Cách tránh làm đen dây đồng với cáp bọc cao su

2022-06-27 11:34:39 Đọc khối lượng: 238

Cáp bọc cao su là một loại sản phẩm cáp mềm và di động, bao gồm dây đồng mỏng nhiều
sợi làm dây dẫn, và được phủ lớp cách điện cao su và vỏ bọc cao su. Nói chung, cáp bọc cao su
chủ yếu bao gồm năm loại: cáp dẻo bọc cao su đa năng, cáp máy hàn điện, cáp động cơ chìm,
cáp thiết bị vô tuyến và cáp nguồn sáng chụp ảnh.

Sau một thời gian sử dụng, dây đồng của cáp bọc cao su có xu hướng chuyển sang màu
đen. Nguyên nhân được tìm thấy: dây đồng của cáp vỏ cao su bị đen có nhiều nguyên nhân,
ngoài công thức vật liệu của cao su, còn liên quan đến trạng thái của bản thân dây đồng, công
nghệ xử lý cao su, quá trình lưu hóa cao su, cấu trúc của cáp và khả năng bảo vệ, nó liên quan
đến nhiều yếu tố như công thức cao su và môi trường sản xuất.

Trong những năm 1950 và 1960, hầu hết các nhà sản xuất ở nước tôi đều sử dụng thanh
đồng thông thường (hàm lượng đồng 99,99%, tất cả đều là thanh đồng hiếu khí), thanh được tạo
thành một sợi dây đồng tương đối mỏng sau khi kéo lớn, trung bình và nhỏ. Vì bản thân đồng
không phải là đồng không có oxy nên bề mặt của dây đồng chắc chắn sẽ bị oxy hóa trong quá
trình xử lý.
Vào những năm 1980, công nghệ sản xuất thanh đồng không oxy tiên tiến do nước tôi giới
thiệu và quy trình thanh đồng không oxy do Trung Quốc phát triển đã khiến toàn bộ ngành công
nghiệp dây và cáp bắt đầu sử dụng thanh đồng không oxy, giúp cải thiện đáng kể khả năng bị
đen của dây đồng.câu hỏi. Tuy nhiên, do quá trình xử lý các thanh đồng, đặc biệt là quá trình làm
chủ quá trình tôi luyện và điều kiện bảo quản lõi đồng sau khi xử lý kém, bề mặt của lõi đồng bị
oxy hóa nhẹ.
Vào những năm 1950, cao su cách nhiệt sử dụng kết hợp cao su tự nhiên và cao su styren-
butadien. Vì cao su cách điện tiếp xúc trực tiếp với dây đồng nên không thể sử dụng lưu huỳnh
trực tiếp làm chất lưu hóa, ngay cả khi sử dụng một lượng nhỏ lưu huỳnh, dây đồng sẽ bị đen, vì
vậy một số hợp chất có thể phân hủy lưu huỳnh tự do phải được sử dụng, chẳng hạn như máy gia
tốc TMTD, chất lưu hóa, v.v. Thêm chất VA-7, đồng thời hợp tác với máy gia tốc lưu hóa để
tăng tốc độ lưu hóa và mức độ lưu hóa, để đảm bảo các tính chất vật lý, cơ học và điện của cao
su cách điện. Nhưng từ góc độ đàn hồi, độ bền và biến dạng vĩnh viễn của cao su cách điện, cao
su có lưu huỳnh là tốt nhất (hiện tại chưa tính đến việc dây đồng bị đen).
Thực tiễn đã chứng minh rằng: TMTD không thể giải quyết được sự cố làm đen dây
đồng. Đồng thời, cao su cách điện có nhiều màu sắc khác nhau, trong đó đỏ, xanh dương, vàng,
xanh lá cây và đen là những màu cơ bản, sự xuất hiện của những màu này sẽ khiến cao su bị dính
và dây đồng bị đen. Chất độn chính trong công thức là canxi cacbonat nhẹ và bột tan, tuy nhiên
do ảnh hưởng bởi yếu tố giá cả nên một số nhà sản xuất sử dụng canxi cacbonat và bột tan giá rẻ
để giảm giá thành. Các hạt của các chất độn này thô, hàm lượng kiềm tự do lớn và có nhiều tạp
chất nên tính chất cơ lý tương đối kém, tính chất điện không tốt, dễ gây ra hiện tượng dây đồng
bị đen. . Một số nhà sản xuất sử dụng canxi cacbonat siêu mịn hoạt tính để cải thiện tính chất cơ
lý của cao su cách điện, và phần lớn canxi hoạt tính được xử lý bằng axit stearic, đây cũng là
nguyên nhân khiến dây đồng bị đen. Việc sử dụng chất lưu hóa VA-7 có thể cải thiện độ đen của
dây đồng, nhưng do mức độ lưu hóa không đủ nên độ biến dạng vĩnh viễn của cao su lớn, sẽ
khiến cao su bị dính. Đặc biệt sau khi thêm ZDC máy gia tốc, tốc độ lưu hóa được tăng lên, để
ngăn chặn hiện tượng cháy xém, máy gia tốc DM cũng được thêm vào để trì hoãn thời gian cháy
xém. Từ cấu trúc của máy gia tốc ZDC, một kẽm kim loại nằm gián tiếp giữa hai lưu huỳnh được
kết nối trong cấu trúc TETD.
Xúc tác đồng và lão hóa là những lý do quan trọng cho độ dính của cao su
Thử nghiệm của Viện nghiên cứu cáp điện Liên Xô cũ đã chứng minh rằng trong quá trình
lưu hóa, đồng thấm vào cao su cách điện từ điểm tiếp xúc với cao su và cao su cách điện có độ
dày 1,0-2,0mm chứa 0,009-0,0027% đồng. Như chúng ta đã biết, ngay cả một lượng nhỏ đồng
cũng có thể gây ra tác động phá hủy lớn đối với cao su, đó là cái mà chúng ta thường gọi là xúc
tác và lão hóa cao su bằng kim loại nặng. Trong quá trình lưu hóa cách nhiệt, thiuram kết tủa một
số lưu huỳnh tự do và phản ứng với đồng để tạo thành các nhóm chứa đồng hoạt động. Khi già
đi, các liên kết -SS- yếu hơn bị phá vỡ để tạo thành Cu-S- chứa đồng hoạt tính. Sự kết hợp của
các chuỗi phân tử thấp này phản ứng với cao su đồng thời phản ứng với oxy, phá hủy các phân tử
liên kết dài của cao su và làm cho cao su mềm và dính. Viện Nghiên cứu Cao su Pháp đã chỉ ra
khi nghiên cứu vấn đề tái diễn độ dính: nếu cao su chứa các kim loại có hại, chẳng hạn như đồng,
mangan và các muối kim loại nặng khác, thì dù sử dụng máy gia tốc nào, độ dính của cao su
cũng sẽ xảy ra.
 Để bàn về nguyên nhân sự xâm nhập của lưu huỳnh trong cao su cáp vào bề mặt cao su
cách điện và dây đồng, các nhà khoa học Liên Xô cũ đã sử dụng đồng vị phóng xạ để khẳng định
khả năng khuếch tán lưu huỳnh trong cao su vỏ cáp. Trong chất lưu hóa cao su thiên nhiên, ở
nhiệt độ 130-150°C, hệ số khuếch tán của lưu huỳnh tự do vào khoảng 10-150px2/s. Trong
xưởng sản xuất lưu hóa liên tục, nhiệt độ của cao su vỏ bọc lưu hóa được giữ trong khoảng 185-
200°C, làm cho hệ số khuếch tán lưu huỳnh lớn hơn.
Sự khuếch tán của lưu huỳnh tự do trong ống bọc cao su làm thay đổi cấu trúc của cao su
thiuram và có thể hình thành các liên kết polysulfua. Các hợp chất polysulfide này di chuyển
thông qua quá trình phân hủy và kết hợp hóa học, nghĩa là "khuếch tán hóa học", không chỉ làm
thay đổi cấu trúc của cao su cách điện và giảm khả năng chịu nhiệt mà còn phản ứng với bề mặt
đồng để tạo thành sunfua đồng và sunfua dạng đồng, tạo thành trong dây đồng bị đen. Đồng thời,
sunfua đồng và sunfua đồng cũng đẩy nhanh quá trình lão hóa của cao su, dẫn đến cao su dính.
Chất lượng của công nghệ chế biến cao su chủ yếu phụ thuộc vào công thức cách nhiệt dựa
trên sự kết hợp giữa cao su tự nhiên và cao su styren-butadien. Trong số đó, cao su tự nhiên cần
được nghiền để cải thiện độ dẻo của cao su. Để đảm bảo đầu ra, một số doanh nghiệp quy mô lớn
sẽ thêm một lượng nhỏ chất hóa dẻo hóa học (chất gia tốc M) để cải thiện độ dẻo trong khi sử
dụng máy trộn bên trong để nghiền. Tuy nhiên, nếu nhiệt độ hóa dẻo và nhiệt độ lọc cao su thô
không được kiểm soát tốt, khi nhiệt độ cao trên 140°C xảy ra, khi cao su thô từ từ đi qua con lăn
trên máy nghiền hở, cao su tích lũy trên đó sẽ bị ảnh hưởng bởi oxy nhiệt và máy gia tốc M Bề
mặt cao su dường như được phủ một lớp dầu, trên thực tế, các phân tử cao su bị phá vỡ nghiêm
trọng dưới sự thúc đẩy của chất làm dẻo hóa học, dẫn đến cao su tương đối mềm và dính với
trọng lượng phân tử nhỏ hơn. Mặc dù các loại cao su có trọng lượng phân tử nhỏ hơn này sẽ
được trộn với cao su styren-butadien để tạo ra cao su cách điện trong giai đoạn sau của quy trình,
nhưng chúng sẽ được phân tán đều trong hợp chất cao su. Sau khi cao su được ép đùn và quấn
trên dây đồng để lưu hóa liên tục, bằng mắt thường không thể nhìn thấy vấn đề gì, nhưng những
mối nguy hiểm tiềm ẩn đã được chôn vùi khi cao su dính vào dây đồng, nghĩa là những phân tử
nhỏ này có trọng lượng cao su đầu tiên sẽ xuất hiện một phần dính vào dây đồng.
Quá trình thêm chất lưu hóa và chất xúc tiến vào cao su cách điện cũng rất quan trọng. Một
số doanh nghiệp xưởng nhỏ thêm chất lưu hóa vào máy nghiền, tức là đổ thùng chứa chất lưu
hóa vào giữa trống, điều này chắc chắn dẫn đến chất lưu hóa ở giữa nhiều hơn và ít hơn ở hai
bên. Khi chất lưu hóa thấm vào cao su, số lượng tam giác quay ít hơn sẽ làm cho chất lưu hóa
phân bố không đều trong cao su. Theo cách này, trong quá trình ép đùn và lưu hóa liên tục, dây
đồng dễ bị đen ở những nơi chứa nhiều chất lưu hóa hơn. Theo thời gian, hiện tượng cao su dính
vào dây đồng sẽ xuất hiện ở những chỗ bị thâm đen.
Phân tích nguyên nhân lưu hóa của cao su cách nhiệt
Để theo đuổi đầu ra, một số doanh nghiệp có đường ống lưu hóa liên tục dài chỉ 60m, áp
suất hơi 1,3Mpa, tốc độ lưu hóa 120m/phút nên thời gian lưu của cao su bảo ôn trong đường ống
chỉ 30 giây. Bản thân cao su là chất dẫn nhiệt kém, nhiệt độ bề mặt của lõi dây cách điện lớn hơn
190°C, khi nhiệt độ được truyền vào lớp cao su bên trong tiếp xúc với dây đồng, nó sẽ bị dây
đồng hấp thụ. Khi nhiệt độ của dây đồng tăng đến nhiệt độ gần với cao su lớp bên trong, lõi dây
cao su lưu hóa đã được lưu hóa. Bằng cách này, nhiệt độ của lớp cao su bên trong tương đối
thấp, khoảng 170 ° C. Chỉ sau vài giây, ống lưu hóa sẽ đi ra, đi vào quá trình làm mát và thu
gom, và cao su cách điện sẽ được lưu hóa không đủ. Để đạt được đủ lưu hóa, lượng máy gia tốc
TMTD (được sử dụng làm chất lưu hóa) cao tới 3,4%. Tuy nhiên, quá trình lưu hóa quá nhiều
chất lưu hóa sẽ giải phóng rất nhiều lưu huỳnh tự do trong quá trình lưu hóa, ngoài các phân tử
cao su liên kết chéo còn có lượng lưu huỳnh tự do dư thừa, trở thành nguyên nhân gián tiếp
khiến bề mặt dây đồng bị đen.
Nói tóm lại, rất khó giải quyết vấn đề dây đồng bị đen, và mọi quy trình từ dây đồng đến
cao su đều phải được thực hiện nghiêm túc để đạt được kết quả tốt hơn. Đặc biệt, cần chú ý đến
việc lựa chọn loại cao su và áp dụng hệ thống lưu hóa.

橡套电缆如何避免铜丝发黑
2022-06-27 11:34:39 阅读量：238
橡套电缆是一种柔软可移动的线缆产品，由多股细铜丝作为导体，外包橡胶绝缘和橡
胶护套。通常地，橡套电缆主要包括通用橡套软电缆、电焊机电缆、潜水电机电缆、无线
电装置电缆和摄影光源电缆五类。
 在使用一段时间后，橡套电缆铜丝颜色往往会发黑。究其原因发现：导致橡套电缆铜
丝发黑的原因有很多，除了和橡皮的材料配方有关外，还与铜丝本身所处的状态、橡胶加
工工艺、橡胶硫化工艺、电缆的结构、护套橡胶配方以及生产环境等诸多因素有关。

二十世纪五六十年代，我国国内大多数厂家均使用普通铜杆(铜含量为 99.99%，均为
有氧铜杆)，生产方法都是铜锭加热后经多道压延后制得黑色铜杆，在大、中、小拉后将
铜杆制成比较细的铜丝。因为铜本身并非是无氧铜，在加工过程中铜丝表面难免会发生氧
化。
二十世纪八十年代，我国引进的先进无氧铜杆生产技术，以及国内自行研发的无氧铜
杆工艺，使整个电线电缆行业开始使用无氧铜杆，大大地改善了铜丝发黑的问题。但由于
对铜杆的加工，特别是韧炼工艺的掌握以及加工后铜线芯存放条件恶劣，使铜线芯表面发
生轻微的氧化。
二十世纪五十年代，橡胶绝缘均采用天然胶和丁苯胶并用配方。由于绝缘橡皮直接与
铜线接触，不能直接使用硫磺作硫化剂，即使使用很少的硫磺也会使铜线发黑，所以不得
不使用一些能够分解出游离硫的化合物，如促进剂 TMTD、硫化剂 VA-7，同时还要配合
硫化促进剂来提高硫化速度和硫化程度，确保绝缘橡皮的物理机械性能和电气性能。但从
绝缘橡皮的弹性、强力和永久变形性能角度来说，加有硫磺的橡皮是最好的(暂且不考虑
铜丝发黑)。
 实践证明：TMTD 无法解决铜丝发黑问题。同时，绝缘橡皮会有各种颜色，其中的
红、蓝、黄、绿、黑是基本颜色，这些颜色的出现会促使橡皮发粘和铜丝发黑。配方中的
主要填充剂是 轻质碳酸钙和滑石粉，但受价格因素影响，一些厂家为了降低成本，使用
的是低价碳酸钙和滑石粉。这些填充剂粒子粗、游离碱的含量大、杂质多，所以物理机械
性能比较差，电性能不好，还容易造成铜丝发黑。一些厂商用活性超细碳酸钙来提高绝缘
橡皮的物理机械性能，而活性钙多数是用硬脂酸来处理的，这种酸也是促使铜丝发黑的原
因。硫化剂 VA-7 的使用，可以改善铜丝发黑，但由于硫化程度不够，橡皮的永久变形
大，会造成橡皮发粘。特别是加入促进剂 ZDC 以后，提高了硫化速度，为了防止焦烧，
还要加入促进剂 DM 来延缓焦烧时间。从促进剂 ZDC 的结构看，是在 TETD 结构中两个
相连接的硫中间接上一个金属锌。
铜的催化、老化是橡皮发粘的重要原因
前苏联电缆科学研究院试验证明：在硫化过程中，铜从与橡胶接触处渗入到绝缘橡胶
中，1.0-2.0mm 厚度的绝缘橡皮含铜 0.009-0.0027%。众所周知，即使微量铜也会对橡皮产
生极大的破坏作用，这就是我们通常说的重金属对橡胶的催化、老化。在绝缘硫化过程
中，秋兰姆析出若干游离硫与铜反应，形成活性含铜基团。在老化时，较弱的-S-S-键断
裂，形成活性含铜基 Cu-S-。这一低分子链的组合与橡胶作用的同时还与氧发生反应，破
坏橡胶的长键分子，使橡胶变软变粘。法国橡胶研究院在研究发粘重现问题时指出：如果
橡胶中含有有害的金属，如铜、锰等重金属盐类，那么不管使用哪一种促进剂，都会发生
橡胶发粘现象。
针对橡套电缆中硫磺向绝缘橡皮和铜线表面渗透的原因探讨，前苏联科学家曾应用放
射性同位素证实了电缆护套橡胶中硫扩散的可能性。以天然橡胶为基的硫化胶中，在
130-150℃的温度下，游离硫的扩散系数约为 10-150px2/s。而在连续硫化的生产车间内，
硫化护套橡胶时温度保持在 185-200℃之间，使得硫扩散系数更大。
橡套游离硫的扩散，改变了秋兰姆橡胶的结构，可能形成多硫键。这些多硫化合物通
过化学分解和化合实现迁移，即"化学扩散"，不仅改变了绝缘橡皮的结构，降低其耐热
性，而且与铜表面发生反应，形成硫化铜、硫化亚铜，导致铜线发黑。同时，硫化铜和硫
化亚铜也加速了橡胶的老化，导致橡胶发粘。
橡料加工工艺的好坏，主要取决于天然胶和丁苯胶并用为基础的绝缘配方。其中，天
然胶需要通过塑炼来提高橡胶的可塑性。有些上了规模的企业为了保证产量，在使用密炼
机塑炼的同时还会加入少量的化学增塑剂(促进剂 M)来提高塑性。但是如果没有控制好塑
炼温度和生胶滤橡时的温度，出现 140℃以上的高温情况时，当生胶在开炼机上缓慢通过
滚筒，而上面的积胶由于受到热氧和促进剂 M 的同时作用，就会发现橡胶表面好像涂了
一层油，实际上是橡胶分子在化学增塑剂的促进下严重断链，从而产生比较软粘的较小分
子量橡胶。这些较小分子量橡胶虽然在工艺后期会与丁苯胶并用混炼出绝缘橡料，均匀地
分散在胶料中。胶料挤包在铜丝上进行连续硫化后，肉眼无法看出任何问题，但已经为橡
胶粘铜丝埋下了隐患，也就是说，这些小分子量橡胶将首先出现局部粘铜丝现象。
绝缘橡皮加硫化剂和促进剂的工艺也十分重要。一些小作坊企业在开炼机上加硫化
剂，就是将装有硫化剂的罐子倒入滚筒的中部，这无疑地导致了硫化剂中间多，两边少。
当硫化剂渗入橡皮中，翻三角的次数较少，会使硫化剂在橡料中分布不均匀。这样在挤包
连续硫化时，含硫化剂比较多的地方很容易出现铜丝发黑现象。时间一长，在发黑的地方
还会出现橡皮粘铜丝的现象。
绝缘橡皮硫化原因分析
一些企业为了追求产量，连续硫化管只有 60 米长，蒸汽压力是 1.3Mpa，而硫化速度
要开到 120 米/分，这样绝缘橡胶在管中的停留时间只有 30 秒。橡皮本身是热的不良导
体，绝缘线芯表面温度大于 190℃，当温度传热到与铜线接触的里层橡皮时，又被铜线吸
热，铜线升温到与里层橡皮温度接近时，硫化的橡皮电线芯已经出硫化管了。这样里层橡
皮温度比较低，大约为 170℃，停留只有几秒钟就出硫化管，进入冷却和收线，绝缘橡皮
就会硫化不足。为了达到足够的硫化，促进剂 TMTD 的用量(作硫化剂用)高达 3.4%。但
过量的硫化剂在硫化过程中放出的游离硫也多，除供交联橡胶分子外，还有多余的游离
硫，从而又成为促使铜线表面发黑的间接原因。
总之，解决铜线发黑的问题难度很大，从铜丝到橡皮的每一道工序都要认真对待，才
能取得较好的效果。尤其是要注重胶种选择和硫化体系的采用。