3 : MESIN LARIK

PENGENALAN

Mesin larik ialah satu-satunya mesin yang paling versatil dalam bengkel
kejuruteraan. Walaupun pelbagai betuk mesin pelarik telah digunakan sebelum
kurun ke-18, nanun mesin pelarik pertama yang boleh memotong ulir hanya
dicipta pada tahun 1797 oleh seorang mekanik Inggeris bernama Henry
Maudslay. Mesin ciptaan beliau telah banyak digunakan dalam pembinaan enjin
stim kereta api rekaan James Watt pada awal kurun ke-19 iaitu pada zaman
revolusi industri England.sejak dari masa itu mesin ini telah diperbaiki dan
ditambah dengan beberapa alatan tambahan supaya dapat mengeluarkan
komponen-komponen dengan tepat dan persis. Di Malaysia mesin ini amat
popular sehingga setiap bengkel kejuruteraan mempunyai sekurang-kurangnya
sebuah mesin.

3.1 JENIS-JENIS MESIN LARIK

Mesin pelarik boleh dijumpai dalam beberapa bentuk dan saiz. Jenis yang terkecil
digunakan dalam pengeluaran komponen kecil jam tangan sementara yang besar
sekali digunakan untuk memesin syaf berat. Mesin pelarik boleh dikelaskan
kepada dua kategori :

Mesin Pelarik Jentera

Dalam kategori ini terdapat empat jenis mesin pelarik.
3.1.1 Jenis bangku

3-1
 Mesin ini kecil dan boleh dipasang diatas bangku atau kabinet besi. Ia
digunakan untuk menghasilkan kerja yang ringan dan halus.
3.1.2 Mesin pelarik piawai (mesin larik tetengah)
Mesin ini lebih besar dan berat daripada jenis bangku. Panjang landasan
mesin adalah 1.5 meter hingga 6 meter. Lazimnya mesin ini digunakan
untuk kerja-kerja penyelenggaraan sederhana dan juga dalam institusi
latihan kemahiran.

Rajah 3.1 : Mesin larik piawai

3.1.3 Jenis toolroom

Jenis mesin ini lebih persis dan digunakan dalam pembinaan Tool dan Die.
Mesin ini juga dilengkapi dengan alat tambahan khas dan aksesori supaya
beberapa operasi Tool dan Die boleh dilakukan.
3.1.4 Jenis gap-bed
Saiz mesin ini lebih besar daripada jenis bangku. Sebahagian daripada
landasannya di bawah cuk boleh ditanggalkan supaya bahan kerja atau
kompenen dengan diameter yang lebih besar boleh dipegang.

Jenis Mesin Pengeluaran

Ada lima jenis mesin pelarik untuk kategori ini :
(a) Pelarik turret pelana
Pelarik turret pelana juga disebut jenis mesin pelarik turret. Mesin ini
mempunyai kepala turret yang dipasang pada pelana yang bergerak diatas

3-2
 landasan. Kepala turret boleh memegang beberapa jenis mata pemotong
dan boleh digunakan untuk melarik beberapa operasi tanpa
memberhentikan mesin untuk menukar mata alat.
(b) Pelarik kapstan
Pelarik kapstan juga disebut pelarik turret pelantak. Mesin ini kecil sedikit
saiznya daripada jenis pelarik turret. Ia digunakan untuk melakukan kerja-
kerja sederhana dan ringan sahaja. Kepala turret mesin ini terletak diatas
satu kekesot berbentuk landasan pendek. Landasan pendek ini pula
menggelongsor diatas landasan utama mesin dan boleh dikunci pada
sebarang kedudukan yang dikehendaki.

Rajah 3.2 : Mesin pelarik kapstan

(c) Pelarik automatik

Jenis mesin pelarik automatik dicipta untuk pengeluaran kuantiti diantara
beberapa ratus sehingga beberapa puluh ribu kompenen sehari. Semua
pergerakan mata pemotong dan bahan kerja dikawal oleh sesondol (cam),
sistem hidraulik atau sistem elektro mekanik.
(d) Pelarik kegunaan khas
Pelarik jenis ini dicipta untuk melakukan kerja-kerja khas seperti :
*pelarik roda kereta api
*pelarik aksel
*pelarik penampang

3-3
 *pelarik menegak
(e) Pelarik N.C dan C.N.C
Mesin pelarik terbaru ini berfungsi dibawah kawalan komputer. Mesin ini
lebih produktif dan hasil pengeluarannya lebih persis jika dibandingkan
dengan mesin lain. Terdapat dua jenis mesin iaitu :
*Jenis yang mempunyai turret dipasang pada landasan mesin sahaja.
*Jenis yang mempunkyai dua turret dimana satu turret dipasang pada
landasan dan satu lagi pada kekesot lintang.

Rajah 3.3 : Mesin CNC

3.2 FUNGSI BAHAGIAN-BAHAGIAN MESIN LARIK TETENGAH
Bahagian-bahagian utama mesin pelarik terdiri daripada landasan, alatan
hadapan, alatan belakang, kekotak gear cepat tukar dan kereta.

3.2.1 Landasan

(a) Landasan adalah tulang belakang sebuah mesin pelarik. Kejituan mesin
pelarik bergantung pada ketegaran, penjajaran dan ketepatan pada
landasannya.
(b) Bahagian atas landasan boleh berbentuk ‘V’ atau rata dan diatasnya terletak
peralatan lain seperti alatan hadapan, kereta dan alatan hadapan.

3-4
(c) Landasan diperbuat daripada besi tuangan yang bermutu tinggi. Rawatan haba
kekerasan dilakukan keatasnya supaya boleh tahan haus.

Rajah 3.4 : Bentuk-bentuk landasan mesin pelarik

3.2.2 Alatan hadapan

(a) Bahagian ini terletak di sebelah kiri landasan mesin.
(b) Spindal utama yang berbentuk satu syaf geronggang yang disokong oleh
beberapa galas terletak di dalam bahagian ini. Hujunjg spindal atau
muncungnya yang terkeluar daripada alatan hadapan yang berbentuk jenis
tirus, jenis ulir atau jenis kekunci sesondol ( kam lock )
(c) Pada hujung spindal ini beberapa peraltan seperti cuk, piring pelarik dan
tetengah hidup boleh dipasang dan digunakan untk memegang bahan kerja
atau kompenen yang hendak dilarik.
(d) Untuk memutarkan spindal utama, alatan hadapan mempunyai perlatan takal
atau beberapa siri rangkaian gear. Alatan hadapan bergear mempunyai lebih
rangkaian kelajuan dan lebih tepat putarannya jika dibandingkan dengan
alatan hadapan yang bertakal. Lagipun takal boleh tergelincir bila terkena
minyak dan ini menyebabkan hasil larikan yang tidak rata atau licin.

3.2.3 Alatan Belakang

(a) Bahagian ini terletak disebelah kanan landasan. Ia boleh digerakan
disepanjang landasan dan juga boleh dikunci pada mana-mana kedudukan
yang dikehendaki. Alatan belakang terdiri daripada dua bahagian utama,
badan dan tapak.

3-5
(b) Pada badan terdapat satu spindal yang mempunyai penirusan piawaian Morse.
Alat pemotong bertangkai tirus Morse, seperti gerudi dan pelulas boleh
dipasang pada spindal tersebut.
(c) Tapak alatan belakang dimesin dengan jitu supaya boleh didudukan diatas
landasan dengan tepat. Pada tapak terdapat dua skru penyelaras yang diguna
untuk menjajarkan keselarian diantara tetengah mati dan tetengah hidup atau
mengofsetkan alatan belakang supaya dapat melarik tuirus dengan kaedh ini.

Rajah 3.5: Alatan Belakang

3.2.4 Kotak gear cepat tukar

(a) Kotak gear terletak disebelah kiri landasan dan dibawah alatan hadapan.
Kotak ini mempunyai beberapa gear berbilang saiz untuk memutarkan
skru pemandu atau aci penghantar.
(b) Skru pemandu digunakan untuk memajukan kereta semasa memotong ulir.
Aci penghantar pula digunakan semasa membuat kadar penghantaran yang
tertentu secara otomatik.

3-6
 Rajah 3.6 Kotak Gear Cepat Tukar

3.2.5 Kereta
(a) Sela
Bahagian ini ialah tuangan berbentuk huruf H dan boleh bergerak diatas
landasan. Apron dan kekesot lintang dipasang pada sela.
(b) Apron
Bahagian apron dipasang dihadapan sela dengan bolt. Apron mempunyai
beberapa gear dan peralatan yang digunakan untuk mengawal pergerakan
sela dan kekesot lintang. Satu tuas tangan yang dipasang dengan pinan
jejaring dengan rak terletak dibawah landasan. Tuas tangan ini diputarkan
apabila hendak menggerakkan kereta secara insani ( manual ).
Keseluruhan bahagian kereta dan kekesott lintan boleh digerakkan secara
otomatik atau insani

Rajah 3.7: Bahagian Apron

3-7
(c) Kekesot Lintang
Tiang mata alat dipasang pada kekesot bergabung. Kekesot bergabung
pula dipasang diatas kekesot lintang dengan dua bolt. Apabila kedua-dua
bolt ini dilonggarkan kekesot bergbung boleh dikilaskan pada sudut yang
dikehendaki. Dengan cara ini penirusan tajam tetapi pendek boleh dilarik.
Pada hujung kekesot lintang dan kekesot bergabung dilengkapi dengan
relang yang ditanda jitu supaya kedalaman pemotongan dapat dilaraskan
dengan tepat.

Rajah 3.8 : Bahagian Kekesot Lintang

3-8
 AKTIVITI 3 A

3.1 Senaraikan empat jenis mesin pelarik.

3.2 Nyatakan fungsi kotak gear cepat yang ada pada sesebuah mesin larik.

3.3 Senaraikan empat bahagian utama mesin larik.

3.4 Nyatakan dua kelebihan mesin pelarik N.C dan C.N.C. berbanding dengan
mesin pelarik biasa.
a. ________________________________________________
b. ________________________________________________

3-9
 MAKLUM BALAS 3A

3.1 Mesin pelarik piawai/tetengah

Mesin pelarik turret pelana
Mesin pelarik kapstan
Mesin pelarik N.C. dan C.N.C.

3.2 Fungsi kotak gear cepat tukar ialah untuk membuat pertukaran kelajuan PPM,
menukar gerakan semasa memotong ulir skru dan membuat kadar
penghantaran tertentu secara automatik.

3.3 Empat bahagian utama mesin larik ialah

(a) Kereta
(b) Kotak gear tukar cepat
(c) Alatan belakang
(d) Alatan hadapan dan
(e) landasan

3.4 Dua kelebihan mesin pelarik N.C.dan C.N.C. ialah :

(a) Menghasilkan kerja yang lebih produktif dan
(b) hasil kerja yang dilakukan lebih persis

3-10
3.3 KAEDAH MEMEGANG BAHAN KERJA DI MESIN LARIK
3.3.1 Kaedah memegang bahan kerja dengan bindu
Jenis-jenis muncung spindal
Terdapat tiga jenis muncung spindal yang biasa terdapat pada mesin pelarik.
Aksesori seperti pelbagai jenis cuk dan piring pelarik dipasang pada muncung ini.
Tiga jenis muncung spindal adalah :
(1) Jenis berulir
Muncung spindal jenis berulir biasanya terdapat pada mesin-mesin kecil dan yang
lama. Ulir yang terdapat pada muncung ini biasanya dari jenis bentuk ‘V’. Satu
plat penyesuai yang mempunyai ulir dalam dan bentuk yang sama, dipasang pada
belakang cuk. Semasa memmasang cuk ini pada muncung spindal dua perkara
yang perlu diperhatikan ialah :
(a) Ulir luar dan dalam mestilah bersih. Kalau tidak pemasangan akan
menjadi tidak tepat.
(b) Ulir luar pada muncung spindal tidak rosak atau sumbing, kerana ini akan
menyebabkan cuk tidak boleh dipasang.
(2) Jenis tirus Amerika
Muncung spindal ini bertirus piawai Amerika iaitu 89 mm untuk setiap 305 mm
(3.5 inci untuk setiap kaki). Tirus ini tajam dan membolehkan aksesori seperti cuk
dan pirin pelarik dibersih dan dipasang atau ditanggal dengan pantas. Satu
kekunci pada muncung tirusdigunakan untuk menempatkan cuk atau piring
pelarik pada kedudukan yang tepat. Gelang kekunci yang berulir itu pula
digunakan untuk mengikat cuk pada spindal utama mesin.
(3) jenis Kam-Lock
Permukaan muncung spindal ini mempunyai tiga atau enam lubang telusan.
Fungsi lubang ini adalah untuk menempatkan dan mengunci stad kekunci
sesondol yang ada pada aksesori yang perlu dipasang. Separa putaran kam-lock

3-11
akan melepaskan stad ini dan membolehkan aksesori itu dikeluarkan dengan
mudah dan cepat. Dari segi penggunaan, jenis kam-lock adalah cepat jika
dibandingkan dengan yang lain.

3.3.2 Kaedah memegang bahan kerja dengan cuk tiga rahang

Rajah dibawah menunjukkan tiga kaedah digunakan untuk memegang

bahan kerja dengan cuk tiga rahang. Walaubagaimanapun berhati-hatilah
semasa menggunakan kaedah seperti ditunjukkan dalam rajah (a) dan (c)
kerana kaedah ini bahan kerja munngkin tergelincir keluar jika hantaran
dan kedalaman pemotongan berlebihan dilakukan. Bahan kerja bulat dan
berbentuk heksagon boleh dipegang dengan cuk tiga rahang.

Rajah 3.9 : Kaedah Memegang Dengan Cuk Tiga Rahang

3.3.3 Kaedah memegang bahan kerja dengan cuk empat rahang

Rajah dibawah menunjukan tiga kaedah yang digunakan untuk memegang
bahan kerja dengan cuk empat rahang. Bahan kerja boleh dipegang dengan
lebih persis dengan cuk jenis ini dari cuk tiga rahang. Pemusatan bahan
kerja secara kasar boleh dilakukan dengan bantuan lengkung sepusat yang
ada pada muka cuk. Dua cara yang lebih persis adalah dengan bantuan
tolok permukaan dan tolok dail.

3-12
 Rajah 3.10 : Kaedah Memegang Dengan Cuk Empat Rahang
3.3.4 Kaedah memegang bahan kerja dengan cuk kolet
Rajah dibawah menunjukkan kaedah memegang bahn kerja dengan cuk kolet
jenis ‘draw back’. Cuk kolet ini biasanya digunakan untuk memegang dan
memesin komponen-komponen yang kecil dengan cepat dan tepat. Untuk
mengunci, bar penarik diputarkan dan ini menyebabkan kolet ditarik ke dalam
sarung tirus. Proses ini membolehkan kolet mencengkam bahan kerja dengan
lebih jitu dan tepat.

Rajah 3.11 : Memegang Bahan Kerja Dengan Cuk Kolet

3.3.5 Kedah memegang dengan sangga tetap

Rajah dibawah menunjukkan kaedah memegang bahan kerja dengan sangga tetap.
Aksesori ini palingsesuai sekali digunakan untuk menyokong bahan kerja yang
panjang dan yang perlu dimesin pada hujungnya. Biasanya bahan kerja yang
ukuran panjangnya 3 kali ganda diameter perlu disokong oleh sangga atau
tetengah untuk mengelak bahan kerja dari bengkok atau memegas (spring).

3-13
 Rajah 3.12 : Kaedah Memegang Dengan Sangga Tetap

3.3.6 Kaedah memegang dengan sangga bergerak

Rajah dibawah menunjukkan kaedah penggunaan sangga bergerak semasa
melarik bahan kerja yang panjang. Sanggabergerak mengelakkan bahan kerja
memegas pada kedudukan mata alat semasa proses memesin sedang dijalankan.
Amat sesuai digunakan semasa melarik selari pada bahan kerja yang berdiameter
kecil dan panjang.

Rajah 3.13 : Kaedah Memegang Dengan Sangga Bergerak

3-14
3.3.7 Lelabah
Rjah dibawah menunjukka sebuah lelabah (spider) dan penggunaannya. Lelabah
biasanya digunakan untuk menyokong paip atau tiub yang panjang. Satu hujung
dipegang pada cuk tiga rahang dan satu lagi dipasang dengan lelabah. Pada pusat
lelabah terdapat lubang tetengah dimana tetengah dipasangkan.

Rajah 3.14 : Lelabah

3.3.8 Kepala kekucing
Rajah dibawah menunjukkan kepala kekucing. Alat ini perlu digunakan bersama
dengan sangga tetap. Kepala kekucing berfungsi sebagai penyokong dan
pengalas untuk syaf yang panjang. Syaf ini mungkin telah dimesin dengan jitu
dan licin. Dengan penggunaan kepala kekucing permukaan syaf boleh dielak dari
tercalar semasa melarik. Syaf panjang yang berbentuk heksagon juga boleh
dipasang dengan kepala kekucing supaya dapat disangga dengan mudah.

Rajah 3.15 : Kepala Kekucing

3.4 MEMAHAMI FUNGSI DAN JENIS-JENIS MATA ALAT

Faktor yang menentukan kecekapan sebuah mesin larik ialah bentuk dan jenis
mata alat yang digunakan. Bahan mata alat yang digunakan haruslah memepunyai
sifat-sifat berikut:
(a) Bahan mestilah keras

3-15
(b) Mempunyai rintangan kehausan
(c) Menahan sifat kekerasan pada suhu yang tinggi semasa memotong
(d) Menyerap kejutan semasa melakukan operasi seperti melarik eksentrik dan
larikan kasar.
Diantara jenis-jenis mata alat yang biasa digunakan bagi kerja-kerja melarik biasa
ialah :

a. Mata alat pemotongan biasa

b. Mata alat melurah
c. Mata alat membenang
-Jenis ‘V’
-Jenis Acme
-Jenis Buttres
-Jenis Bersegi
d. Mata alat jenis sisip (Throwaway)
e. Mata alat menggerek dan sebagainya

3.5 SUDUT-SUDUT YANG ADA PADA MATA ALAT

3.5.1 SUDUT SADAK ATAS (top rake)
Fungsi utama sudut ini adalah dalam pengeluaran tatal semasa larikan dibuat.
(sudut ini curam positif atau negetif, lihat rajah). Sudut ini bergantung kepada
jenis bahan yang dipotong. Sudut sadak atas untuk bahan lembut seperti loyang
adalah lebih besar daripada misalnya bahan keluli lembut. Untuk memesin yang
terlalu keras atau lembut sudut sadak atas dicadangkan bersudut negetif.

Rajah 3.16 : Sudut Sadak Atas

3.5.2 SUDUT SADAK TEPI

Sudut ini bergantung kepada bahan yang dilarik dan jenis operasi yang dilakukan,
contohnya melarik kasar, penyudahan dan sebagainya. Sudut tepi yang besar
membolehkan tatal keluar dengan mudah dan mengurangkan geseran tetapi

3-16
melemahkan sudut pemotongan. Sudut sadak tepi yang kecil dan negetif akan
memperkuatkan sudut pemotongan tetapi ini akan menjejaskan pengeluaran tatal
dan akan menambahkan bebanan keatas mata alat.

Rajah 3.17 : Sudut Sadak Tepi

3.5.3 SUDUT TELUSAN HADAPAN

Sudut telusan hadapan mengelakan mata alat daripada menggesel bahan kerja
yang dimesin. Saiz sudut ini bergantung pada kadar dataran dan diameter bahan
kerja yang dimesin. Jika sudut ini terlalu kecil, mata alat akan menggesel bahan
kerja dan tidak akan memotong dengan baik serta menghasilkan penyudahan yang
kasar. Jika terlalu besar pula, poin mata alat akan menjadi lemah, mudah terbakar
dan patah.

Rajah 3.18 : Sudut Telusan Hadapan

3.5.4 SUDUT TELUSAN TEPI

Sudut telusan tepi bergantung kepada kekerasan bahan yang dilarik dan kadar
hantaran pemotongan. Untuk bahan kerja keluli sudutnya adalah antara 6 hingga
10 dan untuk bahan yang lebih keras suditnya adalah 4. sudut ini boleh

3-17
dikurangkan jika berlaku gelatuk (chatter). Sebaliknya sudut ini ditambah jika
berlaku getaran.

Rajah 3.19 : Sudut Telusan Tepi

3.5.5 SUDUT PEMOTONG TEPI

Sudut ini adalah antara 10 hingga 25 dan bergantung kepada aplikasinya, mislnya
operasi jenis melarik penampang, melarik kasar dan sebagainya. Jika sudut
pemotong tepi terlalu besar ini akan menyebabkan mata alat menggelatuk.

3.5.6 SUDUT PEMOTONG HUJUNG

Sudut ini juga boleh berubah mengikut aplikasinya. Untuk melarik kasar suduut 5
hingga 15 digunakan. Sudut yang kecil akan memperkukuhkan hujung mata alat.
Untuk melarik biasa sudutnya antara 15 hingga 30. Sudut yang besar mata alat
dikilas kekiri supaya operasi melarik bahu dan larikan hampir dengan cuk boleh
dilakukan.

3-18
 AKTIVITI 3 B

3.5 Nyatakan tiga jenis muncung spindal yang bisa terdapat pada mesin
pelarik.

3.6 Senaraikan tiga kelebihan menggunakan cuk empat rahang berbanding

dengan cuk tiga rahang.

3.7 Senaraikan empat ciri-ciri yang harus ada pada mata alat.

3.8 Nyatakan empat jenis mata alat yang biasa digunakan bagi kerja-kerja
melarik biasa.

3.9 Nyatakan tiga sudut yang penting bagi sebuah mata alat biasa.

3-19
 MAKLUM BALAS 3 B

3.5 Tiga jenis muncung spindal yang bisa terdapat pada mesin pelarik ialah :
(a) Jenis Berulir
(b) Jenis Tirus Amerika
(c) Jenis Kam-Lock
3.6 Tiga kelebihan menggunakan cuk empat rahang berbanding dengan cuk
tiga rahang ialah :
(a) Boleh memegang bahan kerja dengan lebih persis
(b) Memegang bahan kerja dengan lebih kukuh
(c) Boleh memegang bahan kerja untuk melarik sipi
3.7 Empat ciri-ciri yang harus ada pada mata alat ialah :
(a) Bahan yang keras
(b) Mempunyai rintangan kehausan
(c) Menahan sifat kekerasan pada suhu yang tinggi semasa memotong
(d) Menyerap kejutan semasa melakukan operasi seperti melarik
eksentri dan larikan kasar.
3.8 Empat jenis mata alat yang biasa digunakan bagi kerja-kerja melarik biasa
ialah :
(a) Mata alat melurah
(b) Mata alat membenang
(c) Mata alat menggerek dan
(d) Mata alat memotong biasa.
3.9 Tiga sudut yang penting bagi sebuah mata alat biasa ialah :
(a) Sudut sadak atas
(b) Sudut telusan hadapan dan

3-20
 (c) Sudut telusan tepi.

3.6 JENIS BAHAN MATA ALAT.

3.6.1 Keluli karbon tinggi.

Keluli ini mengandungi diantara 0.9% hingga 1.2% karbon. Bahan ini murah dan
mudah dibentuk menjadi mata alat seperti jenis mata alat menggerek.
Kelemahannya ialah mudah terbakar dan hilang kekerasannya apabila melakukan
larikan pantas atau cepat. Sesuai digunakan untuk memesin bahan lembut seperti
loyang.

3.6.2 Keluli tahan lasak

Bahan mata alat ini mengandungi campuran bahan-bahan berikut

a. tungsten
b. kromium
c. vanadium
d. molibdenum
e. kobalt
peratusan komposisi diatas akan berubah mengikut jenis bahan yang dilarik dan
jenis operasinya.satu komposisi yang banyak digunakan adlaah 18% tungsten, 4%
kromium dan 1% vanadium. Jenis bahan mata lat ini amat sesuai untuk larikan
dalam, menahan kejutan dan mengekalkan mata pemotong yang tajam pada suhu
tinggi. Kelajuan pemotongan adalah tiga kali ganda keluli karbon tinggi.

3.6.3 Tuangan aloi

Jenis mata ini juga dikenali sebagai stelit dan menggandungi 25% hingga 35%
kromium, 4% hingga 25% tungsten, 1% hingga 3% karbon dan bakinya kobalt.
Sesuai digunakan pada ppm yang tinggi dan tidak mudah haus. Bagaimanapun ia
tidak sekuat Dan Mudah retak jika dibandingkan dengan keluli tahan lasak.
Kelajuan pemotongan adalah dua kali ganda keluli tahan lasak.

3.6.4 Karbida

terdiri daripada dua jenis :

i. Jenis yang dikimpal loyang ( brazed ) kepada batang keluli
ii. Jenis yang digunakan sebagai mata alat tumpang
Komposisinya adalah 82% karbida, 10% titanium dan tantulum serta 8% bahan
pengikat kobalt. Bahan ini keras dan boleh melakukan pemotongan pada suhu
tinggi tetapi kurang tahan lasak. Biasanya digunakan untuk memesin besi tuangan
dan logam bukan ferus. Pelbagai jenis keluli juga boleh dimesindengan bahan ini.
Kelajuan pemotongan adalah tiga hingga empat kali lebih keluli tahanlasak

3-21
 3.6.5 Seramik

kebanyakkan dihasilkan daripada aluminium oksida. Bahan mata yang terbaru ini
adalah campuran aluminium oksida dan zirkorminium oksida. Oleh kerana bahan
ini sangat keras ia digunakan sebagai bahan mata alat tumpangyang digunakan
untuk memesin keluli keras dan logam yang sukar di mesin oleh mata lain. Tidak
memerlukan bahan penyejuk ketika melarik. Kelajuan pemotongan adalah dua
kaliganda kardiba.

3.6.6 Intan.

Digunakan untuk memesin logam bukan ferusdan bukan logam. Memeberikan

penyudahan yang amat licin serta memesin sehingga kejituan 0.002 mm – 0.005
mm. Biasa digunakan sebagai mata alat penyudahan kerana mata alat ini mudah
rapuh dan tidak tahan hentakan kuat. Terdapat dua jenis iaitu asli dan tiruan. Oleh
kerana memerlukan kos yang tinggi jenis tiruan sahaja biasanya digunakan
dibengkel-bengkel.

3.7 PENGENDALIAN KERJA-KERJA MENGGEREK, MENGGERUDI,

MELOREK, MELARIK TIRUS, MEMOTONG ULIR SKRU DAN
MELARIK TAK SEPUSAT.

3.7.1 MENGGEREK

Operasi menggerek adalah satu proses membesarkan lubang yang telah digerudi.
Lubang yang telah digerudi biasanya tidak sepusat dan saiz lubang luga tidak
begitu tepat. Ini berlaku kerana semasa menggerudi, mata gerudi kadangkala
menyeleweng apabila menemui bintik-bintik keras (hard spots) dan lubang-lubang
pasir (sand holes). Untuk menghasilkan satu lubang yang lebih persis, berlokasi
sepusat dengan bahan kerja dan mempunyai penyudahan yang licin, lubang
tersebut perlu digerek dan kemudian diulas kesaiz yang tepat. Berikut adalah
langkah pengendalian operasi menggerek :

a. Mata alat menggerek disetkan lebih tinggi sedikit dari

paksi mesin ( 1mm hingga 2mm.
b. Batang penggerek disetkan selari dengan arah hantaran
yang diberikan.
c. Pemilihan dan kadar hantaran bergantung pada saiz
lubang, bahan yang hendak digerek, jenis bahan mata alat dan ketegaran
persediaan operasi tersebut.

3-22
d. Teknik dan kaedah menggerek secara konvensional akan
mengalami tekanan keatas mata alat menggerek yang boleh menyebabkan
bahan kerja terangkat, oleh yang demikian laraskan panjang batang mata
penggerek sependek mungkin.

Rajah 3.20 : Operasi Menggerek

3.7.2 MENGGERUDI DIMESIN PELARIK

Bahan kerja yang dipegang pada cuk atau yang telah dipasang pada plat
permukaan boleh digerudi dengan cepat dan tepat. Mata gerudi yang bertangkai
turus boleh dipegang pada cuk gerudi dan dipasang pada tirusan dalam spindal
alatan belakang. Berikut adalah langkah-langkah kerja menggerudi dimesin
pelarik :

a. Buat penjajaran supaya tetengah hidup dan tetengah mati selari

dengan paksi mesin.
b. Pasang bahan kerja .yang telah ditampang pada cuk mesin.
c. Gerudi lubang permulaan dengan lubang pusat.
d. Pasang gerudi yang tepat pada cuk gerudi dan masukkannya
kedalam lubang alatan belakang.
e. Hulurkan spindal alatan belakang tidak melebihi 25 mm dari
badannya.
f. Bawa alatan belakang hampir dengan bahan kerja sehingga poin
gerudi 6 mm dari bahan kerja.
g. Kunci tapak alatan belakang pada landasan mesin.
h. Pilih PPM yang sesuai berdasarkan saiz gerudi dan jenis bahan
yang digerudi.
i. Hidupkan mesin dan putarkan tuil alatan belakang dengan
perlahan, mulakan operasi menggerudi sehingga diameter penuh
sahaja.

3-23
 Rajah 3.21 : Proses Menggerudi

3.7.3 MELOREK

Melorek atau dalm perkataan lain adalah membunga merupakan satu proses
pembentukan corak pada sebatang silinder. Terdapat dua corak bunga, iaitu
bentuk intan dan bentuk lurus. Bunga bentuk intan dibentuk pada bahagian-
bahagian yang memerlukan pegangan yang tetap (tidak licin). Contohnya
pemegang alat-alat pengukur. Bentuk lurus biasanya digunakan untuk
menambahkan diameter silinder, dimana satu gegasan tekan diperlukan. Berikut
adalah prosedur membunga/melorek dimesin pelarik :

a. Bahan kerja dipegang dengan kukuh pada cuk. Jika bahan kerja
panjang, sokongkannya dengan tetengah mati. Jika lebih panjang
lagi sokongkannya dengan sangga tetap ditengah.
b. Setkan alat membunga ditiang mata alat dengan pusat alat
membunga sama tinggi dengan poin tetengah mati.
c. Laraskan kedudukan mata alat membunga bersudut tepat dengan
paksi benda kerja.
d. Tankdakan bahagian yang hendak dibunga pada bahan kerja.
e. Setkan kelajuan mesin ¼ dari PPM yang biasa digunakan dan pilih
kadar hantaran yang perlahan.
f. Laraskan kereta kehujung bahan kerja sehingga hanya setengah
dari muka roda bunga sahaja terkena pada bahan kerja.
g. Gerakkan kekesot lintang dan kenakan roda bunga pada
permukaan bahan kerja.
h. Hidupkan mesin dan beri kedalaman pemotongan 0.5 mm kepada
bahan kerja atau sebelum menghidupkan mesin.
i. Hentikan mesin dan lihat keadaan corak yang dibentuk.
j. Gunakan pelincir pemotong untuk mengurangkan geseran dan
membolehkan tatal keluar dengan mudah.
k. Gunakan hantaran automatik untuk menyiapkan proses membunga.

3-24
 Rajah 3.22 : Proses Melorek

3.7.4 MELARIK TIRUS

Tirusan boleh dikatakan sebagai perubahan seragam diameter bahan kerja diukur
selari dengan paksinya. Gegasa tiorusan adalah satu amalan pasangan yang
popular kerana dengan kaedah ini komponen-komponen yang tirus boleh
dipasang dan diceraikan dengan cepat dan tepat. Kaedah tirusan ini boleh dilihat
pada pemasangan alat-alat seperti gerudi, tetengah, pelulas dan lain-lain. Terdapat
empat kaedah membuat penirusaan iaitu menggunakan mata alat yang dibentuk
tirus, me ggunakan kekesot bergabung, mengofset alatan belakang dan
menggunakan pesawat pelarik tirus. Berikut adalah salah satu prosedur membuat
larikan tirusan dengan menggunakan kekesot bergabung :

a. Periksa lukisan dan dapatkan sudut tirusan yang perlu dipotong.

b. Longgarkan nat kunci pada kekesot bergabung.
c. Kilaskan kekesot bergabung kepada sudut tirusan yang perlu dipotong.
Peringatan : kekesot bergabung hanya disetkan kepada separuh sudut
kandungan tirusan.
d. Ketatkan nat pengunci kekesot kergabung. Berhati-hati semasa
mengetatkan nat pengunci ini kecil dan mudah rosak jika kuasa
berlebihan digunakan.
e. Set mata alat tepat pada tinggi paksi mesin.
f. Dengan menggerakkan kereta dan kekesot lintang, bawa mata alat
dekat dengan bahan kerja.
g. Mula potongan tirusan dengan menggerakkan tuil penghantar skru
kekesot bergabung.
h. Periksa sudut tirusan yang dipotong dan jika betul siapkan kepada saiz
yang dikehendaki.

3-25
 Rajah 3.23 : Tiga Persedian Untuk Larikan Tirusan
Dengan Pengilasan Kekesot Bergabung

3.7.5 MEMOTONG ULIR SKRU

Mesin –mesin yang baru sekarang tidak perlu lgi dikira dan dipasang dengan
rangkaian-rangkaian gear. Walau bagaimanapun tiga lagi bahagian mesin perlu
dipelajari sebelum boleh memotong ulir skru dimesin pelarik. Tiga bahagian itu
adalah :

i. Kotak gear
Fungsi utama kotak gear adalah untuk membolehkan
pemilihan pc-pic yang perlu dipotong dengan cepat.
ii. Pedoman ulir skru
Unit ini dipasang disebelah kereta dan mempunyai gear
belitan yang dipasang pada skru pemandu.
iii. Nat belah
Ia boleh dibuka dan dipasang pada skru pemandu melalui
mekanisma alur sesondol. Apabila dicantumkan gerakan
berputar skru pemandu ditukarkan kepada gerakan linear.

Berikut adalah tatacara mengulir dimesin pelarik bagi memotong benang kanan :

a. Setkan mesin sesuai unktuk memotong pic yang diperlukan.

b. Setkan mata alat pada ketinggian paksi mesin. Dengan menggunakan tolok
tetengah laraskan mata alat supaya berkedudukan bersudut 90 dengan
paksi bahan kerja.

3-26
c. Pilih PPM yang tepat untuk mengulir. Biasanya pada PPM 1/3 dari yang
biasa digunakan untuk kerja melarik.
d. Hidupkan mesin dan kenakan mata alat pada bahan kerja.
e. Hetikan mesin. Setkan dial senggatan kekesot lintang dan kekesot
bergabung kepada 0.
f. Undurkan mata alat dan kembalikannya kepermulaan seperti dalam
langkah (b). berikan suapan 0.2 mm.
g. Lihat dial pada pedoman dan pasang nat belah pada kedudukan yang tepat
sebelum mula memotong.
h. Hentikan mesin dan periksa pic yang dipotong dengan tolok pic.
i. Undurkan mata alat dan bawa mata alat kepermulaan ulir (langkah (d) dan
(e) ).
j. Ulang operasi pemotongan sehingga ulir skru itu cukup dalam dan licin.
Periksa pemasangan dan gegasan dengan tolok atau nat jodohnya.

Rajah 3.24 : Prosedur Memotong Ulir Vee

3.7.6 MELARIK TAK SEPUSAT

Terdapat dua kaedah untuk melarik tak sepusat/melarik sipi iaitu dengan
menggunakan cuk empat rahang dan kaedah memegang bahan kerja diantara
tetengah. Berikut adalah langkah kerja melarik sipi dengan cuk empat rahang :

i. Buat penandaan pada sebelah permukaan bahan kerja.

j. Pegang bahan kerja pada cuk empat rahang. Bawa tetengah alatan
belakang rapat dengan bahan kerja sehingga tetengah menyentuh titik
tengah sipi yang telah ditandakan.
k. Kunci rahang cuk dengan ringan supaya kedudukan bahan kerja tidak
berubah.
l. Periksa dan laraskan posisi bahan kerja supaya panjang sipi yang perlu
dilarik itu keluar dari rahang untuk dimesin.
m. Kunci semua rahang dengan kuat.keluarkan alatan belakang.

3-27
n. Pegang mata alat yang sesuai dan laraskannya pada ketinggian paksi
mesin.
o. Pilih PPM yang sesuai, biasanya 1/3 dari PPM biasa. Kelajuan PPM
boleh ditambah bila larikan sipi hampir siap.
p. Larik sipi secara kasar dengan meninggalkan 0.75 mm untuk larikan
penyudahan.
q. Tukar mata alat untuk lakukan larikan penyudahan. Pastikan panjang
sipi itu berukuran tepat dengan melarik penampang.
r. Keluarkan bahan kerja dan lakukan penyudahan.

Rajah 3.25 : Melarik Sipi

3-28
 AKTIVITI 3 C

3.10 Senaraikan empat jenis mata alat yang biasa digunakan dimesin pelarik.

3.11 Senaraikan lima jenis bahan campuran yamg ada pada sebatang mata alat
keluli tahan lasak.

3.12 Senaraikan lima kerja-kerja yang boleh dijalankan dimesin pelari tetengah
selain daripada melarik penampang dan melarik selari.

3.13 Nyatakan dua kaedah untuk melarik tak sepusat/melarik sipi.

3.14 Mengapakah mata alat menggerek disetkan lebih tinggi sedikit dari paksi
mesin (1 mm hingga 2 mm).

3-29
 MAKLUM BALAS 3 C

3.10 Empat jenis mata alat yang biasa digunakan dimesin pelarik ialah :
(a) Keluli karbon tinggi
(b) Keluli tahan lasak
(c) Karbida
(d) Intan
(e) Seramik
3.11 Lima jenis bahan campuran yamg ada pada sebatang mata alat keluli tahan
lasak ialah :
(a) Tungsten
(b) Kromiun
(c) Vanadium
(d) Molibdenum
(e) Kobalt

3.12 Lima kerja-kerja yang boleh dijalankan dimesin pelari tetengah selain
daripada melarik penampang dan melarik selari ialah :
(a) Menggerudi
(b) Menggerek
(c) Melorek
(d) Memotong ulir skru
(e) Melarik tirus

3-30
3.13 Dua kaedah untuk melarik tak sepusat/melarik sipi ialah :
(a) Dengan menggunakan kaedah cuk empat rahang dan
(b) Kaedah memegang bahan kerja diantara tetengah.

3.14 Mata alat menggerek disetkan lebih tinggi sedikit dari paksi mesin (1 mm
hingga 2 mm) bertujuan untuk memberikan dua kelebihan iaitu :
i. Tekanan ke bawah mengurangkan kedalaman pemotongan dan
dengan itu mengelakan mata alat dari termasuk kedalam bahan
kerja.
ii. Memberikan ruang yang lebih di bawah mata alat penggerek
dan ini mengurangkan kesesakan tatal di bawah batang
penggerek.

3-31
 PENILAIAN KENDIRI

1. Namakan lima bahagian utama pada mesin pelarik.

2. Nyatakan berapakah kelajuan PPM untuk membuat proses melorek.
3. Namakan dua corak bunga untuk proses melorek yamg biasa digunakan.
4. Senaraikan tiga peralatan mesin yang mempunyai tirus.
5. Nyatakan tiga kaedah melarik tirus dimesin pelarik.
6. Senaraikan empat jenis mata alat membenang.
7. Senaraikan tiga kaedah memegang benda kerja di mesin pelarik.
8. Lakar dan lebelkan sudut-sudut yang ada pada mata alat biasa.
9. Senaraikan langkah kerja bagi melakukan proses menggerudi dimesin pelarik.
10. Senaraikan empat jenis mata alat yang biasa digunakan dimesin pelarik.

3-32
 MAKLUM BALAS
1. Lima bahagian utama pada mesin pelarik ialah :
(a) Landasan (d) Kereta
(b) Alatan Hadapan (e) kotak Gear Cepat Tukar
(c) Alatan Belakang

2. Kelajuan PPM untuk membuat proses melorek ialah ¼ daripada kelajuan yang
biasa digunakan dengan kadar hantaran yang perlahan.
3. Dua corak bunga untuk proses melorek yamg biasa digunakan ialah mata bentuk
intan dan mata bentuk lurus.
4. Tiga peralatan mesin yang mempunyai tirus ialah
(a) Spindal
(b) Alatan Belakang
(c) Tetengah
5. Tiga kaedah melarik tirus dimesin pelarik ialah :
(a) Ofset Alatan Belakang
(b) Kilaskan Kekesot Bergabung
(c) Pesawat Pelarik Tirus
6. Empat jenis mata alat membenang ialah :
(a) Jenis ‘V’
(b) Acme
(c) Buttres
(d) Bersegi
7. Tiga kaedah memegang benda kerja di mesin pelarik ialah :
(a) Menggunakan Cuk Kolet

3-33
 (b) Menggunakan Cuk Empat Rahang
(c) Menggunakan Cuk Tiga Rahang

8. Lakar dan lebelkan sudut-sudut yang ada pada mata alat biasa.

Sudut sadak tepi

Sudut telusan tepi

9. Langkah kerja bagi melakukan proses menggerudi dimesin pelarik ialah :

 Buat penjajaran supaya tetengah hidup dan tetengah mati selari dengan
paksi mesin.
 Pasang bahan kerja .yang telah ditampang pada cuk mesin.
 Gerudi lubang permulaan dengan lubang pusat.
 Pasang gerudi yang tepat pada cuk gerudi dan masukkannya kedalam
lubang alatan belakang.
 Hulurkan spindal alatan belakang tidak melebihi 25 mm dari
badannya.
 Bawa alatan belakang hampir dengan bahan kerja sehingga poin
gerudi 6 mm dari bahan kerja.
 Kunci tapak alatan belakang pada landasan mesin.
 Pilih PPM yang sesuai berdasarkan saiz gerudi dan jenis bahan yang
digerudi.
 Hidupkan mesin dan putarkan tuil alatan belakang dengan perlahan,
mulakan operasi menggerudi sehingga diameter penuh sahaja.

10. Empat jenis mata alat yang biasa digunakan dimesin pelarik ialah :
(a) Mata Alat Melurah
(b) Mata Alat Membenang
(c) Mata Alat Menggerek
(d) Mata Alat Jenis Sisip (Throwaway)

3-34
3-35