Gépészeti automatizálás

Gyártórendszerek optimális működtetése

Dr. Czmerk András

Mechatronika, Optika és Gépészeti Informatika Tanszék
czmerk@mogi.bme.hu
 Irodalom

1. Dr. Husi Géza: A lean alapú termelés

kialakításának lépései, DMK, 2007.
2. James P. Womack Daniel T. Jones: Lean
Thinking, New York, 1996.
3. Petrók, J. (2007 1-2). A Toyota Way. A jövő
járműje 2007.
4. Losonci Dávid, Jenei István: Mi lesz veled
lean?, 2013.

2
 Főbb témakörök

• A LEAN (karcsú) szemlélet

• A LEAN 5 eleme
• Veszteségek típusai
• A LEAN megvalósítása
• Poka yoke
• 5s
• Kitekintés

3
 A
LEAN
szemlélet
 LEAN szemlélet kialakulásának története

Cél: Termelés jövedelmezősége vásárlói igények kielégítése:

+ Tökéletes termék,
+ Tökéletes gyártás (optimális) ->PROFIT növelése

• 1950 Dr. W Edwards Deming amerikai statisztikus

japán mérnökök oktatása – veszteségek megszüntetése

• 1996 James P. Womack és Daniel T. Jones

Lean thinking – (Lean filozófia 5 alapelve)

Napjainkban terjedőben a gyártásirányításon kívüli 5

alkalmazási területei: iroda, szolgáltató szektor, egészségügy
 LEAN szemlélet elemei

1. LEAN alapok megteremtése

• Értékteremtés (value)
• Értékfolyam (value stream); anyag, erőforr., inform.
• Értékfolyam folyamatos fenntartása (flow)
Cél: Stabilitás

2. Húzórendszer kialakítása (pull); szinkronizálás

Cél: Rugalmasság

3. Folyamatos fejlődés; veszteségcsökkentés

Cél: Hatékonyság növelése 6
 A veszteségek típusai

1. Túltermelés: nem külső/belső vevői igényű alkatr. előáll.

2. Készlet: amely nem kell a vevői igény kielégítéséhez
3. Várakozás: idő amikor sem alak/tulajdonságváltozás, sem
pozícióváltozás nem történik
4. Felesleges műveletek végzése: művelet amelyet vevő nem
rendelt meg, és az előállításhoz sem szükséges
5. Felesleges anyag/termékmozgatás: nem legrövidebb út/idő
6. Felesleges mozgás: mozdulatok, amelyek a termék
értéknöveléséhez nem járulnak hozzá
7. Hibák: események amelyek miatt egy műveletet meg kell
ismételni, vagy ennek következtében a vevőnek a terméket
nem lehet átadni. 7
 A LEAN megvalósítása

• Bevezetése nehézkes mert

paradigmaváltással jár:
• Egyszerű elveken alapul

a) A menedzsment részéről:
Irányítja, ösztönzi a folyamatot
b) A dolgozók részéről: Folyamatosan kutassák a
veszteségesnek tartott lépéseket
A „belső vevő” fogalma, szerepe a folyamatban

• A dolgozók oktatása, bevonása nélkülözhetetlen 8

 A termelési folyamat problémái, kihívásai
1. Magas átállási/beállási idő
2. Magas működési költségek
3. Egymástól függetlenül termelő munkafázisok ->
4. Raktárkészlet/félkész termék problémák
5. Rosszul elhelyezett raktárak
6. Reaktív karbantartás, diagnosztika hiánya
7. Gépkezelők és karbantartók szembenállása
8. Koszos munkahelyek
9. Munkahelyi balesetek
10. Selejtszám növekedés
11. Vásárlói reklamációk
12. A minőségért az erre kijelölt személyek felelősek 9
 A lean rendszer várható eredményei
1. Rövid gyártás előtti, közbeni várakoztatás
2. Csökkenő gyártási költségek
3. Túltermelés megszűnése (külső/belső termék) ->
4. Raktárkészlet csökkenése -> felszabaduló területek
5. Felesleges anyagmozgatás megszűnése
6. Megelőző karbantartás, diagnosztika
7. Szervezettebb, tisztább, ergonomikusabb környezet
8. Munkaerő jó kihasználása, javuló munkamorál
9. Selejtes, hibás termékek mihamarabbi kiszűrése
10. Vásárlói reklamációk hatékony kezelése; selejtes
visszáru csökkenés
11. Nem értékadó munkák minimalizálása 10
 1. Értékteremtés
Az értéket a termelés felől kell megközelíteni.
A „gyártás” mely pillanataiban beszélhetünk értékteremtésről?
A termelő erőforrásait fogyasztva fizikai, kémiai, vegyi,
minőségi tulajdonság, vagy alakváltozás történik. De vannak..
• Segédfolyamatok (termék jelen van) pl.: anyagmozgatás
• Mellékfolyamatok (termék nincs jelen) pl.:felszerszámozás
Ezek lehetnek szükségesek, vagy szükségtelenek (együtt élni vagy megszüntetni)

11
 2. Értékáram (1/2 - fogalma)

Mindazon folyamat elemek összessége, amelyek az

alapanyagok és információk termékké, szolgáltatássá történő
átalakításához és a vevőhöz való eljuttatásához szükségesek.
Folyamatok:
• Anyagáram beszállítótól vevőig
• Nyersanyagok átalakítása késztermékké
• Információáramlás, amely az előbbieket támogatja

Az említett folyamatok grafikus, szimbólumokkal ellátott

ábrázolása informatív, általánosan alkalmazott.
(értékteremtő idő % NI, Toyota, egyéb gyárak)
12
 2. Értékáram (2/2 kialakítása)

Az átalakítás egy idealizált jövő állapot

megfogalmazásával történik.
Értékáram kialakítási elvek:
1. Vevői ütemidő szerinti termelés
2. Folyamatos gyártás kialakítása ahol lehet
3. Ahol folyamatos gyártás nem lehetséges, ott
szupermarket (tároló központ) kialakítása javasolt
4. Termelés kiegyensúlyozás: nem nagy tételekben gyártani
5. Vevői ütemezést lehetőleg csak egyetlen, az utolsó
termelő folyamatnak kell megküldeni ->
6. Húzó logisztika kialakítása - a belső vevő fogalma
13
 3. Folymatos áramlás (fogalma)

Az előállítási folyamatoknak nem szabad leállnia. (JIT)

Ütemidő = rendelkezésre álló idő/ darabszám

Folyamatok tipikusan nem azonos ideig tartanak->

• Kiegyensúlyozása
• Átcsoportosítása
• Összevonása

Több termék és gyártó berendezés esetén a számítás

bonyolult 14
 4. Húzó gyártás

A termelés nem raktárra történik, hanem amit a vevő épp

igényel. (JIT) /Toló gyártás esetén előrejelzés alapján
gyártunk./

Előfeltétele a KANBAN (utasítás kártya)

Egy termék szükségességét, igényét valamilyen jel pl. cédula
jeleníti meg.
• Csökken a gyártásközi készlet
• Nincs túltermelés

15
 5. Stabil működés

A folyamatelemek szabványosítása (optimalizálás)

Lépései:
1. Kapacitási táblázat az emberi/technikai erőforrásokról +
vevői igények
2. Gép, szerszám, eszköz, emberek folyamatelemhez
rendelése
Megjelenítés Gantt diagramon

Idők, készletek információkhoz termék út rajz is szükséges

Tökéletesítés: TQM, Kaizen, 5S 16

 Poka Yoke – hiba”védelem”

Olyan eszközök, megoldások, amelyek megelőzik a

hibát (figyelmeztetnek hiba esetén), vagy felismerik a
selejtet, és megállítják a további feldolgozást.

a) Poka yoke: a termék, alkatrész alakjával érik el,

hogy ne lehessen a rendeltetéstől eltérő módon
használni. (pl.: különböző csatlakozó formák)

b) Kontroll poka yoke: fotocella, vagy kamera

felügyeli a szerelési fázis sikerességét

Eredetileg… Baka yoke – bolondbiztos  17

 5s (5 japán szó kezdőbetűje)
A munkahely kialakítása letisztult, átgondolt, rendezett.
1. Szelektálás: ami munkahelyen a szükséges eszközöket
tartsuk meg, a feleslegest el kell távolítani
2. Elrendezés: mindennek pontosan meghatározott helye van;
Alkatrészek darabszáma maximalizálva.
3. Takarítás: rendszeres, rutin művelet
4. Standardizálás: az előző 3 módszer begyakorlása az
ezektől való eltérés hatásainak vizsgálata
5. Fenntartás: dolgozók továbbképzése

Távol eső területek is profitálhatnak a szemléletből:

• F1-kerékcsere
18
• Kórházi gyors beavatkozások (pl.: újraélesztés); stb…
A LEAN után…

19
Köszönöm a figyelmet!

20