BỘ CÔNG THƯƠNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP.HCM

KHOA CƠ KHÍ

MÔN HỌC: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

TIỂU LUẬN
PHÂN TÍCH, XÁC ĐỊNH PHÔI TRÌNH TỰ GIA CÔNG, CHUẨN VÀ SAI
SỐ GÁ ĐẶT KHI CHẾ TẠO CHI TIẾT

GVDH: CHÂU MINH QUANG

LỚP HP: DHCDT15BTT
MSSV TÊN
19489951 NGUYỄN BÁ HUY
19501111 VÕ NGỌC THIỆN
19468801 BÙI THÚY NGÂN
17046961 LÊ HOÀNG DUY
17066881 NGUYỄN HỮU NHẬT
17094911 LƯU CHÍ TÂM

TPHCM, ngày 27 tháng 3 năm 2021

 CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
---
BIÊN BẢN LÀM VIỆC NHÓM

1. Thời gian: Lần 1: 10/5/2021

Lần 2: 17/5/2021
2. Địa điểm: Thư viện trường đại học Công Nghiệp TPHCM
3. Thành viên tham dự:
STT MSSV TÊN LỚP SĐT
1 17094911 LƯU CHÍ TÂM DHCT13ATT 0929452412
2 19501111 VÕ NGỌC THIỆN DHCDT15ATT 0395521728
3 19468801 BÙI THÚY NGÂN DHCDT15ATT 0399122443
4 17046961 LÊ HOÀNG DUY DHCDT13ATT 0943783735
5 17066881 NGUYỄN HỮU NHẬT DHCDT13ATT 0924481462
6 19489951 NGUYỄN BÁ HUY DHCDT15ATT 0373038864
Nội dung làm việc:
Lần 1 : Các thành viên cùng tìm hiểu đề tài và phân chia công việc.
Lần 2 : Tổng hợp đánh giá kết quả và đánh giá kết quả đạt được.
Bảng đánh giá
STT Thành viên MSSV Công việc Kết quả
1 Lưu Chí Tâm 17094911 Thiết kế, Phân tích chi tiết Đạt
2 Võ Ngọc Thiện 19501111 Phân tích chi tiết Đạt

3 Phân tích chi tiết Đạt

4 Phân tích chi tiết Đạt

5 Phân tích chi tiết Đạt

6 Nguyễn Bá Huy 19489951 Phân tích chi tiết Đạt

TP.Hồ Chí Minh, ngày 27 tháng 3 năm 2021

MỤC LỤC
1. XÁC ĐỊNH CHẤT LƯỢNG Ra, Rz CỦA CÁC BỀ MẶT..................................4
1.1 Khái niệm.........................................................................................................4
1.2 Chất lượng Ra, Rz............................................................................................5
2. XÁC ĐỊNH ĐỘ CHÍNH XÁC DUNG SAI VÀ SAI LỆCH HÌNH HỌC............5
3. TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CHI TIẾT...........................................6
4. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT..........................................................................6
1. PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CẦN GIA CÔNG CỦA CHI
TIẾT..........................................................................................................................9
2.CHỌN DỤNG CỤ CẮT CHO CÁC MẶT PHẲNG CẦN GIA CÔNG.............10
3. CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI............................12
3.1 Vật liệu...........................................................................................................13
Chọn dạng phôi:......................................................................................................13
2. Các loại phôi thường được sử dụng.....................................................................13
3. Chọn phương pháp chế tạo phôi..........................................................................15
3.2.Lập thứ tự trình tự các nguyên công, các bước để gia công các bề mặt cần gia
công......................................................................................................................22
Mục đích...............................................................................................................22
Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi......................................................22
 LỜI NÓI ĐẦU
Chế tạo máy là một ngành quan trọng của ngành kinh tế quốc dân, phạm vi
sử dụng sản phẩm của ngành chế tạo máy rất rộng rãi. Từ con tàu vũ trụ cho
đến giày, dép và quần áo- tất cả các sản phẩm này đều được chế tạo ra nhờ
máy móc khác nhau
Môn học Công nghệ Chế tạo máy 1 là một môn học chính của sinh viên
ngành cơ khí. Sau khi học mon học này và cũng qua sự hiểu biết về tầm quan
trọng của ngành Công nghệ Chế tạo máy nói chung cũng như môn học Công
Nghệ chế tạo máy 1 nói riêng nhóm chúng tôi đã được giao bài tiểu luận phân
tích, xác định phôi rình tự gia công, chuẩn và sai số gá đặt khi chế chế tạo chi
tiết
Nhờ sự hỗ trợ hết mình cũng như những chia sẽ của thầy Châu Minh Quang
sau một thời gian ngóm chúng tôi cũng đã hoàn thành bài tiểu một cách
nhanh nhất và hiệu quả nhất. Có thể sẽ còn nhiều thiếu sót trong quá trình
cũng như bài làm nhóm em mong được thầy thông cảm và sẽ cải thiện hơn
trong tương lai

Chúng em xin chân thành cảm ơn!

 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT DẠNG HỘP

1. XÁC ĐỊNH CHẤT LƯỢNG Ra, Rz CỦA CÁC BỀ MẶT

1.1 Khái niệm
-Chi tiết dạng hộp làm nhiệm vụ là chi tiết cơ sở để lắp các chi tiết khác lên
nó tạo thành bộ phận máy nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó của
máy. Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi. Đặc điểm chi
tiết dạng hộp:
-Lỗ ren M3, mặt phẳng chứa lỗ ren và phần lõm R5 cần gia công có độ chính
xác cao cho lắp ghép
1.2 CHẤT LƯỢNG Ra, Rz

Bề mặt Dạng bề mặt Nhám bề mặt

1 Phẳng 1.25

2 Phẳng 1.25

Lỗ suốt
3 1.25
2 x Ø3.4

Lỗ ren
4 -
Ø3M6
2. PHÂN TÍCH CHI TIẾT, XÁC ĐỊNH ĐỘ CHÍNH XÁC DUNG SAI
VÀ SAI LỆCH HÌNH HỌC
Kí hiệu mặt thô không gia công

-Độ không đồng phẳng và không song song của các mặt phẳng chính trong
khoảng 0,05÷0,1 trên toàn bộ chiều dài, độ bóng đạt Ra = 5÷1,25
-Các lỗ có độ chính xác cấp 6 ÷ 8, Ra = 2,5 ÷ 0,63 đôi khi cần đạt cấp 5 và
Ra = 0,32 . Sai số hình dáng lỗ bằng 0.5 ÷ 0,7 dung sai đường kính
-Dung sai khoảng cách tâm phụ thuộc vào chức năng lắp ghép. Lắp ghép
bánh răng (0,02 ÷ 0,1 mm), độ không song song bằng dung sai khoảng cách
tâm.
-Dung sai độ đồng tâm bằng ½ dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất
-Độ vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01 ÷ 0,05 trên 100 mm
bán kính
 Cấp
Dạng bề Vị trí tương quan
Bề mặt chính Sai lệch hình dạng hình học
mặt so với mặt chuẩn
xác

1 Mặt chuẩn Sai lệch độ vuông cho phép

Mặt phẳng 7
(A) không vượt quá 0.16(mm)

Sai lệch độ song song cho

2 Song Song với A
Mặt phẳng 7 phép không vượt quá
0.11(mm)
Song song mặt A
Sai lêch độ song song cho
Lỗ khoản cách từ tâm
3 7 phép không vượt quá
Ø3.4 lỗ đến mặt A là
0.01(mm)
5mm
Độ vuông góc giữa mặt 2 và
2 Lỗ ren tâm lỗ trong khoảng 0,01 ÷
4 7 Trên mặt 2
Ø3 0,05 trên 100 mm bán kính

3. ính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa. Với kết cấu
đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc. Là chi tiết dạng
hộp nên ta cần phải gia công đạt đạt được các yêu cầu kỹ thuật như: độ song
song, độ vuông góc...được trình bày trên bản vẽ.
Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử dụng
các phương pháp gia công chủ yếu như: phay, khoan, khoét, doa… Vì những
phương pháp này cho năng suất cao. Về cơ bản tất cả các bề mặt gia công thì
dụng cụ cắt có thể tiếp cận được dễ dàng. Các bề mặt lỗ có thể gia công để
đạt được độ chính xác Ra = 1.6 bằng phương pháp: khoét, doa, mài, chuốt..
II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Số lượng chi tiết cần chế tạo trong 1 năm tính theo công thức
α+β
N=N 0 . m .(1+ )
100
Trong đó
m =1 số lượng chi tiết như nhau trong 1 đơn vị sản phẩm
α =3-6% số % phế phẩm dự đoán
β =5-7% số % chi tiết dự trữ cho quý sau
Ta chọn α=6% β=7%
N 0= 10000 sản lượng trong 1 năm theo kế hoạch

 (
N=10000 .1 . 1+
6+7
100 )= 10001 (chi tiết/năm)
Khối lượng chi tiết
Q=V.γ
Trong đó
Q: khối lượng sản phẩm (kg)
V: thể tích chi tiết (dm3)
γ: khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3)
(γ: 6.8-7.4 kg/dm3, chọn γ=7kg /dm3)
Theo phần mềm Nx thể tích của chi tiết được tính là : 13559 mm
3
=0.013559
dm
3
. Khối lượng chi tiết Q= 0.013559 x 7= 0.094913 kg
 *Dạng sản xuất và đặc trưng

Khối lượng chi tiết

<4 <200 >200

Dạng sản xuất

Sản lượng hàng năm

Đơn chiếc <100 <10 <5

Hàng loạt nhỏ 100 ÷500 10 ÷ 200 55 ÷ 100

Hàng loạt vừa 500 ÷ 5000 200 ÷ 500 100 ÷ 300

Hàng loạt lớn 5000 ÷ 50000 500 ÷ 5000 300 ÷ 1000

Hàng khối >50000 >5000 >1000

=> Từ các thông số tinh toán ta xác định được dạng sản xuất là hàng loạt
lớn
Sản xuất hàng loạt:
-Có thể chia quá trình sản xuất của doanh nghiệp thành những loại hình khác
nhau dựa theo các tiêu thức khác nhau như số lượng và đặc điểm của sản
phẩm sản xuất; kết cấu của sản phẩm; tính chất của quá trình sản xuất hoặc
khả năng tự chủ trong sản xuất của doanh nghiệp.
-Sản xuất hàng loạt là một trong những hình thức sản xuất khi phân loại theo
số lượng sản phẩm sản xuất và tính chất lặp lại.
-Sản xuất hàng loạt phù hợp với các doanh nghiệp sản xuất có số chủng loại
sản phẩm tương đối nhiều nhưng khối lượng hàng năm mỗi loại chưa đủ lớn
để có thể hình thành một dây chuyền sản xuất độc lập. Mỗi bộ phận sản xuất
phải gia công chế biến nhiều loại sản phẩm được lặp đi lặp lại theo chu kì.
Với mỗi loại sản phẩm người ta thường đưa vào sản xuất theo từng "loạt" nên
chúng mang tên là sản xuất hàng loạt.
Với những đặc trưng chủ yếu sau:
- Máy móc thiết bị chủ yếu là thiết bị đa năng Máy móc này được sắp xếp bố
trí thành những phân xưởng chuyên môn hoá công nghệ. Mỗi phân xưởng
đảm nhận một giai đoạn công nghệ nhất định của quá trình sản xuất sản
phẩm.
- Năng suất lao động tương đối cao. Chuyên môn hoá sản xuất không cao
nhưng quá trình sản xuất lặp đi lặp lại một cách tương đối ổn định nên năng
suất lao động tương đối cao. Mỗi bộ phận sản xuất gia công nhiều loại sản
phẩm khác nhau về yêu cầu kĩ thuật và qui trình công nghệ nên tổ chức sản
xuất thường rất phức tạp.
=> Sản xuất hàng loạt mang ưu điểm về năng suất với quá trình ổn định
ít rủi ro đó là yếu tố quyết định cho sự thành công trong kinh tế
5. Phương pháp gia công các bề mặt cần gia công của chi tiết
Dạng Nhám Cấp Phương
Bề
bề bề chính pháp gia Dụng cụ cắt
mặt
mặt mặt xác công

Phay thô
1 Phẳng 1.25 7
Phay tinh

Phay thô
2 Phẳng 1.25 7
Phay tinh

Lỗ Khoan
3 1.25 7
Ø3.4
 Lỗ Khoan
4 1.25 7
ren Taro

CHỌN DỤNG CỤ CẮT CHO CÁC MẶT PHẲNG CẦN GIA CÔNG
*Gia công các mặt phẳng (mặt chính, mặt bên)
Chọn máy: Máy phay 6H82 có n = (30 -1500) vòng/phút. P=7kw .
Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng có D=100mm,
z=10 răng, B=39 vật liệu dao là BK6. Dụng cụ đo là thước kẹp, độ chính xác:
0,05mm

*Gia công lỗ

Chọn máy: Máy khoan cần 2H53, có công suất động cơ N = 3Kw.
Chọn dao:    Mũi khoan, Mũi khoét , vật liệu BK8, d = 8, D = 16.

3. CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI

3.1 Vật liệu
- Chọn vật liệu là GX 15-32 .
Ta có các thông số sau:
· Giới hạn bền kéo 150 N/mm2
· Độ giãn dài δ ≈ 0,5%
· Giới hạn bền uốn 320 N/mm2
· Giới hạn bền nén 600 N/mm2
· Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190
· Dạng grafit: tấm nhỏ mịn
Tính chất hóa – lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ và công nghệ chế tạo.
Vì vật liệu là gang xám GX 15-32 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc
1. Chọn dạng phôi:
Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán. Xác
định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh
tế-kĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng chi phí chế tạo
chi tiết từ khâu chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết là thấp nhất.
Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan
tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu về chịu tải khi làm việc của chi tiết
(hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc… Sản lượng
hàng năm của chi tiết. Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kĩ thuật và tổ
chức sản xuất (khả năng về thiết bị, trình độ chế tạo phôi…). Mặt khác khi
xác định phương pháp tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến các đặc tính
của phôi và lượng dư gia công ứng với loại phôi đó. Sau đây là một số đặc
tính quan trọng của các loại phôi thường dung.
2. Các loại phôi thường được sử dụng
a. Phôi đúc. Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo
khuôn, có thể đúc được các chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp.
Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ có độ chính xác của phôi
đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho đọ chính xác của
phôi đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng thủ công có
phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kính thước và khối lượng vật
đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng xuất không cao.Phương pháp
đúc trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn về kích thước và
khối lượng vật đúc, chi phí chế tạo khuôn cao, tuy nhiên phương pháp này
cho năng suất cao, thích hợp cho sản xuất hàng loạt.
b. Phôi rèn. Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được sử dụng
trong ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho đọ bền cơ
tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt. Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị,
dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản nhưng phương pháp này
chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng suất thấp. Rèn khuôn có độ
chính xác cao, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác khuôn, mặt
khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng chi tiết, chi phí làm
khuôn cao. Phương pháp này khó đạt các kích thước với đọ chính xác cấp 7-
8, nhưng chi tiết có hình dạng phức tạp.

c. Phôi cán. Có profin đơn giản như: tròn, vuông, lục giác, lăng trụ…dùng để
chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt,
tay gạt, trục ren, mặt bích. Phôi cán định hình phổ biến thường là phôi thép
góc, thép hình: I, U, V…được dùng nhiều trong các kết cấu lắp, phôi cán
định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng chế tạo các toa tàu, các máy
kéo máy nâng…Phôi cán có cơ tính cao, sai số phôi cán thường thấp, độ
chính xác thường là cấp 9-12. Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp
sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó quan trọng khi chế
tạo chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền Chi tiết có hình dạng
khá phức tạp, có một số mặt gia công có độ chính xác cấp 6- 7 ta không dùng
phương pháp này để chế tạo phôi.
Ngoài ra trong sản xuất thực tế người ta còn dùng phôi hàn nhưng vi mô nhỏ
hơn.
2. Chọn phương pháp chế tạo phôi.
a. Chọn phôi.
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương
pháp đúc vì:
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ
+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp
+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn
+ Độ nhám bề mặt thấp, độ chính xác phôi đúc tương đối cao so với các loại
phôi khác

b. Phương pháp chế tạo phôi.

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
+Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ. Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá
thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng
loạt nhỏ. Loại phôi này có cấp chính xác IT16 - IT17. Độ nhám bề mặt:
Rz=160 µm. Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt
không cao, gây khó khăn cho những bề mặt không gia công cơ.

+Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại. Nếu công việc làm khuôn được thực
hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc
trong khuôn cát mẫu gỗ. Cấp chính xác của phôi: IT15 - IT16. Độ nhám bề
mặt: Rz=80 µm.
=> chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc
được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp cho sản xuất
hàng loạt vừa và lớn.

` + Đúc trong khuôn kim loại. Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi
có hình dạng gần giống chi tiết lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng
giá thành sản phẩm cao. Cấp chính xác của phôi: IT14 - IT15. Độ nhám bề
mặt: Rz=40 µm. Phương pháp này cho năng suất cao, đặt tính kĩ thuật tốt
nhưng giá thành cao nên không phù hợp trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
+Đúc ly tâm. Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đối xứng,
rỗng đặc biệt là các chi tiết hình ống. Khó nhận được đường kính lỗ bên trong
vật đúc chính xác vì khó định lượng kim loại rót vào khuôn chính xác. Chất
lượng bề mặt trong vật đúc kém, vì chứa nhiều tạp chất và sỉ
+ Đúc áp lực. Dùng áp lực đẻ điền đầy kim loại trong khuôn. Hợp kim để
đúc dưới áp lực thường là: Thiếc, chì, kẽm, magie, nhôm, đồng. Đúc dưới áp
lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu. Trang thiết
bị đắt nên giá thành sản phẩm cao. Nhưng không phù hợp với sản xuất vừa vì
giá thành cao.
+ Đúc trong khuôn mỏng. Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn
mỏng chừng 6-8mm. Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn
cát, khối lượng vật đúc đến 100kg. Dùng trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.
+ Đúc liên tục. Là quá trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khuôn kim loại,
xung quanh hoặc bên trong có nước lưu thông làm nguội. Nhờ truyền nhiệt
nhanh nên kim loại khi rót vào khuôn kết tinh ngay, vật đúc được kéo ra khỏi
khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt như con lăn. Thường dùng để đúc ống,
thỏi, ấm

=> Kết luận Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như
dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát
– mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy. Phôi đúc đạt cấp chính xác là II.
Cấp chính xác kích thước IT15 -IT16. Độ nhám bề mặt: Rz=80 µm.
Lập thứ tự trình tự các nguyên công, các bước để gia công các bề mặt cần
gia công.

1. Mục đích
Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước,
vị trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra.

2. Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi

Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề
mặt sau như : phay , khoan, taro .

Quy trình công nghệ và các bước gia công các mặt cần gia công:
-Nguyên công 1: Phay mặt 1 (mặt chuẩn A)
Định vị + kẹp chặt bằng eto (5 bậc tự do).
-Nguyên công 2: Phay mặt 2
Định vị + kẹp chặt bằng eto (5 bậc tự do).
-Nguyên công 3: Khoan 2 lỗ suốt Ø3.4
Định vị + kẹp chặt bằng eto (5 bậc tự do).
-Nguyên công 4: Khoan taro 2 lỗ M3
Định vị + kẹp chặt bằng eto (5 bậc tự do).
Bản vẽ lòng phôi
Bản vẽ chi tiết
Bản vẽ chia mặt
Nguyên công 1-Phay mặt 1 (mặt chuẩn) : Sơ đồ gá đặt

-Do mặt 1 có vị trí tương quan (song song) với mặt 2 và (vuông góc) với lỗ
suốt Ø3.4 nên ta chọn mặt 1 làm chuẩn dựa vào đó gia công chi tiết
- Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do bằng e tô
- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh.
- Chọn máy: chọn máy phay đứng 6H12 có công suất 7 KW, n = 30 – 1500,
18 cấp.
- Chọn dao: chọn dao phay mặt đầu gắn với mảnh hợp kim cứng. Vật liệu
K20
- Chọn dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05
- Chia bước: Nguyên công này được chia thành 2 bước: phay thô Z = 1.3
mm,phay tinh Z = 0,2 mm
Nguyên công 2-Phay mặt 2
- Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do bằng e tô
- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh.
- Chọn máy: chọn máy phay đứng 6H12 có công suất 7 KW, n = 30 – 1500,
18 cấp.
- Chọn dao: chọn dao phay mặt đầu gắn với mảnh hợp kim cứng. Vật liệu
K20
- Chọn dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05
- Chia bước: Nguyên công này được chia thành 2 bước: phay thô Z = 1.3mm,
phay tinh Z = 0,2 mm
Nguyên công 3: Khoan 2 lỗ suốt D = 3.4mm
- Định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do bởi e tô.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh.

- Chọn máy: Máy khoan cần 2H53 có công suất động cơ n = 3Kw.

- Xác định vị trí khoan lỗ: đo khoảng cách từ tâm lỗ ra mặt 2 và cạnh 77.5mm
là 5mm, khoảng cách tâm 2 lỗ là 14mm
- Chọn mũi khoan: chọn mũi khoan có đường khính D = 3mm, chọn mũi
khoét có D = 3.4mm, vật liệu: BK8
- Chọn dụng cụ đo: chọn thước đo lỗ điện tử có H = 6-10mm với độ sai lệch
là 0.002mm/0.0001mm, thước kẹp có chiều dài L = 100mm với độ sai lệch là
0.05mm.
- Chia bước: có tất cả 4 bước
+ Đánh dấu vị trí 2 lỗ cần khoan
+ Khoan xuyên suốt 2 lỗ với mũi khoan có đường kính là 3mm.
+ Khoét 2 lỗ khoan rộng ra với đường kính mũi khoét là 3.4mm
+ Khoan bán tinh bằng cách sử dụng mũi doa có đường kính là 3.4mm
Nguyên công 4: Khoan 2 taro lỗ ren M3
- Định vị: Chi tiết được định vị bởi 5 bậc tự do bởi e tô
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh e tô

- Chọn máy: Máy khoan cần 2H53 có công suất động cơ n = 3Kw.

- Chọn vị trí tạo lỗ: Tâm lỗ thứ nhất cách cạnh 3 khoảng 12mm, và cách mặt
1 là 3 mm. Khoảng cách giữa tâm lỗ 1 và tâm lỗ 2 là 16mm, đánh dấu vị trí.

- Chọn mũi khoan và mũi taro: Mũi khoan có đường kính là D = 2mm, mũi
khoét có D = 3mm, mũi taro có D = 3.5mm

- Chọn dụng cụ đo: chọn thước đo kẹp có L = 100mm và sai lệch là 0.02 mm
để đo đường khính lỗ.

- Các bước tạo lỗ ren:

+Khoan 2 lỗ với mũi khoan có đường kính là D = 2mm

+ Sử dụng mũi khoét D = 3mm để lỗ rộng ra theo đúng kích thước. Dùng mũi
taro để tạo ren cho lỗ khoan có D = 3.5mm.

Phân tích và tính số sai chuẩn của nguyên công

- Trình tự các bước công nghệ đạt được độ nhám cấp chính xác như sau:
1 Phôi: Rz1 = 250 μm (Bảng 10/tr39-[3])
T1 = 350 μm
2 Phay thô: Rz1 = 160 μm
T1 = 50 μm
3 Phay tinh: Rz2 = 20 μm
T2 = 15μm
- Sai số không gin của bề mặt gia công:

P = √Pc² + Pcm²
Trong đó:
 Pc = ΔK x l: sai số do độ cong vênh của bề mặt gia công μm
Với ΔK = 0,7 (μm/mm) (Bảng 15/tr43-[31])
Pc = 0,7 x 77,5 = 54,25 (μm)
=> Pcm = δ = 290 (μm)
- Vậy sai số không gian của phôi là:
Po = √54,25² + 290² = 295 (μm)
+ Sai số không gian còn lại các bước phay thô
P1 =0,06 x Po =0,06 x 295= 17.7(μm)
+ Sai số không gian còn lại các bước phay tinh
P2 = 0,04 x P1 = 0,04 x 17.7 = 0,71 (μm)
+ Sai số gá đặt :
Ԑi = √ Ԑc² + Ԑk² + Ԑđg²
Trong đó:
Ԑc = 0 sai số chuẩn (vì chuẩn công nghệ trùng với chuẩn thiết kế)
Ԑk = 0 vì chuẩn kích thước vuông góc với chuẩn gia công
Ԑđg = 0 Sai số đồ gá (rất nhỏ nên bỏ qua)
Tài liệu tham khảo