Міністерство освіти та науки України

Національний університет «Запорізька політехніка»

Кафедра Охорона праці та навколишнього середовища

Розрахунково-графічна робота

з дисципліни: «Автоматизація виробничих процесів термічної обробки та

мікропроцесорна техніка»

на тему: «Старіння опорної балки зі сплаву Д16 в печах без захисної

атмосфери»

Виконала

Студентка групи ІФ-

Перевірив Нестеров О. В.

м. Запоріжжя, 2023
 ЗМІСТ

1. Опис технологічного процесу старіння опорної балки зі сплаву Д16.

2. Опис устрою та призначення електричних камерних печей.
3. Використання термопари для контролю нагріву.
4. Устрій терморегуляторів.
 1. Опис технологічного процесу старіння опорної балки зі сплаву Д16.

Сплав Д16 є алюмінієвим сплавом, який складається з таких

компонентів як алюміній, магній, кремній та мідь. Цей сплав має високу
міцність та стійкість до корозії, а також він має добру оброблюваність та
зварюваність. Основні складові хімічного складу сплаву Д16, які надають
йому його основні властивості, такі:
Алюміній (Al) - вміст близько 90%, що надає сплаву низьку густину та
високу міцність.
Магній (Mg) - вміст близько 4%, що забезпечує сплаву високу міцність,
стійкість до корозії та зносу.
Кремній (Si) - вміст близько 0,5%, що забезпечує стійкість до впливу
високих температур та зносу.
Мідь (Cu) - вміст близько 0,3%, що забезпечує стійкість до корозії та
зносу.
Залізо (Fe) - вміст близько 0,3%, що покращує міцність та стійкість
сплаву.
Також можуть бути додані інші елементи, такі як цинк (Zn), титан (Ti),
хром (Cr) та інші, в залежності від конкретного застосування. Загалом, склад
сплаву Д16 робить його дуже міцним та стійким до корозії, що робить його
ідеальним для використання в різних галузях промисловості.
Сплав Д16 широко використовується в авіаційній, автомобільній та
суднобудівній промисловості. Його застосовують для виготовлення опорних
балок, деталей корпусу літаків, крил, обшивок, деталей підвіски та інших
деталей.
Однією з особливостей сплаву Д16 є його висока міцність при високих
температурах, що робить його ідеальним для застосування в умовах, які
вимагають високої міцності та стійкості до впливу температури. У
залежності від конкретного застосування, сплав Д16 може бути обробленим
за допомогою різних технологій, таких як ковка, прокатка та витягування, що
дозволяє виготовляти деталі різної форми та розміру.
Старіння - це термічна обробка сплавів з метою підвищення їхньої
міцності та твердості. У випадку алюмінієвих сплавів, старіння може бути
викликано різними факторами, такими як висока температура, знос, корозія
та інші впливи навколишнього середовища. У випадку сплаву Д16, старіння
зумовлено процесом витвердження, який зазвичай застосовується для
поліпшення міцності та твердості сплаву. Процес витвердження може бути
двох типів: природне та штучне.
Природне старіння сплаву Д16 відбувається при кімнатній температурі,
коли зберігається сплав після його виготовлення. У цьому процесі, старіння
відбувається повільно протягом кількох днів або тижнів, під час якого
відбувається дифузія магнію (Mg) з гранул до взаємодіючих ділянок сплаву,
що призводить до формування твердих розчинів.
Штучне старіння зазвичай застосовується для прискорення процесу
витвердження. У цьому процесі, сплав нагрівається до певної температури
(зазвичай від 100 до 200ºС) протягом декількох годин, щоб прискорити
процес дифузії магнію та формування твердих розчинів.
Внаслідок старіння, сплав Д16 набуває високої міцності, твердості та
стійкості до зносу. Проте, старіння також може призводити до зниження
деяких інших властивостей, таких як пластичність та деформовність. Тому,
для забезпечення оптимальних властивостей сплаву Д16, необхідно
правильно підібрати оптимальні параметри старіння, з урахуванням вимог до
кінцевого застосування сплаву. Наприклад, для виробництва опорних балок,
які мають витримувати значні навантаження, може використовуватися більш
інтенсивний процес штучного старіння, щоб досягти найкращих механічних
властивостей.
Технологічний процес старіння сплаву Д16 складається з наступних
етапів:
Термообробка сплаву: спочатку сплав Д16 нагрівають до температури в
межах 450-500ºС протягом 6-8 годин. Охолодження: після того, як сплав був
підігрітий, його необхідно охолодити. Це забезпечить стабільність його
властивостей.
Старіння: наступним етапом є старіння, яке може бути проведено при
температурах в межах 120-200ºС. Час старіння залежить від бажаної міцності
та твердості сплаву, але зазвичай він складає від 8 до 24 годин.
Після завершення процесу старіння опорні балки зі сплаву Д16 мають
покращені механічні властивості, такі як міцність та твердість. Це робить їх
ідеальними для використання у будівельній та транспортній індустрії.
 2. Опис устрою та призначення електричних камерних печей.

Позначення печей виробляється літерами і цифрами, Перша літера —

вид нагріву: С означає нагрівання опором. Друга буква визначиться
конструкцію печі, додатковими позначеннями для електричних печей є В =
ванна Г - ковпакова. Третя буква в індексі печі характеризує середовище: А -
азот, В - вакуум, Г - метал, солі, луги, 3 - захисна, контрольована атмосфера,
П - пара водяна - вода, С - сіль (селітра), Ц – цементаційний газ. Четверта
буква показує особливості: А-атрегат, Л-лабораторна, Цифри в чисельнику
вказують розміри робочого простору - ширину, довжину, висоту або діаметр
дм для карусельних електропечей - діаметр зовнішній, внутрішній і висота,
м; у знаменнику вказується максимальна температура печі в ºС.
Електричні печі мають низку переваг перед паливними відсутність
димових газів; не потрібна димовідсмоктуюча система, хороша
теплоізоляція, полегшене регулювання температури та сигналізації, найкращі
можливості застосування контрольованої атмосфери, гарні санітарні умови у
цеху.
До недоліків електропечей відносяться більш тривале нагрівання
деталей, ніж у тазових мазутних печах, внаслідок передачі тепла головним
чином випромінюванням, необхідність заземлення та інше.
Існує серія камерних електропечей, які позначаються індексом СНО з
металевими нагрівачами. Ці печі компактні та мають високу продуктивність,
невеликий розхід електроенергії та великий строк служби металевих
нагрівачів внаслідок застосування високоякісних вогнетривких та
теплоізоляційних матеріалів, рівномірний розподіл тепла по довжині
робочого простору.
До недоліків печей серії СНО відноситься наявність окислювальної
атмосфери в робочому просторі, неможливість використання контрольованих
атмосфер і ручний підйом та опускання дверей печей (за винятком печі СНО-
8,5.17.5/10, де "підйом і опускання дверцят здійснюється за допомогою
електромеханічного приводу) .
Конструкція печі СНО.8,5.17.5/10 показана на рис. 1. Розміри пода цієї
печі - 850 на 1700 мм, футеровка печі складається з вогнетривкого шару
ультралегкої цегли та ізоляції. Нагрівання печі проводиться за допомогою
елементів, виготовлених із дроту діаметром 7 мм сплаву марки ХЗОН80. Ці
елементи розташовані на бічних стінках, склепіння та поду печі. Живлення
елементів здійснюється від трифазної мережі через знижувальний
трансформатор типу ТПТ-ВОВЧТ. Робоча температура печі 1000ºС,
регулюється автоматично.

Рисунок 1 – камерна електрична піч СНО-8,5.17.5/10:

1 – механізм підйому дверей; 2 – нагрівачі, 3 – футеровка, 4 – кожух.
 3. Використання термопари для контролю нагріву.

Термопара є одним із найбільш поширених та ефективних інструментів

для контролю температури в різних процесах. Вона базується на принципі
електродинамічної взаємодії двох різних металевих провідників, з'єднаних в
точці зварювання, яка називається "холодним кінцем". Інший кінець кожного
провідника називається "гарячим кінцем". Коли гарячий кінець термопари
розміщується в нагрівальному середовищі, різниця потенціалів між гарячим і
холодним кінцями змінюється в залежності від температури.
Устрій термопари складається з двох провідників, які зазвичай
виготовляють з різних металів або сплавів. Відбір металів залежить від
температури, в якій термопара буде використовуватися. Прикладом можуть
бути термопари з платини та родію, які використовуються для
високотемпературних досліджень, або термопари з заліза та константану, які
можуть бути використані для вимірювання температур більш низького рівня.
При з'єднанні двох провідників в точці зварювання, їхні електрони
змішуються, що викликає зміну потенціалу. Ця зміна потенціалу може бути
виміряна електронікою і перетворена на вимір температури. Зазвичай, для
забезпечення точності вимірювання термопари калібруються за допомогою
каліброваної термопари з відомою температурою.
Один з ключових параметрів термопари - це чутливість, яка визначає
залежність між зміною потенціалу і зміною температури. Чутливість
термопари залежить від вибраних металів і товщини провідників. Більшість
термопар мають чутливість у діапазоні від декількох мікровольтів на градус
Цельсія до декількох десятків мікровольтів на градус Цельсія.
Використання термопари для контролю нагріву може бути застосовано
в різних галузях, включаючи промислові процеси, науку та медицину.
Термопари використовуються для вимірювання температури в печах, котлах,
трубопроводах, автомобілях та літаках. Вони також використовуються в
лабораторії для вимірювання температури в хімічних процесах та
дослідженнях, дослідженнях термодинаміки, фізики та інженерії.
Термопари дуже популярні в галузі контролю температури через свою
простоту та надійність. Вони здатні працювати в широкому діапазоні
температур і підвищених тисках. Термопари також можуть бути використані
для вимірювання температури в умовах з високою корозійною активністю та
вібрацією. Усім цим властивостям завдячується поширеність термопари як
найбільш ефективного інструменту для вимірювання температури в
широкому діапазоні процесів.
Термопари можуть бути використані як самостійні датчики
температури, або вони можуть бути вбудовані в системи автоматизації для
контролю температури. У більш складних системах термопари можуть бути
підключені до контролерів температури, які можуть автоматично регулювати
температуру в залежності від заданого значення.
Використання термопари для контролю нагріву може бути зручною та
надійною альтернативою до інших методів вимірювання температури, таких
як терморезистори та термометри.
Переваги термопар:
1. Широкий діапазон робочих температур: термопари можуть працювати
в широкому діапазоні температур, що відкриває широкі можливості
для їх використання в різних галузях.
2. Висока точність: термопари можуть забезпечувати високу точність
вимірювання температури, особливо в порівнянні з іншими методами
вимірювання.
3. Швидкість реакції: термопари можуть дуже швидко реагувати на зміни
температури, що робить їх корисними для вимірювання температури в
процесах, де необхідно дуже швидко реагувати на зміни.
4. Простота використання: термопари є простими в використанні і
можуть бути легко встановлені і підключені до контролерів
температури.
 5. Можливість вимірювати температуру в точках з високим тиском та в
труднодоступних місцях: термопари можуть бути використані для
вимірювання температури в точках з високим тиском та в
труднодоступних місцях, де інші методи вимірювання температури не
можуть бути застосовані.

Недоліки термопар:

1. Необхідність калібрування: термопари потребують калібрування перед

використанням, оскільки характеристики термопар можуть
змінюватися з часом.
2. Вразливість до електромагнітних перешкод: термопари можуть бути
вразливі до електромагнітних перешкод, що може впливати на їх
точність.
3. Неповний діапазон вимірювання: термопари мають обмежений
діапазон вимірювання, тому може бути необхідно використання
додаткових термопар
Дані, отримані з термопар, можуть бути зареєстровані різними способами,
в залежності від технічних характеристик використовуваного обладнання та
вимог користувача. Один з найбільш поширених способів реєстрації даних
полягає в використанні контролерів температури. Контролери температури -
це електронні пристрої, які призначені для контролю температури в певному
проміжку значень. Вони можуть бути підключені до термопари, що дозволяє
контролеру отримувати сигнали від термопари та регулювати нагрів об'єкта в
залежності від заданої температури.
Іншим способом реєстрації даних з термопар є використання аналогових
або цифрових збірників даних. Ці збірники даних приймають сигнали від
термопар та перетворюють їх у цифровий формат, який може бути
збережений на комп'ютері або іншому пристрої зберігання даних. Цей метод
дозволяє користувачеві аналізувати дані з термопар та здійснювати подальшу
обробку інформації.
Одним з найбільш точних способів реєстрації даних з термопар є
використання дата-логерів. Дата-логери - це компактні пристрої, які
призначені для автоматичного збору даних та їх збереження на
довготривалий період часу. Вони можуть бути підключені до термопар та
збирати дані про температуру в реальному часі. Дані, зібрані дата-логерами,
можуть бути переглянуті та проаналізовані за допомогою спеціального
програмного забезпечення.
Окрім цього, дані з термопар можуть бути зареєстровані за допомогою
промислових автоматизованих систем контролю та управління. Ці системи
можуть забезпечувати не тільки реєстрацію даних, але й автоматичне
регулювання температури в залежності від заданого режиму.
Недоліком реєстрації даних з термопар є можливість похибок у
вимірюваннях, особливо у випадку, коли термопара знаходиться в
нестабільних умовах роботи, таких як постійні зміни температури або
підвищена вологість.
Для зменшення похибок у вимірюваннях, можна використовувати
калібрувальні таблиці, які дозволяють коригувати результати вимірювань на
основі знання температурного коефіцієнта термопари та відповідних
компенсаційних значень.
У підсумку, термопари є дуже корисними інструментами для контролю
температури в широкому діапазоні процесів. Їх простота та надійність
роблять їх популярними серед виробників та споживачів. Використання
термопари для контролю нагріву може знизити витрати на енергію та
покращити якість продукту, що є важливими чинниками в промисловості та
інших сферах діяльності.
 4. Устрій терморегуляторів.

Терморегулятор - це пристрій, який призначений для підтримки заданої

температури в певному просторі або об'єкті. Терморегулятори
використовуються в багатьох галузях, включаючи побутове опалення,
промислове управління процесами та автомобільну промисловість.
Устрій терморегулятора складається з датчика температури, контролера та
виключного пристрою. Датчик температури зазвичай розміщується в тому
місці, де необхідно контролювати температуру. Він може бути термістором,
термопарою або біметалевим датчиком. Датчик передає інформацію про
температуру до контролера, який порівнює отримані дані з заданою
температурою та відповідно регулює роботу підключеного пристрою. У
залежності від застосування, пристрій, який контролює температуру, може
бути різним. У побутових умовах це може бути електричний нагрівач,
газовий котел або кондиціонер повітря. У промисловості це може бути
реактор або печь.
Використання терморегуляторів дозволяє знизити витрати енергії та
забезпечити стабільну температуру. За допомогою терморегулятора можна
забезпечити оптимальні умови для зберігання продуктів або забезпечити
оптимальну температуру для виробничого процесу. Також терморегулятори
використовуються в автомобільній промисловості для регулювання
температури двигуна, що дозволяє зменшити витрати палива та збільшити
тривалість його експлуатації.
Терморегулятори в промисловості, зокрема в термічних печах, грають
важливу роль у забезпеченні стабільної температури та оптимальних умов
для виробничих процесів. Термічні печі використовуються в різних галузях,
включаючи металургію, хімію, електроніку, кераміку та скляну
промисловість.
Терморегулятори для термічних печей можуть бути програмовані, щоб
контролювати температуру з високою точністю. Для цього вони зазвичай
використовують термопари або термістори як датчики температури. Датчики
розміщуються в середині печі, де вони мають змогу відслідковувати
температуру та передавати інформацію до контролера температури.
Контролер температури, який керує роботою термічної печі, містить
електроніку, що оброблює сигнали від датчика температури та передає
сигнали до виключного пристрою. Виключний пристрій може бути
відповідальним за керуванням паливними горілками, електричними
нагрівачами або іншими пристроями, які контролюють температуру в
термічній печі.
У термічних печах також можуть використовуватися багатошарові
терморегулятори, що дозволяють контролювати температуру різних зон печі
окремо. Це може бути особливо важливим у випадку, коли потрібно
забезпечити різну температуру в різних частинах виробничого процесу.
Використання терморегуляторів в термічних печах дозволяє досягнути
стабільної температури, зменшення витрат на енергію та збільшення
продуктивності виробництва. Оскільки терморегулятори можуть
контролювати температуру з високою точністю, вони дозволяють знизити
витрати на енергію шляхом ефективного використання енергії, що необхідна
для забезпечення потрібної температури.
Крім того, терморегулятори можуть забезпечити більшу точність та
стабільність температури, що дозволяє досягнути більш високої якості
продукції та знизити кількість відбракованої продукції.
Устрій терморегуляторів для термічних печей може бути різним, в
залежності від потреб виробництва та специфіки печі. Однак, вони мають
спільну структуру, що складається з датчика температури, контролера
температури та виключного пристрою.
Переваги:
1. Зниження витрат на енергію: терморегулятори можуть контролювати
температуру з високою точністю, що дозволяє знизити витрати на
енергію, яка необхідна для забезпечення потрібної температури.
2. Підвищення якості продукції: терморегулятори забезпечують більшу
точність та стабільність температури, що дозволяє досягнути більш
високої якості продукції та знизити кількість відбракованої продукції.
3. Автоматизація процесу: використання терморегуляторів дозволяє
автоматизувати процес контролю температури, що зменшує залежність
від людського фактору та підвищує ефективність виробництва.
4. Швидкість реакції: терморегулятори можуть швидко реагувати на
зміни температури, що дозволяє уникнути перевищення допустимих
меж температури та запобігти пошкодженню обладнання та продукції.
5. Надійність: терморегулятори можуть працювати безперервно протягом
тривалого часу без перебоїв, що забезпечує надійну роботу
виробничого процесу.
Недоліки:

1. Висока вартість: терморегулятори можуть бути досить дорогими,

особливо для великих печей або при необхідності високої точності та
швидкої реакції.
2. Складність установки та обслуговування: установка та обслуговування
терморегуляторів може бути складним та вимагати досвіду та знань з
електротехніки, що може збільшити витрати на обслуговування та
ремонт обладнання.
3. Необхідність калібрування: терморегулятори можуть потребувати
періодичного калібрування, щоб забезпечити точність та стабільність
роботи.
4. Ризик виникнення аварій: в разі відмови терморегулятора може
виникнути ризик перевищення допустимої температури, що може
призвести до пошкодження обладнання та продукції.
5. Обмеження використання: деякі типи терморегуляторів можуть бути
обмежені у використанні під час операцій з високою температурою,
 зокрема в деяких печах, де температура може перевищувати
максимальну робочу температуру терморегулятора.
Загалом, терморегулятори є важливими пристроями в промисловості,
особливо для тих галузей, де температура відіграє важливу роль у
виробничому процесі. Використання терморегуляторів дозволяє знизити
витрати на енергію, підвищити якість продукції та забезпечити стабільність
виробничого процесу.