4

ВСТУП

Зварювання і родинне їй процеси носять міжгалузевий характер, і їх широко

використовують практично на всіх підприємствах машинобудування, енергетики,
будівництва сільського господарства й інших галузей промисловості України.
Виробу, виготовлені за допомогою зварювання й родинних технологій, становить
близько 50% валового національного продукту з тенденцією постійного росту, тому
розвиток зварювального виробництва ставиться до числа найбільш актуальних
проблем економіки будь-якої держави. Організації й підприємства зазнають
величезних труднощів через дефіцит якісних зварювальних матеріалів необхідної
номенклатури. Більшу тривогу викликає низька якість зварювальних робіт, що
значно знижують надійність зварювальних конструкцій. Таким чином, при
виконанні зварювальних робіт використовують застаріле обладнання й витратні
технології, низька технологічна дисципліна й кваліфікація виконавців і через це
впала престижність зварювальної професії. Тому провідним спеціалістам
зварювального виробництва були поставлені мети подальшого розвитку зварювання:

1. Більш інтенсивне застосування досягнень науки й технологій;

2. Вбудовування зварювання в цільний виробничий процес, автоматизація
й роботизація зварювання;
3. Збільшення інвестицій у підготовку кваліфікованого зварювального
персоналу для промисловості;
4. Поліпшення якості, надійності й ремонтопридатності зварних з'єднань;
5. Розробка нових матеріалів.
Враховуючи важливість зварювального виробництва, уряд країни піклується
про подальший розвиток промисловості країни, а саме прискорюються розробка й
освоєння серійного виробництва високопродуктивних комплексів устаткування для
видобутку вугілля в складних гірничо-геологічних умовах і проведення підготовчих
виробітків.
 5
1. Опис зварної конструкції
Зварна металоконструкція «Настил» входе до складу Настилу.
Цей вузол встановлюється рами настилу, піссля чого ее зварюють з іншими
вузлами
Сверху на первую пару опор устанавливается электродвигатель, приводящий в
движение компрессорную установку, соединенную с ним через зубчатую муфту.
Компрессорная установка также устанавливается на паре опор.
На оставшиеся две пары опор устанавливаются поддерживающие опоры,
которые выполняют функцию поддержки трубопроводов.
Исходя из условия работы опоры, можно сделать вывод, что данная опора
относиться к неответственным металлоконструкциям.
Детали конструкции изготавливаются из листового металлопроката толщиной
10 мм. Марка материала сталь 2.
Настил складаєть за наступних позицій: полоса у килькості 2 одиниць(поз. 1);
двох Стінок(поз. 2) та Плита (поз. 3). Ус
Усв деталі з’єднуються між собою зварніми швами за ГОСТ 14771-76.
Маса зварної металоконструкції – 81 кг.
Розмірі металоконструкції – 1706*1180*375 мм.
 6
2. Общая характеристика и оценка свариваемости основного материала
конструкции

Настіл виготовляється зі сталі 45, це низьколегована конструкційна сталь.

Сталь марки 45 застосовується при виготовленні гарячекатаного і
холоднокатаного плоского і сортового прокату і кованок, які згодом
використовуються при створенні металоконструкцій і виробів машинобудівного
призначення різних форм і розмірів. Конструкційна сталь 45 широко
застосовується у виробництві шпинделів і кулачків, шестерень, кріпильних
виробів, і валів різного призначення. З такої сталі виготовляються відповідальні
вироби (консолі, осі, штоки, балки, плунжери та ін.), від яких вимагається
підвищена міцність після термічної обробк
Дана сталь ставитися до групи конструкційних сталей звичайної якості.
Залежно від умов розкислення дані стали, діляться на три групи: спокійні,
напівспокійну і киплячі стали.
Спокійні стали, отримують повним раскислением металу кремнієм, марганцем
і алюмінієм в печі, а потім в ковші. Ці стали, містять міні-мальное кількість закису
заліза, що забезпечує спокійне застигаючи-ня металу у виливниці, що відбувається зі
зменшенням обсягу. Злиток виходить щільним і однорідним за складом.
Киплячі стали, розкислення тільки марганцем, містять підвищену ко-
личество закису заліза. При застиганні в виливниці закис заліза реагує з вуглецем
металу, утворюючи СО. Виділення цих бульбашок в металі створює враження, що
він кипить. Киплячі стали, в порівнянні зі спокійною сталлю мають більшу
схильність до старіння і хладноломкости і гірше зварюються, тому в
зварювальному виробництві застосовуються досить рідко.
Напівспокійну стали, представляють сталь проміжного типу, ці стали
безкисневі тільки марганцем і алюмінієм. Залежно від призначення і гарантованих
властивостей сталі звичайної якості діляться на три групи: А, Б, В. До групи А
входять стали, що поставляються за механічними властивостями, без уточнення їх
хімічного складу. До групи Б входять сталі звичайної якості, що поставляються з
гарантованим хімічним складом. Група В являє стали підвищеної якості, які
виплавляються в мартенівських печах і поставляються з гарантованим хімічним
 7
складом і механічними властивостями. У позначення марки даної групи сталей
входить буква В. Сталь, з якої виготовляється проектований виріб, належить до
останньої групи сталей.
Дана сталь спокійна.
Хімічний склад, та механічні властивості наведені у таблиці 2.1 и 2.2 [1].

Таблиця 2.1 - Хімічний склад сталі сталь 45.

C Si Mn Cr Ni Cu P S
До
0,42-0,5 0,17-0,37 0,5-0,8 До 0,25 До 0,25 До 0,025 До 0,04
0,25

Таблиця 2.2 - Механічні властивості сталі45.

Сталь σт, Н/мм σв, Н/мм δ, % Ψ, % aн, Нм/см НВ

Сталь 45 335 600 16 40 12 140

Сукупність технологічних характеристик основного металу, що

визначають його реакцію па зміни, що відбуваються при зварюванні і спосіб-
ність при прийнятому технологічному процесі забезпечувати надійне в
експлуатації і економічне зварене з'єднання, об'єднують в поняття «звари-
ваемость».
Зварюваність оцінюють ступенем відповідності властивостей зварного
з'єднання однойменною властивостям основного металу і ймовірністю
утворення в металі з'єднання пор, включень, і інших дефектів. Зварюваність
визначається за еквівалентом вуглецю, який для даного виду стали дорівнює
0,64%, т. К. Се / ж- >0,45, то сталь 45 має погану зварюваність і потребуює
попередній падагрів. Розрахуємо температуру підігріву за формолою:

0
С
 8
Приймаемо темрературу підігріву Т=500 С.
0

Низьковуглецевих сталі, відносяться до числа добре зварюються ма-ріалів.

Для цих сталей технологію зварювання вибирають з умов забезпечення
комплексу вимог, головні з яких - досягнення равнопрочності зварного
з'єднання з основним металом і відсутність дефектів у зварному з'єднанні.
Для цього механічні властивості металу шва, околошовной зони і зварного
з'єднання в цілому повинні бути не нижче мінімальних механічних властивостей
основного металу.
При зварюванні низьковуглецевої сталі, метал шва незначно відрізняється за
складом від основного металу. Ця відмінність зводиться до зниження в металі шва
вуглецю (тому що метал електродного дроту містить менше вуглецю, ніж
основний метал) і підвищення вмісту кремнію і марганцю.
 9

3. Обоснование выбора способа сварки

Наиболее целесообразным вариантом из числа возможных в практике

проектирования определяют на основе их технико-экономического сравнения. В
результате такого сравнения выбирают лучший вариант, являющийся
применительно к заданной программе выпуска изделий наиболее рентабельным в
экономическом отношении.
Разработка проекта производственного процесса изготовления изделия, как
важная техническая задача, обычно допускает различные варианты решения
возникающих вопросов. Наиболее часто такие варианты относятся к разным
технологическим способам изготовления продукции различной степени механизации
производственного процесса, различным типом оборудования и оснастки рабочих
мест и т.д.
Базовым техпроцессом предусматривалась ручная дуговая сварка всех швов.
В предлагаемом варианте в приспособлении все винтовые прижимы заменены
на пневматические, что существенно облегчает сборку узла, и тем самым,
значительно уменьшает время на сборку узла.
Сделав расчет технологической себестоимости изделия, изготовленного по
старой технологии и предлагаемой можно судить какой из двух вариантов является
наиболее эффективным. Произведем данное сравнение.
В новом варианте применяется полуавтоматическая сварка в среде углекислого
газа СО2, сварочная проволока CВ-08Г2C Ø1,6 мм. Режим сварки ICB = 340А; UД
=34В VCB=22м/ч.
Сварка производится аппаратом LORCH P5500.
Базовым техпроцессом предусматривалась ручная дуговая сварка. Сравним
базовый вариант с предлагаемым.
Штучное время определяется по формуле:
ТШТ = (ТНШ L + ТВН) К1-n,
где L – длина шва, м;
 10
ТВН – вспомогательное время, связанное с изделием и типом оборудования,
мин;
К1-n – поправочный коэффициент на изменение условий работы;
ТНШ – неполное штучное время, мин.
ТШТ = (2,6 . 1,44+9,3 . 2,3) + (0,21 + 0,9+ 2,43. 2+2,7+0,14+2,4) . 1,1 = 28 мин = 0,46 ч.
Заводская норма времени согласно нормативам ТШТ.З = 2,2 ч.

Базовый вариант – Предлагаемый вариант –

ручная дуговая сварка электродами полуавтоматическая сварка в
УОНИ 13/55 углекислом газе
1. ТШТ = 2,2 ч ТШТ = 0,46 ч
2. Основная заработная плата при коэффициенте времени 1,3:
З0 = ТШТ ТСТ КП,
где ТСТ – часовая тарифная ставка, грн
З01 = 2,2 .15,24 . 1,3 = 43,6грн З02 = 0,46 . 12,75 . 1,3 = 7,62 грн
3. Дополнительная зарплата
ЗД1 = 43,6 . 0,8 = 34,9 грн ЗД2 =7,62 . 0,8 = 6 грн
4. Отчисления в соцстрах (37,5%)
(43,6 + 34,9) · 0,375 = 29,4 грн (7,62 + 6) · 0,375 = 5,1 грн
5. Расход электроэнергии, кВт

6. Расход вспомогательных материалов:

Электродов УОНИ-13/55 Проволока СВ-08Г2С – 2,52 кг, цена
4,5кг, цена – 15,35 грн/кг 9,76 грн/кг
Защитный газ –378,6 л
165 грн – 1 баллон (6.3 м3)
7. Первоначальная стоимость оборудования:
Цена выпрямителя ВД-306 – 14600 Цена аппарата LORCH P5500:
грн 30000 грн
Оснастка – 2500 грн Оснастка – 4200 грн
8. Капиталовложения
 11

К1 = (14600 + 2500) 1,08 = 18468 грн К2 = (30000 + 4200) 1,05 = 35910 грн
9. Амортизация оборудования:
А1 = 18468 . 0,11 = 2031,5 грн А2 = 35910· 0,11 = 3950,1 грн
10. Относительно постоянная часть в текущем ремонте
PW = 0,8 α F,
где - коєффициент отношения расходов по содержанию и ремонту и
амортизации
PW1 = 0,8 . 0,68. 2031,5 = 1105,1 грн PW = 0,8 . 0,84. 3950,1 = 2654,5 грн
11. Относительно-переменная часть в текущем ремонте:

PV =

где Fд.о. – действительный годовой фонд времени оборудования, 3935ч;

ρ – коэффициент загрузки оборудования;
Kв – коэффициент выполнения норм.
PV1 = 11,1 грн. PV2= 4,35 грн.

Все полученные расчеты сводятся в таблицу 3.1, где расходы материалов,

энергии и т.п. в натуральных единицах умножаются на цены.
Себестоимость единицы

Себестоимость программы:
,
.
Критическая программа:

шт.

Программа внедрения:
 12
Полуавтоматическая сварка в смеси защитных газов может внедряться,
начиная с программы 30 шт и выше.

Таблица 3.1 – Технологическая себестоимость

п/а сварка в смеси
Ручная дуговая
аргона и углекислого
Ед. сварка
Статьи расходов газа
№ изм
Кол- Цена, Сумма, Кол- Цена, Сумма,
п/п
во грн грн во грн грн
Основная заработная грн
1 43,6 7,62
плата
Дополнительная грн
2 34,9 6
зарплата
Отчисления в грн
3 29,4 5,1
соцстрах
Расходы на кВт/ч
4 9,5 2,5 23,75 5,9 2,5 14,75
электроэнергию
Затраты на
5 4,5 15,35 69
электроды
Затраты на
6 2,52 9,76 24,6
проволоку
Затраты на смесь Ar м3
7 0,378 26,2 9,9
и СО2
Переменная часть грн
8 11,1 4,35
текущего ремонта
Итого переменные грн
211,75 72,32
расходы
Амортизация грн
8 2031,5 3950,1
оборудования

9 Постоянная часть грн 1105,1 2654,1

 13
текущего ремонта
Итого постоянные грн
3136,6 6604,2
расходы

Итого грн 3348,35 6676,52

Расчет экономического эффекта нового технологического процесса.

Для определения экономического эффекта необходимо установить программу

полной загрузки единицы оборудования по каждому варианту:

где Fд – действительный годовой фонд времени оборудования. Ч;

ТШТ – штучное время, ч;
КВ -коэффициент выполнения норм.

;
.
Снижение себестоимости составляет
∆С = 688003,2 – 420284,2 = 267719 грн.
Годовой экономический эффект от применения нового техпроцесса:
Э Г=

ЕР >ЕН.
 14

4. Вибір зварювальних матеріалів

Дані стали зварюються напівавтоматичним зварюванням плавким елек-Трод в

середовищі захисних газів. Матеріалом для зварювання при даному способі
зварювання є зварювальний дріт і захисний газ.
Вибір зварювальних матеріалів необхідно проводити в залежності від способу
зварювання, зварюваності сталей і можливості отримання швів равнопрочних
основного металу, стійких до поро- і тріщин.
Для зварювання даного матеріалу найбільш раціонально застосувати
зварювальний дріт марки Св-08Г2С. При використанні даної зварювального дроту
забезпечується мінімальний вміст вуглецю в металі шва, за рахунок його малого
вмісту вуглецю в зварювальному дроті, а також забезпечується легування металу
шва елементами, що містяться в основному металі, що сприятливо впливає на
равнопрочность Оновная металу і металу зварного шва. Хімічний склад
зварювального дроту наведено в таблиці 4.1 [3].

Таблица 4.1-Химический состав сварочной проволоки по ГОСТ 2246-70

Св-08Г2С, %
Марка Химический состав в %:
материала
Cr, не

Ni, не
более

более

более

более
S, не

P, не

С Mn Si

Св-08Г2С 0,05-0,11 1,8-2,1 0,7-0,95 0,2 0,25 0,025 0,03

При зварюванні даними способом знаходять застосування: інертні гази - аргон,

гелій і їх суміші, і активні гази - вуглекислий газ, кисень.
Вуглекислий газ (двоокис вуглецю) безбарвний, не отруйний, важчий за
повітря. При тиску 760 мм рт. ст. і температурі 0 ºС щільність вуглекислого газу
дорівнює 1,977 г / л, що в 1,5 рази більше щільності повітря. При випаровуванні 1 кг
 15
рідкої вуглекислоти в нормальних умовах утворюється 509л вуглекислого газу [3].
Вуглекислота поставляється по ГОСТ 8050-64 (вуглекислий газ скраплений)
че-тирех сортів. Для зварювання найбільше застосування знаходить вуглекислий газ
пер-вого і другого сортів, які відрізняються вмістом парів води.
Вуглекислий газ першого сорту містить 99,5% вуглекислоти, а решта-пари
води. Вуглекислий газ другого сорту містить 99,0% вуглекислоти за обсягом, а
решта - пари води. Хімічний склад обраної марки вуглекислоти наведено в таблиці
4.2.

Таблица 4.2 – Состав двуокиси углерода, %, [3]

Сорт
Показник
вищій
• об'ємна частка СО2, не менше 99,8

• масова концентрація мінеральних масел і механічних

0,1
домішок мг / кг, не більше

• масова частка води, не більше нет

• масова концентрація водяної пари при 200 С і тиску 101,3

0,037
кПа, не більше

Підвищений вміст водяної пари в вуглекислому газі може при зварюванні привести
до утворення пір в швах і знизити пластичні властивості зварного з'єднання, для
запобігання цьому для зварювання використовуємо вугле-кислий газ вищого сорту і
аргон другого сорту.
Вологість газу підвищується на початку і кінці відбору газу з балона, по-цьому в цих
випадках найчастіше з'являються дефекти в швах. Щоб знизити вміст вологи в
надходить на зварювання вуглекислому газі до безпечного рівня, на його шляху
встановлюють осушувач.
Спостерігається при зварюванні у вуглекислому газі окислення металу може бути
нейтралізовано застосуванням електродного дроту, що містить необхідну кількість
розкислювачів (для звичайних низьковуглецевих сталей розкислення здійснюється
застосуванням електродних дротів з ~ 0,8% Si і 1,2-2,2% Mn).
 16
Остаточно вибираємо в якості газового захисту при зварюванні вироби: вуглекислий
газ. Виконання прихваток напівавтоматичним зварюванням також здійснюється в
середовищі СО2.

5. Розрахунок режимів зварювання

До основних параметрів дугового зварювання відносяться: зварювальний

струм I зв, напруга дуги Uд і швидкість зварювання Vзв. Кожен з цих параметрів як
окремо, так і в сукупності з іншими, справляють істотний вплив на величину
тепловкладення, а отже, і на геометричні розміри шва, коефіцієнт форми провару,
коефіцієнт форми шва і пайову участь основного і електродного металу у
формуванні шва.
Шов №1 Т3-∆6:
Спосіб зварювання: напівавтоматичного зварювання в захисних газах;
Тип шва: Т3-Δ5, тавровый, односторонний, без скоса кромок, эскиз сварного
шва приведен на рисунке 5.1.

Рисунок 5.1 – Вид зварного шва Т3 за ГОСТ 14771-76

Визначаемо площу наплавленого мелау за формолою:

Fн.общ.=

Даний зварений шов виконується за один прохід. Так як зварений шов

двосторонній, то повністю він виконатися за два проходи, тобто п про одному з
кожного боку.
Загальна площа наплавленого металу складе 36мм2.
 17
Сила зварювального струму при зварюванні в середовищі захисних газів
визначається в залежності від діаметра електрода, яким ми спочатку задаємося, і
припустимою щільністю струму.
Приймаємо діаметр зварювального дроту рівної 1,6 мм.

; (5.1)

де j - що допускається щільність струму,;

Для прийнятого діаметра електрода і сили зварювального струму визначаємо
оптимальне напруга дуги:

; (5.2)

Швидкість зварювання може бути визначена за формулою:

, (5.3)

где - коефіцієнт наплавлення, визначається в залежності від

струму зварювання і діаметра дроту;;

=7,8 - щільність наплавленого металу;

FН1пр - площа поперечного перерізу наплавленого металу за один прохід,

см2.
Виліт електрода знаходиться за формулою:

Обираемо L=18 мм.

видкість подачі дроту визначається за формулою:
(5.4)

Виконення прихопок:
Fн.прихв.=6мм2;
 18
;

Lпр=10мм; расстояние между прихватками L=50мм.

6. Розрахунок витрати зварних матеріалів

Витрата зварювальних матеріалів (електродний дріт, захисний газ)

розраховується для кожного типорозміру. Розрахунок проводиться для загальної
довжини шва кожного типорозміру відповідно до рекомендацій [11].
1. Норма витрати НЕ (кг) зварювального дроту на виріб визначається виходячи з
довжини швів lш (м) і питомої норми витрат дроту Gе на 1м шва даного типорозміру
[11]:
.
У загальному вигляді питому норму витрати розраховують за формулою:

де mн - розрахункова маса наплавленого металу в кг / м;

kр - коефіцієнт витрати, що враховує неминучі втрати електродів і дроту;
ρ = 7,8 г / см3-щільність наплавленого металу;
Fн - площа поперечного перерізу наплавленого металу шва в мм2.
Розрахунок для 1-го шва Т3-Δ6
- загальна довжина зварного шва
,
где кр=1,05 [1]

Загальна масса зварної проволоки складає 1,6 кг.

Норма витрати захисного газу на виріб Нг (л, в 1 кг-509л) визначається за
формулою [11]:
 19
де Qг - питома норма витрати газу на 1м шва даного типорозміру в л;
Qд - додатковий витрата газу на підготовчо-заключні операції: підготовку
газових комунікацій перед початком зварювання, настройку режимів зварювання

Питома норма витрати газу визначається за формулою:

де qг - оптимальний витрата захисного газу по ротаметру в л / хв;
tо - машинне (основне) час зварювання 1м шва в хв.
Основний час при зварюванні плавиться можна визначити за формулою:

де αн-коефіцієнт наплавлення в г / Ач;

Iсв-сила зварювального струму, А.
Расчёт для 1-го шва:
qг=10-15л/мин;
αн=20,1г/Ач;
 20

7. Вибір зварювального обладнання

При обиранні зварювального обладнання треба дивитися на наступні

параметри:

- вбрання обладнання повинно бути сучасною конструкції;

- воно повинно повністю забезпечити необхідну продуктивність за технологією,
а також відповідати режимам зварювання;
- має забезпечувати надійність і безвідмовність в роботі, бути максимально
автоматизованим.
У якості обладнання приймаемо зварвальний напів автомат ПДГУ – 35.
Технічні характеристики якого наведені у таблиці 7.1 [12].

Таблица 7.1 – Технические характеристики аппарата LORCH P5500

Параметр Значение
Предел регулирования сварочного тока, А 10-350
Максимальный сварочный ток при 40% ПВ-350 А
температуре окружающей среды 40°С 60% ПВ-320 А
100% ПВ-300 А
Рабочий цикл 10мин. (60%ПВ=6мин. сварка,
4мин. пауза)
Напряжение холостого хода 79 В при 400 В 91 В при 460 В
Сетевое напряжение (допуски) 3×400 В (от 25% до20%)
3×415 В (от25% до15%)
3×460 В (от25% до10%)
Частота сети 50/60 Гц
Максимальная потребляемая мощность 14 кВА
Cosφ /КПД 0,99/89%
Температура окружающей среды -10°С…+40С
Охлаждение аппарата (горелки) вентилятор ,газ
Масса 40 кг
 21

Опис апарату:
• Напівавтомат для імпульсно-дугового напівавтоматичного зварювання дротом в
середовищі захисних газів;
• Ідеальні характеристики запалювання і зварювання з 100% відтворюваними
результатами при найвищій якості на повністю цифрових інверторних апаратах;
• Максимальна універсальність завдяки модульної концепції апарату, орієнтованої
на майбутнє: розширення можливостей в залежності від потреб без додаткових
інструментів і персоналу.
 22
8. Расчет теплового режима сварных соединений и определение
структурного состояния металла зоны термического влияния

При сварке основной металл в близлежащих участках шва подвергается

своеобразной термической обработке. Примыкающие к шву участки с измененной
по сравнению с основным металлом структурой получили общее название зоны
термического влияния – ЗТВ.
Структура металла в этой зоне изменяется в соответствии с термическим
циклом нагрева и охлаждения.
Для суждения о структурных превращениях в ЗТВ при сварке необходимо
располагать данными по кинетике превращения аустенита.
Структурные изменения в ЗТВ можно оценить по диаграммам
термокинетического превращения, построенным для условий сварки.
Такая диаграмма строится в координатах температура - время. Из-за больших
диапазонов рассматриваемого времени его откладывают в логарифмическом
масштабе. Отсчет времени при охлаждении аустенита начинается с момента, когда
температура металла достигнет критической точки А3 .
Выше этой температуры аустенит термодинамически устойчив, ниже –
аустенитное состояние неустойчиво и в зависимости от температурно-временных
условий может претерпевать перлитное, бейнитное (промежуточное) или
мартенситное превращение.
В условиях непрерывного охлаждения весьма важно знать некоторые
«характеристические» скорости охлаждения, которые соответствуют: WФ –началу
появления избыточного феррита; WП – началу появления перлита; W1 – началу
появления мартенсита; W2 – образованию 100% мартенсита (100% условно, так как
кроме мартенсита имеется некоторое количество остаточного аустенита). Скорости
W1 и W2 принято называть критическими, т.к. они ограничивают область частичной
закалки.
Оценку структурных изменений в высокотемпературных участках ЗТВ можно
выполнить и по скорости охлаждения. Поскольку скорость охлаждения зависит от
температуры, определяют мгновенную или среднюю скорость охлаждения при
температуре 823К. При этой температуре переохлажденный аустенит свариваемых
 23
сталей быстрее претерпевает распад в перлитной области. Скорость охлаждения
можно рассчитать по формулам:
- для наплавки на массивное изделие

(8.1)

- для однопроходной сварки пластин встык

(8.2)

где q/v = IСВ UД ηИ /v – эффективная погонная энергия дуги, Дж/см;

IСВ – сварочный ток, А;
UД - напряжение на дуге, В;
V - скорость сварки, см/с;
ηИ – эффективный к.п.д. нагрева;
λ – коэффициент теплопроводности, Дж/см.с.град;
сγ – объемная теплоемкость, Дж/см3 град;
Т0 - температура подогрева при сварке, К;
δ – толщина свариваемых листов, см .
Т – температура минимальной устойчивости аустенита для заданной марки
стали, К. -
Значение ηИ принимается равным: при ручной сварке открытой дугой
металлическими электродами – в пределах 0,70-0,85; при автоматической сварке под
флюсом и сварке в аргоне плавящимся электродом - в пределах 0,80-0,85; при сварке
в углекислом газе, а также в аргоне вольфрамовым электродом - около 0,65.
Меньшие значения ηИ соответствуют наплавке на поверхности удлиненной дугой, а
большие - сварке короткой дугой с углублением ее в разделку кромок или в
сварочную ванну.
Произведем расчет скорости охлаждения при сварке шва Т3 ICВ = 320A, UД =
32B, VСВ = 36м/ч = 1см/с, η = 0,8. T = 723K. Теплофизические коэффициенты стали:
λ=0,42Вт/(см.К), сρ=4,8Дж/(см3.К).
 24
Определим эффективную мощность источника теплоты и погонную энергию
сварки q/V:
q= ηИ UД ІСВ = 0,8 . 32 . 320 = 8192 Вт;
q/V=8192 / 1 = 8192 Дж/см.
Скорость охлаждения определяют при помощи номограммы (рисунок 8.1).

Рисунок 8.1 – Расчетный график для определения мгновенной скорости

охлаждения при наплавке валика на лист.

Вначале необходимо определить критерий:

По номограмме находим соответствующее, значение критерия ω = 0,4.

Скорость охлаждения определяем по формуле:

Оптимальный интервал скоростей охлаждения для стали Ст 2 составляет 6-18

К/с.
Следовательно, заваривать бездефектный шов на заданных параметрах режима
возможно. Соответственно предварительный подогрев не требуется.
При охлаждении околошовного участка ЗТВ со скоростью W=-17 К/с, его
структура будет состоять из 10% перлито-бейнитной смеси и 90% феррита.
 25
Механические свойства при указанной скорости охлаждения будут
следующими: σв = 880МПа, твердость - 240 НB, δ = 15%, Ψ = 35%.

Произведем расчет скорости охлаждения при сварке шва Т7: ICВ = 320A, UД =
32B, VСВ = 21м/ч = 0,58см/с, η = 0,8. T = 723K. Теплофизические коэффициенты
стали: λ=0,42Вт/(см.К), сρ=4,8Дж/(см3.К).
Эффективная мощность источника теплоты такая же, как и для предыдущих
сварных швов, что связано с одинаковыми режимами сварки.
Погонная энергия равна:
q/V=8192 / 0,58 = 14124 Дж/см.
Критерий равен:

По номограмме находим соответствующее, значение критерия ω = 0,3.

Скорость охлаждения равна:

Оптимальный интервал скоростей охлаждения для стали Ст2 составляет 6-18

К/с.
Следовательно, заваривать бездефектный шов на заданных параметрах режима
возможно.

При охлаждении околошовного участка ЗТВ со скоростью W=-6,2 К/с, его

структура будет состоять из 10% перлито-бейнитной смеси и 90% феррита.
Механические свойства при указанной скорости охлаждения будут
следующими: σв = 800МПа, твердость - 200 НB, δ = 16%, Ψ = 38%.
 26
9. Оценка технологичности сварной конструкции

Технологичность – это наличие в изделии такой формы и выбор для его

изготовления таких материалов, которые обеспечивают высокие эксплуатационные
качества изделия при экономичном изготовлении (возможность сварки без
специальных технологических мер по обеспечению качества сварного соединения,
возможность механизации и автоматизации сварки, возможность применения
стандартного оборудования и материалов для его изготовления).
Технологичность конструкции обеспечивается с учетом предъявляемых к ней
конструктивных, технологических и эксплуатационных требований.
К конструктивным требованиям относятся:
– выбрана рациональная схема и главные параметры конструкции;
– правильно выбраны основной и сварочные материал, обеспечивающие
высокое качество конструкции;
– конструкция собирается и варится в приспособлении, что обеспечивает
высокий уровень механизации и автоматизации;
– конструкция имеет простейшую форму, шов варится в нижнем положении,
что обеспечивает удобство и рациональность выполнения заготовительных операций
и сварочных работ;
– условия закрепления в приспособлении выбраны так, что обеспечивает
предотвращение или ограничение остаточных напряжений и деформаций сварной
конструкции.
Основные технологические требования, к ним относятся:
– принят оптимальный технологический процесс для данного сварочного
производства;
– выбрана оптимальная последовательность выполнения сборочных и
сварочных работ;
– рассчитан оптимальный тепловой режим сварки, что обеспечивает получение
качественного сварного соединения;
– для контроля сварных швов применяются современные методы контроля
качества сварных соединений;
– оптимально выбрано необходимое оборудование.
 27
Эксплуатационные требования:
1. обеспечена необходимая надежность и долговечность сварной конструкции,
2. повышена экономичность конструкции,
3. обеспечена простота обслуживания и ремонта,
4. улучшены показатели качества за счет стабильности эксплуатационных
показателей.
Таким образом, проанализировав все требования относительно опоры, можно
сделать вывод, что конструкция опоры является технологичной.
 28
10. Разработка технологической последовательности сборки и сварки

10.1 Заготовительные операции технологического процесса

Перед изготовлением детали входящие в состав данной конструкции,

проходят свой заготовительный цикл в соответствии со следующей технологией и
последовательностью.

Раскрой
С помощью этой операции определяются места будущих отверстий,
расположение центров, размеры фасок, места сгиба и механическая обработка, а в
некоторых случаях - базовые плоскости детали.
Операция раскроя выполняется в инженерном отделе с использованием
компьютеров и машин с ЧПУ. Выбирается необходимый лист и на этом листе в
масштабе готовится карта раскроя, которая позволяет правильно разместить детали,
свести затраты металла до минимума.
Операция раскроя может выполняться вручную. Оператор сам располагает
детали и ищет удобный вариант. Можно это делать в автоматическом режиме, когда
компьютер выбирает самый оптимальный вариант. После сборки карты раскроя она
наносится на лист и составляется программа.

Очистка металла
Весь металл перед подачей его на заготовительный участок подлежит очистке
и нанесению антикоррозийного покрытия. Качество заготовок во многом зависит от
подготовки металла, т.е. от очистки. Очистка применяется для удаления с
поверхности металла следов консервации, загрязнений, смазочно-охлаждающих
жидкостей, ржавчины, окалины, которые затрудняют процесс сварки и вызывают
дефекты сварных швов. Для очистки деталей, из которых изготавливается данное
изделие используется дробеструйная камера. Для выполнения операции очистки
применяется дробь от 0,7 мм (чугунная). В дробеструйных аппаратах дробь
выбрасывается на очищаемую поверхность с помощью сжатого воздуха. Отходы,
после извлечения из них дроби, вывозятся в специальные отвалы. После нанесения
 29
защитного покрытия металл может храниться в пределах цеха на протяжении 25-30
суток.
Технические данные дробеструйной камеры АД-2 приведены в таблице 10.1
[9].

Таблица 10.1 - Технические данные дробеструйной камеры АД-2 [9]

Параметры Значение
Давление сжатого воздуха, мПа 60-80
Затрата воздуха, м/ч. 560
Габаритные размеры, мм.
длина 14000
высота 5000
ширина 4000

Правка металла
Листовой прокат требует правки в тех случаях, когда завод-изготовитель
поставляет его в неправленном виде и без упаковки, если листы деформировались в
процессе загрузки-разгрузки или транспортировки. Наиболее часто встречаются
такие виды деформаций: волнистость в поперечной и продольной плоскостях,
серповидность, выпучины, заломы кромок.
Для устранения выше перечисленных недостатков используют метод создания
местной пластической деформации изгиба, который проводится в холодном
состоянии. Эти операции производятся на листоправильной машине, которая
относится к группе ротационных машин.
Листоправильные машины могут иметь от 5 до 21 валков, количество валков
или роликов обязательно непарное. Правка осуществляется между двумя рядами
роликов или валков, расположенных в шахматном порядке. Расстояние между
верхними и нижними рядами роликов регулируется, в зависимости от толщины
листа. При прохождении между двумя рядами валков каждый участок листа
получает многократный изгиб в противоположных направлениях и за счет этого
 30
происходит выпрямление листа. В зависимости от величины искривления правка
может производиться в один или несколько проходов. С увеличением толщины
листа количество валков уменьшается, так как меньше деформации, т.е. нет
необходимости делать большое количество изгибов. Весь процесс подачи листа и
правки осуществляется с пульта управления. Листоправильная машина также
должна быть оснащена двумя механическими столами - один для подачи листа, а
второй для его приема. Столы оснащаются рольгангами.
Для правки используем листоправильную машину ЛЛМ-27, технические
характеристики которой приведены в таблице 10.2 [9].

Таблица 10.2 - Технические характеристики листоправильной машины ЛЛМ-27

Параметры ЛЛМ-27
Число валков:
- рабочих 6
- направляющих 4
- опорных 5
Диаметр валков, мм:
- рабочих 340
- направляющих 340
- опорных 320;270
Длина бочки рабочего валка, мм 2900
Шаг валков, мм 360
Размеры листа при правке прочностью материала 500МПа, мм:
- толщина 90
- ширина 2800
Число оборотов рабочих валков в мин. 12

Резка
Для изготовления деталей конструкции используем термическое резание.
Термическая резка более универсальный и более продуктивный способ, чем
механическая резка, она применяется для получения заготовок как прямоугольных,
так и криволинейных очертаний в больших диапазонах толщин. Очень часто в
 31
сварочном производстве применяют стационарные машины для термической резки.
Вырезка деталей осуществляется на портальной универсальной машине
OMNІMAT. На этой машине можно выполнять прямолинейную и фигурную
разделительную резку, а также скос кромок под сварку.
Работа машины осуществляется по заранее разработанной программе раскроя
металла. Контуры деталей, которые вырезают, и карт раскроя фиксируются в памяти
машины с помощью определенных кодов.
Наиболее эффективное использование машины при вырезании деталей
крупногабаритной и сложной формы, изготовление которых другими методами
трудоемки и выполняется за несколько операций.
Технические характеристики газорезательной машины OMNІMAT приведены
в таблице 10.3 [9].

Таблица 10.3 - Технические характеристики газорезательной машины OMNІMAT.

Параметры Значение
Габариты, мм:
Ширина 9300
Длина 20000
Толщина разрезаемого металла, мм 8-300
Максимальное количество одновременно работающих
6
резаков
Ширина однорезакового блока, мм 260
Ширина трехрезакового блока, мм 550
Скорость резки, мм/мин. 130-660
Скорость ускоренного хода холостого хода, мм/мин. 6000
Ширина реза, мм 1,5-6

Обработка кромок
Детали, после газокислородной резки должны быть подвергуты механической
обработке, для снятия грата и подготовки кромок под сварку. Обработка кромок
 32
деталей производится ручной шлифовальной машинкой АВ-1604, технические
характеристики которой приведены в таблице 10.4 [9].

Таблица 10.4 - Характеристика пневмошлифовальной машины АВ–1604

Параметры Значения
Наибольший диаметр шлифовального круга, мм 50
Частота вращения, об/мин
на холостом ходу 1600
под нагрузкой 18000
Диаметр шланга в свету, мм 9
Габаритные размеры (ширина, длина, высота), мм 250x50x50
Масса (без шлифовального круга), кг 0,9

Правка
После термической резки детали необходимо поправить, это связано с тем, что
в процессе резки в детали происходит не равномерное тепловложение, которое
вызывает коробление и искривление деталей, для устранения данных отклонений
детали после вырезки необходимо подвергнуть правке.
Детали поз. 1 и 2. имеют достаточные размеры для правки их на
многовалковой листоправильной машине ЛЛМ-27, технические характеристики
которой приведены в таблице 10.2.
Ребро поз. 3 имеет не большие размеры и лучше всего его правку производить
с помощью пресса.
Для данных целей принимаем гидравлический пресс ПГ1504.
Технические характеристики пресса приведены в таблице 10.5.

Механическая обработка.
В производстве деталей сварных конструкций металлорежущие станки
применяют для выполнения операций сверления отверстий, обработки кромок и
поверхностей резки.
 33
На стенке поз. 1 необходимо механическим путем выполнить двусторонние
фаски. Для данных целей выбираем продольно – строгальный станок СПП111М
Строгальные станки предназначены для строгания кромок, плоских
горизонтальных и вертикальных поверхностей и различных пазов. Технические
характеристики станка приведены в таблице 10.6 [9].

Таблица 10.5 – Характеристика гидравлического пресса ПГ1504.

Параметры ПГ1504
Максимальное развиваемое усилие, тн 250,4
Наибольший ход штока, мм 200
Установлення мощность, кВт 3
Габаритне размеры, мм
длина 1520
ширина 650
высота 2020
Масса, кг 350

Таблица 10.6 - Технические данные продольно-строгальных станков модели

СПП111М.
Параметр Значение
Ход ползуна, мм 30-4000
Наибольшие размеры обрабатываемого изделия, мм
- ширина 1500
- длина 4000
- высота 900
Наибольшая масса обрабатываемого изделия, т 4,5
Наибольшие размеры резца (ширина×высота), мм 4000×900
Мощность электродвигателя главного движения, кВт 40
Габаритные размеры (длина×ширина×высота), мм 7950×4000×3450
Масса, т 27,5
 34
На полке поз. 2 необходимо выполнить по два отверстия диаметром 24мм. Для
данных целей принимаем сверлильный станок 2559ВСМ. Данный станок выполняет
такие операции как сверление, зенкерование, зенкование, растачивание, нарезание
резьбы метчиками. Технические характеристики станка приведены в таблице 10.7.

Таблица 10.7 - Техническая характеристика сверлильного станка 2559ВСМ

Параметры 2559ВСМ
Наибольший диаметр сверления, мм 50
Количество скоростей шпинделя 12
Наибольшее перемещение шпинделя, мм 500
Размеры стола, мм 500-630
Размеры плиты, мм 630х630
Число оборотов шпинделя, об/мин 31,5-1400
Габаритне размеры (ширина х длина х висота), мм 770х1250х2520
Маса, кг 1300

10.2 Разработка технологической схемы сборки и сварки изделия

Оптимальность разбиения на узлы определяется следующими соображениями:

1. Возможности применения высокопроизводительной оснастки и средств
контроля качества менее благоприятны, чем на заводе. Поэтому изделия большого
габарита целесообразно расчленить на такие транспортабельные узлы, которые
позволяют свести к минимуму работы на монтаже.
2. С позиции доступности сварных соединений, удобства их выполнения и
последовательного послеоперационного контроля сборочно-сварочных работ
целесообразно выполнять путем последовательного укрупнения отдельных
элементов в подузлы и узлы с последующей сборкой всего изделия. Такое
чередование сборочных и сварочных операций облегчает использование
 35
высокопроизводительной оснастки, но при малой жесткости отдельных узлов может
приводить к росту деформаций от сварки.
Данное изделие не рационально разбивать на узлы и подузлы, так как это не
технологично и приведет к удорожанию процесса изготовления. Поэтому принимаем
для данной металлоконструкции схему сборки, представляющую собой общую
сборку и последующую общую сварку.

10.3 Описание технологического процесса выполнения сборочно-

сварочных работ

При выполнении сборочно-сварочных работ применяются специальные

сборочные и сборочно-сварочные приспособления. При проектировании необходимо
выполнять следующие требования:
1. Сборку производить при устойчивом положении основания, к которому
крепятся остальные детали.
2. Подлежащие сварке кромки и прилегающие к ним зоны металла шириной не
менее 20 мм, а также места примыкания выводных планок должны быть
сухими и очищенными от ржавчины, масла, краски и других загрязнений.
3. Прихватки располагать в местах наложения швов. Чтобы между элементами
конструкции не образовывались зазоры, несплошности, узлы и конструкции
прихватывать с двух сторон.
4. Сборочные прихватки конструкций должны выполняться сварочными
материалами тех же марок, какие предусмотрены для основных швов, или
равноценными им. Требования к качеству прихваток устанавливаются такие
же, как и к основным швам.
5. Перед началом выполнения кантовки или транспортировки собранной
конструкции необходимо убедится в ее жесткости, в отсутствии на ней
незакрепленных деталей и посторонних предметов. Место, на которое
укладывается конструкция, должно быть очищено от деталей и других
предметов.
 36
Сечение (катет) прихваток, если они не указаны в технологическом процессе
должны составлять не более 2/3 будущего шва, с тем, чтобы при последующей
сварки прихватки были покрыты швами.
Прихватки выполнять теми же сварочными материалами что и сварные швы.
По внешнему виду сварочный шов должен соответствовать следующим
требованиям:
- поверхность шва должна быть гладкой и равномерно чешуйчатой (высотой 1.5
мм)
- сварочный шов не должен иметь наплывов, не заваренных кратеров, прожогов,
трещин.
При этом допускается:
Подрезы основного металла глубиной не более 0,5мм при толщине до 10мм.
Подрезы, превышающие нормы, допускается исправлять заваркой тонким швом
теми же электродами (проволокой), что и сварной шов.
На готовых сварных соединениях, выполненных дуговой сваркой не
допускаются:
1) пороки в виде трещин, несплавлений по кромкам, наплывы, прожоги, кратеры;
2) в стыковых и угловых швах, работающих на растяжение или на отрыв,
единичные поры или шлаковые включения диаметром более 1,0мм для
металла толщиной до 20мм в количестве более двух дефектов на участке шва
l=20мм при расстоянии между дефектами не менее 50мм.;
3) в стыковых и угловых швах, работающих на сжатие, единичные поры и
шлаковые включения диаметром 2мм и выше в количестве более 6 на участке
шва длиной 400мм. Расстояние между дефектами не должно быть менее 10мм.
В местах возможного появления усталостных трещин на границе сварных
швов последние должны иметь плавный переход к основному металлу, а в случае
необходимости, подвергаться поверхностному упрочнению в соответствии с
рекомендациями, изложенных в справочниках.
Для выполнения сборки опоры было разработано специализированное
сборочное приспособление (см. СП01.ДП03.000.00ВО).
Приспособление представляет собой основание установленное на опоры. На
основании имеются постоянные и откидные упоры для требуемой ориентации
 37
собираемых деталей при сборке, а также пневмоцилиндры, служащие для фиксации
собираемых деталей в требуемом положении.
Сборка начинается с установки на приспособление первой полки (поз. 2) по
постоянным упорам. Затем устанавливается стенка (поз. 1). После установки стенки
производится фиксация одновременно стенки и полки пневмоцилиндром поз. 1.
Затем поочередно устанавливаются два ребра (поз. 3) по откидным упорам поз.
7. Причем вначале по двум откидным, расположенным со стороны первой полки.
После этого устанавливается по постоянному упору и ранее установленным
ребрам вторая полка поз. 2. После ее установка производится фиксация
пневмоцилиндром поз. 1. После фиксации второй полки производится установка
второй пары откидных упоров поз. 7 в рабочее положение. Которые предотвращают
поводки и деформации ребер при выполнении прихваток.
После того как узел зафиксирован, производится его прихватка
полуавтоматической сваркой. После того как узел прихвачен, производится его
раскрепление и передача на сварку.
Прихватки выполняются длиной 20мм с шагом в 100мм.
Приспособление для сварки не входит в графическую часть данного проекта.
Опишем принцип работы сварочного приспособления.
Сварка производится в позиционере, что позволяет выполнить сварку всех
швов в нижнем положении. Собранный на прихватках узел устанавливается на
позиционер и фиксируется с помощью пневмоцилиндров. После того как узел
зафиксирован, производится его сварка. После сварки всех швов в нижнем
положении, производится кантовка рамы на 90° в горизонтально положение и
выполняются швы, находящиеся в нижнем положении. Затем в том же
горизонтальном положении производится кантовка рамы на 180° и выполняются
оставшиеся сварные швы в нижнем положении. После сварки всех швов позиционер
устанавливается в исходное положение, а затем рама раскрепляетяс и передается на
складское место.
 38

11. Проектирование сборочно-сварочной оснастки

11.1 Техническое задание на разработку сборочного приспособления

11.1.1 Наименование, назначение и условия работы приспособлений

Сборка опоры
Приспособление предназначено для сборки «Опоры» с фиксацией деталей с
точностью, предусмотренной техническими условиями и сборочным чертежом.
Сварка опоры.
Приспособление предназначено для сварки «Опоры» с его фиксацией с
точностью, предусмотренной техническими условиями. Приспособление для сварки
в данном проекте не проектировалось поэтому и оснастка рассчитываться на
сварочное приспособление не будет.

11.1.2 Исходные данные для проектирования приспособления

Сборка
Исходные данные для проектирования приспособления для сборки:
1) наименование изделия – Опора;
2) обозначение - СП01.ДП01.000.00.СБ;
3) состав сборочной единицы:
1 – Стенка СП01.ДП01.000.01 – 1 шт;
2 – Полка СП01.ДП01.000.02 – 2 шт;
3 – Ребро СП01.ДП01.000.03 – 2 шт;
4) масса сборочной единицы – 81 кг;
5) габариты сборочной единицы, мм – 1150*500*150;
6) краткий технологический процесс представлен в таблице 11.1.
 39
7) схема расположения прижимов показана на листе 2 графической части
проекта.

Таблица 11.1 – Краткий технологический процесс сборки опоры.

№ перехода Содержание перехода

1 Установить первую полку поз. 2 в приспособление.

2 Установить стенку поз. 1 в приспособление.

3 Зафиксировать стенку и полку прижимом.

4 Установит по откидным упорам первое ребро поз. 3.

5 Повторить переход 4 для второго ребра.

6 Установить вторую полку поз. 2.

7 Зафиксировать вторую полку двумя прижимами.

8 Произвести прихватку полуавтоматической сваркой.

9 Раскрепить собранный на прихватках узел.

10 Снять узел и передать на сварку.

11.1.3 Технические требования, предъявляемые оснастке

Конструкция приспособления должна отвечать ряду требований, которые

необходимо учесть как при выборе отдельных элементов, так и при разработке его
общей компоновки.
1. Приспособление должно обеспечить получение заданной точности. Это
достигается: выбором соответствующей конструкции и точности элементов,
определяющих положения детали в приспособлении и инструмента относительно
приспособления; жесткостью корпуса, гарантирующей неизменность положения
приспособления и отсутствие вибраций; надежностью зажимов, обеспечивающих
неизменность положения детали во время обработки; точностью установки
приспособления на фундаменте.
 40
2. Приспособление должно обеспечить заданную производительность операции. Это
требование обеспечивается применением механизированных и
автоматизированных зажимных механизмов и силовых приводов, автоматизацией
других рабочих приемов по обслуживанию приспособления.
3. Приспособление должно быть экономически целесообразно. Расходы на
проектирование, изготовление и эксплуатацию приспособления должны
окупаться за счет снижения себестоимости выполняемой операции. Только в
одном случае этим требованием можно пренебречь, когда применение
приспособления освобождает рабочих от тяжелого физического труда. Во всех
остальных случаях экономический фактор является одним из решающих.
4. Приспособление должно обладать хорошей ремонтоспособностью. Это
требование обеспечивается выбором соответствующей конструкции
быстроизнашивающихся деталей и способом их крепления на приспособлении.
5. Приспособление должно быть удобным в эксплуатации. Это обеспечивается за
счет: удобства установки и снятия детали; удобства расположения рабочих
рукояток; отсутствия мелких частей, которые могут затеряться.
6. Приспособление должно облегчать труд рабочего. Это требование становится
особенно важным тогда когда проектируется приспособление для тяжелых работ
с частой повторяемостью, приводящей к быстрому утомлению.
7. Приспособление должно обеспечивать безопасность работы, что достигается
применением зажимных механизмов. Кроме перечисленных общих требований,
в зависимости от назначения проектируемого приспособления, к нему может
быть предъявлен ряд дополнительных требований, которые конструктор должен
обеспечить при разработке конструкции.

11.2 Расчет и конструирование сборочного приспособления установки

11.2.1 Расчет сил необходимых для прижима заготовки

Определять необходимое усилие зажима надо с учетом коэффициента запаса k

относительно конкретных условий.
Коэффициент k, на который множится найденное значение усилия зажима,
 41
определяют по формуле:
(11.1)

где – гарантированный коэффициент запаса для всех случаев, .

– коэффициент, который учитывает состояние поверхности изделия; для
необработанной поверхности .
– коэффициент, который учитывает постоянство усилия зажима, который
развивает силовой привод приспособления: для механизированных силовых
приводов (пневматического, гидравлического и т.п.), .

При расчете усилий зажима, исходя из характера и величины сварочных

деформаций, необходимо в первую очередь определить их место приложения и
направление действия.
В приспособлении применяются пневматические прижимы прямого действия,
поэтому схема их расчета будет сводиться к тому, что необходимое усилие на штоке
будет равняется необходимому усилию зажима детали.
Необходимое усилие закрепления определяется исходя из того, что изделие в
процессе изготовления кантуется в приспособлении, итак, усилие зажима должно
быть таким, чтобы удерживать изделие в приспособлении.
Определим усилия, необходимые для поджатия заготовок. Ввиду того , что
одновременно будут поджиматься полка и стенка, то для расчета будем брать их
общий вес.
Расчетная схема зажимного устройства приведена на рисунке 11.1.

;
с учетом коэффициента запаса прочности:

;
 42

Рис. 11.1 - Кинематическая схема зажимного устройства.

11.2.2 Обоснование выбора и расчет конструктивных элементов

приспособления

Рассчитываем диаметры пневмоцилиндров:

где р – давление сжатого воздуха, МПа;

– КПД пневмоцилиндра.

По ГОСТ 15608-70 принимаем пневмоцилиндр мм. Ход штока мм.

Обозначение: 2221-50х070
Усилие которое развивает данный пневмоцилиндр:

Расчет рычажных зажимных элементов

 43
Конструктивно диаметр пальца принят равным 20 мм из соображения удобства
в обслуживании.

Расчет на срез производится по формуле:

где Р – усилие, действующее на палец;

D – диаметр пальца, D= 20 мм.

Прочность пальца на срез обеспечена.

Расчет на смятие производится по формуле:

где Р – усилие, действующее на палец;

D – диаметр пальца, D= 20 мм;

L – максимальная длина пальца, на которую воздействует данное

усилие, L=40 мм

Прочность на смятие обеспечена.

Из расчета следует, что прочность деталей рычажного прижима обеспечена.

12 Контроль качества сборочно-сварочных операций.

 44
При изготовлении опоры применяемые методы контроля - внешний осмотр и
измерения с применением мерительного инструмента. Внешним осмотром
проверяют качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество
выполнения швов в процессе сварки и качество готовых сварных швов. Внешний
осмотр достаточно наиболее дешевый и оперативный метод контроля. Внешнему
осмотру подвергают материал, определяют качество подготовки кромок под сварку
и сборки заготовок: чистоту кромок, правильность разделки кромок. Для этого
используют специальные шаблоны или универсальные инструменты. Строгий
контроль заготовки и сборки обеспечивает высокое качество сварки. Наблюдение за
процессом сварки позволяет вовремя предотвратить появление дефектов (визуально
контролируют режим сварки, газовую защиту дуги, правильность положения швов).
Внешний осмотр производят невооруженным глазом, а также используют обзорные
или телескопические лупы. Осмотр сварных швов, скрытых близлежащими
деталями и недоступных наблюдению невооруженным глазом, осуществляют с
помощью оптических приборов. Сварные швы принимают по внешнему виду в
сравнении с эталонами. Геометрические параметры швов замеряют с помощью
шаблонов или измерительных инструментов.
Внешний осмотр, является высокоэффективным средством предупреждения и
обнаружения дефектов.
Не допускаются следующие наружные дефекты сварных швов:
• не заваренные кратеры, прожоги, свищи, трещины и выходящие на
поверхность непровары;
• чешуйчатость поверхности с высотой неровностей, превышающей плюсовое
предельное отклонение на размер высоты усиления шва более 2 мм для швов,
выполняемых в нижнем положении и более 3 мм для остальных швов;
• для сварных швов, соединений, деталей толщиной менее 21 мм, не
допускаются следующие наружные дефекты:
• на 1 м длины сварного шва более 4 наружных пор диаметром не более 2 мм,
если расстояние между ними не менее 25 мм и диаметром не более 1 мм при
расстоянии между ними 10...25 мм;
• не допускаются: подрезы основного металла на глубину более 0,5 мм при
толщине детали до 10 мм и более 1 мм при толщине свыше 10 мм;
 45
• длина одного подреза не должна превышать 20 % длины шва, а их суммарная
длина не более 40 % длины шва, (недопустимые подрезы разрешается исправлением
тонких швов с обеспечением плавного перехода от наплавленного к основному
металлу);
• не допускаются: сварные швы или их отдельные участки с трещинами,
свищами, прожогами и недопустимыми внутренними дефектами (они должны быть
удалены механическим способом, кислородной резкой с последующей зачисткой
поверхности абразивным инструментом и повторно заварены).
Исправление дефектов в одном и том же месте может производиться не более
двух раз и при дальнейшем их повторении детали должны быть разъединены, вновь
подготовлены к сварке и сварены.
 46
13.Охрана труда и окружающей среды

Анализ вредных и опасных производственных факторов при

полуавтоматической сварке в среде защитных газов
На участке изготовления опоры используется полуавтоматическая сварка в
среде защитных газов. При выполнении сварки в соответствии с ГОСТ 12.0.003–74
ССБТ «Опасные и вредные производственные факторы», на работающих могут
воздействовать опасные и вредные производственные факторы [7].
К вредным производственным факторам относятся: повышенная
запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; ультрафиолетовое, видимое
и инфракрасное излучение сварочной дуги, а также инфракрасное излучение
сварочной ванны и свариваемых изделий; электромагнитные поля; ионизирующее
излучение; шум; ультразвук; статическая нагрузка на руку [7].
Для защиты от шума применяются средства индивидуальной защиты.
Электромагнитные и магнитные поля, ионизирующее излучение при
полуавтоматической сварке относятся к незначительным вредным факторам.
При сварке применяется сварочная проволока Св-08ХГ2С. При сварке
данной проволокой наибольшую опасность для здоровья сварщика представляют
отравления марганцем и окисью углерода, концентрация которых в зоне дыхания
может превышать предельно допустимые величины (0,1–0,2 мг/м 3). Чтобы
обезопасить сварщика необходимо рабочее место оборудовать местной
вентиляцией, а также необходимо чтобы была и общая вентиляция. Для защиты от
ультрафиолетового и инфракрасного излучения необходимо применять защитные
щитки, а также рабочее место должно быть ограждено щитами. Ввиду того, что в
качестве защитного газа при сварке кронштейна используют смесь защитного газа
составом 75%Ar + 25%CO2, а также из-за того, что аргон тяжелее воздуха, при
сварке с использованием в качестве защитного газа аргона необходимо чтобы
защитные щиты либо ограждение не доходило до пола на расстояние от 300 до
400мм. Это необходимо для того, чтобы аргон не скапливался на рабочем месте
[13].
К опасным производственным факторам относятся воздействие
электрического тока, искры и брызги, выбросы расплавленного металла и шлака;
 47
возможность взрыва систем, находящихся под давлением; движущиеся механизмы
(кантователь). Необходимо обеспечить электробезопасность (за счет заземления) и
безопасность при эксплуатации систем, находящихся под давлением (расположив
их вдоль оси колон по периметру участка цеха) [14].
Для защиты рабочего от воздействия искр и брызг необходимо применять
спецодежду. При сварке в среде защитного газа плавящимся электродом для
уменьшения разбрызгивания металла при сварке на малой плотности тока .в
сварочную цепь целесообразно включить индуктивное сопротивление. При этом
разбрызгивание металла уменьшается в 2— 2,5 раза. В качестве индуктивного
сопротивления, включаемого в цепь, может быть использован обычный дроссель [7].
Электробезопасность.
Обеспечивается: защитой электроприводов от самовключения при внезапном
восстановлении исчезнувшего напряжения; защитным заземлением, занулением,
организацией защитного отключения механических устройств и установок, которые
могут случайно оказаться под напряжением; заключением наружной
электропроводки в трубы, металлорукава, резиновые шланги; регламентированием
величины допускаемого напряжения для различных помещений и условий работы;
устройством в помещениях изолирующих полов и т.п [13].
Пожарная безопасность
Цех, в котором находится механическая проектируемая оснастка, относится к
категории Г-производства, в котором в обращении находятся вещества и материалы
в горячем, раскаленном или расплавленном состоянии, процесс обработки которых
связан с выделением лучистого тепла, искр, пламени. В предотвращении
распространения огня по производственному помещению существенную роль
играют противопожарные преграды [15]:
- противопожарные стены с пределом огнестойкости не менее 2,5 час;
- противопожарные перекрытия и перегородки с пределом огнестойкости от
0,75 час до 1,0 час;
- противопожарные двери, окна, ворота с пределом огнестойкости от 0,6 час
до 1,2 час.
Помещения и технологические установки обеспечиваются огнетушителями,
пожарным инвентарем и инструментом [8].
 48
Используются порошковые огнетушители ОП - 1 – ручной, ОП -100 –
передвижной. Они предназначены для тушения загорания различных твердых
материалов и веществ, щелочно-земельных металлов; электроустановок под
напряжением до 1000 В; применяются при температуре окружающей среды в
пределах от минус 50°С до плюс 50°С [7]. Воздушно-пенный огнетушитель ОВП-5 и
ОВП – 5 передвижного типа. Он предназначен для тушения загораний различных
веществ, материалов, исключая щелочные металлы и электроустановки,
находящиеся под напряжением. Могут применяться при температуре окружающей
среды в пределах от плюс 5°С до плюс 50°С. Время действия ОВП –5 составляет 20
сек, дальность струи 4,5м [16].
Необходимое количество средств пожаротушения для установок:
- воздушно-пенный огнетушитель ОВП 6 шт;
- ящик с песком 2 шт;
- войлок 2 шт;
- бочка с ведром 2 шт.
Кроме того на территории участка устанавливаются специальные пожарные
щиты с набором огнетушителей, ящиком с песком, набором пожарного инструмента.
Пожарные щиты располагаются из расчета 1 щит на площадь до 500 м 2,
размещенный на хорошо просматриваемом и легкодоступном месте [7].
Эвакуационные пути обеспечивают эвакуацию через эвакуационные выходы
всех людей, находящихся в цехе, в течение предусмотренного на эвакуацию
времени. Количество эвакуационных выходов из цеха должно быть не менее двух..
Двери на путях эвакуации должны открываться по направлению выхода из цеха.
Минимальная ширина участков пути эвакуации 1 м, минимальная ширина дверей 0,8
м, минимальная высота прохода 2 м [15].
Вентиляция
Этот вид сварки характеризуется меньшим образованием вредных веществ по
сравнению с ручной сваркой. Специфической сложностью устройства местных
отсосов при сварке в среде защитных газов является необходимость создания
скоростей воздуха в зоне сварочной дуги, эффективно удаляющих выделяющиеся в
процессе сварки вредные вещества, не нарушая защитное газовое покрытие дуги
 49
(обеспечивая одновременно высокое качество сварочного шва). В связи с этим к
местной вентиляции при сварке в среде защитных газов предъявляется
технологическое требование в отношении ограничения подвижности воздуха в
зоне дуги: при сварке стали в среде углекислого газа не более 0,5 м/с; при
сварке цветных металлов в аргоне, гелии и азоте, а также алюминия и титана в
аргоне и гелии не более 0,3 м/с. Увеличение расходов защитного газа не реко-
мендуется, так как может привести к раздуванию вредных выделений, а
увеличение расхода отсасываемого воздуха — к ухудшению качества
свариваемого шва [13].
Охрана окружающей среды
Охрана окружающей среды в настоящее время является одним из самых
актуальных вопросов. Основным требованием при проектировании
машиностроительных предприятий является безопасность окружающей среды от
загрязнения вредными веществами воздуха, водоемов, почвы; обеспечение
нормативов по уровню шума и другим вредным факторам [8].
В связи с этим, производственное оборудование должно обеспечить:
- отсутствие или минимальное выделение в воздух помещений, атмосферу,
сточные воды вредных или загрязненных веществ, а также минимальное количество
избыточного тепла влаги и т.д [15].
- отсутствие или минимальный уровень шума, вибраций, ультразвука,
электромагнитных волн, статического электричества, радиации и т. д.
Очистка производственных сточных вод предусматривает:
- механическую очистку (отстаивание) для сточных вод со взвешенными или
плавучими веществами;
- химическую очистку (нейтрализация, удаление ионов тяжелых металлов и
др.) для сточных вод загрязненных химическими отходами и веществами [16].
В проектируемом участке цеха применяем местную и общую вентиляцию,
которая предусматривает отсос пыли и газа с каждого рабочего места и всего
участка в целом, с последующей фильтрацией воздуха.
Данный способ вентиляции предусматривает контроль и сокращение выброса
вредных пыли и газа в атмосферу [8].
 50
ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОК

1. Марочник сталей и сплавов / В. Г. Сорокин, А. В. Волосникова, С. А. Вяткин и

др.: Под ред. В. Г. Сорокина. – М.: Машиностроение, 1989. – 640 с.
2. Гитлевич В. Д., Животинский Л. А., Клейнер А. И. Альбом механического
оборудования сварочного производства. М.: Высш. шк., 1977. – 160 с.
3. Сварочные материалы. Учеб пособие для вузов. Петров Г. Л. Л.,
«Машиностроение», 1972, 280 с., таб. 52, ил. 99, библ. 85 назв.
4. Акулов А. И., Бельчук Г. А., Демянцевич В.П. Технология и оборудование
сварки плавлением, – М.: Машиностроение, 1977, – 432 с.
5. Сварочное оборудование. Каталог-справочник. АН УССР ИЭС им. Е. О.
Патона. Ч. 10. / под ред. Атаманчук В. А., Зевакин М. Ф., Коваленко В. Ф и др.
Киев, Наукова думка, 1991.
6. Севбо П. И. Конструирование и расчет механического сварочного
оборудования. – К: Наукова думка, 1978. – 400с.
7. Куликов О.Н. Ролин Е.И. Охрана труда при производстве сварочных работ –
Академия 2004г 155с.
8. Брауде М.З Охрана труда при производстве сварочных работ в
машиностроении – Машиностроение 1978г 144с.
9. Каталог заготовительного оборудования.
10. Фазовые превращения при сварке и изменения свойств стали при сварке.
Атлас. Шоршоров М. Х., Белов В. В. – Наука, 1972. - 219с.
11. Юрьев В.П. Справочное пособие по нормированию материалов и
электроэнергии для сварочной техники. М., «Машиностроение», 1972, 52с..
12. Каталог сварочного оборудования.
13. ГОСТ 12.3.003-86 Работы электросварочные. Требования безопасности.
14. Левченко О. Г., Метлицкий В. А. Современные средства защиты сварщиков.
Сварка и родственные технологии. – К: Экотехнология 2001. – 216 с.
15. Левченко О. Г. Охорона працi у зварювальному виробництвi. - К: Основа 2010.
– 240 с.
16. Левченко О. Г. Гiгiэна працi та виробнича санiтарiя у зварювальному
виробництвi. - К: Основа 2004. – 98 с.