JJ104 Topic 5

BAB 5 : MESIN LARIK

5.0

Pengenalan
Fungsi utama mesin pelarik ialah untuk memesin lilitan bahan-bahan
yang berbentuk silinder dan melakukan kerja-kerja memotong selari
permukaan. Operasi lain yang boleh di jalankan dengan mesin larik ialah :

i.
ii.
iii.
iv.
v.
vi.

Melarik penampang
Melarik tirus
Mengulir
Menggerudi, menggerek dan melulas
Membuang segi
Memenggal

5.1

Jenis-Jenis Mesin Larik

Mesin pelarik boleh dikelaskan kepada tiga kategori utama, iaitu :

i.
Mesin Pelarik Jentera/Enjin Piawai
Pelarik jenis ini digunakan dalam kerja-kerja kejuruteraan am. Ia boleh
dilengkapkan dengan aksesori tambahan untuk kerja-kerja khas seperti melarik
penirusan dan untuk kerja mencanal di mesin larik. Pelarik jentera kecil yang
boleh dipasang di atas bangku di kenali sebagai pelarik bangku/meja. Satu lagi
jenis pelarik jentera yang digunakan untuk kerja-kerja jitu dikenali sebagai
pelarik jenis Tool-Room.
ii.

Mesin Pelarik Pengeluaran

Terdapat empat jenis mesin pelarik pengeluaran:

a.
Pelarik Turret
Mesin pelarik jenis ini digunakan dalam bengkel kejuruteraan pengeluaran yang
memerlukan banyak komponen yang sama bentuk dan ukuran. Berbagai-bagai
jenis alat pemotong boleh dipegang pada satu alatan khas yang dipanggil
turret. Turret ini boleh dipusingkan dan mata alat yang sesuai itu diindeks untuk
melakukan operasi tertentu. Ini membolehkan kerja di lakukan dengan tidak
terputus-putus untuk memasang atau menanggalkan mata alat.
b.
Pelarik Capstan
Mesin pelarik jenis ini hampir sama dengan mesin pelarik turret. Perbezaannya
ialah alatan turret itu dipasang pada satu landasan tambahan yang boleh
bergerak bersendirian. Kelebihannya yang lain ialah ulir boleh dipotong dengan
menggunakan kepala acuan.
c.
Pelarik Automatik
Mesin jenis ini boleh dikendalikan tanpa pengendali. Satu susunan kerja yang
lengkap boleh dilakukan dengan cara automatik. Biasanya mesin jenis ini ada
dua tiang mata alat. Satu tiang di hadapan paksi benda kerja dan satu lagi di
belakang paksi benda kerja. Pada mesin separuh automatik, kerja memasuk
dan mengeluarkan komponen dilakukan oleh seorang pengendali.
d.

Pelarik Kegunaan Khas

Pelarik jenis min direkabentuk khas supaya boleh melakukan kerja-kerja khas
sahaja. Pada asasnya benda kerja itu akan berputar dan mata alat digerakkan
secara linear supaya pemotongan boleh dilakukan. Pelarik jenis ini digunakan
untuk melarik roda keretapi, melarik aksel dan melarik menegak (turret
menegak).
iii.
Pelarik NC dan CNC
Mesin pelarik ini merupakan jenis mesin yang terbaru sekali. Ia menggunakan
komputer yang boleh menjalankan operasi-operasi dengan jitu dan ekonomi.
Alatan turret bulat pada mesin jenis ini membolehkan berbagai-bagai jenis mata
alat itu dipasang dan di kendalikan.
5.2

Fungsi Bahagian-Bahagian Mesin Pelarik Jentera Jenis Tetengah

i.
Landasan
Landasan mesin pelarik dibuat dengan besi tuang yang bermutu tinggi.
Bahagian-bahagian utama mesin seperti alatan hadapan, kereta dan alatan
belakang terletak di atas landasan. Terdapat dua jenis bentuk landasan. Mesinmesin kecil dan sederhana saiznya mempunyai landasan Vee. Manakala
mesin-mesin yang besar yang melarik kerja-kerja berat mempunyai landasan
rata. Landasan mesin pelarik dibuat dengan jitu dan dikeraskan permukaannya
supaya boleh menahan haus.
ii.
Alatan Hadapan
Bahagian ini terletak di atas sebelah kiri landasan mesin pelarik. Bahagian ini
mengandungi takal atau rangkaian gear yang memutarkan spindal utama.
Alatan hadapan bergear lebih baik daripada alatan hadapan bertakal kerana
rangkaian kelajuan yang banyak akan diperoleh. Alatan hadapan bertakal cuma
memperoleh 6 hingga 8 rangkaian kelajuan dan apabila terkena minyak, takal
akan tergelincir.
iii.
Alatan Betakang
Bahagian ini terletak di atas sebelah kanan landasan. Bahagian ini digunakan
untuk menahan komponen-komponen yang panjang dan tapaknya boleh
dikunci di atas panjang landasan keseluruhan. Alatan belakang terdiri daripada
dua bahagian utama. Tapak di mesin supaya boleh duduk di atas landasan
dengan tepat. Pada badan alatan belakang terdapat satu spindal yang
memperoleh penirusan dalam piawai Morse. Gerudi, pelulas dan alat-alat lain
yang bertangkai tirus boleh dipasang pada spindal tersebut.
iv.
Kereta
Bahagian ini terdiri daripada sela, kekesot lintang dan kekesot bergabung.
Selanya berbentiu huruf H dan boleh bergerak di atas landasan. Apron dan
kekesot lintang dipasang pada sela. Tiang mata alat dipasang pada kekesot
bergabung yang terletak di atas kekesot lintang. Tapak kekesot bergabung
boleh dikilas untuk memotong penirusan yang pendek. Keseluruhan bahagian
kereta dan kekesot lintang boleh digerakkan secara automatik atau dengan
tangan. Hujung kekesot lintang dan kekesot bergabung dilengkapkan dengan

relang yang ditanda dengan jitu supaya kedudukan mata alat boleh dilaraskan
dengan tepat.
v.

Tiang Mata Alat

Fungsi tiang mata alat ialah untuk memegang mata pemotong dengan
sempurna supaya pemotongan boleh dijalankan. Terdapat empat jenis tiang
mata alat.
a.
Tiang Mata Alat Amerika
Tiang mata alat jenis ini mudah dilaraskan dengan mata alat. Jumpelang yang
terletak di atas pemegang itu boleh dilaraskan supaya mata alat itu boleh
dilaras dengan mudah. Tiang mata alat ini menggunakan satu bolt pengikat
sahaja dan ini menyebabkan mata itu terkeluar jika tidak diikat dengan kuat.
b.
Tiang Mata Alat Indeks
Tiang jenis ini boleh memegang empat jenis mata alat dengan serentak dan
dengan itu boleh dilakukan banyak jenis operasi tanpa berhenti dan menukar
mata alat. Tiang mata alat ini boleh diindeks kepada 12 kedudukan dengan
melonggarkan gagang dan memutar turret kepada kedudukan yang
dikehendaki.
c.
Tiang Mata Alat Tunggal
Tiang mata alat jenis ini cuma boleh memegang satu mata alat sahaja dengan
diikat oleh dua skru. Tiang mata alat ini digunakan pada mesin-mesin yang
melakukan kerja-kerja berat. Tiang ini juga boleh dilaraskan kepada manamana kedudukan dan diikat dengan nat.

d.
Tiang Mata Alat Tukar Cepat
Tiang mata alat jenis ini digunakan pada mesin NC dan CNC yang mesti
menukarkan tiang mata alat dengan cepat dan tepat. Cuma pemegang yang
ada tanggam bajang sahaja boleh dipasang pada tiang mata alat jenis ini.

5.3

Pemegang Benda Kerja

Benda kerja boleh dipegang pada mesin pelarik dengan berbagai bagai
cara dan jenis alat pemegang yang berlainan iaitu:
i.

Cuk/Bindu Tiga Rahang

Cuk tiga rahang digunakan untuk memegang bahan bahan yang bulat sahaja.
Rahang-rahang di cuk ini dikuasai oleh gear tirus yang digerakkan oleh ulir tatal
(scroll). Dua set rahang di bekalkan untuk setiap cuk kerana bentuk ulir tatal
tidak memboleh kan rahang itu diterbalikkan. Apabila benda kerja dikunci di
dalam cuk ini, ketiga-tiga rahang akan bergerak sekata dan memusatkan benda
kerja.

i.

Cuk/Bindu Empat Rahang

Cuk empat rahang boleh digunakan untuk memegang benda kerja yang bulat,
persegi atau bentuk yang tidak sama rupanya. Setiap rahang cuk ini bergerak
bebas dan boleh juga diterbalikkan. Pada muka cuk ini terdapat lengkunglengkung sepusat yang boleh digunakan sebagai panduan untuk memusatkan
benda kerja. Cuk empat rahang lebih kukuh dan komponen-komponen yang
telah dimesin terlebih awal dahulu boleh dilaraskan kembali dengan lebih jitu.
iii.
Antara Dua Tetengah
Kebanyakan kerja melarik boleh dilakukan antara dua tetengah. Kelebihan cara
ini ialah benda kerja boleh ditanggalkan dan kemudian diletakkan kembali
tanpa pelarasan lagi. Dengan cara ini juga komponen-komponen yang panjang
boleh dilarik dengan bantuan sangga tetap atau sangga bergerak. Tetengah
yang dipasang di spindal alatan hadapan dikenali sebagai tetengah hidup dan
tetengah yang dipasang pada spindal alatan belakang dikenali sebagai
tetengah mati. Kejituan benda kerja yang dilarik antara dua tetengah
bergantung pada lubang gerudi pusat yang digerudi di kedua-dua permukaan
benda kerja itu.
iv.

Cuk kolet

v.
vi.

Piring permukaan
Mandrel

5.4

Mata Alat

5.4.1

Bentuk Mata Alat Dan Fungsinya

Pemilihan mata alat yang tepat untuk satu-satu operasi yang akan
dilakukan oleh pengendali mesin amatlah penting. Penggunaan satu bentuk
atau jenis mata alat untuk melakukan semua jenis operasi tidak akan
menghasilkan kerja yang jitu, licin dan memuaskan.
Mata alat pelarik mestilah mempunyai sifat-sifat seperti :

i.
ii.
iii.
iv.

Keras
Lebih keras dari benda kerja yang dilarik
Tahan kepada suhu tinggi
Tahan kepada kejutan semasa operasi memotong

Bentuk mata alat dan sudut-sudut yang dicanai bergantung kepada :

i.
ii.
iii.
iv.

Jenis kerja yang dilakukan

Bahan yang akan dimesin
Kuasa dan ketegaran mesin
Ketebalan logam yang hendak dibuang
v.
Kualiti kemasan yang diperlukan.

Di antara jenis-jenis mata alat yang biasa digunakan bagi kerja-kerja melarik
biasa ialah :
a.
b.

Mata alat pemotongan biasa

Mata alat melurah

c.

5.4.1

Mata alat membenang

-Jenis V
-Jenis Acme
-Jenis Buttres
-Jenis Bersegi
d.
Mata alat jenis sisip (Throwaway)
e.
Mata alat menggerek dan sebagainya
Sudut-Sudut Pada Mata Alat
Sudut mata alat yang terdapat dalam kerja-kerja melarik kasar, sudut itu
dicanai kepada mata alat supaya kerja-kerja melarik boleh dilakukan dengan
sempurna.

i.
Sudut Sadak Belakang/Atas
Sudut ini curam seperti dalam rajah. Besarnya sudut sadak atas bergantung
pada jenis bahan yang dipotong. Jika bahan yang dilarik itu lembut maka sudut
sadak atas itu besar. Jika bahan terlampau keras sudut dicanai ke hadapan dan
ini dikenali sebagai sudut sadak negatif.
ii.
Sudut Sadak Tepi/Sisi
Sudut ini dicanai pada satu-satu mata alat supaya mata alat boleh masuk ke
dalam bahan yang dipotong itu. Saiz sudut ini juga bergantung pada kekerasan
logam yang dilarik. Biasanya sudut sadak atas dan sudut sadak tepi dicanai
serentak. Kedua-dua sudut ini juga membolehkan serpihan keluar dengan
mudah.
iii.
Sudut Telusan Tepi/Kelegaan Sisi
Besarnya sudut telusan tepi bergantung pada dua faktor, iaitu kadar hantaran
pemotongan dan kekerasan bahan yang dipotong. Jika kadar hantaran itu
banyak dan logam yang dilarik itu lembut, sudut telusan tepi itu mestilah lebih.

iv.

Sudut Telusan Hadapan/Kelegaan Hadapan

Sudut telusan hadapan bersama-sama dengan sudut sadak atas menentukan kekuatan
hujung pemotong. Sudut ini dicanai untuk mengelakkan gelinciran apabila melarik satu-satu silinder.
Jika sudut ini terlebih, point atau hujung pemotong akan menjadi lemah dan mudah patah.

5.4.1

Bahan Dan Kegunaan Mata Alat

Pemilihan bahan mata alat amat penting untuk memesin satu-satu benda
kerja. Faktor-faktor yang berikut mesti diberi perhatian apabila memilih bahan
mata alat.
i.
Bahan mata alat mestilah lebih keras daripada bahan yang dilarik.
ii.
Ekonomik dan tahan lama.
iii.
Bersesuaian untuk jenis operasi yang dilakukan.
Jenis bahan yang sering digunakan dalam kerja-kerja melarik pada masa
kini, di antaranya ialah :
i.
Keluli Berkarbon Tinggi
Bahan mata alat jenis ini mengandungi karbon antara 0.9% hingga 1.2%. Ia
mudah terbakar dan kehilangan kekerasan apabila digunakan pada kelajuan
yang tinggi. Mata alat keluli berkarbon murah, mudah dibentuk dan boleh
digunakan untuk melarik bahan-bahan yang lembut.
ii.
Keluli Tahan Lasak
Mata alat keluli tahan lasak terdiri daripada campuran 18% tungsten, 4%
kromium, 1% vanadium dan 0.6%-0.8% karbon. Keluli ini digunakan untuk
kerja-kerja melarik dan dalam pembuatan mata pengisar. Ia boleh menahan
suhu yang lebih tinggi dan tidak mudah retak jika dibandingkan dengan bahan
mata alat yang lain. Kelajuan pemotongannya ialah hampir tiga kali ganda
daripada keluli karbon tinggi. Jadual 5.1menunjukkan kelajuan pemotongan
bagi mata alat keluli tahan lasak yang boleh digunakan untuk melarik beberapa
jenis bahan atau logam.
iii.

Aloi Tuang Tanpa Besi

Bahan mata alat jenis ini mengandungi 25% hingga 35% kromium, hampir 25%
tungsten, 2% karbon dan bakinya ialah bahan pengikat kobalt. Stellite,
Tantung danRexalloys ialah nama tanda perniagaan yang mengandungi
campuran-campuran tersebut. Kelajuan pemotongannya ialah hampir tiga kali
ganda keluli tahan lasak. Pancalogam ini mudah rapuh dan tidak kuat seperti
keluli tahan lasak tetapi ia lebih keras dan dapat menahan kehausan mata alat
semasa digunakan pada suhu yang tinggi.
iv.
Karbida
Bahan mata alat karbida mengandungi 82% tungsten karbida, IO% titanium dan
tantalum dan 8% bahan pengikat kobalt. Mata alat jenis ini terlalu rapuh kerana
itu ia mesti digunakan sebagai mata alat tumpang. Ia dikimpal atau dilekat pada
batang-batang keluli karbon. Kelajuan pemotongannya ialah 3 atau 4 kali ganda
keluli tahan lasak.
v.
Seramik
Bahan ini ialah campuran aluminium oksida dan titanium. Ia juga digunakan
sebagai mata alat tumpang. Bahan ini digunakan untuk memesin bahan yang
lebih keras kerana jenis mata alat yang lain cepat haus semasa dimesin.
Kelajuan pemotongan ialah hampir dua kali ganda bahan karbida. Ia tahan
lebih lama dan dapat menghasilkan penyudahan yang baik.
vi.
Intan
Ia boleh digunakan pada kadar kelajuan yang tinggi. Ia juga merupakan jenis
yang paling keras dan boleh memesin bahan-bahan yang terlalu
keras. Ada dua jenis intan iaitu intan asli dan intan tiruan. Kebanyakan intan
yang digunakan dalam bengkel ialah intan tiruan. Ia harus digunakan dengan
cermat kerana kosnya dan ia mudah rapuh apabila menerima hentakan kuat.
Kelajuan pemo tongannya ialah 2 hingga 10 kali ganda bahan-bahan yang lain.
Ia boleh memotong sehingga kehalusan 0.005mm hingga 0.002 mm.

5.5

Proses-Proses Lain Dimesin Larik

5.5.1

Menggerek
Menggerek ialah operasi membesarkan lubang yang telah digerudi
terlebih dahulu. Dengan menggerek lubang yang digerudi, lubang itu boleh
diluaskan kepada satu saiz yang tertentu dengan tepat dan licin. Untuk
menghasilkan satu lubang yang tepat dan licin, lubang yang digerak itu
kemudian dilulas dengan pelulas.
Mata alat penggerek pepejal ditempa daripada batang keluli karbon atau
keluli tahan lasak. Kadangkala hujung pemotong alat ini dikimpal loyangkan
dengan tungsten karbida.
Berikut adalah langkah pengendalian operasi menggerek :

a.
b.
c.

d.

Mata alat menggerek disetkan lebih tinggi sedikit dari paksi mesin (1mm
hingga 2mm).
Batang penggerek disetkan selari dengan arah hantaran yang diberikan.
Pemilihan dan kadar hantaran bergantung pada saiz lubang, bahan yang
hendak digerek, jenis bahan mata alat dan ketegaran persediaan operasi
tersebut.
Teknik dan kaedah menggerek secara konvensional akan mengalami tekanan
keatas mata alat menggerek yang boleh menyebabkan bahan kerja terangkat,
oleh yang demikian laraskan panjang batang mata penggerek sependek
mungkin.
5.5.2

Melorek/Membunga

Terdapat dua jenis corak bunga iaitu potongan intan dan potongan lurus.
Melorek adalah proses membentuk corak pada sebatang silinder. Ia bertujuan
supaya bahagian yang telah dibunga itu memberi pegangan yang tetap (tidak
licin). Alat pengukur dan tolok batasan merupakan contoh yang mempunyai

bunga. Kasar atau halusnya bunga itu bergantung pada saiz garis pusat silinder
yang perlu dibungakan. Terdapat tiga jenis alat membunga yang biasa
digunakan, iaitu :
i.

Jenis yang mempunyai satu jenis bentuk bunga sahaja dan digunakan pada
logam yang lembut. Alat ini dikendalikan dengan tangan.
ii.
Jenis yang mempunyai sepasang roda sahaja dan dikenali
sebagai alat membunga jenis sendi buku jari
iii.
Jenis yang mempunyai kepala berputar dan mengandungi tiga
pasang roda iaitu, halus, sederhana dan kasar.

Perkara-perkara yang berikut mestilah diberi perhatian jika hendak

menghasilkan corak bunga yang cantik.
i.
ii.
iii.
i.
ii.
iii.
iv.

Pilih jenis corak dan kasar halus corak bersesuaian dengan jenis kerja dan
saiz garis pusat benda kerja.
Pilih roda yang bersih dan tajam.
Pemegang mestilah bersudut tegak dengan paksi benda kerja.
Muka bunga itu mestilah selari dengan paksi benda kerja.
Kedudukan roda mestilah sama paksi dengan benda kerja.
Hidupkan mesin dan ambil potongan contoh. Jika bentuk bunga itu cantik
teruskan operasi.
Gunakan bendalir pemotong supaya dapat mengurangkan geseran dan tatal
boleh keluar dengan lebih mudah.
5.5.3

Tirusan

Penirusan ialah satu aspek penting dalam kerja-kerja pemasangan.

Benda kerja berbentuk silinder dan tirus digunakan untuk pemasangan yang
cepat dan tepat dan kemudian boleh diceraikan kembali dengan mudah.
Kebanyakan alat pada mesin gerudi, mesin pelarik dan mesin pengisar
menggunakan prinsip ini. Pemasangan secara tirus ini memusatkan dan
menggerakkan mata alat melalui penahanan geseran.

a.
b.
c.

d.
e.
f.
g.
h.

Berikut adalah salah satu prosedur membuat larikan tirusan dengan

menggunakan kekesot bergabung :
Periksa lukisan dan dapatkan sudut tirusan yang perlu dipotong.
Longgarkan nat kunci pada kekesot bergabung.
Kilaskan kekesot bergabung kepada sudut tirusan yang perlu dipotong.
Peringatan : kekesot bergabung hanya disetkan kepada separuh sudut
kandungan tirusan.
Ketatkan nat pengunci kekesot kergabung. Berhati-hati semasa mengetatkan nat
pengunci ini kecil dan mudah rosak jika kuasa berlebihan digunakan.
Set mata alat tepat pada tinggi paksi mesin.
Dengan menggerakkan kereta dan kekesot lintang, bawa mata alat dekat
dengan bahan kerja.
Mula potongan tirusan dengan menggerakkan tuil penghantar skru kekesot
bergabung.
Periksa sudut tirusan yang dipotong dan jika betul siapkan kepada saiz yang
dikehendaki.

5.5.4

Menggerudi
Bahan kerja yang dipegang pada cuk atau yang telah dipasang pada plat
permukaan boleh digerudi dengan cepat dan tepat. Mata gerudi yang
bertangkai turus boleh dipegang pada cuk gerudi dan dipasang pada tirusan
dalam spindal alatan belakang. Berikut adalah langkah-langkah kerja
menggerudi dimesin pelarik :

a.
b.
c.
d.
e.

Buat penjajaran supaya tetengah hidup dan tetengah mati selari dengan
paksi mesin.
Pasang bahan kerja .yang telah ditampang pada cuk mesin.
Gerudi lubang permulaan dengan lubang pusat.
Pasang gerudi yang tepat pada cuk gerudi dan masukkannya kedalam lubang
alatan belakang.
Hulurkan spindal alatan belakang tidak melebihi 25 mm dari badannya.

f.
g.
h.
i.

5.5.4

Bawa alatan belakang hampir dengan bahan kerja sehingga poin gerudi 6 mm
dari bahan kerja.
Kunci tapak alatan belakang pada landasan mesin.
Pilih PPM yang sesuai berdasarkan saiz gerudi dan jenis bahan yang
digerudi.
Hidupkan mesin dan putarkan tuil alatan belakang dengan perlahan, mulakan
operasi menggerudi sehingga diameter penuh sahaja.
Menggerudi
Bahan kerja yang dipegang pada cuk atau yang telah dipasang pada plat
permukaan boleh digerudi dengan cepat dan tepat. Mata gerudi yang
bertangkai turus boleh dipegang pada cuk gerudi dan dipasang pada tirusan
dalam spindal alatan belakang. Berikut adalah langkah-langkah kerja
menggerudi dimesin pelarik :

a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
h.

Buat penjajaran supaya tetengah hidup dan tetengah mati selari dengan
paksi mesin.
Pasang bahan kerja .yang telah ditampang pada cuk mesin.
Gerudi lubang permulaan dengan lubang pusat.
Pasang gerudi yang tepat pada cuk gerudi dan masukkannya kedalam lubang
alatan belakang.
Hulurkan spindal alatan belakang tidak melebihi 25 mm dari badannya.
Bawa alatan belakang hampir dengan bahan kerja sehingga poin gerudi 6 mm
dari bahan kerja.
Kunci tapak alatan belakang pada landasan mesin.
Pilih PPM yang sesuai berdasarkan saiz gerudi dan jenis bahan yang
digerudi.
i.
Hidupkan mesin dan putarkan tuil alatan belakang
dengan perlahan, mulakan operasi
menggerudi sehingga diameter penuh sahaja.

5.5.4

Melarik Titik Sepusat

Terdapat dua kaedah untuk melarik tak sepusat/melarik sipi iaitu dengan
menggunakan cuk empat rahang dan kaedah memegang bahan kerja diantara
tetengah. Berikut adalah langkah kerja melarik sipi dengan cuk empat rahang :
i.
Buat penandaan pada sebelah permukaan bahan kerja.
ii.
Pegang bahan kerja pada cuk empat rahang. Bawa tetengah alatan
belakang rapat dengan bahan kerja sehingga tetengah menyentuh titik tengah
sipi yang telah ditandakan.
iii.
Kunci rahang cuk dengan ringan supaya kedudukan bahan kerja tidak
berubah.
iv.
Periksa dan laraskan posisi bahan kerja supaya panjang sipi yang perlu
dilarik itu keluar dari rahang untuk dimesin.
v.
Kunci semua rahang dengan kuat.keluarkan alatan belakang.
vi.
Pegang mata alat yang sesuai dan laraskannya pada ketinggian paksi
mesin.
vii.
Pilih PPM yang sesuai, biasanya 1/3 dari PPM biasa. Kelajuan PPM boleh
ditambah bila larikan sipi hampir siap.
viii.
Larik sipi secara kasar dengan meninggalkan 0.75 mm untuk larikan
penyudahan.
ix.
Tukar mata alat untuk lakukan larikan penyudahan. Pastikan panjang sipi itu
berukuran tepat dengan melarik penampang.
x.
Keluarkan bahan kerja dan lakukan penyudahan.