Міністерство освіти і науки України

Національний технічний університет України «Київський

політехнічний інститут імені Ігоря Сікорського»

ДИСТАНЦІЙНИЙ КУРС ЛЕКЦІЙ З ДИСЦИПЛІНИ

«МАТЕРІАЛИ ВИДАВНИЧО-ПОЛІГРАФІЧНОГО ВИРОБНИЦТВА
1. ЗАГАЛЬНЕ МАТЕРІАЛОЗНАВСТВО»

2020
 Мета дисципліни полягає у вивченні теоретичних основ
структури матеріалу, їх будови і властивостей, а також
закономірностей зміни структури і властивостей в процесах
виробництва і експлуатації, методів керування властивостями
матеріалів для одержання матеріалів з наперед заданими
характеристиками.

Матеріалознавство – це наука, що вивчає склад, структуру

і властивості матеріалів.

Тема: МЕТАЛИ У ПРОЦЕСАХ ПОЛІГРАФІЧНОГО

ВИРОБНИЦТВА
Металознавство - це розділ матеріалознавства, який
вивчає зв’язок між складом, структурою і властивостями металів
і сплавів.
Всі метали знаходяться в лівій частині періодичної таблиці
хімічних елементів Мендєлєєва у підгрупах від І А до VІІІ А, а
також І В до ІV В. На зовнішній оболонці метала може
знаходитись від 1-го до 4-х валентних електронів. Як правило, в
металах знаходяться 1-2 валентних електронів на зовнішній
оболонці. Ці електрони найслабше зв’язані з ядром атома і тому
можуть легко відриватися, утворюючи таким чином позитивно
заряджений іон – катіон. Ці відірвані електрони утворюють
електронний газ.

ВЛАСТИВОСТІ МЕТАЛІВ

Завдяки наявності електронного газу всі метали мають

загальні властивості:
1. Висока електропровідність, яка зменшується при
підвищенні температури;
2. Висока теплопровідність;
3. Висока пластичність;
4. Металевий блиск;
5. Характерність особливого металевого зв’язку за рахунок
великої кількості вільних електронів.

Приклад
1) Na (z = 11 – заряд атома) 2) Ne (z = 10)
(1s)2(2s)2(2p)6(3s)1 (1s)2(2s)2(2p)6

Na має (2s)2(2p)6 – „стійкий октет”, тому ні з чим не вступає

в реакцію і є інертним елементом.
Na, віддаючи 1 валентний електрон, придбає „стійкий
октет”, який забезпечує мінімальний запас вільної енергії, до
якої він прагне, як і будь-яка система. Це призводить до
стійкого стану системи.
Таким чином, метали – це позитивно заряджені іони, між
якими перебувають вільні електрони. Уявлення про існування
вільних електронів, не зв’язаних з будь-якими іонами або
атомами, які належать всьому кристалу в цілому, покладено в
основу поняття металевого зв’язку.
Наявність металевого зв’язку забезпечує такі характерні
ознаки металів, як металевий блиск, пластичність, електро- і
теплопровідність.
Металевий зв’язок – це не жорсткий і не спрямований
зв’язок, на відміну від ковалентного і іонного зв’язків.
Наявність великої кількості вільних електронів
(електронного газу) визначає нежорсткий і не спрямований
характер металевого зв’язку, завдяки чому іони металу можуть
легко зміщуватись зі своїх місць під дією зовнішніх сил
(наприклад, тиску). Цим обумовлена висока пластичність
металів.
Коли на поверхню металу падає квант світла, вільні
електрон збуджуються і, повертаючись до початкового стану,
випромінюють фотон світла такої ж частоти. Саме цим
пояснюється виникнення металевого блиску, характерного для
всіх металів (на відміну від неметалів).

АТОМНО-КРИСТАЛІЧНА БУДОВА МЕТАЛІВ

У природі існує 4 агрегатні стани речовини: твердий,

рідкий, газоподібний і плазма. Метали відносять до твердого
стану (крім ртуті).
Всі тверді тіла мають певну просторову форму, причому
метали – це кристалічні тіла з дискретним і впорядкованим
розташуванням атомів, які утворюють кристалічну гратку.
Експериментально за допомогою методів рентгенівської
дифракції було встановлено, що в кристалічних тілах атоми
знаходяться у вузлах кристалічної гратки. Будь-яка кристалічна
гратка може бути охарактеризована елементарною коміркою.
Елементарна комірка – це сукупність атомів, трансляція
якої і всіх трьох вимірах відтворює всю кристалічну гратку.
Математичні розрахунки показали, що існує 230 видів
просторових груп, які мають 32 класи, що об’єднані у 7 систем,
або сингоній. Ця класифікація базується на використанні 6
величин, а саме параметрів гратки: трьох відрізків – періодів
гратки, що показують відстані до найближчих атомів вздовж
координатних осей X, Y, Z (позначають латинськими літерами a,
b, c), а також трьох кутів між цими відрізками, які позначають
грецькими літерами , , . Періоди гратки вимірюються в
нанометрах (нм=10-9м) або в Ангстремах (А0=10-8м), а кути – в
градусах ().

Таблиця 1

Характеристика основних кристалічних систем

№ Система Ребра Кути

1 Триклинна авс  
2 Моноклинна авс  =  = 90,   90
3 Ромбічна авс  =  =  = 90
4 Ромбоедрична а=в=с  =  =   90
5 Гексагональна а=вс  =  = 90,  = 120
6 Тетрагональна а=вс  =  =  = 90
7 Кубічна а=в=с  =  =  = 90

Співвідношення періодів та кутів кристалічних систем

визначає тип кристалічної гратки, а отже й форму елементарної
комірки.
Більшість кристалічних граток металів і сплавів належать
до кубічної та гексагональної систем. Кубічна система, у свою
чергу, може бути простою і складною.
Проста кубічна система має місце тоді, коли атоми
розташовані у вузлах кристалічної гратки, а саме у вершинах
кубу. Складна кубічна гратка утворюється, коли атоми
розташовані не лише в вершинах кубу, а ще й в центі куба. Це
так звана об’ємоцентрована кубічна гратка (ОЦК). Якщо ж
атоми розташовані не тільки у вершинах куба, а ще й в центрах
граней куба, то це буде гранецентрована кубічна гратка (ГЦК)
Гексагональна гратка також може бути простою (коли
атоми розташовані у вершинах шестигранної призми та в
центрах її базисів (зверху та знизу)) та компактною, або щільно
упакованою (до атомів із попереднього випадку додаються ще 3
атоми, які розташовуються в серединній площині призми).
Позначається гексагональна гратка ГК (гексагональна
компактна) або ГЩУ (гексагональна щільноупакована).
ГЩУ характерна для таких металів, як Be, Mg, Zn, Cd, Hf,
-Co, -Ti.
ОЦК мають V, Nb, Ta, Cr, Mo, W, Li, Na, K, Rb, -Fe, -Ti, -
Zr.
ГЦК мають Cu, Ag, Au, Al, Pb, Pt, -Fe, -Co.

Гратка характеризується:
1. Координаційним числом (числом найближчих сусідів даного
атома, які знаходяться на однакових відстанях від нього.
 Для кубічної системи позначається літерою „К”, для
гексагональної – „Г”).
2. Щільністю пакування (числом іонів або атомів, яке
припадає на 1 елементарну комірку).
3. Найбільш щільно упакованими площинами і напрямками.

Розглянемо деякі приклади кристалічних систем:

Рис 1. ГЦК Рис 2. ОЦК Рис 3. ГК

Тема: КРИСТАЛІЗАЦІЯ МЕТАЛІВ

Кристалізація металів і сплавів – це перехід металу з

рідкого стану в твердий. Це є один з головних фазових
перетворень.
Фаза – це однорідна частина системи, яка відокремлена від
інших частин границею розділу, при переході через яку
стрибкоподібно змінюється структура і властивості системи.
Як відомо, рідина за своїми властивостями займає
проміжне становище між газоподібним і твердим кристалічним
станом. Сплав (метал), як будь-яка інша речовина, може
перебувати у будь-якому агрегатному стані. Умови існування
того чи іншого агрегатного стану можна визначити за діаграмою
фазової рівноваги.
 тиск
В
Рідина Г
Кристалічний
стан

Б
Газоподібний
А стан

температура

Рис 4. Діаграма фазової рівноваги

При температурах і тисках, нижчих лінії АБГ, метал буде

стійким у газоподібному стані. Рідкий стан метал буде стійким в
області ВБГ. Кристалічний стан буде стійким в області АБВ. Лінії
АБ, БВ і БГ відповідають умовам двофазної рівноваги, а точка Б
– умовам трифазної рівноваги. При температурах і тисках, які
відповідають лінії БГ, можливе співіснування двох фаз, а саме
рідкого і газоподібного металу. По лінії БВ рівноважне існування
рідини і кристалічного твердого стану. По лінії АГ – рівноважне
існування кристалічного та газоподібного станів.

Модель ідеального газу передбачає повну відсутність

міжмолекулярної взаємодії, тому розташування (рух) молекул
газу характеризується повною хаотичністю та
невпорядкованістю.
На відміну від газоподібного стану, модель будови
ідеального кристалу навпаки характеризується повною
впорядкованістю. Ця впорядкованість характеризується так
званим далеким порядком розташування атомів.
Коли говорять про далекий порядок розташування атомів,
це означає, що кожен атом займає строго визначене положення
відносно інших атомів. Ця впорядкованість однаково
транслюється у всіх трьох напрямках на будь-які відстані.
Основною характеристикою рідини, на відміну від
кристалічного стану, є близький порядок розташування атомів.
Це означає, що найближчі атоми розташовані впорядковано, а
всі інші – ні. Тобто упорядкованість існує тільки на малих
відстанях.
Такі упорядкування атомів рідкого металу, у межах якого
існує якась упорядкованість розташування атомів, називається
сиботаксис.
 Причиною будь-якого фазового процесу (насамперед,
кристалізації) є прагнення металу перейти в стан з мінімальною
кількістю вільної енергії.
U = F + Q, де U – повна енергія системи (внутрішня енергія)
F – вільна енергія (та, що використана на
корисну роботу)

Q – зв’язана енергія системи

F=U–Q
Q = T*S, де T – температура
S – ентропія (міра хаотичності)
Звідси випливає, що
F = U – TS – рівняння Гельмгольця
З іншого боку, енергія Гіббса
G = H – TS, де H – ентальпія системи
З рівнянь видно, що вільна енергія і за Гіббсом, і за
Гельмгольцем залежить від температури.

Рис5. Графік залежності вільної енергії F від температури Т

Ts – рівноважна (теоретична) температура плавлення і

кристалізації.
Т1 < Ts < Т2
При температурах Т1 < Ts вільна енергія твердого стану
менша вільної енергії рідкого стану, тобто при цих температурах
відбувається кристалізація. При T2 > Тs вільна енергія твердого
стану буде більша від вільної енергії рідкого стану. Тобто буде
відбуватись плавлення при всіх температурах, вищих від Ts
(рідкий стан металу).
 Різниця вільної енергії рідкого та твердого стану при
температурах, менших від Ts, позначається Δf = (Fрідк.ст.–Fтв.ст.)/V.
Ця різниця є рушійною силою кристалізації.

Макроскопічно даний процес вивчається за допомогою

термічного аналізу.
Термічний аналіз базується на фіксації теплових ефектів
фазових перетворень. Його проводять наступним чином: метал
нагрівають до рідкого стану, потім в нього поміщають
температурний прилад і охолоджують. Теплові ефекти
фіксуються температурним приладом (пірометром, термопарою),
після чого будуються криві охолодження в координатах
температура (Т) - час (τ) (Рис. 6).

Рисунок 6. Типова крива охолодження чистого металу

Ділянка 0 - 1: охолодження рідкого металу.

1 - 1': відбувається перехід рідкого металу в твердий стан, тобто
кристалізація (Ts – температура кристалізації).
1' – 2: охолодження твердого металу.
Для звичайних металів з домішками температура кристалізації
дещо менша від температури кристалізації чистих металів Ts1<Ts.

Тема: ДЕФЕКТИ КРИСТАЛІЧНОЇ БУДОВИ

 Кристалічна будова реальних металів і сплавів не є
ідеальною, тому періодичність розташування атомів кристалів у
гратці порушується численними дефектами кристалічної будови.
Дефекти кристалічної гратки - це недосконалості її будови.
До таких недосконалостей відносяться:
 Точкові дефекти;
 Лінійні дефекти;
 Поверхневі мікродефекти;
 Об’ємні макродефекти.
Точкові дефекти мають невеликі розміри у всіх трьох
вимірах (декілька діаметрів атомів). До них відносять вакансії,
міжвузлові і домішкові атоми, а також їх комплекси.
Вакансія – це незайняте атомом місце у вузлах кристалічної
гратки. Вони можуть виникати за рахунок переходу атомів
кристала із вузла і у міжвузловий простір. У вільний вузол може
переміщатись інший атом, залишаючи при цьому нове вакантне
місце. Це явище називається міграція вакансій. (Рис.7)

Рис.7. Міграція вакансій

Навколо незайнятого вузла кристалічна гратка

викривлюється. Незаповненість атомами певної частини вузлів у
кристалічній гратці при будь-яких температурах, більших від
абсолютного нуля, покладено в основу вакансійного механізму
дифузії.
Внаслідок концентрації надлишкових вакансій може
утворюватись дифузійна пористість, яка призводить, в свою
чергу, до мікропористості кристалів. Їх можна виявити
неозброєним оком при макроаналізі.

Лінійні дефекти (дислокації) – це лінійні мікро- дефекти, що

мають малі розміри у двох вимірах X, Y, і велику протяжність у
третьому вимірі Z. Такі недосконалості кристалічної гратки
називають дислокаціями, які являють собою особливий вид
розташування атомів.
Розрізняють крайові (лінійні) і гвинтові дислокації.
Виникнення крайової дислокації пов’язане з виникненням
зайвої атомної площини, яка не має продовження всередині
кристала. Зайва площина називається екстраплощиною. Її
поява призводить до крайової дислокації (Рис.8).
Це відбувається:
1. При зрощуванні кристалів з різною орієнтацією;
2. при пластичному деформуванні.

Рис.8. Екстраплощина (заштриховано)

Рис.9. Крайова дислокація

Якщо верхню частину кристала всунути на одну міжатомну

відстань, то межа АВ – це границя між ділянкою, де ковзання
вже відбулося, і ділянкою, де ковзання не відбулося. АВ буде
крайовою дислокацією. Лінія крайової дислокації АВ
перпендикулярна вектору зсуву τ.
Викривлену площину навколо дислокації називають ядром
дислокації. Його розміри приблизно дорівнюють 10-9м.
Екстраплощина може бути приблизно 10-2 м (заштриховано).
В ядрі знаходяться області пружно стиснутого і пружно
розтягнутого металу. Саме тут енергетично вигідним є
розташування атомів домішок. Ці домішки, що концентруються
на дислокаціях, називаються атмосферами Котрелла.
Гвинтова дислокація
 Рис.10. Гвинтова дислокація

Якщо кристал надрізати до середини по площині

ABCD і зсунути його праву частину на один період гратки вниз,
то утвориться сходинка, яка закінчується в точці В. Якщо до
зсуву кристал складався з паралельних атомних площин, то
після зсуву атомні площини розташовані у вигляді гвинтової
сходинки (рис.10).
Якщо у крайовій дислокації вектор зсуву τ і вісь дислокації
АВ взаємо перпендикулярні (Рис.9), то у гвинтовій дислокації –
паралельні один одному – ВС паралельна до τ.
На відміну від точкових дефектів, дислокації підвищують
вільну енергію системи, і тому вони є нерівноважними
дефектами.
Критерієм викривленості кристалічної гратки є вектор
зсуву, так званий вектор Бюргерса (в). Він показує, на скільки
викривлена гратка.
Енергія дислокації ЕД залежить від вектора Бюргерса, а
також від модуля зсуву сплаву G. Густина дислокації ρ – це
сумарна їх довжина, що припадає на одиницю об’єму.
ρ=ΣL/V, см-2
В реальних кристалах міститься 106 – 108 см-2 дислокацій.
Дислокації мають високу рухомість і здатні множитися під
впливом зовнішніх сил. Значна пластична деформація металів
суттєво збільшує густину дислокації, яка досягає під дією тиску
до 1012 см-2.
Наявність дислокацій значно впливає на властивості
металів, а саме, перш за все, збільшуються міцносні
характеристики (механічні властивості).

Поверхневі дефекти – це дефекти кристалічної будови, які

мають малі розміри в одному вимірі і великі – у двох інших. До
них відносяться границі зерен, границі структурних елементів, з
яких складається зерно.
Полікристали складаються з великої кількості кристалів
розмірами 10-1 – 10-5 см. Ці кристали, в свою чергу, поділяються
на фрагменти, які роз орієнтовані на декілька градусів один
відносно одного. Це і є так звані зерна. Фрагменти також
складаються із субзерен розмірами ~ 10-6 – 10-7 см. Кристалічна
гратка субзерен наближається за будовою до відносно ідеальної
форми.
Границею зерен вважається перехідна зона між зернами,
яка має підвищену хімічну активність. Тут завжди є скупчення
дислокацій і завжди присутні атоми домішок. Під впливом
навантажень, а особливо під впливом температури, границі
зерен можуть переміщатись, або мігрувати. Таке переміщення
границь може приводити до укрупнення зерна.
До поверхневих дефектів також відносяться дефекти
пакування – коли порушується регулярність у розташуванні
атомних площин. Дефекти пакувань спостерігаються, коли не
вистачає одного атомного шару (дефект по типу вилучення) або
коли присутній один зайвий атомний шар (дефект по типу
проникнення). Крім цього, також бувають двійникові дефекти –
це дефекти з симетричним (дзеркальним) зсувом атомних
площин. Поверхневі дефекти значно впливають на властивості,
особливо на комплекс механічних характеристик.

Об’ємні дефекти. До них відносяться скупчення точкових

дефектів, які утворюють пори, а також включення іншої фази
пористість. Пористість утворюється на різних стадіях
виготовлення металів, а саме при литті в процесі кристалізації
(за рахунок усадки металів). Це відбувається внаслідок того, що
рідкий метал має більший об’єм, ніж твердий, тому
кристалізація супроводжується значним зменшенням об’єму
металу (утворення усадочної речовини). Крім лиття, пористість
характерна для металів і сплавів, які утворюються методом
порошкової металургії.

Тема: ПОЛІМОРФІЗМ МЕТАЛІВ

Поліморфізм – це здатність твердого тіла існувати в двох

або більше різних станах, що відрізняються кристалічною
структурою в залежності від температури і тиску.
Різні кристалічні структури одного й того ж елемента
називаються поліморфними модифікаціями і позначаються
грецькими літерами α, β, γ, δ... Перехід однієї модифікації в іншу
називається поліморфним перетворенням. Низькотемпературні
перетворення позначаються літерою α, високотемпературні – β
або γ. Такі поліморфні перетворення носять назву алотропні
видозміни металів. Якщо для металів при поліморфних
перетвореннях - це певні значення температури і тиску, то для
сплавів – інтервали температур і тисків.
Розглянемо приклад.
Sn –станум (олово).
α-Sn – низькотемпературна модифікація; сірий порошок;
β-Sn – високотемпературна модифікація; при кімнатній
температурі його завдяки високій пластичності можна різати
ножем.
МЕТАЛЕВІ СПЛАВИ

Металеві сплави – це матеріали, які мають всі ознаки

металів, але не є хімічно чистими матеріалами, тобто містять в
собі атоми двох або більше компонентів. Сплави, як правило,
одержуються плавленням компонентів. Всі інші матеріали з
металевими властивостями, які одержані спеченням,
електролізом, сублімацією, називаються псевдосплавами.
Сплави складаються з однієї або кількох фаз. Такими
фазами можуть бути:
1) чисті компоненти;
2) хімічні сполуки;
3) тверді розчини;
4) проміжні фази.
Знання фазового складу сплаву, як правило, недостатньо
для знання структури сплаву і його властивостей. Повну
інформацію про сплав може дати структурний склад сплаву.
Структурна складова – це однорідна частина сплаву, яка
сприймається в окулярі мікроскопа як єдине ціле. Структурна
складова може складатися з декількох фаз.
Приклад
Ф (ферит), Ц (цементит) – фази;
П = Ф + Ц – перліт – це суміш двох фаз, тобто структурна
складова.

ДІАГРАМИ СТАНУ ПОДВІЙНИХ СИСТЕМ

Для одержання інформації про властивості матеріалів, для

визначення температур плавлення металів і сплавів, і,
найголовніше, для відповіді на питання „яку термічну обробку,
тобто які температури треба призначити сплавам для зміни їх
властивостей”, треба знати, яку структуру має сплав у
стабільному стані і які зміни структури можуть відбуватись при
нагріванні чи охолодженні.
На ці питання дає відповідь діаграма стану сплавів.
Будується вона в координатах температура – концентрація.
Експериментально діаграма будується наступним чином:
 1) Спочатку за допомогою термічного аналізу одержують
криві охолодження сплавів різного складу.
2) Наступним чином на цих кривих охолодження, які
одержують за допомогою термічного аналізу, знаходять
точки перегинів, горизонтальні відрізки, що
характеризують критичні температури для кожного сплаву.
3) У координатах температура – концентрація наносяться
точки – температури для кожної концентрації сплавів, які
які були знайдені термічним аналізом, а сама діаграма
утворюється шляхом з’єднання цих точок плавними
лініями.

ДІАГРАМА СТАНУ СИСТЕМИ, КОМПОНЕНТИ ЯКОЇ УТВОРЮЮТЬ

БЕЗПЕРЕРВНИЙ РЯД РІДКИХ І ТВЕРДИХ РОЗЧИНІВ.

Р – рідкий стан
α – тверда фаза

Рис. 11. Діаграма стану системи, компоненти якої

утворюють безперервний ряд рідких і твердих розчинів

Рисунок 11:
Точка С відповідає температурі плавлення чистого компоненту
А. З додаванням компонента В температура плавлення падає.
D – температура плавлення чистого компонента В.
Верхня лінія CFD – лінія початку кристалізації будь-якого
сплаву даної системи. CFD називається лінією ліквідусу. CНD –
це лінія кінця кристалізації сплавів; вона називається лінією
солідусу.
Таке розташування фаз для даної діаграми визначається
правилом Мазинга:
безпосередньо межувати одна з одною по лініям
діаграми можуть лише ті області, кількість фаз у
яких відрізняється на одиницю.
Проаналізуємо поведінку певного сплаву з концентрацією
компонента В у т. Х на цій діаграмі. Для цього побудуємо криві
охолодження (рис. 12).
 Рис.12. Поведінка сплавів на діаграмі стану

Ділянка 0 -1: охолодження рідкої фази.

Точка 1 – початок кристалізації.
1 – 2: двохфазна область: рідина (Р) + α-твердий розчин (α);
продовження кристалізації.
Точка 2 – через цю точку проходить лінія солідусу – вся рідина
перетворюється в твердий стан; кінець кристалізації.
2 – 3: одна тверда α-фаза; охолодження твердого сплаву.

Остаточна структуру сплаву

в нормальному стані показано на рис. 13.

За такою діаграмою кристалізуються

сплави таких систем, як Bi – Sb, Fe – Ni,
Fe – Cr, Fe – V.

ДІАГРАМА СТАНУ СИСТЕМИ З ВІДСУТНІСТЮ ВЗАЄМНОЇ

РОЗЧИННОСТІ КОМПОНЕНТІВ У ТВЕРДОМУ СТАНІ.
В даній системі (Рис.14)
компоненти А і В мають
необмежену розчинність у
рідкому стані не залежно
від концентрації (вище лінії
CED). Компоненти А і В при
кристалізації з рідини
утворюють механічну суміш
кристалів обох компонентів,
яка називається
евтектикою. По лінії СЕ із
рідини кристалізується
компонент А, тобто нижче
лінії СЕ (в області CEF) співіснують рідина і компонент А
(двохфазна область). Лінія ED показує будь-які температури
кристалізації компонента В. Тобто область DEG – область
існування Р+В. По лінії FEG в будь-якій точці при постійній
температурі утворюється евтектика.
А + В = Е; точка Е – евтектична точка. Вона ділить всі
сплави на доевтектичні і заевтектичні. Точка Е відповідає
концентрації евтектичного сплаву.
FEG – температурна лінія евтектики.
Нижче лінії FE – компонент А + евтектика (А+В), що
утворилась з решти рідини.
В правій частині діаграми – компонент В + решта рідини у
вигляді механічної суміші евтектики – (А+В).

Розглянемо типові криві охолодження для сплавів даної

системи (Рис.15).

Рис.15
І – доевтектичний сплав.
Кристалізація проходить в 2 етапи.
На першому етапі в інтервалі
температур 1-2 кристалізуються
первинні кристали компоненту А. В
точці 2 рідина кристалізується у вигляді
евтектики. Остаточна структура І сплаву
зображена на рис. 16.
До точки 1 відбувається охолодження рідини; у точці 1 з
рідини починає кристалізуватись компонент А; ділянка 1-2 –
продовження кристалізації; 2–2’ – решта рідини кристалізується
у вигляді механічної суміші (А+В).

ІІ – евтектичний сплав.
Має один етап кристалізації. До
точки Е – рідина. В точці Е вся рідина
кристалізується у вигляді суміші
евтектики. Після точки Е - охолодження
евтектики. Його структура зображена на рис.17.

ІІІ – заевтектичні сплави

Кристалізація проходить в два етапи:
до точки 4 – охолодження рідини. Точка 4 –
початок кристалізації з виділенням
компоненту В, який продовжується в
точках 4-5. Ділянка 5-5’ – решта рідини
переходить в евтектичну суміш. Основна
структура – В+(А+В) (рис.18).

Тема: ДІАГРАМА СТАНУ СПЛАВІВ, КОМПОНЕНТИ ЯКИХ

МАЮТЬ ПОЛІМОРФНІ ПЕРЕТВОРЕННЯ

Типовим прикладом є система залізо-вуглець, тому що

залізо має поліморфні перетворення.
Крива охолодження чистого заліза і поліморфні модифікації
з указанням типу кристалічної гратки, а також її параметрів,
зображено на рис. 20.

Feδ
= К8; а=0,293нм

Feγ=К12; а=0,364нм

Feβ = К8; а=0,290нм

Feα = К8; а=0,288нм

Діаграма стану Fe-C має в

загальному випадку
протяжність від чистого заліза
до чистого вуглецю.
Залізо утворює з вуглецем
ряд хімічних сполук – карбіди
різного хімічного складу: Fe3C,
Fe2C, FeC. Тому діаграма Fe-C відноситься до складних діаграм з
багатьма проміжними сполуками.

СХЕМА ЗАГАЛЬНОЇ ДІАГРАМИ

Оскільки на практиці сплави системи Fe-C не

використовуються з вмістом С > 5%, то зазвичай діаграма в
системі Fe-C перетворюється в діаграму системі Fe-цементит.

ДІАГРАМА Fe – ЦЕМЕНТИТ У СПРОЩЕНОМУ ВИГЛЯДІ (рис.22)

На рис. 22:
Р – рідина; А – аустеніт; П – перліт; Ф – ферит; Л – ледебурит.

Вище зони АСD - перитектичне перетворення. Частина

діаграми до концентрації 2,14% С зветься стальною частиною
діаграми, починаючи з концентрації С > 2,14% - чавунною.

У діаграмі зустрічаються наступні фазові і структурні складові:

 Ф - Ферит – твердий розчин С в α-залізі;
 А – аустеніт – твердий розчин С в γ-залізі;
 Ц – цементит - Fe3C;
 П – перліт – евтектоїд – механічна суміш (Ф+Ц)=П, що
утворюється із аустеніту.
 Л1 – ледебурит первинний – це евтектика, що являє
собою суміш (А+Ц)= Л1. Ця суміш кристалізується з рідини;
  Л11 – ледебурит вторинний – евтектоїд, що являє собою
суміш (П+Ц)= Л11. Він утворюється при розпаді аустеніту.
Різниця між Ц1, Ц11 і Ц111 полягає в тому, що Ц1
кристалізується з рідкої фази, Ц11 – з аустеніту (коли з нього
виділяється С), Ц111 – при кристалізації з фериту.

Значення ліній діаграми:

ACD – лінія ліквідус

AECF – лінія солідус
ECF – лінія евтектичного перетворення
GS – лінія початку перекристалізації А у Ф
GP – лінія кінця перекристалізації А у Ф
ES – ліня змінної розчинності С в аустеніті
PQ – лінія змінної розчинності С у фериті
PSK – лінія евтектоїдного перетворення

Значення координат точок на діаграмі Fe-C

Точка t,°C Концентрація Точка t,°C Концентрація

С, % С, %
A 1539 0 P 723 0,02
E 1147 2,14 S 723 0,83
C 1147 4,3 K 723 6,67
F 1147 6,67 Q ~600 ~0,006
D 1260 6,67 L ~600 6,67
G 911 0

Для зручності роботи з діаграмою при визначенні певних

режимів обробки було введено поняття про так звані критичні
точки. Чернов Д.К. запропонував всі їх позначати літерою А.
 Геометричне місце точок на лінії діаграми GS, А3 (для
будь-якої сталі точка А3...)
 Геометричне місце точок на лінії PSK – це точки А1
 На лінії SE – це точка Аm
Якщо сплав нагрівають, то додається індекс с, наприклад
АС1, АС3, АСm.
Якщо сплав охолоджують, то додається індекс r: Ar1, Ак3,
Аrm.

Тема: ВЛАСТИВОСТІ МЕТАЛІВ І СПЛАВІВ І МЕТОДИ ЇХ

ВИЗНАЧЕННЯ
 1. Фізичні властивості
До них відноситься атомна маса (для чистих металів),
щільність, критичні температури, пружні контакти,
теплопровідність, електропровідність, коефіцієнт термічного
розширення, електричний опір, група магнітних властивостей.
2. Фізико-механічні властивості
Це твердість, межа міцності на розтяг, межа міцності на
стиск, межа міцності на згин, межа плинності, межа
пропорційності, ударна в’язкість, відносне подовження,
відносне звуження, мікротвердість тощо.
3. Хімічні властивості
Це, перш за все, здатність металів і сплавів вступати в
хімічні реакції з іншими речовинами.
4. Триботехнічні властивості
Це властивості, що визначають поведінку металів і сплавів
при контактній взаємодії, а саме при терті і зношуванні.

Існує безліч методів визначення властивостей, але всі їх

можна поділити на
 Статичні
 Динамічні
Статичні методи визначення властивостей виконуються
при статичному навантаженні, динамічні відбуваються при
динамічних прикладаннях навантажень з певною швидкістю.
Визначення властивостей строго регламентується
нормативними документами – стандартами (ГОСТ, ДСТУ). В
них чітко вказується, яким чином треба виконувати відбір проб
для визначення характеристик; чітко регламентується, як
виробляти зразки; нормуються розміри зразків, вказується
методика проведення досліджень, остаточні формули для
розрахунку результатів, кількість зразків для проведення того чи
іншого випробування тощо.
Щільність (або густина) метала або сплаву – це маса 1 м3
цього матеріалу. Позначається літерою ρ (рідше – γ).
Ρ=m/V, кг/м3 (г/см3).

ФІЗИКО –МЕХАНІЧНІ ВЛАСТИВОСТІ

Ці властивості можуть змінюватись в залежності від

технологічного впливу на даний матеріал, а саме завдяки впливу
термічної обробки або деформації.
До голових фізико-механічних властивостей відносяться
твердість, межа міцності на розтяг (σв), межа міцності на згин
(σзг), межа плинності (σт), ударна в’язкість (КС), відносне
подовження (δ) і відносне звуження (ψ)
 Твердість – це здатність матеріалу чинити опір
механічному навантаженню при вдавлюванні.
Існують такі методи визначення твердості:
 За Бринеллем
 За Роквеллом
 За Віккерсом
 За Шором
 За Польді

Метод за Бринеллем (рис.23).

Для здійснення цього методу використовується прилад –

твердомір.

В ролі індентора виступає

сталева кулька діаметром 5мм;
10 мм – в залежності від
матеріалу.
Після вдавлювання на
зразку з’являється відбиток від
кульки круглої форми різного
діаметру (в залежності від
твердості).
Для того, щоб виміряти
діаметр, використовують
мікроскоп МБС.

Твердість за Бринеллем позначається літерами НВ.

У загальному випадку НВ вимірюється за формулою:
НВ = Р/S, (кгс/мм2), Па, де Р –
навантаження;
S – площа
поперечного перерізу

Метод за Роквеллом (рис. 24).

Прилад для вимірювання твердості –
твердомір.
У ролі індентора виступає сталева кулька
діаметром 1,5 мм або алмазний конус.
У процесі вимірювання спочатку
надається попереднє навантаження, а
потім – остаточне. Кожне з них
утримується декілька секунд.
На зразку після цього спостерігається
легенький укол.
 На цьому приладі є цифрова шкала зі стрілкою, що вказує
на певне конкретне значення твердості за Роквеллом.
Всього на приладі існує три шкали – А, В. С – для того, щоб
можна було варіювати значення твердості. Для А і С
застосовується алмазний конус, для В – маленька сталева кулька
діаметром 1,59 мм.
Твердість за Роквеллом позначається HRC (HRA, HRB – в
залежності від шкали).
Більш м’які матеріали – за шкалою В, тверді – за С, а
особливо тверді – по шкалі А.
Діапазон вимірювань – 18 HRC ~ 90 HRA).
Число твердості за Роквеллом не має одиниць вимірювання,
бо це є відношення попереднього і остаточного глибин
занурення алмазних конусів.
Твердість за Віккерсом
Твердість за Віккерсом визначається за допомогою
твердоміра. Позначається HV.
Навантаження передається на алмазну піраміду, яка на
зразку залишає відбиток у вигляді ромба.
Значення твердості за Віккерсом можна отримати,
знайшовши площу цього відбитка і розділивши відоме
навантаження Р на площу S:
HV = Р/S, (кгс/мм2), Па.
На пристрої міститься барабанчик, за допомогою якого
можна виміряти діагональ відбитка.
Існують перевідні таблиці, в яких в залежності від значень
діагоналей відбитка знаходяться готові значення твердості.
Днамічні методи вимірювань:
 За Шором
 За Польді
Міцносні властивості:
σв – межа міцності на розтяг
σвиг – межа міцності при вигинанні
σст – межа міцності при стисканні
σт – межа плинності
σпц – межа пропорційності

Межа міцності на розтяг -

σв
Для того, щоб здійснити
випробування на розтяг,
необхідно підготувати зразки
у формі гантелей, розміри
яких строго стандартизовано
в таблицях ГОСТів (рис.25).
Найбільш розповсюджені
розміри: довжина – 100мм,
діаметр робочої частини – 10мм. До закріпленого знизу і зверху
захватами зразка прикладається зусилля. Навантаження зростає
до тих пір, поки зразок не зруйнується. На спеціальній шкалі
фіксується зусилля, при якому відбулось руйнування матеріалу.
σв = Рmax/S, Па, (кгс/мм2)
Площа S розраховується, а d зразка вимірюється за
допомогою штангенциркуля.
Одночасно записується крива деформації (рис.26), на якій
ілюструється весь хід процесу випробувань. По ній можна
визначити межу плинності та розрахувати ряд інших
механічних властивостей.
Після випробувань зразки знову заміряють, щоб здійснити
розрахунки.
Пластичність матеріалів характеризують такі величини:
δ – відносне подовження
ψ – відносне звуження
Причому δ = ((lк – l0)/ l0)×100 %, де lк–кінцеве подовження
зразка
l0-початкова довжина зразка
ψ = ((S0 – Sк)/ S0)×100 %, де Sк – площа поперечного перерізу
зразка після випробувань
S0 –
початкова площа.
Межа міцності на згин σвиг (σзг)
Для випробувань виготовляють
зразок прямокутної форми
розміром 5×10×55 мм (рис.27).
Такий зразок закріплюється на
опорах і зверху прикладається
навантаження, яке поступово
зростає, поки не відбудеться
руйнування зразка.
Розрахунки виконуються за формулою:
σвиг = 3Pl/2bh2, Па, (кгс/мм2), де b, h – ширина і товщина зразка
Р – максимальне навантаження
l – відстань між опорами

КС – ударна в’язкість - характеризує пластичність матеріалів.

Прилади, на яких проводяться дані випробування,
називаються копер маятниковий типу.
Для випробувань використовують зразок прямокутної
форми розмірами 10х10х55 мм (рис.28). Схема копер маятника
зображена на рис.29.
 На шкалі визначається максимальна робота удару А (кг*м,
Дж).
Ударна в’язкість визначається:
КС = A/S, (Дж/м2, кгс*м/см2,
Нм/см2), де S – площа поперечного
перерізу зразка.
Посередині на зразках є маленький
виріз у формі латинських літер U або V.
Цей виріз виконується на верстатах. В
залежності від форми надрізу
використовуються відповідні
позначення ударної в’язкості, а саме:
КСU, KCV.
Зразки досліджуються на предмет
якості, виконується дослідження зламів
(цим займається наука фрактографія).
По характеру зламу можна судити
про якість попередньої термічної обробки, який тип руйнування
присутній (в’язке, крихке руйнування, змішаний характер), а
також причини браку і якість попереднього технологічного
впливу на матеріал.

Тема: ПРОЦЕСИ, ЩО ПРОТІКАЮТЬ В МЕТАЛАХ І СПЛАВАХ

ПІД ВПЛИВОМ ТЕХНОЛОГІЧНИХ РЕЖИМІВ ОБРОБКИ

Одним з двох головних технологічних впливів на структуру

і властивості металів і сплавів (поряд з термічною обробкою) є
пластична деформація.

ПЛАСТИЧНА ДЕФОРМАЦІЯ
Сутність механізму пластичної деформації
Міжатомні сили в металах і сплавах складаються із сил
притяжіння і сил відштовхування. При наближенні атомів
зростають сили відштовхування, а при їх віддаленні – сили
притяжіння. Характером взаємодії цих сил визначається
пружність кристалічних тіл.
 Існують два види деформації:
 Пружна
 Пластична
Основна властивість пружної деформації полягає в тому,
що при прикладанні навантажень матеріал змінює свою форму і
розміри. При зникненні навантаження форма і розміри
відновлюються.
Пластична деформація – це залишкова деформація. Тобто
після зняття навантаження форма і розміри тіла не
відновлюються.
Отже, в області пружних деформацій тіло „пам’ятає” свою
форму і розміри, а в області пластичних деформацій така
пам’ять відсутня.

Механізми пластичної деформації

Пластична деформація здійснюється за двома основними
механізмами:
 Методом ковзання;
 Методом двійникування.

При ковзанні (рис. 30) відбувається зсув однієї частини

кристала відносно другої вздовж площини ковзання АА.

При двійникуванні (рис. 31) відбувається поворот однієї

частини кристалічної гратки відносно другої на деякий кут, що
відраховується від площини двійникування ББ.
 При пластичній деформації ковзання здійснюється шляхом
пересування дефектів кристалічної гратки, а саме дислокацій.
Кристалічна гратка навколо дислокацій викривлена, і
дислокації не обриваються всередині кристала, а можуть вийти
на поверхню, можуть замкнутись і утворити петлю або
обірватись в залежності від прикладеного навантаження.
Таким чином пластична деформація здійснюється за
рахунок пересування дислокацій. Щільність дислокації при
цьому достатньо висока, і вона підтримується за рахунок
генерації нових дислокацій, тим самим зростає міцність.
Чим легше пересуваються дислокації, тим вище
пластичність метала. Пересуванню дислокацій перешкоджають
границі розподілу фаз, іншородні включення та ін., що може
гальмувати рух дислокацій під дією навантажень - це фізична
сутність зміцнення. Такі явища є причиною зниження
пластичності і підвищення міцності.
Після здійснення пластичної деформації метал одержує
певні механічні властивості, причому різниця властивостей в
межах одного метала буде спостерігатись в залежності від
напрямку прикладання навантаження. Така різниця
називається анізотропією.
Пластична деформація не може відбуватись нескінченно.
Настає момент, коли відбувається руйнування. Розрізняють два
основні види руйнувань:
 Крихке
 В’язке
При крихкому руйнуванні сам процес відбувається без
помітної пластичної деформації. В’язкому руйнуванні ж передує
значна пластична деформація.
Якщо в процесі пластичної деформації відсутній
температурний вплив, то має місце холодна деформація,
результатом якої є наклеп.
 Наклеп (або нагартування) – це сукупність структурних
змін, що призводять до зміни не тільки механічних, а й фізичних
та хімічних характеристик металів.
Після холодної пластичної деформації метал перебуває в
термодинамічному метастабільному стані, тобто має високий
рівень вільної енергії. Система (будь-який сплав) прагне перейти
в рівноважний стан, і процеси такого переходу здійснюються
тільки дифузійним шляхом.
Тому температура нагріву наклепаного матеріалу має
головне значення. В залежності від температури нагріву
процеси, що протікають в наклепаному металі, поділяються на:
1) повернення
2) рекристалізація
При поверненні наклепаний метал нагрівають до
температур, які складають 25% від температури плавлення:

t = 0,25Тпл

Низькотемпературний процес називається поверненням

першого роду, або відпочинком.
При поверненні відбувається зняття внутрішніх напружень
металів, часткове відновлення пластичності (15 – 20%), фізико-
хімічні характеристики повністю відновлюються, змін в
мікроструктурі не відбувається.

Рекристалізація починається з більш високих

температур. При цьому має місце заміна деформованої
структури на недеформовану.
Розрізняють первинну, збиральну і вторинну
рекристалізацію.
Первинна рекристалізація – це утворення і зростання зерен
з більш досконалою структурою в наклепаному металі.
Збиральна рекристалізація – це зростання одних зерен за
рахунок інших. Цей процес настає при збільшенні температури і
часу витримки при ній.
Вторинна рекристалізація – це вибірковий ріст зерна, коли
більшість зерен росте повільно або взагалі не зростає, а окремі
зерна виростають до великих розмірів, „з’їдаючи” своїх сусідів.
Температура початку рекристалізації не є постійною. Вона
залежить, в першу чергу, від ступеня попередньої деформації: із
зростанням ступеня деформації температура початку
рекристалізації знижується. Мінімальна температура початку
рекристалізації, що відповідає ступеням деформації 60 – 70% і
часу 1 – 2 год. може бути постійною для матеріалу і називається
порогом рекристалізації.

А.А. Бочвар запропонував формулу:

 Тп.р. = а*Тпл.,

де Тп.р. – температурний поріг рекристалізації;

Тпл. – температура плавлення матеріалу.
Коефіцієнт а = 0,2 для металів лабораторної чистоти;
а = 0,4 – для металів технічної чистоти;
а = 0,7 – 0,8 – для сплавів.

Знання температури рекристалізації дозволяє визначити

спосіб обробки металів тиском, а саме:
1) Якщо Тдеф. < Трекр., то процеси зміцнення металу
випереджають процеси знеміцнення. Така обробка тиском є
холодною.
2) Якщо Тдеф. > Трекр., то процеси знеміцнення металу
випереджають процеси зміцнення. Така обробка тиском є
гарячою.

Тема: ОСНОВИ ТЕРМІЧНОЇ ОБРОБКИ МЕТАЛІВ І СПЛАВІВ

Термічна обробка полягає в зміні структури і властивостей

матеріалів шляхом теплового впливу, тобто за допомогою
нагрівання і охолодження. За класифікацією Бочвара
розрізняють 4 види термообробки:
1. Термообробка однофазних сплавів, в яких при нагріванні і
охолодженні не відбувається змін ані складу, ані числа фаз.
Сюди відносяться всі чисті метали і деякі сплави.
2. Термообробка двох – або багатофазних сплавів, які при
нагріванні і охолодженні плавно змінюють розчинність, а також
склад і число фаз. Сюди відносять алюмінієві, магнієві сплави, а
також ряд нікелевих сплавів.
3. Термообробка двох – або багатофазних сплавів, в яких при
нагріванні і охолодженні відбувається стрибкоподібна зміна
розчинності, яка обумовлена поліморфними перетвореннями.
Сюди відносяться сталі, титанові сплави тощо.
4. Термообробка, при якій відбувається насичення
поверхневого шару металу певним хімічним елементом – хіміко-
термічна обробка (ХТО).
Останнім часом на практиці широко застосовується
поєднання деформаційних і структурних перетворень. Така
обробка називається термомеханічною.
Будь-яка термообробка включає 3 головні етапи (рис.32):
1) нагрівання (1);
2) витримку (2);
3) охолодження (3).
 ТЕРМООБРОБКА ОДНОФАЗНИХ СПЛАВІВ

До однофазних сплавів відносяться ті, що кристалізуються

за схемою „чичевиці”. Термічною обробкою вони не змінюються,
а проводять її для наступних цілей:
1) для усунення ліквацій – локальних збагачень деякими
елементами. Це є ознакою неоднорідності за хімічним складом.
Досягається це усунення виконанням операції відпалу. У таких
випадках відпал називається гомогенізуючим. Для цього
обирають якомога вищу температуру для нагрівання згідно з
хімічним складом сплаву таким чином, щоб запобігти перегріву,
який призведе до укрупнення зерна і, як наслідок, погіршення
властивостей.
2) Оскільки згадані сплави термічною обробкою не
зміцнюються, їх зміцнюють деформації, насамперед, холодна
обробка тиском, тобто виконують наклеп. Це підвищує міцність,
але знижує пластичність сплаву. Тому для зменшення твердості і
міцності використовують рекристалізаційний відпал.

ТЕРМООБРОБКА ДВОХФАЗНИХ СПЛАВІВ, КОЛИ ПЛАВНО

ЗМІНЮЄТЬСЯ РОЗЧИННІСТЬ

Розглянемо на прикладі діаграми Al – Cu (рис. 33):

При кімнатній температурі структура сплаву складається з α-
твердого розчину Cu в Al та інтерметалідні включення.
 Якщо сплав з 4% Cu в Al нагріти вище температури 500°С,
він

потрапляє в однофазну область - α-твердого розчину (область

гомогенності).
Якщо сплав при t > 500°С нагріти і дуже швидко охолодити
зі швидкістю 1000°/с (наприклад, в холодній воді), то розпаду α-
фази не відбудеться. В результаті утвориться метастабільний,
пересичений твердий розчин Cu в Al. Такий режим термічної
обробки називається загартування.
Пересичений твердий розчин прагне позбутися
надлишкової вільної енергії шляхом розпаду. Процес довільного
розпаду пересиченого α-твердого розчину називається
старінням. Цей процес супроводжується збільшенням міцності
завдяки тому, що в процесі старіння відбувається виділення
зміцнюючи фаз.
Старіння, що відбувається при кімнатній температурі,
називається природним, якщо ж прискорити процес природного
старіння (при нагріванні), то цей процес називається штучним
старінням. Для кольорових сплавів температура старіння
складає 160 - 200°С.

ТЕРМООБРОБКА СПЛАВІВ З ПОЛІМОРФНИМ ПЕРЕТВОРЕННЯМ

У багатьох сплавах при нагріванні і охолодженні

відбуваються поліморфні перетворення. При цьому розчинність
елементів один в одному змінюється стрибкоподібно,
радикально змінюються властивості. Це відбувається при
термообробці сталей.
Згідно з діаграмою стану залізо – цементит (рис.22), у
сталей з вмістом С > 0,02% при нагріванні відбувається
перетворення ферито–перлітної суміші, як наслідок –
потрапляння в область А – гомогенності.
Доевтектоїдні сталі мають критичні точки на лінії GS
(точки А3). Це діапазон температур 911 - 723°С. Тому
температури загартування доевтектоїдних сплавів визначаються
за формулою:
tнагр. = Ас3 + (30 – 50)°С.

ОСНОВНІ ОПЕРАЦІЇ ТЕРМІЧНОЇ ОБРОБКИ СТАЛІ:

1) Відпал.
Його основне призначення – це зменшення твердості
сплаву з одночасним підвищенням пластичності, а також для
виправлення структури після попередньої механічної або
термічної обробки (наприклад, після обробки тиском).
При відпалі охолодження проводиться разом з піччю. В піч
поміщають сплав, проводиться відпал.
Відпал називається повним, коли температура відпалу
розраховується за формулою:
tнагр. = Ас3 + (40 – 60)°С.
Відпал називається неповним, або ізотермічним, коли
температура нагріву наступна:
tнагр. = Ас1 + (40 – 60)°С.
2) Нормалізація.
Нормалізація відрізняється від відпалу тільки режимами
охолодження: при нормалізації охолодження відбувається на
повітрі.
Структура після нормалізації визначається хімічним
складом і може бути перлітною, аустенітною і мартенситною.
Згідно з цим у ГОСТах фігурують відповідні класи сталей –
перлітні, аустенітні та мартенситні, а також комбінованих
класів.
До перлітних відносять вуглецеві та низько вуглецеві сталі.
Більш леговані сталі відносяться до мартенситних класів.
Високолеговані сталі після нормалізації отримують структуру
аустенітних сталей.
Твердість після нормалізації дещо вища, ніж після відпалу.
Технологічно процес значно спрощується.
3) Загартування.
Загартування проводиться з метою підвищення твердості і
міцності сплавів, що є наслідком структурних змін при
швидкому охолодженні. В результаті такого охолодження сталі
фіксується мартенситна структура.
 Мартенсит – це пересичений розчин вуглецю в α-залізі. Він
відрізняється від звичайного розчину тим, що має тетрагональну
гратку, в якій висота - с і базис у вигляді квадрату з періодом а.
Відношення с/а називається ступенем тетрагональності,
що характеризує ступінь викривленості гратки. Чим більше
розчинено вуглецю в α-Fe, тим вище ступінь тетрагональності і
вище твердість мартенситу.
Для заевтектоїдних сталей температура загартування:
tзаг. = Ас1 + (30 – 50)°С
Охолодження після загартування проводять, як правило, у
воді або в мінеральних мастилах. При цьому одержується
структура мартенситу.
4) Відпуск.
Мартенсит після загартування має високу твердість і
високу крихкість. Тому структура мартенситу не є робочою
структурою. Загартування ніколи не буває фінішною операцією
термообробки.
Для підвищення в’язкості і пластичності після загартування
деталі обов’язково піддають відпуску. Це роблять для того, щоб
відбувся повний або частковий розпад метастабільної структури
мартенситу.

В залежності від температури розрізняють три види

відпуску:
1. Низький відпуск – проводиться при температурі 160 -
250°С. При цьому різко зменшується ступінь тетрагональності
мартенситу, тобто зменшуються залишкові термічні
напруження. Твердість знижується на 2 – 3 одиниці; структура
називається відпущений мартенсит.
2. Середній відпуск – при температурі 300 - 500°С. Такий
відпуск застосовують для деталей з високою пружністю,
довготривалою витривалістю, стійкістю проти вібрацій тощо –
це ресори, пружини та ін. Після середнього відпалу мартенсит
розпадається з утворенням структури перлітного типу, яка
називається тростит. Від звичайного перліту він відрізняється
дисперсністю. Т = (Ф+Ц). Тростит має гарні пружні властивості.
3. Високий відпуск – діапазон температур – 500 - 680°С. При
цьому мартенсит розпадається з утворенням сорбіту – С =(Ф+Ц) –
перлітної структури, що відрізняється від перліту та троститу
дисперсністю, тобто розмірами частинок. Якщо зобразити ряд
дисперсності у напрямку зменшення частинок, то це буде
виглядати так:
П – С – Т.
Високий відпуск – це дуже розповсюджений тип відпуску.
Поєднання операцій загартування з високим відпуском
називається поліпшення.
 ПОВЕРХНЕВЕ ЗАГАРТУВАННЯ.
Поверхневе загартування проводиться, коли необхідно
зміцнити поверхню деталі, а серцевину залишити м’якою, тобто
обробляється лише поверхня металу. Нагрівання для
поверхневого загартування проводиться різними способами,
зокрема:
1) нагрівання струмами високої частоти (СВЧ);
2) нагрівання лазерним променем.
У першому випадку нагрівання СВЧ здійснюється за
рахунок виділення Дж тепла, яке виділяється в поверхневих
шарах деталі завдяки вихровим струмам – струмам Фуко.
Глибина проникнення струму (позначається δ), а значить і
товщина прогрітого металу визначається:

  4,46  10 5 , де
 f
Ρ – електричний опір матеріалу
μ – магнітна проникність матеріалу
f – частота струму
Для загартування СВЧ застосовуються машинні і лампові
генератори.
Машинні генератори з частотою до 100 000 Гц
застосовуються для одержання загартованих шарів в декілька
міліметрів.
Лампові генератори – частотою до 500 000 Гц –
застосовуються для одержання шарів у декілька десятих долей
міліметрів.
Обробці СВЧ піддають, як правило, середньо-вуглецеві
сталі. Охолодження проводять водою; воно здійснюється
безпосередньо в апараті СВЧ. Після загартування виконується
низький випуск (для того, щоб зберегти структуру відпущеного
мартенситу та зберегти твердість і високу зносостійкість).
Лазерний нагрів поверхні проводиться за допомогою
лазерного генератора електромагнітних хвиль. В технологічних
установах найбільш розповсюджені електророзрядні СО2 –
лазери. Вони здійснюють генерацію інфрачервоним
випромінюванням з довжиною хвилі λ = 10,6 мкм.
Термічне зміцнення металу із застосуванням лазера
базується на локальному нагріві і охолоджується з
надкритичними швидкостями за рахунок відведення тепла у
внутрішні шари металу.
Час нагріву і охолодження незначний. Витримка при
температурі нагріву практично відсутня. Особливістю цього
процесу є те, що шари металу нагріваються до різних
температур. Тобто зона лазерної обробки має шаровиту
структуру. Ця структура трьохшарова:
 І шар – зовнішній – зона оплавлення, тобто має місце
загартування з розплаву; структура цього шару – мартенсит;
ІІ шар – зона загартування з твердої фази – нижня границя
нагріву визначається критичною точкою А С1. Структура такого
шару – мартенсит, залишковий А,Ф,Ц.
ІІІ шар – глибинний – перехідна зона між загартованими
шарами і недоторканим металом. В цьому шарі сталь
нагрівається нижче точки А С1. Лазерне загартування
застосовується для сталей з вмістом с = 0,45 – 0,6%.
Охолодження проходить на повітрі.

Тема: СПЕЦІАЛЬНІ МЕТОДИ ПІДВИЩЕННЯ МІЦНОСТІ

МЕТАЛІ І СПЛАВІВ
До спеціальних методів відносяться методи хіміко-термічної
обробки (ХТО) та методи електрично-хімічної обробки, а також
група методів, направлених на підвищення твердості і міцності
поверхні.
ХТО – це поєднання хімічного і термічного впливу на
метали і сплави з метою зміни хімічного складу структури і
властивості поверхні шарів.
Хімічний вплив зводиться до насичення поверхні шарів
деталі різними хімічними елементами, що викликає зміну
хімічного складу деталі. Наступна термічна обробка остаточно
формує фізико-хімічні і механічні властивості поверхні шарів
металу. Фізичною основою ХТО є поглинання атомів
насичуючою електричною поверхнею деталі і дифузійне
переміщення цих атомів в поверхневому шарі. При ХТО дуже
важливу роль відіграють властивості середовища, в якому
проводиться обробка.
Основні види ХТО:
1) Цементація – насичення поверхні деталі вуглецем з метою
одержання високої твердості і зносостійкості деталі. Найчастіше
цементація проводиться або в твердому, або в газоподібному
середовищі, яке називається карбюризатор.
Твердий карбюризатор – це суміш деревинного вугілля, листяних
порід (дуб, береза) з домішками каталізатора ( Na2CO3, BaCO3) .
Процес протікає таким чином: деталі пакують в контейнер,
засипають карбюризатором і нагрівають в печі до температури
930 – 950 °С. При таких температурах сталь одержує аустенітну
структуру і в аустеніті добре розчиняється вуглець з
карбюризатором. Процес тривалий: на прогрів контейнеру
витрачається 1 хвилина на 1 мм розміру скриньки. На
створення цементового шару необхідно приблизно 1 година
витримки, щоб одержати 0,1 мм шару.
 Легуючі елементи, присутні в сплаві, утруднюють дифузію
вуглецю і тим самим гальмують цементацію. Після цементації
проводиться наступні термічна обробка:
1. загартування з температур 880 – 900°С для усунення
наслідків перегріву і одержання максимальної твердості на
поверхні;
2. низький відпуск при температурі 160 – 180°С (знімає
залишкове напруження і зберігає високу твердість).
Газова цементація – проводиться в газоподібному
карбюризаторі, який є джерелом вуглецю. Використовуються
для цього вуглеводневі сполуки типу СnH2n+2 або нафтенові -
СnH2n. Найчастіше використовуються СnH2n+2 – парафінові
сполуки. Джерелом парафінових сполук є природний газ, але в
основному використовується для газової цементації рідкі
речовини: уайт-спіріт, гас, які вприскуються в пічку при
температурі цементації, там вони випаровуються і
перетворюються в газоподібну речовину, при цьому виділяється
атомарний вуглець, який і насичує поверхню.
Температура цементації така ж, як у твердому
карбюризаторі.
2) Азотування – насичення поверхні деталі азотом. Процес
азотування проводиться в середовищі аміаку NH3, який при
підвищених температурах дисоціює і при цьому виділяється
атомарний азот. Азот дифундує в сталь і утворюється твердий
розчин азоту в металі, а також нітриди (хімічні сполуки з
атомом), особливо з легуючими елементами в металі. Наявність
нітридів і визначає властивості азотованого шару.
Вся необхідна термічна обробка для деталей виконується до
азотування. Сам процес азотування виконується при
температурах 500 – 550 °С. Процес також тривалий; для
одержання азотованого шару 0,1 мм при температурі 500°С
необхідна витримка 10 годин. Найчастіше піддаються
азотуванню сталь 38 ХМЮА або сталь 35 ХМЮА. Азотний шар
має високу твердість (за Віккерсом HV=800 – 950 кгс/мм2).
Крім високої твердості азотний шар має високу корозійну
стійкість.
3) Ціанування – це процес одночасного насичення поверхні
деталі вуглецем і азотом.
При рідкому ціануванні використовуються ванни, в яких
містяться розплави ціаністих солей. Як правило, це розплав
ціаністого натрію і ціаністого кальцію – NaCN, Ca(CN)2. Для
розбавлення додають соду (Na2CO3). Деталі витримки у ванній
1,5 – 2 години при температурі 840 – 880°С. Після цього прямо з
цих температур виконують загартування в маслі і дають
низький відпуск з температури 150 – 170°С. Товщина шару
досягає 0,8 - 1 мм. Структура поверхні шару – азотистий
мартенсит, а в середньому – тростит. Твердість поверхні досягає
HRC = 56–58.
Застосовують ціанування зазвичай для підвищеної
стійкості ріжучого інструменту, насамперед, для сталей Р18, Р6,
М5 (швидкорізальних сталей). Оскільки цей процес дуже
шкідливий, то застосовується метод газового ціанування, який
називається нітроцементація.
4) Нітроцементація проводиться в шахтних печах в
атмосфері, яка одержується при розкладанні рідких вуглеводних
рідин з домішками аміаку. Температура процесу – від 700 -
950°С. Тривалість нітроцементації залежить від товщини шару,
насамперед для товщини 0,5 – 0,8 мм, необхідно проводити
процес від 2 до 3,5 годин. Після нітроцементації виконується
загартування з охолодженням в мастилі + низькотемпературний
відпуск (160 - 180°С).
5) Алітування – це насичення поверхні виробу алюмінієм.
Призначення процесу – збільшення жаростійкості (здатності
чинити опір окисненню при високих температурах).
Жаростійкість досягається при алітуванні завдяки утворенню
стійкої плівки Al2O3. Вона має високу корозійну стійкість.
Сам процес алітування проводиться наступним чином:
Використовується суміш для алітування, тобто здійснюється
тверде алітування. До складу цієї суміші входить:
1. Фероалюміній (Fe(Al)) – 49%.
2. Оксид алюмінію (Al2O3) - 49%.
3. Хлорид амонію (NH4Cl) – 2%.
Джерелом атомарного алюмінію є фероалюміній. Al2O3
застосовується для запобігання спечення між деталями, а NH4Cl
вводять для утворення летючої сполуки AlCl3, яка реагує в
фероалюмінії з залізом, звільняється при цьому алюміній, тобто
утворюється атомарний алюміній, який дифундує в глибину
виробу. Глибина алітованого шару – 0,3 – 0,8 мм. Процес ведуть
протягом 4 – 6 годин при температурі 1000 – 1050°С.
Після алітування рекомендують дифузійний відпал при
температурі 900 – 960°С протягом 3 – 6 годин.
Як правило, алітуванню піддають дешеву низько-вуглецеву
сталь з вмістом вуглецю 0,1 – 0,2%.
В результаті алітування сталь використовується як
замінник дорогої нержавіючої сталі.
6) Хромування – це насичення поверхні деталі хромом. Хром
забезпечує високу твердість, високу зносостійкість та корозійної
стійкості.
Розрізняють дифузійне і гальванічне хромування.
При дифузійному хромуванні процес проводять в суміші
порошків (тверде хромування), а саме очищені деталі
закладають в контейнер і засипають порошком, до складу якого
входить:
 1. Fe (Cr) – ферохром;
2. Оксид Al – Al2O3 (засипка);
3. NH4Cl.
Контейнер закривають кришкою і нагрівають при
температурі 1000 – 1050°С протягом 4 – 6 годин. В результаті
поверхня деталі насичується хромом на глибину 0,1 – 0,2 мм.
Будова хромованого шару залежить від матеріалу деталі, в яку
здійснюється дифузія.
Гальванічне хромування проводиться в ваннах з
електролітом, куди занурюють деталь, між катодом (деталлю) і
анодом (свинець) пропускають струм; електроліт для хромування
– розчинений у воді CrO3 (хромова кислота - H2CrO4). В
результаті процесу протікання струму і температурам 50 – 60°С
відбуваються реакції. Накладання хрому залежить від
попередньо підготованої поверхні.
Хром в процесі роботи виробу може відставати від
поверхні; процес шкідливий, але широковживаний.
7) Силіціювання – насичення поверхні деталі кремнієм (Si).
Найчастіше застосовується силіціювання порошковим методом.
До складу порошку входять:
1. Fe (Si) – феросиліцій – 70 – 75%.
2. Шамотна глина – 20 – 25%.
3. Хлорид амонію – NH4Cl – 1 – 5%.
Процес здійснюється при температурі 900 - 1000°С
протягом 2 – 5 годин. В результаті реакції при таких
температурах утворюється газоподібний хлорид кремнію – SiCl 4,
який взаємодіє з залізом феросплаву, при цьому виділяється
вільний кремній, який дифундує у виріб. Товщина силіцованого
шару – 0,6 – 1,4 мм. Цей шар представляє собою твердий
розчин, в якому вміст кремнію сягає до 14%.
Силіцовані деталі мають високу жаростійкість і
кислотостійкість. Ці властивості забезпечуються внаслідок
утворення плівки SiO2, яка захищає виріб від подальшого
окиснення і є дуже стійкою до впливу кислот різної
концентрації.

Тема: МЕТАЛИ І СПЛАВИ, ЩО ЗАСТОСОВУЮТЬСЯ В

ПРОЦЕСАХ ПОЛІГРАФІЧНОГО ВИРОБНИЦТВА

На даний час в поліграфічній промисловості широко

використовується як чорні, так і кольорові метали.
Серед чорних металів в поліграфії найчастіше
використовуються сталі, а серед кольорових – сплави на основі
алюмінію і цинку. Також застосовуються мідні сплави, але вони
виконують допоміжні функції.
 СТАЛІ
Найчастіше сталі класифікуються за трьома ознаками:
1) за хімічним складом;
2) за способом виробництва;
3) за призначенням.
За хімічним складом в залежності від вмісту вуглецю
сталі діляться на три групи:
1. низьковуглецеві (С до 0,3%);
2. середньовуглецеві (0,3 < С < 0,5%);
3. високовуглецеві (С > 0,5%).
В поліграфії найчастіше застосовують І групу сталей
(низьковуглецеві): вони мають феритну або ферито-перлітну
структуру. Також має безпосереднє застосування, але в
меншому ступені, ІІ група (середньовуглецеві сталі): вони мають
ферито-перлітну структуру. ІІІ група (високовуглецеві) не бере
участі в безпосередніх процесах, а застосовується в поліграфії як
допоміжні матеріли (різаки, ножі і т.д.).
По загальному вмісту легуючих елементів сталі також ділять
на три групи:
1) низьколеговані сталі - ∑л.е. до 3%;
2) середньо леговані - ∑ л.е. = 3 – 10%;
3) високолеговані - ∑ л.е. > 10%.
За способом виробництва класифікація сталей
визначається умовами металургійного виробництва, перш за все
– контролем хімічного складу і вмісту в сталі шкідливих
домішок.
За призначенням розрізняють такі класи:
1) конструкційні сталі загального призначення;
2) конструкційні сталі спеціального призначення;
3) сталі з особливими хімічними і фізичними властивостями;
4) інструментальні сталі.
Сталі звичайної кості.
В цих сталях згідно нових стандартів вміст вуглецю не
перевищує 0,6%, сірки S – до 0,06%, фосфору Р – до 0,08%. Ці
сталі мають підвищену кількість неметалевих включень (оксидів,
сульфідів). В залежності від призначення і характеристик,
гарантованих металургійними заводами, сталі поділяються на
три групи: А, Б, В.
Група А – по механічних властивостях. Позначається
Ст.О…Ст6.
Група Б – з гарантованим хімічним складом. Позначається
Б Ст.О, Б Ст.1, …, Б Ст.6.
Група В – з гарантованими механічними властивостями і
хімічним складом одночасно. Позначається ВСт.О, … В Ст.6.
Цифра показує вміст вуглецю в десятих долях відсотків. Якщо
немає ніякого індексу біля марки сталі, сталь вважається
спокійною. Якщо є індекс пс (Ст.3пс), то дана сталь –
напівспокійна, якщо ж є індекс кп (Ст.3кп) – це кипляча сталь.
Розрізняють ці сталі лише вмістом кремнію. Найменша його
кількість – до 0,07% у киплячому стані.
Якісні сталі.
До цих сталей висувають більш жорсткі вимоги у якості.
Вміст шкідливих домішок: S i P – до 0,035%.
Маркування сталей:
Вміст вуглецю пишеться на початку назви – це 2-значна
цифра, яка означає вміст вуглецю в 100-х частках відсотків
(Сталь 20, Сталь 55 мають 0,2 та 0,55% С відповідно).
Легуючі елементи пишуться після вмісту вуглецю і
позначаються:
А – азот (в середині марки означають вміст азоту, в кінці –
означає високоякісну сталь).
Б – N6 – ніобій;
В – W – вольфрам;
Г – Mn – марганець;
Д – Cu – мідь;
Е – Se – селен;
К – Co – кобальт;
Н – Ni – нікель;
М – Mo – молібден;
П – P – фосфор;
Р – B – бор;
С – Si – кремній;
Т – Ti – титан;
Ф – V – ванадій;
Х – Cr – хром;
Ч – РЗМ – рідкоземельні метали;
Ц – Zr – цирконій;
Ю – Al – алюміній.
Якщо після літери немає цифри, то це означає що вміст
легуючих елементів приблизно 1%.
Наприклад:
Сталь 30ХГС – 0,3%С; Cr, Mn, Si = 1%.
Сталь 38 ХМЮА – високоякісна сталь – 0,38% С; Cr, Mo, Al – 1%.
Сталь 12Х18Н9Д3М4Т – 0,12% С, 18% Cr, 9% Ni, 3% Cu, 4% Mo,
1% Ti.
Якщо є цифра після букви, то це вміст легуючих елементів в
цілих одиницях в відсотках. Виключення складають Mo, V, Ti і В
– для них їх вміст, як правило, в сталях – 0,1 – 0,3%, для В –
0,002 – 0,005%.
 Тема: ФОРМИ ВИСОКОГО СПОСОБУ ДРУКУ.

Металеві пластини
Для виготовлення друкарських форм використовують
цинкові, алюмінієві та сталеві пластини (з маловуглецевих
сталей).

МЕТАЛЕВІ ПЛАСТИНИ ДЛЯ ВИГОТОВЛЕННЯ КЛІШЕ ТА

ШТАМПІВ
Виготовляють кліше методом травлення. Для цього
використовують цинкові та мікроцинкові пластини.
Цинк (Zn) відноситься до кольорових металів, має синьо-білий колір.
Його густина – ρ = 7,14 г/см3.
Порядковий номер – 30; Zn займає місце в IV періоді періодичній
таблиці Мендєлєєва.
Температура плавлення Zn – Тпл = 419°С (тобто Zn – легкоплавкий
метал).
При кімнатній температурі Zn – крихкий метал (має низьку
пластичність).
При t = 100 - 110°С набуває пластичності і, як наслідок, добре
гнеться (причина такого параметру криється в зміні структурного
стану). При цих температурах Zn прокатують у листи.
Цинкові пластини, виготовлені з прокатних листів, мають
товщину δ = 1 – 3 мм. Для виготовлення цинкових пластин
застосовують сплави на основі Zn з домішками Cd та Pb, а
також в деяких випадках при металургійному переплаві
додається Fe як легуючий елемент. Cd та Pb сприяють
поліпшенню механічних властивостей цинкових сплавів, а саме
підвищують міцність пластин. Крім того, Cd і Pb поліпшують
травлення пластин. Fe при введенні в цинкові сплави також
покращує механічні властивості але його вміст обмежений.
Отже, наявність легуючих елементів в цинкових сплавах
забезпечує комплекс необхідних властивостей друкарських
форм.

Вимоги до пластин:
1. Повинні мати жорстко регламентований хімічний
склад.
2. Повинні мати рівну поверхню без механічних
пошкоджень.
3. Повинні мати дрібнозернисту однорідну структуру.
4. Повинні мати рівномірну товщину.
5. Достатню механічну твердість і мінімальну крихкість.
6. Повинні не утворювати тріщин при згинанні.
7. Геометричні розміри повинні жорстко відповідати
стандартам.
 При виготовленні кліше цинкові пластини нагрівають до
температури t = 200 – 250°С. Кристали цинку при цьому
збільшуються, а це приводить до того, що платини стають
крихкими і знеміцнюються. Внаслідок зростання кристалів
цинкові пластини мають тиражестійкість 25 – 30 тис. відбитків.
Крім того, температурний вплив на цинкові пластини
призводить до того, що вони змінюють свою форму, а це і
впливає на точність накладання фарби, особливо при
багатофарбовому друці. Тому замість цинкових пластин
найчастіше використовуються мікроцинкові пластини для
виготовлення кліше.
Мікроцинк відрізняється однорідною дрібнозернистою
структурою. Мікроцинк виготовляють з чистого цинку, в якому є
незначні кількості магнію і алюмінію. Домішки магнію і
алюмінію, що додаються при металургійному переплаві,
створюють однорідну і дрібнозернисту структуру; вони є
центрами (модифікаторами) кристалізації.
Одержання дрібнозернистої однорідної структури значно
підвищує тиражесійкість металевих форм. На мікроцинкових
пластинах можна одержати дрібні і дуже чіткі зображення. Крім
того, у порівнянні з мікроцинковими пластинами, вони дуже
зручні у роботі: легкі, гнучкі, дуже швидко і рівномірно
піддаються травленню.

ФОРМИ ПЛОСКОГО ОФСЕТНОГО ДРУКУ

Це є один з основних і найбільш

перспективних способів друку. Схема
форми плоского друку показана на
рис. 34, де:
а) сама форма;
б) відбиток з неї.
На формах плоского друку
друкарські елементи (1) і проміжні
елементи (2) розташовані практично в
одній площині, але вони мають різні
фізико-хімічні властивості. Друкарські
елементи (1) сприймають фарбу,
тобто вони є гідрофобні, або оліофільні. Проміжні елементи (2)
сприймають вологу, тобто вони гідрофільні або оліофобні.
Багаторазове отримання відбитків забезпечується цими
формами завдяки тому, що пробільні елементи перед кожним
нанесенням фарби зволожуються, а тому не сприймають фарбу.
Всі друкарські елементи, тобто елементи зображення,
складаються з фарбового шару, тому що сприймають фарбу.
Друкарські форми для плоского офсетного друку
виготовляються з металевих пластин (а саме мікроцинкових,
магнієвих, алюмінієвих, мідних пластин та пластин зі сталі).
Головна вимога до всіх металевих пластин – це глибина
травлення. Вона залежить від товщини пластини і розмірів
друкарських елементів. Наприклад, штрихова форма з дрібними
штриховими пробільними елементами травиться на глибину
0,18 – 0,2 мм.
Серед дуже великого різноманіття металевих форм для
офсетного друку найбільшу увагу заслуговують пластини з
мікроцинку, сталі та алюмінію.

ОФСЕТНІ МЕТАЛІ ФОРМНІ ПЛАСТИНИ

В залежності від кількості металів, з яких складається

робоча поверхня пластин, вони поділяються на:
 Монометалеві;
 Біметалеві.
Також зустрічаються і поліметалеві пластини.
Для виготовлення монометалевих пластин застосовують
цинк та алюміній, особливо якщо їх поверхня попередньо
механічно або електрохімічно оброблена.

Пластини для виготовлення монометалевих форм

Монометалеві офсетні форми найчастіше виготовляються з
використанням алюмінієвих пластин та алюмінієвої фольги. Для
таких форм характерними є дуже висока тиражестійкість (до
250 тис. відбитків) і якість. Алюмінієві пластини випускаються
відповідно до спеціальних вимог стандарту ГОСТ 10703. Для
виготовлення офсетних пластин використовується сплав на
алюмінієвій основі (сплав АД 1). Цей сплав на основі алюмінію
має домішки кремнію і заліза, тобто система потрійна (Al – Si –
Fe). Кремній і залізо вводять для підвищення твердості сплаву.
Алюміній (Al) – це метал сріблястого кольору, він відноситься до
групи легких металів. Його густина складає 2,66 г/см3. Температура
плавлення Тпл = 660°С. Алюміній має високу тепло- і
електропровідність (55% від електропровідності світла). Алюміній
надзвичайно хімічно активний метал. Він завжди покритий
оксидною плівкою Al2О3, яка, в свою чергу, має високу корозійну
стійкість і тим самим захищає алюміній від подальшого окислення.
У алюмінію з жодним хімічним елементом немає безперервного ряду
твердих розчинів, але з багатьма елементами при певних
концентраціях другого елементу можуть утворюватись локальні
тверді розчини високої концентрації.
Найбільш розповсюдженими легуючими елементами при
створенні алюмінієвих сплавів виступають Cu, Zn, Si, Mg, Ti, Sn.
Вони вводяться в сплав для надання спеціальних властивостей,
а саме для підвищення міцності, жароміцності, жаростійкості,
антифрикційних властивостей і ряду інших. Ці хімічні елементи
разом з алюмінієм утворюють цілий ряд хімічних сполук,
насамперед інтерметалідів, які є дуже ефективними
зміцнювачами алюмінієвих сплавів.

Маркуються алюмінієві сплави найчастіше, починаючи з

літери А.
 Якщо сплав легований марганцем, як основним елементом,
він маркується як АМц;
 якщо основний легуючий елемент магній АМг;
 сплави системи Al – Si, як правило, легуються літерами АК
(це силуміни, що відносяться до ливарних сплавів).
 Високоміцні алюмінієві сплави маркуються літерою В,
наприклад, В95 (цифра показує номер в ГОСТі).
 Деформовані алюмінієві сплави мають маркування
літерою Д, наприклад: Д1, Д16, Д20 (цифра показує номер
в ГОСТі). Ці сплави називаються дуралюміни. Це сплави
системи Al – Cu – Mg.

Офсетні друкарські форми виготовляються з алюмінієвих

листів, які одержуються холодним прокатом. Насамперед, зі
сплаву АД1 з наступним наклепом (нагартуванням). Сплав АД1
не зміцнюється термічною обробкою.
Механічні властивості таких листів:
1) Межа міцності на розтяг:
σв = 140 – 200 МПа (14 – 20 кгс/мм2)
2) Відносне подовження:
δ ≥ 4%
Для виготовлення моно- і біметалевих офсетних форм
застосовуються алюмінієві сплави з підвищеними механічними
властивостями. Для цього застосовують більш леговані сплави,
до яких можливого застосувати термічне зміцнення. Це сплави
АД31 і АД35. До складу цих сплавів, крім алюмінію як основи,
додають Mg (до 1%), Mn (до 0,9%) та Si (до 1%).
Листи із цих сплавів застосовують:
1. як основу для виготовлення основи монометалевих
форм способами позитивного або негативного
копіювання.
2. Як підкладку для виготовлення біметалевих пластин.
Для друкування малотиражних і малофоррмитаних видань
застосовують алюмінієву фольгу товщиною 0,1 – 0,2 мм. Фольга
застосовується нагартована, тому зазвичай до марки додається
літера Т (тверда).
Зазвичай використовується фольга марки А5. Всі
властивості фольги для друкарських форм, способи її отримання
та способи випробування регламентовані ГОСТми (зокрема,
ГОСТ 618 – на алюмінієву фольгу).
 Підготовка поверхні пластин
Перед виготовленням офсетних друкарських форм
необхідно попередньо підгодовувати поверхню пластини
(наприклад, алюмінієвої). Мікрогеомертія поверхні пластин
надзвичайно впливає на властивості офсетних форм та фізико-
хімічну стійкість друкувальних проміжних елементів. Підготовка
поверхні пластин полягає в механічній або електрохімічній
обробці.
Механічною обробкою досягається суттєве збільшення
питомої поверхні пластин, а також видалення старого
зображення із спрацьованих друкарських форм.
Електрохімічна обробка призводить до розвинення
поверхні пластини і до підвищення адсорбційної активності її
поверхні.
Підготовлена поверхня повинна задовольняти наступним
вимогам:
1. висока адсорбційна і адгезій на здатність;
2. стійке підтримання зволожувального розчину при
друкуванні при його мінімальній подачі. Це забезпечує
більшу товщину фарбового шару на відбитку.
3. зносостійкість;
4. забезпечення високої точності відтворення зображення.

Тема:ТЕХНОЛОГІЯ ЕЛЕКТРОХІМІЧНОЇ ПІДГОТОВКИ

ПОВЕРХНІ АЛЮМІНІЄВИХ ПЛАСТИН
Обробка складається з 4 основних операцій:
1. знежирювання поверхні;
2. електрохімічне зерніння;
3. оксидування;
4. наповнення оксидної плівки.
Знежирювання поверхні алюмінію проводять для видалення
консервантів (мастил), бруду. Його проводять в розчині 5%
NaOH (їдкого натру) при температурі t = 50 – 60° С протягом
2 годин.
Процес знежирювання супроводжується розтравленням
поверхні та бурхливим виділення водню і описується рівнянням:
2Al + 2NaOH + 6H2O = 3H2↑ + 2Na[Al(OH)3]
Алюмінат натрію Na[Al(OH)3] випадає в осад і гідролізується
у вигляді глинозему Al2O3.
Після цієї операції проводиться промивання алюмінієвої
пластини у воді і виконується операція декапіювання – обробка
поверхні у 20% розчині HNO3.
Декапіювання призводить до додаткового рівномірного
затравлювання поверхні, нейтралізуючи додатковий вплив,
після чого знову виконують промивку у воді.
Електрохімічне зерніння алюмінієвих пластин дозволяє
отримати рівномірний мікрорельєф поверхні, тобто розвинуту
мікрокристалічну структуру на поверхні. Сам процес проводять
так: алюмінієву пластину поміщають в електроліт, куди
додаються домішки поверхнево-активних речовин (ПАР). Ці ПАР
сприяють зростанню активності електроліту і зменшують процес
травлення алюмінію і, як наслідок, його накопичення в
електроліті.
Зерніння виконують із застосуванням струму промислової
частоти 50 Гц при напрузі U = 13 – 15 В, температурі t = 18–25°С
протягом τ = 15 – 25 хв. Суть процесу полягає в тому, що HCl у
воді завжди перебуває у вигляді іонів:
HCl H+ + Cl-

На катоді в процесі цієї операції відбувається реакція:

2H+ + 2 ē = Н2↑

На аноді відбувається реакція:

2 Cl- - 2 ē = Cl2
Таким чином,

Cl2 + Н2 → 2HCl + O, де О – атомарний кисень

3O + 2Al → Al2O3

Тобто атомарний кисень окислює алюміній з утворенням

оксиду Al2O3, таким чином на поверхні пластини штучно
вирощують плівку Al2O3.
Під дією змінного струму в ті моменти, коли алюміній стає
катодом, плівка Al2O3 частково розчиняється, в результаті чого
вона стає пористою.

Al2O3 + 6HCl = 2 ACl3 + 3H2O

У ці пори входить атомарний кисень і знову окислює

алюміній, який розтравився. Пори поглиблюються, туди знову
потрапляє електроліт і знову розтравлює алюміній, тобто пори
розширюються. Отже, на зовнішній поверхні алюмінієвої
пластини пори стають глибшими і ширшими.
Оксидування поверхні проводять з метою отримання міцної
і пористої оксидної плівки певної товщини з дрібнокомірчатою
структурою, яка є сильним адсорбентом. Оксидування
проводять на аноді в розчині сірчаної кислоти (концентрація
200 г/л) з додаванням щавелевої кислоти 50 г/л для
регулювання пористості.
Режим процесу оксидування:
 Щільність (густина струму): і = 0,8 – 1,0 А/дм2;
 Напруга U = 10 – 12 В;
  Температура t = 18 - 20°С;
 Час τ = 10 хв.
Катом виступає свинцева пластина, а анодом - алюмінієва.
Процес полягає в наступному: поверхня алюмінієвої пластини,
яка поміщається в електроліт як анод, окислюється киснем,
який виділяється при електролізі. При цьому утворюється плівка
Al2O3. Сутність процесу описується рівняннями:

H2SO4 2H+ + SO42-

SO42- - 2 ē → SO4 → SO3 + O
Al - 3 ē → Al3+; 2Al3+ + 3O → Al2O3

Кисень, який утворює Al2O3, також виникає в результаті

реакції:
2OH- → O + H2O + 2 ē

Крім цих основних реакцій, є дві побічні, а саме:

2H+ + 2 ē → H2
SO3 + H2O → H2SO4

Оксидна плівка виникає лише в середині шару за рахунок

самого металу, в який вона вростає. У процесі утворення плівки
відбувається значне виділення тепла, що прискорює розчинення
плівки і вона стає рихлою і уповільнюється її зростання, тому
необхідно охолоджувати електроліт в процесі роботи.
Товщина оксидного шару залежить від часу витримки в
електроліті. При наявності високої пористості виникає
небезпека проникнення до неї копіювального шару і неповного
видалення цього шару з проміжних елементів. Це може
спричинити тінення форми в процесі друкування. Тому після
оксидування виконують наповнення оксидної плівки. Для цього
застосовують розчин силікату натрію (концентрація 50 г/л, t =
50 – 60°C, τ = 15 хв.). При цьому процесі поверхня отримує стійкі
гідрофільні властивості. Наповнювач є пасиватором, який
запобігає зростанню пористості. Таким чином, в результаті
комплексної електрохімічної обробки поверхня алюмінію
одержує певну шорсткість: Rz = 0,8 – 1,2 мкм. Ця поверхня має
високу зносостійкість і високі гідрофільні властивості.
Встановлено, що під час зерніння поверхні алюмінію
утворюються увігнуті півкулі, так звані „чашки” з розмірами 0,2
– 2 мкм. В „чашках” формуються елементи структури оксидного
шару, тобто пори.
Схема поверхні алюмінієвої пластини після електрохімічної
обробки показана на рис. 35, де
1. – геометрична поверхня;
2. рівень прокатного рельєфу;
 3. рівень після знежирювання;
4. рівень „чашок” після зерніння;
5. рівень оксидних пор.

Схема поверхні Al пластини після електрохімічної обробки

Як видно, площа поверхні алюмінієвої пластини значно

зростає у порівнянні з вихідною. При умові доброго змочування
це призводить до зростання площі контакту копіювального шару
з водою, що веде до збільшення адгезії з цими рідинами та
забезпечує стабільні друкарські процеси.

Тема: НЕМЕТАЛЕВІ МАТЕРІАЛИ.

ПЛАСТИЧНІ МАСИ

Пластичними масами називають високомолекулярні

сполуки або їх суміші з іншими матеріалами, які здатні під
впливом зовнішнього тиску набувати і зберігати певну форму.
Основою пластмас є полімери, які являють собою речовини,
побудовані з макромолекул. Макромолекули, в свою чергу,
складаються з багато чисельних ланцюгів однакової структури.
Молекулярна маса макромолекул складає від 5 тис. до 1 млн.
При великих розмірах макромолекул властивості речовини
визначаються не тільки хімічним складом, але й взаємним
розташуванням і будовою цих молекул.
Крім полімерів, в пластмаси можуть входити наповнювач,
пластифікатори, затверджувані, каталізатори, барвники тощо.
Наповнювачі вводяться для підвищення міцності,
жорсткості, твердості, а також для надання спеціальних
властивостей (фрикційних, антифрикційних). В якості
наповнювачів використовуються порошкоподібні, волокнисті
речовини (сульфат барію, борошно, подрібнена целюлоза, графіт
тощо).
 Пластифікатори вводяться для підвищення пластичності,
еластичності, а також технологічних властивостей пластмас.
Найчастіше застосовують олеїнову кислоту, стеарин,
дибутилфталат.
Затверджувачі і каталізатори твердіння пластмас – це
різні аміни, для каталізаторів – це пероксидні сполуки.
Барвниками можуть бут мінеральні пігменти, а також
спиртові розчини органічних фарб.
Властивості пластмас залежать від їх кількісного складу і
способу поєднання з іншими компонентами. У порівнянні з
металевими матеріалами пластмаси мають як певні переваги,
так і недоліки, наведені нижче.

Переваги пластмас перед металевими матеріалами:

1) Мала густина ρ = (0,05 – 2,7)г/см3, що значно менше від
густини металів, а отже, пластмаси дуже легкі.
2) Висока міцність σв і питома міцність (σв/ρ): σв = 2000 – 2500
МПа.
3) Висока технологічність – пластмаси дуже легко піддаються
обробці, їх легко обробляти, розливати тощо.
4) Мала теплопровідність: в ряді випадків пластмаса
виступають у ролі тепло ізолятора.
5) Наявність у пластмас спеціальних властивостей (світло- і
радіо прозорість, високий електричний опір, висока
корозійна стійкість, фрикційні або антифрикційні
властивості тощо).

Недоліки пластмас:
1) Низька теплостійкість (обмежується температурою t =
150°С (як виняток - 300°С).
2) Низькі пластичні властивості, насамперед, ударна
в’язкість.
3) Низька твердість пластмас: НВ = 10 – 40 кг/мм2, в той час
як для сталей НВ = 250 – 400 кг/мм2.
4) Схильність пластмас до деструкції (розриву зв’язків з
плином часу). Як наслідок, утворюються продукти розпаду
з низькою молекулярною масою.
5) Велика дисперсія властивостей пластмас навіть в межах
однієї партії.
Окрему групу властивостей займають механічні властивості
пластмас. Для оцінки механічних властивостей
використовують зразки такої ж форми, як металеві.
 Припустимо, якщо треба зробити оцінку межі міцності на
розтяг, то зразки виготовляють у вигляді гантелей.
Обладнання використовують теж аналогічне.
При випробуваннях для оцінки пластичних
характеристик, зокрема, ударної в’язкості (КС),
виготовляють такі ж зразки, але без надрізу.
На відміну від металів, при механічних випробуваннях
пластмас не визначається відносне подовження після
руйнування.
Пластмаси руйнуються без утворення шийки і
подовжуються по всій довжині зразка. Залишкові деформації
дуже малі у порівнянні з пружними.
Також для пластмас визначають межу міцності на стиск
σст. Випробування проводять на таких же установках, як і у
випадку металевих зразків. Зразок піддається стисканню до
тих пір, поки не з’являться тріщини. В цей момент фіксується
величина прикладеного навантаження Р на спеціальній шкалі:
σст = Р/S, (кгс/мм2, Па),

де S – площа поперечного перерізу.

Унікальним випробуванням для пластмас є випробування
на теплостійкість за методом Мартенса.
При цих випробуваннях визначають температуру Тм, при
якій відбувається розм’якшення зразків у вигляді балок під
тиском р при нагріві на приладі Мартенса.

КЛАСИФІКАЦІЯ ПЛАСТМАС
Пластмаси класифікують за наступними ознаками:
1) по їх будові:
 ненаповнені і однорідні
 наповнені і композиційні
2) по відношенню до повторних нагрівів:
 термореактивні
 термопластичні
 термостабільні (які не плавляться при нагріванні)
3) за типом наповнювача:
 з твердим наповнювачем
 з газоподібним наповнювачем.
4) за використанням:
 конструкційні
 електроізоляційні
 теплоізоляційні
 хімічно стійкі
  радіо прозорі тощо.

Термопластичні маси (термопласти) – це такі

пластмаси, які при багатократному нагріванні
розм’якшуються, а при охолодженні знову твердіють, не
зазнаючи хімічних перетворень. Такі пластмаси виготовляють
найчастіше з різних смол (зокрема нафтових). Вони мають
переважно лінійну будову молекул. Сюди відносяться такі
пластмаси, як полістерол, поліетилен, полівініл та ін.
Термопласти – високотехнологічний матеріал, вони легко
піддаються обробці, мають достатньо високі механічні
властивості і низьку теплостійкість.
Термореактивні пластмаси – це такі пластмаси, які при
однократному нагріванні внаслідок хімічних реакцій
твердіють, перебуваючи в ще гарячому стані. Внаслідок
хімічних процесів утворюються молекули просторової будови і
ця пластмаса стає нерозчинною, тобто втрачає здатність
розм’якчатись при повторному нагріві. Пластмаса переходить
в термостабільний стан. До термореактивних пластмас
відносяться пластмаси на основі фенолформальдегідних смол,
епоксидних смол тощо. Пластмаси мають високу
теплостійкість і достатньо високі механічні властивості.

ТЕРМОПЛАСТИЧНІ ЛИВАРНІ ПЛАСТМАСИ (ТЕРМОПЛАСТИ)

Як правило, термопласти представляють собою чисті
полімери або сополімери лінійної будови. Але зустрічаються й
композиції полімерів з пластифікаторами, а також з
противосталювачем.
Термопласти ділять на:
 кристалічні полімери, які частково кристалізуються при
твердінні (поліетилен, фторопласт)
 аморфні полімери (полістерол, поліхлорвініл).
Аморфні полімери можуть перебувати в різних станах:
 склоподібному
 в’язкотекучому
 високоеластичному

ВИГОТОВЛЕННЯ ТЕРМОПЛАСТИЧНИХ МАС

Сировину для виготовлення термопластів випускають у
вигляді гранул або порошків, після чого на спеціальному
устаткуванні (термопласт-автоматах) виготовляють деталі
методом лиття під тиском або екструзією.
 Випускають термопласти у вигляді плівок, листів, профілів,
труб, окремих деталей, після чого вони гарно піддаються
механічній обробці.
Розглянемо деякі яскраві представники пластмас.

1) Поліетилен – це продукт полімеризації етилену за

реакцією:
n(СН2=СН2) → СН2 – СН2 – СН2 - ..., де n = 33000
При цьому газоподібний етилен переходить у твердий стан.
Властивості поліетилену:
Густину ρ = 0,92 г/см3.
Межа міцності на розтяг σв = 20 – 40 МПа.
Поліетилен зберігає високу еластичність до температури t = -
70°С. Відрізняється високою водо- і хімічною стійкістю. Крім
того, має високі діелектричеі властивості.
2) Полістирол – це продукт полімеризації стиролу (рідкого
ненасиченого вуглеводню), хімічна формула якого – С8Н8. В
результаті полімеризації стиролу утворюється тверда
речовина – полістирол ( (С8Н8)n, де n – до 106).
Властивості полістиролу:
Густина - ρ = 1,05 г/см3
Молекулярна маса – змінна (10 – 40 тис.)
Межа міцності σв = 60 МПа.
Полістирол відрізняється повною водостійкістю і дуже
високими електроізоляційними властивостями.
Недоліки: висока крихкість, схильність до поступового
утворення поверхневих тріщин, достатньо мала стійкість до
дії розчинників, невисока теплостійкість (до 70 - 85°С).

3) Полівінілхлорид (ПВХ) – це продукт полімеризації

хлорвініла і являє собою етилен, в молекулі якого один атом
водню заміщений атомом хлору – (С2Н3Cl)n.
ПВХ стійкий до дії води, багатьох лугів, розведених кислот,
мастил, бензину і спирту. У сирому вигляді ПВХ – білий
порошок, який розм’якає при t = 70°С. Для підвищення
еластичності та морозостійкості до ПВХ додають
пластифікатори.
ПВХ має такі головні характеристики:
Густина - ρ = 1,2 – 1,6 г/см3
n = 10 – 80 тис.
Межа міцності σв = 100 - 200 МПа.
Теплостійкість – t = 65 - 70°С.
Недоліки: крихкість (особливо при низьких температурах),
велика чутливість до надрізів.

4) Фторопласт. Найважливіший представник класу

фторопластів – політетрафторетилен. Його марка – ФТ-4.
Цей фторопласт одержується шляхом полімеризації
тетрафторетилена (F2C = CF2). Завдяки симетричному
розташуванню молекул фторопласт неполярний, а тому може
бути гарним діелектриком. Цифра 4 показує кількість атомів
фтору в молекулі.
За кордоном фторопласт ФТ-4 називають тефлоном.
Після полімеризації ФТ-4 представляє собою гранули білого
кольору.
Його густина – ρ = 2,1 – 2,3 г/см3
ФТ-4 має дуже високу теплостійкість: до температури t =
250°С він не розм’якшується. Це пояснюється дуже міцним
зв’язком С – F.
Фторопласт має дуже високу хімічну стійкість (перевищує
золото і платину). На нього не діють соляна (HCl), сірчана
(H2SO4), азотна (HNO3), плавикова (НF) кислоти, а діють лише
розплавлені лужні метали.
При t > 400°С ФТ-4 розкладається з виділенням
газоподібного фтора F2. Крім того, ФТ – 4 має низьку
радіаційну стійкість.

СТАРІННЯ ПОЛІМЕРНИХ МАТЕРІАЛІВ В ПРОЦЕСІ

ЕКСПЛУАТАЦІЇ
Більшість полімерних матеріалів дуже чутливі до дії
температури в поєднанні з киснем і вологістю повітря.
Під впливом температури і кисню в полімерах відбуваються
структурні перебудови молекул.
Має місце одночасне протікання наступних процесів:
1) термоокиснювальна деструкція
2) часткове зшивання молекул за рахунок утворення вільних
радикалів
Старіння полімерів – це термоокиснювальна деструкція,
коли кисень реагує, перш за все, зі слабкими і найбільш
напруженими ланцюгами молекул полімерів. В результаті
такої взаємодії ці ланцюги розриваються. Таке явище
характерне для будь-яких полімерів.
 При роботі полімерів може мати місце таке явище, як
фотостаріння, яке викликається ультрафіолетовим
випромінюванням з довжиною хвилі λ = 290 – 400 нм.
Вплив вологи повітря при експлуатації полягає в тому, що
вода послаблює міжмолекулярну взаємодію в полімерах. Проте
вода робить структуру макромолекул полімеру більш
впорядкованою, а під впливом вологи підвищується
щільність, механічні властивості полімеру і зростає
температура скловання.
В пористих (дефектних) місцях пластмаси вода перебуває в
капілярно-конденсованому стані. В цих капілярах (порах)
кристалізується вода при t = -30  -50°С. До t = -30°С вода діє
на полімер як пластифікатор, а нижче t = -50°С – як твердий
дисперсний наповнювач.
Таким чином, зовнішній вплив у процесі експлуатації
проявляється у зшиванні, пластифікації, окисленні та
розорієнтації молекул.

ВИКОРИСТАННЯ ПЛАСТМАС В ПОЛІГРАФІЇ

Особливо широке використання пластмаси мають у
формних процесах, процесах виготовлення матриць,
стереотипів, оригінальних кліше, офсетних форм тощо.
Раніше пластмаси використовували при виготовленні
набірних шрифтів і пробільного матеріалу (полістирол). Зараз
це теж має місце в окремих випадках або по спеціальних
замовленнях.
Шрифти виготовляють методом лиття під тиском у
автоматичних ливарних машинах. Шрифти із полістирола
мають дуже високу тиражестійкість, вони надзвичайно стійкі
до температурних коливань, дії багатьох фарб, води, бензину,
гасу, але не стійкі до спирту. В процесі виготовлення на
автоматичних лініях полістирол як термопластичний полімер
нагрівається до t = 110 - 120°С, розплавляється і
деформується під тиском.
Для виготовлення матриць найчастіше використовують
термореактивні пластмаси. З оригінальних растрових і
штрихових кліше матриці знімаються шляхом пересування
при t = 125 - 130°С. Для матриць використовується пластмаса
на основі фенолформальдегідної смоли у вигляді порошку або
шаруватого матеріалу – фільтрувального картону товщиною
1,5 мм, просоченого бакелітовою смолою. Матриці з
 ілюстраційно-текстових форм, а також з комплектів кліше для
багато фарбового друку пресуються у поєднанні порошку і
шаруватого матеріалу.
Для виготовлення матриць з підвищеною міцністю
застосовують пластмаси, в яких наповнювачами виступають
волокнисті матеріали (скляні, целюлозні волокна).
Пластмасові стереотипи виготовляються з текстових і
ілюстрацій них форм для друку на ротаційних машинах. Саме
пластмасові стереотипи найкраще сприймають і віддають
фарбу паперу.
Найкращі властивості мають двохшарові стереотипи: в них
верхній шар – це тверда гладка плівка із поліхлорвініла, яка
містить до 10% пластифікаторів. Він забезпечує гладкість,
чіткість відбитків і високу тиражестійкість. Товщина
верхнього шару – 0,35 – 0,4 мм. Нижній шар – це м’який шар
із поліхлорвініла товщиною 3 мм, який містить 40%
пластифікаторів.
Стереотипи виготовляють методом пресування з матриць із
термореактивної маси, що показано на рис. 2.

Схема виготовлення стереотипа

1 – обмежувач товщини стереотипа

2 – верхня плита пресформи
3 – нижня плита пресформи
4 – матриця
5 – стереотип
6 – рамка, що обмежує розтікання пластмаси
7 – зазор для витікання надлишку пластмаси
8 – еластична прокладка

Тема: ГУМА
Гума – це продукт вулканізації суміші каучуку з різними
домішками.
Гума відрізняється високою еластичністю, пружністю,
малою густиною, непроникністю для газів і рідин, а також
високою хімічною стійкістю, зносостійкістю та гарними
демпфуючими властивостями.
У поліграфії гуму найчастіше використовують:
1) для виготовлення гумових стереотипів;
2) для фарбувальних валиків;
3) при виготовленні високо еластичних та швидковисихаючих
клеїв.

ОДЕРЖАННЯ КАУЧУКА
Головною складовою гуми є каучук. У природі існує
натуральний каучук (НК) та синтетичний каучук (СК).
Натуральний каучук одержують із соку бразильської
гевеї – латексу. У латексі міститься 30 – 37% каучуку у вигляді
круглих частинок (глобул) розмірами 0,16 – 6 мкм. Виділяють
каучук із латексу шляхом коагуляції соку латексу за
допомогою обробки органічними кислотами. Потім його
віджимають, промивають і просушують.
Формула каучуку – (С5Н8)n, де n – число молекул (n = 1000-
4000).
Каучук представляє собою м’який еластичний матеріал
густиною γ = 0,91 – 0,94 г/см3. Висока еластичність каучуку
пояснюється будовою його молекул, які мають форму
ниткоподібних спіралей. При прикладанні навантаження на
каучук вони ці спіралі розтягуються, а після зняття
навантаження їх вихідна форма молекул відновлюється.
НК добре розчинюється в органічних розчинниках (бензині,
бензолі, хлороформі). При нагріванні до t > 70°С каучук стає
пластичним, при t = 200°С – розкладається, а при t = -70°С –
стає крихким і розбивається, як скло. Гума на основі НК має
високу міцність, еластичність, проте вона не стійка до
нафтопродуктів.
Синтетичні каучуки використовуються на багато
ширше, ніж НК, адже їх можна одержати з наперед заданими
властивостями. А отже, вони мають суттєві переваги у
порівнянні зі своїми натуральними аналогами.
Вперше СК одержано у 1928р. при переробці етилового
спирту промисловим способом.
 Найбільш розповсюдженні марки СК:
 СКБ – синтетичний каучук натрійбутадієновий. Його
одержують шляхом полімеризації бутадієну (СН2 = СН – СН =
СН2) у присутності металевого натрію.
 СКС – синтетичний каучук бутадієнстирольний. Його
одержують шляхом сумісної полімеризації бутадієну і стиролу
(С4Н8 та СН2 = СН – С6Н5 відповідно).
 СКІ – синтетичний каучук ізопреновий – продукт
полімеризації ізопрену (С5Н8), який одержують з ацетону або
ацетилену.

ОДЕРЖАННЯ ГУМИ
Вихідним продуктом є гумова суміш, до складу якої, крім
каучука, входять такі домішки:
1. вулканізуючи речовини;
2. прискорювачі вулканізації
3. активні і неактивні наповнювачі
4. пластифікатори
5. протистарювачі
6. фарбники
Вулканізуючи речовини – реагенти, що безпосередньо
приймають участь у процесі вулканізації. Це сірка (S), оксид
цинку (ZnO) та оксид магнію (MgO). В гуму вводять 5 – 7% сірки
(для ебоніту, тобто твердої гуми – до 30% сірки).
Прискорювачі вулканізації – це речовини, які сприяють
прискоренню процесу вулканізації. До них відносяться полі
сульфіди, альтакс тощо.
Наповнювачі:
а) Активні – оксид цинку, кремнієва кислота, сажа тощо.
Вони служать для підвищення механічних властивостей гуми
(твердості, міцності, опору до стирання).
б) Неактивні – тальк, крейда. Вони знижують вартість
гуми, не впливаючи на властивості.
Пластифікатори – парафін, технічний вазелін та інші
речовини.
Протистарювачі (антиоксиданти) – речовини, які
суттєво уповільнюють процес старіння гуми як у процесі
зберігання гуми, так і при експлуатації.
Фарбники – охра, ультрамарин тощо. Речовини, що
вводяться для надання кольору гумі, а також для поглинання
певного хвильового спектру і тим самим захищають гуму від
світлового старіння (насамперед, білі та жовті).
 ТЕХНОЛОГІЯ ВИГОТОВЛЕННЯ ГУМИ
Спочатку виконують пластифікацію каучуку в спеціальних
камерах. Після цього його у спеціальних гумових змішувачах
(змішувальних вальцях) перемішують з усіма домішками. Таким
чином одержується гумова суміш.
Саму гуму одержують методом каландрування: суміш
пропускають через притиснуті один до одного вальці. Причому
процес каландрування проводиться при t =40 - 80°С. Після
каландрування гумові листи переробляють на гідравлічних
пресах або прокаткою переробляють для одержання листів або
деталей певної форми.
Формовку застосовують також для виготовлення
конкретних гумових деталей. Розрізняють компресійну та
ливарну (більш прогресивну) формовку.
Після виготовлення суміші її піддають вулканізації –
завершальному етапу технологічного процесу, при якому
відбувається перетворення гумової суміші в гуму. Сутність
цього процесу полягає в хімічній взаємодії каучуку з сіркою по
місцях подвійних зв’язків каучуку. При цьому відбувається
ускладнення лінійної структури каучуку в результаті утворення
поперечних зв’язків між молекулами.
Встановлено, що при вулканізації в присутності сірки
виникають наступні види хімічного зв’язку між ланцюгами
каучуку:
| |
1) – С – S – C – - моносульфідний зв’язок
| |
| |
2) – C – S – S – C – - дисульфідний зв’язок
| |
| |
3) – C – S n – C – - полісульфідний зв’язок
| |
Схема вулканізації (рис. 3)

Рис. 3а – сирий каучук;

Рис. 3б – вулканізований
каучук.

Розрізняють гарячу і холодну вулканізацію.

 Гарячу вулканізацію виконують в котлах,
вулканізаційних пресах, автоклавах тощо. В таких апаратах при
t = 130 - 150°С проводять вулканізацію, використовуючи
вулканізуючи речовину або газ (гаряче повітря, водяний пар,
гаряча вода).
Холодна вулканізація найчастіше застосовується для
тонкостінних виробів і полягає в обробці цих виробів в парах
або розчині дихлориду сірки (SCl2) або в атмосфері сірчаного
газу (SO3). При холодній вулканізації сірку до складу гумової
кислоти не вводять. Цей процес проводять при кімнатній
температурі.
СТАРІННЯ ГУМИ
Старіння – це процес окислення гуми при її тривалому
зберігання або експлуатації. Основною причиною старіння є
окислення каучуку, яке полягає у приєднанні кисню в місцях
подвійних зв’язків каучуків. В результаті цього молекули
каучуку розриваються і молекула скорочується.
Старіння призводить до втрати еластичності, окрихчення
гуми та появи сітки тріщин на поверхні гуми. Процес окислення
каучуків і гуми в цілому активізують механічні деформації,
вплив теплоти, світла, випромінення. У зв’язку з цим
розрізняють наступні види старіння гуми:
1. Теплове;
2. Озонне;
3. Світлове;
4. Радіаційне;
5. Старіння від механічних деформацій.
Теплове старіння відбувається при підвищених
температурах у результаті окислення каучука, активованого
теплотою. Швидкість теплового старіння зростає з підвищенням
температури. При цьому старіння відбувається по всій масі
гуми.
Світлове старіння – окислення каучука гуми,
активованого світлом. Найсильніше впливає фіолетове та
ультрафіолетове світлове випромінювання. При світловому
старінні окислення відбувається на поверхні гуми.
Озонне старіння – це найбільш активний вид старіння.
Озон (О3) приєднується по місцях подвійних зв’язків з
утворенням так званих озонідів – комплексів з озоном.
Старіння в результаті механічних деформацій – це
окиснювальні процеси, активовані механічним впливом.
Радіаційне старіння – окиснення гуми, активізоване
іонізуючим радіаційним випромінюванням (α-, β-, γ-,
рентгенопроменями).
Боротьба зі старінням полягає у введенні в гумову суміш
антиоксидантів (протистарювачів), а також у введенні
спеціальних речовин, що відбивають сонячні промені
(алюмінієва пудра).

ВЛАСТИВОСТІ І МЕТОДИ ВИПРОБУВАННЯ ГУМИ

Фізико-механічні властивості гуми оцінюють шляхом
випробувань на розтяг, визначення твердості морозостійкості та
стійкості до органічних розчинників.
При випробуваннях на розтяг визначають тимчасовий
опір (межу міцності) σz, МПа. Одночасно визначається відносне
подовження в момент розриву – εz, %, а також залишкове
відносне подовження – θz, %.
Для оцінки гуми щодо опору старінню, тобто дії високих
температур, її випробують на старіння. Методика проведення
наступна: старіння проводять при t = 70°С протягом 144 годин.
Після цього знаходять так званий коефіцієнт старіння kс за
формулою:
kс = ε'z/ εz,
де εz – відносне подовження в момент розриву гуми до старіння;
ε'z – відносне подовження гуми в момент розриву після
старіння
Визначення твердості. Твердість гуми визначається на
таких спеціальних приладах: ТМ – 2 (за методом ТИР,
заснованому на тому, що в гуму вдавлюється голка і по шкалі
приладу визначається значення твердості гуми; в умовних
одиницях); ТШМ – 2 (за методом ТШР шляхом занурення
сталевої кульки і визначенні деформації гуми; в Н/м2).
Температура крихкості гуми – Тх – це максимальна за
абсолютною величиною температура, при якій гумовий зразок
при заморожуванні втрачає еластичні властивості і крихко
руйнується при ударному навантаженні. Така температура
знаходиться експериментально для кожного виду гуми.
Стійкість гуми до органічних розчинників
визначається по зміні маси стандартного зразка гуми розмірами
20×20×2 мм. Після його витримки протягом 24 годин у певному
розчиннику (бензині, спирті, гасі). Чим менше розчинилось гуми,
тим вище стійкість гуми до цього розчинника

Тема: ФОТОТЕХНІЧНІ МАТЕРІАЛИ

У багатьох поліграфічних процесах перетворення
оригінальної текстової чи ілюстраційної інформації
завершується виготовленням фотоформи, яка використовується
у формному процесі для виготовлення друкарської форми.
 Фотоформа являє собою зображення, що складається з
непрозорих і прозорих елементів відносно до випромінювання,
що використовується в формному процесі.
Зазвичай, залежно від перетворень у формному процесі,
фотоформа повинна мати позитивне або негативне, пряме або
дзеркальне зображення.
Виготовлення фотоформ здійснюється у додрукарських
процесах; за допомогою променя енергії відбувається
відтворення (запис) зображення на світлочутливому матеріалі у
фоторепродукційному апараті або у фотовивідному пристрої.
Разом з фототехнічними плівками до фототехнічних
матеріалів відносяться різні речовини для обробки фотоплівки, а
також речовини для корегування одержаних фотоформ.

БУДОВА ФОТОТЕХНІЧНОЇ ПЛІВКИ

Фототехнічна плівка – це багатошаровий світлочутливий
матеріал.

Загальна схема фототехнічної плівки

Фототехнічна плівка складається з наступних шарів (рис.4):

1 – основа плівки
2 – підшар (адгезій ний шар)
3 – контршар
(протиореольний шар)
4 – емульсійний шар
(світлочутливий шар)
5 – захисний шар

Основа фототехнічної плівки – це негорюча прозора

розміро- і хімічно стійка плівка, на яку наносять всі
функціональні шари. В ролі основи найчастіше застосовують
лавсан. Цей полімер має назву поліетилен-терафталат (ПЕТФ).
Раніше в якості основи застосовували ацетил-целюлозу.
Товщина основи не однакова для всіх плівок і коливається в
діапазоні 50 – 350 мкм. Для імпортних плівок товщина
визначається в mil (1 mil = 2,54 мкм).
Підшар (адгезій ний шар) має товщину менше 1 мкм. Він
слугує для надійного з’єднання емульсійного шару з основою
плівки.
Контршар (протиореольний шар) містить барвник, який
поглинає випромінювання в зоні спектральної чутливості
емульсійного шару і запобігає виникненню ореолів навколо
зображення.
 Захисний шар – шар товщиною 1 – 1,5 мкм, що оберігає
емульсійний шар від механічних пошкоджень. Для отримання
матової поверхні до захисного шару додають дрібні (до 0,5 мкм)
частинки будь-якого полімеру.
Емульсійний (світлочутливий) шар являє собою
суспензію – желатинове середовище, в якому розподілені
мікрокристалики галогеніду срібла.
Желатина – це білок, який складається з 18 різних
амінокислот. Технічну желатину отримують шляхом переробки
кісток, шкіри та інших тваринних тканин. Синтетичного
замінника не існує.
Недоліки: нестійкий до вологи, дорогий.
Процес виготовлення світлочутливої емульсії є
багатостадійним і включає наступні етапи:
1) емульсифікації
2) фізичне дозрівання
3) перехідні процеси
4) хімічне дозрівання
5) підготовка емульсії до поливу
Емульсифікація – це одержання мікрокристалів
галогеніду срібла у водному розчині желатини.
Реакція емульсифікації наступна:

AgNO3 + MeHal → AgHal + MeNO3

У якості Ме (металу) можуть виступати: К+, Na+, NH4+; у

якості галогенів (Hal) - Br -, I-, Cl-.
Сполука металу Ме з галогеном Hal називається
галогенідом.
Фізичне дозрівання – це перекристалізація мікрокристалів
галогеніду срібла (AgBr2, AgI2) для отримання заданого розміру і
розподілу.
Перехідні процеси – процеси вилучення шкідливих
речовин з розчину.
Хімічне дозрівання – це підвищення світлочутливості
мікрокристалів галогеніду срібла за рахунок утворення
додаткових центрів світлочутливості на мікро кристалах.
Підвищення світлочутливості здійснюється, наприклад, за
рахунок введення в емульсію сірки, яка разом зі сріблом
утворює сполуку Ag2S. Ця сполука і є додатковим центром
підвищення світлочутливості. Також світлочутливість
підвищується при введенні в емульсію тіосульфату (в 500 разів),
а при введенні благородних металів (золота) – ще більше.
Безмежно підвищувати світлочутливість неможливо, адже
вирощування надмірної кількості центрів світлочутливості веде
до виникнення вуалі.
 Вуаль – це паразитне зображення, яке виникає одночасно
по всій поверхні фототехнічної плівки і обумовлено власною
непрозорістю плівки, зображенням, що утворюється на
неекспонованих місцях і невимитими речовинами (осадом)
сторонніх речовин.

ЕКСПОНУВАННЯ
При проектуванні на фототехнічну плівку або при
копіюванні в копіювальних апаратах під дією випромінення в
емульсійному шарі відбувається реакція фотолізу, загальний
вигляд якої:

AgHal + hν → Ag0 + Hal0

Фотон hν, який поглинається мікрокристалом галогеніду

срібла AgHal, вибиває електрон з іону галогену, тобто
відбувається реакція:

Hal + hν → Hal0 + ē

При цьому утворюється нейтральний галоген і ē (електрон).

Вибиті електрони накопичуються (особливо в дефектних місцях)
на мікрокристалах і саме в цих місцях електрони приєднуються
до іонів срібла:

Ag+ + ē → Ag0

Тобто утворюються так звані центри прихованого

зображення. Коли в таких центрах накопичується достатня
кількість (4 і більше) атомів срібла, такий центр ініціює
відновлення до металевого срібла всього кристала (такий центр
стає центром проявлення).

ОБРОБКА
Для отримання видимого зображення необхідно зробити
обробку фототехнічної плівки.
Обробка полягає у вибірковому відновленні
мікрокристалів галогеніду срібла і у подальшому виведенні з
шарів плівки невідновленого галогеніду срібла.
Внаслідок такої обробки утворюється зображення, що
складається з непрозорих ділянок (атоми срібла) і прозорих
ділянок (основа плівки).

ПРОЯВЛЕННЯ
Процес відновлення галогеніду срібла в емульсійному шарі
фототехнічної плівки називається проявленням.
У загальному вигляді реакція проявлення наступна:
 AgHal + Red → Ag0 + Hal + Ox,

де Red і Ox – відновлювальна та окислювальна складові

проявника.
Галогенід срібла вступає в реакцію з відновлювачем.
Відновлення срібла згідно з такою реакцією є основною
хімічною реакцією проявлення.
Склад проявника може бути різний, але можна виділити
основні складники, присутні у будь-якому проявнику:
1) Проявна речовина – речовина, що забезпечує відновлення
галоген іду срібла. Це є основний компонент проявника. Як
правило, це органічні сполуки, в складі яких є циклічне
кільце (гідрохінон)
2) Консервувальна (зберігальна) речовина – це захисна
речовина, яка запобігає окисленню проявника (Na2SO3).
3) Луг – прискорювальна речовина, що створює лужне
середовище, в якому проявна речовина найбільш активна.
4) Противуальна речовина – яка підвищує вибірковість
процесу проявлення і перешкоджає утворенню вуалі (KBr).
5) Дубильна речовина – речовина, що протидіє набряканню
емульсії і підвищує її термостійкість.
6) Піногасник – запобігає утворенню піни, особливо при
машинному проявленні.
7) Вода.

ФІКСУВАННЯ
Процес фіксування полягає у розчиненні і виведенні з
емульсійного шару фототехнічної плівки солей срібла.
Галогеніди срібла – це нерозчинні у воді солі, тобто для
розчинення їх необхідно зв’язати у комплексні сполуки. Для
цього застосовуються спеціальні речовини – тіосульфати
(Na2S2O3, (NH4)2S2O3).
Процес утворення розчинних комплексних солей срібла у
воді за участі тіосульфатів проходить в два етапи:
1) AgBr + Na2S2O3 = NaBr + Na[AgS2O3]
2) Na[AgS2O3] + Na2S2O3 = Na3[Ag(S2O3)2]
На першому етапі утворюється важкорозчинна сіль –
тіосульфат срібла Na[AgS2O3]. На другому етапі до цієї солі в
результаті взаємодії з тіосульфатом натрія утворюється
легкорозчинна сіль - Na3[Ag(S2O3)2]. При недостатній витримці
при фіксації або коли виснажений фіксаж, сіль, утворена на
першому етапі (Na[AgS2O3]), далі може не розчинитись. В
результаті цього на плівці утворюються жовті та бурі плями.
Таким чином, підсумкова реакція наступна:

AgBr + Na2S2O3 → NaBr + Na3[Ag(S2O3)2]

 ОПИС ПРОЦЕСУ ОБЕРНЕННЯ ЗОБРАЖЕННЯ
Традиційний процес обробки проекспонованої плівки
полягає в одержанні негативного по відношенні до оригіналу
зображення, тобто світлим ділянкам зображення або місцям дії
випромінення будуть відповідати непрозорі ділянки плівки,
утворені відновленням срібла. Для того, щоб на звичайній
фотоплівці одразу одержати позитивне зображення, існує
декілька способів:
 Ефект соляризації
 Процес обернення зображення
Схема процесу обернення зображення (рис. 5)

І – експонування зображення
ІІ – проявлення і промивка
ІІІ – освітлення, або відбілення
ІV – засвічення
V – проявлення, фіксування, промивання.
Проекспоновану фототехнічну плівку після проявлення та
промивання відбілюють. У процесі відбілювання металеве срібло,
яке утворилось під час проявлення, розчиняється і вимивається
з емульсійного шару плівки. Відбілену плівку засвічують,
внаслідок чого галогенід срібла, який лишився в плівці, стає
здатним до проявлення. Далі проводять звичайну процедуру
обробки плівки – проявлення, промивку, фіксування і сушку.
Таким чином утворюється обернене зображення.

Тема: ВЛАСТИВОСТІ ФОТОТЕХНІЧНИХ МАТЕРІАЛІВ

Галузь метрології, яка займається питаннями вимірювання
властивостей світлочутливих матеріалів, називається
фотографічна метрологія.
Властивості фототехнічних матеріалів поділяють на:
1) Градаційні
2) Спектральні
 3) Структурні
Градаційні властивості – це здатність матеріалу
передавати деяку сукупність яскравостей об’єкта тим чи іншим
рядом оптичних щільностей зображення на фотоформі. До
градаційних властивостей відносяться контрастність
фотоматеріалу, градаційна передача та фотографічна широта,
показники, що характеризують відтворення плівкою зображень
(оптична щільність (щільність вуалі та максимальна оптична
щільність) і світлочутливість).
Спектральні властивості – властивості, що
характеризують чутливість фотоплівок до випромінення певної
зони спектру, а також визначають вплив довжини хвилі діючого
випромінення на градаційні властивості.
Структурні властивості – властивості, пов’язані з
неоднорідністю структури фотоплівки.
Наприклад, емульсійний шар – неоднорідна дисперсна система,
в якій розсіюється світло. Це спричинює нечіткість зображення,
а також обмежує роздільну здатність зображення. Емульсійний
шар має зернисту структуру, що може спричинити погіршення
різкості і обмежує можливість збільшення зображення.
Вимірювання структурних показників – це спеціальний
розділ фотографічної метрології, який називається
структурометрія. Структурометрія розглядає структуру
фотоплівки, а також вивчає структуру почорніння у
фотоматеріалі; визначає вплив випромінювання на ділянки
фотоплівки.
Методи структурометрії дозволяють оцінити здатність
фотоплівки відтворювати найдрібніші елементи об’єктів.
Структурометричні характеристики – це роздільна та
видільна здатність, зернистість, твердість растрової точки
тощо.
Базовий показник для оцінки зображення в поліграфії і в
цілому в фотографічній фотометрії – це оптична
щільність(або оптична густина) - D, що характеризує
ступінь поглинання променів матеріалом.

Схема взаємодії матеріалу з

променями (рис. 6):

F0 – падаючий світловий потік

Fρ – відбитий світловий потік
Fτ – світловий потік, що пройшов крізь тіло

При відбиванні променів від поверхні визначається

оптична щільність у відбитому світлі (Dρ); при проходженні
променів крізь тіло визначається оптична щільність у
прохідному світлі (Dτ).
Чисельні значення показників Dτ та Dρ визначаються за
формулами:

Dρ = lg (F0/Fρ)
Dτ = lg (F0/Fτ)

Одиниці вимірювання оптичної щільності – бели (Б).

Прилади для вимірювання оптичної щільності називаються
денситометрами.
Для визначення градаційних і спектральних показників
фотоплівок, а також режимів експонування і проявлення
застосовується метод побудови характеристичної кривої.
Характеристична крива – це графічна залежність оптичної
щільності матеріалу в залежності від експозиції Н - логарифму
наданої йому кількості випромінювання.
Величина експозиції Н підраховується по величині сили
світла І, освітленості Е та часу експонування t:

Н = Еt = It/l2,

де l – відстань між джерелом випромінювання і освітленою

поверхнею;
t – час експонування, с;
І – сила світла, характеризує світловий потік, кд;
Е – освітленість – величина світлового потоку на одиницю
площі освітленої поверхні, лк.
Е = F/S

Типова Характеристична крива фотоплівки (рис. 7).

 Ділянка а - б – область незмінної оптичної густини – область
вуалі. На цій ділянці знаходяться точки з мінімальною
величиною, які називаються густиною вуалі D0. Точка б
характеризується мінімальною різницею від D0. Це точка
(поріг) почорніння. Експозиція, при якій одержується дана
оптична густина, називається порогова експозиція і
характеризується lgHі.
б – в – нижня криволінійна ділянка переходить у
прямолінійну ділянку в – г, а далі – у верхню криволінійну
ділянку г – д.
Після ділянки г – д кривизна її спадає. Границя верхньої
криволінійної ділянки – точка Dmax – характеризується
максимальною оптичною щільністю.
Остання область кривої (правіше точки д) має назву
область соляризації.
За допомогою характеристичної кривої можна визначити
такі показники:
 Густина вуалі – створюється сумою оптичної щільності
матеріалу плівки та шкідливого зображення вуалі, що
утворюється по всій поверхні фотоплівки. Тому чим
меншим є значення D0, тим кращою вважається
фотоплівка. Як правило, D0 = 0,03 – 0,1 Б.
 Максимальна оптична густина Dmax – величина,
жорстко регламентована формними процесами і впливає
на вибір фотоплівки для певного процесу. Dmax, як і D0,
обов’язково вказуються виробником на технічній
документації на плівку. Наприклад, для плівки фірми
„Дюпон” (Du Pont) Dmax=4,0 Б.
Для обчислення значень світлочутливості необхідно
визначити експозицію. Точка в (рис.7): для того, щоб знайти
експозицію Н, опустимо перпендикуляр на вісь Н. Тоді отримана
точка перетину відповідає критеріальній експозиції. Після цього,
підставляючи значення в формулу, можна знайти
світлочутливість S:

S = k/H’,

де k – коефіцієнт пропорційності;
H’ – критеріальна експозиція.
 Коефіцієнт контрастності γ.

Контрастність матеріалу – характеристика градаційних

властивостей плівки – здатність передавати деяку сукупність
яскравостей об’єкта. Контрастність також можна знайти з рис.7.
Для цього треба знайти кут нахилу кривої до осі експозиції – α.
Тангенс нахилу цього кута – це і є шукана контрастність:

γ = tgα = tg (D2 – D1)/(lgH2 – lgH1), де

індекс „1” відповідає нижній точці (D0) на графіку (рис.7), а „2” –

верхній точці (Dmax).
В залежності від контрастності виділяють три основні
типи фотоматеріалів:
 γ = 1 – нормальні за контрастністю фотоматеріали –
в них відбувається лінійна передача градацій, тобто при
певній зміні густини відбувається така ж зміна градації.
 γ < 1 - м’які, або малоконтрастні відбувається
непропорційна передача градації, а саме певній зміні
логарифмів експозицій відповідає менша зміна D (γ < 1).
 γ > 1 – контрастні фотоматеріали. При γ > 1 певній
зміні експозиції відповідає більша зміна D.
Фотоматеріали, в яких γ = 1, використовуються в поліграфії
для прямої зйомки, γ <1 - для виготовлення коректурних
напівтонових зображень.
Найбільше використання мають контрастні фотоматеріали -
γ > 1, а також надконтрастні - γ > 15. Вони застосовуються для
фотографування, фотовиводу зображень, для штрихових і
растрових зображень тощо.

Важливі структурні властивості фотоматеріалів:

1) Зернистість зображення – це неоднорідність почорніння
рівномірно експонованого і проявленого фотоматеріалу.
Розрізняють 2 види зернистості:
 Мікрозернистість – зумовлена наявністю в емульсії
мікрокристалів (зерен) галогенідів срібла. Ці зерна
дуже малі, а тому мікрозернистість не вносить
помітного спотворення у зображення.
  Макрозернистість – зумовлена зростанням кристалів
галогенідів срібла та їх скупчень до достатньо великих
розмірів.
Зернистість призводить до зниження якості зображення, а
також обмежує розміри найдрібніших елементів, які можуть
бути відтворені плівкою і, безумовно, обмежує можливість
збільшення фотоформи.
2) Роздільна здатність R, лін/мм – властивість, що
характеризує його здатність передавати дрібні елементи
зображення. Визначається вона максимальною кількістю
ліній, які роздільно спостерігаються на 1 мм зображення.
3) Видільна здатність характеризує здатність
фотоматеріалів відтворювати окремі дрібні деталі
зображення. Визначається шириною найдрібнішого
елемента зображення, який відтворюється без спотворень
(у мкм).
4) Твердість растрової точки визначається більшою або
меншою розмитістю контуру зображення. Розрізняють
м’яку растрову точку (коли велике розмиття і утворюється
ореол навколо зображення) та нормальну растрову точку
(коли присутній невеликий ореол).

Фізико-механічні властивості фототехнічних плівок не

визначаються. Єдиний показник, який вказується виробником –
це товщина фотоплівки або її основи, а також допуск відхилень.

Основні типи фототехнічних плівок

Вихідним пунктом у створенні сучасних фототехнічних
плівок є плівки типу „лайн” (line). Такі плівки випускались у
колишньому Радянському Союзі. На базі фотоплівок типу „лайн”
створювались плівки першого покоління. Це плівки для
одержання як чорно-білого, так і кольорового зображення.
Основна марка цих плівок – ФТ10...ФТ32. Плівки типу „лайн”
були широко розповсюджені в поліграфії, використовувались
для зйомки штрихових і пів тонових зображень, але тепер у
зв’язку зі значними змінами друкарських технологій вони майже
не випускаються.
Плівки І покоління мають назву плівки типу „літ” (lith). Вони
відрізняються від плівок типу „лайн” тим, що кількість
хлористого срібла AgCl2 в них доведено до 80%. Це було зроблено
з метою відтворення найдрібніших елементів зображення, тобто
з високою роздільною здатністю.
До складу проявника із застосуванням плівок типу „літ”
вводили гідрохінон. В реакції проявлення галогеніду срібла
гідрохіноном утворювалась проміжна сполука – семіхінон, яка
настільки реакційно активна, що здатна ініціювати проявлення
сусідніх мікрокристалів. Тобто наявність семіхінону викликає
інфекційне проявлення.

Загальна схема цього процесу:

1) Гідрохінон окислюється до семіхінона:

2) Подальше окислення семіхінона з утворенням стійкої

сполуки – хінону:

У семіхінона дуже короткий час існування, тому в ньому

дуже обмежений діапазон його дії. Тому мікрокристали, які
знаходяться далі від активного центру, проявленими не будуть.
Отже, інфекційний процес „літ” забезпечує високу
вибірковість і контрастність проявлення (γ=20). Але в них є
суттєві недоліки, найголовніший з яких пов’язаний з високим
вмістом хлористого срібла, а тому такі плівки малочутливі (в 5-6
разів менше, ніж у бромосрібляних плівок). Також
гідрохіноновий проявник, який застосовується в таких плівках,
має довгий індукційний період, тобто довгу тривалість
проявлення. Третім недоліком є те, що в проявнику цих плівок
присутній невисокий вміст сульфітів, внаслідок чого проявник
швидко псується.
Ці недоліки, а також розвиток сучасних технологій
зумовили створення плівок ІІ покоління. Такі плівки мають назву
„рапід аксес” (Rapid access). У порівнянні з плівками „лайн” та
„літ”, емульсійний шар плівок „рапід аксес” у 1,5 – 2 рази
тонший. А отже, меншими стали витрати срібла, суттєво
підвищилась роздільна здатність ( ≥ 500 лін/мм). До складу цих
плівок стали вводити нові дубільні речовини, які забезпечують
швидкість обробки плівок.
 Наступним етапом була розробка плівок ІІІ покоління. При
їх розробці особлива увага була приділена інфекційному
проявленню зображення. Але, на відміну від інших, в плівках ІІІ
покоління воно стало керованим та стабільним. Це стало
можливим завдяки введенню нових речовин:
1) нуклеатор – речовина, що ініціює інфекційне проявлення.
Це якісно нова речовина, наприклад, високомолекулярні
похідні гідразину.
2) Підсилювачі (“boosters”) – речовини, які підтримують
стабільність процесу енуклеації (інфекції).
3) DIR-сполуки (development inhibitors releasing) – це
речовини, які при взаємодії з продуктами окислення
проявника утворюють інгібітори проявлення, які гальмують
процес проявлення там, де він вже розпочався.
Плівки „рапід аксес” виготовляються фірмами Kodak, Fuji
Film.
Плівки IV покоління називаються „Хард дот” (Hard Dot), їх
випускають такі фірми, як Kodak, Fuji Film, Agfa. Вони мають
всі позитивні властивості попередніх плівок, а саме:
застосовуючи проявник „рапід аксес”, можна одержати різкість
та контрастність, як для плівок „літ”.
Принцип роботи плівок V покоління до кінця невідомий.
Відомо лише, що цей процес схожий до Rapid access, але з
набагато вищим рівнем контрастності і різкості. Ця плівка
обробляється у проявнику для „рапід аксес”, але швидкість
обробки значно вища. При цьому витрати робочих розчинів
набагато менші, ніж для традиційних матеріалів.
У даний час у виробництві знаходиться плівка для
фотовивідних пристроїв з гелій-неоновим лазером і з червоним
лазерним діодом. Це розробки фірми Kodak.
На українському ринку представлені плівки фірм Kodak,
Fuji Film, Agfa, Konica, а також вітчизняні марки (ВО Свема –
плівка типу ПФМ і в м. Львів виготовляють матеріали типу
„Графар”).

Тема: ВИГОТОВЛЕННЯ ФОТОФОРМ ЗА ДОПОМОГОЮ

БЕЗСРІБНИХ МАТЕРІАЛІВ
Найбільш розповсюдженими в поліграфії з безсрібних
матеріалів є:
1) діазотипні матеріали
2) фотополімерні матеріали
Принцип отримання зображення на діазотипних
матеріалах полягає у властивості діазосполук (солей діазонію)
розкладатись під дією УФ-випромінення з довжиною хвилі λ =
380 – 420 нм. При цьому утворюються безбарвні продукти
фотолізу. В деяких випадках можуть утворюватись зображення
коричневого, синього, оранжевого кольору.
У поліграфії використовуються плівки із зображенням
коричневого кольору.
Діазотипні матеріали одержуються у дві стадії:
1) контактне копіювання з використанням джерела УФ-
випромінення;
2) „сухе” проявлення в атмосфері аміаку, який створює лужне
середовище.
У фотополімерних матеріалах під дією
випромінювання відбувається фотохімічне перетворення
полімерів у високов’язких (твердих) шарах, що призводить до
змін фізико-хімічних властивостей (адгезії, розчинності тощо).
На цих ефектах побудовані системи отримання фотоформ з
використанням полімерних безсрібних матеріалів, зокрема
розроблено вітчизняну негативну плівку ля поліграфії БСМ-К для
виготовлення контактним способом копій фотоформ за
способом позитив-негатив або негатив-позитив.
Під дією УФ-випромінення відбувається полімеризація
чутливого шару і експоновані ділянки втрачають здатність
розчинятись в лужному середовищі.
Процес одержання фотоформ складається з наступних
етапів:
1) Контактне копіювання з використанням джерела УФ-
випромінення;
2) Проявлення в слаболужному розчині;
3) Промивання;
4) Забарвлення не видалених проявленням експонованих
ділянок чутливого шару у розчині барвника;
5) Промивання;
6) Сушіння.
Загальний час одержання копії – до 12 хвилин. В результаті
одержується зображення темно-червоного кольору.
Найвідомішими у світі є безсрібні матеріали фірми Polaroid
та Du Pont.
ВИГТОВЛЕННЯ ФОТОФОРМ ЗА ДОПОМОГОЮ ПРИНТЕРІВ
Для виготовлення фотоформ, переважно позитивів, за
допомогою принтерів користуються спеціальним матеріалом,
який складається з розміростійкої основи (наприклад, ПЕТФ), на
яку нанесено матовий, напівматовий або прозорий полімерний
шар. Цей шар добре сприймає та утримує тонер лазерного
принтера або фарбник струминного принтера. Щільність
одержаного зображення може бути підвищена обробкою у
спеціальному підфарбовувальному засобі.
 Окрім лазерного та струминного принтерів, текстову
фотоформу можна надрукувати на друкарській машинці або на
лазерному принтері.
Через низьку роздільну здатність принтерів одержані
фотоформи можуть бути використані лише для отримання
текстових, штрихових або груборастрових зображень.
Низька повторюваність виводу та деформація основи під
час термозакріплення тонера у лазерному принтері обмежує
застосування лише моноколірним чорним зображенням або
кольоровим без точного суміщення.
Ще один недолік – низький контраст зображення,
нерівномірність густини.
Застосовуються такі фотоформи в плоскому офсетному
друці і не придатні для фотополімерних пластин високого або
флексографічного друку.

Тема: ПАПІР І КАРТОН

Папір – це пористо-капілярний матеріал з масою 1м2 до
250 г, що складається переважно з рослинних волокон, зв’язаних
між собою силами поверхневого зчеплення, у якому можуть
міститись проклеювальні речовини, мінеральні наповнювачі,
хімічні та натуральні волокна, пігменти та барвники.
Картон – це багатошаровий матеріал, що містить
переважно рослинні волокна і відрізняється від паперу більшою
товщиною і масою 1 м2 більше 250г.

ВИРОБНИЦТВО ПАПЕРУ І КАРТОНУ

Виробництво паперу і картону передбачає виготовлення
паперової маси, відлив і обробку.
І етап в процесі виготовлення – це оброблення маси
волокнистого напівфабрикату в розмелювальній апаратурі
(розщеплення волокон, зменшення їх розмірів). Ступінь
розмелювання характеризується довжиною волокон і ступенем
фібрилювання (фібрили – це дрібні волоконця).
Залежно від довжини отриманих волокон розмел може бути
довгим (1,5 – 2,5 мм) і коротким (менше 1 мм).
Залежно від ступеня розмелювання волокон розмел може
бути масним і пісним.
1) При масному розмелюванні майже всі волокна розщеплені
на фібрили, тому на дотик така маса здається масною.
Розмелювання дуже впливає на властивості паперу:
утворення великої кількості фібрил надає волокнам
гнучкості та пластичності, збільшення кількості поверхонь
волокон сприяє їх кращому з’єднанню та переплетенню.
Тому масний розмел використовується для виготовлення
міцного, щільного, гладкого та дрібнопористого паперу.
 2) При пісному розмелюванні волокон отримується пухкий
пористий папір, наприклад, газетний або фільтрувальний.

ІІ етап виготовлення: розмелені волокна змішуються в

певному співвідношенні в спеціальних регуляторах композиції.
ІІІ етап: у залежності від вимог до якості готової продукції
паперова маса може йти на відлив або на IV етап, в якому до
паперової маси вводять проклеювальні речовини, барвники та
наповнювачі. Після цього підготовлену паперову масу збирають
у машинних басейнах, де виконується контроль якості паперової
маси. В машинних басейнах паперову масу розбавляють,
очищають від шкідливих домішок і подають на спеціальний
формуючий пристрій. Цей пристрій складається з однієї або
декількох рухомих сіток, в яких відбувається видалення
основної частини води з маси та відлив, формування необхідної
структури паперового (картонного) полотна.
V етап: пресування в іншій частині формувальної
машини, а також сушіння, охолодження, машинна обробка та
намотування.
Залежно від вимог до якості продукції, застосовують
додаткові операції каландрування паперу на суперкаландрах,
а готовий папір чи картон розрізають на рулони заданого
формату, пакують і направляють на склад. У разі необхідності
папір чи картон розрізають на бобіни чи аркуші, піддають
крейдуванню, тисненню або іншій обробці.
Паперовий і картонний брак, що неминуче
утворюється в процесі виробництва, знову перетворюється
в паперову масу і у суворому дозуванні повертається в
технологічний процес виробництва.
Виробництво картону загалом мало відрізняється від
виробництва паперу. Різниця полягає лише в тому, що
картон у багатьох випадках виробляється у вигляді
багатошарового композиційного матеріалу і для його
внутрішніх шарів застосовуються менш дефіцитні волокнисті
матеріали (часто – макулатурну масу), ніж для зовнішніх, які
виготовляють з білених напівфабрикатів.
ХАРАКТЕРИСТИКА ОСНОВНИХ ВОЛОКНИСТИХ
НАПІВФАБРИКАТІВ
Для виробництва паперу та картону використовують в
основному волокнисті напівфабрикати різних порід дерев.
Поряд з рослинними волокнами для багатьох технічних видів
паперу чи картону застосовують синтетичні, мінеральні,
поліамідні та поліефірні волокна, азбест, скло, скловата тощо.
Головним складовим компонентом рослинних клітин для
виробництва паперу та картону є целюлозні волокна.
Целюлоза – це природний полімер, полісахарид; належить
до класу вуглеводів. Молекула целюлози складається з ланцюгів
залишків (β – d) глюкози та має формулу (С6Н10О5)n, де n –
кількість окремих ланцюгів (різна в залежності від походження
деревини; наприклад, для деревної целюлози n = 3000,
бавовняної n =12000, льняної n =36000. Отже, бавовняні та
льняні волокна міцніші в порівнянні з деревинними).
Волокна целюлози набрякають у воді та здатні
фібрилюватися на більш дрібні волоконця – фібрили
(мікрофібрили).

Схема фібриляції волокон зображена на рис. 9:

Основними компонентами рослинних волокон, крім

целюлози, є лігнін, геміцелюлоза, смоли, жири, віск.
Наприклад, у хвойних породах целюлоза складає 40 -50%,
лігнін – до 30%, в листяних породах – до 45% та 18 – 25%
відповідно.
Геміцелюлоза – це вуглевод, що має менший, ніж у
целюлози, ступінь полімеризації. Геміцелюлоза не має
волокнистої будови.
Волокна, які мають високий вміст геміцелюлози, дуже
легко піддаються розмеленню і мають підвищену міцність.
Лігнін – це природний полімер, волокна якого тверді,
погано переплітаються і з часом жовтіють. Тому папір,
виготовлений з таких волокон, пористий, негладкий, сірий та
неміцний. Тобто лігнін є небажаною домішкою.
Деревна маса – це волокнистий матеріал, який
отримується внаслідок механічного подрібнення деревини. При
виготовленні деревної маси відбуваються не лише фізичні, а й
хімічні процеси, а саме розрив молекулярних ланцюгів
целюлози, збільшення кількості вільних радикалів тощо.
Властивості деревної маси залежать від способу її
виготовлення. Зараз виробляються такі види деревної маси:
1) біла;
2) бура;
3) хімічна;
 4) термомеханічна;
5) хімікотермомеханічна деревна маса.

Біла деревна маса одержується шляхом стирання деревини.

Вона є одним з головних напівфабрикатів для виготовлення
багатьох видів паперу. Біла деревна маса поліпшує
пластичність, робить папір м’яким і покращує сприйняття
фарби. Проте папір, цілком з білої деревної маси, швидко
старіє. Тому така деревна маса зазвичай використовується для
виготовлення видань з обмеженим терміном використання.
Бура деревна маса виготовляється з попередньо
пропареної деревини. Волокна бурої деревної маси більш гнучкі
та тонкі. Загалом її застосовують для виготовлення палітурного
картону та обгорткового паперу.
Хімічна деревна маса виготовляється аналогічно білій
деревній масі, але попередньо хімічно оброблюється (як
правило, розчинами сульфітів при температурі та невеликому
тиску). Хімічна деревна маса дешевша, ніж целюлоза, але має
небажаний жовтий відтінок, для позбавлення якого її піддають
операції відбілення.
Термомеханічна деревна маса одержується шляхом
подрібнення пропарених трісок дерева.
Хімікотермомеханічна деревна маса виробляється
аналогічно термомеханічній, але в присутності хімічного
розчину сульфіту натрія.
Деревна целюлоза - це високоякісний волокнистий
матеріал, що одержується з деревини шляхом вилучення
лігніну.

Існує два способи виготовлення деревної целюлози:

 сульфатний
 сульфітний
Загалом деревну целюлозу отримують шляхом хімічної
обробки трісок дерева при t = 150°С і тиску Р = 5 – 7 атм.
(атмосфер).
Целюлозу сульфатну одержують шляхом варіння
подрібненої сировини у розчині гідроксиду натрію і сульфіту
натрію (NaOH + Na2SO4).
Після такої обробки сульфатна целюлоза має темний колір,
тому, якщо її не відбілюють, з неї виготовляють достатньо міцні
технічні види паперу та картон високої міцності.
Відбілена сульфатна целюлоза використовується для
високоякісних видів паперу, а також для покривних шарів
коробкового паперу (картону). Сульфатна целюлоза має високу
термостійкість та довговічність.
 Целюлозу сульфітну одержують, головним чином, із
деревини мало смолистих хвойних порід. Її варять у водному
розчині SO2:
SO2 + H2O → H2SO3
При виробництві сульфітної целюлози одержується
целюлоза світлого кольору, м’яка, пухка, вона легко
відбілюється, але має меншу міцність, ніж сульфатна. З
відходів виробництва одержують етиловий спирт, білкові
кормові дріжджі, палітурний клей. Сульфітна целюлоза
застосовується для різних видів паперу та картону (наприклад,
папір для письма, друкування, упаковки, розфасовки в
автоматах тощо).
Целюлозу можна отримати не тільки з деревної, а й з
іншої рослинної сировини, а саме льону, бавовни, коноплі,
очерету, а також з ганчір’я. Наприклад, льон
використовується для виробництва тільки супервисокоякісного
паперу, який має до 90% природної целюлози та майже не
містить лігніну.
Папір також виготовляють з целюлози, яка міститься в
соломі, очереті, стеблах кукурудзи та тютюну. Сучасні види
паперу та картону мають значно менший вміст целюлози і є
екологічно чистими, легко піддаються повторній переробці.
Папір з таких видів рослинного походження може
задруковуватись будь-яким способом.
Дуже важливим джерелом сировини для промисловості є
макулатура. Вона буває двох видів:
1) папір і картон як промислові відходи
2) папір і картон побутовий
Введення в композицію деревної маси, волокон ганчір’я,
макулатури має на меті зниження вартості, економію цінної
природної сировини (так, 1 тонна макулатури дозволяє
зекономити 3 – 4,5 м3 деревини або близько 15 дорослих дерев),
але в той же час домішки, навіть у незначних кількостях,
можуть знизити фізико-механічні та друкарсько-технологічні
властивості паперу та картону. Тому в поліграфічному
виробництві особливу увагу приділяють вибору паперу
відповідно до якості видань.

Тема: ПРОКЛЕЙКА, НАПОВНЕННЯ, ФАРБУВАННЯ

ПАПЕРОВОЇ МАСИ ТА ЇХ ВПЛИВ НА ВЛАСТИВОСТІ ПАПЕРУ.
ДОДАТКОВА ОБРОБКА ПАПЕРУ І КАРТОНУ

Проклейка – це обробка волокон клейкими та

смолянистими речовинами, які підвищують міцність та
стійкість паперу до дії води.
 Всі рослинні волокна мають високу вбирну здатність
завдяки їх природній гідрофільності. Тому для надання паперу
та картону гідрофобності їх проклеюють.
Розрізняють три види проклейки:
1) Проклейка в масі – у паперову масу безпосередньо під час
підготовки до відливу додають проклеюючі речовини.
2) Проклейка в папероробній машині – проклеюючі речовини
наносять на вологий папір перед формуванням паперової
маси на початковій стадії.
3) Поверхнева проклейка – коли проклеюють вже готове
паперове полотно (клей наносять з одного або двох боків).
Існує три види проклеюючих речовин:
1. Речовини, що надають гідрофобність (каніфоль, парафін,
воски, силікони тощо).
2. Речовини, що підсилюють гідрофобність і одночасно
збільшують міцність (казеїновий клей, крохмаль, різні
синтетичні латекси і т. д.)
3. Речовини, що забезпечують вологостійкість: карбамідові
смоли, водамін, меламінформальдегідні смоли.
Зараз найпоширенішим видом проклейки є каніфоль –
тверда смола, яку отримують із соснової смоли (живиці).
Каніфоль не розчиняється у воді, тому використовують не саму
каніфоль, а її розчини в різних лугах. Таким чином одержують
каніфольний клей. Каніфольна проклейка збільшує
гідрофобність паперу, але
при цьому знижує фізико-
хімічні властивості, тому
при такій проклейці клей
вводиться до 15%.
Наповнювання – це
введення наповнювачів
до складу паперової маси.
Наповнювач – це біла
порошкоподібна
нерозчинна у воді
мінеральна речовина, яка
суттєво впливає на
властивості паперу а саме
підвищує білизну паперу,
збільшує його
непрозорість, гладкість,
зменшує лінійну
деформацію після
намокання, покращує
інші друкарські властивості.
Структура паперового листа в розрізі представлена на
рис. 10.
 Кількість наповнювача в папері визначають за його
зольністю. За вмістом золи всі види паперу можна умовно
розділити на п’ять груп:
1) Без наповнювача (звичайна зольність)
2) Малозольні види паперу (зольність до 6%)
3) Середньозольні види паперу (зольність 6 – 18%)
4) Підвищена зольність (18 – 23%)
5) Високозольні види паперу (більше 23%)
Максимальний вміст наповнювача – 25 – 30%.

Для підвищення білизни паперу, ліквідації жовтизни та

інших небажаних відтінків майже всі види паперу піддаються
фарбуванню паперової маси.
З цією метою в паперову масу вводиться невелика
кількість синіх, фіолетових або червоних барвників, а також
оптичні відбілювачі різного роду, які поглинають невидимі УФ-
промені і випромінюють їх у видиму частину спектру
(фіолетову, синю). Тим самим вони підсилюють світло, яке
відбивається від поверхні. Ефективність відбілювачів найбільш
велика, якщо їх вводити не в масу, а на поверхню. Зі
збільшенням кількості оптичних відбілювачів вище певної межі
білизна зменшується. Це пов’язано з поглинанням синього або
фіолетового спектру.

ДОДАТКОВА ОБРОБКА ПАПЕРУ І КАРТОНУ

Під додатковою обробкою розуміють операції, що
здійснюються на спеціальних пристроях в кінці машини та
призначені для підвищення якості паперу і картону, їх
споживчих властивостей як при збереженні, так і при
використанні.
Деякі види додаткової обробки паперу та картону являють
собою процес виготовлення спеціальних видів паперу.
1) Поверхнева проклейка паперу та картону покращує
замкненість структури волокон, підвищує міцність, гладкість,
однорідність, надає водо- і жиростійкість, усуває різноокість,
порошисткість, висмикуваність. Проклейку здійснюють при
виготовленні офсетного, письмового, креслярського,
пакувального паперу, а також тарного та коробкового картону.
Операцію проклейки здійснюють в клеїльних пресах. При
цьому з одного або двох боків на поверхню паперу чи картону
наносять розчин клею чи клею чого барвника. До проклеюючих
речовин належать крохмаль, натрієва сіль, тваринний клей,
латекси тощо.
2) Крейдування – процес нанесення на поверхню паперу чи
картону спеціального поверхневого покриття, яке складається з
пігментів і плівкоутворювачів. Крейдують папір з метою
надання йому більшої білизни, гладкості та інших
властивостей. Для цього суспензію певного складу наносять на
папір-основу за допомогою спеціальних приладів, призначених
для виконання крейдування.
Схема валикового пристрою для крейдування
представлена на рис. 11. и

Склад крейдяної суспензії залежить від виду паперу та

способу його нанесення. Обов’язковим компонентом крейдяних
покриттів є мінеральні пігменти (70 – 90% від маси всього
покриття), до яких відноситься каолін, карбонат кальцію
(CaCO3), оксид титану (TiO2). Ще однією важливим складовою
частиною крейдяної суспензії є в’яжучий компонент (5 – 25%
від маси покриття) - це крохмаль, латекси, полівініловий спирт
тощо.
Більшість паперу після сушіння направляють на
машинний каландр для каландрування.
3) Каландрування – це процес обробка паперу під дією
поступово зростаючого механічного тиску валів. Цей тиск
зростає від 80 до 100 кН.
4) Тиснення полягає в утворенні на поверхні паперу
рельєфного малюнку. Виконується тиснення на зволоженому
папері в каландрах для тиснення в металевих валах, які мають
на поверхні рельєф, що відповідає малюнку.
5) Хімічна обробка паперу – це пергаментація, тобто
процес переробки паперу в пергамент, який полягає в
короткочасній дії на нього хімічних речовин. Ці хімічні
реактиви зумовлюють швидке набрякання паперу і часткове
розчинення целюлози. В результаті утворюється щільна мало-
пориста структура пергаменту.
 Основним таким пергаментним елементом є сірчана
кислота (Н2SO4), застосовуються також концентровані розчини
ZnCl2 та фосфорну кислоту H3PO4.
Пергамент відрізняється високою міцністю,
жиронепроникністю, водостійкістю і є в буквальному сенсі
унікальним матеріалом для харчової промисловості.

ДОПОМІЖНІ ОПЕРАЦІЇ ОБРОБКИ

До допоміжних операцій обробки відносяться
перемотування, розрізання на рулони чи на аркуші,
сортування, пакування тощо.
Форматування та маркування виконується за ГОСТ 1342-
78. Паперове полотно розрізають на поздовжньо-різальних
верстатах на стрічки і намотують в рулони на картоні втулки.
Щоб отримати аркушевий папір, рулони розрізають на
стандартні формати.
Формат аркушевого паперу – це розміри сторони аркуша
у см, де перша цифра показує ширину аркуша, а друга –
довжину.
Згідно міжнародних стандартів ISO, існує три групи
форматів:
 А – формат для друкарського паперу;
 В – формат для афіш і карт;
 С – формат для конвертів і папок.

Тема: ОСНОВНІ ВЛАСТИВОСТІ ПАПЕРУ

І МЕТОДИ ЇХ ВИЗНАЧЕННЯ

Друкарські властивості – це властивості, що

визначають поведінку паперу до, під час та після друкування.
Папір повинен задовольняти загальним вимогам:
1) Мати достатню механічну міцність – забезпечувати
довговічність друкованої продукції без помітного
друкування;
2) Незасміченість – характеризується допустимим числом
смітинок площею 0,1 – 0,5 мм2 на 1 м2 паперу;
3) Товщина, щільність, структура та інші властивості паперу
повинні бути однорідними не лише в папері однієї партії,
а й в папері кожного аркушу;
4) Вологість має перебувати в межах 6 – 8%;
5) Аркуш паперу повинен мати чітку прямокутну форму,
косина аркуша не повинна перевищувати 2 мм.

СТРУКТУРНІ ПОКАЗНИКИ ПАПЕРУ

 Під структурою паперу розуміють його склад, розподіл
складників за площею і товщиною аркуша, а також характер
зв’язків між складниками паперу.
Умовно розрізняють мікро- та макроструктуру паперу.
Мікроструктура показує будову складників паперу, їх
орієнтацію, особливості зв’язків між собою і розподіл
складників за товщиною аркуша.
Макроструктура характеризує розподіл складників
паперу за площею аркуша, який погіршується за наявності
згустків маси.
До головних структурних показників паперу
відносяться товщина, маса 1 м , щільність і пористість.
2

Для друкування використовується папір товщиною 0,03

– 0,25 мм. Товщий матеріал (до 0,3 мм) називається картоном.
Оцінюють товщину паперу за ГОСТ 27015 на спеціальних
приладах – товщиномірах. Точність визначення товщини на
них складає до 0,001 мм.
Маса 1 м2 розподіляє папір і картон: папір для друку має
масу 1м2 30 -250 г, а папір з більшою масою називається
картоном. Перевіряють масу за ГОСТ 13199. Показник маси 1
м2 – це основний показник при розрахунку кількості паперу
для видання.
Кількість паперу для тиражу Q визначається за
формулою:

a  b  q V  T  K
Q , де
2

a і b – розміри паперового аркушу, м;

q – маса 1 м2, г;
V – обсяг видання в фізичних друкарських аркушах;
Т – тираж, тис. примірників;
К – коефіцієнт відходу паперу на технічні потреби, %
(визначається за довідником).
При друкуванні з одного боку цифра „2” в знаменнику
формули не вводиться.
При друкуванні газет використовується папір масою 1 м2
45 – 51 г/м2, для листівок та буклетів – 115 – 150 г/м2, для
плакатів – 130 - 200 г/м2, візиток та кишенькових календарів –
200 -300 г/м2.
Щільність паперу залежить від ступеня розмелу волокон
паперової маси, від кількості наповнювачів, а також від
ступеня каландрування паперу. Для друкарських сортів паперу
щільність лежить в межах 0,5 – 1,35 г/см3.
Щільність паперу тісно пов’язана з пористістю.
Пористість – це ступінь заповнення міжволокнистого
простору паперу порами. Чим більша пористість паперу, тим
менша його щільність. Для характеристики пористої структури
застосовують показник пухкість – обернену величину до
щільності.
Гладкість – це показник, що характеризує поверхню
паперу. Чим вища гладкість паперу, тим більша щільність
прилягання паперу до друкарської форми і тим менший тиск
при друкуванні та вища якість зображення.
Розрізняють мікро- та макронерівності поверхні паперу.
Макронерівності – це нерівності з великим кроком, що
поширюються на великі площі.
Мікронерівності виникають в результаті нещільного
прилягання волокон паперу в межах мікроструктури.
Макро- та мікронерівності оцінюють за допомогою
профілограм на спеціальних приладах – профілографах.
Для оцінки структури паперу застосовують пневматичні
прилади. Ступінь гладкості вимірюється на приладі Бекка
згідно ГОСТ 12795.
Методика при цьому наступна: визначається час,
необхідний для проходження певного обсягу повітря між
поверхнею паперу і скляною платиною під певним тиском.
Гладкість паперу визначається в секундах, тобто це час,
за який 10 мл повітря проходить між поверхнею паперу і
скляною платиною при середньому вакуумі 50,6 кПа і при
тиску на папір 98,1 кПа.
Гладкість паперу машинної гладкості – 30 – 100 с,
глазурованого – 150 – 300 с, високо глазурованого – 350 – 550
с, високоглазурованого крейдяного – до 2000 с.
При однаковій початковій гладкості краща якість
відбитка буде у того паперу, який є більш м’яким. Вологість
паперу підвищує його м’якість. Умовно м’якість
визначається відношенням гладкості, визначеної при
підвищеному тиску 490,5 кПа, до стандартної гладкості при
тиску в 98,1 кПа.

МЕХАНІЧНІ ВЛАСТИВОСТІ ПАПЕРУ

До механічних властивостей паперу відносяться:
 Стійкість поверхні до висмикування під час друку;
 Розривна довжина (міцність на розрив);
 Міцність на згин.

Міцність паперу на розрив (в ньютонах, Н) визначається

зусиллям, необхідним для розриву смужки паперу стандартної
ширини 15 мм та вимірюється на розтяг на спеціальних
приладах – динамометрах. Методика стандартна і описана в
ГОСТ 13525.1. Розривну довжину можна розрахувати, знаючи
зусилля, при якому розривається смужка стандартної довжини:
 lo  P
L
m (Н), де
L – розривна довжина, мм;
lo – відстань між затискачами, мм;
P – розривне зусилля, г (Н);
m – маса, г (Н).
Міцність паперу на згин визначається кількістю
подвійних згинів на 180°, які витримує смужка паперу перед
тим, як розірватися. Вимірюється цей показник за ГОСТ
13525.2 на спеціальному приладі – фальцері.
Міцність паперу на надрив визначається динамометрі,
для цього смужку паперу закріплюють на цьому приладі з
перекосом.
Міцність поверхні паперу до стирання – це міра опору
до висмикування волокон в процесі друкування. Кількісна
стійкість паперу до висмикування характеризується
швидкістю друкування, м/с. Методика стандартна, описана у
ГОСТах, ДСТУ.

ДЕФОРМАЦІЙНІ ВЛАСТИВОСТІ ПАПЕРУ

У процесі друкування виникають різні види деформацій
паперу, насамперед, пружна, пластична та еластична
деформації.
Пружність – це властивість матеріалів змінювати свою
форму і розміри під дією навантаження, а після усунення його
дії миттєво відновлювати початкову форму і розміри.
Пружність – повністю зворотна деформація, за законом
Гука вона пропорційна величині прикладеного навантаження.
Пластичність – це властивість матеріалу залишатись
деформованим навіть після усунення дії навантаження.
Пластична деформація незворотна.
Еластичність – властивість матеріалів змінювати свою
форму під впливом напружень протягом деякого часу і
поступово відновлювати свою попередню форму після зняття
дії напруження.
Таким чином пружна і еластична деформації – це
повністю зворотні деформації.

ВЗАЄМОДІЯ ПАПЕРУ З РІДИНАМИ

Здатність паперу вбирати фарбу, в першу чергу, залежить
від капілярних властивостей паперу, тобто від його структури.
Макропористий папір настільки швидко вбирає фарбу, що
вона може перейти на зворотну сторону аркуша. Разом з цим
фарба може осипатись.
 У випадку мікропористого (капілярного) паперу фарба
майже не проникає всередину паперу. Це може спричинити
появу так званих «чорнишів».
Вбирну здатність паперу визначають вимірюванням
поверхневого вбирання крапельним способом.
Метод полягає у визначенні часу, необхідного для вбирання
краплі води або органічного розчинника при t = 20±1°С,
нанесеної на поверхню паперу.
Наприклад, для визначення вбирної здатності паперу для
глибокого способу друку використовують розчин гудрона у
ксилолі, для етикеткового паперу – розчин оліфи у ксилолі.

Ступінь лінійної деформації паперу – це зміна лінійних

розмірів аркуша паперу під впливом зміни вологості
навколишнього середовища.
Кількісне значення лінійної деформації визначається
відношенням збільшених розмірів зволоженого зразка до
первинного (сухого) розміру аркуша паперу (у %).
Для уникнення деформації паперу при зволоженні його
піддають акліматизації, тобто папір витримують у приміщенні
певний час.

ОПТИЧНІ ВЛАСТИВОСТІ ПАПЕРУ

До головних оптичних властивостей відносяться:
 Білизна
 Глянець
 Прозорість
 Світлопроникність

Перераховані властивості залежать від того, в якій мірі

відбувається відбиття, поглинання і пропускання світла.
Папір для друку відбиває 60 – 85% падаючого світла, 15 –
30% поглинає і пропускає до 30%.
Білизна – це здатність паперу рівномірно відбивати
світло по всій видимій частині спектра. Білизна
характеризується коефіцієнтом відбивання і залежить від
якості вихідних волокнистих матеріалів, білизни і кількості
наповнювача та підбілювачів.
Для підвищення білизни в дорогі високоякісні види паперу
додають такі підбілювачі, як люмінофори, сині чи фіолетові
барвники. Білизна визначає контрастність зображення та
впливає на чистоту кольорів.
Оцінюється білизна за ГОСТ 7690 за допомогою
фотоелектричних приладів або у порівнянні з еталонами, у %.
Для різних сортів паперу білизна коливається в межах 60 –
98%. Наприклад, крейдяні сорти паперу без оптичного
відбілювача мають білизну не менше 76%, з відбілювачем –
84%, газетний папір має білизну ≈ 65%, книги (для зручного
читання) – 70 – 80%.
Світлопроникність. Окремим випадком
світлопроникності є прозорість – здатність пропускати через
себе світло без розсіювання.
Прозорість – це недолік паперу, адже він робить видимим
надруковане на зворотному боці аркуша зображення.
До оптичних властивостей також відноситься глянець –
проявлення частково дзеркального відбиття світла від поверхні
паперу, %.
За показником глянцю сорти паперу поділяють на:
 Глянцеві
 Матові
Глянець каландрованого паперу може складати 75 – 80%,
матового – до 30%.
Засміченість паперу не є оптичним показником, але
також впливає на оптичні властивості.
Кількісною оцінкою засміченості є середнє арифметичне
число смітинок розміром 0,1 – 0,5 мм і більше на лицьовому і
зворотному боках аркуша паперу 1м2.
Для кожного окремого виду паперу засміченість
фіксується в технічній документації.

Тема: КАРТОН

Картон — це листовий, багатошаровий матеріал, маса 1

м2 якого складає понад 250 г та який має товщину 0,5 - 3 мм.
Виробництво картону загалом мало відрізняється від
виробництва паперу. Різниця полягає лише в тому, що
картон у багатьох випадках виробляється у виді
багатошарового композиційного матеріалу і для його
внутрішніх шарів застосовуються менш дефіцитні волокнисті
матеріали (часто – макулатурна маса), ніж для зовнішніх, які
виготовляють з білених напівфабрикатів.
Для виробництва картону використовують такі типи
волокнистої маси, які відрізняються за способами
виробництва:
 хімічна целюлоза;
 деревна маса (подрібнена деревина, спресована
подрібнена деревина,
очищена деревна маса, спресована очищена деревна маса,
бура деревна маса, термомеханічна деревна маса);
 перероблена (макулатурна) волокниста маса.
Процес підготовки паперової для відливу картону не
відрізняється від процесу підготовки паперової маси.
 ВИДИ КАРТОНУ
Виділяють три основні групи, на які поділяється картон за
видом виробництва і типом волокнистої маси:
 суцільний білений картон;
 коробковий картон;
 білий багатошаровий пресований картон.

Суцільний білений картон виготовляється зі
знебарвленої хімічної целюлози. Цей картон має лицеву
глянцеву поверхню, а деякі сорти глянцюються і на
зворотному боці. Він має середню щільність, з високоякісною
поверхнею, що відповідає друкарським вимогам.
Коробковий картон містить середні шари з деревної маси,
розміщені між шарами хімічної целюлози. Верхній шар хімічної
целюлози відбілюється і пігментується. Зворотний бік картону —
кремового кольору. Цей ефект утворюється через те, що шар
відбіленої чи невідбіленої хімічної целюлози зі зворотного боку
напівпрозорий і проявляється колір середніх шарів.
Комбінація внутрішніх шарів деревної маси із зовнішніми
шарами хімічної целюлози створює міцний і жорсткий аркуш, як
наслідок відомого у механіці принципу двотаврової балки (рис.
12).

Коробковий картон, створений за принципом двотаврової

балки, має низьку щільність і високу жорсткість.
Сорти з двобічним глянцюванням забезпечують чудову якість
друку і візуальний ефект. Коробковий картон з натуральних
волокон рівномірно чистий, що сприяє екологічній чистоті
пакування.
Білий багатошаровий пресований картон містить
середній шар повторно використаного волокна, верхній шар
(так званий «лайнер»), виготовляється зі знебарвленої хімічної
целюлози, що покритий пігментом. Другий шар (підкладка)
може також містити знебарвлену целюлозу або деревну масу.
 Гофрований картон — це основний вид тарного картону,
його виготовляють почерговим склеюванням шарів гладкого
картону і гофрованих шарів паперу.
Гофрування паперового полотна відбувається при проходженні
його через два рифлених вали, що обігріваються парою.
У поліграфії використовують картон для виготовлення
палітурок, картон кольоровий пресшпан для суцільно
картонних обкладинок, крейдяний хром-ерзац, коробковий
картон для різних видів упаковок, гофрований тарний картон.
Картон пресшпан — дуже міцний, гнучкий, проклеєний,
лощений, тонкий картон, товщиною 0,35—1,20 мм. Пресшпан
відзначається великою щільністю (950 кг/м3), високою міцністю
на розрив і на згин (не менше 500 подвійних згинів), протидією
до розшарування, а також високою гладкістю поверхні. Тому на
ньому добре друкувати текст та ілюстрації.

Тема: ОСНОВНІ ВЛАСТИВОСТІ КАРТОНУ І МЕТОДИ ЇХ

ВИЗНАЧЕННЯ
До загальних технологічних показників картонних
матеріалів відносяться:
 маса 1 м2;
 товщина;
 міцність на розрив;
 жорсткість;
 опір торцевому стискуванню;
 опір до продавлювання;
 міцність при чисельних перегинах;
 міцність при стисканні до руйнування гофрів (для
гофрованого картону);
 міцність при розшаруванні;
 вологість;
 поверхнева водопоглинальна здатність.

Маса 1м2, товщина, міцність на розрив визначається за

методиками, аналогічними, як для паперу.
Жорсткість при згині, ДСТУ 2907-94, визначає зусилля,
необхідне для згинання стандартного зразка картону на певний
кут від початкового положення. Вимірюється у мН×м і
розраховується за формулою:

S = FL3/(48 db),

де F – сила згину, Н;
L – довжина згину, м;
b – ширина зразка, м;
d – стріла прогину, м.
 Сила опору до згинання, визначається за ДСТУ 3369-
96.
Методика дослідження полягає у тому, що закріплений за один
кінець зразок згинається від початкового положення до
досягнення заданого кута α, після чого визначається сила згину
F за формулою:

F = R/l,
де R – згинаючий момент, мН×м;
l – довжина зразка, м.
Опір до торцевого стискання, qст. для гофрованого і
плоскосклеєного картону визначається як руйнівне зусилля при
стисканні зразка, поставленого на торець за ГОСТ 20683-75
(рис.13а), а для картону товщиною не більше 0,7 мм — руйнівне
зусилля при стискуванні зразка у вигляді кільця за ГОСТ
10711-74. (рис. 13б).

Визначається qст. за формулою :

qст. = F/l,

де F – руйнівне зусилля, Н;
l – довжина зразка, м.

Міцність при чисельних згинах для картону товщиною до

1,4 мм розраховується за числом подвійних згинів до моменту
розриву зразка.
Методика – аналогічна, як для визначення міцності паперу
на згин. Випробування виконують із застосуванням приладу –
фальцеру. За методикою дослідження встановлений в
затискачах зразок перегинається у два боки за допомогою
затискача до моменту руйнування зразка (ГОСТ 1325.2-80), а
лічильник приладу показує число подвійних згинів, яке
призвело до руйнування.
При визначенні міцності до розшарування, σр, зразок
картону закріплюють між пластинами в затискачах розривної
машини (рис. 14). Дослідження проводять до моменту
розшарування зразка (ГОСТ 13648.6-86) і σр розраховують за
формулою:

σр = F/S,

де F – руйнівне зусилля при

розшаруванні, Н;
S – площа зразка, м2.
σр, Па (кгс/мм2).

Вологість картону W
визначається за ГОСТ
13525.19-71. Методика
наступна: спочатку зразок
зважується, далі зважений
зразок висушується в сушильній шафі при температурі 103 ±2 °С.,
після висушування зразок знову зважується.
Вологість W розраховується за формулою:
W =[ (q1 – q2)×100] /q1, %

де q1, q2 – маса зразка до і після висушування, г.

Поверхнева вбирна здатність картону визначається за
ГОСТ 12605-85.
Методика дослідження наступна: зважений зразок площею
10×10 см2 дотикається однією стороною до поверхні води протягом
встановленого часу, після чого визначається маса поглинутої
води для картону площею 1 м2. Поверхнева вбирна здатність
визначається за формулою:
G = 100(M2 – M1),
де М1, М2 – маса сухого зразка до і після дослідження, г.

Рекомендована література

Основна навчальна література

1. Поліграфічні матеріали./Під ред. Е. Т. Лазаренка —
Львів.:„Афіша”, 2001.-327с.
 2. Жидецький Ю.Ц. Поліграфічне матеріалознавство [Текст] /
Ю. Ц. Жидецький - Львів: Світ. 2000.- 224 с.
3. Бялік О.М., Писаренко В.М., Черненко В.С., Москаленко
Ю.Н. Металознавство — К.: Політехніка, 2002.- 384 с.
4. Геллер Ю.А., Рахштадт А.Г. Материаловедение.-М.:
Металлургия, 1989.-447 с.
5. Матеріалознавство: загальне і поліграфічне. Частина 1.
Метали. Методичні вказівки до виконання практичних робіт./П.
О.Киричок, Т. А. Роїк, А. С. Морозов.- К.: НТУУ „КПІ”, 2007.-52 с.
6. Практикум із загального і поліграфічного
матеріалознавства / О. М. Величко, О, В. Зоренко, І. О.
Кириченко. — К.: „Політехніка” ВПЦ ВПІ НТУУ „КПІ”, 2006. – 156
с.
7. Гудкова Т. И. Полиграфические материалы [Текст] / Т. И.
Гудкова, Л. А. Загаринская. – М.: Книга, 1982. – 226 с.
8. Лабінський В. С. Закріплення фарби на друкованому
відбитку [Текст]: Конспект лекцій / В. С. Лабінський, О. М.
Величко. – Київ: КПІ, 1991. – 98 с.
9. Методичні вказівки до лабораторних робіт з дисципліни
«Поліграфічні матеріали» [Текст] / Укладач Величко О. М. – Київ:
НТУУ «КПІ», 1996. – 165 с.
10. Яценко Л.О. Поліграфічні матеріали [Текст]: Навч. посіб. /
Л. О. Яценко. - Х., УІПА, 2011. – 269 с.
11. Енциклопедія видавничої справи [Текст]: навч. посібник /
В. П. Ткаченко [та інші]. - Х.: Прапор, 2008. - 320 с.

Допоміжна навчальна література

1. Шакхельдян Б.Н., Загаринская Л.А. Полиграфические
материалы. – М.:Книга, 1988.
2. Иванов Р.И. Репрография. – М.: Экономика, 1986.
3. Слуцкин А.А., Шеберстов В.И. Репрография. – М.: Книга,
1979.
4. Фляте Д.М. Технология бумаги. – М.: Лесная
промышленность, 1988.
5. Синяков Н.И. Технология изготовления фотомеханических
печатных форм. – М.: Книга, 1974.
6. Розум О.Ф. и др. Печатные формы из
фотополимеризующихся материалов. – К.: Техніка,1989.
7.Слуцкин А.А. Копировально-множительные процессы.
Справочник технолога – полиграфиста. Ч.2. – М.: Книга, 1989.
8. Современные системы регистрации информации. Основные
прин-ципы, процессы, материалы / Под ред. А.В.Ельцова. –
СПб: Синтез,1992.
 9. Гущо Ю.П. Физика рельефографии: Запись, отображение и
оптическая обработка информации на масляных,
фотопластических и гелеобразных носителях. – М.: Наука, 1992.
10. Ярославский Л.П., Мерзляков М.С. Цифровая голография.
– М.: Наука, 1982.
11. Боухьюз Г., Браат Дж. и др. Оптические дисковые
системы. – М.: Наука, 1991.
12. Воробьёв Д.В., Дубасов А.И., Лебедев Ю.М. Технология
брошуровочно-переплётных процессов. – М.: Книга, 1989.
13. Нормы расхода материалов на полиграфических
предприятиях. – М.: Книжная палата, 1987.
14. Нормы отхода бумаги на технологические нужды
производства при печатании продукции офсетным способом. –
М.: ГП НИЦ "Экономика", 1998.
15.Технология изготовления печатных форм / Под ред. В.И.
Шеберстова. – М.: Книга, 1990.
16.Величко О.М., Лабінський В.С. Закріплення фарби на
друкованному відбитку. Конспект лекції. – К.: КПІ, 1991.
17. Фототехнология в полиграфии и злектронике /
Межвед. сборник научных трудов. – М.: Мос. полиграф. ин-т,
1991.
18. Полянский Н.Н. Основы полиграфического производства. –
М.: Книга, 1991.
19. Передача информации и печать /У. Бауфельд, М. Дорра,
Х. Рознер и др. / Пер. с нем. – М.: Изд-во МГУП "Мир книги",
1998.
20. Германиес Э. Справочная книга технолога-полиграфиста. –
М.: Книга, 1982.
21. Справочник технолога-полиграфиста. Ч.5. Печатные
краски. – М.: Книга, 1988.
22. Справочник технолога-полиграфиста. Ч.6. Брошюровочно
-переплётные процессы. – М.: Книга, 1988.
24. Гиленсон П.Г. Справочник технического редактора. – М.:
Книга, 1978.
25. Шашлов Б.А., Шеберстов В.И. Теория фотографических
процессов. – М.: Изд-во МГУП "Мир книги", 1993.
26. Фоторепродукционные процессы: Технологические
инструкции. – М.: Книга, 1984.
27. Технологические инструкции на процесс изготовления
офсетных печатных форм. – М.: Госкомпечати России, 1998.
28. Процессы офсетной печати. Технологические инструкции.
– М.: Книга, 1982.
29. Брошуровочно-переплётные процессы. Технологические
инст-рукции. – М.: Книга, 1982.
30. Специальные виды печати. Технологические инструкции. –
М.: Книжная палата, 1990.
 31. Техника флексографской печати / Пер. с нем. – М.: Изд-во
МГУП "Мир книги", 1997.
32. Технология печатных процессов / Под общ. ред. А.Н.
Раскина. – М.: Книга, 1989.
33. Полиграфическая промышленность: Обзорная
информация (Ин-формпечать, с 1983 г.).
34.Экономика, организация, технология и оборудование
полигра-фического производства: Реферативный сборник 74, с
1983 г.
35. Журнали “Друкарство”, „Технологія і техніка друкарства”,
“Полиграфия”, “Полиграфист и издатель”, “Курсив”, “Publish”,
“Компьюарт”, “Друкуймо”, “Палітра друку” та інші.