ĐỀ CƯƠNG HÓA KỸ THUẬT

Họ và tên: Đặng Khánh Chi

Mã Sinh viên: 17002827
Ngày 5//12/2022

A. Sản xuất H2SO4 

TỔNG QUAN 

H2SO4 

- Trong hóa học, axit sunfuric được xem là hợp chất của anhydrit sunfuric với nước. Công thức hóa
học SO3.H2O hoặc H2SO4.

Trong kĩ thuật thì hỗn hợp theo tỉ lệ của SO 3 với H2O đều gọi là axit sunfuric:

+ Nếu tỉ lệ SO3/H2O <1: dung dịch axit sunfuric.

+ Nếu tỉ lệ SO3/H2O >1: gọi là dung dịch của SO3 trong axit sunfuric hay oleum hoặc axit sunfuric bốc
khói.

NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT 

Các nguồn nguyên liệu chủ yếu là:

- Nguyên tố lưu huỳnh (S)

- Quặng pirit Fe2O3 

- Thạch cao

- Các nguồn chất thải chứa lưu huỳnh 

QUẶNG PIRIT 

3 loại quặng pirit sản xuất axit sunfuric: quặng pirit thường, quặng pirit tuyển nổi và quặng pirit lẫn
than. 

Hàm lượng S trong quặng pirit chiếm tới 30-52% và quặng có nhiều tạp chất như các hợp chất của
đồng ( FeCuS2, Cu2S, CuS), chì, kẽm, niken, bạc, vàng, các muối cacbonat,… 

PHƯƠNG PHÁP SẢN XUẤT 

Có 2 phương pháp chính:

- Phương pháp tiếp xúc: dùng V2O5 hoặc K2O làm xúc tác 

- Phương pháp tháp: dùng NO làm xúc tác, xảy ra trong tháp đệm 
Dù đi từ nguồn nguyên liệu hay sử dụng phương pháp nào thì quá trình sản xuất H 2SO4 đều đi qua 4
giai đoạn chính:

+ Tạo SO2 bằng cách đốt nguyên liệu chứa S:

Quặng pirit + O2 → SO2+ Xỉ quặng

FⅇS2+ O2 → SO2+  Fe2O3+ 3415,7 KJ  (tỏa nhiệt)

+ Tinh chế khí 

+ Chuyển hóa SO2 thành SO3 (xúc tác V2O5):

SO2+ O2  SO3+Q tỏa nhiệt  

+ Hấp thụ SO3 bằng H2O tạo thành H2SO4:

nSO3+ H2SO4 → H2SO4.nSO3 (oleum)

H2SO4.nSO3+ nH2O→(n+1)H2SO4

Phương pháp sản xuất phổ biến hiện nay là tiếp xúc kép sử dụng xúc tác V 2O5. 

  CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG

1. Điều chế SO2

Diện tích bề mặt ( tiếp xúc của pirtit với không khí được tăng do quá trình khuấy

trộn, nghiền)

Nguyên liệu làm giàu S ( tăng động lực của quá trình)

Nhiệt độ ( tăng )

Tốc độ thổi khí vào lò

2. Tinh chế So2

Khích thước hạt mù acid: trong điều kiện như nhau đường kính hạt mù sẽ tăng khi

áp suất tăng

Nồng độ và nhiệt độ của acid trong tháp rửa: giảm dần từ tháp rửa 1 – tháp rửa 2 –

tháp tăng ẩm. Khi đó độ ẩm tương đối của khí lò tăng, các hạt mù sẽ hấp thụ thêm

hơi nước và làm tăng kích thước của chúng.

Nồng độ và nhiệt độ của acid trong tháp sấy

3. Chuyển SO2 thành SO3

Nhiệt độ giảm, áp suất tăng

Các tạp chất gây ngộ độc xúc tác:

- nguy hiểm nhất là As. Chỉ vài miligam asen oxit trong 1m 3 hỗn hợp khí cũng
đủ gây ngộ độc xúc tác. Asen hấp phụ trên bề mặt xúc tác tạo thành 1 lớp

màng mỏng che phủ xúc tác hoặc tạo thành hợp chất bay hơi As 2 O 5 .V 2 O 5

thoát khỏi xúc tác.

- Các hợp chất của flo cũng gây tác hại đáng kể: như SiF4 tác dụng với nước

tạo ra SiO2 (hình thành lên lớp vỏ bao bọc hạt xúc tác)

Hơi nước có thể gây ngưng tụ hơi acid tại thiết bị trao đổi nhiệt

Tỉ lệ O 2 /SO 2 càng lớn thì mức độ chuyển hóa càng tăng

Ngoài ra kích thước của hạt xúc tác cũng ảnh hưởng theo nhiều hướng khác nhau

4. Hấp thụ SO3 thành acid

Nhiệt độ và nồng độ của acid: tốt nhất là nhiệt độ thấp và nồng độ 98,3%

Nồng độ nước trong acid từ tháp sấy chuyển sang: càng ít thì càng tạo ra nhiều

oleum

Phụ thuộc vào nồng độ SO 2 vì nồng độ SO2 càng lớn thì thể tích khí đi qua công

đoạn rửa càng nhỏ nên lượng nước đi theo khí càng ít

QUY TRÌNH SẢN XUẤT 

Quặng pirit trước khi đưa vào đốt được nghiền nhỏ, sàng lọc để có kích thước nhất định. Lọc bụi để
quá trình đốt đỡ tốn nhiệt. Quặng phải được sấy khô để giảm hàm lượng ẩm, để tránh tổn thất nhiệt
trong quá trình đốt nguyên liệu.

Giai đoạn 1:  Tạo SO2 bằng cách đốt nguyên liệu chứa S 
Quặng pirit được tinh chế và đưa vào lò đốt, tại đây nhiệt độ lò được duy trì từ 600-800 độ C, liên
tục thổi không khí giàu oxi vào, quặng pirit được đốt tạo ra một lượng lơn khí SO 2 và quặng xỉ, xỉ
quặng xỉ sẽ được tháo ra ngoài qua bộ phận xử lí chất thải, còn hỗn hợp khí SO 2 và tạp chất sẽ được
đưa qua giai đoạn tiếp theo để tinh chế SO 2 sau khi được làm nguội.

Giai đoạn 2: Tinh chế khí

Hệ thống tinh chế gồm: cyclon lọc bụi, tháp lọc điện khô, tháp rửa 1, tháp rửa 2, tháp làm ẩm, tháp
lọc điện ướt, tháp sấy.

Khí từ lò đốt quặng được làm nguội trong lò hơi, tách bụi trong cyclon, lọc điện khô có nhiệt độ 300-
400 độ C đi vào công đoạn làm sạch khí để tách các hợp chất có hại đối với chất xúc tác ở đây là Asen
làm giảm khả năng chuyển hóa SO2, SeO2, TeO2, Re2O7,…

+ Để làm sạch hỗn hợp khí người ta cho đi qua các tháp rửa 1: Làm nguội hỗn hợp khí từ 350-400 độ
C xuống 80-90 độ C, tách hầu hết lượng bụi còn lại trong khí sau lọc điện khô, tách 1 phần SeO 2,
As2O3 và các tạp chất khác. Hấp thụ một phần mù tạo thành trong tháp.

+ Đến tháp rửa 2: Làm nguội hỗn hợp khí từ 80-90 độ xuống 30-40 độ C. tách tạp chất và hấp phụ
một phần mù trong tháp.

+ Qua tháp làm ẩm: Tăng hàm ẩm của hỗn hợp khí để tăng kích thước hạt mù axit. Tiếp tục làm
nguội hỗn hợp khí xuống vài độ nữa.

+ Rồi qua tháp lọc điện ướt: Để lọc mù axit người ta thường dùng loại lọc khí: lọc sợi. Nguyên tắc là
cho hỗn hợp khí có mù axit đi qua lớp sợi mảnh chịu axit, khi va chạm với các sợi, do lực ỳ các hạt
mù axit bị giữ lại. Đường kính hạt mù càng lớn, tốc độ dòng khí càng cao thì hiệu suất tách mù càng
lớn.

+ Cuối cùng qua tháp sấy: Tách hoàn toàn lượng hơi nước trong hỗn hợp khí thông thường bao gồm
2 tháp để đề phòng 1 trong 2 tháp có hư hỏng,  tại tháp sấy sử dụng H2SO4 98,3% phun từ trên xuống
theo luồng khí SO2 đi từ dưới lên đảm bảo lượng khí được khô.

Giai đoạn tinh chế SO2 là giai đoạn quan trọng nhất vì loại bỏ bụi, các tạp chất thì ngoài ra còn lọc các
chất có độc làm tê liệt xúc tác, đặc biệt là Asen, để kiểm tra lượng khí còn Asen hay k thì lượng khí
còn đc đưa qua máy dò Asen, nếu hh khí còn Asen thì sẽ quay ngc lại và qua giai đoạn tinh chế lần
nữa, còn nếu hh khí đã sach thì sẽ đc tiếp tục đưa qua tháp tiếp xúc.

Giai đoạn 3: Chuyển hóa SO2 thành SO3

Nguyên liệu đầu vào tháp tiếp xúc là SO 2 và sản phẩm đầu ra là SO3.

Tại tháp tiếp xúc xảy ra quá trình oxi hóa SO2 thành SO3 nhờ chất xúc tác V2O5, qua mỗi lớp tiếp xúc
với chất xúc tác thì cần điều chỉnh lại nhiệt độ cho hỗn hợp khí do phản ứng giữa SO 2 và SO3 tỏa
nhiệt, nếu phản ứng thực hiện ở nhiệt độ thấp thì sẽ khó xảy ra, còn nếu xảy ra ở nhiệt độ cao thì
xảy ra theo chiều nghịch, vì vậy phải giữ nhiệt độ tại mức tối ưu là khoảng 450-500 độ C, qua 3 lớp
tại tháp tiếp xúc thì SO3 có nhiệt độ cao nên phải qua tháp hấp thụ 1.

Giai đoạn 4: Hấp thụ SO3 bằng H2O tạo thành H2SO4 

Tại tháp hấp thụ 1 sử dụng H2SO4 đặc 98,3% hấp thụ tạo Oleum, đến đây hiệu suất chuyển hóa SO 2
khoảng 98%, lượng khí chưa được chuỷene hóa sẽ tiếp tục đi trở lại tháp tiếp xúc để vào tháp hấp
thụ 2, hiệu suất chuyển hóa lúc này đã được tăng lên 99,5-99,9%.
Pha loãng oleum với một lượng nước thích hợp để điều chế ra đc nồng độ axit tương ứng, hiệu suất
chuyển hóa của quá trình cao~ 99,9% nên lượng khí thải SO 2 và mù axit giảm dưới mức giới hạn cho
phép.
 B. Sản xuất HNO3
Tổng quát về axit HNO3

 Là chất lỏng không màu, bốc khói ngoài không khí, khi sôi chuyển màu vàng hoặc đỏ

 Là axit có tính oxi hóa rất mạnh, nên nó là một chất axit rất là độc, dễ ăn  mòn, dễ gây cháy. 

 Ngoài được sử dụng làm thuốc thử trong phòng thí nghiệm thì axit nitric còn  được Sử dụng
trong sản xuất thuốc nổ, phân đạm, thuốc nhuộm vải và thuốc  tẩy màu. 

 Axit nitric có 2 loại đó là axit nitric đặc và axit nitric loãng.

Các kỹ thuật sản xuất axit HNO3 

1. Sản xuất HNO3 loãng

 Sản xuất ở áp suất thường

 Sản xuất ở áp suất cao

2. Sản xuất HNO3 đặc

 Cô đặc axit nitric loãng

 Tổng hợp trực tiếp axit nitric đặc

Quy trình sản xuất axit HNO3 

1. Giai đoạn phản ứng

 Giai đoạn 1: Oxi hóa NH3

Đây là quá trình thuận nghịch, tỏa nhiệt.  

4NH3 + 5O2 ↔ 4NO + 6H2O + 907,3 kJ        (1)

4NH3 + 4O2 ↔ 2N2O + 6H2O + 1104,9 kJ     (2)

4NH3 + 3O2 ↔ 2N2 + 6H2O + 1269,1 kJ        (3)

4NH3 + 6NO ↔ 5N2 + 6H2O + 1810 kJ          (4)

Để sản xuất axit nitric cần phải oxi hóa hoàn toàn theo phương trình (1). Vì vậy  phải dùng chất xúc
tác chọn lọc để tăng nhanh quá trình. Và chất xúc tác dùng ở đây là platin. Khi dùng xúc tác Pt
(platin) trong các thiết bị làm việc dưới áp suất  khí quyển thì nhiệt độ của khí cần phải giữ trong
khoảng 700 - 800oC. Còn ở áp  suất cao thì nhiệt độ là 800 - 900 oC.

Tỉ lệ O2 : NH3 = 1,25 là tốt nhất nhưng dễ nổ, thông thường khống chế tỉ lệ bằng 1,7 – 2,0: tỉ lệ này
tương ứng với nồng độ NH3 trong hỗn hợp không khí-amoniac là 10 – 12%

 Giai đoạn 2: Oxi hóa NO thành NO2

2NO + O2 ↔ 2NO2 + 112,3 kJ      (5)

 Phản ứng trên là phản ứng tỏa nhiệt, xảy ra với sự giảm thể tích

           🡪Giảm nhiệt độ và tăng áp suất sẽ có lợi cho việc tạo thành NO 2

  Thực tế khi nhiệt độ dưới 150oC phản ứng (5) xảy ra hoàn toàn về phía thu NO 2. Khi nhiệt độ
Trên 150oC hầu hết NO2 bị phân hủy, cân bằng chuyển dịch sang trái.

 Muốn phản ứng chuyển dịch hoàn toàn về phía tạo NO 2 thì cần giảm nhiệt độ khí  NO đi ra từ
tháp tổng hợp xuống khoảng 150 độ và cấp đủ oxi. 

 Ngoài ra còn có một số phản ứng phụ cho ra một số sản phẩm phụ như N2O4, N2O3, NO, N2O.

 Giai đoạn 3: Hấp thụ NO2 bằng H2O

 Đây là giai đoạn cuối cùng trong dây chuyền sản xuất axit nitric HNO 3. Nito đioxit  và đinito
tetreoxit tác dụng với nước sẽ tạo ra HNO 3 và HNO2.  

2NO2 + H2O → HNO3 + HNO2 + 116,0kJ 

N2O4 + H2O → HNO3 + HNO2 + 59,0kJ 

 Nhưng axit nitro HNO2  không bền vững và phân rã tạo ra HNO3

        3HNO2 → HNO3 + 2NO + H2O – 75kJ 

 Vì Vậy phương trình tổng quát hấp thụ nito dioxit là: 

3NO2 + H2O → 2HNO3 + NO + 136kJ 

Quá trình hấp thụ là quá trình tòa nhiệt 🡪 Giảm nhiệt độ và tăng áp suất sẽ tốt cho quá trình hấp thụ.
Tuy nhiên nếu giảm nhiệt độ quá thấp về lí thuyết sẽ tạo ra axit HNO 3 đậm đặc hơn nhưng điều đó
chỉ cho kết quả không đáng kể vì tốc độ phản ứng tác dụng giữa NO 2 và H2O bị giảm xuống.

2. Dây chuyền sản xuất axit HNO3 loãng

Giải thích quy trình: 

Không khí vào trong thiết bị qua ống khói (1) đặt ngoài địa phận nhà máy. Để làm  sạch khí khỏi tạp
chất cơ học và hóa học ngưới ta đặt thiết bị rửa kiểu lưới (2) và lọc caton (4). NH3 được làm sạch khỏi
tạp chất cơ học và mỡ trong thiết bị lọc sợi  (3) và lọc caton (5). Nạp không khí, NH 3 và oxi bổ xung
bằng quạt (6). Sau đó hỗn  hợp khí qua lọc xốp (7). Trong thiết bị này hỗn hợp khí được làm sạch
bằng cách  lọc qua những ống làm bằng gốm xốp, sau đó đi vào thiết bị tiếp xúc (8) (ở giữa  đặt các
tấm lưới Pt). Mức oxi hóa NH3 đến NO đạt khoảng 97 – 98%. Nhiệt độ khí  nitroz ở cửa ra thiết bị tiếp
xúc (8) đạt 800oC. Trong nồi hơi tận dụng nhiệt (9)  nhiệt độ của khí còn 250oC. Sau đó khí được làm
sạch bằng nước trong thiết bị trao đổi nhiệt (10),(11) thu được axit 25% HNO 3. Qua van thủy lực
(12), nhờ thiết  bị thổi khí (13) nitroz sẽ đi vào tháp hấp thụ (14), các tháp hấp thụ được nạp đầy  lớp
đệm chịu axit. Phía dưới tháp được trang bị các thiết bị chịu lạnh(15) để làm  lạnh axit chảy ra và
trang bị bơm(16) để hồi lưu axit. Số lượng tháp hấp thụ thường  từ 6 – 8. Nước để hấp thụ NO2 được
đưa vào tháp hấp thụ cuối cùng, ngược đường  đi của khí. Axit tạo thành lần lượt đi qua ngược dòng
khí qua tất cả các tháp và ra khỏi hệ thống ở thấp hấp thụ đầu tiên. Sản phẩm HNO3 50%. Trong các
tháp hấp  thụ sẽ hấp thụ khoảng 92% các oxit nitơ đưa vào. Sau tháp hấp thụ axit bố trí tháp  oxi hóa
(17) để oxi hóa NO thành NO2. Sau đó khí nitroz vào tháp hấp thụ được  tưới bằng dung dịch xođa
(18) để thu hồi NO và NO2 dưới dạng dung dịch các  muối NaNO3 và NaNO2 

Tất cả các tháp đệm đều làm việc theo chế độ khuấy trộn dọc pha khí và pha lỏng. 

Mặc dù điều chế HNO3 theo hệ thống này thu được nồng độ HNO 3 chỉ đạt 50% hiệu suất 92% khí oxit
nito, nhưng ngày nay vẫn được sử dụng rộng rãi. 
 3. Cô đặc axit HNO3 loãng

                  

Giải thích quy trình:

Axit sunfuric đi vào một trong những đĩa phía trên của tháp. Axit nitric 50% vào  tháp ở phía dưới
cách vài đĩa. Một phần khác của axit HNO 3 loãng vào tháp qua  thiết bị hóa hơi. Đốt nóng hỗn hợp
được tiến hành bằng hơi quá nhiệt (180  - 200oC). Hơi quá nhiệt được đưa vào tháp ở phía dưới. Hơi
axit HNO3 chứa một  lượng hơi nước không đáng kể và các oxit nitơ được tạo thành khi phân hủy
axit  HNO3 sẽ đi ra khỏi tháp đi vào thiết bị ngưng tụ. Ở đó HNO 3 ngưng lại, còn khí  nitroz tiếp tục đi
vào thiết bị hút chân không. Một phần các oxit nitơ sẽ hòa tan  trong HNO3, vì vậy từ thiết bị ngưng
axit sẽ đi vào những đĩa trên cùng của tháp, ở đó tiến hành thổi khí và đưa vào thiết bị làm lạnh (2)
và thu được sản phẩm HNO3 đặc.
C. Sản xuất H3PO4:
I.H3PO4

- 80% lượng H3PO4: sản xuất phân bón hóa học

-H3PO4 tinh khiết : sản xuất chất tẩy rửa, thực phẩm, đồ uống không cồn (soda-cola), phụ gia kem
đánh răng, dược phẩm, xử lý bề mặt kim loại gỉ…

-C% H3PO4 ⬄ %P2O5; thương mại 40 – 54%; 75 – 85% đậm đặc.

II.Qùy trình sản xuất

1.Phương pháp ướt

-Nguyên liệu và hóa chất chính: quặng photphat(apatit) 32%P2O5,

                                                 axit sunfuric nồng độ 98%

-Phản ứng hoá học chính :

Công đoạn 1: Chuẩn bị bản lầy Quảng phốt phải được đưa tới hống hách qua cân cấp không đổi.
Trọng hổ mãn phát được trộn với nước để chuẩn bị bún ủ với nhiệt độ gần 40% trọng lượng

Công đoạn 2: Phân hủy

Bùn quặng  photphat được cấp vào thiết bị trộn sơ bộ và bị phân hủy một phần bằng axit sunfuric
được pha từ 98% đến 70-80% trọng lượng và axit photphoric được lấy ra từ công nghệ lọc.
Bùn photphat trên và hỗn hợp axit được chuyển tới thiết bị phân hủy photphat để tạo thành axit
photphoric

Điều khiển nhiệt độ bằng cách thổi không khí trên bề mặt bùn qua một số ống và giữ nhiệt độ
khoảng 850-900 , như vậy khoảng 80% lượng photphat được phân hủy.

Axit photphoric ngậm 0,5 nước ( H 3PO4.0,5H2O) là chất không ổn định được đưa vào công đoạn tiếp
theo.

Công đoạn 3: Kết tinh

Khi ra khỏi thiết bị cuối cùng, bùn nóng được đưa khỏi thiết bị kết tinh liên tục qua máng chảy tràn
trong thiết bị kết tinh làm nguội ở nhiệt độ 55-60 bằng cách thổi không khí để đjat nhiệt độ bùn tối
ưu cho kết tinh và hidrat hóa gisp ngâm 0,5 H 2O (CaSO4.0,5H2O) chuyển thành gisp ngậm H2O

Cuối cùng thu được axit photphoric chứa 28-30% P 2O5 và CaSO4.0,5H2O có chất lượng như mong
muốn

Công đoạn 4: Lọc

Ra khỏi thiết bị kết tinh, bùn được bơm lọc gồm 3 bậc lọc để tách bùn ra khỏi axit photphoric lẫn
CaSO4.2H2O

Axit sản phẩm là nước lọc 1 của bậc lọc thứ nhất được chứa trong dụng cụ chứa và chuyển đến công
đoạn cô đặc. Nước lọc thứ 2 là axit nồng độ trung bình được chuyển tới công đoạn phân hủy được
gọi là axit tuần hoàn. Sau khi được điều chỉnh nồng độ P 2O5 bằng cách thêm vào một lượng nhỏ của
nước lọc lần 1

Nước lọc lần 3 từ bậc lọc thứ 3 được dùng làm nước rửa cho bậc lọc thứ 2. Nước lọc thứ 4 được
dùng làm nước rửa cho bậc lọc thứ 3. Sau đó bã CaSO 4.2H2O ướt được chuyển tới bãi chất đóng gip
ở bên ngoài băng tải.

Công đoạn 5: Cô đặc axit

Thiết bị có 2 cụm cô đặc gồm buồng bốc hơi, bơm tuần hoàn cho buồng bốc hơi, bộ phận gia nhiệt
và máy chân không

Axit tuần hoàn được gia nhiệt khi nó qua các ống của bộ phận gia nhiệt và nước trong axit bay hơi
trong buồng bốc hơi.

Nguồn nhiệt cung cấp cho bộ phận gia nhiệt là hơi nước áp suất thấp, buồng bốc hơi duy trì chân
không nhờ hệ thống tạo chân không. Khí flo bay hơi trong khi cô đặc được thu hồi ở dạng dung dịch
20% H2SiF6 bằng tháp rửa khí flo

Sản phẩm axit thu được thường 40-50% và chứa nhiều tạp chất.

2. Phương pháp nhiệt

-Nguyên liệu: quặng Ca3(PO4)2, không khí và nước

-Phương trình phản ứng chính:

 

-Công đoạn 1: Điều chế photphat bằng phương pháp nhiệt hóa học:

Đầu tiên, tinh quặng canxi photphat Ca3(PO4)2 đã được nghiền mịn với bột than và phản ứng khử
bằng than khoảng 1500. Khi đạt được nhiệt độ này quặng sẽ thực hiện phản ứng khử bằng than để
tạo sản phẩm trung gian tricanxi photphat (1); tiếp đến tricanxi photphat tiếp tục được phản ứng
tiếp với quặng canxi photphat để tạo thành photphat ở dạng hơi và canxi oxit (2). Sau đó, photphat
hơi này được ngưng tụ tạo ra photpho vàng (P 4).

Sản phẩm trung gian trong công đoạn này là xỉ canxi oxit. Để tách được xỉ này ra ngoài thì cho thêm
một lượng SiO2 vào hỗn hợp đang nóng chảy để tạo ra xỉ CaSiO 3 (3).

Phương trình mô tả các quá trình trên:

Tất cả các phản ứng trên được thực hiện trong lò điện với điện cực làm bằng than chì. Đây là phản
ứng giữa các chất trong pha nóng chảy cho nên sản phẩm đầu vào phải được nghiền mịn tới kích
thước hạt quy định  và được trộn trước khi cho vào lò phản ứng.

-Công đoạn 2: Đốt photphat với oxi trong không khí

Sản phẩm photpho đi ra khỏi lò là ở dạng khí, sau khi tách khỏi bụi nó được ngưng tụ lại ở dạng lỏng
có màu vàng ( P4) và được bảo quản ở nhiệt độ 60-80.

Sau đó photpho vàng được dẫn vào bình đốt chứa không khí nóng để tạo ra photpho oxit hóa trị 5.
Trong tháp đốt photpho lỏng được dòng không khí và hơi nước thổi vào xé tơi ra thành những hạt
sương mịn và được đốt với lượng dư oxi không khí. Sau đó sản phẩm oxit được chuyển qua công
đoạn tiếp theo để tạo axit.

Quy trình đốt photpho trong không khí được thể hiện thông qua phản ứng

Phản ứng đốt cháy photpho trong không khí tỏa nhiệt rất mạnh; mặt khác, photpho rất dễ tạo thành
các mạch polime thằng hoặc vòng nên chế độ nhiệt trong suốt quá trình đốt đòi hỏi phải hết sức
nghiêm ngặt.

-Công đoạn 3: Ngưng tụ, hấp thụ oxit vào nước, loại bỏ xỉ ra ngoài để tạo ra sản phẩm axit có nồng
độ đạt theo yêu cầu.

P4O10 sau khi tạo thành được hấp thụ ngay vào các hạt hơi nước trong tháp ở trong tháp hình thành
axit photphoric sau đó được ngưng tụ lại và được đưa ra ngoài, dung dịch axit khi đưa ra ngoài có
nhiệt độ khá cao khoảng 80

Phản ứng tạo axit là

Đầu tiên axit hình thành có nồng độ 80-85%, ngay sau đó được làm nguội và quay vòng lại làm chất
hấp thụ tiếp theo hoặc để làm nguội cho sản phẩm mới hình thành. Theo phương pháp này thì axit
tạo ra có nồng độ đậm đặc hoặc siêu đậm đặc, sản phẩm có độ tinh khiết cao.

Trong quá trình hấp thụ oxit vào nước để tạo thành axit, phản ứng tỏa nhiệt rất mạnh; nên chế độ
nhiệt trong suốt quá trình đòi hỏi phải hết sức nghiêm ngặt.

Trong nguyên liệu đầu vào luôn có một lượng sắt oxit nhất định, nên một phần photpho đã phản
ứng với sắt tạo thành ferophotpho nóng chảy chìm xuống đáy lò. Dung dịch nóng chảy định kỳ hoặc
liên tục được tháo ra tùy thuộc vào lò chạy liên tục hay gián đoạn.

Như vậy, bằng phương pháp này hiệu suất thu hồi photpho trung bình đạt khoảng 91%, photpho
mất theo xỉ khoảng 4%, tạo ferophotpho khoảng 3% và mất do bay hơi theo khí lò khoảng 2%.

D. Sản xuất NaOH

1. Sản xuất xút (NaOH) theo phương pháp hóa học

         Quy trình sản xuất NaOH trong công nghiệp theo phương pháp hóa học như sau:

·         Phương pháp sữa vôi: Na2CO3+ Ca(OH)2 = 2NaOH + CaCO3

       Sản xuất xút ăn da bằng phương pháp sữa vôi có nhược điểm là tạo nhiều CaCO3 thừa và độ
xút loãng chỉ đạt ngưỡng 120 (g/l).

·         Phương pháp Ferit:

·         Nung ở 10000C Na2CO3+ Fe2O3 = Na2Fe2O3 + CO2

·         Na2Fe2O3+ H2O = 2NaOH + Fe2O3

         Phương pháp này cho xút đặc nồng độ 370 (g/l). Hiện nay phương pháp hóa học để sản xuất
xút chỉ

2. Sản xuất xút (NaOH) theo phương pháp điện phân

          Đây là phương pháp sử dụng dung dịch muối ăn sau khi điện phân cho ra cùng lúc 2 sản
phẩm là Xút và Clo:

2NaCl + 2H2O = Cl2 + 2NaOH + H2

Trong phương pháp điện phân ta đồng thời tạo ra xút 1,13 tấn xút/1 tấn Cl2.

        Trong phương pháp điện phân để sản xuất cùng lúc Xút – Clo cũng phát triển thành 3
phương pháp khác nhau như:

– Phương pháp Catốt rắn với màng lọc

– Phương pháp Calốt lỏng (Hg) không cần màng

– Phương pháp dùng màng trao đổi ion.

Hiện nay, phương pháp dùng màng trao đổi ion này đang ngày càng được dùng phổ biến.

Sơ đồ một bình điện phân hiện đại với công nghệ màng trao đổi ion như sau:

              

Sơ đồ công nghệ một dây chuyền điện phân thông thường trên thế giới, áp dụng phương pháp màng
trao đổi ion như sau:
Màng ngăn xốp giúp quá trình tạo ra sản phẩm chỉ gồm, Naoh, Cl2 và H2. Nếu không có màng ngăn
thì sẽ tạo ra nước javen

Thuyết minh quy trình công nghệ:

 Công đoạn xử lý nước muối sơ cấp và thứ cấp

       Nguyên liệu muối từ kho chứa được đưa vào thiết bị hòa tan bằng băng tải. Nước muối đi từ
dưới lên, qua cột muối đạt nồng độ bão hòa 310 g/l, tiếp đó ion Ca 2+ , Mg2+, SO42- có ảnh hưởng xấu
đến quá trình điện phân, được phản ứng kết tủa với Na 2CO3, BaCl2, NaOH theo phản ứng:

              Kết tủa cùng với cặn tạp chất không tan được tách khỏi nước muối nhờ thiết bị lắng trong.
Sau khi lắng trong, nước muối được đưa tới khâu xử lý nước muối thứ cấp. Tại đây, các cặn không
tan còn sót lại sau quá trình lắng trong được tách loại sau khi đi qua các thiết bị lọc nến, sử dụng
chất trợ lọc xenlulo. Sau đó, nước muối được trung hòa, gia nhiệt và khử các ion hòa tan như Ca 2+,
Mg2+, Al3+ ... còn lại trong dung dịch dưới dạng vết (ppm) nhờ cột trao đổi ion. Nước muối sau khi ra
khỏi cột trao đổi ion có độ tinh khiết rất cao sẽ được đưa vào thùng cao vị nước muối trước khi cấp
vào thùng điện giải.

 b) Công đoạn điện phân

           Hệ thống điện phân hoạt động theo công nghệ màng trao đổi ion. Thủng điện phân hiện hữu
đang sử dụng là 02 kiểu thùng: Thùng lượng cực (biophar element) 36 DD 350 từ những năm 1996
và kiểu thùng đơn (single element) BM 2.7 từ năm 2005 do hãng UHDENORA của ITALY chế tạo. Mỗi
thùng lưỡng cực gồm 36 ngăn lưỡng cực, một mặt anod và một Catod, các ngăn lưỡng cực được lắp
nối tiếp nhau giống như thiết bị lọc ép. Giữa các ngăn, một màng trao đổi ion sẽ phân chia 02 gian
Anod và Catod thành 02 phần riêng biệt.
           Thùng đơn được cấu thành 34 ngăn (cell) riêng biệt, mỗi ngăn có một thành phần điện phân
đầy đủ gồm anod, Catod, màng trao đổi ion, các không gian Anod và Catod. Các ngăn riêng biệt được
kết nối, xiết chặt vào nhau bằng các thanh giằng (tie – rod).

            Một hệ thống đường ống phân phối nước muối vào từng ngăn Anod, nước vô khoảng vào
từng ngăn Catod. Dưới tác dụng của dòng một chiều, ion Na + di chuyển qua màng, kết hợp với ion
OH và NaOH, ion Cl- phóng điện trên điện cực Anod tạo thành khí Cl 2, ion H+ phóng điện trên bề mặt
Catod tạo thành khí H2.

         Một hệ thống tuần hoàn giúp cho nồng độ dung dịch xút ra khỏi đạt nồng độ 32% NaOH,
nước muỗi ra khỏi bình cỏn nồng độ 220 g/l được gọi là nước muỗi nghèo, được đưa tới công đoạn
tiếp theo để xử lý.

c) Công đoạn xử lý nước muỗi nghèo

         Trong quá trình điện phân đồng thời với phản ứng chính tạo thành sản phẩm xút, khi Clo và
Hydro còn xảy ra một số phản ứng phụ tạo các ion không mong muốn như C1O -, CIO3-. Các ion này
tồn tại trong nước muối nghèo ra khoi thủng diện phản và có hại đối với quá trình tái bảo hòa nước
muối, do đó cần phải được xử lý theo các bước sau đây:

           Dùng axit HCL phân hủy CLO3- ,CIO- thành Cl2 :

           Khí Cl2, được tách ra khỏi dung dịch nước muối bằng cách giam áp suất riêng phần trên bề
mặt dung dịch trong một tháp đệm làm việc ở áp suất chân không. Cột than hoạt tinh (hoặc dung
dịch Natri Sunfit 10% Na2SO3,) sẽ loại bỏ hoàn toàn lượng Cl2, còn sót lại trong nước muối theo phản
ứng.

d). Công đoạn điều dụng xút

          Dung dịch xúi nổng độ 32% NaOH sau khi ra khỏi thủng điện phân được đưa với một thùng
chứa trung gian, từ thủng chứa này, phần chủ yếu được bơm về khu chứa thành phẩm, một phần
dược cung cấp cho các nơi dễ sản xuất xút 45%, 50%, sử dung nội bộ,... ngoài ra, còn có một hệ
thống bốn chứa, bơmm, bộ giải nhiệt làm nguội để cung cấp xút loãng khi khởi động lại dây chuyền.
 E. Sản xuất phân đạm
- Ammonium nitrate là tinh thể rắn màu trắng ở nhiệt độ phòng và áp suất tiêu chuẩn.

- Dễ tan trong nước; nóng chảy ở 169,6 oC; nhiệt độ sôi khoảng 210oC và bị phân hủy trong khoảng
nhiệt độ này.

- Được tìm thấy lần đầu tiên trong tự nhiên ở hoang mạc Atacama (Chile), nhưng ammonium nitrate
được sử dụng ngày nay chủ yếu là sản phẩm của quá trình tổng hợp trong công nghiệp.

- Công thức hóa học: NH4NO3.

- Tên gọi: Ammonium nitrate - Amôni nitrat - Nitrat amôn.

- Đây là một hợp chất hóa học quan trọng. Trong công nghiệp, nó được sản xuất từ phản ứng trung
hòa giữa ammonia (NH3) ở thể khí và acid nitric (HNO3) ở thể lỏng.

- Phân đạm ammonium nitrate chứa khoảng 35% nitrogen ở dạng ammonium ( ) và dạng

nitrate ( ).

II - Quy trình sản xuất phân bón NH4NO3:

1 -  Nhiệm vụ của quá trình:

Trung hòa acid nitric loãng bằng hơi ammonia để tạo dung dịch muối NH 4NO3 nồng độ khoảng 83%,
sau đó cô dung dịch nhận được và đem tạo hạt NH 4NO3.

2 -  Các phản ứng hóa học xảy ra:

- Phản ứng chính:

- Phản ứng phụ: Phản ứng phân hủy HNO3 tạo NO2.

3 -  Nhận xét về phản ứng trên:

- Hệ phản ứng: Lỏng - Khí.

- Phản ứng thuận nghịch.

- Phản ứng tỏa nhiệt với ∆H = -148,6 kJ

- ∆n < 0

4 -  Phân tích các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình sản xuất: 

4.1 -  Nhiệt độ: 

+ Quá trình trung hòa: ~ 110 - 135oC, không vượt quá 140oC (vì NH4NO3 sẽ phân hủy).

+ Quá trình bay hơi: ~ 190oC.

+ Sản phẩm khi ra khỏi tháp: ~ 30 - 35oC.

4.2 -  Áp suất:
- ~ 0,25 - 0,35 MPa (~ 2,47 - 3,45 atm)

4.3 -  Nồng độ: 

- HNO3 ~ 60%

5 -  Dây chuyền sản xuất:

5.1 -  Sản xuất NH4NO3 có sử dụng cô bay hơi:

Sơ đồ sản xuất NH4NO3 có sử dụng cô bay hơi:

a -  Chuẩn bị nguyên liệu:

Chuẩn bị NH3: NH3 được tổng hợp từ N2 và H2 theo phản ứng:

Chuẩn bị HNO3: HNO3 được tổng hợp từ NH3 theo sơ đồ:

b -  Tiến hành phản ứng:

Khí NH3 và HNO3 sẽ được hệ thống vòi phun đưa vào thiết bị trung hòa (1) được thiết kế với phần
bên trong là một bình trụ lớn làm bằng thép không gỉ. Dòng HNO 3 sẽ được bộ phận phân bố HNO3 (3)
phun vào giữa của thiết bị trung hòa cùng với NH 3 cũng được bộ phận phân bố NH3 (4) phun lên từ
đáy bình và phản ứng để tạo thành dòng dung dịch NH 4NO3 60-80% và một lượng dung dịch HNO3
dư do chưa được tiếp xúc hết với NH 3.
Phản ứng này tỏa rất nhiều nhiệt, nhưng nếu để nhiệt độ tại bộ phận này quá cao sẽ làm cho HNO 3
và NH4NO3 được tạo thành sẽ gần như ngay lập tức bị phân hủy nên lượng nước ở đây sẽ cơ bản hấp
thụ nhiệt và bị hóa hơi nhờ vào lượng nhiệt của phản ứng tạo NH 4NO3. Lượng nhiệt của phản ứng
được truyền qua thành bình theo hơi nước sẽ đi ra khỏi thiết bị trung hòa và tham gia làm tác nhân
truyền nhiệt cho quá trình sấy nóng.

c -  Tinh chế sản phẩm:

NH4NO3 sẽ tiếp tục được van thủy lực (5) đưa vào thiết bị trung hòa tuần hoàn (6) được thiết kế là
một bể chứa có cánh khuấy. Thiết bị có nhiệm vụ trung hòa nốt lượng dung dịch HNO 3 dư còn lại
bằng NH3 cho đến hết acid. Cũng ở giai đoạn này sẽ thêm những chất phụ gia thấp hơn nồng độ N và
ít tan để làm giảm sự kết dính bết và một số lượng nhỏ các khoáng vật carbonate ví dụ như đất sét
giúp loại bỏ các tính chất nổ của phân bón NH 4NO3 và để phù hợp cho việc sử dụng làm phân bón
sau này, hay dùng Mg(NO3)2 như một chất làm tăng nhiệt độ chuyển tiếp của tinh thể, hút ẩm và
giảm nhiệt đông đặc. Sau đó sẽ được đưa vào hệ thống các thiết bị bay hơi chân không. Quá trình
bay hơi được tiến hành 2-3 bậc và dùng nhiệt lượng của tác nhân sấy nóng là hơi nước ở phía trên,
của hơi lần hai trong thiết bị bay hơi và hơi bão hòa. Hơi nước tại đây sau khi đã truyền nhiệt cũng
sẽ ngưng tụ lại và quay trở về thiết bị trung hòa để tiếp tục lặp lại quá trình hóa hơi.

  Trong hệ thống bay hơi, nồng độ của dung dịch tiếp tục được nâng lên đến 98-99% NH 4NO3.
Dòng dung dịch nóng NH4NO3 sẽ đưa vào hệ thống phân ly (8) và sau đó là vào tháp tạo hạt (9) là
một tháp cấu trúc bê tông - cốt sắt hình trụ có độ cao khoảng 30-35 m và có đường kính khoảng 10,5
m.

Dịch nóng lỏng sẽ được nạp vào phễu quay có nhiều lỗ hoặc đĩa quay nghiêng và liên tục được phun
dạng giọt xuống tiếp xúc đồng thời dòng không khí lạnh được quạt hút thổi ngược chiều dòng nóng
lỏng để hình thành các hạt. Đồng thời trong tháp hạt, các hạt cũng sẽ được sấy khô một chút để
giảm độ ẩm của chúng xuống thấp hơn 0,15-0,2% so với độ ẩm khi mới hình thành các hạt nóng
chảy. Sau đó các hạt phân bón sẽ theo băng tải (10) chuyển vào thiết bị sấy để hạ nhiệt độ và cuối
cùng là đóng gói.

Phần không khí đi ra khỏi tháp tạo hạt sẽ bị nhiễm các hạt NH 4NO3 và hơi nước từ chất trung hòa và
hỗn hợp không khí hơi nước của thiết bị bay hơi chứa NH 3 và HNO3 không phản ứng sẽ được nén và
chuyển vào thùng chứa chất thải (12).

5.2 -  Sản xuất NH4NO3 không cô bay hơi:

Sơ đồ sản xuất NH4NO3 bằng phương pháp không cô bay hơi

Chú thích:             1. Sấy nóng ammonia 4. Thiết bị phân ly

2. Sấy nóng acid nitric 5. Thiết bị kết tinh hình trống

3. Thiết bị phản ứng 6. Dao cắt

NH4NO3 được tổng hợp dựa trên cơ sở tác dụng nhanh giữa NH 3 và HNO3 60% đã được sấy nóng sơ
bộ trong các thiết bị trao đổi nhiệt (1) và (2). Phản ứng được tiến hành trong lò phản ứng (3) dưới áp
suất 4 atm. Nhũ tương hơi - lỏng khi ra khỏi thiết bị phản ứng sẽ được phân tách trong thiết bị phân
ly (4), sau đó dịch nóng lỏng 97-98% NH 4NO3 được đưa đi tạo hạt. Với phương pháp này, NH 4NO3
được sản xuất ở dạng tinh thể - vảy. Do đó, quá trình kết tinh dịch nóng lỏng được tiến hành trên bề
mặt trống quay (5) có làm lạnh từ bên trong trống.
 F. Sản xuất Soda 
I. Giới thiệu về Soda 

− Natri cacbonat (Na2CO3), hay còn gọi là soda, là một sản  phẩm khoáng chất tồn tại tự nhiên ở
quặng trona, nacolit và  trong nước khoáng giàu natricacbonat hoặc trong nước  biển. Hóa chất là
muối dinatri của axit cacbonic có tính kiềm  hóa. Khi hòa tan natri cacbonat với nước, hóa chất sẽ
tạo  thành axit cacbonic và natri hidroxit. 

− Trong tự nhiên hóa chất trữ lượng lớn, quá trình khai thác dễ dàng, điều chế đơn giản nên soda
xuất hiện phổ biến trên thị trường với giá thành rất rẻ. 

− Soda nặng: 63% sử dụng trong công nghiệp thủy tinh (chai,  lọ); 20% sản xuất kính thủy tinh; 9%
sản xuất Na2SiO3 − Soda nhẹ: 5% sử dụng trong công nghiệp hóa chất; 16% sử dụng trong công
nghiệp đồ uống; 3% sử dụng trong công  nghiệp dệt nhuộm. 

Khai thác ⅓ sản lượng soda sử dụng trên thế giới được  khai thác từ mỏ, nhu cầu còn lại được đáp
ứng nhờ phương  pháp tổng hợp. 

II. Phương pháp sản xuất Soda 

II.1. Phương pháp Valo 

− Phương pháp Valo ra đời năm 1773. 

− Nguyên tắc: Cho axit Chì vào dung dịch muối ăn  đậm đặc 

NaCl+ H2O+ xPbO → 2NaO[(x-1)PbO].PbCl2

− Nhược điểm: Chuyển hóa của phản ứng chậm; nồng  độ xút tạo thành nhỏ; axit chì độc.  

⇨ Không được sử dụng nhiều trong công nghiệp 

II.2. Phương pháp Cacbonat xút hóa

− Nguyên tắc: cần dùng CO2 sục qua dung dịch xút sẽ thu được sô đa theo phản ứng:  

CO2+ 2NaOH → Na2CO3 + H2O 

− Làm nguội và kết tinh Na2CO3 .10 H2O rồi lọc tách  và làm mất nước sẽ thu được soda (Na 2CO3). 

II.3. Phương pháp Leslanc 

2 NaCl + H2SO4 → 2HCl + Na2SO4(800 − 1000oC)

CaCO3 + C + Na2CO3 → CaS + CO2 + Na2CO3

CaS + 2O2 → CaSO4

− Đánh giá: Ô nhiễm 

• Bụi: do sử dụng C; CaCO3

• Khí: H2S; HCl

• Tốn năng lượng để cô, đốt 

− Phương pháp này đã bị cấm sử dụng những năm  1920-1930. 

II.4. Phương pháp Cryolit 

− Nguyên tắc: Phản ứng cryolit ở nhiệt độ cao với canxi  cacbonat tạo natri aluminat được hòa tan
trong nước  và sục CO2 sẽ cho soda và nhóm hyđroxit kết tủa: 

AlF3. 3NaF + 3CaCO3→ NaAlO2 + Na2O + 3CaF2 + 3CO2

Na3AlO3 + 3H2O + 3CO2 → 3Na2CO3 + Al(OH)3

− Hòa hỗn hợp vào nước, lọc CaF2 không tan. 

− Sục CO2 vào dung dịch sau phản ứng thu được Natri  Bicacbonat. 

− Sấy khô và nung thu được Soda. 

− Sản phẩm phụ:Al(OH)3 và  CaF2. 

II.5. Phương pháp Solvay hiện đại 

− Nguyên liệu:  

• Aminiac 

• Dung dịch muối ăn gần bão hòa

• Đá vôi 

− Nguyên tắc: Quá trình điều chế Na 2CO3 thực hiện qua 2  giai đoạn: 

• Giai đoạn 1: Điều chế NaHCO3 

+ Phương trình: 

NaCl +NH3 +H 2O + CO2 → NH4Cl + NaHCO3 

+ Đây là phản ứng thuận nghịch tạo ra NH 4Cl  

và NaHCO3 . Phản ứng này diễn ra trong bình  

Solvay cao 25m. 

• Cơ sở quá trình sản xuất: 

CaCO3 → CaO + CO2 

CaO + H2O → Ca(OH)2 

NH3 + H2O + CO2 → NH4HCO3 

NH4HCO3 + NaCl → NH4Cl + NaHCO3 2NaHCO3 → Na2CO3 + CO2 + H2O 

2NH4Cl + CaO → NH3 + CaCl2 + H2O 

=> 2NaCl + CaCO3 → Na2CO3 + CaCl2 

+ NaHCO3 có độ tan thấp hơn và được tách  

ra liên tục trong suốt quá trình chuyển  

hoá. Quá trình này xảy ra trong công  

đoạn cacbonat hoá dung dịch NaCl bão  

hoà amoniac. 

• Sản xuất CO2 từ đá vôi và tái sinh NH3 

CaCO3 → CaO + CO2 177,9 kJ 

+ Muốn tăng nhanh quá trình phân ly cần  

phải tăng nhiệt độ, giảm kích thước các  

tầng đá vôi

+ Các chế độ hợp lý là nhiệt độ vùng nung  

1100-1200oC, kích thước đá vôi 10 - 

120nm và than 10 – 80mm. Hàm lượng  

CO2 trong lò khí không cao quá 40%. 

+ Sữa vôi nhận được bằng cách tôi vôi với  

nước: 

CaO + H2O → Ca(OH)2 

+ Hàm lượng CO2 ở dạng nhũ tương  

khoảng 270 – 300g/L 

+ Sữa vôi được dùng để tái sinh lại amoniac  từ nước cất: 

2NH4Cl + Ca(OH)2 → 2NH3 + CaCl2 + 2H2O 

• Chuẩn bị nước muối: 

+ Hoà tan muối rắn đến nồng độ gần bão  

hoà hoặc nước muối tự nhiên được bão  

hoà nhờ hoà tan thêm muối đến nồng độ 

300 – 310 g/L.  

+ Trước khi đem dùng để sản xuất soda,  

nước muối phải được làm sạch các ion  

Ca2+ và Mg2+ 

Mg2+ + Ca(OH)2 → Ca2+ + Mg(OH)2↓  Ca2+ + Na2CO3 → 2Na+ + CaCO3↓ 

+ Các kết tủa được lọc trong các bể lắng. 

• Giai đoạn amoni hoá: 

NH3 + H2O + CO2 → NH4HCO3 

+ Amoniac được tái sinh từ thiết bị chưng 

cất, các khí thải của các thiết bị khác 

nhau trong xưởng (các tháp hấp phụ,  

cacbonat hoá và lọc có chứa amoniac). 

+ Để bù lượng amoniac bị tổn thất, người ta  đưa nước amoniac vào tháp hấp thụ (cứ 1  

lần sản xuất soda cần 2,5kg NH3 bổ 

sung). 

+ Dung dịch muối bão hoà amoniac đi ra từ đáy tháp hấp thụ được bơm lên tháp  

cacbonat hoá. Tháp này vận hành giống  

tháp hấp thụ amoniac: pha khí được dẫn  

vào từ dưới lên và pha lỏng được phun từ 

trên xuống.  

• Giai đoạn cacbonat hoá: 

+ Chế độ nhiệt độ trong tháp cacbonat hoá  

rất quan trọng. Ở phần giữa của tháp có  

sự hình thành các tinh thể NaHCO3 nên  

cần duy trì nhiệt độ khoảng 40-50oC  

(nhiệt độ này có được nhờ nhiệt tạo thành  

của phản ứng) nhằm tạo điều kiện thu  

được những tinh thể có kích thước lớn, dễ 

lọc. 

NH4HCO3 + NaCl → NH4Cl + NaHCO3 

+ CO2 dùng để cacbonat hoá được lấy từ lò  nung vôi hoặc từ bộ phận tận thu khí CO2 

khác. Tại đây NaHCO3 được hình thành.  

Sau khi làm nguội dung dịch nó sẽ được  

lọc tách ra và đem nung phân huỷ để thu  

Na2CO3 và CO2. Như vậy chỉ một nửa  

khối lượng CO2 trong bán thành phẩm 

NaHCO3 đi vào sản phẩm, còn nửa kia sẽ tiếp tục được quay vòng trở lại. 
+ Ở phần dưới của tháp, ở đó xảy ra giai  đoạn cuối của quá trình kết tinh nên phải  giảm nhiệt độ để
giảm độ tan của  

NaHCO3 do đó sẽ làm tăng hiệu suất tạo  NaHCO3. 

+ Sản phẩm NaHCO3 được nung nóng đến  160 – 230oC để bay hơi nước và phân huỷ nhiệt, cuối cùng
sẽ thu được Na2CO3. 

• Tách NaHCO3 và nung phân huỷ thu Na2CO3 và CO2. 

• Tái sinh tận dụng NH3 từ các sản phẩm cuối. + Phần nước cái sau khi lọc lấy NaHCO 3 sẽ còn chứa
một lượng lớn NH4Cl, lượng  

đáng kể NH4HCO3 và một lượng nhỏ 

NaHCO3.  

+ Để tái sinh amoniac, đầu tiên người ta  sục thêm amoniac và hơi nước vào nước  cái để chuyển
toàn bộ muối amoni  

hydrocacbonat thành muối cacbonat và  

muối này sẽ tự phân huỷ tạo ra amoniac  ở nhiệt độ trên 58oC. 

NH4HCO3 + NH3 → (NH4)2CO3 

(NH4)2CO3 → CO2 + H2O + NH3 

+ Lượng amoniac có trong amoni clorua  chiếm khoảng 70% tổng lượng amoniac  sẽ được tái sinh
bằng cách cho trao đổi  

với canxi hydroxit và đẩy ra khỏi dung  

dịch bằng hơi nước và được dẫn trở lại  

dây chuyền sản xuất: 

2NH4Cl + Ca(OH)2 → 2NH3 + CaCl2 + 2H2O  

• Từ nguyên liệu đầu là NaCl, soda được sản  

xuất ra và sản phẩm phụ cuối cùng là CaCl 2 có  

giá trị hàng hoá hơn cả NaCl.