Podstawowe informacje do laboratorium

z przedmiotu
„Metaloznawstwa z Obróbką Cieplną”
dla kierunku
Mechanika i Budowa Maszyn
oraz
Transport
na Wydziale Inżynierii Lądowej i Transportu

Opracowanie: Marta Paczkowska

 Spis treści

Str.
Pojęcia podstawowe 3
1. Struktura i właściwości stopów aluminium 4
2. Struktura i właściwości stopów miedzi 8
3. Struktura stali w stanie dostawy - wykres Fe - Fe3C 12
4. Stal i staliwo 18
5. Żeliwo 22
6. Obróbka cieplna stopów żelaza 27
7. Obróbka powierzchniowa – procesy cieplno-chemiczne 35
8. Metody badawcze określające właściwości metali 42

2
 Pojęcia podstawowe

Stop metali to kłady wieloskładnikowe złożone z więcej niż jednego pierwiastka,

charakteryzujące się przewagą wiązania metalicznego [1]. Stopy w stanie stałym mogą mieć
strukturę jedno- lub wielofazową [1].
Faza jest to jednorodna część układu o określonym składzie chemicznym, budowie
wewnętrznej i właściwościach oddzielona powierzchnią rozdziału zwaną granicą
międzyfazową [2]. Do faz zaliczyć można roztwory stałe i fazy międzymetaliczne.
Roztwór stały jest fazą złożoną o wiązaniu metalicznym i strukturze krystalicznej o
właściwościach typowo metalicznych [1]. Pierwiastek którego atomy wstępują w przewadze
jest rozpuszczalnikiem, a pozostałe to pierwiastki rozpuszczane [1,2]. Roztwór ma typ
struktury krystalicznej składnika stanowiącego podstawę roztworu – rozpuszczalnika [2].
Wyróżnia się roztwory stałe różnowęzłowe (w wypadku zbliżonych promieni atomowych
składników) i międzywęzłowe (tworzą metale przejściowe (np. Fe, Ti) z pierwiastkami
niemetalicznymi o bardzo małych promieniach atomowych (np. H, C, N)).
Faza międzymetaliczna jest to faza o budowie i właściwościach pośrednich między
roztworem stałym a związkiem chemicznym [2]. Struktura krystaliczna fazy
międzymetalicznej różni się od struktury każdego ze składników [1]. Fazy międzymetaliczne
tworzyć mogą roztwory stałe wtórne: różnowęzłowe, międzywałowe, pustowęzłowe [1].
Układ (wykres) równowagi fazowej jest (najczęściej) dwuwymiarową mapą
przedstawiającą obszary występowania poszczególnych faz w układzie współrzędnych:
temperatura – stężenie składników 2]. Układ taki pozwala określić tworzące się w stopach
struktury oraz zachodzące zmiany pod wpływem zmian temperatury oraz składu
chemicznego.
Linia likwidus jest to linia przedstawiająca na wykresie równowagi wartości
temperatury powyżej których stopy w całym zakresie stężeń są ciekłe [1].
Linia solidus jest to linia przedstawiająca na wykresie równowagi wartości
temperatury poniżej których stopy w całym zakresie stężeń są w stanie stałym [1].
W zakresie temperatur likwidus – solidus współistnieją fazy w stanie ciekłym i stałym [2].
Przemiana eutektyczna jest przemianą, w której ciecz podczas chłodzenia krystalizuje
tworząc dwie fazy stałe w temperaturze zwanej eutektyczną:
ciecz ↔ α + β.
Przemiana perytektyczna jest przemianą, w której z cieczy i fazy stałej podczas
chłodzenia powstaje jedna faza stała w temperaturze zwanej perytektyczną:
ciecz + α ↔ β.
Przemiana eutektoidalna jest przemianą, w której z fazy stałej podczas chłodzenia
powstają dwie fazy stałe w temperaturze zwanej eutektoidalną (A1):
 ↔ α + β.

Bibliografia:
[1] Dobrzański, L. A.: Metaloznawstwo z wprowadzeniem do nauki o materiałach, WNT
Warszawa 1998
[2] Lisica, A.: Inżynieria materiałowa w pytaniach i odpowiedziach, WPR, 2007

3
 1. Struktura i właściwości stopów aluminium

Podstawową rudą z którego uzyskuje się aluminium jest boksyt, z którego wytwarza
się czysty tlenek Al2O3 [1].
Aluminium charakteryzuje się [1]:
 liczbą atomową równą 13;
 masą atomową 26,9815;
 brakiem odmian alotropowych,
 siecią regularną ściennie centrowaną typu A1;
 temperatura topnienia 660,37°C a wrzenia 2494°C;
 gęstością 2,6989 g/cm3 w 20°C.
 w stanie wyżarzonym wytrzymałością na rozciąganie Rm = 70÷120 MPa, granicą
plastyczności Re = 20÷40 MPa, wydłużeniem A11,3 = 30÷45% i przewężeniem Z =
80÷95%.
 zdatnością do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco;
 w stanie zgniecionym (z 60÷80% stopniem gniotu) wytrzymałością na rozciąganie
osiąga 140÷230 MPa, granicą plastyczności Re = 120÷180 MPa, twardością 40÷60
HB, przy zmniejszonym wydłużeniu A11,3 = 1,5÷3%.
 wysoką przewodnością elektryczna – 37,74 MS/m, stanowiąca ok. 65% przewodności
elektrycznej miedzi;
 dobrą przewodnością cieplną
 zmniejszającą się przewodniością elektryczną oraz plastycznością a zwiększająca się
wytrzymałością wraz ze zwiększeniem stężenia zanieczyszczeń i domieszek, głównie
Fe i Si, oraz Cu, Zn i Ti.
 znacznym zmniejszeniem własności plastycznych w przypadku występowania fazy
międzymetaliczne Fe3Si2Al12 lub Fe3Si2Al9 szczególnie na granicach ziarn
 dużą odporność na korozję (na powietrzu pokrywa się cienką warstwą Al2O3,
chroniącą np. przed korozją atmosferyczną, działaniem wody i niektórych kwasów)
 korozją pod wpływem kwasów np. HCl i HF (w celu polepszenia odporności na
korozję aluminium może być poddane tzw. anodowaniu, tj. elektrolitycznemu
procesowi wytwarzania powłoki tlenkowej).

Aluminium stosowane jest do produkcji stopów oraz np. urządzeń dla przemysłu
spożywczego, przewodów elektryczne, wymienników ciepła, folii – na opakowania artykułów
spożywczych, w elektronice i elektrotechnice, do budowy specjalnej aparatury chemicznej
[1].
Wytrzymałość aluminium można nawet kilkakrotnie zwiększyć przez dodanie
pierwiastków oraz obróbkę cieplną [1].
Stopy aluminium charakteryzują się znacznie mniejszą gęstością w porównaniu ze
stalami i większą udarnością w niskiej temperaturze [1].
Stopy aluminium można podzielić na stopy do obróbki plastycznej i odlewnicze
(niektóre mogą być stosowane jako odlewnicze i przerabiane plastycznie) [1].
Stopy do obróbki plastycznej [1]:
 zawierają zwykle do ok. 5% pierwiastków stopowych, najczęściej Cu, Mg, Mn;
 są stosowane w stanie zgniecionym, po wyżarzaniu rekrystalizującym; utwardzaniu
wydzieleniowym (rys. 1,1);

4
  oznacza znakiem EN AW-Al wraz z symbolem dodatków stopowych i liczby
oznaczające średnie nominalne stężenie głównego i drugorzędnego składnika, np. EN
AW-Al-Cu5,5MgMn.
Stopy odlewnicze [1]:
 są przeważnie stopami wieloskładnikowymi o stężeniu – od 5 do 25% głownie Si, Cu,
Mg, Zn i Ni;
 charakteryzują się dobrą lejnością i raczej małym skurczem odlewniczym.
 oznacza się podobnie do stopów do obróbki plastycznej, z tym że zamiast AW jest
AC, np. EN ACAlSi5Cu3Mn.

Rys. 1,1. Zakres obróbek stopów Al wg układu równowagi [1]

Stopy Al-Si [1]:

 tworzą układ równowagi z eutektyką (o stężeniu 12,6% Si) i roztworami stałymi
granicznymi  (Si w Al) i l w Si, ale niemal zupełnym braku rozpuszczalności
w temperaturze pokojowej) o rozpuszczalności składników zmniejszającej się wraz z
obniżeniem temperatury (rys. 1.2) [1];
 nazywane są siluminami charakteryzującymi się zawartością 2÷30% Si
(najczęściej<13,5%), który nadaje dobrą rzadkopłynność, lejność, mały skurcz
odlewniczy;
 są głównie stopami odlewniczymi ale niektóre stopy Al-Si stosuje się po obróbce
plastycznej.
Siluminy eutektyczne [1]:
 charakteryzują się bardzo dobrymi własnościami odlewniczymi,
 nie wykazują skłonności do pękania na gorąco.
Wydzielenia roztworu (czyli prawie czystego Si), co występuje szczególnie po wolnym
chłodzeniu z temperatury odlewania obniżają własności mechaniczne. Można temu
przeciwdziałać szybkim chłodzeniem po odlaniu lub przez modyfikowanie (rys. 1.3).
Siluminy podeutektyczne modyfikuje się Na, który obniżając temperaturę przemiany
eutektycznej powoduje przesunięcie punktu eutektycznego do większego stężenia Si czyli –
ok. 13% Si. Efektem jest drobnoziarnista eutektyka  + z wydzieleniami fazy [1].
Siluminy nadeutektyczne [1]:
 wykazują duże wydzielenia kryształów roztworu  (czyli niemal czystego Si),

5
 są modyfikowane P, który tworzy dyspersyjne wydzielenia AlP, stanowiące zarodki w
czasie krystalizacji roztworu  (bogatego w Si) co powoduje, że w strukturze
występuje eutektyka  i drobne cząstki roztworu .

Rys. 1. 2. Układ równowagi Al-Si

a) b)
Rys. 1.3. Struktura siluminu zawierającego 11% Si: a) niemodyfikowanego, b)
modyfikowanego.

Stop Al-Cu [1]:

 to tzw. duraluminium, w którym Cu zwiększa własności wytrzymałościowych i
zmniejsza własności plastyczne, również podatność na obróbkę plastyczną;
 charakteryzuje się brakiem odporności na korozję;
 jest poddawane obróbce cieplnej polegającej na utwardzaniu wydzieleniowym
(również na wyżarzaniu ujednorodniającym, rekrystalizującym) składającym się z
przesycanie (odbywającego się w wodzie po wygrzewaniu w temperaturze ok.
490÷510°C przez 4÷6 h) oraz starzenia (albo samorzutnego w temperaturze pokojowej
przez kilka dni, albo sztucznego w temperaturze 170÷190°C przez kilka do
kilkudziesięciu godzin) powodującego wydzielanie się fazy Θ (CuAl2) umacniającej
strukturę roztworu stałego Cu w Al () (rys. 1.4);
 może być poddawany zgniotowi (ok. 3÷5%) po starzeniu samorzutnym w celu
zwiększenia własności wytrzymałościowych;
6
  jest stosowane na elementy maszyn, pojazdów, przemyśle kolejowym, samolotowym
oraz w budownictwie.

Rys. 1.4. Układ równowagi Al-Cu [1]

Bibliografia:
[1] Dobrzański, L. A.: Podstawy nauki o materiałach i metaloznawstwo, WNT, 2002

7
 2. Struktura i właściwości stopów miedzi

Miedź pozyskuje się z rud siarczkowych. Występuje w przyrodzie też w postaci

rodzimej [1].

Miedź charakteryzuje się [1]:

 liczbą atomową 29;
 masą atomową 63,5463;
 jedno- lub dwuwartościowością w związkach chemicznych;
 brakiem odmian alotropowych;
 siecią ściennie centrowanej układu regularnego A1
 temperaturą topnienia miedzi 1084,88°C, a wrzenia ok. 2595°C.
 gęstością 8,93 g/cm3 w 20°C.
 wytrzymałością na rozciąganie wynosi Rm = 200÷250 MPa, granicą plastyczności
 Re = 35 MPa, twardością 45 HB, a wydłużeniem A = 30÷35%.
 wytrzymałością w wyniku obróbki plastycznej na zimno 400÷450 MPa, a twardości
 do 120 HB, przy wydłużeniu do 1÷2%.
 przewodnością cieplna – 411 W/(mK) i elektryczną 59,77 MS/m.
 znacznie zmniejszającą się przewodnością elektryczną miedzi przy małej
 ilości domieszek jak: P, Fe, Co, Si, As;
 odpornością na korozję (atmosferyczną wytwarzaniu patyny, czyli zasadowego
węglanu miedziowego oraz na działanie wody);
 brakiem odporności na działanie amoniaku.
Miedź (której struktura przedstawiona jest na rys. 2.1) jest stosowana w elektrotechnice
na przewody, w energetyce i przemyśle chemicznym na chłodnice i wymienniki ciepła, w
budownictwie są stosowane rury z miedzi do instalacji ciepłej i zimnej wody, ogrzewania,
gazowe, ciekłego paliwa i sanitarne [1].

Rys. 2.1. Struktura czystej technicznie miedzi z granicami bliźniaczymi oraz z tlenkami
(czarne wydzielenia)

8
 Stopy miedzi można podzielić na stopy do obróbki plastycznej i odlewnicze. Można
wyróżnić stopy głównie z: Zn (mosiądze), Zn i Pb, Zn i Ni (miedzionikle), Ni, Sn, Al. Stopy
miedzi mogą być: dwu- lub wieloskładnikowe [1].
Stopy miedzi są oznaczane na początku znakiem Cu, następnie symbole oraz średnie
stężenie głównych pierwiastków, np.CuZn20Al2As (może być również podana minimalna
Rm np. R550, dodatkowo stopy odlewnicze mają znak określające stan oraz rodzaj
odlewania) [1].

Mosiądze [1]:
 jako stopy Cu-Zn tworzą (rys. 2.2) roztwory stałe graniczne  o sieci A1,  o sieci A3,
 o sieci A1 (występujący w zakresie 558÷730°C i ulegający w temperaturze 558°C
rozpadowi eutektoidalnemu na faz ), oraz fazy międzymetaliczne (faza 
jest roztworem stałym wtórnym na osnowie fazy CuZn - w temperaturze niższej od
456°C roztwór ten występuje jako uporządkowany i jest oznaczany jako ’);
 dzielą się na jednofazowe – o stężeniu 2-39% Zn i strukturze  oraz dwufazowe o
stężeniu 39-45% Zn strukturze ;
 jednofazowe cechuje bardzo duża plastyczność, co umożliwia ich obróbkę plastyczną
na zimno;
 o zaw. 5-20% Zn są nazywane tombakami;
 o zaw. < ok. 30% Zn cechują się zwiększoną plastycznością oraz wytrzymałością;
 o zaw. 30-45% Zn cechują się zwiększoną wytrzymałością i znacznie zmniejszoną
plastycznością (co wynika z obecności fazy ’), co powoduje że mosiądze dwufazowe
można je obrabiać plastycznie tylko na gorąco w temperaturze, w której mają strukturę
jednofazową ;
 umacniają się w wyniku zgniotu;
 stosuje się np. na sprężyny i elementy złączne, łożyska ślizgowe
 charakteryzują się dobrą odpornością na korozję (zwłaszcza atmosferyczną i w wodzie
morskiej), która zwiększa się wraz ze wzrostem Cu.


9
 Rys. 2.2. Układ równowagi Cu-Zn [1] z przykładowymi mikrostrukturami stopu jedno- i
dwufazowego
Brązy to stopy miedzi które, w zależności od głównego dodatku można podzielić m.in.
na cynowe, aluminiowe, berylowe, ołowiowe [1].

Brązy cynowe[1]:
 jako stopy Cu-Sn tworzą roztwór stały graniczny  krystalizujący w sieci A1 oraz
roztwory stałych wtórne na osnowie faz międzymetalicznych (rys. 2.3);
 charakteryzują się strukturą składającą się z roztworu  o skłonności do segregacji,
która można zmniejszyć przez wyżarzanie ujednorodniające;
 wykazują dobrą odporność na korozję (zwłaszcza w środowisku atmosfery
przemysłowej i wody morskiej), która zwiększa się z zawartością Sn, ale do
granicznej wartości w której pojawia się druga faza;
 strukturze jednorodnej z roztworem  oraz niejednorodnej do 4 %Sn są plastyczne i z
mogą być obrabiane plastycznie na zimno - zawartość >4% Sn powoduje wydzielenia
się faz międzymetalicznych, zwłaszcza przechłodzona faza d (w praktyce plastycznie
obrabia się stopy do ok. 8% Sn);
 w stanie obrobionym plastycznie na zimno charakteryzują się dobrymi własnościami
mechanicznymi, co umożliwia stosowanie ich w przemyśle chemicznym,
papierniczym i okrętowym, m.in. na elementy aparatury kontrolno–pomiarowej,
siatki, sprężyny, tulejki, łożyska ślizgowe, ślimacznice i ślimaki, na sprężyny i
elementy złączne, na spoiwa do lutowania twardego;
 z zawartością innych pierwiastków np. Zn, Pb (dla polepszenia niektórych własności
oraz zaoszczędzenia Sn) nazywane są brązami cynowymi wieloskładnikowymi (Zn
przeciwdziała segregacji, sprzyjając ujednorodnieniu ich własności mechanicznych i
zwiększeniu własności wytrzymałościowych, jest również dobrym odtleniaczem i
poprawia lejność, z kolei Pb nietworzący roztworów, zwiększa skrawalność,
zmniejsza współczynnik tarcia i uszczelnia odlewy, natomiast przy dużych
zawartościach powoduje pogorszenie własności mechanicznych;
 wieloskładnikowe do obróbki plastycznej mają stężenie Sn ograniczone do ok. 5% i
stosowane głownie jako odlewnicze o dobrej odporności na korozję i ścieranie
(wynikającą z obecności w strukturze twardych faz międzymetalicznych) i stosowane
są np. na dzwony;
 z Zn zwane są spiżami mają zastosowanie podobne jak brązy cynowe
dwuskładnikowe;
 z Zn i Pb stosuje się na tulejki i panewki łożyskowe, a także na elementy;
 maszyn, aparatury, osprzętu silników pojazdów mechanicznych i armatury wodnej.

10
 Rys. 2.3. Układ równowagi Cu-Sn [1]

Bibliografia:
[1] Dobrzański, L. A.: Podstawy nauki o materiałach i metaloznawstwo, WNT, 2002

11
 3. Struktura stali w stanie dostawy - wykres Fe - Fe3C

Żelazo jest pierwiastkiem metalicznym o temperaturze topnienia 1538oC [2]. W

zależności od temperatury ma dwie odmiany alotropowe. Do temperatury 912oC żelazo
przyjmuje budowę A2 (sieć regularna przestrzennie centrowana) i oznaczane jest jako Fe-α, w
zakresie 912oC-1394oC A1 (sieć regularna ściennie centrowana) i oznaczane jest Fe-a
powyżej 1394 oC do temperatury topnienia ponownie strukturę A2 i oznaczane jest jako Fe-α
lub Fe-2]. Przemiana alotropowa Fe-α–Fe-na wykresie oznaczana jest jako A3 i dla
czystego żelaza wynosi 912oC i obniża się do wartości 727oC dla stopów żelaza o zawartości
od 0,77% węgla.

Układ (wykres) żelazo – węgiel Fe-C rozpatruje się w dwóch wersjach: żelazo-grafit
(Fe-Cgrafit) i żelazo-cementyt (Fe-Fe3C) (Rys. 3.1.).
W układzie żelazo-grafit (Fe-Cgrafit) występują stabilne fazy: ferryt, austenit i wolny
węgiel roztwory w postaci grafitu. Występowanie grafitu uwarunkowane jest między innymi
długimi czasami wygrzewania.
Układ żelazo-cementyt (Fe-Fe3C) ma znaczenie przy określaniu struktury stali, staliw
węglowych i surówek gdzie nie występuje grafit [1,3]. Cementyt przy długotrwałym
wygrzewaniu ulega rozpadowi na żelazo i grafit więc układ żelazo-cementyt (Fe-Fe3C) zwany
jest układem metastabilny, natomiast żelazo-grafit (Fe-Cgrafit) stabilnym. Różnice wartości
temperatur i koncentracji składników pomiędzy wersjami tych układów są stosunkowo
nieznaczne [2].

Rys.3.1. Układ Fe-C [1]

Ferryt jest roztworem stałym w Fe-α [1]. W przypadku dwuskładnikowego układu Fe-
C jest to roztwór stały węgla w Fe-α o maksymalnej rozpuszczalności węgla od 0,0218% w

12
temperaturze 727oC . W temperaturze otoczenia rozpuszczalność wynosi 0,008% 2]. W
przypadku ferrytu wysokotemperaturowego maksymalna rozpuszczalność węgla wynosi
0,09% w temperaturze 1495oC [1]. Ferryt jest miękki i plastyczny [3]. Ferryt widoczny jest w
postaci jasnych ziarn (rys. 3.2 i 3.3).

Rys. 3.2. Struktura stali 25 (podeutektoidalnej) z zakresu XIb na rys. 3.1.

Rys. 3.3. Struktura stali 45 (podeutektoidalnej) z zakresu XIb na rys. 3.1.

Austenit jest roztworem stałym w Fe- [1]. W przypadku dwuskładnikowego układu

Fe-C jest to roztwór stały węgla w Fe-o maksymalnej rozpuszczalności węgla od 2,11% w
temperaturze 1148 oC [1]. Austenit jest paramagnetyczny.
Grafit – odmiana alotropowa węgla o strukturze A3 (heksagonalnej) [2].
Cementyt – węglik żelaza typu M3C (faza międzywęzłowa o strukturze złożonej) o
zawartości 6,67% C [2]. Cementyt stanowi fazę twardą i kruchą [3]. Rodzaje cementytu są
następujące [2]:

13
  pierwszorzędowy (pierwotny) Fe3CI – krystalizujący bezpośrednio z ciekłego
nadeutektycznego stopu; cementyt pierwszorzędowy w surówce nadeutektycznej
widoczny jest w postaci białych igieł (rys. 3.4);
 drugorzędowy (wtórny) Fe3CII – wydzielający się z austenitu w wyniku zmniejszającej
się rozpuszczalności węgla w austenicie wraz z obniżaniem temperatury (poniżej
Acm), cementyt drugorzędowy w narzędziowej stali nadeutektoidalnej widoczny jest w
postaci siatki jasnych ziarn (rys. 3.5);
 trzeciorzędowy Fe3CIII – wydzielający się z ferrytu w wyniku zmniejszającej się
rozpuszczalności węgla w ferrycie wraz z obniżaniem temperatury;
 eutektyczny – powstający w ledeburycie;
 eutektoidalny – powstający w perlicie.

a)

b)

Rys. 3.5. Struktura stopu nadeutektycznego XIe wg rys. 3.1

14
 Perlit jest to mieszanina eutektoidalna ferrytu i cementytu o zawartości węgla 0,77%
(w literaturze przyjmuje się również wartość zaokrągloną: 0,8%). Perlit powstaje z austenitu
podczas przemiany eutektoidalnej, która zachodzi w temperaturze 727ºC. Zazwyczaj
przyjmuje postać naprzemiennie ułożonych płytek ferrytu i cementytu (rys. 3.2, 3.3, 3.6).

Rys. 3.6. Struktura stali nadeutektoidalnej z zakresu XIc na rys. 3.1.

Ledeburyt jest mieszaniną eutektyczną austenitu i cementytu o zawartości węgla 4,3%.

Powstaje z roztworu ciekłego podczas przemiany eutektycznej, która zachodzi w
temperaturze 1148ºC. Występuje w zakresie 727 oC -1148ºC. Poniżej temperatury 727ºC w
wyniku przemiany eutektoidalnej austenitu ledeburytycznego w perlit postaje ledeburyt
przemieniony. Ledeburyt przemieniony na rys. 1.5 stanowi obszar pomiędzy igłami
cementytu pierwszorzędowego a na rys. 3.7 stanowi obszar pomiędzy perlitem powstałym z
wykrystalizowanych z cieczy dendrytów austenitu.

W przypadku układu Fe-Fe3C przemiana eutektyczna zachodzi w temperaturze

1148ºC dotyczy przemiany ciecz – ledeburyt zgodnie ze wzorem:
ciecz ↔ mieszanina eutektyczna ( + Fe3C).
W przypadku układu Fe-Fe3C przemiana perytektyczna zachodzi w temperaturze
1495ºC i dotyczy przemiany cieczy i ferrytu w austenit podczas chłodzenia zgodnie ze
wzorem:
mieszanina perytektyczna (ciecz + α) ↔ 
W przypadku układu Fe-Fe3C przemiana eutektoidalna zachodzi w temperaturze
727ºC i dotyczy przemiany austenit – perlit zgodnie ze wzorem:
 ↔ mieszania eutektoidalna (α + Fe3C).
W wyniku przemiany eutektoidalnej podczas chłodzenia z austenitu powstaje
mieszanina eutektoidalna (perlitu) złożona z płytek ferrytu i cementytu [1]. Przemiana
perlityczna jest przemiany dyfuzyjną, związaną z przegrupowaniem atomów węgla i zachodzi
przez zarodkowanie oraz rozrost zarodków (rys.3.8). Zarodkowanie perlitu przebiega na
granicach ziaren austenitu. Wzrost płytki cementytu powoduje zubożenie zawartości węgla w
otaczającym ją austenicie. Gdy stężenie węgla w austenicie spadnie do poziomu
odpowiadającego jego zawartości w ferrycie - powstaje płytka ferrytu, co prowadzi do

15
wzbogacenia sąsiednich obszarów austenitu w węgiel do zawartości wymaganej dla
powstania płytki cementytu. Dobudowywanie nowych płytek ferrytu i cementytu odbywa się
aż do wyczerpania austenitu. Perlit rośnie również przez wzrost czołowy utworzonych płytek
[1]. Przemiany te są odwracalne, tzn. że zachodzą podczas chłodzenia jak i grzania stopu.

a)

b)

Rys. 3.7. Struktura stopu podeutektycznego XId wg rys. 3.1

16
 Rys. 3.8. Schemat przebiegu przemiany perlitycznej: a) tworzenie się płytek cementytu i
ferrytu, b) zapoczątkowanie przemiany perlitycznej na granicach ziaren austenitu, c) wzrost
perlitu [1].

Bibliografia:
[1] Dobrzański, L. A.: Metaloznawstwo z wprowadzeniem do nauki o materiałach, WNT
Warszawa 1998
[2] Lisica, A.: Inżynieria materiałowa w pytaniach i odpowiedziach, WPR, 2007
[3] Praca zbiorowa pod redakcją Barbackiego, A.: Metaloznawstwo dla mechaników, WPP,
1995

17
 4. Stal i staliwo

Stal jest to stop żelaza z węglem (o umownej jego zawartości do 2,11%) i innymi
pierwiastkami przerobiony plastycznie [1,2,3]. W praktyce rzadko przekracza 1,5%C. Stal
zawiera domieszki np. Mn, Si dodawane w celu odtlenienia i odsiarczenia stali oraz
zanieczyszczenia np. P, S [2] które są składnikiem rudy, N który dostaje się z powietrza, a
także zawierać może dodatki stopowe w nadania odpowiednich właściwości.
Do najpowszechniej stosowanego sposobu klasyfikacji stali można zaliczyć podział ze
względu na skład chemiczny oraz ze względu na podstawowe zastosowanie [1]. Istnieje
również podział stali ze względu na stopień odtlenienia stali oraz jakości stali.
Ze względu na skład chemiczny stale można podzielić na:
 węglowe (niestopowe):
 niskowęglowe <0,25%C,
 średniowęglowe,
 wysokowęglowe >0,6%C,
 stopowe:
 niskostopowe gdy stężenie jednego pierwiastka stopowego jest <2%, a suma
łączna <3,5%,
 średniostopowe gdy stężenie jednego pierwiastka stopowego jest <8%, a suma
łączna <12%,
 wysokostopowe gdy stężenie jednego pierwiastka stopowego jest >8%, a suma
łączna <55%.
Stal węglowa jest to stal w której zawartość Zr, Ti wynosi do 0,05%; Bi, Se, Te, V do
1%; Al, Cr, Co, Ni, W do 0,3% Cu, Pb do 0,4%; Si do 0,6%; Mn do 1,65 (lub 1,8)%. Jeżeli
zawartość co najmniej jednego z pierwiastków jest równa lub większa od powyższej wartości
granicznej stal nazywana jest stopową [2].
W stalach węglowych (niestopowych) struktura i właściwości bezpośrednio zależą od
zawartości węgla. Stale (a także staliwo) węglowe podzielić można ze względu na strukturę
na [3]:
– podeutektoidalne < 0,8% C o strukturze ferrytyczno-perlitycznej
– eutektoidalne o zawartości ok. 0,8% C i strukturze perlitycznej
– nadeutektoidalne > 0,8% C o strukturze perlitycznej z cementytem wtórnym.
Ze względu na podstawowe zastosowanie stale można podzielić na:
 konstrukcyjne,
 narzędziowe,
 o szczególnych właściwościach.
Oznaczenie stali można podzielić na dwie grupy wg ich: zastosowania i własności
mechanicznych lub fizycznych oraz składu chemicznego [4]. W przypadku grupy pierwszej
znak stali zawiera następujące symbole: S – stale konstrukcyjne, P – stale pracujące pod
ciśnieniem, L – stale na rury przewodowe, E – stale maszynowe, B – stale do zbrojenia
betonu, Y – stale do betonu sprężonego, R – stale na szyny, H – wyroby płaskie walcowane
na zimno ze stali o podwyższonej Rm, D – wyroby płaskie ze stali miękkiej, T – wyroby
walcowni blachy ocynowanej, M – stale elektrotechniczne. Za większością z wymienionych
symboli umieszcza się liczbę będącą Re, Rm lub twardością. W przypadku drugiej grupy
występuje podział na cztery podgrupy:
a) stale niestopowe (bez automatowych) o zawartości Mn<1%, które oznacza się literą C i
liczbą będącą 100krotną zawartością węgla;
b) stale niestopowe o średniej zawartości Mn ≥1%, niestopowe automatowe i stopowe (bez
szybkotnących) o zawartości każdego pierwiastka stopowego <5%: liczbą będącą 100-krotną

18
zawartością węgla, symbolami pierwiastków chemicznych i liczb oznaczających zawartości
poszczególnych pierwiastków;
c) stale stopowe (bez szybkotnących) zawierające przynajmniej jeden pierwiastek stopowy
≥5%: litery X, liczbą będącą 100krotną zawartością węgla, symbolami pierwiastków
chemicznych i liczb oznaczających zawartości poszczególnych pierwiastków;
d) stale szybkotnące: litery HS, liczb oznaczających zawartość pierwiastków w następującym
porządku: W, Mo, V, Co.
W stalach węglowych w stanie wyżarzonym o niskiej zawartości węgla – np. ok. 0,1%
dominuje struktura ferrytyczna. Niewielki wzrost zwartości węgla powoduje pojawienie się w
strukturze perlitu (rys.1.2). Wraz ze wzrostem zawartości węgla do ok. 0,8% rośnie zawartość
perlitu. Przy zawartości ok. 0,4%C udział fazowy ferrytu i pelitu jest podobny (rys. 1.3). Przy
udziale 0,8% węgla stal jest perlityczna. Wraz z dalszym wzrostem węgla w strukturze
zaobserwować można cementyt wtórny w postaci siatki (rys. 1.6) [1].
Wraz ze wzrostem węgla zmniejszaniu ulega udział miękkiego i plastycznego ferrytu
w strukturze stali węglowej a zwiększaniu twardego i kruchego cementytu [1]. Stale o
wyższej zawartości węgla wykazują wyższą twardość. Wraz ze wzrostem węgla zmniejszają
się właściwości plastyczne stali towarzyszące pojawianiu się – w coraz większej – ilości
kruchego cementytu. Większa zawartość węgla w stali wpływa na obniżenie takich
właściwości jak wydłużenie A, przewężenie Z oraz udarność KC. W przypadku takich
właściwości jak: wytrzymałość na rozciąganie Rm i granica plastyczności Re to podwyższanie
zawartości węgla do ok. 0,8% sprzyja ich wzrostowi. Jednakże dalszy wzrost węgla powoduje
pojawienie się kruchego cementytu co niekorzystnie wpływa te właściwości (rys. 4.1.).
Zwiększenie zawartości węgla pogarsza podatność stali na obróbkę plastyczną,
spawalność. Stal o większej zawartości węgla charakteryzuje się większą skłonnością do
naprężeń cieplnych i pęknięć.

Rys. 4.1. Wpływ zawartości węgla na właściwości mechaniczne [3]

19
 Staliwo jest to stop żelaza z węglem (o umownej jego zawartości do 2,11%) i innymi
pierwiastkami w stanie lanym [1,2,3].
Staliwa dzielą się na niestopowe (węglowe) konstrukcyjne ogólnego przeznaczenia i
stopowe do których zaliczyć można konstrukcyjne, do pracy w podwyższonych
temperaturach, odporne na korozję, żaroodporne i żarowytrzymałe, odporne na ścieranie,
narzędziowe [1]. Staliwo nazywane jest niestopowym (węglowe) jeżeli suma Cr+Ni+Cu+Mo
stanowi <0,8%, a w tym Cr<0,4, Ni<0,35, Cu<0,3, Mo<0,1 [3]. Staliwo stopowe posiadają
większą zawartość pierwiastków stopowych podobnie jak dla stali i staliw w celu nadania
specjalnych właściwości jak np. wytrzymałościowych, antykorozyjnych itd.
Staliwo węglowe dzieli się na niskowęglowe do 0,2%C, średniowęglowe ok. 0,3%C i
wysokowęglowe ok. 0,5%C [3].
Dla staliw stosowane jest oznaczenie obowiązujące dla stali z tym że poprzedzone jest
literą G [4].
Staliwo otrzymywane jest w wyniku odlewania do form, w których krzepnie
uzyskując wymagany kształt użytkowy [1]. Może podlegać innym procesom
technologicznym oprócz obróbki plastycznej [3].
Ze względu na brak obróbki plastycznej w staliwie występują dendryty,
charakterystyczne dla stopów w stanie lanym. Staliwa posiadają również porowatości gazowe
i skurczowe, a także skoagulowane wtrącenia niemetaliczne [2]. W porównaniu do stali
staliwa są ponadto bardziej gruboziarniste.
Składnikami struktury są ferryt i perlit [1]. W zależności od sposobu i szybkości
chłodzenia w staliwie węglowym może występować struktura globulityczna lub z iglastą
budową ferrytu w osnowie perlitu zwana strukturą Widmannstättena. Jest ona niekorzystna
[1]. Strukturę staliwa z iglastymi wydzieleniami ferrytu przedstawia rys. 4.2.

Rys. 4.2. Staliwo z wydzieleniami iglastego ferrytu

Staliwa poddaje się przede wszystkim wyżarzaniu ujednorodniającemu,

normalizującemu i odprężającemu w celu usunięcia niekorzystnych struktur pierwotnych,
niejednorodności składu chemicznego, naprężeń odlewniczych. Staliwo można również
hartować lub stosować obróbkę cieplno-chemiczną jak w przypadku stali o podobnym
składzie chemicznym [1].
Ze względu na opisaną powyżej niejednorodność strukturalną w porównaniu do stali
staliwa charakteryzują niższe właściwości plastyczne [2]. Staliwo nieobrobione cieplnie ze
strukturą Widmannstättena jest wrażliwe na obciążenia dynamiczne i działanie karbu [3].
Wytrzymałość na rozciąganie i twardość staliwa do stali są podobne.

20
 Poza tym właściwości staliw węglowych podobnie jak stali węglowych zależą w
podobny sposób od zawartości węgla. Zakres minimalnej wytrzymałości na rozciąganie i
wydłużenia charakterystycznego dla staliw węglowych przedstawia rys. 4.3 w zestawieniu
zakresami dla staliw stopowych i żeliw.
Staliwa charakteryzuje w porównaniu do żeliwa duży skurcz odlewniczy: 1,6-2,1%
[2]. Powoduje to skłonność do tworzenia jam skurczowych, znacznych naprężeń, odkształceń
a nawet pęknięć [3]. Duża gęstopłynność staliwa wymaga stosowania dużych nadlewów,
którego ciężar wynosi ok. 80% odlewu [2]. Mała lejność uniemożliwia niekiedy
wykonywanie cienkościennych odlewów [3].
Staliwa znalazły szerokie zastosowanie jako materiał konstrukcyjny a szczególnie w
przypadkach gdy dany wyrób:
 może mieć niższe właściwości plastyczne od stali,
 ma skomplikowaną budowę trudną do uzyskania technologiami odpowiednimi dla
stali czyli np. za pomocą obróbki plastycznej i skrawaniem [3],
 jest produkowany w dużych seriach [3].
Staliwa niskowęglowe przeznaczone są na elementy mniej obciążonych części maszyn
jak: rączki, części do nawęglania i spawania. Staliwa średniowęglowe przeznaczone są na
bardziej obciążone części maszyn jak: korpusy, części korbowodów, a także koła zębate.
Staliwa wysokowęglowe przeznaczone są na części narażone na ścieranie np. walce [3].

Rys. 4.3. Porównanie właściwości mechanicznych odlewniczych stopów żelaza [5]

Bibliografia:
[1] Dobrzański, L. A.: Metaloznawstwo z wprowadzeniem do nauki o materiałach, WNT
Warszawa 1998
[2] Lisica, A.: Inżynieria materiałowa w pytaniach i odpowiedziach, WPR, 2007
[3] Praca zbiorowa pod redakcją Barbackiego, A.: Metaloznawstwo dla mechaników, WPP,
1995
[4] PN-EN 10027-1
[5] Binczyk F., Śmieszny G., Bzymek J., Sitko J.: Wpływ rodzaju osnowy i grafitu na
właściwości trybologiczne żeliwa szarego, Archiwum Odlewnictwa, Rok 2004, Rocznik 4, Nr
14, PAN Katowice, s.52-57
21
 5. Żeliwo

Żeliwo jest to stop odlewniczy żelaza z węglem (i innymi pierwiastkami) zazwyczaj

zawierające powyżej 2% węgla [1,2,3].
Do najpowszechniej stosowanych podziałów żeliw należą: podział ze względu na
postać w jakiej występuje węgiel oraz – podobnie jak dla stali i staliw – podział ze względu
na zawartość pierwiastków stopowych.
Wg pierwszego wymienionego podziału wyróżnia się żeliwa:
 szare, w których węgiel wydziela się w formie grafitu, dzielą się na: szare zwykłe (w
których grafit przybiera postać płatków), modyfikowane (w których grafit występuje
również w postaci płatków ale drobniejszych i równomiernie rozmieszczonych w
osnowie) oraz sferoidalne (w których grafit przyjmuje postać kulistą) i ciągliwe (w
których grafit występuje w postaci kłaczkowatych skupień);
 białe, w którym węgiel występuje tylko w formie związanej w cementycie (oprócz
roztworu) ze względu na bardzo dużą kruchość i złą skrawalność nie znalazły
szerokiego zastosowania [1].
W zależności od zawartości pierwiastków stopowych można podzielić na:
 niestopowe (węglowe) w skład których wchodzą: płatkowe, sferoidalne i ciągliwe;
 stopowe w skład których wchodzą: płatkowe, sferoidalne, ciągliwe i białe.
Żeliwo stopowe posiadają większą zawartość pierwiastków stopowych podobnie jak
dla stali i staliw w celu nadania specjalnych właściwości jak np. wytrzymałościowych,
antykorozyjnych itd.
Podobnie jak w przypadku staliw żeliwa oznacza się literą G – odnoszącą się do
materiału odlewanego. Żeliwa posiadają przedrostek EN-. Następująca po literze G litera J
odnosi się do żeliwa. Litera L oznacza grafit płatkowy, S kulkowy, M żarzenia, V
wermikularny, N brak grafitu. Y oznacza strukturę specjalną. Żeliwa mogą również posiadać
symbol określający mikrostrukturę lub makrostrukturę np. A – austenit, F – ferryt, Q – stan po
hartowaniu, B – przełom czarny. Następną pozycją jest symbol określający własność
mechaniczną np. wartość minimalnej wytrzymałości na rozciąganie Rm wyrażonej w MPa lub
symbol odnoszący się do składu chemicznego. Na końcu może występować symbol
określający wymagania dodatkowe [4]. Np. oznaczenie EN-GJL-250 informuje że jest to
materiał odlewany (G) i jest to żeliwo (J) z grafitem płatkowym (L) o minimalnej
wytrzymałości na rozciąganie 250MPa (250).
Żeliwo otrzymuje się z surówki odlewniczej z dodatkiem złomu żeliwnego i
stalowego w żeliwiaku albo w piecu elektrycznym [2].
Uzyskanie węgla w postaci stabilnej tzn. w formie grafitu uzależnionej jest od
szybkości chłodzenia stopu i jego składu chemicznego. Grafityzacji sprzyja wolne chłodzenie
oraz węgiel i krzem, natomiast siarka i mangan sprzyjają zabieleniom żeliwa.
Ze względu na to iż krzem silnie intensyfikuje proces grafityzacji i w bardzo silnym
stopniu wpływa na strukturę i właściwości stopów Fe-C [5] interpretację struktury opiera się
o trójskładnikowy wykres równowagi Fe-C-Si. Jednakże, ze względu na złożoną postać
wykresu Fe-C-Si w praktyce korzysta się najczęściej z jego przekrojów sporządzanych dla
określonych zawartości krzemu. Rys. 5.1 przedstawia podwójny wykres równowagi, gdzie: a)
odpowiada wydzielaniu się węgla w postaci niestabilnej - jako cementyt, natomiast b) odnosi
się do przypadku, gdy węgiel występuje w postaci stabilnej, tzn. jako grafit. Wykresy te
różnią się znacznie w porównaniu z układem dwuskładnikowym Fe-C, przy czym największe
różnice występują w zakresie istnienia poszczególnych składników strukturalnych oraz w
charakterze i temperaturach przemian. W rzeczywistości przemiany w żeliwach zachodzą
najczęściej równocześnie wg obu powyższych wykresów. Oznacza to, że część węgla
przyjmuje postać grafitu, a część wydziela się jako cementyt, perlit lub ledeburyt [5].

22
a)

b)

Rys. 5.1. Układ równowagi: a) Fe-Fe3C, b) Fe — grafit uzyskany z przekroju wykresu Fe-C-
Si przy zawartości Si = 2,5% G-grafit W— węglik żelaza (cementyt) L – ciecz [6]

W celu uzyskania grafitu o określonej morfologii niezbędne jest wykonanie

konkretnych zabiegów technologicznych.
Polepszenie właściwości wytrzymałościowych odlewów uzyskać można dodając na
krótko przed odlaniem do ciekłego żeliwa o obniżonej zawartości krzemu i węgla
modyfikatory żelazokrzem lub wapniokrzem. Powoduje to powstanie większej ilości
zarodków krystalizacji czego konsekwencją jest utworzenie się drobno płatkowego grafitu.
Żeliwo takie nosi nazwę modyfikowanego [3].
W celu otrzymania grafitu w formie kulistej do ciekłego żeliwa o małej zawartości
siarki dodaje się magnez, a następnie żelazokrzem. Żeliwo takie nosi nazwę sferoidalnego [3].
Z kolei w celu uzyskania grafitu w postaci kłaczkowatych skupień żeliwo białe
poddaje się wyżarzaniu grafityzującemu. Podczas tego zabiegu cementyt ulega rozpadowi i
wydziela się tzw. węgiel żarzenia. Żeliwo takie nosi nazwę ciągliwego [1].
Żeliwa szare poddaje się także obróbkom cieplnym przede wszystkim wyżarzaniu
odprężającemu, grafityzującemu oraz normalizującemu [3] a także hartowaniu [2],
hartowaniu powierzchniowemu. Elementy z żeliwa można również obrabiać cieplno-
chemicznie [3] np. przez stopowanie dyfuzyjne czy laserowe.
Osnowę żeliw węglowych stanowi ferryt i perlit w różnych proporcjach (rys. 5.2 i
5.3). Po hartowaniu osnowę stanowi martenzyt. W żeliwach występować może również
eutektyka fosforowa, siarczek manganu i wtrącenia niemetaliczne [2].

23
 Rys. 5.2. Żeliwo szare w wydzieleniami grafitu płatkowego

Rys. 5.3. Żeliwo szare w wydzieleniami grafitu sferoidalnego

Ze względu na niewielką wytrzymałość grafitu na rozciąganie, jego obecność

powoduje osłabienie przekroju nośnego odlewu [5]. Miejsca zajmowane przez grafit w
strukturze można traktować jako puste [3]. Osłabienie jest tym większe im większa jest
powierzchnia wydzieleń grafitu (można więc stwierdzić, że bardzo duże znaczenie ma kształt
jego wydzieleń) [5]. Stwierdzono także, że szkodliwe są wydzielenia grafitu w postaci
skupisk lub grubych płatków [6]. Niemniej jednak grafit stanowiąc nieciągłość materiału [1] i
działając jako karb wewnętrzny, w sposób oczywisty obniża plastyczność, udarność, moduł
sprężystości [3], ale jednocześnie sprawia że dodatkowe karby na powierzchni odlewu nie
mogą już dalej powiększać wrażliwości na działanie karbu [3]. Pomimo niższych większości
właściwości mechanicznych (szczególnie plastycznych) żeliw od stali to np. wytrzymałość na

24
ściskanie żeliw jest podobna do wytrzymałości na ściskanie stali o takiej samej strukturze
osnowy [3].
W przypadku żeliw niestopowych w miarę zwiększania zawartości perlitu w
strukturze zwiększa się ich twardość [1].
Obecność grafitu sprawia, że żeliwa szare posiadają najlepszą spośród stopów
odlewniczych zdolność do tłumienia drgań [3] a także dobre właściwości ślizgowe i dobrą
skrawalność.
Żeliwa szare posiadają lepsze od staliw właściwości odlewnicze takie jak: mały skurcz
liniowy - ok. 1% (czego efektem jest mała skłonność do tworzenia naprężeń odlewniczych),
mały skurcz objętościowy (co powoduje małą skłonność do tworzenia jam skurczowych i
pozwala najczęściej na rezygnację ze stosowania nadlewów) oraz dobrą lejność (co
umożliwia wykonywanie skomplikowanych i cienkościennych odlewów) [3].
Wpływ morfologii grafitu na właściwości żeliw przedstawia rysunek 5.4.

Rys. 5.4. Porównanie właściwości żeliw z grafitem płatkowy i sferoidalnym [7]

Ze względu na niską cenę wyrobów żeliwa znalazły szerokie zastosowanie. W Polsce

85% odlewów wykonuje się z żeliwa [2].
Żeliwo szare płatkowe ferrytyczne i ferrytyczno-perlityczne ze względu na niskie
właściwości mechaniczne stosuje się przede wszystkim na mało obciążone części maszyn [9].
Żeliwo szare płatkowe perlityczno-ferrytyczne stosuje się na bardziej obciążone części
maszyn od których wymagana jest zdolność do tłumienia drgań np. korpusy i łoża [9]. Żeliwo
szare płatkowe perlityczne stosuje się na silnie obciążone części maszyn korpusy, stojaki,
łoża, wrzeciona obrabiarek ciężkich, koła zębate, odlewy dla hydrauliki o ściankach o dużej
grubości [9].
Porównanie wybranych właściwości żeliw o różnej postaci węgla przedstawia tab. 5.1

25
Tab. 5.1 Porównanie żeliwa sferoidalnego z przykładowymi stopami żelaza [8]
Własność: Żeliwo Żeliwo Żeliwo Staliwo Żeliwo
sferoidalne ciągliwe płatkowe 0,3% C białe
Obrabialność mechaniczna 2 2 1 3 -
Zdolność tłumienia drgań 2 2 1 4 5
Utwardzalność powierzchniowa 1 1 1 3 -
Moduł sprężystości 1 2 3 1 -
Udarność 2 3 5 1 -
Odporność na zużycie 2 4 3 5 1
Odporność na korozję 1 2 1 4 2
Lejność 1 2 1 5 3
Koszt produkcji 2 3 1 4 3
OCENA WŁAŚCIWOŚCI:
1 2 3 4 5
bardzo dobra bardzo słaba

Żeliwo modyfikowane stosuje się do produkcji pierścieni tłokowych, kół zębatych,

bębnów hamulcowych, bloków silników spalinowych [2].
Żeliwo sferoidalne ze względu wyższe właściwości mechaniczne, przede wszystkim
plastyczne znaczenie rozszerzyło zakres zastosowań żeliw. Zastępuje ono często odlewy
staliwne a nawet odkuwki stalowe ponieważ jest od nich tańsze i posiada dodatkowo zdolność
do tłumienia drgań. Z żeliwa sferoidalnego wykonuje się: odlewy pracujące przy
obciążeniach zmiennych. wały korbowe, korbowody, wałki rozrządu, koła zębate, tuleje,
pierścienie tłokowe wrzeciona [1, 3, 10-13].
Żeliwo ciągliwe czarne i perlityczne (również ze względu na wyższe właściwości
mechaniczne) stosuje się w przemyśle motoryzacyjnym na wały korbowe, korbowody
samochodów i ciągników [9]. Żeliwo ciągliwe białe ma małe zastosowanie ze względu na
ferrytyczną osnowę od powierzchni. Wykonuje się z niego okucia, zamki do drzwi [9].

Bibliografia:
[1] Dobrzański, L. A.: Metaloznawstwo z wprowadzeniem do nauki o materiałach, WNT
Warszawa 1998
[2] Lisica, A.: Inżynieria materiałowa w pytaniach i odpowiedziach, WPR, 2007
[3] Praca zbiorowa pod redakcją Barbackiego, A.: Metaloznawstwo dla mechaników, WPP,
1995
[4] EN 1560:1997
[5] Mistur, L.: Technologia spajania i cięcia żeliwa, WNT Warszawa 1972
[6] Sakwa, W.: Żeliwo, Wydawnictwo „Śląsk”, 1974
[7] Guzik E.; Dzik St.: Możliwość kształtowania struktury i właściwości
wysokojakościowego żeliwa wermikularnego, Inżynieria Materiałowa Rok XXVII, nr3/2006,
str. s. 712-715
[8] Labrecque, C.; Gagne, M.: Review Ductile Iron: Fifty years of continuous development,
Canadian Metallurgical Quarterly, vol. 37, no 5, s. 343-378, 1998

26
 6. Obróbka cieplna stopów żelaza

Obróbka cieplna jest to zespół zabiegów cieplnych powodujących zmianę struktury

stopu w stanie stałym a przez to jego właściwości: mechanicznych, fizykochemicznych.
Zmiany te realizowane są w wyniku zmian temperatury oraz działania ośrodka [1,2,3].
Operacja obróbki cieplnej jest częścią procesu technologicznego wykonywaną w sposób
ciągły przeważnie na jednym stanowisku. Zabieg obróbki cieplej jest częścią operacji obróbki
cieplej. Do zabiegów obróbki cieplnej zalicza się (rys. 6.1):
 nagrzewanie – ciągłe lub stopniowe podwyższanie temperatury elementu,
 wygrzewanie – wytrzymywanie elementu w docelowej lub pośredniej temperaturze,
 chłodzenie – ciągłe lub stopniowe obniżanie temperatury elementu.

Rys. 6.1. Schemat operacji obróbki cieplnej [1]

Podział obróbki cieplnej wynika z występowania różnych czynników wpływających

na kształtowanie struktury i właściwości metali i stopów. W związku z tym obróbkę cieplną
można podzielić na [1] obróbkę cieplną zwykła, cieplno-chemiczną, cieplno-mechaniczną
(plastyczną), cieplno-magnetyczna. Podział obróbki cieplnej zwykłej przedstawia rysunek
6.2.

Rys. 6.2. Klasyfikacja obróbki cieplnej zwykłej [1]

27
 Wyżarzanie polega na nagrzaniu elementu do wymaganej temperatury, wygrzaniu w
tej temperaturze a następnie powolnym studzeniu.
Celem tej obróbki jest otrzymanie struktury bardziej zbliżonej do stanu równowagi
termodynamicznej.
Rodzaje wyżarzania stali przedstawione zostały w tabeli 6.1. [2,3] z zakres temperatur
dla określonych zawartości węgla w stali na wykresie Fe-C (rys. 6.3.)

Tab. 5.1. Rodzaje wyżarzania

Nazwa Temperatura Czas Cel Uwagi
[oC] zmiany w zmiany we
strukturze właściwościach
a b c d f g
1000-1200 12-15 godzin Zmniejszenie Zmniejszenie Możliwy jest
(homogenizujące)
Ujednorodniające

niejednorodności właściwości silny rozrost

składu wytrzymałościo- ziarn,
chemicznego i wych, zwiększenie odwęglenie,
struktury plastycznych utlenienie
warstwy
powierzchnio-
wej
30-50 powyżej 1-1,5’/1mm Uzyskanie Zwiększenie Chłodzenie na
Ac3 (do punktu najmniejszego drobnoziarnistej właściwości powietrzu;
eutektoidalneg przekroju dla struktury o mechanicznych, Usuwa
Normalizujące

o) i Acm (od stali węglowych zbliżonej przede wszystkim naprężenia

punktu podutektoida- wielkości ziarna udarności, a także własne,
eutektoidalne- lnych i 1,5- w całym ciągliwości poprawia
go) 2,5’/1mm dla przekroju podatność na
stali węglowych obróbkę przez
nadeutektoida- skrawanie
lnych
J/w J/w J/w z tym że Lepsze Chłodzenie z
struktura właściwości piecem;
zbliżona jest plastyczne a Zmniejsza
naprężenia
Zupełne

bardziej do gorsze
równowagowej. wytrzymałościowe własne
Perlit ma jak po
mniejszą normalizowaniu
dyspersję jak po
normalizowaniu
Ok. Ac1 - 680- Kilka, Uzyskanie Dobra
700 lub kilkanaście struktury plastyczność i
Sferoidyzujące

wahadłowo 20 godzin cementytu mała twardość

powyżej i kulkowego
poniżej Ar1 równomiernie
rozłożonego w
ferrycie (tzw.
sferoidyt)

28
 a b c d e f
J/w J/w Częściowa Uzyskanie Zwiększenie
Zmiękczające

sferoidyzacja struktury o obrabialności

cementytu wymaganej
twardości

Poniżej Ar1 z Do zakończenia Jak w przypadku Jak w przypadku

Izotermiczne

temperatury przemiany zupełnego zupełnego

austenityzacji perlitycznej

600-700 Zależy od Usunięcie Zmniejszenie Umożliwienie

stopnia zgniotu i skutków zgniotu umocnienia, dalszych
Rekrystalizujące

wymaganych polegające na twardości, operacji

właściwości powstaniu wytrzymałości obróbki
końcowych nowych ziarn w zwiększenie plastycznej
wyniku plastyczności
pojawienia się
zarodków i ich
wzrostu
400-650 kilka godzin Bez widocznych Zmniejszenie
Odprężające

zmian w naprężeń własnych

budowie ziarn w
skali mikro

100-150 kilkanaście J/w J/w

Stabilizujące

godzin Zapewnia
niezmienność
wymiarów
przedmiotu w
czasie eksploatacji

29
 Rys. 6.3. Zakres temperatur wyżarzania stali [2]

Struktura stali nagrzanej do temperatury austenityzacji a następnie chłodzona ulega

przemianie perlitycznej, bainitycznej lub martenzytycznej w zależności od szybkości
chłodzenia [1].
Wykres CTP (C-czas, T-temperatura, P-przemiana) jest to wykres ilustrujący
przemiany struktury podczas chłodzenia z temperatury austenityzowania. Wykresy CTP
przedstawiają zmianę struktury stali o danej zawartości węgla (i pierwiastków stopowych) od
temperatury i czasu chłodzenia. Wykresy te stosuje się do ustalenia struktury stali hartowanej.
Rysunek 6.4. przedstawia przykładowy wykres CTP dla chłodzenia [1].
Hartowanie jest to obróbka polegająca na nagrzaniu elementu do temperatury
austenityzowania (zazwyczaj 30-50oC powyżej temperatury Ac3), wygrzaniu w tej
temperaturze i oziębieniu w celu uzyskania struktury nierównowagowej. W przypadku
hartowania martenzytcznego w celu ominięcia przemiany w zakresie dyfuzyjnym i uzyskania
martenzytu szybkość oziębiania jest wyższa od szybkości krytycznej vk. W przypadku
hartowania bainitycznego w celu ograniczenia przemiany dyfuzyjnej i uzyskania bainitu
stosuje się szybkość mniejszą od krytycznej lub z wygrzewaniem izotermicznym [1]. Celem
hartowania jest uzyskanie dużej twardości obrabianego elementu. Hartowanie może być

30
przeprowadzane na wskroś elementu lub ograniczać się tylko do jego warstwy
powierzchniowej.

Rys. 6.4. Wykres CTPi – dla chłodzenia izotermicznego (a) i CTPc dla chłodzenia ciągłego
(b) dla niestopowej stali podeutektoidalnej [1,2]

Ms i Mf jest to temperatura odpowiednio: początku i końca przemiany

martenzytycznej. Zależą one od zawartości węgla w austenicie i pierwiastków stopowych.
Martenzyt jest to przesycony roztwór stały w Fe-α o tetragonalnej strukturze i
twardości dochodzącej do 66 HRC. Tetragonalność jak i twardość martenzytu rośnie wraz z
zawartością węgla [2]. Powstaje on w przemianie martenzytycznej (bezdyfuzyjnej) przy
przechłodzeniu austenitu poniżej temperatury Ms (ok. 200oC) z prędkością większą od
prędkości krytycznej vk (rys. 6.4.). W strukturze pozostaje pewna ilości austenitu (zwanego
austenitem szczątkowym) jest znaczny wzrost objętości martenzytu w porównaniu z
austenitem o około 3%, co powoduje wzrost naprężeń ściskających w strukturze i
zahamowanie dalszej przemiany austenitu [1]. Ilość austenitu szczątkowego wzrasta również
wraz ze wzrostem węgla w roztworze. Zawartości węgla obniża temperatury początku i końca
przemiany martenzytycznej Ms i Mf [1] (rys. 6.5.).

Rys. 5.5. Wpływ węgla na temperaturę przemiany martenzytycznej Ms i Mf [1]

31
 Podczas przemiany martenzytycznej następuje skoordynowane przemieszczenie
atomów bez zmiany sąsiadujących atomów dziedziczonych z austenitu [1]. Wszystkie atomy
ulegają małym przemieszczeniom. Na powierzchni martenzytu powstaje charakterystyczny
relief. Zależność między siecią regularną ściennie centrowana austenitu a siecią tetragonalną
przestrzennie centrowaną przedstawia rys. 6.6. W technicznych stopach żelaza przemiana
martenzytyczną zachodzi przez wielokrotne niejednorodne ścinanie. Kształt całego kryształy
zmienia się nieznacznie w wyniku poślizgów lub zbliźniaczeń [1].

Rys. 6.6. Sieć martenzytu wpisana w sieć [1]

Bainit jest to mieszanina przesyconego ferrytu i węglików. Właściwości bainitu są

pośrednie pomiędzy perlitem i martenzytem. Twardość bainitu waha się od 40 do 60 HRC.
Powstaje w wyniku przemiany bainitycznej w zakresie temperatur 450-200oC [1]. W
zależności od temperatury przechłodzenia rozróżnia się bainit górny oraz bainit dolny.
Przemiana bainityczna rozpoczyna się od dyfuzji węgla w austenicie do granic ziarn i
dyslokacji. Zarodkami są miejsca ubogie w węgiel. W miejscach tych zachodzi bezdyfuzyjna
przemiana martenyztyczne. Natomiast w miejscach wzbogaconych w węgiel tworzą się
węgliki [1]. Bainit górny składa się z nieregularnego przesyconego węglem ferrytu z
wydzieleniami węglików i austenitem szczątkowym, a dolny z listwowego przesyconego
węglem ferrytu zbliżonego do martenzytu i płytkowych węglików i austenitu szczątkowego
[1].
Szybkość krytyczna chłodzenia (wyraża styczna vkr do krzywej początku przemian
dyfuzyjnych na wykresach CTP) jest to najmniejsza szybkość chłodzenia przy której nie
występują przemiany dyfuzyjne zachodzące w temperaturach wyższych niż Ms. Szybkość
większa lub równa krytycznej pozwala uzyskać strukturę martenzytyczną (z austenitem
szczątkowym: 4-8% po oziębieniu do temperatury Mf) bez bainitu lub perlitu [2].
Austenit szczątkowy jest to austenit pozostający po zakończeniu przemiany
martenzytycznej w wyniku występujących naprężeń ściskających spowodowanych większą
objętością powstałego martenzytu od austenitu [2].
Odpuszczanie jest to obróbka stosowana po hartowaniu polegająca na nagrzaniu
elementu do temperatury poniżej Ac1, wytrzymaniu w niej i chłodzeniu do temperatury
otoczenia. Celem odpuszczania jest zazwyczaj zwiększenie właściwości plastycznych w
wyniku rozpadu martenzytu. W zależności od temperatury podczas tej obróbki zachodzą
przemiany fazowe, których siłą pędną jest różnica energii swobodnej między metastabilnym
martenzytem a mieszaniną faz złożona z ferrytu i węglików.
Wyróżnić można różne stadia odpuszczania stali. Zakresy ich temperatur zależą od
rodzaju stali.
Zakres temperatur odpuszczania stali węglowej przedstawia rys. 6.7 o tab. 6.2.

32
Rys. 6.7. Fragment układu Fe-C z naniesionymi temperaturami hartowania i odpuszczania [2]

Ulepszanie cieplne jest to obróbka polegająca na hartowaniu i średnim lub wysokim

odpuszczaniu.
Utwardzanie cieplne jest to obróbka polegająca na hartowaniu i niskim odpuszczaniu.

Tab. 6.2. Etapy odpuszczania

Nazwa Temperatura Przemiany Efekt
[oC]
80-200 początek rozpadu martenzytu Martenzyt niskoodpuszczony –
(do ~250)

(zmniejszanie tetragonalności) martenzyt tetragonalny z

Niskie

polegający na zmniejszaniu stężenia węglikami i austenitem

węgla i tworzenie się węglika  Fe2C szczątkowym
w wyniku rozpoczynającej się dyfuzji
200-300 przemiana austenitu szczątkowego w
martenzyt na skutek zmniejszenia
naprężeń ściskających wynikającego
(do ~500)
Średnie

z rozpadem martenzytu
300-400 rozpuszczenie węglika  Fe2C i Martenzyt średnioodpuszczony
wydzielanie się cementytu – martenzyt o niskiej
tetragonalności z dyspersyjnym
cementytem
>400 koagulacja cementytu (zwiększaniem Martenzyt wysokoodpuszczony
niektórych i zanikiem małych). – tzw. sorbit – nie przesycony
(powyżej ~500)

Towarzyszy temu sferoidyzacja węglem, zbliżony do ferrytu

Wysokie

(przybieranie kształtu kulistego przez

cementyt)
>600 koagulacji cementytu towarzyszą Sferoidyt – cementyt kulkowy
procesy zdrowienia i rekrystalizacji w osnowie ferrytu o twardości
osnowy poniżej 300HB

33
 Utwardzanie wydzieleniowe polega wydzielaniu się dyspersyjnych twardych faz
blokujących ruch dyslokacji w stopie charakteryzującym się zmienną rozpuszczalności
jednego ze składników w roztworze stałym. Proces ten składa się z dwóch zabiegów:
przesycania i starzenia (rys. 6.8) [1,2].
Przesycanie polega na nagrzaniu stopu do temperatury zapewniającej rozpuszczenie
wydzielanego składnika w roztworze stałym, wygrzaniu w tej temperaturze, a następnie
szybkim chłodzeniu w celu zatrzymania tego składnika roztworze. W wyniku tego zabiegu
powstaje jednofazowa przesycona struktura charakteryzująca się większą plastycznością
[1,2].
Starzenie polega na nagrzaniu i wygrzaniu stopu uprzednio przesyconego w
temperaturze niższej od temperatury niższej od granicznej rozpuszczalności i studzeniu. W
czasie wygrzewania następuje wydzielanie się składnika występującego w nadmiarze w
postaci drobnodyspersyjnych faz. Powoduje to umocnienie stopu kosztem zmniejszenia
właściwości plastycznych. Jest to starzenie przyspieszone (sztuczne). Starzenie może również
zajść w temperaturze otoczenia (przy znacznie dłuższych czasach). Jest to wtedy tzw.
starzenie naturalne (samorzutne).

Rys. 6.8. Schemat przesycania i starzenia [2]

Bibliografia:
[1] Dobrzański, L. A.: Metaloznawstwo z wprowadzeniem do nauki o materiałach, WNT
Warszawa 1998
[2] Lisica, A.: Inżynieria materiałowa w pytaniach i odpowiedziach, WPR, 2007
[3] Praca zbiorowa pod redakcją Barbackiego, A.: Metaloznawstwo dla mechaników, WPP,
1995

34
 7. Obróbka powierzchniowa – procesy cieplno-chemiczne

Obróbka cieplno–chemiczna OCCH stanowi rodzaj obróbki cieplnej obejmującą

zespół operacji oraz zabiegów powodujących zmianę składu chemicznego i struktury warstwy
powierzchniowej stopu (skutkującą zmianą własności) w wyniku oddziaływania temperatury i
ośrodka chemicznego. OCCH polega zatem na intencyjnej dyfuzyjnej (zazwyczaj) zmianie
składu chemicznego warstwy powierzchniowej dla uzyskania odpowiednich własności
użytkowych obrabianego w ten sposób elementu, jak: zwiększonej odporności na ścieranie,
zużycie tribologiczne, korozyjnej i erozyjnej, zmęczeniowej lub zmiana niektórych własności
fizycznych. OCCH poddaje się zwykle stopy Fe (przede wszystkim stale), ale również stopy
innych metali jak: Mo, W, Ti. OCCH stosuje się do elementów konstrukcyjnych oraz narzędzi
[1].
OCCH związana jest z transportem masy do którego należą [1]:
 zachodzące w ośrodku nasycającym: reakcje (związane z tworzeniem czynnika
umożliwiającego transport składnika nasycającego) oraz dyfuzja (polegająca na
dopływie składnika dyfundującego do powierzchni metalu oraz zazwyczaj na
odpływie produktów reakcji tworzących się na granicy rozdziału faz),
 reakcje na granicach rozdziału faz,
 zachodzące w metalu: dyfuzja oraz reakcje jak tworzenie się roztworów stałych lub
wydzieleń faz.
Przy OCCH mamy do czynienia z adsorpcją [1]:
 fizyczną polegającą na osadzaniu się wolnych atomów (z fazy gazowej lub ciekłej) na
granicy fazy stałej w postaci warstewki o grubości jednego atomu, której przyczyną są
siły przyciągania atomów ośrodka gazowego lub ciekłego przez niewysycone rdzenie
atomów występujące na powierzchni metalu;
 chemiczną związaną z tworzeniem warstewki fazy międzymetalicznej składającej się
z atomów metalu i ośrodka adsorbowanego.
Dyfuzja to proces, który jest aktywowanym cieplnie zachodzący w wyniku ruchu
atomów w sieci przestrzennej w kierunku wyrównania stężenia składników [1].
Warunkiem przebiegu tego procesu jest istnienie rozpuszczalności w stanie stałym
pierwiastka nasycającego w osnowie nasycanej. Dyfuzję opisują prawa Ficka. Ze względu na
dość skomplikowany i możliwy tylko przy licznych założeniach upraszczających ilościowy
opis dyfuzji zastosowanie praw Ficka jest ograniczony. Procesy dyfuzji są zależne od
temperatury, czasu i gradientu stężenia dyfundujących pierwiastków co powoduje że od
czynników tych zależy struktura warstw powierzchniowych (oraz ich głębokość)
otrzymanych w wyniku OCCH.
Pierwsze prawo Ficka określa strumień dyfuzji J składnika nasycającego:

gdzie: D – współczynnik dyfuzji, dc/dx – gradient stężenia pierwiastka dyfundującego.

Drugie prawo Ficka opisuje zależność rozkładu stężenia składnika od czasu:

gdzie:  – czas procesu.

Za pośrednictwem mechanizmu wakansowego przebiega głownie dyfuzja w
roztworach różnowęzłowych, a międzywęzłowego w roztworach międzywęzłowych
(charakterystyczna dla m.in. C, N, B w stopach Fe). W zależności od energii aktywacji różne
są drogi łatwej dyfuzji, która przebiega najłatwiej wzdłuż powierzchni metalu, trudniej
wzdłuż granic ziarn i najtrudniej wewnątrz ziarn [1].

35
 Nawęglanie stali polega na nasycaniu węglem jej warstwy powierzchniowej podczas
wygrzewania (ok. 900÷950°C) obrabianego przedmiotu w ciągu określonego czasu
(decydującego o grubości warstwy – rys. 7.2) w ośrodku zawierającym atomowy C. Grubość
warstwy, która zwykle osiąga 0,5÷2 mm po nawęglaniu ma strukturę stali eutektoidalnej [1].

Rys. 7.2. Wpływ temperatury i czasu nawęglania na grubość warstwy utwardzonej [2]

W warstwie nawęglonej stali węglowych można wyróżnić strefy [1]:

 nadeutektoidalną –perlit + cementyt (najczęściej w postaci szkodliwej „siatki”)
 eutektoidalną – perlit,
 podeutektoidalną –perlit+ferryt.
W przypadku stali stopowych w warstwie nawęglonej występują dodatkowo węgliki
stopowe [1].
Nawęglanie odbywa się w różnych ośrodkach [1].
Nawęglanie w ośrodkach stałych (obecnie praktycznie nie stosowane) odbywa się w
proszku węgla drzewnego, często wymieszanego ze sproszkowanymi węglanami np. sodu w
temperaturze ok. 900°C. W wyniku reakcji spalania powstaje CO, z którego tworzy się CO2 i
C atomowy, nasycający powierzchnię stali. Sposób ten umożliwia otrzymanie warstw
nawęglonych na wybranych częściach elementu [1].
Nawęglanie przez zanurzanie obrabianych przedmiotów w roztopionych solach (na
ogół mieszaninach węglanów, chlorków lub cyjanków metali alkalicznych) zwykle
przeprowadzano w temperaturze 830÷850°C [1].
Nawęglanie gazowe (często stosowane obecnie) odbywa się w temperaturze ok. 920°C
w atmosferze tlenku węgla, który można otrzymać przez otrzymywanie go w piecu – w
wyniku spalania węglowodorów w powietrzu, wytwarzaniu atmosfery nawęglającej z
ciekłych związków organicznych, np. nafty czy metanolu rozkładających się w temperaturze
ok. 700°C na węgiel i wodór. Oczyszczanie gazów nawęglających przeciwdziała
niekorzystnemu osadzaniu się sadzy na powierzchni obrabianych przedmiotów która utrudnia
adsorpcję węgla. O rezultatach procesu decyduje również potencjał węglowy i natężenie
przepływu ośrodka nawęglającego (poza temperaturą i czasem nawęglania) [1].
Nawęglanie w złożu fluidalnym polega na zanurzaniu obrabianego elementu podobnie
jak w cieczy (z tym że złoże to tworzone jest przez cząstki ciała stałego, np. piasku,
utrzymywane w zawieszeniu przez gorący gaz nasycający przepływający przez złoże od dołu
ku górze) [1].
Nawęglanie próżniowe czyli nawęglanie pod obniżonym ciśnieniem w atmosferze
metanu, propanu i innych gazów, z których w wyniku rozpadu tworzy się atomowy C. Sposób
ten zapewnia lepszą adsorpcję węgla z atmosfery o niskim ciśnieniu i mniejsze zużycie gazu.

36
 Nawęglanie jonizacyjne polega ono wytworzeniu jonów węgla (przez działanie
plazmą) bombardujących obrabiany element. Metoda ta zapewnia wysoką wydajność procesu,
umożliwia regulację grubości jak i struktury warstwy nawęglonej [1].
W wyniku procesu nawęglanie tworzy się warstwa o twardości 250÷300 HB o
relatywnie niskich własnościach mechanicznych. Z tego powodu konieczne jest
przeprowadzenie odpowiedniej obróbki cieplnej i otrzymania struktury drobnolistwowego
martenzytu z węglikami w postaci ziarnistej w warstwie powierzchniowej, czego
konsekwencją jest zwiększenie twardości stali w warstwie do ok. 60 HRC, z zapewnieniem
znacznej ciągliwości, odporności na działanie obciążeń dynamicznych oraz wymaganych
własności wytrzymałościowych w rdzeniu [1].
OC stali nawęglonej polega na hartowaniu z temperatury wyższej od Ac3 (właściwej
dla rdzenia) i ponownym hartowaniu z temperatury wyższej od Ac1 (właściwej dla
nawęglonej warstwy powierzchniowej) [1]. Sposoby obróbki cieplnej po nawęglaniu
przedstawiono na rysunku 7.2. W przypadku stali stopowych odpornych na rozrost ziarn
austenitu podczas nawęglania możliwe jest jednokrotne hartowanie bezpośrednio z
temperatury nawęglania gazowego [1]. Po nawęglaniu i hartowania wykonuje się
odpuszczaniu niskie (w temperaturze 160÷180°C przez 1,5÷2 h) [1]. Samo przeprowadzenie
nawęglania (bez hartowania i odpuszczania) stanowi błąd technologiczny i jest niecelowe [1].

Rys. 7.2. Sposoby obróbki cieplnej po nawęglaniu [2]

Struktura warstwy po nawęglaniu, hartowaniu i niskim odpuszczaniem charakteryzuje

się dużą twardością odporność na ścieranie i naciski powierzchniowe, znaczną
wytrzymałością zmęczeniową, natomiast rdzeń wykazuje dużą ciągliwość, sprężystość i
odporność na dynamiczne działanie obciążeń. Ten rodzaj OCCH stosuje się dla kół zębatych,
wałków zębatych, wałków rozrządu, sworzni tłokowych i kulistych, pierścieni i wałków
łożysk tocznych o dużych wymiarach [1].

37
 Azotowanie stali polega na nasycaniu jej warstwy powierzchniowej azotem podczas
wygrzewania (w T<Ac1) obrabianego elementu przez określony czas w ośrodku bogatym w
wolne atomy N i dzieli się na [1]:
 krótkookresowe (od kilkunastu minut do kilku godzin),
 długookresowe (kilkadziesiąt godzin).
Azotowanie długookresowe skutkuje wytworzeniem na stali węglowej ciągłej strefa azotków
typu  Fe2–3N (często węglikoazotków Fe2(C,N)1–x).
W sprzyjających warunkach pod strefą azotków powstaje cienka strefa azotków ’.
która przechodzi w wewnętrzną strefę dyfuzyjną przesyconego ferrytu z azotkami typu ′ oraz
metastabilnymi typu ′′–Fe16N2 [1].
Dodatkowo w stalach zawierających pierwiastki stopowe w strefie wewnętrznej
występują bardzo drobne azotki i węglikoazotki, których morfologia i ilość zależą od stężenia
azotu i zawartości tych pierwiastków. Budowa warstwy azotowanej w stalach zależą od
stężenia azotu w poszczególnych strefach (rys.7.3) [1].

a) b)

’

Rys. 7.3. Struktura warstwy azotowanej w temperaturze 520oC stali X155CrMoV13-1

(NC11LV) hartowanej po austenityzowaniu w temperaturze: a) 1020oC, b) 1150oC [3]

Po azotowaniu krótkookresowym (w ciągu kilkunastu lub kilkudziesięciu minut)

tworzy się jedynie strefa dyfuzyjna przesyconego azotem ferrytu z wydzieleniami azotków i
węglikoazotków ′ i ′′ [1].
W przypadku stali węglowych na odporność na ścieranie wpływa przede wszystkim
strefa azotków i węglikoazotków, natomiast stali stopowych na własność tę wpływa również
strefa dyfuzyjna [1].
Twarda (i bez porowatości) warstwa azotowana sięgająca głębokości 0,02-0,025 mm
pozwala uzyskać największą odporność na ścieranie. Strefa taka charakteryzuje się
występowaniem mieszaniny azotków i węglikoazotków  i ′ [1].
Wydłużenie czasu azotowania powoduje że wzrasta wyłącznie porowata i krucha
strefa azotków i węglikoazotków  przy jednoczesnym przesuwanie się w głąb zwartej, bez

38
porowatości mieszaniny azotków i węglikoazotków  i ′ o stałej grubości 0,020÷0,025
charakteryzującej się o dużą twardością (800÷1200 HV0,05). Azotowanie krótkookresowe
pozwala uzyskać warstwy od dużej odporności na ścieranie [1].
Azotowanie odbywa się w różnych ośrodkach [1].
Azotowanie gazowe odbywa się w temperaturze 500÷600°C najczęściej w strumieniu
zdysocjowanego amoniaku: 2NH3 →6H + 2N. Fe działa katalitycznie na przebieg tej reakcji.
Potencjał atmosfery azotującej może być regulowany przez rozcieńczenie czystym co
pozwala na kontrolowanie składu warstwy powierzchniowej w stali azotowanej [1]. W celu
przeprowadzania kontrolowanego kształtowania warstwy wierzchniej powstają metody
bazujące na modelach matematycznych kinetyki wzrostu warstwy azotowanej na żelazie i
jego stopach, jak metoda ZeroFlow [4].
Azotowanie jonizacyjne przeprowadza się w atmosferze zjonizowanego N.
Azotowane przedmioty, odizolowane od ścianek retorty, są umieszczane w szczelnej retorcie,
stanowiącej anodę, i podłączane do bieguna ujemnego. Ciśnienie N lub mieszaniny z
wodorem w retorcie jest obniżane do 10–2÷1 Pa za pomocą pompy próżniowej. Przyłożone
napięcie (0,5÷1,5 kV) powoduje jonizację gazu w wąskiej strefie spadku napięcia przy
katodzie. W wyniku zderzeń jonów N z powierzchnią obrabianego przedmiotu wydziela się
ciepło co powoduje nagrzanie wystarczające do naazotowania. Na początku atomy Fe wybite
z powierzchni tworzą azotki FeN następnie ulegają kondensacji na powierzchni i rozkładowi
z wykorzystaniem atomowego N, który dyfunduje w głąb obrabianego przedmiotu. Za
pomocą wartości napięcia, ciśnienia oraz składu chemicznego gazu można regulować
strukturę warstwy i uzyskanie albo ciągłej strefy azotków  i ′, lub samej strefy dyfuzyjnej.
Sposób ten pozwala uzyskać warstwy o bardzo dobrej odporności na ścieranie i
wytrzymałości zmęczeniową oraz znacznie większej ciągliwości w porównaniu do warstw
powstałych w wyniku zastosowania innych sposobów azotowania [1].
Azotowanie w proszkach (na bazie cyjamidu wapniowego) jest stosowane rzadko.
Temperatura i czas w zależności od rodzaju stali oraz wymiarów obrabianego przedmiotu
wynosi odpowiednio 500÷600°C i 0,5÷10 h [1].
Azotowanie w złożach fluidalnych odbywa się podobnie nawęglanie tym sposobem
[1].
Po procesie azotowania nie stosuje się już żadnej obróbki (nawet szlifowania ze
względu na małą grubość warstwy), więc przedmioty te musza być wcześniej zahartowane i
odpuszczone (ewentualnie odpuszczenie może być połączone z azotowaniem) [1].
Azotowanie jest stosowane do elementów (ze stali niestopowych i stopowych, ale nie
tylko) maszyn i narzędzi, które powinny charakteryzować się odpornością zużycie przez
tarcie oraz korozję (w wodzie, wilgotnej atmosferze) [1].
Azotować można części silników oraz pomp w przemyśle lotniczym, okrętowym i
motoryzacyjnym jak wały korbowe, korbowody, tuleje cylindrowe, koła zębate, wałki, tłoki,
pierścienie i sworznie tłokowe, cylindry [1].
W przypadku narzędzi do obróbki plastycznej azotowaniu poddaje się np. matryce
kuźnicze, ciągadła a narzędzi skrawające (ze stali szybkotnących) to np. frezy, wiertła,
gwintowniki i narzędzia do obróbki kół zębatych [1].
Azotuje się również formy do wyrobu tworzyw sztucznych oraz elementy wtryskarek i
wytłaczarek [1].
Borowania stali, polegające na nasycaniu warstwy powierzchniowej borem, ma na
celu polepszenie trwałości narzędzi i części maszyn narażonych na zużycie ścierne. Podczas
borowania uzyskuje się warstwę borków [5].
Proces prowadzi się w przedziale temperatury 900 - 1000oC, w czasie kilkunastu
godzin. Odporne na ścieranie warstwy borków, o grubości 0,1 do 0,3mm, mają wysoką
twardość – nawet do 2000HV. Oprócz tego, prowadząc proces w ośrodkach mało aktywnych,

39
można uzyskać warstwy żaroodporne o strukturze roztworu boru w żelazie. Proces stosuje się
przede wszystkim do stali średniowęglowych. Proces prowadzi się w proszkach,
elektrolitycznie lub w kąpielach [5].
Po borowaniu stosuje się obróbkę cieplną; hartowanie i odpuszczanie. Budowa
warstwy zależy od składu chemicznego stali, parametrów procesu i rodzaju ośrodka. Warstwy
składają się z borków żelaza FeB i Fe2B lub tylko z borku Fe2B. Borek FeB ma sieć rombową
i zawiera 16,25 %B, a borek Fe2B sieć tetragonalną i zawiera 8,83% B. Warstwa borowana
ma strukturę iglastą, ukierunkowana w głąb podłoża. Przy powierzchni występuje borek FeB
(trawi się lepiej), głębiej - borek Fe2B. Pod warstwą borków występuje strefa roztworu boru w
Fe, w której stężenie boru nie przekracza w temperaturze 910oC wartości 0,005%. W
ośrodkach mniej intensywnych i w niższej temperaturze otrzymuje się warstwę borku Fe2B
lub tylko strefę roztworu. węgla pod warstwą. Warstwy borków, zwłaszcza o strukturze FeB,
są kruche. Na zwiększenie kruchości wpływają składniki węglikotwórcze stali, np. Cr i Mo
[5].
Borowanie dyfuzyjne stosowane jest przede wszystkim do części maszyn i narzędzi
zużywających się przez ścieranie, zwłaszcza przy użyciu luźnego ścierniwa [5].
Borowanie (jak i nawęglanie czy też azotowanie) można przeprowadzić również za
pomocą stopowania z zastosowaniem skoncentrowanych źródeł energii [6].
Laserowa obróbka cieplna (LOC) jest jedną z metod znajdujących zastosowanie w
modyfikacji warstw wierzchnich elementów z różnych materiałów, ale przede wszystkim
stopów metali [6÷9]. Pozwala ona na selektywną modyfikację tylko tych fragmentów części
maszyn, które podczas pracy najbardziej narażone są na intensywne zużycie w wyniku tarcia
czy korozji. W wielu przypadkach lokalna zmiana właściwości warstwy wierzchniej jest
niezbędna.
W wyniku borowania laserowego mikrostruktura wzbogacana jest o twarde i odporne
na korozję borki żelaza (rys.7.3) [6]. Przetapianie oraz stopowanie laserowe borem pozwala
także zwiększyć odporność na zużycie przez tarcie.

Rys. 7.4. Mikrostruktura powierzchni żeliwa sferoidalnego po borowaniu laserowym [9]

Bibliografia:
[1] Dobrzański, L. A.: Podstawy nauki o materiałach i metaloznawstwo, WNT, 2002
[2] Praca zbiorowa pod redakcją Barbackiego, A.: Metaloznawstwo dla mechaników, WPP,
1995
[3] Źródło: Borowski J., Instytut Obróbki Plastycznej w Poznaniu
[4] Małdziński L., Termodynamiczne, kinetyczne i technologiczne aspekty wytwarzania
warstwy azotowanej na żelazie i stalach w procesach azotowania gazowego,
Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej, Poznań, 2002

40
[5] Kula P.: Inżynieria warstwy wierzchniej, Monografie, Wydawnictwo Politechniki
Łódzkiej, Łódź, 2000.
[6] Burakowski, T.; Wierzchoń, T.: Inżynieria powierzchni metali, WNT, Warszawa, 1995.
[7] Major B.: Ablacja i osadzanie laserem impulsowym, Akapit, 2002.
[8] Kusiński J: Lasery i ich zastosowanie w inżynierii materiałowej, Akapit, 2000.
[9] Paczkowska M., Ratuszek W., Waligóra W.: Microstructure of laser boronized nodular
iron, Surface & Coatings Technology, 205 (2010) 2542÷2545.

41
 8. Metody badawcze określające właściwości metali

Wartości uzyskiwane w wyniku badań mechanicznych silnie zależą od warunków, w

których je określono. Nie są więc wielkościami fizycznymi [1].
Warunki prób i badań dotyczących wielu metod znormalizowano [1].

Statyczna próba rozciągania odbywa się za pomocą maszyny do badań

wytrzymałościowych przedstawionej na rysunku 8.1.

Rys. 8. 1. Klasyczna maszyna mechaniczna śrubowa do badań wytrzymałościowych [2]

Wytrzymałość na rozciąganie Rm [MPa] jest to naprężenie normalne w próbce

stanowiące stosunek największej siły rozciągającej Fm, uzyskanej podczas próby rozciągania
do pola powierzchni przekroju początkowego próbki S0 (rys. 8.2.) [1]: Rm=Fm/So [1].
Granica plastyczności Re jest to naprężenie rozciągające w próbce, przy osiągnięciu
którego następuje wyraźny wzrost jej wydłużenia L przy ustalonej lub nieznacznie
zmniejszonej sile rozciągającej [1]: Re=Fe/S0. Oszacować można wartość górnej ReH i dolnej
ReL granicy plastyczności.
W przypadku barku wyraźnej granicy plastyczności wyznaczyć można naprężenie Rp
(umowną granicę plastyczności) powodujące umowne wydłużenie trwałe x (równe zwykle
0,2%) [2]: Rp0,2=F0,2/S0 [1]. Umowne wydłużenie trwałe x jest obliczane jako odpowiedni
ułamek długości początkowej próbki czyli: x=Lx/L0∙100%, gdzie Lx to przyrost
odpowiadający założonemu umownemu wydłużeniu trwałemu x, np. x = 0,2%.
Wydłużenie procentowe A jest to trwałe wydłużenie bezpośrednie próbki po
rozerwaniu L do długości pomiarowej L0, wyrażonym w procentach: A=L/L0∙100%. Jeżeli
badanie wykonano na próbkach proporcjonalnych, których początkowa długość pomiarowa
L0 jest związana z początkową powierzchnią przekroju S0 zależnością: L0 = 5,65 S0 to przy
symbolu A nie ma indeksu [1].
Jeśli współczynnik przed pierwiastkiem jest inny od 5,65, jego wartość podaje się w indeksie,
np. A11,3. W przypadku próbek nieproporcjonalnych oznaczenie A uzupełnia się w indeksie
wartością początkową długości pomiarowej L0, np. A80mm dla próbki o długości 80 mm.

42
 Przewężenie Z to stosunek zmniejszenia pola powierzchni przekroju poprzecznego
próbki S0-SU do pola powierzchni jej przekroju początkowego S0, w procentach: Z=(S0-
SU)/S0∙100% [1].

Rys. 8.2. Zmiana wartości naprężenia w próbce od jej odkształcenia wraz ze schematami
próbek podczas badania [1]

Statyczny pomiar twardości materiału dotyczy w rzeczywistości dokonuje się pomiaru

różnych jego własności, więc twardość jest własnością, której nie można zdefiniować
jednoznacznie. Badanie to wiąże się z określeniem oporu materiału wobec działającego
obciążenia. Statyczne metody pomiaru tej własności polegają na wciskaniu wgłębnika w
badany materiał do spowodowania odkształceń trwałych. Twardość można określić jako
miarę odporności materiału na odkształcenia trwałe, powstające w wyniku wciskania
wgłębnika. Najpopularniejsze metody to: Brinella, Vickersa, Knoopa [1].
Twardość według metody Brinella w jednostkach niemianowanych HBW wynosi [1]:

gdzie: F – siła [N] oraz, D i d – średnica odpowiednio kulki i trwałego odcisku [mm].
Twardość mierzona metodą Brinella to obciążenie F do powierzchni czaszy kulistej odcisku
S. Wartość jest obliczana ze średnicy odcisku d, dokonywanego po odciążeniu próbki (rys.
8.3) [1].

43
 Rys. 8.3. Schemat pomiaru metodą Brinella [1]

Metoda Vickersa polega na wciśnięciu w próbkę diamentowego ostrosłupa (rys. 4) o

podstawie kwadratu i kącie między przeciwległymi ścianami równym 136°, przy obciążeniu
równym 1,961, 2,942, 4,903, 9,807, 19,61, 29,42, 49,03, 98,07, 196,1, 294,2, 490,3 lub
980,7 N i oznacza się odpowiednio: HV 0,2, HV 0,3, HV 0,5, HV 1, HV 2, HV 3, HV 5, HV
10, HV 20, HV 30, HV 50 i HV 100. Twardość Vickersa to wielkość obciążenia F do
powierzchni bocznej trwałego odcisku S. Wartość oblicza się z następującej zależności [1]:

gdzie: d – średnia arytmetyczna przekątnych dla jednego odcisku [mm], F – siła nacisku [N].
W przypadku próby twardości Vickersa przy stosowaniu małych obciążeń F (czyli badaniu
zwyczajowo nazywanym badaniem mikrotwardości) obowiązuje prawo Meyera: F=k∙dn,
gdzie: F – obciążenie [N], d – średnia arytmetyczna przekątnych dla jednego odcisku [mm],
k, n – stałe [1].
Gdy:
 n = 2 (co występuje rzadko) to wynik pomiaru nie zależny od wartości obciążenia gdy,
 n > 2 (co również występuje rzadko) to wynik zmniejsza się wraz ze zmniejszeniem
obciążenia
 n < 2 to wynik zwiększa się przy mniejszym obciążeniu [1].
Jest to prawidłowość zwana prawem zmiennej twardości i jest związana ze zróżnicowaniem
odkształcenia badanego materiału pod wierzchołkiem wgłębnika w kształcie ostrosłupa i pod
jego krawędziami. Wpływ odkształcenia pod wierzchołkiem ostrosłupa zwiększa się ze
zmniejszeniem zagłębienia odcisku. Z tego względu w próbach Vickersa przy małym
obciążeniu współczynnik n nie jest stałą materiałową, lecz zależy od obciążenia.
Współczynnik ten zwiększa się, a przy pomiarach twardości metodą Vickersa, gdy obciążenie
jest większe niż ok. 10 N, wynosi n = 2.

44
 Rys. 8.4. Schemat pomiaru metodą Vickersa [1]

Metoda Knoopa jest podobna do metody Vickersa, z tym że wgłębnik jest ostrosłupem
o podstawie rombu (rys. 5). Zalecne obciążenie 1,961, 2,942, 4,903 i 9,807 N to, wówczas
twardość Knoopa oznacza się odpowiednio HK 0,2, HK 0,3, HK 0,5 i HK 1. Wartość oblicza
się ze stosunku obciążenia F do powierzchni S rzutu odcisku trwałego [1]:

gdzie: F – obciążenie [N], l – dłuższa przekątna odcisku [mm].

Metoda Knoopa może być stosowana np. oceny twardości warstw powierzchniowych o
niewielkich głębokościach.

Rys. 8.5. Schemat wgłębnika z metody Knoopa wraz z schematem odcisku [2]

Próba udarowego zginania (Próba udarności) polega na złamaniu jednokrotnym

przyłożeniem obciążenia za pomocą młota wahadłowego tzw. młota Charpy’ego (rys. 8.6)
[1].
45
Do badania przeznacza się prostopadłościennie próbki z wykonanym karbem, które zostają
ułożone tak aby przyłożone uderzenie nastąpiło od powierzchni bez karbu. Wartość udarności
to tzw. praca łamania K [J] i oznacza się literą K oraz literą U lub V reprezentującą rodzaj
karbu, a także liczbą oznaczającą początkową energię młota oraz wartość reprezentującą
zmniejszoną szerokość próbki [1].

Rys. 8. 6. Schemat młota Charpy’ego oraz próbki [3]

Bibliografia:
[1] Źródło: Borowski J., Instytut Obróbki Plastycznej w Poznaniu
[2] Dobrzański, L. A.: Podstawy nauki o materiałach i metaloznawstwo, WNT, 2002
[3] http://riad.usk.pk.edu.pl/~s-4/lab/lab.pdf

46