第39 卷 第4期 力 学 季 刊 Vol.39 No.

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2018 年12月 CHINESE QUARTERLY OF MECHANICS Dec. 2018

doi: 10.15959/j.cnki.0254-0053.2018.04.018

高强钢及软钢断裂失效行为表征与仿真预测
刘淼，吕植强，王光耀
(上海汽车集团股份有限公司 技术中心安全工程与虚拟技术部，上海 201804)

摘要：针对汽车碰撞、结构强度等分析中无法准确模拟高强钢及软钢的断裂失效，研究了高强钢及软钢的断裂
失效特性以及其仿真预测方法．以宝钢高强钢 HC340/590DP 及软钢 DC05 为研究对象，首先通过不同应变率的
拉伸试验和不同应力状态的断裂失效试验，来表征两种钢材的弹塑性及断裂失效行为．并从试验数据中得到 LS-
DYNA 中的 Damage Initiation and Evolution Criteria (DIEC)失效模型所需参数，建立失效模型，通过子系统试验
及仿真计算对 DIEC 失效模型进行验证．结果表明基于准确的材料试验数据，正向建立的 DIEC 失效模型可以准
确预测 HC340/590D 及 DC05 的断裂失效行为．本研究方法可推广到其他高强钢和软钢的断裂失效仿真预测中．

关键词：断裂极限曲线；失效准则；正向断裂；剪切断裂；LS-DYNA

中图分类号：O341 文献标志码：A 文章编号：0254-0053(2018)04-0829-08

Fracture Failure Characterization and

Prediction of High Strength Steel and Mild Steel
LIU Miao, LV Zhiqiang, WANG Guangyao
(Technical Center, Shanghai Automotive Industry Corporation, Safety Engineering & Virtual Technology, Shanghai 201804, China)

Abstract: The fracture failure of high strength steel and mild steel in crash or structural strength analysis of vehicles cannot be
simulated correctly, so the characterization and simulation methods of the fracture failure behavior of high strength steel and mild
steel were studied. The high strength steel (HC340/590DP) and mild steel (DC05) from Bao Steel were taken as the study objects.
First, tensile testing under different strain rates and fracture testing under different stress states were conducted to characterize the
elastic plastic and fracture failure behaviors of these two steels. Then the material failure model named Damage Initiation and
Evolution Criteria (DIEC) from LS-DYNA was established base on the parameters from the above material tests. At last the DIEC
model was validated by the subsystem experiments. The results show that DIEC model which is built directly based on material tests
data can predict the fracture failure of HC340/590D and DC05 very well. The theory and methods introduced in this paper can be
generalized to other high strength steel and mild steel.

Key words: fracture limit curve; failure criteria; normal fracture; shear fracture; LS-DYNA

高强钢及软钢在汽车行业应用广泛，高强钢主要作为汽车的结构件及加强件，软钢则作为覆盖件及
大的板件．对这两类钢材力学特性的认识与表征也不断深入，主要经历了三个发展阶段：一、弹塑性静态
力学行为表征，这是对材料力学特性的基本表征，需要进行静态拉伸试验得到应力应变曲线．此类试验已
较为成熟．二、弹塑性动态力学行为表征，由于高强钢和软钢均具有明显的应变率效应，即材料的应力应
变曲线在不同的应变率下完全不同．在涉及材料高应变率的分析中必需引入材料的高速拉伸应力应变曲
线，才能保证仿真的准确性．高速拉伸试验目前仍具有一定技术难度，主要体现在试验控制和应力应变测

收稿日期： 2018-03-26
作者简介： 刘淼，硕士．研究方向：汽车金属、非金属材料力学行为表征和仿真建模．
通信作者： 刘淼．Email: liumiao@saicmotor.com
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量上．三、断裂失效行为表征，在汽车碰撞安全及结构强度等性能开发中，均会遇到高强钢及软钢断裂失
效的情况．仿真分析的不断精细化对材料全过程的力学行为描述提出了要求．在第一、二阶段注重材料弹
塑性行为的准确描述，而简单使用单向拉伸试验的断裂延伸率作为失效判据，称为常应变失效方法．而事
实上，材料的失效应变与应力状态（可用应力三轴度或主应变率比描述）及应变率相关．一个失效应变值
[1]
来描述材料的断裂失效显然是片面的，预测结果也必然是错误的 ．很多实例表明将断裂延伸率作为失效
[2]
判据也会带来材料过早失效，使得设计过于保守 ．随着力学理论和有限元模型的发展，出现了更为完善
的失效模型，其中 Gurson 模型描述了材料失效时成核成孔的现象，这是典型的金属正向断裂失效机理，
[1,3]
但是该模型忽略了剪切断裂失效 ．CrachFEM 模型同时考虑了材料的正向断裂与剪切断裂两种机理，
根据不同的材料类型，如热成型钢、高强钢、软钢、挤压铝合金、铸铝、塑料材料等，设计不同种类的材
[2-7]
料试验来表征材料正向断裂及剪切断裂特性，对材料的失效预测更加全面准确 ．建立这些失效模型需
要进行材料断裂失效试验来获得模型参数，目前这种试验仅在国外的测试机构可以进行，主要难点在于
失效应变的测量技术．在通用有限元软件中，LS-DYNA 提供了几种失效模型，如常应变失效、Gurson 模
型、GISSMO 模型，以及与 CrachFEM 理论基础一致，考虑正向断裂、剪切断裂和颈缩失稳的 Damage
[8]
initiation and evolution criteria (DIEC)模型 等．ABAQUS 也提供了基于正向断裂、剪切断裂和颈缩失稳的
[9-10]
断裂失效模型 ．GISSMO 模型通过输入一条失效应变与应力三轴度的关系曲线（断裂极限曲线）来描
述材料的断裂失效行为，
但没有区分材料正向断裂和剪切断裂的不同．文献[11]结合 GISSMO 模型与 MMC
断裂准则研究了铝合金型材的断裂失效表征及结构验证，但材料不同应力状态的失效参数需要结合仿真
进行标定．文献[12]基于 DIEC 模型研究了热成型钢断裂失效试验与仿真预测方法，得到了很好的结果．

本文基于全面的材料试验数据，采用 DIEC 模型，研究了高强钢 HC340/590DP 及软钢 DC05 的材料

参数获取、材料模型建立方法，以期为高强钢及软钢的断裂失效仿真预测提供参考依据．

1 高强钢 HC340/590DP 材料力学性能试验

将材料的力学性能分为弹塑性和断裂失效两部分．材料的弹塑性主要通过弹性模量、泊松比以及应
力应变等表征，本文所述 HC340/590DP 材料主要力学参数及应力应变曲线如表 1 及图 1 所示．高强钢弹
塑性行为具有应变率效应，所以参考标准 ISO26203-2 进行了不同应变率的拉伸试验，随着应变率增大材
料的应力应变曲线升高．

表 1 HC340/590DP 材料参数

Tab.1 Material parameters of HC340/590DP

Material parameter HC340/590DP

Elastic modulus
210
E/(GPa)

Poisson’s ratio μ 0.3

Density ρ/(kg/m3) 7800 图 1 HC340/590DP 不同应变率下的应力应变曲线

Fig.1 Stress-strain curves of HC340/590DP under
different strain rates

金属的断裂失效机理可分为正向断裂和剪切断裂两种．正向断裂是金属变形过程中内部孔洞的形成
并联结导致的，其断口形貌较为粗糙，而剪切断裂是由于剪切带滑移引起的，其断口形貌较为光滑．因
此，可以通过观察断口形貌特征将材料的断裂失效归于以上两类机理．金属材料的变形过程通常会经历
弹性变形，到达屈服点进入塑性变形，到达抗拉点发生颈缩，随后便会选择以上所说的两条路径，成核成
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孔或剪切带滑移，即材料发生了损伤，损伤逐渐累积最终导致断裂失效．同时，金属的断裂失效特性与应
力状态相关，即不同应力状态下失效应变不同，因此需进行不同应力状态的试验测得失效应
变．HC340/590DP 断裂特性无应变率效应，只需进行准静态试验．表 2 列出了所做的 7 种断裂失效试验，
试验委托材料供应商完成．

表 2 材料断裂失效试验
Tab.2 Material fracture tests

Ratio of principal
Test type Failure mode
strain rates α

Tension with circular hole -0.42 NF/SF

Waisted tension -0.12 NF/SF
Uniaxial tension -0.5 NF
Erichsen 1 NF/SF
Tension with groove 90⁰ 0 SF
Tension with groove 45⁰ -0.2 SF
Shear test -1 SF

2 高强钢 HC340/590DP 断裂极限曲线拟合

2.1 正向断裂极限曲线
通过表 2 所列试验得到的失效应变为离散的数据点，可进一步拟合得到断裂极限曲线．平面应力状
+ [3]
− 分别为双轴拉伸和压缩时的正向断裂等效塑性应
态下，正向断裂塑性应变用式(1)表达 ，其中𝜀𝑁𝐹 、𝜀𝑁𝐹
变，𝜂 + 、𝜂 − 分别是双轴拉伸和压缩时的应力三轴度．该公式只适用于壳单元．对于三维应力状态下的正
向断裂塑性应变则用式(2)表达．其中𝛽为应力状态参数，其表达式如式(3)．𝑑, 𝑞, 𝑆𝑁𝐹 为根据试验数据拟
合得到的参数．由于本文仿真使用壳单元，选用式(1)拟合获取正向断裂极限曲线．
+ −
𝑝 𝜀𝑁𝐹 sinh(𝑐 (𝜂−𝜂 − ))+𝜀𝑁𝐹 sinh(𝑐 (𝜂+ −𝜂))
𝜀𝐷 = (1)
sinh(𝑐 (𝜂+ −𝜂 − ))
𝑝
𝜀𝐷 = 𝑑 · e𝑞·𝛽 (2)
1−𝑆𝑁𝐹 ·𝜂
𝛽= (3)
𝜈

3𝑝 𝜎1
𝜂 = 3𝜂0 = − ,𝜈 =
𝜎𝑀 𝜎𝑀

其中𝜂0 为应力三轴度，𝑝为静水压力，𝜎𝑀 为 Mises 等效应力．基于表 2 所示的材料断裂失效试验结果，用

+ −
最小二乘法拟合得到式(1)中参数𝜀𝑁𝐹 ，𝜀𝑁𝐹 ，c 的值．图 2 为拟合得到的正向断裂极限曲线．

2.2 剪切断裂极限曲线
+ [3]
− 分别为双轴拉伸和压缩时的剪切断裂等效塑性应变，
剪切断裂塑性应变用式(4)描述 ．其中𝜀𝑆𝐹 、𝜀𝑆𝐹
𝜃 + 、𝜃 − 分别为双轴拉伸和压缩时的剪切应力参数．基于表 2 所示的材料断裂失效试验结果，用最小二乘
+ −
法拟合得到式(4)中参数𝜀𝑆𝐹 ，𝜀𝑆𝐹 ，𝑓，𝑘𝑆𝐹 的值．图 3 为拟合得到的剪切断裂极限曲线．
+ −
𝑝 𝜀𝑆𝐹 sinh(𝑓 (𝜃−𝜃 − ))+𝜀𝑆𝐹 sinh(𝑓 (𝜃 + −𝜃))
𝜀𝐷 = (4)
sinh(𝑓 (𝜃 + −𝜃 − ))
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𝜃 + = 2(1 − 2𝑘𝑆𝐹 ), 𝜃 − = 2(1 + 2𝑘𝑆𝐹 ) (5)

其中𝜃 = （𝜎𝑀 + 𝑘𝑆𝐹 𝑝）/𝜏max ，𝜏max 为最大剪应力．

图 2 HC340/590DP 正向断裂极限拟合曲线 图 3 HC340/590DP 剪切断裂极限拟合曲线

Fig.2 Fitting curve of normal fracture for HC340/590DP Fig.3 Fitting curve of shear fracture for HC340/590DP

2.3 材料成形极限曲线
成形极限曲线用来描述材料的颈缩失稳行为．颈缩使得
材料的变形局部化在一个小区域，如果是板材，这个区域的
范围通常与板厚相当．在使用壳单元仿真时，壳单元的边长
通常为厚度的 3-10 倍，通过壳单元的结点位移得到的变形会
[3]
远小于颈缩区域的变形，所以壳单元无法描述颈缩现象 ．因
此当使用壳单元仿真时，颈缩失稳需作为一个失效判据引入
到 断 裂 失 效 判 别 中 ． 本 文 的 成 形 极 限 曲 线 (FLC) 通 过
CrachFEM 的算法得到，基于 0⁰, 45⁰, 90⁰三个方向准静态单
[2]
轴拉伸和断面非均匀性参数计算得到材料成形极限曲线 ， 图 4 HC340/590DP 材料成形极限曲线
如图 4 所示． Fig.4 Forming limit curve (FLC) of HC340/590DP

3 软钢 DC05 材料力学性能试验
与 HC340/590DP 类似，DC05 的力学性能也分为弹塑性段和断裂失效两部分表征．本文所述 DC05 材
料主要力学参数及应力应变曲线如表 3 及图 5 所示．软钢弹塑性行为具有应变率效应，所以参考标准
ISO26203-2 进行了高速拉伸试验，随着应变率增大材料的应力应变曲线升高．

表 3 DC05 材料参数
Tab.3 Material parameters of DC05

Material parameter DC05

Elastic modulus E/(GPa) 210
Poisson’s ratio μ 0.3
Density ρ/(kg/m3) 7800

对于软钢，变形会局部化在颈缩区域，由颈缩变形导致材料断裂，无正向断裂和剪切断裂特征．因此
其断裂失效特性只需用成形极限曲线(FLC)来描述，不再需要进行表 2 所列的断裂失效试验．通过
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0⁰,45⁰,90⁰三个方向准静态单轴拉伸试验和断面非均匀性参数，利用 CrachFEM 的算法计算得到 DC05 的

成形极限曲线，如图 6 所示．在 DIEC 模型中只需选择颈缩失稳失效判据即可．

图 5 DC05 不同应变率下的应力应变曲线 图 6 DC05 材料成形极限曲线

Fig.5 Stress-strain curves of DC05 under different strain rates Fig.6 Forming limit curve (FLC) for DC05

4 LS-DYNA DIEC 失效模型

[3]
DIEC 模型基于 IDS(Instability, Ductile, and shear fracture)理论 ，包含了正向断裂、剪切断裂、颈缩
失稳等多个失效判据，用户可根据不同材料的断裂失效特性对失效判据进行选择组合．

其中，正向断裂塑性应变是应力三轴度𝜂0 和等效塑性应变率𝜀̇ 𝑝 的函数．剪切断裂塑性应变是应力状

态参数𝜃和等效塑性应变率𝜀̇ 𝑝 的函数．针对壳单元，需要引入颈缩失稳的判据，成形极限应变是主应变率
比𝛼和等效塑性应变率𝜀̇ 𝑝 的函数．本文所研究材料的断裂特性无应变率效应，所以不需考虑参数𝜀̇ 𝑝 ．

损伤开始变量𝜔𝐷 为损伤开始的指标，即当𝜔𝐷 = 1时损伤开始．损伤的演变由损伤变量 D 来描述．当

D  1 时，失效发生，单元被删除．另一方面，单元应力随损伤的演变由𝜎 = (1 − 𝐷)𝜎̃来计算，其中𝜎̃为未
发生损伤的单元应力．LS-DYNA 可以同时定义正向断裂、剪切断裂、颈缩失稳等失效机理，这时
D  max iI max Di ，i 代表不同的失效机理．更多详细内容可参考 LS-DYNA Keyword Manual[8]．

基于第 1~2 节的结果，分别建立 HC340/590DP 和 DC05 的 DIEC 材料失效模型．

5 子系统试验及失效模型验证
通过子系统试验来验证所建立的 HC340/590DP 和 DC05 材料失效模型(DIEC)的准确性．模拟安全带
固定点的受力形式，设计了子系统试验（如图 7 所示）．试验在万能试验机上进行．钢板夹持在上下夹具
之间，如图 8 所示钢板周边开一些孔用于与夹具固定．钢板中心开一个直径 12 mm 的孔，用于 M12 螺栓
穿过，并拧紧于上方圆柱形压头上，压头直径为 30 mm．试验时压头以 200 mm/min 的速度向下加载于钢
板上，直至压头穿过钢板．图 7 为 90⁰加载，为了得到不同受力方向的结果，还设计了 45⁰加载的试验，
如图 9 所示．
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图 7 子系统试验示意图（90⁰加载） 图 8 钢板样件 图 9 子系统试验示意图（45⁰加载）

Fig.7 Schematics of subsystem test (90⁰ loading) Fig.8 Sample of steel plate Fig.9 Schematics of subsystem test (45⁰loading)

采用通用有限元软件 LS-DYNA 的显式方法进行仿真计算．材料模型方面，钢板材料的弹塑性部分采

用 MAT_024 材料卡定义，断裂失效部分用附加材料模型*MAT_ADD_EROSION 定义，选择 DIEC 失效
模型．钢板使用壳单元，中心失效区域网格尺寸为 3 mm．夹具与压头设置为 Rigid 刚体．压头与钢板，
钢板与夹具之间采用面面接触．夹具固定，钢板周边孔螺栓固定做简化处理，不对螺栓建模，约束孔外侧
半圈结点的所有自由度．

图 10~13 分别为 HC340/590DP 和 DC05 试验和仿真的变形模式对比图．同时计算了常应变失效模型

进行对比．可以看出，对于两种材料，定义单一失效应变的常应变失效方法在 90⁰和 45⁰加载时均出现较
早的断裂失效，且 90⁰加载时 DC05 钢板开裂，45⁰加载时钢板在受压部分也会出现失效，与实际不符．对
于 DIEC 方法，两种材料 90⁰和 45⁰加载时变形模式与断裂失效位置仿真与试验均一致，准确预测了 90⁰加
载时 DC05 钢板未开裂，以及钢板在受压部分不出现断裂失效的情形．

图 10 90⁰加载 HC340/590DP 试验与仿真的变形模式(a)常应变失效模型；(b)DIEC 失效模型；(c)试验

Fig.10 Deformation mode of test and simulation for HC340/590DP under 90⁰ loading
(a)constant failure strain model; (b)DIEC model; (c)test

图 11 45⁰加载 HC340/590DP 试验与仿真的变形模式(a)常应变失效模型；(b)DIEC 失效模型；(c)试验

Fig.11 Deformation mode of test and simulation for HC340/590DP under 45⁰loading
(a)constant failure strain model; (b)DIEC model; (c)test
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图 12 90⁰加载 DC05 试验与仿真的变形模式(a)常应变失效模型；(b)DIEC 失效模型；(c)试验

Fig.12 Deformation mode of test and simulation for DC05 under 90⁰loading
(a)constant failure strain model; (b)DIEC model; (c)test

图 13 45⁰加载 DC05 试验与仿真的变形模式(a)常应变失效模型；(b)DIEC 失效模型；(c)试验

Fig.13 Deformation mode of test and simulation for DC05 under 45⁰loading
(a)constant failure strain model; (b)DIEC model; (c)test

图 14~15 从力-位移曲线上进一步表明了 DIEC 方法仿真与试验良好的一致性，常应变失效表现出明

显的较早失效．通过对比可见 DIEC 失效模型能够较好地描述材料断裂失效行为．

图 14 HC340/590DP 试验与仿真力-位移曲线

Fig.14 Force-displacement curves of test and simulation for HC340/590DP

图 15 DC05 试验与仿真力-位移曲线

Fig.15 Force-displacement curves of test and simulation for DC05

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6 结论
金属材料特性的表征已经发展到弹塑性加断裂失效的阶段，以满足汽车碰撞安全、结构耐久、行人保
护等更高精度的仿真分析需求．金属材料断裂失效特性与应力状态、应变率相关，可根据不同金属材料的
特性进行不同种类的材料试验，得到不同应力状态、应变率下的失效应变，并通过数据拟合得到断裂极限
曲线．断裂极限曲线即为表征材料断裂失效行为的核心．高强钢的断裂失效行为用正向断裂极限曲线、剪
切断裂极限曲线和成型极限曲线联合描述，而软钢的断裂失效特性只需用成形极限曲线描述．

基于准确的材料试验，运用 LS-DYNA 的 DIEC 失效模型，建立了完全正向、准确预测高强钢

HC340/590DP 和软钢 DC05 断裂失效行为的仿真方法．从失效变形模式和力-位移曲线对比都显示出良好
的预测准确性，为该两种钢的断裂失效分析及预测提供了有效方法．其他金属及非金属材料的断裂失效
仿真预测可参考本文方法进行研究．

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