PROCESOS E XESTIÓN

DO MANTEMENTO
1º AVALIACIÓN

1
Unidade Didáctica1 : MANTEMENTO INDUSTRIAL

1. XENERALIDADES

O sistema de mantemento nas medianas e grandes empresas ofrece unhas perspectivas moi interesantes para
o profesional (mecánico, electricista,...). Hoxe en dia o mantemento é practicamente imprescindible para previr
as paradas no proceso produtivo ou reducilas ó mínimo en caso de que ocorran.

O mantemento adquiriu unha enorme importancia debido ó continuo desenvolvemento alcanzado no deseño das
maquinas, dotadas en moitos casos dun equipamento moi complexo. É moi frecuente encontrar en maquinas e
instalacións dispositivos automáticos, eléctricos ou electrónicos, que fan cada vez máis necesaria a formación
permanente dos profesionais que se dedican ó mantemento.

2. OBXECTIVOS DO MANTEMENTO

Os sistemas de produción actuais dependen case exclusivamente das máquinas. Para conseguir unha produción
de calidade é necesario manter os sistemas de produción en continuo funcionamento e asegurar unha utilización
óptima das instalacións.

O mantemento industrial consiste na adopción dun conxunto de medidas, normas e actuacións do que obxectivo
principal é conseguir que as instalacións e a maquinaria da empresa permanezan durante máis tempo en
servizo, coa máxima dispoñibilidade, produtividade e calidade de produto, pero co mínimo custo.

Para cumprir este obxectivo é preciso:

• Desenvolver accións preventivas.

• Vixiar o proceso de forma permanente ou periódica.
• Realizar unha serie de amaños, reparacións e melloras.

Un sistema de mantemento axeitado ten repercusión sobre tres puntos clave para o sistema de produción:

• Economía: diminúen os custos por fallos, gasto de enerxía,...

Exemplo: O custo de mantemento depende da cantidade de avarías, do custo de persoal e dos repostos. As
avarías poden diminuír cun bo mantemento preventivo; o custo do persoal pode diminuír con métodos de traballo
que aforren tempo, e o dos repostos, comprando ós provedores que ofrezan as mellores condicións e prazos de
entrega.

• Recursos humanos: mellores condicións de traballo, maior calidade profesional, máis seguridade, menos
impedimentos, ...

Exemplo: Un taller onde existen frecuentes anomalías ou avarías, xera máis traballo (inspeccións e informes
sobre a avaría, axustes, etc.). Todas estas incidencias provocan horas extras de traballo. Si se mantén unha boa
limpeza, unha conservación da máquina en óptimas condicións, etc., conséguese traballar en condicións de
seguridade.

• Máquinas (factor técnico): maior dispoñibilidade e durabilidade das máquinas.

Exemplo: Unha avaría nunha máquina ocasiona con frecuencia, unha parada nos procesos da liña de produción.
Si se leva a cabo unha boa programación mediante accións preventivas, pódese evitar a posible avaría, coa
posibilidade de adiantar a reparación para que non interfira na continuidade do proceso produtivo. Desta forma
poderá dispoñer da máquina cando sexa necesario.

2
3. REQUISITOS DUN BO MANTEMENTO

Xa temos sinalado que o obxectivo do mantemento é que o plano de produción se desenvolva sen paradas nin
imprevistos (con fiabilidade, dispoñibilidade, calidade, etc.). Para evitar que a produción sufra paradas
importantes débense ter en conta algúns conceptos: fiabilidade, mantebilidade e dispoñibilidade dos equipos.

3.1. FIABILIDADE

É a probabilidade que ten un equipo de cumprir coa súa función sen que se produzan avarías nun tempo
determinado.

Este factor depende do número de horas e das condicións en que se utiliza a instalación. A fiabilidade dun
equipo diminúe a medida que pasa o tempo. Por esta razón, é preciso realizar accións preventivas para evitar ou
reducir os posibles fallos. Sen embargo, non sempre é posible manter unha completa fiabilidade, xa que pode
resultar pouco rendible.

Realizar accións preventivas para tódolos elementos dun equipo resulta excesivamente caro. Incluso, córrese o
risco de cambiar elementos antes de tempo, sen terlles sacado o suficiente rendemento.

3.2. MANTEBILIDADE

É a probabilidade que existe de que a reparación dun equipo se realice dentro do prazo previsto.

Unha mantebilidade alta obtense cando as pezas que adoitan fallar son fáciles de reparar no tempo previsto. As
pezas importantes, de longa duración e que requiren un esmerado deseño e fabricación, adoitan provocar que a
mantebilidade da máquina sexa baixa, xa que as posibles reparacións son difíciles de programar.

3.3. DISPOÑIBILIDADE

É a probabilidade de que o equipo funcione a pleno rendemento nun momento determinado; é dicir, que non se
encontre parado (xa sexa por avaría, falta de material, etc.).

Unha baixa dispoñibilidade é índice dun gran número de paradas na produción, o cal supón un maior número de
accións preventivas e correctivas de reparación.

Estes tres factores que acabamos de ver están relacionados entre sé, de maneira que se a fiabilidade e a
mantebilidade aumentan, entón a dispoñibilidade tamén o fai.

4. TIPOS DE MANTEMENTO

As tarefas de mantemento deben comezar moito antes de que se produza unha avaría na máquina. O
mantemento ten a misión de conseguir que a dispoñibilidade dos equipos de produción sexa óptima, e para iso
se establecen sistemas organizados de posta en servizo, vixilancia e previsión, que buscan a eficiencia do
sistema produtivo.
Existen diferentes políticas de mantemento que cada empresa aplica en función das súas necesidades. Así
mesmo, establécese unha diferenza dependendo de que as accións se realicen antes ou despois de producirse
a avaría. No primeiro caso, fálase de mantemento preventivo e, no outro, de correctivo.

Ambas actuacións son complementarias, pero está comprobado que as máquinas logran o seu máximo
rendemento cando se diminúen ó mínimo as reparacións, é dicir, evitando as avarías.

3
4.1. MANTEMENTO PREVENTIVO

O mantemento preventivo consiste en revisar os equipos periodicamente para comprobar si se manteñen en

condicións óptimas de funcionamento. Se non é así, se adoptan as medidas oportunas, corrixindo calquera
alteración que poida haber, para impedir que se produza unha avaría. Este tipo de mantemento trata de evitar as
paradas esporádicas e inoportunas producidas por fallos nos equipos. Este feito aumenta a seguridade dos
traballadores, xa que elimina o risco de accidentes debido á parada súbita do equipo.

Algunhas das accións deste tipo de mantemento son:

 Planificación de operacións.
 Limpeza e protección dos equipos.
 Lubricación.
 Revisións periódicas.
 Planificación de recambios.

O mantemento preventivo pódese dividir en:

• Mantemento preventivo sistemático.

• Mantemento preventivo condicional ou predictivo.
• Mantemento preventivo de mellora.
• Mantemento preventivo de legal.

A. Mantemento sistemático

Realízase de acordo cun programa establecido. É dicir, prográmanse revisións ou intervencións periódicas,
segundo intervalos de tempo determinados por algúns compoñentes dos cales se coñece a súa vida útil. Inclúe
tamén a reposición sistemática de pezas cando teñen cumprido un determinado número de horas de
funcionamento. O seu principal obxectivo é reducir a probabilidade de avaría.

Dentro do mantemento sistemático pódese falar dunha serie de accións básicas de automantemento, que
consisten nunha vixilancia periódica, practicamente diaria, dos materiais, para evitar a aparición de fallos que, á
longa, poidan ser importantes. Trátase de manter as condicións básicas de funcionamento do equipo con tarefas
como limpeza, lubricación de elementos, controis, apertamento de pernos, amaños simples, regraxes, etc.

B. Mantemento condicional ou predictivo

Consiste en levar a cabo o control dunha serie de parámetros predeterminados (vibración, ruxido, temperatura,
...) que son indicadores do bo funcionamento da máquina. Este control realízase (coa máquina parada ou en
movemento) mediante aparatos específicos de instrumentación. Desta forma, é posible saber en que momento
un equipo pode sufrir un fallo, rotura ou avaría e, por tanto, pódense programar as revisións e substitucións para
realizalas xusto antes de que se produza o fallo.

Este tipo de mantemento adoitase realizar en instalacións e equipos importantes, sobre todo en máquinas
rotativas.

C. Mantemento de mellora

Consiste en introducir modificacións no deseño orixinal dun equipo, xa sexa novo ou existente, en función das
anomalías encontradas, para optimizar o seu rendemento e adaptalo ás necesidades de cada planta. Desta
forma elimínanse as causas de determinadas avarías que se producen con frecuencia.

4
D. Mantemento legal

Denomínase, o tipo de mantemento preventivo obrigatorio que as lexislacións sobre seguridade de equipos e
instalacións industriais obrigan que deben realizarse de forma periódica por parte de empresas ou persoal
autorizado alleas á empresa propiedade das instalacións ou equipos.

O mantemento legal é unha actividade suxeita a normas no desenrolo das súas obrigacións que aplican as
disposicións dos regulamentos de seguridade e as súas Instrucións Técnicas Complementarias nos Plans de
Mantemento. O control exérceo a Administración, co seguinte obxectivo: O factor de risco derivado das
instalacións consideradas obriga a elevar a dilixencia e as precaucións para evitar a produción do dano ás
persoas, ás cousas e o medio ambiente.

4.2. MANTEMENTO CORRECTIVO

Tradicionalmente, e dado que a automatización dos procesos produtivos era precaria, o mantemento consistía
en esperar a que a máquina se avariara para comezar a reparala. Ésta é a filosofía do mantemento correctivo.

Actualmente, a maioría dos procesos están apoiados en máquinas, polo que é necesario previr e evitar as
paradas imprevistas e os fallos nos equipos.

Sen embargo, a pesar de levar a cabo un mantemento preventivo, non sempre pódense evitar avarías
imprevistas, debidas a deficiencias non aparentes que non foron detectadas nas intervencións preventivas.
Cando aparecen este tipo de avarías, é necesario realizar intervencións de emerxencia; é dicir, reparacións
efectuadas despois de que se produza a avaría e que non foron programadas con anterioridade.

Nesta clase de mantemento adoitasen desenvolver dous tipos de accións:

 Accións paliativas.
 Accións curativas.

A. Mantemento paliativo

Realízase un amaño provisional que corrixa as pequenas deficiencias tan pronto se detecten. Lévanse o cabo
por operarios ou especialistas de fabricación.

B. Mantemento curativo

Realízase unha substitución da peza avariada ou unha reparación definitiva cando se produce a avaría. Necesita
un procedemento para planear e programar as reparacións de forma ordenada. Lévase o cabo polos
profesionais e técnicos de mantemento.

5. ELECCIÓN DO TIPO DE MANTEMENTO

Á hora de realizar o mantemento dun equipo, poden presentarse unha serie de preguntas: Qué método debemos
utilizar? Cándo hai que substituír un equipo ou finalizar o seu mantemento?

O método axeitado para cada situación depende de varios factores: o custo e características do material, das
condicións de traballo, o tipo de proceso, os prazos de execución, a tecnoloxía do equipo, o comportamento dos
seus elementos, etc.

A elección dun sistema de mantemento para unha máquina non ten por qué ser única. É dicir, con frecuencia os
diferentes elementos dun equipo requiren tipos de mantementos distintos. Na táboa seguinte indícase, a modo
5
orientativo, cando se adoita utilizar un ou outro.

Mantemento CORRECTIVO Mantemento PREVENTIVO

- Fallos que van diminuíndo co tempo. - Pezas que se deterioran periodicamente debido á
- Defectos da que aparición é totalmente imprevisible. fricción ou contacto en función do tempo de traballo.
- Fallos que non afectan significativamente á - Cando existen determinados parámetros que indican
produción. cal é o estado do equipo.

Aínda que hai dous factores (urxencia e custo) que sempre interveñen na elección do tipo de mantemento, será
necesario realizar un estudo dos elementos e as avarías, para decidir se resulta máis rendible esperar a que se
produza o fallo ou previlo.

6. ACCIÓNS DO SERVIZO DE MANTEMENTO

Actualmente as funcións de mantemento non afectan exclusivamente ós profesionais deste departamento, senón
que inclúen a todo o persoal relacionado co proceso produtivo. Este persoal debe responsabilizarse de moi
diversas tarefas, o cal fai necesaria unha continua formación.

A continuación, indícase unha lista das diferentes actividades de carácter xeneral que comprende o mantemento
dunha instalación, sen entrar en especificacións concretas de cada posto de traballo:

• Realizar o mantemento dos equipos mediante accións correctivas e preventivas, amaños, reparacións e
revisións.
• Buscar melloras no material, co fin de aumentar a calidade, produtividade e seguridade.
• Realizar traballos novos, participando na selección, montaxe e posta en marcha dos equipos.
• Manter boas condicións de traballo en cuestión de hixiene, seguridade, limpeza, etc.
• Realizar modificacións e reconstrucións no lugar de traballo.
• Fabricar e reparar pezas de recambio.
• Xestionar os materiais e ferramentas.

7. NIVEIS DE MANTEMENTO

O mantemento pódese estruturar nos seguintes niveis segundo o grao e tipo de intervención que requiran:

• Nivel 1: Automantemento.
• Nivel 2: Especialistas.
• Nivel 3: Profesionais de mantemento.
• Nivel 4: Técnicos de mantemento.
• Nivel 5: Mantemento contratado.

7.1. AUTOMANTEMENTO

É levado a cabo polos operarios de fabricación sobre su propio posto de traballo, xa que son eles quen manexan
a máquina e son os primeiros que poden detectar un funcionamento incorrecto. Deben tratar de evitar as avarías
e intervir ante unha incidencia ou parada.

Éstos realizan o automantemento das propias máquinas, con axuda de ferramentas lixeiras. As súas tarefas
principais son:

6
 • Efectuar axustes simples ou cambios de elementos en partes facilmente accesibles, e que non precisan
desmontar o equipo.
• Realizar os cambios e regraxes de ferramentas e útiles de traballo.
• Colaborar cos especialistas de mantemento para diagnosticar e reparar a avaría.
• Coidar e manexar a instalación e todo o seu entorno.
• Realizar o mantemento programado de nivel 1, que consiste en: limpeza permanente, lubricación e
engraxe, regraxes, inspección e control do funcionamento dos equipos.

7.2. ESPECIALISTAS

Este nivel inclúe ós traballadores especialistas, electromecánicos e de automatismos, que poden ou non estar
integrados nas liñas de produción. Estes especialistas interveñen cando os operarios de produción (mantemento
de nivel 1) se encontran con avarías persistentes que son incapaces de solucionar. As súas funcións principais
son:

 Realizar un primeiro diagnóstico da avaría e su reparación mediante ferramenta lixeira e recambios

facilmente dispoñibles.
 Colaborar co taller central de mantemento cando eles mesmos non son capaces de efectuar a
reparación.
 Realizar operacións simples de mantemento preventivo e substitución de elementos estándar.
 Realizar o mantemento programado de nivel 2: inspeccións periódicas, revisións, etc.

7.3. PROFESIONAIS DE MANTEMENTO

Son equipos de profesionais especializados en mantemento que se manteñen informados sobre o estado da
instalación por medio dos informes dos operarios do primeiro e segundo nivel. As súas funcións son:

 Identificar avarías e emitir un diagnóstico.

 Realizar o mantemento condicional.
 Efectuar reparacións mecánicas con cambio de compoñentes funcionais.
 Reparar avarías complexas con axuda do ferramenta previsto, aparatos de medida, banco de ensaios,
control, etc.
 Realizar propostas sobre melloras de máquinas.
 Realizar o mantemento programado do nivel 3: reparacións preventivas, cambio de pezas e
modificacións.

7.4. TÉCNICOS DE MANTEMENTO

Son técnicos especializados na función global do mantemento e participan en todo o sistema de produción,
desde su proxecto ata a posta en marcha.

As súas funcións principais son:

• Participar en novos proxectos de equipos, desde a recepción ata su posta en marcha, e asegurar un
funcionamento continuo cunha mellor fiabilidade, dispoñibilidade e mantenibilidade.
• Realizar traballos importantes de mantemento correctivo ou preventivo empregando ferramenta xeral
máis especializado, material de ensaios e control, etc.
• Estudar melloras e modificacións para o mantemento preventivo.
• Controlar o mantemento contratado.

7
7.5. MANTEMENTO CONTRATADO

Aínda que a xestión do mantemento debe realizarse na propia empresa, ás veces compre contratar o servizo de
mantemento. Trátase dun equipo polivalente que traballa no taller central. Este nivel de mantemento ten as
seguintes funcións:

 Efectuar traballos de renovación, de reconstrución ou reparacións importantes utilizando medios

próximos á fabricación, facilitados polo propio construtor.
 Programar visitas periódicas dos construtores de equipos especiais e complexos.
 Realizar contratos de mantemento con empresas exteriores especializadas en tecnoloxías complexas
(robots, autómatas, control numérico,...) como axuda ós niveis 3 e 4.
 Realizar contratos de formación específica.

8
Unidade Didáctica 2 : ORGANIZACIÓN DO MANTEMENTO

1. XENERALIDADES

A alta competitividade entre as empresas fai necesario reducir ó máximo os custos do mantemento. Para iso, é
necesario realizar unha boa xestión e posuír unha correcta organización que permita conseguir o máximo aforro.

Igualmente, para optimizar o mantemento é preciso enfrontarse ó desafío tecnolóxico, o que fai máis gratificante
e interesante a labor do persoal de mantemento e permite que a empresa sobreviva na alta competitividade á
que se encontra sometida actualmente.

As condicións que debe cumprir unha empresa para poñer en marcha un plano de mantemento efectivo son fas
seguintes:

o Posuír unha organización de mantemento estruturada.

o Administrar as tarefas de mantemento.
o Xestionar convenientemente os repostos e materiais de traballo.
o Organizar desde un principio os procedementos de traballo.
o Posuír sistemas informáticos para unha xestión cómoda.

2. ORGANIZACIÓN ESTRUTURADA

Todo departamento de mantemento debe apoiarse nunha estrutura organizada que estea de acordo coas
necesidades da empresa. Neste departamento deben estar claramente definidos os seguintes puntos:

 Organigrama.
 As especialidades.
 A supervisión de tarefas.
 Os contratos con empresas externas.
 A oficina de mantemento.

A. Organigrama

Tódolos postos da empresa deben estar definidos e apoiados documentalmente. Loxicamente, o mantemento
non debe ser unha excepción e, por tanto, compre unha correcta descrición dos postos de traballo relacionados
con el.

A organización do departamento de mantemento pode ser moi distinta segundo o tipo de empresa.

B. Especialidades

É necesario identificar cada un dos oficios ou as materias (mecánica, electricidade, metalurxia, etc.), e o nivel de
especialización dos traballadores.

C. Supervisión de tarefas

Os equipos deben estar formados por persoas idóneas para cada función. Así, os profesionais deben ser os
primeiros en presentar melloras e levar a cabo as labores de mantemento sempre que lles sexa posible. Os
técnicos serán os encargados de analizar e concretar as melloras ou reparacións complexas. Os xefes de
mantemento realizarán a continua supervisión das tarefas, analizando permanentemente os resultados, a
calidade do traballo e o rendemento da man de obra.

9
D. Contratos con empresas externas

En ocasións pode ocorrer que, por sobrecargas temporais de traballo ou por motivos económicos, unha empresa
decida contratar a totalidade ou parte das labores de mantemento con empresas externas. Tamén pode darse o
caso de que se realicen contratos normalizados con empresas especializadas, para levar a cabo o mantemento
de algunhas partes ou equipos específicos da instalación.

E. Oficina de mantemento

Este departamento encárgase, entre outras cousas, de realizar a planificación das actividades e xestionar os
materiais e repostos, levando un seguimento continuo dos custos e orzamentos.

3. ADMINISTRAR AS TAREFAS DE MANTEMENTO

Unha boa planificación e programación do mantemento proporciona un aforro considerable dos custos, xa que
se consegue reducir os tempos de espera, aumentar a dispoñibilidade dos equipos, aumentar a produtividade
dos operarios, etc. Para conseguir estes fins, necesítase un proceso que identifique e proporcione un
seguimento do traballo requirido. As etapas que débense considerar son:

A. Identificación do traballo

É o proceso no que se describe como facer os traballos de mantemento. Isto supón un adestramento de todo o
persoal involucrado. A identificación recolle pautas referentes ós equipos, a produción, o mantemento e a
enxeñería.

B. Planificación

A planificación consiste en preparar un traballo, de maneira que este poida executarse. Isto mellora a
produtividade dos recursos humanos e materiais. Para iso débese:

 Solicitar e ter a disposición os materiais e repostos necesarios, así como outros elementos especiais.
 Determinar os tempos necesarios para cada traballo.

C. Programación

A programación consiste en establecer o orde de execución de aqueles traballos xa planificados. Isto incrementa
a eficacia dos operarios e a utilización dos equipos. (Por razóns de urxencia pódense programar e desenvolver
traballos que aínda non sexan planificados).

D. Execución do traballo

Os traballadores especializados, despois dun adestramento axeitado, realizarán as tarefas de reparación con
axuda das ferramentas e materiais preparados na planificación.

4. XESTIÓN DE REPOSTOS E MATERIAIS

Débese realizar periodicamente un estudo sobre o consumo habitual de cada material ou reposto. En función
diso se manterá un stock axeitado que non sexa excesivo nin tampouco escaso.
10
O subministro dos materiais debe facerse de forma que se reduzan os prazos de entrega. É aconsellable chegar
a acordos con subministradores que respondan adecuadamente ás demandas, de maneira que a entrega de
material sexa regular e non se produzan sobrecargas, ou polo contrario, períodos de inactividade por falta de
repostos.

Unha vez que os materiais se encontren no almacén, é preciso identificar a maior parte deles con obxecto de
que sexa posible planificar e levar un control preciso do stock e do orzamento das reparacións. Nas empresas
existen dous tipos de almacéns:

 Centralizados: un almacén xeneral, administrado pola sección de compras, aprovisiona tódolos servizos.
 Descentralizados: varios almacéns que se administran independentemente por cada servizo, ou de forma
centralizada (informatizada) baixo a responsabilidade do departamento de compras.

5. ORGANIZAR OS PROCEDEMENTOS DE TRABALLO

Antes de nada, é necesario establecer as funcións dos mandos intermedios nos talleres de mantemento:
determinar os traballos e reparto ós operarios, supervisar os mesmos e cumprimentar dos informes ou históricos
de cada equipo. Unha boa organización das tarefas require:

• Unha completa planificación das ordes de traballo, os estados polos que pasan, as prioridades de
execución, etc.
• Un análise de aquelas tarefas que quedan sen efectuar para determinar as causas que producen estas
situacións e corrixilas.
• Dispoñer de informes (histórico de equipos) en onde se rexistre toda a información dos traballos
realizados, co fin de contrastar e mellorar os procedementos de mantemento cando se crea conveniente.

6. SISTEMAS INFORMÁTICOS

É importante -por non dicir imprescindible-, sobre todo en empresas cunha produción considerable, posuír un
sistema informático que permita xestionar tódolos aspectos do mantemento (xestión de repostos, planificación de
tarefas, histórico de. equipos, etc.) e acceder a eles dunha maneira máis rápida e eficaz. Este medio permite a
tódolos departamentos encargados das tarefas de mantemento, estar continuamente informados sobre stocks de
materiais, solicitudes de traballo, etc.

7. ORGANIGRAMA DO SERVIZO DE MANTEMENTO

Para a correcta programación do mantemento dunha gran empresa, é necesario dispoñer dunha serie de grupos
de mantemento cunha auténtica organización, que estean ligados á función de produción.

O organigrama é a representación esquemática da estrutura dunha empresa, onde se indican as

responsabilidades de cada elemento que a compón. A súa misión é definir e limitar as responsabilidades.

Distínguense dous aspectos na organización do servizo de mantemento:

1. Situación dentro do organigrama xeral da empresa.

2. Organigrama interno do servizo de mantemento.

Dentro do organigrama xeneral da empresa, o servizo de mantemento pode:

o Depender da dirección de produción.

o Depender da dirección da empresa.
o Depender da enxeñería (servizos técnicos) de planta.
11
 o Estar integrado na produción en diferentes niveis.
o Estar integrado na produción como mantemento produtivo total.

Ó planificar a organización interna do servizo de mantemento consideraranse algúns factores:

 Clase de equipo a manter e quendas de traballo.

 Situación xeográfica das naves de produción.
 Tamaño da industria e áreas asignadas ó mantemento.
 Nivel de formación e cualificación do persoal.
 Niveis de intervención.

8. FUNCIÓN DO MANTEMENTO

O estudo do mantemento industrial pódese abordar desde tres aspectos funcionais:

• Función métodos (como se debe realizar o mantemento).

• Función loxística (con qué medios e documentación).
• Función realización (quén se encarga do mantemento).

8.1. FUNCIÓN MÉTODOS

Esta función desenvolve o papel da preparación das accións de mantemento:

 Análise do traballo.
 Preparación do traballo.
 Documentación técnica.

Algunhas das distintas responsabilidades desta función de mantemento son:

 Participar na elección da política máis apropiada.

 Estudar e definir gamas de mantemento preventivo.
 Participar en novos proxectos de instalacións.
 Estudar melloras e suxerencias.
 Xestionar o material, custos e orzamentos.
 Preparar o traballo.
 Prestar asistencia técnica.

Os puntos clave a ter en conta nesta función son a observación e o análise.

OBSERVACIÓN: Para levar a cabo unha boa observación se seguen unhas pautas:

o Observar unha soa cousa á vez.

o Observar obxectivamente e de forma imparcial.
o Observalo todo.
o Anotalo todo (croquis, esquemas, parámetros, aspecto,...).

ANÁLISE: Descompoñendo un conxunto en unidades o máis simples posibles pódense distinguir os elementos
e comprender a relación entre uns e outros. Este estudo permitirá desenvolver análise de custos, de tempos, de
agrupación de pezas da mesma familia, análise do proceso ou análise de fallos.

12
8.2. FUNCIÓN LOXÍSTICA

A loxística é o conxunto de medios dos que se dispón para asegurar unha misión de mantemento: ferramentas,
recambios, medios de elevación, manutención, persoal necesario,...

Realízase unha loxística de medios e unha loxística de aprovisionamento de repostos e documentación técnica.

Esta función permite realizar unha intervención a unha hora determinada con tódolos medios a disposición
(persoal, ferramentas, normas de seguridade, dossiers técnicos, recambios,...); por conseguinte, desenvolve o
papel de coordinación das intervencións.

As súas tarefas principais son:

• Prever e programar o desenvolvemento das tarefas.

• Optimizar a utilización dos medios necesarios e telos dispoñibles.
• Lanzar os traballos no momento elixido.
• Controlar o avance e o fin das tarefas, tendo en conta as desviacións entre as previsións e as
realizacións.

8.3. FUNCIÓN REALIZACIÓN

Esta función céntrase na consideración das distintas clases de intervención das accións de mantemento. As
súas tarefas son:

 Intervencións de nivel 1 (automantemento e autocontrol).

 Controis preventivos e accións correctivas en reparacións sinxelas.
 Limpeza, planos de engraxe, xestión e cambio de pezas elementais.
 Mellora de competencias de mantemento.

A realización do mantemento pódese desenvolver dende dos tipos de organización:

- Nun mantemento centralizado:

Os técnicos de mantemento asígnanse de modo permanente a un centro xestionado polo departamento de

mantemento. Desde esta instalación central, os técnicos trasládanse ó área ou instalación de produción que lles
require. É un sistema común nas plantas de tamaño medio con pouco persoal de mantemento.

As vantaxes son que os coñecementos e tecnoloxías difúndense facilmente e os problemas investíganse con
rapidez.

Os inconvenientes estriban en que a colaboración co departamento de operacións resulta complicada e a

recompilación de datos é incompleta.

- Nun sistema descentralizado:

Os técnicos de mantemento asígnanse permanentemente a diferentes lugares de traballo. Este sistema é común
en grandes plantas.

Ten a vantaxe de establecer unha boa comunicación co departamento de operacións e unhas respostas de
mantemento rápidas.

As dificultades para compartir tecnoloxía e habilidades e para rotar no traballo son, xunto coa necesidade de
máis persoal, algúns dos seus inconvenientes.

13
9. XESTIÓN DO MANTEMENTO

A xestión do mantemento está orientada a conservar as instalacións en bo estado, cun baixo nivel de avarías e
co mínimo custo. As pautas para unha boa xestión son:

 O responsable de mantemento debe administrar o persoal apropiado e os materiais de que dispón.

 Deberá haber unha infraestrutura capaz de executar, organizar, administrar e controlar as accións que
se leven a cabo.
 Tódalas accións deben programarse e planificarse.
 Os traballos se desenvolverán a partir dunhas ordes de traballo, recollendo información e datos sobre
eles, e confeccionando históricos do proceso.
 O responsable coñecerá os custos de man de obra, materiais e do mantemento contratado, co obxecto
de organizar e administrar correctamente as provisións.
 Revisarase periodicamente a política de mantemento da empresa para desenvolver posibles melloras
dos equipos.

14
Unidade Didáctica 3 : EVOLUCIÓN DO MANTEMENTO

1. XENERALIDADES

Ó longo do tempo, a industria evolucionou en tódolos sentidos. A capacidade de producir máis e mellor foi unha
meta constantemente perseguida por tódalas empresas.

A mellora de equipos e a alta cualificación do persoal permitiron un desenvolvemento crecente das técnicas de
produción. Neste desenvolvemento industrial, o mantemento desempeñou un papel moi importante. Dende o
mantemento consistente na mera reparación de avarías (mantemento por rotura) que se realizaba nas primeiras
máquinas, ata o moderno mantemento predictivo e o TPM, a situación variou considerablemente.

Fai uns anos a competitividade das empresas de produción baseábase en producir moito, pero sen valorar a
calidade do produto e sen preocuparse demasiado da forma en que se realizaban as tarefas de mantemento.
Máis tarde comezáronse a implantar sistemas de mantemento que reduxeran os custos, o stock de materiais,
etc.; en definitiva, comezouse a dar moita máis importancia a producir con calidade.

Dende o punto de vista da produción, podemos dicir que as empresas foron evolucionando en tres etapas:

Etapa 1 : PRIORIDADE DA CANTIDADE DE PRODUCCIÓN. Búscase obter a máxima produción a un baixo

custo. Se lle da máis importancia á man de obra que á calidade do produto.

Etapa 2 : PRIORIDADE DA CALIDADE DA PRODUCCIÓN. Trátase de producir con calidade e se desenvolven

técnicas para o control e a prevención da calidade.

Etapa 3 : DISPOÑIBILIDADE DOS EQUIPOS DEPRODUCCIÓN. Inténtase obter a máxima produtividade,

conseguindo a máxima calidade co mínimo custo. Para iso, requírese a máxima dispoñibilidade dos equipos de
produción.

En definitiva, co mantemento débese chegar a conseguir:

• Máxima dispoñibilidade do equipo produtivo.

• Redución de custos.
• Cero retrasos nos prazos de entrega por fallos nos equipos.

2. EVOLUCIÓN DO TIPO DE MANTEMENTO

Fai uns cantos años tíñase a idea de que o mantemento era unha actividade auxiliar que ocasionaba gastos
excesivos. Sen embargo, hoxe en día xa se encontra integrado no proceso produtivo e os gastos que ocasiona
considéranse como parte dos gastos xerais de fabricación.

Os métodos de mantemento foron evolucionando tamén de forma que pódense distinguir tres etapas:

Etapa 1: Mantemento por rotura

Empregábase na época en que a maquinaria das empresas era sinxela e a mecanización escasa. As avarías
que se producían eran de pouca importancia e fáciles de reparar.

Nesta época non existía practicamente organización e planificación para levar a cabo as reparacións, senón que
estas realizábanse unha vez se producía a avaría.

15
Etapa 2: Mantemento planificado

Apareceu na segunda metade do século XX debido a un crecemento moi importante da automatización nos
procesos de produción. A partir de entón comezan a realizarse revisións periódicas das instalacións
(desmontaxe das máquinas, busca de posibles elementos desgastados para reparalos etc.) e estudos sobre o
seu funcionamento, para estar prevido antes da aparición das posibles avarías.

É dicir, o obxectivo deste mantemento non era só reparar, senón tamén planificar e mellorar a produtividade
mediante a consecución de accións axeitadas.

Etapa 3: Mantemento produtivo total

Nos últimos años comézase a desenvolver o TPM (mantemento produtivo total) a partir do cal o mantemento e a
mellora dos equipos vai a depender de toda a organización, dende os expertos en mantemento ata os propios
operarios de produción. Confíase ós operadores das máquinas as accións de mantemento de primeiro e
segundo nivel.

O TPM caracterízase porque os traballadores do departamento de produción participan en actividades de

mantemento; é dicir, realizan un mantemento autónomo.

Os puntos básicos deste sistema de mantemento son:

• Mellorar o uso e a eficacia global do equipo.

• Crear un sistema de mantemento produtivo global para toda a empresa, que cubra a vida enteira do
equipo.
• Involucrar a tódolos departamentos relacionados co equipo (enxeñería, operarios e servizo de
mantemento).
• Involucrar a tódolos empregados (dende a dirección ata os operarios de máquina).
• Motivar a todo o persoal e promover actividades de mantemento productivo baseadas en pequenos
grupos autónomos.

3. MODERNIZACIÓN DO MANTEMENTO

Noutros tempos a labor dos operarios de produción centrábase en fabricar un produto determinado. Hoxe en día,
preténdese, cada vez máis, que o operario non só se encargue da tarefa específica de producir, senón tamén de
coidar e vixiar o comportamento do equipo do cal é responsable (TPM). O mantemento tende a establecer unha
organización para desenvolver un mantemento total onde se teñan en conta uns niveis de intervención.

As novas tecnoloxías fan necesario modificar e transformar as tarefas do operario e formarlle adecuadamente.
Na función de mantemento hai unha necesidade de cualificación e planificación debido a:

 Unha crecente mecanización (máis complexidade nos equipos).

 Procesos continuos e automatizados.
 Maior importancia e esixencias de calidade no mantemento.
 Un emprego racional do persoal de mantemento.
 Un aseguramento no abastecemento de pezas de recambios.
 Unha modernización do mantemento.

16
Tendencias en canto ás funcións de mantemento.

• Os medios son cada vez máis tecnificados e complexos.

FUNCIÓN
• Aumenta o uso das técnicas estatísticas e a informática.
LOXÍSTICA
• Incorpóranse medios automáticos e informáticos na máquina.

• Deben desenvolverse as capacidades de iniciativa, autonomía e toma de decisións.

FUNCIÓN
• Desenvolvemento das capacidades para innovar e mellorar o proceso e as máquinas.
REALIZACIÓN
• Un sentido de traballo en equipo.

• Requírese unha elevada profesionalidade.

FUNCICÓN
• Coñecemento das novas tecnoloxías.
MÉTODOS
• Necesidade de planificar a utilización dos diferentes equipos.

4. ACCIÓNS COMPLEMENTARIAS DO MANTEMENTO

O servizo de mantemento ten chegado a asumir, ademais das accións correctivas e preventivas, outra serie de
actividades, como son: trabados de mellora e modernización, traballos de renovación e reconstrución, traballos
novos e traballos de entretemento das instalacións.

4.1. TRABALLOS DE MELLORA E MODERNIZACIÓN

Os traballos de mellora son aqueles nos que, unha vez aparecido o defecto, se modifica o equipo ou parte do
equipo con obxecto de aumentar a súa dispoñibilidade, seguridade, e de reducir os fallos.

Nos traballos de modernización trátase simplemente de substituír os equipos vellos ou algúns compoñentes dun
equipo ou instalación, ou engadirlles compoñentes tecnoloxicamente máis avanzados. Para desenvolver un
plano de modernización do mantemento total téñense en conta cinco fases:

1. Diagnóstico de tarefas.
2. Identificación de novas tarefas.
3. Decisión das accións apropiadas a levar a cabo en cada tarefa.
4. Elaboración dun plano de modernización.
5. Posta en marcha do plano de modernización.

4.2. TRABALLOS DE RENOVACIÓN E RECONSTRUCIÓN

Un traballo de renovación nunha instalación consiste basicamente en:

 Inspeccionar completamente tódolos compoñentes.

 Reparar os elementos en mal estado.
 Comprar elementos novos, cando non é posible reparalos.
 Conservar os elementos que están en bo estado.
 Verificar a correcta posta en funcionamento.

Cando os custos de mantemento dun equipo empezan a ser moi elevados, e se considera que o equipo xa está
amortizado, pódese pensar na súa substitución. Sen embargo, para evitar realizar fortes investimentos na
substitución dun equipo, pódese realizar unha reconstrución do mesmo. En definitiva, a reconstrución trata de
aproveitar equipos que xa empezan a xerar perdas, de xeito que se remprazan tódalas pezas criticas por pezas
de orixe ou equivalentes.

17
4.3. TRABALLOS NOVOS

Os traballos novos comprenden fas tarefas seguintes:

• Participación no programa de investimentos.

• Elección do material.
• Estudo técnico do equipo (implantación, accesos e conexións).
• Recepción técnica e conformidade do material pedido.
• Instalación dos equipos e os seus accesorios.
• Posta a punto (ensaios, regraxes e modificacións).
• Posta en servizo.

4.4. TRABALLOS DE ENTRETEMENTO EN INSTALACIÓNS

Engloban tarefas de mantemento en canalizacións, liñas eléctricas, calefacción, teléfono, climatización, e as

instalacións de edificios, cercas, vías férreas, etc.

Estas tarefas poden levarse a cabo como un pequeno amaño ou reparación para evitar a degradación rápida das
instalacións, ou como unha renovación que ás veces realizan empresas exteriores.

5. PREPARACIÓN DO TRABALLO DE MANTEMENTO

A importancia das labores de mantemento fan cada vez máis necesario unha preparación que permita prever e
definir as condicións ideais para su execución. Para iso, se definen as necesidades referentes ó persoal e os
materiais, e se establece a documentación necesaria (dosiers de máquinas, banco de datos, análise,
diagnósticos,...).

A preparación das tarefas busca:

o Facilitar o traballo ós técnicos que vaian a intervir.

o Reducir os tempos de espera e, por tanto, os custos.
o Prever o consumo de materiais e recambios, etc.

Tarefas do preparador

Imos a ver algunhas das tarefas que debe desempeñar a persoa encargada da preparación do mantemento.

A. Xestión técnica dos equipos

• Establecer e actualizar o inventario de materiais, os dousiers-máquina, as ferramentas e os históricos

dos equipos.
• Participar na recepción e posta en servizo dos equipos.
• Analizar os tempos de operación.
• Estudar a mellora das intervencións.
• Definir os procedementos de intervención.
• Realizar diagnósticos, medidas, ensaios, a recepción do material, e establecer as especificacións
estándar.

B. Preparación das intervencións

 Amaños: cadro de diagnóstico, gamas-tipo de amaño,…

 Reparacións: métodos e explotación de diagnóstico, peritacións e preparación das intervencións
correctivas.
 Mantemento de rolda: itinerario, frecuencia e contido das roldas, plans de lubrificación.
18
  Mantementos preventivos: preparación das visitas e inspeccións, redacción e mellora das gamas das
intervencións preventivas.
 Preparación dos traballos de renovación, mellora e modernización.
 Preparación dos traballos pesados: paros anuais,...
 Cadernos de carga e especificación dos traballos subcontratados.
 Definición das necesidades de pezas de recambio e de ferramentas.

C. Xestión económica dos equipos

Consiste en analizar os custos para:

• Optimizar os métodos de mantemento.

• Mellorar a dispoñibilidade das máquinas.
• Aconsellar á dirección na xestión de orzamentos.
• Controlar a renovación de material.

D. Seguridade nas preparacións

O preparador é o responsable das intervencións. Debe redactar e saber quén está capacitado para realizar o
traballo, e se esa persoa coñece os riscos, as normas e as medidas a tomar en caso de accidente. A persoa
responsable dunha intervención debe coñecer e cumprir os procedementos básicos de seguridade que son:

• Inmobilizar o equipo en reparación (parado e desconectado da fonte de alimentación) para:

 Impedir a posta en marcha accidental.

 Evitar os danos nun equipo parcialmente desmontado.
 Evitar accións perigosas de persoas non capacitadas, evitando tamén escapes de gas ou aire
comprimido, líquidos,…

• Poñer novamente en marcha unha instalación perigosa:

 Débese establecer un procedemento de confirmación.

 Só poden facelo persoas autorizadas, as cales verificarán o bo estado do equipo antes da posta
en marcha (porcas apertadas, ferramentas colocadas,...).

19
Unidade Didáctica 4 : MANTEMENTO CORRECTIVO

1. XENERALIDADES

Antigamente, cando se producía unha avaría nunha máquina reparábase sen practicamente preocuparse de cal
fora o motivo que a provocara. Hoxe en día, pénsase que a maioría das veces é máis rendible analizar as
causas da avaría e tratar de previlas, evitando as paradas e reparacións imprevistas, que reparala sen máis.

Normalmente pode ser máis rendible e cómodo realizar un mantemento preventivo que evite estes
inconvenientes. Sen embargo, hai casos nos que este tipo de mantemento non é suficiente.

Cando se adquire unha máquina nova non se coñece correctamente o seu funcionamento, e adoitan aparecer
algúns defectos e fallos iniciais que requiren accións correctivas. Incluso, tras realizar un mantemento preventivo
tamén se producen avarías que poden ser causadas por irregularidades na intervención ou por pequenas
deficiencias non detectadas no seu momento e que poderían xerar a avaría. Por iso, por moi bo que sexa o
mantemento preventivo, ás veces non hai máis remedio que facer un mantemento correctivo.

2. ELECCIÓN DE ACCIÓNS CORRECTIVAS

O mantemento correctivo comprende aquelas actividades da que misión é corrixir os fallos e avarías que
aparecen de forma imprevista. É dicir, abarca tódolos traballos de reparación de avarías que non foron
programados con anterioridade, ben sexan sinxelas ou grandes reparacións. En todas elas se debe procurar que
o tempo de parada da máquina ou instalación sexa o menor posible, para evitar grandes perdas na produción.

Parte do mantemento utilizado cando se pon en funcionamento unha máquina nova adoita ser de tipo correctivo,
xa que aínda non se coñece o seu funcionamento con exactitude. Máis adiante, toda a información e os
coñecementos adquiridos coas operacións correctivas ou de mellora (documentación, materiais que fallan,
recambios necesarios, etc.) empregaranse para desenvolver operacións de mantemento preventivo.

Sen embargo, aínda despois de realizar a maioría dos traballos de mantemento preventivo, pode darse o caso
de avarías causadas por unha intervención ineficaz da acción preventiva ou debidas a pequenas deficiencias
que non se detectaron no seu momento e que derivan nunha avaría.

Segundo isto, dependendo do momento en que se producen as avarías, defínense dous tipos de accións
correctivas:

• Accións correctivas para reparar avarías aparecidas sen que se efectuara ningún tipo de mantemento
preventivo (a preparación do traballo faise despois de estudar o fallo).
• Accións correctivas para reparar avarías residuais aparecidas despois de levar a cabo o mantemento
preventivo.

Á súa vez, pódense realizar dous tipos de reparacións:

 Reparacións que se realizan conservando as características orixinais do equipo ou máquina.

 Reparacións que efectúan determinadas modificacións co fin de mellorar a eficacia e rendibilidade da
máquina (mantemento correctivo de mellora).

3. FALLOS OCASIONADOS NOS EQUIPOS

Aínda que se corrixan as avarías ou as causas evidentes de tales avarías, sempre existen algunhas deficiencias
nos equipos que resultan difíciles de tratar. A dificultade de actuar sobre estas deficiencias pode deberse a
diferentes motivos:

o Son de difícil ou imposible localización.

o Non se recoñecen como deficiencias.
o Aínda que se encontren, non se teñen en conta por crer que non traerán maiores consecuencias.
20
4.1. FALLOS MÁIS FRECUENTES

A maioría dos fallos ou avarías producidas nun equipo son debidos a un deficiente control sobre o seu
mantemento, ben sexa porque non se realizaron as reparacións precisas, porque non se levan a cabo accións
preventivas periódicas sobre a máquina ou porque non se aplican as técnicas necesarias que permitan analizar
o correcto funcionamento da mesma.

As causas máis frecuentes que dan lugar a fallos son as seguintes:

 Sucidade, obstrucións, danos superficiais e materias estrañas.

 Lubricación inadecuada.
 Folguras excesivas e fugas debidas a afroxamentos de pezas.
 Desgaste e corrosión.
 Roturas e fatiga.
 Deformacións e alabeos.

Na táboa seguinte indícase a forma de detectar e evitar este tipo de fallos:

DEFECTOS MODO DE EVITALOS

Sucidade Limpeza, eliminar fontes de polución e dispersión de partículas. Medida da presión.

Mala lubricación Lubricación diaria. Control mediante a medición de vibracións e de calor xerado.

Folguras e fugas Apertar regularmente. Recoñecemento das marcas de axuste de parafusos e pernos.

Desgaste Detéctanse medindo con calibres de espesores e contornos, medición de vibracións, etc.

Roturas e fatiga Detéctanse visualmente e mediante análise de tensión.

Deformacións Evítanse mediante o control da precisión.

4.2. CONTROIS BÁSICOS PARA EVITAR DEFECTOS

O feito de que se realicen mantementos de tipo correctivo, unha vez producida a avaría, non significa que non se
deban adoptar as medidas oportunas -aínda que sexan mínimas - para tratar de evitar as avarías. Para iso,
débense levar a cabo as seguintes accións:

A. Impedir o deterioro acelerado

Os pequenos problemas debidos a falta de lubricación, axustes inaxeitados, etc., provocan un deterioro
acelerado, en cadea, dos elementos da máquina, que ó final acurtan a vida do equipo ou acaban xerando a
avaría. O primeiro paso é intentar atallar e corrixir este deterioro para reducir as avarías.

B. Realizar un mantemento elemental no equipo

Para manter o equipo en boas condicións é necesario realizar as tres actividades básicas: limpeza, lubricación e
apertamento de pernos. Do contrario, o equipo sufrirá moitas avarías. Compre que os operarios coñezan a forma
de facelo e a importancia que iso ten.

C. Utilizar a máquina nas condicións correctas de operación

Cando a un equipo se lle fai traballar nunhas condicións nominais fora dos limites especificados no manual (por

21
exemplo, deixando que a máquina se sobre quente), é moi probable que apareza unha avaría. Polo tanto, é
imprescindible que os equipos se manteñan nas condicións normais de traballo.

D. Mellorar a calidade do mantemento

A formación dos traballadores que realizan este tipo de tarefas é moi importante para mellorar a calidade do
mantemento, xa que as labores de reparación que se realizan deben ser correctas para evitar que se volvan a
producir fallos en pezas xa reparadas.

E. Buscar as causas do fallo

Cando se produce un fallo, ademais de reparalo o máis pronto posible, é moi importante encontrar a causa que o
produxo. Desta forma, evitaremos que se volva a repetir pola mesma razón.

F. Corrixir debilidades de deseño

En ocasións, un equipo posúe certos puntos débiles no seu deseño que fan que, con frecuencia, se orixinen
unha serie de avarías sempre iguais. Nestas circunstancias, é conveniente facer un estudo do equipo para
detectar estes defectos e realizar as melloras necesarias para evitar estas avarías.

G. Aprender de cada avaría

A experiencia que proporciona a reparación de cada avaría debe servir para evitar que se repita o problema.
Para iso, pode resultar útil rexistrar en informes os coñecementos adquiridos na avaría, pois máis adiante
servirán de referencia para coñecer as causas da mesma, os métodos utilizados, etc.

4.3. PERDAS OCASIONADAS POR AVERÍAS

As avarías constitúen a maior causa de perdas económicas ocasionadas nun equipo. Cando se produce unha
avaría nunha máquina, provoca unha serie de perdas de tempo debidas á parada da máquina, o tempo de
reparación e posta en marcha, etc. Isto trae como consecuencia perdas ocasionadas na produción e, por tanto,
na economía da empresa.

Poden distinguirse dous tipos de avarías nos equipos:

 Fallos que ocasionan a perda da función (fallo de parada ou avaría).

 Fallos que ocasionan unha redución na función (fallo de deterioro).

Compre dar importancia non só ós fallos que provocan a parada do equipo, senón tamén ós que inflúen na
calidade do produto, é necesario previr este deterioro eliminando as pequenas deficiencias da máquina.

A. Fallos con perda de función

Cando se producen este tipo de fallos, a máquina perde as súas funcións especificas e detense por completo de
forma imprevista. Si a máquina está integrada na cadea de produción prodúcese unha perda de tempo por
parada da planta, e é imprescindible realizar unha reparación inmediata. Estas avarías son fáciles de detectar,
posto que o equipo detense por completo.

B. Fallos con redución de función

Estas avarías afectan á calidade do produto ou provocan un deterioro funcional do equipo. Cando se produce un
22
fallo deste tipo, o equipo segue traballando, aínda que con defectos (errores de operación ou cambios nas
propiedades físicas ou químicas das sustancias que se procesan debidos á corrosión, erosión ou dispersión de
po, etc.), e cun rendemento por debaixo do previsto.

As avarías por redución de función adoitasen descubrir despois dun análise exhaustivo e, mentres non sexan
detectadas, poden producir pequenos problemas que, á longa, poden derivar en avarías que deteñan a máquina.

5. TIPOS DE MANTEMENTO CORRECTIVO

Cando se presenta unha averÍa, o primeiro que hai que facer é averiguar a causa que a produxo e tratar de
eliminala. Tras isto, se procederá a corrixir os desperfectos producidos.

Dentro deste tipo de mantemento pódense realizar reparacións provisionais (mantemento paliativo), que
permitan que as máquinas funcionen ata que se poidan levar a cabo unhas reparacións definitivas (mantemento
curativo).

Segundo a forma de realizar a intervención, se consideran dos tipos de mantemento correctivo:

 Por substitución de elementos.

 Por reparación propiamente dita.

5.1. MANTEMENTO POR SUBSTITUCIÓN DE ELEMENTOS

As accións correctivas que se realizan baséanse en desmontar as pezas ou conxuntos danados e substituílos
por recambios xa preparados ou estándar. Estas accións son normalmente rápidas e sinxelas, xa que os
compoñentes necesarios están preparados de antemán.

Esta intervención necesita unha rápida planificación (ferramentas, recambios, transporte, persoal, etc.) e unha
documentación ben estruturada das características e tecnoloxía da máquina. As deteccións destas avarías as
realizan normalmente os operarios de fabricación do nivel 1 de intervención (tarefas de automantemento).

5.2. MANTEMENTO POR REPARACIÓN

Estas accións correctivas consisten en efectuar todo tipo de operacións de reparación: desmontaxes e axustes,
substitución de pezas, reconstrución de compoñentes, etc.

A reparación caracterízase porque as intervencións son relativamente complexas e os tempos difíciles de

determinar. A súa planificación (recursos humanos, recambios, transporte, etc.) é moi importante, posto que
incide moito no proceso produtivo.

A detección a realiza o operario de fabricación (nivel 1), mentres que as intervencións, a posta en marcha e os
controis requiren profesionais integrados na fabricación no nivel 2, ou profesionais do mantemento central de
nivel 3. O mantemento de reparación xeral necesita, en ocasións, realizar contratos para a intervención de
empresas especializadas, ou ben do propio fabricante do equipo (nivel 5).

23
Comparación entre o mantemento correctivo por substitución e o correctivo por reparación.

CORRECTIVO POR SUBSTITUCIÓN CORRECTIVO POR REPARACIÓN

Resposta ó fallo rápida. Difícil planificación do tempo de intervención.

Baixo custo de man de obra. Elevado custo de man de obra.

Alto custo en material e recambios. Custo baixo en material e recambios.

Detección: nivel 1 (operarios de fabricación). Detección: operario do nivel 1. Reparación, posta a

Reparación: nivel 1. punto e control: nivel 2 e nivel 3.

6. ORGANIZACIÓN DO MANTEMENTO CORRECTIVO

As accións de mantemento correctivo necesitan, tras unha identificación da avaría, unha rápida planificación do
persoal necesario para executar a intervención, a xestión de repostos e materiais, etc. Unha correcta
planificación débese basear nos seguintes elementos:

• Organización técnica e administrativa.

• Subministro de repostos (almacén e taller auxiliar).
• Ferramentas e útiles necesarios para efectuar os traballos.
• Formación dos profesionais.

6.1. ORGANIZACIÓN TÉCNICO-ADMINISTRATIVA

Unha correcta organización técnico-administrativa comprende as seguintes tarefas:

 Informar dos traballos de reparación efectuados.

 Controlar os custos debidos ás reparacións e á detención dos sistemas de produción.
 Recoller toda a información acerca de cada reparación.

Todo isto se leva a cabo con axuda dunha serie de documentos:

 parte de avarías.
 histórico de avarías.
 Os vales de materiais e repostos.

Cunha xestión informatizada pódese centralizar toda esta información.

A. Parte de avarías

É un documento onde se cobren os datos relativos á avaría e a súa reparación. Algúns dos datos son:

o Máquina e lugar de implantación.

o Diagnóstico da avaría.
o Data e hora da emisión e recepción do parte. data e hora da reparación.
o Datos da intervención (man de obra, recambios, custos, etc.).

24
Razón Social:
…………………………….
PARTE DE AVARÍAS Nº : ………………………

Tipo de avaría:
Máquina: …………………
FABRICACIÓN

Marca: ……………………

Código: …………………..

Informe de reparación:
MANTEMENTO

EMISIÓN RECEPCIÓN REPARACIÓN OBSERVACIÓNS

Data: Data: Data:
Hora: Hora: Hora:

Sinatura: Sinatura: Sinatura:

COSTE DA REPARACIÓN
OPERARIO DÍA CATEGORÍA TEMPO € M. OBRA MATERIAL € MATERIAL

TOTAL TOTAL TOTAL

MAN OBRA MATERIAL REPARACIÓN

Exemplo de parte de avarías.

O parte de avarías é cuberto tanto polo persoal de fabricación como polo de mantemento:

• En primeiro lugar, o operario ou responsable de fabricación anota os datos da máquina e o tipo de

avaría que teña observado, así como a hora e a data da emisión do parte. Unha vez firmado, o entrega
ó responsable de mantemento.
• responsable de mantemento firma á súa vez o parte, indicando a data en que o recibe, e o entrega ó
profesional encargado da reparación quén, unha vez concluído o traballo, realizará un informe da
reparación e cubrirá os datos correspondentes. O responsable de mantemento levará o control da
reparación e, por último, pedirá ó responsable de produción que dei o visto bo da mesma.
• Finalmente, o parte entrégase á oficina de mantemento onde se cubrirán os datos relativos ós custos da
reparación (man de obra, materiais,...).

No caso do mantemento centralizado, os datos son cubertos polo operador de fabricación. Se a empresa dispón
de xestión informatizada, todos estes datos se introducen no ordenador en cada intervención.
25
B. Histórico de avarías

É un documento elaborado na oficina de mantemento, onde se recollen os datos técnicos e económicos de cada
reparación. Estes datos obtéñense do parte de avarías e se elabora unha ficha para cada máquina. Algúns datos
son:

o Data e número do parte de avarías.

o Lugar da avaría.
o Descrición da reparación e tempos de parada e reparación.
o Importe da reparación (man de obra, materiais e recambios).
o Nome e referencia dos recambios empregados.

C. Vales de materiais e repostos

O almacén debe dispoñer dos materiais e repostos específicos para cubrir avarías inesperadas ou de
emerxencia, ocasionadas por elementos que sufran desgastes ou roturas, de forma que se reduzan ó máximo os
tempos en que a máquina está detida.

No caso de que a máquina necesite a substitución dunha peza avariada por outra nova, a saída dos recambios
do almacén se controlará mediante un vale de materiais. Este vale, que se unirá ó parte de avarías, recolle datos
como:

 Denominación do material e número de referencia.

 Número de unidades solicitado e prezo unitario.
 Almacén ou taller de orixe e de destino.
 Data e selo, etc.

Naqueles casos nos que, dado o carácter da avaría, non se dispoña de recambios, será necesario dispoñer dun
taller auxiliar propio ou contratado que axuste ou reconstrúa as pezas ou recambios requiridos.

Exemplo de vale de materiais.

VALE DE MATERIAL

EXPEDIDO REDACTADO EXTRAIDO ALMACÉN CARGAR EN

NOME: DÍA MES ANO DÍA MES ANO SELO

FIRMA:
RECIBIDO VISADO

Cantidade DENOMINACIÓN DO MATERIAL S/Cta Clase Código Cantidade Código Prezo

pedida entregada unidade unitario

26
Unidade Didáctica 5 : MANTEMENTO PREVENTIVO

1. XENERALIDADES

Cando unha máquina que forma parte dunha cadea productiva sofre unha avaría e se detén, a cadea de
producción queda interrompida. Na maioría dos casos, estas paradas adoitan xerar diversos custos: enerxéticos,
por incumprimento de prazos, por perda de material, ... Por tanto, na medida do posible, é moi importante evitar
unha parada imprevista.

Co fin de reducir o risco de paradas ou a perda de calidade na fabricación por desgaste dos elementos, as
empresas comezaron a implantar planos de mantemento onde as súas accións se anticipasen ás avarías e os
desgastes críticos. Este tipo de mantemento denomínase preventivo, e consiste na substitución, reparación ou
modificación de elementos antes de que se produza a súa rotura ou se reduza a calidade dos productos
fabricados.

2. MANTEMENTO PREVENTIVO. TIPOS

Fai unhas décadas, o obxectivo dunha fábrica era producir o máximo posible. A calidade do producto final era
secundaria, xa que fala moi pouca oferta e moita demanda e, polo tanto, pouca competencia. A man de obra
barata e pouco cualificada era abundante, e os traballadores realizaban sempre a mesma tarefa, que repetían
indefinidamente.

O mantemento practicamente non existía. A automatización dos procesos era moi precaria, e o maior peso da
producción se descargaba sobre os traballadores, polo que o feito de que unha máquina se avaríase
practicamente non influía no proceso productivo.

A filosofía de mantemento que se adoptaba naquela época era a seguinte: "mentres a máquina siga
funcionando, non hai ningún problema"; é dicir, as máquinas só se reparaban ou inspeccionaban cando sufrían
unha avaría. Este tipo de mantemento se denomina mantemento correctivo.

Anos máis tarde, a organización do traballo evolucionou cara unha maior automatización, e os procesos de
producción se fixeron cada vez máis dependentes das máquinas. Por outra parte, o cliente comezou a
desempeñar un papel moi importante, esixindo unha maior calidade no producto final, menor prezo e o
cumprimento dos prazos de entrega.

Con estas condicións, o factor cantidade de producción deixou paso ó factor calidade de producción,
entendéndose esta como a satisfacción das esixencias do cliente.

Na actualidade moitas empresas traballan con procesos que non se poden deter ou que teñen un custo de
parada e posta en marcha altísimo, nos que un paro imprevisto supón considerables perdidas económicas.
Pódese dicir que, na empresa actual, unha avaría é algo que se debe evitar a toda costa. Para evitar estes
problemas, substitúese o mantemento correctivo por outro tipo de mantemento no que a filosofía é a de someter
á máquina a revisións periódicas e substituír aquelas pezas que poidan causar avarías. A necesidade de evitar
paradas nas máquinas deu lugar a que se implantase a filosofía do mantemento preventivo.

O mantemento preventivo utiliza diferentes técnicas:

• Revisións programadas e periódicas cada certo tempo, e substitución sistemática de pezas en función
do número de horas ou ciclos que leven traballando: mantemento sistemático.
• Inspección de diversos parámetros que indican cal é o estado funcional da máquina en cada momento:
mantemento condicional ou predictivo.
• Modificación das características iniciais da máquina para aumentar o seu rendemento: mantemento de
mellora.

27
2.1. MANTEMENTO PREVENTIVO SISTEMÁTICO

O mantemento preventivo sistemático consiste en levar a cabo unha serie de accións sobre as máquinas e os
equipos antes de que se produza un fallo. Estas accións comprenden inspeccións periódicas programadas e a
substitución de pezas en función do número de horas que leven traballando, independentemente do seu estado.
Con iso preténdese evitar que se produza unha parada imprevista nunha máquina, xa que esta pode acarrear
múltiples consecuencias.

O mantemento preventivo sistemático consta de dúas fases: automantemento e mantemento programado.

A. Automantemento

O primeiro paso para implantar calquera tipo de mantemento é que os operarios, que están en contacto diario
coas máquinas, asuman tarefas básicas de mantemento. Deste modo evítase a aparición de pequenos fallos
que, a longo prazo, poden derivar nunha avaría grave. Os operarios coñecen a máquina bastante ben, pero
deben recibir unha formación que lles capacite para asumir estas tarefas de mantemento.

O automantemento abarca as seguintes tarefas:

- Limpeza: esta operación, ademais de eliminar o po e a graxa dos equipos, permite realizar unha primeira
inspección do estado da máquina, que permitirá detectar folguras, fugas de fluído e pezas defectuosas.

Un paso complementario á realización da limpeza é evitar que a máquina volva a ensuciarse, xa que a sucidade
é unha fonte importante de avarías (rozamentos, fisuras, obstruccións,...). Para iso, será preciso eliminar a fonte
contaminante mediante a reparación de fugas de aceite, a instalación de pantallas que minimicen a dispersión de
contaminantes, a protección de accesorios con tendencia a oxidarse e a mellora do acceso a certas partes da
máquina.

- Engraxe: o seu obxectivo é reducir ó mínimo o desgaste das pezas sometidas a rozamento. O operario que
manexe unha máquina terá a responsabilidade de realizar os engraxes que o equipo necesite.

- Inspección xeral: para que os operarios sexan capaces de realizar unha inspección xeral do equipo, recibirán,
previamente, unha formación adecuada que inclúa, entre outros, os seguintes apartados:

 Estructura do equipo e planos.

 Lubricación.
 Aperte de porcas e pernos.
 Coñecemento de circuítos eléctricos, pneumáticos e hidráulicos.
 Puntos de inspección.

- Primeira intervención: os operarios deben ser capaces de detectar as posibles avarías da máquina antes de
que se produzan, e realizar as substitucións ou reparacións necesarias para evitar os paros imprevistos.

Se o defecto é importante, serán os responsables de avisar ó encargado de mantemento, e de informar, coa

maior precisión, acerca dos síntomas que presenta a máquina.

B. Mantemento programado

A outra parte do plano de mantemento preventivo baséase en substitucións e verificacións periódicas:

SUBSTITUCIÓN PERIÓDICA DE:

 Pezas sometidas a desgaste.

 Lubricantes.
 Útiles de traballo.

28
VERIFICACIÓN PERIÓDICA DE:

 Niveis de fluídos.
 Presión nos compresores.
 Velocidade de rotación de eixos.
 Sucidade de filtros.

Para lograr a eficacia do mantemento programado, é preciso coñecer cal é a vida media de cada compoñente, é
dicir, a probabilidade de que un compoñente falle en función do número de horas que leve funcionando. Pero
non sempre é posible coñecer este dato, polo que en algúns casos a aplicación deste tipo de mantemento pode
resultar pouco rendible.

Vexamos cáles son os casos posibles:

1º caso: a probabilidade de rotura, en función do número de horas de funcionamento ou de ciclos, oscila nun
intervalo moi pequeno. Neste suposto, é posible coñecer con bastante exactitude o momento en que se
producirá a rotura, polo que é aconsellable a substitución periódica da peza.

Exemplo: Nun coche é posible realizar un mantemento preventivo sistemático do sistema de lubricación. O
aceite se cambia cada certos kilómetros, xa que se coñece su desgaste en función do número de kilómetros
rodados.

2º caso: a probabilidade de rotura, en función do número de horas, abarca un intervalo de tempo bastante
amplo.

Nestas condicións existen dúas opcións:

- Elixir o menor número de horas probable de vida útil. Esta opción asegúranos que a peza estará en
condicións aceptables de funcionamento ata o momento no que se substitúa. Pero presenta o inconveniente de
que a peza pode ser substituída cando aínda está en condicións de funcionar durante algún tempo, o cal supón
un gasto innecesario para a empresa.

- Elixir o maior número de horas de funcionamento probable. Neste caso, o tempo de funcionamento da
peza alóngase considerablemente, o cal supón unha reducción dos custos de mantemento. Pero existe o risco
de que a peza se rompa cando a máquina está en funcionamento, polo que é necesario avaliar os danos que
pode ocasionar este posible fallo e tomar a decisión adecuada.

Exemplo: Supoñamos que a vida útil dun rodamento oscila entre 3.000 e 4.000 horas. Si se decide substituír
esta peza cando leve funcionando 3.000 horas, aseguramos que non se produza un fallo imprevisto, pero quizás
estamos desperdiciando 1.000 horas de traballo, o cal supón un custo excesivo.

Si se substitúe ás 4.000 horas, alóngase a súa vida útil, pero pode producirse unha rotura, por exemplo, ás 3.500
horas. Por tanto, é conveniente avaliar cal é o impacto de dito fallo e decidir cal é a opción de mantemento máis
rendible.

3º caso: o número de horas de funcionamento da peza non está definido. Neste caso, non é aplicable a política
de mantemento preventivo sistemático, senón que se deberá optar por outro tipo de mantemento (por exemplo, o
predictivo).

2.2. MANTEMENTO PREVENTIVO CONDICIONAL

O mantemento preventivo condicional, máis coñecido co nome de predictivo, basease na inspección e control de
determinados parámetros (presión, temperatura, nivel de vibracións, espesores de capas,...) que ofrecen
información acerca do estado da máquina ou elemento.
A vantaxe que ofrece, fronte ó mantemento sistemático é que alonga considerablemente a vida útil dos
diferentes elementos, xa que, en vez de revisalos ou substituílos periodicamente, optase por vixiar o seu
funcionamento.
29
2.3. MANTEMENTO DE MELLORA

É o mantemento que realízase nos equipos xa existentes ou novos, co fin de adaptalos ás necesidades propias
de cada sistema de produción, optimizar su rendemento e modificar algunhas características que inflúen
negativamente no mantemento.

Pódense realizar modificacións nunha serie de parámetros, como son:

• Deseño.
• Material.
• Circuítos.
• Elementos do mecanismo.
• Eliminación de puntos perigosos.

Estes cambios xorden, xeralmente, gracias á propia experiencia no mantemento doutros equipos similares. Os
obxectivos do mantemento de mellora son os seguintes:

• Reducir fallos repetitivos.

• Aumentar a vida útil dos compoñentes e, polo tanto, do equipo.
• Facilitar a inspección, os cambios de pezas ou su reparación.
• Diminuír riesgos.
• Diminuír custos.

3. PLANO DE MANTEMENTO PREVENTIVO SISTEMÁTICO

Un plano de mantemento preventivo sistemático consiste en aplicar unha serie de accións en cada máquina, co
propósito de mantela nas mesmas condicións, ou mellores, que cando foi adquirida. É dicir, o plano de
mantemento debe estar orientado a manter a produtividade máxima dos equipos, cun funcionamento seguro,
entregando a calidade de produto adecuada e sen que se produzan avarías.

Ó evitar os desgastes críticos e as roturas, a vida útil do equipo alongarase, facendo máis rendible a
investimento inicial.

A fases para implantar un plano de mantemento son as seguintes:

 Recollida de información.
 Planificación das accións.
 Posta en marcha do plano.
 Avaliación das accións realizadas.
 Implantación das melloras do plano.

3.1. RECOLLIDA DE INFORMACIÓN

Nesta primeira fase -común a tódolos tipos de mantemento- asistimos á recompilación dos datos necesarios de
cada equipo, de forma que cada elemento productivo teña detalladas as súas características técnicas, os seus
puntos de mantemento, a enerxía que consome, etc.

Para recopilar esta información débese realizar un inventario de tódalas instalacións, maquinaria, edificios, etc.,
no que se recollan tódolos datos que se consideren útiles desde o punto de vista do mantemento.

Os datos que se adoitan recoller son:

o Número de orde da máquina na empresa.

o Nome que se usa na empresa para referirse ó equipo.
o Emprazamento dentro da liña de produción.
o Data de compra.

30
 o Fabricante do equipo.
o Representante que vendeu o equipo.
o Número de serie do equipo.
o Dimensións, peso, compoñentes, etc.
o Custo de adquisición ou investimento realizado.
o Custo dos equipos complementarios.
o Normas de revisión e plano de mantemento preventivo.
o Instrucións de lubricación.
o Enerxía que consome e valores medios de consumo.
o Características dos motores eléctricos.
o Custos anuais de mantemento.
o Datos históricos do equipo tomados dende a súa adquisición.

Todos estes datos deben ir anotados na ficha de mantemento de cada equipo da planta, co fin de localizar e
manipular a información de forma rápida e eficiente.

Cada persoa encargada do mantemento poderá acceder a esta información, e nela deberá anotar as anomalías
que encontrou e as modificacións que realizou no equipo ó que pertence a ficha.

Na táboa seguinte mostrase un exemplo de ficha de mantemento dun equipo.

TEMPO PREVISTO
COMPOÑENTE A

PERIODICIDADE
SUBCONXUNTO

CUALIFICACIÓN
NÚMERO GAMA
ESPECIALIDAD
CONDICIONAL
SISTEMÁTICO
REFERENCIA

EN MARCHA
VERIFICAR

PARADA
ÚTILES

ACCIÓNS A REALIZAR OBSERVACIÓNS

MA
MP

Visual +
Desmontar, baleirar e limpar depósito. Verificar estado do
Grupo ferramenta 2 A 1,0 S P G
filtro de aspiración e limpar. Reencher de aceite.
manual

Controlar o funcionamento de cada un(soltar tubo de

Dosificadores Disolvente 2 A 4,0 C P G
saída).Verificar estado de dosificadores e tobeiras.

Engraxe Comprobar estado e funcionamento do presostato. Visual +

centralizado Controles Verificar estanqueidade. Controlar conexións e verificar ferramenta 2 A 0,5 C P E
estado do cableado. manual

Visual +
Limpeza con aire a baixa presión.
Motor ferramenta 2 A 0,2 C P E
Revisar conexións e estado do cableado.
manual

D: diario B: bimensual A: anual

AM: AUTOMANTEMENTO
S: semanal T: trimestral
MP: MANTEMENTO PROGRAMADO
M: mensual X: semestral

A. Histórico de avarías

Cada equipo debe ter, ademais de su ficha de mantemento, un historial de avarías e reparacións no que se
vaian anotando tódalas intervencións que se realizaron dende a súa posta en servizo ata a actualidade.

Deben especificarse os repostos que se empregaron nas reparacións, o seu custo, a data e a hora da
intervención, o tempo empregado na reparación, as persoas que interviñeron, o custo da man de obra, ... Todos
estes datos anotaranse nunha ficha similar á da figura seguinte.

31
 CRITICIDADE: 3
MÁQUINA: Freo electromagnético
POSTA EN SERVIZO: 07/10/2007

TIPO DE FALLO: Aumento da temperatura por riba de

GRAVIDADE DO FALLO: 1 ( Moi grave)
valores normais.

DATA: 10/03/2011 DESCRIPCIÓN DA INTERVENCIÓN:

Substitución da bobina e instalación dun sistema de ventilación
CONTADOR: 3450 horas forzada que evite subidas de temperatura excesivas.

CAUSAS:
TEMPO: PARO:
Refrixeración defectuosa por mala
3 horas 8 horas
ventilación da zona

B. Documentación técnica

Outra fonte de información que debe manterse actualizada é a documentación técnica das máquinas. Nela,
ademais dos planos, debe constar o mantemento que o fabricante aconsella, así como os puntos de desgaste e
procedementos de montaxe e desmontaxe na realización de inspeccións e reparacións.

Unha boa carpeta de documentación técnica de equipos debe conter información acerca dos seguintes puntos:

 Descrición detallada do equipo e detalles das conexións.

 Procedementos dos sistemas hidráulicos, pneumáticos, eléctricos e electrónicos.
 Procedementos do funcionamento do equipo:
 Posta en marcha.
 Modos de marcha en modo manual.
 Modos de marcha en modo automático.
 Ciclo de fabricación.
 Parada.
 Normas de uso e normas de seguridade.
 Procedementos dos sistemas de engraxe e cambios de ferramenta.
 Accións de mantemento:
 De rutina.
 De vixilancia.
 Sistemáticas.

 Procedementos en avarías:
 Diagnóstico.
 Precaucións a ter en conta.
 Comprobación de fallos.
 Comprobación de falta de calidade.
 Recomendacións ante determinados fallos.

 Posibles avarías fallos e su reparación.

 Instrucións para o control e identificación de pezas.

3.2. PLANIFICACIÓN DAS ACCIÓNS

Unha vez recompilada a información de toda a maquinaria da planta, realízase un proxecto onde se sentan as
bases para a futura implantación do plano de mantemento.

Un dos primeiros pasos que se realiza é deseñar o formato que terán as fichas de mantemento. Este deseño non
é uniforme en tódalas empresas, senón que depende do grao de mantemento que precisen os seus equipos, e
32
da información que se pretenda manexar.

Tamén é preciso decidir a forma na que se organizará a información e realizar un estudo para saber cales son as
accións necesarias para levar a cabo un mantemento eficaz.

Entre outras, é preciso programar as seguintes accións básicas:

• Limpeza: a limpeza pode ser realizada polo propio operario que manexa a máquina ou polos encargados do
mantemento.

• Controis de precisión: con estes controis analízanse parámetros característicos de cada tipo de maquinaria
(niveis de líquidos, aliñamento de eixes, vibracións, desgaste de coitelas, composición de lubricantes, etc.). A
súa execución permite averiguar cal é o estado da máquina, qué partes necesitan un cambio no período de
mantemento, cal é o estado e desgaste das ferramentas, etc.

• Inspeccións xerais: son realizadas polos técnicos da empresa. Consisten en revisar a fondo tódolos
elementos da máquina apoiándose, por un lado, nos planos e accións de mantemento recomendadas polo
fabricante, e por outro, na propia experiencia.

• Engraxe e lubricación dos órganos que están sometidos a desgaste.

• Intervención de profesionais do mantemento que inspeccionen a fondo os equipos, en ocasións xunto cos
técnicos da empresa. Estes profesionais poden suxerir melloras que permitan un menor mantemento do equipo
ou unha mellora do seu funcionamento.

3.3. POSTA EN MARCHA DO PLANO

Unha vez realizada a recollida de información e planificadas as intervencións sobre cada máquina, o plano de
mantemento se irá implantando paulatinamente. Un modelo de implantación dun plano de mantemento
preventivo pode ser o seguinte:
• Formar grupos de traballo integrados por operarios e técnicos de mantemento, que se encargarán de aplicar
as accións de mantemento previstas para cada equipo, respectando os ciclos de revisións e substitución dos
elementos previstos no plano.

• Levar un exhaustivo control dos indicadores que determinan o rendemento de cada máquina. Os indicadores
que se comproban son os seguintes:

o Tempos de posta en marcha e de parada.

o Frecuencias de funcionamento.
o Tempos de parada, de axustes e de carga.
o Cambios na frecuencia de traballo.
o Cambios na frecuencia de mantemento.
o Tempo de atención que necesita a máquina en marcha.
o Tempo de atención que necesita a máquina parada.
o Tempo de atención que necesita a máquina desarmada.
o Cambios cíclicos de elementos.

• Analizar os custos de mantemento por cada equipo. Para iso, se contabilizarán tódolos gastos de persoal,
de parada dos equipos, de materiais, de enerxía, consumo de funxibles, etc.

3.4. AVALIACIÓN

Esta fase consiste en verificar o correcto desenvolvemento do plano de mantemento. Entre outras, é necesario
levar a cabo as seguintes accións:

33
• Comprobar cal é o funcionamento xeral do sistema. Se os indicadores sinalan que non se produciu unha
mellora do rendemento, é necesario buscar as causas.

• Avaliar o custo do mantemento. Se este é demasiado elevado e o mantemento se converte nunha carga
excesiva, é preciso buscar unha combinación entre o mantemento preventivo e o correctivo, que permita
manter as máquinas nas mellores condicións de funcionamento posibles.

Esta solución debe ser tal, que as pezas clave para evitar as paradas de produción se encontren sempre en
perfecto orde de marcha e o resto da maquinaria estea nun grao de mantemento aceptable para que non se
produzan avarías graves.

• Estudar as posibles melloras no plano de mantemento, de forma que se reduzan custos e se optimicen os
planos de cada máquina.

3.5. IMPLANTACIÓN DE MELLORAS

Unha vez avaliados os resultados obtidos sobre a posible implantación do plano e estudadas as melloras que
deben levarse a cabo na realización do mantemento, procederase a substituír os métodos vellos polos novos.

As accións que compoñen estas dúas últimas fases (avaliación e posta en marcha de melloras) deben constituír
un proceso en constante execución. Ademais, ó desenvolvelas, é preciso seguir un criterio de evolución
permanente. Cada acción de mantemento debe servir para aprender algo novo e modificar, no seu caso, os
métodos seguidos.

4. REDUCCIÓN DE CUSTOS DO PLANO DE MANTEMENTO

O obxectivo que persegue todo plano de mantemento é aumentar a produtividade de ia maquinaria. Para
asegurar as operacións de mantemento, requírese un equipo de persoas que realicen esas labores e un
almacén onde se acumule determinada cantidade de repostos.

A man de obra do persoal encargado do mantemento e o custo dos recambios almacenados se considérase
capital inmobilizado, é dicir, diñeiro do que non pódese dispoñer inmediatamente e que non é productivo. A este
capital inmobilizado, é necesario sumar o custo de almacenamento de recambios.

A empresa actual, para ser competitiva no mercado, necesita reducir ó mínimo tódolos custos, incluídos aqueles
xerados polo mantemento. Vexamos como unha boa xestión de este é capaz de contribuír ó aforro de diñeiro.

Se o plano de mantemento, xunto cun plano de mellora, lograron reducir as paradas, as avarías, os tempos nas
paradas, o consumo de lubricantes e o de enerxía, todo o proceso será máis rendible, terá un menor custo. A
diminución de avarías implica unha reducción do persoal de mantemento e as melloras na maquinaria orixinarán
unha menor necesidade de repostos e lubricantes nos almacéns. Todo iso traerá consigo un aforro considerable
nos custos de mantemento.

Pero é necesario realizar un estudo sobre a rendibilidade dunha reducción de custos sen asumir riscos
innecesarios, xa que se esta reducción se produce fora dos limites razoables, pode ocasionar problemas de
abastecemento de repostos e, en ocasións, falta de persoal. É dicir, para reducir custos sen risco débense
equilibrar os gastos de persoal e de repostos coa mantebilidade dos equipos.

Este equilibrio pódese obter aplicando un mantemento de mellora axeitado, realizando unha xestión apropiada
de repostos, que use a información dos históricos de avarías, os custos de mantemento, a experiencia
acumulada, e delegando parte das labores de mantemento sobre os operarios dos equipos.

34
Unidade Didáctica 6: MANTEMENTO PREDICTIVO

1. XENERALIDADES

Cando un equipo non funciona correctamente, emite determinadas sinais que indican que a máquina ou un dos
seus compoñentes está a punto de fallar. O mantemento predictivo baséase na detección e interpretación
destas sinais, co obxecto de evitar que se produza o fallo. A metodoloxía do mantemento predictivo emprega un
conxunto de técnicas que, combinadas adecuadamente, son capaces de predicir problemas eléctricos e
mecánicos en determinados equipos de produción.

Unha das consecuencias directas da implantación do mantemento preventivo é a redución das accións
correctivas, o que significa unha diminución considerable de custos e un aumento da produción: segundo
estudos realizados en diversas plantas de produción que puxeron en marcha un plano de mantemento
predictivo, demostrouse que os traballos de reparación se reducen entre un 15 e un 25%, mentres que a
produción chega a aumentar ata un 10%.

O mantemento predictivo, tamén coñecido como preventivo condicional, baséase no coñecemento do estado
operativo dunha máquina, e consiste en analizar diversos parámetros que ofrecen información acerca de dito
estado. O proceso realízase sen necesidade de deter a máquina. O obxectivo do mantemento predictivo é prever
o momento no que a probabilidade de que se produza un fallo sexa alta, co obxecto de programar determinadas
intervencións antes de que chegue a producirse, e evitar así a parada forzosa da máquina.

As técnicas que utiliza o mantemento predictivo son:

• Análise de vibracións.
• Análise de lubricantes.
• Termografía por raios infravermellos.
• Ultrasóns.
• Análise de correntes nos motores eléctricos.

Para levar a cabo accións predictivas, teranse en conta:

A criticidade do equipo: a incidencia que ten na produción, custo de reparación, condicións de traballo, ...

Os limites de deterioro dos parámetros: intervalo de valores fora do cal un parámetro indica que é moi
probable que apareza un defecto.

O análise de tendencias: o significado que ten a variación de cada un dos parámetros.

COMPARACIÓN ENTRE MANTEMENTO 'PREDICTIVO' E 'SISTEMÁTICO'

A eficacia do mantemento predictivo fundaméntase en que o fallo detéctase xusto antes de que apareza, co cal
evítanse paradas imprevistas e afórrase tempo en reparación, xa que a avaría está localizada e se dispón da
peza de reposto.

Teoricamente, co mantemento correctivo aproveitase totalmente a vida útil das pezas. Pero cando un fallo
aparece imprevisiblemente, prodúcese unha parada repentina da máquina, coa considerable perda de tempo e
de diñeiro que supón.

Por outra parte, o mantemento preventivo sistemático consiste en programar certas paradas na máquina,
evitando que se produzan defectos, pero acurtando considerablemente a vida útil dos elementos.

O mantemento predictivo reúne as vantaxes de vos dous tipos anteriores, xa que alonga a vida útil dos
compoñentes e, dado que ofrece información acerca de en qué momento se vai a producir un fallo, evita os
paros intempestivos. Aínda que esta modalidade de mantemento é moi recente e custosa, as empresas que a
implantaron aseguran que é altamente eficaz, pois ó eliminar practicamente as paradas imprevistas das
máquinas e alongar a vida dos seus compoñentes, proporciona unha diminución considerable dos custos.
35
Vantaxes do mantemento predictivo

Tal como sinalamos anteriormente, a diferenza fundamental entre o mantemento sistemático e o predictivo
estriba en que, no primeiro caso, a intervención preventiva está programada con antelación, mentres que no
condicional ou predictivo se leva a cabo no momento no que aparece unha alarma. Como consecuencia desta
diferenza, o mantemento predictivo aporta as seguintes vantaxes:

• Aumento da vida útil do equipo; é dicir, os compoñentes do equipo funcionan cun máximo rendemento.
• Diminución do mantemento correctivo, como consecuencia directa da redución do número de avarías.
• Incremento da produción, xa que a máquina traballa en óptimas condicións e se evitan paradas
imprevistas.
• Aumento da seguridade dos operarios.
• Mellora da calidade dos produtos.
• Mellora do servizo ó cliente.
• Redución dos stocks de produtos fabricados e de repostos.
• Supón un soporte da inspección de calidade na recepción de bens adquiridos.

Tamén presenta unha serie de inconvenientes, como son:

o Xestión complicada.
o Forte investimento inicial.

O MANTEMENTO PREDICTIVO

• Advirte problemas na máquina antes de que sexan demasiado caros.

• Mellora a investigación de problemas.
Reduce custos de mantemento • Mellora a eficiencia do persoal.
• Reduce os stocks das pezas de reposto.
• Identifica e elimina prácticas de mantemento incorrectas.

• Reduce paradas imprevistas da máquina.

Incrementa a capacidade de
produción
Alonga a vida do equipo
Aumenta a seguridade do
traballador
• Reduce as avarías serias dos equipos e o tempo de reparación.
• Incrementa a velocidade dos procesos.
• Aumenta a calidade dos produtos.
• Evita as operacións fora do limite de operación.
• Reduce o risco de accidentes provocados polo mai funcionamento dunha
máquina.

Vantaxes do mantemento predictivo.

2. CONDICIÓNS PARA IMPLANTAR O MANTEMENTO PREDICTIVO

Antes de proceder a su implantación, é necesario realizar unha serie de estudos co fin de asegurar a
rendibilidade e aplicabilidade do mantemento predictivo.

Condicións para implantar o mantemento predictivo:

1. Criticidade e degradación do material.

2. Elección de parámetros.
3. Determinación de niveis.
4. Recollida de datos.

36
2.1. CRITICIDADE E DEGRADACIÓN DO MATERIAL

En primeiro lugar, analizarase a criticidade do material no proceso; é dicir, o papel que o equipo desempeña no
proceso de produción, cáles son as consecuencias dunha parada, posibilidades de reparación ou substitución do
equipo, ...

Por outra parte, os elementos que se sometan a este tipo de mantemento deben presentar unha degradación
progresiva e perceptible.

2.2. ELECCIÓN DE PARÁMETROS

Mediranse aqueles parámetros que ofrezan unha información ampla e fiable sobre o estado da máquina. Algúns
destes parámetros son os seguintes:

 Parámetros físicos (presión, temperatura, caudal, ...).

 Nivel de vibracións e ruídos (decibelios, velocidade eficaz,…).
 Frecuencia das vibracións.
 Contido de residuos de desgaste (análise de lubricantes).
 Espesor de capas, por ensaios non destrutivos.

2.3. DETERMINACIÓN DE NIVEIS

Para coñecer o umbral de admisibilidade dun parámetro é preciso buscar os limites máximo e mínimo entre os
cales o parámetro varía sen que a máquina se deteriore. Para coñecer estes limites adoita implantarse,
previamente ó mantemento predictivo, un período de mantemento preventivo programado.

A medida que o material se degrada, provocará unha variación dos parámetros e activarase un sinal de alarma
antes de que se alcance o umbral de admisibilidade.

2.4. RECOLLIDA DE DATOS

Para poñer en marcha as accións de mantemento condicional ou predictivo é necesario realizar unha recollida
de datos centralizada. Deste modo asegúrase que todo o persoal de mantemento da planta realice o seguimento
de toda a instalación, interprete as medidas e decida se debe intervir de forma inmediata ou aprazada.

3. CONTROL DE PARÁMETROS

Vimos que o mantemento predictivo basea a súa actuación no control de determinados parámetros (presión,
ruído,...), que ofrecen información sobre o estado operativo da máquina. Este seguimento e control póde
realizarse de diversas formas:

• Continuo: os medidores ou captadores se fixan permanentemente sobre a máquina. Estes elementos poden
unirse a unha rede de telemedida, que permite realizar lecturas a distancia, rexistrar de forma continua as
medidas e concentralas nun panel.

Ademais, coa tecnoloxía adecuada, é posible deseñar un sistema de alarmas en función do umbral de
admisibilidade de cada parámetro.

• Vixilancia periódica: realízanse medidas espazadas periodicamente no tempo. Estes intervalos serán
proporcionais á velocidade de desgaste da máquina, de forma que se eviten fallos imprevistos entre medidas.

• Sen vixilancia: neste caso, o instrumento ou elemento que vixía o estado da máquina e activa as alarmas
correspondentes está integrado no propio deseño da máquina.

37
3.1. PARÁMETROS E CONDICIÓNS DA INSPECCIÓN

A elección dos parámetros de control, o tipo de inspección e os instrumentos necesarios para realizar este
control están determinados polo tipo de maquinaria que forma parte do proceso de produción e pola súa función.

Por outra parte, a extensión, intensidade e periodicidade de fas accións predictivas están condicionadas por
criterios económicos (custos de reparación e produción principalmente).

En función da forma en que se obteñan os datos, as técnicas de inspección clasifícanse en:

• Inspección sen carga: coa instalación sen produción; é dicir, coas máquinas paradas ou traballando
en baleiro.
• Inspección en carga: coa instalación en marcha.

A. INSPECCIÓN SEN CARGA

Lévase a cabo cando a máquina non está producindo. Esta condición esíxese por diversos factores, tales como
imposibilidade de acceder ó punto de inspección, seguridade do persoal,...

Tamén pode darse o caso de que sexa necesario realizar unha radiografía, técnica que esixe a parada da
máquina.

Algunhas inspeccións características deste tipo son aquelas que esixe desmontar algún elemento, desactivar
algunha protección de seguridade, tomar medidas físicas para comprobar folguras,...

B. INSPECCIÓN EN CARGA

É aquela inspección que se realiza cando a máquina está en marcha. Neste caso lévanse a cabo medidas e
controis sen interromper a produción ou, ás veces, sen desconectar o equipo da rede de enerxía.

Algunhas inspeccións deste tipo son nas que se miden vibracións, intensidades eléctricas, temperaturas, caudais
e presións.

A continuación se mostra unha táboa onde se indican cando se aplican estas dúas técnicas de inspección.

PARÁMETRO SEN CARGA CON CARGA

Vibracións e ruxidos Ɣ Ɣ
Temperatura e presión Non Ɣ
Estanquidade e perda de fluídos Ɣ Ɣ
Folguras, rixideces e tensións Ɣ Ɣ
Vista, ouvido e tacto Ɣ Ɣ
Estado de lubricantes Ɣ Ɣ
Ultrasóns Ɣ Non
Fatigas e roturas Radiografías Ɣ Non
Fluxos magnéticos Ɣ Non
Ultrasóns Ɣ Non
Corrosión
Control de superficies Non Non
Carga Ɣ Ɣ
Parámetros eléctricos
Resistencia Ɣ

38
4. PLANTEXAMENTO E NECESIDADES DO MANTEMENTO PREDICTIVO

Posto que o mantemento predictivo se basea na toma e valoración periódica de datos, xera un gran volume de
información. Esta información debe ser procesada e almacenada, e para iso, adoitase recorrer ós seguintes
medios:

4.1. MEDIOS FÍSICOS

Se utilizan para captar, rexistrar, almacenar e aplicar os datos xerados nas medicións periódicas de control de
estado. Considéranse tres tipos de medios:

 Ordenador periférico.
 Adquiridor de datos e medidor de parámetros.
 Accesorios para as medidas: acelerómetros, sondas de presión, de temperatura, etc.

4.2. MEDIOS DE ORDENACIÓN, ORGANIZACIÓN E XESTIÓN

Son os programas que permiten realizar o tratamento, xestión e manexo dos datos xerados. Este tratamento de
datos permite elaborar informes e gráficos de estado representativos do conxunto, que son moi instrutivos e
fáciles de manexar.

4.3. MEDIOS HUMANOS

É o persoal dedicado e involucrado nas tarefas de mantemento predictivo. Existen tres tipos de persoal:

• Persoal responsable do mantemento xeral.

• Persoal especialista en mantemento predictivo (análise de vibracións, de lubricantes, etc.). Este persoal
pode pertencer a unha empresa de servizo ou á propia empresa.
• Persoal de medida ou rutista, que encárgase das medidas rutinarias programadas, de acordo co plano
establecido.

5. POSTA EN MARCHA DO MANTEMENTO PREDICTIVO

Á hora de poñer en marcha un plano de mantemento predictivo séguense os seguintes pasos:

5.1. PROXECTO DE IMPLANTACIÓN

Na etapa previa á implantación do mantemento predictivo procederase a realizar unha serie de estudos, que
aportarán datos sobre a repercusión económica, e determinará os puntos do proceso ou os equipos nos que se
levará a cabo este tipo de mantemento.

Nesta primeira etapa establécense as seguintes actuacións:

• Definición das máquinas: estúdase cal é o papel que cada máquina representa no proceso, e identifícanse
cáles son as características que van a arroxar datos acerca do seu estado:

1. Importancia da máquina no proceso (criticidade).

2. Características dinámicas e mecánicas.
3. Elementos mecánicos (coxinetes, rodamentos,...).
4. Descrición de funcionamento.

39
• Definición de parámetros e modos de medición en cada máquina:

1. Nivel de vibración.
2. Factor de crista.
3. Impulsos de choque.
4. Espectros base.
5. Diagnóstico de avarías.
6. Análise de lubricantes.

• Estruturación das bases de datos e programas. Carga de datos.

• Cálculo da frecuencia de recoñecemento ou da medida.

• Definición de alarmas e de alteracións dos programas de medidas.

• Definición de rutas.

• Definición do alcance da medida en cada parámetro, fondo de escala en frecuencia, en vibracións, normas,
recomendacións, experiencia en medidas,...

• Formación do persoal.

5.2. IMPLANTACIÓN

Unha vez definidos os parámetros anteriores e realizada a formación inicial do material, é necesario comezar a
coñecer a máquina, preparala e realizar as primeiras medidas. Nesta fase lévanse a cabo as seguintes
operacións :

• Preparación de puntos de medida: limpeza, aplanamento de superficie, colocación de parafusos de fixación.

• Recoñecementos e medidas de ensaio: estas primeiras medidas servirán para coñecer o funcionamento dos
instrumentos de medida, interpretar os datos que nos ofrecen e adestrar ó persoal que realizará as tarefas de
mantemento predictivo.

• Recoñecementos de valoración de niveis, que indiquen comportamentos esperados.

• Contraste do comportamento coñecido. Opinión do persoal de mantemento.

• Estudo do funcionamento da máquina en períodos transitorios (arranques, paradas, cambio de carga,...).

• Relación entre as compoñentes de frecuencia e o efecto que as xera.

• Estudo de bandas de frecuencia para a fixación de alarmas.

• Preparación de planos de medida en máquinas características.

• Preparación de planos de medida en arrancadas de equipos de alto réxime de xiro.

5.3. ASENTAMENTO

Unha vez que se implantou o mantemento predictivo, chega o momento de analizar os seus resultados, co
obxectivo de solucionar posibles erros e introducir melloras para maximizar a súa eficiencia.

40
Para lograr que o mantemento predictivo se consolide definitivamente, lévanse a cabo os seguintes pasos:

 Elaborar un historial de medidas periódicas rutinarias sobre cada máquina.

 Discutir os resultados e comparalos cos obtidos en planos de mantemento anteriores.
 Alterar os períodos de medida ou parámetros de control.
 Comparar os resultados entre o diagnosticado e o observado en reparacións e desmontaxes.
 Definir as directrices definitivas de traballo.

5.4. MADUREZ DE FUNCIONAMENTO

A etapa final no establecemento do sistema de mantemento predictivo teñen lugar cando este funciona con
fiabilidade e crédito, mantendo sempre as directrices fixadas no período de asentamento.

6. OPCIÓNS PARA A IMPLANTACIÓN DO MANTEMENTO PREDICTIVO

Á hora de implantar o mantemento predictivo nunha empresa, compre realizar un estudo sobre a forma máis
rendible de levalo a cabo. Neste estudo se terán en conta os medios de que se dispón, a dispoñibilidade do
servizo de mantemento e os obxectivos que se perseguen con su implantación.

Os criterios e aplicación do mantemento predictivo poden ser desenvoltos de tres formas.

• Mantemento con recursos propios.

• Mantemento contratado.
• Mantemento mixto, con recursos da propia empresa e recursos de servizos contratados.

6.1. MANTEMENTO CON RECURSOS PROPIOS

Tódalas operacións de mantemento predictivo desenvólvense, na propia empresa. Para iso, esta debe contar
cunha dotación mínima, entre a que se encontran os seguintes elementos:

• Instrumentos de medida axeitados ós parámetros que se van a controlar, e coas características (precisión,
alcance, rango) apropiadas.

• Programa de xestión de datos en ordenador, ou no seu defecto, plano de rexistros manuais en papel.

• Equipo humano: as persoas que van a planificar, xestionar e realizar as accións de mantemento preventivo
deben posuír un profundo coñecemento da tecnoloxía que se utiliza na fábrica. Ademais, posuirán unha ampla
base tecnolóxica, e os coñecementos e habilidades suficientes para adaptarse ós cambios e dominar o tema.

Por outra parte, é necesario formar axeitadamente a todas aquelas persoas que vaian a participar dunha forma
ou outra nas tarefas de mantemento.

6.2. MANTEMENTO CONTRATADO

Neste caso, os recursos, tanto materiais como humanos, proveñen en su totalidade dunha empresa contratada.
Ésta levará a cabo as operacións de mantemento de acordo coas directrices prefixadas. O equipo que
desenvolve o traballo comunicará á empresa cáles son as medidas que está levando a cabo e o tratamento ó
que as somete.

Esta información conterá, entre outros, os seguintes datos:

• Estado das máquinas.

• Equipos que superan o nivel de alarma.

41
 • Inspeccións e notificacións das medidas.
• Tendencias.
• Tempo esperado ata a alarma.
• Análise de comportamento.
• Equipos que haxan evolucionado desde a toma anterior.
• Réximes axeitados de funcionamento.
• Estados físico químico dos aceites.
• Severidade do desgaste, segundo análise ferrográfico.

6.3. MANTEMENTO CON SISTEMA MIXTO

O mantemento predictivo desenvolto desta forma contrata tan só os recursos e servizos que precisa para
completar os seus propios.

Esta modalidade permite que a empresa comece a implantar o mantemento predictivo cubrindo as deficiencias
en recursos, con asesoramento de persoal experimentado pertencente a unha empresa de servizos.

Deste modo, é posible graduar a adquisición de recursos, e optimizar os resultados desde un principio, vendo
progresivamente cáles son as necesidades de subcontratación.

42
Unidade Didáctica 7 : TÉCNICAS DE ANÁLISE PREDICTIVO

1. XENERALIDADES

Nos últimos anos, a técnica do mantemento cambiou de forma substancial, sobre todo no referente a equipos
custosos e que teñen un grao de criticidade alto, é dicir, aqueles no que o seu funcionamento incide
decisivamente na cantidade e calidade dos produtos que se fabrican.

Nestes casos, o tipo de mantemento que se aplica é o predictivo, co que se persegue un dobre obxectivo:
alongar a vida útil dos compoñentes do equipo e evitar as paradas imprevistas.

Para levar a cabo accións predictivas recórrese á inspección e o recoñecemento dos equipos, facendo uso de
diversas técnicas, que aínda que coñecidas e aplicadas desde fai tempo, nunca se tiñan empregado no campo
do mantemento. Estas técnicas son: o análise de lubricantes, a termografía por infravermellos, os ultrasóns e o
análise de vibracións.

2. TÉCNICAS DE ANÁLISE PREDICTIVO

Recordemos que o mantemento predictivo baséase no estudio do estado de funcionamento dun equipo, a partir
da información que ofrecen determinados parámetros.

As técnicas que se utilizan para aplicar un plano de mantemento predictivo son as seguintes:

• Inspeccións visuais e lectura de indicadores: consiste na observación do equipo, tratando de identificar

posibles problemas detectables a simple vista.

• Inspeccións boroscópicas: son inspeccións visuais en lugares inaccesibles para o ollo humano coa axuda
dun equipo óptico, o baroscopio ou endoscopio. Desenrolouse na área industrial a raíz do éxito das
endoscopias en humanos y animais.

• Análise de vibracións: esta técnica é a que se aplica con maior frecuencia, xa que a maior parte dos
problemas mecánicos dunha máquina xeran vibracións.

O análise de vibracións consiste en medir, de forma continua ou periódica, a frecuencia e amplitude das ondas
de vibración que produce a máquina e, en función do seu valor, deducir se o funcionamento do equipo é
correcto ou non.

• Análise de lubricantes: o estado dos lubricantes dun equipo tamén é indicativo da súa saúde.

O maior ou menor número de contaminantes, a cantidade de auga, a velocidade de degradación, etc., ofrecen
datos acerca da inminencia dun problema e, en ocasións, do tipo de problema que está a punto de producirse.

• Termografia por infravermellos: nunha máquina ou equipo, moitos defectos, tales como o aumento da
corrente eléctrica ou o rozamento, dan lugar ó incremento da temperatura dos elementos afectados.

A termografia por infravermellos permite medir a temperatura que irradia un elemento ou equipo en forma de
raios infravermellos, e comparala coa temperatura de funcionamento normal, para así detectar as posibles
fontes de fallos.

• Ultrasóns: a detección de defectos mediante esta técnica se basea na propiedade que teñen as ondas
ultrasónicas de transmitirse a través dos corpos.

A monitorización destas ondas ofreceranos unha idea acerca do estado interno do corpo que se está
estudando.

43
3. INSPECCIÓNS VISUAIS E LECTURA DE INDICADORES

As inspecciones visuais consisten na observación do equipo, tratando de identificar posibles problemas

detectables a simple vista. Os problemas habituais soen ser: ruxidos anormais, vibracións estrañas e fugas de
aire, auga ou aceite, comprobación do estado de pintura e observación de signos de corrosión .

A lectura de indicadores consiste na anotación dos diferentes parámetros que se miden en continuo nos equipos,
para comparalos co seu rango normal. Fora dese rango normal, o equipo ten un fallo.

Estas inspecciones e lecturas, pola súa simplicidade e economía, é conveniente que sexan realizadas a diario,
incluso varias veces ao día, e que abarquen ao maior número de equipos posible. Soe levalas a cabo o persoal
de operación, o que ademais lles permite coñecer de forma continua o estado da planta.

Estas inspecciones son ademais a base da implantación do Mantemento Produtivo Total, o TPM.

4. INSPECCIÓNS BOROSCÓPICAS

O boroscopio é un dispositivo longo e delgado en forma de variña flexible. No interior deste tubo hai un sistema
telescópico con numerosas lentes, que aportan unha gran definición á imaxe. Ademais, está equipado cunha
poderosa fonte de luz.

A imaxe resultante pode verse nun monitor, ou ser rexistrada nun videograbador ou nunha impresora para o seu
análise posterior.

Entre as vantaxes deste tipo de inspeccións están a facilidade para levala a cabo sen apenas ter que desmontar
nada e a posibilidade de gardar as imaxes, para a súa consulta posterior.

As boroscopias empréganse para realizar inspeccións de motores alternativos de gas, turbina de gas, turbina de
vapor, caldeira, e en xeral, en calquera equipo de difícil acceso no que os seus fallos poden ser observados a
simple vista, pero o que se pretende observar non está accesible con facilidade para o ollo humano, pois implica
dificultade de acceso, ou grandes desmontaxes. Así, nos motores alternativos utilízanse para coñecer o estado
das cámaras de combustión; na turbina de gas, utilízase para coñecer o estado da cámara de combustión, dos
queimadores e dos álabes; na turbina de vapor, utilízase para coñecer o estado de álabes; na caldeira,
emprégase para detectar fallos e fugas en feixes tubulares e en zonas de difícil acceso.

5. ANÁLISE DE VIBRACIÓNS

Tódolos problemas mecánicos xeran vibracións que ofrecen información acerca do estado da máquina e, por
tanto, de su dispoñibilidade. Por esta razón, o análise de vibracións é a técnica predictiva máis utilizada.

Esta técnica é, ademais, unha ferramenta que permite analizar o orixe dos fallos, determinar su localización e
proceder a su eliminación definitiva, facendo posible unha mellora do deseño dos equipos.

As vibracións teñen forma de onda, que responde, aproximadamente, á seguinte ecuación:

x = X0 · Sen (2 π· f · t + φ )
Sendo:
f : frecuencia.
X0 : Valor máximo do sinal
φ : Ángulo de desfase

5.1. FRECUENCIA E PERÍODO

A frecuencia (f) é o número de ciclos ou percorridos completos que unha onda realiza na unidade de tempo. A
súa unidade de medida é o Hercio (Hz), ou número de ciclos por segundo, aínda que, no caso das vibracións,
44
tamén se mide en ciclos por minuto (cpm).

A frecuencia dunha vibración permite identificar cal é a causa que a produce; é dicir, se o problema ten orixe nun
desequilibrio, nunha desaliñación, nunha folgura,...

O período (T) é o tempo que a onda tarda en realizar un ciclo completo. Se expresa en segundos (s).

A frecuencia e o período relaciónanse segundo a seguinte expresión:

T=1/f  f=1/T

5.2. AMPLITUDE

A amplitude dunha vibración é o valor que indica cal é a súa intensidade. Simbolízase coa letra A e expresa a
diferenza entre cero e o valor máximo (ou de pico) que alcanza a onda na súa representación gráfica. A
amplitude tamén pode expresarse como a diferenza entre os valores máximos e mínimos, ou ben como o valor
eficaz.

• Valor máximo (P): A (diferenza entre 0 e o valor máximo).

• Valor de pico a pico (P-P): 2A (diferenza entre os valores máximo e mínimo).

• Valor eficaz (RMS): 0,707 A (valor máximo dividido por raíz de dous).

En función da frecuencia da onda, a amplitude medirase en unidades de desprazamento, velocidade ou

aceleración.

• Desprazamento: indica cal é a magnitude da vibración en cada instante. Emprégase para frecuencias
inferiores a 20 Hz. A ecuación da onda neste caso responde á expresión:

x = X0 · Sen (2 π· f · t + φ )

• Velocidade: fai referencia á velocidade de desprazamento da onda en cada instante. Utilízase esta ecuación
cando a frecuencia oscila entre 10 e 1.000 Hz.

v = X0 · 2 π· f · Sen (2 π· f · t + φ )

ou ben: v = V0 · Sen (2 π· f · t + φ )

• Aceleración: cando a frecuencia é superior a 1.000 Hz, aplícase ia ecuación da aceleración da onda:

a = X0 · (2 π· f)2 · Sen (2 π· f · t + φ )

ou ben: a = A0 · Sen (2 π· f · t + φ )

5.3. ÁNGULO DE DESFASE (φ)

Esta expresión fai referencia ó adianto ou retraso dunha onda con respecto a outra de igual período que adopte
o valor cero no orixe de coordenadas. Este parámetro emprégase para investigar problemas mecánicos que se
manifestan á mesma frecuencia. Os problemas que se poden detectar son os seguintes:

• Desequilibrio dinámico.
• Folguras.
• Desaliñacións.
• Excentricidades do rotor.
• Deformación de eixes.
45
 • Rozamentos.
• Amortecemento.

5.4. NORMA ISO 2372

Antes de poñer en marcha un sistema de medida de vibracións, é conveniente tomar como referencia algunha
das normativas internacionais referidas ó tema. Unha das máis completas é a norma ISO 2372, que define os
valores máximos de amplitude das vibracións en función do valor eficaz da velocidade (0,707 V0). Esta norma
aplícase ás máquinas rotativas nas que a velocidade oscile entre 600 e 1.200 r.p.m. Segundo ela, os equipos
clasifícanse da seguinte forma:

 Clase l: potencia inferior a 15 kW.

 Clase ll: potencia entre 15 kW e 75 kW, ou ata 300 kW no caso de dispoñer de cimentación especial.
 Clase IIl: potencia superior a 15 kW, con cimentación ríxida, ou a 300 kW con cimentación especial.
 Clase IV: turbomáquinas.

Unha vez definido o tipo de máquina co que nos encontramos, recórrese á seguinte táboa para coñecer cal será
o nivel de severidade das vibracións.

GAMAS DE SEVERIDADE VIBRATORIA EXEMPLOS DE CALIDADE DE MÁQUINAS

VELOCIDADE MEDIA
GAMA GRUPO I GRUPO II GRUPO III GRUPO IV
en mm/s
0,28
0,28
0,45 A
0,45 A
0,71 A
0,71 A
1,12
1,12 B
1,80
1,80
2,80 B
2,80 C B
4,5
4,5 C B
7,10
7,10 C
11,2
11,2 C
18
18 D
28 D
28 A: Bo
45 D D B: Satisfactorio
45
C: Insatisfactorio
71
D: Inaceptable

Hai que ter en conta que estes niveis de severidade de vibración están referidos unicamente a vibración por
desequilibrio, polo que soamente son aplicables no referente a ese fallo. Por iso, es máis práctico comparar o
espectro de vibración obtido co espectro de referencia, é dicir, aquel no que temos considerado que a máquina
funciona correctamente (por exemplo, el espectro tomado cando a máquina era nova). Si o nivel de vibración
aumentou 2,5 veces respecto a esa referencia, debe ser motivo de alarma, pero non de intervención: haberá que
vixiar o comportamento do equipo. Si a vibración aumenta 10 veces, está será inadmisible e terase que intervir.
Esta é unha norma xeral que por suposto haberá que comprobar en cada caso particular.

Debido ó rango limitado da alta frecuencia, pódese facilmente deixar pasar problemas de rodamentos con
elementos rodantes (rodamentos de bolas, de rodillos, etc). Esta norma está considerada obsoleta e espérase
que sexa reformulada en breve.
46
5.5. MEDIDA DE VIBRACIÓNS

Antes de estudar os instrumentos que se utilizan para medir as vibracións, é necesario coñecer cáles son os
dispositivos que transforman o sinal vibratorio nun sinal que o instrumento de medida comprenda.

A. Transdutores

O transdutor é o elemento que transforma o sinal de vibración nun sinal eléctrico, que pode ser analizado e
medido.

Para que un transdutor poida ser utilizado para o análise de vibracións debe posuír unha serie de características,
tales como:

 Repetitividade: dous sinais da mesma amplitude producirán a mesma saída de tensión.

 Alta precisión: debe detectar variacións de frecuencia moi pequenas.

En función do seu principio de funcionamento, existen transdutores de desprazamento, de velocidade e de

aceleración.

• Transdutores de desprazamento: as medidas de desprazamento aplícanse para baixas frecuencias. A súa

saída eléctrica lévase a un monitor, no que unha alarma avisa ó operador cando se acadan niveis de vibración
superiores ós permitidos.

• Transdutores de velocidade: son os máis utilizados, xa que a velocidade é directamente proporcional ó

esforzo e desgaste dun sistema mecánico. Aplícanse en máquinas onde o amortecemento entre o eixe e a
carcasa é pequeno, de forma que as vibracións da carcasa son grandes.

• Transdutores de aceleración: xeran un sinal eléctrico proporcional á aceleración debida á presión exercida
sobre un cristal pezoeléctrico. Un acelerómetro deste tipo pode captar con precisión sinais entre 1 e 15.000 Hz.

B. Instrumentos de medida de vibración

Principalmente, utilízanse dous tipos de medidores de vibración: os vibrómetros e os analizadores de frecuencia.

Si se desexa medir unicamente a frecuencia da vibración nun equipo rotativo, pódese recorrer á lámpada
estroboscópica.

• Vibrómetro

Son elementos que reciben un sinal eléctrico procedente dun transdutor, e o transforman nun valor proporcional
á amplitude da vibración. Este valor indícase numericamente nunha pantalla. Son moi sinxelos de manexar,
lixeiros e baratos. O seu gran inconveniente é que só miden amplitudes, xa que non posúen frecuencímetro.
Este feito trae como consecuencia a imposibilidade de determinar cal é o orixe mecánico da vibración, razón
pola que o uso destes instrumentos é moi limitado.

Algúns aparatos modernos xa inclúen un espectrómetro de frecuencia.

• Analizador de frecuencia

Son dispositivos que miden tanto a amplitude como a frecuencia das vibracións.

A súa principal vantaxe con respecto ós vibrómetros é que, ó medir a frecuencia, permiten coñecer o orixe
mecánico da vibración.

Poden ser analóxicos ou dixitais. Os analizadores máis modernos (FFT = Frecuency Fourier Transform), utilizan
unha función matemática, denominada Transformada de Fourier, para realizar o análise de frecuencia.

47
5.6. PUNTOS DE MEDICIÓN

Existen dous puntos nos cales é importante medir o nivel de vibración:

• Nos descansos, é dicir, naqueles puntos nos que se apoia a máquina. No caso de motores eléctricos, é
importante medir nos rodamentos ou coxinetes.

• Nos puntos de unión coa bancada ou cimentación.

É importante realizar a medida nos tres eixos del espazo: nas direccións radiais (horizontal y vertical) e na
dirección axial.

5.7. FALLOS DETECTABLES POR VIBRACIÓNS EN MAQUINAS ROTATIVAS

Os fallos que poden detectarse mediante o análise de vibracións son os seguintes:

5.7.1. DESEQUILIBRIOS

É o fallo máis habitual, e podía dicirse que en torno o 40% de los fallos por vibracións que se detectan en
máquinas rotativas débense a esta causa. As táboas de severidade que se manexan habitualmente, e que
expresan o grao de gravidade dunha vibración, refírense exclusivamente a vibración por desequilibrio.

Cando se presenta una distribución de pesos anormal en torno ó eixo de rotación apréciase na gráfica de análise
espectral unha elevación da velocidade de vibración á frecuencia equivalente á velocidade de rotación, como la
que se aprecia en la figura adxunta.

Pode verse un único pico de vibración, que corresponde á velocidade de rotación (a máquina xira a 1500 r.p.m.,
a mesma frecuencia á que presenta o pico). O desequilibrio que se aprecia é admisible, tendo en conta a táboa
de severidade, pero será necesario observar como evoluciona.

48
O desequilibrio é un problema resoluble, modificando ou reparando os elementos que causan a incorrecta
distribución de pesos (falla de algún elemento, distribución de pesos de forma homoxénea, eliminación de
residuos incrustados nos elementos móbiles, deformacións, roturas, etc), ou engadindo unhas pesas de
equilibrado nos puntos axeitados que equilibren esta distribución.

5.7.2. EIXO CURVADO

É unha forma de desequilibrio, pero que neste caso non ten solución por equilibrado. Neste caso, detéctase o
primeiro armónico (1x r.p.m.) e vese claramente o segundo.

5.7.3. DESALIÑAMENTO

É unha fonte de vibración facilmente corrixible, é causa máis do 30% dos problemas de vibración que se
detectan na industria. É importante aliñar os equipos ó instalalos, comprobar a aliñación cada certo tempo
(anualmente, por exemplo) e realizala sempre que se interveña no equipo. Hai que ter en conta que existen
certas tolerancias o desaliñamento, e que non é necesario que este sexa absolutamente perfecto. Cada máquina
e cada fabricante soen aportar a tolerancia no aliñamento. Tamén é importante ter en conta co feito de dispoñer
de acopramentos flexibles non elimina a necesidade de aliñar os equipos: a maioría dos fabricantes recomenda
aliñar estes acopramentos co mesmo coidado e exactitude que si foran acopramentos ríxidos.

El desaliñamento pode ser paralelo, angular ou combinado, como pode apreciarse na figura adxunta:

49
As seguintes referencias poden ser útiles á hora de estudar o espectro de vibración:

 Si os tres primeiros armónicos son significativos nas medicións efectuadas na dirección radial horizontal, é
moi posible co desaliñamento sexa do tipo paralelo e estea presente no plano vertical.
 Si os tres primeiros armónicos son significativos nas medicións efectuadas na dirección radial vertical, é moi
posible co desaliñamento sexa do tipo paralelo e estea presente no plano horizontal.
 Si os tres primeiros armónicos son significativos nas medicións efectuadas na dirección axial, entonces é moi
posible co desaliñamento sexa do tipo angular.
 Si os tres primeiros armónicos son significativos nas tres direccións (radial horizontal, radial vertical y axial)
podemos afirmar co aliñamento que presenta o equipo é un verdadeiro desastre.

És importante destacar co nivel de vibración pode ser considerado baixo segundo a táboa de severidade
anterior, pero si están presentes eses tres armónicos posiblemente haxa un problema de desaliñamento que
pode traducirse nunha rotura, independentemente do nivel.

5.7.4. PROBLEMAS ELECTROMAGNÉTICOS

Os motores e alternadores, ademais de tódolos problemas asociados o resto de equipos rotativos, son
susceptibles de sufrir toda una serie de problemas de orixe electromagnético, como son os seguintes:

 Desprazamento do centro magnético estator respecto dó centro do rotor.

 Barras do rotor agretadas ou rotas.
 Curtocircuíto ou fallos de illamento no enrolado do estator.
 Deformacións térmicas.

Soen apreciarse picos á frecuencia de rede (50 o 60 Hz), á velocidade de rotación (1x r.p.m.) e armónicos
proporcionais ó número de polos. Tamén é fácil apreciar nos espectros a presenza de bandas laterais que
acompañan á vibración principal. En xeral, teñen pouca amplitude, polo que soen pasar desapercibidos. Compre
gran experiencia para identificalos e non confundilos con outros problemas, como desaliñamento, desequilibrio,
etc.

5.7.5. PROBLEMAS DE SUXEICIÓN A BANCADA

Outro dos problemas habituais en máquinas rotativas. Pode manifestarse como mala suxeición xeral á bancada,
ou como é máis habitual, cun dos seus apoios mal fixado. Neste caso, denomínase ‘Pata Coxa’, e é un problema
máis frecuente do que puidera parecer. Identifícase en xeral por presentar altos niveis de vibración no primeiro e
segundo armónico da frecuencia de rotación (1x r.p.m. e 2 x r.p.m.). É curioso que, cando se presenta o
problema, afrouxando un dos apoios a vibración diminúe, en vez de aumentar. Ese soe ser un dos principais
indicativos da presenza deste problema.

5.7.6. FOLGURAS EXCESIVAS

En ocasións as tolerancias de folgura na unión de elementos mecánicos da máquina foron excedidas, ou

sinxelamente, afrouxaron debido á dinámica de operación da máquina. Presenta as mesmas frecuencias de
vibración co desaliñamento ou o desequilibrio, pero cando se intenta aliñar ou equilibrar a máquina obsérvase
cos niveis de vibración non diminúen.

5.7.7. MAL ESTADO DE RODAMENTOS E COXINETES

Os fallos en rodamentos e coxinetes detéctanse en xeral a frecuencias altas, polo que son facilmente
identificables observando as vibracións no rango alto, é dicir, a frecuencias elevadas (20 x r.p.m. ou máis). Para
o seu análise é conveniente ter en conta o número de elementos rodantes, o tipo (bolas, rodillos) etc.

• Remuíños de aceite. É un problema curioso e de fácil detección por análise. Ten o seu orixe nunha mala
50
 lubricación, que fai ca capa de lubricante varíe en espesor no coxinete ou rodamento, dando lugar a unha
vibración que en xeral sitúase por debaixo da frecuencia de xiro da máquina, e que soe aparecer tipicamente a
0,5 x r.p.m.

• Resonancia. A resonancia está relacionada ca velocidade crítica e a frecuencia natural dá máquina. A esa
frecuencia, que é diferente para cada equipo, as vibracións vense amplificadas de 10 a 30 veces. En xeral, os
fabricantes de máquinas rotativas garanten ca velocidade crítica dos seus rotores sexa suficientemente
diferente da velocidade de operación destes, polo que é difícil encontrar un problema de velocidade crítica
nunha máquina correctamente deseñada.

6. TERMOGRAFÍA POR INFRAVERMELLOS

Os raios infravermellos corresponden á parte da luz que está por debaixo do espectro visible. Non se ven a
simple vista e tan só se aprecian porque producen calor.

O calor que nos chega do sol viaxa a través do espazo en forma de raios infravermellos.

A termografía por infravermellos estuda a cantidade de calor que posúe un corpo. Para iso, mídese a cantidade
de radiación infravermella que emite e compárase con valores estándar para comprobar se existe algún
problema.

Calquera obxecto no que a súa temperatura sexa maior que o cero absoluto (0º kelvin ou -273º centígrados)
posúe calor, que irradia ó exterior en forma de radiacións infravermellas. Cunha cámara especial, que nos
mostra a imaxe destas radiacións, é posible medir esta radiación sen entrar en contacto co corpo.

Esta tecnoloxía utilízase amplamente na industria. A aplicación máis común consiste no análise de fallos de
equipos eléctricos. Cando a corrente eléctrica percorre un condutor, este sofre un quecemento no que o seu
valor é proporcional á resistencia e ó cadrado da intensidade. Si podemos medir a temperatura do condutor,
poderemos saber se a corrente que o percorre aumentou ou diminuíu, e polo tanto, detectar posibles fallos.

A Lei de Joule di: se por unha resistencia (R) facemos pasar unha intensidade (I), durante un tempo (t),
despréndese nela unha cantidade de calor (Q) que vén dada pola seguinte expresión:

Q = 0,24 · R · I2 · t

Pero ademais, a termografía por infravermellos pode utilizarse para detectar calquera problema mecánico que
provoque unha variación de temperatura: rozamentos, fugas de vapor ou aire, defectos de illamento eléctrico ou
térmico,...

Os análise termográficos realízanse cunha cámara termográfica que mostra a imaxe do elemento coloreada en
función da súa temperatura. As diferenzas de temperatura represéntanse con diferentes cores.

Algúns termógrafos utilizan unha cámara dixital e un vídeo para gravar a imaxe termográfica e estudar
detidamente o problema. A localización dos diferentes problemas que poden aparecer nun elemento simplifícase
si se dispón de mapas de temperatura do funcionamento normal dos equipos.

En resume, si se dispón das termografias do funcionamento normal dunha máquina, e se comparan coas
termografias que se obteñen nunha inspección, é posible detectar defectos rapidamente e, por tanto, aforrar
moito tempo.

Os infravermellos son unha ferramenta que xera ampla información acerca de ia temperatura dunha máquina ou
elemento. A xestión e interpretación desta información corre a cargo dos encargados de mantemento, que deben
localizar o defecto que provoca o aumento ou descenso de temperatura da máquina.

51
6.1. VANTAXES E DESVANTAXES DA TERMOGRAFÍA INFRAVERMELLA

Entre as vantaxes desta técnica, podemos citar:

• A inspección realízase a distancia sen contacto físico co elemento en condicións normais de funcionamento, o
cal nos permite medir, dende unha distancia de seguridade, altas temperaturas ou ben rexistrar as
temperaturas dunha liña de alta tensión sen ter que parar ningún equipo.
• Trátase dunha técnica que permite a identificación precisa do elemento defectuoso, a diferencia da pirometría
que é unha medida de temperatura dun punto.
• É aplicable a diferentes equipos eléctricos e mecánicos: bornes de transformadores, transformadores de
intensidade, interruptores, cables e pezas de conexión, motores, redutores, acopramentos, canalizacións,
illamentos, etc.
• Os sensores presentan un tempo de resposta moi pequeno á radiación térmica incidente, co cal a medida é
practicamente instantánea. Isto permite cuantificar a gravidade do defecto e a repercusión das variacións de
carga sobre este para posibilitar programar as necesidades de mantemento no momento máis oportuno (que
pode ir dende o simple seguimento a unha limitación de carga ou a unha intervención inmediata antes de que
o defecto poida producir unha parada imprevista).
• Sistema de varrido óptico que incorporan os sistemas de termografía, permítenos inspeccionar grandes
extensións, e gravar nun soporte magnético a imaxe de interese. A imaxe termográfica rexistrada pode
analizarse a posteriori, para tratala co software axeitado.

Entre as desvantaxes e/ou inconvenientes, hai que considerar as seguintes:

• Capacidade limitada para a identificación de defectos internos se estes non se manifesta externamente en
forma de temperatura.
• Os reflexos solares poden enmascarar ou confundir defectos. Debido ás interferencias solares, pode ser
necesario realizar certas lecturas críticas durante a noite ou en días anubrados.
• O estado de carga do elemento baixo análise pode influír na determinación das anomalías.

6.2. APLICACIÓNS DA TERMOGRAFÍA NAS PLANTAS INDUSTRIAIS

As termografías poden ser aplicadas en calquera situación onde un problema ou condición poida ser visualizado
por medio dunha diferencia de temperatura. Unha termografía pode ter aplicación en calquera área sempre e
cando esta teña que ver ca variación de temperatura.

Os puntos de aplicación máis importantes dunha termografía son os seguintes:

 Inspección da subestación eléctrica.

 Inspección de transformadores.
 Inspección das liñas eléctricas de alta tensión.
 Inspección de embarrada e de cabinas de media tensión.
 Inspección de cadros eléctricos de todo tipo.
 Inspección do estado dos equipos de excitación de xeradores.
 Inspección do estado de vasoiras, en motores e en xeradores.
 Inspección de motores eléctricos (estado de rodamentos, chumaceiras, acopramentos e mesmo dunha
posible desaliñación).
 Inspección de canalizacións do ciclo auga-vapor de caldeira, para comprobar defectos de illamento.
 Inspección do illamento do corpo da caldeira.
 Inspección de intercambiadores de calor.
 Inspección do condensador.
 Inspección de trampas de vapor.
 Detección de fugas de gas combustible.
 Detección de fugas de aire comprimido.

A inspección termográfica en sistemas eléctricos ten como obxectivo detectar compoñentes defectuosos
baseándose na elevación da temperatura como consecuencia dun aumento anormal da súa resistencia óhmica.

52
Entre as causas que orixinan estes defectos, entre outras, poden mencionarse:

 Conexións con aperte insuficiente.

 Conexións afectadas por corrosión.
 Sucidade en conexións e/ou en contactos.
 Degradación dos materiais illantes.

7. ANÁLISE DE LUBRICANTES

O análise de lubricantes é un dos indicadores de desgaste máis coñecido e utilizado, xa que su estado de
limpeza e o seu grao de envellecemento ofrecen datos exactos acerca do estado dos compoñentes da máquina
que lubrica.

Os obxectivos da medida de contaminación en lubricantes son:

• Fixar estándares de niveis de limpeza.

• Especificar os niveis óptimos de filtrado.
• Recoñecer filtros defectuosos.
• Detectar rapidamente cambios nas condicións de entrada de lubricante.
• Localizar fallos inminentes da máquina.
• Detectar puntos de cambio.
• Alongar, en definitiva, a vida da máquina.

A contaminación de lubricantes pode ter un orixe externo ou interno:

• Contaminantes exteriores: un alto índice deste tipo de contaminantes é indicativo dunha gran contaminación
exterior e un mal funcionamento do filtro, ou ben da presenza dun lubricante defectuoso. A presenza destes
contaminantes pode producir incrustacións na máquina, corrosións, obturacións, etc.

• Contaminantes interiores: proceden da degradación do aceite, de partículas dos elementos internos, de

corrosións, etc.

7.1. TÉCNICAS DE ANÁLISE DE LUBRICANTES

Os métodos que se utilizan para o análise de lubricantes son os seguintes:

A. Espectrometría

Este método, coñecido en inglés como SOAP (Spectrometry Oil Analytical Procedure), realiza o análise de
partículas contidas no lubricante a partir de técnicas fotométricas. Para iso, faise pasar un raio de luz a través do
aceite e se mide un dos seguintes parámetros: absorción da luz, dispersión, emisión ou fluorescencia. A elección
do parámetro que se vai a medir depende principalmente do tipo de partícula que se pretenda detectar. A
espectrometría utilízase principalmente para analizar os lubricantes de bombas, motores de combustión e caixas
de cambios. A partir deste análise, obtéñense datos referentes ó desgaste de metais, degradación de aditivos e
porcentaxe de contaminantes sólidos e líquidos.

Aínda que este foi un dos primeiros métodos que se empregou para analizar o estado de lubricantes, presenta
unha serie de inconvenientes que limitan o seu uso:

• O análise de partículas está limitado a aquelas que teñen un diámetro inferior a 30 µm. Sen embargo, a maior
parte dos contaminantes contidos nos lubricantes teñen un diámetro superior a 80 µm, razón pola cal esta
técnica é inviable.

• Xera unha gran cantidade de datos, non sempre clarificadores, o que complica notablemente o seu manexo e
interpretación.
53
B. Análise de sedimentos

Consiste no análise físico dos sedimentos que conten un lubricante, de xeito que pódese cuantificar e
caracterizar o desgaste dun sistema.

As causas de desgaste nun equipo son limitadas e cada unha delas orixina partículas diferentes. É dicir, a forma
e o tamaño das partículas que xera un rozamento elevado son distintos ás producidas por corrosión. O análise
destas partículas e interpretación dos resultados ofrecerá información fiable acerca do tipo de problema que ten
lugar no sistema e a súa gravidade.

A principal vantaxe deste método fronte á espectrometría é que detecta partículas de calquera diámetro.

C. Análise cuantitativo de partículas

Consiste en calcular a cantidade de partículas grandes (>5 µm) e pequenas (<2 µm) que conten un lubricante.
Esta información compárase cos niveis existentes en mostras anteriores, o que permite estimar desgaste sufrido
polo mecanismo.

Outra forma de realizar este análise consiste en cuantificar as partículas maiores de 10 µm. Este método pódese
aplicar directamente á máquina mediante a instalación de pórticos de toma de datos ou a extracción dunha
mostra.

Un método distinto consiste en contar as partículas en suspensión mediante contadores de partículas.

Unha vez determinado o contido de partículas de desgaste, compre coñecer o seu orixe, para identificar ónde hai
un problema potencial. A seguinte lista pode servir de referencia na busca da orixe desas partículas:

• Aluminio : Coxinetes.
• Bario : Fugas de refrixerante, aditivo deterxente.
• Boro : Po atmosférico, fugas de refrixerante.
• Calcio : Aditivo antiespumante.
• Cobre : Coxinetes de bronce.
• Estaño : Coxinetes de bronce.
• Ferro : Mecanismos de distribución y engrenaxes.
• Níquel : Engrenaxes.
• Silicio : Aire atmosférico, aditivo antiespumante.
• Sodio : Fugas de refrixerante.
• Zinc : Coxinetes de latón, aditivo antioxidante.

D. Espectrometría de infravermellos baseada na transformada de Fourier (FTIR: Fourier Transform Infra

Red)

O matemático Fourier enunciou que unha onda está formada por outras moitas de distinta amplitude e
frecuencia, é dicir, que unha onda é a suma dunha serie de ondas diferentes.

Tradicionalmente, os métodos que utilizan a espectrometría para detectar partículas miden tan só as ondas
resultantes dunha determinada frecuencia, e ocultan a información que puidesen aportar as ondas de frecuencia
diferente.

O método que se utiliza para realizar a espectrometría por infravermellos baseado na transformada de Fourier
mide as ondas simples que forman a resultante das radiacións infravermellas. Este método ten unha resolución
maior que as anteriores.

Esta técnica de análise desenvolveuse paralelamente ó uso de instrumentos en combinación con

procedementos computerizados, co obxecto de facilitar a manipulación e almacenamento dun gran volume de
datos. Permite determinar con precisión o grao de degradación do lubricante. Tamén serve para medir a auga
54
contida e a disolución de diésel, ademais da presenza de feluxe en motores.

E. Viscosimetría

A viscosidade, é dicir a resistencia que un fluído opón á deformación, é unha das propiedades principais de
calquera lubricante e a principal razón que motiva a súa elección. A variación da viscosidade indica a
degradación, contaminación ou mala utilización do lubricante.

Na táboa seguinte móstrase un resumo dos diferentes métodos de análise de lubricantes descritos ata agora.

TECNOLOXÍA OBXECTIVOS COMENTARIOS

ANÁLISE ESPECTROMÉTRICO DE
METAIS
ESPECTROMETRÍA DE FOURIER POR
INFRAVERMELLOS
ANÁLISE DE SEDIMENTOS
ANÁLISE CUANTITATIVO DE
PARTÍCULAS
VISCOSIMETRÍA
 Contido en metais.
 Aditivos contaminantes metalorgánicos.
 Degradación de lubricantes.
 Contaminantes líquidos (auga).
 Estuda o deterioro do aceite en función
dos seus sedimentos.
 Estuda o deterioro do aceite en función
da cantidade e tamaño das partículas
en suspensión.
 Estuda a degradación do fluído.
 Limita a detección de partículas a partir
dun determinado diámetro.
 A súa combinación con sistemas
informáticos mellora a xestión dos datos
de mantemento.
 Non ten limitación en canto o tamaño
das partículas.
 Non ten limitación en canto o tamaño
das partículas.
 É unha ferramenta excelente para
buscar a orixe dos fallos.
 É un bo indicador da integridade do
fluído.

F. Análise das propiedades do aceite

As propiedades que se analizan son a viscosidade (principal característica dun lubricante), deterxencia, acidez e
constante dieléctrica

A determinación da viscosidade faise medindo o tempo que tarda unha bóla en caer dun extremo a outro dun
tubo cheo de aceite e convertelo a unidades de viscosidade coa axuda dun gráfico (viscosímetro de bólas)

A viscosidade dun aceite usado pode aumentar debido á súa degradación (insolubles, auga, oxidación) ou pode
diminuír pola dilución por combustible auxiliar. Considérase que un aceite superou o seu límite de variación da
viscosidade se a 100ºC esta variou máis dun 30%.

O método máis utilizado para a avaliación da deterxencia (capacidade para limpar e disolver sucidade no circuíto
hidráulico) é o da mancha de aceite, pola súa rapidez e sinxeleza. Cando un lubricante posúe unha boa
deterxencia a zona de difusión da mancha é bastante extensa, e vai diminuíndo a medida que perde o seu poder
deterxente, desaparecendo cando a deterxencia está por esgotarse.

A acidez non pode determinarse en campo ou con métodos sinxelos. Avalíase co número de basicidade total
(TBN) e determínase segundo as ASTM D664 Y D2896; a primeira usa o método de dosificación potenciométrica
de ácido clorhídrico e a segunda o de dosificación potenciométrica de ácido perclórico. A basicidade do aceite
permite neutralizar os productos ácidos que se forman no circuíto e que poden atacar as pezas lubricadas. Por
esta razón a perda de reserva alcalina é un dos síntomas máis utilizados para determinar a degradación do
aceite e o período de cambio óptimo; en ningún caso o TBN dun aceite usado pode ser menor do 50% do
correspondente ao aceite novo.

A determinación da constante dieléctrica é moi importante, pois representa a capacidade illante do aceite e é
unha medida da magnitude da degradación do aceite usado. Existen no comercio equipos portátiles destinados
ao uso en taller e que utilizan a medición, con sensores capacitivos, da variación da constante dieléctrica do
aceite usado con respecto ao aceite novo.

55
G. Perfiles

A definición dun perfil é a seguinte: "Un perfil é unha combinación apropiada de probas que mostra a
manifestación de fallos nun sistema".

Esta definición, aplicada ó análise de lubricantes, significa que mediante a combinación apropiada de diferentes
técnicas, obteranse datos moi significativos acerca do estado do lubricante e, polo tanto, do equipo. Vexamos
como se aplica este estudio en dos sistemas diferentes nos que se utilizan lubricantes:

PARA DETERMINAR O ESTADO DE ENGRENAXES ESTÚDASE :

 Deterioro mecánico, que se mostra normalmente en partículas maiores que o rango de detección dos
espectrómetros.
 Degradación de aditivos.
 Oxidación do lubricante.
 Aumento da acidez.
 Cantidade de auga e outros contaminantes.

PARA DETERMINAR O ESTADO DUN SISTEMA HIDRÁULICO ESTÚDASE :

 Cantidade de auga.
 Análise cuantitativo dos contaminantes.
 Degradación de aditivos.
 Oxidación do lubricante.
 Aumento da acidez.
 Desgaste.

H. Análise de aceite en transformadores

O aceite nun transformador ten como principais funcións o illamento dieléctrico e a evacuación de calor do
núcleo do bobinado. A capacidade illante dun aceite vese afectada por moitos factores, que actúan sós ou en
conxunto, e moitas veces uns son catalizadores dos outros. Os catalizadores máis importantes do proceso de
oxidación son o ferro e o cobre. Hai unha serie de factores tamén inflúen nese proceso oxidativo do aceite: a
humidade, a calor, a tensión eléctrica, e a vibración.

Se o transformador non é enchido ao baleiro e selado con respecto á atmosfera, necesítanse inhibidores á
oxidación. Estes inhibidores poden estar presentes no aceite xa sexa dende a súa fabricación ou agregados
posteriormente. Estes inhibidores son os chamados BHT / DBPC e son agregados ao aceite a razón do 0,3%
ppm. É importante destacar que os inhibidores non teñen eficacia cando o proceso de oxidación comezou, polo
que o aceite ten que ser inhibido, cando non hai presencia de compostos óxidos no aceite.

Os ensaios físico-químicos que se realizan no aceite son os seguintes:

o Acidez : é medida de acordo á cantidade de Hidróxido de potasio que é necesario para neutralizar os
compostos ácidos nunha mostra de aceite.
o TIF: indica a presencia de compostos polares disoltos no aceite con moita sensibilidade.
o Rixidez Dieléctrica : É medida nunha cela entre dous electrodos, e mide en quilovoltios a capacidade de
resistir a descarga disruptiva no medio aceitoso.
o Cor : medido cun colorímetro sitúa a mostra nunha escala preestablecida. O cambio de cor é máis
importante que a cor mesma. Por iso, é necesario comparar o aceite analizado cun aceite das mesmas
características sen usar.
o Gravidade específica : ou densidade relativa medida a 15° C.
o Visual : Con esta inspección o aceite pode diferenciarse en anubrado, claro, brillante, refulxente, etc.
o Sedimentos : É tamén unha inspección visual, e para ser aceptable non debería detectarse ningún tipo
de sedimento.
56
 o Contido de inhibidor : En aceites aditivados con productos inhibidopres de humidade como o BHT ou o
DBPC, este ensaio determina a porcentaxe de inhibidor que contén. Cando o inhibidor comeza a
esgotarse, o proceso de oxidación pode comezar, e as características dieléctricas do aceite poden verse
alteradas.
o Factor de Potencia : ou tanxente delta mide as correntes de fuga a través dos contaminantes en
suspensión no aceite. Mídese 25°C e 100°C. É un dos ensaios máis importantes posto que é capaz de
detectar leves contaminacións de compostos polares.
o Humidade : mide a auga presente no aceite, que pode estar en suspensión, solución, ou emulsión. A
humidade tamén é responsable da variación da capacidade illante.
o Cromatografía gasosa : A cromatografía gasosa é unha ferramenta moi valiosa no mantemento
predictivo, posto que cunha correcta avaliación dos gases presentes no aceite pode diagnosticarse con
certa precisión o que pode estar a pasar dentro do transformador. Poden deducirse a partir dos datos
dunha cromatografía a presencia de puntos quentes, efecto coroa, arcos de alta ou baixa enerxía, etc.
o Presencia de metais : Con este ensaio determínase a presencia de aluminio, ferro e cobre disoltos no
aceite, xeralmente por Absorción Atómica. De acordo ao resultado do ensaio pódese comprobar que parte
do transformador está danado. Se é o núcleo destacarase o ferro, e se é o bobinado destacarase o cobre,
ou o aluminio.
o Análise de PCB : O PCB ou Bifenilo policlorado é unha substancia utilizada como refrixerante, que
resultou ser un poderoso canceríxeno e que figura entre os 12 contaminantes máis poderosos. É
necesario realizar a análise de PCB en aceites dos que se descoñeza a súa procedencia ou naqueles que
se saiba que foron contaminados con este producto. O valor límite aceptable de contaminación por PCB é
de 50 PPM. Por enriba deste límite o aceite debe ser destruído polo seu impacto ambiental.

Cando se chegou a un punto onde o aceite se encontra fóra das súas especificacións, e en consecuencia deixa
de cumprir as súas funcións con eficacia é necesario iniciar o tratamento de rexeneración que lle devolva ao
aceite todos os seus parámetros orixinais, estendendo así a vida do transformador.

8. INSPECCIÓN POR ULTRASÓNS

A inspección por ultrasóns baséase no principio de propagación do son por medio de ondas.

Unha onda ultrasónica ten a mesma natureza que unha onda de son. A diferenza está unicamente na frecuencia
(número de veces que un ciclo se repite cada segundo). Mentres que a frecuencia dunha onda audible varia
entre 16 e 20 kHz, a frecuencia dunha onda ultrasónica supera os 20 kHz. As ondas ultrasónicas propáganse a
través de calquera medio: gas, líquido ou sólido.

Cando unha onda atravesa un corpo, cédelle parte de su enerxía, que o corpo transforma en calor. Se a onda
choca perpendicularmente na zona de separación de dous medios ou substancias diferentes, unha parte da
onda reflíctese e volve na mesma dirección que a incidente, e outra parte propágase no segundo medio, coa
mesma dirección e sentido.

Se o choque da onda sobre a zona de separación de dous medios prodúcese oblicuamente, parte da onda
transmítese e outra parte reflíctese.

A reflexión das ondas ultrasónicas é unha propiedade moi útil para detectar defectos nun corpo.

8.1. TIPOS DE ONDAS ULTRASÓNICAS

As ondas ultrasónicas poden ser de dous tipos:

• Lonxitudinais: a dirección da oscilación é a mesma que a de propagación da onda. Se desprazan nos

corpos sólidos, líquidos e gasosos.
• Transversais: as oscilacións son perpendiculares á dirección de propagación. Só se transmiten nos
sólidos.

57
8.2. ECOS

Calquera variación de densidade, material ou composición que poida estar presente nun material, constitúe un
obstáculo para a onda acústica, na que a súa presenza se poñerá de manifesto polo eco, é dicir, pola reflexión
que sofre a onda. Se a heteroxeneidade é grande e regular, o eco subministra a información suficiente para
determinar as súas características. Pero o habitual é que os fallos que se presenten no material sexan
pequenos, polo que se producen fenómenos de interferencia. Estes fenómenos non dependen do tamaño real do
defecto, senón do seu tamaño relativo con respecto á lonxitude de onda.

8.3. XERACIÓN DE ONDAS ULTRASÓNICAS

Os instrumentos utilizados para producir ondas ultrasónicas son os palpadores, baséanse no efecto
piezoeléctrico. Un material piezoeléctrico é aquel que, ó recibir unha onda ultrasónica, defórmase e xera unha
diferenza de potencial entre as súas dúas caras. Do mesmo modo, si se lle aplica unha diferenza de potencial
entre as caras opostas, o material defórmase e emite ondas ultrasónicas.

Este fenómeno aparece en moitos materiais, pero os de maior aplicación industrial son o cuarzo e o sulfato de
litio.

Vexamos cal é o funcionamento dun palpador:

O emisor de ultrasóns emite un impulso sónico que atravesa a superficie que se desexa estudar. O impulso de
ultrasóns chega ó aparato receptor, que transforma estas ondas nun sinal analóxico que se representa nunha
pantalla. A forma de onda resultante indica cal é o estado da peza.

Se a peza non ten ningún defecto, a onda resultante ten unha forma simétrica, onde o primeiro pico (ou eco)
representa a entrada da onda na peza, e o segundo, a saída.

No caso de que a peza presente algún defecto (greta, fisura, cambio nas características do material), aparece
unha anormalidade entre os dous sinais. A amplitude do novo pico indica a magnitude da anormalidade.

Existe un tipo de palpador, denominado palpador angular, que emite ondas lonxitudinais cun ángulo
determinado. Este instrumento permite detectar certo tipo de defectos que non son perceptibles cun palpador
convencional.

58
8.4. DEFECTOS MÁIS HABITUAIS

O aspecto da pantalla do detector varia en función da natureza do defecto do material.

A. Greta limpa

Entre os sinais dos extremos da gráfica aparecerá outro novo pico que corresponde a unha greta. Este sinal ten
forma de pico formado por liñas rectas.

B. Cambio de material ou incrustación

Cando a natureza do material que percorren as ondas ultrasónicas varía, prodúcese unha descontinuidade na
forma da onda. Este novo pico non está formado por liñas rectas, senón quebradas.

C. Fisuras

A detección dunha fisura dependerá da súa posición con respecto ó impulso de ultrasóns. Nalgunhas ocasións,
se a fisura está inclinada, non será posible que a onda enviada se reflicta, e a pantalla amosará unha un aspecto
normal. No caso de que a fisura sexa transversal, a pantalla amosará perfectamete a descontinuidade. Cando
existen pequenas fisuras repartidas por todo o material, a pantalla amosará claramente a incidencia e, a
continuación, unha gran cantidade de pequenas crestas que irán decrecendo de tamaño. O eco da superficie
posterior elevarase moi pouco.

Como acabamos de comentar, certo tipo de fisuras non poden detectarse cun palpador normal debido a súa
inclinación, polo cal é necesario recorrer ó palpador angular.

59
Unidade Didáctica 8 : MANTEMENTO PRODUTIVO TOTAL

8.1. XENERALIDADES

O mantemento produtivo total (TPM) é un tipo de mantemento no que se implica a todo o persoal de produción
da empresa. Cada operario realiza o mantemento de seu propio equipo aínda que, en ocasións, recibe a axuda
do servizo de mantemento.

O TPM basea su actuación na limpeza, a lubricación, a inspección e a organización. Este tipo de mantemento
debe implantarse de forma paulatina, dando ós operarios a formación necesaria para que sexan capaces de
estudar e coñecer ó detalle a maquinaria que usan, co fin de realizar o seu mantemento.

O entorno de traballo da maquinaria de moitas plantas industriais é, en demasiadas ocasións, agresivo con todo
tipo de mecanismos: a sucidade acumúlase, as máquinas vibran e fan ruídos estraños, etc. Para moitos, esta é
unha situación normal; sen embargo, mellorando as condicións de traballo do equipo a produtividade aumentará
mais do que podería ter pensado.

A primeira parte do plan de mantemento consiste en analizar o entorno da planta de produción, para lograr unha
visión global da situación das maquinas, co fin de poder iniciar un plano de reforma que consiga aumentar a
produtividade.

8.2. MANTEMENTO PRODUTIVO TOTAL (TPM)

Esta forma de mantemento comezou a desenvolverse nos anos sesenta. Ata entón, as accións de mantemento
que se levaban a cabo esixían a paralización de parte ou de toda a planta, a contratación de persoal de
mantemento alleo á empresa e supoñían un custo económico alto.

A medida que as plantas se automatizaban e se empezou a aplicar o método “Just in Time”, as paradas xerais
resultaban cada vez máis caras e observouse a necesidade de organizar o mantemento dunha forma distinta. Os
operarios, que estaban en contacto coa máquina durante moito tempo, comezaron a asumir responsabilidades
acerca do seu funcionamento; é dicir, debían, ademais de manexar os equipos, mantelos traballando a pleno
rendemento.

Os operarios, xunto co equipo de mantemento, planifican o mantemento preventivo e predictivo de cada equipo.

O obxectivo do TPM é obter cero defectos e cero avarías. A base na que se apoia para acadar os seus
obxectivos é:

• Implicar a todo o persoal no mantemento.

• Previr avarías e defectos en todo momento.
• Manter as condicións básicas de funcionamento das instalacións.
• Actuar rapidamente ante as anomalías.

Para poder implantar un plano de mantemento TPM débense abordar unha serie de transformacións en toda a
empresa:

 Mellora da calidade do lugar de traballo, mediante a limpeza dos equipos e o entorno, eliminación de
fugas, iluminación correcta, etc.

 Tódolos traballadores deben ser conscientes de cal é o obxectivo da empresa, deben sentirse parte da
mesma e ser capaces de realizar as novas tarefas que se lles atribúe. Para iso, é necesario que reciban
unha formación previa, que lles ofreza a oportunidade de adaptarse ós cambios que a nova
organización da empresa require.

60
8.3. ÉXITOS OBTIDOS POLO TPM

Tódalas empresas que implantaron ata agora un plano de mantemento produtivo total melloraron notablemente
os seus resultados:

 A produtividade aumentou ata nun 100%.

 índice de avarías descendeu dende un 10% ata un 0,4%.
 número de defectos nos produtos terminados diminuíu un 90%.
 Os custos de produción baixaron un 30%.
 Os stocks de produtos e traballos en curso baixaron un 50%.
 As suxerencias de mellora do equipo aumentaron ata un 1 .000%.
 Conseguiuse que os operarios xestionen o mantemento.
 operario asome máis responsabilidade e séntese parte importante da empresa.
 As condicións de traballo e a imaxe xeral da planta melloraron.

8.4. ENTORNO DA PLANTA DE PRODUCIÓN

Na maioría das empresas de tódolos sectores industriais nos que non se aplicou o TPM, as máquinas e os
operarios traballan en condicións ambientais pésimas. A sucidade, o po, as fugas (gases, vapor, lubricante,...),
os desperdicios, etc., acumúlanse por todas partes: nas instalacións, polo chan, polos equipos...

Moitas empresas teñen en común unhas condicións nas que se producen deterioros e funcionamento
defectuoso: fugas en sistemas de aire comprimido e sistemas hidráulicos, vibracións ou traqueteos.

As condicións xerais dos equipos, do persoal e da directiva de moitas empresas actuais son as seguintes:

8.4.1. CONDICIÓNS XERAIS DO EQUIPAMENTO

O estado xeral dos equipos pode describirse da seguinte maneira:

• Labras e po acumulados arredor do equipo.

• Equipos moi sucios e con incrustacións.
• Aceite arredor e por enriba dos motores eléctricos.
• Cables e tubos entrelazados e sen identificación algunha.
• Zonas de difícil acceso.
• Pezas que vibran.
• Pequenos defectos nalgunha peza.
• Partes internas e de difícil acceso que nunca se lubrican.
• Sensores sucios, etc.

8.4.2. ACTITUDE DOS OPERARIOS FRONTE Ó EQUIPAMENTO

• persoal deixa que os equipos funcionen con avarías nalgunha das súas pezas.
• Consideran normal que a sucidade estea por tódolos sitios, que se produzan errores nas operacións e
que as máquinas vibren e produzan ruxidos e funcionamentos estraños.
• As avarías, as roturas e a lubricación se consideran tarefas do equipo de mantemento. Non se coñece o
funcionamento básico do equipo nin se mostra interés por iso.
• Os operarios non se senten, en definitiva, implicados na fabricación nin na conservación do equipo.

61
8.4.3. ACTITUDE DA EMPRESA FRONTE Ó EQUIPAMENTO

• Considérase normal un 4 ou un 5% de fallos en calidade.

• As avarías pequenas permanecen moito tempo sen reparar, e cando se reparan, emprégase moito
tempo.
• Tense asumido que deben producirse avarías graves cada certo tempo.
• cambio de ferramenta ou os axustes ocasionan diariamente moitas paradas do equipo.
• Móstrase, en definitiva, pouco interés polo funcionamento do equipo, permitindo reducións na
produtividade sen reaccionar de ningunha maneira e aceptando os fallos como inevitables.

O problema máis grave na industria actual é a perda de produtividade, pero o máis habitual é que non se acade
a produtividade adecuada ó tipo e calidade de maquinaria de que se dispón.

8.5. AS SEIS GRANDES PERDAS

Denomínanse as seis grandes perdas ó conxunto de factores, que afectan negativamente á produtividade,
agrupados en seis apartados segundo as causas que as provocan.

1. Perdas por avarías.

2. Perdas por preparación e axustes.
3. Perdas por tempos mortos e pequenas paradas.
4. Perdas por diminución da velocidade do equipo.
5. Perdas por rectificación de defectos e calidade deficiente.
6. Perdas por arranques continuados.

8.5.1. PERDAS POR AVARÍAS

As avarías constitúen a maior causa de perdas económicas nunha empresa. Un equipo no que se produce unha
avaría deixa de realizar su función total ou parcialmente. En función de su criticidade, a parada do equipo terá
maior ou menor repercusión dentro do proceso produtivo.

A. Avarías por perda de función

Adoitan producirse de repente. Son aquelas que ocasionan a detención completa da máquina, ben debido á
rotura dunha peza individual ou ó deterioro e posterior rotura en cadea dunha serie de elementos.

Cando se produce unha avaría deste tipo, é preciso prescindir da máquina o tempo que dure a reparación, o cal
pode ocasionar a paralización dunha Iiña completa.

Exemplo: O motor dun compresor de aire perde unha das súas “escobillas” e detense; a partir de aquí, a presión
diminúe ata que se esgota o aire do tanque, e a totalidade do equipo pneumático deixa de funcionar.

B. Avarías por redución de función

Este tipo de avarías permite que o equipo funcione, pero a produción descende ou aparecen defectos de
calidade.

Na maioría das ocasións, son varias as pezas que sofren defectos ou roturas nunha mesma máquina. Cando
isto ocorre a avaría é difícil de detectar, xa que non adoitan encontrarse todos os fallos a menos que se realice
unha inspección xeral.

Exemplo: O motor dun compresor perde a continuidade nunha das súas fases. O compresor non deixa de
funcionar, pero diminúe o seu rendemento. A máquina que recibe o aire a presión funcionará máis lentamente.

62
8.5.2. PERDAS POR PREPARACIÓN E AXUSTES

Os cambios e axustes que débense facer nunha máquina cando os seus elementos se desgastan ou cando se
pretende fabricar outro tipo de produto, deben realizarse coa máquina en repouso. O tempo que a máquina
permanece parada considérase unha perda por preparación ou axuste.

Este tipo de perda prodúcese cando se cambia o tipo de produto a fabricar ou cando cambian as súas
especificacións (medidas, tratamentos superficiais, etc.). Comézase a computar a perda cando a máquina se
detén, despois de ter fabricado o último produto, e remátase cando se produce o primeiro produto, despois do
cambio de ferramenta ou o axuste deste.

Os axustes consumen unha gran parte do tempo da parada. Estes divídense en dous grupos:

Axustes difíciles: aqueles que, pola precisión requirida, necesitan moito tempo. Deben realizarse controis de
calidade nos primeiros produtos fabricados.

Axustes inevitables: realízanse cando é absolutamente indispensable axustar a ferramenta do equipo. Isto
ocorre cando se modifica o tipo de produto a fabricar, cando os defectos nos produtos non se axustan ás
especificacións, etc. Non necesitan demasiado tempo, pero, en ocasións, poden ser numerosos.

Exemplo: En industrias nas que os produtos deben ser serigrafiados, realízanse axustes para que as pranchas
dos diferentes cores queden perfectamente superpostas e límpase a tinta cada vez que se cambia de cor.

8.5.3. PERDAS POR TEMPOS MORTOS E PEQUENAS PARADAS

Este tipo de paradas non están producidas por unha avaría, senón por algún problema que non ten gran
importancia e que se resolve en poucos segundos ou minutos. Tal é o caso dun sensor que se obtura, xerando
unha lectura errónea que detén a máquina, ou unha peza que se atasca nun alimentador automático, producindo
unha pequena parada que se pode solventar rapidamente.

Este tipo de paradas non teñen maior importancia a menos que, en conxunto, provoquen perdas de tempo
considerables ó longo da xornada. Normalmente, as empresas non consideran os tempos mortos e as pequenas
paradas como perdas, cando en realidade poden supoñer un gasto elevado.

Exemplo: Unha máquina de montaxe recibe pezas por unha tolva. Cada tres horas atáscanse polo menos dúas
pezas; un operario sube por unha escaleira e libera cada peza nuns 23 segundos. Isto supón unha xornada
laboral completa nun ano de traballo.

8.5.4. PERDAS POR VELOCIDADE REDUCIDA

Este tipo de perdas prodúcese cando a máquina funciona a unha velocidade inferior a aquela para a que foi
deseñada. Esta redución de velocidade pode deberse a varias causas:

- Non existe unha velocidade nominal para o equipo segundo os diferentes tipos de produtos que
manipula.

- Non se alcada a velocidade especificada porque non interesa, manque se puidera.

- Non se realizaron os estudios necesarios sobre os compoñentes da máquina e non se calculou a

velocidade óptima.

Exemplo: Nunha empresa téxtil, os teares, debido a un desaxuste no peine de prensado do tecido, polo desgaste
dunha peza, tensan demasiado os fíos e prodúcense roturas. Reducindo a velocidade do proceso, o impacto é
menor e os fíos o soportan sen romperse.

63
8.5.5. PERDAS POR RECTIFICACIÓN DE DEFICIENCIAS NA CALIDADE

Os defectos na produción acéptanse como inevitables, e non se teñen en conta os custos extraordinarios que
xeran.

Cando este tipo de defectos se produce de forma continuada, as causas que os provocan son difíciles de
detectar; cando se producen esporádicamente, a causa adoita detectarse facilmente.

Exemplo: Unha rectificadora non respetou as tolerancias indicadas nas últimas pezas, e a superficie debe volver
a mecanizarse; o fallo debeuse ó desgaste prematuro dunha das moas.

8.5.6. PERDAS POR POSTA EN MARCHA DOS EQUIPOS

Este tipo de perdas está producida polo baixo rendemento que adoitan ter as máquinas cando se poñen en
marcha. Ademais, na posta en marcha, o equipo consome moita máis enerxía que cando está en funcionamento
normal.

Cuantificar a perda que se produce entre a posta en marcha e o rendemento estable é moi difícil.

Exemplo: Algúns compresores centrífugos consome ata un 500% máis de enerxía eléctrica nos instantes iniciais
que cando chegan a súa velocidade normal de proceso.

Estas seis grandes perdas que acabamos de ver reducen a eficacia do equipo e fan que non acade a
produtividade para a que foi deseñado.

Esquema das seis grandes Perdas.

64