KALORIKUS GÉPEK

Szerkesztette:
Dr. Penninger Antal

Budapest, 2013
 Szerzők:
Dr. Penninger Antal
egyetemi tanár
(1-7 fejezet)

Dr. Maiyaleh Tarek

egyetemi docens
(8. fejezet)

© Dr. Penninger Antal, Dr. Maiyaleh Tarek, 2013

ISBN: 978-963-313-095-7

Kiadja a Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem

Energetikai Gépek és Rendszerek Tanszék

Felelős kiadó:
Dr. Gróf Gyula
tanszékvezető

Nyomdai munkák:
Innova-Print Kft.
Felelős vezető:
ifj. Komornik Ferenc

2
Előszó

A Kalorikus gépek tantárgy első előadója Schimanek Emil, Bánki Donát professzortársa
volt. Schimanek előadásai alapján az első jegyzetet munkatársa Mendik István írta meg
1919-ben. A Kalorikus gépek elnevezés az akkori hőerőgépekre, gőzgépekre, belsőégésű
motorokra és gőzkazánokra vonatkozott. Ezt a hagyományt a későbbi szerzők is megőrizték,
csak kibővítették a tananyagot a gőzturbinákkal, majd a gázturbinákkal, végül pedig a
hűtőgépekkel. Ma a tantárgy neve hagyományőrző módon Kalorikus gépek címet viseli, ami a
hőerőgépek, a gőzkazánok, a hőszivattyúk és a termodinamikai elven működő hűtőgépek
összefoglaló neve. Az 1974-ben megjelent Kalorikus gépek egyetemi jegyzet Fülöp Zoltán
szerkesztésében a mai hallgatók számára a konstrukciók többségének vonatkozásában már
túlhaladott, továbbá az akkori nagyobb előadási óraszám a szakmai anyag bővebb tárgyalását
tette lehetővé.
Ez a szakkönyv megpróbál igazodni a hallgatók előtanulmányai során szerzett
ismereteihez, törekszik rávilágítani a már megszerzett elméleti alapok gyakorlati
alkalmazásaira, a műszaki hőtan, áramlástan, anyagtudomány és gépszerkezeti ismeretek
egyre korszerűbb hőerőgépekben való alkalmazásának lehetőségeire és korlátaira. Az egyes
konstrukciókat csak egyszerűsítve és nem részleteiben, az elvi megértést segítő módon
mutatja be, mivel az egyes kalorikus gépek gyártás-technológiájának gyors fejlődése miatt a
konstrukciós megoldások gyorsan változnak.
Egy gépészmérnöknek, valamint energetikai mérnöknek egyaránt fontos, hogy az alapozó
tárgyakban tanultakat a hőerőgépek és kazánberendezések működésében felismerje és
alkalmazni tudja, továbbá elsajátítsa azt a mérnöki szemléletet, amely képessé teszi új
problémák felismerésére, valamint azok megoldásának megvalósítására.
A környezetszennyezés csökkentése a hőerőgépek folyamatos fejlesztését követeli meg, az
egyre jobb hatásfok elérését, a legkorszerűbb gyártástechnológia alkalmazását, és ezen
keresztül a minőség folyamatos javítását.
Hőerőgépek a mindennapi életünk nélkülözhetetlen társaivá váltak, mint a hűtőgép, a
fűtőberendezés, a gépjármű, a repülőgép, a villamos energiát termelő hőerőmű, valamint az
egyre szaporodó, különböző megújuló energiaforrásokat hasznosító berendezések.
A hőerőgépekben és berendezésekben végbemenő folyamatok hőtani és áramlástani
ismeretek nélkül nem érthetők meg. Ezért az első fejezetben röviden összefoglaljuk a
legfontosabb műszaki hőtani ismereteket, az elméleti és valóságos körfolyamatok közötti
különbségeket, a gyakorlati megvalósíthatóságuk korlátaival, a termikus hatásfokok
meghatározását az egyes gépekre és a munkafolyamatokat terhelő veszteségek természetét és
nagyságát.
Sajnos a hőerőgépek gazdaságossági kérdéseivel csak nagyon kis mértékben tudunk itt
foglalkozni. A beruházási költségek, a megtérülési idő, a karbantartási igény, az üzemeltetési
költség, a környezetre gyakorolt hatás mind fontos szempontok a megfelelő döntés
meghozatalában, azonban ezek egyrészt mindig az adott időpontban érvényes konkrét adatok
birtokában ítélhetők csak meg, másrészt túlnyúlnak e tantárgy adta kereteken. Például a kőolaj
árának növekedése esetén a megújuló energiaforrások gazdaságossági mutatói javulnak, a
környezetszennyezést okozó összetevőkre vonatkozó határértékek szigorodásával pedig a
kisebb károsanyag-kibocsátású berendezések beépítése válik előnyösebbé.
A XXI. század az energetika százada lesz, mivel a tüzelőanyagok várható drágulása, a
klímaváltozás ütemének feltétlenül szükséges mérséklése, az energiahatékonyság folyamatos
növelése állandó kihívást jelent a műszaki fejlesztésben, illetve az üzemeltetésben
tevékenykedő mérnökök számára.

3
 Ez a szakkönyv csak arra próbál kísérletet tenni, hogy a már megszerzett elméleti alapokra
építkezve olyan gépészmérnöki és kalorikus szemléletet adjon, ami segítséget nyújt a későbbi
szakmai életpályán a döntési változatok mérlegelésében és a helyes döntés meghozatalában.
Az elmúlt évek tapasztalatai azt mutatták, hogy a gépészmérnök hallgatók és az
energetikai mérnök hallgatók egyaránt igényelnek egy olyan szakkönyvet, amely mindkét
szakterület művelői számára egyaránt hasznos ismereteket nyújt. A mesterképzésben tovább
tanulni kívánók számára pedig betekintést kívántunk nyújtani az egyes hőerőgépek
fejlesztésében és tervezésében rejlő lehetőségekről. A környezetvédelmi és az energetikai
igények kielégítésére alkalmazható hagyományos és megújuló energiaforrások bázisán
alapuló korszerű fejlesztési és tervezési módszerek a mesterképzés keretein belül sajátíthatók
el. A nagy energetikai rendszerek mellett egyre nagyobb az igény a kistérségi, decentralizált
energiatermelési rendszerek gazdaságos megvalósíthatóságának és technológiai feltételeinek
megismerésére. A korábbi jegyzet tapasztalatait felhasználva jött létre ez a szakkönyv olyan
témaköröket is tárgyalva, amelyek a gépészmérnök és energetikai mérnök hallgatók szakmai
látókörének bővítése mellett a mérnökök számára is hasznos ismereteket ad.

Köszönetnyilvánítás
A szerzők köszönetüket fejezik ki az ábrák elkészítésében, a képletek beírásában és a
könyv szerkesztésében végzett lelkiismeretes munkájáért Kun-Balog Attila doktorandusznak.
Köszönet Dr. Bereczky Ákos egyetemi docensnek a motoros témakör gondos átnézéséért
és észrevételeiért, és Dr. Laza Tamás egyetemi adjunktusnak a kézirathoz fűzött értékes
kiegészítéseikért.

Budapest, 2013. július Dr. Penninger Antal

4
 Tartalomjegyzék

1. Hőerőgépek kialakulása és fejlődése .................................................................................. 7

2. Hőerőgépek körfolyamatai ............................................................................................... 11
2.1. Carnot elméleti körfolyamata és gyakorlati megvalósíthatósága ................................. 12
2.2. Clausius-Rankine körfolyamat ..................................................................................... 14
2.3. A gázturbina munkafolyamatai .................................................................................... 19
2.4. Belsőégésű motor körfolyamatai .................................................................................. 22
2.5. Hűtőgép körfolyamat .................................................................................................... 25
3. Tüzeléstechnika.................................................................................................................. 27
3.1. Alapfogalmak ............................................................................................................... 27
3.2. Tüzelőanyagok fajtái .................................................................................................... 29
3.3. Alapvető égési reakciók................................................................................................ 33
3.4. Égés fizikai jellemzői ................................................................................................... 36
3.5. Koromképződés ............................................................................................................ 39
4. Gőzfejlesztők, kazánok...................................................................................................... 41
4.1. Kazánok csoportosítása ................................................................................................ 41
4.2. Vízcsöves gőzkazánok jellemzői .................................................................................. 53
4.3. Hőátvitel kazánokban ................................................................................................... 59
4.4. Hőmérsékletek alakulása a kazán fűtőfelületei mentén ................................................ 64
4.5. Túlhevített gőz hőmérsékletszabályozása .................................................................... 65
4.6. A gőzkazán hatásfokának meghatározása .................................................................... 68
4.7. A kazánban fellépő veszteségek ................................................................................... 69
4.8. Tűztér méretezése ......................................................................................................... 72
4.9. A kazán tápvíz-minőségi igénye................................................................................... 76
4.10. Szerkezeti anyagok fejlődése a kazántechnikában ..................................................... 77
5. Gőzturbinák ....................................................................................................................... 79
5.1. A fokozatban végbemenő energiaátalakulás számítása ................................................ 80
5.2. Fúvókából kilépő közeg sebessége ............................................................................... 81
5.3. Turbina fokozat típusok ................................................................................................ 85
5.4. A gőzturbina szabályozása ........................................................................................... 91
5.5. Az utolsó fokozat lapátsora .......................................................................................... 94
5.6. Turbina veszteségei ...................................................................................................... 95
5.7. Többfokozatú gőzturbina hővisszanyerési tényezője ................................................... 98
5.8. Turbinában fellépő axiális erő meghatározása ............................................................. 99
5.9. A gőzturbina üzemviteli kérdései ............................................................................... 100
5.10. Szabályozó fokozattal rendelkező turbina nyomáslefolyása .................................... 100
5.11. Akciós és reakciós turbinák összehasonlítása .......................................................... 101

5
6. Gázturbinák..................................................................................................................... 103
6.1. Az elméleti gázturbina körfolyamat jellemzői ........................................................... 103
6.2. A valóságos gázturbina munkafolyamat és a főbb veszteségek ................................ 105
6.3. A gázturbina termikus hatásfokának javítása............................................................. 108
6.4. További gázturbina kapcsolások ................................................................................ 111
6.5. Kompresszortípusok................................................................................................... 116
6.6. Gázturbina tüzelőterek ............................................................................................... 119
6.7. Turbinalapátok károsodása és élettartama ................................................................. 124
6.8. Mikro-gázturbinák ..................................................................................................... 125
6.9. Repülőgép gázturbinák (sugárhajtóművek) ............................................................... 125
7. Belsőégésű motorok......................................................................................................... 128
7.1. Eltérések az ideális motor munkafolyamattól ............................................................ 130
7.2. A valóságos motor körfolyamat ................................................................................. 132
7.3. A töltési fok meghatározása ....................................................................................... 133
7.4. A motorok főbb jellemzői .......................................................................................... 134
7.5. Keverékképzés belsőégésű motorokban .................................................................... 137
7.6. Égési folyamatok a szikragyújtású (Otto) motorokban.............................................. 145
7.7. Kompresszió-gyújtású (Diesel) motorok ................................................................... 148
7.8. Keverékképzés kompresszió-gyújtású motorokban ................................................... 149
7.9. Égéstér kialakítások ................................................................................................... 152
7.10. Külső égésű motorok ............................................................................................... 156
7.11. Belső égésű motorok feltöltése ................................................................................ 158
7.12. Belsőégésű motorok energetikai hasznosítása ......................................................... 165
8. Hűtő- és hőszivattyú berendezések ................................................................................ 170
8.1. Hűtőberendezések ...................................................................................................... 170
8.2. Hőszivattyúk .............................................................................................................. 172
8.3. A hűtőberendezések és hőszivattyúk osztályozása .................................................... 177
8.4. Kompresszoros hűtőkörfolyamatok ........................................................................... 178
8.5. Hűtőközegek .............................................................................................................. 184
8.6. Olaj ............................................................................................................................. 185
8.7. Az utóhűtés ................................................................................................................ 186
8.8. Az ideális és valóságos dugattyús kompresszor ........................................................ 188
8.9. Egyfokozatú kompresszoros hűtőberendezés alkalmazásának korlátai ..................... 193
Irodalomjegyzék .................................................................................................................. 197
Mellékletek ........................................................................................................................... 198

6
 1. Hőerőgépek kialakulása és fejlődése
Történelmi visszatekintés

A mai gépészmérnöki tudományterület gyökerei a hőerőgép, ezen belül a gőzgép

feltalálásáig nyúlnak vissza. Ekkor nyílt először az emberiség életében arra lehetőség, hogy az
emberi és állati erőt részben, vagy egészben gépek válthassák fel. A nagy előrelépés az ezt
megvalósító gép megalkotása és működőképességének biztosítása volt. Amikor ez sikerült,
akkor kezdtek azon gondolkodni, hogy miképpen lehet a gép hatásfokát javítani. Ez vezetett
el a gőz munkafolyamatok elméleti vizsgálatához, a Nicolas Léonard Sadi Carnot
(1796-1832) nevével fémjelzett körfolyamat létrehozásához. Carnot elméletileg alapozta meg,
hogy egy körfolyamat termikus hatásfokát a hőbevezetés és hőelvonás hőmérséklethatárainak
tágításával lehet javítani, vagyis minél nagyobb a hőbevezetés hőmérsékletszintje és minél
kisebb a hőelvezetés hőmérsékletszintje, annál nagyobb lesz a körfolyamat termikus
hatásfoka. Ez az anyagtudomány fejlődését hozta magával, a nagyobb hőmérsékleteket
lehetővé tevő anyagok kutatását, megmunkálhatóságát és hegeszthetőségét. Ezzel már a
gyártástechnológia területére értünk, ami a korszerű hőerőgépek versenyképes, gazdaságos
megvalósításának elengedhetetlen feltételét jelentik. A mechatronika, a tribológia, a műszaki
mechanika, a szabályozástechnika mind a gépkonstrukciók folyamatos fejlesztéséhez
elengedhetetlen tudományágakként fejlődtek ki. A műszaki hőtan és alkalmazott áramlástan
nélkül a mai korszerű hőerőgépek működése meg sem érthető, az egyes konstrukciós
megoldások indokoltsága érthetetlen marad. Az ismeretek hiánya gátolja a kreatív
gondolkodást, az új, még hatékonyabb megoldásokra vezető ötletek megszületését. A ma
gépészmérnöke csak akkor fog versenyképes és sikeres szakemberré válni, ha alapos elméleti
alapismeretekkel és a kreatív mérnöki gondolkodáshoz elengedhetetlen képességekkel és
ezzel összefüggő gyakorlati tapasztalatokkal rendelkezik.
A hőerőgépek fejlődéséhez számos nemzet feltalálója, mérnöke és kutatója járult hozzá. A
találmányok és szabadalmak között több magyar is található.
Az első gőzgépet Denis Papin (1647-1712) francia származású brit természettudós alkotta
meg 1690-ben, amely a később egyre tökéletesített gőzgépek előfutára és ötletadója volt.
Thomas Savery (1650-1715) brit hadmérnök 1698-ban már olyan működőképes gőzgépet
alkotott, amellyel a bányából a vizet szakaszosan ki lehetett szivattyúzni. Az első gőzgépeket
még az ágyúöntésben járatos szakemberek készítették el, mivel ők rendelkeztek az ehhez
szükséges megfelelő szakmai és technológiai ismeretekkel.
Az angol kovácsmesterséget kitanult Thomas Newcomen (1663-1729) az ipari igényeket
látva gyakorlati kreatív érzékének köszönhetően 1712-ben olyan szerkezetet alkotott az
elődök ötleteinek hasznosításával, amely gőzgép hatásfoka elérte az 1%-ot, szerkezeti
kialakítását és működőképességét tekintve James Watt (1736-1819) gőzgépének közvetlen
előfutára volt. Egy gép megalkotásához azonban nem elég a jó ötlet, szükséges a
megvalósítást lehetővé tevő megfelelő technológia és a gyártáshoz értő szakember. James
Watt Newcomen gépét tanulmányozva gyakorlati tapasztalatainak felhasználása révén
felismerte elméleti tudásának hiányosságait és ezért olyan kísérletekbe fogott, amelyekkel az
általa feltett elméleti kérdésekre kereste a megfelelő válaszokat. Ez a fajta mérnöki
alkotófolyamat vált később általánossá és ma is ez a sikeres mérnöki munka alapja.
Tudományos kutatásainak eredményeként született meg az ún. Watt féle gőzgép, amelyet
1769-ben szabadalmaztatott. Watt gőzgépe teljesítményét a bányaló teljesítményével vetette
össze, így került a köztudatba a teljesítmény mértékegységeként a lóerő (Le). Watt találta fel a
kondenzátort, amivel gőzgépének hatásfokát 2-4%-ra sikerült növelni. A folyamatos
fejlesztések eredményeként az 1900-as évekre a gőzgépek hatásfoka elérte a 17%-ot.

7
 A gőzturbina ősének megalkotójaként a tudománytörténet az alexandriai Hérón-t tartja
számon, aki Kr. u 10 és 75 között élt. A róla elnevezett Hérón labda a gőzt tartalmazó
gömbből kiáramló gőzsugarakkal a gömböt forgatva mechanikai munkát végzett.
Az első, mai értelemben vett gőzturbinát Gustav de Laval (1845-1913) svéd
gépészmérnök építette meg 1887-ben. Ehhez fejlesztette ki a ma is róla elnevezett,
hangsebesség feletti áramlást lehetővé tevő fúvókát. Az ír Sir Charles Algernon Parsons
(1854-1931) mérnök nevéhez fűződik az axiális átömlésű, sokfokozatú reakciós turbina
megalkotása, amelynek szabadalmát 1884-ben jelentette be. Az általa megépített turbinákat
hajók hajtására és erőművi célokra egyaránt használták. Az általa épített gőzturbina
teljesítménye 7,5 kW volt. Még Parsons életében ez a teljesítmény a 100.000-szeresére, 750
MW-ra növekedett. Kortársa, az amerikai Charles Gordon Curtis (1860-1953) 1896-ban
fejlesztette ki az első akciós fokozatokból álló gőzturbinát, ami méretében és súlyában vált
versenyképessé Parsons gépével.
A 20. században a gőzgépeket, különösen a villamos energia-termelésben felváltották az
egyre jobb hatásfokú gőzturbinák, amelyhez a Svájcban működő Heinrich Zoelly (1862-1937)
és az Osztrák Magyar Monarchiában született, tanulmányainak egy részét a budapesti
Műegyetemen végzett Aurel Boleslav Stodola (1859-1942) munkássága nagyban hozzájárult.
A mai gőzturbinás körfolyamatok termikus hatásfoka eléri a 42-45%-ot.
Az első, mai értelemben vett gázturbina ősét Leonardo da Vinci (1452-1519) alkotta meg,
aki számos műszaki alkotása mellett egy olyan szerkezetet konstruált, amely egy konyhai
tűzhely kürtőjébe épített 4 lapátos forgórésszel a felszálló forró égéstermék energiáját egy
áttételen keresztül mechanikai munkává alakította, ami egy nyársra feltűzött húst pl. csirkét
forgatva azt a tűz felett megsütötte. Sokoldalú tevékenysége az 1480-as évektől 1519-ben
bekövetkezett haláláig terjedt.
Az első valóban működő gázturbina szabadalmát 1791-ben John Barber (1734-1801)
nyújtotta be, amely egy lánchajtású dugattyús kompresszorból, tüzelőtérből és turbinából állt.
Az első amerikai gázturbinát Charles Gordon Curtis (1860-1953) 1899-ben szabadalmaztatta.
Hans Theodor Holzwarth (1877-1953) 1903-ban mutatta be működő gázturbináját, ami
dugattyús kompresszorral és folyékony tüzelőanyagot elégető tüzelőtérből állt, amelyben
vízbefecskendezéssel állította be az akciós turbinára engedhető gáz hőmérsékletét. 1903-ban a
norvég Aegidius Elling (1860-1949) mérnöknek sikerült egy 10 Le hasznos teljesítményt
leadó gázturbinát üzembe helyezni, ami szintén mechanikus csavarkompresszorral működött.
Holzwarth a Brown Boveri Mannheim-i Gépgyárával együttműködve és Aurel Stodola
szakmai felügyeletét igénybe véve egy 2000 kW teljesítményű gázturbina kísérleti üzemét
kezdte meg az 1930-s évek elejére. Ugyanebben az időben a Magyar Ganz Waggon és
Gépgyárban Jendrassik György (1898-1954) szellemi és szakmai irányításával 1937-ben
megszületett a világ első önálló tüzelőtérrel rendelkező 100 Le-s kísérleti gázturbinája. Ennek
a konstrukciónak egyik legnagyobb értéke az elméleti áramlástani ismereteket alkotó módon
alkalmazó axiális kompresszorlapátozás kialakítása volt, amivel közel 85%-os
kompresszorhatásfokot ért el. Ezt az értéket később sem sikerült már lényegesen meghaladni.
A motorszerkesztésben vele dolgozó Brodszky Dezső (1910-1978) a gázturbina szerkesztési
munkáiban mindvégig aktívan részt vett. 1950-től Brodszky Dezső, mint a Gázturbina
Tanszék vezetője számos kiváló szakkönyvben adta át ismereteit hallgatóinak, 1959-1973
között a Műegyetem Kalorikus Gépek Tanszékének vezetője volt.
Láthatjuk, hogy a mai gázturbinák elméleti alapjainak továbbfejlesztésében és gyakorlati
megvalósításában számos magyar szabadalom született, hozzájárulva a gázturbina
elterjedéséhez, különösen a repülésben, kiszorítva onnan a belsőégésű motorokat, amelyekkel
már nem lehetett a nagy utaskapacitású és nagy sebességű repülőgépeket megépíteni.

8
 A belsőégésű motorok története több mint másfél évszázadra tekint vissza. A gőzgépek
terén szerzett több mint 150 éves szakmai, technológiai tapasztalat újfajta, a gőz előállítását
nem igénylő gépek megalkotása felé fordította egyes mérnökök figyelmét. Így született meg
1860-ban Jean Joseph Étienne Lenoir (1822-1900) széngáz üzemű motorja.
A ma ismert motor előfutára Nicolaus August Otto (1832-1891) négyütemű és viszonylag
nagy kompresszióviszonyú motorja volt, amelyet 1876-ban szabadalmaztatott. Róla nevezték
el a ma is ismert szikragyújtású benzinmotor ősét. 1885-ben Gottlieb Daimler (1834-1900)
már folyékony tüzelőanyag eltüzelésére alkalmas motort szerkesztett. A tüzelőanyag
porlasztása útján megvalósuló keverékképzést azonban csak 1893-ban Bánki Donát
(1859-1922) és Csonka János (1852-1939) szabadalmaztatott eljárása oldotta meg. A
karburátor vitathatatlanul magyar szabadalom volt, megelőzve Wilhelm Maybach (1846-1929)
által hat hónappal később bejelentett szabadalmát. Bánki a motorok elméleti
munkafolyamatával is behatóan foglalkozott, felismerte a kompresszió-viszony növelésének
hatásfoknövelő hatását, azonban a rendelkezésére álló tüzelőanyagok csekély kompresszió-
tűrése miatt a megnövekedő hőmérsékletet vízbefecskendezéssel igyekezett csökkenteni.
A termodinamikai körfolyamatok tanulmányozása vezette a német Rudolf Diesel-t
(1858-1913) a „racionális hőmotor” megalkotásához 1892-ben, azonban még sok év telt el
addig, amíg az általa megalkotott gépet nem csupán stacioner hőerőgépként, hanem
járműmotorként is lehetett hasznosítani. Diesel valójában a Carnot körfolyamat ismeretében a
nagyobb hőbevezetési hőmérséklet elérése érdekében növelte meg a kompresszió-viszonyt, de
mivel az akkor rendelkezésre álló tüzelőanyagok kompresszió-tűrése kicsi volt, ezért Otto-tól
eltérően a motorja nem keveréket szívott be, hanem csak a kompresszió végén fecskendezte
be a tüzelőanyagot. A kompresszió-viszony növelésének hatásfokjavító hatását Bánki
elméletileg igazolta, de ő a beszívott keverék kompresszió-tűrését a kompresszió
véghőmérséklet csökkentésével vízbefecskendezéssel biztosította.
Az alternáló mozgást végző hőerőgépet az egyenletes járás érdekében azonban ki kellett
egyensúlyozni, különösen a kisebb, néhány hengeres kivitelek esetén. Felix Heinrich Wankel
(1902-1988) 1956-ban mutatta be új rendszerű konstrukcióját, amelyben a motor állórésze és
mozgó dugattyúja egyaránt forgó mozgást végzett, miközben a szerkezeti elemek által
határolt térfogat folyamatosan változott. Ez a konstrukció teljesen rezgésmentes járást
biztosított, azonban a csatlakozások kivezetése a forgó rendszerből az álló rendszerbe komoly
nehézségekbe ütközött. A ma Wankel néven ismert motorban csak a dugattyú forog, a házrész
áll. Ezt a motortípust forgódugattyús motornak nevezik. A motorkonstrukciók újabb
változatainak megjelenése napjainkban is tart, de ezekről még korai részletesen beszámolni.
A belsőégésű motor mellett Robert Stirling (1790-1878) 1816-ban alkotta meg a róla
elnevezett külsőégésű motort. Ez a korabeli gőzgépeknek jelentett konkurenciát a nagyobb
hatásfoka révén. Elterjedését azonban akadályozta a motortérfogatra vonatkoztatott kis
teljesítménye. Újabban ismét növekszik az érdeklődés a motor iránt, mivel a fosszilis
tüzelőanyagok helyett széles körben működtethető megújuló energiaforrásokkal
környezetbarát módon.
A hűtés igénye már a görögöknél felmerült. A Kr. előtt 460-377 között élt Hippokrates a
jéggel hűtést, (az ún. természetes hűtést) már alkalmazta. Azonban csak 1755-ben William
Cullen (1710-1790) skót feltalálónak sikerült jeget mesterségesen előállítani. Ez volt az első
technika, amellyel a mesterséges hűtést sikerült megvalósítani. 1834-ben Jacob Perkins
(1766-1849) az Egyesült Államokban alkotta meg az első kompresszoros hűtőgépet. 25 évvel
később, 1859-ben a francia Ferdinand Phillipe Edouard Carré (1824-1900) alkotta meg az
első jéggyártásra alkalmas hűtőgépet. Testvére Edmond Carré (1833-1894) fejlesztette ki az
első abszorpciós hűtőgépet. Schimanek Emil (1872-1955) műegyetemi professzor volt az első
magyarországi hűtőház tervezője.

9
 A 20. század hihetetlen fejlődést hozott a különböző hőerőgépek szerkezeti kialakításában,
hatásfokának javításában és egységteljesítményének növelésében. A 21. században ez a
tendencia folytatódik, kibővítve az anyagtakarékosság (recycling), az energia-megtakarítás és
a környezetkárosítás minimalizálása irányába, és felhasználva a mikroelektronika egyre
fejlettebb lehetőségeit a hatékony szabályozás valamint biztonságos működés érdekében.

10
2. Hőerőgépek körfolyamatai
Mit nevezünk hőerőgépnek? E kérdés megválaszolása elvezet minket a termodinamika
lényeges alaptételeihez. Hőerőgépnek azt a berendezést nevezzük, amelyik folyamatosan,
vagy szakaszosan vesz fel energiát hő formájában és eközben mechanikai munkát végez, majd
a hőnek nem hasznosult részét a környezetnek leadja. Néha egyszerűen úgy fogalmaznak,
hogy a hőerőgép a hőt folyamatosan mechanikai munkává alakítja. Mi itt csak azzal az esettel
foglalkozunk, amikor a hő a tüzelőanyagok kémiailag kötött energiájának felszabadulása
révén állítható elő, miközben nagyhőmérsékletű égéstermékek keletkeznek. Ezek közvetlenül,
vagy közvetett módon munkaközeg felmelegítésén keresztül, pl. víz elgőzölögtetése révén
mechanikai munkává alakíthatók. A gőzkazánok ugyan nem sorolhatók a hőerőgépek közé,
mégis hagyományosan a kalorikus gépek tárgykör keretében tárgyaljuk, mivel gőz
munkaközeg előállítása révén működő hőerőgép (pl.: gőzturbina) számára biztosítja a
megfelelő paraméterű munkaközeget. Először röviden a hőerőgépek körfolyamatait tekintjük
át, mivel a hő mechanikai munkává alakítása körfolyamatban valósítható meg. A
hőbevezetésnek csak azon fajtáival foglalkozunk, amikor a hőfelszabadulás a tüzelőanyagok
égésével valósul meg. Ehhez meg kell ismernünk a tüzeléstechnika legfontosabb
alapösszefüggéseit. A kalorikus gépek kertében a nukleáris energia energetikai
hasznosításával nem foglalkozunk.
A hőerőgépek működésének megértéséhez a termodinamika részletesen tárgyalja a
hőerőgépek elméleti munkafolyamatait, a kinyerhető munkát, illetve fajlagos teljesítményt és
a munkafolyamatokból alkotott körfolyamatok termikus hatásfokait.
A II. főtétel alkalmazásával szerkeszthető meg a T-s diagram, amelyben az állapotváltozás
alatti terület a be- vagy elvezetett hővel egyenlő (2.1. ábra).

2.1. ábra. Hőbevezetés illetve hőelvezetés a T-s diagramban

Az 1-2 közötti állapotváltozás alatti terület a bevezetett hővel egyenlő, miközben az
entrópia nő, míg a 3-4 állapotváltozás alatti terület az elvezetett hővel egyenlő csökkenő
entrópia mellett. Az 1-2 közötti állapotváltozási vonal ds szakaszra a felület Tds = dq. A teljes
állapotváltozásra a bevezetett hő tehát
2
q12 = ∫ T ds
1

A 2.1 ábra szemléletesen mutatja a T-s diagramban a hőbevezetéssel illetve hőelvezetéssel

járó entrópiaváltozás irányát és előjelét.
A T-s diagramban h entalpia és u belső energia is ábrázolható (2.2. ábra).
Az I. főtétel szerint dq = du + pdv = dh – vdp.

11
 Ezzel kifejezhetjük az izochor (v = áll.) állapotváltozás alatti területet: dq = du és az
izobár ( p = áll.) állapotváltozás alatti területet: dq = dh.
Az izochor (v = áll.) alatti terület tehát: q12 = u2 – u1
Az izobár ( p = áll.) alatti terület pedig: q34 = h3 – h4

2.2. ábra. Az u belső energia és h entalpia változásának ábrázolása a T-s diagramban

Amennyiben több állapotváltozás úgy kapcsolódik egymáshoz, hogy az utolsó
állapotváltozás végpontja a kiindulási állapotváltozás kezdőpontjával egybeesik, akkor
körfolyamatról beszélünk. A 2.3 ábra egy általános körfolyamatot mutat be, amely két
állapotváltozásból áll: hőbevezetésből (1-2) és hőelvezetésből (2-1).

2.3. ábra. Körfolyamat ábrázolása T-s diagramban

Látható, hogy az 1-2 állapotváltozás során az entrópia nő, míg a 2-1 állapotváltozás során
az entrópia csökken. A körfolyamaton belüli terület az I. főtételből következően egyenlő a
kinyerhető hasznos munkával:
w = q12 – q21

2.1. Carnot elméleti körfolyamata és gyakorlati megvalósíthatósága

Sadi Carnot nevéhez fűződik az elméleti, vagy ideális körfolyamat meghatározása. Ő
alkotta meg a róla elnevezett körfolyamatot és a körfolyamat maximális termikus hatásfokát
meghatározó jellemzőket.
Az ideális, reverzibilis Carnot körfolyamat T2 hőmérsékleten izotermikus expanzióból
(p2 > p3), qbe hőbevezetés mellett, (lásd 2.4. ábrát) majd adiabatikus (izentrópikus) expanzióból
(p3 > p4), a T1 hőmérsékleten izotermikus kompresszióból, amiből következik, hogy p1 > p4,
qel hőelvonás mellett. A két hőmérsékletszint között adiabatikus (izentrópikus) kompresszió
zárja a körfolyamatot (p2 > p1).
A Carnot körfolyamat jellemzője, hogy a hőbevezetés és hőelvonás adott
hőmérséklethatárok között megy végbe. A lehetséges legnagyobb termikus hatásfokot akkor
kapjuk, ha a hőbevezetés és a hőelvezetés hőmérséklet szintjei a lehető legtávolabb vannak
egymástól. Az elérhető minimális hőmérsékletet általában a környezeti hőmérséklet
korlátozza. Az elérhető maximális hőmérséklet pedig a hőálló szerkezeti anyagok
tulajdonságától függ.

12
2.1.1. Carnot elméleti körfolyamat hatásfoka
A termikus hatásfok a kinyert hasznos munka és a körfolyamatba bevezetett hő
hányadosa. Azt fejezi ki, hogy a bevezetett hőből mennyi a kinyerhető hasznos munka. A T-s
diagramban az izotermikus állapotváltozások alatti területek a be- illetve elvezetett hővel
arányosak. A be- és elvezetett hő különbsége a w kinyert hasznos munka. Ezért egységnyi
tömegre (q = Q/m) felírható a 2.4 ábra alapján, hogy:
qbe = T2 ⋅ ( s3 − s 2 ) és q el = T1 ⋅ ( s 4 − s1 ) , s 4 − s1 = s3 − s 2 = ∆ s
ezzel a kinyert fajlagos munka: w= qbe - qel
qbe − qel q T ⋅( s − s ) T
ηt = = 1 − el = 1 − 1 4 1 = 1 − 1 .
qbe qbe T2 ⋅ ( s3 − s2 ) T2

2.4. ábra. Carnot körfolyamat ideális gázra

Amennyiben a két izotermából és két adiabatából álló ideális körfolyamat egyes
részállapotváltozásai reverzibilisek, akkor az így kapott körfolyamat hatásfokát - Sadi Carnot
iránti tiszteletből - Carnot hatásfoknak (ηC) is szokás nevezni.
Látható, hogy minél nagyobb a qbe hőbevezetés T2 hőmérsékletszintje, és minél kisebb a
T1 hőmérséklet, amelyen a qel hőelvezetés történik, annál nagyobb a körfolyamatból
kinyerhető hasznos munka, és ezáltal a körfolyamat termikus hatásfoka. Egy körfolyamat
egyes részfolyamatai során a valóságban irreverzibilis (meg nem fordítható) állapotváltozások
jönnek létre. Irreverzibilis egy részfolyamat, ha munka hővé alakul, vagy hő munkavégzés
nélkül jut nagyobb hőmérsékletszintről kisebb hőmérséklet szintre. Ezért a valóságban az ηt
termikus hatásfok mindig kisebb az elméleti Carnot hatásfoknál:
ηt < ηC
2.1.2. A Carnot körfolyamat megvalósíthatósága
Kalorikus gépek tantárgy keretében az elméleti (ideális) körfolyamatból kiindulva
elemezzük a megvalósítás során jelentkező, elkerülhetetlen veszteségeket, azok
csökkentésének lehetőségeit és a valóságos munkaközegből származó hatásfokcsökkentő
tényezőket is.
A Carnot körfolyamatot ideális gáz esetére a 2.4 ábrában ábrázolt T-s diagramban
bemutatott körfolyamat szemlélteti. Azonban a körfolyamatok ténylegesen megvalósított
hőerőgépek, mint a gőzturbinák, gázturbinák, belsőégésű motorok és hűtőgépek segítségével
realizálhatók. Ezekben lejátszódó munkafolyamatokhoz valóságos munkaközegekre és a
munkafolyamatot megvalósító gépekre van szükség, amelyek korlátozzák az elérhető
termikus hatásfok nagyságát. Továbbá a hőbevezetés is csak a gyakorlatban előforduló
tüzelőanyagokból felszabadítható kémiai energia hővé alakításával érhető el.

13
2.2. Clausius-Rankine körfolyamat
A műszaki gyakorlatban a Carnot körfolyamatot víz-gőz munkaközegre leginkább a T-s
diagramban felrajzolható Clausius-Rankine körfolyamat közelíti meg. Nevét Rudolf Julius
Emanuel Clausius (1822-1888) és William John Macquorn Rankine (1820-1872) után kapta.
A Clausius-Rankine gőzkörfolyamat (2.5. ábra) az alábbi rész-munkafolyamatokból
tevődik össze (a T-s diagramban megadott jelölésekkel):
1-2 között van a tápvíz nyomásnövelése a tápszivattyúban
2-3 között van a hőbevezetés a gőzkazánban,
3-4 között van az expanzió a gőzturbinában,
4-1 között van a hőelvonás a kondenzátorban.
Ideális körfolyamatban a kompresszió és az expanzió folyamata egyaránt izentrópikus, azaz
adiabatikus és reverzibilis állapotváltozás. A gőzkörfolyamat egyes elemeit a 2.5. ábra jobb
oldali kapcsolási rajza, a bal oldalon az ezt megvalósító gőzkörfolyamat T-s diagramja
látható. A bevezetett hő hatására fázisváltozás megy végbe, vízből túlhevített gőzt állítunk
elő. Mindaddig, amíg a folyadék-gőz fázisok együtt vannak, addig a nyomás a telítési
hőmérsékletet meghatározza, ezért az állapotváltozás vonala itt vízszintes. A fázisváltozás
miatt az entalpiákkal kell számolni, amelyek a nyomás és hőmérséklet adatok alapján a T-s
diagramból leolvashatók. (A víz T-s diagramját az 1. melléklet tartalmazza.)

2.5. ábra. Clausius-Rankine körfolyamat víz-vízgőz munkaközegre

A bevezetett és az elvezetett hő a megfelelő részfolyamatok kezdő- és végpontjában

meghatározható entalpiák különbségeként írható fel:
qbe = h3 − h2

q el = h4 − h1
A körfolyamat termikus hatásfoka:
qbe − qel q h −h
ηt = = 1 − el = 1 − 4 1
qbe qbe h3 − h2
A Carnot körfolyamattal összehasonlítva megállapítható, hogy a termikus hatásfok
növeléséhez növelni kell a hőbevezetés hőmérsékletszintjét és a lehető legkisebb hőmérséklet
értékre kell csökkenteni a hőelvezetés hőmérsékletszintjét. A hőbevezetés a valóságos
gőzmunkafolyamatban változó hőmérsékleten megy végbe. A hőelvonás hőmérséklete
gyakorlatilag a kondenzátorban állandó, abban létrehozható legalacsonyabb hőmérséklet
határozza meg a kondenzátorban kialakuló nyomást.

14
 A Clausius-Rankine körfolyamat termikus hatásfoknövelésének lehetőségei a Carnot
körfolyamatnál megfogalmazott feltételekből vezethetők le. Ha a hőbevezetés és a
hőelvezetés adott hőmérséklet-határokon valósul meg, akkor a Carnot körfolyamatból lehet a
bevezetett hőből a legtöbb mechanikai munkát kinyerni. Ebből következik, hogy minél inkább
sikerül a valóságos munkafolyamattal megközelítenünk a Carnot körfolyamatot, annál
nagyobb lesz a körfolyamat termikus hatásfoka. Ezért a Carnot körfolyamat a hőerőgépek
ideális összehasonlító körfolyamatának tekinthető mindazon esetekben, amikor a hőbevezetés
illetve a hőelvezetés adott, állandó hőmérsékleten megy végbe.
A T-s diagramra tekintve megállapíthatjuk, hogy a hőbevezetés közepes
hőmérsékletszintje növelhető a frissgőz-paraméterek (p, T) növelésével, (2.6.a. ábra), ami
növeli a körfolyamat hatásfokát, továbbá közbenső újrahevítés alkalmazásával (2.6.b.ábra,
pl. 540/540°C) és regeneratív tápvíz előmelegítéssel (2.10. ábra). A hőelvezetés
hőmérsékletszintje a kondenzátornyomás csökkentésével csökkenthető, amivel növelhető a
körfolyamat hatásfoka, de ennek határt szab a kondenzátorban felhasználható hűtővíz
hőmérséklete (2.6. c. ábra).

2.6. ábra. Gőzmunkafolyamat hatásfokát befolyásoló tényezők

Az expanzió során az atmoszférikusnál kisebb nyomáson fellépő levegőbetörés miatt a
kondenzátorban nem tisztán gőz, hanem gőz-levegő keverék lesz. E keverék nyomása Dalton
törvénye alapján a két közeg parciális nyomásának összege. (A parciális nyomás egy
résznyomás, amit akkor fejtene ki a gázelegy adott komponense - itt gőz vagy levegő - ha az
egyedül töltené ki a rendelkezésre álló teljes térfogatot). Levegőbetörés esetén tehát a
kondenzátorban uralkodó nyomás nő, (p = pgőz + plev ) ezzel a kondenzációs hőmérséklet is nő,
csökken a gőzturbinában hasznosítható entalpiaváltozás és egyben a termikus hatásfok is.
A frissgőznyomás növelésének határt szab a kazándobbal rendelkező gőzfejlesztő
kazánkonstrukciók esetében a kazán kialakítása, a kazándob technológiailag megvalósítható
átmérője és vastagsága (lásd az ún. kazánformulát). A frissgőz-hőmérséklet növelésének
korlátja a túlhevítő anyagának hőszilárdsága és hegeszthetősége. Az egyszeres újrahevítés
alkalmazása általánosnak mondható (2.7. ábra). Ekkor a gőzturbinában végbemenő expanziót
egy kisebb nyomáson megszakítva a gőzt állandó nyomáson visszahevítik az eredeti
túlhevítési hőmérsékletre, majd az újrahevített gőzt a kisnyomású turbinába vezetve expandál
a kondenzátornyomásra. A 2.7. ábrából látható, hogy újrahevítéssel a gőz még ideális,
izentrópikus expanzió esetén is a T-s diagramban jobbra tolódik el csökkentve a nedves
mezőben történő expanzió mértékét. A többszörös újrahevítés által elérhető 1-1,5%-os
hatásfokjavulás azonban egyrészt általában nincs arányban a szerkezet bonyolultságának
növekedésével, másrészt az egyre kisebb nyomáson történő izobár újrahevítés már hatásfok
csökkenést is okozhat. Az egyszeres újrahevítéssel az expanzió végére a gőz szárazabb lesz és
a kisnyomású turbina utolsó fokozataiban csökkenti a lapáterózió veszélyét. A korszerű
hőerőművekben valamennyi itt ismertetett módszert alkalmazzák a hatásfok növelésére.

15
 2.7. ábra. Rankine körfolyamat 2.8. ábra. Közbenső újrahevítők számának
egyszeres újrahevítéssel elméleti hatásfoknövelő hatása
A regeneratív tápvíz előmelegítéssel (2.9. ábra) annyiban lehet megközelíteni a Carnot
körfolyamatot, hogy a körfolyamaton belüli hőcsere révén a tápvíz a kondenzátor
hőmérsékletet jelentősen meghaladó hőmérsékletre melegíthető fel, ami által csökken a
kazánba tüzeléssel bevezetendő hő. A tápvíz-előmelegítők számától függően a
hatásfokjavulás 6-8%-ot is elérheti. (2.10. ábra)

2.9. ábra. Regeneratív tápvízelőmelegítés 2.10. ábra. A tápvízelőmelegítők

kapcsolása és T-s diagramja számának hatásfoknövelő hatása

A kondenzációs erőművi berendezésekben kb. 30-36 °C-os kondenzációs hőmérséklet

érhető el. Ezt a hőmérsékletet a kondenzátor hűtésére használt hűtővíz hőmérséklete határozza
meg. Ehhez tartozó kondenzátornyomás kb. 0,04÷0,06 bar. Ez a legkisebb nyomás, ameddig a
gőzturbinában a gőz expandálhat A frissgőz paraméterek növelésével a gőzkörfolyamat
termikus hatásfoka javítható.(2.11. ábra).

.
2.11. ábra. Hatásfok javítása a frissgőz paraméterek növelésével

16
 Az első esetben változatlan kondenzációs jellemző mellett a gőznyomás és
gőzhőmérséklet növelésével (2-3-ról 2’-3’állapotváltozásra) a kinyerhető munka növekedése:

w = h3 ’ – h3

A második esetben a nyomás és gőzhőmérséklet egyidejű növelésével (2”-3”) a

gőzturbinában feldolgozható entalpiaváltozás az eredeti (h3 – h4) -ről (h3” – h4”) -re nő, amivel
a hőbevezetés hőmérsékletszintje szintén nő, egyúttal a kondenzátorban elvonandó hő
csökken. Ezek együttes hatásaként a termikus hatásfok is nő. Gyakorlati szempontból azonban
ennek mértéke megfontolandó, mert mint az ábrából kitűnik, az expanzió egy része ekkor már
a nedves mezőben játszódik le, ami az üzemvitel szempontjából kedvezőtlen. Bővebben lásd a
Gőzturbinák fejezetben.
Az utóbbi évtizedben elterjedt kapcsolt energiát előállító berendezésekben villamos
energia termelése mellett egyidejűleg hőt is hasznosítanak rendszerint fűtési, illetve
valamilyen ipari technológiai célra. Ekkor a körfolyamat alsó megkívánt
hőmérsékletszintjéhez kell a turbina expanziós végnyomását megválasztani. Ebben az esetben
ún. hasznosítási fokot lehet definiálni:

munka + hő
ε=
bevezetett energia

Később még visszatérünk a Clausius-Rankine gőzkörfolyamatra a gázturbinák tárgyalása

során, bemutatva, hogy a Carnot körfolyamatban definiált feltételek a gáz- és gőzkörfolyamat
összekapcsolásával jelentős termikus hatásfokjavulást eredményezhetnek.
A víz-gőz munkaközeg jellemzőinek (p, v, T, ill. x) ismerete a feltétele annak, hogy a
folyamatokat T-s, illetve h-s diagramban értelmezni és nyomon tudjuk követni.
A Clausius-Rankine körfolyamat mellett érdemes még megemlíteni az ún. Kalina
körfolyamatot. Ez alapvetően abban különbözik a Clausius-Rankine körfolyamattól, hogy víz
helyett a gyakorlatban víz-ammónia keveréket használ. Elsősorban kis frissgőz-paraméterű,
például geotermikus-, vagy hulladékhő-hasznosító erőműben alkalmazzák.

2.12. ábra. Kalina körfolyamat

A T-s diagramból látható, hogy ilyen munkaközeg esetén p = áll nyomáson a hőmérséklet
nem állandó. Ennek előnye, hogy kisebb lesz a gőzfejlesztés vesztesége, és a mindenkori
hőmérsékletkülönbség a fűtőközeg és az elgőzölögtetendő közeg között minimálisra
csökkenthető.

17
 A Kalina körfolyamat helyett tisztán szerves közeget alkalmazva munkaközegként kapjuk
a nemzetközi irodalomban ORC körfolyamatnak (Organic Rankine Cycle) nevezett
körfolyamatot. Hőbevezetés céljára hulladékhő, forró füstgáz, napenergia és geotermikus
energia jöhet szóba. Az ORC körfolyamat kapcsolását és T-s diagramját a 2.13. ábra
szemlélteti.

2.13. ábra. ORC körfolyamat kapcsolása és T-s diagramja

A körfolyamat egyes elemei a következők:

1-2 gőz valóságos expanziója turbinában
2-3 gőz izobár hűtése közel a telített állapotig, a leadott hő a folyadék előmelegítésére
hasznosítható
3-4 a gőz kondenzációja
5-6 a folyadék előmelegítése a turbinából kilépő gőzzel
6-1 a folyadék további előmelegítése, elgőzölögtetése és a gőz túlhevítése külső
hőforrásból.

A hőforrások alkalmazható hőmérséklet tartománya 90 – 200 °C. A belső hőcsere ellenére

a termikus hatásfok viszonylag kicsi, 10-19 % és a leadható teljesítmény 0,2 – 3,5 MW
nagyságrendű.
Mindkét körfolyamatot megvalósító kapcsolással 10 – 15 % hatásfok érhető el. A
gyakorlatban mindkét eljárást főképpen geotermikus energia hasznosítására alkalmazzák. A
vízzel ellentétben az ammónia-víz szervetlen keverék az ORC körfolyamatban alkalmazott
szerves munkaközeghez hasonlóan alacsony forrásponttal rendelkezik.
A Kalina körfolyamat egyszerűbb munkaközegéből származó előnnyel szemben áll a
berendezés lényegesen komplexebb felépítése az ORC körfolyamattal összehasonlítva.
Villamos energia termelésre a két eljárás közül az a kedvezőbb, amely a termálvíz jellemző
paramétereit és összetételét figyelembe véve kisebb beruházási és üzemeltetési költségű.

18
2.3. A gázturbina munkafolyamatai

A gázturbina elméleti munkafolyamata az ún. Joule-Bryton körfolyamat. Eszerint a

körfolyamat két adiabatikus (izentrópikus) állapotváltozásból és két állandó nyomású (izobár)
állapotváltozásból áll.
A T-s diagram jelöléseivel (2.14. ábra):
1-2 adiabatikus kompresszió (sűrítés)
2-3 állandó nyomáson hőbevezetés (qbe)
3-4 adiabatikus expanzió
4-1 állandó nyomáson hőelvonás (qel)

2.14. ábra. Elméleti gázturbina körfolyamat

A körfolyamatból kinyerhető mechanikai munkát a T-s diagramból határozhatjuk meg. Ez
a terület az ideális reverzibilis körfolyamatban arányos az állandó nyomáson történő
hőbevezetés és az állandó nyomáson történő hőelvonás alatti területek különbségével. Mivel a
gázturbinán átáramló közeg kg/s dimenziójú, ezért a kinyert munkát fajlagos teljesítménynek
nevezzük.
A gázturbina elméleti körfolyamatának termikus hatásfoka:
1 1
ηt = 1 − κ −1
= 1 − κ −1
 p2  κ π κ
 
 p1 
vagyis a termikus hatásfokot a π nyomásviszony határozza meg. Azért nem a Carnot
körfolyamatban leírt hőmérséklethatárokat vesszük figyelembe, hanem a nyomáshatárokat,
mert a hőbevezetés és a hőelvonás nem állandó hőmérsékleten, hanem állandó nyomáson
megy végbe.
Hogyan növelhető a gázturbina hatásfoka?
Ezt a kérdést később a gázturbina fejezetben részletesen tárgyaljuk. Itt csak megemlítjük,
hogy ún. belső hőcserélő alkalmazásával a gázturbinából kilépő közeg hőjét a kompresszorból
kilépő közeg előmelegítésére fordíthatjuk. Ennek azonban az a feltétele, hogy a gázturbinából
kilépő közeg hőmérséklete a kompresszió véghőmérsékleténél nagyobb legyen (T4 > T2 ).
Amennyiben nem hasznosítjuk a turbinából kilépő közeg hőjét, hanem csak a kompresszió
folyamatát megszakítva visszahűtjük a közeget és a turbina expanzióját meghatározott
nyomáson hasonlóan megszakítva a munkaközeget újrahevítjük, akkor a körfolyamat által
bezárt munkaterület, vagyis a fajlagos teljesítmény megnő, azonban a körfolyamat hatásfoka
kismértékben csökken. Egyidejűleg hatásfokjavulás csak akkor érhető el, ha a körfolyamatban
belső hőcserét is alkalmazunk. Végtelen számú visszahűtés és végtelenszámú újrahevítés
alkalmazása esetén - ami persze csak egy elméleti lehetőség - kapjuk az ún. Ericsson
körfolyamatot. Ebben az esetben a kompresszió és az expanzió egyaránt izoterm (T = áll).

19
Lássunk egy példát az eddig tárgyalt két esetre:

Melyik a jobb hatásfokú körfolyamat?

A 2.15. változat, amelynél van visszahűtés (a-b szakasz) és van újrahevítés (d-e szakasz),
vagy az eredeti 2.14. változat (1-2-3-4), amelyik az egyszerű zárt körfolyamatot valósítja
meg? Nyitottnak a körfolyamatot akkor tekintjük, ha a 4-1 között nincs hőcserélő, hanem a
turbinából a közeg a szabadba távozik és a kompresszor friss levegőt szív be.

2.15. ábra. Egyszeres visszahűtésű és egyszeres újrahevítésű gázturbina körfolyamat

Bontsuk elemi Carnot körfolyamatokra a 2.15. ábrán bemutatott körfolyamatot. (Ekkor azt
feltételezzük, hogy elemi, ∆s szélességű körfolyamatokban az állandó nyomásvonal egy
állandó hőmérséklettel (izotermával) helyettesíthető.
A termikus hatásfok elemi Carnot körfolyamatot feltételezve természetesen:
T1
ηt = 1 −
T2
T T T T
A fenti körfolyamatban a visszahűtés során c < 2 , hasonlóan d < 3 , tehát a
Tb T1 T4 T4
hőmérséklet határok közelebb kerültek egymáshoz, ezért az így felépített gázturbina
körfolyamat hatásfoka csökken! A 2.15. ábrán bemutatott változat tehát nagyobb teljesítményt
eredményez (lásd a vonalkázott területet), de némileg kisebb hatásfokon.

2.16. ábra. Izotermikus expanzió valóságos körfolyamata

Izotermikus expanzió csak elméletileg lehetséges, a valóságban többszörös expanzió és
közbenső újrahevítéssel közelíthető meg (2.16. ábra). Izotermikus kompresszió többszörös
visszahűtéssel valósítható meg. A 2-3 é 4-1 között teljes hőcsere megvalósulása esetén (belső
hőcserélő alkalmazásával) a termikus hatásfok a Carnot körfolyamat termikus hatásfokával
egyenlő, amennyiben az izotermikus expanzió és izotermikus kompresszió hőbevezetési,
illetve hőelvonási hőmérsékleteivel számolunk. A valóságban ez azonban nem realizálható.

20
 A gőzturbina és a gázturbina olyan hőerőgép, amelyben a munkaközeg átáramlása
folyamatos, ezért ezeket a berendezéseket nyitott rendszereknek nevezzük. Ezekben a
rendszerekben u belső energia és p·V áttolási munka összegével, vagyis az entalpiával
számolunk:
h = u + p ⋅V
Ideális gázok esetében az entalpia arányos a hőmérséklettel, vagyis h = c p ⋅ T , ahol az
arányossági tényező (cp) az állandó nyomáson vett fajlagos hőkapacitás. Gőz
munkafolyamatoknál azonban a víz T-s, vagy h-s diagramját kell használnunk az adott p
nyomás és T hőmérséklethez tartozó entalpia meghatározásához. A víz h-s diagramját a
2. melléklet tartalmazza.

21
2.4. Belsőégésű motor körfolyamatai
A belsőégésű motorok esetében zárt rendszerrel van dolgunk, hiszen a munkavégzés a
hengertérben zárt szelepek mellett adott tömegű közeggel megy végbe, ezért ott a közeg u
belső energiájával számolunk. Ideális gáz esetében a belső energia arányos a hőmérséklettel,
vagyis
u = cv ⋅ T ,
ahol az arányossági tényező (cv) , az állandó térfogaton vett fajlagos hőkapacitás.
A belsőégésű motor elméleti (Otto) körfolyamatában a hőbevezetés és a hőelvonás
egyaránt állandó térfogaton történik. Ezért itt sem célszerű a termikus hatásfok
meghatározásához a Carnot körfolyamatot alapul venni, hiszen nem hőmérséklethatárok,
hanem a hőbevezetés és hőelvezetés helyét megadó térfogathatárok adottak.
2.4.1. Az Otto, vagy más néven szikragyújtású motor
Az Otto motor elméleti munkafolyamatát mutatja a 2.17. ábrán bemutatott p-V diagram.
Mivel a hőbevezetés ill. hőelvonás állandó térfogaton, zárt térben megy végbe, ezért a be- ill.
elvezetett hő az u belső energia megváltozásával írható le:

2.17. ábra. Szikragyújtású (Otto) motor elméleti körfolyamata

qbe = q 23 = u 3 − u 2 = cv ⋅ ( T3 − T2 )
q el = q 41 = u 4 − u1 = cv ⋅ ( T4 − T )
A motor termikus hatásfoka kifejezhető az állandó térfogaton bekövetkező hőmérséklet-
változásokkal:
T −T T ⋅( T T −1)
ηt = 1 − 4 1 = 1 − 1 4 1
T3 − T2 T2 ⋅ ( T3 T2 − 1 )
Figyelembe véve, hogy a kompresszió és az expanzió elméleti munkafolyamatban adiabatikus
és reverzibilis, ezért az (izentrópikus) állapotváltozásra felírható:
p ⋅ V κ = áll . ill. T ⋅ V κ −1 = áll .
Mivel a belsőégésű motor esetében a térfogathatárok adottak, ezért az egyenleteket
átalakítjuk, hogy megkapjuk a hőmérsékletek és térfogatok közötti kapcsolatot:
κ −1 κ −1
T1  V2  V  T T T
=   =  3  = 4 ⇒ 4 = 3
T2  V1   V4  T3 T1 T2
Ilymódon felírva az ideális motor körfolyamat termikus hatásfokát:
κ −1
T V  1 1
η t = 1 − 1 = 1 −  2  = 1− = 1−
T2  V1  ( V1 V2 )κ −1 ε κ −1
ahol V1 / V2 = ε a motor kompresszió-viszonya.

22
 Látható az összefüggésből, hogy a belsőégésű motor termikus hatásfokát közvetlenül csak
ε kompresszió-viszony és nem a hőmérsékletek határozzák meg.
A κ adiabatikus kitevő nagysága közegfüggő, annak különböző értékeire az elméleti
termikus hatásfok adott ε értékek mellett az alábbiak szerint változik: (2.18.ábra).

κ = 1,4 levegőre
κ = 1,3 CO2 munkaközegre
κ = 1,2 etán esetére

2.18. ábra. Belsőégésű motor ηt változását befolyásoló tényezők

Valóságos motorban az égéstermék és a nagy hőmérséklet miatt κ értéke csökken, ami
csökkenti ηt értékét is.
Korszerű szikragyújtású motorokban a kompresszió-viszony értékei 8-11, turbófeltöltés
esetén általában ennél 1-2 számértékkel kisebb, és közvetlen befecskendezésű szívómotornál
eléri az ε = 12 értéket.

2.4.2. A diesel motor, vagy más néven kompressziógyújtású motor

A diesel motor kompresszió-viszonya nagyobb, mint a szikragyújtású motoroké. Ennek az
az oka, hogy a dieselolaj égéstérbe fecskendezése után öngyulladással vezeti be az égési
folyamatot, amihez megfelelően nagy égéstérbeli hőmérsékletre van szükség. Ez csak nagy
kompresszió-viszonnyal érhető el, amelynek értéke diesel motoroknál általában 12 és 24
között van. Az elméleti körfolyamatban a hőbevezetés állandó nyomáson, míg a hőelvonás
állandó térfogaton megy végbe. Ennek megfelelően az elméleti körfolyamat termikus
hatásfokát egyrészt a kompresszió-viszony nagysága, másrészt az állandó nyomáson történő
hőbevezetés térfogataránya határozza meg.

2.19. ábra. Kompressziógyújtású (diesel) motor elméleti körfolyamata

1  ρκ −1 
ηt = 1 − ⋅ 
ε κ −1  κ ⋅ (ρ − 1)
Vegyük észre, hogy a termikus hatásfokot a szikragyújtású motorhoz képest a szögletes
zárójelben lévő rész módosítja. A ρ itt nem sűrűség, hanem a térfogatarány az állandó
nyomású hőbevezetésnél:
V3
ρ=
V2

23
 A 2.20. ábrán bemutatott diagramban az Otto és Diesel motor termikus hatásfokát
összehasonlítva látható, hogy azonos kompresszió-viszony (ε) esetén az Otto motor termikus
hatásfoka a nagyobb. A kompresszió-viszonyt növelve azonban már egyértelműen a Diesel
motor termikus hatásfoka lesz nagyobb, mint az Otto motoré.

2.20. ábra. A termikus hatásfok és a motortípus kapcsolata

Az ábrán látható, hogy ε = 10 kompresszió-viszony esetén az Otto munkafolyamat

termikus hatásfoka nagyobb, mint a diesel motoré, azonban ε > 14 esetében a diesel motor
elméleti munkafolyamata már ρ = 2 esetén nagyobb termikus hatásfokot eredményez, mint az
Otto körfolyamat az ε = 10 -nél. A kompresszió viszony növelésével a hatásfok növekmény
∆η egyre nő, de nagysága szerkezeti korlátok miatt lehatárolt. A hőbevezetés növelése állandó
nyomáson (ρ növelésével), adott kompresszió viszonynál már egyre kisebb hatásfokot
eredményezne.

24
2.5. Hűtőgép körfolyamat

A hűtőgép körfolyamata ideális esetben a Carnot körfolyamat, gyakorlatilag a Clausius-

Rankine körfolyamat megfordításaként jön létre. A hőbevezetés az alacsonyabb
hőmérsékletszinten megy végbe, míg a hőelvonás a magasabb hőmérsékletszinten valósul
meg. A hűtőgép munkafolyamata az alábbi részfolyamatokból áll:
1-2 adiabatikus és reverzibilis (izentrópikus) kompresszió
2-3 állandó nyomáson történő hőelvonás (hőleadás)
3-4 fojtásos állapotváltozás p nyomásról p0 nyomásra.(h = áll. mert nincs munkavégzés)
4-1 hőbevezetés (hőfelvétel)
A T-s diagrambeli ábrázolás mellett általánosan alkalmazott a hűtéstechnikában a lgp-h
diagram, amit először Bánki Donát javasolt bevezetni. (2.21. ábra). A nyomás logaritmikus
skáláját az indokolja, hogy a hűtő-munkafolyamatok általában a kisebb nyomású
tartományban mennek végbe, ezért célszerű a diagramnak ezt a részét széthúzni, amit a
logaritmikus skála alkalmazása tesz lehetővé. Ennek az ábrázolási módnak nagy előnye, hogy
az entalpiakülönbségek ebben a diagramban egyszerűen szakaszokként olvashatók le, viszont-
a T-s diagramtól eltérően- itt az elvezetett és bevezetett hő területekkel nem ábrázolható. A hő
és munka nagysága a megfelelő folyamat entalpiakülönbségével fejezhető ki.

2.21. ábra. Hűtőgép körfolyamata T-s és lgp-h diagramban

Ennek megfelelően a bevezetett hő nagysága (a hűtőgép hőfelvétele):

qbe = q0 = h1 − h4
Az elvezetett hő nagysága (a hűtőgép hőleadása):
qel = h2 − h3
A nyomásnöveléshez szükséges kompresszor-munka nagysága:
w = h2 − h1
A fajlagos hűtőteljesítmény a hűtőgépben elvont hasznos hő és az erre fordított
kompresszormunka viszonya, ami egy hatásfokjellegű mennyiség, de értéke 1-nél nagyobb,
ezért régebben ε-nal, újabban a nemzetközi gyakorlatnak megfelelően C.O.P.-vel (coefficient
of performance), teljesítménytényezővel szokás jelölni:
q0
C.O.P. = ε =
w
A lgp-h diagramot ammónia (NH3) hűtőközegre a 3. melléklet tartalmazza.

25
Ellenőrző kérdések
1. Mi a termikus hatásfok definíciója?

2. Mit nevezünk körfolyamatnak?

3. Milyen állapotváltozásokból áll a Carnot körfolyamat és milyen állapotváltozások

mentén történő hőbevezetés illetve hőelvonás mellett határozató meg a Carnot
körfolyamat termikus hatásfoka?

4. Mi a hasonlóság és különbség a Carnot körfolyamat és a Clausius-Rankine

körfolyamat között?

5. Hogyan növelhető a Clausius-Rankine körfolyamat termikus hatásfoka?

6. Milyen állapotváltozásokból áll egy nyílt ciklusú gázturbina körfolyamat?

7. Hogyan határozható meg az egyszerű, nyílt ciklusú gázturbina körfolyamat termikus

hatásfoka?

8. Hogyan növelhető a gázturbina körfolyamat fajlagos teljesítménye, illetve a termikus

hatásfoka?

9. Mikor számolunk a belső energiával és mikor az entalpiával hőerőgépek fajlagos

teljesítményének meghatározására?

10. Hogyan határozható meg a belsőégésű motor kompresszió-viszonya?

11. Milyen állapotváltozások mentén történő hőbevezetés illetve hőelvonás mellett

értelmezhető a belsőégésű motorok termikus hatásfoka?

12. Azonos kompresszió-viszony mellett a szikragyújtású vagy a kompresszió-gyújtású

motor termikus hatásfoka nagyobb? Állítását p-V diagramban szemléltesse.

13. Hogyan határozható meg a hűtőgép körfolyamat teljesítménytényezője (COP)?

14. Miért célszerű a hűtőgép körfolyamatot lgp-h diagramban ábrázolni?

15. Mikor célszerű a Kalina illetve az ORC körfolyamat szerinti berendezés

megvalósítása?

26
 3. Tüzeléstechnika

3.1. Alapfogalmak
Ahogy az előző fejezetben láttuk, a hőerőgépek működésének meghatározó része a
hőbevezetés, amit a gyakorlatban a különböző, alkalmas tüzelőanyagok kémiai energiájának
felszabadítása során keletkező hő biztosit. Míg ideális esetben a hőbevezetés végtelen rövid
idő alatt megy végbe, addig a valóságban az égés sebessége véges nagyságú. A
hőerőgépekben lejátszódó folyamatok megértéséhez az égéshez szükséges kémiai reakciók
ismerete mellett az égés fizikai jellemzőinek alapfogalmait is ismerni kell.
Az égés rendkívül összetett folyamat, ezért itt csak modellszerű leírását adhatjuk meg. A
legegyszerűbb a gáznemű tüzelőanyagok égése. A gyulladást követően a hőmérsékletet a
gyulladási hőmérséklet felett kell tartani, és biztosítani kell az oxigén hozzávezetését az
égéstermék egyidejű elvezetése mellett. Amennyiben gáz-levegő keverék ég, akkor homogén
reakcióról beszélünk. Az égési folyamat alapvetően két részre bontható: a fizikai folyamatra,
melynek során a gáznemű tüzelőanyag az oxigénnel molekuláris szinten keveredik és a
kémiai folyamatra, amelyben az égésben részvevő közegek molekulái lépnek reakcióba. A
teljes égési időszükséglet a keverékképzési idő (τk) és a reakcióidő (τr) összege:
τössz = τk + τr
A folyékony és szilárd tüzelőanyagok eltüzelése összetettebb. A folyékony tüzelőanyag
levegővel nem keveredik, előbb porlasztással cseppeket kell létrehozni, majd ezeket el kell
párologtatni. Az elpárolgott tüzelőanyag-levegő keverék már a gáztüzeléshez hasonlóan
homogén reakciót képezve ég el. A szilárd tüzelőanyag eltüzelése még összetettebb. Szilárd
tüzelőanyagoknál (pl.: széntüzelésnél) a szárítás utáni kigázosítás terméke a levegővel
keveredve homogén reakciót alkot, majd kb. 800°C-os hőmérsékleten a szilárd tüzelőanyag is
reakcióba lép. Ez utóbbit nevezik heterogén reakciónak.
A tüzelési folyamat felfogható, mint egy minőségbiztosítási rendszer. A bemeneti oldalon
bevezetett tüzelőanyag és levegő (oxidálószer) minőségétől, azok arányától és áramlási
sajátosságaitól függnek a reakciótérben végbemenő folyamatok és ebből származó égéstermék
összetevők, égési hatásfok, esetleg keletkező zaj.

3.1. ábra. Tüzelőberendezés elvi működése

A tüzelőanyagok elemi alkotói általában a következők: C, H, S, N, O, nedvesség és hamu.
Arányukat az elemi analízis során határozzák meg, az égési egyenletek felírásánál ezek az
arányok szolgálnak alapul. A keletkező CO2 nagysága az adott tüzelőanyag karbon (C)
tartalmától függ (3.1. táblázat). Látható, hogy szén eltüzelése során keletkezik a legtöbb CO2
és a legkevesebb a földgáztüzelésnél. A többi égéstermék-alkotó gáz mennyisége függ
egyrészt a tüzelőanyag nitrogén-, illetve kéntartalmától, másrészt az égési hőmérséklettől és
levegőellátás mértékétől.
Kőszén 0,39 kg CO2 / kWh
Barnaszén 0,42 kg CO2 / kWh
Fűtőolaj 0,314 kg CO2 / kWh
Földgáz 0,23 kg CO2 / kWh
3.1. táblázat Különböző tüzelőanyagok CO2 kibocsátása kWh-ra vetítve

27
 A gyakorlatban használt tüzelőanyagok lehetnek fosszilis és megújuló energiaforrások.
Halmazállapotukat tekintve ezek szilárd, folyékony és gáznemű tüzelőanyagok. Az egyes
berendezésekben használatos tüzelőanyagfajták a következők:
Kazánokban és tüzelőberendezésekben alkalmazott tüzelőanyagok:
- gáz (földgáz (CH4)) - szén (kőszén, barnaszén, lignit)
- tüzelőolaj (kőolaj lepárlási termék) - háztartási, mezőgazdasági hulladékok
Belső égésű motorokban alkalmazható tüzelőanyagok:
- benzin - metanol
- dieselolaj (gázolaj) - propán-bután
- biodiesel (RME) repcemetilészter - biogáz
Gázturbinákban alkalmazott tüzelőanyagok:
- földgáz - alkoholok
- tüzelőolaj - biogáz
- kerozin
Az égés exoterm (hőt fejlesztő) reakció. Feltétele, hogy legyen megfelelő tüzelőanyag,
megfelelő mennyiségű, a tüzelőanyaggal mikro szinten keveredő oxigén és legyen
megfelelően magas hőmérséklet. Az égés molekuláris szinten megy végbe.
A tüzelőanyagból felszabadított kémiailag kötött energia meghatározására szolgáló
mennyiségek:
Égéshő (É): kJ/kg; kJ/m3
Egységnyi tömegű vagy térfogatú tüzelőanyag teljes és tökéletes elégése során
felszabaduló hő, az égésterméket visszahűtve a kiindulási hőmérsékletre (0°C) annak
teljes H2O tartalma folyékony állapotban van jelen.
Az égéshő szabványos jelölése:
-É
- Ho oberer Heizwert, vagy Brennwert, a német irodalomban
- HHV (Higher Heating Value), az angol irodalomban
Fűtőérték (F): kJ/kg; kJ/m3
Egységnyi tömegű vagy térfogatú tüzelőanyag teljes és tökéletes elégése során
felszabaduló hő, az égésterméket visszahűtve a kiindulási hőmérsékletre (0°C) annak
teljes H2O tartalma gőz állapotban van jelen.
A fűtőérték szabványos jelölése:
-F
- Hu unterer Heizwert, vagy egyszerűen Heizwert, a német irodalomban
- LHV (Lower Heating Value), az angol irodalomban
Az égéshő és a fűtőérték közötti kapcsolat:
9⋅H + w Megjegyzés: 1 kg H2-ből 9 kg H2O keletkezik
É = F+r⋅
100 (lásd még az alapvető reakció egyenleteket)

ahol: r a H2O párolgáshője 0°C-on (2500 kJ/kg illetve 2000 kJ/m3)

w tüzelőanyag víztartalma %-ban
H tüzelőanyag hidrogén tartalma %-ban

28
3.2. Tüzelőanyagok fajtái

Gáznemű tüzelőanyagok:
- földgáz (F = 31 ÷ 35 MJ/m3)
- kohógáz (F = 2,5 ÷ 3,3 MJ/m3)
- generátorgáz (F = 5,0 ÷ 5,2 MJ/m3)
- cseppfolyós gáz (F = 100 ÷ 110 MJ/m3) (propán-bután)
- biogáz (F = 18 ÷ 20 MJ/m3)
Folyékony (fosszilis) tüzelőanyagok:
Kőolajból készült desztillátumok növekvő forráspont szerint csoportosítva:
- könnyű benzin (F = 41 MJ/kg)
- nehéz benzin (F = 44,8 ÷ 46,9 MJ/kg)
- kerozin (F = 47 MJ/kg)
- petróleum (F = 42 MJ/kg)
- gázolaj (F = 43 MJ/kg)
- pakura (F = 41 MJ/kg

Folyékony tüzelőanyagok főbb tulajdonságai:

- sűrűség, viszkozitás
- dermedéspont, folyóssági pont (2÷4 °C-kal van a dermedéspont felett)
jellemzője, hogy a parafin kristályosodik, a folyadékból kiválik, ami a
szűrők eltömődéséhez vezet
- lobbanáspont
- tűzveszélyességi osztály
I. tűzveszélyességi osztály lobbanáspont < 21°C (benzin)
II. tűzveszélyességi osztály lobbanáspont < 55°C (gázolaj)
III. tűzveszélyességi osztály lobbanáspont < 100°C (fűtőolaj)
- Conradson szám (kokszképződési hajlamra jellemző szám)
- Oktánszám (benzinmotorok kopogásállóságára jellemző szám)
- Cetánszám (dieselmotorok gyulladási késedelmére jellemző szám)
- a hamutartalom mennyisége és annak vanádium, ill. kéntartalma
- víz, mechanikai szennyeződés

Megújuló folyékony tüzelőanyagok közé sorolhatók:

- a felmelegített állati zsiradékok
- sütésnél visszamaradó használt növényi olajok, stb.

29
További, jellemzően motorhajtóanyagként használt megújuló folyékony tüzelőanyagok:

A növényi olajok, mint a repce, a napraforgó, a mogyoró, továbbá a repce észterezéséből

készített ún. biodiesel (F = 37 MJ/kg), stb. mellett az alkoholok:

- etanol (C2H5OH) (keményítő, cukor, cellulóz tartalmú növényekből), (F = 26,8 MJ/kg)

pl.: előállítása cukorból:
C 6 H 12 O6 → 2C 2 H 5 OH + 2CO2
cukor etanol szén-dioxid
100 kg 51 kg 49 kg

- metanol (CH3OH) előállítása a fa elgázosításával

pl.: szintézisgázból (CO/H2 keverék):
CO + 2H2 → CH3OH + hő
(a reakció katalizátor alkalmazása mellett 50 ÷ 60 bar nyomáson
és mintegy 230 – 260°C-on megy végbe)
jellemzői: - mérgező,
- korrozív,
MJ
- viszonylag alacsony fűtőértékű (F = 19,7 ),
kg
- már 10 °C alatt hidegindítás nem lehetséges.
Benzinhez maximum 15 %-ban keverik.

30
Szilárd tüzelőanyagok

Szilárd tüzelőanyagok közül a fát és egyéb növényi anyagokat a megújulók közé

sorolhatjuk, míg a többi a fosszilis tüzelőanyagok csoportjába tartozik. Mennél korábbi
keletkezésű a tüzelőanyag, annál nagyobb a fűtőértéke.
Tüzelőanyag Fűtőérték [kJ/kg]
fa (20% nedvességtartalomnál) 14 600
tőzeg ~ 104 éves változó a meddő aránya miatt
lignit 4 5
~ 10 ÷ 10 éves 7100 ÷ 8150
barnaszén ~ 106 éves 22 ÷ 28 000
kőszén ~3·106 ÷ 5·106 éves 30 ÷ 33 000
3.2 táblázat
Mesterségesen előállított szénféleség a koksz, fűtőértéke a hamutartalmától függően
átlagosan: F = 28 ÷ 30 MJ/kg

3.2. ábra. Szilárd tüzelőanyagok összetétele

- Tiszta szénre vonatkoztatva –

A diagramban a kőszén több fajtáját különböztetik meg, a magyar fogalomhasználatban

nem tesznek ilyen megkülönböztetést. Mindenesetre jól látszik, hogy a tüzelőanyagok karbon,
illetve hidrogén és oxigén tartalma hogyan változik a szénülési időtartamtól függően.
A szilárd tüzelőanyag összetételének meghatározására két módszer ismert. Az egyik az
elemi analízis, a másik az úgynevezett immediat, vagy gyorsanalízis. Az elemi analízis
ismeretében tudjuk meghatározni az égéshez szükséges levegő mennyiségét, a keletkező
égéstermék mennyiségét, és információt kapunk a tüzelőanyag nedvesség- illetve
hamutartalmáról.

31
Immediat analízis /gyorselemzés/:
A nedvesség, az illótartalom, a fix karbon és a hamutartalom arányairól ad információt
(3.3. ábra). A nedvesség a felületi + higroszkópikus + szerkezeti nedvességből tevődik
össze. A felületi a légszáraz a környezettel egyensúlyban lévő nedvesség, a
higroszkópikus, 106 ± 2°C hőmérsékletű szárítókemencében távozó nedvesség, végül a
szerkezeti víz, ami lehet szervetlen eredetű kristály-víz ill. szerves eredetű (140 °C felett
felszabaduló) bomlásvíz. A hamu és nedvesség összegét ballasztanyag tartalomnak
nevezzük. A gyorsanalízis azt a többletinformációt szolgáltatja, hogy mennyi a
tüzelőanyag fix karbon tartalma és mekkora az illó tartalma.

3.3. ábra. Az immediat (gyorsanalízis) összetevői

Újabban tüzelési célra alkalmazott megújuló energiaforrások:
Biomassza (szilárd)
- tüzeléstechnikai jellemzői (~ CO2 semleges folyamat): a víztartalom, a fűtőérték, a
hamutartalom és a hamulágyulási pont
- fizikai - mechanikai jellemzői:
- darabosság (méret, geometria, méreteloszlás, apró méretek aránya
- rétegsűrűség
- fűtőérték (vízmentes tömegre vonatkoztatva) 16,5 ÷ 19,0 MJ/kg
A fa fűtőértéke (15% nedvesség esetén) F = 16 MJ/kg. A 16 % feletti nedvesség-
tartalom biológiai folyamatok kiváltója lehet, ekkor fűtőértéke csökken, és
öngyulladásra hajlamossá válik. A fa tüzelőanyag fűtőértéke átlagban ~ 9 %-kal
nagyobb a szalma és fűfélék fűtőértékénél.
- hamu mennyisége:
- faféléknél illetve fakéregnél 1,0 ÷ 3 %
- szalma, gabona-szár és fűféléknél 4 ÷ 10 %
A hamu Na, K, Cl, valamint Mg és Ca tartalmú, emiatt a hamulágyulás és az olvadás
hőmérséklete közel van egymáshoz, és az adott hőmérsékleten jelentős tűztéri elsalakosodás
alakulhat ki. Különösen a klór jelenléte veszélyes az alacsony olvadási hőmérséklete miatt,
továbbá mert nagyobb hőmérsékleten Cl2 gáz keletkezik.
A szilárd biomasszák közé sorolják valamennyi szerves eredetű anyagot (C tartalmú), az
energianövényeket (pl.: Miscanthus, akác, fűfélék, nyárfa), az aratási maradványokat
(pl.: szalma), erdei fahulladékot, az olajnövények héját, olajsajtolás után visszamaradó préselt
pogácsákat, ez utóbbiak fűtőértéke: F = 20 MJ/kg. Általában ezek szárazanyagának elemi
összetétele: 45 - 50 % C, 5 – 7 % H és 40 – 45 % O.
Egyéb tüzelőanyagok: olajpala, olajhomok
- az olajpala átlagos összetétele: hamutartalom 40 ÷ 60 %, illótartalom 15 ÷ 30 %.
- fűtőértéke: F = 5 ÷ 19 MJ/kg, a hő 80 ÷ 85 %-a az illó égéséből szabadul fel.

32
3.3. Alapvető égési reakciók

A reakciótérben végbemenő kémiai reakciók során a kémiailag kötött energia hővé alakul,
az ilyen típusú reakciókat nevezzük exoterm reakcióknak.
Ezek a reakciók a következők:
C + O2 = CO2 + hő 1
2 H 2 + O2 = 2 H 2 O + hő 2
S + O2 = SO2 + hő 3
A reakcióegyenleteket moltömegekkel felírva és fajlagos értéküket képezve:
12 kg C + 32 kg O2 = 44 kg CO2
12 kg C + 22,4 m3 O2 = 22,4 m3 CO2
1 kg C + 2,67 kg O2 = 3,67 kg CO2 + 34,12 MJ/kg
1 kg C + 1,867 m3 O2 = 1,867 m3 CO2

4 kg H2 + 32 kg O2 = 36 kg H2O
3
4 kg H2 + 22,4 m O2 = 44,8 m3 H2O
1 kg H2 + 8 kg O2 = 9 kg H2O + 143 MJ/kg
3 3
1 kg H2 + 5,6 m O2 = 11,2 m H2O
3 3
44,8 m H2 + 22,4 m O2 = 44,8 m3 H2O
1 m3 H2 + 0,5 m3 O2 = 1 m3 H2O + 12,75 MJ/m3

32 kg S + 32 kg O2 = 64 kg SO2
1 kg S + 1 kg O2 = 2 kg SO2 + 9,09 MJ/kg
3 3
32 kg S + 22,4 m O2 = 22,4 m SO2
1 kg S + 0,7 m3 O2 = 0,7 m3 SO2
A fenti egyenletek alapján meghatározható az elméleti oxigénszükséglet:
 kg O2 
O2 min   = 2,67 ⋅ C + 8 ⋅ H + 1 ⋅ S − O
 kg tüz. a. 

 m 3 O2 
O2 min   = 1,867 ⋅ C + 5,6 ⋅ H + 0,7 ⋅ S − 0,7 ⋅ O
 kg tüz. a. 
Amennyiben a tüzelőanyag tartalmaz oxigént, pl. az alkoholok esetén, akkor azt le kell vonni
az elméletileg szükséges égési levegő mennyiségből.
Az égés elméleti levegőszükséglete kifejezhető tömegegységben:
 kg lev.  O2 min
L0  = = 4,29 ⋅ O2 min (a levegő 23,3 tömeg % oxigént tartalmaz)
 kg tüz. a.  0,233
 kg lev. 
L0   = 11,5 ⋅ C + 34,32 ⋅ H 2 + 4,29 ⋅ S − 4,29 ⋅ O2
 kg tüz. a. 

33
illetve térfogategységben:
 m 3 lev.  O2 min
L0  = = 4,76 ⋅ O2 min (a levegő 21,1 térfogat % oxigént tartalmaz)
 kg tüz. a.  0,21

 m 3 lev. 
L0   = 8,88 ⋅ C + 326,65 ⋅ H 2 + 3,33 ⋅ S − 3,33 ⋅ O2
 kg tüz. a. 
Elméleti levegőmennyiséggel történő tökéletes égés esetén a keletkező elméleti füstgáz-
mennyiség:
 m 3 f .g . 
V0   = VCO2 + V H 2O + VSO2 + V N 2
 kg tüz . a .
 m 3 f .g .   m 3CO2   m3 H 2O 
V0   = 1,867 ⋅ C   + ( 11,2 ⋅ H 2 + 1,24 ⋅ w )  +
 kg tüz .a .  kg tüz . a .   kg tüz . a . 
 m 3 SO2   m3 N 2 
+ 0 ,7 ⋅ S   + ( 0 ,8 N 2 + 0 ,79 ⋅ L0 )  
 kg tüz . a .  kg tüz . a .
Égéshez szükséges valóságos fajlagos levegőmennyiség:
 kg lev.   m 3lev. 
L  vagy  
 kg tüz. a   kg tüz. a. 
A légfelesleg-tényező a valóságos és az elméleti levegőmennyiség aránya:
L
λ=
L0
Ebben az esetben az égés levegőfelesleggel valósul meg és a keletkező füstgáz mennyisége
megnő.
 m 3 f .g . 
V  = VCO2 + V H 2O + VSO2 + V N 2 + VO2
 kg tüz .a .
csak a többletlevegőből képződő többlet füstgázmennyiséget kell figyelembe venni:
 m 3 f .g .   m 3CO2   m3 H 2O 
V  = 1,867 ⋅ C   + ( 11,2 ⋅ H 2 + 1,24 ⋅ w )  +
 kg tüz .a .  kg tüz .a .  kg tüz .a .
 m 3 SO2   m3 N 2   m 3 O2 
+ 0 ,7 ⋅ S   + ( 0 ,8 N 2 + 0 ,79 ⋅ λ ⋅ L0 )   + 0 ,21 ⋅ (λ − 1) ⋅ L0  
 kg tüz .a .  kg tüz .a .  kg tüz .a . 
Égéskor keletkező valóságos fajlagos füstgáz mennyiség tehát:
 m 3 f .g . 
V = V0 + [λ − 1] ⋅ L0   (V = V0 , ha λ = 1)
 kg tüz . a .
A fajlagos száraz füstgázmennyiség:
V sz = V − V H 2O illetve V0sz = V0 − VH 2O

34
A légfelesleg-tényező meghatározható méréssel:
Az erre szolgáló műszerek száraz füstgáz összetétel térfogatmérését teszik lehetővé.

Az égéstermék CO2 tartalmát mérve a légfelesleg-tényező:

 CO2 max  V0sz CO2 max

λ = 1+  − 1 ⋅ ≈
 CO2mért  L0 CO2mért
Az égéstermék O2 tartalmát mérve a légfelesleg-tényező:

 O2  V0sz 21
λ = 1+  ⋅ ≈
 21 − O2  L0 21 − O2

Amennyiben V0sz L0 ≈ 1 , akkor az egyenlet a jobb oldalon látható egyszerűbb alakban is

felírható. V0sz L0 -ra vonatkozó tájékoztató jellegű értékek:

V0sz L0 = 0,97 ÷ 0,99 szilárd tüzelőanyag esetén

0,93 ÷ 0,96 folyékony tüzelőanyag esetén
0,9 ÷ 0,93 gáz tüzelőanyag esetén
A légfelesleg-tényező (λ) szokásos értékei:
Tüzelőanyag földgáz tüzelőolaj szénpor szén, mech. rostély
Légfelesleg-tényező (λ) 1,05 ÷1,1 1,1 ÷1,2 1,1 ÷1,3 1,3 ÷1,5
3.3 táblázat

35
3.4. Égés fizikai jellemzői
Az égés azon főbb fizikai jellemzőit foglaljuk itt össze, amelyek a kazánokban és az egyes
hőerőgéptípusokban a gyulladás és hőbevezetés optimalizálása szempontjából fontosak.
Lángterjedési sebesség
A lángterjedési sebesség (Λ) nagysága alapvetően függ a koncentrációtól, a tüzelőanyag
fajtájától, az áramlás típusától, hőmérséklettől, nyomástól.

3.4. ábra. Különböző gázok lángterjedési sebessége

A gyulladási határokon kívül égés nem tartható fenn:

3.5. ábra. Lángterjedési sebesség változása a tüzelőanyag

levegő keverék kezdeti hőmérsékletével
Az alsó gyulladási határnál (AGYH) kisebb koncentrációjú tüzelőanyag/levegő
keverékben már túl kevés a tüzelőanyag részaránya, ezért a keverék nem gyújtható meg. Ezt a
tartományt biztonsági tartománynak is nevezik, mivel gyulladás külső hőforrás hatására sem
következhet be. A felső gyulladási határnál (FGYH) nagyobb koncentrációnál viszont a
gyulladáshoz szükséges levegő (oxidálószer) nem elegendő. A két határérték között található
a maximális lángterjedési sebesség a sztöchiometrikus koncentrációtól kissé jobbra, a
tüzelőanyagban enyhén dúsabb keveréknél. A tüzelőanyag/levegő keverék kezdeti
hőmérsékletének (Tkev ) növelésével a lángterjedési sebesség maximuma is nő. (3.5. ábra).
Minimális gyulladási energia
A minimális gyulladási energia, ami a tüzelőanyag/levegő keverék kémiai reakciójához, a
keverék gyulladásához szükséges. Ezt a reakciókinetikában aktiválási energiának neveznek.
E = V ⋅ ρ k ⋅ c p ⋅ ( Tláng − Tkezd )
Az egyenletben a V térfogatban lévő tüzelőanyag-levegő keverék kezdeti hőmérsékletéről a
lánghőmérséklet eléréséhez szükséges energiát nevezzük minimális gyulladási energiának.
Azonban nem csak a hőmérsékletkülönbséget kell létrehozni, hanem az égést körülvevő tér
hőelvonó hatása miatt nagyon rövid (τ) időn belül kell megvalósítani. Ezt fejezi ki az alábbi, a
szikragyújtásra felírható egyenlet, ahol U a szikra feszültsége és I az áramerőssége:
τ
E = ∫ U ⋅ I dτ .
0

36
Elméleti égési hőmérséklet
Az elméleti égési hőmérséklet a kémiai reakciók során felszabaduló hő révén kialakuló
maximális hőmérséklet, ami az égési reakciótérben jön létre adiabatikus feltétel teljesülése
mellett. (Az adiabatikus feltétel azt jelenti, hogy a reakciótér és a környezet között nincs
hőcsere).

3.6. ábra. Adiabatikusan hőszigetelt tüzelőberendezés elvi rajza

A tüzelőberendezésre felírható hőteljesítmény-mérleg:
Qɺ tüz = Qɺ fg
A tüzeléssel bevitt hőteljesítmény:
Qɺ tüz = mɺ tüz ⋅ [ F + c tüz ⋅ ( t tüz − t 0 ) + L ⋅ c p lev ⋅ ( t lev − t 0 )]

 kJ 
ahol F   a tüzelőanyag fűtőértéke
 kg 
t0 = 0°C, a vonatkoztatási hőmérséklet
 kg lev. 
L   a fajlagos levegőszükséglet
 kg tüz . a .
A kémiai reakció során keletkező füstgázzal kilépő hőteljesítmény:
 kg f .g . 
Qɺ fg = mɺ tüz ⋅ V ⋅ c p fg ⋅ ( t fg − t 0 ) ahol V   a fajlagos füstgáz mennyiség
 kg tüz . a .
Ennek alapján az elérhető maximális elméleti égési hőmérséklet:
Qɺ fg
t é = t fg = + t0
mɺ tüz ⋅ V ⋅ c p fg

Az energiaegyenlet egyes tagjaiból, mɺ tüz -zel való egyszerűsítéssel és L = λ ⋅ L0 valamint

V = V0 + (λ − 1) ⋅ L0 helyettesítéssel felírható az elméleti (adiabatikus) hőmérséklet:

F + ctüz ⋅ ( t tüz − t 0 ) + λ ⋅ L0 ⋅ c p lev ( t lev − t 0 )

t elm = + t0 [°C]
[ V0 + (λ − 1) ⋅ L0 ] ⋅ c p fg

Sztöchiometrikus feltételek esetén λ = 1, ebben az esetben L = L0 és V = V0, és akkor az

elméleti égési hőmérséklet megegyezik az adiabatikus égési hőmérséklettel.
Az egyenletből látható, hogy az elméleti égési hőmérsékletet növeli a levegő előmelegítése, és
a nagyobb fűtőértékű tüzelőanyagoknak magasabb az égési hőmérséklete.

37
 Az elméleti és a valóságban nem adiabatikus feltételből adódó égési hőmérséklet értékeket
mutatja különböző tüzelőanyagokra a következő táblázat:

Tüzelőanyag F [kJ/kg] telm [°C] tval [°C]

Földgáz 50000 2000 1200 – 1600
Fűtőolaj 40000 2000 1200 – 1500
Kőszén 30000 2300 1200 – 1500
Barnaszén 20000 1500 1000 – 1200
3.4 táblázat
Rosin és Fehling 1927-ben igazolták (3.7. ábra), hogy adott hőmérséklettartományban az
égéstermék fajlagos hőkapacitása ( cpé ) gyakorlatilag független a tüzelőanyag fajtájától, ezért
olyan entalpia-hőmérséklet (h-t) diagram szerkeszthető, amelyben a különböző tüzelőanyagok
eltüzelése során keletkező égéstermékek egy közös diagramban ábrázolhatók. A h-t diagram
függőleges tengelyén 1 kg tüzelőanyag elégetése során keletkező égéstermék entalpiája
látható. Használatának előnye, hogy különböző légfeleslegtényezők mellett meghatározható
az égéstermék hőmérséklethez tartozó entalpia érték.

3.7. ábra. 1kg tüzelőanyag elégetésével keletkező füstgáz (égéstermék)

entalpiájának változása a hőmérséklet függvényében

Magas hőmérsékleten, 1500°C felett termikus disszociáció lép fel, ami hőfelvétellel járó,
endoterm reakció és ekkor az égéskor felszabaduló hő egy része nem a hőmérséklet
növelésére, hanem a disszociációra fordítódik. Ezért csökkenti az égési hőmérsékletet. Az
égési folyamatban a jellemző disszociációk:
kJ 1
CO2 + 275,2 ⇔ CO + O2
mol 2
kJ 1
H2O + 252,2 ⇔ H2 + O2
mol 2
Az égéstermék lehűlésével ez a disszociáció során felhasznált hő ismét felszabadul.

38
3.5. Koromképződés

A koromképződés jellegzetessége, hogy csak gázhalmazállapotban végbemenő reakció

során képződhet. A reagáló szénhidrogén karbon tartalma ekkor szilárd fázisban válik ki.
Gáztüzelés esetében ez a folyamat a C – C kötés felszakadásával jön létre. Ennek
legegyszerűbb példája a metán molekula felszakadása:
CH4 → 2 H2 + C
A koromképződési tényező megadja, hogy a tüzelőanyag összes karbon tartalmából hány %
válik ki korom formájában. A korom kiválás mértéke hőmérsékletfüggő:
pl.: metánnál: 1000 °C – on 5 %,
600 °C – on 30 %,
500 °C – on 50 % -ot is eléri ez a tényező.
További koromképződési mechanizmusok:
2 CO ↔ CO2 + C - fordított Boudouard reakció
CO + H2 ↔ H2O + C - a fordított vízgáz reakció
Diesel motorokban végbemenő égési folyamat során az elgőzölgött tüzelőanyag és levegő
oxidációs reakciója gyakran karbonkiváláshoz (koromképződéshez) vezet, aminek
csökkentése a motor konstruktőrök egyik nagy kihívása.

A koromképződést befolyásoló tényezők:

- tüzelőanyag fajtája (növekvő C/H viszony növeli a koromképződési hajlamot)
- láng típusa (előkevert vagy diffúziós, ez utóbbi a koromképződésre hajlamosabb)
- láng hőmérséklete (oxigén kínálat csökkenésével nő a keletkező korom mennyisége).

Összefoglalva, a korom képződését elősegíti:

- a levegőhiány,
- a lassú hőmérsékletnövekedés,
- a diffúziós lángnál a tüzelőanyagban gazdag mag,
- a láng hűtött felülettel érintkező része.

A koromképződést csökkenti:
- a tüzelőanyag és levegő gyors keveredése,
- a gyors hőmérsékletnövekedés,
- az előkevert (kinetikus) lángnál alig keletkezik korom, mivel abban intenzív
előkeveredés megy végbe.

39
Ellenőrző kérdések
1. Mi az égés feltétele?

2. Mi az égéshő és fűtőérték kapcsolata? Melyik érték a nagyobb és miért?

3. Mi a légfeleslegtényező és a koncentráció kapcsolata?

4. Mi a különbség az elemi analízis és a gyorsanalízis között? Mikor melyiket

használjuk?

5. Hogyan határozzuk meg az elméletileg szükséges levegő mennyiséget?

6. Milyen tényezőktől és hogyan függ a lángterjedési sebesség nagysága?

7. Mit nevezünk alsó és felső gyulladási határnak?

8. Hogyan határozható meg a légfeleslegtényező az égéstermék elemzéséből?

9. Hogyan határozható meg a minimális gyulladási energia?

10. Hogyan határozható meg az elméleti égési hőmérséklet és mely tényezők növelik, és
mely tényezők csökkentik nagyságát?

11. Mi a korom keletkezési mechanizmusa és milyen tényezők befolyásolják mértékét?

40
4. Gőzfejlesztők, kazánok
A gőzfejlesztők a különböző tüzelőanyag fajtákban kötött kémiai energiából felszabadított
hőt víz munkaközegnek átadva a környezeti nyomásnál nagyobb nyomású telített, illetve
túlhevített gőzt állítanak elő. Újabban egyre nagyobb teret nyernek a meleg- illetve forróvízes
kazánok is.
4.1. Kazánok csoportosítása

Felhasználási terület szerint csoportosítva:

- hőerőművek kazánjai
- fűtőművek kazánjai
- központi fűtőberendezések
- egyedi fűtőberendezések
Tüzelés módja szerint csoportosítva:
- szilárd tüzelőanyagok tüzelése (rostély, fluid, szénpor, gázosító)
- folyékony tüzelőanyagok tüzelése (porlasztási technikák)
- gáznemű tüzelőanyagok tüzelése
Hőerőművekben általában a gőzfejlesztők két nagy csoportját különböztetik meg:
- a nagyvízterű kazánok
a nagyvízterű kazánoknak két alaptípusa ismert:
- a füstcsöves kazán
- a lángcsöves kazán
- a vízcsöves kazánok
a vízcsöves kazánok három típusa ismert:
- a természetes keringésű kazán
- a kényszer-keringetésű kazán
- a kényszerátáramlású kazán
4.1.1. Nagyvízterű kazánok
Füstcsöves kazánok
Füstcsöves kazánokat régebben főleg gőzmozdonyokban alkalmaztak. Az égés során
keletkezett forró füstgázokat füstcsövekben víztéren át vezették, hőjét a víznek átadva az
elgőzölgött, ez biztosította a gőzmozdony működéséhez szükséges mennyiségű gőzt. Újabban
a biomassza (faforgács, pellet, stb.) tüzelésére alkalmazott kazánok is füstcsöves kazánokként
vannak kialakítva.
Lángcsöves kazánok
A lángcsöves kazánokat elterjedten használják meleg- és forróvízes fűtési rendszerekben
és gőzfejlesztésre elsősorban technológiai célokra. A termelt gőz mennyisége általában a
28 t/h gőzteljesítményt nem lépi túl és az előállított telített gőz nyomása max. 25 bar. A
kazánok víztöltet-mennyisége a termelt gőztömegáramhoz viszonyítva igen nagy. A
lángcsöves kazánok egy, két vagy különleges esetben három lángcsővel készülnek és
teljesítménytől függően a lángcső után kapcsolt füstcsövekből álló járatok, az ún. huzamok
száma egy, kettő, vagy három (4.1. ábra).

41
 4.1. ábra. Nagyvízterű kéthuzamú lángcsöves kazán metszete
Egylángcsöves kivitel esetén az átlagosan elérhető gőzteljesítmény 4t/h-tól 20t/h-ig terjed,
a hőteljesítmény ekkor 1 MW és 10 MW között változik. Egy 17 Mn 4 típusú ötvözött acél
lángcsőben a tüzeléssel bevitt hőteljesítmény nem haladhatja meg a 10,5 MW értéket, továbbá
az 1400 mm lángcső-átmérőt. A kazándob átmérője 1,6 ÷ 1,8 m. A kétlángcsöves kazán
maximális hőteljesítménye körülbelül 18 MW lehet. A kazándob átmérője ekkor max. 2,6 m.
Újabb kazánoknál a teljesítmény elérheti a 30 MW-ot is. Alapvetően a lángcsöves kazánban
megengedhető nyomást és termelhető gőzmennyiséget gazdaságossági és technológiai
szempontok korlátozzák. A kazándob falvastagsága ugyanis arányos a kazánnyomás és
dobátmérő szorzatával.
A tűztér kialakítása a megfelelő égő kiválasztása mellett meghatározó jelentőségű a
környezetbarát kis emissziójú tüzelés szempontjából. Az égés során felszabaduló hő a lángcső
falának sugárzással és konvekcióval adódik át, a falon keresztül vezetéssel halad, majd a
külső falról konvektív úton adódik át a telített állapotban lévő víztömegnek. A hengeres
lángcső rendszerint hullámosított, ami egyrészt növeli a hőátadó felületet mintegy
15-20%-kal, másrészt merevíti a szerkezetet. A cső hőtágulása csekély, a fellépő
hőfeszültséget a kazán fenéklemezeknek kell felvenni. A lángcső végén található a forduló
kamra, amely a lángcsőből kilépő nagyhőmérsékletű füstgázt a víztérben elhelyezett
füstcsövekből álló huzam(ok)ba vezeti.
Háromhuzamú kazán esetében az égés során felszabaduló hő mintegy 50%-át a lángcső,
40%-át az első és második huzamban áramló füstgáz, míg a fennmaradó10%-át a harmadik
huzamban adja át a telített víz munkaközegnek. Ebben az esetben a kazánban két
fordulókamra található. Túlhevítő beépítésével a kazánból kilépő gőzhőmérséklet mintegy
450 °C-ig növelhető.
A lángcső elhelyezhető a kazán szimmetria-tengelyében (4.2.a ábra), azonban
aszimmetrikus elrendezés esetében a lángcső körül kedvezőbb folyadékáramlás biztosítható,
ami által a lángcső hűtése is egyenletesebb (4.2.b ábra). Kétlángcsöves elrendezéskor a
lángcsövek a kazán szimmetriatengelyétől jobbra és balra kerülnek beépítésre, ügyelve a
folyadékáramlással elvezethető hő minél arányosabb voltára (4.2.c ábra).

a) b) c)
4.2. ábra. Folyadékáramlás lángcsöves kazánban

42
Forrás edényben (pool boiling)
A kazándobban a folyadék elgőzölögtetése a műszaki hőtanból ismert „forrás edényben”
folyamatnak felel meg. A forrás során a folyadékban a fűtőfelület és a folyadék érintkezési
helyén gőzbuborékok képződnek. A folyadék belsejében gőzbuborékok nem képződhetnek,
mivel az elgőzölgéshez hőmérséklet-különbségre van szükség, amely a párolgáshőt biztosítja.
A fűtött falfelület felületi hőmérséklete tfal, a forrásban lévő folyadék hőmérséklete pedig
ttelítési. A (tfal – ttelítési) hőmérséklet- különbség által meghatározott hőáram biztosítja a
gőzbuborék képződést.
A gőzbuborékok a fűtőfelület meghatározott pontjain alakulnak ki, és ha kialakultak,
akkor folyamatosan ugyanazon a helyen képződnek ismét. Ennek az az oka, hogy a fal-gőz
közötti hőátadási tényező sokkal rosszabb, mint a fal-folyadék közötti hőátadási tényező, ezért
a képződött gőzbuboréknak a felülettel érintkező részén helyi túlhevülés jön létre, ami a
felszálló gőzbuborék helyére áramló folyadékot rögtön túlhevíti és elgőzölögteti (4.3. ábra).

4.3. ábra. Gőzbuborék képződése a fűtőfelületen

Ahogy a (tfal - ttelítési) hőmérséklet-különbség nő, úgy fokozódik az edényben a gőzbuborék
képződés. A gőzképződési folyamat során fellépő hőáramsűrűség nagysága:

[ ]
qɺ = α ⋅ ( t fal − t telítési ) W / m 2 .

A gőzbuborék képződés annál intenzívebb és a hőátadás annál nagyobb, minél nagyobb a

fal és a folyadék közötti hőmérséklet-különbség.

qɺ krit C → C ′ hirtelen t fal

hőmérsékletnövekedés

4.4. ábra. Forrás edényben a (tfal - tközeg) függvényében

43
 A 4.4. ábrán látható, hogy kis hőáramnál kis hőmérséklet-különbség esetén A-B között
szabad konvekció van, a gőz a szabad felszínen képződik, B-C között már nagyobb a hőáram,
és ezáltal a hőmérséklet-különbség a fal és a közeg között, ami buborékos forráshoz vezet.
Buborékos forrás teljes kialakulásakor 104 W/m2 < q < 106 W/m2 hőáramsűrűség mellett és
0,5 bar < p < 20 bar forrási nyomás esetén a hőátadási tényező α = 1,95·q0,72·p0,24. A keveredés
intenzívebbé válik, ami a hőátadási tényező növekedésében jelentkezik. A C pontban
részleges filmelgőzölgés alakul ki. Ez a maximális hőáramsűrűség helye. Itt van a forrási
görbe maximuma. A fűtőfelületet részben egy instabil gőzréteg, részben pedig gőzbuborékok
fedik. A gőzrétegen keresztül a rossz hővezetés miatt a hőátadási tényező leromlik. A C-D
között alakul ki a teljes felületen a gőzfilm. A hőmérséklet- különbség további növekedésekor
a folyadék a gőzrétegen keresztül vezetéssel, konvekcióval és sugárzással kapja a hőt. Ezért
ebben a tartományban ismét nő a hőátadási tényező és a hőáram nagysága.
Különös jelentősége van a maximális hőáramsűrűség értékének a filmelgőzölgés
kialakulása előtt (C pont). Ugyanis, ha túllépjük ezt a határértéket, akkor a C pontból a C’
pontba ugorhat át a hőmérséklet különbség, ami a falhőmérséklet hirtelen megemelkedését
eredményezheti. Ez azzal a veszéllyel járhat, hogy a fűtőfelület átég. Kis nyomáson ez a
veszély nagyobb, mint nagy nyomáson. A kritikus hőáramsűrűség ugyanis 1 bar nyomáson
1100 kW/m2, míg 10 bar nyomáson már 2620 kW/m2 értékű.

Nagyvízterű kazán rugalmassága

A nagyvízterű kazán nagy előnye a nem túl nagy gőzfogyasztók esetében, hogy a
gőzterhelés hirtelen megváltozására kevéssé érzékeny a nagy víztöltetben tárolt energia
következtében. Kazán méretétől függően a víztöltet nagysága 1÷30 t, így a nyomás
csökkenésekor felszabaduló hő átmenetileg többlet gőz termelését teszi lehetővé. Ezt a
tulajdonságát nevezik a kazán rugalmasságának. Természetesen a kazánból kilépő gőzáram
átmenetileg sem lépheti túl a gyártó által megadott maximális értéket.
Hirtelen jelentkező többlet-gőzigény esetén a kazándobban a nyomás lecsökken, aminek
hatására a nagymennyiségű telített vízből gőz szabadul fel. Átmenetileg, rövid ideig a nyomás
csökkenése révén biztosított a jelentkező többlet gőzigény kielégítése. Minél nagyobb a
nyomáscsökkenési sebesség, annál nagyobb a gőztermelés növekedési sebesség. Az új
egyensúlyi állapot eléréséhez a kazánba bevezetett tüzelőanyag-áramot meg kell növelni és a
tápszivattyúnak a szükséges megnövelt mennyiségű tápvízáramot kell biztosítania. A
jelenséget a 4.5. ábra T-s diagramja szemlélteti.

4.5. ábra. A kazánrugalmasság szemléltetése T-s diagramban

Az ábrából úgy tűnik, mintha qf = qg lenne, de ez látszólagos, mivel a T-s diagram 1 kg
közegre vonatkozik, a kazánban viszont a gőz tömege a víz tömegéhez képest elhanyagolható
a telített folyadék és a telített gőz nagy fajtérfogat különbsége miatt, ezért qg elhanyagolható
qf -hez képest.

44
4.1.2. Vízcsöves kazánok
A vízcsöves kazánok jellemzője, hogy a melegítendő és elgőzölögtetendő víz a csövekben
áramlik, míg az égés során felszabaduló hő a csöveket kívülről hevíti. Tehát a munkaközeg a
csövekben, a füstgáz a csöveken kívül áramlik.
A vízcsöves kazánok előnye, hogy tetszőlegesen nagy hőterhelést felvevő fűtőfelületek
alakíthatók ki, viszonylag gyorsan üzembe helyezhetők és kicsi a fajlagos helyigényük.
A vízcsöves kazánok három típusát használják, ezek lehetnek: a természetes keringésű,
kényszer-keringetésű, valamint a kényszer-átáramlású kazánok. Hőerőművekben kizárólag
ezeket alkalmazzák. A nagyvízterű kazánokkal szemben lényegesen nagyobb túlhevítési
hőmérséklet és nyomás valósítható meg bennük. A gőz-tömegáram konstrukciótól függően
elérheti a 600-1000 t/h értéket is.

Természetes keringésű kazán

A természetes keringésű kazánt max. 185 bar dobnyomásig alkalmazzák, hogy a víz és
gőz biztonságos szétválasztásához a két fázis között kielégítően nagy sűrűségkülönbség
legyen. A frissgőznyomás a dobban lévő cseppleválasztó és túlhevítő áramlási ellenállása
miatt 8-15 bar-ral kisebb. A gőzturbinába belépő túlhevített gőz nyomása a megvalósított
kazánoknál általában kb.150 - 160 bar. Természetes keringésű gőzkazán elvileg is csak
kritikus nyomásnál kisebb nyomáson (pkrit = 221,2 bar) valósítható meg.
A természetes keringésű kazán működési elve a következő: A keringés az ún. cirkulációs
körben alakul ki, amelynek elemei a kazándob, a hozzá csatlakozó ejtőcső, alsó elosztókamra
és ezt a kazándobbal összekötő emelő-, ill. elgőzölögtető-, vagy forrcső (4.6. ábra). A víz
elgőzölögtetése a tűztérben megy végbe, így az elgőzölögtető csövekben a közeg sűrűsége
csökken.

4.6. ábra. A természetes keringésű kazán cirkulációs köre

A víz keringését az ejtőcsőben áramló víz, ill. az emelőcsőben áramló víz-gőz keverék
sűrűségkülönbsége révén létrejövő statikus nyomáskülönbség hozza létre:
∆pst = g·H·(ρvíz – ρvíz+gőz) [Pa]
2
ahol g [m/s ] gravitációs gyorsulás
ρvíz ill.ρvíz+gőz [kg/m3] az ejtő- ill. emelőcsőben a közeg átlagos sűrűsége
H [m] a kazándobban a vízszint és az alsó gyűjtőkamra közötti távolság.

45
Az emelőcsövet a kazándobba a vízszint fölött h magasságban vezetik be a víz
felhabosodásának elkerülésére (4.7. ábra). Emiatt a tényleges nyomáskülönbség csökken:

∆pst = g·H·(ρvíz – ρvíz+gőz) – h·g·ρvíz+gőz [Pa]

A keringési szám (K) jellemzi a természetes keringésű kazán cirkulációs körében keringő
ɺ k) viszonyát a kazándobból kibocsátott gőztömegáramhoz ( m
közeg ( m ɺ gőz) képest:
mɺ k
K=
mɺ gőz

A keringési szám adott geometriai kialakítású kazánban állandó értékű. Ezért a keringési
szám egy megvalósított kazánnál már nem változtatható. Viszont, ha kisebb, vagy nagyobb
kazánnyomást választunk a tervezéskor, akkor a keringési számot ehhez a választott
nyomáshoz kell meghatározni. Tehát a keringési szám nagyságának meghatározása függ a
kazánnyomás nagyságától.
K értéke általában 5-50 közötti tartományba esik a kazándobban uralkodó nyomástól
függően. Értéke a kazán geometriájának (kazánmagasság, az ejtő- és emelőcsövek átmérője)
megfelelő megválasztásával állítható be. Nagyobb nyomásra tervezett kazán esetében kisebb
K értékét kell választani, hogy a tűztérben az emelőcsövekben a közeg kisebb sebességű
áramlása miatt megnövekedjék a tartózkodási ideje, ami nagyobb mennyiségű gőzbuborék
képződést eredményez, fenntartva ezáltal a keringéshez szükséges sűrűségkülönbséget, az
áramlás stabilitását. Kisebb kazánnyomásnál a gőzbuborék képződés intenzívebb, ezért
nagyobb keringési szám mellett is biztosítható a cirkulációhoz szükséges sűrűségkülönbség.

4.7. ábra. A keringési szám alakulása

A keringési számot egyrészt a ∆pst értéke, másrészt a cirkulációs körben adott átmérőjű
csövekben áramló közeg sebessége révén kialakuló ∆pdin dinamikus áramlási ellenállás
határozzák meg. A súrlódási nyomásveszteség a cirkulációs kör csöveiben az ott érvényes
közeg sűrűségével számolva:
l ρ ⋅ w2
∆p din = λcső (Re) ⋅ ⋅
d 2
Amennyiben gondolatban feltételezzük, hogy a tűztérben közölt hő Q ɺ hőbevezetés = állandó,
akkor kis keringési szám esetén az emelőcsőben akár a túlhevített mezőbe is érhetünk nagy
sűrűség-különbséget hozva létre, míg nagyon nagy keringési számnál a forrás csak mérsékelt
lesz, a ρvíz+gőz sűrűség csak kismértékben fog eltérni az ejtőcsőben lévő ρvíz-től. Kis keringési
számnál tehát adott hőbevezetés és adott nyomás mellett nagy sűrűségkülönbség jön létre az
ejtő- és emelőcső között, ugyanakkor a kis áramlási sebesség miatt a nyomásveszteség kicsi.
Nagy keringési számnál változatlan hőbevezetés és kazánnyomás mellett (ρvíz+gőz-ρvíz)
különbsége tart a 0-hoz, miközben ∆pdin nyomásveszteség jelentősen megnő (4.7. ábra). A
kazán cirkulációs körében adott geometriai méretek mellett a keringési szám ott áll be, ahol:
∆pst = ∆pdin

46
 Minden gőzkazánt adott üzemi viszonyokra terveznek, ami a névleges teljesítményt és
meghatározott részterhelési üzemmódot fog át. A gőzkazán indításakor jelentős helyi
hőáramsűrűségek léphetnek fel, amelyek egyébként a névleges teljesítményre jellemzőek.
Ezért induláskor a tüzelési teljesítményt csak lassan szabad emelni, mivel az emelőcsövek
hűtése csak az elgőzölgés megkezdését követően kezd hatásos lenni. A kazándob nagyobb
falvastagsága miatt a megengedett nyomás- és hőmérsékletváltozási sebesség értéke
konstrukciótól függő. A hőmérsékletváltozási sebesség általában 1,5 ÷ 4 K/min.
Tüzelőanyagtól függően a tűztérben megengedett hőáramsűrűség 300 ÷ 400 kW/m2,
olajtüzelés esetén elérheti a 600 kW/m2 értéket. Az elgőzölögtető csövek biztos hűtése
érdekében a szükséges tömegáram-sűrűség (ρ·w) 600 kg/(m2s).
Kétfázisú áramlás az emelőcsőben
Az emelőcsőben a folyadék forrása fokozatosan megy végbe. A 4.8. ábra szemlélteti a
fűtött függőleges (emelő-, vagy forr-) csőben kialakuló áramlási formákat, a hőátadási
tartományokat és a csőfal hőmérsékletének alakulását.

4.8. ábra. Kétfázisú áramlás fűtött függőleges csőben

A cső alsó szakaszában még csekély gőztartalom mellett aláhűtött forrás alakul ki, ezt
követi a buborékos forrásnak nevezett folyamat. A gőztartalom növekedésével a kisebb
buborékok nagyobbakká egyesülnek és kitöltik a cső középső keresztmetszetét. Kialakul, az
ún. tömlős áramlás, majd ez átmegy gyűrűs áramlásba. A függőleges elgőzölögtető csőben
kétfázisú áramlás van, ahol a gőzbuborékok a víznél nagyobb sebességgel haladnak felfelé.

47
 Gyűrűs áramlásnál a cső belső falát már csak egy vékony gyűrű alakú folyadékfilm
borítja, viszont a cső középső tartományát kitöltő gőzben még apró folyadékcseppek
áramolnak felfelé. A gyűrűként a csövet borító folyadékfilm végül elfogy. Ezt a pontot, ahol a
csőfal belső felülete kiszárad forrás-krízisnek, angolul dry out-nak nevezik. Itt a hőátadási
tényező hirtelen lecsökken és emiatt a csőfal hőmérséklete megnő. A csőfal hőmérsékletét a
gőzáramon keresztül a belül áramló folyadék cseppek elpárolgása átmenetileg kismértékben
csökkenti. Általában törekedni kell arra, hogy az elgőzölögtetőben ez ne alakulhasson ki
egyetlen üzemállapotban sem és a víz-gőz keverék még a forrás-krízis elérése előtt jusson
vissza a kazándobba. Ez a jelenség különösen részterhelésen alakulhat ki, amikor a
folyadékáram csökkenése miatt a gyűrűs áramlás a forrás-krízis következtében ú.n.
permetáramlásba megy át.
A kazándob a kazán ún.”fix” pontja. Ez azt jelenti, hogy valamennyi üzemállapotban a
létrejövő gőz-víz keverék a kazándobban szétválik: a folyadék a víztérbe, a telített gőz pedig a
túlhevítő csövekbe jut. A kazándobban tehát mindig telített állapot uralkodik a kazán
teljesítményétől függetlenül.
A túlhevítőbe azonban folyadék nem kerülhet, mert ott sólerakódást okozhat, csökkentve
ezáltal az áramlási keresztmetszetet és rontva a hőátbocsátási tényező értékét. A kazánvízben
az elgőzölgést követően visszamaradó sókat időnkénti leiszapolással eltávolítják.
A kazándobba különböző típusú cseppleválasztók építhetők be, ezek közös tulajdonsága,
hogy a folyadék-gőz elegyet nagy irányváltásra késztetik, amit a folyadékcseppek
tehetetlenségüknél fogva nem tudnak követni, és a víztérbe hullnak. Fontos azonban, hogy e
beépített elemek kis nyomásveszteségűek legyenek (4.9. ábra).

4.9. ábra. Példa a kazándobba épített cseppleválasztó terelőlemezre és csőcsatlakozásokra

Kényszerkeringetésű kazán
A természetes keringésű gőzkazánok alkalmazásának korlátot szabnak:
- a megengedhető gőznyomás,
- a kazán gőzteljesítménye,
- a tüzelés intenzitása.
E korlátok miatt fejlesztették ki a kényszerkeringetésű kazánt. A kényszerkeringetésű
kazánban a cirkuláció biztonságos fenntartására a cirkulációs körbe egy szivattyút építenek be
(4.10. ábra). Ilymódon a kazán magassága szabadabban választató meg, mint a természetes
keringésű kazánok esetében. Ez ugyan speciális szivattyú beépítését kívánja meg, aminek
elektromos hajtása üzemeltetési költségnövekedést eredményez, azonban a kazánméret
csökkentése jelentős anyagmegtakarítást jelent. Ezt a kazántípust feltalálója után La-Mont
kazánnak is nevezik. A szivattyú a kazándobból kilépő telített folyadékot szállító ejtőcsőbe
van beépítve. A szivattyút célszerű a keringető rendszer legalsó pontjára beépíteni,a kazándob
alatt min.6-8 m-re, mert ezáltal a megnövekedett szivattyú belépő nyomás megakadályozza
nyomáscsökkenés esetén a szívócsonkban a gőzképződést. A keringetés megbízhatóságának

48
feltétele az elgőzölögtető csövek egyenletes folyadékellátása, ami fojtóelemek beépítésével
biztosítható. A szívóvezetékben az áramlási sebesség 1,5 ÷ 3,5 m/s, a nyomóvezetékben a
gyűjtőkamráig 2 ÷ 4 m/s és az elgőzölögtető csövekben 1,5 ÷ 4,0 m/s, de legalább 0,5 m/s
nagyságú. Amennyiben a hőáramsűrűség 30 kW/m2-nél kisebb, akkor a sebességek szabadon
megválaszthatók. A csövekben fellépő áramlási nyomásveszteséget a szivattyú fedezi.
Általában két vagy három szivattyút építenek be, amelyekből egy önműködő átkapcsolással
ellátott tartalék szivattyú egységet képez.
A kényszerkeringetésű kazán elvi kapcsolási vázlatát mutatja a 4.10. ábra.

1 - előmelegítő
2 - elgőzölögtető
3 - túlhevítő
4 - kazándob
5 - tápszivattyú
6 - keringető szivattyú

4.10. ábra. Kényszerkeringetésű kazán elvi kapcsolási vázlata

A természetes keringésű kazánokkal szemben a kényszerkeringetésű kazánnál a dob
nyomása kb. 180 ÷ 200 bar-ig, gőzteljesítménye kb. 2000 t/h-ig növelhető. A keringetett
közegmennyiség a termelt gőz 3 ÷ 6-szorosa. A dob átmérője kb. 20%-kal kisebb, mint a
természetes keringésű kazánoknál. A gőzturbinába belépő túlhevített gőz nyomása mintegy
10 bar-ral kisebb a kazándobban lévő nyomásánál.
A beépített keringető szivattyú lehetővé teszi, hogy nagyobb áramlási ellenállású
elgőzölögtető, azaz kisebb átmérőjű csöveket alkalmazzanak. Emiatt részterhelésen nagyobb
nyomásváltozási sebesség engedhető meg. A kisebb csőátmérők és ebből származó kisebb
elgőzölögtető cső falvastagság révén, valamint a rugalmasabban megválasztható kazán
magasság miatt jelentősen csökkenthető az anyagfelhasználás a természetes keringésű
gőzkazánhoz képest. A keringető szivattyú villamos teljesítmény felvétele, ha a cirkulációs
körben a nyomásesés 3 bar, akkor a kazán teljesítményének mintegy 0,4%-a. Általában
1 kW/tgőz termelt gőzzel számolhatunk, ahol (tgőz) a kazánból kilépő gőz mennyisége
tonnában.
Megfelelően megválasztott tömegáram-sűrűség esetén elkerülhető nagy nyomások mellett
is a forrás krízis (dry out pont kialakulása). A keringetési rendszert úgy alakítják ki, hogy a
keringési szám 3 ÷ 5 között legyen. A tömegáram-sűrűség a tűztéri hőáram-sűrűségtől és a
dobnyomástól függően 1000-2000 kg/(m2s) közötti értékre választandó.
A természetes keringésű gőzkazánnal összehasonlítva előnyként mutatkozik az
elgőzölegtető csövek, valamint a kazándob szabadabb geometriai elhelyezése és a kisebb
anyagfelhasználásból eredő költség megtakarítás.

Kényszerátáramlású kazán
Kényszerátáramlású gőzkazánokat lehet kritikus nyomás alatt (szubkritikus) és kritikus
nyomás felett (szuperkritikus) egyaránt alkalmazni. Az általában alkalmazott kazánnyomás
150 ÷ 300 bar tartományba esik. Jellemzőjük, hogy a fogalom hagyományos értelmében nincs
benne keringési, ún. cirkulációs kör, ami a működési feltételekre és geometriai kialakításra
egyaránt kihatással lenne. A kényszerátáramlású kazán fűtőfelületei párhuzamosan kapcsolt
csövekből állnak, amelyek két vagy több elosztó és gyűjtőkamra között vannak beépítve. Egy
700 MW-os hőerőmű gőzkazánjának a tűzterében mintegy 400 párhuzamosan kapcsolt cső
helyezkedik el. Megfelelő áramlási ellenállások (fojtás) beépítésével a fűtött csövekben a

49
tömegáram eloszlás egyenletessége biztosítható. Az elgőzölögtető csövekből álló felületeken
el kell kerülni a megengedettnél nagyobb hőfeszültségek kialakulását, ugyanis a tűztér adott
magasságában a hőmérsékletprofilok megadott határok között tartandók valamennyi
üzemállapotban. A hőmérséklet eltérések az elgőzölögtető hidrodinamikai stabilitását
veszélyeztethetik. A kényszerátáramlású kazánok minimális terhelése a párhuzamosan
kapcsolt elgőzölögtető csövekben az áramlás stabilitásának biztosítása érdekében 30 ÷ 40%-ra
korlátozódik.
A tápszivattyú a megkívánt gőzteljesítményhez tartozó víztömegáramot szállítja a
sorbakapcsolt előmelegítőn, az elgőzölögtetőn és a túlhevítőn keresztül, biztosítva a kazán
kilépésénél a megkívánt gőznyomás és gőzhőmérséklet értékeket. Az elgőzölgés végpontja a
terheléstől, a hőfelvételtől, a közeg belépő entalpiájától függően a hőátadó felület
meghatározott szakaszában alakul ki. A kényszerátáramlású kazán nem rendelkezik
kazándobhoz hasonlítható vastag falú elemmel, ezért a folyadék a csőrendszeren
folyamatosan áramlik át, miközben előmelegítése, elgőzölögtetése, végül túlhevítése megy
végbe. Az indító- és kisterhelésű üzemet biztosító berendezések révén, amelyek vízgőz-
szétválasztó és keringető szivattyút tartalmaznak, két kazánkonstrukció típus terjedt el:
- kényszerátáramlású kazán változó elgőzölgési végponttal (Benson kazán)
- kényszerátamlású kazán fix elgőzölgési végponttal (Sulzer kazán).
A kényszerátáramlású gőzkazánok a nagy gőzparamétereknek és a rugalmas, ún.
csúszóparaméteres üzem és kedvező teljesítményszabályozási lehetőségének köszönhetően
igen jól alkalmazhatók nagyteljesítményű villamos energiatermelésre.
A Benson típusú kazán általában egyhuzamú kivitelű kazán és működhet kritikus nyomás
alatt és felett egyaránt. A szuperkritikus gőzkazánból kilépő túlhevített gőz nyomása max.
265 bar. A kritikus nyomás alatti tartományban az elgőzölgési végpont helye függ a kazán
terhelésétől, a hőfelvétel nagyságától, a közeg belépő entalpia értékétől és a frissgőz-
hőmérséklettől. E paraméterektől függően különböző fűtőfelület nagyságok adódnak az
elgőzölögtetőre, illetve a túlhevítőre. Az elgőzölgési végpont egy kevésbé fűtött ún. maradék-
elgőzölögtetőben van. Újabban azonban a Benson kazánt csaknem kizárólag pkrit feletti
nyomáson alkalmazzák. A tápvíz mennyiségét terheléstől függően szabályozzák. A kazánt
pkrit felett üzemeltetve nem lép fel elgőzölgés, ezért a hagyományos hőcserélő elnevezések,
mint előmelegítő, elgőzölögtető, túlhevítő nem is értelmezhetők. A Benson kazán igénytől
függően üzemeltethető változó frissgőz hőmérsékleten és változó nyomáson, ily módon
alkalmas ún. csúszóparaméteres üzemvitelre.

4.11. ábra. A Benson kazán felépítése pkrit alatti nyomásra

50
 A Sulzer kazánt főleg pkrit alatti (szubkritikus) üzemben alkalmazzák, állandó tápvíz
mennyiség mellett. A Sulzer kazán esetében az elgőzölögtetési végpont a terheléstől
függetlenül „fix”helyen van, azaz egy olyan vízleválasztó edényt alkalmaznak, hogy a
túlhevítő minden üzemállapotban csak száraz telitett gőzt kaphasson. Kis terhelésen a
stabilitást növelni lehet azáltal, hogy az elgőzölögtetőnél átmenetileg részleges keringést
állítanak elő, ezáltal a rajta átáramló víz mennyisége megnövekszik. Az egyes terhelési
állapotokban a vízleválasztóban kiváló több-kevesebb vizet egy szivattyú segítségével
közvetlenül a tápvíz-előmelegítőbe vezetik. Nagy kazánterhelésen nincs vízkiválás, azonban
70% alatti kazánterhelésen már jelentősebb a víz mennyisége. A terheléstől függően változó
túlhevítési-hőmérséklet szabályozása vízbefecskendezéssel történik.
A Sulzer kazán csőkapcsolási kialakításának két változatát mutatjuk be a 4.12. ábrán.

1 – tápvíz-előmelegítő
2 – elgőzölögtető
3 – túlhevítő
4 – vízleválasztó
5 – tápszivattyú
6 – keringető szivattyú
a – a fix pont vándorol
b – a fix pont a vízleválasztó helye

4.12. ábra. A Sulzer kazán elvi működési sémája

Az egyik kapcsolás az 5-1-2-a-3 útvonal, amikor a kazán nem rendelkezik „fix” ponttal. A
másik kapcsolásban az 5-1-2-b-4-3/1-3/2 útvonalon a (4) vízleválasztóban található a „fix”
pont és a (3/1) túlhevítő felé tiszta telített gőz áramlik. Ebben az esetben a 4-6-2-b cirkulációs
kört alkot, aminek előnye, hogy még 40% alatti terhelésen is a tömegáram sűrűséget
megfelelő szinten lehet tartani. Ilymódon az elgőzölögtetőben kis terhelésen is biztosítható a
megfelelő hőelvezetés, induláskor és csúszónyomású üzemben az üzemvitel problémamentes.
Szuperkritikus üzemmódban a folyadék-gőz fázis szakasza elmarad és a fix pont szerepe is
feleslegessé válik. A Sulzer rendszerű kazán egyszerűsített vázlatát a 4.13. ábra szemlélteti.

4.13. ábra. Sulzer kazán egyszerűsített kapcsolása

A kényszerátáramlású kazánok csőelrendezésének számos változata jött létre az évtizedek
során, amelyek az áramlás stabilitását és egyben a gyártástechnológia egyszerűsítését
szolgálják. A dobos kazánokkal összehasonlítva előnyként jelentkezik a nyomásnövelés

51
lehetősége, a vastagfalú kazándob elmaradása, az egyszerűbb gyártás és a kazánok víztöltete
mintegy 5 ÷ 10-szer kisebb az azonos teljesítményű dobos kazánhoz viszonyítva, továbbá
csúszónyomású (változó nyomású) üzemre is alkalmasak. E kazántípus hátránya a
nagyvízterű kazánokkal szemben a gőzoldali rugalmatlan üzem hirtelen gőzfogyasztói
igénynövekedés esetén és emiatt bonyolult szabályozási követelményeket kell kielégíteni.
Szabályozási példaként a vízbefecskendezéssel történő gőzhőmérséklet-szabályozást a 4.7.
fejezetben mutatjuk be részletesen.

52
4.2. Vízcsöves gőzkazánok jellemzői
4.2.1. Vízcsöves gőzkazánok huzamkialakításai

Az egyes gőzkazántípusok elvi felépítését és az egyes hőcserélő felületek elrendezését mutatja

a 4.14. ábra:

4.14. ábra. Különböző gőzkazán-huzam kialakítások

A gőzkazánokat a füstgázhuzamok száma szerint is csoportosítják. A leggyakoribb kivitel
a kéthuzamú gőzkazán. Nagy teljesítményű gőzkazánokat egyhuzamú, ún. toronykazánként
alakítják ki. Az áramlási nyomásveszteségek, az eróziós hatások, a salaklerakódás és az
egyenlőtlen áramlási profil az oka annak, ha a füstgázhuzamok számát igyekeznek redukálni.
A megvalósítható legnagyobb teljesítményt a gazdaságossági szempontok és a kivitelezhető
méretnagyságok mellett a kritikus keresztmetszetek - amelyeken keresztül a közegek, mint a
víz és gőz vagy levegő és füstgáz áramolnak – határozzák meg. Ezek a teljesítményhatárok:
- 1000 MWel kőszén, olaj- és gáztüzelésnél
- 900 MWel barnaszén tüzelésénél
A gőzkazánok nagyfokú rendelkezésre állása a gőzparaméterek növelése révén csökkenhet. A
gőzkörfolyamat hatásfoknövelésének csak egyik módja a gőzparaméterek növelése, a másik,
terjedőben lévő megoldás a gáz-gőz ún. kombinált munkafolyamat megvalósítása.
4.2.2. Tüzelési módok
A tüzelőanyagok fatájától és a tüzelési rendszer kialakításától függően a gőzkazánok
szerkezeti megoldásai különbözőek. Gőzkazánokban szilárd, folyékony és gáz halmazállapotú
tüzelőanyagok egyaránt eltüzelhetők. A folyékony tüzelőanyagok porlasztással apró
cseppekre bontva a meleg környezetben elgőzölögnek és az égési levegővel keveredve
homogén reakciót alkotnak. Gáz halmazállapotú tüzelőanyagok égési levegővel keveredve
szintén homogén reakciót alkotva tüzelhetők el. Szilárd tüzelőanyagok esetében a szilárd
tüzelőanyag szemcseméretétől függően különböző tüzelési módokat alkalmaznak (4.15. ábra).

53
 4.15. ábra. Tüzelési rendszerek felosztása
Az égési levegő kis sebességét növelve a rostélyon található szénréteg ellenállása nő. Ez a
rostélytüzelési mód, ami kis teljesítményű kazánoknál fix rostélyú, nagy teljesítmények esetén
vándorrostély kialakításúak. Az utóbbi évtizedekben gőzkazánokban fluid tüzelési mód került
előtérbe, főképpen azokban az esetekben, amikor a tüzelőanyag minősége (fűtőértéke,
nedvességtartalma) változó, és kéntartalma sem elhanyagolható. Például biomassza
tüzelőanyagok illetve kéntartalmú tüzelőanyagok esetében. Megkülönböztetünk stacioner
atmoszférikus fluid tüzelésű és cirkulációs fluid tüzelésű berendezéseket, ez utóbbinak van
nyomás alatti tüzelésű változata is. Végül a nagy égési levegő befúvási sebesség esetén
kapjuk a szénportüzelési módot.
A fix rostéllyal szemben a vándorrostély tüzelésű gőzkazánban nagyobb tüzelési
teljesítmény érhető el. Az elvi kialakítást a 4.16. ábra szemlélteti. A szilárd tüzelőanyag
rétegvastagsága tolólappal állítható be. A tüzelőanyag szárítását az ún. gyújtóboltozat sugárzó
hője biztosítja, ezt követi széntüzelés esetében a kigázosítás és gyújtás, majd az égés. A hamu
a vándorrostélyról folyamatosan eltávolítható.

4.16. ábra. Vándorrostély tüzelés elvi kialakítása

54
 4.17. ábra. Zónás levegőadagolás a vándorrostély alatt
A vándorrostély tüzelés esetén a 4.16. ábrán bemutatott elrendezéssel ellentétben az égési
folyamat a rostély mentén nem egyenletes levegő-bevezetést igényel. A kezdeti szárítási és
kigázosítási szakaszon nincs levegőigény, viszont az égési zónában több levegőre van
szükség, mint ami a rétegellenállásból adódóan a tűztérbe jutna. A rostély menti optimális
levegőmennyiség eloszlás beállítását az ún. zónás levegőadagolás biztosítja. A 4.17. ábrán a
rostély alatt látható zónákon átáramló levegőmennyiség csappantyúkkal szabályozható.
Szénportüzelésű gőzkazánok szénpor-befúvási rendszerének kialakítására a 4.18. ábra
három kapcsolást mutat be. A szén a szénbunkerből a szénőrlő malomba jut. Ide van bekötve
a forró füstgáz áram, ami a hideg levegő hozzávezetéssel a kívánt szárítási hőmérséklet
beállítását teszi lehetővé. A malomból a szénpor primer levegő segítségével jut a tűztérbe,
ahol az égés végbemegy.

4.18. ábra. Tüzelési módok szénporégőkkel

a) közvetlen befúvás b) közvetett befúvás c) közvetlen befúvás páraleválasztóval
A saroktüzelést általában tangenciális tüzelésként valósítják meg. Ez azt jelenti, hogy a
sarokégők egy képzeletbeli kör (ø1 ÷ 2 m) érintői. A szénpor levegő keverék a középső
fúvókán áramlik, míg felette és alatta a szekunder levegő áramlik a tűztérbe. A beépített
olajégők a gyújtásnál szükségesek.

4.19. ábra. Saroktüzelésű szénporégő elrendezés

55
 Számos égőkialakítás létezik a tüzelőanyag jó hatásfokú eltüzelésére és az égőnek a kazán
kialakításához való illesztésére. A 4.20. ábra példaként egy kombinált perdülettel ellátott égőt
mutat be, ami szénporral és tüzelőolajjal egyaránt üzemeltethető. A levegő fokozatos
bevezetésével (primer, szekunder és tercier) az égési hőmérséklet mérsékelhető, amivel az
NOx emisszió csökkenése érhető el.

4.20. ábra. Kombinált perdületes szénpor-olajégő

Számos gőzkazánban a kisebb CO2 kibocsátás miatt széntüzelést felváltották

gáztüzeléssel. Amennyiben azonban gázkorlátozást léptetnek életbe a nagyfogyasztóknál,
akkor olajtüzeléssel biztosítható a megfelelő gőztermelés. Ilyen kombinált égő metszetét
mutatja a 4.21. ábra.

4.21. ábra. Kombinált gáz- olajégő metszete

Az égőn átáramló maglevegő a perdítőelemen átáramolva és a köpenyben bevezetett
előmelegített levegővel keveredve biztosítja a megfelelő lángstabilitást. Az olaj a központi
vezetéken át jut a porlasztóba, és a képződő cseppfelhő keveredik a bevezetett levegővel.
Gáztüzeléskor a gáz több, ún. gázlándzsán keresztül jut az égőfejbe, ahol a beáramló
levegővel homogén keveréket alkotva tüzelhető el.

56
4.2.3. Tűztérelemek

4.22. ábra. Tűztéri csőelrendezések 4.23. ábra. Tűztér sarokelemek

a) csövek egymás mellett összekapcsolási módjai
b) csövek közdarabbal összekötve a) Babcock
c) szárnyas csövek b) EVT kialakítás
d) azonos a b) esettel, csak lapközépen
hegesztve
e) csapokkal ellátott csősor
Az e) pontban bemutatott konstrukcióban a csöveket szigetelés (pl. sziliciumkarbid) veszi
körül, amit salakolvasztó tüzeléseknél alkalmaznak.(Magyarországon ilyen tüzelést nem
alkalmaznak.) Az összehegesztett csövek (4.22. ábra b, c, d,) tömör tűztérfalazatot alkotnak,
ún. membránfalat. Ennek előnye a gáztömörség, ami megakadályozza hamis levegő betörését.
Ezáltal biztosítja az égési levegő kedvezőbb szabályozási lehetőségét. Hátránya, hogy a
tűztérben esetleg kialakuló égési rendellenesség miatt fellépő tűztéri pulzálás frekvenciája a
membránfal rezonanciájához és ezen keresztül kifáradásos töréséhez vezethet.
A 4.23. ábra a membránfalas kazán tűztéri csőfüggönyeinek sarokkapcsolódási
megoldásait szemlélteti két kazángyártótól.

4.2.4. Égési levegő előmelegítők

Az égési levegő előmelegítésére kétféle hőcserélőtípust alkalmaznak:
- rekuperatív hőcserélők (táskás hőcserélő)
- regeneratív hőcserélők (forgó hőcserélő)
Különösen széntüzelések esetében lehet előnyös a levegő előmelegítés alkalmazása, mert
megkönnyíti a gyújtást és a láng stabilizálását. Azonban a lehűtendő füstgáz tömegárama
nagyobb, a felmelegítendő levegő tömegáramánál, ezért a levegőelőmelegítést korlátozni kell.
További hőmérséklet korlátot jelent az NOx képződés növekedése.
A rekuperatív hőcserélők egy elterjedt típusát mutatja a 4.24. ábra.

4.24. ábra. Táskás hőcserélő metszete (a) és beépítési elrendezése (b)

57
 A táskás hőcserélő egymással párhuzamos, összehegesztett sima lemezlapokból áll,
amelyek nagyszámú kisméretű levegő és füstgázcsatornát ún. táskákat alkotnak. A forró
füstgáz felülről lefelé, a levegő pedig keresztáramban áramlik. A táskás hőcserélő „hideg”
végén, ahol a hideg levegő és a lehűlt füstgáz találkozik, a füstgázhőmérséklet a harmatponti
hőmérsékleténél nagyobbnak kell lennie.
A regeneratív hőcserélők az ún. forgó hőcserélők, amelyek felcsévélt különböző
kialakítású hullámosított lemezkötegből állnak (4.25. ábra). Szénportüzelésű erőművi
gőzkazánoknál levegő-előmelegítési igény esetén kizárólag a regeneratív hőcserélőt
alkalmazzák.

4.25. ábra. Regeneratív hőcserélő elvi felépítése

Regeneratív hőcserélő az ún. Ljungström hőcserélő, amelynek fő eleme a függőleges vagy
vízszintes tengelyre szerelt vékony hullámos lemeztekercs. A füstgáz folyamatosan
felmelegíti a lemezdob egy részét, ami a hőt tárolja és a levegőoldalra forgatva a tárolt hőt a
levegőnek átadva azt felmelegíti. A dob fordulatszáma 3 ÷ 5 fordulat/perc A szerkezetet
megfelelően kell tömíteni – az álló és forgórész között – hogy a túlnyomású levegő a
füstgázoldalra ne szivárogjon át, mert a levegőátszivárgás növeli a füstgázveszteséget, és
csökkenti ezáltal a kazán hatásfokát. A regeneratív hőcserélő egy megvalósított szerkezeti
kialakítását szemlélteti a 4.26. ábra.

4.26. ábra. Regeneratív (Ljungström) hőcserélő szerkezeti kialakítása

1-hideg levegő belépés, 2-meleg levegő kilépés, 3-forró füstgáz belépés,
4-lehűlt füstgáz kilépés, 5-forgó hőcserélő lemezes szerkezete, 6-tömités,
7-lemeztekercsek illesztése, 8-hajtómotor

58
4.3. Hőátvitel kazánokban

A hőátvitel lehetséges módjai, amelyek előfordulnak kazánok hőátadó felületein:

1. Hővezetés útján, azaz anyagon belüli hőterjedéssel (pl. a víz- vagy füstcső falában)
2. Hőátadás útján, ilyenkor az egyik anyagból egy másik halmazállapotú anyagba adódik
át a hő: pl.: gázból → szilárd fal felé, vagy gőzből → szilárd fal felé, ill. megfordítva.
3. Sugárzás útján, ez kazánokban leginkább lángsugárzás formájában jelentkezik, de
kisebb mértékben gázsugárzás is felléphet.

A hősugárzás a láng és a lángot körülvevő fűtőfelületek között lehet meghatározó. Ennek

számítási módjával a következő fejezetben foglalkozunk részletesebben.

A hőátadást egy egyszerű példán keresztül, mégpedig síkfalra mutatjuk be.

4.3.1. Hőátadás kazánban síkfal esetén

A fal baloldalán füstgáz áramlik, míg a fal jobboldalán a közeg vízgőz

4.27. ábra. Hőátadás hőmérséklet változása füstgázból a gőztérbe

A füstgázból a falnak átadott hő: (α1 a füstgázoldali hőátadási tényező)

W 
qɺ1 = α1 ⋅ ( T1 − T f1 )  2 
m 
A falon belül vezetéssel átadott hő: (λ a fal anyagának hővezetési tényezője)
λ W 
qɺ 2 = ⋅ ( T f1 − T f 2 )  2 
δ m 
Végül a falból a gőznek átadott hő: (α2 a gőz- ill. vízoldali hőátadási tényező)
W 
qɺ 3 = α 2 ⋅ ( T f 2 − T2 )  2 
m 
Állandósult esetre felírható a fajlagos hőáramsűrűségre: qɺ = qɺ1 = qɺ2 = qɺ3

T1 − T2
qɺ = = k ⋅ ( T1 − T2 ) ,
1 δ 1
+ +
α1 λ α 2
ahol k az ún. hőátbocsátási tényező, és
Qɺ = qɺ ⋅ A [W ]
a teljes hőáram A  m 2  felületen.

59
 δ
Kazánoknál a másik két taghoz viszonyítva általában elhanyagolható, ezzel az összefüggés
λ
1 1 1
az alábbira egyszerűsödik: ≈ +
k α1 α 2
Általában α 2 , a gőzoldali illetve vízoldali hőátadási tényező lényegesen nagyobb, mint a
gázoldali α1 hőátadási tényező:
W
α 2 = 1000 ÷ 10000 áramló hideg víz esetében,
m2K
W
α 2 < 15000 forrásban lévő víz esetében.
m2 K
Levegő illetve gáz esetén:
W
α1 = 10 ÷ 100 kényszerített áramlásnál,
m2 K
W
α1 = 5 ÷ 20 szabad áramlásnál
m2K
Ha α 2 nagy, akkor ( T f 2 − T2 ) kicsi, ezáltal a túl magas falhőmérsékletek elkerülhetők.

Ha a falfelület egyik oldalára vízkő, a másik oldalára salak vagy korom rakódik, akkor a
hőátbocsátási tényező jelentősen csökken.(4.28. ábra)

δ1 - koromlerakódás vastagsága
δ3 - vízkőlerakódás vastagsága
λ1 és λ3 a két anyag hővezetési tényezője

4.28. ábra. Lerakódások a csőfal mindkét oldalán

1  W 
k=  2 
1 δi 1 m K 
+∑ +
α1 i λi α 2

Látható, hogy minél vastagabbak ( δ ) a lerakódások és minél kisebb hővezetési tényezőjű az

anyag ( λ ) , annál kisebb lesz a k hőátbocsátási tényező.

60
 A konvektív hőátadási tényező számításához empirikus egyenleteket alkalmazunk,
amelyek a következő dimenzió nélküli jellemzőket tartalmazzák:

α ⋅L
Nusselt szám: Nu =
λ
w⋅ L
Reynolds szám: Re =
ν
ν µ ⋅cp
Prandtl szám: Pr = =
a λ
g ⋅ L3 ⋅ β ⋅ ∆T
Grashof szám: Gr =
ν2

Természetes áramlás esetén a hőátadási tényező a Nu szám a Gr és a Pr számokból alkotott

egyenletből számítható:
Nu = m ⋅ ( Gr ⋅ Pr)n
és az α hőátadási tényező meghatározható az alábbi egyenletből:
Nu ⋅ λ
α⋅ =
L
Kényszerített áramlás esetén a hőátadási tényező a Nu szám a Re és Pr számokból alkotott
egyenletből számítható.
Nu = C ⋅ (Re ⋅ Pr)m
A közeg anyagjellemzőinek (sűrűség ρ, hővezetési tényező λ, térfogati hőtágulási
együttható β, fajlagos izobár hőkapacitás cp és a kinematikai vagy dinamikus viszkozitások υ
ill.µ) megfelelő vonatkoztatási hőmérsékleten vett értékeit táblázatokból nyerjük.

61
4.3.2. Hősugárzás kazánokban
Kazánokban történő tüzelés során kétféle hősugárzás típust különböztetünk meg:
- lángsugárzás
- gázsugárzás
A hősugárzáson kívül még további sugárzási tartományokat különböztethetünk meg, azok
azonban nem tartoznak tárgyunkhoz (4.29. ábra).

4.29. ábra. A hősugárzás tartománya ( 0,35 ÷ 10 µ m )

4.3.2.1. Lángsugárzás

Tl - a láng hőmérséklete
Tf - a besugárzott fal külső
felületének hőmérséklete

4.30. ábra. A lángsugárzás hőmérséklethatárai

A lángsugárzás jellemzője, hogy a hullámhossz tartományban folytonosan sugárzó a
lángban található izzó korom és kokszrészecskék miatt.
A lángsugárzással átadott hő A besugárzott felületen:
 T 4  T 4 
    [W ]
Qɺ s = A ⋅ c f ⋅ ε ⋅  l  − 
f
 100   100  
 
 W 
c f = 10 8 ⋅ σ = 5,67  2 4  - sugárzási együttható,
m K 
ami függ a tüzelőanyag fajtától és a láng rétegvastagságától. A láng egyenértékű
rétegvastagságát láng- és gázsugárzásnál hasonlóan számítják (lásd alább a gázsugárzás
tárgyalásánál).

4.31. ábra. Az emissziós tényező nagyságát befolyásoló tényezők

62
4.3.2.2. Gázsugárzás
A gázsugárzást főképpen az égéstermékben található CO 2 és H 2 O molekulák okozzák.

4.32. ábra. A szelektív gázsugárzás tartományai

A gázok a lángsugárzással szemben szelektíven sugárzók, vagyis csak bizonyos
hullámhossz-tartományokban sugároznak.
A szelektív sugárzás tartományai CO2 illetve H2O esetében:
2, 4 − 3, 0 µ m 1, 7 − 2, 0 µ m
CO 2 4, 0 − 4,8 µ m H 2 O 2, 2 − 3, 0 µ m
12, 5 − 16, 4 µ m 12 − 30 µ m
Ebben az esetben nem I λ spektrális sugárzásintenzitással számolunk, hanem a teljes
hullámhossz-tartományra szürke testnek feltételezett ε gáz értékekkel:

ε gáz = 1 − e − n ,
ahol - n = ( p , Tg , s , ϕ H 2O , ϕ CO2 )

- p az össznyomás ~ általában ez a környezeti nyomás

- Tg a gáz hőmérséklete
V
- s = 4 ⋅ ezt nevezik egyenértékű rétegvastagságnak
A
ahol V - a gáztérfogat
A - a gáz által érintett felület
- ϕ H 2O ,ϕ CO2 - térfogatarányok:

m3 H 2O gőz m3 CO2
ϕ H 2O = ϕCO2 =
m3 f .g. m3 f .g.

4.33. ábra. Sugárzás-intenzitás a hullámhossz függvényében

63
4.4. Hőmérsékletek alakulása a kazán fűtőfelületei mentén

A gőzkazánban a hőbevezetés a tűztérben elhelyezett égőkőn keresztül történik. Az

elgőzölögtető csőfelületek a tűztér belső felületeit borítják, ezért nevezik az ilyen típusú
tűzteret hűtött tűztérnek. Az elgőzölögtető felületek azért vannak a tűztérben, ahol az égés
végbemegy, mert az ott elhelyezett emelőcsövekben a forrásos hőátadás miatt jó a
hőelvezetés, így az emelőcsövek hűtése, így azok hőterhelése kisebb, mint a többi felületnél.
Az égés során keletkezett füstgázok a túlhevítő felületeken adják le a hő egy részét, majd a
tápvíz-előmelegítőnek, és ha van a levegő-előmelegítőnek.
A füstgáz lehűlési görbéjét mutatja a 4.34. ábra a tápvízelőmelegítő-, az elgőzölögtető- ill.
a túlhevítő-felületek kapcsolásának függvényében. Jól látható, hogy a kazán hőcserélőkből áll,
amelyekben a hőátadás konvektív módon vagy sugárzás útján valósul meg.
A tápvízelőmelegítőt ECO-nak nevezik az angol economizer után, míg a levegő-
előmelegítőt LUVO-nak a német Luftvorwärmer után.

4.34. ábra. A hőmérsékletek alakulása a fűtőfelületek mentén egy kéthuzamú kazánban

64
4.5. Túlhevített gőz hőmérsékletszabályozása
A túlhevítő utáni gőzhőmérséklet a szabályozandó mennyiség. Zavaró jellemzők a
gőztömegáram változás, a nyomás, a légfelesleg-tényező a tápvíz belépő hőmérséklet a
fűtőérték valamint a tüzelőanyag-áram. A szabályozási tartomány szélességének tulajdonságát
a túlhevítő elhelyezése és kialakítása, a tüzelőanyag és a tüzelés módja befolyásolja. A
szabályozási tartományt 30 ÷ 40%-ra csökkentve is biztosítani kell a túlhevítési hőmérséklet
állandóságát. Ez nagyobb túlhevítő felülettel érhető el, azonban ezáltal megnő a nyomásesés a
túlhevítőben. A szabályozási tartománnyal szemben túlzott követelmények támasztása
elkerülendő. Természetes keringésű kazánok esetében a hőmérsékletszabályozási tartomány
30 ÷ 50 K. Kényszerátáramlású kazánoknál ehhez a ∆T hőmérséklettartományhoz a
befecskendezett tápvíz mennyisége a gőz-tömegáram 3 ÷ 4%-a. Az egyes kazántípusoknál
azonban a befecskendezett tápvíz mennyisége nem haladhatja meg a gőztömegáram 7 %-át. A
következőkben vizsgáljuk meg a vízbefecskendezés energiamérlegét és legkedvezőbb
beépítési helyét.
4.5.1. Vízbefecskendezés szerepe
A vízbefecskendezésről a Sulzer kazánnal kapcsolatban már tettünk említést. A
kazánokban általában két különböző típusú túlhevítőt alkalmaznak: besugárzott túlhevítőt és
konvektív túlhevítőt. A terhelés (termelt gőztömegáram) függvényében a kétféle túlhevítőben
a hőmérséklet alakulását a 4.35. és 4.36. ábrák szemléltetik.

4.35. ábra. A besugárzott túlhevítő működése a terhelés függvényében

A tűztérben a lángból a besugárzott túlhevítőnek sugárzással átadott hő:
 T   Tf  
4 4
QS = áll ⋅ A ⋅   
láng
 −
 100   100  
    
Ha csökken a terhelés, akkor mɺ tüz csökken, viszont mivel QS = f ( Tláng ) , továbbá
Tláng ≈ áll , ezért QS ≈ áll , ezért ha a terheléssel mɺ thg csökken, akkor Tthg nő (4.35. ábra).

4.36. ábra. A konvektív túlhevítő működése a terhelés függvényében

65
 Ha a gőzfelhasználás csökken, akkor a konvektív túlhevítőben csökken mɺ thg , ezért
csökkenteni kell a bevezetett mɺ tüz tüzelőanyag áramot, ami a füstgáz ( V fg ) térfogatáramának
és Tfg csökkenésével jár. Ezért csökken a hőcserélőn átáramló füstgáz sebessége ( w fg ), ami a
füstgáz ( Vɺ ) térfogatáramának és Tfg csökkenésével jár, így csökken a hőcserélőn átáramló
fg
füstgáz sebessége ( w fg ). Ennek következtében csökken a Re szám, valamint a Nu szám, így
csökken az α hőátadási tényező is. A kettő együttes hatása a konvektív túlhevítő kilépő
gőzhőmérsékletének csökkenését okozza (4.36. ábra). Amennyiben a besugárzott és
konvektív túlhevítőket sorba kapcsoljuk, megkapjuk a 4.37. ábrán látható túlhevítési
hőmérsékletváltozást a kazánterhelés függvényében.

4.37. ábra. Sorba kapcsolt túlhevítőkből kilépő gőz hőmérsékletének alakulása

A túlhevítőket úgy kapcsolják, hogy a terhelés széles tartományában minél állandóbb
legyen a kazánból kilépő gőz hőmérséklete. Ez érhető el a besugárzott és a konvektív
túlhevítők megfelelő kapcsolásával.
A fent bemutatott sorbakapcsolás az egyik legáltalánosabb kapcsolási mód. A konvektív
túlhevítőben adódik át a teljes túlhevítési hő nagy része. A túlhevítő a kisebb füstgáz
hőmérsékletű részen van elhelyezve, így elegendő gyengén ötvözött anyag alkalmazása. A
besugárzott túlhevítő a tűztér felső részén van beépítve. A nagy hőmérséklet különbség a láng
és a túlhevítő csőben áramló gőz között hatékony hőátadást biztosít.
A terhelés függvényében a kazánból kilépő gőz állandó értéken tartásához, vagyis ∆t → 0
eléréséhez vízbefecskendezést alkalmaznak. Látható, hogy a sorba kapcsolt túlhevítők
esetében a hőmérséklet változása a terhelés függvényében minimálisra csökken, így már kis
mennyiségű vízbefecskendezéssel lehetséges a kazánból kilépő túlhevítési hőmérsékletet
állandó értéken tartani.

4.38. ábra. Túlhevítők között elhelyezett vízbefecskendezéssel

4.39. ábra. A vízbefecskendezés anyag- és hőáramai

66
A vízbefecskendezés energiamérlege:

( mɺ thg − mɺ bef ) ⋅ h1 + mɺ bef ⋅ htv = mɺ thg ⋅ h2

A befecskendezendő víz mennyisége:

h1 − h2
mɺ bef = mɺ thg
h1 − htv
Miért a két túlhevítő közé érdemes a befecskendezést tenni?

Szabályozástechnikai szempontból három megoldás lehetséges. Tekintsük a túlhevítő

egészét szabályozott szakasznak. Ennek ismérve, hogy a beavatkozás és a mérés helye között
helyezkedik el. Amennyiben a kazán gőzhőmérsékletét állandó értéken kívánjuk tartani, akkor
a mérés helye a kazán kilépő pontján van. A vízbefecskendezéssel történő beavatkozás lehet a
túlhevítő belépési pontján, lehet a két különböző típusú túlhevítő szerkezet között, végül lehet
a kazán kilépés helyén, ahol a mérés is történik. A fenti kérdésre a 4.40. ábra adja meg a
választ.

4.40. ábra. A sorba kapcsolt túlhevítők közé elhelyezett vízbefecskendezés

Az a esetben a beavatkozás helye túl távol van a mérés helyétől, ami a gyors szabályozást
gátolja és a telített gőzbe befecskendezett tápvízből sókiválást okoz. A c esetben a
beavatkozás és a mérés ugyan egy helyen van, azonban a szükségesnél nagyobb
hőmérsékletre kell a túlhevítőt méretezni, ami drágább ötvözött anyag beépítését teszi
szükségessé. Ezért a b változat jelenti a megfelelő kompromisszumot. Ebben az esetben a
vízbefecskendezéssel elérhető hűtés a b vonal mentén megy végbe.

4.41. ábra. Vízbefecskendezés szerkezeti kialakítása

A csőszakaszt, amelybe a tápvizet fecskendezzük, védőcsővel béleljük, hogy a víz ne a
túlhevítő falát érje közvetlenül, hősokkot hozva létre ezzel.

67
4.6. A gőzkazán hatásfokának meghatározása

Gőzkazánok hatásfokának meghatározására két módszer áll rendelkezésre. Az egyik a

direkt hatásfok, amelyet vásárolt kazánok átvételekor, illetve időszakos ellenőrzések
alkalmából használnak és a másik az indirekt hatásfok, amely a kazán veszteségek
nagyságának meghatározásán keresztül számítható és a kazántervezőknek ad információt
arról, hogy mely veszteségelemeket milyen ráfordítással lehet csökkenteni.
A hatásfok direkt meghatározása a 4.42. ábra alapján:
Qɺ hasznos mɺ thg ⋅ ( hthg − htv )
ηd = =
[ ]
Qɺ befektetett mɺ tüz ⋅ F + c ptüz ⋅ ( t tüz − t k ) + λ ⋅ L0 ⋅ c plev ⋅ ( t lev − t k )

Hasznos hőteljesítménynek a kazánon átáramló munkaközeg entalpiájának növelésére

fordítódó hőteljesítményt tekintjük. A befektetett hőteljesítmény a kazánba bevezetett
tüzelőanyag kémiai (fűtőérték vagy égéshő) és fizikai valamint a bevezetett levegő fizikai
hőtartalmából származó hőteljesítmények összege. A kazán hatásfokának szempontjából a
környezetinél magasabb hőmérsékleten történő tüzelőanyag és a levegő bevezetés tekintendő
befektetett hőnek, hiszen ebben az esetben szükség van ezen anyagok külső hőforrásból
történő előmelegítésére.

4.42. ábra. A kazánban hasznosított Qhasznos hő meghatározása T-s és h-s diagramban

ptv = p thg ha nincs nyomásveszteség
Mérendő mennyiségek és jellemzők, amikor nincs külső tüzelőanyag és levegő előmelegítés:
 kg   kg   kJ 
mɺ thg   , ptv ,Ttv , pthg ,Tthg , mɺ tüz   , F  
 s     s  kg 
 kJ   kJ 
htv   hthg  
 kg   kg 
A direkt hatásfok meghatározására rendszerint a kazán átvételekor kerül sor. A
meghatározáshoz szükséges jellemzőket mérik annak ellenőrzésére, hogy a gyártó által
garantált hatásfokot a berendezés valóban teljesíti-e. Ennek a mérésnek a lefolytatását
szabvány írja elő és a kazán állandósult üzemállapotában kell elvégezni.

A hatásfokot a veszteségek oldaláról is meg lehet határozni, ez az indirekt hatásfok:

Qɺ veszteség
η ind = 1 − mivel Qɺ hasznos = Qɺ befektetett − Qɺ veszteség
Qɺbefektetett

Az indirekt hatásfok meghatározása elsősorban a gyártó érdeke, hogy meghatározhassa az

egyes veszteségelemek nagyságát. A kazán hatásfokának növelése versenyelőnyt hozhat más
gyártókkal szemben, de az egyes veszteségforrások csökkentési lehetősége mellett azok
költségvonzata is figyelembe veendő.

68
4.7. A kazánban fellépő veszteségek

A kazánban fellépő veszteségeket jellegük szerint két fő csoportba soroljuk.

Ezek:
- tüzelési veszteségek
- fűtőfelületi veszteségek
Tüzelési veszteségek
A tüzelési veszteségek közé sorolható minden, ami éghető, de a tüzelési folyamatban nem
égett el: éghető gázok ( CO , H2, CxHy), éghető szilárd anyagok (salak, pernye, szállókoksz,
korom). A nem teljes és nem tökéletes elégésből származó veszteségeket a következő módon
lehet figyelembe venni.
Elégetlen gázok okozta veszteség:
Qɺ gáz
ξ gáz =
Qɺ befektetett

[
Qɺ gáz = mɺ tüz ⋅ V sz ⋅ [ CO ] ⋅ F CO + [ H 2 ] ⋅ F H 2 + ... ]
 m 3 száraz f .g . 
ahol: V sz   a fajlagos száraz füstgáztérfogat
 kg tüz .a . 
 m 3 éghető gáz 
[ CO ], [ H 2 ], ...   az éghető gáz koncentrációja
 m 3 száraz f .g . 
 kJ 
F CO , F H 2 , ...   az éghető gáz fűtőértéke
 m 3 
Elégetlen szilárd anyagok okozta veszteség:
Qɺ szilárd
ξ szilárd =
Qɺ befektetett

Qɺ szilárd = Qɺ salak + Qɺ pernye + Qɺ szállókoksz + Qɺ korom

A különböző szilárd éghetők okozta hőteljesítmény veszteségeket a salak esetére
bemutatott számítás szerint lehet meghatározni.
Qɺ = Sɺ ⋅ é s ⋅ F s
salak
 kg 
ahol: Sɺ   a távozó salak tömegárama;
s
 kg éghető 
és   a salak éghető tartalma
 kg salak 
 kJ 
Fs   a salak fűtőértéke
 kg 
A tüzelés hatásfoka a tüzelési veszteségek ismeretében:
Qɺ gáz + Qɺ szilárd
ηT = 1 − = 1 − ξ gáz − ξ szilárd
Qɺ befektetett

69
Fűtőfelületi veszteségek
A kazánban a legnagyobb veszteség a füstgáz árammal távozó hőveszteség. A füstgáz
kilépő hőmérsékletének 10K-nel történő csökkentése a kazán hatásfokát 0,5-0,7%-kal növeli.
A füstgázban lévő kénsav harmatpontja 120-150°C, ezért a levegő-előmelegítő után a
füstgázhőmérséklet csökkentése 130-170°C-ra korlátozódik. Ez azt jelenti, hogy általában (a
kondenzációs kazánokat kivéve) a kazánból távozó füstgáz hőmérséklete nem hűthető le a
környezeti hőmérsékletre (harmatponti hőmérséklet okozta probléma). A korrózió veszélye
miatt a gyakran SO3-t tartalmazó füstgáz a kicsapódó víz és az SO3 kénsavat alkot, ez okozza
a korróziót.
Füstgáz hőveszteség:
Qɺ fg
ξ fg =
Qɺ befektetett

Qɺ fg = mɺ gk ⋅V ⋅ c pfg ⋅ ( t fgki − t k )
ahol: mɺ gk = mɺ tüz ⋅ ( 1 − ν szilárd elégetlen ) a gázképző tüzelőanyag tömegárama
ν szilárd elégetlen - elégetlen szilárdanyag hányad: olajtüzelésnél ~ 0%
széntüzelésnél 1 − 4%
Mivel V = V0 + ( λ − 1) ⋅ L0 , ezért a légfelesleg-tényező növelésével nő a veszteség,
csökkentésének azonban határt szab a teljes és tökéletes égés igénye.

Falveszteség:
Falveszteségnek a kazán külső hőszigetelt burkolatának a környezet felé történő
hőleadását nevezzük.
Qɺ fal
ξ fal =
Qɺ befektetett

Qɺ fal = α külső ⋅ A ⋅ ( t fal − t környezet )

A falveszteség számítását az összetett felületű ipari gőzkazánoknál statisztikai adatok
alapján meghatározott összefüggéssel végzik.

Qɺ fal = C ⋅ Qɺ hasznos
0,7
, amely egyenletben Qɺ hasznos [MW]-ban helyettesítendő.
(C = 25,8 barnaszénre, C = 9,1 olaj/gáztüzelésre)
Salak fizikai hője okozta veszteség:
Szilárd tüzelés esetén a kazánból ts hőmérsékleten távozó salak is hőveszteséget okoz.
Qɺ sf
ξ sf =
Qɺ befektetett

Qɺ sf = Sɺ ⋅ c s ⋅ ( t s − t k ) ahol cs = 1,257 kJ(kgK)-1 a salak fajlagos hőkapacitása.

A fűtőfelületek hatásfoka a veszteségek ismeretében:
Qɺ fg + Qɺ fal + Qɺ sf ξ fg + ξ fal + ξ sf
ηF = 1− = 1−
η T ⋅ Qɺ befektetett ηT

70
A tüzelési és fűtőfelületi hatásfok szorzata megadja a kazánhatásfokot.
η k = ηT ⋅η F
A tüzelési és fűtőfelületi veszteségtényezőkkel az indirekt kazánhatásfok számítható:
η k = η ind = 1 − ξ gáz − ξ szilárd − ξ fg − ξ fal − ξ sf
Kisteljesítményű kazánok közvetlen, helyszíni hatásfok meghatározásában csak a legnagyobb
veszteséget, a füstgáz hőveszteségét veszik figyelembe. Ekkor ennek megfelelően a kazán
hatásfoka a következő egyszerűsített egyenlettel határozható meg:
η k = 1 − ξ fg
Siegert közelítő számítása szerint a ξ fg veszteségtényező:

t fg − t k
ξ fg = f ⋅ [%]
[CO2 ]
ahol: f függ a tüzelőanyag összetételétől, továbbá kismértékben λ -tól és tfg-tól
[ CO 2 ] a mért száraz füstgáz CO 2 tartalma [ %] -ban

f
Tüzelőolaj 0,59
Füstgáz + ventilátor 0,46
Füstgáz ventilátor nélkül 0,42
Folyékonygáz 0,35
4.1 táblázat

71
4.8. Tűztér méretezése
A tüzelőanyaggal bevitt hő ( Qɺ tüz ), melynek meghatározó részét a tűztérben ( Qɺ S )
hősugárzás útján adja át a kazán az elgőzölögtető csöveiben áramló víznek. Ennek
eredményeként a tűztérből kilépő égéstermék hőmérséklete csökken. A csökkenés mértékét a
tűztérre felírható energiamérleg alapján határozhatjuk meg (4.43. ábra).

4.43. ábra. A tűztér hőmérlegének sémája

A tüzeléssel bevitt hő (figyelembe véve az esetleges tüzelőanyag- és levegő-előmelegítést is):

tüz tüz [
Qɺ = mɺ ⋅ F + c ⋅ (T − T ) + L ⋅ c
tüz tüz k ⋅ (T − T )
p lev lev k ]
ahol: mɺ tüz a tüzelőanyag tömegáram
F a tüzelőanyag fűtőértéke
L a tüzelőanyag fajlagos égéslevegő igénye
Tk a környezeti hőmérséklet
Sugárzással átadott hő a tűzteret körülvevő elgőzölögtető csövekben áramló közegnek:
 T 4
 Tf  
4
láng 
QS = At ⋅ c f ⋅ ε ⋅ 
ɺ  −   [W ]
 100   100  
 
ahol At tűztér falának felülete, Tf a hőmérséklete
A 4.23. ábra alapján az energiamérleg (hőmérleg):
Qɺ = Qɺ − Qɺ
fg tüz S
A füstgázzal elvitt hő:
Qɺ fg = mɺ tüz ⋅ V ⋅ c pfg ⋅ Tki

 Qɺ fg Qɺ   Qɺ 
 = 1 − S  , bevezetve µ ún. relatív hőfelvételi tényezőt  µ = S ,
 Qɺ tüz Qɺ tüz  Qɺ tüz 
  
Qɺ fg = (1 − µ ) ⋅ Qɺ tüz
Az egyszerűség kedvéért feltételezzük, hogy a levegő előmelegítése zérus. Ebben az
esetben felírható, hogy:
mɺ tüz ⋅V ⋅ c pfg ⋅ Tki = (1 − µ ) ⋅mɺ tüz ⋅F
E két egyenlet átalakításával kapjuk meg a tűztér kilépő hőmérsékletét:
F
Tki = (1 − µ ) ⋅
V ⋅ c p fg
ahol, mint azt az elméleti égési hőmérséklet meghatározásánál tárgyaltuk:
F T
= Telm , ezért a fenti egyenletbe behelyettesíthetjük, hogy: ki = 1 − µ .
V ⋅ c p fg Telm
Tki = Telm ⋅ (1 − µ ) , ezzel megkapjuk a tűztérből kilépő füstgáz hőmérsékletét.
A kazán fajlagos jellemzőinek ismeretében lehet a tűztér kilépő hőmérsékletet megváltozott
Qɺ tüz hőteljesítmény esetében is állandó értéken tartani.

72
4.8.1. A kazán fajlagos jellemzői

A fajlagos térfogati hőterhelés a tűztérben felszabaduló hő és a tűztér térfogatának viszonya:

Qɺ tüz  kW 
qV =
Vt  m 3 
Jellemző fajlagos térfogati hőterhelési értékek:

kW
- rostélytüzelésű gőzkazán 230 − 580
m3
kW
- szénportüzelés 110 − 190 3
m
kW
- olaj-, gáztüzelés 440 − 550 3
m
MW
- repülőgép gázturbinája 10 − 15 3
m

A fajlagos keresztmetszeti hőterhelés a tűztér átáramlási irányára merőleges tűztér-

keresztmetszetre vonatkoztatott tüzeléssel bevitt hő.
Qɺ tüz  kW 
qk =
Ak  m 2 
A tűztér felületének fajlagos hőterhelése a tüzelés során sugárzás útján átadott hő és a
tűztér palástfelületének arányát fejezi ki:
Qɺ S  kW 
qA =
At  m 2 
A gyakorlatban a tűztér fajlagos felületi hőterhelés értékek:
kW
- szénportüzelésre 100 ÷ 200 2
m
kW
- gáz- és olajtüzelésre 400 ÷ 700 2
m
túl nagy értéknél azonban, ami kb.500 ÷ 600 kW/m2 már szúróláng lép fel a kazán
csőfelületén, ami feltétlenül kerülendő, mert a koncentrált, ún. szúróláng a falfelület
kiégéséhez vezet.

Vt – a tűztér térfogata
Ak – a tűztér keresztmetszete
At – a tűztér palástfelülete

4.44. ábra. Vízcsöves kazán tűztér geometriája

73
 4.45. ábra. Tűztér fűtőfelületi, keresztmetszeti és térfogati hőterhelése a gőztömegáram
függvényében
A tűztér jellemzésére két tényezőt képezhetünk az előbb tárgyalt fajlagos értékekből, ezek:

- terhelési tényező ( β ):
Qɺ S
q A Qɺ V V
β = A = t = S ⋅ t = µ⋅ t
qV ɺ
Qtüz ɺ
At Qtüz At
Vt
- formatényező ( f ):
At
f =
Vt
A két tényező közötti kapcsolatot a fenti egyenletek átalakításával az alábbi módon
fejezhetünk ki:
1
β= ⋅µ → µ=β⋅f
f
A terhelési és a formatényező segítségével tehát a tűztér kilépő hőmérsékletét a kazán
méretétől függetlenül állandó értéken tudjuk tartani.
Tki
= 1− β ⋅ f
Telm

74
 Ha nagyobb hőteljesítményű kazánt akarunk építeni, vagyis ha a bevezetendő
tüzelőanyag-áramot és ezen keresztül Qɺ tüz -t akarjuk növelni, akkor növelni kell a tűztér ( Vt )
térfogatát, viszont csökkeni fog az f formatényező. Ha viszont f formatényező csökken,
akkor β terhelési tényezőt kell növelni, hogy a tűztérből kilépő hőmérséklet (Tki) állandó
maradjon. Ha Vt méretét hasáb alakú tűztérnek tekintjük, akkor nagysága a h magassági és a
szélességi méreteinek változtatásával módosítható. A négyzet alapú tűztér magasságának és
alapélének arányát (h/a) karcsúságnak nevezzük. A karcsúság növelésével a formatényező
növelhető, ekkor viszont nő a kazán magassága. Amennyiben a karcsúság túl kicsi, akkor a
tűztérben áramlási problémák lépnek fel. A tűztér négyzet alakú alapterületét téglalap
alapterületre változtatva a formatényező ugyancsak javítható.

4.46. ábra. A tűztér térfogatát befolyásoló tényezők

75
4.9. A kazán tápvíz-minőségi igénye
A kazánba bevezetett tápvízzel szemben a következő elvárások vannak:
- megfelelő összefüggő védőréteg kialakulása és fennmaradása,
- só- és gázmentes gőz előállítása,
- korrózió és lerakódások megakadályozása.
A tápvíz minőségére jellemző paraméterek:
- pH érték
- vezetőképesség
- keménység
A 25°C-os tiszta víz pH értéke 7. Ha pH < 7, akkor a víz savas kémhatású, ha a víz pH > 7
akkor lúgos kémhatású. A víz pH értéke hőmérsékletfüggő, 25°C felett a savas, alatta lúgos
tartományba tolódik el.
Vízben oldott gázok közül az oxigén és a széndioxid különösen a vas korróziós
folyamatában nagyon káros.
A korrózió elleni védelem a tápvíz-előkészítéssel szorosan összefügg. Gőzkazánoknál
szerkezeti anyagként túlnyomóan ferrites acélt alkalmaznak. A hőmérséklet és az üzemi
nyomás nagyságától függően közönséges szénacélokat és ötvözött acélokat alkalmaznak. A
ferrites acélok közös jellemzője, hogy a vízzel és vízgőzzel szemben nem korrózióállók Az
acél és víz reakciója során korróziót elősegítő porózus vasoxidok, vagy olyan vasoxiok
képződnek, amelyek korrózióállóságot biztosító védőréteget alkotnak. 150°C alatt a cső és a
víz közötti határrétegben nem oldódó vasoxidok képződnek:
Fe + 2 H2 O → Fe(OH)2 + H2
reakció játszódik le. Nagy sebességű turbulens áramlás a hidroxidképződés ellen hat. A
képződő vashidroxid instabil és 100°C felett magnetitté alakul:
3Fe(OH)2 → Fe3 O4 + 2H2 O + H2
A reakciósebesség erősen hőmérséklet függő: 200°C felett a reakció olyan gyors, hogy a
primer keletkező Fe(OH)2 rögtön magnetitté alakul át. A keletkező Fe3O4 a cső belső felületén
erősen tapadő védőréteget hoz létre és egy porózus, kevésbé tapadó fedőréteget, meggátolva a
korrózió tovaterjedését.
A természetes víz különböző sókat, kovasavat, gázokat és szerves vegyületeket tartalmaz.
A sók a vízben oldott állapotban vannak jelen, és elektromos töltéseket hordoznak. Az
elektromos vezetőképességet µS/cm-ben mérik, és ezzel jellemzik a víz sótartalmát. Bár a
sók, a lúgok és savak a vezetőképességet különböző módon befolyásolják, az 1µS = 0,5 mg/l,
szigorúan véve csak NaCl sóra érvényes. Teljesen sótalanított víz vezetőképessége 20 °C-on
0,05 µS/cm.
A tápvíznek teljesen keménységmentesnek kell lennie, azaz főként Ca és Mg sókat nem
tartalmazhat, mert azok vízkőképződéshez vezetnek, illetve iszap formájában ülepednek le a
kazánban. A tápvíz megfelelő előkészítésére vízlágyító berendezést kell alkalmazni.

76
4.10. Szerkezeti anyagok fejlődése a kazántechnikában
A kazánok anyagválasztását a termikus és mechanikai igénybevételek nagysága
határozzák meg. Az üzemeltető számára legfontosabb jellemző a rendelkezésre állás. A
kazánszabályozás során, különösen a felfűtés és leállítási szakaszban törekedni kell a
megengedett hőmérsékletváltozási sebesség betartására az adott anyagban fellépő
hőfeszültségek kritikus értékeinek elkerülése érdekében. A szerkezeti elemekben fellépő
feszültség és nyúlás közötti lineáris kapcsolat az üzemeltetési idő növekedésével egyre
kevésbé valósul meg. Már kisebb feszültségek is maradandó alakváltozáshoz vezetnek. Ezért
nagy hőmérsékletre beépítésre kerülő szerkezeti anyagokat időtartamra is kell méretezni,
meghatározva a szerkezeti anyag plasztikus alakváltozásának megengedhető mértékét.
Gőzkazánokban leggyakrabban az ötvözött acélok két típusát alkalmazzák: a ferrites
szerkezetű és az ausztenites szerkezetű ötvözött acélokat. 440 °C-ig ötvözetlen ferrites
acélokat, 550 °C-ig ötvözött acélokat, 600 °C-ig martenzites ötvözött acélokat és 600 °C felett
többkomponensű (Cr, Mo, V) ötvözött acélokat építenek be. Újabban Ni bázisú ötvözött
acélok alkalmazása került előtérbe.

4.47. ábra. Gőzkazánok szerkezeti anyagainak fejlődése

Mint arra több ízben utaltunk, a kazánok számára rendelkezésre álló szerkezeti anyagok
korlátozzák a gőzkörfolyamat hatásfoknövelésének lehetőségét.
A kazán szerkezeti anyagok szempontjából kritikus elemei:
- az elgőzölögtető
- a nagynyomású túlhevítők
- a nagynyomású túlhevítő gyűjtőkamrák
A kazán nyomás növelésének határt szab a kazándob falának technológiailag megvalósítható
vastagsága adott átmérő mellett. Ezt a jól ismert kazánformula jellemzi:
p⋅D
s=
2 ⋅ σ meg

ahol s a kazándob falvastagsága, p a kazándobban uralkodó nyomás, D a kazándob átmérője

és σmeg a kazándob anyagának megengedett feszültsége. A kritikus nyomás körüli értékeknél
emiatt már kazándob nem alkalmazható. Ez indokolta a kényszerátáramlású
kazánkonstrukciók létrehozását.

77
Ellenőrző kérdések
1. Melyek a nagyvízterű lángcsöves kazán főbb szerkezeti elemei?

2. Hogyan javítható a folyadékáramlás a kazán vízterében?

3. Hogyan változik a lángcső falhőmérsékletének növekedésével a forrás módja?

4. Mi a különbség a buborékos forrás és a filmforrás között?

5. Mit nevezünk kazán rugalmasságnak és hogyan szemléltethető az a T-s diagramban?

6. Melyek a kazántápvízzel szemben támasztott követelmények?

7. Mi biztosítja az áramlást a természetes keringésű gőzkazánban?

8. Mi a keringési szám és milyen konstrukciós megoldásokkal befolyásolható nagysága?

9. Az elgőzölögtető csövekben áramló közegben milyen forrási formák alakulnak ki a

hőbevezetés hatására?

10. Mit nevezünk forrás-krízisnek (dry out pontnak)? Milyen problémát vet fel a
kialakulása az elgőzölögtető csövekben?

11. A gőzkazánban a tervezett nyomás nagysága hogyan befolyásolja a megválasztandó

keringési szám értékét?

12. Miben különbözik a kényszer- keringetésű gőzkazán a természetes keringésű

gőzkazántól? Milyen előnyökkel és hátrányokkal szembesülünk az összehasonlításuk
során?

13. Milyen kényszerátáramlású gőzkazán típusokat ismer?

14. Milyen szempontokat kell figyelembe venni szubkritikus illetve szuperkritikus

nyomású kényszerátáramlású gőzkazánok esetében?

15. Melyek a főbb tüzelési módok szilárd tüzelőanyagok eltüzelésére?

16. Milyen hőátviteli módok lépnek fel gőzkazánoknál?

17. Mi a különbség a rekuperatív és a regeneratív hőcserélő között?

18. Milyen hatása van a vízoldali és a füstgázoldali lerakódásnak a gőzkazán

hőátbocsátási tényezőjére?

19. Milyen tényezők határozzák meg a hőátadást természetes és kényszerített áramlás

esetén?

20. Milyen hősugárzási formák fordulnak elő gőzkazánokban?

78
 5. Gőzturbinák
A gőzkazánokban előállított gőz munkaközegként például gőzturbinákban hasznosítható.
A gőzturbina a Rankine-Clausius körfolyamatban az expanziót megvalósító hőerőgép.

5.1. ábra. A gőzturbina helye a Clausius-Rankine körfolyamatban

A rendelkezésre álló entalpiaváltozást (a 3 - 4 pontok között) előbb kinetikai energiává,
majd mechanikai energiává alakítja át, illetve adott gőztömegáramot figyelembe véve
mechanikai teljesítménnyé. A gőzturbina az energiaátalakítást ún. fokozatokban valósítja
meg. Egy fokozat egy állólapátsorból (fúvókákból) és egy forgólapátsorból áll. (5.2. ábra).

5.2. ábra. Egyfokozatú gőzturbina működése

A gőzturbina legkritikusabb fokozatai az első (belépő) és utolsó fokozatai. Feltételezzük,
hogy a turbina adott teljesítményű, azaz:
PT = mɺ ⋅ ∆h ⋅
Adott ∆h entalpiaváltozás és mɺ tömegáram esetén PT teljesítmény is állandó.
Feltételezve, hogy a turbinába belépő gőz nyomása kb.200 bar, a v fajtérfogat kb. 0,01 m3/kg,
míg a kondenzációs nyomás ≈ 0,06 bar, amihez tartozó fajtérfogat v ≈ 15 m3/kg. Ez mintegy
1500-szoros fajtérfogat növekedést jelent. Az első fokozatnál a kis fajtérfogat miatt nagyon
kis lapáthossz adódik, míg az utolsó fokozat esetében nagy a feldolgozandó gőztérfogat,
viszont a lapátok szilárdsági okokból kifolyólag csak korlátozott hosszúságúak lehetnek, ezért
több házas kiömlő csonkokat kell kialakítani.

Állandó átáramló tömegáram és sebesség esetén az áramlási keresztmetszetet kell növelni

a fajtérfogat növekedésnek megfelelően:
A ⋅ c1
mɺ =
v

79
5.1. A fokozatban végbemenő energiaátalakulás számítása
A fokozatban az energiaátalakulást az energia egyenlettel fejezhetjük ki:
c 02 c2
h 0+
= h 1+ 1iz
2 2
A fokozatban végbemenő entalpiaváltozás a közeg gyorsítására fordítódik:
c 12iz − c 02
h 0− h 1= ∆h'iz =
2
A forgólapáton ható kerületi erő a lapátra ható impulzus megváltozásból számítható:

Fu =
dm ⋅ w u
dt
=
d
dt
(
m ⋅ w1u − m ⋅ w 2u )
A forgólapátsorra ható kerületi erő munkavégzés szempontjából az elmozdulás irányába eső
relatív sebességvektorok összetevőinek abszolút értékeiből számítható:
Fu = mɺ ⋅ ( w1u + w2u )
A turbina nyomatéka a forgástengely és lapátközép közötti (r) távolságban ható (Fu) erőből
számítható:
M = Fu ⋅ r [ Nm ]

(
M = mɺ ⋅ r1 ⋅ c1u − r2 ⋅ c 2u )
Ez az egyenlet visszavezethető a korábbi tanulmányok során megismert Euler egyenletre,
amelynek a turbina fenti nyomatékra felírt egyenlete az a speciális eset, ahol r = áll.
Amennyiben tehát r1 = r2, akkor
M = mɺ ⋅ r ⋅ ∆cu
A kerületi teljesítmény a forgólapátsor lapátjainak közepén ható kerületi erő és kerületi
sebesség szorzataként írható fel:
( )
Pu = Fu ⋅ u = mɺ ⋅ u ⋅ c1u − c 2u = mɺ ⋅ u ⋅ ( w1u + w2u ) [ kW ]
A turbina fokozat kerületi hatásfoka:
kerületi telj. Pu mɺ ⋅ u ⋅ ∆cu
ηu = = =
bevezetett telj. mɺ ⋅ ∆hiz mɺ ⋅ ∆hiz
Mielőtt a turbinafokozat és azokból felépülő gőzturbina sajátosságait tárgyalnánk, röviden
összefoglaljuk az áramlástanban már tárgyalt, fúvókából kilépő közeg sebességének
meghatározását.

80
5.2. Fúvókából kilépő közeg sebessége

Áramlástanból ismert a tartályból kilépő gázok sebességének meghatározása veszteségmentes

(izentrópikus) esetben, ahol T0, p0 és v0 az állapotjelzők a tartályban:

 κ −1 
2 ⋅κ   p  κ 
c1iz = ⋅ R ⋅ T0 ⋅ 1 −  
κ −1  p0  
 
 
A fúvókán átbocsátott gőzáram az A keresztmetszeten:

 κ −1 
A ⋅ c1iz 1 2 ⋅κ   
p κ 
mɺ = = A⋅ ⋅ ⋅ R ⋅ T0 ⋅ 1 −   
v v κ −1 p
  0 
 
Mivel p 0 ⋅ v0 = R ⋅ T0 , v0 helyett v02 v0 -t írhatunk és a gyökjel elé kiemelhető A ⋅ (v0 v) ,
valamint felhasználva, hogy v0 v = ( p p0 )1 κ a következő összefüggést kapjuk a fúvókából
kilépő közeg tömegáramára:
1  κ −1 
 p κ κ   p  κ  p
mɺ = A ⋅   ⋅ ⋅ 1 −    ⋅ 2 ⋅ 0
 p0  κ −1 p v0
  0 
 
Bevezetve a Ψ sebességtényezőt az összefüggés formailag tovább egyszerűsíthető:
1  κ −1 
 p κ   p  κ 
κ
Ψ =   ⋅ ⋅ 1 −   
p
 0 κ − 1 p
  0 
 

p0
mɺ = A ⋅Ψ ⋅ 2 ⋅
v0
A tömegáram tehát csak a közeg kezdeti paramétereitől függ, valamint Ψ sebességtényezőtől.
A Ψ összefüggés felírható más alakban:
 2 κ +1 
κ  p  κ  p  κ 
Ψ = ⋅   −  
κ − 1  p0   p0  
 
 
Az egyenletből kiolvasható, hogy:
p p
Ψ = 0 , ha = 0 , illetve ha =1
p0 p0
Ennek a függvénynek a szélsőértékét megkapjuk, ha deriváljuk a nyomásviszony szerint:
dΨ
Ψ max → = 0 helyen
 p 
d  
 p0 
κ
p  2  κ −1
itt =  , ami egyben a kritikus nyomásviszony.
p0  κ + 1 

81
A Ψ sebességtényező maximális értékét tehát a következő egyenletből számíthatjuk:
1
 2  κ −1 κ
Ψ max =  ⋅
 κ + 1 κ +1
A Ψ max értéket a kritikus nyomásviszonynál kapjuk (lásd 5.3.ábrát), nagysága csak a közeg κ
értékétől függ.

5.3. ábra. A sebességtényező a fúvóka nyomásviszonyának függvényében

Az eddigi levezetésből világossá vált, hogy egy adott nyomásviszony mellett a kiáramló
közeg mennyisége csak a kezdeti állapottól függ:
p0
mɺ = A ⋅ Ψ ⋅ 2 ⋅
v0
valamint, hogy a kritikus nyomásviszony csak a közeg κ -tól függ, aminek értéke:
 p 
Levegőre: κ = 1, 4   = 0 ,528
 p 0  krit
 p 
Túlhevített gőzre: κ = 1,3   = 0 ,546
 p 0  krit
 p 
Száraz telített gőzre: κ = 1,135   = 0 ,577
 p 0  krit
Nedves gőzre: κ = 1, 035 + 0,1⋅ x
A fúvókán kilépő közeg kritikus sebessége

 κ −1  κ −1
2 ⋅κ   p  κ   p  κ 2
ckrit = ⋅ p0 ⋅ v0 ⋅ 1 −   és mivel   =
κ −1  p0  krit   p 0  krit κ + 1
 
 
ezért
2 ⋅κ
ckrit = ⋅ p0 ⋅ v0 .
κ +1
Az egyszerű szűkülő (konfúzoros) fúvókában a legszűkebb keresztmetszetben ennél nagyobb
sebesség nem léphet fel.

82
 5.4. ábra. A fúvókán kiáramló közeg mennyiségének változása
 p 
Egyszerű szűkülő fúvókában   -nál Ψ max érhető el (5.4. ábra).
 p 0  krit
A kritikusnál kisebb nyomásviszony esetében azonban az egyszerű szűkülő fúvókából
kilépő sebesség nem csökken, mivel a legszűkebb keresztmetszetben eléri a helyi
hangsebességet (Mach szám = 1), ezért értéke állandó marad ( c = áll. ). Ezért a kritikusnál
kisebb nyomásviszony esetében a Ma > 1.
A kritikusnál kisebb nyomásviszonynál a sebesség csak úgy növelhető, ha a konfúzoros
részhez egy diffúzoros részt illesztünk. A hangsebességnél nagyobb sebességekre történő
alkalmazás esetén az ilyen kialakítású fúvókát nevezik Laval fúvókának.
A Laval fúvóka keresztmetszet-változása felírható a folytonosság alapján:
A ⋅Ψ = Akrit ⋅Ψ max = áll .

A Ψ AC
= max =
Akrit Ψ AB
Tehát egy φmax kúpszögű bővülő toldatot kapunk (5.5. ábra).

5.5. ábra. A Laval fúvóka elvi kialakítása

A fúvóka utáni nyomást p = 0-ra csökkentve vákuumba történő kiömlés egyenletét kapjuk:

 κ −1 
 
2 ⋅κ   p  κ 
c1 = ⋅ p0 ⋅ v0 ⋅ 1 − 
  → c1 = c1max
κ −1   p 0  
  
 0 
Veszteségmentes áramlást feltételezve c1iz = c1 sebességgel számolunk.
A Laval fúvókával elérhető maximális sebesség:
2 ⋅κ
c1max = ⋅ p0 ⋅ v0
κ −1

83
Ezek után kiszámíthatjuk a ckrit és c1max viszonyát:
2 ⋅κ c1max κ +1
ckrit = ⋅ p0 ⋅ v0 ezért = (ha p = 0 !)
κ +1 c krit κ −1
Ez a viszonyszám:
c1max
levegőre = 2,45
c krit
c1max
túlhevített gőzre = 2,77
c krit
A Laval fúvókából kilépő közeg sebessége tehát kb. 2,5-szerese lehet a hangsebességnek.
A gőzturbinában a fúvóka általában egyszerű szűkülő (konfúzoros) fúvóka. A fúvóka
kilépő keresztmetszete nem merőleges az áramlásra, de a legszűkebb A keresztmetszetre
merőlegesen kilépő sebesség irányát a fúvóka beállítási szöge (α1) határozza meg a kritikus
nyomásviszony feletti ( M < 1) tartományban, azaz pkrit nyomásig a kilépő sebesség iránya ∼
α1 (5.6. ábra).

5.6. ábra. Sugárelhajlás konfúzoros fúvókában

Amennyiben viszont p < pkrit ( M > 1) , a közeg a fúvóka mögött tovább expandál, ami a
kilépő sugár elhajlását okozza. A megváltozott c1 sebesség iránya miatt a forgólapátba belépő
relatív sebesség iránya is változik, mégpedig csökken, ezért a turbina kerületi teljesítménye is
csökken.

5.7. ábra. A sugárelhajlás a nyomásviszony függvényében

Ezért egyszerű konfúzoros fúvókában az ( M > 1) kialakulása a turbina üzeme szempontjából
kedvezőtlen.

84
5.3. Turbina fokozat típusok

A fúvóka működésének áttanulmányozása után térjünk rá a teljes turbina fokozat

működésére. A fokozatban feldolgozott entalpiaváltozásnak az álló-, ill. forgólapátsorra jutó
hányadától függően a turbinafokozatnak két fő típusát különböztetjük meg:
- akciós fokozat
- reakciós fokozat
Az akciós fokozat esetében a fokozatra jutó entalpiaváltozás és nyomásesés teljes
egészében az állólapátozásban (fúvókákban) megy végbe, ezért a forgólapátsorban nincs
energiaátalakulás, következésképpen a sebesség is állandó veszteségmentes áramlást
feltételezve. A reakciós fokozat esetében a fokozatra jutó entalpiaváltozás és nyomásesés
megoszlik valamilyen arányban az álló- és a forgó lapátozás között, ezért ott úgy az álló- mint
a forgólapátsorban van energiaátalakulás és ezért sebességnövekedés. A reakciós fokozatban
ezért a relatív sebesség gyorsítása következtében a forgólapátból kilépő sebesség nagyobb,
mint a forgólapátba belépő sebesség (w2 > w1 ). A forgó- és az állólapátozásra jutó
entalpiaváltozás arányát nevezzük reakciófoknak. Jele: r.
A meghatározás szerint:
izentrópikus entalpiaváltozás a forgólapátsorban
r=
izentrópikus entalpiaváltozás a fokozatban

5.8. ábra. Általános kialakítású ideális fokozat lapátsorai, sebességi

háromszöge, nyomás- és sebességlefutása, h-s diagramja
Általában c-vel az áramló közeg abszolút sebességét, míg w-vel a forgó rendszerben
áramló közegnek az ún. relatív sebességét jelöljük. A forgó lapátsor kerületi sebességét pedig
u-val jelöljük.

85
Az egyszerűsített energiaegyenlet a következő alakban írható fel:
c 02 c2
h 0+ = h 1+ 1iz
2 2
A fúvóka, vagy állólapátok előtti állapotot „0”-val, az utáni állapotot „1”-el jelölve az
állólapátokon (fúvókában) az izentrópikus entalpiaváltozás:
c 12iz − c 02
h 0− h 1= ∆h'iz =
2
Az izentrópikus entalpiaváltozásból számítható az állólapátsorból kilépő izentrópikus abszolút
sebesség:
c1iz = 2 ⋅ ∆h'iz + c 02
A valóságban a kilépő abszolút sebesség a lapátozáson létrejövő súrlódási veszteség miatt az
elméleti (izentrópikus) sebességnél kisebb, ami az állólapátsor η ′ hatásfokával fejezhető ki:
c12
η ′ = 22 → c1 = η ′ ⋅ c1iz
c1iz
2
A forgólapátsorba belépő relatív sebesség a cosinus-tétellel határozható meg:

w1 = c12 + u 2 − 2 ⋅ c1 ⋅ u ⋅ cos α1
A forgólapátsor előtti állapotot „1”-el, az utáni állapotot „2”-vel jelölve a kilépő izentrópikus
relatív sebesség az energiaegyenletből adódik:
w22iz − w12
h1 − h2 = ∆hiz′′ =
2

w2iz = 2 ⋅ ∆hiz′′ + w12

A valóságban kilépő relatív sebesség a forgólapátsorban fellépő súrlódási veszteség miatt
kisebb az elméleti értéknél, ami az η ′′ hatásfokkal fejezhető ki:
w22
η ′′ = 22 → w2 = η ′′ ⋅ w2iz
w2iz
2
A forgólapátsorból kilépő abszolút sebesség a cosinus-tétellel határozható meg:

c2 = w22 + u 2 − 2 ⋅ w2 ⋅ u ⋅ cos β 2
A forgólapátsorba be- és kilépő abszolút és relatív sebességvektoroknak a kerületi
sebességvektorra eső merőleges vetületei (lásd 5.8. ábra):
c1u = c1 ⋅ cos α1
c2u = c 2 ⋅ cos α 2
w1u = w1 ⋅ cos β1
w2u = w2 ⋅ cos β 2

86
Akciós fokozat működése
Az akciós fokozatban a fokozatra jutó entalpiaváltozás teljes egészében az állólapát-
sorban megy végbe (∆hiz = ∆h’), így közeggyorsítás is csak az állólapátokon van. Tehát c1 > c0
és w2 = w1.

5.9. ábra. Akciós fokozat lapátsorai, sebességi háromszöge, nyomás- és sebességlefutása

∆hiz = h0 − h2iz

∆ h = h0 − h 2

5.10. ábra. Akciós fokozatban végbemenő ideális és valóságos expanzió

Az adott nyomáshatárok között ∆hiz izentrópikus entalpiaváltozás mellett figyelembe kell
venni a fokozatba belépő közeg sebességi energiáját is (5.10. ábra). Ez ugyanis azt jelenti,
hogy nem zérus sebességről kell a közeget gyorsítani. Ha a fokozatba belépő és a fokozatot
elhagyó közeg sebességi energiája megegyezik (c0 = c2), akkor a fajlagos kerületi teljesítmény
(Pfu) megegyezik a fokozatban feldolgozható valóságos entalpiaváltozással (∆h).

87
A turbina fokozat kerületi hatásfoka:
kerületi telj. Pu mɺ ⋅ u ⋅ ∆cu
ηu = = =
bevezetett telj. mɺ ⋅ ∆hiz mɺ ⋅ ∆hiz
Amennyiben a be- és kilépő közegek mozgási energiáját figyelembe vesszük egy közbenső
fokozatnál, akkor a fokozatból kilépő közeg mozgási energiája a következő fokozatban
hasznosítható. Ekkor a kerületi hatásfok:
Pfu
ηu =
c02 c22
∆hiz + −
2 2
Ha egy közbenső fokozatba belépő és kilépő sebességek azonosak, vagyis ha c0 = c2, akkor a
kerületi hatásfok:
P fu
ηu =
∆hiz′ + ∆hiz′′

Utolsó fokozat esetében a kilépő közeg mozgási energiája veszteségként jelentkezik. Ekkor a
kerületi hatásfok:
Pfu
ηu =
c2
∆hiz + 0
2
Emellett meghatározható az adiabatikus hatásfok, amely kifejezi a fokozatban ténylegesen
megvalósuló entalpiaváltozás és az elméleti fokozati entalpiaváltozás viszonyát:
∆h
η ad =
∆hiz
Ebben az összefüggésben ∆hiz az állólapáton létrejövő entalpiaváltozás, ami akciós fokozat
esetén megegyezik a teljes fokozatban létrejövő entalpiaváltozással. Ha c2 = c0, akkor a
kerületi és adiabatikus hatásfokok megegyeznek ( η u = η ad ).
Látható, hogy amennyiben a forgólapátok közötti átáramlott keresztmetszet állandó, akkor
a forgólapátsorba be- és kilépő relatív sebességek nagysága változatlan (w1 = w2), mert a
forgólapátsoron nincs entalpiaváltozás (∆h = 0), ezért a forgólapátsorban a nyomás állandó.

Akciós fokozat esetében, súrlódásmentes áramlást feltételezve, akkor optimális a

sebességi háromszög, ha c2 merőleges u-ra, mert ekkor minimális a kilépő sebességi
energiából származó veszteség.

5.11. ábra. Akciós fokozat optimális sebességi háromszöge

Az optimális viszonyokat kifejező összefüggés az 5.11. ábra alapján c1iz = c1 súrlódásmentes
áramlást feltételezve:

 u  cos α 1
  =
 c1iz  opt 2

88
Reakciós fokozat működése
A reakciós fokozat jellemzője, hogy az állólapátsoron és a forgólapátsoron egyaránt van
entalpiaváltozás. A fokozatra jutó entalpiaváltozásnak a forgólapátsorra jutó arányát fejezi ki
az r reakciófok:
izentrópikus entalpiaváltozás a forgólapátsorban
r= ,
izentrópikus entalpiaváltozás a fokozatban
A reakciófok a h-s diagram (5.12. ábra) jelöléseivel:
∆hiz′′
r=
∆hiz′ + ∆hiz′′

∆ hiz′ = h0 − h1iz

∆ hiz′′ = h1iz − h 2 iz

∆hiz = ∆hiz′ + ∆hiz′′

∆ hiz′′* = h1 − h*2 iz

5.12. ábra. A reakciós fokozat h-s diagramja

A fokozatban r = 0,5 esetén az egyenlő entalpiaváltozás egymással tükörszimmetrikus álló
és forgó lapátprofilokat eredményez, ha c0 = c2.

5.13. ábra. Reakciós fokozat lapátsorai, sebességi háromszöge,

nyomás- és sebességlefutása, r = 0,5 esetén

89
Korszerű turbinafokozatokban a valós expanzió vonala közel van az izentrópikus expanzió
vonalhoz, ezért jó közelítéssel vehetjük:
∆hiz′′ = ∆hiz′′*
Az állólapátokon az entalpiaváltozás:
∆h ′ = h0 − h1
A forgólapátokon pedig:
∆h′′ = h1 − h2
A reakciós fokozat kerületi hatásfoka:
Pfu
ηu =
c02 c 22
∆hiz′ + ∆hiz′′ + −
2 2
Ha a fokozatba belépő és kilépő sebességek azonosak (c0 = c2), akkor a kerületi hatásfok:
Pfu
ηu =
∆hiz′ + ∆hiz′′
A reakciós fokozat adiabatikus hatásfoka:
∆h
η ad =
∆hiz′ + ∆hiz′′
Az akciós fokozatnál elmondottaknak megfelelően az optimális sebességi háromszög az 5.14.
ábrán látható.

5.14. ábra. A reakciós fokozat súrlódásmentes optimális sebességi háromszöge

(csak r = 0,5 mellett)
A reakciós fokozat ideális esetben (c1 = c1iz ) akkor optimális, ha a fokozatból kilépő sebesség
a legkisebb. (c2 ⊥ u ) . Optimális estben tehát:

 u 
  = cos α1
 c1iz  opt
Belátható, hogy ugyanakkora kerületi sebesség esetén az akciós fokozatban kétszer akkora
az állólapátsorból kilépő sebesség, mint a reakciós fokozatnál, ezért az akciós fokozatban az
áramlási veszteségek is nagyobbak.

90
5.4. A gőzturbina szabályozása

A gőzturbina teljesítményét az alábbi egyenlet írja le:

P = mɺ ⋅ ∆h ⋅ηT

Az egyenletben m ɺ a turbina gőztömegárama, ∆h a gőzturbinában végbemenő

entalpiaváltozás és ηT = ηi · ηmech a turbina hatásfoka. (ηi a korábban tárgyalt veszteségekből
számított indikált hatásfok és ηmech a tömítetlenségből és csapágysúrlódásból adódik.
Az erőművi gyakorlatban a teljesítményszabályozásnak két módja terjedt el:
- a fix nyomású szabályozás
- a csúszónyomású szabályozás
A fix nyomású szabályozás esetében a gőzturbina szabályozó szelepe, ill. szelepei előtt a
gőz nyomása állandó, a gőz mennyiségének szabályozása a szelepek keresztmetszetének
változtatásával történik. A csúszónyomásos szabályozás esetén a gőzturbina szabályozását a
gőzkazánból kilépő gőz nyomásának változtatásával valósítják meg változatlan
szelepkeresztmetszetek mellett.
A fix nyomású szabályozásnak a gőztömegáram nagyságától függően két módját
alkalmazzák:
- fojtásos szabályozás
- mennyiségi szabályozás

Fojtásos szabályozás
A fojtásos szabályozáskor a szelepkeresztmetszet változtatásával (csökkentésével)
változik az átáramló gőztömegáram és a fojtás miatt nő a szabályozó szelepen a nyomásesés.
Emiatt csökken a feldolgozható entalpiaváltozás, a csökkent gőztömegárammal együttes
hatásként csökken a turbina teljesítménye.

5.15. ábra. Fojtásos szabályozás 5.16. ábra. Fojtás okozta veszteség

Ezt a fajta szabályozási módot csak kisteljesítményű gőzturbinák esetében alkalmazzák, ahol
a kis gőztömegáramból adódóan a szabályozószelep mozgatásához nem kell nagy erőt
kifejteni.

Mennyiségi szabályozás
A mennyiségi szabályozás a fix nyomásszabályozás másik módja. A nagy gőztömegáramok
miatt a teljes gőzmennyiség fojtása a konstrukciós nehézségeken túl jelentős veszteséget
okozna. Ezért a fojtási veszteség csökkentése érdekében a teljes gőztömegáramot több
szabályozó szelep között osztják meg, ami azt eredményezi, hogy fojtási veszteség csak az
adott szabályozószelepen az adott rész gőztömegáramra vonatkozóan lép fel a szelep
keresztmetszetének változtatásakor. Egy-egy szabályozó szelephez több-kevesebb tagból álló
fúvókacsoportot rendelnek, amellyel a fentebb vázolt működés megvalósítható. Teljes

91
terhelésen valamennyi szelep teljesen nyitva van, részterhelésen azonban a szelepek
egyenként szabályozhatók. Tekintettel arra, hogy az egyes fúvóka csoportok nem a teljes
kerületet töltik be, ezért egy szabályozó szelep nyitásakor csak részleges, vagy parciális
beömlésről beszélhetünk. A részleges beömlés viszont csak az ún. szabályozó fokozatban
valósítható meg, ami egy akciós fokozat (5.18. ábra). Ugyanis csak az akciós fokozatnál nem
lép fel nyomásesés a forgó lapátsoron. Reakciós fokozat esetén a működő fúvókacsoport(ok)
előtt elhaladó forgólapátok között volna nyomásesés, viszont a kerület többi részén a nyomás
változatlan maradna. Ez a gőz ellenőrizhetetlen áramlását eredményezné a fokozat
forgólapátozásában, a forgórészt fékezné a gőzben forgó lapátozás ventilációs hatása és ez
jelentősen növelné a gőzturbina veszteségeit. Reakciós szabályozófokozatban a működő
fúvókacsoport(ok) előtt éppen elhaladó forgólapátokra axiális erő hatna, ami a forgás
következtében lüktető terhelésként jelentkezne. Ezért a szabályozó fokozat mindig akciós.

5.17. ábra. Nagynyomású forgórész szabályozó fokozattal és kettős turbinaházzal

(GEC Alstom Energie GmbH)
Az akciós szabályozó fokozatban jelentős nyomáscsökkenés valósul meg (5.19. ábra), ez
egyúttal a gőz fajtérfogatának növekedését is eredményezi. Ilymódon biztosított, hogy a
reakciós turbina első fokozatában a lapátok minimum 20-25 mm hosszúságúak legyenek, ami
a forgólapátozás és turbinaház közötti résen átszökő gőznek a teljes gőzáramhoz viszonyított
mennyiségét jelentősen csökkenti.

5.18. ábra. Mennyiségi szabályozás 5.19. ábra. Nyomáslefolyás akciós

fúvóka csoportokkal fokozatban

5.20. ábra. Nagyteljesítményű gőzturbina 6 szelepes szabályozó fokozat szerkezeti kialakítása

92
Csúszónyomású szabályozás

A csúszónyomású szabályozás esetében a turbina szabályozó szelepeinek keresztmetszete

állandó értéken van, a teljesítmény szabályozása a gőzkazán kilépő nyomásának
változatásával történik. Teljesítmény növeléséhez előbb a gőzkazánban kell a nyomást
növelni, hogy több gőz áramoljon a turbinába. Gőzkazánból és turbinából álló blokkban a
gőzturbinában tisztán csúszónyomással a villamos hálózat által igényelt ütemben nem lehet a
teljesítményt növelni, nem úgy, mint a fix nyomású szabályozás esetén. Azonban, ha a
gőzkazánban a mindenkori megkívánt teljesítménynek megfelelő nyomást biztosítjuk, akkor
nem lép fel fojtási veszteség és nincs szabályozó fokozat sem. A kritikusnál kisebb nyomású
üzemben jelentős hőmérséklet-gradiensek lépnek fel természetes keringésű kazánban a
kazándobban, és kényszerátáramlású kazánoknak az elgőzölögtető csöveiben. Az ezzel járó
hőfeszültségek korlátozzák a megengedhető terhelésváltozási sebességet (MW/min).
Részterhelésen azonban a fix szabályozással szemben a nagyobb hatásfok, a tápszivattyú
kisebb teljesítményigénye, valamint a feleslegessé váló szabályozófokozat miatti kisebb
gépköltség mégis versenyképessé teszik ezt a csúszónyomású szabályozási módot.

5.4. Gőzturbinák felépítése

A gőzturbinába belépő és kilépő gőz állapotától függően különböző turbinatípusokat

különböztetünk meg:
- kondenzációs gőzturbinák
- megcsapolásos gőzturbinák
- elvételes gőzturbinák
- ellennyomású gőzturbinák
- fűtőturbinák
Kondenzációs gőzturbinák
A legáltalánosabban használt típus a kondenzációs turbina. E típust alkalmazzák jelentősen
túlhevített gőzzel kritikusnál kisebb, illetve nagyobb nyomású gőzkazánokhoz kapcsoltan.
Telített, vagy kismértékben túlhevített gőzzel működő gőzturbinát elsősorban
atomerőművekben alkalmaznak. Ekkor a gőz expanziójának jelentősebb része a nedves
mezőben játszódik le.
Megcsapolásos gőzturbinák
A gőzturbinából szabályozatlan megcsapoláson távozó gőzzel tápvíz előmelegítőket
működtetnek.
Elvételes gőzturbinák
Elvételes gőzturbinákban a gőzelvétel szabályozott, állandó nyomáson történik. A gőzelvétel
úgy a megcsapolásos, mint az elvételes gőzturbina esetében termikus célokat szolgál.
Ellennyomású gőzturbinák
Ellennyomású turbinákat kapcsolt (villamos- és hő-) energiatermelés céljaira alkalmaznak. A
turbinából kilépő nyomás az atmoszférikus nyomásnál nagyobb, innen ered az ellennyomás
elnevezés is. A kondenzációs turbinától abban különböznek, hogy nem rendelkeznek
kisnyomású résszel, mivel a felhasznált gőz nyomását a fogyasztási feltételek határozzák meg.
Fűtőturbinák
A fűtőturbinák olyan elvételes kondenzációs, illetve ellennyomású gőzturbinák, amelyek gőzt
szolgáltatnak megfelelő hőmérsékletű fűtővíz előállításához.

93
5.5. Az utolsó fokozat lapátsora

Forgólapát hossza az utolsó lapátsorban

A kondenzációs turbinák végnyomása általában 0,05-0,07 bar, az ehhez tartozó fajtérfogat
pedig kb. 16-20 m3/kg. Ez a gőztömegáram figyelembevételével rendkívül nagy átömlő
keresztmetszetet igényel, amihez szükséges forgólapáthossz a turbina fordulatszámából
számítható kerületi sebesség szempontjából már nem megengedhető. Ezért a gőztömegáramot
több turbinaházra kell megosztani, hogy egy turbinában, az utolsó lapátsorban a forgólapát
hossza max. kb. 0,6-0,8 m legyen. A lapáthossz és a forgórész középátmérőjének kedvezőnek
tartott aránya általában:
l 1 1
~ ÷
D 3 4
A forgólapátra ható centrifugális erő:

Fc = m ⋅ r ⋅ ω 2
A lapát tömege állandó keresztmetszetet feltételezve:
m = A⋅ ρ ⋅l

D u2 u2
ahol r = és r ⋅ ω 2 = =
2 r D/2

5.21. ábra. Gőzturbina utolsó fokozatának forgólapátja

A lapátra ható centrifugális erő (FC):

u2
Fc = 2 ⋅ A ⋅ ρ ⋅ l ⋅
D
Látható tehát, hogy a lapáttőre ható centrifugális erő FC ∼ u2. Mivel szerkezeti okokból a
lapát tőbeli keresztmetszetének nagysága konstrukciós okokból korlátozott, hasonlóan a
kerületi sebesség nagysága, ezért szilárdsági okokból fontos az utolsó lapát hosszának az adott
korlátok figyelembevételével történő méretezése.

94
Hosszú lapát mentén a sebességi háromszög alakulása
A lapátok belső, közép- és külső átmérőjénél a kerületi sebesség folyamatosan nő. Mivel
általában a középátmérőre méretezzük az optimális sebességi háromszöget, ezért a növekvő
kerületi sebesség miatti relatív sebesség irányeltérését a forgólapát belépő élének
kialakításánál figyelembe kell venni. Ez azt eredményezi, hogy elcsavart lapátot kapunk az
áramlási veszteségek minimalizálása érdekében.

D ⋅π ⋅ n m
u=  s 
60

5.22. ábra. Sebességi háromszög változása a lapát hossza mentén

A forgólapátsorba belépő sebesség irányának sugármenti változása miatt az
ütközésmentes belépés és ezáltal áramlási veszteség csökkentése érdekében a hosszú
lapátokat elcsavarják. A hosszú lapátokra ható hajlító-igénybevétel is figyelembe veendő és a
turbinalapátok véges vastagságából adódó lüktető áramlás forgólapátokra gyakorolt gerjesztő
hatása is. Biztosítani kell, hogy a gerjesztés frekvenciája ne okozza a lapát rezonanciáját.

5.6. Turbina veszteségei

- Mechanikai
- Áramlástani:
- Profilveszteség
1
- Lapáthossz veszteség = f  
l 
- Parcialitási veszteség
- Kötöző vagy rezgéscsillapító huzal okozta veszteség
- Lapátvég leélezési veszteség
- Hosszú lapátok legyezősége okozta veszteség
- Tárcsasúrlódási és ventilációs veszteség
- Résveszteség
- Vízfékezési veszteség
- Kilépési veszteség
E veszteségek közül bővebben csak a profil-, a vízfékezési- és a kilépési veszteséggel
foglalkozunk.

95
Az álló- és forgólapátok vesztesége
Az álló és forgólapátozáson átáramló gőz súrlódási vesztesége miatt az
energiaegyenletből számított izentrópikus sebességnél kisebb lesz a valóságos kilépő
sebesség. Ezt fejezi ki az álló- és forgólapátok hatásfoka: η ′ , illetve η ′′ . Az álló- és
forgólapátok veszteségtényezőjét (1 − η ′) -vel illetve (1 − η ′′) -vel definiáljuk.

Az álló lapátsor veszteségtényezője (1 − η ′) :

c12
c2
1 − η ′ = 1 − 22 = 1 − 21
c1iz c1iz
2
A forgó lapátozásra hasonlóan számíthatjuk ki a veszteségtényezőt (1 − η ′′) :
w22
w2
1 − η ′′ = 1 − 22 = 1 − 22
w2iz w2iz
2
A veszteségek alakulása u/c1iz függvényében látható a következő ábrán:

5.23. ábra. A fokozat kerületi hatásfokát befolyásoló veszteségek

Az állólapátokon a veszteség állandó nagyságú. A forgólapátsorban u/c1iz csökkenésével

nő a relatív sebességek irányelterelése, ami a veszteségek növekedését eredményezi. A
kilépési veszteség az optimális u/c1iz-től eltérve mindkét irányban nő. Ezeknek a
veszteségeknek figyelembevételével kiadódik ηu maximum értéke. Reakciós fokozat esetén a
forgólapát vesztesége a reakciófoktól is függ.

96
Vízfékezési veszteség
A vízfékezési veszteség akkor lép fel, amikor az expanzió már a nedves mezőben (x < 1)
játszódik le. Ekkor a keletkező vízcseppek a lapátozásba ütközve azt fékezik. Mivel a
vízcseppek sűrűsége a gőznél nagyobb, ezért az impulzus-megmaradás miatt sebessége
kisebb, de mivel a forgólapát kerületi sebessége változatlan, ezért a vízcseppek relatív
sebességének az iránya a forgásiránnyal ellentétessé válik. Emiatt a fogórész forgásával
ellentétes erőhatás ébred, és a vízcseppek relatív sebességének kerületirányú összetevője
fékezőleg hat a forgásra. Innen kapta a nevét ez a veszteség. Reakciós fokozatnál a
vízcseppek fékező hatása erősebb, mint az akciós fokozatban.

5.24. ábra. Vízcseppeket tartalmazó gőz sebességi ábrája

Kilépési veszteség – utolsó fokozatnál
Súrlódásmentes esetben az optimális sebességi háromszögnél a fokozatból kilépő abszolút
sebesség merőleges a kerületi sebességre, mert ekkor lesz értéke a legkisebb. Azonban a
turbina teljesítményének csökkentésével a turbinán áthaladó tömeg-, illetve térfogatáram is
csökken. Emiatt csökken az egyes fokozatokban az axiális sebesség és vele együtt a relatív
kilépési sebesség. Mivel a turbina kerületi sebessége változatlan marad, ezért a kilépő
sebességi háromszögben c2 kilépő sebesség nagysága is csökken. Minimuma ott van, ahol c2
merőleges a w2 relatív sebességre.

c2 min = u ⋅ sin β 2
Kilépési veszteség
c 22
δ ki =
2
u 2 ⋅ sin 2 β 2
δ ki min =
2
5.25. ábra. Utolsó fokozat sebességi ábrájának
ahol c2 ⊥ w2
változása a teljesítmény függvényében

5.26. ábra. A kilépési sebesség alakulása a térfogatáram függvényében

 m3  m m
Röviden összefoglalva tehát, ha Vɺ   csökken, akkor w2   csökken, vagyis c2   is
 s  s s
csökken, majd a minimum elérése után ismét növekszik egészen Vɺ = 0 → c2 = u értékig.
Nagyon nagy feldolgozott gőz térfogatáramok esetében többszörös kiömlést szokás
alkalmazni a kilépési veszteség csökkentésére.

97
5.7. Többfokozatú gőzturbina hővisszanyerési tényezője

Az entalpiaváltozás az egyes fokozatokban fellépő veszteségek miatt az entrópia

folyamatosan nő, emiatt az állapotváltozás a növekvő entrópia irányába tolódik el. Mivel a h-s
diagramban a nyomásvonalak a növekvő entrópia irányában széttartóak, ezért egy-egy
fokozatra jutó izentrópikus entalpiaváltozás nő. Ez azt jelenti, hogy az egyes fokozatokra jutó
izenntrópikus entalpiaváltozások összege nagyobb, mint a teljes turbinára vonatkoztatott
ideális, veszteségmentes izentrópikus entalpiaváltozás:
Σ ∆ hiz ,i > ∆hiz
Az egyes fokozatokban létrejövő izentrópikus entalpiaváltozás össznövekedést
hővisszanyerési tényezőnek nevezzük és α -val jelöljük:
Σ ∆ hiz ,i = α ⋅ ∆hiz
α >1

5.27. ábra. A sokfokozatú turbinában a fokozati entalpiaváltozás a h-s diagramban

A hővisszanyerési tényező értéke: 6 fokozatig α = 1,02

6÷12 fokozattal α = 1,03 ÷ 1,04
12 fokozat felett α = 1,05 ÷ 1,08

98
5.8. Turbinában fellépő axiális erő meghatározása

A turbina fokozatokban fellépő nyomásesés miatt a reakciós turbinákban jelentős axiális

irányú erő lép fel. Ennek az axiális erőnek a kompenzálására több lehetőség is kínálkozik.
Többházas kivitel esetén a turbinaházakat szembefordítva minimálisra csökkenthető az eredő
axiális erő. Egyházas kivitelnél azonban a keletkező axiális erőt a csapágyaknak kellene
felvenni. Kis teljesítményű gépek esetén erre az ún. fésűs csapágy alkalmas. Nagyobb
teljesítményű gépeknél az eredő axiális erő felvételére az ún. Michell csapágyat alkalmazzák.
Egyházas kivitelű turbinánál az axiális erő kompenzálására kiegyenlítő dob beépítése jelent
megoldást. Az 5.28. ábra jelöléseivel felírható a keletkező axiális erő nagysága.

5.28. ábra. Reakciós turbina kiegyenlítő dobbal

Egy fokozatban ébredő axiális erő nagysága függ egyrészt az axiális sebességváltozástól (ha
értéke nem zérus) a Dk középátmérőre felírt forgólapátsor előtti és utáni nyomások
különbségétől:
Fax = mɺ ⋅ ( c1 sin α1 − c 2 sin α 2 ) + D ⋅ π ⋅ l ⋅ ( p1 − p 2 )
    
c1ax c2 ax
A kiegyenlítő dobra ható erő a dob geometriai méretéből és a dob két oldalán lévő
nyomáskülönbségből határozható meg.
A kiegyenlítő dob által létrehozott kiegyenlítő erő:
( DD2 − Db2 ) ⋅ π
FD = ⋅ ( p ker ékszekrény − p ki )
4
Ezzel a kiegyenlítő erővel minimalizálható a turbina tengelyét terhelő axiális erő.
A turbina tengelyének, valamint a kiegyenlítő dobnak a tömítését érintkezésmentes
tömítéssel, ún. tömszelencében kialakított labirinttömítéssel oldják meg. A tömszelencében
fojtások és nagyobb keresztmetszetek váltogatják egymást. Az egymást követő jelentős
keresztmetszet-változások sora révén a nyomás folyamatosan csökken, ezért a gőz fajtérfogata
és sebessége folyamatosan nő, így az utolsó fokozaton már csak minimális mennyiségű gőz
lép ki.

 m3 
Expanzió: v   nő
 kg 
A ⋅ w  kg 
mɺ =
v  s 
5.29. ábra. A tömszelencében kialakított labirinttömítés

99
5.9. A gőzturbina üzemviteli kérdései

A gőzturbinában végbemenő folyamatokat a turbina fokozat csoportokra osztásán

keresztül határozzák meg.
Egy fokozatcsoport mɺ tömegáramának
p1 , p2 nyomásoknak
T1 hőmérsékletnek
összefüggő értékeit a fokozatcsoportra számított entalpiaváltozáskor kapjuk.
Jelöljük a fokozatcsoport előtti eredeti értékeket: mɺ → p1 , p 2 ,T1
míg a fokozatcsoport utáni megváltozott értékeket: mɺ → p1′ , p 2′ ,T1′
Ezek alapján felírható az Aurél Stodola ETH Zürich-i professzorról elnevezett Stodola féle
gőzkúp egyenlete:
( p1′ 2 − p 2′ 2 ) ⋅ T1
2
 mɺ ′ 
  =
 mɺ  ( p12 − p 22 ) ⋅ T1′
Az egyenletből megállapítható, hogy ha p1 >> p 2 , illetve p1′ >> p 2′ és feltételezzük, hogy
T1′ ∼ T1 akkor a megváltozott tömegáram csak a fokozatcsoport utáni nyomástól függ:
mɺ ′ p1′
=
mɺ p1
Ez a kondenzációs turbinákra jellemző, ahol gyakorlatilag p 2 ≈ 0 -nak tekinthető.

5.10. Szabályozó fokozattal rendelkező turbina nyomáslefolyása

5.30. ábra. Nyomáslefolyás különböző gőzáramok esetén

1 szelep nyitva az átáramló mɺ ′ kicsi, ezért p1′ a nagy nyomásesés miatt szintén kicsi
2 szelep nyitva ha ez a tervezési állapot, akkor az átáramló tömegáram a névleges mɺ névl
3 szelep nyitva ha a turbinát túlterheljük mɺ névl < mɺ ′′ , akkor jelentősen nő az utolsó
fokozatok terhelése
A fokozatcsoport nyomáslefolyásának alakulása az ellennyomás változásával:

5.32. ábra. Ellennyomású turbinában a

5.31. ábra. Ellennyomású turbina elvi vázlata nyomás lefolyás változó ellennyomás esetén

100
A nyomáslefolyás turbinafokozatok közötti megcsapolás esetén:

5.33. ábra. Megcsapolásos gőzturbina elvi 5.34. ábra. A nyomásváltozás a megcsapolás

kapcsolása helyén

Ha mɺ cs megcsapolási tömegáramot növeljük, akkor a megcsapolás előtti fokozatok terhelése

nő, vagyis a megcsapolás előtti fokozaton a nyomásesés oly mértékben megnőhet, hogy az
forgólapátok töréshez vezethet.

5.11. Akciós és reakciós turbinák összehasonlítása

Akciós
- Nagyobb átmérőjű, de kevesebb fokozatú, rövidebb forgórész hossz
- Nem érzékeny a radiális rések nagyságára
- Munkaigényesebb a forgórész és lapátozás; nagyobb felszerszámozást igényel
- Forgórész tömege a gőzzel öblített felületéhez képest kicsi → a terhelésváltozáskor
a forgórész gyorsabban melegszik, mint a ház.

Reakciós
- Kisebb átmérőjű, hosszabb, sokfokozatú, általában többházas kivitel
- Radiális hézagra érzékeny
- Hosszabb lapátok esetén hatásfok jó, profil szerepe kisebb, mint akciósnál
- Forgórész és ház melegedése hasonló
- Terhelésváltozás, indulás rövidebb idő alatt végrehajtható

A gőzturbina az energetikai rendszer egyik legmegbízhatóbb és leginkább alkalmazott

hőerőgépe. Fejlesztésében anyagszerkezeti és gyártástechnológiai tartalékok vannak. Az
előforduló meghibásodások döntő része a turbina tengelyének és a lapátok rezgésének
következtében állnak elő. Áramlástani szempontból a gőzturbinák nagyon jó hatásfokkal
rendelkeznek.

101
Ellenőrző kérdések
1. Miből áll egy turbina fokozat?

2. Hogyan határozhatók meg egy turbina fokozat sebességi háromszögei?

3. Milyen a lapátok közötti csatorna kialakítás akciós és reakciós turbina fokozatokban és

miért?

4. Milyen esetben alkalmazunk a turbina fokozat állólapátsorában konfúzoros csatornát

és mikor Laval fúvókát?

5. Hogyan határozható meg a turbina fokozatban a kerületi erő, a kerületi teljesítmény és

a kerületi hatásfok nagysága?

6. Hogyan változik a turbina fokozaton átáramló közeg mennyisége a fokozatban

végbemenő nyomásesés növelésekor?

7. Hogyan határozható meg a fúvókából kilépő legnagyobb sebesség?

8. Hogyan értelmezzük a turbina fokozat álló és forgó lapátsoraiban az energiaátalakulás

hatásfokát?

9. Hogyan határozható meg az akciós és a reakciós turbina fokozat optimális

energiaátalakítása?

10. Hogyan határozható meg a reakciós gőzturbinában fellépő axiális erő nagysága?
Értéke milyen konstrukciós megoldásokkal csökkenthető?

11. Milyen teljesítményszabályozási módokat ismer gőzturbináknál? Milyen szabályozási

módot alkalmazna nagyteljesítményű gőzturbinák esetében és miért?

12. Melyek a gőzturbinákban fellépő főbb veszteségek?

13. Hogyan változik a gőzturbina kilépési vesztesége a gőztérfogatáram csökkentése

esetén?

14. Mi a labirinttömítés és mi a szerepe a gőzturbináknál?

15. Milyen esetben lehet csak akciós fokozatot alkalmazni?

102
 6. Gázturbinák
A gázturbina a gőzturbinával összehasonlítva jóval rövidebb múltra tekint vissza. Ennek
oka, hogy itt nem csupán egy olyan expanziós gépről van szó, amelynek munkaközege
tüzelésből származó égéstermék-levegő keverék, hanem egy komplex hőerőgép, amely három
fő részből áll, nevezetesen a nagynyomású levegőt előállító kompresszorból, az állandó
nyomáson történő hőbevezetést biztosító tüzelőtérből és magából az expanziós turbinából.
A gázturbina hasznos teljesítménye alapvetően a kompresszor teljesítmény felvételétől,
ezen keresztül hatásfokától függ. Jendrassik György nevéhez fűződik, hogy sikerült elméleti
alapok tisztázása után kísérletileg is igazolni, hogy lehet jó hatásfokú kompresszort építeni.
A gázturbinák a repülésben szinte egyeduralkodóvá váltak, járművekben a diesel motornál
rosszabb fajlagos fogyasztása miatt nem alkalmazzák, fajlagos fogyasztása 400 kW felett
lehet versenyképes a diesel motorral, ezért vasúti vontatásban és hajó erőgépeként már több
gyakorlati megoldás létezik. Mi a korlátozott lehetőségek miatt főleg az erőművi, ún.
stacioner gázturbina alapjaival foglakozunk, csak a tüzelőtereknél térünk ki a repülésben
használt megoldásokra is.

6.1. Az elméleti gázturbina körfolyamat jellemzői

A gázturbina elméleti munkafolyamata a Joule-Bryton körfolyamat, amely két adiabatikus
(izentrópikus) állapotváltozásból és két állandó nyomású (izobár) állapotváltozásból áll.

1-2 adiabatikus kompresszió (sűrítés)

2-3 állandó nyomáson hőbevezetés (qbe)
3-4 adiabatikus expanzió
4-1 állandó nyomáson hőelvonás (qel)

6.1. ábra. A gázturbina elméleti körfolyamatának T-s diagramja

A kompresszor teljesítményfelvétele a következő módon határozható meg:

 T2   κ −1 
PKiz = mɺ ⋅ ∆h1−2 = mɺ ⋅ c p ⋅ (T2 − T1 ) = mɺ ⋅ c p ⋅ T1 ⋅  − 1 = mɺ ⋅ c p ⋅ T1 ⋅  π κ − 1
 
 T1   
κ −1
T2  p2  κ p2
=
mivel:  és =π
T1  p1  p1
A turbina teljesítménye hasonlóan számítható:
 
   
 1   
= mɺ ⋅ c p ⋅ (T3 − T4 ) = mɺ ⋅ c p ⋅ T3 ⋅ 1 −
1
PTiz = mɺ ⋅ ∆h3−4 = mɺ ⋅ c pg ⋅ T3 ⋅ 1 − κ −1 
 T3 
   
T  δ κ 
 4 
κ −1
T p  κ p3
mivel: 3 =  3  és =δ
T4  p 4  p4

103
A turbina nyomásviszonyát δ-val jelöljük. Értéke ideális körfolyamatban megegyezik a
kompresszor π nyomásviszonyával: δ = π, azaz p3 / p 4 = p 2 / p1 , a valóságban a fellépő
veszteségek miatt kisebb.

A gázturbina hasznos teljesítménye Ph:

Ph = PT − PK
A hőbevezetés izobár állapotváltozásként megy végbe:
Qɺ be = mɺ ⋅ ∆h2−3 = mɺ ⋅ c p ⋅ ( T3 − T2 )
Ezzel az ideális munkafolyamat termikus hatásfoka:
κ −1
P 1 κ
ηt = h = 1 −  
ɺ
Qbe π 
Tehát ideális munkafolyamatot feltételezve a termikus hatásfok adott munkaközeg esetén csak
a nyomásviszony függvénye:
η t = f ( π ,κ )

6.2. ábra. A termikus hatásfok alakulása a nyomásviszony függvényében

A gázturbina hasznos teljesítménye a nyomásviszony függvényében:
   κ −1 
 1   
Ph = mɺ ⋅ c p ⋅ T3 ⋅ 1 − κ −1  − mɺ ⋅ c p ⋅ T1 ⋅  π κ − 1
   
 π κ 
∂P
Keressük Popt-ot a nyomásviszony függvényében h = 0 helyen, adott T3 hőmérséklet
∂π
esetén.
  κ
−1
 1   T  ⋅(κ −1)
mɺ ⋅ c p ⋅ T3  2κ −1  − mɺ ⋅ c p ⋅ T1 ⋅ π κ = 0 → π opt =  3 
2

 κ   T1 
π 

6.3. ábra. A hasznos teljesítmény optimumát meghatározó jellemzők

A gázturbina Ph hasznos teljesítményének maximuma adott turbina belépő T3 hőmérséklet
mellett csak a π nyomásviszonytól függ. A T3 hőmérséklet növelésével a hasznos teljesítmény
maximuma nő, és kismértékben nagyobb nyomásviszony felé tolódik el.

104
6.2. A valóságos gázturbina munkafolyamat és a főbb veszteségek

A gázturbina elméleti (Joule-Bryton) munkafolyamata zárt, a munkaközeg nem cserélődik

a folyamat során. A hőközlés és hőelvonás állandó nyomáson, hőcserélőn keresztül történik.
Ez a körfolyamat (természetesen veszteségek mellett) akkor valósítható meg, ha rendelkezésre
áll egy külső, magas hőmérsékletű hőforrás, és a hőelvonáshoz szükséges alacsony
hőmérsékletű közeg. A fent leírt, zárt munkafolyamatot megvalósító gázturbinákat azonban
ritkán alkalmazzák, például ha a munkaközeg nem juthat ki a környezetbe (atomerőmű).
A gyakorlatban megvalósított gázturbinák általában a munkaközeget (levegő) a
környezetből szívják, a hőközlés a munkaközeghez kevert tüzelőanyag elégetésével, a
hőelvonás pedig a munkaközeg környezetbe juttatásával valósul meg. Ezek a gázturbinák
nyílt ciklusúak, azaz a folyamat során a munkaközeg cserélődik, és a munkafolyamat a
környezeten keresztül záródik.
A 6.4. ábrán a valóságos nyílt gázturbina munkafolyamat T-s diagramja és a berendezés
kapcsolási rajza látható. Az állapotváltozások ideálistól való eltérését a különböző
berendezéselemekben fellépő veszteségek okozzák

6.4. ábra. Nyílt ciklusú valóságos gázturbina munkafolyamat T-s diagramja

és kapcsolási rajza

A valóságos gázturbina munkafolyamat a fellépő veszteségek miatt az ideális

munkafolyamatból levezetett eredménytől jelentős eltéréseket mutat. A következőkben
elemezzük a veszteségeket és meghatározzuk az ideálistól való eltéréseket.

A főbb veszteségek négy pontban foglalhatók össze:

- kompresszió, expanzió nem izentrópikus
- súrlódás miatti veszteségek
- mechanikai veszteség
- közegjellemzők változása (a hőmérséklet és összetétel változás miatt)

105
a. Kompresszió, expanzió nem izentrópikus
A kompresszió és az expanzió folyamata a fellépő áramlási, súrlódási veszteségek miatt ∆s
entrópia-növekedést mutatnak.

6.5. ábra. Kompresszió 6.6. ábra. Expanzió

A kompresszorban változatlan nyomás- A turbina változatlan expanziós nyomás-
viszony eléréséhez a veszteségek miatt viszony mellett kisebb entalpiaváltozást
nagyobb entalpiaváltozásra van szükség, képes feldolgozni, ami kisebb kinyerhető PT
ami nagyobb PK kompresszor teljesítmény turbina teljesítményt eredményez.
bevezetését jelenti.
Ezzel a kompresszor és a turbina adiabatikus hatásfoka meghatározható:
∆hiz c plev ⋅ ( T2iz − T1 ) ∆h c pfg ⋅ ( T3 − T4 )
η adK = = η adT = =
∆h c plev ⋅ ( T2 − T1 ) ∆hiz c pfg ⋅ ( T3 − T4iz )
A valóságos kompresszor és turbina teljesítménye a hatásfokokkal felírva:
 
 κ lev −1   
  1 1
PK = mɺ ⋅ c plev ⋅ T1 ⋅  π κ lev − 1 ⋅ PT = mɺ ⋅ c pfg ⋅ T3 ⋅ 1 − κ −1  ⋅η
  η adK  fg  adT
   κ fg 
 δ 
b. Súrlódás miatti nyomásveszteségek
A gázturbina kompresszor lapátok védelme érdekében, különösen erőművi
nagyteljesítményű egységeknél levegőszűrőt alkalmaznak. A levegőbeszívásból származó zaj
csökkentésére hangtompító beépítése szükséges. Ezek a berendezések nyomásveszteséget
okoznak, ezért a nyomás közvetlenül a kompresszor előtt a környezetinél kisebb.
p1
σ be = kompresszor belépésnél (szűrő, hangtompító)
p0
A tüzelőtérben fellépő áramlási veszteségek miatt szintén van nyomáscsökkenés, ami miatt a
turbina előtti nyomás alacsonyabb, mint a kompresszorból kilépő nyomás.
p
σ tüz = 3' p3 = p 2 hőcserélő, tüzelőtér
p3
A turbina után az égéstermékek erőművekben kéményen át kell a szabadba engedni és számos
esetben a kiáramló közeg által keltett zaj csökkentésére hangtompító beépítése szükséges.
p
σ ki = 0 turbina után (kémény, hangtompító)
p4
A turbinán a felsorolt veszteségek figyelembevétele után a δ nyomásviszony kisebbé válik,
mint a kompresszor π nyomásviszonya:
δ = σ be ⋅ σ tüz ⋅ σ ki ⋅ π = σ ö ⋅ π ahol σ ö : össz-nyomásveszteségi tényező

106
c. Mechanikai veszteség (tengelysúrlódás + segédberendezések energiaigénye)
A mechanikai veszteség alatt a gázturbina esetében nem csupán a tengelysúrlódási
veszteséget értik, hanem ide számítják a segédberendezések energiaigényét is.

d. Közegjellemző változása
Valóságos munkafolyamatok számításakor figyelembe kell venni a cp fajlagos hőkapacitás
és κ adiabatikus kitevő hőmérséklet- és az égéstermék összetételének levegőfeleslegtől való
függéségét is. A levegő λ = ∞ a tiszta levegőhöz tartozó állapotjelzőket, míg λ = 1 a
sztöchiometrikus feltételhez tartozó értékeket mutatja (6.7. ábra és 6.8. ábra)

6.7. ábra. Fajhő változása a hőmérséklet 6.8. ábra. Adiabatikus kitevő változása a
függvényében hőmérséklet függvényében
Tehát cp és κ értékei nem állandóak. Pontos számítások végzésekor az égéstermék
összetételét (λ értékét) és a hőmérséklet nagyságát figyelembe kell venni.

Az előbb felsorolt veszteségek miatt πopt értéke, továbbá Ph hasznos teljesítmény maximuma
is csökken, ez látható az alábbi ábrán.

6.9. ábra. Az ideális és valóságos gázturbina munkafolyamat πopt és Ph max értékei

Jól látható, hogy ugyanúgy, mint ideális esetben, a veszteségek figyelembevételével számított
esetben is van egy meghatározott nyomásviszony, amelynél a hasznos teljesítmény
maximumát kapjuk. Az optimális viszonytól eltérve csökken a gázturbinából kinyerhető
hasznos teljesítmény.

107
6.3. A gázturbina termikus hatásfokának javítása

A hatásfok javítására számos szerkezeti illetve kapcsolási lehetőség áll rendelkezésre,

ezeket három csoportba soroljuk:
a) Kompresszor belépő hőmérséklet (T1) csökkentése
A hatásfok növelése érdekében csökkenteni kell a T1 hőmérsékletet. Térségünk éghajlatát
figyelembe véve télen a beszívott levegő hőmérsékletének csökkenésével nő a hatásfok,
nyáron pedig a hőmérséklet növekedésével csökken. A levegő hőmérsékletének műszaki úton
történő csökkentésére is léteznek megoldások (evaporatív hűtés, hulladékhővel működő
abszorpciós hűtés), ez irányú kísérletek jelenleg is folynak.
b) Turbina belépő hőmérséklet (T3) növelése
A turbina előtti T3 hőmérséklet növelésével nő a gázturbina termikus hatásfoka.
Anyagszerkezeti okokból kb. 850° C-ig növelhető T3 hőmérséklet, e fölött csak különböző
lapáthűtési konstrukciók megvalósításával lehet a hőmérsékletet tovább növelni, hogy
különösen a lapáttőben a megengedett feszültség a kritikus határt túl ne lépje. Ezek egyrészt
konvektív-, másrészt konvektív- és filmhűtési technikák alkalmazásával valósíthatók meg. A
hűtéshez szükséges levegőt a kompresszorból a tüzelőtér megkerülésével a tengelyen át
közvetlenül a turbinába vezetett levegővel oldják meg. Az egyes hűtési módok levegőigényét
a 6.10. ábra szemlélteti. A hűtési célokra megcsapolt levegőáram csökkenti a gázturbina
teljesítményét és azon keresztül a hatásfokát, ezért törekedni kell arra, hogy a hűtés
hatékonysága a lehető legkevesebb levegővel legyen megvalósítható. Látható, hogy a
konvektív hűtési módok ugyan egyszerűbbek, de levegőigényük az elérendő T3 hőmérséklet
növekedésével meredeken növekszik. Nagyon nagy hőmérsékletek elérése hatékonyan a
kombinált konvektív-, és filmhűtéssel valósítható meg. Ez az ún. szivárogtatós hűtés, aminek
lényege, hogy a porózus kerámiából készült lapát belső hűtése kombinálva van a lapát
felületén található nagyszámú résekkel, ahol a lapát külső felületére kiáramló levegő
filmhűtése révén a nagy viszkozitású gázáram nem keveredik a kompresszorból megcsapolt
lényegesen kisebb viszkozitású levegővel. Ily módon kialakuló szigetelő hatás révén több
100°C-os hőmérsékletlépcső érhető el.

6.10. ábra. Lapáthűtési módok levegőigénye

6.11. ábra. A lapáthűtésre elvett mɺ h hűtési levegő

A 6.11. ábra szemlélteti, hogy a hűtéshez szükséges levegőt a kompresszor utáni komprimált
levegő megcsapolásával nyerjük. Emiatt azonban a tüzelőtérbe kevesebb levegő jut.

108
 A lapáthűtési megoldásoknál egyrészt különösen ügyelni kell a lapáttő megfelelő hűtésére,
hogy az a kellő szilárdságát megtartsa, másrészt hogy az ún. torlóponti hőmérséklet
kialakulása ne vezessen a turbinalapát belépő orr-részének túlhevüléséhez és károsodásához,
ugyanis a torlóponti hőmérséklet magasabb, mint az áramló közeg hőmérséklete.
A hőmérsékletnövekedés az energiaegyenletből levezethető:

6.12. ábra. Torlópont kialakulása áramlásban

Az áramló közeg sebessége w, míg a torlópontban a sebesség zérus.
Az energiaegyenlet:

w2 w02
h+ = h0 + = áll .
2 2
0
w2
c p ⋅T + = c p ⋅ T0
2
A torlóponti hőmérséklet nagysága tehát függ a közeg áramlási sebességétől:
w2
T0 = T +
2⋅cp

w2
= h0 − h
2

6.13. ábra. A megállított közeg hőmérséklet növekedése h-s diagramban

A 6.13. ábrában a p0 = pst a statikus nyomás, míg p = pdin a dinamikus nyomás az áramló
közegben. A kettő közötti különbség a megállított közeg sebességi energiaváltozása.

109
c) Turbinából kilépő közeg hőjének hasznosítása - Hőcserélő alkalmazása

Hőcserélő alkalmazásának akkor van létjogosultsága, ha T4 > T2 feltétel teljesül.

6.14. ábra. Gázturbinában belső hőcserélő alkalmazásának elvi kapcsolása

6.15. ábra. A belső hőcserélő hőmérsékletviszonyainak

szemléltetése T-s diagramban

A termikus hatásfok:
Ph
ηt =
Qɺ be
A bevezetendő hő:
Qɺ be = mɺ ⋅ c p ⋅ ( T3 − T2 )
hőcserélős esetben csökken a bevezetendő hő:
Qɺ be = mɺ ⋅ c p ⋅ ( T3 − T2' )
vagyis fennáll, hogy:
mɺ ⋅ c p ⋅ ( T3 − T2' ) < mɺ ⋅ c p ⋅ ( T3 − T2 )
tehát a hatásfok nő.
A beépített hőcserélő miatt azonban a gázturbinában további nyomásveszteségek lépnek
fel, ami turbina δ nyomásviszonyát csökkenti, s ezen keresztül a hasznos teljesítmény is
kisebb lesz, mint hőcserélő nélküli esetben.
A hőcserélő hatásossága a 6.15. ábra jelöléseivel:

c p ⋅ ( T2' − T2 ) - rekuperatív hőcserélőnél 0, 4 ÷ 0, 7

η hcs =
c p ⋅ ( T4 − T2 ) - regeneratív hőcserélőnél (forgó) 0, 7 ÷ 0,9

110
6.4. További gázturbina kapcsolások
A gázturbina kapcsolásoknak számos változata alakult ki. Ezek részben a termikus
hatásfok növelését, részben a hasznos teljesítmény növelését, optimális esetben mindkettőt
kívánják megvalósítani.
A gázturbinákat építik egy- illetve többtengelyes kivitelben és vannak megoldások,
amelyekben a gázturbina, mint adott nyomású és hőmérsékletű gázgenerátor működik és a
hasznos teljesítményt egy különválasztott ún. munkaturbinában termelik meg (6.16. ábra).

6.16. ábra. Gázturbina külön választott munkaturbinával

A gázturbina kompresszorfokozatok közötti visszahűtéssel a hasznos teljesítmény megnő,
azonban a termikus hatásfok kismértékben csökken. Ugyanez a helyzet, ha a turbinafokozatok
között újrahevítést alkalmazunk, csak itt még arra is ügyelni kell, hogy a második tüzelőtér
számára az égéstermékben min.15% O2 rendelkezésre álljon a stabil égés érdekében.

KNYK – kisnyomású kompresszor

NNYK – nagynyomású kompresszor
NNYT – nagynyomású turbina
KNYT – kisnyomású turbina

6.17. ábra. Gázturbina kétfokozatú kompresszorral és kétfokozatú expanzióval.

Ennél a kapcsolásnál a teljesítménynövelés mellett a termikus hatásfok növelésére is
törekednek, amit belső hőcserélő alkalmazásával érnek el.
Zárt munkafolyamatú gázturbina körfolyamatában csak hőcserélőkön keresztül történhet
hőbevitel illetve hőelvonás. Az alábbi 6.18. ábra kompresszorfokozatok közötti hőelvonást és
turbinák közötti hőbevitelt valósít meg hőcserélőkön keresztül. A hőbevitelt a gázturbinán
átáramló közegtől független tüzelőtérből származó hő biztosítja. Zárt rendszerben a nyitott
gázturbina körfolyamatnál nagyobb nyomásszinten működtethető a berendezés, ami nagyobb
gázsűrűséget eredményez, és kisebb gépméreteket tesz lehetővé.

K1 – kisnyomású kompresszor
K 2 – nagynyomású kompresszor
T1 – nagynyomású turbina
T2 – kisnyomású turbina
H1 – hőcserélő
H2 – közbenső újrahevítő
M – motor (indító)

6.18. ábra. Zárt munkafolyamatú gázturbina

111
 6.19. ábra. A gázturbina zárt munkafolyamatának T-s diagramja

Kombinált ciklusú munkafolyamatok

Jelentős összhatásfok-javulás érhető el kombinált ciklusú munkafolyamatokkal. Ebben az
esetben a gázturbinából kilépő égéstermék hőjével az ún. hőhasznosító kazánban túlhevített
gőzt állítunk elő, ami egy gőzturbina munkaközegéül szolgál. Ez a megoldás akkor kezdett
elterjedni, amikor a gázturbina hatásfokának növelése érdekében a turbina előtti hőmérséklet
növelését a lapáthűtési módok egyre hatékonyabb és hűtőlevegő mennyiségét kímélő
megoldásai megvalósultak. Csakhogy ezzel a gázturbinából kilépő égéstermék hőmérséklete
is jelentősen megnövekedett, aminek eredményeként már elérte, illetve meghaladta a
gőzkazánban elérhető legnagyobb frissgőz-hőmérsékletet. Termodinamikai szempontból ez a
kapcsolás a Carnot körfolyamat jobb megközelítését tette lehetővé. Ugyanis a hőbeveztés
hőmérsékletszintje jelentősen megnőtt, míg a hőelvezetés a gőzkörfolyamat kondenzátorában
az elérhető legalacsonyabb hőmérsékleten lett megvalósítható (6.20. és 6.21. ábrák).

1-2 kompresszió
2-3 hőbevezetés a gázturbinában
3-4 expanzió a gázturbinában
4-5 hőleadás a hőhasznosító kazánban
6-7 hőfelvétel a hőhasznosító kazánban
7-8 expanzió a gőzturbinában

6.20. ábra Gáz- és gőzturbina kombinált ciklusú energiatermelésének elvi kapcsolása

6.21. ábra. A kombinált ciklusú munkafolyamat T-s diagramja

(veszteség az 5-1 közötti hő)

112
Kombinált ciklusú (gáz-gőzturbina) kapcsolás póttüzeléssel
A póttüzelés célja, hogy a gőzkörfolyamatban hasznosítható hő a gázturbina hasznos
villamos teljesítményétől kevésbé függjön.

6.22. ábra. A gázturbina égéstermékébe történő póttüzelés

6.23. ábra. Póttüzelés a gőzhőmérséklet növelésére

Bár az ábrákon kondenzációs körfolyamatok láthatók, azonban kapcsolt energiatermelés is
megvalósítható megcsapolás, vagy ellennyomású turbina beépítésével.
A hőhasznosító kazánok kialakítására itt részletesen nem térünk ki, azok kialakítása a
teljes erőműrendszer koncepciójától függ. Példaként egy megoldás elvi vázlatát mutatjuk be.

6.24. ábra. Hőhasznosító kazán elvi vázlata

113
 Fontos azonban kiemelni, hogy az égéstermékek lehűlése és a víz előmelegítése,
elgőzölögtetése során van egy kényes pont, az ún. pinch point, amit a tervezéskor figyelembe
kell venni. Ez a pont egy hőmérséklet-különbség, amelynek nagysága ∆T= 10 ÷ 15 K, amint
ez a 6.25. ábrában ábrázolt T-Q diagramból kitűnik. Ennek a hőmérsékletkülönbségnek az
ábrában megadott értéknél kisebbnek nem szabad lennie.

6.25. ábra. A kombinált ciklusú kapcsolásban a kritikus hőmérséklet különbség helye.

Kombinált munkafolyamat hatásfokának számítása

Külön a gázturbina munkafolyamat hatásfoka:

Pgázt
η gázt = ɺ
Q be
Külön a gőzkörfolyamat hatásfoka:
Pgőzk
η gőzk = ɺ
Qel ⋅ ε
A kombinált munkafolyamat hatásfoka:
Pgázt + Pgőzk
ηö =
Qɺ be

6.26. ábra. Segédábra a kombinált ciklusú kapcsolás hatásfokának meghatározásához

A gőzkörfolyamatba belépő hő = Qɺ el ⋅ ε = Qɺ gőz be , ahol ε < 1 az ún. kihasználási tényező,
amely kifejezi, hogy a gázturbinából kilépő égéstermék hőjének milyen részaránya
hasznosítható a gőz körfolyamatban.
A fentebb meghatározott hatásfokok alapján:
Qɺ el = Qɺbe − Pgázt = Qɺ be ⋅ (1 − η gázt )

Qɺ gőzbe = Qɺ el ⋅ ε = Qɺ be ⋅ ε ⋅ (1 − η gázt )

114
Az így kapott adatokkal a gőzturbina teljesítménye:
Pgőzt = η gőzk ⋅ Qɺ gőzbe = η gőzk ⋅ Qɺ be ⋅ ε ⋅ (1 − η gázt )
A kombinált munkafolyamat hatásfoka:
Pgázt + η gőzk ⋅ Qɺbe ⋅ ε ⋅ (1 − η gázt )
ηö =
Qɺ be
Az egyenlet átalakítása után az összhatásfok csak az egyes egységek részhatásfokától és a
kihasználási tényező nagyságától függ:
 η gázt 
ηö = η gázt ⋅ 1 + ⋅ ε − η gőzk ⋅ ε 
 η gőzk 
 
Példa:
η gázt = 0, 3 

η gőzk = 0, 3 → ηö = 0, 47

ε = 0,8 
Látható, hogy még viszonylag rossz hatásfokú részegységekkel is jelentős hatásfok növekedés
valósítható meg.

115
6.5. Kompresszortípusok

A gázturbina ellentétben a gőzturbinával nem csupán az expanziós gépből áll, hanem a

kompresszor, a tüzelőtér és expanziós turbina együttesét jelenti. Az expanziós gép
tekintetében áramlástani szempontból a gázturbina turbina része hasonlítható a gőzturbinához.
A legjelentősebb eltérés az, hogy a gázturbinában megvalósítható nyomásviszony, ezen
keresztül entalpiaváltozás sokkal kisebb a gőzturbinánál elérhető értéknél, ezért a megfelelő
teljesítmény elérése céljából a tömegáramot kell növelni.( P = mɺ ⋅ ∆h ). Ezért nagyobbak az
áramlási veszteségek, ami már az első turbina fokozatnál elcsavart lapátok kialakítását igényli
az ütközésmentes belépő áramlás biztosítására, másrészt a kisebb feldolgozandó
entalpiaváltozás miatt a fokozatok száma is csak 3 ÷ 5 körül van.
Ha röviden is, de ki kell térnünk a gázturbina további fő részeire is. Ezek, mint említettük
a kompresszor és a tüzelőtér. Míg expanziós gépet tervezni viszonylag jó hatásfokkal, kisebb
tapasztalattal is lehet, addig kompresszort tervezni alapos elméleti ismereteket igényel és
kísérleti tapasztalatok sem nélkülözhetők. A turbinában a közeget gyorsítjuk, ami konfúzoros
kialakítást igényel. A kompresszorok esetében a közeget a nyomásnövelés érdekében lassítani
kell, ami diffúzoros kivitelt igényel és az áramlás leválására hajlamosabb. Ezekről részletesen
Brodszky Dezső: Repülőgéphajtóművek II.: Gázturbinák, illetve Fülöp Zoltán: Gázturbinák
című könyvében lehet ismereteket szerezni.
A kompresszorok két típusát tárgyaljuk röviden: a radiális, vagy centrifugális és az axiális
átömlésű kompresszort.
Radiális (centrifugális) kompresszor
A radiális kompresszorokat főleg kis tömegáramok esetén alkalmazzák, mint a turbótöltő,
(melynek működését a belsőégésű motorok fejezetében tárgyalunk) a mikro-gázturbina, és
régebben néhány repülőgép sugárhajtómű típusban. Az átáramló tömegáram általában
0,1-10 kg/s tartományba esik.
A radiális kompresszorban az átáramló közeg egy nagy fordulatszámú forgórészen és
hozzá csatlakozó állórészen halad át. A radiális kompresszor forgórészének felépítését a be-
és kilépő sebességekkel a 6.27. ábra szemlélteti. Az energetikai számítás alapját itt is az Euler
féle egyenlet képezi. Az eltérés az Euler egyenlethez képest a kompresszornál annyi, hogy a
beömlés és kiömlés nem ugyanazon az átmérőn történik.

6.27. ábra. Radiális kompresszor sebességi háromszögei

116
A forgórész kerületén megengedett legnagyobb kerületi sebesség: u = 450 ÷ 480 m/s.
A kompresszor fajlagos teljesítmény felvétele:
PɺK = u 2 ⋅ c 2u − u1 ⋅ c1u

PɺK = ∆h = c p ⋅ ∆Tad
Munkaközegként ideális gázt feltételezve kapjuk meg ideális, veszteségmentes kompresszió
során fellépő adiabatikus hőmérsékletnövekedést:
u 2 ⋅ c 2u − u1 ⋅ c1u
∆Tad =
cp

Az elérhető nyomásviszony:
κ
 ∆Tad  −1
κ
π = + 1
 T1 
Az egyenletekben a belépő sebesség a sugár mentén változik, ezért itt a középátmérőre
vonatkoztatott értékkel számoltunk.
A kilépő sebességi háromszögből leolvasható, hogy a forgókerékben jelentős
sebességnövekedés jött létre, miközben csak nyomásnövekedést akartunk létrehozni. Ezért a
forgórész kilépő c2 abszolút sebességű közeget diffúzorba vezetjük, amelyben a sebesség
csökkenése mellett a nyomás tovább növelhető. A diffúzor lehet lapát nélküli (6.28. a ábra)
vagy lapátos kivitelű (6.28. b ábra).

a) b)
6.28. ábra. Radiális (centrifugális) kompresszor állórész kialakítása
a) lapát nélküli diffúzor b) lapátos diffúzor

A diffúzorban a sebességcsökkenés révén a nyomás tovább növekszik, ezzel a

kompresszor nyomásviszonya megnő. A szilárdsági korlát mellett törekedni kell arra, hogy a
kilépő sebesség Mach száma M = 1 alatt maradjon.

117
Axiális kompresszor
Az axiális kompresszor fokozat forgólapátsorból és állólapátsorból áll. A környezetből a
forgólapátsor szállítja a közeget az állólapátsor, majd következő fokozatok felé. Gyakran az
első forgólapátsor előtt ún. előterelő lapátsort találunk, amely a forgólapátsorba az
ütközésmentes belépést biztosítja. Az axiális kompresszorban először a közeget felgyorsítjuk,
majd lassítjuk a megfelelő nyomásnövekedés elérésére. A közeg gyorsítása a
forgólapátsorban, a lassítás a mögötte lévő állólapátsorban történik. Az axiális kompresszor
sok fokozatból áll, mivel a leválások elkerülése érdekében egy fokozatban megvalósítható
közeglassítás és ezzel járó nyomásnövekedés csak nagyon mérsékelt lehet. Egy fokozatban
emiatt elérhető nyomásviszony 1,1 ÷ 1,4 között mozog.
Egy axiális kompresszor fokozat kialakítását és sebességi háromszögeit a 6.29. ábra
szemlélteti.

6.29. ábra. Axiális fokozat sebességi háromszögei

Amennyiben az axiális átáramlás azonos r sugáron történik, akkor az Euler féle
egyenletben r1 = r2 és u1 = u2 . Így a fajlagos teljesítmény felvétel, illetve entalpianövekedés:
Pf K = ∆h = u ⋅ ( c 2u − c1u ) = u ⋅ ∆cu
Ha az axiális sebesség állandó, akkor:
∆cu = c a ⋅ ( ctgα 2 − ctgα1 ) ,
viszont ∆cu = ∆wu ezért írhatjuk, hogy:
∆wu = c a ⋅ ( ctgβ 2 − ctgβ1 )
Mindezek alapján írhatjuk, hogy:
∆h = u ⋅ ca ⋅ ( ctgα 2 − ctgα1 ) = u ⋅ c a ⋅ ( ctgβ 2 − ctgβ1 )
A nyomásnövekedés egy fokozatban a radiális kompresszornál tárgyalttal megegyezően
számítható.
A kompresszoroknál is alkalmazzák a reakciófok fogalmát, ami a turbinához hasonlóan
értelmezett. Ha csak az állólapátsorban van nyomásnövekedés, akkor akciós fokozatról
beszélünk, ha a forgólapátsorban is van nyomásnövekedés, akkor reakciós fokozatról
beszélünk. A leggyakrabban az 50% reakciófokkal, illetve a 100% - hoz közeli reakciófokkal
építenek kompresszorokat. Ezeket részletesen nem tárgyaljuk. Az axiális kompresszorokat
nagy tömegáramokra méretezik ( mɺ >10 kg/s ).
A fokozatok számát addig növelik, míg a megkívánt nyomásnövekedést el nem érik.
Általánosan felírható, hogy amennyiben egy fokozatban az elérhető nyomásviszony π, akkor a
kompresszor teljes nyomás viszonya:
π össz = π n , ahol n a fokozatok száma.

118
6.6. Gázturbina tüzelőterek

A gázturbinába a kompresszor után bevezetendő hő legtöbbször a bevezetett

tüzelőanyagból felszabaduló kémiai energiából származik, amit a nagy sebességgel áramló
levegőbe porlasztott tüzelőanyaggal kellene elérni. A tüzelés céljára tüzelőteret alakítanak ki,
amiben a nagy sebességgel áramló közeg jelentős nyomásveszteséget okoz.

∆pveszt ∼ wlev
2

6.30. ábra. Hőbevezetés csőben áramló levegőben

Emiatt megnövelik a tüzelőtér átmérőjét, hogy csökkenjen az áramlási veszteség, azonban
még ez a levegő sebesség is túl nagy a stabil égés kialakításához.

wlev ∼1/5-re csökken, de

még ez is túl nagy a
lángterjedési sebességhez
képest

6.31. ábra. Sebességcsökkentés az égési feltételek javítására

Emiatt a lángstabilitás csak úgy tartható fenn, ha egy beépített perdítőelemmel belső
recirkulációt hoznak létre, ami biztosítja, hogy a gyulladás helyén viszonylag kis sebességek
alakulhassanak ki (6.32. ábra).

6.32. ábra. Lángstabilizálás

A stabil égés további feltétele, hogy a levegő mennyisége a tüzelőanyag tömegáramhoz
illeszkedjék (közel sztöchiometrikus keveréket kell létrehozni). A gázturbina teljesítményét
adott entalpiaváltozás esetén csak a tömegáram növelésével lehet növelni. Ez a gyakorlatban
azt jelenti, hogy a komprimált levegő tömegáram kb. 1/3 ÷ 1/4-e kell az égéshez, ezt nevezik
primer levegőnek, 2/3 ÷ 3/4-ed része viszont felhasználható az égéstermék hűtésére. Ez
utóbbit szekunder levegőnek nevezik. A gázturbinák szerkezeti kialakításának sokfélesége
mellett valamennyi tüzelőtér három jellemző részre osztható: egy belső recirkulációs primer
zóna, egy szekunder égési zóna (egy visszaáramlási zónával, amely az égési zónát hígítja) és a
hígítási, vagy hűtési zóna. A recirkulációs zóna hozzájárul a beporlasztott tüzelőanyag
elpárolgásához és az égési folyamat létrejöttének kialakulásához. Ideális esetben az égési zóna
végére a tüzelőanyag teljesen elég és ezáltal a hűtési szakaszban csak az égéstermék
megfelelő hőmérsékletre történő hűtését kell biztosítani egyenletes hőmérséklet- és
sebességeloszlás mellett. A tüzelőtérbe lépő közeg hőmérséklete függ a kompresszor

119
nyomásviszonyától, értéke 120÷520°C között változhat, regeneratív hőcserélők alkalmazása
esetén ez 370÷590°C, míg a tüzelőtérből kilépő közeg hőmérséklete nagy ipari gázturbináknál
950÷1300°C, és repülőgép gázturbina hajtóművek esetében 1100÷1400°C közé esik. A
tüzelőtér nyomása teljes terhelésen 3,1 bar és 25,5 bar között változik.
A láng stabilizálását a porlasztó körül beépített perdítőelem valósítja meg. Az így
létrehozott gyűrű alakú áramlás látható füst nélküli üzemet biztosít. A kerületen elhelyezett
furatokon át beáramló levegő a lángot megnöveli, a tüzelőanyag teljes kiégését biztosítva a
recirkulációs zónával megerősítve hozzájárul a láng stabilitásához.

6.33. ábra. Levegőáram megosztása primer és szekunder áramra

A csöves tüzelőtér belső és külső belépő keresztmetszeteinek arányával lehet a primer és
szekunder levegő mennyiségét beállítani.
Az így kialakított tüzelőtérben nyomásveszteségek lépnek fel. Az egyik a már említett ún.
hidraulikai nyomásveszteség ∆phideg, a másik azonban a tüzelés során a tüzelési
hőmérséklettől és az áramlási sebességtől függően jön létre, ez a ∆pmeleg és értékével növeli a
hidraulikai veszteséget.
A tüzelőtér össz-nyomásvesztesége:
∆p = ∆p hi deg + ∆p meleg

 Tki 
∆p meleg = 0,5 ⋅ ρ ⋅ w 2 ⋅  − 1
 Tbe 

6.34. ábra. Nyomásveszteség a tüzelőtérben különböző jellemzők függvényében

A tüzelőtér teljes nyomásvesztesége közepes terhelés mellett a tüzelőtérbe lépő statikus
nyomás 2 - 8%-át teszi ki. A tüzelőtérben kialakuló nyomásveszteség következtében a turbina
előtti nyomás csökken, ami a gázturbina hasznos teljesítményét csökkenti. A tüzelési hatásfok
a teljes égés megvalósulásának mértékét mutatja. A nyomásveszteség jelenti a legnagyobb
problémát, mert kihatással van a tüzelőanyag-fogyasztásra és a leadott turbina teljesítményre
egyaránt.

120
Tüzelőtér típusok

Csöves tüzelőtér
A csöves tüzelőterek (6.35. ábra) alkalmazása a gázturbina fejlesztések első szakaszában
általános volt. A felhasznált tüzelőanyag könnyű benzin (kerozin), ami égése során nem
világító lángot eredményezett, ezáltal sugárzásos hőátadása elhanyagolható volt. A hűtési
zónában a tüzelőtér belső csövének belső palástfelületét hűtötték. Ez az ún. filmhűtés. Csak
nem sugárzó lángok esetében hatásos, ha nincs sugárzásos hőátadás. Ily módon a nagy
hőmérsékletű, és ezáltal nagy viszkozitású égéstermékek a kompresszorból bevezetett hideg
levegővel nem keveredtek, biztosítva ezáltal a fal és az égéstermék között egy jelentős
hőmérséklet különbséget, ami kedvező anyagválasztást tett lehetővé a hűtési zónában.
Az égés magas hőmérséklete miatt jelentős az ún. termikus NOx képződés. Ennek
csökkentése érdekében alacsony károsanyag kibocsátású égési rendszert kell alkalmazni.
Megkülönböztetünk diffúziós- és előkevert égési rendszereket. Ez utóbbi van elterjedőben,
mivel kb.50%-kal nagyobb légfelesleg-tényező mellett az NOx kibocsátása közel az egytizede
a diffúziós égési rendszerének. Víz- vagy vízgőz befecskendezéssel is csökkenthető az NOx
mennyisége, azonban hátrányként jelentkezik a sómentes víz viszonylag nagy mennyiségű
igénye és a hatásfok csökkenése. 50 MW-os gázturbina vízigénye kb. 12-14 m3 óránként. Ha
a víz-tüzelőanyag aránya eléri az egyet, akkor ez kb.5% hatásfokromlást eredményez.
A csöves tüzelőterek térfogati hőterhelése 20÷30 MW/m3 nagyságrendben mozog.

6.35. ábra. A csöves tüzelőtér elvi metszete

A tüzelőtér teljesítményét a hatásfokán, a tüzelőtéren létrejövő nyomásveszteségen és a

tüzelőtérből kilépő hőmérséklet- és sebességprofil egyenletességén mérik.
A tüzeléshez alkalmazott porlasztók feladata a minél kisebb cseppek létrehozása, ezáltal a
tüzelőanyag fajlagos felületének növelése. A kisebb cseppek gyorsabban elpárolognak és az
égési levegővel homogén keveréket hoznak létre. A tüzelőtér hossza összefügg a porlasztás
minőségével. Folyékony tüzelőanyagok porlasztására nyomás-, vagy segédközeges (ún. air
blast atomizer) porlasztót alkalmaznak.

121
Gyűrűs tüzelőtér
A gyűrűs tüzelőtereket elsősorban repülőgép hajtóművekben alkalmazzák. Erőművi
gázturbináknál is terjed, mivel segítségével könnyebb homogén hőmérsékleteloszlást
biztosítani, ezáltal nagyobb turbina belépési hőmérséklet engedhető meg, ami jobb hatásfok
elérését teszi lehetővé. A gyűrűs tüzelőterek térfogati hőterhelése 40÷800 MW/m3 közötti
értéktartományban fekszik. A tüzelőtér Ni és kobalt ötvözetű, konvektív- és filmhűtéssel
ellátott. A tüzelőtérben kialakuló nagy hőmérséklet (~1500°C) miatt kedvez az NO
képződésnek. Ennek csökkentése érdekében elsősorban előkevert égőket alkalmaznak.

6.36. ábra. Gyűrűs tüzelőtér elvi felépítése

Siló tüzelőtér
A siló tüzelőtereket kizárólag erőművi gázturbináknál alkalmaznak.

6.37. ábra. Siló kialakítású tüzelőtér

122
 Két típusa terjedt el. A diffúziós- illetve az előkevert égési rendszerrel működő
tüzelőterek. A diffúziós égőkkel viszonylag egyszerű lángstabilitás hozható létre, nehéz
tüzelőolajok eltüzelésére is alkalmas. Viszonylag hosszú tartózkodási idő áll rendelkezésre,
ezért közel tökéletes kiégést tesz lehetővé. A tüzelőtér közvetlenül a géphez csatlakozik. A
tüzelőteret a turbinával összekötő csőgyűrű kettős falú. Kívül a kompresszorból a levegő a
tüzelőtérbe, belül pedig a nagyhőmérsékletű égéstermék a turbina felé áramlik. Ezzel a
megoldással elkerülhető, hogy a nagynyomású térben nagy hőállóságú anyagokat kelljen
alkalmazni. A tüzelőtér belső felülete a reakciózónában hőálló, kerámia béléssel borított,
amely sugárzó lángot adó tüzelőanyag tüzelését is lehetővé teszi.
Az előkevert égési rendszer alkalmazása esetén NOx szegény égés valósítható meg. Az
égési levegő jelentős részének tüzelőanyaggal történő előkeverésével rövidebb tüzelőtér
kialakítását teszi lehetővé, ami anyag megtakarítással is jár. Szabályozási tartománya viszont
kisebb, mint a diffúziós égőkkel működő tüzelőtereké.

123
6.7. Turbinalapátok károsodása és élettartama
A gázturbina lapátok igénybevétele összetett: mechanikai-, termikus- és korróziós hatások
egyaránt felléphetnek.
A lapátok nagy része olyan nagy hőmérséklet-tartományban működik, amelynél kúszási
alakváltozás várható. Ennek mértéke függ a behatás időtartamától, a hőmérséklet nagyságától
és az anyag szilárdsági tulajdonságától.
A gázturbinák termikus igénybevétele jelentősen megnövekszik indítás közben. A gyakori
indítás jellemző azokra az erőművi gázturbinákra, amelyeket a villamos hálózatban fellépő
csúcsigények kielégítésére a mindenkori igényekhez igazodva indítanak, illetve a repülőgép
hajtóművekre, amelyeknél minden egyes felszállás egy újabb indítást jelent. A turbina lapátok
ezeket a kisfrekvenciás igénybevételeket csak egy bizonyos számú nyúlásig képesek elviselni.
A kúszási folyamatok növekedése esetén és a hőmérsékletváltozás miatt fellépő változó
igénybevétel következtében a lapát anyagának kifáradásos törése következik be.
A nagyhőmérsékletű korrózió kialakulásának késleltetése céljából a gázturbinák lapátjait
különleges védőbevonattal látják el. Ezzel az eljárással a lapátok élettartama közel 50-100%-
kal növelhető.
Külön kiemelendő, hogy a gázturbina lapátjai rendkívül érzékenyek a nagy kerületi
sebesség miatt a gázban található szilárd szennyeződésekre. Ezért a beszívott levegő
tisztaságára és a tüzelőanyag minőségére egyaránt nagy gondot kell fordítani.

6.38. ábra. Turbinalapátok élettartama

A gázturbinák lapátanyaga
Vákuumban öntött, Ni bázisú ötvözetek a legelterjedtebben használt lapátanyagok, főként
a turbina első fokozata esetén. A lapátok anyagszerkezete a polikristályos szerkezettől az
irányított kristályszerkezeten keresztül jutott el az ún. egykristály szerkezetig, amely a
leginkább megfelel a nagyterhelésű gázturbinákban fellépő összetett igénybevételnek. Ez
utóbbi lapáttípust egyébként csak a repülőgép iparban használják. A turbina lapátok
anyagkiválasztásánál figyelembe kell venni a kisciklusú fáradási, a korróziós és az oxidációs
hajlamot.
Lapátanyagok szokásos ötvözetei:
Ni bázisú : 80% Ni ,20%Cr, gyakran a Ni egy részét: kobalt, wolfram és molibdén teszi ki.
Újabban kerámia anyagok alkalmazását is vizsgálják turbina lapátanyag céljára: például a
sziliciumnitrid Si3 N4, ill. a sziliciumkarbid SiC. Egyelőre ezek az anyagok még elég ridegek,
fejlesztésük azonban arra irányul, hogy hűtetlenül is elérhető legyen az 1300-1350°C-os
hőmérséklet, aminek révén a gázturbina teljesítménye jelentősen növelhető lenne.

124
6.8. Mikro-gázturbinák
Az erőművi gázturbinák egy új generációját alkotják az ún. mikro-gázturbinák. Ezek a
gázturbinák kis teljesítményűek (20 – 500 kW), egyszerű felépítésűek, általában 20-30% a
hatásfokuk, amennyiben a távozó égéstermékek hőjét nem hasznosítják. A megújuló
energiatermelésnek egy ígéretes, csekély karbantartást igénylő hőerőgép típusa, amely a
helyben található energiaforrások (különböző technológiával előállított gáz- illetve folyékony
tüzelőanyagok hasznosítását teszi lehetővé, helyben előállítva a szükséges villamos energiát
(6.39. ábra).

6.39. ábra. Mikro-gázturbina keresztmetszete, Capstone gyártmány.

(centrifugális kompresszorral és centripetális turbinával)
A gázturbina radiális (centrifugális) kompresszorból, tüzelőtérből és egy centripetális
turbinából áll. Ez az egység motorikusan indítható, majd generátorüzemre átkapcsolva
villamos energiát termel. Alkalmazásának terjedését a hasonló teljesítményű motorokkal
szemben az indokolja, hogy levegő csapágyazású, ily módon nincs benne kenőolaj, amit
időnként cserélni kellene.

6.9. Repülőgép gázturbinák (sugárhajtóművek)

A gázturbinák széleskörű alkalmazására a II. világháború utáni időkben került sor először
a katonai, majd a polgári repülésben, kiszorítva az addig alkalmazott dugattyús motorokat. Az
elérhető nagyobb repülési sebesség és jobb manőverezési képesség egyeduralkodó
hőerőgéppé tette a repülésben, különösen a nagyobb befogadóképességű utasszállító
repülőgépeknél. Összehasonlítva a két hőerőgépet megállapítható, hogy a gázturbina sokkal
nagyobb teljesítmény-sűrűségű, ami tömegét és térfogatát illeti. A repülőgép gázturbina
jellemzője, hogy a turbina által leadott teljesítmény a kompresszor teljesítményigényét fedezi,
a fennmaradó entalpiaváltozás a szükséges tolóerő létrehozására szolgál (6.40. ábra).

6.40. ábra. Sugárhajtómű metszete

125
A sugárhajtóművel létrehozható tolóerő:
F = ( mɺ lev + mɺ tüz ) ⋅ ( c ki − c∞ ) + Aki ⋅ ( p ki − p ∞ )
ahol cki a gázturbinából kilépő sugár sebessége
c∞ a repülőgép környezetéhez viszonyított relatív sebessége
pki a fúvócső kilépő keresztmetszetében a nyomás
p∞ a környezeti nyomás
Mivel mɺ tüz < mɺ lev ezért közelítőleg írható (ha a nyomáskülönbséget is elhanyagoljuk), hogy:
F ≈ mɺ lev ( c ki − c∞ ) ,
azonban az ún. propulziós hatásfok kis repülési c∞ sebesség mellett alacsony:
2 ⋅ c∞ 2
ηp = =
c∞ − c ki c
1 − ki
c∞
A hatásfok többáramú sugárhajtóművel javítható mɺ l növelése révén (6.41. ábra). Ezzel a
konstrukcióval az eredeti tömegáram mintegy 4 ÷ 6 -szorosára növelhető.

6.41. ábra. Kétáramú sugárhajtómű kompresszorral és turbinával

A gázturbina elvén működő turbófeltöltőket részletesen a belsőégésű motorok fejezetben

tárgyaljuk.

126
Ellenőrző kérdések
1. Mi a különbség a nyílt és a zárt munkafolyamatú gázturbina kapcsolásában?
2. Milyen állapotváltozásokból áll egy gázturbina körfolyamat?
3. Miben különbözik az elméleti gázturbina munkafolyamat a valóságos
munkafolyamattól?
4. Hogyan határozható meg a gázturbina kompresszorának és turbinájának adiabatikus
hatásfoka?
5. Hogyan határozható meg a gázturbina turbinalapát élén kialakuló torlóponti
hőmérséklet?
6. Hogyan határozható meg a gázturbina belső hőcserélőjének hatásossága?
7. Milyen tényezők korlátozzák a gázturbina termikus hatásfokának növelését?
8. Miben tér el a gázturbina kialakítása a gőzturbináétól?
9. Hogyan határozható meg a gázturbina optimális nyomásviszonya?
10. Mit értünk gázturbina üresjárati fordulatszámán?
11. Milyen esetben van szükség a gázturbina lapátok hűtésére és ez milyen konstrukciós
kialakításokkal valósítható meg?
12. Mit nevezünk kombinált ciklusnak és milyen előnyöket jelent az alkalmazása?
13. Hol alakul ki kritikus hőmérséklet különbség a kombinált ciklusban?
14. Mekkora a radiális kompresszorban elérhető nyomásviszony és mi korlátozza
nagyságát?
15. Hogyan határozható meg az axiális kompresszorfokozatban a nyomás növekedés
mértéke és mi korlátozza ennek nagyságát?
16. Milyen szempontokat kell figyelembe venni egy gázturbina tüzelőtér kialakításakor?
17. Mi az alkalmazási területe az egyes tüzelőtér típusoknak?
18. Melyek a gázturbina tüzelőtér főbb veszteségei, és mitől függ a nagyságuk?
19. Milyen gázturbina típusokat használnak a repülésben?
20. Milyen célból fejlesztették ki a mikro-gázturbinákat?

127
 7. Belsőégésű motorok

A belsőégésű motorok működését általában az elméleti körfolyamattal szokás jellemezni.

Mivel a bevezető fejezetben a termikus hatásfok kapcsán már tárgyaltuk az elméleti
körfolyamatot, ezért itt csak röviden megismételjük azért, hogy megkönnyítsük a valóságos
munkafolyamattal történő összehasonlítást. A motor munkafolyamat megvalósítható két
illetve négy ütemben. Itt csak a négyütemű belső égésű motorokkal foglalkozunk, bár kisebb
teljesítményű szikragyújtású motorokban felépítésük egyszerűsége miatt elterjedten
alkalmazzák a kétütemű motorokat (moped, segédmotoros kerékpár, fűnyíró gép, stb).
A négyütemű motorokat tekintve a hőbevezetés helye az egyes motortípusoknál eltérő. A
felső holtpontban V = állandó melletti hőbevezetést a szikragyújtású motor, vagy röviden
Otto motor valósít meg. Rudolf Diesel az általa javasolt körfolyamatban a hőbevezetést
p = állandó mellett gondolta megvalósítani. A nagyobb hatásfok elérése érdekében nagyobb
kompresszió-viszonyt alkalmazott, amihez megfelelő magasabb forráspontú, de olcsóbban
előállítható tüzelőanyagra volt szükség (gázolaj). A nagyobb kompresszióviszony révén
kialakuló nagyobb hőmérséklet miatt a befecskendezett tüzelőanyag közvetlenül gyulladt
meg. Ezért ezt a motortípust kompresszió gyújtású motornak, vagy röviden Diesel motornak
nevezik. A Diesel motor elméleti körfolyamatát a 2. fejezetben a 2.18. ábra szemlélteti.
Az elméleti motor körfolyamatok a valóságos folyamatot legjobban megközelítő változata
az előbbi kettő kombinációja. A hőbevezetés részben V = állandó, részben p = állandó mellett
megy végbe. Ezt a körfolyamatot Myron Seiliger 1922-ben publikálta és róla nevezték el
Seiliger körfolyamatnak.

A szikragyújtású motor elméleti munkafolyamatának főbb jellemzői:

Vl = lökettérfogat
Vk = kompresszió térfogat

A kompresszióviszony:
V + Vk
ε= l
Vk
A Vl lökettérfogat a felső holtpont (FHP) és
alsó holtpont (AHP) közötti térfogatot jelenti.

7.1. ábra. Otto motor elméleti körfolyamata

Az elmúlt 150 évben a motorfejlesztés óriási utat tett meg, míg a ma ismert, általánosan
használt két motortípus konstrukciós megoldásaihoz jutottunk. Kezdetben egy-egy
kutatómérnök nevéhez fűződött egy konstrukció kialakítása, addig ezt a munkát ma hatalmas
autókonszernek fejlesztő részlegeiben végzik és törekednek a minél megbízhatóbb, minél
kisebb fajlagos fogyasztású, egyre csökkenő károsanyag kibocsátású és egyre nagyobb kW/kg
arány elérésére. Komoly kutatások folynak a megújuló tüzelőanyagok motor üzemanyagként
történő alkalmazására is.
A belső égésű motorokat nem csak járművek erőforrásaként alkalmazzák, hanem erőművi
célokra is. Leggyakrabban gáz tüzelőanyaggal, ezért e típuscsaládot gázmotoroknak nevezik.
Konstrukciós megoldásaiban számos gépspecifikus elemet tartalmaznak.

128
 Terjedőben vannak a külső égésű motorok, különösen a megújuló energetikai
alkalmazásban. Ezek jellemzője, hogy a tüzelőanyag minőségére és milyenségére
érzéketlenek, mivel a hőfelszabadulás nem a motor égésterében zajlik. Az ír származású
Robert Stirling mérnök után ezt a motortípust Stirling motornak nevezik.
Végül megemlítjük az ún. forgódugattyús motort, amelynek feltalálója Félix Wankel
német mérnök volt. Ez a motortípus a kezdeti sikerek után nem tudott széleskörűen elterjedni,
a hagyományos motoroknál lényegesen nagyobb fajlagos tüzelőanyag fogyasztása miatt.

7.2. ábra. Wankel (forgódugattyús) motor felépítése és működése

A három élű dugattyú belső fogazású köre excentrikusan legördül a házban csapágyazott
külső fogazású körön. Ezáltal a dugattyú élei egy epitrochoid pályán mozognak. Az egyes
munkaütemeket elválasztó terekben nagy nyomáskülönbség alakul ki, ezért a dugattyú éleinek
és párhuzamos síkjainak tömítése csak több évtizedes fejlesztés eredményeként oldódott meg.
Bár a dugattyús motorok alkatrészeinél a Wankel motor sokkal kevesebb alkatrészből áll és a
tömítési problémái megoldottnak tekinthetők, alkalmazását alapvetően a dugattyús
motoroknál nagyobb fajlagos tüzelőanyag fogyasztása tette versenyképtelenné.
A nagyobb fajlagos tüzelőanyag fogyasztás oka, hogy a Wankel motor égésteret határoló
hűtött felületének az égéstér térfogatához viszonyított aránya jóval nagyobb, mint a
hagyományos dugattyús motoroké. Ezért nagyobb az égésteret határoló falon keresztül a
hőleadás, ami miatt az égési reakciók egy része „befagy” és jelentősen megnöveli az elégetlen
szénhidrogének arányát.

129
7.1. Eltérések az ideális motor munkafolyamattól

A valóságban az elméleti munkafolyamat illetve körfolyamat nem valósítható meg,

azonban a fellépő veszteségek elemzése által számos kutatási és fejlesztési munkával
törekednek minél jobban megközelíteni azt.

Lényeges eltérések az ideális munkafolyamattól:

a.) Szívási és kipufogási veszteségek. A veszteségek csökkentésére mindig friss töltetet
kell a hengertérbe juttatni a munkát végzett égéstermék helyére
→ van tehát töltéscsere munkafolyamat, ami csökkenti a hasznos munkafolyamatot;
→ lehet visszamaradt égéstermék a hengerben;
→ töltéscsere során áramlási veszteségek lépnek fel a szelepeken, továbbá a
levegőszűrőn, stb.

7.3. ábra. A hengerben visszamaradt égéstermék eltávolítása

A cél az, hogy minden új munkafolyamatban a beszívott keverék, vagy levegő a
rendelkezésre álló térfogatot a lehető legjobban kitöltse. Ez jelentősen függ a szelepek
méretétől, valamint a töltetcserére rendelkezésre álló időtől és a kialakuló dinamikus
hatásoktól. Ezt a hatást jelentősen befolyásolja a szelepek nyitási és zárási időpontja,
valamint az összenyitási időtartama. Mivel a motor fordulatszáma sem állandó az
esetek többségében, ezért a korszerűbb motorok esetében a szelepek összenyitási
időtartama is változik, hogy mindig csak az égéstérben visszamaradt égésterméket
távolítsuk el a hengerből, szabaddá téve a teret a friss töltet számára.
b.) A valóságos motorban a kompresszió és az expanzió nem adiabatikus.
Van hőcsere a közeg és a fal között. A kompresszió kezdeti szakaszán a henger átlag
falhőmérséklete nagyobb, mint a komprimálandó közeg hőmérséklete, ezért a falból
hő adódik át a közegbe, melegítve azt. A kompresszió későbbi szakaszában lesz egy
pont, ahol a fal és a közeg átlagos hőmérséklete megegyezik, ekkor nincs hőátadás, ez
az ún. látszólagos adiabata pont. A 7.4. ábrában ezt a függőleges érintő jelöli ki. A
kompresszió további szakaszában már a közeg melegebb, mint a hengerfal, ezért a fal
hűti a közeget. Az ideális és valóságos kompresszió folyamatát a 7.4. ábra h-s
diagramjában ábrázoltuk. Az expanzió során viszont a nagyhőmérsékletű kipufogó gáz
ad át hőt a falnak.

7.4. ábra. Az elméleti és valóságos sűrítés a h-s diagramban

130
c.) A tüzeléstechnikai alapoknál tárgyaltuk, hogy a hőfelszabadulás, vagy más szóval
égési sebesség véges nagyságú. Nagysága függ λ (légfelesleg-tényező) értékétől, a
fordulatszámtól, a terheléstől, ezen keresztül a Re számtól, valamint a keverék kezdeti
hőmérsékletétől. Az égés tehát nem tud sem V = áll. sem p = áll. állapotváltozáson
végbemenni.
d.) Az elméleti körfolyamattal szemben a valóságos munkafolyamatban az égési folyamat
során van hőleadás a környezetnek. Ennek következtében az égési reakciók egy része
„befagy” ( H 2 , CO, CH < 5% ) , a kémiailag kötött energia ezért teljes mértékben nem
hasznosítható. Másrészt pedig a magas égési hőmérséklet miatt keletkező NOx a
károsanyag emissziót tovább növeli, ami az érvényes motorból származó,
megengedhető károsanyag emissziós határértékek betartása miatt kiegészítő
berendezések alkalmazását teszik szükségessé (pl.: katalizátor, stb.).
e.) Égés alatt – nagy nyomáson – az égéstérből a dugattyú és persely közötti résen a gáz
egy része a dugattyú alatti karter-térbe jut, aminek következtében csökken az
égéstérben a nyomás, és ezen keresztül a kinyerhető munka (lásd 7.5. ábrát). Ezt
nevezzük kartergáz veszteségnek

7.5. ábra. Égéstermék veszteség a henger és persely közötti résben

f.) Súrlódási veszteségek
Külön fejezetet érdemelne a súrlódási veszteségek csökkentésére alkalmazott
fejlesztési erőfeszítések ismertetése, mivel a súrlódási veszteségek csökkentésével a
motor fajlagos fogyasztása javítható. Általában a legjelentősebb súrlódási veszteséget
a dugattyú gyűrűk okozzák
Diesel motoroknál a nagyobb ε kompresszió-viszony miatt ez a súrlódási veszteség
nagyobb, mint a szikragyújtású motoroknál, ezért erősebb dugattyúgyűrűket kell
alkalmazni a jobb tömítés érdekében. Ezen túlmenően a forró égéstermékek
átáramlása a dugattyú és persely között a dugattyú és a dugattyúgyűrűk
túlmelegedéséhez vezethet, továbbá a csúszófelület kenését tönkre teheti. Ugyanakkor
a jó tömítés megakadályozza a kenőolajnak az égéstérbe jutását is.

131
7.2. A valóságos motor körfolyamat
A tárgyalt veszteségek figyelembevételével a valóságos munkafolyamat jelentős
eltéréseket mutat az elméleti munkafolyamattól. A gázcsere folyamat minden új
munkafolyamathoz friss levegő illetve tüzelőanyag-levegő keverék beszívását követeli meg,
amihez a szívási ütemben a hengertérben a környezeti nyomásnál kisebb nyomás szükséges
(szívómotorok esetén). Az égést követő expanzió végén a munkát végzett égésterméket a
hengerből el kell távolítani, ami csak a környezeti nyomásnál nagyobb nyomáson valósítható
meg. Az így kialakuló ún. gázváltási munkaterülethez szükséges munkát a motor tengelyéről
kell biztosítani. Minél nagyobb a gázváltási munkaterület, annál nagyobb mértékben
csökkenti a hasznos munkaterületet. Ezért törekedni kell a gázváltási munkaterület
minimalizálására.
A motor hengerterében visszamaradó égéstermék eltávolítása érdekében a szívó szelep
(SZNY) a felső holtpont előtt nyit, míg a kipufogó szelep (KZ) a felső holtpont után zár. Az
ily módon biztosított szelepösszenyitással a visszamaradó égéstermék eltávolítható. A
szívószelep zárását (SZZ) úgy kell megválasztani, hogy a beszívott közeg mozgási energiáját
hasznosíthassa, miáltal a motor töltési fokát (lásd 7.3. fejezetet) kismértékben növeli. A
kipufogó szelep nyitását (KNY) az alsó holtpont elé kell tenni, hogy minél teljesebb lehessen
az égéstermék ürítése a hengerből. Tekintettel arra, hogy az égés véges sebességű és nagysága
a fordulatszámtól valamint a Re számnagyságától függ adott légfelesleg-tényező mellett, ezért
az égés kezdetét (ÉK) úgy kell szabályozni e paraméterek függvényében, hogy az égési
folyamat lehetőleg mindig a felső holtpontra szimmetrikusan játszódjék le.

SZNY – szívószelep nyit

SZZ – szívószelep zár
KNY – kipufogószelep nyit
KZ – kipufogószelep zár
ÉK – égés kezdete

7.6. ábra. A valóságos motor munkafolyamat indikátor diagramja

7.7. ábra. A szívó- és kipufogó szelepek keresztmetszetének változása a főtengely szög (φ)
függvényében

132
7.3. A töltési fok meghatározása

A motor mindenkori teljesítményét a friss töltet m tömege korlátozza. Az égéstermék-

mentes hengertöltet tömege határozza meg adott térfogatú motorból kinyerhető teljesítményt.
A szívómotorba beszívott töltet elméletileg meghatározott tömege a hengerben környezeti
állapotú (p0 = pkörny illetve T0 = Tkörny) közeggel feltöltött közeg mennyisége:
p0 ⋅ Vl
melm =
R ⋅ T0
A valóságban azonban van ∆p nyomásveszteség a szívószelepen és van ∆T
hőmérsékletnövekedés a közeg hengertérbe jutásakor:
p h ⋅ Vl ( p0 − ∆p ) ⋅ Vl
m= =
R ⋅ Th R ⋅ ( T0 + ∆T )

7.8. ábra. A töltési fok meghatározása

Ily módon a töltési fok a valóságos és elméleti töltet hányadosa, a töltési fokot λt-vel jelölve:
m p T
λt = = h 0
melm Th p0
négyütemű szívómotornál értéke általában: λt ≈ 0 ,7 ÷ 0 ,9

A λt töltési fok növelésének lehetőségei:

- A szívószelepek számának növelése, ami lehetővé teszi a megnövekedett
keresztmetszeten keresztül adott idő alatt kisebb nyomásveszteség mellett nagyobb
mennyiségű közeg hengertérbe jutását. A szívócsatorna ∆p ellenállásának csökkentése
is hasonló irányba hat.
- A ∆T hőmérsékletnövekedés csökkentése a szívási folyamat során úgy érhető el, ha a
szívócső nem a „meleg” részeknél van elhelyezve, vagy legalább hatékonyan el van
szigetelve a jelentős hőt sugárzó elemektől.
- A megfelelő szelepzárási időpont megválasztásával biztosítható a dinamikus töltésből
származó töltésnövelés kihasználása.
- Különböző feltöltési módszerek alkalmazása.

133
7.4. A motorok főbb jellemzői

d = furat [mm]
l = hajtórúd hossz [mm]
r = forgattyúsugár [mm]
s = löket [mm]
ϕ = forgattyú szögelfordulás a Fhp-tól

7.9. ábra. A dugattyús motor elvi ábrája

Lökettérfogat:

Vl =
d 2π
4
[ ]
⋅ s cm 3

Kompresszió térfogat (legkisebb térfogat):

Vk
Hengertérfogat:
Vh = Vl + Vk
Kompresszió-viszony:
Vh
ε=
Vk
Nyomaték:
M = F ⋅k (fékpadon k karon mért F erő)
Teljesítmény:
P0 – elméleti teljesítmény: - veszteségmentes áramlás
- nincs gázváltási munkafolyamat
- tökéletes égés
- izentrópikus kompresszió ill. expanzió
- ideális gáz;
Pi – indikált teljesítmény: a motor hengerterében a gáznak a dugattyúra ható,
időegység alatti munkáját értjük. Ezért belső
teljesítménynek is szokás nevezni. A gáz által végzett
munkát a fordulatszámból számított idővel osztva
kapjuk meg az indikált teljesítményt. A motor indikált
teljesítményét az indikátor diagramból számíthatjuk. Ez
felvehető p - V diagramban, vagy p - φ diagramban,
mint ezt a következő, 7.10. ábra szemlélteti.

134
 SZNY - szívószelep nyit
SZZ - szívószelep zár
KNY - kipufogószelep nyit
KZ - kipufogószelep zár
ÉK - égés kezdete

7.10. ábra. Indikátor diagram

Pe – effektív teljesítmény: a motor tengelyén, fékpadon mért nyomatékból számított
teljesítmény;
Pe = 2 ⋅ π ⋅ n ⋅ M

Középnyomás (pk): a munkafolyamat alatt a dugattyúra ható átlagos (közepes) nyomás.

Értékét a motor munkafolyamatának p - V diagramjából határozhatjuk meg (7.11. ábra).

7.11. ábra. A középnyomás meghatározásának szemléltetése

Ennek alapján a pk középnyomás az eredő hasznos W munkaterületből határozható meg:

W = p k ⋅ Vl
W
pk =
Vl
A pk középnyomás értéket a Vl lökettérfogatra
vonatkoztatott eredő pozitív munka adja meg.
(Lásd 7.12. ábra) A különböző motorok közötti
összehasonlítás alapjául szolgáló munkasűrűséget
7.12. ábra. A középnyomás nagysága fejezi ki.
Az indikátor diagramból meghatározva kapjuk a pi indikált középnyomás értékét.

135
A Pe effektív teljesítményből számítva kapjuk a pe effektív középnyomást.
Értéke: 4 ütemű Ottó szívó motornál 10-13 bar
4 ütemű Otto feltöltött motornál max.19 bar
4 ütemű Diesel szívómotornál 8-9 bar
4 ütemű Diesel feltöltött motornál max.25 bar
Fajlagos tüzelőanyag-fogyasztás:
mɺ  g   kg   g 
b = tüz   , ahol mɺ tüz   ,   a tüzelőanyag tömegáram;
P  kWh   h  h
P [kW] a fogyasztáshoz tartozó teljesítmény

Szikragyújtású szívó- és feltöltött motor esetében: b = minimum 250 [g/kWh]

Kompresszió-gyújtású szívó-motor esetében: b = mintegy 240 [g/kWh]
Kompresszió-gyújtású feltöltött motornál: b = mintegy 200 [g/kWh]

A motorok hatásfokának maximuma a fajlagos fogyasztás minimumában van, mivel a

P  kJ 
hatásfok: η = , ahol Qɺ   a tüzelőanyaggal bevitt hő, és Qɺ = mɺ tüz ⋅ F , így adott
Qɺ h
fűtőértéknél a hatásfok a fajlagos tüzelőanyag fogyasztás reciproka.

Különböző belsőégésű motorok effektív hatásfoka:

Szikragyújtású motor: ηe = 0,26 ÷ 0,34 (közvetlen befecskendezésnél 0,37)

Szikragyújtású gázmotorok: ηe = 0,42 ÷ 0,43
Kompresszió-gyújtású motor: ηe = 0,32 ÷ 0,35
Kompresszió-gyújtású feltöltött motor: ηe = 0,40 ÷ 0,44

A mechanikai hatásfok:
Pe Pe
ηm = = ,
Pi Pe + Pv
ahol Pv a veszteség teljesítmény, ami a mozgó elemek súrlódásából és a segédberendezések
teljesítményigényéből adódik

136
7.5. Keverékképzés belsőégésű motorokban

A tüzelőanyag minőségétől függően eltérő a keverékképzés a szikragyújtású motorokban,

a Diesel motorokban és a gázmotorokban. Ez utóbbival e tantárgy keretei között nem
foglalkozunk.
A szikragyújtású motoroknál az utóbbi évtizedekben jelentős fejlődés ment végbe a
keverék képzés területén. A motorokban rendkívül rövid idő áll rendelkezésre a
keverékképzésre. A folyékony tüzelőanyag keverékképző berendezésének szabadalma Bánki
Donát műegyetemi professzor és Csonka János műegyetemi laborvezető nevéhez fűződik,
akik 1893 februárjában védették le találmányukat. (Maybach német mérnök csak jó fél évvel
később szabadalmaztatott hasonló berendezést). Azóta a karburátor számos fejlesztésen ment
keresztül, és egyre tökéletesebb lett, azonban az elektronika tömeges térnyerése a
motorgyártásban újabb és újabb megoldásokat eredményezett a keverékképzés területén.
A karburátort felváltotta először a központi tüzelőanyag befecskendezés, majd követte a
hengerenkénti befecskendezés a szívóvezetékbe, végül a közvetlenül a henger égésterébe
történő a befecskendezés. Ennek megfelelően megkülönböztetünk:

Külső keverékképzést: ez a karburátor, illetve a befecskendezés közvetlenül a

szívórendszerbe.

Belső keverékképzést: ekkor a befecskendezés közvetlenül az égéstérbe (hengerbe)

történik.

Diesel motoroknál is megtehető ez a felosztás, csak ott alapvetően más a keverékképzés

mechanizmusa. A külső befecskendezés az ún. előkamrába történő porlasztás, míg az
általánosan alkalmazott belső keverékképzés (direkt befecskendezés) a motor égésterébe
közvetlenül beporlasztott tüzelőanyagot jelenti. A keverékképzés és égés a két rendszerben
alapvetően különböző, erre később térünk rá.
Hagyomány tiszteletből először a Bánki-Csonka féle elemi porlasztó működését
vizsgáljuk meg (7.13. ábra). Közismert, hogy a folyékony tüzelőanyag nem ég, csak az
elpárolgott tüzelőanyag lép a megfelelő mennyiségű levegővel keveredve ún. homogén
reakcióba. Ehhez a folyadékot minél kisebb cseppekre kell bontani, megnövelve ezzel a
fajlagos felület nagyságát, biztosítva ezáltal a cseppek gyors elpárolgását és a levegő
oxigénjével való reakcióba lépését.

7.13. ábra. Az elemi karburátor (porlasztó) elvi vázlata (Bánki - Csonka találmánya)

137
A motor szívócsövébe épített Venturi cső révén a torokban felgyorsított levegő nyomása a p0
környezeti nyomáshoz képest lecsökken. A Bernoulli egyenlet alapján a torokban az áramlási
sebesség:
2
cl = ∆p , ahol ∆p = p0 − pT
ρl
A levegő tömegárama az ábra jelöléseivel:
mɺ l = µ T ⋅ AT ⋅ cl ⋅ ρ l = µT ⋅ AT ⋅ 2 ρ l ⋅ ∆p
Hasonlóan a tüzelőanyag tömegárama is meghatározható:
mɺ t = µ f ⋅ A f ⋅ ct ⋅ ρ t = µ f ⋅ A f ⋅ 2 ρ t ⋅ ∆p
A fúvóka szűkítési tényezője ( µ f ) a Re szám függvényében:
ct ⋅ d
Re =
ν
∅ d = 1 ÷ 2 [ mm ] fúvóka átmérő

m −6  m 
2
ct = 1 ÷ 6   ν = ( 0, 7 ÷ 1, 0 ) ⋅10  
s  s 
7.14. ábra. A szűkítési tényező Re szám függése
Mivel a Re szám a lamináris-turbulens áramlás határán van, ezért ∆p nyomásesés

32 ⋅ ct ⋅ l ⋅ν ⋅ ρ t
- lamináris esetben ∆p =
d2
ρ t ⋅ ct2
- turbulens esetben ∆p =
2 7.15. ábra A tüzelőanyag-fúvóka jellemző méretei
∆pt = ∆p − ρ t ⋅ g ⋅ h , ahol h ≈ 10 mm a szóró cső túlemelési magassága
A fentiek alapján a levegő/tüzelőanyag arány:
1 1 1 1
mɺ l µT ⋅ AT ⋅ ( 2 ⋅ ρ l ) 2  ∆p  2 µT ⋅ AT ρ 2  ∆p 2
= ⋅   = ⋅  l  ⋅  
mɺ t 1
 ∆p − ρ t ⋅ g ⋅ h  µ f ⋅ Af  ρt   ∆p − ρ t ⋅ g ⋅ h 
µ f ⋅ A f ⋅ ( 2 ⋅ ρt ) 2

7.16. ábra. Az elemi porlasztó jelleggörbéje

A 7.16. ábrából jól látható, hogy az elemi karburátor sztöchiometrikus keveréket
valójában csak egy pontban volt képes biztosítani. Attól balra tüzelőanyagban szegény volt a
keverék, attól jobbra pedig gazdag volt a keverék. Általában a motorban a keverékképzésre és
égésre rendelkezésre álló rövid idő miatt törekedni kell a maximális lángterjedési sebesség
biztosítására, ami λ = 0,9-1,0 légfelesleg értékek között teljesül.

138
 Összefoglalóan megállapíthatjuk, hogy a porlasztóval biztosított gyors homogén keverék
kialakulása mellett az elemi porlasztó számos hiányossággal rendelkezett.
Az elemi porlasztó hátrányai:
- kis terhelésen elszegényedik a keverék
- nagy terhelésen a keverék bedúsul
- tranzienseket nem képes követni:
gyorsítás, indítás és felmelegítés szakaszában rossz hatásfokkal működik
- magasságváltozásból adódó nyomásváltozást nem tudja követni: a levegő sűrűség
csökkenése esetén a keverék dúsul!
A hátrányok kiküszöbölésére különböző kiegészítő berendezésekkel egészítették ki a
porlasztót.
a) A kiegyenlítő fúvóka egy kalibrált furattal ellátott pótedényt tartalmazott, amelyben
nyugalmi állapotban a folyadékszint 1-2 mm-rel van a fúvóka nyílása alatt, nagy terhelésen
először ebből a tartályból fogy ki a tüzelőanyag, majd levegőt juttat az úszóháztól jövő
vezetékbe, aminek révén csökkenti a szívócsőbe juttatott tüzelőanyag mennyiségét.

7.17. ábra. A kiegyenlítő-fúvókás rendszer

b) A gyorsító fúvóka hirtelen gázadáskor a dugattyú alatti tüzelőanyagot fecskendezi a
szívócsőbe, azonban lassú mozgatásakor a dugattyún lévő furatokon keresztül a
tüzelőanyag a dugattyú fölötti térbe jut, így nem jut többlet tüzelőanyag a motorba.

7.18. ábra. A gyorsító fúvóka elvi vázlata

c) Az üresjárati fúvóka a motor terhelés nélküli üzeme során (alapjárat) jut szerephez, amikor
a fojtószelep zárt helyzetben van, de a szívócső fala és a fojtószelep közötti résben nagy
sebességgel átáramló levegő jelentős nyomáscsökkenést okoz, ami felszívja az egyenletes
alapjárathoz szükséges tüzelőanyagot. Az alapjárat két csavar segítségével állítható be
(7.19. ábra). A baloldali csavarral a tüzelőanyag-levegő keverék minősége szabályozható,
míg a jobboldali csavarral a fojtó szelep állása, azaz a nyomáscsökkentés mértéke állítható.

7.19. ábra. Az üresjárati fúvókás szerkezet kialakítása

139
 Az említett elemekkel kiegészített karburátor sok évtizeden keresztül biztosította a
megfelelő keveréket a motorok különböző terhelési és tranziens folyamataiban, egyre
tökéletesebb és összetettebb konstrukciók révén. Az elektronika és ezen belül a mechatronika
fejlődése és megbízhatósága a keverékképzés újabb módszereinek létrejöttéhez vezetett. A
karburátort felváltották a különböző tüzelőanyag befecskendező rendszerek, mint a közvetett
valamint a közvetlen befecskendezés.
A közvetett befecskendezés a karburátok helyére beépített központi befecskendezéssel vagy az
egyes hengerek szívócsövébe beépített befecskendezéssel valósítható meg.
A közvetlen befecskendezés során a tüzelőanyagot közvetlenül a motor hengertérbe
fecskendezik be.

7.5.1. Közvetett benzin-befecskendezés

A befecskendezés elektronikusan vezérelt, amelyet az alacsony károsanyag kibocsátás és a
kisebb tüzelőanyag fogyasztás követelményeinek kielégítésére alakítanak ki. A közvetett
befecskendezés elvi vázlatát mutatja a 7.20. ábra.

7.20. ábra. A közvetett, az egyes hengerek szívócsövébe

történő befecskendezés elvi kialakítása
Korszerű befecskendező vezérlő rendszer működésének jellemzői:
- a befecskendezés kezdetét és a befecskendezett tüzelőanyag mennyiségét elektronika
vezérli, korszerűbb motoroknál a teljes működési tartományban szabályozza
(szélessávú lambda-szonda)
- korrekciót végez: - hidegindításkor;
- felmelegítéskor;
- a terhelés függvényében;
- a maximális fordulatszám nmax esetén leszabályozza a motort.
A szívócsőbe történő hengerenkénti befecskendezés előnye a karburátoros keverékképzéssel
szemben:
- jobb hengertöltés;
- a szívócső optimális töltésre alakítható;
- a kopogási határ (lásd 7.6. fejezetet) nagyobb ε felé tolódik el, mivel minden henger
azonos minőségű keveréket kap;
- a szívószelepet és a hengert a párolgó tüzelőanyag hűti;
- az elektronikus vezérlés révén csökkenthető a fajlagos tüzelőanyag fogyasztás.
Az egyes szenzorok, aktuátorok kezelése, a beavatkozások és ezek diagnosztizálására
szolgáló szenzorok megfelelő számítási teljesítményt feltételeznek.

140
7.5.2. Közvetlen benzin-befecskendezés

Egyre több motorgyártó cég alkalmazza a közvetlen befecskendezést, mivel ezáltal

további fajlagos tüzelőanyag fogyasztás csökkenés érhető el. A befecskendező rendszer elvi
ábráját láthatjuk a 7.21. ábrán.
1 – elektronikus vezérlő egység
2 – levegő tömegáram mérő
hőmérsékletérzékelővel
3 – fojtás
4 – szívónyomás érzékelő
5 – tüzelőanyag tartály
6 – adagolószivattyú
7 – nagynyomású szivattyú
8 – nyomásvezérelt szelep
9 – nyomásérzékelő
10 – füstgáz visszavezető szelep
11 – λ szonda
12 – NOx katalizátor
7.21. ábra. Közvetlen befecskendezési rendszer szikragyújtású motorokban

Mivel a befecskendező közvetlenül az égéstérbe nyúlik, ezért termikus igénybevétele

sokkal nagyobb, mint a szívócsőbe történő befecskendezés esetében. Emellett a porlasztási
nyomás is sokkal nagyobb, mint a szívócsőbe fecskendezés esetén. A szívócsőbe elegendő
2,0-4,0 bar, addig közvetlen befecskendezésnél 50-120 bar, sőt újabb konstrukcióknál eléri a
200 bar porlasztási nyomást.
A rendszer segítségével jelentősen csökkenteni lehet a töltéscsere (szívási) veszteségeket,
mivel a hagyományos motoroknál kis terhelésen a fojtószelep közel teljesen zárva van. Ezzel
ellentétben a közvetlen befecskendezésű motoroknál ebben a tartományban a fojtószelep
teljesen nyitva van (7.23. ábra). Ebben az esetben a keverékképzés alapvető problémája, hogy
kis terhelésen a kis mennyiségű befecskendezett tüzelőanyag miatt rendkívül szegény keverék
jön létre, aminek koncentrációja az alsó gyulladási határnál kisebb, ezért a szikra nem tudja
meggyújtani. Ezért az égéstér kialakítása eltér a hagyományos motorokétól (7.22. ábra).

7.22. ábra. Szikragyújtású motorokban a közvetlen befecskendezéshez kialakított égéstér

(FSI eljárás), a VW AG megoldása (FSI= Fuel Stratified Injection, a réteges tüzelőanyag
befecskendezés nemzetközileg elterjedt rövidítése)

A tüzelőanyag célzott befecskendezése (7.22. ábra) a kompresszió felső szakaszában

létrehoz - az egész égéstérre vonatkoztatva - egy olyan szegény keveréket, ami hagyományos
motorban már nem lenne meggyújtható, de a szívócső és a dugattyú megfelelő kialakításával
egy relatív gazdag keverékréteg hozható létre a gyújtógyertya körzetében, ami ily módon
biztos gyulladást tesz lehetővé. Ebben az üzemmódban a nyitott fojtószelep állás miatt
egyrészt minimális a töltéscsere munkaigénye, másrészt az égőképes keverék körül kialakuló
szigetelő légpárna- miatt csökken a hőveszteség az égésteret határoló falon, és ezen belül is
leginkább a dugattyún keresztül. A 40° forgattyúszög terjedelemig elállítható szívószelephez

141
tartozó bütykös tengely jobb átöblítést tesz lehetővé kis és közepes fordulatszámokon és belső
füstgáz-visszavezetéssel kisebb károsanyag kibocsátás érhető el. Mindezek a hatások
együttesen a fajlagos tüzelőanyag-fogyasztás csökkenését eredményezik.
A tüzelőanyagot közvetlenül az égéstérbe fecskendezve az elpárolgó tüzelőanyag hűti a
hengerben lévő közeget, ami csökkenti a motor teljes terhelésénél a kopogásra való hajlamot,
és ezáltal nagyobb kompresszióviszony valósítható meg, ami a motor hatásfokát növeli.
A réteges üzemnek csak a részterhelési üzemi tartományban van értelme kb. 3000
fordulat/perc-ig. Nagyobb fordulatszámon és terhelésen a későn befecskendezett tüzelőanyag
már nem tud a levegővel megfelelő keveréket alkotni és nő a károsanyag kibocsátás. Ezért
nagyobb fordulatszámon a tüzelőanyagot már a szívóütemben beszívott levegőbe
fecskendezik be, ami előbb kevésbé gazdag homogén-, majd teljes terhelésen gazdagabb
homogén keveréket eredményez. A befecskendezési paraméterek optimális értékeinek
beállítását a motorvezérlés végzi a befecskendezési időpont és tüzelőanyag befecskendezési
nyomásnak megválasztásával.

7.23. Homogén és réteges tüzelési mód összehasonlítása

Közepes terhelésen az átmeneti tartományban a tüzelőanyag befecskendezési időpontja
egyre előbbre kerül, λ=1,5 és fokozatosan megszűnik a füstgáz visszavezetés. Nagy
fordulatszámon és terhelésen ez teljesen elmarad. Homogén tüzelési módban a hagyományos
motorszabályozáshoz hasonlóan fojtószeleppel lehet vezérelni a keverék mennyiségét
(7.23. ábra).
A 7.24. ábra a fojtószelep és légfelesleg közötti kapcsolatot mutatja a gázpedál állás
függvényében.

7.24. ábra. Közvetlen befecskendezés működési diagramja.

142
 A valóságban az egyik üzemmódból a másikba nem hirtelen az átmenet, mint az a 7.25.
ábrán látható. Az alsó terhelési tartományban kb. 3000f/perc-ig réteges keverékképzés
történik. A tüzelőanyagot közvetlenül a gyújtási időpont előtt, a kompresszió utolsó
harmadában fecskendezik be. Az NOx értékének csökkentése érdekében füstgáz-
visszavezetést alkalmaznak.

7.25. ábra. Közvetlen befecskendezés üzemviteli stratégiája

Összefoglalva a motorvezérlésének tehát két jellegzetes tartománya van:
a.) réteges, inhomogén üzem (kis terhelés);
b.) homogén üzem (nagy terhelés).
a.) kis terhelésen:
- az erősen rétegzett hengertöltet és a nagy légfelesleg biztosítja a kis tüzelőanyag
fogyasztást;
- röviddel a gyújtás időpontja előtti befecskendezéssel az égéstérben – ideális esetben –
két zóna alakul ki:
1. égőképes tüzelőanyag/levegő keverék a gyertya körül
2. a fenti körül egy levegő-égéstermék szigetelő réteg
Eredmény: fojtás nélküli üzem, égéstér falazat felé való csökkent hőleadása
(szigetelő levegő/égéstermék réteg), ezáltal kisebb a gázváltási
munkaterület és csökkent hőleadás a dugattyún keresztül a hengerfalnak.
b.) nagyobb terhelésen:
a keverék tüzelőanyagban dúsul , ami koromképződési veszéllyel jár, ezért:
- homogén hengertöltetre térnek át, és a befecskendezés már a szívási ütemben
megvalósul, hogy a nagy fordulatszámon lecsökkent időtartam alatt is létre tudjon
jönni a homogén keverék
- a beszívott levegő tömegáram – nyomatékigény szerint – fojtószeleppel állítható be;
- a szükséges tüzelőanyagot az elektronika a mért levegő mennyiségéből számítja

143
Motorvezérléssel szemben támasztott követelmények:
1. Befecskendezés időpontját a terhelési állapotnak megfelelően kell megválasztani:
- részterhelésen késői befecskendezést (kompresszió végén)
- nagy terhelésen korai befecskendezést (szívóütem elején) megvalósítani.
2. Beszívott levegőtömeg beállítása független kell legyen a gázpedálállástól, hogy:
- kis terhelésen fojtás nélküli üzemet lehessen megvalósítani;
- nagy terhelésen viszont a megfelelő fojtás legyen beállítható.
Előnyök:
- csökken a fajlagos tüzelőanyag fogyasztás;
- nő a motorteljesítmény.
A turbófeltöltésű közvetlen benzinbefecskendezésű motorok vezérlésének folyamatos
fejlesztésével még jelentős potenciál hasznosítható ezeknél a motoroknál.

A légfelesleg-tényező mérése
A minden üzemállapotban optimális égési feltételek biztosítása érdekében szükséges a
légfelesleg-tényező folyamatos mérése és annak értéke alapján az égési folyamatba történő
beavatkozás.
Szikragyújtású motorokban az égéstermékben található fő károsanyag összetevők a
szénmonoxid (CO), az elégetlen szénhidrogének (CxHy) és nagy hőmérsékleten keletkező
nitrogénoxidok (NOx) Ezeknek a károsanyagoknak az előírt kibocsátási határérték alatt való
tartása érdekében a motorok kipufogó vezetékében katalizátort építenek be. A katalizátor
anyaga Pt, Pd és Rh fémekből áll. A három égéstermék összetevő alakulását a légfelesleg
tényező függvényében a 7.26. ábra szemlélteti. A katalizátorban a CO és a CxHy CO2 -vé és
H2O-vá oxidálódnak, míg az NOx N2-vé redukálódik. A három gáz összetevő és a
katalizátorba épített λ-szonda miatt a rendszert λ szondás háromutas katalizátornak nevezik.
Közvetlenül a légfelesleg-tényező nem mérhető, csak az égéstermék O2 tartalma. Ennek
mérésére fejlesztették ki az ún. λ-szondát, amely ZrO2 kerámiából készül. A λ-szonda tehát O2
érzékelő, amelynek nagy előnye, hogy λ = 1 környezetében jelentős feszültségváltozást
generál, ami a motor elektronika számára jól erősíthető jelet szolgáltat.

7.26. ábra. Lambda szonda jelátalakítása, teljesítmény, a fajlagos fogyasztás

és a károsanyag kibocsátás a légfelesleg-tényező függvényében

144
7.6. Égési folyamatok a szikragyújtású (Otto) motorokban

Az Otto-motorokban lezajlódó égési folyamat külső energia bevezetéssel indul el, ami
általában a gyújtógyertya által létrehozott szikra. Ezután a lángfront az előzőleg létre hozott
homogén keverékben halad végig. Az égéstér hengerfejben kialakított része lehetőleg félgömb
alakú, központilag elhelyezett gyújtógyertyával, hogy az egyenletes lángterjedéskor a
lángfront egyszerre érje el az égéstér legtávolabbi pontjait. A keverék gyújtása a középen
elhelyezett gyújtógyertyától indul ki és onnan minden irányban egyenletesen terjed. A
folyamat a 7.27. ábrán látható.

7.27. ábra. A szikrától kiinduló normál lángterjedés

m
A benzin/levegő keverék lángterjedési sebességének nagyságrendje: 20 ÷ 30
s
Rendellenes égési folyamatok
A rendellenes égésnek két típusát különböztetjük meg. Ezek az:
- öngyulladás,
- kopogás.
Az öngyulladás akkor lép fel, amikor a tüzelőanyag-levegő keveréket nem a szikra, hanem
az égéstéren belül valamely kialakult hőforrás a szikragyújtást megelőzően gyújtja meg . Ez a
hőforrás lehet a rosszul (nem megfelelő hőértékű) megválasztott gyújtógyertya, amely nagy
hőmérsékletre felmelegszik, de például a vízkőlerakodások miatt lecsökkent hengerfejhűtés is
okozhat lokális hőmérsékletnövekedést, ami a szikragyújtás időpontja előtt begyújtja a
keveréket. Az öngyulladás létrejöttét nem megfelelő minőségű tüzelőanyag esetén az
égéstérben lerakódó izzó korom, ill. koksz is okozhatja.
Tekintettel arra, hogy a gyulladás a szabályozott szikragyújtás előtt jön létre, ezért az égési
csúcsnyomás nem a FHP után, hanem már azt megelőzően kialakul, ami a még felfelé haladó
dugattyú ellen hat, csökkentve ezáltal a motor teljesítményét. Mivel ez a jelenség nem
mindegyik hengerben alakul ki, ezért a motor egyenletes járását is befolyásolja.

7.28. ábra. Az öngyulladás hatása a motor munkafolyamatára

145
Kopogásos égés
Először is ki kell jelentenünk, hogy a fülünkkel érzékelhető zaj, az ún. „kopogás” nem a
motor egyes alkatrészeitől származó mechanikai eredetű zaj, hanem égésből eredő zaj. Ennek
magyarázata a következő.
A szikragyújtást követően az égés kezdeti szakasza teljesen szabályos, a kezdeti
lángterjedési sebesség nagysága: Λ = 20 ÷ 30 m/s. Miközben a szabályos lángfront halad előre
a keverékben, azalatt az égéstérben jelentősen nő a nyomás és a hőmérséklet. Ha elegendő idő
áll rendelkezésre, akkor az égéstér távolabbi pontjaiban található égőképes keverék fizikai-
kémiai tulajdonságai megváltoznak, az eredeti szénlánc molekulák felszakadnak és a
lángfront érkezése előtt robbanásszerűen meggyulladva egy nagyságrenddel nagyobb égési
sebességgel elégnek. Ez a folyamat olyan gyorsan játszódik le, hogy a dugattyú a FHP
környezetében alig mozdul el, ezáltal a hirtelen hőfelszabadulás gyakorlatilag állandó
térfogatban megy végbe és nagyon nagy nyomás-gradienssel ugrásszerűen megnöveli az
égéstérben a nyomást (7.29. ábra). A kifejlődő másodlagos gócok égési sebessége
Λ = 300 ÷ 600 m/s egy nagyságrenddel nagyobb a normál lángterjedési sebességhez képest.

A leválasztott jel frekvenciája

f ≅ 6 ÷ 7 kHz
7.29. ábra. A kopogásos égés nyomáslefolyása
A kopogásos égés jellemzője, hogy viszonylag nagyfrekvenciás nyomáslengés alakul ki,
amely sebességlengést is indukál. A kialakuló sebességlengés a hűtetlen dugattyú felületéről
„lemossa” a lamináris határréteget, megnövelve ezáltal a hőátadást a dugattyú felé. Mivel a
henger hűtését biztosító perselyben áramló hűtőközeg hőmérséklete gyakorlatilag állandó,
ezért a megnövekedett hőáram a dugattyútető hőmérsékletét növeli, ami előbb-utóbb annak
olvadásához, majd gyakran kilyukadásához vezet.
Régebben a tüzelőanyagba adalékként ólomvegyületeket kevertek, ami lassította a
molekuláris szerkezet átalakulását, ma ez már egészség- és környezetkárosító hatása miatt
nem alkalmazható. Helyette más, a környezetre ártalmatlan adalékokkal érik el a szükséges
hatást. Számos motort kopogásérzékelővel is felszerelnek és a kopogás fellépésekor az
elektronikával beavatkoznak a megszüntetésére.
A kopogásos égést befolyásoló tényezők:
- az égéstér alakja, minél aszimmetrikusabb és minél távolabb van a gyertya az égéstér
legtávolabbi pontjától, annál több idő áll rendelkezésre a kopogásos égés kialakulására
- a kompresszió-viszony nagysága, minél nagyobb annál nagyobb oktánszámú benzinre
van szükség, de annak értéke korlátozott
- az előgyújtás mértéke, növeli a kopogási hajlamot
- a légfelesleg-tényező értéke, növelése csökkenti a kopogásra való hajlamot
- a beszívott levegő hőmérséklete
- a tüzelőanyag kopogástűrő képessége, azaz oktánszáma
A kopogás jelenségének kialakulását a félgömb alakú égéstér csökkenti, mivel a
gyertyától kiinduló lángfront viszonylag egy időben éri el az égéstér legtávolabbi pontját
(7.30.b ábra).

146
 7.30. ábra. Szikragyújtású motorok égéstér kialakításai
A kopogásos égés a motor tönkremenetelét okozhatja, ezért kerülendő, mert megnöveli
nem csak a motor hőigénybevételét, de a dugattyú gyűrűk fokozott igénybevételén keresztül a
mechanikai igénybevételt is növeli.

147
7.7. Kompresszió-gyújtású (Diesel) motorok

A Diesel-motorok égési folyamata sokkal összetettebb, mint az Otto-motoroké. A motor a

szívási ütem során levegőt szív be és azt komprimálja. A tüzelőanyagot a felső holtpont előtt
fecskendezik be az égéstérbe nagy nyomáson. Korszerű motorok esetén ez akár 2000 bar is
lehet. A kompresszió-gyújtású motorokra jellemző, hogy a szikragyújtású motorok
kompresszió- viszonyához képest lényegesen nagyobb kompresszió-viszonnyal rendelkeznek.
Ez lényegesen nagyobb kompresszió véghőmérsékletet is eredményez, ami a motor
égésterébe nagy nyomáson beporlasztott tüzelőanyag, általában gázolaj vagy dieselolaj gyors
párolgásához és gyulladásához vezet.
A nagyobb kompresszió-viszony miatt a motor termikus hatásfoka is nagyobb, ezért a
fajlagos tüzelőanyag felhasználása a szikragyújtású motorokkal összehasonlítva kisebb.
Az általánosan alkalmazott kompresszió-viszony értéktartománya:
ε = 14 ÷ 22
A motorok fordulatszám tartománya a tüzelőanyag párolgása és gyulladása által igényelt
idő miatt kisebb, mint a szikragyújtású motoroké.
nmax = 1800 ÷ 2200 1/min (230 ÷ 420 kW)
nmax = 3000 ÷ 4500 1/min (90 ÷ 170 kW)
A dieselmotorokban használt tüzelőanyag általában gázolaj, újabban ún. biodieselt is
alkalmaznak, ami különböző növényi olajok (metil) észterei pl. repce-metil-észter (RME).
Ezekkel az olajokkal szemben támasztott főbb követelmények a következők:
- megfelelő viszkozitás ( 40°C -on 2,5 - 5 cSt ) a jó porlaszthatóság érdekében,

- kellően nagy cetánszám ( 50 ÷ 55) a gyulladási késedelem kézbentartására.

A cetánszám (CN) a Diesel-motorban használt tüzelőanyagok gyulladási tulajdonságának,
a gyulladási késedelemnek a mérőszáma. Gyulladási késedelemnek nevezzük azt az időt, ami
a tüzelőanyag befecskendezése, elpárolgása, levegővel való keveredése és az égés
megkezdése között eltelik (τ ∼ 0,002s) (7.29. ábra). A cetán (CN = 100) jól gyullad, míg az
alfa-metil-naftalin rossz gyulladási hajlamú (CN = 0). A dieselolaj cetánszáma a vele azonos
gyulladási késedelmmel rendelkező cetán + alfa-metil-naftalin keverékben a cetán százalékos
aránya. A cetánszám értéke függ a tüzelőanyag tulajdonságától, a cseppmérettől, valamint a
hőmérséklettől.

7.31. ábra. A gyulladási késedelem és a hőfelszabadulás alakulása a befecskendezést követően

148
 Minél nagyobb a gyulladási késedelem, annál zajosabb lesz az égés, mert sok tüzelőanyag
halmozódik fel az égéstérben elpárologva, ez a nagy mennyiségű el nem égett tüzelőanyag
elérve az égés feltételeit egyszerre ég el. Ez okozza az ún. Diesel-kopogást, ami főképp
indulásnál és kis terhelésen lép fel. Többek között ezért is ma már nem egy adagban juttatják
a tüzelőanyagot az égéstérbe, hanem az égési folyamat során kisebb, szabályozott adagokban.
A gyulladási idő késedelem kb. 2 ms.

7.8. Keverékképzés kompresszió-gyújtású motorokban

A keverékképzés elemei az adagolószivattyú, illetve a nagy nyomást előállító szivattyú

egység, és a tüzelőanyag befecskendezésére kialakított porlasztó.
A kompresszió-gyújtású motor jellemzője a belső keverékképzés, és a heterogén
tüzelőanyag-levegő keverék létrehozása, amely az égéstérben kialakuló nagy hőmérséklet
hatására a már elpárolgott tüzelőanyag-levegő keveréket meggyújtja. A motor teljesítmény-
szabályozása a ciklusonként bevezetett tüzelőanyag adag mennyiségével (dózis) történik. Ezt
a szakirodalom minőségi szabályozásnak nevezi, mivel a szabályozás a keverék minőségén
keresztül történik.
A tüzelőanyagot röviddel a FHP előtt fecskendezik az égéstérbe, a mintegy 30 ÷ 75 bar
nyomásra sűrített levegőbe. Minél nagyobb nyomáson megy végbe a porlasztás, annál kisebb
méretű csepphalmaz jön létre. A kisebb cseppeknek rövidebb a párolgási idejük, és ezért
gyorsabb a kialakuló homogén keverék gyulladása.
A keverékképzésre és égésre rendelkezésre álló nagyon rövid idő miatt és a hengerben
lévő levegőtömeg minél jobb kihasználása érdekében a motorok fordulatszáma korlátozott és
különböző keverékképzési eljárások fejlődtek ki.
A dieselmotoroknál a koromképződés jelentős környezetszennyező forrást jelent. Ha több
a befecskendezett tüzelőanyag, mint amennyi O2 rendelkezésre áll, akkor a tüzelőanyag
hidrogén tartalma elég, és a motorból fekete füst (korom) jön ki, ezért korlátozni kell a
maximális tüzelőanyag adagot.
A ciklusonként befecskendezett tüzelőanyag adagot dózisnak nevezik, jele: d
mɺ t b ⋅P
d= = e e [g]
n⋅ z ⋅i n⋅ z ⋅i
ahol mɺ t [kg/s] a tüzelőanyag tömegárama
n [1/s] a fordulatszám
z a hengerek száma
i működésszám ( i = 1 / 2 a négyütemű, i = 1 a kétütemű motoroknál)

A befecskendezés időtartama [s]-ban, ha n fordulatszám [1/s]-ban adott (egyszeres

befecskendezésnél):
ϕB
t=
2 ⋅π ⋅ n
ahol φB a befecskendezés alatti forgattyúszög-elfordulás [fok]-ban.

149
Tüzelőanyag adagoló rendszerek
Korábban a legelterjedtebb adagolórendszer az ún. Bosch féle soros adagoló rendszer volt.
Ennek lényege, hogy az adagoló dugattyú lökete állandó és a dugattyún kialakított vezérlő él
és a hengeren lévő furatok relatív helyzete határozta meg a tüzelőanyag adag (dózis)
nagyságát. Az adagoló működését mutatja a 7.32. ábra.

7.32. ábra. Mennyiségszabályozás elvi vázlata (Bosch adagoló)

Újabban két adagoló rendszer terjedt el. Az egyik az ún. PD (Pumpen-Düse) rendszer,
amelyben egy egységet alkot a nagynyomású szivattyú és a porlasztó, és a porlasztáshoz
szükséges nagy nyomást közvetlenül a porlasztóegységben állítják elő. A másik az ún.
common rail system (CRS), azaz közös vezetékű befecskendező rendszer, amely vezetékben
(csőben) a hozzá csatlakozó nagynyomású szivattyú folyamatosan állandó nagy nyomást tart
fenn. A 7.33. ábra a Pumpen-Düse rendszert mutatja.

7.33. ábra. A PD adagoló rendszer elektromágneses szeleppel (Bosch)

A környezetvédelmi előírások fokozatos szigorodása miatt kellett olyan befecskendező

rendszereket kifejleszteni, amelyek a befecskendezendő tüzelőanyag mennyiségét és a
befecskendezés időpontját egymástól függetlenül egy elektronika segítségével képes
biztosítani.

150
 A common rail system (CRS) működése a 7.34. ábrán látható. A tüzelőanyag adag
arányos a porlasztó nyitvatartási idejével és a porlasztási nyomás nagyságával. A közös
vezetékben tartott nyomás 300-2000 bar között van a terhelés és fordulatszám függvényében.

1. nagynyomású szivattyú
2. közös nyomócső (common rail)
3. porlasztók
4. elektronikus szabályozó egység (ECU)
5. nyomásszabályozó
6. tüzelőanyagszűrő
7. fordulatszám jeladó

7.34. ábra. A common rail (CRS) befecskendező rendszer elvi vázlata.

A terjedőben lévő korszerűbb rendszerek esetén lehetővé válik, hogy egy munkaciklusban
akár 4-5 részletben fecskendezzék be a tüzelőanyag adagot. Előbefecskendezést alkalmazva a
motor akusztikailag „lágyabb” járású, kisebb NOx kibocsátású lesz. Utóbefecskendezést
alkalmazva csökken a motor részecske kibocsátása, mivel növeli annak kiégési idejét. Késői
befecskendezés emeli a kipufogógáz hőmérsékletét, ami a részecske-szűrő tisztítását
biztosítja.
Diesel motorok új generációjában az elektronikus vezérlés kiemelt szerepet nyert,
biztosítva ezáltal a minden üzemállapotban optimális működés és minimális károsanyag
kibocsátás feltételeit.

7.35. ábra. Motorvezérlő elektronika elve

151
7.9. Égéstér kialakítások

A keverékképzés optimális feltételeit sokféle égéstér-porlasztó kombinációval lehet elérni.

Alapvetően az égéstereket két csoportba osztják:
- osztatlan égéstér
- osztott égéstér
Osztatlan égéstér
Az osztatlan égésterű motorokat személygépjármű motortól a haszongépjármű-motorig
széles körben alkalmazzák. Személygépjárművekben a kedvező fajlagos tüzelőanyag
fogyasztása miatt nőtt meg a szerepe.
Az osztatlan égéstérben meghatározó a tüzelőanyag nagy nyomású (1200-2000 bar)
befecskendezése és a porlasztó furat mérete, amelyek meghatározzák a beporlasztott cseppek
méretét és eloszlását a teljes égéstér térfogatban. Ügyelni kell azonban arra, hogy a porlasztott
sugár ún. behatolási mélysége (s) kisebb legyen, mint a porlasztó és a dugattyú fala közötti
távolság.

7.36. ábra. Porlasztásból kilépő tüzelőanyag-sugár szerkezete és s behatolási mélysége

7.37. ábra. Közvetlen befecskendezés

Az osztatlan égésterű motorokban az égéstér a dugattyúban kerül kialakításra, általában a
kompressziótérfogat kb. 80%-át teszi ki, ami megköveteli a porlasztó és az égéstér
összehangolását a levegő töltet minél nagyobb kihasználása érdekében és a jó mikrokeveredés
feltételeinek megteremtését (7.38. ábra). A porlasztó furatok száma a motor nagyságától
függően akár 12 db-ra is felmehet. Nagy motorok esetében, amelyeknél a dugattyú átmérő
meghaladhatja a 300 mm-t, ott a levegőbevezetést külön perdülettel nem látják el. Kisebb
dugattyú átmérők esetében azonban az intenzív, jó hatásfokú mikrokeveredés érdekében a
szívócsatornát tangenciálisan helyezik el, hogy a beszívott levegő megfelelő nagyságú
perdülettel rendelkezzék.

152
 a) félgömb alakú égéstér;

b) lapos csésze alakú égéstér;

d
c) toroid alakú égéstér ≈4
h
d
d) mély toroid alakú égéstér ≈2
h

7.38. ábra. Különböző kialakítású égésterek közvetlen befecskendezésű motorokban

Ez a hatás még fokozható azzal, hogy a dugattyúban kialakított égéstér nyílását

csökkentik, így a dugattyú a felső holtponthoz közeledve a dugattyú és a hengerfej közötti
levegőt az égéstérbe préseli, ami a keveredés intenzitását tovább növeli (7.39. ábra). A
porlasztó furatok számának csökkentése esetén a perdületet kell növelni és fordítva.
Gyorsjárású motorok kompresszióviszonya ε = 15-19. A biztos hidegindítás érdekében az
égéstérben izzítógyertyát alkalmaznak.

7.39. ábra. Az égésterek és porlasztók összehangolása

A levegő bevezetése rendszerint a szívócső tangenciális elhelyezésével létrehozható
perdülettel biztosítja az intenzív tüzelőanyag-levegő keveredést (7.40. ábra).

7.40. ábra. Perdületes levegőáram és tüzelőanyag keveredése

153
Osztott égéstér kialakítások
Személygépjármű gyártók régebben egyaránt alkalmaztak osztott és osztatlan égésterű
motorokat. Az utóbbi évtizedekben azonban az osztott égésterű motorokat fokozatosan
felváltották az osztatlan égésterű motorok. Ennek oka az előkamra és főégéstér közötti furat
fojtási veszteséget okozó hatása, valamint az égéstér megnövekedett felület/térfogat
viszonyából adódó megnövekedett hőveszteség. Mindezek növelték a motor fajlagos
tüzelőanyag fogyasztását. Az osztott égéstér alkalmazását az elektronikus vezérlések
elterjedése előtt az indokolta, hogy a keverékképzés nagyon jó hatásfokú volt.
Az osztott égéstérben az előkamra, vagy örvénykamra térfogata a teljes égéstér
40 ÷ 50%-át adja. Ez az arány optimalizálandó, mert nagymértékben befolyásolja a korom és
NOx képződést. A porlasztót a főégéstérbe csatlakozó furattal szemben építik be. Az
előkamrába befecskendezett tüzelőanyagból annyi ég el, amennyi levegővel keveredni tud az
előkamrában. Ennek az égésnek következtében megnő az előkamrában a hőmérséklet és
elpárologtatja a maradék tüzelőanyagot, majd a főégéstérhez képest megnövekedett nyomás
az elpárolgott, de még el nem égett tüzelőanyagot nagy sebességgel befújja a főégéstérbe,
ezáltal a főégéstérben lévő levegővel mikroszintű keveredés után elég. Ily módon csökkent az
NOx képződés és egyenletessé vált a motor járása. A részecske kibocsátásra megengedett
határérték szigorodó előírásainak azonban ez a technológia már nem tudott eleget tenni.
Ennek oka, hogy a befecskendezett tüzelőanyag az előkamrában léghiány mellett nagy
hőmérsékleten ég el, ami nagy terhelésen az így keletkezett koromrészecskéket még el tudja
égetni, azonban részterhelésen a hőmérséklet a főégéstérben már nem elég nagy.

7.41. ábra. Előkamrás eljárás 7.42. ábra. Örvénykamrás eljárás

Kezdetekben az itt leírt előkamrát használták. Itt érdemes megemlíteni Jendrassik György
nevét, aki hasonló eljárás szerint működő motorcsaládot fejlesztett ki és ért el jelentős
eredményeket a vasúti diesel motorok gyártásának területén. Az osztott égésterű motorok
következő generációja az ún. örvénykamrás eljárás volt, ahol az előkamra furata
tangenciálisan csatlakozott a főégéstérhez. Az ily módon létrejövő perdület lényegesen
javította a keveredést.
Bemutatunk még egy keverékképzési eljárást, amit évtizedeken keresztül a hazai
autóbuszokba épített M.A.N licenc alapján gyártott RÁBA motorokban alkalmaztak. Erre
csak azért érdemes kitérni, mivel az eddig tárgyalt keverékképzési eljárásoktól gyökeresen
eltérő megoldást alkalmaztak. (Lásd 7.43. ábra.) Ezt az eljárást a német Maurer nevű mérnök
után M-eljárásnak neveztek el.

154
 7.43. ábra. M-eljárás
Az M-eljárás keverékképzése és égési mechanizmusa:
1. tüzelőanyag 95%-ának felkenése a dugattyú belső falára;
2. elpárolgás a hűtött, de meleg falon (max. 340°C)
3. tüzelőanyag és levegő jó keveredése, a perdülettel bevezetett levegővel
4. közvetlen gyújtás az égéstérbe közvetlenül bejutott tüzelőanyaggal (5%), ami a
felületről elpárolgott tüzelőanyagot meggyújtotta a párolgási sebességnek megfelelő
ütemben
5. égés
A légfelesleg-tényezővel λ ≈ 1, 2 -ig le lehetett menni. Párolgás a tüzelőanyag minőségétől
kevésbé függött, ezért „mindenevő” motornak is hívták. Az égés során a nyomásnövekedési
sebesség (nyomás-gradiens) csökkenése miatt lágyabb járás jön létre, (alig érezhető az ún.
diesel kopogás). Ez a tüzelőanyag egyenletes párolgásának és a perdülettel rendelkező
levegőárammal való mikro keveredés következménye.

155
7.10. Külső égésű motorok
A külső égésű motorok a megújuló energia hasznosításával kerültek előtérbe, bár maga az
eljárás közel 200 éves múltra tekint vissza, amikor Robert Stirling skót mérnök
megvalósította első 2 Le teljesítményű motorját.

7.44. ábra. Stirling motor körfolyamata

Az egyes mukafolyamatokat a hengerben elhelyezett két dugattyúval valósítják meg. A
Stirling motor-körfolyamat két izotermikus (1-2 és 3-4) és két izochor (2-3 és 4-1)
munkafolyamatból áll.

7.45. ábra. Stirling motor egyes körfolyamat fázisai

a) kiszorító dugattyú b) munkadugattyú c) forgattyús mechanizmus
d) hőbevezetés kívülről e) hőelvonás
Az 1-2 állapotváltozás egy izoterm expanzió, amelynek során a gáz munkát végez.
A 2-3 állapotváltozás egy izochor hűtés, amelynek során a kezdő állapotba jutunk,
miközben a gáz hőt ad le a regenerátornak.
A 3-4 állapotváltozás egy izoterm kompresszió, amelybe bevezetett térfogatváltozási
munka az elvezetendő hőmennyiséggel azonos.
A 4-1 állapotváltozás egy izochor hőbevezetési folyamat, amelynek során a
regenerátorban tárolt hőt a gáznak adja át.
A motor kapacitása a munkaközeg hőkapacitásának a moltömeghez viszonyított arányától
függ. Minél nagyobb ez az érték, annál kompaktabb gép építhető. A hidrogén esetében ez az
arány a hélium 2,7-szerese, és a hélium levegőre vonatkoztatott aránya pedig 4,7-szeres.

156
 Újabban fejlesztett motorok még nem terjedtek el a magas bekerülési költség miatt, de
várható ezek térnyerése elsősorban kapcsolt villamosenergia termelés céljára. Ezeknél a
motoroknál a hőbevitel és hőelvitel hőcserélőkön keresztül történik. (7.46. ábra).

7.46. ábra. Külsőégésű - Stirling - motor energetikai hasznosítása

A hevítési hőmérséklet anyagtechnológiai okokból elméletileg max. 700°C lehet, ekkor
mintegy ηe = 36% effektív hatásfok érhető el. A valóságban elért hatásfok η = 24% és a
teljesítménytartomány 9 kW- 40 kW között van. A viszonylag jelentős belső áramlási
veszteségek miatt munkaközegként elsősorban a hélium, vagy kedvező termikus tulajdonságai
miatt a hidrogén jöhet szóba.
Előnye a hagyományos belső égésű motorokkal szemben a csekély károsanyag kibocsátás,
az egyenletes – közel rázásmentes és csendes üzem – valamint a biomassza-, a hulladékhő-
illetve a napenergia hasznosítás lehetősége.

157
7.11. Belső égésű motorok feltöltése

Motor feltöltés alatt azt az eljárást értjük, amelyben a motor hengerét környezeti
nyomásnál nagyobb nyomású levegővel látjuk el. A feltöltésnek számos megoldását
alkalmazzák, mint nyomáshullám-feltöltés, rezonancia feltöltés, mechanikai feltöltés és
turbófeltöltés. Ezeknek a módszereknek kiterjedt irodalma van, itt részletesebben csak a
turbófeltöltéssel és rezonancia feltöltéssel foglalkozunk.

Turbófeltöltés
A motor és turbófeltöltő kapcsolása nagyon hasonló a gázturbina kapcsolásához
(7.47. ábra), azzal a különbséggel, hogy itt a hőbevezetés nem tűzelőtérben, hanem a
motorban megy végbe.

- üresen járó gázturbina

- tüzelőtér helyén a motor

7.47. ábra. Turbófeltöltés elvi kapcsolása

1-2-3-4-5-1 elm. motor körfolyamat

0-1-11-9-0 kompresszormunka
7-8-9-10-7 turbina munka
5-7’-6-5 expanziós veszteség
7’-7-8-8’-7’ örvénylési hőveszteség

7.48. ábra. A turbófeltöltés p - V diagramban

A kompresszor a beszívott közeget összesűrítve juttatja a motorba, ezáltal a motor
hengerében megnő a levegő töltet mennyisége, és az így megnövelt mennyiségű levegőben
több tüzelőanyag égethető el. Ily módon megnövelhető a motor teljesítménye. A kompresszor
teljesítményigényét a motor kipufogó gázával hajtott turbina teljesítménye szolgáltatja.
A turbófeltöltő metszetét a 7.49 ábra szemlélteti. Az általában alkalmazott radiális
(centrifugális) kompresszor és a centripetális turbina közös tengelyen helyezkedik el. Emiatt
fordulatszámuk azonos és a mindenkori terhelésnek megfelelően változik. Járműmotoroknál a
fordulatszám elérheti a 100 ÷ 150 ezer 1/min értéket is.

158
 7.49. ábra. Turbófeltöltő felépítése

A 7.50. b ábrán jobboldalt a töltő centrifugális kompresszorának elölnézete látható,

mellette a centripetális turbina forgórésze.

7.50. ábra. Turbótöltő összeszerelt állapotban a) és a forgórésze külön b) képen.

Állandósult állapotban fennáll, hogy:

PK = PT vagyis a kompresszor teljesítményfelvétele mindig megegyezik a turbina
által leadott teljesítménnyel
n K = nT a két gépegység közös tengelyű, ezért azonos a fordulatszámuk
mɺ K = mɺ T a két gépegységben azonos tömegáramot feltételezünk, bár a turbinában
átáramló tömegáram a beporlasztott tüzelőanyaggal több, ami 5% alatt van,
ezért elhanyagolható

159
A feltöltésnél definiált töltési fok:
mval
λt = , ahol:
melm
pv ⋅ Vv p0 ⋅ Vl
mval = melm =
R ⋅ Tv R ⋅ T0
pv ⋅ Vv R ⋅ T0 p T V
λt = ⋅ = v⋅ 0⋅ v
R ⋅ Tv p0 ⋅ Vl p0 Tv Vl
pv
A feltöltési nyomásviszony: =π ;
p0

A feltöltött henger térfogat: Vv = Vl + Vk = Vh (a térfogat nem változik a feltöltéstől);

A feltöltés véghőmérséklete: Tv

 1
A feltöltés mértéke függ a kompresszorból kilépő levegő hőmérsékletétől, λt = f   , ezért
 Tv 
fontos a levegő visszahűtése.

A visszahűtés hatásossága a 7.51. ábra jelöléseivel:

∆Tvh
η=
∆Tval

7.51. ábra. A levegő visszahűtés T-s diagramban

Visszahűtő lehet:
- levegő-víz munkaközegű, akkor t vh ≅ 60 + 15°C

- levegő-levegő munkaközeg-pár esetén t vh ≅ t 0 + 20°C

ahol t0 a környezeti levegő hőmérséklete.

160
Turbófeltöltő és motor együttműködése
Törekedni kell arra, hogy a motor légnyelési görbéje a turbótöltő leválási határától jobbra,
lehetőleg a kagylódiagramban berajzolt hatásfokgörbék maximumán haladjon keresztül.
Amennyiben a turbótöltő a motorral nincs összehangolva, akkor előállhatnak működési
zavarok a leválási mezőbe lépés miatt, és hatásfokromlás, ha a kisebb hatásfokú mezőn halad
keresztül.

7.52. ábra. Turbófeltöltő és motor együttműködése

(nT - a töltő névleges fordulatszáma)
A szívómotort közvetlenül, átalakítás nélkül nem lehet a turbófeltöltővel összekapcsolni.
Ennek a fentebb említetteken kívül az is az oka, hogy a megnövekedett csúcsnyomás miatt a
hajtókar csapágyakat meg kell erősíteni, hasonlóképpen a hengerfej leszorító csavarokat.
A mechanikai többlet-igénybevétel mellett megnő a motor hőterhelése is, ami különösen
a dugattyú hőmérséklet növekedéséből származó hőtágulását növeli meg, ezért speciálisan
feltöltött motorokra kialakított dugattyúkra van szükség a dugattyúnak a perselybe
szorulásának - ún. besülésének - elkerülésére.

7.53. ábra. Motordugattyú hőterhelése

161
Rezonanciafeltöltés
Motorfeltöltésnek másik módja az ún. rezonanciafeltöltés. Ekkor meghatározott
fordulatszámon a szívóvezetékben kialakuló állóhullámok révén a szívószelep előtt a nyomás
megnő, és így a hengertérbe juttatott közeg mennyisége is megnő. Szélesebb fordulatszám
tartományban hasznosítható ez a módszer, amennyiben változtatható a szívóvezeték hossza.

7.54. ábra. Változtatható szívóvezeték (kétfokozatú) kialakítása

A 7.54. ábrán jól látható, hogy rövid szívóvezeték esetén a motor nyomatékának
maximuma nagyobb fordulatszámon adódik, míg a hosszabb szívóvezeték esetében a
nyomaték maximuma a kisebb fordulatszámok irányába tolódik el.
A feltöltés a szívócsőben lévő levegőoszlop lengéséből származó kinetikus energia
hasznosulása révén jön létre. Kis fordulatszámon a gerjesztési frekvencia kicsi, a
levegőoszlop sajátfrekvenciáját ehhez igazítva hosszú szívóvezetékre van szükség. Nagy
fordulatszámon azonban hasonló okok miatt rövid szívócső hossz mellett alakul csak ki a
sajátfrekvenciához tartozó rezonancia.
Az egyik végén zárt szívócső sajátfrekvenciája:
a
f = [ Hz ]
4⋅ L
ahol L a szívóvezeték hossza, és a a levegő hangsebessége
Ennek elkerülése érdekében kialakítottak olyan konstrukciós megoldást, amely biztosítja a
fordulatszámmal arányosan változó a szívócső hosszt, amivel a rezonanciafeltöltést
folyamatosan, a teljes fordulatszám tartományban meg lehet valósítani. (7.55. ábra). A (3)
nyílás a levegő bevezetés helye, (4) az elfordítható nyílás, amivel a szívócső hossza
változtatható.

7.55. ábra. Folyamatosan változtatható szívócső hossz.

162
 Nem csak a szívócső lengéséből származó kinetikus energia hasznosítható
rezonanciafeltöltésre, hanem az ún. Helmholtz rezonátor is. A Helmholtz rezonátor egy V
térfogatból és hozzá kapcsolódó L hosszúságú, A keresztmetszetű csőből áll. (7.56. ábra). A
rezonátor frekvenciája akusztikai körülmények között fH értékű. Nagyobb nyomáslengések és
inhomogén hőmérséklet-eloszlás esetén a rezonátor frekvenciáját az itt közölt összefüggés
csak jellegre adja meg helyesen.

fH =
a A
[Hz ]
2π l ⋅V

7.56. ábra. Helmholtz rezonátor elvi felépítése

7.57. ábra. Rezonancia feltöltés Helmholtz rezonátorral

a) 1- rezonátor cső 2- rezonátor térfogat 3-motor hengerek
b) nyomatéki görbék: 4- rezonátorral 5-rezonátor nélkül
A 7.57. ábra egy 6 hengeres motor szívólevegő rendszerének elvi kapcsolását mutatja.
Látható, hogy a szívómotor nyomatéki jelleggörbéjéhez képest a rezonanciafeltöltéssel a
nyomaték maximuma a kisebb fordulatszám-tartomány felé tolódik el. Még az eddig tárgyalt
feltöltési módokon kívül további megoldások is léteznek, mint a mechanikus feltöltés, a
Comprex nyomáshullám feltöltés.

163
A feltöltött motornál a motorjellemzők alakulása

7.58. ábra. A feltöltött motorok jellemzőinek változása a szívó motorokhoz képest

A nyomatéknövekedés egyrészt ηeff növekedés miatt, másrészt a több levegő miatt
befecskendezhető nagyobb mennyiségű tüzelőanyag miatt jön létre (7.58. ábra). A nyomaték
maximuma a kisebb fordulatszám irányába tolható el, ami növeli a motor dinamikus
viselkedését.
Motor feltöltése egyaránt alkalmazható szikragyújtású, mind kompresszió-gyújtású
motoroknál. Feltöltött szikragyújtású motoroknál a nagyobb töltési nyomás nagyobb
kompresszió véghőmérsékletet eredményez. Ezzel megnő az öngyulladás illetve a kopogás
veszélye. Ezért egyrészt csökkenteni kell a kompresszió-viszonyt, másrészt a FHP irányába
kell eltolni a gyújtás időpontját (csökkenteni kell az előgyújtást).
Kompresszió-gyújtású motoroknál is túl nagy égési csúcsnyomás alakulhat ki, ennek
elkerülésére a befecskendezés kezdeti időpontját úgy kell megválasztani, hogy a mechanikai
igénybevételek korlátok között legyenek tarthatók.
A feltöltésnek a teljesítmény növelés mellett a károsanyag kibocsátás csökkentése,
valamint a nyomaték maximum-értékének a kisebb fordulatszám tartományba tolása és a nagy
nyomatékhoz tartozó fordulatszám-tartomány szélesítése is célja. A korszerű motoroknál a
túltöltés elkerülésére ún. szabályozható feltöltőket alkalmaznak mind Otto, mind Diesel
motoroknál. Ezek a feltöltők már alacsony fordulatszámon is jelentős nyomást hoznak létre.
Magasabb fordulatszámon különböző módszerekkel leszabályozzák a töltőket, így
akadályozva meg a kialakulható túl nagy nyomást.
A fajlagos teljesítmény a feltöltéssel a szívómotorhoz képest szikragyújtású motoroknál
megduplázódott, míg a diesel motoroknál megháromszorozódott.
A feltöltés hatásfokra gyakorolt hatása:
1. növeli az effektív középnyomást
2. nagy levegő/tüzelőanyag arány és nagy középnyomás miatt növeli az indikált
hatásfokot
3. nagy levegő/tüzelőanyag arány miatt kipufogógáz hőmérséklete csökken
4. kipufogógáz energiája hajtja a töltő turbináját, amely energia különben
elveszne
5. csökken a közegcsere veszteség
6. a megnövekedett teljesítmény miatt a mechanikai veszteségek relatíve
elhanyagolhatóvá válnak
Feltöltés korlátai, hogy a feltöltéssel nő:
- a munkafolyamat nyomásszintje, így a mechanikai igénybevétele
- hőmérsékletszintje, ami növeli a dugattyú és dugattyú gyűrűk hőterhelését
- a kibocsátott NOX mennyisége, ezért célszerű a visszahűtés alkalmazása

164
7.12. Belsőégésű motorok energetikai hasznosítása
A hőerőgépek közül a belsőégésű motorok energetikai célú alkalmazása a legelterjedtebb.
Újabban a mikro-gázturbinák és a külsőégésű (Stirling motorként ismert) motorok
alkalmazásának lehetőségeit is vizsgálják. Mindezen hőerőgépek alkalmazásának feltétele,
hogy a hőerőgép által termelt hő is hasznosuljon a nagyobb termikus hatásfok érdekében. A
nagy hőerőművek mellett a fosszilis energiaforrások felhasználásának csökkentése érdekében
előtérbe került a megújuló energia hasznosítása, ami döntőn csak kis teljesítményű
hőerőgépek üzemeltetése esetében gazdaságos, ezért egy település, vagy akár csak egy épület
energiaellátását célszerű vele megoldani. Az ilyen típusú energiatermelést decentralizált
energiatermelésnek nevezzük, ami olyan kapcsolt energiatermelési mód, amely elsősorban a
hő- és másodlagosan a villamos energiatermelés helyi igényeinek kielégítését szolgálja a
helyben rendelkezésre álló megújuló energiaforrásokra alapozva. Leggyakrabban szilárd,
folyékony vagy gáz halmazállapotú biomasszát alkalmaznak.
Amennyiben a helyi villamosenergia-termelést kívánják a helyben rendelkezésre álló
biomasszával megoldani, de emellett hőhasznosításra is van mód, akkor többnyire gázüzemű
belsőégésű motort alkalmaznak. A felhasznált gáz vagy földgáz, vagy biomasszából származó
biogáz.

7.59. ábra. Különböző kialakítású gázmotor égésterek

a) szikragyújtású b) előkamrás szikragyújtású c) kettős tüzelőanyagú rendszer

7.60. ábra. Gázmotoros blokkfűtőerőmű

165
 A 7.60. ábrán látható kapcsolás egy feltöltött gázmotort mutat, amely a motor hűtővizének
és kenőolajának hőjét, valamint a turbótöltő kompresszor kilépő levegőjének visszahűtéskor
elvont hőjét és a turbótöltő turbinájából kilépő égéstermék hőjét együttesen hasznosítva
hőfogyasztói igények kielégítését szolgálhatja. A villamosenergia-termelés és a motorban
keletkező hulladékhő hasznosításával a blokkfűtőerőmű hatásfoka jelentősen megnövelhető
(75 ÷ 80%).

7.61. Biomassza alapú biogázüzemű kapcsolt energiatermelő egység

Blokkfűtőerőműnek nevezzük azt az energiatermelési módot, amikor a bemutatott
kapcsolt energiatermelést egy blokkban állítjuk elő

7.62. ábra. Épület hő- és villamos energia ellátása

Egy átlagos családi ház energiaszükséglete 5 kWvill és 12 kWhő. Építenek azonban már
olyan egységeket is, amelyek alap erőforrása egy gázüzemre átalakított 2 literes dízel motor
vagy egy 1,6 literes benzin motor. Egy ilyen berendezéssel tőbb lakás energiaigénye is
kielégíthető, mivel ez a pincében elhelyezhető mini-blokkfűtőerőmű 20kWvill és 34kW hő
előállítására alkalmas. 45000 kWh/év hőigény felett ajánlott alkalmazása (7.62. ábra).
Hatásfoka eléri a 90%-ot. Összehasonlításként megemlítjük, hogy egy mai korszerű hőerőmű
hatásfoka 42% körüli értékű, kombinált ciklusú kivitelben elérheti a 60%-ot.
Amennyiben 100.000 ilyen tipusú berendezés egyidőben működik, akkor összesen 2 GW
áramot táplálhatnak a hálózatba, ami két atomerőmű kapacitását válthatja ki. A belsőégésű
motorral működő kapcsolt energiatermelés teljesítménytartománya néhány kW-tól több
MW-ig terjed.

166
 7.63. ábra. Blokkfűtőerőmű épület energetikai ellátására
Egyenlőre ezeknek a berendezéseknek tüzelőanyaga benzin, vagy gázolaj, esetleg
biodízel. A háztartásban különösen a fűtési idényen kívüli időszakban fel nem használt
villamos energia a villamos hálózaton keresztül értékesíthető, ami jelentős energiaköltség
megtakarítást eredményez.
A biomassza tüzelésű fűtőerőművek elterjesztése nemzetgazdasági érdek. A
mezőgazdaságban és erdőgazdaságban keletkező hulladékok megfelelő előkészítés utáni
energetikai hasznosítása csökkentheti a központi hálózatból vételezett villamos energia
mértékét, és megoldhatja egy település környezetbarát fűtését is.
A blokkfűtőerőművek terjedése és az elektronikus adatátvitel fejlődése elvezetett a
virtuális erőmű megvalósításához.

7.64. ábra. Megújuló energiaforrások sokoldalú felhasználása

A virtuális erőmű a nemzetközi irodalomban smart grid, azaz intelligens hálózat néven
vált ismertté. A smart grid az áramtermelőket, tározókat, elektromos fogyasztókat, a hálózat
üzemeltetési eszközeit tartalmazó villamosenergiatermelés kommunikativ hálózata. A smart
grid integrálja valamennyi együttműködő árampiaci szereplőt, amelyben a termelés, a tározás,
a hálózatmenedzsment és a villamosenergia-fogyasztás egy közös rendszert alkot. Az
áramtermelés egy szabályozó rendszerről vezérelhető, ami lehetővé teszi a hálózati
túlterhelések elkerülését, mivel a nagy erőművekben és a sok kis decentralizált energiatermelő
egységekben termelt villamos energiát képes a mindenkori terheléshez illesztve működtetni.

167
Ellenőrző kérdések
1. Melyek a valóságos belsőégésű motor munkafolyamat főbb jellemzői, eltérései az
ideális munkafolyamattól?

2. Mi a töltési fok, és nagysága hogyan befolyásolja a motorjellemzőket?

3. Mi a különbség a motor elméleti, indikált és effektív teljesítménye között?

4. Hogyan határozható meg a valóságos motor munkafolyamatából a középnyomás

értéke?

5. Mi a szelepösszenyitás és miért alkalmazzák?

6. Milyen kapcsolat van a motor effektív hatásfoka és effektív fajlagos fogyasztása

között?

7. Milyen keverékképzési módokat ismer a folyékony tüzelőanyag eltüzelésére?

8. Miért volt korszakalkotó jelentőségű Bánki-Csonka által megalkotott elemi porlasztó?

9. Mi az előnye a közvetlen befecskendezésű keverékképzésnek a közvetett

befecskendezésű keverékképzéssel összehasonlítva?

10. Hogyan lehet közvetlen befecskendezésű szikragyújtású motorban sztöchiometrikus

égési feltételeket biztosítani részterhelésen?

11. Miért alkalmaznak katalizátort motoroknál?

12. Mi az öngyulladás és kopogás közötti fő különbség?

13. Miért káros a motor élettartamára a tartós kopogásos égés?

14. Mi a különbség a közvetlen befecskendezésű szikragyújtású motor és a közvetlen

befecskendezésű kompresszió gyújtású motor között?

15. Mit nevezünk dózisnak?

16. Mi a jelentősége a kompresszió gyújtású motorokban a gyulladási késedelemnek?

17. Miért vált általánossá a common rail, magyarul közös cső befecskendezési rendszer
alkalmazása?

18. Mi az égéstér-kialakítások közös jellemzője a keverékképzés vonatkozásában?

19. Mit nevezünk behatolási mélységnek, és miért van ennek jelentősége a

keverékképzésben?

20. Milyen motorfeltöltési módszereket ismer?

21. A motornak mely jellemzőit lehet feltöltéssel megváltoztatni?

22. Hogyan változik a motor gázváltási munkaterülete feltöltéskor?

168
23. Hogyan működik a turbófeltöltő?

24. Milyen feltételeket kell a turbótöltőnek kielégíteni, hogy motorral összeépíthető

legyen?

25. Hogyan hat a kompresszorból kilépő levegő-visszahűtés a feltöltésre?

26. Milyen átalakítások után lehet szívómotorra turbótöltőt szerelni?

27. Mit nevezünk rezonanciafeltöltésnek? Milyen konstrukciós megoldásokat alkalmaznak

a megvalósítására?

28. Mi az oktánszám és a cetánszám és melyiket melyik motortípusnál alkalmazzuk?

Értékei mire adnak felvilágosítást?

29. Lehet-e szikragyújtású motort feltölteni? Ha igen, akkor mi ennek a feltétele?

30. Melyik motortípust nevezzük külsőégésű motornak és mi a fő alkalmazási területe?

31. Melyek azok a hőerőgépek, amelyek alkalmasak decentralizált energiatermelésre?

169
 8. Hűtő- és hőszivattyú berendezések

8.1. Hűtőberendezések

Hűtés fogalma
Hűtésről beszélünk minden esetben, amikor valamely közegből egy nála alacsonyabb
hőmérsékletű közeggel hőt vonunk el. Másként fogalmazva valamely közeg /anyag/
hőmérsékletének csökkentésére szolgáló folyamatot jelöl a megnevezés.

Alkalmazási területek
A hűtőberendezéseket igen széles területen alkalmazzák, napjainkra életünk szerves
részévé váltak. A kezdetben elsődlegesen az élelmiszerek tárolására, tartósítására és
szállítására alkalmazott hűtés ma már igen jelentős helyet foglal el a vegyiparban, az egyre
növekvő igényekkel fellépő klímatechnikában (technológiai és komfort célokat szolgáló
rendszerekben egyaránt), valamint a közlekedés és a gyógyászat területén is; általában
mindenütt, ahol a rendelkezésre álló természetes közeggel nem megoldható hőelvonás
szükséges.

Hűtés formái
A hűtéshez két közegre, közöttük hőcsere kapcsolatra és hőmérséklet-különbségre van
szükség. A hőt leadó hűtött közegénél kisebb hőmérsékletű hűtőközeg veszi fel a
hőmérsékletcsökkenés során leadott hőt. A hőt felvevő közegtől függően a hűtés lehet
természetes és mesterséges. A természetes hűtés jellemzője, hogy a hűtött közeg elérni kívánt
th hőmérsékleténél kisebb ta hőmérsékletű természetes közeg (víz, levegő, jég, hó, ...) áll
rendelkezésre (th > ta), az veszi fel közvetlen hőcsere kapcsolat révén a hűtött közeg által
leadott hőt 8.1.a. ábra. Abban az esetben, amikor a természetes közeg ta hőmérsékleténél
kisebb hőmérsékletre kívánjuk lehűteni a hűtött közeget (th < ta), mesterséges hűtést kell
alkalmazzunk, ahogy az 8.1.b. ábra mutatja.

8.1. a. ábra. Természetes hűtés 8. 1. b. ábra. Mesterséges hűtés

A természetes hűtés megvalósítható a megfelelő hőcserekapcsolat létrehozásával. Ezzel

szemben a mesterséges hűtéshez hűtőberendezésre, hőt szállító hűtőközegre és külső energia
befektetésére van szükség. A továbbiakban csak a mesterséges hűtéssel foglalkozunk.

170
A hűtőberendezések feladata
A hűtőberendezések rendeltetésüknek megfelelően hőt szállítanak kisebb
hőmérsékletszintről nagyobbra. A hűtés hasznos hőmennyisége a környezetnél kisebb
hőmérséklet létesítéséhez, fenntartásához a hűtött közegből elszállított Q0i hőmennyiség
(8.2. ábra). Ennek a hőmennyiségnek és a hőszállításhoz bevezetett E (működtető) energia
mennyiségnek az összegét Q = Q0i + E a hűtőberendezés a természetes (környezeti) közegnek
adja le; „fűti” azt.

8.2. ábra. A hűtőberendezés feladata

8.3. ábra. A háztartási hűtőgép felépítése

A hűtőberendezések jóságának megítélése
A munkát szolgáltató folyamatok jóságának megítélésére közismerten a folyamat termikus
hatásfoka szolgál, amely megadja, hogy a befektetett energia milyen arányban alakítható át
mechanikai munkává.
A hűtőfolyamatok létesítésének célja a (Qoi) hőelvonás hőmérsékletszintjéről (th) a
környezet hőmérsékletszintjére (ta) történő hőszállítás (Q). Ennek megfelelően a hűtőfolyamat
annál kedvezőbb, minél több hő (haszon) szállítható el adott viszonyok között a hűtendő
közegből egységnyi (E) energia-befektetés (ráfordítás) árán. Ezt a viszonyt fajlagos
hűtőteljesítménynek ill. teljesítménytényezőnek (Coefficient Of Performance) nevezik és
C.O.P. -vel jelölik:
haszon ( Q0i )
teljesítménytényező ( C .O.P.)HB =
ráfordítás ( E )
Abban az esetben, ha a természetes közegnek leadott Q hőmennyiséget tekintjük
hasznosnak, akkor a berendezést hűtőberendezés helyett hőszivattyúnak nevezzük.

171
8.2. Hőszivattyúk

A hőszivattyú működése megegyezik a hűtőberendezés működésével; hőt szállít kisebb

hőmérsékletű helyről nagyobb hőmérsékletű helyre. A jellemzően a környezet thf (ta)
hőmérsékletszintjén rendelkezésre álló, fűtésre közvetlenül nem használható hőforrás hőjét
(Q0hf), energia (E) befektetése (ráfordítása) árán, szállítja fűtésre alkalmas tf > thf
hőmérsékletszintre (8.4. és 8. 5. ábrák). A hőszivattyú hasznosíthatja a levegő, a talaj vagy a
felszíni vizek (tenger, folyók, tavak) hőjét.

8.4. ábra. Hőszállítás hőszivattyúval

8.5. ábra. Hőszivattyú elvi működése

A hőszivattyú hasznos hőmennyiségét (Qf) a nagyobb tf hőmérsékleten leadott
hőmennyiség jelenti. Ez a hőmennyiség a hőforrásból felvett hőmennyiség (Qhf) és a
működéshez bevezetett energia (E) összege:

Qf = Q0hf + E

A hőszivattyúk jóságának megítélése

A hőszivattyú energetikai megítélésére, a hűtőberendezéshez hasonlóan, az ún.

teljesítménytényező (C.O.P.) szolgál, a különbség abban van, hogy a nagyobb
hőmérsékletszinten leadott hőmennyiséget tekintjük hasznosnak.

haszon ( Q f )
teljesítménytényező ( C .O.P .)HSZ =
ráfordítás ( E )

172
Alkalmazási területek

A hőszivattyú 100-150 év óta ismert. Alkalmazzák különböző fűtési igények fedezésére,

ill. használati meleg víz készítésére is. Az első épületfűtésre szolgáló hőszivattyú Európában
1938-ban, Zürichben valósult meg. A berendezés a városháza fűtésére szolgált.
A hőszivattyúk alkalmazásával kapcsolatban fontos megjegyezni, hogy míg a
környezetinél alacsonyabb hőmérséklet létesítésekor a hűtőberendezésnek nincsen
alternatívája, addig a környezetinél magasabb hőmérséklet létesítésére a hőszivattyú mellett
más lehetőségek is vannak, melyek korábban egyszerűbb, olcsóbb megoldásnak tűntek. A
tüzelőanyag (pl.: fa, szén, olaj, gáz stb.) elégetésével, ill. közvetlen villamos energia
felhasználásával a fűtési igény fedezhető. A tüzelőanyag égése magas hőmérsékleten megy
végbe, ugyanakkor a fűtési célú hasznosítás lényegesen alacsonyabb hőmérsékletszintet
igényel. Ez energetikailag kedvezőtlen. A tüzelés során keletkező égéstermékek a környezetre
károsak, közülük a szén-dioxid kiemelten felelős a globális felmelegedésért. A múlt század
70-es éveitől kiemelt jelentőségűvé vált az energiával való takarékoskodás, új (meglévő,
alacsony hőmérséklet szintű) energia-források felkutatása, hasznosítása. A kutatók új
alternatívákat, illetve meglévő energia-források hasznosítási lehetőségeit kezdték vizsgálni. A
hőszivattyú alkalmazása, mely az egyike a lehetséges gazdasági, illetve környezetvédelmi
megoldásoknak, így újra előtérbe került.
Tekintettel arra, hogy a hőszivattyús fűtési rendszer beruházási költségigénye nagyobb a
hagyományosénál az alkalmazás gazdaságossága általában nem biztosítható. Ha azonban a
hőszivattyú egyidejűleg - lehetőleg összhangban lévő - hűtési feladatot is ellát, akkor már
bizonyosan képes pozitív gazdasági eredményeket biztosítani. Egy ilyen, egyidejű hűtési és
fűtési feladatot ellátó rendszert mutat a 8.6. ábra.

8.6. ábra. Sportkomplexum hűtő-fűtő rendszere

Ebben a rendszerben az elvont (Q0i) és a leadott hő (Qf) egyaránt hasznosításra kerül, így a
berendezés nagyon kedvező teljesítménytényezővel működhet.

haszon Q 0i + Q f
C .O.P . = =
ráfordítás E

173
A hőszivattyúk hőforrásai
Környezeti levegő, mint hőforrás
A környezeti levegő hőjének közvetlen hasznosítását mutatja a 8.7. ábra. Ugyan a
környezeti levegő gyakorlatilag korlátlan mennyiségben rendelkezésre áll, azonban
hőmérséklete akkor a legkisebb, amikor a fűtési igény és a fűtött közeg igényelt hőmérséklete
a legnagyobb. A levegő hőforrással működő hőszivattyús rendszer beruházási költsége a
legalacsonyabb, viszont a kedvezőtlen hőmérsékleti viszonyok miatt a teljesítménytényező
alacsony, így az üzemeltetési költségek magasak.

8.7. ábra. A környezeti levegő közvetlen hasznosítása

A 8.8. ábra a környezeti levegő hőjének közvetett felhasználását mutatja. A szabadban
elhelyezett, általában betonból készült kollektor nem csak a levegőből vesz fel hőt, hanem a
napsugárzást is hasznosítja. A felvett hőt közvetítő közeg (sólé) szállítja a hőszivattyúhoz.

8.8. ábra. A környezeti levegő közvetett hasznosítása

174
A talaj, mint hőforrás
A 8.9. ábrán a talajban 1,5-2 m mélységben elhelyezett ún. vízszintes kollektorban
keringetett közvetítő folyadék (sólé) szállítja a talajból felvett hőt a hőszivattyúhoz.

8.9. ábra. Vízszintes talaj kollektor

A 8.10. ábra a talaj magasabb hőmérsékletű (10 m mélységben a talaj hőmérséklete
jellemzően +10 oC, tovább haladva lefelé 30 méterenként kb. 1 K a hőmérsékletemelkedés)
mélyebb rétegeinek hőjét kihasználó, kisebb területigényű talajszondákkal (függőleges talaj
kollektor) megvalósított talajhő hasznosítást mutat. A talajhőt a kb. 30-150 m hosszú
szondákban keringtetett folyadék (sólé) szállítja a hőszivattyúhoz.

8. 10. ábra. Függőleges talaj kollektor (szonda)

175
A víz, mint hőforrás
A 8.11. ábra a talajvíz, kútvíz hőforrásként való hasznosítására mutat példát. A
vízhőmérséklet jellemzően +8 ÷ +12 oC között változik. A hőszivattyúban lehűtött víz
megfelelő visszavezetését is meg kell oldani.

8.11. ábra. Talaj, kútvíz alkalmazása hőforrásként

A 8.12. ábra felszíni vizek (folyó, tavak) hőjének hasznosítására mutat példát.
Hőmérsékletük jellemzően +2 ÷ +15oC között ingadozik. Közvetlen nem vezethető a
hőszivattyúba, az elvont hőt közvetítő közeg szállítja a hőszivattyúhoz.

8.12. ábra. Folyók, tavak vize, mint hőforrás

A bemutatott példák jól szemléltetik, hogy a hőforrás és a hőszivattyú közötti kapcsolat
létesítése nagy körültekintést igényel, és a választott hőforrástól függően jelentős beruházási
és üzemeltetési költséget jelent.

176
8.3. A hűtőberendezések és hőszivattyúk osztályozása

A hőszivattyú és a hűtőberendezés elvi működése azonos, különbség csak az

alkalmazásban van, ezért a további fejezetekben a hűtőberendezésekről leírtak a
hőszivattyúkra is vonatkoznak.
Az alkalmazott hűtőberendezések osztályozásának általánosan elterjedt alapja a folyamat
fenntartása érdekében befektetendő energia és az alkalmazott hűtőközeg fajtája:
A befektetett energia alapján lehet
- mechanikai munka,
- hőenergia,
- villamos energia,
közvetlen felhasználásával működő.
A hűtőközeg halmazállapota alapján lehet
- légnemű (a hűtőközeg halmazállapota változatlan a hűtő-körfolyamatban), vagy
- gőznemű (a hűtőközeg halmazállapota változik a hűtő-körfolyamatban)
közeggel működő.

A gőznemű hűtőközegnél a hűtőfolyamatot végző hűtőközeg halmazállapota változik. A

hűtendő közegből történő hőfelvétel során a hűtőközeg elpárolog (folyadék állapotból
gőzállapotba kerül, a hőleadás kondenzációval egybekötött, ekkor a hűtőközeg gőzállapotból
folyadékállapotba jut.
A mechanikai munkát igénylő folyamatokat megvalósító hűtőberendezések az ún.
kompresszoros hűtőberendezések. Az alkalmazott hűtőközeg (a folyamat munkaközege)
egyaránt lehet gőz-, és légnemű.
A közvetlen hőenergiát igényelő folyamatokat megvalósító berendezések az ún. szorpciós
(abszorpciós és reszorpciós), valamint az ún. gőzsugárkompresszoros hűtőberendezések.
Hűtőközegük gőznemű. A szorpciós hűtőberendezésekben a munkaközeg kétkomponensű
oldat, ún. közegpár (a hűtőközeg és egy oldószer elegye). A folyamat során az oldat
koncentrációja változó.
Közvetlen villamosenergiát igénylő folyamatot valósít meg a termoelektromos
hűtőberendezés. Az ilyen berendezések általában kis hűtőteljesítménnyel rendelkeznek.
A továbbiakban csak a gőznemű hűtőközegű kompresszoros hűtőberendezésekkel
foglalkozunk.

177
8.4. Kompresszoros hűtőkörfolyamatok

8.4.1. Carnot hűtőkörfolyamat

A hűtőfolyamatra jellemző a hőfelvétel Th (hűtés) és a hőleadás Ta hőmérséklet szintje.
Hűtőközegként ideális gázt feltételezve a hőfelvétel izotermikus expanzióval, a hűtőközeg T0
hőmérsékletének a hőleadás T hőmérsékletszintjére (T = Ta) történő emelése izentrópikus
kompresszióval történik. Ezt követően a hőleadást izotermikus kompresszióval, és a T
hőmérsékletnek a hőfelvétel T0 hőmérsékletszintjére (T0 = Th) való csökkentését izentrópikus
expanzióval megvalósítva adódik a Carnot-hűtőfolyamat (8.13. ábra). Jellemzője hogy, adott
hőmérséklethatárok között a legkedvezőbb teljesítménytényezőt (fajlagos hűtőteljesítményt)
nyújtó hűtőkörfolyamatok.

1→2 izentrópikus kompresszió

2→3 izotermikus kompresszió (hőleadás)
3→4 izentrópikus expanzió
4→1 izotermikus expanzió (hőfelvétel)

8.13. ábra. Carnot-hűtőkörfolyamat, a hűtőközeg ideális gáz

Ahhoz, hogy a hűtött közegből a hűtőközeg által a hőfelvétel ill. a hűtőközegből a hőleadás a
természetes közegnek megtörténjen ∆Th = Th - T0, ill. ∆Ta = T - Ta hőmérsékletkülönbségre
van szükség.

T - hűtőközeg hőmérséklet hőleadáskor

Ta - természetes közeg hőmérséklete
Th - hűtött közeg hőmérséklete
T0 - hűtőközeg hőmérséklete hőfelvételkor
A befektetett fajlagos munka: w
A fajlagos elvont hőmennyiség: q0

8.14. ábra. Carnot hűtőkörfolyamat

Carnot hűtőfolyamatnak a T, T0 hőmérséklet határok között a teljesítménytényezője:

q0 T0 (s1 − s 4 ) T0
C .O.P.C = = =
w (T − T0 ) ⋅ (s1 − s 4 ) T − T0

178
Carnot-hűtőfolyamat teljesítménytényezőjének változása T0 és T függvényében
A hűtőkörfolyamat teljesítménytényezőjét T0 és T hőmérsékletek határozzák meg. A
hőfelvétel hőmérsékletének csökkenése, és a hőleadás hőmérsékletének növekedése egyaránt
a C.O.P. csökkenésével jár együtt, ahogy az 8.15. ábra mutatja.
T0
C .O .P .C =
T − T0

8.15. ábra. Carnot hűtőkörfolyamat teljesíménytényezőjének alakulása T, T0 függvényében

Carnot hűtőkörfolyamat gyakorlati megközelítése

A Carnot hűtőfolyamat gyakorlati megközelítését segíti, ha az izotermikus expanzió
(hőfelvétel) és az izotermikus kompresszió (hőleadás) a folyamat munkaközegének, a
hűtőközegnek állandó nyomás melletti elpárolgásával illetve kondenzálásával valósítható
meg. Az így kialakuló ún. „gőznemű” hűtőközegű, Carnot hűtőfolyamatot, és a
megvalósítására alkalmas hűtőberendezés kapcsolási vázlatát a 8.16. ábra mutatja.

a. b.
8.16. ábra. Gőznemű hűtőközegű, Carnot hűtőkörfolyamat
A hűtendő közeg Th hőmérséklete alapján meghatározott T0 < Th (t0 < th) ún. elpárolgási
hőmérsékleten, és ehhez tartozó p0 telítési nyomáson (8.17. ábra alapján), részben
elpárologtatott hűtőközeg 1 állapotban - nedves gőzként - kerül a kompresszorba.
Izentrópikus - veszteségmentes adiabatikus - kompresszió után száraz telített gőzként, a
természetes közeg (víz, levegő) Ta hőmérséklete és mennyisége alapján meghatározott T > Ta
(t > ta) ún. kondenzációs hőmérséklethez tartozó p telítési nyomáson 2 állapottal érkezik a
hűtőközeg a kondenzátorba. Az állandó nyomáson lejátszódó kondenzáció után a hűtőközeg a
kondenzátorból telítési hőmérsékletű folyadékként 3 állapotban távozik, és az expanziós
géphez jut. A p és p0 (kondenzációs és elpárolgási) nyomások között lejátszódó izentrópikus
expanziót követően T0 (t0) hőmérsékletű, p0 nyomású nedves gőzként, 4 állapotban lép be a
hűtőközeg az elpárologtatóba, ahol a hűtendő közegből áramló hő hatására elpárolgó
folyadékfázis következtében a hűtőközeg fajlagos gőztartalma x4-ről x1-re nő.

179
 th - hűtendő közeg hőmérséklete
ta - természetes közeg hőmérséklete
t0 - elpárolgási hőmérséklet
t - kondenzációs hőmérséklet

8.17. ábra. A hűtőközeg tenziógörbéje p-t diagramon

A hűtőfolyamat ismeretében meghatározhatóak a folyamat fajlagos jellemzői, illetve

teljesítménytényezője. A fajlagos jellemzők meghatározásához a hűtőközeg T-s
(hőmérséklet-fajlagos entrópia) diagram szolgál, amely 1 kg-nyi hűtőközegre vonatkozik. A
Carnot (1-2-3-4-1) hűtőfolyamatot az 8.6.a. ábra mutatja.

A hűtőközeg 1 kg-ja által felvett hőmennyiség (q0) az elpárologtató utáni (1) és előtti (4)
állapotokhoz tartozó fajlagos hűtőközeg entalpiák különbségeként határozható meg:
 kJ 
q 0 = h1 − h4  
 kg 
A kondenzátorban a hűtőközegből a természetes közegnek átadott hőmennyiség (1 kg
hűtőközegre vonatkoztatott értéke) a hűtőközeg kondenzátor előtti (2) és kondenzátor utáni
(3) állapotaihoz fajlagos entalpiák különbsége:
 kJ 
q = h2 − h3  
 kg 
A hűtőfolyamat fenntartásához szükséges fajlagos munka a komprimálás során befektetendő
és az expanzió során kinyerhető munkák különbsége. Az izentrópikus kompresszió során
befektetendő fajlagos munka a kompresszió kezdő- (1) és vég- (2) állapotaihoz tartozó
fajlagos entalpiák különbsége:
 kJ 
wk = h2 − h1  
 kg 
Az izentrópikus expanzió során kinyerhető fajlagos munka pedig:
 kJ 
we = h3 − h4  
 kg 
A hűtőfolyamat fenntartásához szükséges bevezetendő munka tehát:
 kJ 
w = wk − we  
 kg 
A folyamat teljesítménytényezője, ill. a fajlagos hűtőteljesítmény:
q
C .O .P .C = 0 ;
w
illetve
T0
C .O.P.C =
T − T0

180
8.4.2. Összehasonlító kompresszoros hűtőkörfolyamat
A gyakorlatban való megvalósíthatóság szempontjaira tekintettel a gőznemű hűtőközegű
Carnot-hűtőkörfolyamat helyett az ún. összehasonlító hűtőkörfolyamatot alkalmazzuk. Ez a
folyamat még mindig elméleti; a berendezéselemekben fellépő veszteségeket még figyelmen
kívül hagyja, azonban figyelembe veszi az üzembiztos működés követelményeit.
Az összehasonlító hűtőfolyamatot a 8.18. ábra tünteti fel. A hűtőfolyamat a T-s
állapotváltozási diagram mellett a néhai Bánki Donát professzor által bevezetett nyomás-
entalpia – az ún. logp-h – állapotváltozási diagramban is ábrázolva van. A T-s diagram a
folyamatok minőségi megítélését teszi lehetővé, a logp-h diagram viszont a méretezéshez
szükséges jellemzők könnyű meghatározását.

8.18. ábra. Az összehasonlító hűtőkörfolyamat

181
A 8.18. ábrán bemutatott összehasonlító hűtőfolyamat az azonos hőmérséklet határok között
lejátszódó, a 8.16. ábrán feltüntetett Carnot-hűtőfolyamattól a következőben tér el:

1.) A Carnot-hűtőfolyamatnál 8.16. ábra szerint a p0 elpárolgási nyomásról a kompressziónak

olyan gőztartalmú hűtőközeg (nedves gőz x1<1) állapotból kell indulnia, hogy az
izentrópikus kompresszió után, a p kondenzációs nyomású hűtőközeg száraz telített
gőzállapotú legyen (x2=1). A hűtőberendezés ilyen üzemállapotát, amikor a
kompresszorba nedves gőz állapotban kerül a hűtőközeg, „nedves üzem”-nek nevezzük. A
nedves üzem gyakorlati megvalósítása üzembiztonsági és gazdasági szempontból is
előnytelen.
A kompresszor nem folyadékfázisú közeg, hanem gőz szállítására kialakított gép.
Esetünkben a gőzfázis mellett folyadékfázis megjelenése a kompresszor üzembiztonságát
veszélyeztető, balesetveszélyt jelentő, ún. „folyadékütés” jelenségéhez vezethet. Másfelől
a folyadék megjelenése a szállítandó közegáramban, dugattyús kompresszoroknál, a
szállítási fok romlása következtében a szállítóteljesítmény csökkenését is eredményezi.
Továbbá a nedves üzem miatt nem használható ki a hűtőközeg állandó hőmérséklet
mellett teljes hőfelvevő képessége. Ennek következtében az adott hűtőteljesítmény
létesítése érdekében időegység alatt forgalmazandó hűtőközeg mennyisége nagyobb kell
legyen, mint „száraz üzem” esetén, amikor az elpárologtatóban a hűtendő közegből felvett
hővel a folyadék fázisú hűtőközeget maradéktalanul elpárologtatjuk.
Az üzembiztonsági és gazdasági megfontolások- jelenlegi feltételek mellett- egyaránt a
„száraz üzem” (a kompresszió száraz, telített gőz állapotból indul) alkalmazását tették
általánossá, így az izentrópikus (1-2) kompresszió nem a nedves, hanem a túlhevített
gőzmezőben történik.

2.) A Carnot hűtőfolyamatnál a hőleadást követően egy veszteségmentes adiabatikus

(izentrópikus) expanzió teszi alkalmassá a hűtőközeget az elpárologtatóban történő
hőfelvételre, a hőmérsékletet t kondenzációs hőmérsékletről t0 elpárolgási hőmérsékletre
csökkenti. Az expanziós gépbe belépő hűtőközeg p nyomású 3 állapotú telített folyadék.
Mint tudjuk a folyadék nem expanzióképes, csak a gőz. Az expanzió során változó
gőztartalmú kétfázisú közeg expandál, ami a gép üzembiztonsága, élettartama
szempontjából kedvezőtlen.
Emiatt, továbbá, hogy a kis gőzhányad által szolgáltatott munka a valóságos expanzió
veszteségei miatt minimálisra csökken, a reverzibilis helyett az irreverzibilis,
hasznosítható munkát nem szolgáltató fojtást alkalmazunk. A fojtás egyszerű, üzembiztos
eszközökkel megvalósítható. A nyomáscsökkenéssel egyértelműen meghatározott
hőmérsékletcsökkenést biztosít. A fojtás során a hűtőközeg fajlagos entalpiája változatlan
(h3=h4 lásd 8.18. ábra).

Az összehasonlító hűtőfolyamat fő jellemzőinek meghatározása

A Qɺ 0i hűtési igény, a th hűtendő közeg és a ta természetes közeg hőmérsékletének

ismeretében a hűtőfolyamat fő jellemzői meghatározhatóak. A gőznemű hűtőközegű,
összehasonlító hűtőfolyamatnál a t0 elpárolgási; t kondenzációs hőmérsékletek illetve ehhez
tartozó p0 elpárolgási; p kondenzációs nyomások meghatározása a Carnot hűtőfolyamatnál
bemutatott módszer alapján történik (lásd. 8.17. ábra). A hűtőkörfolyamat fő jellemzői a 8.18.
ábra jelöléseit használva a következők szerint számíthatóak.

182
A hűtőközeg 1kg-ja által felvett hőmennyiség az elpárologtatóban:
 kJ 
q 0 = h1 − h4  kg 
 
A hűtőfolyamat fenntartásához szükséges bevezetendő fajlagos munka:
 kJ 
w = h2 − h1  kg 
 
A hűtőközeg 1 kg-ja által leadott hőmennyiség a kondenzátorban:
 kJ 
q = h2 − h3  kg 
 
A hűtőfolyamat teljesítménytényezője:
q0
C .O .P . =
w
Egy adott Qɺ 0i [kW ] hűtési igényhez a hűtőközeg tömegárama:

Qɺ 0i  kg 
mɺ =  s 
q0  
A kompresszor által forgalmazandó térfogatáram:
 m3   m3 
Vɺk = mɺ ⋅ v1   , ahol v1   hűtőközeg fajtérfogata az 1-es állapotban.
 s   kg 
Elméleti teljesítményfelvétel:
P = mɺ ⋅ w [kW ]
A kondenzátor hőteljesítménye:
Qɺ = mɺ ⋅ q [kW ]
Energiamérleg:
Qɺ 0i + P = Qɺ

A Carnot-, és az összehasonlító hűtőkörfolyamatok összevetése

Azonos hőmérséklet határok között az összehasonlító hűtőkörfolyamatnál a hőleadás

bizonyos része nem izotermikus, azaz a hűtőközeg túlhevített állapotban lép be a
kondenzátorba, és ott a telítési hőmérsékletre hűl le, majd az állandó hőmérsékletű
kondenzáció után telített folyadék állapotban lép ki a kondenzátorból.
A hűtőközeg hőmérsékletének csökkentése a hőleadás hőmérsékletszintjéről hőfelvétel
hőmérsékletszintjére hasznos munkavégzés nélkül, fojtással történik, tehát egy irreverzibilis
állapotváltozással. Ennek következtében
C .O.P .C > C .O.P .
A reális megvalósítás szempontjai ennek ellenére egyértelműen az összehasonlító
hűtőkörfolyamat megvalósítását indokolják.

183
8.5. Hűtőközegek

Hűtőközegnek a hűtőfolyamatot megvalósító berendezés munkaközegét nevezzük. Az

általános gyakorlat hűtőközeg alatt az ún. gőznemű hűtőközegként alkalmazható anyagokat
érti. Ez a meghatározás már szűkíti a számításba vehető anyagok körét, mivel az anyag
kritikus hőmérséklete magasabb kell legyen a megvalósítandó hűtőfolyamat hőleadási
hőmérsékleténél- kondenzációs hőmérsékletnél, - valamint a dermedéspont alacsonyabb kell
legyen, mint létesítendő elpárolgási hőmérséklet.
További megszorítások szükségesek a berendezés üzemének biztonsága szempontjából.
Ezek közül a legfontosabbak a következőkben foglalhatók össze:
- a hűtőberendezésben alkalmazott szerkezeti és egyéb anyagokkal szemben közömbös
legyen, a berendezésben uralkodó nyomás- és hőmérséklet tartományban azokkal
kémiai reakcióba ne lépjen.
- kémiailag stabil legyen, a berendezésben uralkodó nyomás- és hőmérséklet
tartományban, a berendezés szerkezeti és egyéb anyagainak katalizáló hatása mellett
kémiai kötésében változás ne következzék be;
- ne legyen mérgező: a berendezésből bármely oknál fogva kikerülő hűtőközeg sem az
emberi szervezetre, sem a berendezés környezetében lévő anyagokra káros hatást ne
gyakoroljon
- ne legyen robbanás és tűzveszélyes, biztonsági okból fontos, hogy levegővel alkotott
keveréke is megfeleljen ezen követelményeknek
- tegye lehetővé a berendezés tömörtelenségi helyeinek könnyű felderítését (mind
biztonsági, mind gazdasági szempontból lényeges)
- az elpárolgási hőmérséklethez tartozó telítési nyomása lehetőleg ne legyen az
atmoszférikus nyomásnál alacsonyabb (ez a követelmény az ún. nyitott
kompresszorok alkalmazásakor lényeges)
- a kondenzációs hőmérséklethez tartozó telítési nyomása ne legyen nagy
- a kondenzációs és az elpárolgási nyomások viszonya kicsi legyen
- tegyen eleget a környezetvédelmi elvárásoknak, a légkörbe kerülve ne károsítsa az
ózonpajzsot, ne okozzon üvegházhatást
A nagy választékban rendelkezésre álló hűtőközegek közül a felsorolt szempontok, az
alkalmazási körülmények és lehetőségek körültekintő mérlegelésével választható ki az adott
feladatra a legmegfelelőbb. A hűtőközegként számításba jövő közegeket veszélyességük
alapján nemzetközileg egyeztetetten három csoportba sorolják:
1. csoport: nem éghető közegek egyáltalán nem vagy csak kismértékben mérgező hatással.
2. csoport: mérgező hatású és/vagy levegővel 3,5 térfogat % felett éghető, robbanó keveréket
képező közegek.
3. csoport: levegővel 3,5 térfogat % alatt éghető és robbanóképes keveréket képező közegek.
Az egyes csoportokba tartozó néhány közeget mutat be példaként a 8.1. táblázat. Az egyes
hűtőközegek alkalmazhatósági feltételeit szabványok rögzítik (MSZ EN 378-1:2002). Ezen
előírások figyelembevétele a tervezés, a telepítés és az üzemeltetés során egyaránt szükséges
(kötelező).
Az alkalmazás szempontjából fontos a hűtőközeg fémes és nemfémes szerkezeti
anyagokkal, olajjal szembeni viselkedésének, vízoldó képességeinek ismerete. Ezek az
üzembiztos, megfelelő élettartamú berendezések létesítéséhez elengedhetetlenül szükségesek.
Az utóbbi évtizedben meghatározó jelentőségű lett a környezetvédelmi szempontok
érvényesítése. Ezek közül a mesterséges hűtést közvetlen érinti a földet övező „ózonpajzs”
védelme és a légkör felmelegedéséhez vezető „üvegházhatás” csökkentése, ill. erősödésének

184
korlátozása (megakadályozása). A hűtőközegeknek ezen újabb követelménynek való
megfelelés igénye nem kis feladat elé állította a szakterület művelőit.
Jelenlegi ismereteink szerint a klór, és a klórtartalmú vegyületek az ózont oxigénné
lebontó anyagok. Az eddig igen elterjedten alkalmazott hűtőközegeink jelentős része
klórtartalmú. Az ózon lebontási képesség (potenciál) szempontjából a hűtőközegeket az
R11-hez viszonyítva értékeljük. Az R11 hűtőközeg lebontási potenciálját (Ozone Depletion
Potential) ODP = 1 értékkel jelölve néhány hűtőközeg ehhez viszonyított ODP értékéről az
alábbi táblázat tájékoztat. Az üvegházhatás szempontjából bázisként a CO2 hűtőközeget
választva, annak a légkör felmelegedésére gyakorolt hatását egységnyinek tekintve (Global
Warming Potential) néhány hűtőközeg üvegházhatást előidéző tulajdonságát jellemző
viszonyított GWP jellemzőiről ugyancsak az alábbi táblázat ad tájékoztatást. E táblázat az
egyes közegek mérgező voltáról és gyúlékonyságáról is informál.
A tág hőmérséklet és hűtőteljesítmény tartományban, háztartási, kereskedelemi
hűtőkészülékekben, stabil és mobil klímaberendezésekben egyébként kedvező tulajdonságai
miatt általánosan használt R11, R12, R22 stb. hűtőközegek veszélyeztetik az „ózon pajzsot”.
Ezért nemzetközi egyezmények döntöttek gyártásuk, alkalmazásuk fokozatos leállításáról.
Megjegyzendő ezek a közegek nagyobb részben nem hűtőközegként is felhasználásra
kerültek. A tiltó rendelkezések következtében intenzív kutató-fejlesztő munka indult meg a
megfelelő helyettesítő közegek előállítására. E munka napjainkban is nagy erővel folyik. Az
alábbi táblázatban bemutatott néhány példa arra is rámutat, hogy az ózon pajzsot nem
veszélyeztető közegek, egyéb szempontból jelenthetnek problémát.
Az egykomponensű közegek mellett az utóbbi időben teret hódítanak a hűtőközegek
azeotróp és zeotróp keverékei is. Az utóbbiak állandó nyomáson történő elpárolgása,
kondenzációja során telítési hőmérséklete változik.

GWP ODP
csoport megnevezés jel kémiai formula mérgező gyúlékony
(CO2=1) (R11=1)
Triklormonflurometán R11 CCL3F nem nem 4750 1
Diklorodifluorometán R12 CCL2F2 nem nem 10900 1
1. Monoklordifluormetán R22 CHLF2 nem nem 1810 0,055
Tetrafluoroetán R134a CH2FCF3 nem nem 1430 0
Széndioxid R744 CO2 nem nem 1 0
2. Ammónia R717 NH3 igen igen 0 0
Propán R290 CH3CH2CH3 nem igen 3 0
3.
Izobután R600a CH(CH3)3 nem igen 3 0
8.1. táblázat

8.6. Olaj

Az egymáson elcsúszó alkatrészeket tartalmazó hűtőberendezésekben (pl. dugattyús

kompresszoros) az olaj, mint kenőanyag fontos szerepet tölt be. Az olaj minőségének
megválasztásánál, amint arra már a hűtőközegek kapcsán utalás történt, döntően esik latba a
kompresszor által szállítandó hűtőközeg minősége, valamint az a körülmény, hogy az olaj a
hűtőközeggel együtt a hűtőberendezés minden berendezési elemébe eljut. Ez utóbbi
korlátozza az alkalmazhatóság tartományát, mivel a hűtőberendezésben található
legalacsonyabb hőmérsékleten a dugulás veszélye miatt még kellően hígfolyós kell legyen, de
lobbanáspontja lényegesen meg kell haladja a berendezésben létrejövő legmagasabb
hőmérsékletet (a kompresszió véghőmérsékletét), s megfelelő viszkozitással kell rendelkeznie
a kompresszor kenendő helyeinek üzemi hőmérsékletén.

185
8.7. Az utóhűtés
A Carnot-hűtőkörfolyamattól való eltérés, az izentrópikus expanzió fojtással való
helyettesítése, a „nedves üzem”-ről a „száraz üzem”-re történő áttérés az elméleti
hűtőfolyamat teljesítménytényezőjének romlását eredményezte.
A gőznemű hűtőközeggel megvalósított folyamatok jellemző két hőmérsékletét, a t0
elpárolgási és a t kondenzációs hőmérsékletet a hűtendő és a természetes közeg jellemzői és
gazdasági mérlegelés alapján határozzuk meg. Az alkalmazások többségében mind a hűtendő
közeg, mind a természetes közeg csak hőmérsékletváltozás mellett képes hőt leadni, illetve
felvenni és a tömegáramuk véges nagyságú.
Ezek következtében a felület mentén létrejövő hőcsere alatt véges hőmérsékletváltozást
szenvednek. A hűtőfolymatot megvalósító berendezés véges hőátadó felülettel rendelkező
kondenzátorában kialakuló kondenzációs hőmérséklet tehát függ a természetes hűtőközeg
tömegáramától, és értéke szükségszerűen magasabb (a beépített kondenzátor hőátadó
felületének nagyságától függő mértékben) a rendelkezésre álló természetes közeg
hőmérsékleténél. A kondenzátort elhagyó magasabb hőmérsékletű, folyadék állapotú
hűtőközeg kondenzátum és az annál alacsonyabb hőmérsékletű természetes hűtőközeg
lehetőséget ad arra, hogy a hűtőközeg áramlási irányát tekintve a kondenzátor után beépített
ellenáramú hőcserélőben a kondenzátumot a természetes közeggel közel annak belépő
hőmérsékletére hűtsük le (a hőátadó felület nagyságával meghatározott mértékben),
nyomásának elméletileg változatlan értéke mellett. Ez a kiegészítő hőcsere a hűtőközeg
utóhűtése, a hűtőfolyamat teljesítménytényezőjét javítja. Azonos viszonyok mellett a
kompresszor által az elpárologtatóból elszívott, meghatározott térfogatáram nagyobb
hűtőteljesítmény létesítését teszi lehetővé a kompresszor teljesítményigényének változatlan
értéke mellett.

8.19. ábra. Az utóhűtés

186
 A 8.19. ábra az utóhűtéssel kiegészített hűtőfolyamatot és az annak megvalósítására
alkalmas berendezést mutatja. A hűtőközeg a t kondenzációs hőmérsékletről a t3* > ta1
hőmérsékletre hűl le nyomása elvben változatlan értéke mellett és 3* jelű aláhűtött
folyadékállapotba kerül. A hűtőfolyamat ezen módosításának következtében az 1 kg
hűtőközeggel az elpárologtatóban felvehető hőmennyiség az utóhűtés nélküli folyamathoz
képest megnő.
A fajlagos hőfelvétel változása az utóhűtés alkalmazásával:
utóhűtő nélkül q 0 = h1 − h4
utóhűtővel: q 0u = h1 − h4*
a növekedés: ∆q0 = q0u − q0
Ennek következtében
q 0u > q 0
Ugyanakkor viszont változatlan a folyamat fenntartásához szükséges fajlagos munka:
wu = w
Az utóhűtéssel kiegészített hűtőfolyamat teljesítménytényezője tehát nagyobb az utóhűtés
nélküli folyamaténál:
q0
C .O .P . =
w
q 0u
C .O.P.u =
wu
tehát
C .O .P .u > C .O .P .
Az utóhűtés tehát javítja a hűtőfolyamat gazdaságosságát, azonos külső körülmények mellett
növeli az egységnyi munkabefektetés árán az elpárologtatóból elszállítható hőmennyiséget.

187
8.8. Az ideális és valóságos dugattyús kompresszor

A kompresszoros hűtőfolyamatot megvalósító berendezések kompresszora az esetek

túlnyomó többségében dugattyús kompresszor (lásd 8.21. a ábra).
Az ideális (1→2) és valóságos (1→2i) komprimálási folyamatot a 8.20. ábra T-s
diagramban tünteti fel. Ugyan ezeket a folyamatokat a 8.21. ábra az ún. p-V indikátor
diagramban mutatja. Az indikátor diagram a kompresszor hengerében lejátszódó folyamatot
mutatja, azaz a hengerben uralkodó nyomás változását mutatja meg a térfogatváltozás
függvényében.

a – adiabatikus pont

8.20. ábra. Az ideális és valóságos kompresszió T-s diagramban

a. b. c.
8.21. ábra. Az ideális és valóságos dugattyú kompresszor indikátor diagramjai
V0 - káros tér p hsz - hengerben uralkodó nyomás szívásnál
VL - lökettérfogat p hny - hengerben uralkodó nyomás kitolásnál
V h - hengertérfogat
Az ideális dugattyús kompresszor hengerét a szívási ütemben, 8.21. b. ábrának
megfelelően, teljes mértékben kitölti a kompresszor szívó csatlakozásában lévővel azonos
állapotú (azonos p0 nyomású és t0 hőmérsékletű) beszívott közeg. Egy fél fordulat alatt,
miközben a dugattyú a két holt pont közötti utat befutja, az elméleti kompresszor hengere a
VL ún. lökettérfogattal azonos Vh hengertérfogatnak megfelelő térfogat beszívásra képes. A
beszívott közeget a dugattyú a kompresszió ütemben a kompresszor nyomóoldali p nyomására
komprimálja izentrópikusan, majd a p nyomás elérését követően eltávolítja a teljes beszívott
közegmennyiséget a hengerből.

188
Az ideális kompresszort tehát a következők jellemzik:

1.) Nincs káros tere, azaz a hengertérfogat Vh és lökettérfogat VL azonosak, ennek

következtében a kitolás során a dugattyú felső holtponti helyzetében teljes mértékben
kiüríti a hengert, lehetővé téve annak a szívás alkalmával újonnan beszívott közeggel
való teljes feltöltését.
2.) A kompresszor szívócsonkja és a hengertér, illetve a hengertér és a nyomócsonk
között a szívás, illetve a kitolás tartalma alatt nyomásesés nem jön létre; azaz a szívás
alatt a hűtőközeg a szívócsonkbeli p0 nyomáson tölti ki a hengert, valamint a
hengerben a komprimálás a nyomócsonkbeli p nyomás eléréséig tart, és a kitolás ezen
az állandó nyomáson megy végbe.
3.) A szívó- és a nyomócsonk között, a hengerbe történő beáramlás, a komprimálás és a
kitolás során a szállított hűtőközeg és a kompresszor között hőcsere nem jön létre,
súrlódási veszteség nincs. A szívás során a hengerbe bekerült hűtőközeg hőmérséklete
a kompresszió kezdetén azonos a szívócsonkbeli hőmérséklettel, a kompresszió
izentrópikus, a kitolás során a nyomócsonkban a hűtőközeg hőmérséklete azonos a
kompresszió véghőmérsékletével.

Az ideális kompresszor által a szívóoldalon létesíthető térfogatáram Vɺe (a kompresszor

elméleti szállítóteljesítménye):

n  m3 
Vɺe = VL ⋅ z ⋅  
60  s 

Az elméleti szállítóteljesítmény függ a henger lökettérfogatától (VL), a hengerek számától (z),

a kompresszor fordulatszámától (n), de a hűtőfolyamat jellemzőitől független.

VL =
d 2π
4
[ ]
⋅ L m3

ahol
d [m] henger átmérője
L [m] lökethossza
A valóságos kompresszor (8.21. c. ábra) nem rendelkezik az elméleti kompresszor előbb
felsorolt előnyös tulajdonságaival:

1. Káros tere van. A dugattyú a kitolás során nem képes teljes mértékben eltávolítani a
hengertérből a szállított közeget. A hengertérfogat a károstér térfogatával nagyobb a
henger lökettérfogatánál (Vh= V0+VL). A kitolás végén tehát a károstérben a komprimált
közeg visszamarad, ami a hasznos beszívás megkezdése előtt a szívási nyomásig
expandálva a lökettérfogat bizonyos (az üzemi körülményektől, a károstér nagyságától
függő) V0 hányadát kitöltve csökkenti a hasznosan beszívható közegtérfogatot (VK).

2. A kompresszor szívócsonkja és a henger közötti, valamint a henger és a nyomócsonk

közötti áramlás során nyomásesés lép fel, amelynek következtében a szívás során a
hengerbe bejutott közeg phsz nyomása alacsonyabb a p0 szívócsonkban uralkodónál, a
kitolás alatt pedig a hengerben lévő phny nyomás magasabb, mint a p nyomócsonkbeli (a
kompresszió végnyomása megnő).

189
 3. A szállítandó közeg hengerbe történő beáramlását, onnan való kitolását a szívótér és a
henger, illetve a henger és a nyomótér közötti nyomáskülönbség által vezérelt
önműködő szelepek biztosítják. Az önműködő szelepek működési törvényszerűségei és
a szívó-nyomó terek kialakítása következtében a szívás kezdete előtt a hengerben a phsz
szívásinál nagyobb nyomáscsökkenés, a kitolás kezdete előtt pedig a kitolás alattinál
(phny) nagyobb túlnyomás jön létre.

4. A kompresszió során a hűtőközeggel érintkező szerkezeti részek Tad hőmérséklete

üzemszerűen a szívási hőmérséklet és a kompresszió véghőmérséklet közötti értékű
(8.20. ábra). Ennek következtében a szívás alatt és a kompresszió kezdeti szakaszában,
az (a) adiabatikus pont eléréséig hő áramlik a szerkezeti részekből a szállított
hűtőközegbe, míg a kompresszió további szakaszában, és a kitolás alatt a hőáramlás
iránya megfordul, hő áramlik a hűtőközegből a szerkezeti részekbe. A hőáramlás és a
súrlódás miatt a kompresszió az elméleti izentrópikus helyett változó kitevőjű
politrópikus kompresszió lesz.

5. A kompresszor kis- és nagynyomású terei közötti tökéletlen, nem kellő időpillanatban

történő zárás lehetőséget ad a szállítás irányával ellentétes irányú visszaáramlásra.

A valóságos kompresszorban jelentkező, az elméletihez képest eltérést adó különbségek

miatt a valóságos kompresszorral (azonos lökettérfogat, hengerszám fordulatszám mellett) az
elméleti kompresszor által a szívóoldalról elszállítható térfogatáramnál csak kisebb
térfogatáram biztosítható. A 8.21. c. ábrán bemutatott valóságos kompresszor-
indikátordiagram jól szemlélteti, hogy csupán a volumetrikus veszteségek miatt (károstér
miatti visszaexpanzió, a szívás és a kitolás alatti nyomásesések) a szívócsonkban uralkodó phsz
nyomáson a szívás alatt beszívható hűtőközeg térfogata az elméleti esetben a VL
lökettérfogattal azonos érték helyett csak annál kisebb VK lehet. A szívócsonkbeli állapotra
vonatkoztatott ténylegesen beszívott térfogat a termikus és tömörtelenségi veszteségek
következtében még kisebb, Vt értékű.
Az is belátható, hogy a veszteségek hatása adott kompresszor esetében is változó. Az
üzemviszonyok megváltozása kihat a veszteségekre. Változatlan nyomócsonkbeli p és
lecsökkent p0’, szívócsonkbeli nyomás esetében változatlan károstér és áramlási ellenállások
mellett mind volumetrikus, mind a termikus és tömörtelenségi veszteségek hatása nő, csökken
a hengerbe ténylegesen beszívható térfogat. A megnövekedett volumetrikus veszteségek
hatása a 8.22. ábrán látható.

8.22. ábra Elpárolgási nyomás csökkenésének hatása a kompresszor szállítóképességére

190
 A valóságos kompresszorban jelentkező veszteségek együttes hatását az ún. szállítási fok
(λ) fogalmának bevezetésével tehetjük egyszerűen kezelhetővé. Szállítási fok alatt adott
körülmények mellett a kompresszor valóságos és elméleti hűtőteljesítményének, vagy ami
ezzel azonos, a szívócsonkon áthaladó tényleges ( Vɺt ) és elméleti ( Vɺe ) térfogatáramok
viszonyát értjük
Vɺ
λ= t
Vɺe
Ebből következik a kompresszor által Vɺ ténylegesen szállított térfogatáram
t

Vɺt = λ ⋅ Vɺe [m3/s]

Az előzőekből következik, hogy a szállítási fok a kompresszor típusának, állagának, az
alkalmazott hűtőközegnek, a kompresszor szívó-, illetve nyomócsonkjában uralkodó
nyomásnak, a tsz szívócsonkbeli hűtőközeg hőmérsékletének, stb. függvénye:
λ = f (típus, állag, hűtőközeg, p0, p, tsz…)
Adott, meghatározott hűtőközegre kialakított kompresszor-típusánál annak szállítási foka
alapvetően az áthidalandó nyomásviszony függvénye.
 p 
λ = f  
 p0 
A nyomásviszony (p/p0) növekedése a szállítási fok egyértelmű csökkenésére vezet
(lásd 8.23. ábra). Értéke zérus lesz, amikor a kitolás után a károstérben visszamaradt közeg a
visszaexpanzió után teljesen kitölti a lökettérfogatot.

8.23. ábra. A kompresszor szállítási foka és az indikált hatásfoka p/p0 függvényében

A kompresszor által forgalmazott mɺ tömegáramot a kompresszor szállítási fokának (λ),
elméleti szállított Vɺe térfogatáramának és a beszívott közeg vsz fajtérfogatának
felhasználásával kifejezve:
Vɺ
mɺ = λ ⋅ e [kg/s]
v sz
3
Az adott, Vɺ e [m /h] elszívott elméleti térfogatáram létesítésére alkalmas
(szállítóteljesítményű) hűtőkompresszor elméleti teljesítményszükséglete meghatározott
szívóoldali hűtőközegállapot (p0, tsz) és nyomóoldali p nyomás mellett a
P = mɺ ⋅ w [kW]
összefüggéssel meghatározott.
Ezek alapján a kompresszor elméleti teljesítményfelvétele:
Vɺe
P =λ⋅ ⋅ w [kW]
v sz

191
 A kompresszor hengerében lejátszódó folyamat során fellépő veszteségek miatt,
amelyeknek okaira az előző rész már kitért, a folyamat teljesítményszükséglete meghaladja az
elméletit. A valóságos kompresszor hengerében lejátszódó folyamat fenntartásához szükséges
munkát a 8.21.c. ábrán bemutatott indikátordiagram behatárolt területe mutatja
fordulatonként. Az elméleti és a valóságos belső (ún. indikált) munka-, illetve
teljesítményszükségletek viszonya kompresszor indikált hatásfoka ηi.
w P
ηi = =
wi Pi
Az indikált hatásfok ηi fogalmának bevezetésével az adott jellemzőkkel rendelkező dugattyús
hűtőkompresszor ún. indikált teljesítményszükséglete:
P
Pi = [kW]
ηi
A λ szállítási fokhoz hasonlóan az ηi indikált hatásfok is - adott kompresszornál - az üzemi
körülmények függvénye (8.23. ábra).
A kompresszor hajtótengelyen jelentkező teljesítmény-szükséglet a Pe ún. effektív
teljesítményszükséglet a mechanikai (súrlódási) veszteségek legyőzéséhez szükséges Ps
teljesítménnyel haladja meg az indikált teljesítményszükségletet:
Pe = Pi + Ps [kW]
Szokásos az effektív teljesítményszükséglet mechanikai hatásfok felhasználásával történő
meghatározása is:
P
Pe = i [kW]
ηm
Az előzőek értelmében tehát egy adott kompresszor effektív teljesítményszükséglete
alapvetően a szállított hűtőközeg szívócsonkbeli állapotától és a nyomócsonkban uralkodó
nyomástól függ.

192
8.9. Egyfokozatú kompresszoros hűtőberendezés alkalmazásának korlátai

A hűtőfolyamatra jellemző t0 elpárolgási és t kondenzációs hőmérsékletek egymástól való

távolodása - amint azt a T-s illetve logp-h diagramokban ábrázolt hűtőfolyamat szemléletesen
is mutatja (8.24. ábra) - a hűtőfolyamat jellemzőinek változásához vezet.

8.24. ábra. Elpárolgási és kondenzációs hőmérsékletek változásának hatása a hűtőkörfolyamat

jellemzőire

Az (1, 2, 3, 4, 1) hűtőfolyamatot tekintve kiindulási alapnak megállapításainkat a

következőkben foglaljuk össze:
a.) Az elpárolgási hőmérséklet csökkenése (1’, 2’, 3, 4’, 1’ körfolyamat), vagy a
kondenzációs hőmérséklet emelkedése (1, 2”, 3”, 4”, 1 körfolyamat) egyaránt a
körfolyamat teljesítménytényezőjét csökkenti, mert
q 0 > q 0′ q 0 > q 0′′
w < w′ w < w′′
tehát
C.O.P. > C.O.P.′ C.O.P. > C.O.P.′′
b.) Az egységnyi hűtőközeg-mennyiséggel elvonható hőmennyiség (q0) csökkenése
következtében az azonos hűtőteljesítmény létesítéséhez a hűtőberendezésben
szükséges hűtőközeg-tömegáram az alapfolyamatokhoz képest nő mind az
elpárolgási hőmérséklet csökkenése, mind a kondenzációs hőmérséklet
növekedése esetén.
mɺ > mɺ ′ mɺ > mɺ ′′

193
 c.) Az azonos hűtőteljesítmény létesítéséhez a kompresszor által szállítandó
hűtőközeg térfogatáram mind az elpárolgási hőmérséklet csökkenésekor, mind a
kondenzációs hőmérséklet emelkedésekor nagyobb kell legyen az alapfolyamathoz
szükségesnél.
VK > VK′ VK > VK′′
mivel a tömegáramok b.) alatt már hivatkozott változásán kívül t0 csökkenésekor
nő a kompresszorba belépő hűtőközeg fajtérfogata is:
v1 > v1′
d.) Az elpárolgási hőmérséklet csökkenése az elpárolgási nyomás (p0) egyértelmű
csökkenését, a kondenzációs hőmérséklet emelkedése a kondenzációs nyomás (p)
emelkedését jelenti. Megnő tehát a kompresszorral áthidalandó nyomásviszony
(p/p0), emelkedik a hűtőközeg komprimálás utáni t2 hőmérséklete (a kompresszió
véghőmérséklet) és csökken a kompresszor szállítási foka és indikált hatásfoka.
t 2 < t 2′ t 2 < t 2′′
′ ″
 p   p   p   p 
  <     <  
 p0   p0   p0   p0 
λ > λ′ λ > λ ′′
η i > η i′ η i > η i′′
Az előzőek alapján megállapítható, hogy az elpárolgási (t0) és a kondenzációs (t)
hőmérsékletek változása egyaránt befolyásolja a hűtőfolyamat jellemzőit, a kompresszor által
az elpárologtatóból elszívott Vt térfogatáramot, valamint a kompresszor Pe
teljesítményszükségletét.
Az egyfokozatú kompresszoros hűtőberendezés és a benne megvalósított hűtőfolyamat
gyakorlati alkalmazásának a fentiek alapján a következő korlátai rögzíthetők:

1. Minden megvalósított gép, berendezés esetében a gyakorlati alkalmazás elsőrendű

követelménye az üzembiztonság. A 8.4. fejezetben foglaltaknak megfelelően a
kompresszor egymáson csúszó szerkezeti elemeinek kenésére szolgáló olaj az
üzembiztosság veszélyeztetése nélkül csak egy meghatározott hőmérséklet-
tartományban alkalmazható. Az általa meghatározott maximális hőmérséklet t2max
egyértelműen korlátozza a kompresszió véghőmérséklet (t2max > t2), ahol t2 a
kompresszió véghőmérséklete. Ez az előző fejezetben tárgyaltnak megfelelően, adott
t kondenzációs hőmérséklet mellett meghatározza a t0min elpárolgási hőmérséklet
minimális értékét, adott t0 elpárolgási hőmérséklet esetében pedig a tmax
kondenzációs hőmérséklet maximális értékét, amint azt a 8.24. ábra is mutatja.
2. A t0 elpárolgási és t kondenzációs hőmérsékletek változásával megváltozik az
elpárologtatón áthaladó, 1 kg hűtőközegre vonatkoztatott q0 elvont hőmennyiség,
illetve a hűtőközeg szívócsonkbeli állapotához tartozó vsz fajtérfogata. A 8.8. fejezet
szerint a szállítási fok változása következtében módosul az adott Vɺe elméleti
térfogatáramú kompresszor által ténylegesen létesített térfogatáram is:

Vt = λ ⋅ Ve

194
 Az elpárologtatót elhagyó, illetve a kompresszor szívócsonkján áthaladó, 1 m3 hűtőközeg-
térfogatra vonatkoztatott, az elpárologtatóban elvont hőmennyiséget a hűtőközeg adott
folyamathoz tartozó ún. volumetrikus hűtőteljesítményének q0v nevezzük.
Általában:
q0
q 0v = [kJ/m3]
v sz
Száraz telített gőz elszívása esetén:
q
q0v = 0 [kJ/m3]
v0′′
A volumetrikus hűtőteljesítmény fogalmának felhasználásával definiálható az adott
kompresszor hűtőteljesítménye, amely alatt a meghatározott hűtőfolyamatot megvalósító
hűtőberendezés kompresszorával ténylegesen szállított hűtőközeg-áram által az adagolószerv
és a kompresszor szívócsonkja között felvett hőáramot értjük:
Qɺ 0 k = λ ⋅ Vɺe ⋅ q0v
Az elpárolgási hőmérséklet csökkenése, illetve a kondenzációs hőmérséklet növekedése az
előzőek értelmében a szállítási fok és a volumetrikus hűtőteljesítmény csökkenése miatt a
kompresszor hűtőteljesítményének csökkenését eredményezi. Ez azt jelenti, hogy azonos Qɺ 0
hűtőteljesítmény létesítéséhez - fenti esetekben - nagyobb kompresszor szükséges (ami
nagyobb szívóoldali elméleti térfogatáram létesítésére képes), azaz növekvő beruházási
költség adódik. Ezen túlmenően, mivel a szállítási fok nagy nyomásviszony esetén zérus
értékű is lehet, valóságos kompresszorral csak meghatározott hőmérséklettartományon belül
biztosítható véges értékű, valós hűtőteljesítmény.
Ezeken túlmenően az elpárolgási hőmérséklet csökkenésével - adott kondenzációs
hőmérséklet mellett - a valós kompresszor tengelyén jelentkező teljesítményszükséglet
csökkenés ellenére az elméletinél rohamosabban csökkenő teljesítménytényező az
üzemeltetési költség fokozott növekedését vonja maga után.
q
C .O .P .e = 0 ⋅ η i ⋅ η m
w
ahol ηm a mechanikai hatásfok

Az egyfokozatú kompresszoros hűtőberendezés alkalmazását tehát üzembiztossági és

gazdasági tényezők egyaránt korlátozzák.

195
Ellenőrző kérdések

1. Hasonlítsa össze a természetes és a mesterséges hűtést!

2. Hasonlítsa össze a hűtőberendezés és a hőszivattyú működésének körülményeit!

3. Mi a teljesítménytényező? Hogyan számítható ki hűtőberendezés és hőszivattyú esetén?

4. Hogyan határozza meg a hűtési feladat a hűtőkörfolyamat paramétereit?

5. Mutassa be a Carnot hűtőkörfolyamatot megvalósító elméleti hűtőberendezés működését

T-s diagram segítségével!

6. Hogyan változik a Carnot hűtőkörfolyamat teljesítménytényezője (C.O.P.) az elpárolgási

és a kondenzációs hőmérséklet függvényében?

7. Ismertesse az összehasonlító hűtőkörfolyamatot megvalósító hűtőberendezést logp-h

diagram segítségével!

8. Ismertesse az összehasonlító hűtőkörfolyamat fő jellemzőinek meghatározását!

9. Mi az utóhűtés és mi a hatása a hűtőberendezés jellemzőire?

10. Hasonlítsa össze az ideális és valóságos kompresszor működését p-V diagramon!

11. Milyen veszteségek terhelik a hűtőberendezés kompresszorát?

12. Ismertesse az egyfokozatú kompresszoros hűtőberendezés alkalmazási korlátait!

196
Irodalomjegyzék

1. fejezethez:
Korényi Z., Tolnai B.: Az Áramlás- és Hőtechnika Nagyjai, Műegyetemi Kiadó. 2007
Klemm, Friedrich: Geschichte der Technik,TaubnerVerlag 1999
www.magyarkronika.com

2.-4. fejezetekhez:
Fülöp Zoltán: Kalorikus gépek, egyetemi jegyzet, BME 1975
Oehmichen, M.: Gasturbinen Handbuch der Energiewirtschaft, 1965
Effenberger, Helmut: Dampferzeugung, VDI-SpringerVerlag 2000
Herbik, Richard: Energie- und Wärmetechnik, TaubnerVerlag 1993
Környey Tamás: Termodinamika, Műegyetemi Kiadó 2005

5. fejezethez:
Cerbe, Günther/ Hoffmann Hans_Joachim: Einführung in die Wärmelehre, HanserVerlag 1990
Czinkóczky B., Penninger A., Pogány F.: Gőzturbinák, egyetemi jegyzet 1985
Kalide, Wolfgang: Energieumwandlungin Kraft- und Arbeitsmaschinen, HanserVerlag 1995
Karl, Jürgen: Dezentrale Energiesysteme, Oldenburg Verlag 2004
Lajos Tamás: Az Áramlástan alapjai, Műegyetemi Kiadó 2004
Büki Gergely: Erőművek, Műegyetemi Kiadó, 2002
Strauss,Karl: Kraftwerkstechnik, Springer, VDI, 2006
Schaumann, Gunter, Schmitz, Karl, W.: Kraft-Wärme Kopplung VDI Springer Verlag 2010

6. fejezethez:
Fülöp Zoltán: Gázturbinák, Műszaki Könyvkiadó 1975
Lechner, Christof, Seume, Jörg: Stationäre Gasturbinen, VDI Springer Verlag 2010
http://site.ge-energy.com
www.eBWK.de

7. fejezethez
Stone, Richard: Introduction to Internal Combustion Engines, MACMILLEN PRESS LTD 1999
Mollenhauer, Klaus: HandbuchDieselmotoren, Springer Verlag 1997
Basshuysen, Richard van/ Schäfer,Fred: HandbuchVerbrennungsmotor, Vieweg+Teubner, 2010
Steimle, Fritz,/ Lamprichts, Jürgen,/ Beck, Peter: Stirling_Maschinen-Technik Müller Verlag 2007
Heywood, John B.: Internal Combustion Engine Fundamentals, McGraw Hill 1986
Büki Gergely: Megújuló energiák hasznosítása MTA Energiastratégiai Munkabizottság 2010
Obenberger, J, Hammerschmid, A.: DezentraleBiomasseKraft-Wärme Kopplungstechnologien.
dbvVerlag 1999.
Hartmann, H.: EnergieausBiomasse. VDI-GET, Düsseldorf, 1995
www.kfztech.de
www.kekenergia.hu
www.4x4akademia.hu

8. fejezethez:
Láng L., Jakab Z.: Hűtéstechnika, Műszaki Könyvkiadó, 1984

197
Mellékletek

198
 1. melléklet

Víz T-s diagramja

199
 2. melléklet

Víz h – s diagramja

200
 3. melléklet

A lgp-h diagram valóságos hűtőközegre az izotermák (T = áll) és izentrópák (s = áll)

ábrázolásával

201
1. táblázat Fizikai alapmennyiségek
mértékegység
fizikai mennyiség
név rövid jelölés
hossz méter m
tömeg kilogramm kg
Idő másodperc s
elektromos áram amper A
hőmérséklet Kelvin K
fényerősség candela cd
anyagmennyiség mol mol

2. táblázat Görög betűk

Αα alfa Ιι ióta Ρρ ró
Ββ béta Κκ kappa Σσ szigma
Γγ gamma Λλ lambda Ττ tau
∆δ delta Μµ mű Υυ üpszilon
Εε epszilon Νν nű Φφ fí
Ζζ zéta Ξξ kszí Χχ khí
Ηη éta Οο omikrón Ψψ pszí
Θϑ théta Ππ pí Ωω omega

3. táblázat Prefixumok
E exa = 1018 M mega = 106 d deci = 10-1 n nano = 10-9
P peta = 1015 k kilo = 103 c centi = 10-2 p piko = 10-12
T teta = 1012 h hekto = 102 m milli = 10-3 a femto = 10-15
G giga = 109 d deka = 101 µ mikro = 10-6 f atto = 10-18

106 = 1 millió
109 = 1 milliárd, USA-ban = 1 billió
1012 = 1 billió, USA-ban = 1 trillió

4. táblázat Energia és teljesítmény mértékegységei

Joule [J] energia, munka, hő
Watt [W] teljesítmény, energiaáram, hőáram
1 Joule [J] Newtonméter (Nm)
= 1 Wattszekundum (Ws)
1 kWh = 3600 kJ
1 BTU (British Thermal Unit) = 1,05504 kJ

202
5. táblázat Származtatott fizikai mennyiségek

fizikai rövid összefüggés az SI

definíció
mennyiség jelölés alapmértékegységeivel
kg ⋅ m
erő tömeg ⋅ gyorsulás N N= 2 (Newton)
s
erő Pa N kg
nyomás Pa = 2 = (Pascal)
felület m m ⋅ s2
kg ⋅ m 2
munka erő ⋅ elmozdulás J J = N⋅m = (Joule)
s2
munka J kg ⋅ m 2
teljesítmény W W= = (Watt)
idő s s3
kg ⋅ m 2
hő energia J J = N⋅m = (Joule)
s2
hővezetési teljesítmény W W kg ⋅ m
= 3
tényező út ⋅ hőmérséklet m⋅K m⋅K s ⋅K
fajlagos energia J J m2
= 2
hőkapacitás tömeg ⋅ hőmérséklet kg ⋅ K kg ⋅ K s ⋅ K
villamos töltés villamos áramerősség ⋅ idő C C = A ⋅s (Coulomb)

villamos villamos munka W kg ⋅ m 2

V V= = (Volt)
feszültség villamos áramerősség A A ⋅ s3
tömeg kg
tömegáram
idő s
tömeg kg
sűrűség
térfogat m3
térfogat m3
fajtérfogat
tömeg kg
hőáram W W kg
hőáramsűrűség =
felület m2 m 2 s3
dinamikus kg
Pa ⋅ s Pa ⋅ s =
viszkozitás m⋅s
energiamennyiség J J kg
energiasűrűség =
térfogat m3 m 3
m ⋅ s2

6. táblázat Energia mértékegységei közötti átváltás

kJ kWh kcal kpm
-4
kJ 1 2,77778·10 0,238846 101,972
kWh 3600 1 859,845 367100
-3
kcal 4,1868 1,163·10 1 426,935
-3 -6 -3
kpm 9,80665·10 2,72407·10 2,34228·10 1

203
7. táblázat Teljesítmény mértékegységei közötti átváltás
kW kcal/s kpm/s
kW 1 0,238846 101,972
kcal/s 4,1868 1 426,935
kpm/s 9,80665·10-3 2,34228·10-3 1

8. táblázat Nyomás és hőmérséklet mértékegységei közötti átváltás

1 Pa = 1 N/m2
1 bar = 105 Pa = 0,1 MPa = 750 mm Hg =1,02·104 mm H2O

T [K] = t [°C] + 273,15

t [°C] = (t [°F]-32)/1,8
T [°R] = t [°F] + 459,67
T [K] = 1,8 T [°C]

Normálállapot: 0°C és 1,01325 bar

9. táblázat Nyomás mértékegységei közötti átváltás

Mérték- Pa kPa bar mbar mm H2O atm at Torr
egység
Pa 1 10-3 10-5 10-2 0,102 9,87·10-6 1,02·10-5 7,50·10-3
3 -2
kPa 10 1 10 10 102 9,87·10-3 1,02·10-2 7,50
bar 105 102 1 103 1,02 · 104 9,87·10-1 1,02 750
mbar 102 10-1 10-3 1 10,2 9,87·10-4 1,02·10 -3
0,75
mm H2O 9,81 9,81· 10 9,81·10-5 9,81·10-2
-3
1 9,70·10-5 10-4 7,4·10-2
5 2
atm 1,0 · 10 1,01 · 10 1,01 1,01·10 1033·104
5
1 1,033 760
4
at 981 · 10 98,1 0,981 981 104 0,968 1 735
Torr 133 0,133 1,33·10-3 1,33 13,6 1,32·10-3 1,36·10-3 1

10. táblázat Tüzelőanyagok fűtőértéke, égéshője és a tüzelés fajlagos CO2 kibocsátása

max. CO2 emisszió
Tüzelőanyag Fűtőérték Égéshő [kg/kWh]
Fűtőérték Égéshő
Kőszén 8,14 kWh/kg 8,41 kWh/kg 0,350 0,339
Koksz 7,50 kWh/kg 7,53 kWh/kg 0,420 0,418
Barnaszén 2,68 kWh/kg 3,20 kWh/kg 0,410 0,343
Barnaszén brikett 5,35 kWh/kg 5,75 kWh/kg 0,380 0,354
Fűtőolaj 10,08 kWh/l 10,57 kWh/l 0,312 0,298
Fűtőolaj 10,61 kWh/l 11,27 kWh/l 0,290 0,273
Földgáz 8,87 kWh/ m3 9,76 kWh/m3 0,200 0,182
Földgáz 10,42 kWh/ m3 11,42 kWh/ m3 0,200 0,182
Városi gáz 4,48 kWh/ m3 5,00 kWh/ m3 0,200 0,179

204
11. táblázat Energiamennyiségek mértékegységei és tüzelőanyag-egységek közötti átváltás
kJ kcal kWh kg kőszén kg nyersolaj m3 földgáz
1 kilojoule (kJ) - 0,2388 0,000278 0,000034 0,000024 0,000032
1 kilokalória (kcal) 4,1868 - 0,001163 0,000143 0,0001 0,00013
1 kilowattóra (kWh) 3600 860 - 1,123 0,0086 0,113
1 kg kőszén 29308 7000 8,14 - 0,7 0,923
1 kg nyersolaj 41868 10000 11,63 1,486 - 1,319
3
1 m földgáz 31736 7580 8,816 1,083 0,758 -

12. táblázat Energiamennyiségek mértékegységei és tüzelőanyag-egységek közötti átváltás

Mértékegység J kWh kcal kg kőszénegység
-7 -4
J 1 2,778 · 10 2,39 · 10 3,42 · 10-8
kWh 3,6 · 106 1 860 0,123
3 -3
kcal 4,187 · 10 1,163 · 10 1 1,43 · 10-4
kg kőszénegység 2,927 · 106 8,14 7,0 · 103 1

1 kg kőszénegység = 29308 kJ/kg =7000 kcal/kg (fűtőérték)

1 kg nyersolajegység = 41865 kJ/kg =10000 kcal/kg (fűtőérték)
1 barrel = 159 liter (kereskedelmi egység nyersolajra)
1 gallon = 4,543 liter

205
206
Babcock & Wilcox szénportüzelésű vízcsöves kazán (455 MW)
forrás: Steam. Its Generation and Use, Babcock & Wilcox Co.

207
208
209
Audi 6,0 l V12 TDI motor (368 kW)

210
Carrier 30HK (210 kW) kompresszoros folyadékhűtőgép
forrás: www.commercial.carrier.com

211