МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

ДЕПАРТАМЕНЬ ОСВІТИ І НАУКИ ДНІПРОПЕТРОВСЬКОЇ

ОБЛДЕРЖАДМІНІСТРАЦІЇ

ПРОФЕСІЙНО-ТЕХНОЛОГІЧНЕ УЧИЛИЩЕ №6

ДИПЛОМНА РОБОТА
ТЕМА:Технологія ручного дугового зварювання цистерни с алюмінія с
товщиною стінки 7мм

Здобувача освіти групи № 8

Зінченка Юрія Олеговича

(П.І.Б)

За фахом: Електрогазозварник. Електрозварник на автоматичних

на напівавтоматичних машинах.

Перевірив вікладач

спецдисциплін

м.Дніпро

2023
Розглянуто: Затвержено

Засідання методічної комісії заст. Директора з НВР

протокол № X.I.Бушина

від« » 20 р від« » 20 р

ЗАВДАННЯ
На тему дипломну роботу здобувача освіти ПТУ №6, м. Дніпро

Група №8

(П.І.Д)

За фахом: Електрогагозварник. Електрозварник на

автоматичних та напіватоматичних машинах

Тема завдання:

1. Практична частина:

2. Рекомендованая література:
 Зміст

Вступ.
1 Загальная частина
Кисень
Електроди
Кольрові метали AI,CU,MG
Облаштування для киснево-дугового різання металів.
Організація робочого місця
2 Спеціальна частина
Технологія киснево-дугового різання алюмінію, міді,
магнію
3 Заключна частина
Технології різання
Техніка безпеки
Контроль якості роботи
Інструкцій но-технологічна карта
Висновок
 1. Вступ.
Історія розвитку зварювання

Зварювання - це один із найпоширеніших технологічних процесів з’єднання

матеріалів.
Використання зварювання у всіх галузях народного господарства дозволяє
виготовляти високотехнологічні конструкції,забезпечує короткий термін їх
виготовлення й ремонту при значній економії часу та металу.
Історія електричного зварювання бере свій початок в ХІХ ст.
У 1802 р. російський вчений В.В.Петров відкрив явище електричної дуги і вказав
на можливість її використання для розплавлення металів. Але тільки в 1882 р.
російський інженер Н.Н.Бенардос відкрив спосіб електродугового зварювання
неплавким вугільним електродом і запропонував конструкції простих
зварювальних автоматів.
У 1888 р. російський інженер Н.Г.Слав’янов запропонував виконувати
зварювання плавким металевим електродом. Він першим у світі виготовив
зварювальний генератор, створив автоматичний регулятор довжини дуги і
розробив металургійні основи зварювання.
Широке промислове застосування і розвиток зварювання почалися в 30-ті роки ХХ
ст. З’явились нові види зварювання: електрошлакове, під шаром флюсу, у
вуглекислому газі, електронно-променеве, підводне.
У 1924-1935 рр. Використовувались електроди без покриття або з тонким
іонізуючим покриттям. З 1935-1939рр. Почали широко використовувати
зварювання на базі електродів з товстим покриттям і стрижнів із легованих сталей.
 Кисень
У 1939 р. під керівництвом академіка АН УРСР Євгена Оскаровича
Патона (1870-1953) були запроваджені автоматичне та
напівавтоматичне зварювання під шаром флюсу. З 1948 р. промислове
застосування отримав спосіб дугового зварювання в інертних захисних
газах.
На початку 50-х років ХХ ст. Під керівництвом академіка Бориса
Євгеновича Патона в Інституті електрозварювання ім.Є.О.Патона було
розроблене електрошлакове зварювання

У 1950-1952 рр. впроваджене зварювання сталей у середовищі

вуглекислого газу.

Для з’єднання хімічно активних і тугоплавких металів наприкінці 50-х

ХХ ст. Французькими вченими створено електронно-променеве
зварювання.

Практично зварюють май же всі метали на землі, в морських глибинах і

в космосі. Маса зварюваних конструкцій становить від частки грама до
сотень і тисяч тонн.

Більше половини валового національного продукту промислово

розвинутих країн створюється за допомогою зварювання і споріднених
технологій , до яких відносять наплавлення, паяння, різання, нанесення
покриття, склеювання різних матеріалів. Науково-технічне поняття,
“зварювання” охоплює такі суміжні напрями, як заготовка й складання,
діагностика та неруй нуючий контроль, техніка безпеки й екологія
зварювальних процесів.
Оксиген — «той , що породжує кислоту» (грец.). Атомний номер кисню
— 8; атомна маса — 15,9994. Електронна конфігурація — [He] 2s2 2p4.
Оксиген утворює сполуки з усіма елементами, крім Гелію, Аргону та
Неону. При нормальних умовах кисень — газ, що складається з
двоатомних молекул. При 90,18 К кисень конденсується в блідо-
блакитну рідину, при 54,36 К твердне.

Густина рідкого кисню — 1,144 г/см³; температура плавлення становить

−218 °C, температура кипіння становить −183 °C.

З деякими металами Оксиген утворює пероксиди

з горючими газами — вибухові суміші

Елемент Оксиген зай має 3-тє місце після Гідрогену та Гелію за

поширеністю у Всесвіті. Він — най поширеніший хімічний елемент на
Землі — 47 % маси земної кори, 85,7 % маси гідросфери, 23,15 % маси
атмосфери, 79 % і 65 % маси рослин і тварин відповідно. За об'ємом
кисень зай має 92 % об'єму земної кори. Відомо близько 1400 мінералів,
які містять кисень, головні з них — кварц, польові шпати, слюда,
глинисті мінерали, карбонати. Понад 99,9 % кисню Землі знаходиться у
зв'язаному стані. Кисень — головний чинник, який регулює розподіл
елементів у планетарному масштабі. Вміст й ого з глибиною закономірно
меншає. Кількість кисню в магматичних породах змінюється від 49 % в
кислих ефузивах і гранітах до 38-42 % в дунітах і кімберлітах. Вміст
кисню в метаморфічних породах відповідає глибині їхнього
формування: від 44 % в еклогітах до 48 % в кристалічних сланцях.
Максимум кисню — в осадових породах — 49-51 %. Виключну роль в
геохімічних процесах відіграє вільний кисень — молекулярний кисень,
значення якого визначається й ого високою хімічною активністю,
великою міграцій ною здатністю і постій ним, відносно високим вмістом
у біосфері, де він не тільки витрачається, але й відтворюється.
Вважають, що вільний кисень з'явився у протерозої внаслідок
фотосинтезу.

У гіпергенних процесах кисень — один з основних агентів, він окиснює

сірководень і нижчі оксиди. кисень визначає поведінку багатьох
елементів: підвищує міграцій ну здатність халькофілів, окиснюючи
сульфіди до рухливих сульфатів, знижує рухливість Феруму і Мангану,
осаджуючи їх у вигляді гідроксидів і зумовлюючи цим їх розділення. У
водах океану вміст кисню змінюється: влітку океан віддає кисень в
атмосферу, взимку поглинає й ого. Полярні регіони збагачені киснем.
Важливе геохімічне значення мають сполуки кисню, зокрема вода.

Основний промисловий метод отримання кисню — розділення

повітря методом глибокого охолодження. Як побічний продукт кисень
отримують при електролізі води. Розроблений спосіб отримання кисню
методом вибіркової дифузії газів через молекулярні сита. Газ кисень
застосовується в металургії для інтенсифікації доменних і
сталеплавильних процесів, при виплавці кольорових металів у шахтних
печах, бесемеруванні штей нів та ін. (понад 60 % споживаного кисню); як
окисник у багатьох хімічних виробництвах; в техніці — при зварюванні і
різанні металів; при підземній газифікації вугілля тощо; озон — при
терилізації питної води і дезінфекції приміщень. Рідкий кисень
використовують як окисник для деяких різновидів ракетних палив.
Електрод — електронопровідна фаза (зокрема — метал), яка контактує
з й онопровідною — електролітом, так що на міжфазній границі виникає
різниця потенціалів, і якщо електроди замикаються в коло, то через
нього може протікати електричний струм. При проходженні через коло
струму від зовнішнього джерела на електроді відбувається
електрохімічна реакція, при тому додатній знак приписується потокові
електронів від реагентів на електрод (це анод, на якому, отже, й де
оксидація), тоді як на другому електродові — катоді — відбувається
віддача електронів на субстрат — електровідновлення. В ідеально
поляризованому електроді перехід електронів через міжфазну границю
є неможливим, на відміну від неполяризовного або оборотного, в якому
такий перехід здій снюється безперешкодної при пропусканні струму
й ого потенціал практично не змінюється.

Електрод електронного приладу (електронної лампи,

електроннопроменевого приладу, напівпровідникового приладу тощо)
зазвичай виготовляють у вигляді пластинки, сітки, циліндра тощо.
Електрод виконує різноманітні функції, наприклад, такі електроди, як
катод, фотокатод, використовуються як джерела електронів; сітки
(керуючі, екрануючі, антидінатронні) та електроди електронних гармат
використовуються для створення всередині приладу електричних полів,
які керують рухом електронів і й онів у робочому середовищі; анод
виконує роль колектора елктронівю
 Кольрові метали
Алюміній - метал срібно-білого кольору, має гранецентровану кубічну
Радку з параметром б = 0,4041 нм; характеризується малою густиною (г =
2700кг/мі), низькою температурою плавлення (tп = 660єС), високими
пластичністю, тепло- та електропровідністю, доброю зварюваністю й
оброблюваністю різанням. Алюміній у відпаленому стані має ув = 80..100
МПа, 25…30НВ, велику пластичність(д = 35…40%). Водночас алюміній
характеризується низькою міцністю та твердістю. На повітрі він
покривається тонкою щільною плівкою Al2O3, яка надійно захищає його
від корозії. Сталими домішками алюмінію є залізо, кремній, мідь, магній,
марганець, цинк, титан та ін. Домішки зумовлюють погіршення фізико-
хімічних властивостей і пластичності алюмінію, через що їх вміст строго
обмежують. Залежно від сумарної частки домішок первинний алюміній
поділяють на алюміній особливої, високої та технічної чистоти.
Алюміній особливої чистоти марок А999 містить 0,001% домішок;
алюміній високої чистоти марок А995, А99, А97 і А95 - від 0,005 до 0,05%
домішок; технічної чистоти марок А85, А8, А7, А7Е і А0 - від 0,15 до 1,0%
домішок. Алюміній особливої чистоти застосовують для дослідних робіт,
у напівпровідниковій і ядерній техніці.

У промисловості використовують переважно алюміній високої та

технічної чистоти. З нього виготовляють головним чином сплави, а також
електропроводи, кабелі, конденсатори та фольгу. Застосовувати
алюміній як конструкційний матеріал недоцільно з огляду на його низьку
міцність.

Сплави алюмінію

Найбільшого поширення набули сплави Al-Cu, Al-Si, Al-Mg, Al-Cu-Mg та

інші. Всі сплави алюмінію можна розділити на деформуючі, призначені
для одержання напівфабрикатів (листів, плит, прутків і т. д.), а також
поковок і штампових заготовок шляхом прокатки, пресування, кування та
штампування, і ливарні, призначені для фасонного лиття.

Сплави алюмінію, володіючи гарною технологічністю у всіх стадіях

переділу, малою щільністю, високою корозійною стійкістю, при достатній
міцності, пластичності і в'язкості знайшли широке застосування в авіації,
суднобудуванні, будівництві та інших галузях народного господарства.
Облаштування для киснево-дугового різання металів
Киснево-дугове різання металів - це процес різання
металів за допомогою електричного струму і кисню. Для
цього процесу потрібне певне обладнання та
інфраструктура.

Основним елементом обладнання для киснево-дугового

різання металів є різальний пристрій , який складається
з електроду і деталі, що ріжуться. Електрод з'єднується з
джерелом живлення, яке забезпечує електричний струм.
Кисень постачається до різальної зони зі спеціальних
балонів.

Для киснево-дугового різання металів потрібно мати

добре провітрюване приміщення або спеціальну
вентиляцій ну систему, оскільки під час процесу роботи
викидаються шкідливі гази та пари. Також важливо
мати належний захист від вогню, оскільки під час
роботи з киснем і високою температурою можуть
виникнути загоряння.

Крім того, для зберігання та транспортування кисню

використовують спеціальні балони з киснем, які
повинні зберігатися в сухому та вентильованому
приміщенні з дотриманням правил безпеки.
 Організація робочого місця
Місця проведення зварювальних робіт поділяють на
постій ні та тимчасові. Постій ні (стаціонарні) місця
призначені для робіт, що виконуються у спеціально
обладнаних цехах, май стернях тощо. Встановлюють
зварювальний апарат у захищеному від атмосферних
впливів, стіл зварювальника, маніпулятор, витяжку
тощо. у добре провітрюваному приміщенні площею не
менше 3 м2. Най краще, якщо підлога бетонна, а стіни
приміщення не повинні відображати зварювальні
відблиски, що може становити небезпеку для очей .

1 – джерело живлення дуги; 2 – заземлення; 3 – пускач

джерела живлення; 4 і 5 – прямий та зворотний
струмопровідні дроти; 6 – стіл; 7 – вентиляція; 8 –
килимок; 9 – електроди; 10 – щиток; 11 -
електродотримач; 12 – стілець;
 Складна часина
Ручне дугове зварювання цистерн з алюмінію є одним з
най складніших завдань у зварювальній індустрії,
оскільки алюмінієві матеріали мають низьку
теплопровідність та високу теплову витрата, що
призводить до зниження ефективності зварювального
процесу. Товщина стінки 7 мм робить це завдання ще
більш складним, оскільки вимагає більш точного
контролю за температурою та зусиллям.Для
забезпечення якісного зварювання необхідно
дотримуватися декількох важливих етапів процесу.
Перш за все, варто звернути увагу на вибір правильного
електроду. Для алюмінію зазвичай використовують
електроди з високою чутливістю до температури, що
дозволяє контролювати тепловий вплив на
матеріал.Наступним кроком є підготовка поверхні для
зварювання. Це включає в себе очищення місця
зварювання від будь-яких забруднень, таких як фарба,
іржа або жир. Для цього можна використовувати різні
методи, такі як механічне чи хімічне очищення.
Під час зварювання необхідно враховувати вплив
теплового впливу на матеріал. Завдяки високій тепловій
провідності алюмінію, нагрівання зони зварювання
відбувається досить швидко, що потребує постій ного
контролю за температурою та швидкістю зварювання.
Для цього можна використовувати техніку "шахової
дошки", що дозволяє забезпечити рівномірну
температуру в зоні зварювання.
 Технологія киснево-дугового різання алюмінію,
міді, магнію
Киснево-дугове різання (ОДР) є процесом різання, який
використовується для різання металевих матеріалів,
включаючи алюміній , мідь та магній . ОДР є ефективним
методом різання, оскільки дозволяє різати матеріали зі
значними товщинами та забезпечує високу якість різу.
Перш за все, для ОДР алюмінію, міді та магнію необхідно
використовувати спеціальне обладнання, таке як
кисневі різальні машини, які забезпечують високу
концентрацію кисню та високу температуру дуги.
Далі, перед різанням необхідно підготувати матеріал,
забезпечивши й ого чистоту та поверхневу гладкість. Це
може бути досягнуто шліфуванням, фрезеруванням або
іншими методами обробки.
Після підготовки матеріалу, ОДР можна проводити з
використанням дугового електрода, який забезпечує
високотемпературну дугу, а також потоку кисню.
Кисень реагує з металом та сприяє зниженню
температури плавлення металу, що дозволяє швидко та
ефективно різати метал.
Проте, важливо пам'ятати, що ОДР може створювати
досить значну кількість тепла, що може призводити до
деформації та зміни мікроструктури металу. Тому,
рекомендується контролювати температуру під час
процесу різання та забезпечувати належне охолодження
металу.Нарешті, після закінчення процесу
1222222
різання,рекомендується провести додаткову обробку.
Для того, щоб провести киснево-дугове різання
алюмінію, міді та магнію, необхідно використовувати
спеціальні кисневі різальні машини, які забезпечують
потік кисню та дуже високу температуру дуги. Для
різання алюмінію необхідно використовувати кисневий
потік, який має більш високу концентрацію кисню, ніж
той , який використовується для різання міді та
магнію.Перш ніж почати різання, необхідно підготувати
поверхню металу. Для цього використовують
шліфування або фрезерування, щоб забезпечити
поверхню металу гладкою та чистою. Також, важливо
дотримуватися належних заходів безпеки, таких як
використання захисних окулярів та захисної одежі.
Після підготовки поверхні металу, можна розпочати
процес різання. Кисневий потік з кисневої різальної
машини спрямовується на поверхню металу під час
проходження дуги, що призводить до того, що метал
розплавляється та відокремлюється. Оскільки кисень
реагує з металом, відокремлений метал може змінювати
колір, що дає змогу контролювати глибину різу та
товщину металу, який ріжеться.
Для того, щоб забезпечити належну якість різу, важливо
контролювати швидкість різання.
 Заключна частина
Що технологія ручного дугового зварювання цистерни з
алюмінію з товщиною стінки 7 мм є складним та
вимогливим процесом, який вимагає високого рівня
кваліфікації та досвіду від зварника. В процесі
зварювання необхідно дотримуватися належних
технологічних параметрів, контролювати якість
зварювального матеріалу та дотримуватися правил
безпеки.Використання правильного обладнання та
відповідної технології забезпечує високу якість
зварювання цистерни з алюмінію з товщиною стінки 7
мм. Правильно зварений шов повинен бути рівним, без
зазубрин, тріщин та дефектів. Контроль якості
зварювання повинен проводитися після завершення
процесу зварювання та під час наступних етапів
виготовлення цистерни.Зварювання алюмінієвих
цистерн має широке застосування в промисловості,
особливо в харчовій , фармацевтичній та нафтогазовій
галузях. Тому знання та вміння зварювати алюміній є
важливими для кваліфікованих зварників.У результаті
виконання даного дипломного проекту було досліджено
технологію ручного дугового зварювання цистерни з
алюмінію з товщиною стінки 7 мм. Отримані результати
досліджень та рекомендації можуть бути використані
для вирішення практичних завдань у сфері зварювання
алюмінієвих конструкцій .
 Технології різання
Зварювання алюмінію є складним процесом через й ого
хімічні та фізичні властивості. Щоб зварити алюміній ,
необхідно використовувати спеціальне обладнання та
технології.Перш за все, важливо підготувати поверхню
алюмінію до зварювання, щоб забезпечити
максимальний контакт між металами. Це може
здій снюватися за допомогою різних методів, таких як
механічна обробка, піскоструминна обробка або хімічна
обробка.Далі, для зварювання алюмінію
використовують різні методи, включаючи MIG (Metal
Inert Gas), TIG (Tungsten Inert Gas) та плавлення за
допомогою лазера. Кожен метод має свої переваги та
недоліки і вимагає від зварювальника особливих умінь
та досвіду.Наприклад, метод TIG забезпечує дуже точне
та чисте зварювання, але вимагає більшої уваги до
деталей та повільного темпу роботи. З іншого боку,
метод MIG є швидшим та більш простим, але може
призводити до більшої кількості бризок та більш
грубого зварного шва. Для досягнення най кращих
результатів при зварюванні алюмінію, важливо
використовувати високоякісний електрод, правильно
налаштувати обладнання та забезпечити належну
вентиляцію та захист від шкідливих випарів. Також
важливо дотримуватися всіх правил безпеки, оскільки
зварювання алюмінію може бути небезпечним через
велику кількість тепла та іскр.
 Техніка безпеки
Зварювання є потенцій но небезпечним процесом, і
тому важливо дотримуватися певних правил
безпеки. Ось декілька порад щодо безпечного
зварювання:
1. Завжди використовуй те захисні окуляри або
маску для зварювання, щоб запобігти
пошкодженню очей від бризок та іскор.
2. Носіть захисну одежу та взуття з міцною
підошвою для запобігання опіків, порізів або
інших травм.
3. Забезпечте належну вентиляцію робочого
простору, щоб запобігти вдиханню шкідливих
випарів, що утворюються під час зварювання.
4. Використовуй те лише високоякісні матеріали
та обладнання, щоб забезпечити належну
якість зварювання та запобігти можливості
аварії.
5. Завжди вимикай те обладнання після
закінчення роботи та зберігай те й ого в
безпечному місці.
6. Забезпечте належну освітленість робочої зони,
щоб забезпечити належну видимість та
запобігти травмам.
7. Використовуй те спеціальні матеріали для
захисту підлоги від підпалу від іскор.
 Контроль якості роботі
Контроль зварювання алюмінію - це важливий
етап виробництва конструкцій з алюмінієвих
сплавів. Цей процес забезпечує забезпечення
високої якості зварювання та безпечної
експлуатації готової продукції.

Основні методи контролю зварювання алюмінію

включають:

Візуальний контроль: цей метод включає огляд

зварних з'єднань візуально, з метою виявлення
дефектів, таких як тріщини, дірки, корозій ні
пошкодження тощо.

Радіографічний контроль: цей метод використовує

рентгенівську або гамма-випромінювання, щоб
отримати зображення внутрішньої структури
зварних з'єднань. Цей метод може виявляти
дефекти, такі як тріщини, пузирі, нерівномірність
між шарами тощо.
Ультразвуковий контроль: цей метод
використовує ультразвукові хвилі для виявлення
дефектів в зварних з'єднаннях. Цей метод може
виявляти дефекти, такі як тріщини, включення,
нерівномірність між шарами тощо.

Магнітно-порошковий контроль: цей метод

використовує магнітні поля для виявлення
дефектів в зварних з'єднаннях. З магнітним
порошком на поверхню зварного шва наносять під
час й ого нагрівання. При наявності тріщин або
інших дефектів, порошок зіб'ється в цих місцях, що
дає можливість їх виявити
Зварювання алюмінію - це процес з'єднання
алюмінієвих деталей за допомогою термічної
обробки, застосовуючи електричну дугу або лазер.
Оскільки алюміній має високу теплопровідність та
низьку температуру плавлення, процес
зварювання вимагає спеціальної техніки та
матеріалів для забезпечення якісного результату.
Перш за все, необхідно очистити поверхні, які
планується зварювати, від бруду та інших
забруднень. Для цього можна використовувати
розчинники або інші засоби для очищення.
Далі, зварювальний процес можна виконати за
допомогою електричної дуги або лазеру. При
зварюванні алюмінію використовуються
спеціальні дроти, які складаються з магнію,
марганцю або кремнію, щоб забезпечити міцність
та стій кість з'єднання. Важливо також
враховувати те, що алюміній має тенденцію до
окислення, тому в процесі зварювання необхідно
забезпечити захист поверхні від контакту з
повітрям. Для цього можна використовувати
спеціальні захисні гази, такі як аргон або гелій .
Нарешті, після завершення зварювального
процесу.
 Інструкцій но-технологічна карта
на зварювання цистерни с алюмінію с товщиною 7мм

Назва Технічні умови Обладнення

операції та матеріали

1 2 3

1.Підготовка Підготовка робочого Згідно

робочого місця місця для роботи технологічними
умовами

2.Підготовка Підготовка необхі- Згідно

матеріалів технологічними
дних матеріалів
умовами
3.Підготовка Забезпечити Згідно
обладнення робочого місцям технологічними
умовами
4. Підготовка необхідним Згідно
складових обладненням технологічними
виробу умовами
5.Виконання Скластичастей фурми Згідно
зварювальних під зварювання кресленням
робіт

6.Контроль Послідовне Згідно

якості виконання зварних кресленням
з’єднаннь