Thuyết minh máy 7 trục

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO

MÔ HÌNH TRUNG TÂM GIA CÔNG CNC
GVHD: ThS. NGUYỄN VĂN MINH

SVTH: LÊ CHÍ THIỆN MSSV: 16144390
TRẦN HOÀNG QUÝ 16144367
HỒ VĂN TRỌNG 16144411
Khóa: 2016-2020
TP. Hồ Chí Minh, tháng 08 năm 2020
1
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO

MÔ HÌNH TRUNG TÂM GIA CÔNG CNC
GVHD: ThS. NGUYỄN VĂN MINH

SVTH: LÊ CHÍ THIỆN MSSV: 16144390
TRẦN HOÀNG QUÝ 16144367
HỒ VĂN TRỌNG 16144411
Khóa: 2016-2020
TP. Hồ Chí Minh, tháng 08 năm 2020
i
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA
TP. HCM VIỆT NAM
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY Độc lập - Tự do – Hạnh phúc
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Giảng viên hướng dẫn: Ths. Nguyễn Văn Minh……..Email: minhngv@hcmute.edu.vn
Sinh viên thực hiện: Trần Hoàng Quý..................................MSSV: 16144367..............
Lê Chí Thiện......................................... MSSV: 16144390..............
Hồ Văn Trọng....................................... MSSV: 16144411..............
1. Tên đề tài:
- Thiết kế và chế tạo mô hình trung tâm gia công CNC...................................................
( Designing and Manufacturing CNC Machining Center)...............................................
2. Các số liệu, tài liệu ban đầu:

- Kích thước máy 700x700x520 mm, trọng lượng ~ 30kg, khả năng gia công
kết hợp tiện và phay, có hệ thống thay dao phay tự động. ..............................................
- Tài liệu giảng viên cung cấp và các tài liệu tham khảo trên mạng internet...................
3. Nội dung chính của đồ án:

- Nghiên cứu tổng quan về máy gia công CNC, phân tích và đề xuất phương
án thiết kế trung tâm gia công CNC bao gồm gia công tiện, phay kết hợp với
hệ thống thay dao tự động. ..............................................................................................
- Tính toán các thông số động học, kết cấu máy, bộ mạch điện điều khiển và
thiết kế mô phỏng máy trên phần mềm Solidwork. .........................................................
- Chế tạo và thử nghiệm máy. ........................................................................................
4. Các sản phẩm dự kiến

- Hồ sơ, tài liệu thiết kế, thuyết minh tính toán máy. .....................................................
- Mô hình trung tâm gia công kết hợp tiện phay CNC.....................................................
5. Ngày giao đồ án: 12 /03 / 2020
6. Ngày nộp đồ án: 15 /07 / 2020
7. Ngôn ngữ trình bày: Bản báo cáo: Tiếng Anh  Tiếng Việt x
ii
Trình bày bảo vệ: Tiếng Anh Tiếng Việt x
TRƯỞNG KHOA TRƯỞNG BỘ MÔN GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN
(Ký, ghi rõ họ tên) (Ký, ghi rõ họ tên) (Ký, ghi rõ họ tên)
iii
TP. HCM VIỆT NAM
Bộ môn công nghệ chế tạo máy
PHIẾU NHẬN XÉT ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

(Dành cho giảng viên hướng dẫn)
Họ và tên sinh viên: LÊ CHÍ THIỆN MSSV:16144390 Hội đồng: 12
Họ và tên sinh viên: TRẦN HOÀNG QUÝ MSSV:16144367 Hội đồng: 12
Họ và tên sinh viên: HỒ VĂN TRỌNG MSSV:16144411 Hội đồng: 12
Tên đề tài: THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO MÔ HÌNH TRUNG TÂM GIA CÔNG CNC
Ngành đào tạo: Công nghệ kỹ thuật cơ khí
Họ và tên GV hướng dẫn: Th.S NGUYỄN VĂN MINH
Ý KIẾN NHẬN XÉT
1. Nhận xét về tinh thần, thái độ làm việc của sinh viên (không đánh máy)
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
2. Nhận xét về kết quả thực hiện của ĐATN(không đánh máy)
2.1.Kết cấu, cách thức trình bày ĐATN:
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
iv
2.2 Nội dung đồ án:
(Cơ sở lý luận, tính thực tiễn và khả năng ứng dụng của đồ án, các hướng nghiên
cứu có thể tiếp tục phát triển)
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
2.3.Kết quả đạt được:

.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
2.4. Những tồn tại (nếu có):
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
v
3. Đánh giá:
Điểm Điểm đạt
TT Mục đánh giá
tối đa được
1. Hình thức và kết cấu ĐATN 30
Đúng format với đầy đủ cả hình thức và nội dung của 10
các mục
Mục tiêu, nhiệm vụ, tổng quan của đề tài 10
Tính cấp thiết của đề tài 10
2. Nội dung ĐATN 50
Khả năng ứng dụng kiến thức toán học, khoa học và 5
kỹ thuật, khoa học xã hội…
Khả năng thực hiện/phân tích/tổng hợp/đánh giá 10
Khả năng thiết kế chế tạo một hệ thống, thành phần, 15
hoặc quy trình đáp ứng yêu cầu đưa ra với những
ràng buộc thực tế.
Khả năng cải tiến và phát triển 15
Khả năng sử dụng công cụ kỹ thuật, phần mềm chuyên 5
ngành…
3. Đánh giá về khả năng ứng dụng của đề tài 10
4. Sản phẩm cụ thể của ĐATN 10
Tổng điểm 100
4. Kết luận:
 Được phép bảo vệ
 Không được phép bảo vệ
TP.HCM, ngày tháng năm 20…

Giảng viên hướng dẫn
(Ký, ghi rõ họ tên)
vi
TP. HCM VIỆT NAM
Bộ môn công nghệ chế tạo máy
PHIẾU NHẬN XÉT ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

(Dành cho giảng viên phản biện)
Họ và tên sinh viên: LÊ CHÍ THIỆN MSSV:16144390 Hội đồng: 12
Họ và tên sinh viên: TRẦN HOÀNG QUÝ MSSV:16144367 Hội đồng: 12
Họ và tên sinh viên: HỒ VĂN TRỌNG MSSV:16144411 Hội đồng: 12
Tên đề tài: THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO MÔ HÌNH TRUNG TÂM GIA CÔNG CNC
Ngành đào tạo: Công nghệ kỹ thuật cơ khí
Họ và tên GV phản biện: PGS.TS. Nguyễn Ngọc Phương
Ý KIẾN NHẬN XÉT
1. Kết cấu, cách thức trình bày ĐATN:
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
2. Nội dung đồ án:
(Cơ sở lý luận, tính thực tiễn và khả năng ứng dụng của đồ án, các hướng nghiên
cứu có thể tiếp tục phát triển)
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
3. Kết quả đạt được:

.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
vii
4. Những thiếu sót và tồn tại của ĐATN:
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
.........................................................................................................................................
5. Câu hỏi:
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
........................................................................................................................................
6. Đánh giá:
Điểm Điểm đạt
TT Mục đánh giá
tối đa được
1. Hình thức và kết cấu ĐATN 30
Đúng format với đầy đủ cả hình thức và nội dung của các 10
mục
Mục tiêu, nhiệm vụ, tổng quan của đề tài 10
Tính cấp thiết của đề tài 10
2. Nội dung ĐATN 50
Khả năng ứng dụng kiến thức toán học, khoa học và kỹ 5
thuật, khoa học xã hội…
Khả năng thực hiện/phân tích/tổng hợp/đánh giá 10
Khả năng thiết kế, chế tạo một hệ thống, thành phần, 15
hoặc quy trình đáp ứng yêu cầu đưa ra với những ràng
buộc thực tế.
Khả năng cải tiến và phát triển 15
Khả năng sử dụng công cụ kỹ thuật, phần mềm chuyên 5
ngành…
3. Đánh giá về khả năng ứng dụng của đề tài 10
4. Sản phẩm cụ thể của ĐATN 10
Tổng điểm 100
viii
7. Kết luận:
 Được phép bảo vệ
 Không được phép bảo vệ
TP.HCM, ngày tháng năm 20

Giảng viên phản biện
(Ký, ghi rõ họ tên)
ix
LỜI CẢM ƠN
Đầu tiên, nhóm xin cảm ơn trường Đại học Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM, Khoa
Cơ Khí Chế Tạo Máy đã tạo điều kiện cho nhóm có cơ hội thực hiện đồ án này. Tiếp
theo, nhóm cũng xin gửi lời cảm ơn chân thành đến giáo viên hướng dẫn: Ths. Nguyễn
Văn Minh. Thầy đã hướng dẫn tận tình và góp ý sát sao, cũng như đưa ra các chỉ dẫn
cho nhóm để giải quyết các vấn đề khó khăn trong suốt quá trình thực hiện đồ án.
Ngoài ra, nhóm xin biết ơn sự giúp đỡ của các thầy cô trong bộ môn thực hành
nghề và các thầy cô ở xưởng CAD/CAM CNC của trường đã tạo điều kiện về thiết bị
máy móc để tôi có thể gia công các chi tiết máy trong quá trình thực hiện đồ án.
Cuối cùng nhóm muốn dành lời cảm ơn đến tất cả các thầy cô, cán bộ viên chức
đặc biệt là quý thầy cô khoa cơ khí chế tạo máy đã xây dựng cho tôi một nền tản kiến
thức vững vàng trong những năm học để nhóm có thể hoàn thành được đồ án tốt
nghiệp.
TPHCM ngày 15 tháng 07 năm 2020
Đại diện nhóm sinh viên thực hiện
Hồ Văn Trọng
x
TÓM TẮT
Ngày nay, khoa học kĩ thuật ngày càng phát triển thì các máy móc hiện đại được
phát minh và sản xuất ngày càng nhiều để đáp ứng nhu cầu của con người. Trong lĩnh
vực gia công chính xác, hàng loạt máy công cụ, máy gia công CNC ra đời, các máy
CNC 3 trục, CNC 4 trục, CNC 5 trục,... nhờ đó mà năng suất sản xuất cũng như chất
lượng sản phẩm ngày càng được nâng cao, gia công được những chi tiết có hình dạng
phức tạp một cách nhanh chóng.
Tùy theo mục đích sử dụng, sản xuất mà có nhiều loại máy CNC. Có những máy
CNC hiện đại chuyên cho các mục đích như tiện, phay và cũng có những máy tích hợp
đồng thời nhiều khả năng gia công như phay, tiện trên cùng 1 máy… nhằm nâng cao
năng suất được gọi là trung tâm gia công. Đó chính là lý do mà đề tài này được triển
khai nghiên cứu.
Đề tài được thực hiện qua nhiều bước: Tìm kiếm cơ sở dữ liệu, phát triển ý
tưởng, giải pháp, triển khai thiết kế, tối ưu hóa mô hình, tính toán và mô phỏng tính
bền vững của hệ thống, khả năng gia công tối đa của máy. Tuy nhiên, máy còn một số
hạn chế như: chỉ có khả năng gia công các vật liệu có độ cứng thấp từ nhôm trở xuống,
các mối hàn và lắp ghép của máy chưa đạt độ thẩm mỹ. Nhóm hi vọng có thể phát
triển hơn nữa mô hình này bằng cách khắc phục các nhược điểm trên.
xi
TÓM TẮT BẰNG TIẾNG ANH
Nowadays, there are many kinds of new machines invented, which were made to
address human needs in continuous improvement technologies. Given this demand,
many studies in Precision Machining have focused on obtaining form accuracy and
surface quality, especially the Computer Numerical Control (CNC) machine. These
machines have at least a 2-axis, which was later improved to 3-axis, 4-axis, or 5-axis,
v.v.. Therefore, it is becoming increasingly more popular because of their ability to
machine efficiently with higher dimensional accuracy. These advantages, combined
with less set-up time, provide significantly lower production costs.
There are many types of CNC machines, each of which has its own unique
functions such as CNC milling, CNC lathe, CNC plasma cutter,…or CNC machining
have both lathe and milling machines allowing to process complicated equipment and
optimize efficiency. So group decide to research this project called “CNC Machining
Center”.
Here are 7 steps for completing a project (thesis): Database searching;
Developing ideas; Solution searching; Design implementation; Model optimization;
Calculating and Simulating of durability (sustainability) system; maximum machining
ability researching. Besides its benefits, however, the machine may have
disadvantages such as limitations for low hardness of materials, machining accuracy.
There are several drawbacks in this project that could be addressed in future research.
xii
MỤC LỤC
DANH SÁCH BẢNG BIỂU.............................................................................................3
DANH SÁCH HÌNH ẢNH..............................................................................................4
DANH SÁCH TỪ VIẾT TẮT.........................................................................................8
CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU.............................................................................................9
1.1. Tổng quan............................................................................................................... 9
1.2. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn..............................................................................10
1.3. Mục tiêu nghiên cứu.............................................................................................10
1.4. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu.........................................................................10
1.5. Phương pháp nghiên cứu.......................................................................................11
1.6. Các nghiên cứu trong và ngoài nước......................................................................12
CHƯƠNG II: CƠ SỞ LÍ THUYẾT..............................................................................15
2.1 Lịch sử phát triển máy CNC..................................................................................15
2.2. Trung tâm gia công CNC......................................................................................16
2.2.1. Khái niệm về trung tâm gia công CNC..............................................................16
2.2.2. Cấu tạo chung của máy CNC.............................................................................16
2.2.3. Phân loại trung tâm gia công CNC.....................................................................18
2.3. Hệ tọa độ của máy công cụ CNC..........................................................................20
2.3.1. Trục Z................................................................................................................21
2.3.2. Trục X................................................................................................................ 21
2.3.3. Trục Y................................................................................................................ 22
2.3.4. Các trục phụ.......................................................................................................22
2.4. Các điểm chuẩn.....................................................................................................23
2.4.1. Điểm O của chi tiết (điểm W)............................................................................24
2.4.2. Điểm chuẩn của dao (P).....................................................................................26
2.4.3. Điểm chuẩn của giá dao T và điểm gá dao N.....................................................26
2.4.4. Điểm điều chỉnh dao E.......................................................................................26
2.4.5. Điểm gá đặt (hay điểm tỳ) A..............................................................................27
2.4.6. Điểm O của chương trình...................................................................................27
1
2.4.7. Các điểm chuẩn khác.........................................................................................27
2.5. Khái quát về hệ thống thay dao tự động................................................................28
2.5.1. Khái niệm chung:...............................................................................................28
2.5.2. Các bộ phận chính............................................................................................28
2.5.3. Nguyên lý hoạt động..........................................................................................29
2.5.4. Các dạng ổ dao...................................................................................................29
2.5.5. Một số kiểu thay giao hiện nay.........................................................................31
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN TRUYỀN ĐỘNG.......34
3.1. Thiết kế các chi tiết................................................................................................34
3.2. Lựa chọn phương án truyền động..........................................................................42
3.2.1. Lựa chọn vít me.................................................................................................42
3.2.2. Lựa chọn cơ cấu dẫn hướng...............................................................................44
3.2.3. Cơ cấu truyền động tích hợp vitme và ray trượt.................................................45
3.3. Lựa chọn phần điện................................................................................................46
3.2.1. Lựa chọn động cơ..............................................................................................46
3.2.2. Lựa chọn phần mềm điều khiển.........................................................................51
CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN KIỂM NGHIỆM MÔ HÌNH TRUNG TÂM GIA
CÔNG CNC.................................................................................................................... 52
4.1. Tính toán thanh trượt - con trượt bi........................................................................52
4.2. Tính toán kiểm nghiệm vitme – đai ốc bi các trục.................................................67
CHƯƠNG V: CHẾ TẠO VÀ LẬP TRÌNH ĐIỀU KHIỂN.........................................70
5.1. Tiến hành gia công và lắp ráp................................................................................70
5.2. Thiết lập các thông số và cách sử dụng giao diện phần mềm Mach 3...................72
5.3. Hướng dẫn sử dụng Mach 3..................................................................................83
CHƯƠNG VI: KẾT LUẬN...........................................................................................87
TÀI LIỆU THAM KHẢO.............................................................................................89
2
DANH SÁCH BẢNG BIỂU
Bảng 3.1: So sánh 2 động cơ
Bảng 4.1 Thông số của con trượt bi hãng THK
Bảng 4.2 Thông số con trượt trích Catalog hãng THK
Bảng 4.3 Hệ số an toàn của đai ốc bi theo Catalog của hãng THK
3
DANH SÁCH HÌNH ẢNH
Hình 1.1: MÁY VMC 650 CNC

Hình 1.2: MÁY tiện CNC Proton 660
Hình 1.3: Máy CNC 4 trục RMX 2100
Hình 1.4: Máy CNC 5 trục tốc độ cao
Hình 1.5: Máy CNC 5 trục loại HEAD HEAD
Hình 1.6 Máy CNC 5 trục loại HEAD TABLE
Hình 1.7 Máy CNC 5 trục loại TABLE TABLE
Hình 1.8 Kết cấu và các trục của máy tiện CNC 2 trục
Hình 2.1 Sơ đồ cấu tạo cơ bản của máy CNC
Hình 2.2 Thanh trượt và con trượt bi
Hình 2.3 Vít me – đai ốc bi
Hình 2.4 Trung tâm gia công đứng CNC Mazak VCN 530C-SG
Hình 2.5 Trung tâm gia công ngang Mazak Orbitec 20
Hình 2.6 Trung tâm gia công đa năng PUMA MX 2600/3100
Hình 2.7 Hệ trục tọa độ của máy CNC
Hình 2.8 Quy tắc bàn tay phải
Hình 2.9 Hệ tọa độ của máy CNC khi chi tiết chuyển động thay cho dụng cụ cắt
Hình 2.10 Điểm M của máy khoan cần (a) và của máy phay đứng (b)
Hình 2.11 Hệ tọa độ và các điểm chuẩn
Hình 2.12 Một điểm W (a) và nhiều điểm W (b)
Hình 2.13 Điểm chuẩn của dao
Hình 2.14 Điểm của giá dao T và điểm gá dao N
Hình 2.15 Điểm điều chỉnh dao E
Hình 2.16 Điểm gá đặt A
Hình 2.17 Cấu tạo Spindle ATC
Hình 2.18 Ổ chứa dao và cán kẹp dao
Hình 2.19 Ổ dao dạng trống
4
Hình 2.20 Mâm dao và đài dao
Hình 2.21 Mâm dao dạng xích
Hình 2.22 Thay dao bằng tay gắp
Hình 2.23 Cơ cấu tay gắp thay dao
Hình 2.24 Cơ cấu đĩa xoay
Hình 2.25 Cơ cấu thay dao thẳng
Hình 2.26 Cơ cấu thay dao thẳng đối với Spindle có thể xoay ngoang
Hình 3.1 Thiết kế cụm trục X
Hình 3.2 Thiết kế hệ thống trục Y
Hình 3.3 Thiết kế truyền động trục Y
Hình 3.4 Thiết kế hoàn chỉnh trục Y2
Hình 3.5 Thiết kế truyền động trục Y2
Hình 3.6 Thiết kế truyền động trục C
Hình 3.7 Cơ cấu Z hoàn chỉnh
Hình 3.8 Cơ cấu truyền động trục Z
Hình 3.9 Cơ cấu truyền động trục A
Hình 3.10 Thiết kế truyền động trục B
Hình 3.11 Truyền động thông qua hộp số Harmonic
Hình 3.12 Thiết kế tổng thể của máy.
Hình 3.13 Vit me đai ốc.
Hình 3.14 Vít me đai ốc bi
Hình 3.15 Mối quan hệ giữa ma sát và tốc độ của 2 dạng vít me
Hình 3.16 Cấu tạo thanh trượt vuông
Hình 3.17 Thanh trượt tròn
Hình 3.18 Thanh trượt mang cá
Hình 3.19 Cấu tạo của LM Guide Actuator Model KR
Hình 3.20 Động cơ không chổi than
Hình 3.21 Động cơ một chiều có chổi than
Hình 3.22 Động cơ servo xoay chiều không chổi than BTD4 0860
Hình 3.23 Spindle NSK Nakanishi NR50-5100 ATC.
5
Hình 4.1 Quy trình chọn thanh trượt bi
Hình 4.2 Một số kiểu lắp đặt thanh trượt
Hình 4.3 Số lượng thanh trượt yêu cầu trong một mặt phẳng
Hình 4.4 Các lực và momen xoắn tác động lên con trượt
Hình 4.5 Các kiểu rãnh bi trong con trượt
Hình 4.6 Lực và momen xoắn tác dụng lên trục
Hình 4.7 Lực tác dụng lên con trượt khi chuyển động
Hình 4.8 Biểu đồ vận tốc và thời gian khi con trượt truyền động
Hình 4.9 Lực tác dụng lên ray trượt trục Z
Hình 4.11 Lực tác dụng lên đai ốc bi khi truyền động
Hình 5.1 Một số chi tiết đã gia công
Hình 5.2 Phần đế Epoxy trên thiết kế.
Hình 5.3 Ảnh thực tế khi tiến hành đổ nền bằng keo Epoxy
Hình 5.4 Tiến hành đổ đế thực tế
Hình 5.5 Thiết lập thông số
Hình 5.6 Chọn để thiết lập kết nối
Hình 5.7 Thiết lập kết nối
Hình 5.8 Thiết lập địa chỉ của động cơ bước
Hình 5.9 Thiết lập Input
Hình 5.10 Thiết lập Output
Hình 5.11 Thiết lập cho Spindle
Hình 5.12 Thiết lập tốc độ quay tối đa của Spindle
Hình 5.13 Thiết lập thông số cho động cơ bước
Hình 5.14 BOB Mach3
Hình 5.15 Sơ đồ chân cổng LPT
Hình 5.16 Các ngõ cấp nguồn cho mạch Mach 3
Hình 5.17 Sơ đồ nối chân
Hình 5.18 Sơ đồ kết nối BOB Mach 3 với biến tần
Hình 5.19 Mạch mở rộng Mach 3
6
Hình 5.20 Card PCI
Hình 5.21 Giao diện chính
Hình 5.22 Giao diên MDI
Hình 5.23 Giao diện Tool Path
Hình 5.24 Giao diện Offset
Hình 5.25 Giao diện Setting
Hình 5.26 Giao diện Diagnotics
Hình 6.1 Máy hoàn thiện
7
DANH SÁCH TỪ VIẾT TẮT
CNC: Computer Numerical Control
RTCP: Rotation Tool Center Point
8
CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU
1.1. Tổng quan
Ngày nay, với sự tiến bộ của khoa học công nghệ, ngành công nghiệp gia công chính
xác đã đạt được nhiều thành tựu với sự xuất của nhiều máy CNC hiện đại, như máy CNC
4 trục, máy CNC 5 trục, các trung tâm gia công CNC ... có khả năng xử lý các bộ phận
phức tạp với độ chính xác cao, nâng cao năng suất lao động.
Máy CNC rất quan trọng trong kỹ thuật cơ khí. Bất kỳ máy CNC nào cũng có thể
tăng cường mức độ tự động hóa trong sản xuất, giảm số lượng nhân công, và thậm chí
không cần có sự can thiệp của con người vào hoạt động của máy. Sau khi được nhập
chương trình gia công, nhiều máy CNC có thể tự động thực hiện gia công cho đến khi kết
thúc để tiết kiệm nguồn nhân lực cho các công việc khác. Ngoài ra, với những máy CNC
hiện đại không chỉ làm giảm thiểu sai sót, mà còn tính toán trước thời gian gia công, cho
phép người lao động không có tay nghề cao trong việc vận hành máy dễ dàng sử dụng so
với các máy gia công truyền thống.
Hì nh
1.1:
MáyVMC 650 CNC Hình 1.2: Máy tiện CNC Proton 660
Hình 1.3: Máy CNC 4 trục RMX 2100 Hình 1.4: Máy CNC 5 trục tốc độ cao
Máy móc ngày càng hiện đại hơn, đi kèm với chi phí vận hành ngày càng cao. Đó là
lý do tại sao rất nhiều kỹ sư đã tự tìm hiểu và chế tạo các máy CNC nhỏ hơn, chi phí thấp
hơn nhưng vẫn đủ các yếu tố để đáp ứng nhu cầu gia công và sản xuất.
9
Công nghệ gia công CNC ngày càng phát triển thì việc tích hợp nhiều khả năng gia
công trong cùng một máy để tiết kiệm thời gian cũng như tăng năng suất sẽ trở nên cấp
thiết. Do đó, đề tài: "Thiết kế và chế tạo mô hình trung tâm gia công CNC" là cần
thiết và cấp bách đối với nhu cầu hiện nay.
1.2 . Ý nghĩa khoa hoạc và thực tiễn
Nghiên cứu và sản xuất mô hình trung tâm gia công CNC sẽ thúc đẩy sự sáng tạo và
khả năng sử dụng kiến thức của sinh viên trong việc đề xuất các giải pháp mới khi thiết
kế và chế tạo trung tâm gia công CNC.
Việc thiết kế và chế tạo mô hình trung tâm gia công CNC đòi hỏi sinh viên phải có
kiến thức tổng quan về cơ khí, điện tử và tin học. Đây cũng là cơ hội để kiểm tra, tìm tòi
tự học hỏi và tăng hiểu biết về trung tâm gia công CNC hiện đại để sản xuất mô hình
trung tâm gia công CNC cho phù hợp với khả năng và nhu cầu.
Mô hình trung tâm gia công CNC mà nhóm đã hoàn thành giúp nhóm nắm vững
những kiến thức và kỹ năng cơ bản nhất về phay và tiện CNC. Sản phẩm hoàn chỉnh có
thể được sử dụng cho giảng dạy hoặc gia công các chi tiết có độ cứng vừa phải.
1.3. Mục tiêu nghiên cứu
Để hiểu rõ kiến thức về cấu trúc, các nguyên tắc vận hành, điều khiển và lập trình mô
hình trung tâm gia công CNC tự chế tạo.
Áp dụng kiến thức đã học để thiết kế và chế tạo mô hình trung tâm gia công CNC.
Lập trình, điều khiển để xử lý sản phẩm có độ cứng vừa phải như nhôm, mica,…
Sản phẩm có đủ các tính năng để phục vụ cho việc giảng dạy và nghiên cứu.
1.4. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu
1. Đối tượng
Mô hình trung tâm gia công CNC
Hệ điều hành Mach 3 ( phần mềm điều khiển Mach3)
Phần mềm thiết kế Solidworks
Phần mềm lập trình gia công MasterCam.
Động cơ và phương pháp truyền động.
2. Phạm vi nghiên cứu
Nghiên cứu và chế tạo hoàn chỉnh mô hình trung tâm gia công CNC.
10
Đảm bảo các yêu cầu đặt ra dưới đây:
Diện tích làm việc:
+ Đối với phay: X 200mm
Y 150mm
Z 150mm
A 0o => 360o
B -20o => 110o
C 0o => 360o
+ Đối với tiện: Z 150mm
X 100mm
Dung sai: < 0.02 (mm).
Thời gian thực hiện: 3 tháng.
Tốc độ quay trục chính tối đa:
+ Spindle phay S = 50.000 (vòng/phút).
+ Trục mâm cặp tiện S < 1000 (vòng/phút)
Tốc độ cắt tối đa:
+ Khi phay F = 5000 (mm/phút).
+ Khi tiện F = 150 (mm/phút)
Máy sử dụng hệ thống tưới nguội bằng nước pha với dầu nguội.
Có khả năng tự xét chuẩn chiều dài dao.
1.5 . Phương pháp nghiên cứu
1.5.1. Cơ sở phương pháp luận:
- Dựa trên kiến thức nền tảng, tìm hiểu thêm tài liệu về nguyên lý, phương thức
hoạt động của mô hình trung tâm gia công CNC để tiến hành thiết kế và chế tạo.
- Sau đó, tiến hành tổng hợp, đánh giá giải quyết các hạn chế gặp phải.
1.5.2. Phương pháp nghiên cứu cụ thể:
- Tìm hiểu, nghiên cứu kết cấu trung tâm gia công CNC.
- Xây dựng mô hình và thực nghiệm: chế tạo mô hình trung tâm gia công CNC,
vận hành thử, chế biến sản phẩm.
11
1.6. Các nghiên cứu trong và ngoài nước
1.6.1. Nghiên cứu của nước ngoài:
- Ý tưởng về điều khiển máy bằng các lệnh nhớ ở các máy CNC đã xuất hiện từ
thế kỷ XIV. Ngày nay, các máy công cụ CNC (Computer Numerical Control) đã
hoàn thiện hơn với tính năng vượt trội có thể gia công hoàn chỉnh chi tiết trên một
máy gia công, với số lần gá đặt ít nhất. Đặc biệt chúng có thể gia công các chi tiết
có hình dạng phức tạp.
- Đối với máy phay CNC 5 trục, các thiết kế thường rất đa dạng về hình dáng,
thiết kế và vật liệu chế tạo, thông thường gồm 3 loại chính:
 Loại Head - Head: ngoài 3 trục X Y Z, 2 trục xoay còn lại được bố trí trên
trục chính, thông thường là trục A - C .
Hình 1.5 Máy CNC 5 trục loại HEAD HEAD
 Loại Head - Table: ngoài 3 trục X Y Z, 1 trục xoay được bố trí trên trục
chính và trục còn lại được bố trí ở bàn máy. Thông thường là trục B trên trục
chính, trục A hoặc C trên bàn máy
12
Hình 1.6 Máy CNC 5 trục loại HEAD TABLE
 Loại Table - Table: ngoài 3 trục X Y Z, 2 trục xoay còn lại được bố trí
hoàn toàn dưới bàn máy. Thông thường là trục A và C.
Hình 1.7 Máy CNC 5 trục loại TABLE TABLE
- Đối với máy tiện CNC thường gồm 2 trục chính là Z và X. Trục Z là trục có
mâm cặp mang phôi, trục X là trục có ổ dao chứa các dao tiện. Các ổ dao có thể
13
thiết kế ằm bên phải hoặc bên trái so với mâm cặp để phù hợp với mục đích sử
dụng.
Hình 1.8 Kết cấu và các trục của máy tiện CNC 2 trục
1.6.2. Nghiên cứu ở Việt Nam:
Hiện nay, nhiều nhà máy cơ khí trong nước đã và đang đầu tư dây chuyền sản xuất
với hầu hết các thiết bị trong dây chuyền là máy CNC. Mặc dù công nghệ CNC đã được
giới thiệu vào Việt Nam trong một thời gian ngắn nhưng có thể nói công nghệ này đã có
một chỗ đứng vững chắc ở Việt Nam và tin tưởng rằng trong những năm tới, công nghệ
này sẽ được sử dụng trong nhiều doanh nghiệp, hội thảo, nhà máy ở nước ta. Bởi vì nó
mang lại hiệu quả kinh tế rất cao. Đặc biệt trong điều kiện sản xuất hiện tại ở nước ta. Do
đó, việc thúc đẩy ứng dụng công nghệ CNC là một điều cần thiết cho các cơ sở sản xuất
nói chung và ngành công nghiệp máy xây dựng nói riêng.
Hiện nay, một số trường đại học, cao đẳng đã tập trung sản xuất các mô hình máy
CNC phục vụ giảng dạy như mô hình máy phay CNC của Trường Đại học Bách khoa
TP.HCM, máy tiện CNC, máy phay CNC, máy cắt plasma, máy khoan mạch in của
Trường Đại học Bách khoa Hà Nội, mô hình máy khắc của Đại học Bách khoa Đà
Nẵng ...
Đối với loại trung tâm gia công CNC, nước ta tuy có nhiều cơ sở nhà xưởng đã bắt
đầu nhập khẩu để vận hành gia công các chi tiết cần độ chính xác và phức tạp cao. Nhưng
do giá thành đắt đỏ và chuyên gia về trung tâm gia công CNC vẫn chưa nhiều nên việc tự
thiết kế và chế tạo mô hình trung tâm gia công CNC ở nước ta vẫn chưa được đẩy mạnh.
14
CHƯƠNG II: CƠ SỞ LÍ THUYẾT
2.1 Lịch sử phát triển máy CNC
CNC (Computer Numeric Controlled) – Thuật ngữ dùng để chỉ sự hoạt động của máy
công cụ (phay, tiện, cắt dây, đột dập, cắt khắc,…) dưới sự điều khiển số của máy tính. Ta
có thể bắt gặp các loại máy cnc như: máy tiện, may phay, máy xung, máy cắt dây tia lửa
điện, máy khắc laser, máy cắt tia nước có hạt mài, máy đột dập và nhiều máy công cụ
khác tại các nhà máy cơ khí chính xác, các xưởng cơ khí, các trường kĩ thuật, viện nghiên
cứu; nhưng đó là câu chuyện của hiện đại. Quay ngược về quá khứ, nguồn gốc, lịch sử
hình thành của “máy CNC” đã trải qua những cột mốc lịch sử sau:
- Năm 1808 Toseph và M. Jacquard đã dùng bìa tôn đục lỗ để điều khiển các
máy dệt (bìa đục lỗ là vật mang tin).
- Năm 1938 Claude Shannon bảo vệ luận án tiến sĩ ở Viện công nghệ MÍT
(Mỹ) với nội dung tính toán chuyển giao dữ liệu dạng nhị phân.
- Năm 1946 tiến sĩ John W. Mauchly đã cung cấp máy tính số điện tử đầu
tiên có tên ENIAC cho quân đội Mỹ.
- Năm 1954 Bendix mua bản quyền của Pasons và chế tạo ra bộ điều khiển
NC hoàn chỉnh đầu tiên có sử dụng các bóng điện tử.
- Năm 1954, phát triển ngôn ngữ biểu trưng được gọi là ngôn ngữ lập trình tự
động APT.
- Năm 1957, không quân Mỹ đã trang bị những máy NC đầu tiên ở xưởng.
- Năm 1960, kỹ thật bán dẫn thay thế cho hệ thống điều khiển xung rơle, đèn
điện tử.
- Năm 1965, giải pháp thay dụng cụ tự động ATC (Automatic Tool
Changer).
- Năm 1968, kỹ thuật mạch tích hợp IC ra đời có độ tin cậy cao hơn.
- Năm 1972, hệ điều khiển NC (Numeric control – trung tâm điều khiển số)
đầu tiên có lắp đặt máy tính nhỏ.
- Năm 1979, hình thành khối liên hoàn CAD/CAM-CNC.
Đến nay gia công CNC hay gia công cơ khí chính xác là một trong những
ngành chủ đạo. Điều này là đặc trưng chung của nền kinh tế sản xuất hiện đại chứ không
riêng gì quốc gia nào.
Trong thực tế, không khó để nhận thấy những thành tựu đáng kể của ngành công
nghiệp này trong suốt thời gian qua. Và tất nhiên, để có thể tạo nên thành công đó không
15
thể bỏ qua vai trò của những máy móc hạ tầng cơ sở tiên tiến. Điển hình như trung tâm
gia công CNC.
2.2. Trung tâm gia công CNC

2.2.1. Khái niệm về trung tâm gia công CNC
Trung tâm gia công CNC là một loại máy được sử dụng phổ biến hơn cả. Nó là tổ
hợp của hàng loạt các tính năng cần thiết như:
+ Khoan
+ Doa
+ Khoét
+ Taro ren
+ Cắt
+ Phay
+ Tiện CNC
Thay vì phải sử dụng từng loại máy đơn thuần cho từng chức năng, với trung tâm
gia công CNC chúng ta có thể tích hợp những khâu kỹ thuật quan trọng trên cùng một
máy.
2.2.2. Cấu tạo chung của máy CNC
Máy CNC thông thường gồm 2 phần chính là phần điều khiển và phần chấp hành.
Hình 2.1 Sơ đồ cấu tạo cơ bản của máy CNC

Phần điều khiển:
16
Chương trình điều khiển là một tập hợp các tín hiệu để điều khiển máy tính,
được mã hoá dưới dạng chữ, số và các ký hiệu khác như cộng, trừ, dấu chấm ...
Chương trình này được viết trên cấu trúc đưa mã chương trình (như mã nhị phân
trong bộ nhớ máy tính ).
Cơ chế điều khiển nhận tín hiệu từ mạch điều khiển, thực hiện các phép biến
đổi cần thiết để thu được tín hiệu thích hợp với điều kiện hoạt động của hệ thống
truyền tải và kiểm tra hiệu năng của chúng thông qua các tín hiệu được gửi từ bộ
cảm biến tiếp xúc ngược. Bao gồm đầu đọc, bộ giải mã, đầu dò, bộ xử lý tín hiệu,
nội suy, so sánh, bộ khuếch đại, điều khiển hành trình, đo vận tốc, bộ nhớ và các
thiết bị đầu vào tín hiệu.
Phần chấp hành:
Đối với mô hình trung tâm gia công CNC mà nhóm thiết kế bao gồm: bàn máy,
thân máy, trục vít me, ổ bi, bàn xoay AC, các trục chính, turret tiện và spindle
 Phần thân và đế của máy:
Thông hường được làm bằng gang bởi vì nó có độ nén cao gấp 10 lần thép. Bên
trong thân máy, có hệ thống điều khiển, động cơ trục chính và nhiều hệ thống khác.
Yêu cầu: Phải đạt độ cứng vững cần thiết. Phải có thiết bị chống rung
Mục đích: Đảm bảo tính chính xác khi gia công. Hỗ trợ trong việc ổn định và
cân bằng máy.
 Bàn máy:
Bàn làm việc là nơi gá đặt các chi tiết gia công hoặc đồ gá.
Hầu hết các bàn máy của loại máy CNC 4 trục và 5 trục có khả năng xoay được.
Nó làm tăng tính vạn năng của máy CNC
Yêu cầu:
Phải có độ ổn định, độ cứng vững và độ cân bằng để gá đặt các chi tiết một cách
chính xác nhất.
 Cụm trục xoay
Là nơi để lắp đặt các loại dao phay, chuyển động xoay tròn của trục chính sẽ sinh
ra lực cắt để cắt gọt phôi.
Các dạng điều khiển trục chính: thông qua đại, bánh răng hoặc điều khiển trực tiếp.
 Thanh trượt bi
Trong các hệ thống máy mọc, thanh trượt có nhiệm vụ chính là hướng dẫn
chuyển động. Có nhiều loại thanh trượt được sử dụng, nhưng đối với máy CNC, chủ
yếu sử dụng thanh trượt bi.
17
Hình 2.2 Thanh trượt và con trượt bi
 Vít me
Trên thực tế có 2 dạng vít me, vít me tiếp xúc mặt hay còn gọi là loại vít me thường
và vít me dạng bi. Thông thường trên các máy CNC đều sử dụng vít me dạng bi để giảm
tối đa ma sát khi chuyển động.
Hình 2.3 Vít me – đai ốc bi

Vitme dạng bi có cấu tạo gồm: trục vitme, đai ốc, bi và rãnh hồi bi như hình trên. Bề
mặt ren của trục vitme được tôi cứng và hoạt động trên những viên bi đỡ. Chính nhờ
những viên bi này mà ma sát trượt trên vitme đai ốc thường được thay thế bằng ma sát
lăn trên vitme đai ốc bi. Kết quả là ma sát nhỏ hơn và hiệu suất vít me đai ốc bi trên 90%.
2.2.3. Phân loại trung tâm gia công CNC
Trung tâm gia công CNC được phân chia làm 3 loại:
+ Trung tâm gia công CNC đứng (VMC): Có trục chính nằm theo hướ
so với bàn làm việc, thường được sử dụng cho công việc khi cần đưa dao từ trên xuống.
Ví dụ, gia công hốc và mặt khuôn, các chi tiết có kích thước lớn.
18
Hình 2.4 Trung tâm gia công đứng CNC Mazak VCN 530C-SG
+ Trung tâm gia công CNC ngang (HMC): Được sử dụng cho các chi tiết có hình
khối nơi có thể đi dao vào mọi mặt của khối.
Hình 2.5 Trung tâm gia công ngang Mazak Orbitec 20

+ Trung tâm gia công CNC đa năng (UMC): Có đầu làm việc xoay trục chính của nó
theo bất kì góc nào, giữa ngang và đứng. Ví dụ: hình dạng cánh tuabin, hình học mặt
cong,…
19
Hình 2.6 Trung tâm gia công đa năng PUMA MX 2600/3100
2.3. Hệ tọa độ của máy công cụ CNC
Các trục tọa độ của máy CNC cho phép xác định chiều dài chuyển động của các cơ
cấu máy và dụng cụ cắt (hình 2.7). Các trục tọa độ đó là X, Y, Z.
Hình 2.7 Hệ trục tọa độ của máy CNC

Chiều dương của trục X, Y, Z được xác định theo quy tắc bàn tay phải (hình 2.8).
Theo quy tắc này thì ngón cái chỉ chiều dương trục X, ngón giữa chỉ chiều dương của
trục Z, còn ngón tay trỏ chỉ chiều dương trục Y. Các trục quay tương ứng với trục X, Y,
20
Z được kí hiệu bằng các chữ A, B, C. Chiều quay dương là chiều quay theo chiều của
kim đồng hồ nếu nhìn theo chiều dương của các trục X, Y, Z.
2.3.1. Trục Z
Nhìn chung ở các máy trục Z luôn song song với trục chính của máy.
Máy tiện: trục Z song song với trục chính của máy và có chiều dương chạy từ mâm
cặp tới dụng cụ (chạy xa khỏi chi tiết gia công dược cặp trên mâm cặp). Hay nói cách
khác là chiều dương của trục Z chạy từ trái sang phải.
Máy khoan đứng, máy phay đứng, máy khoan cần: trục Z song song với các trục
chính và có chiều dương hướng từ bàn máy lên phía trục chính.
Máy bào, máy xung điện: trục Z vuông góc với bàn máy và có chiều dương từ bàn
máy lên phía trên.
Các máy phay có nhiều trục chính: trục Z song song với đường tâm của trục chính
vuông góc với bàn máy (chọn trục chính có đường tâm vuông góc với bàn máy làm trục
Z). Chiều dương của trục Z trong trường hợp này hướng từ bàn máy tới trục chính.
Hình 2.8 Quy tắc bàn tay phải

2.3.2. Trục X
Trục X là trục nằm trên mặt bàn máy và thông thường nó được xác định theo phương
nằm ngang. Chiều của trục X được xác định theo quy tắc bàn tay phải (ngón cái chỉ chiều
dương trục X).
Máy phay đứng, máy khoan đứng: nếu đứng ngoài nhìn vào trục chính thì chiều
dương của trục X hướng về bên phải.
21
Máy khoan cần: nếu đứng ở vị trí điều khiển máy ta có chiều dương của trục X
hướng vào trụ máy.
Máy phay ngang: nếu đứng ngoài nhìn thẳng vào trục chính thì ta có chiều dương của
trục X hướng về bên trái, còn nếu đứng ở phía trục chính để nhìn vào chi tiết thì ta có
chiều dương của trục X hướng về bên phải.
Máy tiện: trục X vuông góc với trục máy và có chiều dương hướng về phía bàn kẹp
dao (hướng về phía dụng cụ cắt). Như vậy nếu bàn kẹp dao ở phía trước trục chính thì
chiều dương của X hướng vào người thợ, còn nếu bàn kẹp dao ở phía sau trục chính thì
chiều dương đi ra khỏi người thợ.
Máy bào: trục X nằm song song với mặt định vị chi tiết trên bàn máy và chiều dương
hướng từ bàn máy tới thân máy.
2.3.3. Trục Y
Trục Y được xác định sau khi các trục Z, X đã được xác định theo quy tắc bàn tay
phải. Ngón tay trỏ chỉ chiều dương trục Y.
2.3.4. Các trục phụ
Trên các máy CNC ngoài các trục X, Y, Z còn có các trục khác song song với chúng
(các bộ phận máy dịch chuyển song song với các trục X, Y, Z). Các trục này được kí hiệu
là U, V, W, trong đó U//X, V//Y, W//Z. Nếu có các trục khác nữa song song với tọa độ
chính X, Y, Z thì các trục này được kí hiệu P, Q, R trong đó P//X, Q//Y, R//Z. Các trục
U, V, W được gọi là các trục thứ hai, còn các trục P, Q, R được gọi là các trục thứ ba
(hình 2.9).
22
Hình 2.9 Hệ tọa độ của máy CNC khi chi tiết chuyển động thay cho dụng cụ cắt
Khi chi tiết gia công cùng bàn máy tham gia chuyển động thay cho dụng cụ cắt thì
các chuyển động ấy (chuyển động tịnh tiến theo ba trục và chuyển động quay quanh ba
trục) được kí hiệu bằng các chữ X’, Y’, Z’ và A’, B’, C’ (hình 2.9). Các chiều chuyển
động này ngược với chiều chuyển động của dụng cụ.
2.4. Các điểm chuẩn
Các điểm chuẩn cần được xác định trong vùng làm việc của máy.
4.1. Điểm chuẩn của máy M (điểm gốc O của máy)
Điểm gốc O của máy (điểm chuẩn M của máy) là điểm góc của hệ tọa độ máy. Điểm
M được nhà chế tạo quy định theo kết cấu của từng loại máy. Điểm M là điểm giới hạn
của vùng làm việc máy. Điều đó nghĩa là trong phạm vi vùng làm việc của máy các dịch
chuyển của các cơ cấu máy có thể thực hiện theo chiều dương của các tọa độ. Ở các máy
phay điểm M thường nằm ở điểm giới hạn dịch chuyển của bàn máy. Điểm chuẩn M
(điểm O của máy) của máy khoan cần và máy phay đứng được thể hiện trên hình 2.10.
Hình 2.10 Điểm M của máy khoan cần (a) và của máy phay đứng (b)
2.4.1. Điểm O của chi tiết (điểm W)
Điểm W của chi tiết là gốc tọa độ của chi tiết. Vị trí điểm W phụ thuộc vào sự lựa
chọn của người lập trình.
Đối với các chi tiết tiện thì điểm W của chi tiết nằm trên đường tâm của chi tiết hoặc
ở mặt đầu bên trái hoặc mặt đầu bên phải. Hình 2.11c cho thấy điểm W nằm ở mặt đầu
bên trái của chi tiết.
23
Đối với các chi tiết phay chọn điểm W tại điểm góc ngoài đường viền chi tiết (hình
2.12a).
Khi gia công các bề mặt chi tiết có thể chọn nhiều tọa độ khác nhau với các điểm gốc
W1 và các hệ tọa độ phụ W2, W3, W3, W4 và W5 (hình 2.12b).
Hình 2.11 Hệ tọa độ và các điểm chuẩn
24
Hình 2.12 Một điểm W (a) và nhiều điểm W (b)
2.4.2. Điểm chuẩn của dao (P)
Các dao tiện, dao khoan có điểm chuẩn là đỉnh dao (hình 2.13a,b). Các dao khoét,
dao doa hoặc dao phay thì điểm P là tâm của mặt đầu dao (hình 2.13c, d, đ). Điểm P được
dùng khi tính quỹ đạo chuyển động của dao.
Hình 2.13 Điểm chuẩn của dao

2.4.3. Điểm chuẩn của giá dao T và điểm gá dao N
Điểm T được dùng để xác định hệ trục tọa độ của dao. Điểm T phụ thuộc vào việc gá
dao trên máy. Thông thường khi gá dao trên máy thì điểm T trùng điểm gá dao N (hình
2.14).
25
Hình 2.14 Điểm của giá dao T và điểm gá dao N
2.4.4. Điểm điều chỉnh dao E
Khi gia công ta phải sử dụng nhiều dao, như vậy các kích thước của chúng phải được
xác định bằng cơ cấu điều chỉnh dao.
Mục đích của việc điều chỉnh dao là để có thông tin chính xác cho hệ thống điều
khiển về kích thước dao (hình 2.15).
Hình 2.15 Điểm điều chỉnh dao E

Khi dao được lắp vào giá dao thì điểm E và điểm N trùng nhau.
2.4.5. Điểm gá đặt (hay điểm tỳ) A
Điểm A là điểm tỳ của bề mặt chi tiết lên đồ định vị của đồ gá. Điểm A có thể trùng
với điểm W của chi tiết (hình 2.16) hoặc có thể lựa chọn tùy ý trên mặt định vị của chi
tiết gia công.
26
Hình 2.16 điểm gá đặt A
2.4.6. Điểm O của chương trình
Điểm O của chương trình (chính xác hơn là điểm P của dụng cụ cắt) là điểm trước
khi gia công dụng cụ cắt nằm ở đó. Điểm O của chương trình phải xác định sao cho khi
thay dao không bị ảnh hưởng của chi tiết hoặc của đồ gá (hình 2.11c).
2.4.7. Các điểm chuẩn khác
Khi nghiên cứu các hệ trục tọa độ người ta còn dùng các điểm chuẩn khác như điểm
F, điểm K để xác định các kích thước liên quan.
2.5. Khái quát về hệ thống thay dao tự động
1.
2.
2.1.
2.2.
2.5.1. Khái niệm chung:
Hệ thống thay dao tự động trong máy phay CNC là hệ thống thay đổi công cụ
cắt gọt trong quá trình gia công. Đối vói việc gia công những chi tiết phức tạp thì
việc này rất quan trọng và cần thiết giúp nâng cao độ chính xác tiết kiệm thời gian
gia công.
Hiện nay có rất nhiều hệ thống thay dao tự động trong công nghiệp, về mặt hình
thức cách bố trí thì rất đa dạng phong phú nhưng về mặt nguyện lý thì hoàn toàn
giống nhau.
2.5.2. Các bộ phận chính
Để hệ thống thay dao tự động có thể hoạt động thì cần có các bộ phận thiết yếu:
- Spindle ATC.
- Ổ chứa dao.
27
- Dụng cụ kẹp dao (BT, collect,...).
Tùy vào kết cấu sẽ có thêm nhiều chi tiết phụ trợ đi kèm ..
Hình 2.17 Cấu tạo Spindle ATC
Hình 2.18 Ổ chứa dao và cán kẹp dao

2.5.3. Nguyên lý hoạt động
Khi chương trình gia công đọc đến dòng lệnh thay dao, thì bộ phận điều khiển lập
tức phát lệnh dừng các chuyển động chạy dao X, Y và dừng động cơ trục chính.
Động cơ dẫn động trục ụ trục chính quay dao về vị trí thay dụng cụ đã được xác
định (vị trí chốt của dao trên trục chính đúng hướng với chốt của đài dao). Trục chính
dừng quay. Bộ điều khiển phát lệnh điều khiển cho trục Z cho ụ trục chính đi xuống
vị trí thay dao (vị trí mà đài dao nằm ngang với cổ dao). Đài dao quay sao cho tay
kẹp dụng cụ tới vị trí thay dao để chuẩn bị kẹp dụng cụ trên trục chính, ụ thay dao
tiến từ trái sang phải hai tay kẹp mở ra và giữ chặt lấy dao lò xo nén bị nén kẹp chặt
lấy dao trên ụ trục chính, bộ điều khiển phát lệnh cho thanh kéo trong ụ trục chính đi
xuống nhả kẹp, đầu trục chính đi lên trả dao vào vị trí của dao đã được nhớ trong bộ
điều khiển. Bộ điều khiển phát lệnh cho động cơ dẫn động đài dao quay phân độ sao
cho dao cần thay đến đúng vị trí thay dao. Đầu trục chính tiến xuống nhận dao cần
28
thay thanh kéo đi lên kẹp chặt dao mới, ụ thay dao tiến từ phải qua trái kết thúc quá
trình thay thế dao tự động.
2.5.4. Các dạng ổ dao
Tùy thuộc vào loại và lĩnh vực ứng dụng, các cụm thay dao có thể đồng thời lấy số
lượng dao khác nhau và đặt dao được gọi bởi chương trình NC vào vị trí làm việc. CÓ
nhiều loại ổ dao theo từng lĩnh vực gia công riêng. Các loại phổ biến nhất là: Đài dao
(trên máy tiện) và mâm dao (trên máy phay).
 Ổ dao dạng trống trên máy phay
Hình 2.19 Ổ dao dạng trống
Hình 2.20 Mâm dao và đài dao

Mâm dao: Có ổ dao chuỗi, ổ dao vòng, ổ dao dạng nấm và ổ dao phẳng, như hình
dưới đây, liên tiếp. Tùy thuộc vào loại và kích thước, các đài dao của máy CNC có 8 đến
16 vị trí dao. Trong các trung tâm gia công lớn có thể sử dụng đồng thời 3 đài dao. Nếu
nhiều hơn 48 dao được sử dụng mâm dao thuộc các loại khác nhau được sử dụng trong
các trung tâm gia công như vậy cho phép chưa tới 100 và thậm chí nhiều dao hơn.
29
Hình 2.21 Mâm dao dạng xích
 Mâm dao dạng xích:
 Bộ kẹp có độ bền cao, ít hư hỏng và chống ăn mòn.
 Chuỗi được hỗ trợ ở cả hai bên; hoạt động rất ổn định.
 Cơ chế đảo ngược dao sử dụng thiết kế đường cong cam đảm bảo chuyển
động ngược của dao trơn tru.
 Kết cấu mâm dao cứng vững. Giúp thay dao tốc độ cao và các dao nặng.
Chuyển động khay dao sử dụng thiết kế cam thùng; chuyển động trơn tru, yên
tĩnh và chính xác.
 Mâm dao dạng nấm:
 Độ bền kẹp ổn định và tiếp xúc tuyệt vời với các dao, bảo vệ trục chính và
khay dao khi thay dao không phù hợp.
 Mâm dao có thể được gắn kiểu cố định hoặc kiểu di động, được điều khiển bởi
động cơ chính xác, thay dao chính xác, chuyển động trơn tru, yên tĩnh và chính
xác.
 Nguồn điều khiển mâm dao có thể là động cơ servo và động cơ điện.
 Mâm dao phẳng:
 Độ bền kẹp ổn định và tiếp xúc tuyệt vời với các dao, cũng bảo vệ trục chính
và khay dao trong quá trình thay dao không phù hợp.
 Xích dẫn hướng kèm ray hỗ trợ cho cả hai bên, chuyển động trơn tru và định
vị chính xác.
 Thiết kế kẹp dao đặc biệt cho phép mâm dao được sử dụng trong các thay dao
ngang.
 Giá đỡ dao có thể được sử dụng với các hệ thống lựa chọn dao khí nén, hệ
thống quay thủy lực hoặc nhiều cụm thay dao có sẵn trên thị trường.
 Nguồn điều khiển mâm dao có thể là động cơ servo và động cơ điện.
30
2.5.5. Một số kiểu thay giao hiện nay
Trên các máy CNC hiện đại ứng dụng rất nhiều kiểu thay dao khác nhau như thay
dao bằng tay gắp, thay dao bằng cơ cấu thẳng, ...
Hình 2.22 Thay dao bằng tay gắp
Hình 2.23 Cơ cấu tay gắp thay dao

Cơ cấu thay dao dạng đĩa xoay với ưu thế thay dao nhanh chính xác có thể kết hợp
với đài dao dạng đĩa, dạng xích để tăng khả năng chứa dao rất lớn nhưng nhược điểm là
cơ cấu phức tạp,khó chế tạo khó diều khiền.
31
Hình 2.24 Cơ cấu đĩa xoay
Cơ cầu thay dao dạng đĩa chúng ta thường thấy ở các máy robodrill, với sự kết hợp
giữa cam và spindle servo giúp thay dao nhanh chóng và độ chính xác cao mà không cần
đến hệ thống khí nén hay thủy lực. Nhược điểm là khó chế tạo và điểu khiển.
Ngoài ra còn có cơ cấu thay dao thẳng là cơ cấu dùng đầu trục chính di chuyển đến vị
trí chứa dao sau tho thực hiện các thao tác thay dao, ưu điểm của dạng này là đơn giản dễ
chế tạo dễ diều khiển. Nhược diểm là số lượng dao chứa ít, tốc độ thay dao chậm..
Hình 2.25 Cơ cấu thay dao thẳng
32
Hình 2.26 Cơ cấu thay dao thẳng đối với Spindle có thể xoay ngoang
33
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN
TRUYỀN ĐỘNG
Thiết kế là công đoạn rất quan trọng trong chế tạo máy, giúp định hình ý tưởng, vị
trí tổng quan của các chi tiết, đồng thời thông qua bản thiết kế có thể đánh giá được tính
hợp lí và khả thi của toàn bộ dự án.
Quy trình thiết kế mô hình trung tâm gia công CNC được tiến hành như sau:
 Lên ý tưởng thiết kế ban đầu.
 Tìm nơi mua vật tư.
 Vẽ 3D lại các chi tiết đã mua trên phần mềm Solidworks.
 Thiết kế các chi tiết máy còn lại và tiến hành lắp ráp mô phỏng.
 Lắp ráp và phân rã bộ phận máy trên phần mềm Solidworks 2018
 Tiếp tục chuẩn bị vật tư cho quá trình chế tạo.
 Tiến hành gia công chi tiết theo bảng vẽ thiết kế.
 Canh chỉnh độ song song và vuông góc giữa các trục.
 Lắp ráp các bộ phận và chi tiết đã gia công theo thiết kế.
 Lắp ráp hệ thống điện và tiến hành bố trí dây điện.
 Lắp ráp hệ thống cung cấp khí nén và đường dây dẫn khí.
 Tiến hành chạy thử nghiệm.
 Kiểm tra sản phẩm và điều chỉnh lại sai số giữa các trục cũng như đảm bảo độ
chính xác khi điều khiển bằng phần mềm Mach 3.
Mô hình trung tâm gia công CNC có phần cụm trục Z được thiết kế chuyển động trên
trục Y, trục X mang măm cặp chuyển động độc lập. Sau khi đã có những ý tưởng thiết
kế sơ bộ về mô hình, tiến hành vẽ phác các ý tưởng đó trên giấy, đặt ra những yêu cầu
ban đầu của máy từ đó tiến hành ước lượng hành trình chuyển động tương đối của các
trục, kích thước này chưa cần chính xác nhưng nó làm tiền đề để xác định thông số kích
thước máy.
3.1. Thiết kế các chi tiết
3.1.1. Thiết kế truyền động trục X.
Trục X của máy được thiết kế, lắp đặt nằm riêng độc lập, trục X chịu trách nhiệm
mang theo mâm cặp, hệ thống truyền động trục A cùng bệ thay dao cho hệ thống thay
dao tự động của động cơ phay truyền. Trong đó măm cặp là bộ phận kẹp phôi, chịu tác
dụng lực lớn trong quá trình gia công nên yêu cầu độ cứng vững cao, đồng thời trục X có
34
hành trình dịch chuyển lớn. Nên lựa chọn sử dụng hệ thống truyền động tích hợp đem lại
sự ổn định, cứng vững tốt chống rung động đảm bảo an toàn cho hệ thống cũng như độ
chính xác khi gia công.
Hình 3.1 Thiết kế cụm trục X

Quá trình thiết kế dựa trên ý tưởng máy đơn giản nhất nên khi chọn hệ thống truyền
động tích hợp để đơn giản hóa quá trình lắp ráp, dễ sửa chữa và dễ thao tác. Truyền động
X bằng cách kéo đai sử dụng Puly và đai răng có tỷ truyền 1:2.
3.1.2. Thiết kế truyền động trục Y1, Y2 và C
Hình 3.2 Thiết kế hệ thống trục Y
35
Đối với mô hình gia công tích hợp cả 2 chu trình tiện và phay, nên hệ thống trục Y
bao gồm 2 trục: Y1 mang trục Z của hệ thống phay và trục Y2 mang hệ thống turret dao
tiện. Thiết kế truyền động trục Y1:
Trục Y là bộ phận nằm phía dưới trục Z, chịu trách nhiệm truyền động di chuyển trục
Z và chịu toàn bộ lực tác dụng của trục Z, chịu tải lớn nhất trong tất cả các trục. Được
thiết kế theo cơ cấu đơn giản dẫn hướng bằng ray trượt và truyền động bằng vít me đai ốc
bi. Phía trên các con trượt còn có thêm 2 gối đỡ và tấm đế để cố định trục Z vào, giúp
nâng cao khoảng hành trình của Z lên phía trên. Tấm đế và 2 gối đỡ được gia công lỗ bắt
ốc chìm giúp âm đầu ốc tạo thuận lợi cho việc lắp đặt trục Z phía trên.
Hình 3.3 Thiết kế truyền động trục Y

Thiết kế truyền động trục Y2:
Trục Y2 đỡ cụm turret và chịu trách nhiệm truyền động cho cụm turret dao tiện phía
trên.
Hình 3.4 Thiết kế hoàn chỉnh trục Y2

36
Do cụm turret tiện khi gia công chịu tác động lực lớn nên chọn lắp ray trượt trực tiếp
lên mặt phẳng tối ưu khả năng chịu lực. Đồng thời do đặc tính của turret tiện cần ngang
tâm với tâm của măm cặp do đó cần đôn cao tấm đỡ bằng cách dùng 2 tấm nhôm 16 gia
công lỗ ốc để cố định. Lắp vít me theo kiểu Fixed-Free để đơn giản hóa quá trình lắp đặt..
Hình 3.5 Thiết kế truyền động trục Y2

Thiết kế truyền động trục C
Đối với turret tiện để giữ cứng trục để tiện sử dụng khợp nối răng. Trong quá trình
thay dao để truyền động cho trục turret nhóm sử dụng 1 xilanh để đẩy trục turret và 3 lò
xo hồi để đưa trục turret về sau khi thay dao cũng như ép cứng phần ăn khớp của khớp
nối. Đối với trục turret truyền động bằng cặp puly với tỉ số truyền 1:2.
Hình 3.6 Thiết kế truyền động trục C
37
3.1.3. Thiết kế truyền động trục Z
Do trục Z chịu trách nhiệm truyền động cho cụm trục B bao gồm hợp số giảm tốc và
spindle truyền động theo phương thẳng đứng đồng thời động cơ trục chính khi gia công
chịu tác dụng lực rất lớn nên chọn thân thân trục Z là một khối làm bằng vật liệu nhôm
hợp kim đem lại độ cứng vững cao, không bị biến dạng khi mang tải nặng, có khoảng
rỗng bên trong để lắp đặt vít me cũng như khoảng trống cho các bộ phận truyền động.
Hình 3.7 Cơ cấu Z hoàn chỉnh

Do vít me trục Z kéo tải trọng lớn nên các gối đỡ vít me cần được lắp cứng vững,
đồng thời lắp kiểu Fixed-Support giúp tăng sự ổn định của vít me khi quay.
38
Hình 3.8 Cơ cấu truyền động trục Z
3.1.4. Thiết kế truyền động trục A
Trục A chịu trách nhiệm xoay phôi gia công theo các gốc xoay xác định, đồng thời
xoay phôi măm cặp để thực hiện chu trình tiện. Khi tiện trục măm cặp xoay chịu lực cắt
hướng tâm lớn, để đảm bảo độ ổn định và an toàn khi gia công cần sử dụng 3 ổ bi với 2 ổ
lắp ở đầu gần măm cặp chịu lực chính và 1 ổ lắp ở đuôi trục măm cặp nhằm triệt tiêu độ
đảo của trục.
39
Hình 3.9 Cơ cấu truyền động trục A
Do không gian chứa trục A tương đối hẹp nên thiết kế lắp động cơ kéo nằm bên
ngoài vỏ, sử dụng puly truyền động tỉ số truyền 1:2
3.1.5. Thiết kế truyền động trục B
Trục B chịu trách nhiệm đỡ và xoay trục chính để thực hiện gia công cái bề mặt khó,
khi gia công chịu lực cắt rất nhiều nên cần độ cứng vững cao.
Hình 3.10 Thiết kế truyền động trục B

Bên cạnh đó trục B cần momen giữ lớn để thắng lực cắt làm xoay cả cụm trục chính.
Để đạt được điều đó, cần sử dụng truyền động thông qua hộp số thay vì trực tiếp từ trục
40
động cơ bước, vì không gian bên trong trục Z tương đối hẹp nên lựa chọn sử dụng hộp số
Harmonic thay vì hộp số bánh răng hành tinh như thông thường, đồng thời hộp số
Harmonic cũng đem lại tỷ số truyền cao hơn nhiều so với hộp số bánh răng hành tinh
giúp tăng tối đa momen giữ.
Hình 3.11 Truyền động thông qua hộp số Harmonic

Thiết kế tổng thể
Hình 3.12 Thiết kế tổng thể của máy.

41
Thiết kế tổng thể của máy với 2 phần đế của trục Y 1 và Y2 được liên kết vào thân
trục X nằm đối nhau. Trục A và phần măm cặp được lắp trên con trượt của trục X. Thân
trục Z được cố định nằm trên phần đế truyền động trục Y. Động cơ trục chính được lắp
vào cụm trục B thông qua hộp số. Hộp số được lắp cố định vào tấm đế truyền động của
Z, hoàn chỉnh trục Z.
3.2. Lựa chọn phương án truyền động

Yêu cầu: Cấu trúc máy đạt độ cứng vững phù hợp, đảm bảo an toàn để có thể gia
công các kim loại mềm (đồng, nhôm,...). Các chi tiết truyền động cơ khí đạt độ chính xác
cao đảm bảo dung sai gia công ± 0.01mm.
3.2.1. Lựa chọn vít me
Có 2 loại vít me thông dụng: Vít me đai ốc dạng thường và vít me đai ốc bi.
- Vit me đai ốc dạng thường:
Hình 3.13 Vit me đai ốc.

Vít me đai ốc có độ chính xác truyền động cao, tỷ số truyền lớn, truyền động tương
đối êm, có khả năng tự hãm, lực truyền lớn tuy nhiên do sử dụng đai ốc nên gây ra ma sát
lớn, hiệu năng truyền động thấp nên ít được sử dụng rộng rãi.
- Vít me đai ốc bi:
Vít me đai ốc bi có cấu tạo giống với vít me đai ốc dạng thường, tuy nhiên do sử
dụng đai ốc dẫn hướng bằng các viên bi tròn giúp hạn chế tối đa ma sát nên có hiệu suất
cao, có thể đạt từ 90 – 95 %. Hầu như không có khe hở trong mối ghép và có thể tạo ra
lực căng ban đầu, đảm bảo độ cứng vững hướng trục cao.
42
Hình 3.14 Vít me đai ốc bi
Vì những ưu điểm đó vít me đai ốc bi thường được sử dụng cho những máy cần có
truyền động thẳng chính xác như máy khoan, doa tọa độ, các máy điều khiển chương
trình số.
Xét về khả năng năng làm việc và độ hiệu quả cần thiết nhóm quyết định chọn loại
vít me dạng bi vì có độ ma sát nhỏ và ổn định, hiệu suất truyền động cao, hầu như không
phụ thuộc vào tốc độ.
.
Hình 3.15 Mối quan hệ giữa ma sát và tốc độ của 2 dạng vít me
Quan sát thấy được ở biểu đồ trên rằng vít me đai ốc bi ở thời điểm khởi đầu để chạy
trục vít dạng bi cần một khoảng thời gian nhỏ hơn nhiều so với vít me đai ốc thường. Vì
vậy, vít me đai ốc dạng bi là sự lựa chọn thích hợp nhất.
43
3.2.2. Lựa chọn cơ cấu dẫn hướng
 Thanh trượt vuông
Hình 3.16 Cấu tạo thanh trượt vuông

Ưu điểm: Bởi vì quá trình dẫn hướng tuyến tính chịu ảnh hưởng của ma sát lăn của ổ
đỡ nên dễ trượt hơn; độ cứng cao; chịu tải tốt; tuổi thọ cao; hiếm khi bị mài mòn; chống
rung tốt, dễ bảo trì và sửa chữa.
Nhược điểm: Chi phí cao.
Bên cạnh đó, để dễ dàng gia công và lắp đặt, có thể sử dụng các bộ phận có sẵn của
cấu trúc dẫn hướng, bao gồm ổ trượt, thanh ray.
 Thanh trượt tròn
Hình 3.17 Thanh trượt tròn

Ưu điểm: Thanh trượt, con trượt tròn có độ chính xác cao mà lại có giá thành phải
chăng
Nhược điểm: chịu tải không tốt , độ chính xác và cứng vững không ổn định
44
 Thanh trượt mang cá
Nhược điểm: cần gia công rãnh mang cá rất phức tạp. Khi gia công, phoi có thể rơi
vào bề mặt trượt giữa các rãnh do đó tạo ma sát mài mòn rãnh. Sau một thời gian cần
thay thế các nêm, khá khó khăn trong việc bảo trì và sửa chữa.
Ưu điểm: Giá thành rẻ.
Hình 3.18 Thanh trượt mang cá

Để đạt được khả năng chịu tải cao theo yêu cầu thiết kế, tăng sự tiện lợi cũng như
đơn giản hóa quá trình gia công và lắp đặt, nhóm quyết định sử dụng cơ cấu thanh trượt
vuông.
3.2.3. Cơ cấu truyền động tích hợp vitme và ray trượt.
Bên cạnh các loại cơ cấu dẫn hướng và truyền động thông thường, còn có các sản
phẩm tích hợp sẵn cả cơ cấu dẫn hướng và truyền động chung với nhau.
KR
LM Guide Actuator Model KR
LM Guide + Ball Screw = Integral-structure Actuator Stopper
Housing B
Ball screw
Inner block
Grease nipple
Outer rail B earing (supported side)
Housing A Stopper
Double-row ball circuit
Bearing (fixed side)
45
Hình 3.19 Cấu tạo của LM Guide Actuator Model KR
Cơ cấu truyền động tích hợp dẫn hướng có các đặc điểm:
- Tăng độ cứng vững chống moment xoắn tốt.
- Các sản phẩm đa dạng trên thị trường với nhiều loại kích cỡ khác nhau (Giảm
thời gian thiết kế và lắp đặt).
- Dễ bảo trì, bảo dưỡng, tiết kiệm không gian.
- Có thể được sử dụng trong mọi hướng lắp đặt.
Kết luận lựa chọn dẫn động và dẫn hướng.
Để tiết kiệm không gian và thời gian khi thiết kế mô hình trung tâm gia công CNC
đồng thời đảm bảo độ cứng vững và hoạt động êm ái thì bên cạnh các cơ cấu truyền động
dẫn hướng thông thường, nhóm còn sử dụng thêm cụm cơ cấu truyền động tích hợp
vitme và thanh ray trượt. Sử dụng bộ vít me thanh ray trượt của hãng THK, Model Kr
cho trục X. Vì trục X chịu trách nhiệm truyền động cho trục A chứa mâm cặp kẹp phôi
gia công nên phải chịu tải lớn và có hành trình làm việc lớn nhất trong các trục.
3.3. Lựa chọn phần điện
3.2.1. Lựa chọn động cơ
 Động cơ trục chính (động cơ phay)
Động cơ phay là 1 trong những bộ phận quan trọng ảnh hưởng đến khả năng gia
công và chất lượng sản phẩm khi gia công. Đặc biệt với mục đích chế tạo mô hình gia
công CNC tích hợp thay dao tự động thì động cơ trục chính còn phải có khả năng kẹp và
nhả dao để thay đổi dao trong quá trình gia công chi tiết. Với yêu cầu trên, động cơ trục
chính được chia làm 2 loại:
Động cơ một chiều (DC)
Đối với máy gia công CNC loại nhỏ có thể cân nhắc sử dụng động cơ một chiều
(DC), động cơ DC có moment khởi động lớn, dễ điều khiển chiều và tốc độ của động cơ
tuy nhiên dải điều kiện tốc độ hẹp và cần phải có mạch cấp nguồn riêng nên chỉ áp dụng
cho các loại máy CNC công suất nhỏ hoặc mô hình.
Động cơ một chiều gồm có 2 loại cơ bản:
- Động cơ một chiều có chổi than
46
Hình 3.20 Động cơ không chổi than
Ưu điểm: giá thành rẻ, dễ điều khiển
Nhược điểm: ồn, nóng khi hoạt động, tuổi thọ động cơ không cao
- Động cơ một chiều không chổi than
Hình 3.21 Động cơ một chiều có chổi than

Ưu điểm: cho phép điều khiển tốc độ và mômen động cơ dễ dàng, chính xác hơn, hoạt
động êm ái.
Nhược điểm: giá thành khá đắt .
Động cơ xoay chiều (AC)
Động cơ xoay chiều đa dạng, phong phú về chủng loại, mạch điều khiển có thể điều
khiển nhiều mức tốc độ khác nhau bằng biến tần. Việc sử dụng động cơ xoay chiều mang
lại nhiều thuận lợi như việc sử dụng trực tiếp nguồn điện 220V sẵn có.
47
Hình 3.22 Động cơ servo xoay chiều không chổi than BTD4 0860
Động cơ xoay chiều chiều gồm 2 loại:
- Động cơ một xoay chiều lồng lồng sốc không đồng bộ, dùng biến biến tần để điều
khiển, có kích thước lớn.
- Động cơ Servo tốc độ cao có hồi tiếp, giúp điều khiển chính xác tốc độ động cơ, có
thể thay đổi tốc độ liên tục và quá trình đáp ứng thay đổi tốc độ rất nhanh, khả
năng duy trì momen ổn định trong các dải tốc độ nhưng giá thành rất đắt.
Kết luận
Sau khi phân tích xem xét các lựa chọn và để đáp ứng nhu cầu thay dao trong quá
trình gia công cũng như hiệu quả về kinh tế. Nhóm quyết định lựa chọn Spindle NSK
Nakanishi NR50-5100 ATC sử dụng đầu kẹp dao CHR collet được thiết kế đặc biệt tích
hợp hệ thống kẹp, nhả dao trực tiếp trên động cơ giúp việc thay thế dụng cụ gia công dễ
dàng và linh hoạt. Dụng cụ cắt được thay đổi tự động bằng cách cung cấp khí nén áp lực
cao cho trục chính. Động cơ sử dụng 3 vòng bi có độ chính xác cao, trong đó có 1 vòng
bi bằng sứ đem lại khả năng gia công chính xác, tốc độ cao.
48
Hình 3.23 Spindle NSK Nakanishi NR50-5100 ATC.
Thông số động cơ:
- Tốc độ quay tối đa cho phép: 50.000 vòng /phút.
- Độ sai lệch của trục chính: trong khoảng 1 μm.
- Áp suất khí để đóng mở Collet: 80 ~ 87 PSI
- Trọng lượng: 1,4 kg.
- Sử dụng nguồn điện: DC-24V
 Động cơ trục chính (động cơ tiện)
Động cơ tiện dẫn động quay trực tiếp cho măm cặp trong quá trình gia công tiện nên
cần đạt tốc độ quay nhất định và yêu cầu lực kéo cao, bên cạnh đó cũng cần đáp ứng nhu
cầu chuyển động xoay góc với độ chính xác cao của trục A. Xem xét các yêu cầu trên xét
thấy động cơ Servo đáp ứng đầy đủ các nhu cầu cần thiết và vận hành tốt nhưng để phù
hợp hơn về kinh tế nhóm quyết định lựa chọn động cơ bước thay vì động cơ Servo vì
động cơ bước vẫn cung cấp khả năng chuyển động xoay với góc chính xác bên cạnh đó
đề tài chỉ dừng ở mức độ mô hình ( tốc độ <1000 vòng/phút) nên động cơ bước vẫn đáp
ứng nhu cầu cần thiết.
Do nhu cầu momen xoắn cao nên nhóm quyết định chọn động cơ bước 86BYGH250.
Thông số động cơ:
- Bước góc: 1,8°
49
- Dòng điện định mức: 5A
- Điện áp định mức: DC 18V
- Trọng lượng: 2,3 kg
 Động cơ cho các trục X, Y, Z và các cụm truyền động khác

Động cơ truyền động cho các trục của máy CNC yêu cầu chuyển động với độ
chính xác cao, có 2 loại động cơ được sử dụng phổ biến là động cơ bước hoặc động
cơ servo. Mỗi loại động cơ đều có những ưu và nhược điểm riêng, dưới dây là bảng
so sánh 2 loại động cơ:
Động cơ bước Động cơ servo
Phức tạp (người sử dụng phải
Đơn giản (người dùng có thể
Mạch driver mua mạch driver từ các nhà sản
chế tạo chúng)
xuất)
Nhiễu, rung
Đáng kể Rất ít
động
Chậm (tối đa 1000 ~ 2000 Nhanh (tối đa 3000-5000

Tốc độ
vòng/phút) vòng/p)
Hiện tượng Khó xảy ra (Động cơ vẫn chạy

Có thể xảy ra
trượt bước trơn tru nếu tải đặt vào tăng)
Phương pháp
Vòng hở (không có encoder) Vòng kín (có encoder)
điều khiển
Giá thành
(Động cơ + 100 nghìn – 2 triệu đồng Trên 1,5 triệu đồng
driver)
Phụ thuộc độ phân giải của
Phổ biến là loại 1.8o (200 encoder.
Độ phân giải bước/v), còn có bước góc nhỏ Thông thường vào hoảng
hơn như 0.72 o, 0.36 o 0.36÷0.036° (1000÷10000
xung/v)
Bảng 3.1 So sánh 2 động cơ
50
Vì các động cơ truyền động cho các trục trong máy CNC cần độ chính xác quá cao
nhưng khi xem xét đến số lượng động cơ sử dụng (6 cái) và mục đích của mô hình thì
việc sử dụng động cơ Servo cần nhiều chi phí cũng như hệ thống điều khiển khá phức tạp
trong khi đó sử dụng động cơ bước vẫn đáp ứng được nhu cầu truyền động các trục với
sai lệch cho phép cũng như việc điều khiển dễ dàng hơn. Vì vậy nhóm quyết định sử
dụng động cơ bước để truyền động cho các trục của máy. Cụ thể, nhóm sử dụng 3 động
cơ StepSyn 103H7822-0440 , 1 động cơ StepSyn 103H7124-1145, 1 động cơ StepSyn
103H7123-0740 , và 1 động cơ Guzik S1701B.
3.2.2. Lựa chọn phần mềm điều khiển
Một phần quan trọng không thể thiếu dành cho máy CNC chính là hệ thống điều
khiển. Hệ thống điều khiển có nhiệm vụ chuyển các dòng lệnh G-code thành các xung
điều khiển cho các động cơ, sau khi đã qua nội suy bằng phần mềm.
Phần mềm sử dụng cho máy CNC phải có khả năng giao tiếp với mạch điều khiển.
Đồng thời phần mềm đó phải có khả năng nhận diện được G-code, sau đó tiến hành nội
suy. Đối với các kiểu nội suy 2D đơn giản như đường thẳng, đường tròn,… thì người chế
tạo có thể tự viết phần mềm. Tuy nhiên, với yêu cầu máy CNC có thể gia công các bề
mặt cong, hình dạng phức tạp dạng 3D thì công việc nội suy rất phức tạp, việc lập trình
một phần mềm đáp ứng được các yêu cầu đó là một trở ngại rất lớn. Như vậy, việc sử
dụng phần mềm điều khiển chuyên nghiệp sẵn có được cung cấp bởi bên thứ 3 là giải
pháp tối ưu.
Phần mềm được sử dụng khá phổ biến dành cho các máy CNC tự chế tạo là phần
mềm Mach 3. Mach 3 sẽ chịu trách nhiệm chính trong việc ra lệnh cho máy CNC thực
hiện những công việc theo ý muốn của người gia công. Nhiệm vụ chính của phần mềm
này là điều khiển những chuyển động của trục chính để gia trên bề mặt của vật liệu, có
thể hiểu là thực hiện theo lập trình có sẵn.
1.
51
CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN KIỂM NGHIỆM MÔ HÌNH TRUNG
TÂM GIA CÔNG CNC
4.1. Tính toán thanh trượt - con trượt bi
Việc lựa chọn thanh trượt cho một hệ thống máy móc đòi hỏi qua rất nhiều công
đoạn để đảm bảo chọn được loại thanh trượt phù hợp yêu cầu về độ chính xác, khả năng
chịu tải, thời gian phục vụ...đồng thời đảm bảo tính kinh tế.
Dưới đây là lưu đồ lựa chọn thanh trượt bi cho hệ thống dựa trên tài liệu của hãng
THK-một công ty của Nhật chuyên sản xuất vít me, thanh trượt.... Quá trình lựa chọn
thanh trượt bi cho mô hình trung tâm gia công CNC được tiến hành theo sơ đồ này, tuy
nhiên do yêu cầu về kĩ thuật không quá khắt khe nên một số bước trong quy trình sẽ
được đơn giản hóa.
Hình 4.1 Quy trình chọn thanh trượt bi
52
Tùy vào nhu cầu sử dụng mà thanh trượt bi có nhiều kiểu lắp đặt khác nhau, tuy
nhiên cần ưu tiên các kiểu lắp đơn giản thích hợp với thiết kế và được quy định trong
catalogue của hãng sản xuất.
Hình 4.2 Một số kiểu lắp đặt thanh trượt

Khi sử dụng thanh trượt cần lưu ý đến số lượng thanh trượt lắp đặt trên một mặt
phẳng để đảm bảo tính cứng vững và đồng thời đảm bảo tận dụng được tối đa thông số
kĩ thuật mà nhà sản xuất đã cung cấp (chẳng hạn để đảm bảo độ chính xác, sai lệch do
khe hở... khi chuyển động tịnh tiến).
Hình 4.3 Số lượng thanh trượt yêu cầu trong một mặt phẳng
Căn cứ vào nhu cầu sử dụng có thể lựa chọn sơ bộ loại thanh trượt thông qua kích
thước và khả năng chịu tải bằng cách tra bảng thông số thanh trượt của hãng sản xuất.
Tiếp theo, xét đến khả năng chịu tải, lực và moment tác dụng lên thanh trượt.
Hình 4.4 Các lực và momen xoắn tác động lên con trượt
Tùy vào vị trí của dãy bi trong khối trượt mà có sự khác nhau về khả năng chịu
tải ở các hướng, từ đó quyết định kiểu lắp đặt thanh trượt. Đối với thanh trượt bi được
bố trí thành 4 dãy thì khả năng chịu tải ở các hướng như nhau nên có thể lắp thanh trượt
theo kiểu H (nằm ngang), R (ngược lại H) và K (kiểu lắp Wall mount). Còn đối với
thanh trượt kiểu Radial, các dãy bi bố trí trên cung tròn thì chịu lực tốt nhất khi lắp kiểu
H (nằm ngang).
53
Hình 4.5 Các kiểu rãnh bi trong con trượt
Do đặc tính thiết kế của mô hình không yêu cầu cao về kỹ thuật nên để đơn giản
hóa thiết kế cũng như chi phí nhóm quyết định lắp thanh trượt theo phương ngang (H)
và sử dụng thanh trượt kiểu Radial phù hợp với việc chịu tải trọng tác động chính là tải
trọng trọng theo phương thẳng đứng.
Tính toán khả năng chịu tải trọng của thanh trượt. Khi thanh trượt chịu tải trọng
tương ứng xuất hiện các giá trị M A, MB, MC, ta có thể tính được lực tác dụng lên khối
trượt theo các hướng P = K*M, với K là các hệ số tra bảng theo từng loại thanh
trượt .Đối với bài toán cụ thể cần tính lực tác dụng khi tải chuyển động đều, tăng tốc và
giảm tốc.
Hình 4.6 Lực và momen xoắn tác dụng lên trục

Dựa vào ý tưởng về mô hình, có thể nhận thấy phương thức lắp, loại con trượt, ray
trượt và số lượng ray và con trượt được sử dụng trên 3 trục X, Y và Y2 giống nhau, tuy
nhiên ray và con trượt bi của trục Y chịu tải lớn hơn so với trục X và trục Y2 của turret,
do đó chỉ cần tính sơ bộ về khả năng chịu tải và tuổi thọ gần đúng cho trục Y và trục Z.
54
 Tính toán ray trượt trục Y
Tính toán lực tác dụng lên ray trượt trục Y theo sơ đồ phân bố lực bên dưới:
Hình 4.7 Lực tác dụng lên con trượt khi chuyển động
Thông số đầu vào:
Bảng 4.1 Thông số của con trượt bi hãng THK
 Con trượt sử dụng có mã THK SSR 15XW

(C= 14.7 kN, C0= 16.5 kN)
 Khối lượng tác dụng lên ray: m= 10,5 (kg)
 Vận tốc chạy khi không gia công: v= 0,1 (m/s)
 Gia tốc khi chuyển động tới: α1= 5 (m/s2)
55
 Gia tốc khi chuyển động lui: α2= 5 (m/s2)
 Hành trình dịch chuyển: ls= 300 (mm)
 Các giai đoạn:
 Với: Khoảng cách giữa tâm 2 con trượt trên cùng 1 ray: l1= 0,06 m,
Khoảng cách giữa 2 ray trượt: l2=0.16 m
Khoảng cách từ tâm vít me đến trọng tâm của khối lượng đặt lên ray Y theo
phương Z: l3 = 0,25 m
phương X: l4= 0,053 m
(Gia tốc trọng trường g = 9.8m/s2)
 Lực tác dụng khi chuyển động đều:
(N)
(N)
(N)
(N)
56
Lực tác dụng khi chuyển động tăng tốc tới:
Tải trọng đảo hướng tâm:
(N)
(N)
Tải trọng mặt bên:
Lực tác dụng khi giảm tốc chuyển động tới:

(N)
(N)
Tải trọng phụ:
57
58
Lực tác dụng khi tăng tốc chuyển động lui:
(N)
(N)
Lực tác dụng khi giảm tốc chuyển động lui:

59
 Tải trọng tương đương:
 Khi chuyển động đều:
PE1 = P1 = 25,725 (N)
PE2 = P2 = 25,725 (N)
PE3 = P3 = 25,725 (N)
PE4 = P4 = 25,725 (N)
Khi chuyển động tăng tốc tới:
(N)
(N)
(N)
(N)
Khi chuyển động giảm tốc tới:
(N)
(N)
(N)
(N)
Khi chuyển động tăng tốc lùi:
(N)
(N)
(N)
(N)
Khi chuyển động giảm tốc lùi:
(N)
(N)
(N)
60
(N)
61
Lực trung bình tác dụng lên ray:
Tính toán hệ số an toàn

Theo như kết quả tính toán trên, lực lớn nhất tác dụng lên ray trượt là 135,1 N vậy hệ
số an toàn được tính theo công thức sau:

Theo thông số của nhà sản xuất khuyến nghị fs >2,7 => Thỏa điều kiện an toàn.
Tính toán tuổi thọ ray trượt
Với hệ số tải fw=1,5 ; tải trọng động C=14,7 kN

 Tuổi thọ sử dụng của ray trượt dưới điều kiện làm việc trên là 18,9 km
Tính toán ray trượt trục Z
Tính toán lực tác dụng lên ray trượt trục Z theo sơ đồ phân bố lực bên dưới:
62
Hình 4.9 Lực tác dụng lên ray trượt trục Z
Bảng 4.2 Thông số con trượt trích Catalog hãng THK

Ray trượt cần tính có mã THK SSR15XTB
(C= 14,7 kN, C0= 16,5 kN)
 Khối lượng tác dụng lên ray: m= 4 kg
 Vận tốc: V= 0.5m/s
 Gia tốc khi chuyển động lên: α1= 5 (m/s2)
 Gia tốc khi chuyển động xuống: α2= 5 (m/s2)
63
 Chiều dài ray: ls= 350 (mm)
 Các giai đoạn:
 Với: Khoảng cách giữa tâm 2 con trượt trên cùng 1 ray: l1= 0,06 m,
Khoảng cách giữa 2 ray trượt: l2= 0.136 m
Khoảng cách từ tâm vít me đến trọng tâm của khối lượng đặt lên ray Z theo
phương Y: l3 = 0,1 m
phương X: l4= 0 m
(Gia tốc trọng trường g = 9.8m/s2)
Lực tác dụng khi chuyển động đều:
P1= P2= P3= P4= (N)

Lực tác dụng khi chuyển động tăng tốc đi xuống:
64
Lực tác dụng khi chuyển động giảm tốc đi xuống:
Lực tác dụng khi chuyển động tăng tốc đi lên:
65
Lực tác dụng khi chuyển động giảm tốc đi lên:
66
 Tải trọng tương đương:
 Khi chuyển động đều:
PE = P1 = 32,6 (N)
PE2 = P2 = 32,6 (N)
PE3 = P3 = 32,6 (N)
PE4 = P4 = 32,6 (N)
Khi chuyển động tăng tốc xuống:
Khi chuyển động giảm tốc xuống:
Khi chuyển động tăng tốc lên:
Khi chuyển động giảm tốc lên:
67
Lực trung bình tác dụng lên ray:
Tính toán hệ số an toàn

Theo như kết quả tính toán trên, lực lớn nhất tác dụng lên ray trượt là 135,1 N vậy hệ
số an toàn được tính theo công thức sau:

Theo thông số của nhà sản xuất khuyến nghị fs >2,7 => Thỏa điều kiện an toàn.
Tính toán tuổi thọ ray trượt
Với hệ số tải fw=1,5 ; tải trọng động C=14,7 kN

Tuổi thọ sử dụng của ray trượt dưới điều kiện làm việc trên là 13,5 km
4.2.2. Tính toán vít me – đai ốc bi:
Để đảm bảo khả năng làm việc và độ an toàn cho thanh vít me khi làm việc bằng
cách kiểm tra độ cứng vững của vít me thông qua các thông số độ uốn dọc trục, khả
năng chịu kéo và tốc độ quay tối đa cho phép. Trong đó:
Lực có khả năng gây uốn dọc trục cho vít me bi:
Lực kéo - nén gây nguy hiểm:
Tốc độ quay tối đa cho phép:
68
Với: ŋ2: hệ số phụ thuộc cách lắp vít me (kiểu lắp fixed-support có ŋ2=10)
d1: đường kính trong của vít me (mm)
la: chiều dài thanh vít me (mm)
: hệ số phụ thuộc cách lắp đặt vít me (tất cả các vít me có kiểu lắp fixed-support
có )
Ứng dụng các công thức trên kiểm tra cho các vít me sử dụng trên các trục:
4.2. Tính toán kiểm nghiệm vitme – đai ốc bi các trục
Lực có khả năng gây uốn dọc trục cho vít me bi:
Lực kéo - nén gây nguy hiểm:
Tốc độ quay tối đa cho phép:
Tất cả các trục truyền động vít me đều sử dụng động cơ bước Stepsyn kích thước 60,
có momen xoắn tối đa M= 2,7 N/m, ta tính được lực kéo tối đa của động cơ:
Lực kéo tối đa động cơ tạo ra:
Trong đó: p là bước răng của vít me, vít me có bước lớn nhất được sử dụng trên máy là
5mm.
Các giá trị lực tác dụng đủ để gây phá hủy vít me là rất lớn so với lực tác dụng tối đa
mà động cơ bước tạo ra. Đồng thời các tốc độ quay của động cơ luôn được duy trì ở mức
dưới 2000 vòng/ phút. => Đảm bảo vít me hoạt động an toàn trong giới hạn cho phép.
Tính toán kiểm nghiệm đai ốc bi sử dụng trên các trục:
Lựa chọn đai ốc bi được dựa trên bước răng và đường kính của vít me trên, cần kiểm
nghiệm khả năng chịu tải và tuổi thọ của đai ốc bi thông qua các thông số tải trọng động
C và tải trọng tĩnh Co mà hãng sản xuất công bố. Đối với mô hình, các đai ốc bi sử dụng
69
trên các trục là như nhau, vít me trục X là vít me kéo tải lớn nhất nên chỉ kiểm nghiệm vít
me đai ốc bi của trục Y.
Kiểm tra hệ số an toàn tĩnh: với Famax : lực dọc trục lớn nhất.
Bảng 4.3 Hệ số an toàn của đai ốc bi theo Catalog của hãng THK
Tính toán các tải dọc trục tác dụng lên đai ốc bi:
Hình 4.11 Lực tác dụng lên đai ốc bi khi truyền động
 Tải dọc trục khi tăng tốc sang trái:
 Tải dọc trục khi chuyển động đều sang trái:
 Tải dọc trục khi giảm tốc sang trái:
 Tải dọc trục khi tăng tốc sang phải:
 Tải dọc trục khi chuyển động đều sang phải:
 Tải dọc trục khi giảm tốc sang phải:
70
Trong đó: Fan: lực dọc trục tương ứng (N)
µ: hệ số ma sát,
m: khối lượng tải trọng, m= 10 (kg)
g: gia tốc trọng trường, g= 9,8 (m/s2)
f: lực cản ban đầu khi không có tải ngoài, f 10 (N)
a: gia tốc, a 0,2 (m/s2)
 Quãng đường gia tốc:
 Quãng đường chuyển động đều:
Kiểm tra hệ số an toàn tĩnh: => Thỏa điều kiện Fs>4

Với: C: tải trọng động, C= 5,5 (kN)
Co: tải trọng tĩnh, Co=7,8 (kN)
 Công thức tính toán tải dọc trục trung bình:
Với Fm: tải dọc trục trung bình (N)

Fn: tải thành phần (N)
ln: quãng đường chịu tải Fn (mm)
l: tổng hành trình vít me (mm)
Tuổi thọ thanh vít me-đai ốc bi tính theo số vòng quay được:
Tuổi thọ thanh vít me-đai ốc bi tính theo thời gian (giờ):
(h)
Với C: hệ số tải trọng động (N).
Fa: tải dọc trục trung bình lớn nhất (N).
71
Fw:hệ số tải, Fw 1,2 (tra Catalog hang THK).
N: tốc độ quay (vòng/ phút).
72
CHƯƠNG V: CHẾ TẠO VÀ LẬP TRÌNH ĐIỀU KHIỂN
5.1. Tiến hành gia công và lắp ráp
Các chi tiết được gia công chủ yếu trên máy phay CNC nên có dung sai thấp.
Hình 5.1 Một số chi tiết đã gia công

Sau khi gia công cá chi tiết tiến hành lắp ráp hoàn thiện phần cơ khí của máy. Tuy
nhiên trong quá trình lắp ráp nhận thấy liên kết giữa các trục X, Y1, và Y2 không đủ cứng
vững nên nhóm quyết định tạo phần đế nền để liên kết các trục. Để tạo phần đế nền liên
kết tất cả các trục X, Y 1 và trục Y2 như hình dưới, đồng thời đảm bảo độ cứng vững cao
và đạt độ ổn định khi các trục chuyển động vì trục X chịu tải trọng lớn do trục Z tác dụng
lên cần một tấm nền đủ độ dày và cứng vững. Có nhiều phương án để thực hiện điều đó,
tuy nhiên do yếu tố về chi phí, cũng như độ phức tạp khi thực hiện, sau khi xem xét nhóm
quyết định liên kết 2 tấm đế của trục Y và trục Y 2 vào trục tiếp thân của trục X bằng các
tấm nhôm có độ dày 16mm để tạo bề mặt lắp ráp. Sau đó tiến hành gia cố cả khối thống
nhất bằng cách đổ nền bằng keo Epoxy kết hợp với cát theo tỷ lệ nhất định với độ dày 5-6
cm.
73
Hình 5.2 Phần đế Epoxy trên thiết kế.
Hình 5.3 Ảnh thực tế khi tiến hành đổ nền bằng keo Epoxy
Trước khi tiến hành đổ keo, tiến hành tạo phần thành khuôn đế tạo hình dạng ban
đầu. Bên cạnh đó để tăng độ bám cũng như kết dính của keo với phần đế có sẵn, nhóm
tiến hành kẻ các rãnh chéo bằng máy cắt đồng thời bắt các bulong nhô cao lên trên mặt
phôi, tạo các neo cố định sau khi keo Epoxy đóng cứng hoàn toàn.
Hình 5.4 Tiến hành đổ đế thực tế
74
5.2. Thiết lập các thông số và cách sử dụng giao diện phần mềm Mach 3
 Thiết lập đơn vị đo: Click menu Config chọn Native Unit
Hình 5.5 Thiết lập thông số

 Thiết lập kết nối với cổng LPT: Click menu Config chọn Port and Pins.
Hình 5.6 Chọn để thiết lập kết nối

Thiết lâp các chân Port: kích hoạt Port #1 bằng cách đánh dấu stick vào ô Port
Enabled với Port Address mặc định là 0x378 và chon tần số xung tối đa (thiết lập tần số
tối đa 25000Hz).
75
Hình 5.7 Thiết lập kết nối
Thiết lâp địa chỉ cho động cơ bước: Chọn tab Motor Outputs trong hộp thoại Port
and Pins. Các chân đầu ra này se là các tín hiệu cấp cho mạch giao tiếp và xuống mạch
động cơ để điều khiển các trục động cơ.
Enabled: Dấu stick là kích hoat, dấu x không.̣
Step Pin: là chân điều khiển cấp xung cho trục .
Dir Pin: Địa chỉ cấp xung đảo chiều cho động cơ.
Dir LowActive/Step LowActive: Dấu stick nếu kích xung âm, dấu x nếu kich xung
dương. Chân này rất quan trong khị lắp động cơ vào máy ta sẽ chọn được chiều chuyển
đông của truc X, Y, Z.
Step lowactive: Xác đinh trạng thái tác động của chân cấp xung cho mạch điều
khiển.
Step port: Xác định chân điều khiển thuộc port nào.
Dir port: Thiết lâp thông số tương tự cột Step port.
76
Hình
Hình 5.8 Thiết lập địa chỉ của động cơ bước
Thiết lâp motor input: ̣ Xác lâp các tín hiệu đầu vào cho máy tính, khi máy tính nhận
được tín hiệu từ bên ngoài vào lúc đó phần mềm phân tich xử lý sau đó xuất tín hiệu để
điều khiển. Có hai cách thiết lâp địa chỉ input̉
 Thiết lâp thiết lập bằng tay: Khi thiết lập cách này, phải nhớ port và chân pin trên
mạch nhằm thiết lâp cho đúng địa chỉ.
 Thiết lập tự động: ̣ Không cần nhớ port và chân pin trên mạch Nhấn “Automated
Setup of Inputs”, chọn tín hiệu đầu vào, sau đó thay đổi trang thái ngõ vào.
77
Hình 5.9 Thiết lập Input
Thiết lập Output: Dùng để điều khiển các tìn hiệu đầu ra, bao gồm động cơ Spindle,
hệ thống bơm dầu làm mát, công tắc hành trình.
Hình 5.10 Thiết lập Output

Thiết lập Encoder / MPG: Dùng để xác lập thông số động cơ.
Thiết lập Spindle setup: Xác định phương pháp và thông số điều khiển (tín hiện reply
của spindle).
78
Hình 5.11 Thiết lập cho Spindle
Thiết lập pulley selection: Dùng để xác lập tốc độ quay tối đa cho trục chính
(spindle), trong trường vượt quá tốc độ quay cho phép, trục chính sẽ không hoạt động,
đồng thời phần mềm sẽ thông báo về lỗi tốc độ quay quá cao.
Hình 5.12 Thiết lập tốc độ quay tối đa của Spindle
79
Hình 5.13 Thiết lập thông số cho động cơ bước
Step per (step per unit): Số bước trên một đơn vị (mm hoặc inch tùy thuộc vào đơn
vị mà người dùng chọn), có nghĩa là số bước động cơ bước phải quay để bàn máy di
chuyển được được một mm hoặc inch. Nó phụ thuộc vào động cơ bước và chế độ vi bước
mà người dùng đã chọn, loại vít me, tỷ số truyền. Giả sử ta chọn động cơ bước có bước
góc là 1.80 tương ứng có 200 bước/ vòng thì số bước trên một đơn vị được tính theo công
thức:
Steps per unit =

Trong đó:
 m: microstep
 d: bước ren của vít me (mm hoặc inch).
 n: tỷ số truyền động cơ .
Tính toán thực tế cho máy cnc hiện tại: chọn đơn vị là mm, động cơ bước đã chọn có
bước góc 1.80, bước vít me là 5 mm, tỷ số truyền là 22/28, driver chọn ở chế độ vi bước
1/8. Nên ta có:
80
Step per unit = (step/mm)
Tốc độ của động cơ tối đa được phép thiết lập:
Kemel speed∗60 24000∗60
Max speed¿ = = 3535.71 (mm/min)
Step per 407.2727
Gia tốc của động cơ bước nên chọn giá trị lớn để tránh động vượt bước, gây sai số
lớn. Thời gian của một bước xung (Step Pulse) có thể chọn 3µs. Thông thường đối với
các bộ driver đáp ứng chậm thì có thể chọn Step Pulse gần với 5µs. Dir Pulse là thông
số thiết lập để bù lại sự mất bước khi động cơ đảo chiều (Dir Pulse ta chọn bằng 3).
Nhìn chung, các thông số về gia tốc, vận tốc, thời gian bước xung và Dir
Pulse được chọn bằng phương pháp thử sai. Ban đầu ta nhập một giá trị tương đối
thích hợp cho nó rồi cho động cơ hoạt động, nếu hệ thống gây ra tiếng ồn lớn thì ta cần
thay đổigiá trị khác, cứ như thế ta điều chỉnh các giá trị đến khi nào hệ thống hoạt động
êm, ít rung động và ít tiếng ồn nhất.
Hình 5.14 BOB Mach3
81
Khối giao tiếp máy tính: Hiện nay Mach3 giao tiếp với máy tính thông qua cổng
USB hoặc cổng LPT (cổng LPT là cổng truyền thống được Mach3 sử dụng nhiều hơn).
Cổng usb: Là một chuẩn kết nối tuần tự đa dụng trong máy tính. USB sử dụng để kết
nối các thiết bị ngoại vi với máy tính, chúng thường được thiết kế dưới dạng các đầu
cắm cho các thiết bị tuân theo chuẩn riêng với tính năng cắm nóng thiết bị (nối và ngắt
các thiết bị không cần phải khởi động lại hệ thống).
Cổng LPT (cổng song song): Có 2 loại là cổng LPT 36 chân và 25 chân nhưng ngày
nay cổng 36 chân không còn được sử dụng. Cổng song song 25 chân truyền dữ liệu theo
nguyên tắc song song, 8 hàng dữ liệu 1 bit (thành 1 byte) được truyền đồng thời qua 8
dây dẫn kết nối. Cổng LPT sử dụng 3 thanh ghi 8 bit gồm: thanh ghi trạng thái, thanh ghi
dữ liệu và thanh ghi điều khiển.
Hình 5.15 Sơ đồ chân cổng LPT

Chân dữ liệu: 8 chân dùng để gởi và nhận data (các chân từ số 2 đến số 9) gọi là
Data Port. Dữ liệu trao đổi qua 8 chân này được gói gọn trong 1 byte.
Chân trạng thái: 5 chân dùng để hiển thị tình trạng hoạt động của parallel port:
đang bận, đang gởi/nhận thông tin... (các chân số 10,11,12,13 và chân số 15) gọi là
Status Port. Dữ liệu trao đổi qua 8 pin này dùng 5 bit cao của byte.
82
Chân điều khiển: 4 chân dùng để điều khiển gọi là Control Port, là các pin số 1, 14,
16 và 17. Dữ trao đổi qua các chân này dùng 4 bit thấp của byte. 8 chân còn lại được
dùng tùy theo ý người sử dụng. Nếu không được sử dụng thì chúng sẽ được nối đất.
Khối output điều khiển driver động cơ bước: Mỗi trục gồm có các tín hiệu: Enable
(kích hoạt cho phép điều khiển động cơ), tín hiệu xung Px, Py, Pz, Pa (tín hiệu xung điều
khiển), tín hiệu chiều (kích hoạt đảo chiều động cơ).
Khối input: Đưa các tín hiệu cảm biến (công tắc hành trình, nút nhấn, ...) lên máy
tính để phần mềm sử lý thực hiện các chức năng nhất định.
Khối output: Bao gồm các ngõ ra role và pwm thực hiện các chức năng nhất định do
người dùng thiết lập (điều khiển trục chính, điều khiển dung dịch tưới nguội, điều khiển
led, …).
Các ngõ cấp nguồn cho mạch: Ngõ vào cấp nguồn chính gồm các chân: GND, 5V,
12V. Chân cấp nguồn cho các ngõ Input: GND, 24V. Ngoài ra, trên mạch còn có 2 chân
nguồn: GND và 5V để phục vụ cho mục đích khác.
83
Hình 5.16 Các ngõ cấp nguồn cho mạch Mach 3
Hình 5.17 Sơ đồ nối chân
84
Hình 5.18 Sơ đồ kết nối BOB Mach 3 với biến tần
Mạch mở rộng ngõ vào/ra Mach3: Để mở rộng cổng input và output cho máy CNC
nhằm mở rộng các chức năng điều khiển, người dùng có thể sử dụng thêm mạch mở rộng
Mach3. Mạch mở rộng cũng giống như mạch điều khiển Mach3, nhưng nó được tạo ra
nhằm mục đích mở rộng cổng vào, ra nên sẽ không có bộ phận output điều khiển driver
động cơ.
Hình 5.19 Mạch mở rộng Mach 3
85
Vì CPU máy tính thông thường chỉ có một cổng kết nối LPT nên chỉ có thể kết nối
được với một mạch Mach3 chính. Muốn kết nối thêm mạch mở rộng cho máy tính, người
dùng phải cài đặt thêm card PCI.
Hình 5.20
Card PCI
Khi cắm
Card vào
trên màn
hình sẽ xuất
hiện thông báo Windows đã nhận diện một phần cứng mới đã cắm vào máy tính. Chọn
Cancel để tắt thông báo này đi và tiến hành cài driver cho card CPI thông qua đĩa driver
kèm theo.
86
5.3. Hướng dẫn sử dụng Mach 3
Hình 5.21 Giao diện chính

Trang thái điều khiển chạy chương trình và load G-code. Gồm các khối nút điều
chỉnh, thông số dụng cụ cắt, khung toa độ.
• Cycle Start: Chạy chương trình tự động.
• Feed Hold: Dừng chuyển động các trục trừ trục chính
• Stop: Dừng chuyển động của các trục bao gồm trục chính (nhấn cycle start khi
muốn chạy tiếp chương trình)
• Reset: khi đang chạy chương trình thì nút reset đóng vai trò như nút EStop
Khi chương trình gặp lỗi thì cần nhấn nút reset để đưa hệ thống sẵn sàng hoạt động trở
lại.
• Edit G-Code: Chỉnh sửa G-code.
• Recent File: Những file G-code đã chạy trong mach3.
• Close G-code: Đóng chương trình
87
• Load G-code: Load chương trình vào mach3  Set next line: Chạy dòng G-
code kế tiếp.
• Line: Nhập dòng G-code cần chạy tiếp.
• Run from here: Chạy từ dòng G-code đã nhập trên dòng Line.
• Rewind: Đưa chương trình về dòng line 0.
• Single BLK: Chạy từng dòng lệnh.
• Reverse Run: Chạy lại điểm ban đầu
 MDI (ALT-2)
Cho phép người dùng nhâp và thưc hiện từng dòng G-code trong ô input. Người dùng
cũng có thể tạo chương trình G-code thông qua trang này bằng cách nhấn Start teach,
nhập lệnh G-code vào ô input, sau khi hoàn thành chương trình nhấn Stop teach để lưu lại
chương trình Nhấn Load/Edit để load chương trình vào Mach 3.
Hình 5.22 Giao diên MDI

 Tool Path (ALT-4): Thể hiện đường chạy dao và tọa độ.
88
Hình 5.23 Giao diện Tool Path
 Offsets (ALT-5)
Nhập các thông số work offset và thiết lập các thông số cần thiết cho dao.
Hình 5.24 Giao diện Offset
89
 Setting (ALT-6)
Tùy chỉnh theo nhu cầu người dùng.
Hình 5.25 Giao diện Setting

 Diagnostics (ALT-7)
Hiện thị toàn bộ thông tin về máy bao gồm: Tọa độ, work offset, tool offset, đường chạy
dao, tốc độ, tín hiệu các chân Input-Output.
Hình 5.26 Giao diện Diagnotics
90
CHƯƠNG VI: KẾT LUẬN
Sau 3 tháng thực hiện đề tài nhóm đã đạt được những kết quả như sau:
 Cơ khí
Nhóm đã thiết kế, gia công và lựa chọn các chi tiết theo tiêu chuẩn nên thuận tiên
cho việc lắp láp máy. Phần cơ khí máy hoàn chỉnh với khả năng di chuyển của năm trục
đối với phay và hai trục đối với tiện. Máy cứng vững khi gia công các chi tiết bằng gỗ,
mica, nhựa, nhôm.
Hoàn thành phần cứng của mô hình trung tâm gia công CNC
Các thông số thực tế của máy:
Tốc độ gia công tối đa:
+ Đối với phay F = 2000 mm/phút
+ Đối với tiện F = 150 mm/phút
Tốc độ quay tối đa của Spindle:
+ Đối với phay S = 50000 vòng/phút
+ Đối với tiện S < 1000 vòng/ phút
Hành trình tối đa của máy:
+ Đối với phay: X 200mm
Y 150mm
Z 150mm
A 0o => 360o
B -20o => 110o
C 0o => 360o
+ Đối với tiện: Z 150mm
X 100mm
Dung sai máy: ± 0.02mm
Có khả năng sử dụng hệ thống Proble để xét chiều dài dao.
 Phần điện và phần mềm điều khiển
Hoàn thành phần điều khiển đối với 2 modun phay và tiện. Với phay có khả năng
nội suy 5 trục, với tiện đảm bảo các chức năng của máy tiện 2 trục. Nhóm dùng phần
mềm Mach3, board BOB kết nối với biến tần để điều khiển đóng mở động cơ trục mâm
91
cặp bằng câu lệnh M3, M5, đối cới động cơ Spindle cố định 1 tốc độ; lệnh M7 để chuyển
đổi chu trình phay và tiện. Điều khiển các trục X, Y 1, Y2, Z bằng chuột và bàn phím máy
tính. Phần mềm điều khiển Mach3 kết nối với máy tính thông qua cổng LPT. Tính toán
và điều khiển xung điều khiển động cơ bước để đạt độ chính xác là 0,02mm.
 Phần mềm gia công
Gia công các chi tiết chủ yếu sử dụng MasterCam. Hiểu được đường chạy dao để
đưa ra đường chạy dao thích hợp cho từng chi tiết. Có thể sử dụng phần mềm thiết kế 3D
để thiết kế chi tiết và lập trình gia công bằng phần mềm MasterCam.
 Đề xuất cải tiến cho đề tài
Thiết kế lại cho khung cứng vững hơn đồng thời thay đổi Spindle lớn hơn để gia
công các vật liệu cứng hơn. Dùng hai gối đỡ cho mỗi trục vitme để tăng độ ổn định.
Thay đổi controller để có thể điều khiển nội suy đồng thời các trục theo RTCP.
Thay đổi động cơ bước hiện tại bằng động cơ bước có hồi tiếp hoặc động cơ servo để
tăng độ chính xác khi gia công cũng như tránh hiện tượng trượt bước.
Hình 6.1 Máy hoàn thiện
92
93
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Trong nước
[1] Nguyễn Ngọc Đào “Giáo trình Công nghệ CAD\CAM_CNC căn bản” – Đại học Sư
phạm Kỹ thuật Tp Hồ Chí Minh, 2002.
[2] GS. TS. Trần Văn Địch “Công Nghệ CNC” – Nhà xuất bản Khoa học Kỹ thuật,
2007.
[3] https://phanmemkythuat.com/lich-su-phat-trien-cua-may-cnc/
[4] https://advancecad.edu.vn/cac-loai-trung-tam-gia-cong-cnc/
2. Ngoài nước
[5] Ball screw catalogue of THK - https://tech.thk.com/index_en.php
[6] LMGuide - catalogue of THK - https://tech.thk.com/index_en.php
94

Thuyết minh máy 7 trục

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thuyết minh máy 7 trục

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO

GVHD: ThS. NGUYỄN VĂN MINH

TP. Hồ Chí Minh, tháng 08 năm 2020

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO

GVHD: ThS. NGUYỄN VĂN MINH

TP. Hồ Chí Minh, tháng 08 năm 2020

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

2. Các số liệu, tài liệu ban đầu:

3. Nội dung chính của đồ án:

4. Các sản phẩm dự kiến

5. Ngày giao đồ án: 12 /03 / 2020

6. Ngày nộp đồ án: 15 /07 / 2020

Bộ môn công nghệ chế tạo máy

PHIẾU NHẬN XÉT ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

2.3.Kết quả đạt được:

TP.HCM, ngày tháng năm 20…

Bộ môn công nghệ chế tạo máy

PHIẾU NHẬN XÉT ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

3. Kết quả đạt được:

TP.HCM, ngày tháng năm 20

Hình 1.1: MÁY VMC 650 CNC

Hình 1.7 Máy CNC 5 trục loại TABLE TABLE

Hình 1.5 Máy CNC 5 trục loại HEAD HEAD

Hình 1.7 Máy CNC 5 trục loại TABLE TABLE

2.2. Trung tâm gia công CNC

Hình 2.1 Sơ đồ cấu tạo cơ bản của máy CNC

Hình 2.3 Vít me – đai ốc bi

Hình 2.5 Trung tâm gia công ngang Mazak Orbitec 20

Hình 2.7 Hệ trục tọa độ của máy CNC

Hình 2.8 Quy tắc bàn tay phải

Hình 2.11 Hệ tọa độ và các điểm chuẩn

Hình 2.13 Điểm chuẩn của dao

Hình 2.15 Điểm điều chỉnh dao E

Hình 2.17 Cấu tạo Spindle ATC

Hình 2.18 Ổ chứa dao và cán kẹp dao

Hình 2.19 Ổ dao dạng trống

Hình 2.20 Mâm dao và đài dao

Hình 2.22 Thay dao bằng tay gắp

Hình 2.23 Cơ cấu tay gắp thay dao

Hình 2.25 Cơ cấu thay dao thẳng

Hình 3.1 Thiết kế cụm trục X

Hình 3.2 Thiết kế hệ thống trục Y

Hình 3.3 Thiết kế truyền động trục Y

Hình 3.4 Thiết kế hoàn chỉnh trục Y2

Hình 3.5 Thiết kế truyền động trục Y2

Hình 3.6 Thiết kế truyền động trục C

Hình 3.7 Cơ cấu Z hoàn chỉnh

Hình 3.10 Thiết kế truyền động trục B

Hình 3.11 Truyền động thông qua hộp số Harmonic

Hình 3.12 Thiết kế tổng thể của máy.

3.2. Lựa chọn phương án truyền động

Hình 3.13 Vit me đai ốc.

Hình 3.16 Cấu tạo thanh trượt vuông

Hình 3.17 Thanh trượt tròn

Hình 3.18 Thanh trượt mang cá

Outer rail B earing (supported side)

Double-row ball circuit

Bearing (fixed side)

Hình 3.21 Động cơ một chiều có chổi than