BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM TP. HỒ CHÍ MINH

KHOA CƠ KHÍ & CÔNG NGHỆ
Y Z

NGUYỄN ĐĂNG QUÝ

LÊ TẤT TỐ

THIẾT KẾ, CHẾ TẠO VÀ KHẢO NGHIỆM MÁY SẤY

NHÂN HẠT ĐIỀU NĂNG XUẤT 1000KG/ MẺ

Thành phố hồ chí minh

Tháng 9-2007
 BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM TP. HỒ CHÍ MINH
KHOA CƠ KHÍ & CÔNG NGHỆ
Y Z

THIẾT KẾ, CHẾ TẠO VÀ KHẢO NGHIỆM MÁY SẤY

NHÂN HẠT ĐIỀU NĂNG XUẤT 1000KG/ MẺ

Chuyên Ngành: Cơ Khí Nông Lâm

Giáo Viên hướng dẫn: Sinh viên thực hiện

ThS. NGUYÊN VĂN CÔNG CHÍNH Nguyễn Đăng Quý
Lê Tất Tố

Thành phố hồ chí minh

Tháng 9-2007
 MINISWTRY OF EDUCATION AND TRAINING
NONG LAM UNIVERSITY
FACULTY OF ENGINEERING & TECHNOLOGY

DESIGNING, MANUFACTUNING AND TESTING

CASHEW – NUT DRYER WITH CAPACITY
1000KG/BATCH

Profession : Engineering – Agricurure

Supervisor student
MSC. NGUYEN VAN CONG CHINH Nguyen Đang Quy
Le Tat To

Ho Chi Minh City

September, 2007
 CẢM TẠ
• Tôi xin chân thành cảm ơn:
Ban giám hiệu trường ĐẠI HỌC NÔNG LÂM Thành Phố Hồ Chí Minh.
Ban chủ nhiệm khoa Cơ Khí- Công Nghệ trường Đại Học Nông Lâm thành phố Hồ Chí
Minh cùng tất cả Qúi Thầy Cô đã truyền đạt kiến thức cho tôi trong suốt quá trình học tại
trường.
• Lòng biết ơn sâu sắc xin gửi đến :
Thầy Nguyễn Văn Công Chính đã tận tình giúp đỡ, hướng dẫn tôi hoàn thành tốt luận
văn này.
• Xin chân thành cảm tạ Quí Thầy Cô trong khoa Cơ Khí- Công Nghệ đã đóng góp
nhiều ý kiến giúp tôi trong quá trình thực hiện đề tài.
• Chân thành cảm ơn cơ sở chế biến hạt điều Ngân Tâm xã suối Nho, Định Quán,
tỉnh Đồng Nai đã giúp đỡ chúng tôi trong quá trình khảo nghiệm và khảo sát thực tế
• Gia đình đã động viên và tạo mọi điều kiện thật tốt để tôi học tập
• Mặc dù tôi đã cố gắng nhưng luận văn không tránh khỏi những thiếu sót. Rất mong
đón nhận những đóng góp, bổ sung của Quí Thấy Cô vá các các bạn để đề tài được
hoàn chỉnh hơn. Xin chân thành cảm ơn.

i
 BẢNG TÓM TẮT
Tên đề tài
THIẾT KẾ, CHẾ TẠO VÀ KHẢO NGHIỆM MÁY SẤY NHÂN HẠT ĐIỀU
NĂNG SUẤT 1000 KG/MẺ.
Sinh viên thực hiện :Nguyễn Đăng Qúy
Lê Tất Tố
Chuyên nghành : cơ khí nông lâm
* Mụch đích đề tài
- Thiết kế, chế tạo và khảo nghiệm máy sấy nhân hạt điều năng suất
1000kg/mẻ đạt được các tiêu chí sau:
- Không đảo khay, đảo hạt trong quá trình sấy.
- Giảm thời gian sấy so với các máy hiện tại.
- Giữ màu hạt không thay đổi, đạt độ ẩm theo yêu cầu
* Nội dung thực hiện
- Nghiên cứu về quy trình chế biến nhân hạt điều xuất khẩu.
- Nghiên cứu công đoạn sấy trong quy trình công nghệ, thiết bị.
- Nghiên cứu lý thuyết sấy.
- Trên cơ sở lý thuyết và thực t ế khảo sát chọn nguyên lý sấy.
- Tính toán thiết kế máy.
- Tiến hành chế tạo.
- Lắp đặt và khảo nghiệm.
- Thu thập số liệu, xử lý, đánh giá.
* Thời gian thực hiện
-Đề tài được thực hiện từ tháng 5 năm 2007 đến tháng 8 năm 2007 tại khoa
Cơ khí Công nghệ trường Đại Học Nông Lâm Thành Phố Hồ Chí Minh và cơ sở chế
biến hạt điều Ngân Tâm thuộc xã Suối Nho, huyện Định Quán, tỉnh Đồng Nai.
* Phương pháp nghiên cứu :
- Phương pháp nghiên cứu lý thuyết
- Phương pháp thiết kế máy
- Phương pháp chế tạo
- Phương pháp khảo nghiệm
ii
* Kết quả của đề tài
- Đã thiết kế chế tạo và đưa vào sản xuất một máy sấy nhân điều năng suất 1000
kg/mẻ tại. Theo kết quả khảo nghiệm có thể rút ra những nhận xét :
- Không cần phải đảo khay, đảo xe, đảo hạt trong quá trình sấy, mà sản phẩm
nhân điều vẫn đảm bảo khô đều trong toàn máy, điều này đã giảm chi phí lao động cho
cơ sở, giảm cường độ lao động nặng nhọc cho công nhân.
- Thời gian sấy rút ngắn hơn hẳn so với các máy đang sử dụng (từ 9-10 giờ
xuống 6,5 - 7giờ)
- Chất lượng sản phẩm được cơ sở chấp nhận, được các cán bộ kỹ thuật đánh
giá là tương đương với máy đang sử dụng.
- Riêng về độ vỡ hạt, do điều kiện không cho phép chúng tôi không khảo sát
trong quá trình thực hiện.
- Vấn đề cần quan tâm giải quyết tiếp của máy là lượng khói lò rất hôi, gây ô
nhiễm môi trường. Mặc dù đã khắc phục bằng cách tạo quĩ đạo xoáy trong buồng đốt,
tuy nhiên vẫn còn lượng khói tương đối lớn thoát ra ống khói. Hiện nay, tại cơ sở sản
xuất, ống khói được nâng lên đến 8 mét để tránh bớt khói.
* Kết luận :
- Đề tài đã thực hiện được mục đích ban đầu đặt ra là thiết kế, chế tạo và khảo
nghiệm một máy sấy nhân hạt điều năng suất 1000 kg/mẻ.
- Sản phẩm của đề tài là máy sấy đã đạt được những tiêu chí ban đầu đặt ra là khắc
phục những nhược điểm của dạng máy sấy đang sử dụng phổ biến tập trung vào các
vấn đề :
+ Không đảo xe, đảo khay, đảo hạt mà sản phẩm vẫn khô đều trong toàn mẻ sấy
+ Thời gian sấy rút ngắn hơn từ 2 đến 2,5 giờ cho một mẻ.
- Máy sấy đã được lắp đặt, vận hành và đưa vào sản xuất tại thực tế tại cơ sở sản xuất.
* Đề nghị
- Tiếp tục khảo nghiệm để đánh giá máy chính xác hơn
- Nghiên cứu giải pháp giảm thiểu ô nhiễm môi trường khi đốt vỏ hạt điều.

iii
 ABSTRACT
Design, manufacture and test on cashew- nut dryer with capacity 1000 kg/batch
Done by : Nguyen Đang Quy
Le Tat To
Profession : Engineering- Agriculture
1. Purposes
- Design, manufacture and test on cashew- nut dryer with capacity
1000kg/batch
- Do not change tray, change nuts in drying process
- Reduce drying-time in comparison with used-dryer.
- Keep color of product do not change, achieve moisture according to ask.
2. Contents
- Research on export cashew- nuts manufacturing process.
- Research on dry step in process.
- Research on drying theory.
- Choose drying principle base on theory and in reality test
- Calculation, design cashew- nuts dryer
- Carry out manufacturing.
- Assemble and test
- Collect, data- processing and evaluate.
3. A period of researching thesis
- The theme was researched from 05/ 2007 to 08 /2007 at Agricultural
engineering Faculty, Nong Lam university and Ngâm Tâm manufactory, Suối Nho
village, Định Quán Dist, Đồng Nai Province.
4. The methods of researching
- Research on theory
- Design of machine
- Manufacture of machine
- Test method

iv
5. The thesis’s results
- Design,manufacture and had started operations a cashew- nut dryer capacity
1000 kg/batch
According to the results, we have some comments:
- Do not change tray, change transport, change nuts in drying process, but
product is still equal dry in machine. Reduce working expenditure, working power.
- Drying – time is shorten than used machine ( from 9-10 hour down 6,5-7
hour)
- Quality products were accepted by technical cadre at manufactory.
- We were not allowed to research on brokend nuts
- A matter should be solved: smokes had a bad smell, cause pollution of
environment. Although we create trajectory in burning bin, however still remain
amount of smoke.
- Nowadays at basic produce chimney to be 8 meter to put avoid smokes.
6.Conclusion
- To achieve thesis`s purpose: Design, manufacture and test on cashew- nut
dryer with capacity 1000 kg/batch.
- Thesis`s product: this cashew-nuts dryer surmounted weakness of used dryer
+ Do not change tray, change transport, change nuts but product is still
equal dry whole the batch
+ Drying-time is shorter, from 2 to 2,5 hours/ batch
- The cashew-nut drying was assembled, operated, produced.
.
7. Suggestion
- Continue to test, evaluate this drying more exactly.
- Researching on solution to minimize enviromental pollution when burning
cashew- nut peel.

v
 Mục lục

Chương 1 .............................................. .................................................................. 1

MỞ ĐẦU .............................................. .................................................................. 1
1.1. ĐẶT VẤN ĐỀ ...................................................................................................... 1
1.2. MỤC ĐÍCH ĐỀ TÀI............................................................................................. 2
1.3 NỘI DUNG TH ỰC HI ỆN ................................................................................... 2
1.4. THỜI GIAN VÀ ĐỊA ĐIỂM THỰC HIỆN ......................................................... 2
Chương 2 .............................................. .................................................................. 3
TÀI LIỆU, SÁCH BÁO PHỤC VỤ ĐỀ TÀI ......................................................... 3
2.1. Giới thiệu chung về cây điều ................................................................................ 3
2.1.1. Cấu tạo hạt điều thô ....................................................................................... 3
2.1.2. Nhân điều ....................................................................................................... 4
2.1.3. Dầu vỏ điều .................................................................................................... 5
2.1.4. Công nghệ chế biến nhân hạt điều ................................................................. 6
2.2. Tổng quan về sấy ................................................................................................10
2.2.1. Sơ lược về sấy ..............................................................................................10
2.2.2. Bản chất của quá trình sấy đối lưu ...............................................................11
2.2.3. Mối liên kết ẩm của vật liệu sấy ..................................................................11
2.2.4. Nguyên lý thoát ẩm ......................................................................................11
2.2.5. Đường cong sấy ...........................................................................................12
2.2.6. Ẩm độ vật liệu ..............................................................................................13
2.2.7. Giới thiệu một số kiểu máy sấy không đảo trộn vật liệu thông dụng .........13
2.2.8. Tính toán chi phí nhiệt và chi phí tác nhân sấy............................................15
2.3. Nhiên liệu ............................................................................................................18
2.3.1. Khái niệm .....................................................................................................18
2.3.2. Nhiệt trị của nhiên liệu rắn ..........................................................................18
2.3.3. Các phương trình của phản ứng cháy...........................................................19
2.3.4. Tính toán kỹ thuật nhiệt buồng đốt ..............................................................23
2.4. Truyền nhiệt qua tường phẳng một lớp và nhiều lớp .........................................25
Chương 3 ................................................................28
PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU ................................................................28
3.1. Phương pháp nghiên cứu lý thuyết .....................................................................28
3.2. Phương pháp thiết kế máy ..................................................................................28
3.3. Phương pháp chế tạo ...........................................................................................28
3.4. Phương pháp khảo nghiệm .................................................................................29
3.5. Nội dung thực hiện .............................................................................................29
3.6. Phương tiện phục vụ đề tài: ................................................................................29
Chương 4 .............................................. ................................................................30
KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN ............. ................................................................30
4.1. Tổng hợp các số liệu thiết kế ban đầu : ..............................................................30
4.2. Lựa chọn mô hình máy thiết kế ..........................................................................30
4.3. Thiết kế khay sấy ................................................................................................32
vi
4.4. Thiết kế xe goòng ...............................................................................................33
4.5. Thiết kế khung máy : ..........................................................................................34
4.6. Thiết kế vách buồng sấy .....................................................................................36
4.7. Tính toán chi phí tác nhân sấy và chi phí nhiệt ..................................................37
4.8. Xác định lượng nhiên liệu cần thiết ....................................................................40
4.9. Tính toán thiết bị trao đổi nhiệt ..........................................................................41
4.10. Chọn quạt cho máy sấy : ...................................................................................45
4.11. Thiết kế khung trên của máy.............................................................................46
4.12. Thiết kế mạch điều khiển đảo chiều động cơ ...................................................47
4.13. Thiết kế lò đốt ...................................................................................................48
4.12. Xây dựng bản vẽ lắp toàn máy .........................................................................50
4.14. Chế tạo máy : ....................................................................................................51
4.15. Khảo nghiệm máy .............................................................................................52
4.15.1. Khảo nghiệm sơ bộ ....................................................................................52
4.15.2. Khảo nghiệm có tải ....................................................................................52
4.15.3. Thảo luận :..................................................................................................53
Chương 5 .............................................. ................................................................55
KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ .................. ................................................................55
5.1. Kết luận : .............................................................................................................55
5.2. Đề nghị ................................................................................................................55
Chương 6. ............................................. ................................................................56
TÀI LIỆU THAM KHẢO .................... ................................................................56
PHỤ LỤC ............................................. ................................................................57

vii
 DANH SÁCH CÁC CHŨ VIẾT TẮT

ASEA : Hiệp Hội Kỹ Sư Nông Nghiệp Hoa Kỳ

EMC (MC) : Ẩm độ can bằng
ERH : Ẩm độ tương đối cân bằng của không khí
L: Bề dày lớp hạt
MC : Ẩm độ hạt
MR : Tỷ số giảm ẩm
P: Tĩnh áp
RH : Ẩm độ tương đối của không khí
T: Nhiệt độ
Tmt : Nhiệt độ môi trường
Ts : Nhiệt độ sấy
Db (dry basis) : Cơ sở khô
t: Thời gian sấy
v : Vận tốc gió
wb (wet basis ) : Cơ sở ướt

viii
 DANG SÁCH CÁC BẢNG

Bảng 2.1 kích thước và trọng lượng hạt điều thô………………………………4

Bảng 2.2 Giá nhân và lạc nhân xuất khẩu từ 19-15/03/2007…………………..6
Bảng 2.3 Phân loại tổng quát về nhiên liệu ……………………………………18
Bảng 2.4 Công thức tính đổi giữa nhiệt trị cao và nhiệt trị của than…………..19
Bảng 2.5 Lượng không khí lý thuyết gần đúng ……………………………….21
Bảng 2.6 Bảng mật độ nhiệt thể tích của buồng đốt kgcal/m3h ( W/m3)………24
Bảng 2.7 Cường độ cháy và cường độ nhiệt của ghi lò khi đốt cháy hoàn toàn 24
Bảng 2.8 Tiết diện sống của ghi………………………………………………...24

ix
 DANH SÁCH CÁC HÌNH
HÌNH 1. Trái điều………………………………………………………………3
Hình 2. Cấu tạo hạt điều thô……………………………………………………3
Hình 3. Một số sản phẩm nhân điều……………………………………………5
Hình 4. Sơ đồ công nghệ chế biến hạt điều theo phương pháp hấp……………7
Hình 6. Máy phân cỡ hạt điều thô……………………………………………...8
Hình 7: Máy hấp hạt điều………………………………………………………8
Hình 8: Máy sấy nhân điều phổ biến hiện nay…………………………………10
Hình 9: Đường cong sấy và đường cong tốc độ sấy……………………………12
Hình 10: Nguyên lý sấy theo kiểu gió thổi ngang………………………………14
Hình 11: Nguyên lý sấy khay kiểu gió thổi xuyên khay………………………..14
Hình 12. Nguyên lý sấy hầm……………………………………………………15
Hình 13. Biểu diễn quá trình sấy không hồi lưu trên giản đồ…………………...17
Hình 14. Biểu diễn quá trình sấy có hồi lưu trên giản đồ……………………….17
Hình 15. Đặc trưng thay đổi nhiệt độ khi truyền nhiệt qua tường phẳng……….25
Hình 4.1.Mô hình máy thiết kế………………………………………………….31
Hình 4.2. Cấu tạo khay sấy……………………………………………………...33
Hình 4.3. bản vẽ xe goong………………………………………………………33
Hình 4.4. xe goong sau khi chế tạo……………………………………………...34
Hình 4.5. Bố trí vị trí xe goong …………………………………………………34
Hình 4.6. Kết cấu khung dưới của máy sấy……………………………………..35
Hình 4.7. Bố trí cánh chỉnh gió………………………………………………….36
Hình 4.8. Kết cấu vách buồng sấy…………………………………………….....36
Hình 4.9. Biểu diễn quá trình sấy trên giản đồ I-d………………………………37
Hình 4.10. Biểu đố tra hệ số ảnh hưởng nhiệt …………………………………..44
Hình 4.11. Bộ trao đổi nhiệt……………………………………………………..45
Hình 4.12. Khung trên của máy sấy …………………………………………….46
Hình 4.13. Bố trí quạt và cánh hướng dòng trong khung trên…………………..47
Hình 4.14. Bố trí bộ trao đổi nhiệt trong khung trên……………………………47
Hình 4.15. Mạch điện điều khiển tự động đảo chiều quay động cơ 3 pha……...48

x
Hình 4.16. Cấu tạo lò đốt ……………………………………………………….49
Hình 4.17 Cấu tạo ghi lò………………………………………………………...49
Hình 4.19. Băng tải vỏ điều tự động…………………………………………….50
Hình 4.20. Bảng vẽ lắp toàn máy sấy nhân điều 1000 kg/mẻ…………………..50
Hình 4.21. Máy sau khi được chế tạo và lắp ghép tại cơ sở sản xuất…………..51
Hình 4.22. Nhân sau khi sấy……………………………………………………54
Hình 4.23. Nhân sau khi tách vỏ lụa……………………………………………54

xi
 Chương 1
MỞ ĐẦU

1.1. ĐẶT VẤN ĐỀ

Ngày nay điều không còn là cây xóa đói giảm nghèo mà đã thực sự mang lại
hiệu quả kinh tế to lớn. Rất nhiều nơi, người dân đã làm giàu từ cây điều, đặc biệt là
những vùng sâu, vùng xa. Ngành sản xuất điều hàng năm đạt kim ngạch xuất khẩu
145 triệu USD, khoảng 3.000 tỉ đồng và đã giải quyết công việc làm cho hơn 70.000
công nhân. Ngoài ra cây điều còn mang lại nhiều lợi ích cho môi trường thiên
nhiên, cải tạo những vùng đất không hiệu quả cho các loại cây trồng khác.

Do hiệu quả kinh tế nhiều mặt từ cây điều, Bộ Nông nghiệp và Phát triển
nông thôn vừa phê duyệt “Chiến lược phát triển ngành Điều đến năm 2010”. Về
phát triển diện tích trồng điều, Bộ chủ trương phát triển diện tích cây điều trên
những địa bàn có điều kiện, nhất là các vùng đất xám ở Tây Nguyên, Đông Nam
Bộ, Duyên hải nam Trung Bộ; tập trung thâm canh và thay thế giống điều cũ bằng
giống mới có năng suất, chất lượng cao nhằm đưa diện tích trồng điều cả nước từ
350.000 ha lên 450.000 ha vào năm 2010. Bộ cũng đề ra những giải pháp để xây
dựng thương hiệu cho ngành điều Việt Nam trong tương lai thông qua các giải pháp
đổi mới thiết bị và công nghệ chế biến hạt điều theo hướng hiện đại hoá để nâng cao
giá trị và hiệu quả sản xuất.

Cho đến nay, sản lượng điều thô trung bình năm của Việt Nam khoảng
150.000 tấn, cả nước có khoảng 80 nhà máy chế biến hạt điều xuất khẩu với năng
suất chế biến khoảng 250 tấn thô/năm. Vấn đề cần đặt ra ở đây là tất cả các nhà máy
hạt điều hiện nay và cả các cơ sở chế biến nhỏ đều sử dụng một loại máy sấy khay
do trường đại học Bách Khoa chế tạo theo mẫu của Ấn Độ. Nhìn chung máy đạt
được yêu cầu đặt ra là sấy khô hạt điều đến ẩm độ dưới 5% tuy nhiên trong quá

1
trình sấy, công nhân vận hành phải thực hiện động tác đảo xe, đảo khay và đảo hạt
trên từng khay. Đây là công việc hết sức nặng nhọc vì nhiệt độ sấy trong máy từ 70
– 80oC, hơn nữa việc mở cửa trong thời gian dài lúc đang sấy làm tổn thất nhiệt,
tăng chi phí sấy, tăng thời gian sấy lên rất nhiều.
Nhằm góp phần giải quyết vấn đề nêu trên, được sự cho phép của Khoa Cơ
khí – Công nghệ, dưới sự hướng dẫn của thầy Nguyễn Văn Công Chính, chúng tôi
thực hiện đề tài : “Thiết kế, chế tạo và khảo nghiệm máy sấy nhân hạt điều năng
suất 1000 kg/mẻ”.
Đây là lần đầu tiến hành nghiên cứu khoa học cùng với khả năng và kinh
nghiệm có hạn, chắc chắn đề tài không tránh khỏi những thiếu sót, rất mong được
sự đóng góp ý kiến của quí Thầy Cô và các bạn để đề tài được tốt hơn.

1.2. MỤC ĐÍCH ĐỀ TÀI

Thiết kế, chế tạo và khảo nghiệm máy sấy nhân hạt điều năng suất
1000kg/mẻ đạt được các tiêu chí sau:
- Không đảo khay, đảo hạt trong quá trình sấy.
- Giảm thời gian sấy so với các máy hiện tại.
- Gi ữ màu hạt không thay đ ổi, đạt độ ẩm theo yêu cầu.

1.3 NỘI DUNG TH ỰC HI ỆN

- Nghiên cứu về quy trình chế biến nhân hạt điều xuất khẩu.
- Nghiên cứu công đoạn sấy trong quy trình công nghệ, thiết bị.
- Nghiên cứu lý thuyết sấy.
- Trên cơ sở lý thuyết và thực t ế khảo sát chọn nguyên lý sấy.
- Tính toán thiết kế máy.
- Tiến hành chế tạo.
- Lắp đặt và khảo nghiệm.
- Thu thập số liệu, xử lý, đánh giá.

1.4. THỜI GIAN VÀ ĐỊA ĐIỂM THỰC HIỆN

Đề tài được thực hiện từ tháng 5 năm 2007 đến tháng 8 năm 2007 tại khoa
Cơ khí Công nghệ trường Đại Học Nông Lâm Thành Phố Hồ Chí Minh và cơ sở chế
biến hạt điều Ngân Tâm thuộc xã Suối Nho, huyện Định Quán, tỉnh Đồng Nai.

2
 Chương 2
TÀI LIỆU, SÁCH BÁO PHỤC VỤ ĐỀ TÀI

2.1. Giới thiệu chung về cây điều

Điều là cây ăn quả lâu năm, tên khoa học là Anacardium occidentale, thuộc họ
Anacardiceae, tên tiếng Anh là cashew-nut, ngoài ra còn có tên là “đào lộn hột” vì
quả điều có hạt lộn ra ngoài. Thật ra về phương diện thực vật học, hạt điều chính là
quả điều, còn phần có hình dạng giống như quả lê mà ta thường gọi là quả chỉ là
quả giả (false fruit) do cuốn quả phình to mà thành. Cây điều có nguồn gốc từ
Braxil, Nam Mỹ được đưa vào vùng bờ tây của Ấn Độ bởi các nhà thương gia Bồ
Đào Nha và được trồng ở nước ta từ sau khi thế kỷ 16-17. Cho đến nay, sản xuất hạt
điều nước ta xếp vào hang thứ ba sau Braxil và Ấn Độ.

2.1.1. Cấu tạo hạt điều thô

Hình 1. Trái điều Hình 2. Cấu tạo hạt điều thô

- Hạt điều thô có hình quả thận, cấu tạo gồm có lớp vỏ dày cứng bao bọc nhân bên
trong. Phần vỏ hạt cấu tạo gồm 3 lớp (hình 2.1b)
- Lớp ngoài cùng là lớp vỏ dai, nhẵn.
- Lớp giữa là lớp vỏ xốp có nhiều nang nhỏ chứa dầu.
- Lớp trong cùng là lớp vỏ mịn tiếp xúc với nhân hạt điều.

3
Thông thường hạt điều có kích thước: dài 2,5-3,5 cm, rộng 1,8-2,0 cm, dày 1-
1,5cm, nặng 5-6gram, khi tươi có màu
3 xanh nhạt khi khô có màu nâu xám. Trọng
lượng thể tích trung bình của hạt điều thô từ 590-650 kg/ m 3 .
- Góc ma sát với thép trung bình 35oC (với độ ẩm trung bình của hạt 20%).
- Độ cầu của hạt từ 68 đến 70%.
- Độ rỗng trung bình của khối hạt điều 0,42.
Tùy theo từng vùng trên thế giới mà kích thước cũng như trọng lượng của
hạt điều khác nhau rất nhiều. Braxil là nước tập trung nghiên cứu cải tạo giống điều
rất tốt nên hạt điều tại đây có kích thước lớn hơn các vùng khác. Hạt điều trồng ở
châu Á thường có kích thước trung bình (150-200 hạt/kg).
Bảng 2.1. Kích thước và trọng lượng hạt điều thô.
Quốc gia Braxil Đông Srilanka Philippin
Đặc tính Phi
Dài (cm) 3,7 - 4,3 1,5 – 2,8 2,8 – 3,5 3,0 – 3,3
Rộng (cm) 2,3 - 3,2 1,6 – 1,8 2,3 – 2,6 2,1 – 2,2
Dày (cm) 1,7 – 2,5 1,5 – 1,6 1,6 – 2,0 1,7 – 2,0
Trọng lượng (g) 5,8 – 15,3 3,9 – 4,1 5,3 – 8,0 6,0 – 7,2

(nguồn: Phạm Văn Nguyên, “Cây đào lộn hột”,1990).

Thành phần cấu tạo của hạt điều thông thường hiện nay như sau:
- Nhân : 20 - 25%, dầu vỏ : 18 - 23%, vỏ lụa : 2 - 5%, Vỏ (bã) : 45 - 50%.
Một tấn hạt điều thô thường chế biến được 220 kg nhân và 80 – 200 kg dầu vỏ điều
( tùy theo công nghệ trích ly ), trung bình là 120 kg.

2.1.2. Nhân điều

4
 Hình 3. Một số sản phẩm nhân điều

Nhân điều là sản phẩm được giao dịch chủ yếu trên thị trường quốc tế. Nhân
điều có giá trị dinh dưỡng cao. Thành phần chủ yếu : 45 – 46% chất béo, 15 – 20%
chất đạm và 20 – 25 % chất đường bột. Tuy tỉ lệ chất béo, đạm và đường bột của
nhân điều gần giống với nhân đậu phộng nhưng chất lượng của chúng khác nhau :
nhân điều chứa nhiều chất béo không no và giàu axit amin hơn nhân đậu phộng.
Nhân điều giàu đạm, Ca, P hữu cơ, các axit béo không no, các vitamin B1,
B2, D, E, PP vì vậy nhân điều giàu dinh dưỡng nhưng dễ tiêu, thích hợp ngay với cả
chế độ ăn kiêng.
Trong thành phần chất đạm của nhân điều hầu như có đầy đủ các axit amin
không thể thay thế được với con người tương tự như trứng, thịt, sữa.Về mặt cung
cấp năng lượng, nhân điều vượt xa so với ngũ cốc, thịt và hoa quả : Nhân điều :
6.000Kcal/kg, ngũ cốc : 3.600Kcal/kg, thịt : 1.800Kcal/kg, quả : 650Kcal/kg.

2.1.3. Dầu vỏ điều: (Tên viết tắt quốc tế là CNSL: Cashew nut shell liquid).
Dầu vỏ điều có màu nâu, rất đặc, dính, mùi rất hăng. Thành phần hóa học
của dầu vỏ thay đổi theo phương pháp chiết xuất và nhiệt độ sử dụng. Hai thành
phần chính là axit anacardic (khoảng 90%) và cardol, là một dẫn xuất của phênol.
Công dụng của dầu vỏ điều rất nhiều và có giá trị cao.
Polime hóa có hoặc thêm phênol để chế vecni, sơn chống thấm, làm thuốc
nhuộm, cách điện, nhựa ép má phanh ô tô và bộ ly hợp trong các động cơ.
Polime với furfurol để làm sơn chống ăn mòn hóa học, sơn chịu nhiệt.
Thêm các este để chế các chất cố định mùi, làm hương liệu, mỹ phẩm, làm
dung môi đặc biệt, thuốc trừ sâu.
Thêm phênolic chế xi măng đặc biệt, làm ruy băng, sơn cách điện.

5
Nhiều tác giả cho rằng cho đến nay chưa có dầu thực vật nào so được với dầu vỏ
điều về phương diện nhiều công dụng và những ứng dụng có tầm quan trọng đặc
biệt là trong công nghiệp.
Nair (1979) cho biết khối lượng dầu vỏ điều được ứng dụng trong công
nghiệp ngày càng tăng. Đến giữa thập kỷ 80 nhu cầu vỏ điều trên thế giới đã lên tới
trên 100.000 tấn. Nước ta đã chế biến thành công dầu vỏ điều để làm sơn mài, sơn
cách điện, keo dán… nhưng chỉ mới là quy mô nhỏ. Bộ môn Công nghệ sinh học
(Đại học Bách khoa TP.HCM) đã nghiên cứu thành công công nghệ sản xuất rượu
vang từ trái điều. Với công nghệ này có thể làm ra hai loại rượu vang ngọt và chát.
1kg trái điều, qua xử lý, lên men bằng nấm men saccharomyses cerevisiae, điều
chỉnh nồng độ cồn... sẽ được 1,5 lít rượu vang có mùi thơm nhẹ và hương vị đặc
trưng của trái điều.
Bảng 2.2. Giá điều nhân và lạc nhân xuất khẩu tuần từ 9-15/03/2007
Đơn vị tính: USD/kg
Điều kiện
Chủng loại ĐVT Đơn giá Nước
giao hàng
Nhân điều W320 Kg 4,56 FOB Hà Lan
Nhân hạt điều Việt Nam
Pound 2,53 FOB Mỹ
(Cashewnut Kernels-W240)
Lạc nhân Việt Nam Tấn 969,00 CANDF Inđônêxia
Hạt điều nhân sấy khô Kg 3,44 FOB Mỹ
Nhân hạt điều sơ chế
Kg 4,52 FOB Thái Lan
WhiteWhole320

2.1.4. Công nghệ chế biến nhân hạt điều

Trong qui trình chế biến hạt điều thì khâu xử lý nhiệt cho vỏ hạt điều trước
khi đem tách vỏ cứng là quan trọng nhất, ảnh hưởng lớn đến chất lượng của sản
phẩm nhân điều. Chính vì thế, người ta thường căn cứ trên khâu xử lý nhiệt để phân
loại phương pháp chế biến. Hiện nay, có hai phương pháp chủ yếu ứng dụng tại
Việt Nam là : chao dầu và hấp hạt. Phương pháp chao dầu xuất hiện trước và được
các cơ sở sử dụng từ những năm 80 của thế kỷ trước. Tuy nhiên phương pháp này
gây ô nhiễm môi trường rất nhiều cả về lượng khí thải trong quá trình chao dầu
6
cũng như lượng nước thải trong quá trình xử lý ẩm cho hạt trước khi chao. Chính vì
thế sau năm 2000, các công ty chế biến hạt điều đã bắt đầu chuyển sang sử dụng
công nghệ hấp hạt điều bằng hơi bảo hòa. Đây là công nghệ được Ấn Độ nghiên
cứu và ứng dụng từ những năm 60 của thế kỷ trước. Phương pháp chế biến theo
công nghệ hấp đã chứng tỏ được nhiều ưu điểm trong quá trình sản xuất nhất là
giảm thiểu ô nhiễm môi trường. Chính vì thế, hầu hết các công ty chế biến hạt điều
đã ứng dụng công nghệ hấp này cho qui trình chế biến nhân điều xuất khẩu.
Qui trình chế biến nhân hạt điều theo công nghệ hấp gồm các khâu chính :

Hạt điều thô

Làm sạch

Phân cỡ

Hấp

Tách vỏ cứng Vỏ cứng

Sấy nhân

Bóc vỏ lụa Vỏ lụa

Phân cấp

Đóng gói

Hình 4. Sơ đồ công nghệ chế biến hạt điều theo phương pháp hấp
* Nguyên liệu hạt điều thô : hạt điều thô sau khi được phơi nắng đạt ẩm độ từ 9 -
10% sẽ được lưu kho ít nhất là 20 ngày mới đem ra chế biến. Quá trình lưu kho với
thời gian khá lâu để cho ẩm độ từ trong nhân hạt điều có đủ thời gian để thoát ra
ngoài lớp vỏ cứng, như thế nhân hạt điều sẽ ít bị bể hơn trong quá trình chế biến.

7
* Phân cỡ : trước khi chế biến, hạt điều thô được phân thành 6 cỡ, để thuận lợi
trong quá trình hấp đặc biệt là quá trình tách vỏ cứng. Máy phân cỡ hạt điều htông
hiện nay được dùng phổ biến là trống phân loại dạng lục giác, dạng lỗ tròn, với kích
thước lỗ phân ly là 19, 20, 21, 22 và 23 mm.

Hình 6. Máy phân cỡ hạt điều thô

* Hấp : là công đoạn hết sức quan trọng. Hạt điều sau khi phân cỡ tiếp tục được
chuyển đến khâu hấp hạt. Mục đích khâu hấp là làm cho lớp vỏ cứng của hạt điều
nóng lên, mềm ra, lượng dầu trong vỏ cũng nóng lên, giãn nở làm căng phồng lớp
vỏ cứng, tạo khoảng trống giữa lớp vỏ này với nhân bên trong. Sau khi làm nguội,
vỏ cứng này lại trở nên cứng, giòn, thuận lợi cho khâu tách vỏ.

Hình 7. Máy hấp hạt điều

8
* Sấy khô nhân điều : Hạt điều thô khi lưu trữ, ẩm độ khoảng 9 - 10%, nhưng sau
khi qua quá trình hấp, ẩm độ nhân có thể tăng lên hơn 10%. Để xuất khẩu, nhân
điều phải đạt ẩm độ trong khoảng từ 4 - 5% (cơ sở ướt). Chính vì thế nhân điều sau
tách vỏ cứng phải được sấy khô. Ngoài nhiệm vụ làm khô, khâu sấy còn có thể tác
động đến cơ lý tính của lớp vỏ lụa. Nhiệm vụ là làm sao cho lớp vỏ lụa giòn, dễ tróc
ra khỏi nhân. Hơn thế nữa, quá trình sấy hạt điều kết hợp với cả quá trình tiệt trùng.
Chính vì thế nhiệt độ sấy nhân hạt điều thường từ 70 - 80oC.
Hiện nay, hầu hết các cơ sở chế biến trong cả nước đều sử dụng máy sấy
buồng, vật liệu đặt trên khay, gió thổi ngang khay, đảo gió và có hồi lưu. Dạng máy
này được chế tạo theo kiểu của Ấn Độ. Đánh giá chung : máy đáp ứng được yêu cầu
về ẩm độ sản phẩm sau cùng (4-5%), với thời gian sấy từ 9 - 10 giờ. Tuy nhiên, để
có được điều này, công nhân vận hành phải thực hiện các thao tác phụ trợ là đảo xe,
đảo khay và đảo hạt. Việc đảo khay được thực hiện theo gian cách là 1-2 giờ một
lần, đảo càng nhiều thì độ ẩm cuối cáng đồng đều. Khi đảo khay, công nhân phải
kéo tất cả 4 xe goòng ra ngoài, đảo 6 khay trên xuống dưới và ngược lại, đồng thời
phải xoa đều đểđảo lớp hạt trên từng khay. Việc đảo xe được thực hiện 2 lần trong
một mẻ sấy theo gian cách 4 giờ. Khi đảo xe, công nhân kéo hết 4 xe goòng ra
ngoài, đổi vị trí xe trong ra ngoài, ngoài vào trong, trái qua phải và phải qua trái. Tất
cả những công việc vừa mô tả đều rất khó khăn vì nhiệt độ buồng sấy cao (70-80%)
và tốn nhân công rất nhiều.
Về kết cấu, thường máy sấy này được thiết kế gồm 4 xe goòng, trên mỗi xe
có 18 tầng khay, khoảng cách mỗi tầng 0,1m, mỗi tầng có 4 khay. Như vậy chiều
cao buồng sấy (phần chứa xe goòng) là 1,9m. Tuy nhiên kênh cấp gió cho buồng
sấy là kênh đứng với bề rộng chỉ 0,2m. Đây chính là nguyên nhân chính tạo ra sự
không đồng đều gió và dẫn đến không đồng đều nhiệt trong buồng sấy. Đây là một
nhược điểm cần phải khắc phục để nâng cao hiệu quả khâu sấy nhân hạt điều.

9
 Hình 8. Máy sấy nhân điều phổ biến hiện nay
* Bóc vỏ lụa : khâu bóc vỏ lụa được thực hiện hoàn toàn bằng tay. Công nhân dùng
một lưỡi dao nhỏ cạo lớp vỏ lụa trên từng hạt. Công việc này đòi hỏi rất nhiều thời
gian công sức. Tuy nhiên choi tới giờ này, vẫn chưa có công trình nghiên cứu nào
thành công để thay thế cho lao động thủ công.
* Phân cấp : nhân hạt điều sau khi bóc vỏ lụa sẽ được công nhân tiếp tục lựa bằng
tay để phân loại hạt nguyên, hạt bể và những hạt bị biến màu. Sau đó các máy sàng
phân cấp sẽ phân cấp hạt nguyên thành nhiều cấp tuỳ theo kích thước của hạt (phụ
lục 3).

2.2. Tổng quan về sấy

2.2.1. Sơ lược về sấy

Sấy là một công đoạn phức tạp liên quan đến truyền nhiệt truyền chất không ổn
định và các qui trình có tốc độ. Công đoạn sấy biến đổi một nguyên liệu rắn, nửa lỏng,
hoặc lỏng thành sản phẩn dạng rắn bằng cách bốc hơi chất lỏng thông qua sử dụng
nhiệt. Nhiệt lượng cung cấp có thể bằng đối lưu, dẫn truyền, bức xạ hoặc theo thể tích
khi vật liệu sấy được đặt trong trường vi ba hoặc điện từ trường. Tất cả (chỉ trừ sóng vi
ba và điện từ) cung cấp nhiệt ở mặt bên vật liệu sấy, và nhiệt phải khuếch tán vào phía
trong nhờ dẫn truyền. Chất lỏng phải di chuyển từ trong ra lớp mặt ngoài của vật liệu
trước khi được khí tác nhân sấy mang đi.

10
2.2.2. Bản chất của quá trình sấy đối lưu
Trong hệ thống sấy đối lưu, vật liệu sấy nhận nhiệt từ một lưu chất nóng mà thông
thường là không khí nóng hoặc khói lò, đây là hệ thống sấy phổ biến nhất. Độ khuếch
tán nước từ vật liệu vào tác nhân sấy phụ thuộc vào hình dạng của vật liệu chế độ sấy.
Hệ số khuếch tán hữu hiệu được coi là một tính chất gộp, không phân biệt được sự di
chuyển nước bằng khuếch tán thể lỏng hay thể hơi, mao dẫn hay bằng dòng chảy thủy
động xảy ra trong quá trình sấy.

2.2.3. Mối liên kết ẩm của vật liệu sấy

Ẩm trong vật liệu hình thành nhiều mối liên kết khác nhau. Dựa vào bản chất của
lực liên kết, người ta xếp thành 3 nhóm: liên kết hóa học, liên kết lý hóa và liên kết cơ lý.
Liên kết hóa học: thể hiện dưới dạng liên kết ion hay là liên kết phân tử. Lượng
ẩm trong liên kết hóa học chiếm tỉ lệ nhất định. Vật liệu khi bị tách ẩm hóa học thì tính
chất của nó bị thay đổi. Nói chung trong quá trình sấy (nhiệt độ nhỏ hơn 1200C –
1500C) không thể tách ẩm liên kết hóa học.
Liên kết hóa lý: thể hiện dưới dạng liên kết hấp thụ và liên kết thẩm thấu. Liên
kết hấp thụ bao gồm liên kết hấp thụ đơn phân tử và liên kết hấp thụ đa phân tử. Ẩm
hấp thụ trong vật liệu có tính chất đặc biệt, không có khả năng hòa tan các chất, khối
lượng riêng lớn, điện trở và nhiệt trở lớn, nghĩa là ẩm hấp thụ mang tính chất của vật
rắn đàn hồi. Trong quá trình sấy khô thường chỉ tách một phần ẩm hấp thụ. Còn ẩm
liên kết thẩm thấu thì tính chất của nước không khác nước tự do, có thể tách khỏi vật
liệu hoàn toàn trong quá trình sấy.
Liên kết cơ lý: thể hiên dưới dạng liên kết cấu trúc, liên kết mao dẫn và liên kết
thấm ướt. Liên kết cơ lý được đặc trưng bằng sức căng bề mặt của nước, nó thay đổi
tuyến tính với nhiệt độ. Lực liên kết ẩm cơ lý không lớn nên dễ dàng tách khỏi vật liệu
trong quá trình sấy.

2.2.4. Nguyên lý thoát ẩm

Quá trình tách ra khỏi vật liệu khi sấy diễn tiến theo các quá trình chủ yếu sau:
sự di chuyển ẩm bên trong vật liệu, sự tạo hơi và sự di chuyển ẩm từ bề mặt vật liệu
vào môi trường. Trong quá trình sấy, vật liệu nhận được sự di chuyển liên tục của
dòng ẩm từ bên trong ra bên ngoài rồi khếch tán vào môi trường. Trong suốt tiến trình
này, nước thoát ra sẽ bị cản trở theo mức độ nào đó, điều này tùy thuộc vào từng vật
11
liệu và hình thức liên kết của phân tử nước đó trong vật liệu. Theo các mối liên kết thì
nước tự do sẽ bay hơi và thoát ra ngoài đầu tiên, sau đó là các phân tử nước liên kết đa
phân tử, đơn phân tử và cuối cùng là các phân tử liên kết ion. Ảnh hưởng của quá trình
này liên quan đến năng lượng dùng để thoát ẩm.

2.2.5. Đường cong sấy

Sự phụ thuộc ẩm độ của vật liệu vào thời gian sấy gọi là đường cong sấy.
dw/dt
AÅm ñoä
toác ñoä saáy
(kg H2O/phuùt/kg chaát khoâ
35

AÅm ñoä
30

25 Toác ñoä saáy

B
20
C
A
15

30 60 90 120 150 180 210

Hình 9: Đường cong sấy và đường cong tốc độ sấy

Tốc độ sấy (dw/dt) là phần trăm ẩm thoát ra trong một đơn vị thời gian. Dựa
vào đường cong tốc độ sấy có thể chia quá trình sấy thành 3 giai đoạn:
Giai đoạn đốt nóng vật liệu sấy (AB): thực hiện cung cấp nhiệt lượng từ bên
ngoài cho bề mặt vật liệu và phân bố nhiệt lượng đến cho toàn bộ thể tích vật liệu, để
nâng nhiệt độ vật liệu sấy đến nhiệt độ TNS. Trong quá trình này, hàm ẩm vật liệu
thay đổi rất chậm và thời gian diễn tiến rất nhanh.
Giai đoạn sấy đẳng tốc (BC): nhiệt độ bề mặt không thay đổi, tốc độ bay hơi
cũng không thay đổi, hàm ẩm vật liệu giảm tuyến tính theo thời gian sấy. Giai đoạn
này kéo dài cho đến khi sự bay hơi trên bề mặt thoáng lớn hơn sự dịch chuyển hơi từ
bên trong vật liệu ra bề mặt vật liệu sấy. Vị trí mà sự bay hơi trên bề mặt cân bằng với
sự dịch chuyển ẩm bên trong gọi là vị trí tới hạn và ẩm độ của vật liệu tại vị trí này gọi
là ẩm độ tới hạn.
Giai đoạn sấy giảm tốc (CE): khi độ ẩm của vật liệu đạt giá trị tới hạn thì tốc độ
sấy giảm dần và đường cong sấy chuyển từ đường thẳng sang đường tiệm cận và nó
giảm dần đến độ ẩm cân bằng, khi đó hàm ẩm của vật liệu không giảm nữa và dw/dt = 0.

12
2.2.6. Ẩm độ vật liệu
Có hai phương pháp biểu diễn ẩm độ của vật liệu:
Theo cơ sở ướt:
W H 2O W H 2O
%Mö = * 100% = * 100%. [%] (2.1)
Wt W H 2O + Wkh

Theo cơ sở khô:
W H 2O
%Mk = * 100%. [%] (2.2)
Wkh
Trong đó:
Mư, Mk - Ẩm độ của vật liệu tính theo cơ sở khô và cơ sở ướt.
W H 2O
- Lượng nước trong vật liệu.
Wkh - Khối lượng vật chất khô có trong vật liệu.
Wt - Khối lượng toàn phần của vật liệu.
Nếu ẩm độ của vật liệu mà không nói đến cơ sở khô hay ướt thì hiểu là cơ sở ướt.
Việc chuyển đổi giữa cơ sở khô và cơ sở ướt là:
100% * Wkh
%Mö = . [%] (2.3)
100% + %Wkh
100% * Wu
%Mk = . [%] (2.4)
100% + %Wu

2.2.7. Giới thiệu một số kiểu máy sấy không đảo trộn vật liệu thông dụng
Một số vật liệu sấy vì nhiều lí do khác nhau không cho phép đảo trộn vật liệu
trong quá trình sấy, ví dụ như các loại cá, trái cây chín… làm thực phẩm, nếu đảo trộn
trong quá trình sấy sẽ làm vỡ nát sản phẩm. Đối với những sản phẩm này chúng ta phải
sử dung các thiết bị sấy dạng vật liệu đứng yên, thường gọi là sấy tĩnh. Tuy nhiên tùy
thuộc cách bố trí vật liệu sấy trong buồn sấy, chúng ta có nhiều kiểu sấy dạng tĩnh
khác nhau. Dưới đây là một số thiết bị sấy thông dụng:
* Sấy tĩnh kiểu vĩ ngang
Sản phẩm sấy được chứa trên sàn lỗ với bề dày L, không khí thổi thẳng đứng
vuông góc với sàn xuyên qua lớp vật liệu và thoát ra ngoài. Mấy có thể sấy dạng hạt
như lúa, ngô, cà phê… hoăc thủy hải sản như: tôm, cá, mực… làm thức ăn gia
súc,….Bề dày lớp hạt thường từ 0,2 – 0,5m. Lưu lượng gió cho 1 tấn hạt khỏang

13
0,7m3/s. Quá trình giảm ẩm theo từng lớp hạt nên sai biệt ẩm độ thường >2%.
* Sấy buồng
Buồng sấy thường là khối hộp chữ nhật. Vật liệu sấy để trên các khay, các giá,
chất trên các xe goòng, trên băng tải hoặc băng xích. TNS chuyển động trong buồng
sấy bằng đối lưu tự nhiên hay cưỡng bức nhờ quạt gió. Thiết bị sấy buồng làm việc
theo mẻ. Tốc độ gió thường cần lớn hơn so với sấy lớp dày kiểu vĩ ngang.
Tùy thuộc vào cách bố trí giữa hướng dòng tác nhân sấy so với các khay sấy mà
người ta chia làm hai kiểu sấy khay, đó là sấy khay kiểu gió thổi ngang khay và kiểu
gió thổi xuyên khay.
Buồng sấy

Bộ trao đổi
nhiệt Khay

Quạt

Hình 10 : Nguyên lí sấy theo kiểu gió thổi ngang khay

Buuồng sấy

Bộ trao Khay
đổi nhiệt
Quạt

Hình 11. Nguyên lí sấy khay kiểu gió thổi xuyên khay
* Sấy hầm
Cũng trên cơ sở của máy sấy buồng, nhưng vật liệu cấp vào và ra khỏi máy
không phải theo mẻ mà theo một dòng chuyển động. Phụ thuộc vào dòng chuyển động
của vật liệu sấy mà máy sấy hầm làm việc kiểu bán liên tục hay liên tục. Đồng thời sự
so sánh sự chuyển động tương đối giữa dòng tác nhân sấy và dòng vật liệu mà có thể
gọi là sấy cùng chiều hoặc ngược chiều.

14
 Hình 12. Nguyên lí sấy hầm

2.2.8. Tính toán chi phí nhiệt và chi phí tác nhân sấy
Gọi W1 : Độ ẩm ban đầu của vật liệu sấy [%]
W2 : Độ ẩm của vật liệu khi ra khỏi thiết bị sấy [%]
G1 :Khối lượng của vật liệu sấy khi đưa vào thiết bị sấy
G2 :Khối lượng của vật liệu sấy khi ra khỏi thiết bị sấy [kg*h-1]
W : Khối lượng ẩm bốc hơi trong quá trình sấy [kg*h-1]
- Khối lượng của vật liệu khi ra khỏi thiết bị sấy
G2 = G1 * (100 – W1) / (100 – W2) [kg*h-1] (2.5)
- Khối lượng ẩm cần bốc hơi trong 1 giờ:
W= G1 - G2 [kg*h-1] (2.6)
- Lượng không khí khô cần thiết cho quá trình sấy
L = 1000 * W / ( H2 – H1) [kg*h-1] (2.7)
- Lượng nhiệt cần thiết cho quá trình sấy.
Q1 = L ( I1 – I2 ) [kg*h-1] (2.8)
Trong quá trình sấy luôn có hao phí nhiệt ra môi trường, hao phí nhiệt do thiết
bị truyền tải, hao phí nhiệt do vật liệu sấy mang đi, hao phí nhiệt độ không khí còn
nóng mang đi, nên phương trình cân bằng nhiệt cho thiết bị sấy là:
Q = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6 [kJ*h-1] (2.9)
Q1 :lượng nhiệt cần thiết cho quá trình sấy, [kJ*h-1]
Q2 :lượng nhiệt do vật liệu sấy mang đi, [kJ*h-1]
Q3 :Lượng nhiệt do khôn khí còn nóng mang đi [kJ*h-1]

15
 Q4 : Tổn thất nhiệ do thiết bị truyền tải, [kJ*h-1]
Q5 : Lượng nhiệt do ẩm chứa trong vật liệu sấy mag vào [kJ*h-1]
Q6 : Lượng nhiệt tổn thất ra môi trường, [kJ*h-1]
Lượng nhiệt do vật liệu sấy mang đi
Q2 = G2 * C2 * (t2 – t1) [kJ*h-1] (2.10)
C2 : Nhiệt dung riêng của vật liệu sấy [kJ*kh-1*ok-1]
t2 : Nhiệt độ của vật liệu khi ra khỏi thiết bị sấy [oC]
t1 : Nhiệt độ của vật liệu khi đi vào thiết bị sấy [oC]
Lượng nhiệt do không khí còn nóng mang đi:
Q3 = G3 * C3 * (t3 – t1) [kJ*h-1] (2.11)
G3 : Khối lượng không khí đi ra khỏi hầm sấy, [kg*h-1]
C3 : nhiệt dung riêng của không khí, [kJ*kh-1*ok-1]
Tổn thất do thiết bị truyền tải:
Q4 = G4 * C4 * (t2 – t1) [kJ*h-1] (2.12)
G4 : Khối lượng của thiết bị truyền tải [kg*h-1]
C3 : nhiệt dung riêng của thiết của thiết bị truyền tải:[kJ*kh-1*ok-1]
Lượng nhiệt do ẩm chứa trong vật liệu mang vào
Q5 = W * Ca * t1 [kJ*h-1] (2.13)
Ca : Nhiệt dung riêng của nước [kJ*kh-1*ok-1]
t1 : Nhiệt độ của nước ở độ ẩm W1.
Lượng nhiệt tổn thất ra môi trường.
Việc tính toán lượng nhiệt tổn thất ra môi trường xung quanh rất phức tạp, nó
phụ thuộc nhiều thông số , khối lượng tính toán lớn. Nên chúng tôi tính gần đúng theo
tác giả MISKEY’S
Q5 = U * A * ΔT ⎡⎣ kJ*h -1 ⎤⎦ (2.14)

Trong đó: A : Diện tích bề mặt tỏa nhiệt [m2]

ΔT = tv − t1

tv :Nhiệt độ thành vách ngoài [oC]

t1 : Nhiệt độ không khí ngoài trời [oC]

U = 8.4 + 0.06* U = 8.4 + 0.06* Δt ⎡⎢ w* ( m ) *o K −1 ⎤⎥

−1
(2.15)
⎣ ⎦

16
 * Biểu diễn quá trình sấy trên giản đồ trắc ẩm
Không khí trời ở tại điểm A trên đồ thị có: t1, ϕ1 ,H1,I1 được nung nóng với độ
ẩm tuyệt đối không đổi đến điểm B có:t2, ϕ2 ,H2= H1,I2 và đưa vào thiết bị sấy với
Enthanlpy không đổi và ra khỏi máy sấy ở điểm C có: t3, ϕ3 ,H3,I3 (A,B,C là 3 điểm
trên đồ thị)

t1 I1=
I2

t2

A
t0
d0 d2 d

Hình 13. Biểu diễn quá trình sấy không hồi lưu trên giản đồ

I= C
ons
t
Co

C1
0%
10
?=
M

A
0
d0 dM d2 d 20 d

Hình 14. Biểu diễn quá trình sấy có hồi lưu trên giản đồ

17
2.3. Nhiên liệu

2.3.1. Khái niệm

Nhiên liệu là những vật chất khi cháy phát ra ánh sáng và nhiệt lượng. Nhiên
liệu hóa thạch dùng trong công nghiệp tồn tại dưới ba dạng: rắn, lỏng, khí. Những
nhiên liệu này có thể có sẵn trong tự nhiên hoặc do nhân tạo hoặc là sản phẩm phụ của
dây chuyền sản xuất khác.
Bảng 2.3. Phân loại tổng quát về nhiên liệu
Chủng loại nhiên liệu Rắn Lỏng Khí

Than anthraxit
Khí thiên nhiên
Than đá
Than nâu Dầu mỏ các
Tự nhiên Khí đồng hành
Than bùn loại
Đá dầu
Khí từ các giếng
Gỗ
Than cốc Xăng Khí hoá than
Nhân tạo Than bột Dầu diezen Khí hoá than ngầm
Than gỗ Khí hoá lỏng
Sản phẩm
Huyền phù Dầu nặng
Than Dầu cặn
Sản phẩm phụ
Than xít
Phế thải gỗ
Vỏ cây

2.3.2. Nhiệt trị của nhiên liệu rắn

Nhiệt trị của than là nhiệt lượng phát ra khi cháy hoàn toàn 1 kg than được ký
hiệu Q (kJ/kg). Nhiệt trị của than được phân thành: nhiệt trị cao và nhiệt trị thấp. Nhiệt
trị xác định bằng thực nghiệm được tiến hành bằng cách đo trực tiếp lượng nhiệt sinh
ra khi đốt cháy một lượng nhiên liệu nhất định trong “bom nhiệt lượng kế”. Người ta
đo được nhiệt độ của nước nóng và suy ra nhiệt trị của nhiên liệu. Để tính chính xác
18
nhiệt trị cần phải xác định chính xác, cũng như ảnh hưởng của hiệu ứng nhiệt sinh ra
kèm theo các phản ứng cháy. Song trong sản phẩm cháy có hơi nước nếu như hơi nước
đó ngưng đọng lại thành nước thì nó còn tỏa thêm một lượng nhiệt nữa. Nhiệt trị cao
của nhiên liệu chính là nhiệt trị có kể tới phần lượng nhiệt thêm đó.
Nhiệt trị được xác định từ bom nhiệt lượng kế trên cơ sở mẫu phân tích ký hiệu
bằng Qad.gr.v có thể chuyển đổi như sau:
Qad.net.p = Qad.gr.v - 94,2.Sad - 0,0063.Qad.gr.v - 25(Mad+Qad); kJ/kg (2.16)
Khi không có bom nhiệt kế, công thức tính toán nhiệt trị thấp của than cháy:
Qdaf.net.p = 339.Car + 1030.Har - 109(Oar - Sar) - 25.Mar; kJ/kg (2.17)

Bảng 2.4. Công thức tính đổi giữa nhiệt trị cao và nhiệt trị thấp của than
Mẫu làm việc Qar.net.p = Qar.gr.v - 225.Har - 25.Mar kJ/kg
Mẫu khô trong môi trường khí Qad.net.p = Qad.gr.p - 225.Had - 25.Mad kJ/kg
Mẫu khô Qd.net.p = Qd.gr.p - 225.Hd kJ/kg
Mẫu cháy (khô,không tro) Qdaf.net.p = Qdaf.gr.p - 225.Hdaf kJ/kg

Trong đó: 25 là ẩn nhiệt hóa hơi của nước; 25 = 2500/100 kJ/kg;

225 là ẩn hóa hơi thành nước từ thành phần hydro (9H).

2.3.3. Các phương trình của phản ứng cháy

Qua trình cháy nhiên liệu là quá trình phản ứng hoá học giữa các nguyên tố hóa
học với oxy và phát ra một lượng nhiệt. Quá trình cháy xảy ra những biến đổi hóa học
rất phức tạp không thể mô tả bằng phương trình hóa học đơn giảm được. Những
phương trình hóa học thông thường của riêng thành phần cháy nhiên liệu chỉ thể hiện
cân bằng vật chất của phản ứng chứ không thể hiện cơ cấu xảy ra của quá trình phản
ứng cháy. Có rất nhiều chất có thể oxy hoá nhiên liệu. Song trong thực tế các quá trình
cháy nhiên liệu người ta đều dùng oxy của không khí. Các chất khí sinh ra trong phản
ứng gọi là sản phẩm cháy hay khói.
Quá trình cháy có thể xảy ra hoàn toàn hay không hoàn toàn. Trong sản phẩm
cháy hoàn toàn có các chất khí CO2, SO2, H2O và N2, O2. Trong sản phẩm cháy không
hoàn toàn ngoài những chất khí kể trên còn có chất khí còn cháy được nữa ví dụ: CO,
CH4, CmHn…

19
 * Phương trình cháy hoàn toàn cacbon
C + O2 = CO2 (2.17)
hay 1molC + 1molO2 = 1molCO2

hoặc 12kgC + 32kgO2 = 44kgCO2 (2.19)

1kgC + 2,67 kgO2 = 3,67 kgCO2

Như vậy để cháy hoàn toàn về mặt lý thuyết thì cứ 1 kg cacbon thì cần 2,67 kg
oxy và tạo thành 3,67 kg khí cacbonic.
Khối lượng riêng của oxy ρ o = 1,428kg / m 3tc; khối lượng riêng của cacbonic
2

ρ co = 1,964kg / m 3tc; thay vào công thức (3-2) ta sẽ được:

2

1 kg C + 1,866 m3 tc O2 = 1,866 m3 tc kg CO2 (2.20)

* Phương trình cháy cacbon không hoàn toàn
1
C+ O2 = CO (2.21)
2
12 kg C + 16 kg O2 = 28 kg CO
1 kg C + 1,33 kg O2 = 2,33 kg CO
Muốn cháy 1 kg cacbon phải cần 1,33 kg oxy để tạo thành 2,33 kg cacbonoxit,
hay đổi thành thể tích ta có:
1 kg C + 0,933 m3 tc O2 = 1,866 m3 tc CO (2.22)
* Thể tích không khí lý thuyết cần thiết cho quá trình cháy
Lượng không khí tương ứng cho lượng oxy cần thiết cho quá trình cháy hoàn
toàn 1 kg nhiên liệu rắn, lỏng hay 1m3 tc nhiên liệu khí xác định theo phương trình
phản ứng hóa học ở trên gọi là lượng không khí lý thuyết cần thiết cho quá trình cháy.
Trong 1 kg nhiên liệu rắn thì số lượng các nguyên tố cháy được trong nhiên liệu sẽ là:
C ar H ar S ar Oar
+ + −
100 100 100 100
Dựa vào phương trình (2-16) và (2-17), thể tích oxy cần thiết :
C ar S H Qar
VO2 = 1,866 * + 0,7 * ar + 5,6 * ar − , m 3tc / kg (2.23)
100 100 100 100 *1,428

20
 Vì trong không khí oxy chiếm 21% thể tích nên thể tích không khí cần thiết cho
quá trình hoàn toàn 1 kg nhiên liệu được tính như sau:
1 1 ⎛ C S H O ⎞
V0 = Vkk0 = *VO2 = * ⎜1,866 * ar + 0,7 * ar + 5,6 * ar − ar ⎟
0,21 0,21 ⎝ 100 100 100 142,8 ⎠

V0 = 0,0889 * (C ar + 0,375 * S ar ) + 0,265 * H ar − 0,0333 * Oar , m 3tc / kg (2.24)

hay là với khối lượng riêng của không khí 1,293 kg/m3 thì:
L0 = 0,115 * (C ar + 0,375 * S ar ) + 0,342 * H ar − 0,043 * Oar , kg/kg (2.25)
Thể tích không khí lý thuyết cần thiết để cháy 1 m3 nhiên liệu khí:
⎡ ⎛ n⎞ ⎤ 3 3
V0 = 0,0476* ⎢0,5 * COd + 0,5H 2d + 2 * CH 4d + 1,5 * H 2 S d + ∑⎜ m + ⎟ * Cm H nd − O2d ⎥ , m tc/m (2.26)
⎣ ⎝ 4⎠ ⎦

(2.20) và (2.21) cho thấy lượng không khí lý thuyết chỉ phụ thuộc vào các thành
phần cháy được trong nhiên liệu. Công thức thực nghiệm tính toán gần đúng lượng
không khí lý thuyết được biểu diễn như bảng 9 sau đây.
Bảng 2.5. Lượng không khí lý thuyết gần đúng
Nhiên liệu Đơn vị Lượng không khí lý thuyết
Than anthraxit, than gầy 0,239 * Qar .net . p + 600
Nm3/kg V0 =
V<15% 990

0,251 * Qar .net . p

Than đá V > 15% Nm3/kg V0 = + 0,278
1000
Than xít, Qar.net.p < 12560 0,239 * Qar .net . p + 450
Nm3/kg V0 =
kJ/kg 990

Qar .net . p
Nhiên liệu lỏng dầu Nm3/kg V0 = 0,203 * + 2,0
1000

khí nhân tạo Qnet . p

V0 = 0,209 *
1000
- Qnet.p < 10467 kJ/Nm3 Nm3/Nm3
Qnet . p
- Qnet.p > 14654 kJ/Nm3 V0 = 0,260 * − 0,25
1000
Khí thiên nhiên, khí đồng Qnet . p
Nm3/Nm3 V0 = 0,268 *
hành 1000

* Hệ số khí thừa

21
 Trong thực tế vì không khí và nhiên liệu không thể tiếp xúc với nhau một cách
lý tưởng nên bắt buộc thể tích không khí thực cấp cho lò đốt phải lớn hơn thể tích lý
thuyết. Tỷ số giữa thể tích không khí thực tế cung cấp và thể tích lý thuyết gọi là hệ số
không khí thừa, ký hiệu bằng chữ α
V
α = kk
0
> 1 (2.27)
V kk

Hệ số không khí thừa này là một trị số rất quan trọng của lò đốt, nó đặc trưng
cho mức độ kinh tế của buồng lửa. Hệ số α được chọn tuỳ thuộc vào nhiên liệu đốt,
loại thiết bị buồng lửa và điều kiện vận hành. Hệ số không khí thừa nằm trong phạm vi
1,1 - 1,5. Việc lọt không khí lạnh vào lò đốt làm cho nhiệt độ khói trung bình trong các
bề mặt đốt giảm đi ảnh hưởng xấu đến vấn đề truyền nhiệt, làm cho nhiệt độ khói thải
tăng lên, hiệu suất của lò giảm. Chính vì vậy mà trong vận hành người ta phấn đấu
giảm hệ số không khí thừa đến mức tối thiểu.
* Thể tích sản phẩm cháy
Tùy thuộc vào điều kiện cháy hoàn toàn hay không hoàn toàn các nguyên tố
cháy của nhiên liệu mà tỷ lệ thành phần các sản phẩm cháy sẽ khác nhau. Trong thực
tế sản phẩm cháy luôn luôn có cả những sản phẩm cháy hoàn toàn và sản phẩm cháy
không hoàn toàn. Để thuận lợi cho việc phân tích khói và các sản phẩm cháy người ta
thường chia thành hai loại: khói khô và khói thực. Khói thực bao gồm khói khô và hơi
nước.
Theo lý thuyết khi cháy hoàn toàn nhiên liệu (α = 1) thì trong khói gồm có:
CO2, SO2, N2 và H2O

Với Vko = VCO2 + VSO2 + VN2 + VH 2O , m3 tc/kg (2.28)

hoặc V K
O
= V K
O .d
+ V H 2O
, m3 tc/kg (2.29)

Vì khi phân tích khói CO2 và SO2 thường được xác định chung với nhau do đó
ta ký hiệu chúng bằng chữ RO2:
3
V RO 2
= V CO 2
+ V SO 2
, m tc/kg (2.30)

Dựa vào các phương trình (2-24) và (2-27), thể tích khí RO2:

22
 C ar S
V RO 2
= V * 1 ,866 + 0 , 7 * ar
100 100 (2.31)
C + 0 , 375 * S ar . c
= 1 ,866 * ar , m3tc/kg
100
Nitơ khi cháy đã chuyển vào khói dưới dạng tự do, nó không tham gia vào quá
trình cháy. Đồng thời khi đi vào lò đốt không khí cũng mang theo một lượng nitơ nhất
định. Thể tích của nitơ ứng với lượng không khí lý thuyết đưa vào bằng 0,79 Vkko . Còn
N ar 1
thể tích của nitơ do nhiên liệu đưa vào bằng * . Trong đó ρ N 2 = 1,251 kg/m3tc
100 ρ * N 2

là khối lượng riêng của nitơ.

Vì vậy thể tích lý thuyết của nitơ trong khói bằng:
N ar 1
V o
N 2 = * + 0 , 79 * V o , m3tc/kg
100 1 , 251

V N
o
2
= 0 , 008 * N ar + 0 , 79 * V o , m3tc/kg

Vì lượng nitơ trong nhiên liệu rất bé nên tính toán người ta thường bỏ qua thành
phần thể tích này, nghĩa là:
V N
o
= 0 , 79 V o

Như vậy thể tích khói khô lý thuyết sẽ bằng:

V Ko , d = 0 , 01866 * (C ar + 0 , 375 * S ar . c ) + 0 , 79 * V o , m tc/kg
3

Thể tích khói khô thực tế:

V K = V K
O ,d
+ V H 2 O , m3tc/kg hay m3tc/m3tc (2.32)

Trong trường hợp cháy hoàn toàn nghĩa là không có CO thì:

⎛ C + 0 , 375 * S ⎞
V k d = 1 , 866 * ⎜⎜ ar ar . c
⎟⎟ , m3tc/kg (2.33)
⎝ RO 2 ⎠
Vậy thể tích sản phẩm cháy sẽ là:
V k = V k
d
+ V H 2 O (2.34)

2.3.4. Tính toán kỹ thuật nhiệt buồng đốt

Xác định thể tích buồng đốt dựa vào mật độ nhiệt thể tích buồng đốt
Qdt *B
V = , m3 (2.35)
bđ q

Trong đó: Qdt – nhiệt trị thấp của nhiên liệu, kJ/kg
23
 B – lượng nhiên liệu tiêu hao trong 1 giờ, kg/h
q – mật độ nhiệt thể tích của buồng đốt, W/m3.

Bảng 2.6. Bảng mật độ nhiệt thể tích của buồng đốt, kcal/m3.h (W/m3)
Dạng nhiên liệu Buồng đốt của lò nóng Buồng đốt của lò sấy
kcal/m3h W/m3 kcal/m3h W/m3
Than củi và than bùn (300-400).103 (348-465).103 (200-250).103 (232-290).103
Than đá (230-450).103 (290-523).103 (250-300).103 (290-348).103
Mazut (250-500).103 (290-581).103 (200-300).103 (232-348).103
Nhiên liệu khí (200-350).103 (230-407).103 (200-250).103 (232-290).103
Diện tích ghi:
B
F= . m2 (2.36)
b
Trong đó: b – cường độ cháy của ghi, Kg/m2.h
Đối với nhiên liệu tiêu chuẩn (nhiệt trị 29309kJ/kg hoặc 7000 kcal/kg)
thường chọn cường độ cháy của ghi 100kg/m2h.
Bảng 2.7. Cường độ cháy và cường độ nhiệt của ghi lò khi đốt cháy hoàn toàn
Dạng nhiên Kiểu buồng đốt Cường độ Cường độ nhiệt của ghi
liệu cháy của Kcal/m2.h W/m2
ghi, kg/m2.h
Than củi Ghi thủ công 200 ÷ 500 ( 400 ÷ 1500 ).103 ( 465 ÷ 1744 ).103
Than củi Buồng đốt kiểu giếng 400 ÷ 600 ( 600 ÷ 1200 ).103 ( 697 ÷ 1395 ).103
Than bùn Ghi thủ công 200 ÷ 400 ( 300 ÷ 1500 ).103 ( 348 ÷ 1744 ).103
Than đá Ghi thủ công 70 ÷ 120 ( 300 ÷ 1500 ).103 ( 348 ÷ 1744 ).103
Than antraxit Ghi thủ công 100 ÷ 120 ( 400 ÷ 1500 ).103 ( 465 ÷ 1744 ).103

Bảng 2.8. Tiết diện sống của ghi

Loại nhiên liệu Tiết diện sống của ghi, %
Than nâu 20 ÷ 55
Than củi và than bùn 12 ÷ 20
Than đá 15 ÷ 18
Than antraxit 8 ÷ 12

24
Chiều dày lớp vật liệu trên ghi:
B
h= , m (2.37)
ρ *F
Trong đó: h – chiều dày lớp nhiên liệu trên ghi, m
ρ – khối lượng đống của nhiên liệu trên ghi, Kg/m3

2.4. Truyền nhiệt qua tường phẳng một lớp và nhiều lớp
Giả sử có một tường phẳng một lớp có chiều dày δ , bề mặt tường là F, hệ số
dẫn nhiệt λ , một phía của tường là lưu thể nóng có nhiệt độ t1, và một phía lưu thể
nguội hơn có nhiệt độ t2.
Hệ số cấp nhiệt từ lưu thể nóng đến tường là α1 và tường đến lưu thể nguội là α 2
Quá trình truyền nhiệt từ lưu thể nóng đến lưu thể ngội gồm ba giai đoạn sau:
- Nhiệt truyền từ lưu thể nóng đến tường ( cấp nhiệt )
- Nhiệt dẫn qua tường ( dẫn nhiệt )
- Nhiệt truyền từ mặt tường đến lưu thể nguội (cấp nhiệt )

t1 t T1 t T1
t2

Hình 15. Đặc trưng thay đổi nhiệt độ khi truyền nhiệt qua tường phẳng.
Ta xét quá trình nhiệt ổn định, do đó lượng nhiệt vận chuyển qua mỗi giai đoạn
trong khoảng thời gian T đều như nhau.
Dựa vào tính chất vận chuyển nhiệt lượng qua từng giai đoạn mà thành lập
phương trình như sau:
- Cấp nhiệt từ lưu thể nóng đến tường:
Q = α1 ( t1 − tT 1 ) F

1
Hoặc Q = ( t1 − tT 1 ) F (2.38)
α1
λ
- Dẫn nhiệt qua tường: Q = (t − t ) F
δ T1 T 2

25
 δ
Hoặc Q = ( tT 1 − tT 2 ) F (2.39)
λ
- Cấp nhiệt từ tường đến lưu thể nguội.
Q = α1 ( tT 1 − t2 ) F

1
Hoặc Q = ( tT 2 − t2 ) F (2.40)
α2
Cộng ba phương trình (A), (B), (C) lại ta được
⎛ 1 δ 1 ⎞
Q ⎜ + + ⎟ = ( t1 − t2 ) F
⎝ α1 λ α 2 ⎠
1
Hoặc Q= F ( t1 − t2 )
1 δ 1
+ +
α1 λ α 2
1
Ta đặt: =K
1 δ 1
+ +
α1 λ α2

Thì sẽ có Q = K * F ( t1 − t2 )

Hay Q = K * F * Δt (2.41)
Trong đó: Δt = t1 − t2

Đây là phương trình truyền nhiệt đẳng nhiệt qua tường phẳng một lớp. Đại
lượng K gọi là hệ số truyền nhiệt. Thứ nguyên của nó là:

[ K ] = ⎡⎢
Q ⎤ ⎡ w ⎤
⇒
⎣ F Δt ⎥⎦ ⎢⎣ m đô ⎥⎦
2

Hệ số truyền nhiệt K là lượng nhiệt truyền đi trong 1 giây, từ lưu thể nóng đến
lưu thể nguối, qua 1m2 bề mặt tường phân cách, khi hiệu số nhiệt độ giữa hai lưu thể là
1 độ.
Đại lượng nghịch đảo của K gọi là nhiệt trở:
1 1 δ 1
= + + [ m2 độ/W ] (2.42)
K α1 λ α 2

Trong đó:
1
nhiệt trở chung
K

26
 1 1
, nhiệt trở của hai lưu thể
α1 α1
δ
nhiệt trở của tường (dẫn nhiệt )
λ
Vậy nhiệt trở chung bằng nhiệt trở của các lưu thể và của tường.
Khi lưu thể là những chất lỏng có cặn bẩn sẽ có cặn bẩn sẽ có lớp cao bám trên
bề mặt tường trao đổi nhiệt làm tăng nhiệt trở của truyền nhiệt. Do đó khi tính toán hệ
số truyền nhiệt ta cần chú ý đến nhiệt trở của lớp cao. Trong trường hợp không có số
liệu thực nghiệm người ta tính chiều dày lớp cao khoảng chừng 0,1 ÷ 0,5 mm .
Đối với tường phẳng nhiều lớp hệ số K có dạng:
1
K= , [ W/m2 độ ] (2.43)
1 n
δ 1
+∑ i +
α1 i =1 λi α 2
n
δi δ1 δ 2 δ
Trong đó: ∑λ
i =1
= + + .... + n
λ1 λ2 λn
i

δ1 , λ1 chiều dày và độ dẫn nhiệt của lớp tường theo thứ tự tương ứng.

27
 Chương 3
PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU

3.1. Phương pháp nghiên cứu lý thuyết

- Tham khảo tài liệu chuyên môn về chế biến hạt điều để nắm bắt các thông
số kỹ thuật yêu cầu.
- Tham khảo các tài liệu chuyên môn về máy sấy để chọn phương án thiết
kế máy sấy cho phù hợp.

3.2. Phương pháp thiết kế máy

- Tổng hợp số liệu ban đầu.
- Chọn mô hình máy.
- Tính toán thiết kế.
- Xây dựng tập bản vẽ.
- Chế tạo máy
- Lắp đặt khảo nghiệm, đánh giá, chỉnh sửa.

3.3. Phương pháp chế tạo

Máy sấy nhân hạt điều được chế tạo đơn chiếc tại Trung tâm Công nghệ và Thiết
bị Nhiệt lạnh, trường Đại học Nông Lâm. Trên cơ sở các chi tiết cấu thành chọn công
nghệ chế tạo cho từng họ chi tiết như sau:
a. Các chi tiết họ hộp gồm khung máy, vách thân máy, xe goòng, khay chứa hạt,
khung lò. Công nghệ chế tạo gồm các nguyên công sau:
+ Chọn loại phôi và kích thước phôi theo bản vẽ khai triển chi tiết.
+ Lấy dấu phôi theo kích thước khai triển. Chú ý kiểm tra các kích thước đảm
bảo độ song song, độ vuông góc, góc nghiêng. Cắt phôi bằng máy cắt Plasma hoặc bằng
kéo cắt sắt tùy theo độ dày.
+ Làm sạch xỉ trước khi đem đi hàn.
+ Hàn ghép hoặc ghép bằng đinh tán.
b. Chi tiết họ trục: chỉ có trục quạt. Tuy nhiên, trong đề tài, quạt chỉ được tính
toán các thông số và đặt chế tạo bên ngoài nên không nên ra ở đây.

28
3.4. Phương pháp khảo nghiệm
Phương pháp khảo nghiệm máy bao gồm hai nội dung là chạy rà để theo dõi chất
lượng chế tạo ban đầu, kiểm tra hoàn chỉnh máy và khảo nghiệm xác định các thông số
kỹ thuật của máy.
- Xác định các thông số đầu vào và đầu ra.
- Bố trí thí nghiệm.
- Qui hoạch thực nghiệm xác định ma trận thí nghiệm
- Thu thập số liệu thí nghiệm và xử lý đánh giá

3.5. Nội dung thực hiện

- Khảo sát một số máy sấy nhân hạt điều hiện nay đang được sử dụng tại các cơ
sở chế biến hạt điều để nắm bắt các kỹ thuật cũng như những yêu cầu về sản phẩm.
- Tham khảo một số thiết bị sấy trong và ngoài nước thông qua các tài liệu sách
báo và mạng Internet.
- Thiết kế tổng thể máy sấy
- Tính toán thiết kế chi tiết cho các bộ phận làm việc chính trong máy
- Lựa chọn các họ chi tiết qui chuẩn phù hợp
- Xây dựng tập bản vẽ bao gồm bản vẽ lắp và các bản vẽ chế tạo chi tiết
- Tiến hành chế tạo theo từng chi tiết đã thiết kế. Những chi tiết không tự chế
tạo được sẽ đặt hàng cho các cơ sở bên ngoài.
- Sau khi chế tạo, tiến hành lắp ráp theo bản vẽ lắp.
- Cho máy chạy thử, điều chỉnh, sửa chữa nếu cần thiết.
- Tiến hành thí nghiệm thực.
- Thu thập số liệu thí nghiệm, xử lý, đánh giá kết quả đạt được.
- Chỉnh sửa máy nếu có.

3.6. Phương tiện phục vụ đề tài:

- Để đo tốc độ gió của TNS dùng máy đo tốc độ gió điện tử hiện số do Đài
Loan sản xuất, thang đo 0,1 m/s.
- Để đo độ ẩm của nhân điều sử dụng tủ sấy.
- Đo nhiệt độ bằng đồng hồ đo với khoảng đo1000C, thang đo 2oC.
- Dùng đồng hồ đo thời gian sấy hiệu Casino( Nhật ) với độ chính xác cao.
- Sử dụng giản đồ trắc ẩm I-d để tính toán quá trình sấy.
29
 Chương 4
KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN
4.1. Tổng hợp các số liệu thiết kế ban đầu :
- Nguyên liệu sấy là nhân hạt điều sau khi tách vỏ cứng với các đặc tính :
+ Độ ẩm vào : 10 – 12% (cơ sở ướt)
+ Độ ẩm ra : 4-5%
+ Khối lượng thể tích :
- Năng suất sấy : 1000 kg/mẻ
- Nhiệt độ sấy từ 70 đến 80oC nhằm tác dụng tiệt trùng
- Máy sấy có hồi lưu để giảm chi phí nhiệt.
- Nhiên liệu là vỏ hạt điều.
- Yêu cầu : không làm thay đổi màu sắc nhân, không vỡ hạt.

4.2. Lựa chọn mô hình máy thiết kế

- Không cho phép vỡ hạt trong quá trình sấy nên nguyên lý sấy tĩnh là thích
hợp.
- Vật liệu sấy dạng hạt, hình dáng không tròn nên độ rỗng cao, thích hợp cho
sấy tĩnh vĩ ngang. Tuy nhiên, do yêu cầu độ đồng đều ẩm độ cuối của sản phẩm tương
đối cao, nên nguyên lý sấy khay kiểu gió thổi ngang khay sẽ thích hợp hơn.
- Khảo sát hiện nay, đa số máy sấy nhân điều trong các cơ sở chế biến đều là
máy sấy khay kiểu thổi ngang khay.
Trên cơ sở vừa phân tích, chúng tôi chọn mô hình máy khay kiểu thổi ngang
khay kết hợp đảo gió có hồi lưu tác nhân sấy để thiết kế. Mô hình máy như sau

30
 Hình 4.1. Mô hình máy thiết kế
1. Khung máy 2. Cửa thoát gió 3.Cánh hướng dòng 4. Mô tơ
5. Quạt 6. Ống khói 7. Bộ trao đổi nhiệt
8. Cánh chỉnh gió 9. Khay chứa hạt 10. Xe goòng 11. Lò đốt
* Cấu tạo của máy bao gồm 4 bộ phận chính :
- Khung và vỏ máy : là bộ phận chịu lực chính của máy, nâng đỡ các bộ
phận khác. Khung máy chia làm 2 ngăn, ngăn trên để chứa bộ trao đổi nhiệt và
quạt. Ngăn dưới chứa xe goòng và các kênh gió. Vách máy sấy được gắn vào
khung làm nhiện vụ che kín và cách nhiệt.
- Bộ phận cung cấp nhiệt : bao gồm lò đốt 10 đặt rời sau khung máy và
bộ trao đổi nhiệt đặt trong khung trên của máy.
- Bộ phận cung cấp tác nhân sấy : bao gồm quạt, các cánh hướng dòng
và các cánh chỉnh gió. Đặc điểm cần chú ý là hệ thống cấp gió phải đảo được
chiều gió thổi trên khay theo hai chiều ngược nhau.
Nguyên lý họat động :
Nhân hạt điều sau khi tách vỏ cứng được trải đều lên các khay (9). Các khay
này đặt lên trên xe goòng (10). Xe goòng được đặt vào đúng vị trí trong buồng sấy.
Khi sấy thuận, tác nhân sấy được các quạt (5) hút qua bộ trao đổi nhiệt, nóng lên, đi
qua cánh hướng dòng, xuống kênh gió và đi qua các khay sấy. Sau khi thực hiện quá
trình sấy, một phần tác nhân sấy thải ra ngoài qua cửa (2), phần còn lại tiếp tục qua bộ
31
phận trao đổi nhiệt để nhận nhiệt lượng và tiếp tục trở lại chu kỳ sấy tiếp theo. Trong
khi lượng tác nhân sấy đi xuống kênh gió, nó sẽ tạo sự giảm áp và hút thêm một lượng
không khí từ ngoài vào cửa (2), bù vào phần không khí thoát ra sau sấy. Khi đảo gió,
quá trình thực hiện cũng tương tự như lần sấy thuận nhưng các cửa (2) bên trái và phải
chuyển đổi chức năng cho nhau từ cửa hút thành cửa thải và ngược lại. Quá trình đảo
gió được lặp đi lặp lại nhiều lần trong qua trình sấy để giúp vật liệu trên các khay khô
đều hơn.
Về nguyên lý, mô hình máy này cũng tương tự như máy sấy đang được sử dụng
rộng rãi đã giới thiệu trong phần tra cứu. Điểm khác biệt là kích thước kêng gió sẽ
được tăng lên rất nhiều, kết hớp với các cánh hướng dòng, các cánh điều chỉnh để phân
phối gió đồng đều trên toàn bộ các khay.

4.3. Thiết kế khay sấy

Tiến hành thí nghiệm bằng cách cân trọng lượng của khối hạt điều và trải ra
thành 1 lớp hạt trên một diện tích phẳng. Kết quả chúng tôi tính được khối lượng trung
bình của một lớp hạt điều trên một mét vuông là 8.5kg.
Với năng suất của máy thiết kế là 1000 kg/mẻ, suy ra diện tích khay cần thiết là
F = 1000/8.5 = 117,6 m2
Chọn diện tích khay thiết kế là 120 m2
Kích thước mỗi khay là (1x1), suy ra số khay cần thiết là 120 khay.
Để tác nhân sấy được dễ dàng tiếp xúc với vật liệu sấy, đồng thời nền khay
không bị võng, chọn vật liệu làm nền cho khay là lưới thép đan dạng lỗ vuông 10mm.
Khung khay chọn là loại thép hộp 10, dày 1,5mm.
Lưới được gắn vào khung bằng mối ghép đinh tán.

32
 A
Khung khay
A
C
Lu ?i
C D

La 14

B D

Hình 4.2. Cấu tạo khay sấy

4.4. Thiết kế xe goòng

Nhiệm vụ : đỡ tất cả các khay, di chuyển dễ dàng.
Chọn số xe goòng cho máy sấy là 6 xe, suy ra số khay trên mỗi xe là 20
A

Hình 4.3. Bản vẽ xe goòng

Theo số liệu khảo sát từ các máy sấy nhân điều hiện tại, chọn khoảng cách giữa
hai khay là 80 mm.
Chiều cao phần chứa khay = 20*0.08 = 1.6 m
Chọn vật liệu làm khung xe goòng là thép hộp 40, chiều dày 1,2mm.
33
 Kích thước xe phải phù hợp với kích thước khay.

Hình 4.4. Xe goòng sau khi chế tạo

Như đã tính toán, tổng số xe goòng là 6 xe. Để tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình
bốc ẩm đồng đều theo chiều di chuyển của tác nhân sấy, các xe goòng được bố trí sao
cho dọc theo chiều chuyển động của tác nhân sấy, vật liệu chỉ trải dài khoảng 2 mét,
tương ứng với hai xe. Như vậy, sơ đồ bố trí vị trí các xe trong buồng sấy như sau

Ñaûo gioù Saáy thuaän

Hình 4.5. Bố trí vị trí xe goòng

4.5. Thiết kế khung máy :

Khung máy được thiết kế gồm hai phần khung trên và khung dưới lắp ghép với
nhau bằng mối ghép hàn sau khi đã vận chuyển và lắp ráp tại nơi sản xuất. Phần khung
trên để bố trí bộ trao đổi nhiệt, các quạt và cánh hướng dòng. Phần khung dưới để bố

34
trí các xe goòng và hai kênh gió. Trong mỗi kênh gió có 3 cánh điều chỉnh lắp bản lề
để có thể thay đổi vị trí, điều chỉnh tốc độ gió theo chiều cao máy phù hợp.

Khung maùy Cöûa

A
Khung maùy Cöûa phaûi

Cöûa traùi
B
B Tay khoùa

Hình 4.6. Kết cấu khung dưới của máy sấy

Kích thước phần khung trên phụ thuộc vào kích thước của bộ trao đổi nhiệt và
quạt sẽ được thiết kế sau khi tính toán bộ trao đổi nhiệt và chọn quạt.
Kích thước phần khung dưới phụ thuộc vào kích thước và sự bố trí của các xe
goòng (hình 4.4) và kích thước hai kênh gió. Điều cần chú ý là khung ngoài nhiệm vụ
bao che vừa nêu, khung dưới còn là phần chịu lực để đỡ khung trên và chống rung
động vì quạt nằm ở khung trên.
Theo khảo sát các máy sấy nhân điều hiện nay, kích thước kênh gió rất nhỏ
(khoảng 18cm) nên không thể điều chỉnh được lượng gió trong buồng sấy, dẫn đến sự
không đồng đều về tốc độ gió theo chiều cao của buồng sấy.
Vật tư chế tạo khung máy chọn là loại thép định hình V50, lắp ghép với nhau
bằng mối ghép hàn.

35
 Để khắc phục hiện trạng này, kênh gió trong máy thiết kế được chọn có chiều
rộng là 50 cm, bên trong có lắp 3 cách điều chỉnh theo độ cao.

Hình 4.7. Bố trí cánh chỉnh gió

4.6. Thiết kế vách buồng sấy

Vách có nhiệm vụ làm kín và cách nhiệt để giảm bớt tổn thất nhiệt trong quá
trình sấy.
Về kích thước dài và rộng của vách được thiết kế theo đúng kích thước của
khung máy. Riêng về bề dày của vách được thiết kế theo vách ba lớp. Lớp trong và
ngoài là tole màu bọc ở giữa là lớp bông thủy tinh cách nhiệt. Khung của từng tấm
vách làm bằng thép hộp 20 x 40. Vách được lắp vào khung bằng “vít khoan” (vít bắn
tole) có lót đệm làm kín bằng cao su.

Rivet
Theùp hoäp
20 x 40

Boâng thuûy tinh

Tole maøu Tole maøu

Hình 4.8. Kết cấu vách buồng sấy

36
4.7. Tính toán chi phí tác nhân sấy và chi phí nhiệt
Đây là hệ thống sấy đối lưu có hồi lưu. Ký hiệu các trạng thái tác nhân sấy như sau :
- Môi trường : trạng thái 0
- Khí sau sấy được nung nóng : trạng thái 0’
- Sau khi hòa trộn : trạng thái 1
- Sau khi sấy : trạng thái 2
Tại trạng thái 0, chọn t0 = 30oC và ϕ0 = 80%.
Tra giản đồ I-d ta có: I0 = 85 kJ/kg.KK; d0 = 28 g H2O/kg KK
Nhiệt độ sấy t1’ từ 70 - 80 C. Chọn trung bình là 75OC để tính toán. o

Vì độ ẩm ban đầu cũng như độ ẩm cuối của sản phẩm tương đối thấp, nhưng
khảo sát thì thời gian sấy tương đối dài, chứng tỏ tốc độ sấy thấp. Chính vì thế tỷ lệ hồi
lưu cần chọn lớn để giảm bớt tổn thất nhiệt. Theo kết quả khảo sát, tỷ lệ hồi lưu của
các máy sấy hiện đang sử dụng khoảng 60 - 80% tùy thuộc vào giai đoạn sấy. Trong
khoảng 4 giờ đầu, mở cửa thoát ẩm lớn, tỷ lệ hồi lưu nhỏ, sau đó mở cửa nhỏ lại, tỷ lệ
hồi lưu tăng lên. Để an toàn cho bộ phận cấp nhiệt, chọn mức hồi lưu 60% để tính
toán.
Nhiệt độ thoát của tác nhân sấy (trạng thái 2) chọn theo số liệu khảo sát là 65oC.
Với tỷ lệ hồi lưu là 60% suy ra nhiệt độ sau khi hòa trộn (trạng thái 0’) là
T0’ = 65*0.6 + 30*0.4 = 51oC
Xác định trạng thái không khí sau khi hòa trộn bằng cách giả sử nhiệt độ nung
nóng lúc đầu (trạng thái 1) và dựng hình cho đến khi qui trình hợp lý như sau

120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200
5

37
11
0
11

36

0'
2 35
5
10

34
0

33
10

32
95

31

1 30
90

29
0%
85

10

28
90

27
80

26
80

%
75

25
20
%

24
70
70

10

23
y
idit
m

22
Hu

21
%
60

ve

0
lati

%
Re

20
%

30
%

19
50

40

18
17

25
30 35 40 45 50 55 60
65 70
75 80 85 90
94
Hình 4.9. Biểu diễn quá trình sấy trên giản đồ I-d
Sau khi xác định được đầy đủ các trạng thái trong qui trình sấy, tiến hành tra
giản đồ để xác định các thông số còn lại :
37
 * Trạng thái 1 :
- Nhiệt độ bầu khô : 75oC
- Enthalpy : 164 kJ/kgKK
- Hàm ẩm : 32 g H2O/kgKKK
- Ẩm độ tương đối : 12 %

* Trạng thái 2 :
- Nhiệt độ bầu khô : 65oC
- Enthalpy : 164 kJ/kgKK
- Hàm ẩm : 36.8 g H2O/kgKKK
- Ẩm độ tương đối : ≈ 24 %
* Trạng thái 0’ :
- Nhiệt độ bầu khô : 94oC
- Enthalpy : 198 kJ/kgKK
- Hàm ẩm : 36.8 g H2O/kgKKK
- Ẩm độ tương đối : ≈7%
4.7.1. Lượng ẩm cần bốc hơi W
Ẩm vào của vật liệu w1 =12 – 14%, chọn 14% để tính toán

Ẩm ra của vật liệu yêu cầu w2 = 4 – 5%, chọn 4% để tính toán.

Khối lượng vật liệu sấy G1 = 1000 kg/mẻ.

w1 − w 2 14 − 4
W = G1 = 1000 = 104,3 kg
100 − w 2 100 − 4
4.7.2. Lượng không khí cần thiết Ltt
Lượng không khí mang đi 1 kg ẩm
1000 1000
l= = = 227,3 kgKK / kgH 2 O
d 2 − d1 36,6 − 32,2
Lượng không khí cho toàn mẻ sấy :
L0 = l * W = 227,3 * 104,3 = 23674 kgKK
Chọn thời gian sấy là 7 giờ, lượng không khí cần thiết lý thuyết trong một giờ
Llt = L0/7 = 3382 kg KK/h
Chọn hệ số tổn thất không khí là 1,1, lượng không khí thực tế cần thiết

38
 Ltt = Llt * 1.1 = 3720 kgKK/h
Ứng với nhiệt độ không khí sấy 75oC, tra được khối lượng riêng ρkk=1,014
kg/m3, suy ra lưu lượng khối lượng cần thiết trong một giờ là :
Ltt = 3669 m3 KK/h
Với lưu lượng này, theo kích thước buồng sấy đã thiết kế, suy ra tốc độ gió biểu
kiến của khoang khí trong buồng sấy :
V = Ltt/F
Trong đó :
F = 3,4 x 1,8 = 6,1 m2

Î V = 0.2 m/s

Vì đây là máy sấy khay kiểu thổi ngang khay, nên tốc độ gió này là thấp, không
thuận lợi cho việc phân bố gió và độ đồng đều ẩm độ nhân điều sau sấy. Chính vì thế
chúng tôi chọn lại vận tốc gió bề mặt là 0,5 m/s để tính toán. Khi chọn vận tốc gió tăng
lên, nghĩa là chi phí tác nhân sấy và chi phí nhiệt cũng tăng theo, dẫn đến hiệu suất sấy
sẽ giảm xuống. Để giảm bớt sự hao phí này, chúng tôi sẽ điều chỉnh cửa hồi lưu để
tăng tỷ lệ hồi lưu lên, giảm lượng thoát.
Ứng với vận tốc bề mặt là 0,5 m/s, lưu lượng không khí cần thiết là
Ltt = 0,5 x 6,1 x 3600 = 10980 m3/h
4.7.3. Nhiệt lượng cần thiết
Nhiệt luợng cần thiết nung nóng 1 kg không khí từ 65oC sau sấy, lên đến 94OC
để chuẩn bị hòa trộn là :
q0’ = I0’ - I2 = 198 - 164 = 34 kJ/kg KK
Lượng không khí cần nung nóng chính là lượng không khí hồi lưu. Theo tỷ lệ
hồi lưu tính toán là 70%, suy ra lượng không khí cần nung nóng là :
L0’ = Ltt*0.7 = 10980* 0.7 = 7686 kgKK/h.
Nhiệt lượng cần thiết nung nóng tác nhân sấy trong 1 giờ là :
Q0’ = q0’ * L0’ = 261324 kJ/h
* Tổn thất qua vách và trần
QV = F. k. Δt
Trong đó

39
 F = 35 m2 - diện tích vách
k - hệ số truyền nhiệt
Δt = 45oC - độ chênh lệch nhiệt độ trung bình
1
k= w / m 2 .K
1 δ1 δ 2 δ 3 1
+ + + +
α1 λ1 λ 2 λ 3 α 2

α1 - Hệ số đối lưu cưỡng bức giữa TNS với mặt trong tường buồng sấy,
α 1 = 6.15 + 4017v W/m2K

α1 = 12,778w / m 2 K.
Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu tự nhiên giữa mặt ngoài của tường buồng sấy với không
khí ngoài trời α 2 = 4,276w / m 2 K . (tinh toán và thiết kế hệ thống sấy)
Vách buồng sấy gồm 3 lớp :
δ1 = δ3 = 0.5 mm =0.0005 m ; λ1 = λ3 = 51,5 W/mK
δ2 = 20 mm = 0.02 m; λ2 = 0,029 W/mK
⇒ Hệ số truyền nhiệt: k= 11,6 W/m2K ⇒ Qv = 24012 W = 86443 kJ/h
* Tổn thất qua nền
Nhiệt độ trung bình TNS 68oC, tra bảng 7.1 (tính toán và thiết kế hệ thống sấy của
PGS-TSKH Trần Văn Phú) ta có q = 41,65w / m 2 .
Do đó: Q n = 3,6.(3,2.3,4).41,65 = 1679 KJ / h.
Vậy tổng tổn thất nhiệt truyền qua kết cấu bao che
Qmm = Qv + Qn = 88122 kJ/h
Î Tổng lượng nhiệt cần thiết cung cấp cho máy sấy
QΣ = Qtt + Qmm = 349446 kJ/h

4.8. Xác định lượng nhiên liệu cần thiết

Đây là máy sấy gián tiếp, chọn hiệu suất trao đổi nhiệt của bộ giao nhiệt là 70%. Suy
ra lượng nhiệt nhiên liệu cần cung cấp trong 1 giờ
QNL = QΣ /0.7 = 499207 kJ/h.
Nhiệt trị thấp của vỏ hạt điều : Qt = 18.000 kJ/kg
Î Lượng nhiên liệu cần thiết
B = 27,7 kg/h.
40
4.9. Tính toán thiết bị trao đổi nhiệt
Nhiệt độ trung bình của không khí.

t 2 = 0,5(t 2 ' + t ' ' 2 ) = 0,5(65 + 94) = 80 0 C

ứng với nhiệt độ này, tra phụ lục “tính chất truyền nhiệt vật lý của không khí khô H =
760mmHg” ta có.
ρ 2 = 1,020 kg / m 3
C ρ 2 = 1,01.10 −2 KJ / Kg độ.
λ2 = 3,52.10 −2 w / m.K .
V2 = 28,3.10 −6 m 2 / s.
Pr 2 = 0,684.
Nhiệt lượng không khí nhận được Q2.

Q 2 = G 2 C ρ2 (t ' ' − t ' ) = 7686.1,01.(94 − 65) = 225100 kJ/h

Nhiệt lượng khói tỏa ra Q1 bằng nhiệt lượng không khí nhận được Q2.
Từ phương trình cân bằng nhiệt tìm được nhiệt độ ra của khói t ''1 :
Q2 = Q1 = G1 .C ρ 1 (t ' − t ' ' )
'' Q1
t1 = t '1 −
G1 .C ρ 1

Muốn biết Cp1 chúng ta cần biết nhiệt độ trung bình của khói t1. Theo số liệu
khảo sát tại các máy sấy hiện nay, sơ bộ chọn nhiệt độ trong bầu lò là 600oC và nhiệt
độ sản phẩm cháy ra khỏi ống khói là 150oC. Vậy nhiệt độ trung bình của khói là t2 =
375oC. Tra phụ lục “thông số nhiệt vật lý của khói” Cp1 = 1,15
Với nhiên liệu là vỏ điều, lượng sản phẩm cháy là :
d
V co2
= 0,0187 * C = 0,187 * 46,08 ≈ 0,86m 2 / kg .

V H 2O
= 0,112 H d + 0,0124W d + 0,00124d kk * Lα .

=0,112*3,88+0,0124*8,85+0,0124*29*5,5762=2,550 m 2 / kg .

V SO2
= 0,007 * S d = 0,007 * 0 = 0 .

V O2
= 0,21 * (n − 1) * Lo =0,21*(1,4-1)*3,983=0,335 m 2 / kg

V N2
= 0,008 * N d + 0,79 * Ln = 0,008 * 0,21 + 0,79 * 5,5762 = 4,406878 ≈ 4,407m 2 / kg

Vậy Vα sẽ bằng là:

41
 Vα = VCO2 + VH 2O + VSO2 + VO2 + V N 2 .

=0,80+2,55+0+0,335+4,407= 8,152 m 3 / kg .
Lượng sản phẩm cháy trong một giờ là :
G1 = 8,152 x 27,7 = 226 m3 = 430 kg /h
225100
Î t1' ' = 600 − = 145 0 C.
430.1,15
Sự sai khác 3%, chấp nhận được nên ta chọn nhiệt độ ra của khói là
t ''1 = 145oC.
Với nhiệt độ trung bình của khói 372.5oC, ta có :

ρ1 = 0,54 kg / m 3 .

Cρ1 = 1,15 kJ / kg độ.

λ1 = 0,0454W / m.K .
V1 = 41,2.10 −6 m 2 / s.
Pr1 = 0,66.

Để tìm chế độ chảy của khói ta cần tính giá trị:

ω1 .d1 5,3.0,114
Re1 = = = 1,5.10 4 > 10 4.
V1 41,2.10 −6
0, 25
⎛P ⎞
Vì khói là chất khí nên ⎜⎜ rf ⎟⎟ ≈ 1 ( vì trị số Pr ít thay đổi theo nhiệt độ ), ống thẳng
⎝ Prw ⎠

εR=1, thường trong thiết bị có l/d > 50 nên sơ bộ giả thuyết xem ε l = 1 .

N u1 = 0,021(1,5.10 4 ) 0,96 (0,66) 0,43 = 179,3.

α1 .d1 N λ 179,3.0,0454
N u1 = → α1 = u1 1 = = 71,4 W / m 2 .K.
λ1 d1 0,114
- Với các thông số nhiệt vật lý của không khí đã tìm được ta tính được Re 2 :
ω2 .d 2 8.0,053
Re 2 = = −6
= 1,5.10 4 .
V2 28,3.10

Với Re 2 = 10 3 ÷ 105 ống sắp xếp so le nhau nên ta có:

Prf
) 0, 25 .εψ
0, 6 0, 36
N uf = 0,4. Ref .Prf .(
Prw

42
 0, 25
⎛P ⎞
Lý luận tương tự như trên ⎜⎜ rf ⎟⎟ ≈ 1 ,dòng không khí chuyển động vuông góc với
⎝ Prw ⎠
chùm ống nên εψ = 1 ta có :

N u 2 = 0,4(1,5.10 4 ) 0,71 .(0,684) 0,36 = 322

N u 2 .λ 2 322.0,0352
α2 = = = 96.8 W / m 2 .K
d2 0,117
* Tính hệ số truyền nhiệt
Giả sử ta tính với bề mặt ống sạch vì d 2 / d 1 <1,4 nên có thể dùng công thức vách
phẳng để tính.
1 1
K= = = 41,04 W / m 2 .K.
1 δ 1 1 1,5.10 −3
1
+ + + +
α1 λ α 2 71,4 46,5 96,8
_
* Độ chênh nhiệt độ trung bình của thiết bị Δt .
Giản đồ nhiệt

_ _
Δt = ε Δt . Δt ng
Δt1 = 600 − 65 = 535 0 c
Δt 2 = 145 − 94 = 510 c
_ (Δt 2 + Δt1 )
Δt ng = = 2930 C
2

43
Để tìm ε Δt ta cần tính hai tham số P và R:

t 2 '' − t 2' 150 − 65

P= = = 0,27
t1' − t 2 ' 380 − 65
t1' − t1' ' 380 − 94
R= '' '
= = 3,3
t2 − t2 150 − 65

Từ phần phụ lục của sách ta chọn toán đồ có sơ đồ lưu động của các chất lỏng giống
như thiết bị ta cần tính toán :
ε Δt

1
2

0,658 P

Hình 4.10. Biểu đồ tra hệ số ảnh hưởng nhiệt

Do đó :
_
Δt = 0.99.293 = 2910 C
* Diện tích truyền nhiệt của bộ trao đổi nhiệt F
Tổng diện tích truyền nhiệt của thiết bị.
QΣ 349446
F= = = 29.9 m2
k.Δt 41,04.291
Như đã chọn, ống thiết kế dàn là ống 114 mm có sẵn trên thị trường, suy ra chiều dài
ống cần thiết :
LÔ = F/πd = 29.9/(3.14*0.117)= 81,4 m.
Theo kích thước khung máy, chọn chiều dài của từng ống là 3,4 m. Chọn bộ
trao đổi nhiệt gồm m = 3 hàng ống đặt so le, suy ra số dãy sẽ là
N = 83,5/(3,4*3) = 7,98 dãy.
Chọn số dãy ống là 8 dãy.
Như vậy bộ trao đổi nhiệt gồm 3 hàng, mỗi hàng 8 ống, bố trí như sau :

44
 Hình 4.11. Bộ trao đổi nhiệt

4.10. Chọn quạt cho máy sấy :

Chọn hệ thống quạt gồm 3 cái, lắp song song với nhau. Yêu cầu tiên quyết là
quạt phải thay đổi chiều quay một cách dễ dàng để phục vụ cho việc đảo gió trong máy
sấy. Định hướng chọn loại quạt dọc trục cánh thẳng để khi đảo chiều quay, đảo gió mà
các thông số ít bị ảnh hưởng.
Với tổng lượng không khí cần thiết đã tính toán là Ltt = 10980 m3/h, lưu lượng
của mỗi quạt là LQ = 3660 m3/h = 1,02 m3/s.
Đây là máy sấy kiểu thổi ngang khay nên tổng trở lực thường rất nhỏ. Chọn cột
áp quạt tương đương với cột áp trong sấy tĩnh vĩ ngang là P = 30 mm H2O để dễ tìm
mua. Công suất động cơ kéo quạt :
L tt * P
N= = 1 kW
η
Chọn mua loại quạt dọc trục cánh thẳng, công suất động cơ kéo là 3HP/3 pha.
Với các thông số kích thước cơ bản :
Đường kính vỏ D = 600 mm
Đường kính rô to d = 400 mm
Chiều dài quạt l = 500 mm

45
4.11. Thiết kế khung trên của máy
Căn cứ trên kích thước bộ trao đổi nhiệt, kích thước quạt và cánh hướng dòng,
đồng thời kích thước phải phù hợp để lắp ráp với khung dưới, khung trên của máy
được thiết kế

Hình 4.12. Khung trên của máy sấy

46
 Hình 4.13. Bốt trí quạt và cánh hướng dòng trong khung trên

Hình 4.14. Bố trí bộ trao đổi nhiệt trong khung trên

4.12. Thiết kế mạch điều khiển đảo chiều động cơ

Sơ đồ khởi động cơ.

Sơ đồ khởi động từ.

47
 Hình 4.15. Mạch điện điều khiển tự động đảo chiều quay động cơ 3 pha

4.13. Thiết kế lò đốt

Thể tích buồng đốt :

Q t .B 3
Vb = ,m
q
Trong đó :
Qt = 18000 kJ/kg - nhiệt trị thấp của vỏ điều
B = 27,7 kg/h - lượng nhiên liệu cần đốt trong 1 giờ
q = 1465.103 kJ/m3.h - mật độ dòng nhiệt (Tài liệu /2/)
Î Vb = 0,34 m3
Diện tích ghi lò
FL = B/b
b = 100 kg/m2h - cường độ cháy của ghi (Tài liệu /2/)
Î FL = 27.7/100 = 0.277 m2
Chọn chiều rộng ghi là 0,4 m
Î chiều dài ghi là 0,69m, chọn 0,7m
Chiều cao bầu lò :
H = Vb/FL = 1,2 m.
Theo tài liệu /2/ chọn diện tích sống của ghi là 12%.
Nhiên liệu được đốt bằng cách cấp liên tục nhờ quạt vào buồng sấy. Chính
lượng gió này là lượng gió sơ cấp cung cấp cho quá trình cháy. Việc chọn quạt
và tốc độ gió để thổi bay vỏ điều được xác định bằng thực nghiệm.
Vỏ hạt điều được cấp tự động vào quạt bằng băng tải tự chế.
Khung lò được chế tạo bằng thép định hình V50, vách lò xây bằng gạch
chịu lửa, ghi lò làm bằng thép tròn đường kính 22mm.

48
Hình 4.16. Cấu tạo lò đốt

Hình 4.17. Cấu tạo ghi lò

49
 Hình 4.18. Hệ lò và bộ trao đổi nhiệt

Hình 4.19. Băng tải cấp vỏ điều tự động cho lò đốt

4.12. Xây dựng bản vẽ lắp toàn máy

Hình 4.20. Bản vẽ lắp toàn máy sấy nhân điều 1000 kg/mẻ
50
4.14. Chế tạo máy :
Máy được chế tạo hoàn toàn tại xưởng chế tạo của trung tâm Công nghệ và
Thiết bị Nhiệt lạnh, trường Đại học Nông Lâm theo qui trình chế tạo đơn chiếc.
Chúng tôi, những thành viên đề tài chỉ chịu trách nhiệm theo dõi và phụ tham
gia chế tạo.
Máy có cấu tạo chủ yếu từ các chi tiết họ hộp, ngoại trừ quạt. Chonên qui trình
chế tạo chủ yếu tập trung vào chế tạo các chi tiết họ hộp gồm các bước :
- Chọn vật tư
- Khai triển trên vật liệu theo kích thước bản vẽ
- Cắt phôi bằng máy cắt đá với dạng thanh, máy cắt plasma với dạng tấm dày và
cắt bằng kéo tay với dạng tole mỏng (0,5 mm).
- Lắp ghép với nhau theo ba kiểu mối ghép cơ bản : hàn hồ quang, đinh tán
hoặc bu lông
- Đo đạc, kiểm tra kích thước.
- Lắp ghép theo bản vẽ lắp
Các chi tiết qui chuẩn như bạc đạn, quạt, mô tơ, bulông, đinh tán... mua ngoài
thị trường.

Hình 4.21. Máy sau khi được chế tạo và lắp ghép tại cơ sở sản xuất

51
4.15. Khảo nghiệm máy

4.15.1. Khảo nghiệm sơ bộ

Mục đích : đánh giá chất lượng thiết kế, chế tạo
Địa điểm : cơ sở chế biến hạt điều Ngân Tâm, Suối Nho, Định Quán, Đồng Nai
Thời gian : từ ngày 22 tháng 06 năm 2007 đến 25 tháng 06 năm 2007.
Kết quả :
- Các quạt đảo gió đúng thời gian, đúng qui trình cài đặt
- Nhiệt độ cao nhất của tác nhân sấy đo được 90oC
- Tốc độ gió đo đại diện 3 tầng trên, dưới, giữa tương đối đồng đều.
Tầng trên trung bình 0,5 m/s, tầng giữa và tầng dưới trung bình 0,6 m/s.
- Tốc độ gió thoát ra cửa thoát khí sấy là 3,5 m/s
- Tốc độ gió ở cửa hút là 2,4 m/s
- Lò đốt cháy tốt, lượng cung cấp khoảng 25 kg/h. Lưu ý, trong lúc mồi,
cần phải đốt tự nhiên trước khi đưa quạt vào khoảng 15 phút, cho cháy mạnh, nóng lò
thì mới đưa quạt vào sẽ không tắt.

4.15.2. Khảo nghiệm có tải

- Địa điểm :cơ sở chế biến hạt điều Ngân Tâm, Suối Nho, Định Quán, Đồng
Nai
- Thời gian : từ ngày 25 tháng 06 năm 2007 đến ngày 29 tháng 06 năm 2007
- Mục đích : đánh giá khả năng làm việc của máy thông qua chất lượng sản
phẩm nhân điều sau sấy và các thao tác của công nhân trong quá trình vận hành máy.
- Chỉ tiêu đánh giá chất lượng nhân điều chủ yếu chỉ dựa vào màu sắc nhân và
khả năng bóc vỏ lụa dễ hay khó. Trong điều kiện thực hiện đề tài còn nhiều khó khăn,
nên các chỉ tiêu này chỉ được đánh giá thông qua việc thu thập thông tin từ các cán bộ
kỹ thuật và công nhân bóc vỏ lụa tại cơ sở chế biến. Mặt khác, vì máy đang trong quá
trình sản xuất, hơn nữa giá trị kinh tế của nhân điều là rất cao nên chúng tôi không có
điều kiện để bố trí các mức thí nghiệm mà chỉ thực hiện duy nhất một qui trình sấy :
+ Nhiệt độ từ 70 - 80oC
+ Thời gian đảo gió : 1h
- Kết quả khảo nghiệm : sau khi thực hiện thí nghiệm với 3 mẻ sấy, kết quả
chung có thể tổng kết như sau :
52
 + Thời gian sấy cho mỗi mẻ trung bình là 7 giờ.
+ Ẩm độ vật liệu sau sấy tương đối đồng đều trong cả mẻ sấy và dao
động từ 4 - 4,5%.
+ Nhiệt độ đầu vào của tác nhân sấy thay đổi rất nhiều từ 70 đến 85oC,
phụ thuộc vào mức độ mở cửa hồi lưu và thời tiết. Tuy nhiên, có thể điều chỉnh bằng
cách tăng hoặc giảm lượng vỏ điều cung cấp thông qua băng tải cấp vỏ điều. Điều
quan trọng là sự chênh lệch giữa tầng trên, giữa dưới là rất nhỏ hầu như không có.
+ Tốc độ gió bề mặt tương đối ổn định, đồng đều trong suốt quá trình
sấy và bằng khoảng 0,6 m/s.
+ Trong suốt quá trình sấy, không cần phải đảo khay, đảo xe hay đảo hạt
mà chỉ đảo gió bằng mạch điện điều khiển.
+ Lượng vỏ điều đốt trung bình 26 kg/h (trừ lúc mồi lửa).
+ Theo kết quả phỏng vấn các cán bộ kỹ thuật cũng như công nhân bóc
vỏ lụa thì nhân sấy có màu sắc và mức độ khó để bóc vỏ lụa là bình thường so
với các máy khác.

4.15.3. Thảo luận :

Do gặp nhiều khó khăn trong quá trình khảo nghiệm máy, tuy nhiên, qua 3 mẻ
sấy thí nghiệm ngay tại cơ sở sản xuất, máy sấy đã chứng minh được những ưu điểm
rõ rệt so với các máy hiện nay cơ sở đang sử dụng :
- Không cần phải đảo khay, đảo xe, đảo hạt trong quá trình sấy, điều này đã
giảm chi phí lao động cho cơ sở, giảm cường độ lao động nặng nhọc cho công nhân.
- Thời gian sấy rút ngắn hơn hẳn so với các máy đang sử dụng (từ 9-10 giờ
xuống 6,5 - 7giờ)
- Chất lượng sản phẩm được cơ sở chấp nhận, được các cán bộ kỹ thuật đánh
giá là tương đương với máy đang sử dụng.
- Riêng về độ vỡ hạt, do điều kiện không cho phép chúng tôi không khảo sát
trong quá trình thực hiện.
- Vấn đề cần quan tâm giải quyết tiếp của máy là lượng khói lò rất hôi, gây ô
nhiễm môi trường. Mặc dù đã khắc phục bằng cách tạo quĩ đạo xoáy trong buồng đốt,
tuy nhiên vẫn còn lượng khói tương đối lớn thoát ra ống khói. Hiện nay, tại cơ sở sản
xuất, ống khói được nâng lên đến 8 mét để tránh bớt khói.
53
 Hình 4.22. Nhân sau khi sấy

Hình 4.23. Nhân sau khi tách vỏ lụa

54
 Chương 5
KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ

5.1. Kết luận :

- Đề tài đã thực hiện được mục đích ban đầu đặt ra là thiết kế, chế tạo và khảo
nghiệm một máy sấy nhân hạt điều năng suất 1000 kg/mẻ.
- Sản phẩm của đề tài là máy sấy đã đạt được những tiêu chí ban đầu đặt ra là
khắc phục những nhược điểm của dạng máy sấy đang sử dụng phổ biến tập
trung vào các vấn đề :
+ Không đảo xe, đảo khay, đảo hạt mà sản phẩm vẫn khô đều trong toàn
mẻ sấy
+ Thời gian sấy rút ngắn hơn từ 2 đến 2,5 giờ cho một mẻ.
- Máy sấy đã được lắp đặt, vận hành và đưa vào sản xuất tại thực tế tại cơ sở
sản xuất.

5.2. Đề nghị
- Tiếp tục khảo nghiệm để đánh giá máy chính xác hơn
- Nghiên cứu giải pháp giảm thiểu ô nhiễm môi trường khi đốt vỏ hạt điều.

55
 Chương 6.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Nguyễn Văn Công Chính - Nghiên cứu mô hình sấy hạt điều thô
Luận văn thạc sỹ - ĐH Nông Lâm TP. HCM
2. Hoàng Kim Cơ – Đỗ Ngân Thanh – Tính toán kỹ thuật nhiệt luyện kim.
NXB Giáo Dục – 2000
3. PGS. TS. Nguyễn Hay - Máy sau thu hoạch
NXB ĐH Quốc Gia TP. HCM - 2000
4. Phan Hiếu Hiền - Bài giảng thiết bị sấy và bảo quản nông sản.
Nguyễn Văn Lụa - Kỹ thuật sấy vật liệu
ĐH Bách Khoa TP. HCM -1998
5. Nguyễn Văn May.- Kỹ thuật sấy nông sản thực phẩm.
NXB Khoa học và kỹ thuật- 2002.
6. Trần Văn Phú - Tính toán thiết kế hệ thống sấy.
NXB Giáo Dục- 2001.
7. Trần Văn Phú – Giáo trình kỹ thuật nhiệt.
NXB Giáo Dục- 2007.
8. Nguyễn Văn Xuân - Đề cương bài giảng nhiệt kỹ thuật
ĐH Nông Lâm TP. HCM– 2005.
9. PGS. Hoàng Đình Tín - Truyền nhiệt và tính toán thiết bị trao đổi nhiệt
ĐH Bách Khoa TP. HCM
10. Phạm Xuân Toản – Các quá trình thiết bị trong công nghệ hóa chất và thực phẩm.
NXB Khoa Học và Kỹ Thuật – 2003.
Khoa Cơ Khí Công Nghệ trường- ĐH Nông Lâm Tp HCM- 2006.
11. Trang web http//www.agroviet.gov.vn.

56
 PHỤ LỤC
PHỤ LỤC 1: Tính chất hóa học của nhân và trái điều
1.Thành phần hóa học nhân điều
Điều Việt Nam Điều Ghinê
Độ ẩm(%) 5,20 -
Tro(%) 2,49 2,63
Chất béo(%) 44,90 45,32
Chất đạm(%) 15,78 20,25
Đường khử(%) 7,78 -
Tinh bột(%) 19,82 -
Xơ(%) 3,97 1,23
Chất không đạm(%) - 30,57
2.Thành phần hóa học quả điều
Quả đỏ Quả vàng
Nước(%) 85,92 86,38
Tro(%) 0,44 0,51
Đường(%) 7,74 7,26
Chất đạm(%) 0,88 0,52
Chất béo(%) 0,33 0,27
Glucid(%) 0,86 0,98
Tanin(%) 0,42 0,48
Xenluloza(%) 3,56 3,34
Acid citric(%) 0,20 0,16

3.Thành phần dinh dưỡng của quả điều so với một số quả khác
57
 Lượng Điều Các loại quả khác
chứa/100g Đỏ Vàng Dứa Chuối Chanh Cam Nho

Vitamin - - 80 90 40 30 40
B1(μg)
Riboflavin 99 124 20 60 - 30 20
(μg)
Vitamin 240 186 24 10 45 49 40
C(mg)
Canxi(mg) 41 41 16 8 14 33 -
Phospho 11 11 11 28 10 23 -
(mg)
Sắt(mg) 3 3 0.3 0.6 0.1 0.4 -

PHỤ LỤC 2: Tình hình sản xuất,chế biến hạt điều Việt Nam và Thế Giới

58
1.Sản lượng điều thô thế giới niên vụ 2000-2001
STT Quốc gia Sản lượng(tấn)
1 India 425.000
2 Brasil 200.000
3 Tazania 150.000
4 Vietnam 140.000
5 Giuincabissao 45.000
6 Indonesia 30.000
7 Nigeria 30.000
8 Benin 20.000
9 Mozanbiave 20.000
10 Sinigal 15.000
11 Kenya 15.000
12 Madazaca 8.000
13 Cambodia 6.000
14 Mianma 3.000
15 Thailand 2.000
16 Australia 1.000
17 Nhóm 70.000
Frony,Mali,Zonia,Gihana
18 Các nước khác 20.000
Tổng cộng 1.200.000
Nguồn:Báo cáo tổng kết năm 2001 của Hiệp Hội cây Điều Việt Nam

2.Diện tích trồng điều của Việt Nam năm 2001

59
 STT Tỉnh Diện tích
1 Quảng Nam 5.00
2 Bình Định 12.00
3 Quảng Ngãi 8.000
4 Phú Yên 8.000
5 Khánh Hòa 5.000
6 Ninh thuận 7.000
7 Bình Thuận 15.000
8 Đồng Nai 35.000
9 Bà Rịa-Vũng Tàu 15.000
10 Bình Dương 20.000
11 Bình Phước 45.000
12 Tây Ninh 15.000
13 Lâm Đồng 5.000
14 Gia Lai 4.000
15 Kontum 3.000
16 Dăclăk 10.000
17 Kiên Giang 2.000
18 An Giang 2.000
19 Trà Vinh 2.000
20 Phú Quốc 2.000
21 Các tỉnh khác 5.000
Tổng cộng 225.000
Nguồn:báo cáo tổng kết năm 2001 của Hiệp Hội cây Điều Việt Nam

3.Tình hình chế biến hạt điều ở Việt Nam năm 2001
60
 STT Tỉnh Nhà máy(cái) Công suất(tấn)
1 Đà Nẵng 01 2.000
2 Bình Định 02 6.000
3 Quảng Ngãi 01 2.000
4 Phú Yên 02 12.000
5 Khánh Hòa 01 2.000
6 Ninh Thuận 03 5.000
7 Bình Thuận 07 25.000
8 Đồng Nai 10 25.000
9 Bình Phước 15 20.000
10 Bình Dương 04 44.000
11 Tây Ninh 02 10.000
12 Dăclăk 01 2.000
13 Lâm Đồng 10 2.000
14 Long An 03 25.000
15 Bà Rịa-Vũng 03 6.000
Tàu
16 TP.HCM 01 5.000
17 Bến Tre 01 2.000
18 Trà Vinh 01 1.000
19 An Giang 01 2.000
20 Kiên Giang 01 2.000
21 Cần Thơ 01 20.000
Tổng cộng 200.000
Nguồn:Báo cáo tổng kết năm 2001 cúa Hiệp Hội Cây Điều Việt Nam

4.Kim nghạch xuất khẩu của 10 đơn vị hàng đấu năm 2001 tại Việt Nam
61
STT ĐƠN VỊ SẢN LƯỢNG KIM NGẠCH
(tấn) (triệu USD)
1 Công ty XNK và đầu tư tỉnh 6.000 20.000
Bình Thuận (Fatimex)
2 Công ty XNK nông sản thực 4.800 17.000
phẩm Đồng Nai(Donafoods)
3 Công ty TNHH Toàn Lợi tỉnh 4.200 14.500
Bình Dương (Talimex)
4 Công ty TNHH Nhật Huy tỉnh 4.200 14.500
Bình Dương
5 Công ty chế biến XNK công 3.900 13.000
nghiệp thực phẩm(Vinalimex)
6 Công ty cổ phần chế biến hàng 3.600 12.500
xuất khẩu tỉnh Long An(Lafoco)
7 Công ty TNHH Thuận Kiều tỉnh 1.600 5.600
Bình Dương
8 Công ty TNHH Tấn Lợi tỉnh 1.280 4.500
Bình Dương
9 Công ty TNHH Thành Lễ tỉnh 1.100 4.000
Bình Dương(Thalimex)
10 Công ty vật tư tổng hợp tỉnh Phú 1.150 4.000
Yên
31.830 109.600
Nguồn:Báo cáo tổng kết năm 2001 của Hiệp Hội cây Điều Việt Nam

PHỤ LỤC 3

62
 TIÊU CHUẨN VIỆT NAM VỀ NHÂN HẠT ĐIỀU
CASHEW KERNEL) TCVN 4850:1998
1. Phạm vi áp dụng :
Tiêu chuẩn này áp dụng cho nhân hạt điều lấy từ quả thực của cây (Anacardium
occidentele Linnaeus) dùng làm thực vật.
2. Thuật ngữ- khái niệm và định nghĩa
Hạt điều: quả thực của cây điều
Quả điều :quả giả của cây điều
Nhân hạt điều : phần ăn được của hạt điều sau khi bóc vỏ quả và vỏ hạt điều.
Vỏ hạt điều : là phần bao bọc nhân và vỏ lụa
Dầu vỏ hạt điều : chất lỏng chứa trong vỏ hạt điều có thành phần chính
Anacardic axit và cardol.
Vỏ lụa : vỏ bao bọc nhân hạt điều
Nhân nguyên (W) : là nhân nguyên vẹn hoặc nhân bị vỡ không quá 1/8 kích
thước của nhân.
Nhân vỡ ngang (B) : là nhân bị vỡ theo chiều ngang còn dính tự nhiên hoặc
nhân vỡ phần nhân còn lại nhỏ hơn 7/8 và lớn hơn 3/8 nhân nguyên.
Nhân vỡ dọc (S) : là nhân bị tách dọc làm hai mảnh, mảnh bị tách dọc còn
nguyên vẹn hoặc bị vỡ mất 1/8
Mảnh vỡ lớn (LP) : là phần nhân bị tách dọc, phần còn lại nhỏ hơn 7/8
không lọt qua sàng có lỗ 4,75 mm.
Mảnh vỡ nhỏ (SSP) : lả nhân vỡ dọc bị vỡ mất trên 3/8, phần còn lại nhỏ
hơn 5/8 và không lọt qua lỗ sàng 2,8 mm.
Mảnh vỡ vụn (BB): là những mảnh vụn không lọt qua sàng 1,7 mm
3. Yêu cầu kỹ thuật
Yêu cầu chung
Nhân hạt điều là sản phẩm thu được sau khi tách vỏ hạt điều và bóc vỏ lụa.
Nhân hạt điều phải được sấy khô, có hình dạng đặc trưng, theo cấp hạng nhân có
thể bị sém hoặc không, nguyên cả nhân hoặc mảnh, không được dính dầu vỏ hạt
điều và không còn vỏ lụa, cho phép tỷ lệ nhân còn sát vỏ lụa không được quá
1% và đường kính của mảnh vỏ lụa còn sót không quá 1mm.

63
 Nhân hạt điều không có sâu mọt, nấm mốc, không bị nhiễm bẩn do loài gặm
nhấm, không bị hư hại do sâu mọt có thể nhìn thấy bằng mắt thường hoặc dùng
kính phóng đại trong trường hợp cần thiết
Nhân hạt điều phải có mùi tự nhiên, không có mùi ôi dầu hoặc mùi lạ khác.
Độ ẩm: độ ẩm của nhân hạt điều không được lớn hơn 5%, tính theo khối lượng.
Mỗi cấp hạng nhân hạt điều không lẫn quá 5% nhân cấp thấp hơn liều kế và
nhân vỡ lúc đóng gói.
Phân hạng: Nhân hạt diều được phân hạng theo chất lượng qui định trong bảng 1
Loại nhân nguyên trắng
Cấp Kí hiệu Số nhân/kg Số nhân/lb Yêu cầu
1 W180 265-395 120-180
2 W210 440-465 200-210 Ngoài yêu cầu chung
3 W240 485-530 220-240 nhân hạt điều phải có màu
575-620
4 W280 260-280 trắng, trắng ngà hoặc xám
660-705
5 W320 300-320 tro nhạt, không có lốm
770-880
6 W400 350-400 đốm đen hoặc nâu
880-990
7 W450 400-450
990-1100
8 W500 450-500

Loại nhân nguyên vàng

Cấp Ký Số Số Tên thương Yêu cầu
hiệu nhân nhân mại

64
 /kg /lb

9 SW240 485- 220- Nhân

530 240 nguyên Như đối với cấp nhân
10 SW320 vàng 240 nguyên trắng nhưng màu
660- 300- Nhân sắc đậm hơn do quá trình
11 SW 705 320 nguyên trong quá trình hấp dầu
vàng 320 hoặc sấy
- - Nhân
nguyên
vàng

12 SSW - - Nhân Như đối với cấp 11 (ký

nguyên hiệu SW) nhưng màu sắc
vàng sém đậm hơn do cháy sém
nặng trong quá trình hấp
hoặc sấy, màu hơi nâu
hoặc hơi xanh cũng được
chấp nhận.

Loại nhân nguyên nám

Cấp Ký hiệu Tên thương mại Yêu cầu
13 DW Nhân nám Ngoài yêu cầu chung nhân hạt
điều phải có hình dạng đặc trưng.
Nhân hạt điều có vết sém nhăn có
lốm đốm đen thẫm

Loại nhân vỡ
Cấp Ký Tên thương mại Mô tả Yêu cầu
hiệu

65
14 WB Nhân trắng vỡ Nhân vỡ theo chiều Màu sắc nhân
ngang ngang tự nhiên hạt điều như
15 WS Nhân trắng vỡ dọc Nhân vỡ theo chều nhân nguyên
dọc tự nhiên trắng

16 SB Nhân vàng vỡ Nhân vỡ theo chiều Màu sắc nhân

ngang ngang tự nhiên hạt điều như
17 SS Nhân vàng vỡ dọc Nhân vỡ theo chiều nhân nguyên
dọc tự nhiên nám

18 LP Mảnh vỡ lớn Nhân vỡ không lọt Nhân hạt điều

qua lỗ sàng 4,75 mm không phân
19 SSP Mảnh vỡ nhỏ Nhân vỡ lọt qua lỗ biệt theo màu
sàng 4,75 mm nhưng sắc
không lọt qua lỗ sàng
2,8 mm

20 BB Mảnh vỡ vụn Nhân vỡ lọt qua lỗ

sàng 2,8 mm nhưng
không lọt qua lỗ sàng
1,7 mm

4. Phương pháp khử

Lấy mẫu :

66
 Lô hàng hạt điều là một lượng nhân hạt điều xác định có cùng cấp chất lượng,
cùng ký mã hiệu, được sản xuất theo cùng một qui trình công nghệ, do cùng một
nơi sản xuất, được đóng trong cùng một loại bao bì và giao nhận cùng một lúc.
Để kiểm tra tình trạng bao gói, ghi nhãn của thùng acton, tiến hành lấy mẫu
theo bảng 2 ( không mỡ thùng)
Bảng 2
Cỡ lô (số thùng Số thùng được Số chấp nhận (C) Số bác bỏ (B)
cacton) chọn (n)
Từ 2-25 5 1 2
26-50 8 2 3
51-90 13 3 4
91-150 20 5 6
151-280 32 7 8
281-500 50 10 11
501-1200 80 14 15

Lô hàng được coi là đạt tiêu chuẩn chất lượng về bao bì và ghi nhãn nếu số đơn
vị bao gói không đạt yêu cầu nhỏ hơn hoặc bằng số chấp nhận, và bác bỏ nếu số
đơn vị bao gói không đạt yêu cầu lớn hơn hoặc bằng số bác bỏ.
Để kiểm tra các chỉ tiêu cảm quan, lý hóa và khối lượng tịnh, tiến hành lấy mẫu
theo bảng 3.
Bảng 3
Cỡ lô Chế độ kiểm tra
(số thùng cacton) Thường Ngặt
Từ 0-50 3 6
51-100 6 12
101-350 8 15
Trên 350 13 24

Chuẩn bị mẫu và xác định các chỉ tiêu cảm quan : từ các thùng cacton được lấy
mẫu theo bảng 2, tiến hành mở từng thùng cacton và thùng thiết đổ nhân hạt điều

67
lên mặt bàn phẳng, sạch ; trộn đều và lấy ra một lượng mẫu chung của cả lô
khoảng 2 kg. Trộn đều mẫu và chuẩn bị mẫu trung bình theo phương pháp chia tư.
Mẫu trung bình được chia làm hai phần bằng nhau, một phần dùng để xác định
các chỉ tiêu hóa lý, một phần lưu làm đối chiếu khi cần thiết.
- Mẫu được bảo quản trong lọ thủy tinh có nút mài đậy kín hoặc trong nilon 2
lớp buộc kín.
- Trong quá trình lấy mẫu nếu thấy có hiện tượng khác thường như lẫn loại, ôi
dầu, bị nhiễm khuẩn hoặc hư hỏng do côn trùng phá hoại thì tiến hành lấy mẫu
lại theo chế độ kiểm tra ngặt theo bảng 3.
- Nếu kiểm tra ngặt cũng không thõa mãn thì có thể lấy từng thùng kiểm tra.
4.2 Xác định các chỉ tiêu
4.2.1 Xác định các chỉ tiêu cảm quan : rãi mẫu thành lớp mỏng trên nền giấy trắng
và quan sát bằng mắt thường trong điều kiện ánh sáng tự nhiên, trạng thái màu sắc
của từng cấp theo qui định của tiêu chuẩn này.
4.2.2 Xác định cấp chất lượng : đối với các cấp từ 1 đến 10 xác định số nhân trong
1 kg (hoặc 1 lb). Đối với cấp từ 18 đến 20 xác định kích thước bằng sàng. Đồng
thời xác định phần trăm khối lượng của mảnh vỡ và nhân của cấp liền kề.
4.2.3 Xác định sâu mọt, nấm mốc và tạp chất : nhân hạt điều không được có sâu
mọt sống, nấm mốc và sâu mọt chết có thể thấy được, sinh vật nhỏ, mảnh vụn sâu
mọt, sự nhiễm bẩn do loại gậm nhấm và sự hư hoại do sâu mọt có thể thấy bằng
mắt thường (nếu cần có thể hiệu chỉnh bằng cách quan sát khác) hoặc dùng kính
phóng đại trong một vài trường hợp đặc biệt. Nếu sự phóng đại vượt quá 10 lần thì
phải nêu trong biên bản thử.
4.2.4. Xác định ẩm độ;
4.2.4.1 Dụng cụ, thiết bị và thuốc thử :
- Cối xay phòng thí nghiệm
- Bếp điện có lưới amian
- Cân kỹ thuật có độ chính xác 0.01 g
- Bi và que thủy tinh
- Toluen hoặc xylen khan, TKPT
- Bộ cất thủy phân dung tích 500 ml, ống ngưng chia độ 0.1 ml.

68
4.2.4.2 Chuẩn bị : cân chính xác tới 0.01g khoảng 20g mẫu đã nghiền, cho mẫu
vào bình cầu chưng cất rồi đặt bình lên bếp. Đun khoảng 90 phút tính từ khi giọt
nước đầu tiên rơi xuống ống ngưng đến khi lượng nước chuyển sang không đổi.
Tắt bếp và để bình nguội. Dùng đũa thủy tinh gạt cho những giọt nước còn bám
vào thành ống ngưng chảy hết xuống. Để nguội thêm 10 phút, ghi số mililit trong
ống ngưng.
4.2.4.4 Tính kết quả:
Độ ẩm (X) tính bằng phần trăm khối lượng theo công thức :
V ×D
Χ= × 100
m0

Trong đó :
V – thể tích nước trong ống ngưng, tính bằng mililit
D –khối lượng riêng của nước ở nhiệt độ phòng, tính bằng gam/mililit
m0 -khối lượng mẫu, tính bằng gam.

Kết quả là trung bình cộng của hai lần xác định song song hoặc kế tiếp nhau
với sai lệch hai lần xác định không vượt quá 0,5%. Kết quả được tròn tới số thập
phân thứ nhất.
5.Bao gói, ghi nhãn, bảo quản và vận chuyển
5.1 Bao gói :
-Nhân hạt điều được đóng ở thùng thiết khô, sạch, không có mùi thùng phải
đảm bảo kính. Thùng thiết phải đảm bảo yêu cầu chất lượng bao bì dùng để chứa
thực phẩm. Các mối ghép hoặc mối hàn của thùng phải nhẵn, kín, không được
dùng chì trong hỗn hợp hàn. Thùng phải được hút chân không, nạp khí nito hoặc
cacbonic và hàn nắp kín để bảo quản.
-Khối lượng tịnh của mỗi thùng hạt điều từ 11 đến 11,5 kg/thùng, 2 thùng
thiết đóng vào 1 ho6p5cacton.
-Tùy theo thỏa thuận giữa các bên, nhân hạt điều cũng có thể đóng trong các
bao bì chất dẻo loại dùng cho thực phẩm.
5.2 Ghi nhãn
Trên thùng thiết phải có ký hiệu cấp chất lượng của nhân hạt điều
Trên hộp cacton phải có nhãn ghi:

69
 - Tên hoặc ký hiêu của cơ sở sản xuất
-Tên sản phẩm
-Ký hiệu cấp chất lượng
-Khối lượng tịnh
-Nước sản xuất
-Tên địa chỉ người mua nếu có
-Một số yêu cầu ghi nhãn khác nếu người mua có yêu cầu
-Số liệu tiêu chuẩn nảy.
5.3 Bảo quản :
Nhân hạt điều phải được bảo quản nơi khô ráo, sạch sẽ tránh xa nguồn nhiệt
Kho bảo quản phải kín, khô ráo, sạch sẽ tránh xa nguồn nhiệt.
Kho bảo quản phải kín, khô ráo, sạch sẽ, không có mùi lạ, không có côn
trùng, động nật gặm nhấm.
Thời gian bảo quản : 6 tháng kể từ ngày sản xuất.
5.4 Vận chuyển
Nhân hạt điều được vận chuyển bằng các phương tiện khô, sạch, kín,không
có mùi lạ. Bốc xếp phải cẩn thận, nhẹ nhàng tránh va đập để hạn chế nhân hạt điều
bị vỡ và hỏng bao bì.

70