Configuración

de Sistemas
Mecatrónicos

Distribución en planta
 Distribución en planta
Configuración de Sistemas Mecatrónicos

Distribución en planta
A distribución dos teus equipos no taller ou planta na que traballes dependerá do volume das túas máquinas, das
necesidades do proceso produtivo e do espazo que teñas.
Dependendo das operacións de traballo poderás escoller unha distribución en liña coma se dunha cadea de montaxe
de automóbiles ou de motos tratásese, en anel empezan un lugar e acabando o proceso no mesmo lugar, ou en estrela
facendo en cada brazo un mini-proceso e facendo no centro a montaxe final.
Para decidir que distribución é a máis adecuada podes ter en conta moitos factores, a continuación explícase máis en
detalle os obxectivos da distribución en planta.

A distribución en planta (layout en inglés) é a mellora máis importante que se pode facer nunha fábrica mediante o
cambio físico da planta, xa sexa para unha fábrica existente ou aínda en planos, e refírese á óptima disposición das
máquinas, os equipos e os departamentos de servizo, para lograr a maior coordinación e eficiencia posible nunha
planta.

Débese garantir que todas as actividades se poidan desenvolver simultaneamente, sen que ningunha interfira co bo
desenvolvemento da outra.

2
 Distribución en planta
Configuración de Sistemas Mecatrónicos

Exemplo 1: Fluxo de varias materias primas para a obtención dun produto final.

Exemplo 2: Liñas de fluxo de 2 procesos iguales segundo a distribución en planta

Débese procurar colocar as operacións sucesivas inmediatamente adxacentes unas a outras para, deste xeito,
eliminar o transporte entre elas descargando o material no punto de recollida da seguinte operación.
 Distribución en planta
Configuración de Sistemas Mecatrónicos

Principios da distribución en planta segundo Richard Muther

Os principios de distribución en planta segundo Muther, convertéronse nun símbolo de optimización de espazos para a
industria.
Muther foi un pensador que viu a necesidade de establecer unha industria que producise ao 100%, eliminando calquera
desperdicio en todos os sentidos; para Muther implantar unha metodoloxía de distribución era tan importante como a
industria en se.
Muther formulou isto 6 principios:

1. Principio da integración de conxunto

A mellor distribución é aquela que integra aos que operan, o equipo e/ou maquinaria, tratando que resulte un maior
compromiso entre as partes. Non debe de excluírse nada referente á produción na industria.

2. Principio da mínima distancia percorrida

A mellor distribución é a que permite que a distancia a percorrer polo material entre as operacións sexa as máis curta
posible. É erróneo pensar de que as operacións non deben de ter unha orde.

3. Principio da circulación ou fluxo de materiais

Una das mellores distribucións é aquela que ordena as áreas de traballo de modo que cada operación ou proceso estea no
mesmo orde ou secuencia en que se tratan, elaboran, ou montan os materiais.

4. Principio do espazo cúbico

A economía obtense utilizando dun modo efectivo todo o espazo dispoñible, tanto en vertical como en horizontal.
Para este método utilízase a idea de almacenamento de estantes, o que quere dicir que se optimizará o espazo entre
horizontal e vertical.

5. Principio da satisfacción e da seguridade

● Será sempre máis efectiva a distribución que faga o traballo máis satisfactorio e seguro para os operarios, os materiais
e a maquinaria.
● Que permita a limpeza e mantemento de equipos adecuada.
● Todo ten que estar ordenado, estando todo baixo control e sen riscos.

6. Principio da flexibilidade
Sempre será máis efectiva a distribución que poida ser axustada ou reordenada con menos custos ou inconvenientes.
Por exemplo, débese de evitar gastar en divisións de paredes custosas e difíciles de destruír, debido a que os procesos
poden cambiar por moitos motivos.
 Distribución en planta
Configuración de Sistemas Mecatrónicos

Factores a ter en conta na distribución da planta

O deseño dunha planta é moi importante, pero a importancia dun deseño pode variar enormemente dunha
industria a outra.

A posibilidade de conseguir a mellor distribución posible é directamente proporcional aos seguintes factores:

O peso, volume ou mobilidade do produto

Se o produto final é bastante pesado ou difícil de manexar, implicando equipos de manipulación de materiais
custosos ou unha gran cantidade de man de obra, a consideración importante será mover o produto o menos
posible.

Complexidade do produto final

Se o produto está composto por un gran número de compoñentes e pezas, hai que tentar reducir o espazo, na
medida do posible, da manipulación do movemento destas pezas de taller a taller, de máquina a máquina ou dun
punto de montaxe a outro.

A lonxitude do proceso en relación co tempo de manipulación

Se o tempo de manipulación do material representa unha proporción apreciable do tempo total de fabricación,
calquera redución no tempo de manipulación do produto pode dar lugar a unha gran mellora da produtividade da
unidade industrial.

A medida en que o proceso tende cara á produción en masa

Con utilízanse máquinas automáticas nas industrias para producir en masa, o volume de produción aumenta. En
vista da alta produción, unha maior porcentaxe de man de obra manual dedicarase ao transporte da produción, a
menos que o deseño sexa bo.

5
 Distribución en planta
Configuración de Sistemas Mecatrónicos

ENTORNOS NOS QUE SE PODE PLANEAR UNHA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Existen tres contextos nos que se pode levar a cabo o deseño dunha Distribución de Planta.

1. Proxecto dunha planta completamente nova.

Aquí é importante o traballo interdisciplinar. Non se pode esperar que un só home faga o deseño, senón que, ademais
do enxeñeiro de distribución, inclúese o traballo colaborativo de especialistas doutras áreas. Inicialmente, débense
definir todos os procesos e operacións que se requiren desenvolver, así como a estrutura organizacional, a fin de poder
determinar o deseño da infraestrutura e a localización de entradas e saídas das unidades de servizos.

2. Expansión ou traslado a unha planta existente.

En moitas ocasións, os edificios adoitan ser comprados ou alugados. Neses casos, estes veñen cun deseño definido en
tamaño e forma, polo que se debe procurar o mellor aproveitamento na súa distribución, adaptando o produto, os
elementos e o persoal a esta dispoñibilidade e características existentes.

3. Re-ordenación dunha distribución existente.

SIGNOS QUE EVIDENCIAN A NECESIDADE DUNHA REDISTRIBUCIÓN.

A continuación, imos mencionar algúns casos da posible necesidade dun redeseño na Distribución da Planta.

● Conxestión e deficiente utilización do espazo.

● Acumulación excesiva de material en proceso.
● Excesivo percorrido de distancias no fluxo de traballo.
● Simultaneidade nos pescozos de botella.
● Ociosidade nos centros de traballo.
● Accidentes laborais.
● Dificultade no control das operacións e do persoal.

6
 Distribución en planta
Configuración de Sistemas Mecatrónicos

Distribución por proceso

A distribución por procesos tamén é coñecida como taller de empregos ou distribución funcional. É a que agrupa
máquinas similares en departamentos ou centros de traballo segundo o proceso ou a función que desempeñan. Un
exemplo moi común deste esquema é a organización dos grandes almacéns.
O enfoque máis común para desenvolver unha distribución por procesos é realizar un arranxo cos departamentos que
teñan procesos semellantes de forma que optimicen a súa colocación relativa.
Este sistema de disposición é utilizado xeralmente cando se fabrica unha ampla gama de produtos que requiren a
mesma maquinaria e ao mesmo tempo prodúcese un volume relativamente pequeno de cada produto.
Exemplos: Talleres de mantemento e industrias de confección, fábricas de fiados e tecidos, maquiladoras, taller de
fabricación mecánica onde se agrupan por seccións tornos, fresadoras, rectificadoras, trades, etc.

Características
● Este tipo de distribución é moi común nas operacións nas que se pretende satisfacer necesidades diversas de
clientes moi diferentes entre si
● As máquinas son de uso xeral e os traballadores están especializados para poder traballar con elas
● As operacións do mesmo tipo realízanse dentro do mesmo sector

Vantaxes
● Requírese un menor investimento en máquinas debido a que é menor a duplicidade. Só se requiren as máquinas
suficientes de cada clase para manexar a carga máxima normal. As sobrecargas poden resolverse polo xeral,
traballando horas extraordinarias.
● Poden manterse ocupadas as máquinas a maior parte do tempo porque o número de cada tipo, é xeralmente
necesario para a produción normal.
● Obtense unha maior flexibilidade para executar os traballos. É posible asignar tarefas a calquera máquina do
mesmo tipo que se atope dispoñible nese momento. Adáptase facilmente a unha gran variedade de produtos.
Cambios sinxelos cando hai variacións frecuentes nos produtos ou na orde en que se executan as operacións. É
adaptable a demandas intermitentes
● Os operarios son moito máis hábiles porque deben saber manexar calquera máquina do grupo, sen importar o
tamaño, así como preparar o labor, executar operacións especiais, calibrar o traballo o que os obriga a ser máis
mecánicos, o que proporciona maiores incentivos individuais.
● Os supervisores e inspectores adquiren pericia e eficiencia en manexo das súas respectivas clases de máquinas.
Con iso poden dirixir a preparación e execución de todas as tarefas en máquinas específicas.
● Os custos de fabricación poderían manterse baixos. É moi probable que os de man de obra sexan máis elevados
por unidade cando a carga sexa máxima, pero serán menores que nunha disposición por produto, cando a
produción sexa baixa. Os custos unitarios por gastos xerais serán máis baixos cunha fabricación moderna.
● Cando xorde unha avaría na maquinaria non se interrompen todas as operacións. Basta con trasladar o traballo a
outra máquina, se está dispoñible ou altera levemente o programa

Desvantaxes
• Falta de eficiencia. Os lotes non flúen a través do sistema produtivo dunha forma ordenada
• É frecuente que se produzan atrasos
• O movemento duns departamentos a outros pode consumir grandes períodos de tempo e tenden a formar cola
• A carga de traballo dos operarios fluctúa con frecuencia, oscilando entre as colas que se forman nalgunhas ocasións e o
tempo de espera repercute noutras áreas.
• Os sistemas de control de produción son máis complicados e carecen dun control visual.
• Necesítanse máis instrucións e adestramento para axustar aos operarios ás súas respectivas tarefas. A miúdo hai que
instruír aos operarios nun oficio determinado

7
 Distribución en planta
Configuración de Sistemas Mecatrónicos

É recomendable cando:
• A maquinaria é custosa e non se pode mover tan facilmente
• Fabrícanse produtos similares pero non idénticos
• Varían os tempos das distintas operacións
• Tense unha demanda pequena ou intermitente

Distribución por producto ou en liña

A distribución por produto tamén se coñece como cadea de montaxe, organiza os elementos nunha liña de acordo
coa secuencia de operacións que hai que realizar para levar a cabo a elaboración dun produto concreto.
Exemplos: Embotelladora de refrescos, montaxe de automóbiles, enlatado de conservas.

Características
• Toda a maquinaria e equipos necesarios para fabricar determinado produto agrúpanse nunha mesma zona e son
ordenados de acordo co proceso de fabricación
• Este tipo de distribución emprégase principalmente nos casos nos que existe unha elevada demanda dun ou varios
produtos máis ou menos normalizados.

Vantaxes:
● O traballo móvese seguindo rutas mecánicas directas, o que produce menos atrasos na fabricación
● Menos manipulación de materiais debido a que o percorrido á área é máis curto sobre unha serie de máquinas
sucesivas, contiguas ou postos de traballo adxacentes.
● Estreita coordinación da fabricación debido á orde definida das operacións sobre máquinas contiguas.
● Menos probabilidades de que se perdan materiais ou que se produzan atrasos de fabricación
● O tempo de produción é menor, porque se evitan as demoras entre máquinas
● Menores cantidades de traballo en curso, pouca acumulación de materiais nas diferentes operacións e no tránsito
entre elas.
● A superficie de chan ocupado por unidade de produto debido á concentración da fabricación é menor.
● Unha cantidade limitada de inspección, podería ser unha antes de que o produto entre na liña e outra despois de que
salga dela
● Control de produción simplificado. O control visual substitúe gran parte do traballo de papelorio, o que
implica menos impresións e rexistros utilizados. O labor compróbase á entrada á liña de produción e á súa
saída. Involucra poucas ordes de traballo e movemento, poucos boletos de inspección, menos contabilidade e
redución nos custos administrativos.
● Obtense unha mellor utilización da man de obra debido a que existe unha maior especialización do traballo. É
máis sinxelo adestralos, tense unha maior afluencia de man de obra porque se poden empregar tanto
traballadores especializados e non especializados.

Desvantaxes
• Investimento elevado en maquinaria debido ás súas duplicidades en diversas liñas de produción.
• Menos flexibilidade na execución do traballo porque as tarefas non poden asignarse a outras máquinas similares
• Redución na pericia dos operarios. Cada un aprende un traballo nunha máquina determinada ou nun posto que a miúdo
consiste en máquinas automáticas que o operario só ten que alimentar
• Ineficiencia na inspección. Os inspectores regulan o traballo nunha serie de máquinas diferentes e non se fan expertos
no labor de ningunha clase delas
• Os custos de fabricación poderían mostrar unha tendencia a ser máis elevados aínda que os de man de obra por
unidade, puidesen ser máis baixos debido a que os gastos xerais elevados na liña de produción.
• Risco a que se deteña toda a liña de produción se unha máquina sofre unha avaría. A menos que existan varias máquinas
dunha mesma clase.
• O material desprázase dunha operación á seguinte sen solución de continuidade. (Liñas de produción, produción en
cadea).

8
 Distribución en planta
Configuración de Sistemas Mecatrónicos

Recoméndase cando
• Fabrícase unha pequena variedade de pezas ou produtos
• Fácil balancear as operacións

Distribución de posición fixa

A distribución en punto fixo regularmente é utilizada nos proxectos onde o produto elaborado é demasiado fráxil
voluminoso ou pesado para moverse.
Exemplo: Os edificios, aeronaves ou barcos.

Características:
● O produto permanece estático durante todo o proceso de produción
● Os traballadores, as máquinas, os materiais ou calquera outro recurso produtivo trasládanse cara ao lugar de produción.
● A intensidade de utilización dos equipos é baixa, porque resulta menos gravoso abandonar o equipo nun lugar
determinado.
● Como as máquinas se utilizan durante un período limitado de tempo, alúganse ou subcontratan.
● Os traballadores están especialmente cualificados para desempeñar as tarefas que deles se esperan, por ese motivo
cobran salarios elevados.

Distribucións híbridas

As formas de distribución híbridas en planta tentan combinar o tres tipos básicos que acabamos de mencionar para
aproveitar as vantaxes que ofrece cada un deles. Son tres tipos:
● A distribución celular
● Os sistemas de fabricación flexible
● As cadeas de montaxe de varios modelos

Bibliografía:
https://www.kuzudecoletaje.es/principios-de-la-distribucion-en-planta-layout/