Báo cáo đồ án tốt nghiệp Lớp: TĐH & ĐK - K55

Báo cáo đồ án tốt nghiệp Lớp: TĐH & ĐK - K55
MỤC LỤC
NHIỆM VỤ THIẾT KẾ
MỤC LỤC............................................................................................................1
DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT....................................................................4
DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ.............................................................................5
DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU........................................................................9
Chương 1 TỔNG QUAN..................................................................................11
1.1 . Tổng quan ngành thức ăn chăn nuôi................................................11
1.2. Tổng quan các công đoạn dây truyền sản xuất thức ăn chăn nuôi....12
1.3 . Tổng quan hệ thống cân băng định lượng trong các nhà máy.......14
1.4 . Cấu tạo của một hệ cân băng định lượng............................................16
1.5. Mục tiêu, phạm vi nghiên cứu của đề tài đồ án tốt nghiệp.................18
1.6. Kết luận chương 1..............................................................................18
Chương II: TÍNH TOÁN LỰA CHỌN THIẾT BỊ ĐỘNG LỰC VÀ THIẾT
KẾ MẠCH ĐỘNG LỰC...................................................................................19
2.2.1. Lựa chọn phương thức truyền động băng tải..................................20
2.2.2. Tính chọn công suất động cơ cho mô hình cân băng định lượng
của đề tài......................................................................................................21
2.3 .Lựa chọn biến tần...................................................................................25
2.3.1. Vai trò của biến tần trong hệ thống băng tải cân băng định lượng
......................................................................................................................25
2.3.2. Tính chọn công suất biến tần...........................................................25
2.4. Lựa chọn Aptomat..................................................................................33
2.4.1. Vai trò của Aptomat trong hệ thống cân băng định lượng.............33
2.4.2. Tính chọn Aptomat...........................................................................33
2.5. Thiết kế mạch động lực cho hệ thống...................................................35
Chương III: TÍNH TOÁN LỰA CHỌN THIẾT BỊ CẢM BIẾN VÀ THIẾT
KẾ MẠCH ĐIỀU KHIỂN................................................................................36
1
GVHD: SV: Phạm Khắc Hải
3.1. Bộ điều khiển...........................................................................................37
3.1.1. Phương án bộ điều khiển dùng vi xử lí...........................................37
3.1.2. Phương án bộ điều khiển PLC ........................................................37
3.1.3. Module truyền thông.........................................................................39
3.3. Màn hình điều khiển và giám sát..........................................................40
3.2. Cảm biến đo khối lượng.........................................................................41
3.2.1. Tính chọn tải trọng của cảm biến đo khối lượng............................41
3.1.3. Thiết bị khuếch đại tín hiệu Loadcell.............................................43
3.3. Cảm biến đo tốc độ.................................................................................44
3.3.1. Lựa chọn phương pháp đo tốc độ....................................................44
3.3.2. Tính chọn Encoder...........................................................................45
3.4. Thiết kế mạch điện điều khiển cho hệ thống........................................47
Chương IV: THIẾT KẾ THUẬT TOÁN ĐIỀU KHIỂN...............................48
4.1. Lưu đồ giải thuật điều khiển..................................................................48
4.2. Lưu đồ thuật toán chương trình tính lưu lượng thực tế.....................49
4.3. Lưu đồ thuật toán chương trình tính tốc độ băng tải.........................50
Chương V: HOÀN THIỆN THIẾT KẾ MÔ HÌNH VÀ GIÁM SÁT..........51
5.1. Mô hình thực nghiệm.............................................................................51
5.2. Hiệu chỉnh bộ khuếch đại tín hiệu loadcell..........................................54
5.3. Xây dựng chương trình điều khiển.......................................................55
5.3.1. Cấu hình phần cứng PLC S7-1200..................................................55
5.3.2. Lập trình PLC S7-1200 trên TIA Portal..........................................65
5.3.3. Lập trình trình xử lí tín hiệu xung tốc độ cao từ Encoder..............69
5.3.4.Lập trình xử lí tín hiệu Analog.........................................................72
5.3.5.Lập trình giao thức truyền thông Modbus RTU...............................73
5.3.6.Lập trình PID.....................................................................................80
5.4. Thiết kế giao diện giám sát và điều khiển HMI...................................87
KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN ĐỀ TÀI.........................................94
2
TÀI LIỆU THAM KHẢO................................................................................95
PHỤ LỤC...........................................................................................................96
3
DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT

PLC: Programmable Logic Controller
HMI: Human Machine Interface
HSC: High Speed Counter
CPU: Central Processing Unit
MCB: Miniature Circuit Breaker
STL: Statement List
FBD: Fuction Block Diagram
SCL: Structured Control Language
PID: Proportional Integral Derivative
NO: Normally Open
NC: Normally Closed
4
DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ

Hình 1. 1 Sơ đồ công nghệ tổng quan.................................................................12
Hình 1. 2 Thức ăn dạng cám...............................................................................13
Hình 1. 3 Thức ăn chăn nuôi dạng viên..............................................................14
Hình 1. 4 Cân băng định lượng trong thực tế......................................................14
Hình 1. 5 Cấu tạo cân băng định lượng...............................................................16
Hình 2. 1 Kích thước của mô hình cân băng định lượng...................................19

Hình 2. 2 Động cơ Oriental 4IK25A-S...............................................................24
Hình 2. 3 Biến tần LS 004 IG5A-2 0.4kw...........................................................26
Hình 2. 4 Sơ đồ chân đấu động lực.....................................................................27
Hình 2. 5 Sơ đồ chân điều khiển.........................................................................27
Hình 2. 6 Sơ đồ đấu dây biến tần LS IG5A.........................................................28
Hình 2. 7 Giao diện bàn phím biến tần LS IG5A...............................................29
Hình 2. 8 Các nhóm lệnh của biến tần LS iG5A.................................................30
Hình 2. 9 MCB 2P 6A Mitsubishi BH-D6..........................................................34
Bảng 2. 10. Thông số kĩ thuật của 10 MCB 2P 6A Mitsubishi BH-D6..............34
Hình 2. 11 Sơ đồ mạch động lực.........................................................................35
Hình 3. 1 Động cơ không đồng bồ ba pha Seimens 1LA2070-4AB12 0.25kW 23

Hình 3.6. PLC S7-1200 1214C AC/DC/RLY.....................................................39
Hình 3. 7. CM 1241 RS422/RS485.....................................................................39
Hình 3. 8. SIMATIC HMI KTP400 BASIC.......................................................40
Hình 3. 2 Loadcell YZC-133...............................................................................42
Hình 3. 3 Bộ khuếch đại tín hiệu loadcell RW-ST01A.......................................44
Hình 3. 4. Encoder Omron E6C2-CWZ6C 2000P/R..........................................46
Hình 3. 5. Sơ đồ đấu dây Encoder Omron E6C2-CWZ6C 2000P/R..................46
5
Hình 5. 1. Mô hình hệ thống cân băng định lượng..............................................51

Hình 5.2. Hệ thống điều khiển............................................................................52
Hình 5. 3 Màn hình điều khiển và giám sát.........................................................52
Hình 5. 4 Cơ cấu cân và Loadcell.......................................................................52
Hình 5. 5. Động cơ truyền động cho băng tải.....................................................53
Hình 5. 6 Chuẩn bị vật cân mẫu 3kg...................................................................53
Hình 5. 7 Đặt vật cân mẫu lên.............................................................................54
Hình 5. 8 Mối quan hệ giữa khối lượng với tín hiệu analog...............................54
Hình 5. 9 Giao diện Portal view..........................................................................55
Hình 5. 10 Giao diện Project view......................................................................55
Hình 5. 11 Tạo project Cân băng định lượng......................................................56
Hình 5. 12 Lựa chọn cấu hình CPU cho project.................................................57
Hình 5. 13 Cấu hình cho PLC.............................................................................57
Hình 5. 14 Cài địa chỉ IP cho PLC S7-1200.......................................................58
Hình 5. 15 Sử dụng các Bits đặc biệt..................................................................58
Hình 5. 16 Cấu hình cho bộ điếm HSC hoạt động..............................................59
Hình 5. 17 Thiết lập chức năng cho bộ HSC.......................................................60
Hình 5. 18 Thiết lập đầu vào tín hiệu xung của HSC1........................................60
Hình 5. 19 Thiết lập địa chỉ Vùng nhớ chứa giá trị đếm HSC1..........................60
Hình 5. 20 Cấu hình kênh Analog trong PLC S7-1200.......................................61
Hình 5. 21 Lựa chọn module CM 1241 RS422/485............................................61
Hình 5. 22 Ghép nối Module CM1241 RS422/485 với PLC S7-1200...............62
Hình 5. 23 Thiết lập thông số truyền thông cho Module CM1241 RS422/485. .62
Hình 5. 24 Giao diện download chương trình xuống PLC S7-1200...................63
Hình 5. 25 Tìm kiếm PLC trong mạng................................................................63
Hình 5. 26 Tao block cho chương trình..............................................................64
Hình 5. 27 Giao diện tạo khối chương trình........................................................64
6
Hình 5. 28 Các khối chương trình trong PLC.....................................................65
Hình 5. 29 Giao diện Môi trường lập trình PLC trên TIA Portal........................66
Hình 5. 30 Chương trình khởi chạy băng tải.......................................................66
Hình 5. 31 Tiếp điểm thường đóng, thường hở...................................................66
Hình 5. 32 Cuộn coil/ Ngõ ra..............................................................................67
Hình 5. 33 Lệnh Set , Reset.................................................................................67
Hình 5. 34 Lệnh so sánh......................................................................................67
Hình 5. 35 Khối xử lý xung tốc độ cao CTRL_HSC..........................................68
Hình 5. 36 Chuyển đổi giá trị xung Encoder đếm được......................................69
Hình 5. 37 Lệnh chuyển đổi kiểu dữ liệu (CONV).............................................69
Hình 5. 38 Lệnh CALCULAT............................................................................70
Hình 5. 39 Tính tốc độ dịch chuyển của băng tải................................................70
Hình 5. 40 Lệnh NORM_X.................................................................................71
Hình 5. 41 Quy đổi tín hiệu Analog sang tín hiệu số..........................................71
Hình 5. 42 Lệnh SCALE_X................................................................................72
Hình 5. 43 Khối MB_COMM_LOAD................................................................73
Hình 5. 44 Khối Data block đi kèm với khối MB_COMM_LOAD...................73
Hình 5. 45 Thêm bit FirstScan............................................................................74
Hình 5. 46 Định danh phần cứng của Module SM1241 RS422/485...................74
Hình 5. 47 Chọn cổng PORT..............................................................................74
Hình 5. 48 Khối MB_MASTER..........................................................................75
Hình 5. 49 Khối Data block đi kèm với khối MB_MASTER.............................75
Hình 5. 50 Thêm Data block MB_MASTER_DB vào MD_DB........................76
Hình 5. 51 Khai báo bit điều khiển truyền dữ liệu..............................................77
Hình 5. 52 Khai báo địa chỉ biến tần LS IG5A...................................................77
Hình 5. 53 Chọn chế độ GHI dữ liệu xuống biến tần..........................................77
Hình 5. 54 Địa chỉ thanh ghi trên biến tần LS IG5A...........................................78
Hình 5. 55 Gán địa chỉ thanh ghi cho DATA_ADDR........................................78
7
Hình 5. 56 Khối dữ liệu chứa giá trị truyền........................................................78
Hình 5. 57 Gán giá trị cho thông số DATA_PTR...............................................78
Hình 5. 58 Lựa chọn khối PID_Compact............................................................79
Hình 5. 59 Khối PID_Compact...........................................................................79
Hình 5. 60 Khối Data block đi kèm với PID_Compact.....................................80
Hình 5. 61 Tạo khối Cyclic interrupt..................................................................80
Hình 5. 62 Thiết lập Basic setting.......................................................................81
Hình 5. 63 PID Parameter trong PID_Compact..................................................82
Hình 5. 64 Cấu hình các tham số khối PID.........................................................82
Hình 5. 65 Quy đổi tín hiệu analog sang giá trị tần số........................................83
Hình 5. 66 Bắt đầu quá trình Commissioning.....................................................83
Hình 5. 67 Bắt đầu chạy Pretuning......................................................................84
Hình 5. 68 Bắt đầu quá trình Fine tuning............................................................84
Hình 5. 69 Bộ số PID tìm được...........................................................................84
Hình 5. 70 Nạp các hệ số PID vào khối PID_Compact......................................84
Hình 5. 71 Thêm màn hình HMI.........................................................................85
Hình 5. 72 Thay đổi địa chỉ IP của HMI.............................................................86
Hình 5. 73 Kết nối truyền thông HMI và PLC....................................................86
Hình 5. 74 Chọn màn hình để thiết kế.................................................................86
Hình 5. 75 Đặt Button lên màn hình HMI...........................................................87
Hình 5. 76 Đặt tên cho nút nhấn..........................................................................87
Hình 5. 77 Tạo sự kiện khi nhấn Button.............................................................88
Hình 5. 78 Tạo sự kiện khi nhả Button...............................................................88
Hình 5. 79 Tạo I/O field......................................................................................88
Hình 5. 80 Gắn Tag cho I/O field........................................................................88
Hình 5. 81 Thiết kế hoàn thiện giao diện màn hình HMI...................................89
Hình 5. 82 Giao diện HMI khi hoạt động............................................................89
8
9
DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU
Bảng 2. 1. Thông số lựa chọn động cơ................................................................24

Bảng 2. 2.Thông số kĩ thuật động cơ nhà sản xuất cung cấp..............................25
Bảng 2. 3. Thông số kĩ thuật hộp số....................................................................25
Bảng 2. 4. Sơ đồ chân biến tần LS IG5A............................................................28
Bảng 2. 5. Giải thích kí hiệu trên bàn phím biến tần LS IG5A...........................30
Bảng 2. 6. Nhóm Drive group.............................................................................32
Bảng 2. 7. Nhóm FU group 1..............................................................................32
Bảng 2. 8. Nhóm FU group 2..............................................................................33
Bảng 2. 9. Nhóm I/O group.................................................................................33
Bảng 2. 10. Thông số kĩ thuật của 10 MCB 2P 6A Mitsubishi BH-D6..............35
Bảng 3. 1. Thông số kĩ thuật Loadcell YZC-133................................................43

Bảng 3. 2 Thông số kĩ thuật Bộ khuếch đại tín hiệu loadcell RW-ST01A.........45
Bảng 3. 3. Thông số kĩ thuật Encoder Omron E6C2-CWZ6C 2000P/R.............47
Bảng 5. 1 Các lệnh so sánh..................................................................................69

Bảng 5. 2 Tham số của CTRL_HSC...................................................................70
Bảng 5. 3 Tham số của lệnh NORM_X..............................................................72
Bảng 5. 4 Tham số của lệnh SCALE_X..............................................................73
Bảng 5. 5 Bảng chức năng các chân của khối MB_COMM_LOAD..................74
Bảng 5. 6 Bảng chức năng các chân của MB_MASTER....................................76
Bảng 5. 7 Tham số khối PID_Compact...............................................................83
10
LỜI NÓI ĐẦU
Trong quá trình sản xuất tại các nhà máy, khu công nghiệp tập trung hiện
nay khâu định lượng vô cùng quan trọng. Khâu định lượng giúp xác định chính
xác khối lượng nguyên vật liệu, thành phẩm và bán thành phẩm tronng sản xuất.
Các thiết bị định lượng có mặt trong hầu hết các khâu trong hệ thống, công đoạn
sản xuất: cung ứng nguyên vật liệu, cấp liệu cho từng giai đoạn, cân và đóng gói
sản phẩm…
Tự động điều khiển giám sát các quá trình sản xuất nói chung và cân định
lượng nói riêng là một trong những ưu tiên hàng đầu của các doanh nghiệp
nhằm nâng cao năng suất hạ giá thành sản phẩm, giảm chi phí hoạt động tăng
cường khả năng cạnh tranh trong quá trình hội nhập hiện nay.
Những ứng dụng và lợi ích của hệ thống cân định lượng là rất lớn vì vậy em
đã lựa chọn để tài “ Xây dựn mô hình cân băng định lượng nguyên liệu đầu
vào trong nhà máy sản xuất thức ăn chăn nuôi”. Thông qua những tìm hiểu
của em về hệ thống cân định lượng còn nhiều thiếu sót mong nhận được sự đánh
giá và góp ý của thầy cô.
Em xin trân thành cảm ơn !
11
Chương 1 TỔNG QUAN

1.1. Tổng quan ngành thức ăn chăn nuôi
Ngành chăn nuôi ở nước ta đang ngày càng phát triển cả về quy mô và chất
lượng. Trong đó, thức ăn chiếm tới 65 - 70% giá thành của sản phẩm chăn nuôi,
là một nhân tố quan trọng trong phát triển chăn nuôi. Ở nước ta hiện nay đã và
đang sử dụng thức ăn chăn nuôi hỗn hợp công nghiệp bên cạnh sử dụng thức ăn
chăn nuôi truyền thống .Nhưng hiện nay thức ăn công nghiệp mới đáp ứng được
65 - 70% nhu cầu của thị trường. Những điều nêu trên cho thấy nhu cầu thức ăn
chăn nuôi, nhất là thức ăn công nghiệp là rất lớn và ngày một tăng.
Thức ăn công nghiệp cần sản xuất tại các nhà máy thức ăn chăn nuôi quy
mô lớn với hệ thống tự động hóa trong đó có hệ thống cân tự động trong phối
trộn nguyên liệu thức ăn. Việc sản xuất thức ăn chăn nuôi đặc biệt cần đến
những dây truyền cân định lượng nguyên liệu đầu vào. Việc định lượng nguyên
liệu đầu vào sẽ cho ra những mẻ thức ăn đạt đúng tiêu chuẩn chất lượng. Việc
định lượng nguyên liệu không thể sử dụng một hệ thống cân tĩnh vào công việc
định lượng, nó sẽ làm tốn rất nhiều thời gian và nhân lực cho việc này. Cần phải
có một dây truyền tự động hóa hoàn toàn cho việc này, đảm bảo quá trình cấp
liệu là liên tục, vẫn đảm bảo đúng và đủ nguyên liệu cho quá trình sản xuất.
Việc áp dụng cân định lượng trong khâu sản xuất giúp giảm lao động, nâng
cao hiệu quả, giảm chi phí sản xuất hạ giá thành sản phẩm chăn nuôi. Thức ăn
chăn nuôi gồm nhiều thành phần với tỷ lệ khác nhau vì vậy cân định lượng cần
đảm bảo tính chính xác và hiệu quả.
12
1.2. Tổng quan các công đoạn dây truyền sản xuất thức ăn chăn nuôi
Hình 1. 1 Sơ đồ công nghệ tổng quan

Các nguyên liệu như ngô, sắn, gạo,… được đựng trong các silô. Sau khi
tính toán tỉ lệ các nguyên liệu trong thành phần thức ăn, nguyên liệu được xả từ
silô xuống băng tải. Băng tải vừa đóng vai trò vận chuyển, vừa đóng vai trò cân
lượng nguyên liệu sao đúng với tỉ lệ của nó trong thức ăn. Sau khi nguyên liệu
được vận chuyển đủ tới máy nghiền, chúng sẽ được nghiền để đạt kích thước
yêu cầu. Tiếp đó, nguyên liệu được cho vào máy trộn để tạo thành hỗn hợp
đồng nhất trước khi đưa vào máy ép tạo viên hoặc đóng gói trực tiếp ở dạng bột.
Cuối cùng sản phẩm được đưa vào kho lưu trữ trước khi được vận chuyển đi tiêu
thụ.
Định lượng nguyên liệu
Các cân băng định lượng có nhiệm vụ xác định mức độ, liều lượng các
thành phần thức ăn trong hỗn hợp thức ăn theo quy định đối với từng loại vật
nuôi, càng đảm bảo chính xác càng tốt. Đặc biệt đối với những thành phần thức
ăn bổ sung chiếm tỉ lệ nhỏ đòi hỏi độ chính xác cao, nếu quá mức quy định có
thể gây hại đến cơ thể vật nuôi
13
Nghiền nguyên liệu

Nghiền nguyên liệu thô để đạt được kích thước theo yêu cầu, tạo khả năng
trộn đồng đều giữa các cấu tử làm các chất dinh dưỡng được phân bố đều và
tăng khả năng tiêu hóa. Hơn nữa nguyên liệu được nghiền mịn sẽ thuận lợi cho
quá trình tạo viên làm cho viên thức ăn có bề mặt bóng dễ liên kết hơn giữa các
cấu tử thành phần
Trộn nguyên liệu
Máy trộn thức ăn có nhiệm vụ khuấy trộn các thành phần thức ăn đã được
định mức theo một tỷ lệ thích hợp tạo thành hỗn hợp đồng nhất. Nhìn chung
thành phần nguyên liệu khô được trộn trước sau đó mới tiếp tục trộn đến các
nguyên liệu dạng ướt. Việc trộn có thể được thực hiện một lần hay nhiều lần
theo từng mẻ trộn. Thức ăn hỗn hợp được trộn đều giúp bổ sung dưỡng chất,
mùi vị cho nhau giữa các thành phần nguyên liệu. Đồng thời, trộn thức ăn còn
làm tăng cường phản ứng hóa học hay sinh học khi chế biến thức ăn.
Tạo viên thức ăn
Bột sau đảo trộn, nạp vào bộ phần tiếp liệu của máy ép viên, được bổ
sung một lượng hơi nước cần thiết tạo cho sản phẩm đạt đến độ ẩm phù hợp với
yêu cầu công nghệ . Sau khi trộn và làm nóng, bột được đưa vào bộ phận tạo
hạt. Thông thường độ ẩm sẽ tăng từ 13 – 18% . Hạt ra khoi khuôn ép có nhiệt độ
50- 80 độ C , sau đó hạt được đưa xuống làm lạnh và khô bằng không khí ở máy
làm nguội . Lúc đó độ ẩm sẽ giảm từ 18% xuống còn 14%. Tiếp theo hạt được
cắt thành những viên có kích thước phù hợp nhờ máy bẻ vụn viên, sau đó hạt sẽ
đến máy sàng viên. Những viên có kích thước quá nhỏ sẽ được đưa trở lại máy
ép viên, những viên có kích thước quá lớn đưa trở lại máy bẻ vụn viên, những
viên có kích thước đạt yêu câu được đưa xuống xilo chứa sản phẩm.
Đóng gói sản phẩm
Sản phẩm của nhà máy có 2 dạng
+ Dạng bột ( cám)
14
Hình 1. 2 Thức ăn dạng cám
+ Dạng viên
Hình 1. 3 Thức ăn chăn nuôi dạng viên

Hỗn hợp sau đảo trộn nếu đưa đi đóng bao ngay ta sẽ có sản phẩm dạng
bột, nếu đưa qua công đoạn tạo viên sẽ có sản phẩm dạng vên. Sản phẩm được
đóng bao 30-50 kg nhờ cân và đóng bao tự động.
1.3. Tổng quan hệ thống cân băng định lượng trong các nhà máy
Hệ thống cân băng định lượng trong các nhà máy thường là hệ thống cân
động, tham gia vào quá trình cân đo các nguyên liệu theo các tỷ lệ, thành phần
và năng suất đặt trước, cung cấp nguyên liệu đảm bảo lưu lượng sao cho phù
hợp với điều kiện trước khi tạo ra sản phẩm mới từ nguyên liệu đã cấp.
Hình 1. 4 Cân băng định lượng trong thực tế

Trong quá trình sản xuất đòi hỏi tính liên tục, pha trộn nguyên liệu có độ
chính xác, cân được khối lượng nguyên vật liệu đã được vận chuyển theo yêu
cầu của thành phẩm. Cân băng định lượng là một trong những khâu quan trọng
giúp cho nhà máy hoạt động một cách liên tục, cung cấp chính xác lượng
15
nguyên liệu cần thiết cho nhà máy, lượng nguyên liệu này đã được người lập
trình cài đặt một giá trị trước.
Với mỗi hệ thống cân băng định lượng sẽ có một thống số kỹ thuật riêng
của nó để phù hợp cho loại nguyên liệu, sản phẩm và dây truyền của doanh
nghiệp. Hiện nay cân băng định lượng đang được ứng dụng rất rộng rãi trong
các nhà máy dây truyền như: Nhà máy sản xuất thạch cao, nhà máy xi măng,
nhà máy phân bón, nhà máy gạch. Ngoài ra, cân băng còn được ứng dụng vào
trong các doanh nghiệp chế biến, khai thác khoáng sản, nhiệt điện....Tuỳ vào
điều kiện môi trường, nguyên liệu, mà từ đó các doanh nghiệp sẽ lựa chọn cho
mình một hệ thống cân băng phù hợp. Về kỹ thuật cân băng định sẽ khác nhau,
còn về nguyên lý hoạt động thì các hệ thống cân băng là tương tự nhau.
Vai trò của băng tải trong các nhà máy công nghiệp là vô cùng quan
trọng, điều này được thể hiện rõ nét trong nhà máy xí nghiệp xi măng, các nhà
máy chế biến thức ăn gia súc, các nhà máy chế biến thực phẩm….Các băng tải
đóng vài trò vận chuyển nguyên vật liệu, thành phần thay đổi cho sức người và
phương tiện vận chuyển cơ động khác. Trong khuôn viên nhà máy, phân xưởng
để vận chuyển vật liệu từ nơi này đến nơi khai thác, bến bãi tập kết hoặc kho
chứa nguyên vật liệu để phục vụ cho quá trình sản xuất.
Việc đo lường và kiểm soát khối lượng trong các nhà máy, xí nghiệp là
hết sức quan trọng. Trong rất nhiều quá trình, việc đo lường và kiểm soát khối
lượng là không thể thiếu để có thể đạt được chất lượng sản phẩm cuối cùng là
tốt nhất, với năng suất cao nhất và giá thành thấp nhất. Trước kia chúng ta có
các hệ thống đo khối lượng dùng đối trọng hoặc lò xo bằng các kết cấu cơ khí,
việc sử dụng các loại cân này rất cồng kềnh và độ chính xác không cao.
Ngày nay các quá trình sản xuất trong hệ thống hiện đại đòi hỏi phải có
độ chính xác rất cao trong việc đo lường của thiết bị. Vấn đề công nghệ đó phù
hợp, hiển thị chính xác các thông số đo lường hiện đang là vấn đề được rất nhiều
kỹ sư tích hợp, đo lường và điều khiển quan tâm.
16
1.4 . Cấu tạo của một hệ cân băng định lượng
Hình 1. 5 Cấu tạo cân băng định lượng

Cấu tạo của cân băng định lượng gồm các phần sau cơ bản :
1: Cảm biến tốc độ
2: Tang bị động
3: Phễu cấp liệu
4: Cảm biến trọng lượng ( Load cell)- biến đổi trọng lượng nhận được trên
băng thành tín hiệu điện đưa về bộ khuyếch đại.
5: Băng truyền
6: Tang chủ động
7: Hộp số - giảm số vòng quay , tăng momen kéo của động cơ.
8: Động cơ – truyền động chính cho băng tải
9: Biến tần – điều khiển động cơ
17
10: Bộ điều khiển PLC – nhận tín hiệu từ cảm biến, xuất tín hiệu điều
chỉnh tốc độ của băng tải và lưu lượng liệu ở điểm đổ liệu sao cho tương ứng với giá
trị đặt
11: Màn hình điều khiển - giám sát HMI : cho phép giám sát liên tục các
thông số trong hệ thống để điều khiển , chỉ thị các giá trị đo lường , cài đặt năng
suất.
12: Bộ khuếch đại tín hiệu Loadcell – biến đổi tín hiệu Loadcell sang tín
hiệu mà bộ điều khiển đọc được.
 Quy trình hoạt động:
Đầu tiên, người vận hành sẽ lấy giá trị trừ bì của băng tải bằng cách cho
băng tải chạy ở trạng thái rỗng ( không có nguyên liệu ở trên băng). Cảm biến
Load cell sẽ đo khối lượng của băng tải và bàn cân trong 1000 lần, bộ điều khiển
sẽ chia lấy giá trị trung bình để lưu vào bộ nhớ làm giá trị bì ( Q0). Tiếp đến,
người vận hành sẽ đo nhập giá trị năng suất (set point) vào màn hình điều khiển
giám sát HMI . Nguyên liệu được đổ vào phễu chứa. Khi nhấn nút hoạt động,
băng tải được truyền động bằng động cơ qua hộp số để tăng momen kéo.
Khi băng tải hoặt động, nguyên liệu được kéo ra và dẫn lên một bàn cân được
bố trí dưới băng tải. Lượng vật liệu này cùng băng tải và bàn cân tác dụng lên loadcell.
Tín hiệu điện áp ra của loadcell được khuếch đại và đưa đến bộ điều khiển đế tính ra
khối lượng loadcell cân được ¿ ¿). Bộ điều khiển sẽ lấy giá trị Qa vừa đo được trừ đi giá
trị bì Q0 đã lưu trong bộ nhớ để xác định được khối lượng nguyên liệu ( Q b) đang chạy
trên băng tải tại thời điểm đo. Cùng lúc đó cảm biến tốc độ sẽ đo tốc độ quay của tang
bị động và gửi truyền về bộ điều khiển để tính được tốc độ dài ( V ) của băng tải theo
công thức :
𝑉 = (𝐶𝑜𝑢𝑛𝑡𝑃𝑢𝑙𝑠𝑒 × 𝐷 × 𝜋)/ ( 0.1 × 𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛) (𝑚/𝑠)

Với : 𝐷: đường kính tang bị động (𝑚)
𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛: độ phân giải của encoder (𝑥𝑢𝑛𝑔/𝑣ò𝑛𝑔)
𝐶𝑜𝑢𝑛𝑡𝑃𝑢𝑙𝑠𝑒: số xung Encoder đếm được
Thiết bị điều khiển đưa ra năng suất nguyên liệu thực tế dựa vào tín hiệu
khối lượng nguyên liệu và tốc độ băng tải:
Q b∗V
Q=
Lhd
Q : lưu lượng nguyên liệu ( kg/s)
18
: chiều dài lớp liệu được cân trên băng tải(m)
Bộ điều khiển sẽ so sánh lưu lượng nguyên liệu thực tế (actual value) với
giá trị cài đặt. Bộ điều khiển xử lý tính toán theo thuật toán PID để luôn đảm
bảo lưu lượng nguyên liệu đúng với giá trị cần thiết . Khi mà lưu lượng nguyên
liệu trên băng tải nhỏ hơn giá trị đặt thì đòi hỏi phải tăng tốc độ động cơ lên để
băng tải chuyển động nhanh hơn, nhầm cung cấp đủ lượng nguyên liệu cần thiết.
Ngược lại khi lượng nguyên liệu trên băng tải vận chuyển với lưu lượng nhiều
hơn thì bộ điều khiển sẽ tự động điều khiển cho động cơ quay với tốc độ chậm
lại.
1.5. Mục tiêu, phạm vi nghiên cứu của đề tài đồ án tốt nghiệp
- Đề tài tập trung vào xây dựng mô hình cân băng định lượng để xác định
khối lượng của nhóm nguyên liệu dạng hạt (ngô, gạo,lạc, đỗ tương, ....) trên
băng tải sử dụng sử dụng trong phòng thí nghiệm với lưu lượng tối đa 0.5 tấn/h,
vận tốc băng tải tối đa 0,1m/s, sử dụng bộ điều khiển PLC S7-1200 , truyền
động bằng động cơ điện 3 pha không đồng bộ giảm tốc được điều khiển bằng
biến tần cho nhà máy sản xuất thức ăn chăn nuôi
- Sử dùng truyền thông Modbus RTU.
- Thiết kế hệ thống điều khiển giám sát mô hình cân băng định lượng.
1.6. Kết luận chương 1
Chương 1 đã khái quát được vai trò và các ứng dụng trong thực tế của cân
băng định lượng. Tìm hiểu được cấu tạo, các thành phần của cân băng định
lượng và nguyên lý hoạt động, nguyên lý tính lưu lượng, đo trọng lượng liệu
trên băng tải. Từ đó làm cơ sở để có thể tính chọn và xây dựng mô hình hệ thống
cân băng định lượng bằng phương pháp thực nghiệm.
19
Chương II: TÍNH TOÁN LỰA CHỌN THIẾT BỊ ĐỘNG LỰC

VÀ THIẾT KẾ MẠCH ĐỘNG LỰC
Khi thiết kế mạch động lực cho hệ thống điều khiển tự động thì nhiệm vụ
của người thiết kế phải tính toán, lựa chọn để đưa ra các phương án tốt nhất cho
hệ thống để vừa thỏa mãn các yêu cầu kỹ thuật đề ra mà lại tiết kiệm nhất về
vốn đầu tư cũng như chi phí vận hành. Do vậy, khi thiết kế hệ động lực cho hệ
thống việc quan trọng nhất đối với người thiết kế phải lựa chọn được thiết bị,
khí cụ điện phù hợp, đảm bảo các yêu cầu về kỹ thuật, các yêu cầu công nghệ
của máy, các yêu cầu trong quá trình vận hành, các chế độ làm việc lâu dài, tình
trạng ngắn mạch….để đảm bảo cho hệ thống vận hành an toàn, tin cậy và kinh tế
nhất.
2.1.Cấu tạo cơ khí của mô hình cân băng định lượng
- Chiều dài băng tải: 1000mm
- Đường kính puly : 57mm
- Chiều dài bàn cân : 130mm
- Vận tốc băng tải : 0.1m/s
- Năng suất : 0.5tấn/h
Hình 2. 1 Kích thước của mô hình cân băng định lượng
20
2.2.Lựa chọn thiết bị truyền động cho hệ thống
2.2.1. Lựa chọn phương thức truyền động băng tải
Bộ phận truyền động trong cân băng định lượng là tang tải và băng tải nên
cần một thiết bị truyền động quay cho tang tải kể kéo băng tải chạy. Theo yêu
cầu công nghệ, băng tải cần điều chỉnh tốc độ liên tục, tốc độ thấp, thiết bị
truyền động có cấu tạo đơn giản, hoạt động bền bỉ, lâu dài, chi phí đầu tư thấp
và đảm bảo vệ sinh trong môi trường sản xuất thức ăn
Xem xét thấy động cơ khí nén cơ cấu đơn giản, có khả năng điều chỉnh
vận tốc vô cấp nhưng lại không đảm bảo ổn định momen kéo của băng tải khi tải
trọng thay đổi. Ở áp suất cao sinh ra lực lớn nhưng ở áp suất thấp sẽ cung cấp
lực yếu hơn và tốc độ truyền động chậm lại, làm cho momen bị giảm, không
đảm bảo ổn định lực kéo băng tải . Còn động cơ thủy lực tuy có momen lớn ở cả
tốc độ thấp và cao, thay đổi vận tốc dễ dàng nhưng thời gian thay đổi vận tốc
chậm, khó điều chỉnh tốc độ chính xác, giữ ổn định do tính đàn hồi của các ống
dẫn đầu . Sự thay đổi nhiệt độ và độ nhớt thay đổi làm ảnh hưởng đến độ chính
xác điều khiển. Rò rỉ chất lỏng thủy lực dẫn đến những vấn đề mất vệ sinh trong
môi trường sản xuất thức ăn. Cả 2 loại động cơ trên đều cần thêm động cơ điện
hoặc động cơ đốt trong để cung cấp khí nén cho động cơ khí nén hoặc đẩy dầu
thủy lực cho động cơ thủy lực hoạt động làm cho hệ thống truyền động trở lên
cồng kềnh, phức tạp. Vì vậy động cơ thủy lực khí nén không đáp ứng được yêu
cầu bài toán.
Xem xét với động cơ điện một chiều nhận thấy ưu điểm lớn nhất của
động cơ điện một chiều đó là điều chỉnh, thay đổi tốc độ liên tục, momen sinh ra
lớn và khả năng làm việc trong điều kiện quá tải. Động cơ điện một chiều không
những có thể điều chỉnh rộng và chính xác , mạch điều khiển đơn giản hơn đồng
thời lại đạt chất lượng cao so với động cơ điện không đồng bộ. Nhưng động cơ
điện một chiều có nhược điểm là có hệ thống cổ góp - chổi than nhanh bị mòn
làm người vận hành phải thương xuyên giám sát , thay thế tốn nhiều chi phí .
Bên cạnh đó động cơ điện một chiều không dùng nguồn điện lưới sẵn mà phải
có nguồn cấp riêng cũng khiến chi phí đầu tư tăng đáng kể. Mặt khác giá thành
động cơ điện một chiều lớn hơn nhiều động cơ điện ba pha không đồng bộ do sử
dụng nhiều kim loại màu, bảo quản, chế tạo cổ góp phức tạp. Động cơ điện 1
chiều đáp ứng được yêu cầu về truyền động nhưng hoạt động lại không bền bỉ,
giá thành lớn nên không được lựa chọn.
21
Động cơ điện ba pha không đồng bộ có giá thành rẻ , cấu tạo đơn giản,
dải công suất rộng, có thể thay đổi vận tốc liên tục một cách nhanh chóng, vận
hành ổn định, liên tục lâu dài, dễ bảo trì bảo dưỡng. Động cơ điện ba pha không
đồng bộ làm việc được trong nhiều môi trường , đáp ứng được yêu cầu của môi
trường sản xuất thức ăn, thực phẩm.
Tuy trước đây , động cơ ba pha không đồng bộ khó điều chỉnh tốc độ, đặc
tính mở máy không tốt, dòng mở máy lớn (gấp 6-7 lần dòng định mức), momen
mở máy nhỏ. Nhưng ngày nay với sự ra đời của biến tần với giá thành ngày
càng hợp lí không chỉ giúp động cơba3 pha không đồng bộ điều chỉnh tốc độ
tuyến tính hay nhiều cấp trở nên dễ dàng mà còn giữ được đường đặc tính
cơ. Biến tần cho khởi động êm, khởi động với dòng điện thấp hơn dòng điện
định mức, tiết kiệm lượng điện ở thời điểm này. Đồng thời, không gây sụt áp
(thậm chí gây hư hỏng) cho các thiết bị điện khác trong cùng hệ thống.
 Từ đó ta thấy động cơ không đồng bộ ba pha roto lồng sóc được điều
khiển bằng biến tần là loại có thể đáp ứng được các yêu cầu truyền động, giá
thành của hệ thống cân băng định lượng. Vì thế em chọn động cơ không đồng
bộ b pha roto lồng sóc cho hệ truyền động của băng tải.
2.2.2. Tính chọn công suất động cơ cho mô hình cân băng định lượng của đề
tài
Để lựa chọn động cơ băng tải hoạt động trong mô hình cân băng định
lượng cần tính chọn công suất động cơ cho băng tải thường theo công suất cản
tĩnh. Khi tính chọn công suất động cơ truyền động băng tải thường theo các
thành phần sau:
+ Công suất để dịch chuyển nguyên liệu.
+ Công suất để khắc phục tổn thất do ma sát trong các ổ đỡ, ma sát giữa
băng tải và các con lăn khi băng tải không chạy
+ Công suất để nâng tải
* Lực cần thiết để dịch chuyển vật liệu :
(N)
(3.2)
Trong đó: β – góc nghiêng của băng tải : β = 0 (băng tải nằm ngang)
22
L – chiều dài băng tải: L = 1(m)
- là hệ số tính đến lực cản khi dịch chuyển vật liệu ( = 0,05)
g = 10
- khối lượng vật liệu trên 1m băng tải(g)
Q∗1000 0.5∗1000
¿ ∗1000= ∗1000=1389(g)
3600∗V 3600∗0.1
Từ đó : F 1=1∗1389∗1∗0.05∗10=694.5 N
* Công suất cần thiết để dịch chuyển vật liệu là:
(3.3)
Trong đó: = 0,1 (m/s) là tốc độ định mức băng tải
P1=F 1∗v=694.5∗0.1=69.45 W
* Lực cản do các ma sát sinh ra khi băng tải chuyển động không tải là:
(N)
(3.4)
Trong đó: là hệ số tính đến lực cản khi không tải:
là khối lượng băng tải trên 1m chiều dài băng

=> F 2=2∗1∗1000∗0.005∗10=100(N )
* Công suất cần thiết để khắc phục lực cản ma sát là:
P2=F 2∗v=100∗0.1=10 W
* Lực cần thiết để nâng nguyên liệu:
= = 0 (N)
* Công suất tĩnh của băng tải:
= 69.45+10 = 79.45 (W)
*Công suất động cơ truyền động được tính theo công thức sau:
23
P 79.45
Pm= ∗k = ∗1.25=155.17 W
η1∗η2 0.8∗0.8
Trong đó:
k – hệ số dự trữ công suất ( = 1.2~1.25)
η1 - Hiệu suất băng tải: η1=0.8
η2- Hiệu suất hộp số : η2 = 0.8
Để động cơ hoạt động trong trường hợp băng truyền bị quá tải, hoặc khi
cần nâng cao năng suất ta chọn hệ số dự trữ công suất k= 1.25.
Như vậy ta sẽ chọn động cơ không đồng bộ ba pha rotor lồng sóc hãng
SEIMENS có thông số kĩ thuật sau :
Bảng 2. 1. Thông số lựa chọn động cơ
Model Công Điện áp Tần Dòng Tốc độ Hiệu suất Cos ρ

suất số điện
1LA2070- 0.25kW 3P 50Hz 1.34A 1880 81% 0.73
4AB12 230/400V rpm
Hình 3. 1 Động cơ không đồng bồ ba pha Seimens 1LA2070-4AB12 0.25kW
Nhưng trên đồ án, do mô hình có kích thước nhỏ, tải trọng băng tải nhỏ và
hạn chế về kinh phí đầu tư nên động cơ được sử dụng trong mô hình là động cơ
không đồng bộ ba pha rotor lông sóc Oriental có công suất 0.025 KW nhưng nối
với hộp số giảm tốc để nâng cao momen nhằm đáp ứng được yêu cầu bài toán.
24
Bảng 2. 2.Thông số kĩ thuật động cơ nhà sản xuất cung cấp
Model Công Điện Tần số Dòng Tốc độ Hiệu Cos Momen

suất áp điện suất ρ
4IK25A-S 0.025kW 3P 50/60Hz 0.25A 1600 81% 0.73 160N.m
220V/ vòng/
230V phút
Thông số kĩ thuật hộp số nhà sản xuất cung cấp như sau :
Bảng 2. 3. Thông số kĩ thuật hộp số
Model Tỉ số truyền
4GN18K 18:1
Với 4IK25A-S 3P 220V 25W và hộp số 4GN18K có tỉ số truyền i=18

giúp động cơ tạo ra momen kéo đáp ứng yêu cầu bài toán
Hình 2. 2 Động cơ Oriental 4IK25A-S
Kết luận : Thiết bị truyền động trong mô hình cân băng định lượng của đề
tài là động cơ không đồng bộ ba pha rotor lồng sóc Oriental 4IK25A-S 25W
25
2.3 .Lựa chọn biến tần

Trong mô hình cân băng định lượng của đề tài có sử dụng một động cơ
không đồng bộ ba pha rotor lồng sóc và cần thay đổi tốc độ. Hiện nay có nhiều
thiết bị để thay đổi tốc độ của một động cơ không đồng bộ ba pha rotor lồng sóc
nhưng ưu việt nhất là sử dụng biến tần.
2.3.1. Vai trò của biến tần trong hệ thống băng tải cân băng định lượng
- Yêu cầu của biến tần:
+ Có khả năng điều chỉnh tần số theo giá trị tốc độ mong muốn
+ Hoạt động ở lưới điện ba pha 380V hoặc một pha 220V.
+ Hoạt động an toàn, đảm bảo tuổi thọ trong môi trường sản xuất thực
phẩm.
+ Có khả năng điều chỉnh điện áp theo tần số để duy trì momen không
đổi.
+ Quá trình khởi động và dừng động cơ phải êm dịu để nguyên liệu trên
băng tải không bị văng, giúp kéo dài tuổi thọ của động cơ và các cơ cấu cơ khí.
+ Có khả năng bảo vệ động cơ tránh quá tải.
+ Có khả năng truyền thông Modbus để điều khiển và giám sát thông số
của động cơ qua biến tần từ xa.
2.3.2. Tính chọn công suất biến tần
Động cơ sử dụng trong mô hình cân băng định lượng của đề tài có công
suất 0.25kW. Để chọn được công suất của biến tần điều khiển động cơ ta lấy
công suất động cơ nhân thêm hệ số k (1 < k <2) . Băng tải thuộc loại tải nhẹ nên
ta chọn hệ số k= 1.2. Công suất biến tần cần tính toán thiết là:
P = 1.2* 0.25 = 0.30kW
Ta lựa chọn biến tần trên thị trường có công suất cao hơn nhưng gần nhất
với công suất biến tần tính toán . Hiện nay có nhiều hãng biến tần, nhận thấy
biến tần LS có chi phí đầu tư thấp hơn của nhiều hãng khác ở cùng công suất
nhưng vẫn đảm bảo các yêu cầu về biến tần của bài toán .
Vì thế ta lựa chọn biến tần LS 004 IG5A-2 0.4kw.
Động cơ trong mô hình chỉ có công suất 25W nên biến tần LS 004 IG5A-2
0.4kw vẫn đáp ứng được.
26
Hình 2. 3 Biến tần LS 004 IG5A-2 0.4kw
Thông số kĩ thuật biến tần sử dụng trong mô hình :

- Truyền thông : Modbus RTU
- Mô men khởi động: 150% hoặc hơn tại 0.5 Hz
- Khả năng quá tải: 120% trong 60 giây
- Chức năng bảo vệ: Quá áp, thấp áp, quá dòng, qua nhiệt động cơ,
quá nhiệt inverter, quá tải, lỗi truyền thông, lỗi phần cứng...
- Cấp bảo vệ: IP 20
- Đầu ra danh định:
 Công suất định mức : 0.4kW
 Dòng danh định: 2.5A
 Tần số đầu ra max : 400Hz
 Điện áp đầu ra max : 3 pha 200~230V
- Đầu vào danh định
 Điện áp vào : 1 pha/3pha 200~230VAC
 Tần số : 50/60Hz
- Cài đặt tần số :
 Digital : panel
 Analog: 0 ~ +10V, -10 ~ +10V, 0 ~ 20mA
27
 Truyền thông
Hình 2. 4 Sơ đồ chân đấu động lực
Hình 2. 5 Sơ đồ chân điều khiển

Bảng 2. 4. Sơ đồ chân biến tần LS IG5A
Tên chân Giải thích
R, S, T Nguồn ngõ vào AC 200 – 230 V
U, V, W 3 pha ngõ ra đến động cơ

Phần động lực
B1, B2 Kết nối điện trở thắng
G Dây tiếp đất

P1, P2, P3, P4,
Ngõ vào đa chức năng.
P5, P7, P8
24 Ngõ ra nguồn 24Vdc
VR Nguồn cấp tín hiệu potentiometer

Phần tín hiệu điều
khiển ngõ vào VI Ngõ vào tín hiệu điện áp analog : 0 – 10V ;
Ngõ vào tín hiệu dòng điện analog : 0 –
I
20mA ;
Chân chung của tín hiệu analog và tín hiệu ngõ
CM
vào đa chức năng
AM Ngõ ra analog đa chức năng.
Tiến hiệu điều Ngõ ra relay đa chức năng. ( 3C: chân com
3A, 3B, 3C
khiển ngõ ra chung).
MO, MG Ngõ ra transistor (NPN) đa chức năng.
Truyền thông S- , S+ Truyền thông RS485 ( Modbus RTU, LSBus ).
28
Sơ đồ đấu dây
Hình 2. 6 Sơ đồ đấu dây biến tần LS IG5A
29
Hình 2. 7 Giao diện bàn phím biến tần LS IG5A

Bảng 2. 5. Giải thích kí hiệu trên bàn phím biến tần LS IG5A
Hiển thị Chức năng Mô tả

PHÍM RUN Phím chạy Lệnh chạy
STOP/RESET Phím DỪNG/ STOP: Lệnh dừng trong khi
RESET hoạt động
RESET: Lệnh reset trong khi
lỗi xuất hiện
▲ Phím lên Được sử dụng để cuộn các
mã hoặc tăng giá trị thông số
▼ Phím xuống Được sử dụng để cuộn các
mã hoặc giảm giá trị thông số
◀ Phím trái Được sử dụng để nhảy tới
các nhóm thông số khác hoặc
di chuyển con trỏ sang trái để
thay đổi giá trị thông số
▶ Phím phải Được sử dụng để nhảy tới
các nhóm thông số khác hoặc
di chuyển con trỏ sang phải
để thay đổi giá trị thông số
ENT Phím ENTER Được sử dụng để đặt hoặc
lưu thay đổi giá trị thông số
HIỂN THỊ FWD Đèn chạy thuận Sáng trong khi chạy thuận
REV Đèn chạy ngược Sáng trong khi chạy ngược
RUN Đèn chạy Sáng trong khi chạy hoạt
động
SET Cài đặt Sáng trong khi cài đặt thông
số
30
 Các nhóm lệnh trong biến tần LS (iG5A)
Hình 2. 8 Các nhóm lệnh của biến tần LS iG5A
 Drive group: Khi vào nhóm này biến tần LS (iG5A) sẽ cài đặt các thông số:
tần số, thời gian tăng tốc (acc), thời gian giảm tốc(dec), Chọn lựa đầu vào điều
khiển chạy/ dừng (drv), chọn lựa kiểu cài đặt thay đổi tần số điều khiển (frq). . .
 FU group1: Khi vào nhóm này biến tần LS (iG5A) sẽ cài đặt các thông số có
chức năng điều chỉnh tần số, điện áp . . . .
 FU group2: Khi vào nhóm này biến tần LS (iG5A) sẽ cài đặt thông số cho
ứng dụng PID, thông số motor . . . .
 IO group: Khi vào nhóm này biến tần LS (iG5A) sẽ cài đặt các thông số chức
năng ngõ ra, vào. . . .
Biến tần LS IG5A có rất nhiều thông số kĩ chức năng nhưng trong mô
hình cân băng định lượng chỉ cài đặt một số thông số chức năng cần thiết sau :
31
Nhóm Drive group
Bảng 2. 6. Nhóm Drive group

Nhóm FU Group 1
LED Tên thông số Mô tả Mặc định Điều

chỉnh
Hiển thị nhà máy
khi chạy
ACC Thời gian tăng tốc 0~6000s 5.0 Có
dEC Thời gian giảm tốc 0~6000s 10.0 Có
drv Chế độ điều khiển 0(Bàn phím), 1(FX/RX-1), 1 Không
2(FX/RX-2),3(RS-485)
Frq Phương pháp cài đặt tần 0(Bàn phím), 1(Bàn phím- 0 Không
số 1),2(V1S: -10~+10V),
3(V1: 0~10V),4(I:0-20mA),
5(V1S+I),6 (V1+I),
7(RS-485)
drC Lựa chọn chiều quay F (Thuận), F Có

động cơ R(Ngược)
Bảng 2. 7. Nhóm FU group 1
LED Tên thông số Mô tả Mặc định nhà máy Điều chỉnh
Hiển thị Khi chạy
F21 Tần số Max 40~400Hz 60.0 Không
F22 Tần số cơ bản 30~400Hz 60.00 Không
32
Nhóm FU Group 2
Bảng 2. 8. Nhóm FU group 2
LED Tên thông số Mô tả Mặc định Điều

chỉnh
Hiển thị Nhà máy
Khi chạy
H30 Lựa chọn động cơ 0.2~7.5kW 0.4 Không
H31 Số cực động cơ 2~12 4
H32 Tần số trượt danh 0~10Hz

định
H33 Dòng danh định động 1.0~50A

cơ
H34 Dòng không tải động 0.1~20A

cơ
H36 Hiệu suất động cơ 50~100%
Nhóm I/O Group

Bảng 2. 9. Nhóm I/O group
LED Tên thông số Mô tả Mặc định nhà máy Điều chỉnh
Hiển thị Khi chạy
I59 Lựa chọn giao thức 0 (Modbus 0 Không

truyền thông RTU),
1 (LS BUS)
I60 Địa chỉ biến tần 1~32 1 Có
I61 Tần số Baund 0 : 1200bps 3 Có
33
1 : 2400bps
2 : 4800bps
3 : 9600bps
4 : 19200bps
I64 Thời gian truyền 2~100ms 5 Có

thông
2.4. Lựa chọn Aptomat
2.4.1. Vai trò của Aptomat trong hệ thống cân băng định lượng
Aptomat là tên gọi chung của một thiết bị có chức năng bảo vệ quá tải và
ngắn mạch trong hệ thống điện hạ áp.
2.4.2. Tính chọn Aptomat
Trong mô hình hệ thống cân băng định lượng này có sử dụng động cơ
không đồng bộ ba pha rotor lồng sóc có công suất định mức P = 25 W, dòng
điện định mức Iđm =0.22A và điện áp định mức là Uđm = 220 V 50Hz.
Vì động cơ khởi động bằng biến tần nên ta không xét tới dòng khởi động
của động cơ khi chọn Aptomat.
Để tính toán lựa chọn aptomat phù hợp, đảm bảo an toàn cho động cơ, tiết
kiệm chi phí cho hệ thống em tính chọn dòng điện thực tế của aptomat theo công
thức:
Itt = (1,2 ÷1,5).Idm
Chọn hệ số là 1,4
Vậy IP1 tt = 1,4 . IP1 dm = 1,4 . 0,22 = 0.3 (A)
Để đảm bảo các aptomat làm việc ổn định, tuổi thọ cao với chi phí kinh tế
thấp nhất ta chọn các aptomat có IdmA lớn hơn gần nhất với Itt ở trên
Nguồn điện sử dụng trong mô hình là nguồn điện một pha hai dây 220VAC
Ta lựa chọn MCB 2P 6A Mitsubishi BH-D6
34
Hình 2. 9 MCB 2P 6A Mitsubishi BH-D6
Bảng 2. 10. Thông số kĩ thuật của 10 MCB 2P 6A Mitsubishi BH-D6
Số cực 2P
Điện áp định mức 400V
Dòng điện định mức 6A
Dòng cắt ngắn mạch 6kA
35
2.5. Thiết kế mạch động lực cho hệ thống
Hình 2. 11 Sơ đồ mạch động lực
36
Chương III: TÍNH TOÁN LỰA CHỌN THIẾT BỊ CẢM BIẾN

VÀ THIẾT KẾ MẠCH ĐIỀU KHIỂN
Khi tiến hành lựa chọn thiết bị cho một hệ thống nào đó thì sẽ có rất nhiều
phương án để lựa chọn thiết bị, và với cùng một thiết bị nhưng của nhiều hãng
sản xuất khác nhau trên thị trường. Nhiệm vụ của người thiết kế hệ thống điều
khiển tự động là lựa chọn được các thiết bị điều khiển và đo lường tốt nhất cho
hệ thống, vừa đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của hệ thống lại rẻ về chi phí đầu tư
và chi phí bảo dưỡng, thay thế dễ dàng, có khả năng mở rộng được hệ thống
trong tương lai. Đặc biệt, đối với các thiết bị làm việc trong các môi trường làm
việc khác nhau sẽ có các phương án lựa chọn khác nhau để phù hợp với các yêu
cầu công nghệ của hệ thống đề ra. Một yếu tố quyết định cho tuổi thọ của thiết
bị nói chung đó là: thiết bị phải được chế tạo bằng loại vật liệu sao cho phù hợp
với môi trường mà thiết bị đó làm việc. Ở hệ thống cân băng định lượng, các
thiết bị phải làm việc trong môi trường thức ăn, bụi cám, nên đòi hỏi rất khắt
khe về vật liệu làm thiết bị. Ngoài các yếu tố về độ chính xác, nhiệt độ môi
trường, độ IP ( độ bảo vệ của thiết bị với môi trường bên ngoài ), độ an toàn với
môi trường, chức năng của loại thiết bị đó để làm gì, loại thiết bị đó do hãng nào
sản xuất, làm việc liên tục hay không liên tục, nếu mà làm việc liên tục thì dải
làm việc của thiết bị như thế nào và đưa ra đầu ra là tín hiệu ( dòng điện hay
điện áp )… Sau khi đã lựa chọn cho thiết bị với đầy đủ các thông số kỹ thuật
như trên thì cuối cùng sẽ lựa chọn ra loại thiết bị cần cho hệ thống và mã sản
xuất của thiết bị đó.
Xuất phát từ yêu cầu công nghệ của cân băng định lượng, các thiết bị sẽ
được lựa chọn cho mạch điều khiển gồm các thiết bị sau:
+ Thiết bị điều khiển
+ Thiết bị điều khiển giám sát
+ Thiết bị đo: đo khối lượng nguyên liệu trên băng tải, đo tốc độ băng tải
+ Các thiết bị bảo vệ mạch
+ Đèn báo
37
3.1. Bộ điều khiển
3.1.1. Phương án bộ điều khiển dùng vi xử lí
Trong hệ thống cân băng định lượng có thể sử dụng vi xử lí cho hệ thống
điều khiển. Nhưng để thiết kế được bộ điều khiển dùng vi xử lí tốn nhiều thời
gian và kinh phí cho quá trình thiết kế. Môi trường sản xuất thức ăn công nghiệp
nhiều yếu tố gây nhiễu về nhiệt độ, độ ẩm và điều kiện sản xuất khắc nghiệt như
rung lắc, bụi để bộ điều khiển sử dụng vi xử lí có thể được chấp nhận sử dụng
thì phải trải qua nhiều quá trình kiểm tra, kiểm định để đảm bảo thỏa mãn các
tiêu chuẩn trong nghiệp như IP, NEMA,... gây tốn rất nhiều thời gian. Ngoài ra,
việc chế tạo vi mạch đòi hỏi công nghệ chế tạo vi mạch rất khắt khe vì vi mạch
có khả năng kháng nhiễu thấp, dễ bị nhiễu trong những môi trường làm việc
phức tạp với bụi bẩn, sóng hài từ các thiết bị công suất trong công nghiệp, phụ
thộc nhiều vào kĩ thuật làm mạch. Do vậy, việc sử dụng bộ điều khiển trung tâm
- vi xử lý là phương án không phù hợp trong hệ thống này.
3.1.2. Phương án bộ điều khiển PLC .
Thiết bị điều khiển Logic khả trình PLC được các hãng sản xuất thiết kế và
kiểm định thỏa mãn các tiêu chuẩn nhất định trong công nghiệp để phù hợp với
môi trường hoạt động theo yêu cầu. PLC có ngôn ngữ lập trình xác định như
LAD, STL, FPD nên dù có nhiều hãng sản xuất PLC nhưng cách lập trình lại
gần như nhau nên tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình lập trình. Xét về tính tiện
dụng thì PLC là thiết bị được tích hợp sẵn, còn vi xử lý thì phải chế tạo mạch và
các linh kiện khác. Như vậy, với chương trình điều khiển, PLC là bộ điều khiển
nhỏ gọn, dễ thay đổi thuật toán và đặc biệt dễ trao đổi thông tin với môi trường
xung quanh (với các PLC khác hoặc với máy tính ). Toàn bộ chương trình được
lưu trong bộ nhớ dưới dạng khối chương trình ( OB, FC, FB… ) và được thực
hiện với chu kỳ quét. Bên cạnh đó, nhằm phục vụ bài toán điều khiển số, PLC
phải có các khối hàm chức năng như Timer, Counter và các hàm chức năng đặc
biệt khác.
Từ yêu cầu của hệ thống và những phân tích trên chọn bộ điêu khiển cho hệ
thống điều khiển trong mô hình cân băng đinh lượng là PLC.
Hiện nay, có các hãng sản xuất PLC nổi tiếng và phổ biến như: Siemen,
Mitsubishi, Omron có PLC ở các phân khúc khác nhau như:
- Mini PLC - có thể điều khiển từ 15 đến 128 điểm I/O: Logo ( Siemens) ;
ZEN ( Omron); Zeilo ( Schneider).
- Micro PLC - điều khiển từ 128 đến 512 điểm I/O: S7-200, S7-1200
38
( Siemens); MELSEC FX Series (Mitsubishi ); Twido ( Schneider); CP1H
( Omron).
- Great PLC - có thể thực hiện tới trên 512 điểm I/O : S7-300, S7-400, S7-
1500 ( Siemens); CJ1M ( Omron) ; MELSEC Q , MELSEC A (Mitsubishi).
Tuy nhiên, Siemen là hãng sản xuất PLC đã có mặt ở Việt Nam từ lâu, hỗ
trợ thiết bị cho nhiều trường đại học để giảng dạy và được khá nhiều trường học
lựa chọn là hãng thiết bị để sinh viên tiếp cận, học. Ngoài ra, trong các nhà máy
sản xuất hiện nay chủ yếu sử dụng PLC của hãng Seimens do vậy khả năng tiếp
cận thiết bị PLC Siemen dễ dàng và thuận lợi hơn.
Các dòng Siemen có mặt ở Việt Nam hiện nay như:
+ S7-200: dòng sản phẩm trung bình có ứng dụng cho các dự án với I/O
khoảng 128.
+ S7-300 và S7-400: là dòng sản phẩm cao cấp cho các dự án vừa đến lớn,
có số lượng I/O lớn, viết bằng nhiều ngôn ngữ khác nhau, thời gian đáp ứng
nhanh.
+ Logo dòng sản phẩm cho các ứng dụng nhỏ khoảng 16-24 I/O
+ S7-1500: là dòng sản phẩm nâng cấp của S7 - 300, S7- 400 vừa được ra
mắt trong thời gian gần đây với những ưu điểm vượt trội. S7- 1500 có truyền
thông profinet với giắc cắm RJ 45, đây là loại giắc cắm tiện dụng, phổ biến
nhưng lại có độ bền cơ học không cao bằng giắc cắm chuẩn RS 485 của S7 –
300.
+ S7-1200: là dòng sản phẩm nâng cấp của S7-200, tích hợp sẵn giắc cắm
RJ 45 cho truyền thông qua cổng Ethernet có thể kết nối PC-PLCs, PLCs-HMI,
PLCs-PLCs. Tốc độ truyền thông profinet 10/100Mbits/s, tích hợp tính năng đo
lường, điều khiển vị trí, điều khiển quá trình.
Nhận thấy hệ thống cân băng định lượng có số lượng đầu vào ra ít, cần có
truyền thông với HMI nên cần bộ điều khiển nhỏ gọn, tích hợp sẵn các tính năng
cần thiết trên PLC và giá thành thấp nên ta lựa chọn dùng trong hệ thống là PLC
S7 – 1200 của hãng Siemen.
Kết luận: Do yêu cầu công nghệ của hệ thống cân băng định lượng cần các đầu
vào, đầu ra như:
+ 1 Tín hiệu analog vào của loadcell : 0-10V
+ 1 Tín hiệu vào của xung Encoder : 2000(xung/vòng)*0.56(vòng/s)=1120Hz
- Có giao thức truyền thông Modbus RTU để giao tiếp với biến tần
39
- Có truyền thông Profinet để kết nối với màn hình HMI
- Có PID số
Nên lựa chọn PLC S7-1200 1214C AC/DC/RLY
Hình 3.2. PLC S7-1200 1214C AC/DC/RLY

- Mã sản phẩm : 6ES7214-1BE30-0XB0
- Cấp độ bảo vệ : IP20.
- 14 ngõ vào số ( DI), 10 ngõ ra Relay( DQ).
- 2 ngõ vào Analog(AI) 0 - 10V.
- Điện áp cấp : 85 - 260V AC.
- 1 Cổng kết nối RJ 45 .
- Bộ nhớ dữ liệu 50KB, Bộ nhớ chương trình 50KB.
- 3 bộ đếm tốc độ cao (high speed counter) 100kHz
- 3 bộ đếm tốc độ cao (high speed counter) 30kHz
3.1.3. Module truyền thông
Biến tần LS IG5A có khả năng truyền thông Modbus RTU nên để có thể
giao tiếp với biến tần qua truyền thông thì PLC S7-1200 cần một module có khả
năng truyền thông theo giao thức RS 485.
Nên lựa chọn Module truyền thông CM 1241 RS422/485
Hình 3. 3. CM 1241 RS422/RS485

- Thông số kĩ thuật:
40
+ Hỗ trợ giao thức truyền thông như: Modbus, USS,
Freeport.
+ Nguồn cấp 24VDC được cấp thông qua PLC.
- Lắp đặt: ghép nối với PLC S7-1200 thông qua jack cắm
3.3. Màn hình điều khiển và giám sát
Hệ thống cân băng định lượng của đề tài cần một thiết bị HMI đặt tại hiện
trường . HMI cần có khả năng kết nối với bộ điều khiển PLC S7-1200 qua
truyền thông Profinet và có chỉ số IP phù hợp với môi trường sản xuất thức ăn.
Trên màn hình của HMI cần có các nút ảo để thay thế cho các nút bấm vật
lí để người vận hành thao tác điều khiển hoạt động của mô hình cân băng định
lượng của đề tài. Ngoài ra, trên HMI cần có các I/O Field để nhập các số liệu,
cài đặt các thông số kĩ thuật xuống PLC S7-1200 và hiện thị số liệu được đưa từ
PLC S7-1200 giúp giám sát trực tiếp các thông số của hệ thống theo thời gian
thực.
Hiện nay trên thị trường có nhiều loại HMI, nhưng để đồng bộ , kết nối dễ
dàng với bộ điều khiển PLC S7-1200 và có kích thước nhỏ gọn nên ta chọn
màn hình SIMATIC HMI KTP400 BASIC của hàng Seimens.
Hình 3. 4. SIMATIC HMI KTP400 BASIC

Thông tin kĩ thuật của màn hình :
- Mã : 6AV2123-2DB03-0AX0
- Nguồn cấp : 24VDC 0.1A
- Giao thức kết nối : Profinet
- Kích thước màn hình cảm ứng : 4”
- Cấp độ bảo vệ : IP65
41
3.2. Cảm biến đo khối lượng..

Hệ thống cân băng định lượng của đề tài cần một thiết bị cảm biến để đo
khối lượng nguyên liệu rắn trên băng tải trong khi băng tải hoạt động, chịu được
rung lắc, có độ nhạy cao, nhỏ gọn để có khả năng gắn ngay dưới băng tải . Có
nhiều phương pháp để đo khối lượng thông qua đo thể tích, đo mức hoặc đo lưu
lượng. Nhưng chính xác nhất vẫn là đo trực tiếp và loại cảm biến để đo khối
lượng chất rắn phù hợp và phổ biến nhất hiện nay là Cảm biến lực ( Loadcell).
Qua nghiên cứu và khảo sát các loại Loadcell hiện đang có trên thị trường :
- Theo lực tác động :Loadcell chịu kéo; Loadcell chịu nén ; Loadcell chịu
uốn ; Loadcell chịu xoắn
- Theo hình dạng : dạng đĩa, dạng thanh, dạng trụ, dạng cầu và dạng chữ S
Nguyên liệu trên băng tải và băng tải tác dụng lực thẳng đứng từ trên
xuống, kết cấu cơ khí mô hình cân băng định lượng có dạng hình chữ nhật .
Kết luận : Để mục đích phù hợp với mô hình cân băng định lượng của đề
tài nên sử dụng loadcell dạng thanh vào đề tài, vì nó phù hợp theo thiết kế cơ khí
và kiểu lực tác động.
3.2.1. Tính chọn tải trọng của cảm biến đo khối lượng
Cân băng định lượng được thiết kế với năng suất định mức 0.5 tấn/giờ.
Vận tốc định mức V = 0.1 m/s
Chiều dài băng tải L = 1m
Chiều dài vùng cân = 0.815m

Khối lượng băng tải : m1 = 0,5kg/m
Khối lượng bàn cân: m2 = 0.5kg
Mật độ liệu trên băng:
: mật độ liệu trên băng (kg/m)

42
: khối lượng liệu trên băng đo được bằng cảm biến (kg)
Lưu lượng vận chuyển được tính theo công thức:
Q: lưu lượng tải liệu (kg/s)

V: tốc độ băng tải (m/s)
Do đó khối lượng nguyên liệu trên cảm biến là :
Q∗1000 0.5∗1000
¿ ∗¿ ∗0.815=1.13 kg
3600∗V 3600∗0.1
Tổng khối lượng tác dụng nên loadcell bằng:
M = m2 + m1 *Lhd + Qb = 0.5 + 0.5*0.815 + 1.13 = 2.04(kg)
Để đảm bảo cảm biến không bị hỏng khi khối lượng đặt lên cảm biến lớn
hơn quy định, ta lựa chọn cảm biến sao cho tổng khối lượng tính toán đặt lên
loadcell nằm ở khoảng giữa thang đo của cảm biến
Kết luận : Chọn cảm biến khối lượng Loadcell YZC-133 5kg
Hình 3. 5 Loadcell YZC-133

Bảng 3. 1. Thông số kĩ thuật Loadcell YZC-133
Model YZC - 133
Tải trọng 5Kg
Giá trị tín hiệu đầu ra ( mV/V) 1.0 +- 0.15
43
Độ lệch tuyến tính (%) 0.05
Trở kháng đầu vào (Ω ) 1066 +- 20
Trở kháng ngõ ra (Ω ) 1000 +- 20
Trở kháng cách li (MΩ) 50V 2000
Điện áp hoạt động 5V
Nhiệt độ hoạt động -20 ~ 65 độ C
Quá tải an toàn 120%
Giới hạn khả năng chịu quá tải 150
Chất liệu cảm biến Nhôm
Độ dài dây 180mm
Dây đỏ Ngõ vào ( + )
Dây đen Ngõ vào ( - )
Dây xanh Lá Ngõ ra ( + )
Dây trắng Ngõ ra ( - )
3.1.3. Thiết bị khuếch đại tín hiệu Loadcell

Loadcell xuất ra tín hiệu dạng điện áp nhưng rất nhỏ ( cỡ mV) bộ điều
khiển không xử lí được nên để bộ điều khiển đọc được tín hiệu từ loadcell gửi
về ta cần một thiết bị khuếch đại tín hiệu loadcell. Thiết bị khuếch đại có khối
khuếch đại, khối này thực hiện các chức năng là chuẩn hóa các tín hiệu từ
loadcell, sau đó biến tín hiệu này thành tín hiệu analog theo chuẩn tương thích
cho bộ điều khiển.
Nhận thấy bộ điều khiển PLC S7-1200 có hai đầu vào Analog dạng điện áp
từ 0– 10V. Vì thế, ta lựa chọn bộ khuyếc đại có khả năng tín hiệu Loadcell sang
tín hiệu Analog dạng điện áp từ 0-10V để cho phù hợp với tín hiệu đầu vào
analog trên bộ điều khiển PLC S7-1200.
44
Thiết bị khuếch đại tín hiệu loadcell hoạt động tin cậy, giá thành rẻ được sử
dụng phổ biến hiện nay là bộ khuếch đại tín hiệu loadcell SMOWO RW-
ST01A . Bộ khuếch đại tín hiệu loadcell SMOWO RW-ST01A có khả năng cho
ra tín hiệu analog dạng điện áp 0-10V, mạch điện kháng nhiễu tốt, thiết kế
chống thấm nước, bụi, đóng kín tốt, phù hợp với môi trường sản xuất thức ăn.
Kết luận : Chọn Bộ khuếch đại tín hiệu loadcell SMOWO RW-ST01A
Hình 3. 6 Bộ khuếch đại tín hiệu loadcell RW-ST01A

Bảng 3. 2 Thông số kĩ thuật Bộ khuếch đại tín hiệu loadcell RW-ST01A
Nguồn cấp DC24V

Ngõ ra 0-5VDC, 0-10VDC và 4-20mA
3.3. Cảm biến đo tốc độ.

3.3.1. Lựa chọn phương pháp đo tốc độ
Để đo tốc độ dịch chuyển băng tải ta đo gián tiếp thông qua tốc độ quay
của tang bị động trên băng tải. Để xác định được tốc độ quay của tang bị động ta
cần một cảm biến tốc độ vòng quay gắn với trục của tang bị động.
Có hai loại cảm biến đo tốc độ vòng quay được sử dụng hiện nay là máy
phát tốc ( Tacho generator) và bộ mã hóa vòng quay ( Encoder).
Máy phát tốc có thể dùng để đo tốc độ vòng quay, tín hiệu ra là tín hiệu
tương tự nhưng lại không hoàn toàn tuyến tính, vì nó phụ thuộc vào đặc tính từ
hóa của vật liệu từ. Mặt khác ở dải tốc độ thấp điện áp đầu ra hầu như không có,
ở dải vận tốc cao thì điện áp đầu ra lại bị bão hòa. Máy phát tốc lại có kích
thước lớn, cồng kềnh, tốn nhiều vật liệu chế tạo và dải đo hẹp nên bị hạn chế sử
45
dụng trong công nghiệp. Vì thế trong mô hình cân băng định lượng của đề tài
không sử dụng máy phát tốc để đo tốc độ băng tải
Trong khi đó, Encoder lại nhỏ gọn, có độ chính xác cao, dễ lắp đặt, dải đo
tốc độ rộng từ thấp đến cao. Tuy nhiên vì Encoder chuyển đổi tốc độ sang tín
hiệu xung nên đòi hỏi bộ xử lí phải có khả năng đếm tốc độ cao để xử lí.
Có 2 loại Encoder hiện nay là : Encoder tương đối và Encoder tuyệt đối .
Encoder tuyệt đối có thể xác định và giữ được giá trị tín hiệu trả về từ encoder
hay khi encoder mất nguồn.
Encoder tuyệt đối lại chế tạo phức tạp khiến giá thành cao, có nhiều tín
hiệu ra làm khó khăn để xử lí. Encorder tuyệt đối không nên dùng cho các ứng
dụng có tốc độ cao và vòng quay >360 độ vì khi hết một vòng vị trí các xung lại
trở lại giống hệt vong trước tại vị trí đó làm phức tạp khi lập trình.
Encoder tương đối có giá thành rẻ, có thể đo tốc độ cao, chỉ có 1, 2 hoặc 3
tín hiệu xung giúp đơn giản trong quá trình xử lí tín hiệu. Mặt khác, trong mô
hình cân băng định lượng của đề tài chỉ cần xác định tốc độ quay của trục tang
bị động mà không cần biết vị trí của nó.
Kết luận: Lựa chọn Encoder tương đối để đo tốc độ dịch chuyển băng
tải trong mô hình cân băng định lượng của đề tài.
3.3.2. Tính chọn Encoder
- Tốc độ băng tải theo thiết kế là V= 0.1m/s
- Tần số đọc xung tối đa trên PLC: 100 (𝑘𝐻𝑧).
- Đường kính tang băng tải là D=0.056m
V 0.1
- Tốc độ quay của băng tải là : ω= D∗π = 0.056∗π =0.56( vòng/ s )
Độ phân giải lớn nhất của encoder mà PLC có thể đọc được:
100000 /0.56 = 178571 (𝑥𝑢𝑛𝑔/𝑣𝑔)
Để xác định tốc độ quay nhỏ, cần có Encoder độ chính xác lớn, số xung lớn
.
Kết luận : Do ở quy mô mô hình, hạn chế về kinh phí nên ta chọn
Encoder Omron E6C2-CWZ6C 2000P/R
46
Hình 3. 7. Encoder Omron E6C2-CWZ6C 2000P/R

Bảng 3. 3. Thông số kĩ thuật Encoder Omron E6C2-CWZ6C 2000P/R
Nguồn cấp 5-24 VDC

Ngõ ra NPN
Các pha ngõ ra A,B,Z
Tần số tối đa 100kHz
Tốc độ tối đa 6000 vòng/phút
Hình 3. 8. Sơ đồ đấu dây Encoder Omron E6C2-CWZ6C 2000P/R
47
3.4. Thiết kế mạch điện điều khiển cho hệ thống
48
Chương IV: THIẾT KẾ THUẬT TOÁN ĐIỀU KHIỂN

4.1. Lưu đồ giải thuật điều khiển
Hình 4. 1 Lưu đồ giải thuật điều khiển
49
4.2. Lưu đồ thuật toán chương trình tính lưu lượng thực tế
Hình 4. 2 Lưu đồ tính lưu lượng nguyên liệu hiện tại
50
4.3. Lưu đồ thuật toán chương trình tính tốc độ băng tải
Hình 4. 3. Lưu đồ thuật toán chương trình tính tốc độ băng tải
51
Chương V: HOÀN THIỆN THIẾT KẾ MÔ HÌNH

VÀ GIÁM SÁT
Sau quá trình tính toán, thiết kế và lựa chọn những thiết bị hợp lý, nay tiến
hành lắp ráp mô hình phần cứng của mô hình và thiết kế giao diện HMI để điều
khiển và giám sát trên máy tính.
5.1. Mô hình thực nghiệm
Hình 5. 1. Mô hình hệ thống cân băng định lượng

Trong đó :
1. Encoder
2. HMI Siemens KTP 400 Basic
3. Nguồn 24VDC
4. MCB 2P 6A
5. PLC S7-1200 1214C AC/DC/RLY và Module CM 1241 RS422/RS485
6. Biến tần LS IG5A
7. Động cơ không đồng bộ ba pha 25W
8. Bộ khuếch đại tín hiệu loadcell SMOWO RW-ST01A
9. Băng tải
10. Loadcell 5kg
11. Phễu cấp nguyên liệu
52
Hình 5.2. Hệ thống điều khiển

Trên tủ điều khiển có gắn Bộ điều khiển PLC S7-1200 dùng để điều khiển
toàn bộ hệ thống. Bộ điều khiển PLC có gắn thêm một module CM 1241
RS422/485 dùng để giao tiếp truyền thông Modbus RTU với biến tần .Có 1 bộ
nguồn 24VDC dùng để cấp nguồn điện cho bộ khuếch đại tín hiệu loadcell hoạt
động. Bên cạnh là thiết bị bảo vệ mạch MCB dùng để ngắt nguồn điện khi có sự
cố ngắn mạch hoặc quá tải trong hệ thống . Bên phải là biến tần LS IG5A dùng
để điều khiển động cơ không đồng bộ ba pha khi có tín hiệu điều khiển từ PLC
S7-1200 truyền xuống.
Hình 5. 3 Màn hình điều khiển và giám sát

Trên màn hình điều khiển HMI có hiển thị tên hệ thống, thời gian, các I/O field
dùng để cài đặt năng xuất của hệ thống cân băng định lượng, chỉ thị các thông số
về tốc độ băng tải, khối lượng nguyên liệu, giá trị bì, năng suất thực tế từ PLC
gửi lên. Ngoài ra trên HMI còn có đèn báo hiển thị chế độ MAN hoặc AUTO.
53
Bên cạnh đó còn có hình ảnh hiển thị trạng thái chay, dừng của động cơ. Và bên
dưới màn hình HMI có các nút ấn ảo để người vận hành điều khiển hoạt động
của hệ thông cân băng định lượng
Hình 5. 4 Cơ cấu cân và Loadcell

Loadcell được đặt trên một cái giá kim loại gắn vào khung của băng tải.
Bên trên loadcell có đặt bàn cân dùng để cân nguyên liệu dịch chuyển trên băng
tải
Hình 5. 5. Động cơ truyền động cho băng tải

Trong mô hình có một động cơ không đồng bộ ba pha được nối qua một hộp số
để tăng momen kéo. Hộp số dấn động băng tải qua khớp nối mềm
54
5.2. Hiệu chỉnh bộ khuếch đại tín hiệu loadcell
Hiệu chỉnh bộ khuếch đại tín hiệu loadcell để có được tín hiệu analog theo
khối lượng mong muốn. Khối lượng từ 0kg đến 10kg qua bộ khuếch đại sẽ cho
ra tín hiệu analog tương ứng tuyến tính từ 0V tới 10V.
Tiến hành đấu dây loadcell vào bộ khuếch đại. Sau đó, gắn bàn cân có khối
lượng 0.545kg lên loadcell, chuẩn bị vật năng 3kg.
Hình 5. 6 Chuẩn bị vật cân mẫu 3kg
Sau đó đặt vật nặng có khối lượng 3kg lên bàn cân , ta có tổng khối lượng
là 3.545kg và quan sát tín hiệu analog đầu ra của bộ khuếch đại
Hình 5. 7 Đặt vật cân mẫu lên
55
Nhận thấy tín hiệu analog ra là 3.624V,sai lệch so với yêu cầu đặt ra nên ta
vặn biến trở trên bộ khuếch đại để tín hiệu analog xuất ra là 3.545V tương ứng
với khối lượng 3.545kg.
Hình 5. 8 Mối quan hệ giữa khối lượng với tín hiệu analog
5.3. Xây dựng chương trình điều khiển

Tia Portal là một phần mềm tích hợp, hỗ trợ quản lý tất cả các thiết bị
trong một Project, vừa có thể lập trình PLC vừa có thể thiết kế giao diện
HMI. Tia Portal có giao diện thân thiện với người dùng hỗ trợ lập trình PLC
theo các ngôn ngữ như: LADDER, STL và FBD, hỗ trợ việc tạo và quản lí
thư viện cũng như có số lượng lớn thư viện hỗ trợ.
5.3.1. Cấu hình phần cứng PLC S7-1200
Sau khởi động Tia Portal có 2 giao diện để quản lí là Project view và
Portal view (mặc định là Portal view). Ở mỗi giao diện đều hỗ trợ tạo, và
quản lí project.
56
Hình 5. 9 Giao diện Portal view
Hình 5. 10 Giao diện Project view
Bước 1. Tạo project và cấu hình thiết bị

Ở giao diện Portal view chọn Create new project để bắt đầu quá trình
khởi tạo project mới. Thao tác trên sẽ làm xuất hiện giao diện với các thông tin
cảu một project mới như : tên project – Project name ; đường dẫn để lưu project
– Path; tên người khởi tạo project – Author ; thông tin về project – Comment.
Sau khi điền đầy đủ thông tin về project, chọn Creat để tiếp tục quá trình khởi
tạp Project
57
Hình 5. 11 Tạo project Cân băng định lượng

Bước 2 : Lựa chọn cấu hình CPU cho project: Device & Networks ▶
Add new device , điền các thông tin cho CPU cần khai báo tại cửa sổ Add
new device : tên thiết bị - Device name ; thông số kỹ thuật và dòng CPU
được sử dụng .
Controllers ▶ SIMATIC S7-1200 ▶ CPU ▶ CPU 1214C

AC/DC/Rly ▶ 6ES7 214-1BG40-0XB0 ▶ Add
Hình 5. 12 Lựa chọn cấu hình CPU cho project

Bước 3 : Cấu hình cho PLC : Ở thanh Project tree chọn Device configuration.
58
Hình 5. 13 Cấu hình cho PLC

Chọn vào PLC đã thêm vào và chọn tab Properties để cấu hình phần cứng
cho PLC như cấu hình địa chỉ IP, các cổng I/O, bộ HSC, bộ PTO/PWM ...
Để cài địa chỉ IP cho PLC S7-1200
Chọn PROFINET interface [x1] ▶ Enthernet addresses ▶ IP protocol
Nhập địa chỉ IP vào ô IP address
Hình 5. 14 Cài địa chỉ IP cho PLC S7-1200

Kích hoạt các Bit nhớ đặb biệt: Chọn System and clock memory, đánh
dấu Enable the use of clock memory bytes
59
Hình 5. 15 Sử dụng các Bits đặc biệt

- Có thể lựa chọn địa chỉ bắt đầu ở ô Address of system memory
byte (MBx) và Address of clock memory byte (MBx).
- Một số bit thường sử dụng như:

+ First cycle: Với tên Tà là “FristScan ” là bit có trạng thái 1 sau khi Startup
OB hoàn thành , và chỉ duy trì 1 lần duy nhất khi ở chu kì quét đầu tiên và sẽ
trở về 0
+ Always 1: Với tên Tag là AlwaysTRUE là bit có trạng thái luôn luôn bằng 1.
+ Always 0: Với tên Tag là AlwaysFALSE là bit có trạng thái luôn luôn bằng
0.
+ Các bit tạo xung clock với các tần số khác nhau tùy vào ứng dụng.
Bước 4 : Cấu hình cho bộ điếm HSC1 ( 100 KHz ) hoạt động
Để cấu hình cho bộ HSC , chọn vào High speed counters (HSC) ▶ HSC1
▶ General ▶ đánh dấu Enable this high speed counter
60
Hình 5. 16 Cấu hình cho bộ điếm HSC hoạt động

Thiết lập chức năng cho bộ HSC:
Vào Function để chọn chế độ hoạt động của HSC:
Type of counting: Lựa chọn chức năng đếm là “Count” – đếm xung .
Operating phase: Lựa chọn đếm 1 pha – “single phase” vì điều khiển băng
tải nên động cơ chỉ quay 1 chiều nên chỉ cần đọc xung từ 1 pha của encoder.
Counting direction is specified by: chọn điều khiển hướng nội, tức điều
khiển bằng chương trình PLC, chọn “Internal direction control”.
Initial counting direction: chọn hướng đếm, đếm lên – Count up.
Hình 5. 17 Thiết lập chức năng cho bộ HSC

Thiết lập đầu vào tín hiệu xung của HSC1: để mặc định là chân I0.0
61
Hình 5. 18 Thiết lập đầu vào tín hiệu xung của HSC1
Thiết lập địa chỉ Vùng nhớ chứa giá trị đếm HSC1 : để mặc định là ID1000
Hình 5. 19 Thiết lập địa chỉ Vùng nhớ chứa giá trị đếm HSC1
Bước 5 : Cấu hình cho chức năng xử lí tín hiệu Analog hoạt động
2 đầu vào Analog trên PLC đã được cấu hình mặc định trong PLC S7-1200:
- Địa chỉ vùng nhớ chứa giá trị tín hiệu Analog : IW64
- Kiểu tín hiệu Analog : Điện áp
- Dải đo : 0…10V
62
Hình 5. 20 Cấu hình kênh Analog trong PLC S7-1200
Bước 6: Cấu hình module giao tiếp CM1241
- Ở thanh Hardware catalog chọn Communication module ▶ Point-to-
Point
▶ CM1241 (RS422/485) ▶ 6ES7 241-1CH31-0XB0
Hình 5. 21 Lựa chọn module CM 1241 RS422/485

Khi chọn vào module thì thấy trạm PLC sẽ thêm các slot ở phía bên trái.
Và chúng ta nhấn đúp thêm một lần nữa để thêm module vào Rack
Hình 5. 22 Ghép nối Module CM1241 RS422/485 với PLC S7-1200

Chọn module CM1241 RS422/485 chọn tab Properties ▶ RS422/485
interface ▶ IO-Link để thiết lập các thông số:
63
+ Operating mode- Chế độ truyền: Half duplex (RS485) two-wire operation.
+ Receive line initial state: none.
+ Baud rate- Tốc độ truyền: 9600 kbps.
+ Parity- Kiểm tra chẵn lẻ : No partiy.
+ Data bits- Độ dài dữ liệu: 8 bits per character.
+ Stop bits:1.
Hình 5. 23 Thiết lập thông số truyền thông cho Module CM1241 RS422/485
Sau khi thiết lập xong cấu hình phần cứng, tiến hành download cấu hình xuống
PLC bằng cách nhấn vào Edit ▶ Complie ▶ Online ▶ Download to device
64
Hình 5. 24 Giao diện download chương trình xuống PLC S7-1200

Trong đó:
- Type of the PG/PC interface : giao thức truyền – PN/IE
- PG/PC interface : tên card Enthernet trên máy tính , nạp chương trình qua
cổng Enthernet nên chọn card Realtek PCIe FE Family Controller
Sau đó nhấn Start search để tìm PLC , sau khi tìm, chọn PLC và nhấn Load để
download chương trình cấu hình phần cứng xuống PLC S7-1200
Hình 5. 25 Tìm kiếm PLC trong mạng
65
5.3.2. Lập trình PLC S7-1200 trên TIA Portal
Tạo các khối chương trình
Tia Portal luôn tạo sẵn 1 khối OB Main là khối chương trình chính của
project, tùy vào nhu cầu sinh viên có thể tạo thêm các khối chương trình
khác.
Bước 1. Ở thanh Project tree nhấp 2 lần vào Add new block
Hình 5. 26 Tao block cho chương trình

Bước 2. Màn hình Add new block sẽ hiện ra cho chọn khối muốn tạo
- Organization block: Program cycle, Start up, Time delay interrupt, Cylic
interrupt…
- Function block, Function, Data block.
- Cho phép lựa chọn ngon ngử lập trình: LAD, FBD, SCL.
66
Hình 5. 27 Giao diện tạo khối chương trình
- Trong chương trình PLC dùng các khối sau:

+ Main (OB1): chương trình chính gồm các lệnh cho quá trình calib,
truyền thông Modbus RTU giao tiếp với biến tần, kiểm tra các lỗi cũng như vận
hành mô hình.
+ tính khối lượng (FB1): xử lí tín hiệu analog để tính khối lượng thực tế.
+ tính tốc độ hiện tại [FB2]: xử lí tín hiệu Encoder để tính vận tốc dịch
chuyển của băng tải
+ zero calibration [FB3] : tính giá trị trừ bì
+ PID (OB31): là cyclic interrupt để chạy khối PID và xuất tính hiệu
xuống biến tần.
+ Các khối DB tương ứng với các FB và khối DB Data để lưu trữ dữ liệu.
Hình 5. 28 Các khối chương trình trong PLC

Bước 3. Lập trình trên khối chương trình vừa tạo Môi trường lập trình
gồm:
- Các network để viết code.
- Thanh Instructions chứa các lệnh, các khối lệnh.
67
Hình 5. 29 Giao diện Môi trường lập trình PLC trên TIA Portal
Các lệnh sử dụng trong chương trình
Hình 5. 30 Chương trình khởi chạy băng tải
Hình 5. 31 Tiếp điểm thường đóng, thường hở
Tiếp điểm thường hở (NO) sẽ đóng lại khi bit lên 1 và ngược lại.
Tiếp điểm thường đóng (NC) sẽ mở ra khi bit lên 1 và ngược lại.
68
Hình 5. 32 Cuộn coil/ Ngõ ra
Nếu luồng tín hiệu chạy qua cuộn dây ngõ ra thì bit tín hiệu ngõ ra sẽ lên 1.
Nếu có luồng tín hiệu chay qua cuộn dây ngõ ra đảo bit tín hiệu ngõ ra đảo
sẽ về 0.
Hình 5. 33 Lệnh Set , Reset
Khi lệnh Set được kích hoạt bit ngõ ra sẽ được đặt lên 1 và chỉ được đặt
về 0 khi lệnh Reset được kích hoạt.
Hình 5. 34 Lệnh so sánh
Dùng để so sánh 2 giá trị của cùng 1 kiểu dữ liệu.

Khi việc so sánh là đúng thì tiếp điểm sẽ được kích hoạt. Khi nhấp chuột
vào lệnh sinh viên có thể lựa chọn kiểu so sánh.
69
Bảng 5. 1 Các lệnh so sánh
Kiểu quan hệ Sự so sánh là đúng nếu
== IN1 bằng IN2
<> IN1 khác IN2
>= IN1 lớn hơn hoặc bằng IN2
<= IN1 bé hơn hoặc bằng IN2
> IN1 lớn hơn IN2
< IN1 bé hơn IN2
5.3.3. Lập trình trình xử lí tín hiệu xung tốc độ cao từ Encoder
Sau khi cấu hình phần cứng cho bộ HSC để sử dụng sinh viên chi cần khái
báo địa chỉ vùng nhớ của HSC mà sinh viên chọn để sử dụng. Có thể dùng khối
“CTRL_HSC” trong việc quản lí giá trị xung đọc về.Các bước thêm khối
“CTRL_HSC” như sau: Instructions ▶ Technology ▶ Counting ▶
CTRL_HSC. Khi thêm khối CTRL_HSC thì mô hình sẽ tự tạo 1 khối Instance
Data block để lưu trữ dữ liệu của khối CTRL_HSC.
Hình 5. 35 Khối xử lý xung tốc độ cao CTRL_HSC
70
Bảng 5. 2 Tham số của CTRL_HSC
Tham số Ý nghĩa Thiết lập

HSC Địa chỉ phần cứng của HSC sử dụng 257
(Hardware identifier)
DIR = 1: yêu cầu chiều đếm mới False
CV = 1: yêu cầu một giá trị đếm mới TRUE
RV = 1: yêu cầu một giá trị đếm tham chiếu False
mới
PERIOD = 1: yêu cầu chu kì đếm mới (chỉ áp False
dụng cho đếm tần số)
NEW_DIR Giá trị hướng quay mới 0
NEW_CV Giá trị đếm mới 0
NEW_RV Giá trị tham chiếu mới 0
NEW_PERIOD Giá trị chu kì mới (1s, 0.1s, 0.01s) 0
Số xung Encoder lưu ở ô nhớ ID1000 đang ở kiểu dữ liệu số nguyên Dint
cần chuyển sang kiểu sô thực Real để tiện tính toán
Hình 5. 36 Chuyển đổi giá trị xung Encoder đếm được
Hình 5. 37 Lệnh chuyển đổi kiểu dữ liệu (CONV)
71
 Lập trình tính tốc độ dịch chuyển của băng tải
Cứ sau mỗi 100 ms, chương trình NGẮT sẽ đọc giá trị xung encoder về và
gán cho vùng nhớ “xung_hiện_ tại” sau đó tính tốc độ dịch chuyển của băng tải
theo công thức.
𝑉𝑃𝑉 =(𝐶𝑜𝑢𝑛𝑡𝑃𝑢𝑙𝑠𝑒 × 𝐷 × 𝜋)/ ( 0.1 × 𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛) (𝑚/𝑠)
Với:
 𝐶𝑜𝑢𝑛𝑡𝑃𝑢𝑙𝑠𝑒 : xung Encoder đếm được
 𝐷: đường kính con lăn bị dẫn (𝑚) : 0.0567m
 𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛: độ phân giải của encoder (𝑥𝑢𝑛𝑔/𝑣ò𝑛𝑔) : 2000 xung/vòng
Gán phép toán trên vào lệnh CALCULATE
Hình 5. 38 Lệnh CALCULAT

Các phép toán biểu thức được ghi ở ô “OUT:=”, IN1, IN2,IN3,IN4 và IN5
là tham số đầu vào tương ứng lần lượt với 𝐶𝑜𝑢𝑛𝑡𝑃𝑢𝑙𝑠𝑒 , 𝐷 , 𝜋, 0.1 và
𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛. OUT là kết quả phép toán.
Hình 5. 39 Tính tốc độ dịch chuyển của băng tải

72
5.3.4.Lập trình xử lí tín hiệu Analog

Để xử lí tín hiệu Analog trả về tín hiệu áp 0-10v từ bộ khuếch đại tín hiệu
Loadcell ,ta sử dụng kết hợp 2 tập lệnh NORM_X và SCALE_X
Hình 5. 40 Lệnh NORM_X

Bảng 5. 3 Tham số của lệnh NORM_X

EN Ngõ vào cho phép hoạt động
MIN Giới hạn dưới của Value 0
VALUE Giới trị Value đưa vào IW64
MAX Giới hạn trên của Value 27648
OUT Kết quả trả về MD50
Tín hiệu analog dạng điện áp sẽ được chuyển tuyến tính sang giá trị số và
lưu vào vùng nhớ IW64
Hình 5. 41 Quy đổi tín hiệu Analog sang tín hiệu số
73
Lệnh NORM_X làm chuẩn hóa thông số VALUE bên trong phạm vi giá trị
được xác định bởi các thông số MIN và MAX:
OUT = (VALUE – MIN) /(MAX – MIN)
= IW64/27648
với (0,0 <= OUT <= 1,0).
Hình 5. 42 Lệnh SCALE_X

Bảng 5. 4 Tham số của lệnh SCALE_X

EN Ngõ vào cho phép hoạt
động
MIN Giới hạn dưới của Value 0.0
VALUE Giới trị Value đưa vào MD50
MAX Giới hạn trên của Value 10.0
OUT Kết quả trả về DB4.DBD40
Lệnh SCALE_X định tỷ lệ của thông số số thực được chuẩn hóa VALUE,
với (0,0 <= VALUE <= 1,0), để chuyển đổi giá trị VALUE sang một tầm giá trị
mới phù hợp với yêu cầu sử dụng. Ở đây là thành giá trị khối lượng vật lý và
phạm vi giá trị được xác định bởi các thông số MIN và MAX.
Khối lượng đo bởi loadcell được tính theo công thức:
OUT = VALUE *(MAX –MIN) + MIN= MD50*10 (kg)
5.3.5.Lập trình giao thức truyền thông Modbus RTU
Để PLC có thể giao tiếp với biến tần LS IG5A qua giao thức truyền
thông Modbus RTU cần phải dùng 2 khối lệnh của TIA Portal là:
MB_COMM_LOAD và MB_MASTER.
74
Khối MB_COMM_LOAD: dùng để thiết lập port giao tiếp cho
Modbus RTU. Bất kì khối MB_COMM_LOAD nào được tạo thì hê thống
cũng sẽ sinh ra 1 khối instance data block cho khối lệnh đó.
Hình 5. 43 Khối MB_COMM_LOAD
Hình 5. 44 Khối Data block đi kèm với khối MB_COMM_LOAD

Bảng 5. 5 Bảng chức năng các chân của khối MB_COMM_LOAD
Thông số Thông tin Thiết lập

REQ Thực hiện khối lệnh khi cạnh lên M0.0
PORT ID của Port giao tiếp 269
BAUD Lựa chọn tốc độ baud: 9600
4800,9600,19200,38400,57600
PARITY Lựa chọn Parity: 0
0- None
1- Parity lẻ
2- Parity chẵn
MB_DB Khối dữ liệu của MB_MASTER DB2
DONE 1: Khi không có lỗi
ERROR Báo lỗi:
75
0- Không có lỗi
1- Báo có lỗi. Khi có lỗi thì mã lỗi đó sẽ
xuất hiện ở ngõ ra của thông số STATUS
STATUS Mã lỗi
Đầu tiên, thêm bit FirstScan cho thông số REQ. Thông số này sẽ kích hoạt
khối lệnh khởi tạo khi có cạnh lên
Hình 5. 45 Thêm bit FirstScan

Tiếp theo là chọn Port giao tiếp cho MODBUS. Giá trị của PORT chính là
giá trị của thông số Hardware indentifier trong quá trình thiết lập module lúc
đầu. Sau khi chọn Module CM 1241 thì chương trình sẽ tự gán Port phù hợp cho
khối lệnh như hình dưới.
Hình 5. 46 Định danh phần cứng của Module SM1241 RS422/485
Hình 5. 47 Chọn cổng PORT
76
Sau đó, chọn thêm tốc độ BAUD và kiểm tra tính chẵn lẻ cho khối khởi
tạo. Chọn giá trị baud phổ biến là 9600 và không kiểm tra tính chẵn lẻ
( Parity=0).
Khối MB_MASTER: thiết lập chương trình hiện tại như 1 master có thể
gửi các yêu cầu xuống Biến tần LS IG5A. Bất kì khối MB_MASTER nào được
tạo ra thì 1 instance dasta block cũng sẽ tương ứng được tạo ra.
Hình 5. 48 Khối MB_MASTER
Hình 5. 49 Khối Data block đi kèm với khối MB_MASTER

Bảng 5. 6 Bảng chức năng các chân của MB_MASTER
Chân Chức năng Thiết lập
REQ 0: không có yêu cầu M2.4

1: yêu cầu truyền/nhận dữ liệu từ slave
MB_ADDR Địa chỉ của Slave (0 đến 247) 1
MODE Dạng yêu cầu: 1

0- Đọc giá trị từ Slave
77
1- Ghi giá trị xuống Slave
DATA_ADDR Địa chỉ vùng nhớ bắt đầu trên Slave 40005
DATA_LEN Độ dài của dữ liệu :Số lượng bit hoặc 2

thanh ghi word sẽ truy cập trong yêu
cầu này
DATA_PTR Địa chỉ vùng nhớ mà dữ liệu ở đó được DB3

ghi xuống slave hoặc đọc vào master
DONE 0 : Giao thức chưa hoàn tất

1: Hoàn tât giao thức
ERROR 0: Không có lỗi

1: Khi có lỗi xảy ra
STATUS Mã lỗi
BUSY 0: không có yêu cầu nào

1: yêu cầu đang được thực hiện
Sau khi chọn xong khối MB_MASTER, quay trở lại khối MB_COMM_LOAD,
chọn thông số MB_DB và chọn khối lệnh MB_MASTER_DB như hình dưới
Hình 5. 50 Thêm Data block MB_MASTER_DB vào MD_DB

Tiếp theo, ta thêm các thông số cần thiết cho khối MB_MASTER để thiết lập
truyền dữ liệu cho Biến tần LS IG5A.
78
Đầu tiên, ta khai báo 1 bit tên là “REQ” vào chân REQ để cho phép việc truyền
dữ liệu cho Biến tần được thực hiện. Sau đó khai báo địa chỉ là M2.4 bằng cách
chọn chuột phải và chọn “Define tag…”
Hình 5. 51 Khai báo bit điều khiển truyền dữ liệu

Tiếp theo, ta khai báo địa chỉ Biến tần LS IG5A trong mạng MODBUS.
Trong đồ án, biến tần LS IG5A có địa chỉ là 1. Vì vậy, ta nhấn đúp vào thông số
MB_ADDR và thêm giá trị 1 như hình dưới
Hình 5. 52 Khai báo địa chỉ biến tần LS IG5A

Sau đó, ta sẽ chọn chế độ giao tiếp truyền thông với biến tần. Trong đồ án,
ta cần truyền lệnh điều khiển và giá trị tần số xuống biến tần LS IG5A nên sẽ
chọn chế độ là GHI, Vì vậy, ta sẽ chọn giá trị MODE là 1
Hình 5. 53 Chọn chế độ GHI dữ liệu xuống biến tần

Tiếp tục, thêm địa chỉ thanh ghi bắt đầu gần GHI trên biến tần LS IG5A vào
thông số DATA_ADDR. Trong đề tài, ta cần thay đổi tần số, và điều khiển biến
tần chạy, dừng thông qua giao tiếp truyền thông Modbus RTU. Theo tài liệu
79
biến tần LS IG5A, địa chỉ thanh ghi Tần số yêu cầu và thanh ghi Lệnh điều
khiển lần lượt là 0x0005 và 0x0006.
Hình 5. 54 Địa chỉ thanh ghi trên biến tần LS IG5A

Vì vậy, ta sẽ điền giá trị thông số DATA_ADDR là 40005, DATA_LEN là 2
Hình 5. 55 Gán địa chỉ thanh ghi cho DATA_ADDR

Sau đó,ta tạo 1 Data block để chứa giá trị cần truyền xuống biến tần. Và thông
số DATA_PTR như một con trỏ để trỏ đến khối dữ liệu này.
Hình 5. 56 Khối dữ liệu chứa giá trị truyền
80
Hình 5. 57 Gán giá trị cho thông số DATA_PTR

5.3.6.Lập trình PID
Để giải quyết bài toán ổn định lưu lượng nguyên liệu trên băng tải trong đề
tài, ta sử dụng giải thuật PID. Trong phần mềm TIA Portal đã được tích hợp sẵn
hàm PID hỗ trợ người lập trình trong quá trình xây dựng ứng dụng của mình.
Trong Tia Portal có 2 khối PID:
+PID_Compact: được sử dụng cho hầu hết các ứng dụng theo kiểu tự
chỉnh.
+PID_3Step: sử dụng cho các đối tượng điều khiển là động cơ bước.
Trong chương trình này sẽ sử dụng bộ PID_Compact.
Để thêm khối vào chương trình ta làm như sau: Instructions ▶ Technology ▶
PID Control ▶ Compact PID ▶ PID_Compact.
Hình 5. 58 Lựa chọn khối PID_Compact
81
Hình 5. 59 Khối PID_Compact
Khi tạo khối PID_Compact thì mô hình sẽ tự tạo 1 khối Instance Data
block để lưu trữ dữ liệu của khối PID_Compact.
Hình 5. 60 Khối Data block đi kèm với PID_Compact
Thuật toán PID luôn cần lấy mẫu theo chu kì nên cần đặt khối PID vào
chương trình ngắt. Cách tạo chương trình ngắt theo chu kì 100ms:
Add new block ▶ Organization block ▶ Cyclic interrupt ▶ OK
82
Hình 5. 61 Tạo khối Cyclic interrupt

Cấu hình thông số bộ PID: đối với khối PID_Compact, ta cần cấu hình
trước khi chuyển sang chế độ vận hành (Commissioning).
Có 2 cách cấu hình:
-Cách 1 – kích chuột phải vào bộ PID và chọn Properties.
-Cách 2 – kích chuột vào biểu tượng configuration màu xanh góc trên bên
phải. Tiến hành cấu hình như sau:
Basic setting:
+ Controller type: tùy vào đối tượng điều khiển mà sinh viên lựa chọn
cho phù hợp với ứng dụng.
+ Mục Input: có 2 lựa chọn sau:
- Input_PER (Analog): bộ PID sẽ tự động scale giá trị analog hồi tiếp
về.
- Input: phải xử lý giá trị analog trước khi đưa vào bộ PID.
+ Mục Output: có 3 lựa chọn:
- Output: Ngõ ra của PID định dạng theo số thực
- Output_PER: Ngõ ra của PID định dạng theo Anaalog ouput
- Output_PWM : Ngõ ra của PID định dạng theo độ rộng xung
83
Dựa vào vào yêu cầu đề tài, cần kết hợp tín hiệu analog của loadcell và
tín hiệu xung của Encoder để có được tín hiệu lưu lượng phản hồi về bộ PID
nên ta thiết lập Basic setting như sau:
- Controller type : Flow (lb/hr)
- Chọn Activate Mode after CPU Reset giúp giữ được trạng thái hoạt
động của bộ PID khi đã cấu hình hoàn chỉnh xong , dù CPU khởi động
lại hay mất điện
- Input : Input
- Ouput : Output_PER
Hình 5. 62 Thiết lập Basic setting

PID parameter: thể hiện các thông số PID. Các thông số này sẽ được
mô hình tự động tìm ra, nếu muốn thay đổi thì chọn vào Enable manual
entry.
Hình 5. 63 PID Parameter trong PID_Compact.
84
Sau đó, ta quay trở lại cấu hình các tham số của khối PID_Compact được
sử dụng bên trên.
Bảng 5. 7 Tham số khối PID_Compact
Thông số Ý nghĩa Thiết lập

Setpoint Giá trị cài đặt mong Lưu lượng đặt
muốn
Input Giá trị xử lý quá trình Lưu lượng thực tế
đã được Scale lại từ tín
hiệu phản hồi của cảm
biến
Output_PER Ngõ ra của PID định Giá trị tần số
dạng theo Analog
output( 0 -27648)
State Chế độ hoạt động của
PID
Error Trạng thái báo lỗi
Hình 5. 64 Cấu hình các tham số khối PID

Khối “Xuất giá trị xuống biến tần” sẽ nhận số analog từ khối “PID” và thực
hiện 1 phép toán scale giá trị analog này từ dãy giá trị của PLC (0-27648) sang
dãy giá trị của biến tần (0 – 16384 ứng với 0 – 60Hz) sau đó gửi giá trị này
xuống thanh ghi 0x0005 và gửi lệnh điểu khiển xuống thanh ghi 0x0006 của
biến tần thông qua Modbus RTU để điểu khiển tốc độ của động cơ.
85
Hình 5. 65 Quy đổi tín hiệu analog sang giá trị tần số
 Các bước tiến hành tìm hệ số PID :

Bước 1. Các bước chuẩn bị trước khi chạy Commissioning
- Ta sẽ không tiến hành quá trình Zero Calibration để loadcell có tính hiệu
trả về cố định hoặc sai lệch rất ít giống như khi mô hình đã ổn định.
- Nhập giá trị Setpoint và bắt đầu chạy chế độ Auto.
- Mở cửa sổ Commissioning và làm như sau:
Bước 2. Tại Measurement: Chọn thời gian lấy mẫu để giám sát đồ thị hoạt
động của PID với sampling time là 0.3s và nhấn Start
Hình 5. 66 Bắt đầu quá trình Commissioning
Bước 3. Bắt đầu chạy Pretuning. Để đạt được kết quả tốt nhất nên chạy
Pretuning trước khi chạy Fine tuning.
Hình 5. 67 Bắt đầu chạy Pretuning
86
Bước 4. Sau khi quá trình Pretuning kết thúc sinh viên chọn sang
Fine tuning và nhấn Start.
Hình 5. 68 Bắt đầu quá trình Fine tuning
Hình 5. 69 Bộ số PID tìm được

Bước 5. Sau khi kết thúc quá trình Fine tuning, phần mềm TIA Portal sẽ
tìm ra 1 bộ số PID nào đó. Sau đó upload các hệ số PID vào khối PID_Compact.
Hình 5. 70 Nạp các hệ số PID vào khối PID_Compact
Bước 6. Tiếp theo, ta tiến hành chạy mô hình như bình thường bao gồm cả
quá trình Zero Calibration để xem đáp ứng mô hình.
Nếu mô hình chưa được như mong muốn ta có thể tùy chỉnh hệ số ở phần
PID Parameter ở trang Configuration của PID_Compact.
Sau quá trình chỉnh và tìm hệ số, ta có bộ số PI như sau:
𝐾𝑝 = 57,83889
87
𝑇i = 2,987803 (𝑠)
𝑇d = (𝑠)
Với 𝑇𝑖 là thời gian tích phân, 𝑇d là thời gian vi phân
5.4. Thiết kế giao diện giám sát và điều khiển HMI
Trên Tia portal có tích hợp sẵn phần thiết kế giao diện HMI giúp tiện lợi
hơn cho người lập trình. Hỗ trợ thiết kế các màn hình vận hành, các hình báo lỗi,
màn hình đăng nhập.
Bước 1. Khởi tạo màn hình HMI để thiết kế : Nhấn đúp vào Add new
device ▶ HMI ▶ 4” Display ▶ KTP 400 Basic ▶ 6AV2 123-2DB03-0AX0 ▶
Version màn hình ▶ Bỏ chọn chế độ Start device wizard ▶ OK
Hình 5. 71 Thêm màn hình HMI

Bước 2.Thay đổi địa chỉ IP của HMI, ta chọn HMI_1 ▶ Device
configuration ▶ Enthernet ▶ General ▶ PROFINET interface [1] ▶
Enthernet adresses. Trong phần Set IP adress in the project, chọn IP adress
88
Hình 5. 72 Thay đổi địa chỉ IP của HMI

Bước 3. Thực hiện kết nối truyền thông giữa PLC S7-1200 và Simatic
HMI: Device configuration ▶ Network view ▶ Connections ▶ HMI
Connection . Thực hiện thao tác giữ chuột kéo và nhả cổng Enthernet PLC và
Enthernet HMI
Hình 5. 73 Kết nối truyền thông HMI và PLC

Bước 4. Thiết kế giao diện điều khiển cho HMI bằng cách chọn HMI_1
[KTP 400 Basic PN] ▶ Screens ▶ Screen_1
Hình 5. 74 Chọn màn hình để thiết kế

Màn hình thiết kế hiện ra với các Toolbox ở phía bên phải. Vào Element , chọn
biểu tượng button
89
Hình 5. 75 Đặt Button lên màn hình HMI

Thiết lập các thuộc tính cho button bằng cách vào thuộc tính General của button
như ở hình trang bên, trong phần Text when button is “not press” ta đặt tên
cho button là RUN
Hình 5. 76 Đặt tên cho nút nhấn

Sau đó chọn thuộc tính Events ▶ Press. Vào Add function gõ Setbit sau đó
chọn hàm Setbit , sau đó nhấp vào biểu tượng chọn tag, một cửa sổ mưới xuất
hiện. Chọn PLC_1 [CPU 1214C AD/DC/Rly] ▶ PLC_Tag ▶ Default tag table
, chọn tag ON HMI sau đó nhấp vào dấu ‘˅’ để hoàn thành việc tạo hàm
Setbit cho sự kiện button được nhấp.
90
Hình 5. 77 Tạo sự kiện khi nhấn Button

Tương tự, ta tạp hàm reset khi rời con trỏ khỏi button ON
Hình 5. 78 Tạo sự kiện khi nhả Button

Tiếp đó, để hiển thị và nhập các thông số, sô liệu ,ta kéo I/O field vào
Hình 5. 79 Tạo I/O field

Để gắn Tag cho I/O field, ta vào Properties ▶ General ▶ Tag, và dẫn tới
Tag ta cần hiển thị tương tự như Button. Sau đó, ta có thể tùy chỉnh các thuộc
tính của I/O field theo ý muốn
Hình 5. 80 Gắn Tag cho I/O field

91
Hình 5. 81 Thiết kế hoàn thiện giao diện màn hình HMI

Sau khi thiết kế xong, ta tiến hành tải chương trình thiết kế xuống HMI. Gắn cáp
Enther kết nối PLC với HMI qua cổng Profinet
Hình 5. 82 Giao diện HMI khi hoạt động mô phỏng
92
Chạy thực nghiệm
Vì phễu của mô hình thực nghiệm chỉ chứa được khoảng 4 (𝑘𝑔) liệu
và công suất động cơ khá nhỏ nên sinh viên thực nghiệm như sau: cho vào
trong phễu 4 (𝑘𝑔) liệu sau đó thay đổi giá trị Setpoint và quan sát giá trị
lưu lượng thực tế trên màn hình
Sau quá trình thực nghiệm sinh viên nhận thấy:
Động cơ chỉ bắt đầu quay khi biến tần cấp tần số từ 15Hz trở lên, khi
đặt lưu lượng quá nhỏ thì tần số biến tần không đủ lớn để làm động cơ
quay. Còn khi lưu lượng quá lớn động cơ chạy nhanh, mô hình cơ khí rung
lắc nhiều dẫn đến sai số khi vận hành.
Sau quá chạy thử sinh viên thấy khoảng lưu lượng từ: 0.25(𝑇/ℎ) –
0.5(𝑇/ℎ) mô hình chạy ổn định nên sinh viên sẽ tiến hành thực nghiệm trên
khoảng giá trị này cụ thể ở 4 mức lưu lượng 0.25 (𝑇/ℎ),0.3 (𝑇/ℎ),0.4
(𝑇/ℎ),0.5 (𝑇/ℎ).
Chạy với Setpoint là 0.3 (T/h).
Hình 5. 83 Hiển thị giao diện trên thiết bị HMI
93
Hình 5. 84 Hề thống cân băng định lượng hoạt động

Bảng 5. 8 Bảng sai số mô hình ở mức lưu lượng 0.3 (T/h)
STT Giá trị thực Sai số
1 0.3 0
2 0.23 0.07
3 0.26 0.04
4 0.33 0.03
5 0.23 0.07
6 0.31 0.01
7 0.30 0
8 0.31 0.01
9 0.35 0.05
10 0.33 0.03
11 0.31 0.01
12 0.29 0.01
Từ bảng số liệu sinh viên có sai số trung bình ở mức lưu lượng 0.3
(𝑇/ℎ):
𝑒3 =(0 × 2 + 0.01 × 4 + 0.03 x 2 + 0.04 + 0.05 + 0.07 x 2)/ 12× 100 =
2.75%
94
KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN ĐỀ TÀI

1.Kết luận
Sau một thời gian tìm hiểu, nghiên cứu tích cực về đề tài “Xây dựng mô hình cân
băng định lượng nguyên liệu đầu vào nhà máy sản xuất thức ăn chăn nuôi”, em đã
hoàn thành và đạt được một số kết quả chính, đó là:
- Nắm được quy trình công nghệ hệ thống cân băng tải trong nhà máy sản xuất thức
ăn chăn nuôi.
- Tìm hiểu được nguyên lý hoạt động và cách lựa chọn các thiết bị điện phù hợp với
từng yều cầu. Trên cơ sở đó đã xây dựng mô hình hệ thống cân băng định lượng
bao gồm: Hệ thống băng tải và các trang thiết bị cần thiết như: bộ điều khiển PLC
S7-1200,động cơ không đồng bộ ba pha, biến tần, thiết bị đo tốc độ và khối lượng
nguyên liệu trên băng.
- .Xây dựng thuật toán và lập trình chương trình điều khiển cho PLC và thiết kế giao
diện chương trình điều khiển và giám sát trên màn hình HMI.
- Giao tiếp truyền thông PLC S7-1200 với biến tần qua mạng truyền thông Modbus
RTU
2.Hướng phát triển đề tài
- Nghiên cứu ảnh hưởng của nhiễu tác động để nâng cao chất lượng hệ thống.
- Tích hợp hệ thống cân băng tải với các hệ thống điều khiển quá trình công nghiệp.
- Phát triển thêm hệ thống giám sát trên Wed sever và ứng dụng trên thiết bị di
động.
Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô cùng các bạn sinh viên đã đóng góp
ý kiến,giúp em hoàn thành tốt đề tài nghiên cứu này. Đặc biệt, em rất biết ơn cô
giáo Ths. Phạm Thị Lý đã nhiệt tình hướng dẫn, chỉ bảo em những kinh
nghiệm cùng kiến thức thực tế để đề tài được hoàn thành một cách tốt nhất.
95
Do điều kiện thời gian và kiến thức còn nhiều hạn chế nên đề tài không
tránh khỏi những sai sót, rất mong sự đóng góp ý kiến chân tình của thầy cô và
các bạn sinh viên để đề tài được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Vũ Quang Hồi, Trang bị điện – điện tử MÁY CÔNG NGHIỆP CHUYÊN
DÙNG, NXB GDVN, 2011.
[2] Lê Hùng Lân, Lý thuyết điều khiển tự động, NXB ĐHGTVT, 2000.
[3] Nguyễn Doãn Phước, Lý thuyết điều khiển tuyến tính, NXB KHKTHN,
2005.
[4] Trần Văn Hiếu, Thiết kế hệ thống HMI/SCADA với TIA PORTAL, NXB
KH&KT, 2017.
[5] Trần Văn Hiếu, Tự động hóa PLCS7-1200 với TIA PORTAL, NXB KH&KT,
2015.
[6] Siemens AG, S7-1200 Programmable controller system manual, 2012.
[7] Siemens AG , HMI devices Basic Panels Operating Instructions,2012.
[8] LS Industrial Systems, SV-IG5A User manual.
[9] http://plcvietnam.com.vn
[10] https://support.industry.siemens.com
96
PHỤ LỤC
Code điều khiển mô hình:
Khối chuyển đổi dãy giá trị đầu ra khối PID ( 0-27648)
dãy giá trị của biến tần ( 0-6000 ứng với 0-60 Hz )
Khối xuất giá trị PID đã chuyển đổi xuống biến tần điều khiển tốc độ động cơ
Khối lấy giá trị trừ giá trị mặc định
97
Khối điều khiển động cơ hoạt động
Khối xử lý xung tốc độ cao CTRL_HSC
Khối cấu hình cổng truyền thông RS422/485
98
Khối PID
Khối chuyển đổi khối lượng cân nặng
99
Khối tính tốc độ dịch chuyển băng tải
Khối tính lưu lượng nguyên liệu thực tế
100

Báo cáo đồ án tốt nghiệp Lớp: TĐH & ĐK - K55

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Báo cáo đồ án tốt nghiệp Lớp: TĐH & ĐK - K55

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Báo cáo đồ án tốt nghiệp Lớp: TĐH & ĐK - K55

DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT

HMI: Human Machine Interface

HSC: High Speed Counter

CPU: Central Processing Unit

MCB: Miniature Circuit Breaker

STL: Statement List

FBD: Fuction Block Diagram

SCL: Structured Control Language

PID: Proportional Integral Derivative

NO: Normally Open

NC: Normally Closed

DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ

Hình 2. 1 Kích thước của mô hình cân băng định lượng...................................19

Hình 3. 1 Động cơ không đồng bồ ba pha Seimens 1LA2070-4AB12 0.25kW 23

Hình 5. 1. Mô hình hệ thống cân băng định lượng..............................................51

DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU

Bảng 2. 1. Thông số lựa chọn động cơ................................................................24

Bảng 3. 1. Thông số kĩ thuật Loadcell YZC-133................................................43

Bảng 5. 1 Các lệnh so sánh..................................................................................69

Chương 1 TỔNG QUAN

Hình 1. 1 Sơ đồ công nghệ tổng quan

Nghiền nguyên liệu

Hình 1. 3 Thức ăn chăn nuôi dạng viên

Hình 1. 4 Cân băng định lượng trong thực tế

1.4 . Cấu tạo của một hệ cân băng định lượng

Hình 1. 5 Cấu tạo cân băng định lượng

𝑉 = (𝐶𝑜𝑢𝑛𝑡𝑃𝑢𝑙𝑠𝑒 × 𝐷 × 𝜋)/ ( 0.1 × 𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛) (𝑚/𝑠)

Q : lưu lượng nguyên liệu ( kg/s)

Chương II: TÍNH TOÁN LỰA CHỌN THIẾT BỊ ĐỘNG LỰC

Hình 2. 1 Kích thước của mô hình cân băng định lượng

Trong đó: là hệ số tính đến lực cản khi không tải:

là khối lượng băng tải trên 1m chiều dài băng

* Lực cần thiết để nâng nguyên liệu:

= 69.45+10 = 79.45 (W)

η2- Hiệu suất hộp số : η2 = 0.8

Model Công Điện áp Tần Dòng Tốc độ Hiệu suất Cos ρ

Hình 3. 1 Động cơ không đồng bồ ba pha Seimens 1LA2070-4AB12 0.25kW

Bảng 2. 2.Thông số kĩ thuật động cơ nhà sản xuất cung cấp

Model Công Điện Tần số Dòng Tốc độ Hiệu Cos Momen

Bảng 2. 3. Thông số kĩ thuật hộp số

Với 4IK25A-S 3P 220V 25W và hộp số 4GN18K có tỉ số truyền i=18

Hình 2. 2 Động cơ Oriental 4IK25A-S

2.3 .Lựa chọn biến tần

Hình 2. 3 Biến tần LS 004 IG5A-2 0.4kw

Thông số kĩ thuật biến tần sử dụng trong mô hình :

Hình 2. 4 Sơ đồ chân đấu động lực

Hình 2. 5 Sơ đồ chân điều khiển

Tên chân Giải thích

R, S, T Nguồn ngõ vào AC 200 – 230 V

U, V, W 3 pha ngõ ra đến động cơ

G Dây tiếp đất

VR Nguồn cấp tín hiệu potentiometer

Truyền thông S- , S+ Truyền thông RS485 ( Modbus RTU, LSBus ).

Hình 2. 6 Sơ đồ đấu dây biến tần LS IG5A

Hình 2. 7 Giao diện bàn phím biến tần LS IG5A

Hiển thị Chức năng Mô tả

 Các nhóm lệnh trong biến tần LS (iG5A)

Hình 2. 8 Các nhóm lệnh của biến tần LS iG5A

Bảng 2. 6. Nhóm Drive group

LED Tên thông số Mô tả Mặc định Điều

ACC Thời gian tăng tốc 0~6000s 5.0 Có

dEC Thời gian giảm tốc 0~6000s 10.0 Có

M = m2 + m1 Lhd + Qb = 0.5 + 0.50.815 + 1.13 = 2.04(kg)