TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM HUẾ

Khoa Cơ khí – Công nghệ

KHÓA LUẬN
TỐT NGHIỆP
TÊN ĐỀ TÀI:
Thiết kế nâng cấp nhà máy chế biến mực nang sashimi đông
lạnh năng suất 3 tấn sản phẩm/ngày và cá tín đông lạnh năng suất
4 tấn sản phẩm/ngày tại Công ty Cổ phần thủy sản Đà Nẵng

Sinh viên thực hiện : Nguyễn Thanh Cẩm

Lớp : Công nghệ thực phẩm 48B
Giáo viên hướng dẫn : ThS. Lê Thanh Long
Bộ môn : Công nghệ thực phẩm

NĂM 2019
 TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM HUẾ
Khoa Cơ khí – Công nghệ

KHÓA LUẬN
TỐT NGHIỆP
TÊN ĐỀ TÀI:
Thiết kế nâng cấp nhà máy chế biến mực nang sashimi đông
lạnh năng suất 3 tấn sản phẩm/ngày và cá tín đông lạnh năng suất
4 tấn sản phẩm/ngày tại Công ty Cổ phần thủy sản Đà Nẵng

Sinh viên thực hiện : Nguyễn Thanh Cẩm

Lớp : Công nghệ thực phẩm 48B
Thời gian thực hiện : Từ ngày 05/11 – 20/03/2018
Địa điểm thực hiện : Công ty Cổ phần Thủy sản Đà Nẵng
Giáo viên hướng dẫn : ThS. Lê Thanh Long
Bộ môn : Công nghệ thực phẩm
TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM HUẾ CỘNG HOÀ XÃ HÔI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KHOA C KH CÔNG NGHỆ Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
…….  ……. …….  …….

NHIỆM VỤ THIẾT KẾ KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

Họ và tên sinh viên: NGUYỄN THANH CẨM

Ngành: Công Nghệ Thực Phẩm
Lớp: Công Nghệ Thực Phẩm 48B
1/ Tên đề tài:
„„Thiết kế nâng cấp nhà máy chế biến mực sashimi đông lạnh năng
suất 3 tấn sản phẩm/ngày và cá tín đông lạnh năng suất 4 tấn sản phẩm/ngày
tại Công ty Cổ phần thủy sản Đà Nẵng”.
2/ Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:
- Đặt vấn đề
- Phần 1: Lập luận kinh tế - kỹ thuật
- Phần 2: Tổng quan về nguyên liệu và lạnh đông
- Phần 3: Chọn và thuyết minh quy trình công nghệ
- Phần 4: Tính cân bằng vật chất và bố trí nhân lực
- Phần 5: Tính chọn thiết bị, dụng cụ chế biến
- Phần 6: Tính chọn bổ sung thiết bị trong hệ thống lạnh và tính chọn máy nén
- Phần 7: Bố trí dây chuyền sản xuất - mặt bằng phân xưởng
- Phần 8: Tính toán điện - nước
- Phần 9: Xử lý chất thải
- Phần 10: An toàn lao động - phòng cháy chữa cháy và vệ sinh, kiểm tra
chất lượng sản phẩm
- Kết luận
- Tài liệu tham khảo
3/ Các bản vẽ và đồ thị (ghi rõ các loại bản và kích thước các loại bản vẽ):
- 1 bản vẽ tổng mặt bằng nhà máy, khổ A0.
- 1 bản vẽ mặt bằng phân xưởng sản xuất hiện trạng, khổ A0.
- 1 bản vẽ mặt bằng phân xưởng sản xuất nâng cấp, khổ A0.
- 2 bản vẽ mặt cắt A-A, B-B, C-C, D-D phân xưởng sản xuất, khổ A0.
- 1 bản vẽ quy trình sản xuất, khổ A0.
- 1 bản vẽ sơ đồ hệ thống lạnh, khổ A0.
4/ Giáo viên hướng dẫn:
ThS. Lê Thanh Long
5/ Ngày giao nhiệm vụ: 4/11/2018
6/ Ngày hoàn thành nhiệm vụ: 20/3/2019
Thông qua khoa
Ngày 22 tháng 03 năm 2019 Ngày 22 tháng 03 năm 2019
KHOA C KH – CÔNG NGHỆ GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
(Ký, ghi rõ họ tên)

ThS. Lê Thanh Long

Ngày tháng năm 2019 Ngày tháng năm 2019

CHỦ TỊCH HỘI ĐỒNG GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN
(Ký, ghi rõ họ tên) (Ký, ghi rõ họ tên)
 Lời Cám Ơn
Được Sự cho phép của khoa Cơ khí - Công nghệ Trường đại học Nông
Lâm Huế và đơn vị thực tập của công ty cổ phần thủy Sản Đà Nẵng em đã có cơ
hội trải nghiệm tại nhà máy nơi Sản xuất các Sản phẩm về thủy Sản đã giúp em trau
dồi học hỏi thêm những kiến thức bổ ích từ thực tế. Bên cạnh đó nhờ Sự hướng
dẫn, giúp đỡ rất nhiều trong SUốt thời gian qua là giáo viên hướng dẫn ThS. Lê
Thanh Long cùng cán bộ lãnh đạo và các anh chị tại công ty, đến nay em đã
hoàn thành khóa luận tốt nghiệp với đề tài: “Thiết kế nâng cấp nhà máy chế biến
mực SASHImi đông lạnh năng SUất 3 tấn Sản phẩm/ngày và cá tín đông lạnh năng
SUất 4 tấn Sản phẩm/ngày tại Công ty Cổ phần thủy Sản Đà Nẵng”.

Em xin chân thành cám ơn các thầy giáo, cô giáo đã hướng dẫn, truyền đạt
những kiến thức khoa học chuyên ngành công nghệ thực phẩm cho em trong SUốt
thời gian học tập.
Cảm ơn Sự quan tâm, giúp đỡ tận tình của cán bộ, nhân viên tại công ty cổ
phần thủy Sản Đà Nẵng, tạo điều kiện giúp đỡ em trong SUốt thời gian thực tập tại
công ty.
Trong SUốt thời gian làm bài tốt nghiệp, mặc dù em đã nổ lực tìm tòi để thực
hiện nôi dung một cách tốt nhất nhưng do kiến thức và năng lực còn hạn chế, kinh
nghiệm thực tế chưa nhiều nên không tránh khỏi thiếu SÓt. Rất mong được Sự đóng
góp ý kiến của quý thầy cô.
Cuối cùng em xin kính chúc quý thầy cô giáo, các cô chú, anh chị tại nhà
máy và bạn bè cùng khóa lời chúc Sức khỏe và thành đạt.
Xin chân thành cám ơn!
Huế, Ngày 22 tháng 03 năm 2019
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Thanh Cẩm
 MỤC LỤC

ĐẶT VẤN ĐỀ......................................................................................................1

CHƯ NG I. LẬP LUẬN KINH TẾ VÀ KỸ THUẬT....................................2
1.1. Tổng quan về công ty.....................................................................................2
1.1.1. Giới thiệu chung về công ty........................................................................2
1.1.2. Lịch sử hình thành và phát triển.................................................................2
1.1.3. Hệ thống tổ chức và quản lý.......................................................................3
1.1.4. Khảo sát cở sở vật chất và trang thiết bị hiện có tại công ty......................5
1.2. Luận chứng kinh tế kỹ thuật.........................................................................6
1.2.1. Thực trạng ngành chế biến thủy sản hiện nay............................................6
1.2.2. Sự cần thiết phải mở rộng...........................................................................7
1.2.3. Mục tiêu mở rộng........................................................................................8
1.2.4. Quy mô mở rộng.........................................................................................8
1.2.5. Các điều kiện thuận lợi khi mở rộng nhà máy............................................8
1.2.6. Một số bất hợp lí cần cải tạo trong phân xưởng sản xuất.........................11
CHƯ NG 2. CHỌN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ......................................12
2.1. Cơ sở chọn quy trình công nghệ..................................................................12
2.2. Cá tín đông lạnh...........................................................................................12
2.2.1. Giới thiệu về nguyên liệu..........................................................................12
2.2.2. Quy trình công nghệ..................................................................................13
2.2.3. Thuyết minh quy trình công nghệ.............................................................14
2.3. Mực nang sashimi đông lạnh.......................................................................17
2.3.1. Tổng quan về nguyên liệu.........................................................................17
2.3.2. Quy trình công nghệ..................................................................................20
2.3.3. Thuyết minh quy trình công nghệ.............................................................21
CHƯ NG 3. CÂN BẰNG VẬT LIỆU............................................................27
3.1. Cân bằng vật liệu..........................................................................................27
3.2. Kế hoạch sản xuất của nhà máy...................................................................28
CHƯ NG 4. BỐ TR NHÂN LỰC.................................................................30
4.1. Lao động trực tiếp........................................................................................30
4.1.1. Cá đông lạnh.............................................................................................30
4.1.2. Mực đông lạnh..........................................................................................31
4.2. Lao động gián tiếp.......................................................................................32
4.3. Phương án tổ chức và quản lý......................................................................32
CHƯ NG 5. T NH VÀ CHỌN DỤNG CỤ CHẾ BIẾN...............................33
5.1. Tính chọn dụng cụ sản xuất.........................................................................33
5.1.1. Yêu cầu đối với dụng cụ và thiết bị sản xuất...........................................33
5.1.2. Phòng tiếp nhận nguyên liệu.....................................................................33
5.1.3. Phòng xử lý, sơ chế...................................................................................36
5.1.4. Phòng quay muối, ngâm tẩm....................................................................37
5.1.5. Phòng tinh chế...........................................................................................38
5.1.6. Phòng cấp đông, bao gói...........................................................................39
CHƯ NG 6. T NH CHỌN BỔ SUNG THIẾT BỊ TRONG HỆ THỐNG
LẠNH..................................................................................................................43
6.1. Tính chọn hầm đông gió và tủ đông gió......................................................43
6.1.1. Tính chọn hầm đông gió...........................................................................43
6.1.2. Tính chọn tủ đông gió...............................................................................46
6.1.3. Tính và chọn chu trình lạnh......................................................................54
6.1.4. Tính chọn thiết bị ngưng tụ cho hai tủ đông............................................61
6.1.5. Tính chọn thiết bị bay hơi.........................................................................62
6.2. Kho bảo quản sản phẩm...............................................................................64
6.2.1. Xác định dung tích kho.............................................................................64
6.2.2. Phương án xây dựng.................................................................................64
6.3. Kho bảo quản nguyên liệu...........................................................................64
6.3.1. Xác định dung tích kho.............................................................................64
6.3.2. Tính phụ tải nhiệt kho bảo quản...............................................................65
6.3.3. Thiết lập sơ đồ và tính toán chu trình lạnh...............................................69
6.4. Kho tiền đông...............................................................................................71
6.4.1. Tính dung tích kho tiền đông....................................................................72
6.4.2. Thể tích hữu ích của kho tiền đông..........................................................72
6.4.3. Diện tích hữu ích của kho tiền đông.........................................................73
6.4.4. Tính diện tích xây dựng kho tiền đông.....................................................73
6.5. Máy đá vảy...................................................................................................73
CHƯ NG 7. BỐ TR MẶT BẰNG PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT..............75
7.1. Bố trí mặt bằng phân xưởng theo HACCP..................................................75
7.2. Bố trí mặt bằng phân xưởng........................................................................75
7.2.1. Khu vực tiếp nhận nguyên liệu.................................................................75
7.2.2. Khu vực sơ chế.........................................................................................76
7.2.3. Khu vực phân cỡ, xếp khay cá..................................................................77
7.2.4. Khu vực ngâm tẩm....................................................................................78
7.2.5. Khu vực tinh chế mực...............................................................................79
7.2.6. Khu vực cấp đông.....................................................................................80
CHƯ NG 8. T NH NHU CẦU SỬ DỤNG NƯỚC VÀ ĐIỆN CHIẾU
SÁNG..................................................................................................................81
8.1. Tính toán lượng nước...................................................................................81
8.1.1. Lượng nước dùng cho sinh hoạt...............................................................81
8.1.2. Lượng nước dùng cho sản xuất................................................................81
8.1.3. Lượng nước dùng cho sản xuất đá vảy.....................................................81
8.1.4. Lượng nước dùng cho các nhu cầu khác..................................................81
8.2. Tính lượng điện tiêu thụ..............................................................................82
8.2.1. Tính lượng điện chiếu sáng......................................................................82
8.2.2. Lượng điện dùng cho máy thiết bị............................................................84
CHƯ NG 9. XỬ LÝ NƯỚC THẢI................................................................85
9.1. Nước thải trong quá trình sản xuất..............................................................85
9.1.1. Thành phần và đặc điểm của nước thải thủy sản......................................85
9.1.2. Phương pháp xử lý....................................................................................85
9.2. Các loại nước thải khác................................................................................86
CHƯ NG 10. AN TOÀN LAO ĐỘNG – PHÕNG CHÁY CHỮA CHÁY
VÀ VỆ SINH, KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM................................88
10.1. An toàn lao động........................................................................................88
10.1.1. An toàn đối với công nhân lao động trong phân xưởng.........................88
10.1.2. An toàn đối với công nhân khi vận hành thiết bị...................................88
10.2. Phòng cháy chữa cháy...............................................................................88
10.2.1. Phòng cháy..............................................................................................88
10.2.2. Chữa cháy...............................................................................................89
10.3. Vệ sinh công nghiệp...................................................................................89
10.3.1. Vệ sinh cá nhân.......................................................................................89
10.3.2. Vệ sinh phân xưởng sản xuất..................................................................90
10.3.3. Vệ sinh dụng cụ máy móc thiết bị..........................................................90
10.3.4. Vệ sinh, kiểm tra chất lượng sản phẩm..................................................90
10.3.5. Kiểm soát nước thải................................................................................91
10.3.6. Xử lý phế liệu, phế phẩm........................................................................91
KẾT LUẬN........................................................................................................92
TÀI LIỆU THAM KHẢO................................................................................93
 DANH MỤC BẢNG
Bảng 1.1. Các thiết bị sản xuất chính tại nhà máy...............................................5
Bảng 1.2. Lượng lao động trực tiếp hiện tại của công ty.....................................6
Bảng 1.3. Lượng lao động gián hiện tại của công ty............................................6
Bảng 2.1. Thành phần dinh dưỡng của mực nang..............................................17
Bảng 2.2. Công đoạn tinh chế đối với sản phẩm Sashimi..................................24
Bảng 2.3. Công đoạn tinh chế đối với sản phẩm Geso.......................................25
Bảng 3.1. Định mức tiêu hao nguyên liệu, bán thành phẩm qua các công đoạn
cho mặt hàng cá tín đông lạnh...............................................................................27
Bảng 3.2. Định mức tiêu hao nguyên liệu qua các công đoạn cho mặt hàng mực
đông lạnh..............................................................................................................28
Bảng 3.3. Biểu đồ sản xuất của nhà máy............................................................29
Bảng 4.1. Định mức năng suất lao động trung bình tại các công đoạn sản xuất
cá đông lạnh.........................................................................................................30
Bảng 4.2. Định mức năng suất lao động trung bình tại các công đoạn sản xuất
mực đông lạnh......................................................................................................31
Bảng 5.1. Một số dụng cụ thiết bị trong phòng sơ chế.......................................37
Bảng 5.2. Một số dụng cụ thiết bị trong phòng tinh chế....................................39
Bảng 5.3. Thông số kỹ thuật của máy dò kim loại Nikka MLK-500B-CS........41
Bảng 5.4. Một số dụng cụ thiết bị trong phòng cấp đông, bao gói....................42
Bảng 6.1. Các lớp cách nhiệt panel trần, tường hầm cấp đông..........................45
Bảng 6.2. Các thông số kỹ thuật của tủ đông gió hãng SEAREFICO năng suất
300 kg/mẻ.............................................................................................................48
Bảng 6.3. Các lớp vật liệu panel trần tường.......................................................49
Bảng 6.4. Các thông số trạng thái tại các điểm nút cơ bản của chu trình..........59
Bảng 6.5. Thông số của máy nén........................................................................61
Bảng 6.6. Thông số bình ngưng KTT-20...........................................................62
Bảng 6.7. Các thông số kĩ thuật của dàn bay hơi..............................................63
Bảng 6.8. Thông số trạng thái tại các điểm nút cơ bản của chu trình................71
Bảng 6.9. Định mức đá vảy................................................................................73
Bảng 8.1. Số lượng bóng đèn cho từng khu vực tiêu thụ...................................83
Bảng 8.3. Lượng điện dùng cho động lực...........................................................84
Bảng 9.1. Tiêu chuẩn của nước thải công nghiệp (QCVN 40 – 2011)..............87
 DANH MỤC HÌNH, S ĐỒ

Hình 1.2. Ví trí công ty cổ phần thủy sản Đà Nẵng.............................................9

Hình 5.1. Máy quay muối...................................................................................38
Hình 5.2. Máy bao gói chân không.....................................................................40
Hình 5.3. Máy dò kim loại..................................................................................41
Hình 6.1. Chu trình nén 2 cấp bình trung gian có ống xoắn..............................57
Hình 6.2. Chu trình biểu diễn trên đồ thị lgP – h...............................................58
Hình 6.3. Chu trình nén một cấp sử dụng bình thu hồi nhiệt.............................70

Sơ đồ 9.1. Quy trình xử lý nước thải.................................................................86

 ĐẶT VẤN ĐỀ
Việt Nam là một trong những quốc gia được thiên nhiên trù phú nhiều hệ
thống ao hồ, sông ngòi, đầm phá cùng với đường bờ biển dài 3200 km kèm theo
nhiều vũng vịnh nên việc nuôi trồng, khai thác, đánh bắt thủy sản gặp nhiều
thuận lợi. Thủy sản không còn gói gọn trong việc thỏa mãn nhu cầu sống của
một bộ phận dân cư mà trở thành một sản phẩm có giá trị xuất khẩu và đem lại
nguồn thu ngoại tệ lớn cho đất nước. Để bắt kịp quá trình công nghiệp hóa, hiện
đại hóa của đất nước, ngành công nghiệp chế biến các sản phẩm thủy sản đã
từng bước phát triển mạnh mẽ và được đầu tư ngày càng hiện đại.
Đà Nẵng nói riêng và miền Trung nói chung, sản lượng thuỷ sản hàng
năm tương đối lớn nhưng các nhà máy chế biến thuỷ sản nước ta hiện nay công
suất hoạt động thấp, công nghệ còn hạn chế chưa tương xứng với tiềm năng và
thế mạnh của vùng. Vì vậy, để đáp ứng nhu cầu ngày càng cao của người tiêu
dùng trong nước và thế giới, xuất khẩu thu ngoại tệ, vừa tạo công ăn việc làm
cho người dân và góp phần tăng ngân sách nhà nước thì việc xây dựng, cải tạo
và mở rộng các nhà máy sản xuất, đồng thời ứng dụng khoa học kỹ thuật, máy
móc hiện đại tạo ra những sản phẩm đạt chất lượng cao, đảm bảo các tiêu chuẩn
vệ sinh là rất cần thiết trong giai đoạn hiện nay.
Xét thấy Công ty Cổ phần Thủy sản Đà Nẵng là một công ty có uy tín
trong sản xuất các mặt hàng thủy sản đông lạnh xuất khẩu. Hiện nay thì năng
suất của phân xưởng chế biến cá tín lạnh đông của nhà máy nằm vào khoảng
3000kg/ngày. Năng suất đó chưa được coi là nhiều so với tiềm năng về nguyên
liệu và nhân lực của vùng.
Xuất phát từ những vấn đề trên, được sự chấp thuận của khoa Cơ khí-Công
nghệ trường Đại học Nông Lâm Huế và sự hướng dẫn của thầy Th.S Lê Thanh
Long, tôi tiến hành thực hiện đề tài: “Thiết kế nâng cấp nhà máy chế biến mực
nang sashimi đông lạnh năng suất 3 tấn sản phẩm/ ngày và cá tín đông lạnh
năng suất 4 tấn sản phẩm/ ngày tại Công ty Cổ phần Thủy sản Đà Nẵng.”

1
 CHƯ NG I
LẬP LUẬN KINH TẾ VÀ KỸ THUẬT
1.1. Tổng quan về công ty
1.1.1. Giới thiệu chung về công ty
Tên công ty: Công ty cổ phần thủy sản Đà Nẵng
Tên giao dịch: SEAFISH CORP
Mã số thuế: 0400100400
Địa ch : Lô C1-5, C1-6 đường Vân Đồn, Phường Thọ Quang, Quận Sơn Trà,
Thành Phố Đà Nẵng, Việt Nam.
Số điện thoại: (0511 3916664/3916665
Fax: (0511) 3831493
Email: info@seafish.com.vn
Website: www.seafish.com.vn
Nhóm sản phẩm sản xuất:
- Cá fillet đông lạnh các loại
- Cá, tôm, mực nguyên con đông lạnh các loại
1.1.2. Lịch sử hình thành và phát triển
Công ty Cổ phần thủy sản trước đây là một doanh nghiệp nhà nước có tên
gọi là xí nghiệp quốc doanh khai thác thủy sản Quảng Nam - Đà Nẵng thành lập
vào tháng 12 năm 1977. Nhiệm vụ của công ty là khai thác thủy sản hoạt động
theo ch tiêu kế hoạch nhà nước. Hoạt động của xí nghiệp trong giai đoạn này
hoàn toàn cung cấp vật tư, vốn và tiêu thụ sản phẩm.
Từ năm 1978 đến năm 1985 công ty hoạt động rất hiệu quả và luôn hoàn
thành kế hoạch được giao.
Từ năm 1986 đến năm 1990 là thời kỳ đổi mới cơ cấu kinh tế đất nước
nên giai đoạn này công ty gặp nhiều khó khăn, làm ăn sa sút, không hiệu quả
dẫn đến tình trạng sắp phá sản.
Từ năm 1990 đến năm 1997 công ty mạnh dạn cải cách chức năng chính
của công ty từ khai thác thủy sản sang chế biến dịch vụ kinh doanh xuất khẩu
thủy sản. Giai đoạn này, công ty hoạt động có hiệu quả trở lại và có lãi năm sau
cao hơn năm trước.
 Ngày 17 tháng 12 năm 1997, công ty chính thức lấy tên là Công ty Cổ
phần Thủy Sản Đà Nẵng theo quyết định số 5011/QĐUB của UBND Thành phố
Đà Nẵng.
Ngày 1 tháng 1 năm 1998 công ty chuyển sang hoạt động theo mô hình
công ty cổ phần với tổng vốn điều lệ là 3.892.500.000 đồng.
Cuối năm 2000, quy mô và năng lực công ty được nâng lên do đầu tư xây
dựng thêm một phân xưởng chế biến tại địa bàn phường Nại Hiên Đông thành
phố Đà Nẵng.
1.1.3. Hệ thống tổ chức và quản lý
1.1.3.1. Sơ đồ cơ cấu tổ chức của công ty

Hội đồng quản trị

Chủ tịch HĐQT

Ban giám đốc

Phòng TC – HC Phòng KH – KD Phòng KT – TV Phòng KT – VT

Tổ cơ điện Phân xưởng chế biến

Bộ phận vận hành điện

Bộlạnh
phận vận hành điện nướcBan quản đốc
Ban KCS

1.1.3.2. Chức năng, nhiệm vụ của các phòng ban

- Hội đồng quản trị (HĐQT :
Tổ chức đại diện cho các cổ đông để theo dõi, giám soát tình hình hoạt
động kinh doanh của công ty để đưa ra các hoạt động có liên quan đến cổ đông,
có quyền bầu cử hay cắt chức các giám đốc và phó giám đốc.
 - Chủ tịch HĐQT:
Người đứng đầu trong hội đồng quản trị, có tỷ lệ góp vốn cao nhất và có
quyền lợi đại diện cho các cổ đông quyết định của công ty.
- Giám đốc:
Là người đại diện pháp nhân của công ty trong mọi giao dịch, điều hành
mọi hoạt động hằng ngày của công ty. Có nhiệm vụ tổ chức, ch huy mọi hoạt
động kinh doanh, tổ chức, kí kết hợp đồng kinh tế. Tìm mọi biện pháp để tăng
nhanh tốc độ sản xuất của xí nghiệp, cải thiện kỹ thuật sản xuất, và nâng cao đời
sống cho cán bộ công nhân viên.
- Phó giám đốc 1:
Chịu trách nhiệm trước giám đốc về hoạt động của phân xưởng chế biến,
chất lượng, tiến độ và hiệu quả của phân xưởng chế biến, cán bộ công nhân viên
thuộc phạm vi được phân cấp tham mưu cho giám đốc để lên kế hoạch sản xuất
kinh doanh cho phù hợp.
- Phó giám đốc 2:
Chịu trách nhiệm trước giám đốc về hoạt động của bộ phận xuất khẩu lao
động, trực tiếp điều hành, quản lý chất lượng, tiến độ và hiệu quả của cán bộ
công nhân viên thuộc phạm vi được phân cấp, quản lý và cung cấp nguồn nhân
lực xuất khẩu lao động, quản lý văn phòng cho thuê tại cơ sở số 2.
- Phòng tổ chức – hành chính:
Thực hiện chức năng về tham mưu nhân sự, thống nhất cán bộ công nhân
viên . Tiếp nhận hoặc sa thải công nhân, các chế độ của công nhân, bảo hiểm...
- Phòng kế hoạch – kinh doanh:
+ Quản lý điều hành công tác sản xuất.
+ Thực hiện kế hoạch, vệ sinh bảo dưỡng định kỳ hàng tháng, trung đại tu
máy móc thiết bị hàng quý, hàng năm.
+ Thiết kế và lập dự toán chi phí về sửa chữa, đại tu máy móc thiết bị và
xây dựng cơ bản.
+ Xử lý môi trường.
+ Kiểm tra chất lượng sản phẩm trong quá trình sản xuất và sản phẩm tạo thành.
- Phòng kế toán – tài vụ:
Có chức năng thống kê, ghi nhận tất cả dữ liệu hoạt động hàng ngày trong
xí nghiệp như: số ngày công của công nhân, số nguyên liệu thô, bán thành phẩm,
thành phẩm, tiền lương công nhân, số liệu và nguyên liệu cũng như sản phẩm...
1.1.4. Khảo sát cở sở vật chất và trang thiết bị hiện có tại công ty
1.1.4.1. Về diện tích
2
Tổng diện tích toàn bộ nhà máy là 7798,8 m trong đó:
2
- Diện tích khu vực nhà điều hành (văn phòng chính : 300 m
2
- Khu tiếp nhận nguyên liệu: 119 m
2
- Khu vực sơ chế: 289 m
2
- Khu vực tinh chế (xử lý, phân cở, xếp khuôn, lên hàng : 293,76 m
2
- Khu vực cấp đông: 298,2 m
2
- Khu vực bao gói: 214,2 m
2
- Khu vực kho lạnh: 367,2 m
1.1.4.2. Các trang thiết bị hiện có của công ty
Bảng 1.1. Các thiết bị sản xuất chính tại nhà máy
TT Tên thiết bị Số lượng Công suất Nước sản xuất

1 Hầm đông gió 3 5 tấn/mẻ Việt Nam, Japan

2 Tủ đông gió 1 200 kg/mẻ Việt Nam, Japan
3 Kho chờ đông 1 30 m2 Việt Nam, Japan
4 Kho bảo quản SP 2 Việt Nam, Japan
5 Kho bảo quản NL 1 Việt Nam, Japan
6 Máy hàn túi PE 2 Việt Nam
7 Máy đóng đai thùng 2 Việt Nam
8 Máy đá vảy 1 10 tấn /ngày Việt Nam, Japan
9 Khay cấp đông 2000 2,5 kg/khay Việt Nam
1.1.4.3. Số lượng lao động tại nhà máy
- Số lượng lao động trực tiếp
Lực lượng lao động trực tiếp tại nhà máy được tổng kết qua bảng sau:
 Bảng 1.2. Lượng lao động trực tiếp hiện tại của công ty
Công đoạn Số lượng công nhân

Thu mua, tiếp nhận 7

Sơ chế 80
Tinh chế 60
Cấp đông, bảo quản 20
Khu vực khác 5
Tổng lao động 172
- Lượng lao động gián tiếp
Số lượng lao động gián tiếp tại nhà máy được tổng kết qua bảng sau:
Bảng 1.3. Lượng lao động gián hiện tại của công ty
Chức phận Số người

Giám đốc 1
Ban giám đốc
Phó giám đốc 2
Quản đốc 1
Phòng tổ chức hành chính 5
Phòng kế toán, tài vụ 3
Phòng kế hoạch kinh doanh 5
Tổ cơ điện 5
Nhà ăn 4
Bảo vệ 2
Quản lý chế biến 6
Tổng lao động gián tiếp 34
1.2. Luận chứng kinh tế kỹ thuật
1.2.1. Thực trạng ngành chế biến thủy sản hiện nay [11],[13]
Chế biến thủy sản là một trong những nhóm ngành xuất khẩu chủ lực của
Việt Nam. Thủy sản của Việt Nam có chiều hướng tăng trưởng khá cao và ổn
định, kết quả đạt được là do chính phủ và các cơ quan chức năng quan tâm, ban
hành nhiều chính sách, đề án, chiến lược…nhằm cơ cấu, phát triển ngành chế
biến, xuất khẩu thủy sản bền vững. Cụ thể, năm 2014 giá trị xuất khẩu thủy sản
khá ấn tượng đạt 7,92 tỷ USD tăng 18% so với năm 2013 và vượt 11,6% so với
kế hoạch. Sang năm 2015, con số này đạt 6,7 tỷ USD giảm 14,5% so với năm
ngoái do hàng rào kỹ thuật và thương mại do các nước nhập khẩu đưa ra. Đến
năm 2016 và 2017, giá trị xuất khẩu thủy sản đạt lần lượt là 7,05 tỷ USD tăng
7,31% so với năm 2015 và 8,3 tỷ USD tăng 18% so với năm 2016. Giá trị xuất
khẩu 5 tháng đầu năm 2018 đạt 3,1 tỷ USD tăng 11,1% so với cùng kỳ năm
2017 và tiếp tục tăng trưởng đến cuối năm ước đạt 9 tỷ USD.
1.2.2. Sự cần thiết phải mở rộng [6]
Việc gia nhập WTO giúp nước ta tăng cường hoạt động xuất khẩu và tạo
điều kiện tiếp cận với nhiều thị trường thế giới với mức thuế quan đã được cắt
giảm. Từ đó, mở ra nhiều cơ hội cho ngành thủy sản phát triển, đặc biệt là chế
biến thủy sản.
Đà nẵng nằm trong ngư trường trọng điểm của miền Trung, với trữ lượng
nguồn lợi thủy sản khoảng 1.140.000 tấn chiếm 43% tổng trữ lượng của cả
nước, hệ sinh thái biển có tính đa dạng sinh học cao góp phần duy trì và phát
triển ngành thủy sản đồng thời khu cảng tổng hợp Thọ Quang được hoàn thiện
nhằm nâng cao khả năng thu hút hàng hóa vào cảng đà nẵng.
Công ty cổ phần thủy sản Đà Nẵng là một công ty chế biến thủy sản được
thành lập và phát triển qua nhiều giai đoạn, có nhiều kinh nghiệm và uy tín trên
thị trường trong nước cũng như quốc tế. Mặc dù trải qua nhiều khó khăn và
thách thức nhưng công ty vẫn đứng vững trên thị trường và tăng trưởng khá ổn
định. Công ty chuyên sản xuất các mặt hàng thủy hải sản đông lạnh xuất khẩu
nhưng với năng suất còn thấp chưa phù hợp với tiềm năng hiện có của vùng, sản
phẩm của công ty vẫn còn ở dạng thô, giá trị sản phẩm ở mức thấp nên khó đáp
ứng nhu cầu ngày càng cao của người tiêu dùng. Dó đó, việc mở thêm một sản
phẩm mới như mực nang đông lạnh dạng sashimi là rất cần thiết.
Cá và mực là một trong những hải sản quý. Sản lượng đánh bắt được hàng
năm tương đối lớn nhưng giá trị lợi nhuận từ chế biến tương đối thấp do chưa có
quy trình sản xuất hợp lý, thiếu trang thiết bị công nghệ nên các sản phẩm làm ra
như cá, mực đông lạnh nguyên con, hay mực sấy khô ch phù hợp cho thị
trường nội địa và các thị trường không quá khắt khe về quản lý chất lượng. Vì
thế, có thể sản xuất thêm mực đông lạnh dạng sản phẩm mực nang sashimi đông
lạnh. Vì đây là sản phẩm rất được khách hàng Nhật Bản ưa chuộng và theo
phòng Kế hoạch – Kinh doanh, hiện nay công ty có rất nhiều đối tác Nhật, Hàn
Quốc muốn đặt hàng về sản phẩm này nên việc đưa vào sản xuất thêm một mặt
hàng này là rất hợp lý.
 Nhu cầu thị trường tăng cao, cơ hội thương mại mở rộng cùng với tiềm
năng thủy hải sản và điều kiện thuận lợi của công ty nên việc đầu tư mở rộng
nhà máy trong giai đoạn này là rất cần thiết.
1.2.3. Mục tiêu mở rộng
- Nâng cao năng lực sản xuất của nhà máy.
- Mở rộng thị trường tiêu thụ.
- Tăng lợi nhuận từ giá trị xuất khẩu.
- Tạo công ăn việc làm cho người lao động tại địa phương.
- Góp phần xóa đói giảm nghèo, ổn định kinh tế của vùng.
1.2.4. Quy mô mở rộng
1.2.4.1. Công suất
Công ty chủ yếu sản xuất các sản phẩm về cá nguyên con đông lạnh và cá
fillet đông lạnh như cá dủa fillet đông lạnh, cá lưỡi trâu fillet đông lạnh và một ít
tôm, mực dông lạnh. Hiện nay, năng suất trung bình của công ty là 2,5 – 3
tấn/ngày. Năng suất này thì tương đối nhỏ, ch đáp ứng các đơn hàng truyền
thống trong nước đồng thời chưa xứng tầm với tiềm năng của vùng cũng như
tiềm lực của công ty nên việc mở rộng nâng cao năng suất của nhà máy là rất
cần thiết. Qua khảo sát cơ sở vật chất của nhà máy thì việc nâng năng suất của
nhà máy lên 4 tấn sản phẩm/ngày đối với cá tín đông lạnh và mở thêm 3 tấn sản
phẩm/ngày đối với mực sashimi đông lạnh.
1.2.4.2. Quy mô xây dựng
Mặt bằng phân xưởng sản xuất mới được xây dựng lại dựa trên mặt bằng
phân xưởng sản xuất hiện tại kết hợp với khu đất dự trữ của nhà máy trên cơ sở
tính toán sao cho phù hợp với năng suất sau khi mở rộng. Và đồng thời bố trí lại
một số khu còn chưa hợp lí.
1.2.5. Các điều kiện thuận lợi khi mở rộng nhà máy
1.2.5.1. Nguồn nhân lực
- Đối với bộ phận quản lý: dưới sự điều hành của Ban giám đốc công ty
cổ phần thủy sản Đà Nẵng.
- Đối với bộ phận nghiệp vụ, kỹ thuật (điện, điện lạnh...): bộ phận nghiệp
vụ, kỹ thuật của công ty cổ phần thủy sản Đà Nẵng điều ch nh nhân sự.
- Đối với công nhân, lao động phổ thông: sử dụng lực lượng lao động có
bề dày kinh nghiệm hiện có của nhà máy và tuyển thêm lao động tại địa phương.
 Đà Nẵng là thành phố trực thuộc trung ương, là trung tâm kinh tế của khu
vực miền Trung, thu hút rất nhiều lao động tập trung về. Công nhân lao động
phổ thông chủ yếu là người trong thành phố, một số còn lại là từ các t nh lân cận
như Quảng Nam, Quảng Ngãi, Thừa Thiên Huế..
1.2.5.2. Vị trí nhà máy

Hình 1.2. Ví trí công ty cổ phần thủy sản Đà Nẵng

Nhà máy nằm trong khu công nghiệp thủy sản Thuận Phước của thành
phố Đà Nẵng, nằm sát bến cá Thọ Quang rất thuận lợi cho việc thu mua nên
hàng hóa luôn đảm bảo độ tươi. Hơn nữa, nhà máy nằm gần trên trục đường
chính Ngô Quyền nối liền với cảng Tiên Sa Đà Nẵng, cách cảng Tiên Sa khoảng
20km, rất thuận lợi cho việc xuất khẩu hàng hóa. Đây là một điểm mạnh để thúc
đẩy sự phát triển sản xuất của nhà máy.
1.2.5.3. Mặt bằng mở rộng
Nhà máy có khu đất dự trữ với diện tích 444 m2 theo hướng đông của
phân xưởng sản xuất nên rất thuận lợi cho việc mở thêm một sản phẩm mới và
nâng năng suất sản phẩm cũ thêm 1 tấn sản phẩm/ngày.
1.2.5.4. Thị trường tiêu thụ
Theo Hiệp hội chế biến và xuất khẩu thủy sản Việt Nam, xuất khẩu thủy
sản của Việt Nam kết thúc năm 2018 với mức tăng trưởng 8,3% so với năm
2017 đạt 672,3 triệu USD với ba thị trường tiêu thụ lớn nhất là Hàn Quốc, Nhật
Bản, ASEAN. [12]
Phòng Kế hoạch – Kinh doanh của công ty cho biết hiện nay có nhiều
khách hàng Nhật Bản muốn hợp tác với công ty về mặt hàng mực nang sashimi
rất được ưa chuộng ở Nhật Bản.
1.2.5.5. Nguồn cung cấp điện
Điện sản xuất và điện sinh hoạt được lấy từ nguồn điện có sẵn đang được
sử dụng tại địa phương. Nguồn điện cung cấp cho phân xưởng sản xuất được
cung cấp từ trạm biến áp 560 KVA của nhà máy. Do đó, phân xưởng mới sẽ
không tính chi phí đầu tư xây dựng trạm biến áp.
Nếu hệ thống điện lưới bị mất, hiện đã có máy phát điện dự phòng với
công suất máy phát 250 KVA. Do vậy các thiết bị lạnh vẫn duy trì hoạt động
liên tục, nhằm đảm bảo cho chất lượng sản phẩm và duy trì quá trình sản xuất.
1.2.5.6. Xử lý nước thải và phế liệu
Nước thải sản xuất được tập trung và đấu nối vào hệ thống thoát nước thải
của khu công nghiệp rồi được xử lý tại một nhà máy xử lý nước thải riêng.
Phế liệu: trong quá trình sản xuất, phế liệu thường xuyên được thu gom và
đưa ra ngoài. Trong đó, dè, râu mực sẽ được cung cấp cho các thương lái ở chợ,
còn nội tạng mực và cá sẽ được bán cho các hộ chăn nuôi gia súc trong vùng.
1.2.5.7 Thiết kế bố trí nhà xưởng
Các phân xưởng trong công ty được xây dựng kiên cố, có tường ngăn
cách bên ngoài và được bố trí hợp lý để đảm bảo thuận lợi cho việc sản xuất.
Phòng bao gói và phòng đóng thùng khá rộng với tổng diện tích 214 m 2
chưa thể hiện hết năng suất, gây lãng phí trong sản xuất nên việc nâng năng suất
và mở thêm sản phẩm mới rất khả thi.
1.2.5.8. Kết cấu nhà xưởng
Gồm các đặc điểm chính sau:
- Nền: có độ nghiêng theo hướng của hệ thống thoát nước thải, không gây
đọng nước trong phân xưởng. Nền được làm bằng đá mài nhẵn, không thấm
nước, màu sáng, nơi tiếp giáp giữa nền và tường có độ cong, luôn trong tình
trạng vệ sinh sạch sẽ.
- Trần: được đóng lafong bằng nhựa màu trắng có độ bền cao, không bị
nứt, bám bụi và thường xuyên làm vệ sinh.
- Tường: được ốp gạch men màu trắng nhẵn, không thấm nước, không
độc, dễ làm vệ sinh. Các góc tiếp giáp giữa nền với tường có góc lượn, mặt trên
của vách lửng có độ nghiêng 45 để dễ làm vệ sinh và khử trùng.
- Cửa: ở các phân xưởng đều kín, làm bằng khung nhôm và kính trong
suốt, gờ cửa sổ có độ nghiêng để dễ làm vệ sinh và giữa các phân xưởng được
thông nhau qua các cửa tò vò.
- Hệ thống thông gió: trong các phân xưởng không có ngưng tụ hơi nước,
mùi hôi, khói do ở các khu chế biến đã được trang bị hệ thống thông gió và điều
hòa nhiệt độ, được vệ sinh định kỳ.
 - Hệ thống chiếu sáng: có đủ ánh sáng phục vụ sản xuất vì được trang bị
hệ thống đèn huỳnh quang và công ty có máy phát điện dự phòng để đảm bảo
cung cấp ánh sáng cho sản xuất khi cúp điện.
1.2.6. Một số bất hợp lí cần cải tạo trong phân xưởng sản xuất
Hiện tại trong phân xưởng sản xuất còn tồn tại một số vấn đề bất hợp lý
cần được cải tạo, đó là:
- Bố trí phòng tiếp nhận nguyên liệu chưa hợp lý, nguyên liệu muốn
chuyển đến phòng sơ chế 2 phải đi qua phòng sơ chế 1. Điều này không những
gây bất tiện mà còn gây nhiễm chéo cho sản phẩm của hai phòng sơ chế.
- Phòng sơ chế 1 và sơ chế 2 sử dụng chung một lối ra vào và phòng thay
bảo hộ lao động cho công nhân.
- Bố trí phòng chế biến 2 chưa thuận tiện cho sản xuất và dễ gây nhiễm
chéo, sản phẩm sau khi bao gói qua phòng chế biến 1 rồi mới đi bảo quản.
- Chưa có sự tách biệt giữa phòng cấp đông và phòng bao gói.
- Tủ cấp đông gió tại phòng chế biến 2 bố trí chưa tập trung với các thiết
bị cấp đông còn lại nên tổn thất năng lượng cao hơn, ảnh hưởng đến hiệu quả
kinh tế.
- Máy đá vảy đặt tại phòng sơ chế 1, vị trí gây bất tiện cho việc chuyển đá
vảy sang các phòng sản xuất khác cũng như gây nhiễm vi sinh vật.
- Số lượng phòng vệ sinh chưa đáp ứng đủ nhu cầu cho công nhân.
- Chưa có dụng cụ ngăn chặn và tiêu diệt động vật gây hại xâm nhập vào
phân xưởng.
 CHƯ NG 2
CHỌN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
2.1. Cơ sở chọn quy trình công nghệ
Phương hướng sản xuất hiện tại của nhà máy là chế biến cá đông lạnh các
loại xuất khẩu sang thị trường châu Âu và Nhật Bản. Ngoài ra, các sản phẩm
mực ăn liền đóng hộp với mẫu mã đẹp và sử dụng tiện lợi rất được thị trường ưa
chuộng và đặt hàng nhiều, đặc biệt là thị trường Nhật Bản, đồng thời sản phẩm
còn đem lại lợi nhuận cao cho công ty. Từ đó, tôi chọn thêm sản phẩm mực
nang sashimi đông lạnh.
Mục đích của việc chọn dây chuyền:
- Sản phẩm đảm bảo được chất lượng, vệ sinh an toàn thực phẩm.
- Đảm bảo được nhu cầu của thị trường.
- Dây chuyền sản xuất phải phù hợp với quy định của nhà nước, của địa
phương, phải được nhà nước công nhận và cho phép.
- Tiết kiệm năng lượng tối đa và giảm tối thiểu hao phí về nguyên liệu.
- Mang lại hiệu quả kinh tế cao.
2.2. Cá tín đông lạnh
2.2.1. Giới thiệu về nguyên liệu [5], [14]
Tên tiếng Anh: Butterfish, Japanese butterfish.
Tên khoa học: Psenopsis anomala
Cá chim gai là một loài cá biển phân bố ở Nhật Bản, Trung Quốc và Việt
Nam. Ở Việt Nam cá phân bố ở vịnh Bắc Bộ và các t nh miền Trung. Tên gọi
địa phương của chúng là cá liệt sứa, cá tín.
Đặc điểm: Thân hình thoi ngắn, gần như tròn rất dẹp bên. Bắp đuôi ngắn,
cao. Đầu nhỏ, dẹp bên. Chiều dài thân bằng 1,3 – 1,4 lần chiều cao thân, bằng
3,6 – 4,0 lần chiều dài đầu. Mắt tương đối lớn, miệng rất bé, gần như thẳng
đứng, hàm dưới ngắn hơn hàm trên. Mồm rất ngắn, tù, tròn. Răng rất nhỏ, hơi
dẹt, mỗi hàm ch có một hàng nhỏ, xếp sít nhau. Xương lá mía và xương khẩu
cái không có răng. Khe mang nhỏ, lược mang tròn, dài, nhọn. Đường bên hoàn
toàn, rất cong theo viền lưng. Vây lưng dài, hình lưỡi liềm, gai cứng ẩn dưới da.
Vây hậu môn đồng dạng với vây lưng. Không có vây bụng. Đuôi vây phân thành
hai thùy, thùy dưới dài hơn thùy trên. Toàn thân màu trắng, không có màu sắc
đặc biệt.
2.2.2. Quy trình công nghệ

Nguyên liệu

Rửa 1

Bảo quản sơ bộ

Sơ chế

Làm sạch

Phân cỡ

Cân

Rửa 2

Xếp khay

Cấp đông

Tách khuôn

Mạ băng Bảo quản

Bao gói, đóng thùng Sản phẩm

2.2.3. Thuyết minh quy trình công nghệ
1. Tiếp nhận nguyên liệu
Nguyên liệu sau khi thu mua từ các đại lý được vận chuyển về nhà máy.
Tại đây, nguyên liệu sẽ được kiểm tra hồ sơ đại lý, hồ sơ nhập khẩu, xuất xứ
nguyên liệu, dụng cụ bảo quản, chất lượng cảm quan nguyên liệu thông qua
màu sắc, mùi, độ săn chắc cơ thịt. Sau khi tuyển chọn nguyên liệu được cân
và ghi chép vào hồ sơ. Quy định thời gian tiếp nhận nguyên liệu ≤ 800kg
không quá 90 phút.
Tất cả các lô nguyên liệu phải được kiểm tra các vấn đề sau:
- Xe lạnh vận chuyển và các thiết bị vận chuyển, kho lạnh bảo quản phải
đảm bảo về mặt vệ sinh.
- Nguồn gốc xuất xứ của nguyên liệu (phải có giấy tờ xác định nguồn gốc
từ các chủ đại lý, các nhà cung cấp nước ngoài .
- Sử dụng các thiết bị nhiệt kế để kiểm tra nhiệt độ. Nhiệt độ nguyên liệu
phải duy trì ≤ 5oC đối với xe lạnh vận chuyển nguyên liệu tươi và – 18 oC đối
với các container.
- Thời gian vận chuyển ≤ 5 giờ đối với nguyên liệu tươi trong nước.
2. Rửa 1
- Rửa nhằm loại bỏ tạp chất và vi sinh vật bám trên bề mặt nguyên liệu.
- Nguyên liệu sau khi tiếp nhận được rửa qua 3 lần: lần thứ nhất trong
nước sạch có pha chlorine nồng độ 100ppm, lần thứ hai trong nước sạch có nồng
độ clorine 50ppm, lần thứ ba trong nước sạch. Nhiệt độ nước rửa 10oC.
- Sử dụng ba thùng nước có dung tích 400 lít, sau đó bổ sung đá vào đảm
bảo nhiệt độ 10oC, thùng thứ nhất pha chlorine nộng độ 100ppm, thùng thứ
hai pha clorine nồng độ 50ppm. Mỗi lần rửa khoảng 10kg nguyên liệu cho vào
thau nhựa hoặc inox, sau đó dùng nước đã pha sẵn múc dội lên nguyên liệu
(khoảng 15 lít/10 kg nguyên liệu).
3. Bảo quản sơ bộ
- Bảo quản sơ bộ nhằm mục đích bảo quản nguyên liệu trong các trường
hợp quá nhiều nguyên liệu đầu vào hoặc sơ chế không kịp.
- Nguyên liệu được bảo quản sơ bộ bằng phương pháp muối đá khô trong
các thùng cách nhiệt ở nhiệt độ 4oC để hạn chế sự xâm nhập của vi sinh vật tránh
gây hư hỏng nguyên liệu.
 4. Sơ chế
- Móc mang, lấy nội tạng nhằm loại bỏ những phần không có giá trị
thương phẩm theo yêu cầu của khách hàng, giúp cho quá trình bảo quản được
lâu hơn.
- Cá được đổ lên bàn, công nhân dùng nhíp kẹp lấy mang ra, sau đó tiếp
tục dùng nhíp lấy nội tạng ra ngoài. Tất cả các thao tác xử lý được thực hiện
dưới vòi nước chảy liên tục.
- Yêu cầu: Cá sạch mang, nội tạng và không tổn thương thịt cá. Dụng cụ
phải sạch thật sạch sẽ.
5. Làm sạch
- Nhằm làm sạch máu tạo điều kiện cho quá trình bảo quản sau này được
lâu hơn.
- Cá được đổ lên bàn rồi dùng bàn chải nhỏ chà vào vị trí mang và rửa
qua vòi nước cho sạch máu.
- Yêu cầu: sạch máu và thao tác nhẹ nhàng.
6. Phân cỡ
- Phân cỡ nhằm phân loại theo yêu cầu của khách hàng, tạo điều kiện để
dễ dàng định giá sản phẩm.
- Bán thành phẩm được phân loại theo các cỡ sau: 70 - 90, 90 - 110, 110 -
140, 140 - 160 và 160 - 180 gram/con.
7. Cân
- Nhằm cân theo yêu cầu của khách hàng đồng thời tạo điều kiện dễ dàng
cho việc xếp khuôn và cấp đông.
- Cá đổ vào rổ và mỗi rổ cân 2,5 kg.
8. Rửa
- Nhằm mục đích loại bỏ tạp chất và giảm bớt vi sinh vật trên nguyên liệu
- Lần lượt nhúng rổ cá vừa cân vào 2 thùng nước sạch bằng đá lạnh, nhiệt
độ đạt 5oC, nộng độ clorine 5 ppm.
- Yêu cầu:
Cá sạch tạp chất, không bị rách da cũng như tổn thương thịt cá.
Sau 10 lần rửa thay nước một lần và bổ sung đá định kỳ.
 9. Xếp khuôn
- Nhằm mục đích chuẩn bị, tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình cấp đông.
- Mỗi rổ 2,5 kg cá được xếp vào một khay. Trải một miếng bì nhựa PE,
xếp một cặp cá vào khay sao cho đầu cá hướng vào thành khay. Sau đó, gấp bì
PE lại xếp cặp cá tiếp theo, cứ xếp như vậy cho hết rổ cá.
- Yêu cầu: cặp cá xếp thẳng, 2 đuôi cá hướng vào nhau còn 2 đầu hướng
vào thành khay. Giữa 2 cặp cá phải có lớp PE ngăn cách.
10. Cấp đông
- Ức chế hoạt động của vi sinh vật gây bệnh, đáp ứng điều kiện bảo quản
lâu dài và giữ được chất lượng ban đầu của sản phẩm.
- Cá sau khi định hình được xếp vào khay để đem đi cấp đông. Nhiệt độ
cấp đông đạt – 45 – 50oC, thời gian cấp đông là 3 – 4 giờ.
- Yêu cầu: sản phẩm cứng, sờ dính tay, nhiệt độ tâm sản phẩm đạt – 18oC.
11. Tách khuôn
- Tách khuôn: nhằm tách ra khỏi khay, chuẩn bị cho quá trình mạ băng và
thuận lợi cho quá trình bao gói sản phẩm.
- Dùng lực cơ học tác động nhẹ vào khay và miếng PE để tách sản phẩm
ra rổ nhựa.
- Yêu cầu: tách cẩn thận tránh gãy nát sản phẩm.
12. Mạ băng
- Nhằm hạn chế sự xâm nhập của vi sinh vật, không khí vào sản phẩm,
hạn chế sự thăng hoa của các tinh thể đá trong cấu trúc sản phẩm khi vận chuyển
và bảo quản, làm tăng tính cảm quan cho sản phẩm.
- Mạ băng qua nước đá lạnh nhiệt độ 4oC
- Yêu cầu: luôn bổ sung đá lạnh để ổn định nước mạ băng 4oC
13. Bao gói, đóng thùng
- Tránh sự tiếp xúc của sản phẩm với các tác nhân gây hại bên ngoài, tạo
vẽ mỹ quan cho sản phẩm, ngăn chặn sự mất nước, thuận lợi cho quá trình vận
chuyển, bảo quản và nhận dạng sản phẩm.
- Sản phẩm được bao gói trong bì PE nhỏ, cứ một cặp cá thì được bao gói
bởi một bì và được hàn kín mí. Sau đó, đóng vào thùng với trọng lượng 10 kg
tương ứng với 4 khay cá cấp đông.
- Yêu cầu: bao gói thật kín. Quá trình đóng thùng phải chính xác về size.
 14. Bảo quản
- Nhằm bảo vệ giá trị chất lượng, giá trị hình thức sản phẩm, hạn chế biến
đổi sinh hóa trong sản phẩm.
- Bảo quản sản phẩm trong kho lạnh nhiệt độ – 18 oC, thời gian bảo quản
không quá 6 tháng.
2.3. Mực nang sashimi đông lạnh
2.3.1. Tổng quan về nguyên liệu [8],[9]
2.3.1.1. Đặc điểm của mực nang
Mực nang là động vật thân mềm thuộc lớp nhuyễn thể chân đầu. Mực
nang có thân mình dẹt, vây dài từ đầu cho đến đuôi nhưng hẹp giúp nó di
chuyển duy trì tốc độ, phần đầu gồm có 8 vòi và 2 xúc tu giúp nó thực hiện chức
năng bắt mồi. Mực nang được trang bị một túi mực giúp nó trốn thoát những kẻ
săn mồi, mắt của nó hình chữ W. Da của mực nang chứa tới 200 sắc tố cho phép
nó tạo ra nhiều màu sắc khác nhau hòa quyện vào nền của môi trường.
Vùng phân bố: Mực nang sống tập trung ở các vùng nước sâu khoảng 50 -
200m và phân bố khắp các vùng biển ở nước ta. Ở khu vực phía Bắc phân bố
nhiều ở vịnh Bắc Bộ tập trung tại các đảo như Cô Tô, Bạch Long Vĩ, Cát Bà. Ở
phía Nam thì phân bố nhiều ở vùng biển Phan Thiết - Vũng Tàu, Rạch Giá - Phú
Quốc.
Mùa vụ khai thác: Do sự phân bố và tập tính di cư của mực nang, nghề
khai thác mực gần như diễn ra quanh năm. Vụ Bắc từ tháng 1 - 3, còn vụ Nam
thì từ tháng 6 - 9.
2.3.1.2. Thành phần dinh dưỡng của mực nang [1]
Bảng 2.1. Thành phần dinh dưỡng của mực nang.
Thành phần dinh dưỡng trong 100g sản phẩm ăn được
STT Thành phần dinh dưỡng Khối lượng Đơn vị
1 Năng lượng 72 kcal
2 Nước 78 – 82,5 %
3 Protein 14,8 – 18,8 %
4 Lipid 0,2 – 0,4 %
5 Khoáng 1,2 – 1,7 %
(Nguồn: Huỳnh Duy Bảo, Huỳnh Lê Tâm; Else Marie Andersen. Hướng dẫn xử
lý và bảo quản nhuyễn thể chân đầu nguyên liệu. Nhà xuất bản Nông Nghiệp,
2002.)
2.3.1.3. Một số loại mực nang phổ biến ở Việt Nam
a. Mực nang mắt cáo
Tên tiếng Anh: Kislip Cutlefish
Tên koa học: Sepia lycidas Gray,1849
- Đặc điểm hình thái: Cơ thể lớn, thân dài 200 – 300mm. Mặt lưng có
nhiều vân hình mắt cáo.
- Phân bố địa lý: Phân bố chủ yếu ở độ sâu 60 – 100m. Tập trung ở Vịnh
Bắc Bộ, vùng biển miền Trung và vùng biển Đông, Tây Nam Bộ
- Mùa vụ khai thác: quanh năm
- Ngư cụ khai thác: câu, lưới kéo giã, vó, mành, bóng.
- Kích thước khai thác: 200-300mm.
- Dạng sản phẩm: chế biến đông lạnh tươi, phơi khô, khô tẩm gia vị ăn liền.
b. Mực nang Nhật Bản
Tên tiếng Anh: J apenese spinless
Tên koa học: Sepiella Japonica Sasaki, 1929
- Đặc điểm hình thái: Kích thước cơ thể trung bình. Thân hình bầu dục,
chiều dài gấp 1,2 – 1,3 lần chiều rộng. Ở những con lớn có chiều dài thân >
60cm. Đầu cuối nang không có gai. Mặt lưng có màu nâu tối, rải rác có các
đốm trắng
- Phân bố địa lý: Phân bố chủ yếu ở tầng đáy, độ sâu <50m. Tập trung ở
vùng biển miền Trung và vùng biển Đông, Tây Nam Bộ của Việt Nam. Đặc biệt
nhiều nhất ở vùng biển Phan Thiết, Hàm Tân, Vũng Tàu.
- Mùa vụ khai thác: chính vụ từ tháng 6 đến tháng 9
- Ngư cụ khai thác: câu, lưới kéo giã, vó, mành, bóng.
- Kích thước khai thác: 100 – 200mm.
- Dạng sản phẩm: chế biến đông lạnh tươi, phơi khô, khô tẩm gia vị ăn liền
c. Mực nang vân hổ
Tên tiếng Anh: Pharaoh Cutlefish
Tên koa học: Sepiella pharaosis Ehrenberg, 1831
- Đặc điểm hình thái: Thân lớn dài 200-300mm, hình bầu dục, chiều dài
gấp đối chiều rộng, vây bao quanh thân. Mặt lưng có nhiều vân hình gợn sóng.
Vỏ (nang mực hình bầu dục dài, mép sau có một gai nhọn thô.
- Phân bố địa lý: Phân bố ở cả ba vùng biển của Việt Nam, vùng Vịnh Bắc
Bộ, vùng biển miền Trung và vùng biển Đông, Tây Nam Bộ. Đặc biệt ở vùng
biển Bình Thuận, Kiên Giang là nơi thường có nhiều mực nang vân hổ lớn nhất.
Mực nang vân hổ sống ở tầng giữa và tầng đáy noi có nhiều cát bùn và các loài
vỏ sò, ốc, đá rạn.
- Mùa vụ khai thác: chính vụ tháng 6 – 9 và tháng 11 – 3 năm sau.
- Ngư cụ khai thác: câu, lưới kéo giã, vó, mành, bóng.
- Kích thước khai thác: 200 – 300mm.
- Dạng sản phẩm: chế biến đông lạnh tươi, phơi khô, khô tẩm gia vị ăn liền.
d. Mực nang vàng
Tên tiếng Anh: Golden cutlefish
Tên koa học: Sepiella esculenta Hoyle, 1885
- Đặc điểm hình thái : Thân tương đối lớn, chiều dài gấp đối chiều rộng.
Ở con đực trên lứng có các chấm sắc tố tạo thành dải vân ngang; ở con cái dải
vân ngang không rõ. Màu sắc da lưng hơi ngả màu vàng. Vây tương đối rộng.
Mặt bụng của mai có vân dạng sóng một đ nh, chính giữa có một rãnh dọc. Mai
có gai đuôi.
- Phân bố địa lý: Phân bố ở cả ba vùng biển của Việt Nam, vùng Vịnh Bắc
Bộ, vùng biển miền Trung và vùng biển Đông, Tây Nam Bộ. Mực nang vàng tập
trung ở độ sâu 30-50m. Mùa xuân chúng thường hay vào gần bờ để đẻ trứng.
Đặc biệt đánh bắt nhiều ở Vịnh Bắc Bộ, nhất là khu vực đảo Cái Chiên, Cô Tô
(Quảng Ninh , ven đảo Cát Bà (Hải Phòng .
- Mùa vụ khai thác: chính vụ tháng 6 – 9 và tháng 11 – 3 năm sau.
- Ngư cụ khai thác: câu, lưới kéo giã, vó, mành, bóng.
- Kích thước khai thác: 200 – 300mm.
- Dạng sản phẩm: chế biến đông lạnh tươi, phơi khô, khô tẩm gia vị ăn liền.
e. Mực nang vân trắng
Tên tiếng Anh: Broadclub Cutlefish
Tên koa học: Sepiella latimanus Quoy & Gaimard, 1832
- Đặc điểm hình thái: Kích thước và hình dạng ngoài rất giống mực nang
vân hổ, nhưng vòng sừng của các giác bám gốc xúc tay có nhiều răng sừng đầu
không nhọn. Mặt lưng của mực nang vân trắng có nhiều chấm vân màu trắng
- Phân bố địa lý: Phân bố ở cả ba vùng biển của Việt Nam, vùng Vịnh Bắc
Bộ, vùng biển miền Trung và vùng biển Đông, Tây Nam Bộ. Ở vùng biển thuộc
các t nh Bình Thuận, Kiên Giang, Khánh Hoà, Thanh Hoá là nơi khai thác mực
nang vân trắng đạt sản lượng lớn.
- Mùa vụ khai thác: chính vụ tháng 6 – 9 và tháng 11 – 3 năm sau.
- Ngư cụ khai thác: câu, lưới kéo giã, vó, mành, bóng.
- Kích thước khai thác: 200 – 300mm.
- Dạng sản phẩm: chế biến đông lạnh tươi, phơi khô, khô tẩm gia vị ăn liền.
2.3.2. Quy trình công nghệ

Lên khuôn, Tiếp nhận nguyên liệu Tiếp nhận nguyên

cấp đông, bao liệu nhập khẩu
Rửa 1

Bảo quản, rã đông Phân loại Bảo quản, rã đông

Sơ chế, rửa 2

Quay muối, 𝐻2 𝑂2 ,
Rửa 3
Ngâm tẩm

Phân cỡ

Rửa 4

Cân, lau, cào, cắt, xếp

Bỏ bì, hút chân không, dán nhãn

Chờ đông, cấp đông

Ra đông, rà kim loại

Bao gói, bảo quản

2.3.3. Thuyết minh quy trình công nghệ
1.Tiếp nhận nguyên liệu
Nguyên liệu sau khi thu mua từ các đại lý được vận chuyển về nhà máy.
Tại đây, nguyên liệu sẽ được kiểm tra hồ sơ đại lý, hồ sơ nhập khẩu, xuất xứ
nguyên liệu, dụng cụ bảo quản, chất lượng cảm quan nguyên liệu thông qua màu
sắc, mùi, độ săn chắc cơ thịt. Nguyên liệu mực nang tươi tốt, thân nguyên vẹn,
màu tự nhiên, không biến màu hoặc màu lạ khác, không có mùi ươn.
Sau khi tuyển chọn nguyên liệu được cân và ghi chép vào hồ sơ. Quy
định thời gian tiếp nhận nguyên liệu ≤ 800kg không quá 90 phút.
Tất cả các lô nguyên liệu phải được kiểm tra các vấn đề sau:
- Xe lạnh vận chuyển và các thiết bị vận chuyển, kho lạnh bảo quản phải
đảm bảo về mặt vệ sinh.
- Nguồn gốc xuất xứ của nguyên liệu (phải có giấy tờ xác định nguồn gốc
từ các chủ đại lý, các nhà cung cấp nước ngoài
- Sử dụng các thiết bị nhiệt kế để kiểm tra nhiệt độ. Nhiệt độ nguyên liệu
phải duy trì ≤ 5oC đối với xe lạnh vận chuyển nguyên liệu tươi và -18 oC đối với
các container.
- Thời gian vận chuyển ≤ 5 giờ đối với nguyên liệu tươi trong nước.
2. Cấp đông, bao gói, bảo quản
Lên khuôn, cấp đông, bao gói và bảo quản sản phẩm nhằm mục đích định
hình sản phẩm và bảo quản nguyên liệu trong những lúc hàng quá nhiều.
Trước khi lên khuôn phải lót một tấm PE dưới đáy khay, mỗi khuôn
nguyên liệu lên khuôn 10kg rồi khỏa bằng bề mặt.
Tiến hành cấp đông nguyên liệu trong hầm cấp đông gió, nhiệt độ đảm
bảo -35 -45oC, thời gian cấp đông 7 giờ/mẻ. Nhiệt độ tâm sản phẩm phải
đạt - 18oC.
Sản phẩm sau khi cho vào túi PE phải sắp vào thùng 2 block/1 carton
xong được dán băng keo, ngoài carton đóng ngày tháng sản xuất, mã lô, số QC
kiểm soát.
Nguyên liệu nhập khẩu và nguyên liệu cấp đông được bảo quản trong kho
lạnh với nhiệt độ ≤ -20 ± 2oC.
3. Rã đông nguyên liệu
Rã đông trong nước ở nhiệt độ thường nhằm mục đích làm cho sản phẩm
trở lại trạng thái tự nhiên ban đầu thuận lợi cho quá trình chế biến.
Nước rã đông có nhiệt độ 28 oC, nồng độ muối 2% rã đông trong thùng
nhựa 200 lít nước/10 block nguyên liệu, thời gian rã đông từ 30 phút - 2h (nhiệt
độ nguyên liệu kết thúc rã đông 5oC).
4. Phân loại
Nguyên liệu khi tiếp nhận thường có kích thước không đồng đều vì vậy
trước khi đưa vào sản xuất cần phân thành các cỡ khác nhau phù hợp với từng
loại sản phẩm.
Sugata: 17 - 23g
Sushi: trên 23g
Ngoài ra, trong quá trình phân loại ngoài phân cỡ nguyên liệu thì còn tách
riêng được những con mực kém chất lượng, rách, thủng ra và loại bỏ được các
tạp chất có trong nguyên liệu.
5. Rửa
Rửa nhằm loại bỏ tạp chất và vi sinh vật bám trên bề mặt nguyên liệu.
Nguyên liệu sau khi tiếp nhận được rửa qua 3 lần: lần thứ nhất trong nước
sạch có pha chlorine nồng độ 100ppm, lần thứ hai trong nước sạch có pha
clorine nồng độ 50ppm, lần thứ ba trong nước sạch. Nhiệt độ nước rửa 10oC.
Sử dụng ba thùng nước có dung tích 400 lít, sau đó bổ sung đá vào đảm
bảo nhiệt độ 10oC, thùng thứ nhất pha chlorine nộng độ 100ppm, thùng thứ
hai nồng độ 50ppm. Mỗi lần rửa khoảng 10kg nguyên liệu cho vào thau nhựa
hoặc inox, sau đó dùng nước đã pha sẵn múc dội lên nguyên liệu (khoảng 15
lít/10kg nguyên liệu).
6. Sơ chế
Sản xuất mực Sushi:
- Mực nguyên liệu được tách đầu và thân để xử lý riêng, thao tác nhẹ
nhàng tránh vỡ túi mật. Trường hợp vỡ túi mật phải rửa sạch ngay dưới vòi
nước chảy.
- Dùng dao xẻ dọc lưng và lấy nang mực ra
- Lấy sạch nội tạng, lột da, tránh khuyết tật cho mực.
Sản xuất mực Geso:
- Sử dụng đầu mực được tách ra từ sản phẩm Sushi
 - Dùng dao cắt râu dài
- Xẻ banh đầu lấy mắt miệng
Kiểm tra tạp chất, soi ký sinh trùng: bán thành phẩm sau khi xử lý xong
được đưa lên bàn để kiểm tra lần lượt từng cá thể nhằm loại bỏ tạp chất và ký
sinh trùng, những cá thể không đạt tiêu chuẩn của sản phẩm (thấm nội tạng, rụng
đầu, rách thân .
Bán thành phẩm sau khi kiểm tra tạp chất xong được rửa lần lượt trong 2
thau nước có nhiệt độ 4oC: thau thứ nhất bằng nước sạch bổ sung clorine nồng
độ 50ppm, thau thứ 2 sử dụng nước sạch.
7. Quay muối, tẩy trắng, ngâm tẩm
Quay muối, tẩy trắng: Bán thành phẩm sau khi sơ chế được tiến hành
quay muối nhằm tạo độ săn chắc cho thịt mực. Mỗi mẻ quay muối cần 75%
nguyên liệu, 22% nước đá, 2% muối và 0,1% H2O2 . Thời gian quay muối là 20
phút/mẻ.
Rửa 3: Bán thành phẩm được rửa lần lượt qua 3 thau nước sạch có nhiệt
độ 4oC. Rửa thau thứ nhất có dung dịch clorine 100ppm, thau thứ 2 có nồng
độ clorine 10ppm, thau thứ 3 rửa bằng nước sạch (3 lít/3kg bán thành phẩm).
Tẩm: Bán thành phẩm sau khi rửa chuyển qua công đoạn tẩm với nồng độ
muối 2%, đường 1,5%, sobitol 8%, mạch nha 12%, thời gian 20 phút (tỷ lệ dung
dịch/ BTP 1:1).
8. Phân cỡ
- Phân cỡ Sushi:
Cỡ SP7g: 7,1 - 10g
Cỡ SH-M: 10,1 - 12g
Cỡ SH7g: 12,1 - 15g
Cỡ SH8g: 15,1 - 17g
Cỡ SH9g: 17,1 - 20g
Cỡ SH12g10: 20,1 - 27g
Cỡ Y-M2pcs: 27,1 - 38g
- Phân cỡ Geso:
YG-M: 4,1 - 7g
VG-8g: 7,1 - 9g
 VG-10g: 9,1g UP
9. Rửa 4
Bán thành phẩm sau khi phân cỡ được rửa lần cuối qua 3 thau nước sạch
có nhiệt độ 4oC. Rửa qua thau thứ nhất bằng nước sạch, thau thứ 2 có dung
dịch clorine nồng độ 50ppm, cuối cùng rửa bán thành phẩm qua thau nước sạch
(3 lít/3 kg bán thành phẩm)
10. Cân, lau, cào, xếp
Thành phẩm được chuyển sang cân, lau, cào, xếp khay.
Bán thành phẩm được cân trọng lượng tùy theo loại, cỡ mực, sau đó dùng
khăn đã được tiệt trùng lau khô bán thành phẩm để tiến hành cào với dụng cụ
cào là dao ikaninmo (có 3 loại dao: dao 6 lưỡi, 5 lưỡi và 4 lưỡi).
Tiến hành cắt đôi miếng mực (tùy theo mặt hàng) rồi xếp sản phẩm vào
khay. Trong quá trình xếp từng cá thể sản phẩm vào khay yêu cầu người công
nhân quan sát kỹ để loại bỏ tạp chất lần cuối cùng.
Công đoạn cân, cắt, cào, xếp khay và loại bao bì đối với từng mặt hàng
được thể hiện dưới bảng sau:
Bảng 2.2. Công đoạn tinh chế đối với sản phẩm Sashimi
Cân
Số
STT phụ Trọng Loại
Mặt hàng miếng Cào Cắt Xếp khay
trội lượng bì
Nguyên
1 SP7g 20 140+2 140 PP2
miếng
2 SH-M 10 110+2 110 PP2
Manh nhựa
3 SH7g 10 140+2 Cào 140 PP2
(170*110
160+2 dọc mm)
4 SH8g 10 160 PP3
1 Cắt đôi

5 SH9g 10 180+2 180 PP3

Dọc, Manh nhựa
6 SH12g10 5 120+2 120 PP2
chéo (50*90mm)
Cào Nguyên PFX
7 Y-M2pcs 2 60+2 60
dọc miếng 13
 Bảng 2.3. Công đoạn tinh chế đối với sản phẩm Geso
Số Cân phụ Trọng
STT Mặt hàng Loại bì
miếng trội lượng (g)
1 YG-M 20 110+2 110 PP2

2 VG-8g 20 160+2 160 PP3

3 VG10-g 10 200+2 200 PP4

11. Công đoạn kiểm tra, bỏ bao, hút chân không, ch nh hình, dán nhãn.
Sản phẩm sau khi xếp được đưa qua công đoạn kiểm tra, bỏ bao, hút chân
không, ch nh hình và dán nhãn. Theo yêu cầu của khách hàng, một số sản phẩm
không hút chân không sau khi cấp đông chuyển sang bọc màng co.
Sau khi cho vào túi PE sản phẩm được đem đi bao gói chân không . Mỗi
lần cho vào máy hút 10 khay. Thời gian hút 10 giây/lần.
Sau khi hút chân không xong được chuyển sang bàn ch nh hình. Sao cho
toàn bộ thân, đầu nằm gọn trong khay và dán nhãn của mặt hàng.
Quá trình này đòi hỏi phải nhanh, công nhân có tay nghề, thời gian không
quá 10 phút. Sản phẩm sau khi dán nhãn xong được chuyển qua hầm đông hoặc
kho chờ đông.
12. Chờ đông, cấp đông
Tiến hành kiểm tra nhiệt độ kho trước khi cho sản phẩm vào kho chờ
đông (nhiệt độ kho phải -1 4oC . Trong quá trình chờ đông phải định kỳ 30
phút/lần kiểm tra. Thời gian chờ đông không quá 2 giờ.
Thời gian cấp đông là 2 giờ. Trong quá trình cấp đông định kỳ 15 phút/
lần kiểm tra nhiệt độ cấp đông (đảm bảo nhiệt độ khoảng – 45oC).
13. Công đoạn ra đông, rà kim loại, bọc màng co
Trước khi ra đông tiến hành kiểm tra nhiệt độ tâm sản phẩm phải đạt –
o
18 C. Nếu chưa đạt phải tiến hành cấp đông tiếp. Khi nhiệt độ tâm sản phẩm đã
đạt yêu cầu thì tiến hành tách sản phẩm ra khỏi thiết bị cấp đông.
Đối với sản phẩm dạng trần thì phải tiến hành bọc màng co để tránh tình
trạng bụi bẩn và vi khuẩn xâm nhập. Trước khi bọc màng co xịt sạch tuyết và
bụi bẩn.
Sản phẩm được tiến hành chạy qua máy dò kim loại, sản phẩm nào cũng
phải qua máy. Những khay bị dừng được tách riêng vào thùng đã quy định để
đem đi xử lý.
14. Công đoạn đóng thùng, bảo quản
Sản phẩm cho vào thùng carton và được niền chặt bằng máy niền thùng
nhằm tạo điều kiện cho quá trình bảo quản và vận chuyển. Mỗi thùng sản phẩm
có trọng lượng 9 kg.
Sản phẩm bảo quản trong kho lạnh phải đảm bảo nhiệt độ nằm trong
khoảng – 20 2oC.
CHƯ NG 3
CÂN BẰNG VẬT LIỆU
3.1. Cân bằng vật liệu

Năng suất của nhà máy sau khi mở rộng là 4 tấn sản phẩm/ngày đối với cá
tín đông lạnh và 3 tấn sản phẩm/ngày đối với mực nang đông lạnh.
Định mức tiêu hao nguyên liệu được xác định theo công thức:
NL . BTP1 ... BTPn BTPn1
DM 
BTP BTP2 BTPn . TP
1 1
Trong
đó:
- NL: nguyên liệu ban đầu; (kg)
- BTP: khối lượng bán thành phẩm; (kg)
- TP: khối lượng thành phẩm; (kg)
Theo kinh nghiệm thực tế trong quá trình sản xuất và tính toán, ta có các
bảng định mức tiêu hao nguyên liệu qua từng công đoạn cho mặt hàng mực lạnh
đông và cá đông lạnh tại công ty như sau:
Bảng 3.1. Định mức tiêu hao nguyên liệu, bán thành phẩm qua các công
đoạn cho mặt hàng cá tín đông lạnh
Định mức tiêu hao Lượng tiêu hao qua các
Công đoạn
NL/BTP (Dm) công đoạn (kg)
Tiếp nhận nguyên liệu 1,000 5278
Xử lý 1,300 5278
Phân cỡ 1,006 4060
Xếp khuôn 1,000 4036
Cấp đông 1,006 4036
Tách khuôn, mạ băng 1,003 4012
Bao gói 1,000 4000

Tổng 4000

(Số liệu cung cấp từ công ty)

Bảng 3.2. Định mức tiêu hao nguyên liệu qua các công đoạn cho mặt hàng
mực đông lạnh
Định mức tiêu hao Lượng tiêu hao qua các
Công đoạn
NL/BTP (Dm) công đoạn (kg)

Tiếp nhận nguyên liệu 1,00 4973

Sơ chế 1,420 4973

Tinh chế 1,150 3502

Cấp đông 1,015 3045

Tổng 3000

(Số liệu cung cấp từ công ty)

Như vậy ta xác định khối lượng nguyên liệu cần thu mua cho mỗi loại là:
- Khối lượng nguyên liệu cá tín 5278 kg
- Khối lượng nguyên liệu mực nang 4973 kg
Tổng khối lượng nguyên liệu đưa vào sản xuất trong một ngày:
M = 10251 kg
3.2. Kế hoạch sản xuất của nhà máy
Nhà máy làm việc một năm 12 tháng trong đó ngh các ngày sau:
- Tết Nguyên Đán: Ngh 7 ngày.
- Tết Dương lịch: Ngh 1 ngày.
- Lễ Giải phóng 30/4: Ngh 1 ngày.
- Ngày Quốc tế lao động 1/5: Ngh 1 ngày.
- Ngày Giỗ tổ Hùng Vương: Ngh 1 ngày.
- Ngày Quốc khánh 2/9: Ngh 1 ngày.
- Mỗi tháng ngh 4 ngày chủ nhật nên một năm ngh 48 ngày.
Vậy tổng số ngày làm việc trong năm là 365 - 60 = 305 ngày.
Mỗi ngày phân xưởng sản xuất làm việc 1 ca. Biểu đồ sản xuất của nhà
máy được thể hiện qua bảng sau:
 Bảng 3.3. Biểu đồ sản xuất của nhà máy
Cả
Tháng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
năm
Số ngày 26 17 27 24 26 26 27 27 25 27 26 27 305

Số ca 26 17 27 24 26 26 27 27 25 27 26 27 305
 CHƯ NG 4
BỐ TR NHÂN LỰC

4.1. Lao động trực tiếp

Do đặc tính của nguyên liệu dễ bị biến đổi, ảnh hưởng tới chất lượng sản
phẩm nên số lượng công nhân luôn đòi hỏi đủ để nhanh chóng tiếp nhận nguyên
liệu rồi đưa vào sản xuất kịp thời.
Để tính số lượng công nhân của khâu nào, ta phải dựa vào năng suất lao
động định mức của công nhân tại công đoạn đó. Biểu thức tính:
G
N
g.
n
Trong đó:
- G: khối lượng nguyên liệu hoặc BTP qua công đoạn đó; (kg
- g: năng suất lao động định mức của công nhân tại công đoạn cần tính;
(kg/người/ca)
- n: số ca (n=1)
4.1.1. Cá đông lạnh
Bảng 4.1. Định mức năng suất lao động trung bình tại các công đoạn sản
xuất cá đông lạnh
Định mức năng suất lao
Công đoạn động trung bình
(kg/người/ca)
Tiếp nhận nguyên liệu 450

Xử lý 70

Phân cỡ 170

Xếp khuôn 120

Cấp đông 200

4.1.1.1. Số công nhân tại khâu tiếp nhận

NTN 5278
 450 12
Ta chọn 12 người tiếp nhận
4.1.1.2. Số công nhân tại khâu xử lý
5278
NXL   75,4
70
Ta chọn 75 người xử lý
4.1.1.3. Số công nhân tại khâu phân cỡ
4060
NXL   23,882
170
Ta chọn 24 người phân cỡ
4.1.1.4. Số công nhân tại khâu xếp khuôn
4036
NXK   33,633
120
Ta chọn 34 người xếp khuôn
4.1.1.5. Số công nhân tại khâu cấp đông
4036
NCĐ   40,36
100
Ta chọn 40 người cấp đông
Vậy tổng nhân lực lao đông trực tiếp trong phân xưởng sản xuất cá đông
lạnh là: 185 người.
4.1.2. Mực đông lạnh
Bảng 4.2. Định mức năng suất lao động trung bình tại các công đoạn sản xuất
mực đông lạnh
Định mức năng suất trung
Công đoạn
bình (kg/người/ca)
Tiếp nhận nguyên liệu 400
Sơ chế 50
Tinh chế 40
Cấp đông 150
4.1.2.1. Số công nhân tại khâu tiếp nhận
4973
NTN   12,4
400
Ta chọn 12 người khâu tiếp nhận
4.1.2.2. Số công nhân tại khâu sơ chế
4973
NSC   99,46
50
Ta chọn 100 người khâu sơ chế
4.1.2.3. Số công nhân làm việc tại phòng ngâm tẩm
Ta chọn 12 người làm ở phòng ngâm tẩm.
4.1.2.4. Số công nhân tại khâu tinh chế
3502
NTC   87,55
40
Ta chọn 88 người tinh chế
4.1.2.5. Số công nhân tại khâu cấp đông
3045
NCĐ   20,3
150
Ta chọn 20 người cấp đông
Vậy tổng nhân lực lao đông trực tiếp trong phân xưởng sản xuất mực
đông lạnh là: 232 người.
- Tổ công nhân phục vụ sản xuất bao gồm: Vệ sinh phân xưởng, vận
chuyển phế liệu, ta chọn 10 người.
Tổng số công nhân của 2 dây chuyền là 427 người.
4.2. Lao động gián tiếp
Đối với đội ngũ quản lý hiện tại của nhà máy có thể điều hành tốt quá
trình sản xuất nên không cần tuyển thêm.
4.3. Phương án tổ chức và quản lý
Số lượng lao động trực tiếp hiện có của nhà máy là 172 công nhân. Do
vậy cần tuyển thêm 255 người.
 CHƯ NG 5
T NH VÀ CHỌN DỤNG CỤ CHẾ BIẾN
Do đầu tư bổ sung thiết bị, trên cơ sở kết hợp với những thiết bị hiện tại.
Vì vậy phải lựa chọn các thiết bị đảm bảo nguyên tắc phù hợp, tương thích và
đồng bộ với thiết bị hiện có.
5.1. Tính chọn dụng cụ sản xuất
5.1.1. Yêu cầu đối với dụng cụ và thiết bị sản xuất
Thùng, bể chứa phải làm bằng dụng cụ nhựa hoặc inox, bề mặt nhẵn, dễ
làm vệ sinh. Bể rửa phải có lỗ thoát nước tại điểm thấp nhất.
Bàn phải làm bằng kim loại không g , dễ làm vệ sinh, ở giữa bàn phải lõm
xuống để tạo rãnh thoát nước.
Các dụng cụ chứa nguyên liệu, bán thành phẩm phải làm bằng nhựa hoặc
inox, dụng cụ chứa phế liệu phải có nắp đậy để tránh côn trùng.
Các dụng cụ sử dụng trong quá trình chế biến như dao, kéo, cào phải làm
bằng inox.
Nói chung, các thiết bị dụng cụ không được gây nhiễm các mùi vị lạ, chất
độc vào sản phẩm, có bề mặt nhẵn và dễ làm vệ sinh.
5.1.2. Phòng tiếp nhận nguyên liệu
5.1.2.1. Số bàn tiếp nhận
Chọn bàn inox có kích thước: 2,4 x 1,2 x 0,8 (m)
Số bàn được tính theo công thức:
Lb
n 
b
lb
Với:

Lb  nlv  l1 (m)
2
Trong
đó:
- Lb: chiều dài tất cả các bàn; (m
- lb: chiều dài của một bàn; (m
- nlv: số người làm việc tại khâu tiếp nhận; (người/ca
 - l1: định mức chiều dài làm việc cho một người; 0,8m
Đối với cá đông lạnh:

12 0,8
n  2 2,4  2
b

Vậy, ta chọn 2 bàn làm việc tại khâu tiếp nhận

Đối với mực đông lạnh:

12 0,8
nb 2 2,4  2

Vậy, ta chọn 2 bàn tại khâu tiếp nhận

5.1.2.2. Chọn bể rửa
Chọn bể rửa bằng inox, có lỗ thoát nước, kích thước: 1,2 × 1,2 × 0,7(m).
Vì nguyên liệu được rửa qua 3 nước nên ta chọn 6 bể đối với sản xuất cá
và 6 bể đối với sản xuất mực.
5.1.2.3. Tính số rổ đựng nguyên liệu
Chọn rổ nhựa kích thước: 0,55 ×0,4 ×0,2 (m
- Đối với cá đông lạnh
Thể tích nguyên liệu cần đựng:
Gtn 5278
Vnl    6,28 (m3 )
N 841
L
Số rổ cần
dùng:

nr 
Vnl 6,28
V  0,55 0,4  0,2  14,27
T 10
r C

Vậy, ta chọn 15 rổ đựng nguyên liệu cá

- Đối với mực đông lạnh
Thể tích nguyên liệu cần đựng:
Gtn 4973
Vnl    5,91 (m 3 )
 841
NL
Số rổ cần dùng:
nr 
Vnl 5,91
V T  0,55 0,4  0,2  13,43
10
r C
 Vậy, ta chọn 14 rổ đựng nguyên liệu mực
5.1.2.4. Một số dụng cụ khác
- Bàn thống kê: phòng sản xuất mực 1 cái, phòng sản xuất tôm 1 cái.
- Cân bàn: phòng sản xuất cá 2 cái, phòng sản xuất mực 2 cái.
5.1.2.5. Chọn thùng bảo quản nguyên liệu
Thường thì 1/3 lượng nguyên liệu sẽ được đem vào chế biến ngay, còn lại sẽ
được đưa vào bảo quản tại phòng bảo quản với tỷ lệ nguyên liệu/nước đá là 1:1.
Lượng nguyên liệu cá cần được bảo quản là:
2 2
Gbq  (G  GN )  (5278  5278)  7037(kg)
3 Đ 3
NL

Lượng nguyên liệu mực cần được bảo quản là:

2 2
Gbq  (G  GN )  (4973  4973)  6630(kg)
3 Đ 3
NL

Ta chọn thùng nhựa có vỏ cách nhiệt, kích thước là 1,5 1,0 0,8 (m)
Số thùng cần:
Vnl
nt 
Vt

Với:
Vnl: thể tích hỗn hợp nguyên liệu, (m3)
Vt: thể tích của một thùng, (m3)
Vt = 2,2 × 1,2 × 0,8 = 2,112 (m3)
G
VNL   bq
hh

- Đối với cá đông lạnh:

hh  7037
 453,91(kg / m3 )
5278
5278
VNL 841
Vậy:
 7037 572  15,50(m3 )
 453,91
15,50
n    7,339
VNL
2,112
Vt
Ta chọn 8
thùng
- Đối với mực đông lạnh:

hh  6630
 453,88(kg / m3 )
4973
4973
841 572
Vậy:

VNL 6630  14,61(m3 )

 453,88
14,61
n    6,918
VNL
2,112
Vt
Ta chọn 7
thùng
5.1.3. Phòng xử lý, sơ chế
Dụng cụ sử dụng trong phòng sơ chế gồm: bàn, dao, kéo và một số dụng
cụ khác.
5.1.3.1. Số bàn sơ chế
- Đối với cá đông lạnh:

Llv  L1
N 75 0,8
2  lb 
b
2  2,4  12,5
Ta chọn 12 bàn sơ chế
- Đối với mực đông lạnh:
Llv  L1
N 100 0,8
2 lb 
b
2 2,4  16,67
Ta chọn 16 bàn sơ chế
Trong đó:
 - Nlv: số lao động làm việc trong 1 ca ở khâu sơ chế
- L1: định mức chiều dài làm việc của bàn cho một người ở khâu sơ chế,
chọn L1 = 0,8 (m)
- lb: chiều dài bàn; 2,4 (m
5.1.3.2. Một số dụng cụ, thiết bị trong phòng sơ chế
Bảng 5.1. Một số dụng cụ thiết bị trong phòng sơ chế

Dụng cụ, thiết bị Cá đông lạnh Mực đông lạnh

Bàn thống kê 1 1
Bể rửa 6 6
Rổ lớn đựng BTP 18 21
Khay chứa nguyên liệu 27 32
Thau nhỏ đựng phế liệu 72 84
Dao, kéo và dụng cụ khác 210 250
Cân 2 2

5.1.4. Phòng quay muối, ngâm tẩm

5.1.4.1. Chọn máy quay muối
Ta chọn máy quay muối Tumbler Nowicki có công suất 300 kg/mẻ/20
phút. Với năng suất sản xuất mực đông lạnh là 3000 kg/ngày thì ta ch cần sử
dụng một máy với các thông số kỹ thuật như sau:
Model: MA-1000 PSCH
Công suất: 1000 lít
Sản phẩm : Tối đa 500kg (kể cả dung dịch)
Tốc độ bồn trộn: 0 ÷ 10 vòng/ phút
Điện năng 3pha/ 380V/50Hz/2.3kW
Hệ thống làm lạnh: ZCh-2
Kích thước máy: Dài 2500 x Rộng 1370 x Cao1600 mm
Trọng lượng máy: 770kg
 Hình 5.1. Máy quay muối
5.1.4.2. Chọn thùng ngâm tẩm
Chọn thùng nhựa 220 lít có nắp 680*680*800mm. Ta chọn 6 thùng.
5.1.5. Phòng tinh chế
5.1.5.1. Số bàn làm việc tinh chế
- Đối với cá đông lạnh
Chọn bàn phân cỡ có kích thước: 2,4 x1,2 x 0,8 (m)
Số bàn phân cỡ là:
Llv  L1 24  0,8
N b  2  2,4  4
2  lb

Ta chọn 4 bàn
Trong đó:
- Nlv: số lao động làm việc trong 1 ca ở khâu phân cỡ
- L1: định mức chiều dài làm việc của bàn cho một người ở khâu phân cỡ,
chọn L1 = 0,8 (m)
- lb: chiều dài bàn; 2,4 (m
Chọn bàn xếp khuôn có kích thước: 2,4 x1,2 x 0,8 (m)
Số bàn xếp khuôn là:
chọn 6 bàn
Ta
 Llv  L1 34  0,8 5,667
N  b 
2  lb 2  2,4
- Đối với mực đông lạnh
Chọn bàn tinh chế có kích thước: 2,4 x1,2 x 0,8 (m)
Số bàn là:
88 0,8
Llv  L1   14,66
Nb 
2  lb 2  2,4
Ta chọn 15 bàn tinh chế
5.1.5.2. Một số dụng cụ thiết bị trong phòng tinh chế
Bảng 5.2. Một số dụng cụ thiết bị trong phòng tinh chế
Số lượng đối với Số lượng dối với
Dụng cụ, thiết bị
cá đông lạnh mực đông lạnh

Bàn thống kê 2 2

Rổ lớn đựng BTP 40 70

Thau nhỏ đựng phế liệu 10 50

Dao và dụng cụ khác 330

Cân điện tử 20 48

5.1.6. Phòng cấp đông, bao gói

5.1.6.1. Tính chọn máy bao gói chân không [10]
Ta chọn máy bao gói chân không TT-VAC 800 với công suất là 4kg/phút.
Với công suất này thì khối lượng sản phẩm được bao gói trong 1 ngày là:
4 × 60 × 10 = 2400(kg)
Với năng suất của phân xưởng mới sản xuất mực đông lạnh là 3 tấn/ngày
ta phải cần sử dụng 2 máy với các thông số kỹ thuật như sau :
- Kích thước máy: D x R x C = 900 x 670 x 1000 (mm).
- Kích thước buồng hút: 820 x 560 x 180 (mm .
- Kích thước thanh hàn: 2 x 800 (mm .
 - Bề rộng đường hàn: 3 - 10 (mm).
- Tốc độ đóng gói: 1 - 4 sản phẩm/phút.
- Công suất bơm hút chân không: 40 m3/giờ.
- Bơm hút chân không của hãng Busch (sản xuất tại Đức).
- Toàn bộ máy được làm bằng thép không r .
- Hệ thống điều khiển bằng màn hình LCD.
- Có khả năng lưu trữ được 20 chương trình.
- Điện năng tiêu thụ: 3,3 kW
- Điện áp tiêu chuẩn: AC 380V 3PH 50/60Hz

Hình 5.2. Máy bao gói chân không

5.1.6.2. Chọn máy dò kim loại [7]
Ta chọn máy dò kim loại Nikka MLK-500B-CS với năng suất 5kg/phút.
Với năng suất này thì khối lượng sản phẩm được kiểm tra kim loại trong ngày là:
5 × 60 × 10 = 3000 (kg)
Với năng suất của phân xưởng mới sản xuất mực đông lạnh là 3 tấn sản
phẩm/ngày thì ta ch cần chọn 1 máy dò kim loại.
Máy dò kim loại Nikka MLK-500B-CS có xuất xứ từ Nhật Bản do hãng
Nikka Densok sản xuất.
Máy dùng để dò các vật kim loại lẫn trong thực phẩm
 Bảng 5.3. Thông số kỹ thuật của máy dò kim loại Nikka MLK-500B-CS
Đặc điểm kỹ thuật Thông số
Kích thước máy (D x R x C) 1500 x 630 x 1240 (mm)
Bộ điều khiển MELZ
Chiều dài băng tải 1800 (mm)
Chiều cao băng tải 750 ( 50) (mm)
Chiều cao sản phẩm đi qua 180 (mm)
Kích thước cửa dò (RxC) 500x200 (mm)
Độ nhạy nhỏ nhất của máy Fe : 0.7 mm dia, SUS : 1.5 mm dia
Khối lượng máy 250 (kg)
Cài đặt lại chuông báo động Automatic
Tốc độ kiểm tra 20 (m/phút
Nguồn điện 380 V, 3 pha
Hệ thống dò Chuông báo và băng tải dừng
Lưu lại các chương cài đặt sẵn Máy nhớ được 99 chương trình

Hình 5.3. Máy dò kim loại.

5.1.6.3. Một số dụng cụ, thiết bị trong phòng cấp đông, bao gói
Để đáp ứng đủ nhu cầu phục vụ sản xuất ta chọn thêm các dụng cụ,
thiết bị như bàn thống kê, bàn bao gói, bể mạ băng, xe đẩy, máy niền thùng.
Bảng 5.4. Một số dụng cụ thiết bị trong phòng cấp đông, bao gói
Số lượng đối với Số lượng đối với
Dụng cụ thiết bị
cá đông lạnh mực đông lạnh
Bàn thống kê 2 2

Bàn bao gói thành phẩm 7 4

Bể mạ băng 2

Xe đẩy 2 2

Máy niền thùng 2 2

 CHƯ NG 6
T NH CHỌN BỔ SUNG THIẾT BỊ TRONG HỆ THỐNG LẠNH
6.1. Tính chọn hầm đông gió và tủ đông gió
6.1.1. Tính chọn hầm đông gió
6.1.1.1. Tính chọn năng suất hầm
Bán thành phẩm trước khi đem cấp đông được xếp vào các khay xốp ở
dạng trần theo những quy cách và mẫu mã của đơn hàng. Do vậy để giữ nguyên
kích thước và hình dạng của sản phẩm cũng như bảo đảm tính thẩm mỹ nên nhà
máy sử dụng hầm đông gió để làm đông sản phẩm.
Ưu điểm:
- Không khí có nhiệt dung riêng nhỏ nên giảm nhiệt nhanh
- Khi tiếp xúc không gây các tác động cơ học vì thế giữ nguyên hình
dáng, kích thước thực phẩm, đảm bảo tính thẩm mỹ.
- Hoạt động liên tục, dễ tự động hóa sản xuất.
Nhược điểm:
- Thực phẩm dễ bị khô do bay hơi nước bề mặt và bị oxi hóa do tiếp xúc
với khí O2 .
Hiện nay, nhà máy đang dùng 3 hầm đông gió với năng suất mỗi hầm
5000 kg/mẻ. Với thời gian của một mẻ vận hành cấp đông bao gồm:
- Thời gian đưa khuôn vào: 15 phút
- Thời gian chạy vận hành: 15 phút
- Thời gian cấp đông: 240 phút
- Thời gian ra khuôn: 15 phút
- Thời gian xả tuyết: 15 phút
Vậy thời gian cần cho một mẻ cấp đông của tủ là:
15 15  240 15 15
T 60  5 (giờ)

Nhà máy hoạt động một ca 8 giờ nên một hầm cấp đông được 1 mẻ.
Vậy tổng thành phẩm cấp đông được là: 5000 x 3 = 15000 (kg .
Năng suất của nhà máy về sản xuất cá tín đông lạnh là 4 tấn/ngày mà nhà
máy có 3 hầm đông gió với tổng công suất là 15 tấn nên không cần thêm hầm
đông nữa. Sử dụng 1 hầm để cấp đông cá tín đông lạnh, 2 hầm còn lại sử dụng
để cấp đông cá dũa fillet và các mặt hàng gia công của công ty.
6.1.1.2. Cấu tạo hầm đông gió [4,155]
Hầm đông gió năng suất 5 tấn/mẻ có kích thước ngoài (D*R*C là
5400*5400*3000mm, dung tích 70 m3
Tường và trần: được lắp ghép từ các tấm panel cách nhiệt polyurethane.
Độ dày của tường kho cấp đông là 150mm. Cấu tạo của các tấm panel cũng gồm
3 lớp: hai bên là lớp nhôm mạ màu colorbond dày 0,5 0,6mm và ở giữa là
polyurethane. Các tấm panel được lắp ghép bằng khóa camlock chắc chắn.
Nền kho không sử dụng các tấm panel mà được xây bê tông có khả năng
chịu tải trọng lớn.
Dàn lạnh: Dàn lạnh với ống có cánh tản nhiệt và vỏ bằng inox. Dàn lạnh
có thể đặt trên cao hoặc đặt dưới nền. Đối với hầm công suất lớn, người ta chọn
giải pháp đặt nên vì khối lượng dàn khá nặng. Do sản phẩm cấp đông còn tươi
và để trần nên phải được xả băng thường xuyên bằng nước, hệ thống đường ống
xả băng, máng hứng nước dùng thép mạ kẽm. Động cơ quạt là loại chống ẩm
ướt, cánh quạt hướng trục có lồng bảo vệ chắc chắn. Lồng quạt và máng hứng
nước có trang bị điện trở chống đóng băng.
Giá đỡ khay cấp đông: Giá đỡ khay cấp đông có nhiều tầng để đặt các
khay cấp đông, khoảng cách giữa các tầng đủ để đưa các khay cấp đông vào, ra
và khoảng hở cần thiết để lưu thông gió khi cấp đông.
Khay cấp đông: khay được chế tạo bằng vật liệu inox dày 2 mm, có đục lỗ
trên bề mặt để không khí tuần hoàn dễ dàng.
6.1.1.3. Tính toán cách nhiệt, cách ẩm hầm đông gió
6.1.1.3.1. Xác định chiều dày cách nhiệt [2,85]
Từ công thức tính hệ số truyền nhiệt k:

k 1 ,( .K )
1 n
i cn 1 W
  
cn 1 m2
1 j1 i

Ta có thể tìm được chiều dày lớp cách nhiệt:

1 1 n i 1
 [ (   )],(m)

cn cn
k
1 i1 i 2
Trong đó:
 cn : Độ dày yêu cầu của lớp cách nhiệt, (m)
cn : Hệ số dẫn nhiệt của vật liệu polyurethane, (W/m.K)
k: Hệ số truyền nhiệt, (W/m2.K). Tra bảng 3.3 [2,84], chọn k = 0,19 W/
m2.K
1 : Hệ số tỏa nhiệt của môi trường bên ngoài tới tường cách nhiệt,
(W/m2.K)
2 : Hệ số tỏa nhiệt vách hầm cấp đông vào hầm cấp đông, (W/ m2.K)
Tra bảng 3.7, [2,86]; chọn 1 = 23,3 W/m2.K, 2 = 10,5 W/ m2.K

i : Bề dày của lớp vật liệu thứ I, (m)

i : Hệ số dẫn nhiệt của lớp vật liệu tôn, (W/m.K)
Tra bảng 4-5 tài liệu [4,159] ta có:
Bảng 6.1. Các lớp cách nhiệt panel trần, tường hầm cấp đông
Hệ số dẫn nhiệt
STT Lớp vật liệu Độ dày (mm)
(W/m.K)
1 Lớp tôn 0,5 0,6 45,3

2 Lớp polyurethane cn 0,018 0,020

3 Lớp tôn 0,5 0,6 45,3

Vậy ta
có: 1 1 1 1
   .[  (  2.  )]
cn cn
k 1 1  2

cn
0,02.[  1  0,5 1 )]  0,102(m)
( 1 
23,3 2. 45,3 10,5
 0,19
Vậy ta chọn chiều dài cách nhiệt là cn  150 (mm)
Lúc đó, ta có hệ số truyền nhiệt thực là:
 kt 
1  1  1
1 1 1 0,0005 0,15 1
 2.  cn
  2.  
1 1 cn 
   

23,3 45,3 0,02 10,5

2

= 0,13 (W/ m2.K)

6.1.1.3.2. Tính kiểm tra hiện tượng đọng sương [2,87]
Điều kiện để vách ngoài không đọng sương là kt ks
Trong đó: ks là hệ số truyền nhiệt lớn nhất cho phép để bề mặt ngoài
không bị đọng sương.

k  0,95.
t1  ts
.
s 1
t 1 t 2

Trong đó:
- t1: Nhiệt độ không khí bên ngoài, t1 = 37,7oC.
- t2: Nhiệt độ không khí bên trong tủ đông, t2 = -40oC.
- ts: Nhiệt độ đọng sương, (oC)
- Theo điều tra nhiệt độ trung bình nóng nhất tại Đà Nẵng là 37,7 oC. Độ
ẩm là 1 = 77%. Tra đồ thị h – x nhiệt độ đọng sương ts = 33,5 oC.
Do đó:

ks  0,95.23,3.
37,7  33,5
 1,20
37,7 
(40)
Ta thấy kt = 0,13 < ks= 1,20. Như vậy, vách ngoài không bị đọng sương.
6.1.1.3.3. Tính kiểm tra đọng ẩm
Đối với hầm cấp đông, vỏ hầm được bao bọc bằng tôn ở cả hai bên nên
hoàn toàn không có ẩm lọt vào lớp cách nhiệt nên hoàn toàn không có hiện
tượng ngưng tụ ẩm trong lòng kết cấu.
6.1.2. Tính chọn tủ đông gió
6.1.2.1. Tính chọn năng suất tủ
Hiện nay tại nhà máy đang sử dụng 1 tủ động gió với năng suất 200
kg/mẻ.
Với thời gian của một mẻ vận hành cấp đông bao gồm:
- Thời gian đưa khuôn vào: 15 phút
 - Thời gian chạy vận hành: 15 phút
- Thời gian cấp đông: 90 phút
- Thời gian ra khuôn: 15 phút
- Thời gian xả tuyết: 15 phút
Nhà máy hoạt động một ca 10 giờ nên một tủ cấp đông được 4 mẻ.
Vậy tổng thành phẩm cấp đông được là: 200 x 4 = 800 (kg)
Năng suất của nhà máy là 3 tấn/ngày như vậy còn 2200 kg cần được cấp
đông. Để làm đông lượng sản phẩm trên tôi chọn thêm 2 tủ cấp đông gió với
năng suất mỗi mẻ là 300 kg của hãng SEAREFICO.
6.1.2.2. Cấu tạo tủ đông gió [4,188]
Vỏ tủ: cách nhiệt bằng polyurethan, có mật độ khoảng 40 - 42 kg/m 3, hệ
số dẫn nhiệt λ= 0,018 - 0,02 W/m.K. Tủ có hai buồng có khả năng hoạt động
độc lập.
Khung vỏ tủ được gia công bằng thép chịu lực, mạ kẽm tại các vị trí cần thiết.
- Tường, trần và nền được lắp ráp bằng các tấm panel cách nhiệt, vật liệu
cách nhiệt là polyurethan. Cấu tạo của các tấm panel cũng gồm ba lớp: Hai bên
là hai lớp inox dày 0,5 - 0,6 mm, ở giữa là lớp cách nhiệt polyurethan. Các tấm
panel cũng được lắp ghép bằng khóa camblock chắc chắn.
- Ở các góc tường được lắp tấm panel góc liền khối 90 để loại bỏ khe hở
lắp ghép ở các góc, chống hình thành các ổ vi sinh vật, đồng thời tăng độ cứng
vững cho tủ trong thời gian sử dụng.
- Một tủ có hai buồng, mỗi buồng có khả năng hoạt động độc lập và hai
cánh cửa cách nhiệt kiểu bản lề, mỗi cánh tương ứng mở một ngăn. Hai mặt
cánh tủ bọc inox dày 0,6 mm. Để tránh đóng băng ở các cánh cửa gây khó khăn
khi mở, người ta bố trí điện trở sấy chống đóng băng. Bản lề và tay khóa cửa tủ
bằng inox, đệm kín bằng cao su có khả năng chịu lạnh cao. Chọn kích thước cửa
tủ:
Rộng (mm × Dày (mm × Cao (mm : 1975 ×8190 × 23000.
- Dàn lạnh: mỗi tủ có một hệ thống dàn lạnh có khả năng hoạt động độc
lập. Dàn lạnh với ống có cánh tản nhiệt và vỏ bằng inox. Dàn lạnh đặt trên sàn
tủ, xả băng bằng nước, hệ thống đường ống xả băng, máng hứng nước dùng
thép mạ kẽm. Động cơ quạt là loại chống ẩm ướt, cánh quạt hướng trục có lồng
bảo vệ chắc chắn. Lồng quạt và máng hứng nước có trang bị điện trở chống
đóng băng.
 - Giá đỡ khay cấp đông: mỗi ngăn có một giá đỡ khay cấp đông, có nhiều
tầng để đặt các khay cấp đông, khoảng cách giữa các tầng đủ để đưa các khay
cấp đông vào, ra và khoảng hở cần thiết để lưu thông gió khi cấp đông.
- Khay cấp đông: khay được chế tạo bằng vật liệu inox dày 2 mm, có đục
lỗ trên bề mặt để không khí tuần hoàn dễ dàng.
Bảng 6.2. Các thông số kỹ thuật của tủ đông gió hãng SEAREFICO năng
suất 300 kg/mẻ.

Thông số Giá trị Đơn vị

Dài 8190 Mm
Chiều dài phủ bì Rộng 1975 mm
Cao 2300 mm

Chiều dài cách nhiệt vỏ PU 150 mm

Kích thước 800.1900.125 Mm
Cửa Số lượng 6 Chiếc
Kích thước 730.510.1900 mm
Số lượng 6 Chiếc
Kệ đựng hàng Bước giá 70 Mm
Số tầng 75 -
Kích thước 750.500.60 mm
Khay
Số khay 75 -
6.1.2.3. Tính cân bằng nhiệt [4,190]
Dòng nhiệt tổn thất ở tủ đông gió bao gồm:
- Dòng nhiệt truyền qua kết cấu bao che (tường, trần, nền).
- Dòng nhiệt do sản phẩm, khay cấp đông, giá khay cấp đông.
- Các dòng nhiệt do vận hành:
+ Dòng nhiệt do mở cửa.
+ Dòng nhiệt do xả băng tỏa ra.
+ Dòng nhiệt do đèn chiếu sáng tỏa ra.
+ Dòng nhiệt do người tỏa ra.
 + Dòng nhiệt do động cơ quạt thải ra.
6.1.2.3.1. Dòng nhiệt truyền qua kết cấu bao che Q1
Kết cấu bao che của tủ gồm có vách tủ và cửa tủ, do chiều dày cách nhiệt
của vách tủ và của tủ khác nhau nên tổn thất nhiệt là khác nhau:
Q1 =[kv.Fv +kc Fc]. t (4-34, [4], 190)
Trong đó:
- Fv, Fc: diện tích của vách và cửa, m2.
- kv, kc: hệ số truyền nhiệt qua vách và cửa, W/m2.K.
- Δt = tn - tt = 55oC
Với:
- tn: nhiệt độ không khí bên ngoài tường, tn = 20 oC
- tt: nhiệt độ không khí bên trong buồng, tt = -35 oC
Hệ số truyền nhiệt của vách và cửa được xác định theo công thức:
1
k (W/.m2.K) (4-35, [4], 191)
1 1
 
1 1
 1 
Trong đó:
2

- 1: hệ số tỏa nhiệt bên ngoài tường, 1 = 23,3 W/m2.K.

- 2: hệ số tỏa nhiệt đối lưu cưỡng bức mạnh, 2 = 10,5 W/m2.K.
Tra bảng 4-15 tài liệu [4,191] ta có:
Bảng 6.3. Các lớp vật liệu panel trần tường
Hệ số dẫn nhiệt
STT Lớp vật liệu Độ dày (mm)
(W/m.độ)
1 Lớp tôn 0,5 45,3
Lớp polyurethane
2 - Vách tủ 150 0,02
- Cửa tủ 125
3 Lớp tôn 0,5 45,3
 Thay vào công thức trên ta tính được:
kv = 0,131 (W/m2.K), kv = 0,157 (W/m2.K)
Tính diện tích vách và cửa:
Fv = 2 F1 + 2 F2 + F3 (m2)
Trong đó:
- 2 F1: diện tích tường trước và tường sau
- 2 F2: diện tích 2 tường bên
- F3: diện tích trần
Với kích thước tủ đông là: 1,975 W × 8,19L ×2,30 H (m).
Fv = 2 × 1,975 × 2,3 + 2 × 8,19 × 2,3 + 8,19 × 1,975 = 62,93 (m2)
Fc = 4× 0,8 × 1,9 = 6,46 (m2)
Vậy dòng nhiệt truyền qua kết cấu bao che là:
Q1 = (0,131 × 62,93 + 0,157 × 6,46 × 55 = 509,193 (W)
6.1.2.3.2. Dòng nhiệt do sản phẩm và dụng cụ tỏa ra Q2
 Dòng nhiệt do sản phẩm tỏa ra Q21
Tổn thất nhiệt do sản phầm mang vào được tính theo công thức:

Q21  i1 
i2 M . (kW) (4-36, [4], 191)

Trong
đó:
- M: là khối lượng hàng trong một mẻ (kg/mẻ); M = 300 kg/mẻ
- i1, i2: entanpi của sản phẩm ở nhiệt độ đầu vào và đầu ra, kJ/kg.
- Nhiệt độ sản phẩm vào cấp đông: t1 = 10 –12 oC, ta chọn t1 = 10 oC.
- Nhiệt độ tâm sản phẩm sau cấp đông: t2 = -18
o
C. Tra bảng 4.2/ [2, 110], ta chọn với mực:
i1 = 292 (kJ/kg)
i2 = 5 (kJ/kg)
τ: thời gian cấp đông của một mẻ, giây/mẻ
τ = 150 phút = 150 × 60 = 9000 (giây/mẻ)
Thay tất cả vào ta có:
 Q21 292  5
 300.  (kW)
9,567
9000
 Dòng nhiệt do khay và giá đặt khay cấp đông tạo ra Q22
Q22 được xác định theo công thức:

Q22  C p (t1  t2
. )
Mk 
Trong đó:
- Mk: là tổng khối lượng của khay và giá khay cấp đông, kg.
- t1 và t2: Nhiệt độ khay trước và sau cấp đông; t1 = 20oC, t2 = -35oC
- τ: Thời gian cấp đông; τ = 2,5 (h = 9000 (s
- Cp là nhiệt dung riêng của vật liệu khay và giá khay cấp đông (J/kg.K .
Với vật liệu bằng inox nên Cp = 0,921 (kJ/kg.K)
+ Tính Mk
Tổng số lượng khay chứa sản phẩm là: 75 khay.
Mà mỗi khay cân nặng 2,7 kg. Do vậy:
Khối lượng của các khay là: 75 × 2,7 = 202,5 (kg)
Với khối lượng mỗi giá đặt khay cấp đông là: 20 (kg
Ta có, khối lượng giá khay cấp đông: 20 × 6 = 120 (kg)
Vậy: Mk = 202,5 + 120 = 322,5 (kg)
Thay tất cả vào ta có:
0,921.(20  (35))
Q22  322,5.  1,815(kW )
9000
Vậy Q2 = Q21 + Q22 = 9,567 + 1,815 = 11,382 (kW) = 11382 (W)
6.1.2.3.3. Tổn thất nhiệt do vận hành [2,115]
 Tổn thất nhiệt do mở cửa
Tổn thất nhiệt do mở cửa được tính theo công thức:
Q31 = B × F (W
Trong đó:
- F: Diện tích của cửa tủ cấp đông, m2
Ta có: F = 6 × F1 = 6 × (0,8 × 1,9 = 9,12 (m2)
 - B: Dòng nhiệt khi mở cửa, W/ m2
Tra bảng 4.4/ [2, 117], chọn B = 32 (W/ m2)
Vậy: Q31 = 9,12 × 32 = 291,84 (W)
 Tổn thất nhiệt do xả băng
Sau mỗi mẻ cấp đông cần tiến hành bơm nước xả băng vệ sinh tủ. Tủ
đông gió sau khi xả băng thì nhiệt độ tăng khá nhiều, tức là một phần nhiệt do xả
băng đã truyền cho không khí trong phòng gây nên tổn thất nhiệt.
Lượng nhiệt tổn thất được tính theo công thức:
Q
Q 
(W)
32

Trong đó:
- Q: lượng nhiệt cấp cho không khí trong phòng lúc xả băng.
Q= kk × Vkk × Cpkk ×  t
Với:
+ kk: khối lượng riêng không khí ở nhiệt độ -35oC, kk = 1,454 kg/m3
+ Vkk: thể tích không khí trong tủ đông gió, m3. Vkk= 13,68 m3
+ Cpkk: nhiệt dung riêng của không khí, J/kg. Cpkk = 1,0048 kJ/kg
+  t: độ tăng nhiệt độ không khí trong tủ
Để đảm bảo băng tan thì nhiệt độ trong tủ sau khi xả băng phải ≤ 0oC, do
đó ta chọn Δt = 35oC.
Do đó,
Q = kk × Vkk × Cpkk ×  t
= 1,454 × 13,68 × 1,0048 ×35 = 699516,841 (W)
- 𝜏: thời gian cấp đông một mẻ = 2,5 giờ = 9000 s.
Vậy tổn thất nhiệt do xả băng:

Q32 699516,841
  (W)
77,724
9000
 Tổn thất nhiệt do đèn chiếu sáng tỏa ra
Tổn thất nhiệt do đèn chiếu sáng được tính theo công thức:
Q33 = A × F, W
 Trong đó:
- F: Diện tích buồng, m2
F = 8,19 × 1,975 = 16,175 (m2)
- A: Nhiệt lượng tỏa ra khi chiếu sáng 1m2 diện tích buồng, W/m2
Chọn A = 1,2 (W/m2)
Thay vào ta có:
Q33 = 1,2 × 16,175 = 19,41 (W
 Tổn thất nhiệt do người tỏa ra
Tổn thất xảy ra trong quá trình vào hàng và ra hàng hoặc xảy ra sự cố,
dòng nhiệt này được tính bằng công thức:
Q34 = 0,35 × n, (W
Trong đó:
- n: Số người làm việc trong buồng
Số người làm việc trong kho cấp đông cỡ 1÷2 người.
- 0,35: Nhiệt lượng do một người thải ra khi làm việc; (kW/người
Thay vào công thức ta có:
Q34 = 0,35 × 2 = 0,7 (kW = 700 (W)
 Tổn thất nhiệt do động cơ quạt dàn lạnh tỏa ra
Dòng nhiệt do các động cơ quạt dàn lạnh có thể xác định theo công thức:
Q35 = 1000 × N; (W
Trong đó:
- N: Công suất động cơ điện, kW.
Thường dàn lạnh của tủ đông gió mỗi ngăn có 2 quạt, mỗi buồng có 2
ngăn. Công suất mỗi quạt nằm trong khoảng 0,75 – 1,5 kW tùy thuộc vào năng
suất tủ.
Đối với tủ đông gió 300 kg/mẻ có tất cả 12 quạt
N = 8 × 1,2 = 9,6 (kW
Thay vào ta có:
Q35 = 1000 × 9,6 = 9600 (W
Vậy, tổng tổn thất nhiệt do vận hành Q3 sẽ là:
 Q3 = Q31 + Q32 + Q33 + Q34 + Q35; (W)
= 291,84 + 77,724 + 19,41 + 700 + 9600
= 10688,974 (W)
6.1.2.3.4. Tải nhiệt và năng suất lạnh cho máy nén [2, 119]
Tải nhiệt cho máy nén:
Q = Q1 + Q2 + Q3, (W)
= 509,193 + 11382 + 10688,26 = 22579,453 (W) = 22,579 (kW)
Do các tổn thất nhiệt trong kho lạnh không đồng thời xảy ra nên công
suất nhiệt yêu cầu thực tế sẽ nhỏ hơn tổn các tổn thất nhiệt, để tránh lựa chọn
máy nén có công suất lạnh quá lớn, tải nhệt của máy nén cũng được tính toán
từ tất cả tải nhiệt thành phần, tải nhiệt máy nén bằng 85% tổn thất nhiệt qua
bao che, làm lạnh khuôn, không khí trong phòng cấp đông; 100% tổn thất nhiệt
do làm lạnh sản phẩm và 70% tổn thất nhiệt do vận hành.
Qmn = 80%Q1 + 100%Q2 + 70%Q3
Qmn = 0,85×509,193 + 11382 + 0,7×10688,26
= 19296,596 (W) = 19,297 (kW)
Năng suất lạnh của máy nén:
Qk
Q b
Trong đó:
b: hệ số thời gian làm việc, lấy b = 0,7
k: hệ số lạnh tính đến tổn thất trên đường ống và thiết bị của hệ thống
lạnh; k = 1,1
Vậy:
19,2971,1
Q  (kW)
30,324
0,7

6.1.3. Tính và chọn chu trình lạnh

6.1.3.1. Tính chọn các thông số của chế độ làm việc [2, 204]
 Nhiệt độ sôi của môi chất lạnh
Nhiệt độ sôi của môi chất phụ thuộc vào nhiệt độ của không khí trong
tủ đông ở cuối quá trình làm đông theo yêu cầu công nghệ. Nhiệt độ sôi của
không khí trong tủ vào khoảng t = -35 ÷ -50oC tùy theo chất lượng của máy móc
thiết bị và điều kiện vận hành. Ta chọn nhiệt độ không khí là t kk = -35oC. Cho hệ
thống tủ đông gió. Nhiệt độ sôi của môi chất thấp hơn nhiệt độ của không khí
trong tủ từ 8 ÷ 13oC.
Trong thiết kế, nhiệt độ sôi của môi chất lạnh có thể lấy như sau:
T0 = tb - ∆t0 ; (oC)
Trong đó:
- tb: Nhiệt độ tủ cấp đông, tb = -35oC
- ∆t0: Hiệu nhiệt độ yêu cầu, oC.
Theo [2, 204], hiệu nhiệt độ tối ưu được coi là ∆t0 = 8 ÷ 13oC
Ta chọn ∆t0 = 10oC
Vậy, nhiệt độ sôi của môi chất trong hệ thống tủ đông gió là:
T0 = -35 – 10 = -45 (oC)
 Nhiệt độ ngưng tụ (tk)
Nhiệt độ ngưng tụ của hơi môi chất lạnh phụ thuộc vào môi trường làm
mát và nhiệt độ của chất tải nhiệt chạy qua thiết bị ngưng tụ. Thiết bị ngưng tụ
của hệ thống lạnh có tác nhân làm mát là nước lấy từ nước máy được tuần hoàn
khép kín qua tháp tải nhiệt.
Nhiệt độ ngưng tụ được xác định theo công thức:
Tk = tw2 + ∆tk ; (oC)
Trong đó:
- tw2: Nhiệt độ nước ra khỏi bình ngưng, (oC).
- ∆tk: Hiệu nhiệt độ ngưng tụ yêu cầu, (oC).
Chọn nhiệt độ ngưng tụ thực ra là một bài toán tối ưu về kinh tế và kỹ
thuật, để đạt được giá thành một đơn vị lạnh nhỏ nhất. Nếu hiệu nhiệt độ
ngưng tụ nhỏ, nhiệt độ ngưng tụ thấp, năng suất lạnh tăng, điện năng tiêu tốn
nhỏ nhưng tiêu hao nước nhiều và giá tiền chi cho tiêu tốn nước tăng lên.
∆tk = 3 ÷ 5oC có nghĩa là nhiệt độ ngưng tụ cao hơn nhiệt độ nước ra từ 3
÷ 5oC. Chọn ∆tk = 5oC.
Nhiệt độ nước đầu vào, đầu ra chênh lệch nhau 2 ÷ 6 oC phụ thuộc vào
kiểu thiết bị ngưng tụ.
Tw2 = tw1 + ∆tw ; (oC)
 Với:
- tw1: Nhiệt độ nước vào trong bình ngưng.
Thiết bị ngưng tụ là thiết bị ngưng tụ bay hơi nên chọn ∆tw = 3oC.
Nhiệt độ nước vào bình ngưng phụ thuộc vào điều kiện môi trường.
Nhà máy sử dụng nước máy sinh hoạt, tra bảng 1.1 [cột 3, 2, 8] ta có:
tw1 = 25 + 4 = 29 (oC)
Mặc khác, do sử dụng nước tuần hoàn qua tháp giải nhiệt nên:
Tw1 = 29 + 3 = 32oC
Tw2 = tw1 + (2 ÷ 6 oC = 32 + 3 = 35oC
Vậy, nhiệt độ ngưng tụ:
Tk = tw2 + ∆tk = 35 + 5 = 40 (oC)
 Nhiệt độ quá lạnh (tql)
Là nhiệt độ của môi chất lỏng trước khi vào van tiết lưu. Nhiệt độ quá
lạnh càng thấp thì năng suất lạnh càng lớn, vì vậy người ta cố gắng hạ nhiệt độ
quá lạnh xuống càng thấp càng tốt. Sự quá lạnh lỏng được thực hiện trong thiết
bị ngưng tụ.
Tql = tw1 + ∆tql ; (oC)
Trong đó:
- tw1: Nhiệt độ nước vào dàn ngưng, tw1 = 32oC
- ∆tql = 3 ÷ 5oC, chọn ∆tql = 3oC
Vậy nhiệt độ quá lạnh của hệ thống là:
Tql = tw1 + ∆tql = 32 + 3 = 35 (oC)
 Nhiệt độ hơi hút (th)
Nhiệt độ quá nhiệt là nhiệt độ của hơi môi chất trước khi vào máy nén.
Nhiệt độ hơi hút bao giờ cũng lớn hơn nhiệt độ sôi của môi chất. Để đảm bảo
máy nén không hút phải lỏng, người ta bố trí bình tách lỏng và phải đảm bảo hơi
hút vào máy nén nhất thiết phải là hơi quá nhiệt. Độ quá nhiệt của từng loại máy
nén và đối với từng loại môi chất có khác nhau.
Th = t0 + ∆th
Với môi chất amoniac, nhiệt độ hơi hút cao hơn nhiệt độ sôi từ 5 ÷ 15 oC
nghĩa là độ quá nhiệt hơi hút ∆th = 5 ÷ 15oC là có thể đảm bảo độ an toàn cho
máy làm việc:
 Chọn độ quá nhiệt là ∆tqn = 5oC
Nhiệt độ quá nhiệt của hơi hút là:
Th = -45 + 5 = -40oC
6.1.3.2. Thành lập sơ đồ và tính toán chu trình lạnh
Từ kết quả trên, dựa vào phụ lục 3 của tài liệu [2, 368] ta có:
T0 = -45oC → P0 = 0,055 Mpa
Tk = 40oC → Pk = 1,56 Mpa
Ta có tỷ số nén:
Pk
  1,56  28,36

P0 0,05
5
Ta thấy t số nén π = 28,36 > 12
Ta chọn chu trình lạnh máy nén hai cấp bình trung gian có ống xoắn.

Hình 6.1. Chu trình nén 2 cấp bình trung gian có ống xoắn
- BH: Bình bay hơi
- NHA: Máy nén hạ áp
- NCA: Máy nén cao áp
- NT: Bình ngưng tụ
- TL1, TL2: Van tiết lưu 1 và 2
- BTG: Bình trung gian
- BCCA: Bình chứa cao áp
 Hình 6.2. Chu trình biểu diễn trên đồ thị lgP – h
Các quá trình của chu trình
- 1’ – 1: Quá nhiệt hơi hút
- 1 – 2: Nén đoạn nhiệt hạ áp từ P0 lên Ptg
- 2 – 3: Làm mát hơi quá nhiệt hạ áp xuống đường bảo hòa X = 1
- 3 – 4: Nén đoạn nhiệt cao áp từ Ptg lên Px
- 4 – 5’ – 5: Làm mát ngưng tụ và quá lạnh lỏng trong dàn ngưng tụ
- 5 – 7: Tiết lưu từ áp suất Pk vào bình trung gian để làm mát hơi hạ áp
và quá lạnh môi chất trong ống xoắn.
- 5 – 6: Quá lạnh lỏng đẳng áp trong bình trung gian
- 6 – 10: Tiết lưu từ áp suất Pk xuống P0
- 10 – 1’: Bay hơi thu nhiệt của môi trường lạnh
 Tính toán các thông số của chu trình
Ta có:

Ptg  P0  Pk  0,0551,56  0,29 (Mpa)

Với Ptg =0,29 Mpa, tra bảng phụ lục 3 [2, 368], suy ra ttg = t3 = -10oC.
Chọn nhiệt độ quá lạnh trong ống xoắn bình trung gian t6 = -6oC (cao
hơn nhiệt độ trong bình trung gian 3 ÷ 5oC). [2, 238]
Bảng 6.4. Các thông số trạng thái tại các điểm nút cơ bản của chu trình
T,1
Điểm nút P, Mpa H, kJ/kg V, m3/kg Trạng thái
oC
1’ -45 0,055 1700 - Hơi bão hòa
1 -40 0,055 1730 1,9 Hơi quá nhiệt
2 78 0,29 1990 - Hơi quá nhiệt
3=8 -10 0,29 1740 0,418 Hơi bão hòa
4 110 1,56 1970 - Hơi quá nhiệt
5’ 40 1,56 680 - Hơi bão hòa
5 35 1,56 650 - Hơi bão hòa
6 -6 1,56 480 - Hơi quá lạnh
7 -10 0,29 650 - Hơi bão hòa
9 -10 0,29 440 - Hơi trung áp
10 -45 0,055 480 - Hơi bão hòa ẩm
- Năng suất lạnh riêng q0
Q0 = h1’ – h10 = 1700 – 480 = 1220 (kJ/kg)
- Năng suất lạnh riêng thể tích
q 1220
q 0   (kJ/m3)
v V1
642,105
- Công nén riêng 1,9

l  l l m3  (kJ/kg)
2
1
m1

Trong đó:
+ m1: Lưu lượng môi chất qua máy nén hạ áp
+ m3: Lưu lượng môi chất qua máy nén cao áp
+ l1, l2: Công nén riêng cấp hạ áp và cấp cao áp
Cân bằng Entapi ở bình trung gian ta có:

m1  h5  (m3  m1 )  h7  m1  h2  m3  h3  m1  h6
m3 (h3  h7 )  m1 (h5  h7  h6  h2 )
Thay vào ta có:
 l
l
(h2  h5  h7  h6 )  l2
1 
h3  h7
Theo đồ thị LgP – h ta có:
l1 = h2 – h1
l2 = h4 – h3
h5 = h7
Thay vào ta có:
h2  h6 h4  h3 
l = (h2 – h1) +
h3  h7

1990  4801970 1740

 (1990 1730)  1740  650
= 578,624 (kJ/kg)
- Năng suất nhiệt riêng:

qk  (h4  h ). (kJ/kg)
5
m3

Mà ta có: m
1

m3 h2  h5  h7  h6
m1  h3  h7

h5  h7

m3 h2  h6
m1  h 3  h 7

( ( 2) ( )
) ()
( ) ( )
= 1828,624 (kJ/kg).
Hệ số lạnh:
q0

l  1220  2,108
578,624
6.1.3.3. Chọn máy nén
Với năng suất lạnh của máy nén Q0 = 30,324 (kW) = 26073,947 (kcal/h),
ta chọn máy nén Mycom hai cấp với môi chất NH3 có các thông số kỹ thuật
như bảng sau:
Bảng 6.5. Thông số của máy nén [2, 223]
Thể tích
Ký Pistong Số Tốc độ Q0 Nc
quét
hiệu Φ×S (mm) xilanh vg/phút (kcal/h) (kW)
(m3/s)
N62B 130 × 100 6÷2 1000 637,1 47 39,9

6.1.4. Tính chọn thiết bị ngưng tụ cho hai tủ đông [2, 260]
Chọn thiết bị ngưng tụ kiểu ống chùm vỏ bọc nằm ngang sử dụng cho
môi chất NH3 giải nhiệt bằng nước qua tháp giải nhiệt.
Nhiệt độ nước vào bình ngưng tw1 = 32oC
Nhiệt độ nước ra bình ngưng tw2 = 35oC
Nhiệt độ ngưng tụ của môi chất tk = 40oC
- Tính diện tích trao đổi nhiệt của thiết bị ngưng tụ:
Qk
F
K.tt
b

Trong đó:
+ K: Hệ số truyền nhiệt của thiết bị ngưng tụ, K = 700 ÷ 1000, chọn K =
800 W/m2.độ.
+ Qk: Phụ tải nhiệt của thiết bị ngưng tụ, Qk = Q0 + Ne = 47,8 + 39,9 = 87,7
(kW)
.
+ ∆ttb: Độ chênh lệch nhiệt độ trung bình giữa môi chất và môi trường làm mát, oC.
tmax  tmin
tb 
t
ln tmax
min

Trong đó:
∆tmax = tk – tw1: Hiệu số nhiệt độ lớn nhất phía nước vào.
∆tmin = tk – tw2: Hiệu số nhiệt độ bé nhất phía nước ra.
Ta có:
 Thay vào ta
có:
∆tmax = tk – tw1 = 40 – 32 = 8oC
∆tmin = tk – tw2 = 40 – 35 = 5oC
85
tb  8
 6,38 oC
ln
5
Vậy diện tích trao đổi nhiệt của dàn ngưng là:
87700
F  17,183 ( m2)
800.6,38
Với diện tích bề mặt trao đổi nhiệt là 17,183 m 2 ta chọn thiết bị ngưng tụ
với các thông số sau:
Bảng 6.6. Thông số bình ngưng KTT-20 [2,249]
Kích thước phủ bì (mm) Kích thước ống Thể
tích
Số
Kí F giữa
lượng
hiệu (m2) Φ Dài Rộng Cao Hơi Lỏng Nước các
ống
ống
(m3)
KTT- 20 500 2930 810 910 144 50 20 70 0,32
20

6.1.5. Tính chọn thiết bị bay hơi

6.1.5.1. Lựa chọn thiết bị bay hơi
Thiết bị bay hơi có nhiệm vụ hóa hơi bão hòa ẩm sau tiết lưu đồng thời
làm lạnh môi trường cần làm lạnh. Đây là một trong những thiết bị không thể
thiếu được trong hệ thống lạnh.
Việc lựa chọn thiết bị bay hơi dựa trên nhiều yếu tố như hiệu quả làm
việc, đặc điểm và tính chất sản phẩm cần làm lạnh. [4, 276]
Với hệ thống lạnh tủ đông gió có trang bị quạt gió thì ta lựa chọn thiết bị
bay hơi là: Dàn lạnh đối lưu cưỡng bức, có ống trao đổi nhiệt bằng inox. Dàn
lạnh có vỏ bao bọc, lồng quạt, ống khuếch tán gió, khay hứng nước ngưng và
xả băng bằng nước.
Ưu điểm của dàn lạnh bay hơi cưỡng bức này so với giàn tĩnh là:
 - Có thể bố trí dàn lạnh ở trong buồng hoặc ngoài buồng lạnh.
- Ít tốn thể tích.
- Nhiệt phân phối đồng đều, hệ số trao đổi nhiệt lớn.
- Ít tốn nguyên vật liệu.
6.1.5.2. Tính toán dàn lạnh
 Xác định diện tích trao đổi nhiệt
Q0
F (m2) (7-1, [4], 286)
K.t0
Trong đó:
- F: Diện tích bề mặt trao đổi nhiệt của dàn lạnh, m2
- Qo: Năng suất lạnh của thiết bị bay hơi, W.
Qo = 23,269 (kW) = 23269 (W)
- K: Hệ số truyền nhiệt của dàn lạnh, W/m2.K
Theo bảng 7.1/[4, 287], thì đối với thiết bị bay hơi cưỡng bức ống trơn NH3
thì
:
K = 35 ÷ 43 W/m2.K; ta chọn K = 40 W/m2.K.
∆totb: Hiệu nhiệt độ giữa không khí trong buồng lạnh và môi chất lạnh
sôi trong ống. ∆totb = tb – t0 = -35 – (-45) = 10oC.
Thay tất cả vào ta có:
23269
F  58,173
4010 (m2)
Tra bảng 8-13/ [2, 295], ta chọn 6 dàn bay hơi cho hai tủ đông gió ký
hiệu BOII-75, mỗi dàn có các thông số kỹ thuật sau:
Bảng 6.7. Các thông số kĩ thuật của dàn bay hơi

Tải Quạt Công

Diện
nhiệt suất Sức
Dàn tích bề Bước
khi sưởi chứa
quạt mặt cánh Vòng Lưu
∆t=10 Số Đường Công điện R22
2
(m ) quay lượng
k lượng kính suất kW
vg/s m3/s

IIBO50 75 9000 8,6 2 400 16,7/25 0,4/0,6 0,67/0,95 8,68 22

6.2. Kho bảo quản sản phẩm
6.2.1. Xác định dung tích kho [3]
Ta có: G = (Gsp + Gbb × Z + Gtồn
Trong đó:
- Gsp: Khối lượng sản phẩm vào kho trong ngày, 7000 kg/ngày.
- Gbb: Khối lượng bao bì vào kho trong ngày.
Gbb = 10% × 7000 = 700 (kg = 0,7 (tấn
- Z: Thời gian lưu hành của một chu kì bán xuất (30 ngày .
- Gtồn: Lượng tồn trước khi xuất kho, Gtồn = 0
Vậy dung tích của kho là:
G = (7 + 0,8 × 30 + 0 = 234 (tấn .
6.2.2. Phương án xây dựng
Hiện tại, nhà máy có 2 kho bảo quản thành phẩm với tổng năng suất là
350 tấn do vậy sau khi nâng cấp thì kho bảo quản này vẫn đảm bảo đủ cho sản
phẩm sản xuất ra.
6.3. Kho bảo quản nguyên liệu
6.3.1. Xác định dung tích kho [3]
Tại công ty, nguyên liệu được nhập về bao gồm nguyên liệu tươi và
nguyên liệu đông lạnh. Đối với sản xuất cá đông lạnh thì sử dụng nguyên liệu
tươi và chế biến ngay trong ngày. Còn đối với sản xuất mực đông lạnh vừa sử
dụng nguyên liệu tươi lẫn nguyên liệu đông lạnh, sau khi nhập nguyên liệu,
kiểm tra chất lượng nguyên liệu xong thì 30% nguyên liệu được đưa vào chế
biến, còn 70% còn lại sẽ được đưa vào kho bảo quản. Nếu nguyên liệu tươi thì
phải đưa vào cấp đông, bao gói trước khi đưa vào kho.
Xác định dung tích kho:
G = GNL × Z
Trong đó:
- G: Dung tích kho bảo quản nguyên liệu.
- GNL: Lượng nguyên liệu bảo quản trong ngày.
- Z: Thời gian lưu kho, ta chọn Z = 30 ngày.
Vậy dung tích kho bảo quản nguyên liệu mực là:
 G = 4973 × 0,7 × 30 = 104433 (kg) = 104,433 (tấn
Vậy, trong vòng 1 tháng có 104,433 tấn nguyên liệu cần phải lưu vào
kho bảo quản. Hiện tại nhà máy có kho bảo quản nguyên liệu với dung tích là
150 tấn nên khi mở rộng kho vẫn đáp ứng đủ để bảo quản nguyên liệu. Vậy
nên ta không cần chọn thêm kho lạnh bảo quản nguyên liệu.
6.3.2. Tính phụ tải nhiệt kho bảo quản [4,63]
Tổn thất nhiệt trong kho bảo quản được xác định:
Q = Q 1 + Q2 + Q3 + Q4
Trong đó:
- Q1: Dòng nhiệt truyền qua kết cấu bao che kho lạnh.
- Q2: Dòng nhiệt do sản phẩm tỏa ra do quá trình xử lý lạnh.
- Q3: Dòng nhiệt do không khí bên ngoài truyền vào và thông gió buồng
lạnh. Q3 = 0 vì tổn thất nhiệt này ch tính riêng cho các kho lạnh bảo quản rau,
củ, quả.
- Q4: Dòng nhiệt từ các nguồn khác nhau khi vận hành kho.
6.3.2.1. Tổn thất nhiệt do kết cấu bao che
Dòng nhiệt truyền qua kết cấu bao che được xác định theo công thức:
Q1 = Q11 + Q12; (W)
Với:
Q11: Nhiệt truyền qua tường, trần; W.
Q12: Dòng nhiệt truyền qua nền; W.
- Dòng nhiệt truyền qua tường, trần:
Q11 = kt × Ft × ∆t; (W
Trong đó:
+ kt: Hệ số truyền nhiệt của tường và trần, kt = 0,22 W/m2.
+ Ft: Diện tích tường, trần; m2.
Ft = 2F1 + 2F2 + F3; (m2)
Với:
2F1: Diện tích tường trước và tường sau; m2.
2F2: Diện tích 2 tường bên.
 F2: Diện tích trần.
Với kích thước kho là: 10,8W × 16,2L × 3H (m
Thay vào ta có:
Ft = 2×3×10,8 + 2×16,2×3 + 16,2×10,8 = 336,96 (m2)
+ ∆t = tn – tt
Tn: Nhiệt độ không khí bên ngoài tường, t n = 35oC
Tt: Nhiệt độ không khí bên trong buồng, t t = -20oC
Vậy dòng nhiệt tổn thất do trần tường là:
Q11 = 0,22 × 366,96 × [35 –(-20)] = 4440,216 (W)
- Tổn thất nhiệt qua nền
Nền kho cấp đông có thông gió nên có thể tính tổn thất nhiệt theo công thức:
Q12 = ktn × F(tn – t2); W
Trong đó:
+ F: Diện tích nền; m2.
F = 16,2 × 10,8 = 174,96 (m2)
+ ktn: Hệ số truyền nhiệt của nền; Ktn = 0,22 W/m2.K.
+ tn: Nhiệt độ trung bình của nền, tn = 30oC.
+ t2: Nhiệt độ không khí trong kho cấp đông, t2 = -20oC.
Thay vào tất cả ta có:
Q12 = 0,22 × 174,96[30 – (-20)] = 1924,56 (W)
Vật tổn thất do truyền nhiệt qua kết cấu bao che Q1 là:
Q1 = Q11 + Q12 = 4440,216 + 1924,56 = 6364,776 (W)
6.3.2.2. Tổn thất nhiệt do sản phẩm và bao bì tỏa ra
Q2 = Q21 + Q22
- Dòng nhiệt do sản phẩm tỏa ra Q21:
Ta thấy nhiệt độ của sản phẩm trước khi vào kho và ra kho là bằng nhau
nên Q21 = 0oC.
- Dòng nhiệt do bao bì tỏa ra Q22:
1000
Q22  Mb    t2 (W)
Cb (t1 ) 24 
3600
 Trong đó:
+ Mb: Khối lượng bao bì đưa vào cùng sản phẩm trong ngày; (tấn/ngày
. Khối lượng bao bì chiếm tới 10 30% khối lượng hàng, ta chọn 20%.
Mb = 0,2 × 7 = 1,4 (tấn/ngày
+ Cb: Nhiệt dung riêng của bao bì; Cb = 1,46 kJ/kCal.K,
+ t1: Nhiệt độ bao bì trước khi vào kho; t1 = 15oC.
+ t2: Nhiệt độ bao bì sau khi xuất kho; t2 = -18oC.
1000
Q22  1,41,46 (15   0,78(kW ) = 780 (W)
(18)) 243600

Vậy dòng nhiệt do sản phẩm và bao bì tỏa ra là:

Q2 = Q21 + Q22 = 0 + 84 = 84 (W)
6.3.2.3. Các tổn thất nhiệt do vận hành Q3
- Tổn thất nhiệt do mở cửa Q31
Tổn thất nhiệt do mở cửa được tính theo công thức:
Q31 = B × F; (W
Trong đó:
+ F: Diện tích của cửa kho lạnh, F = 0,85 × 1,9 = 1,615 (m2).
+ B: Dòng nhiệt khi mở cửa, W/m2. Tra bảng 4.4 [2, 117] chọn B = 12
W/m2.
Vậy tổn thất khi mở cửa là:
Q31 = B × F = 12 × 1,615 = 19,38 (W
- Tổn thất nhiệt do đèn chiếu sáng tỏa ra Q32
Tổn thất nhiệt do đèn chiếu sáng tỏa ra được tính theo công thức:
Q32 = A × F; (W
Trong đó:
+ F: Diện tích buồng, F = 16,2 × 10,8 = 174,96 (m2).
+ A: Nhiệt lượng tỏa ra khi chiếu sáng 1m2 diện tích buồng, chọn A = 1,2
W/m2. Thay vào ta có:
Q32 = 174,96 × 1,2 = 209,952 (W)
- Tổn thất nhiệt do người tỏa ra Q33
 Tổn thất xảy ra trong quá trình vào hàng và ra hàng hoặc xảy ra sự cố,
dòng nhiệt này được xác định theo công thức:
Q33 = 0,35 × N; (kW
Trong đó:
+ N: Số người làm việc trong buồng. Ta chọn số người làm việc trong
kho cấp đông 2 người.
+ 0,35: Nhiệt lượng do 1 người thải ra khi làm công việc nặng nhọc;
(kW/người .
Thay vào ta có:
Q33 = 0,35 × 2 = 0,7 (kW = 700 (W
- Tổn thất nhiệt do động cơ quạt dàn lạnh tỏa ra Q34
Dòng nhiệt do các động cơ quạt dàn lạnh có thể xác định theo công thức sau:
Q34 = 1000 × N; (W
Trong đó:
N: Công suất động cơ điện, theo định hướng hiện nay, chọn N = 4 kW.
Thay vào ta có:
Q34 = 1000 × 4 = 4000 (W
Vậy tổng nhiệt tổn thất do vận hành Q3 là:
Q3 = Q31 + Q32 + Q33 + Q34 = 19,38 + 209,952 + 700 + 4000
= 4929,332 (W)
Vậy tổn thất nhiệt trong kho bảo quản
Q = Q1 + Q2 + Q3 = 6364,776 + 84 + 4929,332 = 11378,108 (W).
6.3.2.4. Tải nhiệt và năng suất tải lạnh của máy nén
Do các tổn thất nhiệt trong kho lạnh không đồng thời xảy ra nên công
suất nhiệt yêu cầu thực tế sẽ nhỏ hơn tổng các tổn thất nhiệt, để tránh lựa chọn
máy nén có công suất lạnh quá lớn, tải nhiệt của máy nén cũng được tính toán
từ tất cả các tải nhiệt thành phần, tải nhiệt máy nén bằng 85% tổn thất nhiệt
qua bao che, làm lạnh khuôn, không khí trong phòng cấp đông; 100% tổn thất
nhiệt do làm lạnh sản phẩm và 70% tổn thất do vận hành.
- Tải nhiệt cho máy nén
QMN = 0,85 × 6364,776 + 84 + 0,7 × 4929,332 = 8944,592 (W)
 - Năng suất lạnh của máy nén
Q0 được xác định theo công thức:
k
Q0  (W)
QMN
b
Trong đó:
+ k: Hệ số lạnh tính đến tổn thất trên đường ống và thiết bị của hệ thống
lạnh. Chọn k = 1,05.
+ QMN: Tổng tải nhiệt của máy nén đối với nhiệt độ bay hơi; W;
+ b: Hệ số thời gian làm việc. Chọn b = 0,8.
Thay vào trên ta có:

1,05 8944,592 (W)

Q  
11739,777
0
0,8
6.3.3. Thiết lập sơ đồ và tính toán chu trình lạnh
6.3.3.1. Chọn các thông số của chế độ làm việc
- Nhiệt độ sôi của môi chất lạnh
T0 = tb ∆t0 = (-20) + (-10) = -30oC
- Nhiệt độ nước ngưng tụ của môi chất
Tk = tw2 + ∆tk = 35 + 5 = 40oC
- Nhiệt quá lạnh
Tql = tw1 + (3 5)oC = 32 + 3 = 35oC
- Nhiệt độ hơi hút
Th = t0 + (10 5)oC = -30 + 5 = -25oC
6.3.3.2. Thành lập sơ đồ và tính toán chu trình
- Từ t0 = -30oC → P0 = 0,13 (Mpa)
Tk = 40oC → Pk = 1,56 (Mpa
- Tỷ số nén:
Pk
  1,56  12
P0  0,1
3
 Với tỷ số nén π = 12 thì có hai phương án đặt ra:
+ Một là sử dụng môi chất NH3. Tuy nhiên, với môi chất này thì tỷ số
nén cao nhất cũng ch là 9, vậy nên phải chọn chu trình nén hai cấp.
+ Hai là sử dụng môi chất R22. Với môi chất này thì khi tỷ số nén bằng
12 cũng có thể sử dụng chu trình nén một cấp.
Qua quá trình tìm hiểu thực tế ở nhà máy cũng như nghiên cứu tài liệu
tôi chọn phương án hai vì:
+ Việc sử dụng chu trình nén một cấp tiết kiệm được chi phí đầu tư thiết bị.
+ Thiết bị gọn gàng hơn thiết bị sử dụng NH3 do đó tiết kiệm diện tích
xây dựng.
+ Vận hành và sửa chữa đơn giản hơn.
+ Nhà máy hiện tại đang sử dụng cả 2 loại môi chất nhưng R22 vẫn được
sử dụng phổ biến hơn NH3. Với phương án sử dụng môi chất R22 thì tôi chọn
chu trình máy nén một cấp có sử dụng bình thu hồi nhiệt.
Các quá trình cơ bản của chu trình hồi nhiệt:
- 1-2: Quá trình nén đoạn nhiệt s = const hay s1 = s2.
- 2-3’: Ngưng tụ trong giàn ngưng, đẳng áp và đẳng nhiệt.
- 3’-3: Quá lạnh lỏng trong thiết bị hồi nhiệt.
- 3-4: Tiết lưu đẳng Entanpy h = const hay h3 = h4.
- 4-1’: Bay hơi đẳng áp, đẳng nhiệt thu nhiệt của môi trường làm lạnh
trong dàn bay hơi.
- 1’-1: Quá nhiệt hơi hút về trong thiết bị hồi nhiệt.

Hình 6.3. Chu trình nén một cấp sử dụng bình thu hồi nhiệt
Thông số trạng thái tại các điểm nút cơ bản của chu trình được thể hiện
qua bảng sau:
 Bảng 6.8. Thông số trạng thái tại các điểm nút cơ bản của chu trình
Điểm nút T, oC P, Mpa H, kJ/kg V, m3/kg
1’ -30 0,164 592 -
1 -25 0,164 635 0,125
2 110 1,530 750 -
3’ 40 1,530 450 -
3 35 1,530 407 -
4 -30 0,164 407 -
- Xác định chu trình thu hồi nhiệt
+ Năng suất lạnh riêng khối lượng:
q0 = h1’– h4 = 592 – 407 = 185 (kJ/kg)
+ Năng suất lạnh riêng thể tích:
q0
q
185
 0,12  1480 (kJ/ m )
v
v1 3

5
+ Năng suất nhiệt riêng ngưng tụ:
qk = h2 – h3’ = 750 – 450 = 300 (kJ/kg)
+ Công nén riêng:
l = h2 – h1 = 750 – 635 = 115 (kJ/kg)
+ Hệ số lạnh:

q0 185
   1,61
l 115
6.3.4.3. Chọn máy nén
Với năng suất lạnh của máy nén Q0 = 11739,777 (W rút ra nhận xét:
- Năng suất lạnh của máy nén tương đối nhỏ.
- Kho lạnh dung tích 150 tấn là tương đối nhỏ.
Vậy nên tối ưu nhất là nên dùng cụm máy lạnh dàn ngưng ghép sẵn máy
nén nửa kín của hãng COPELAND. Ta chọn máy nén Copeland Model C3AM
- A1000.
6.4. Kho tiền đông
Hiện tại nhà máy đang sử dụng một kho chờ phục vụ cho việc bảo quản
bán thành phẩm trước khi đưa vào cấp đông. Nhiệm vụ của kho chờ là:
- Luôn đảm bảo nhiệt độ của bán thành phẩm trong khoảng 5-10 oC.
- Đảm bảo đủ số lượng bán thành phẩm trước khi đưa vào cấp đông từ
đó đảm bảo được chất lượng cấp đông của hàng hóa và sản xuất được ổn định
liên tục.
Hiện tại nhà máy đang sử dụng kho chờ đông với dung tích là 1000kg.
Lượng bán thành phẩm trước khi đưa vào cấp đông là: 7000kg.
Nhà máy làm việc một ca 10 giờ nên lượng bán thành phẩm
chuyển vào kho trong một giờ là: 7000/10 = 700kg
Như vậy 700kg cần được cấp đông
6.4.1. Tính dung tích kho tiền đông
Sức chứa kho tiền đông là lượng hàng bảo quản đồng thời lớn nhất trong
kho, sức chứa kho được xác định theo công thức:
E = GNL × Z × N
Trong đó:
- N: Hệ số dao động hàng.
- Z: Thời gian lưu kho, lớn nhất 4h.
- GNL: Năng suất kho 700kg.
Vậy dung tích kho tiền đông là:
E = 700 × 4 × 1,3 = 3640 (kg)
6.4.2. Thể tích hữu ích của kho tiền đông
Thể tích hữu ích của kho tiền đông là lượng hàng chiếm chỗ trong kho.
Thể tích hữu ích được tính bởi công thức:
E
V 
gv
Trong đó:
- E: Dung tích kho tiền đông.
- gv: Định mức chất tải hàng thủy sản, gv = 0,45 (tấn/m3).
Vậy thể tích hữu ích kho tiền đông là:
3,640
V   8,089 ( m3)
0,45
6.4.3. Diện tích hữu ích của kho tiền đông
Diện tích hữu ích của kho tiền đông được xác định bằng thể tích hữu ích
cà chiều cao xếp hàng trong kho, được xác định qua công thức:
V
F (m3)
h

Trong đó:
- F: Diện tích hữu ích của kho.
- V: Thể tích hữu ích của kho.
- h: Chiều cao xếp hàng; h = 1,8m.
Vậy diện tích hữu ích của kho tiền đông là:
8,089
F  4,494
1,8 (m2)
6.4.4. Tính diện tích xây dựng kho tiền đông
Diện tích xây dựng kho tiền đông được xác định theo công thức:
F
FXD 
F
Trong đó:
- FXD: Diện tích xây dựng.
- βF: Hệ số xây dựng, βF = 0,55.
Diện tích xây dựng kho tiền đông:
4,494
FX   (m2)
D
8,171
6.5. Máy đá vảy 0,55

Dựa vào kinh nghiệm sản suất thực tế tại nhà máy, ta có bảng định mức
lượng nước đá sử dụng trong sản xuất như sau:
Bảng 6.9. Định mức đá vảy
Nguyên liệu Định mức nước đá/1kg nguyên liệu
Mực 1,8
Cá 2,8
 Vậy lượng nước đá dùng trong một ngày:
M = 1,8×4973 + 2,8×5278 = 23729,8 (kg)
Máy sản xuất đá vảy ở công ty có công suất 10 tấn/ngày.Vì vậy, sẽ chọn
thêm 1 máy sản xuất đá vảy với năng suất 15 tấn/ngày sẽ đủ khả năng đáp ứng
nhu cầu của sản xuất đặt ra.
 CHƯ NG 7
BỐ TR MẶT BẰNG PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT
7.1. Bố trí mặt bằng phân xưởng theo HACCP
- Dây chuyền sản xuất phải được bố trí hợp lý, phân luồn nguyên liệu,
bán thành phẩm, phế phẩm và vật liệu bao bì...theo tuyến trong quá trình sản
xuất, hạn chế các khả năng nhiễm chéo cho sản phẩm.
- Phòng chế biến, phân xưởng phải có diện tích phù hợp, đảm bảo các
hoạt động sản xuất, yêu cầu công nghệ và an toàn vệ sinh thực phẩm.
- Khu vực chế biến phải được ngăn cách với khu vực khác.
- Mặt bằng nhà xưởng phải được bố trí hợp lý.
- Mặt bằng xí nghiệp phải thông thoáng, sạch sẽ, không tạo chỗ ẩn nấp
cho côn trùng, động vật gây hại.
- Xung quanh xí nghiệp phải có tường ngăn cách với các khu vực khác.
- Hệ thống thoát nước và xử lý nước thải phải đảm bảo vệ sinh, an toàn,
đúng tiêu chuẩn.
7.2. Bố trí mặt bằng phân xưởng
Sau khi nâng cấp, để phù hợp với năng xuất mới thì yêu cầu phải mở
rộng thêm khu vực sản xuất và bố trí, sắp xếp lại cho gọn và hợp lý hơn.
Các công trình cũ của phân xưởng sẽ hạn chế đập phá tháo dỡ để tiết
kiệm chi phí xây dựng cho nhà máy.
Theo khảo sát thực tế tại nhà máy thì
- Diện tích phân xưởng sản xuất chính là: 2220 m2.
- Diện tích khu đất mở rộng là: 444 m2.
Với các khu vực sản xuất được bố trí như sau:
7.2.1. Khu vực tiếp nhận nguyên liệu
- Chiều dài phòng
L = l1 + l2 + l3 + l4 + l5 + l6+ l7 + l8
l1: khoảng cách từ bàn tiếp nhận tới tường; l1 = 1m
l2: chiều dài bàn tiếp nhận; l2 = 2,4 2 = 4,8m
l3: khoảng cách từ bàn tiếp nhận đến bể rửa; l3 = 1m
 l4: chiều rộng bể rửa; l4 = 1,2 3 = 3,6m
l5: khoảng cách giữa các bể rửa; l5 = 0,8 2 = 1,6m l6:
khoảng cách từ bể rửa đến thùng bảo quản; l6 = 1m
l7: chiều dài thùng bảo quản; l7 = 2,2 2 = 4,4m
l8: khoảng cách từ thùng bảo quản tới tường l8 = 1,2m
Chiều dài phòng tiếp nhận L = 18,6m
- Chiều rộng phòng
B = b1 + b2 + b3 + b4 + b5 + b6
b1: khoảng cách từ tường đến thùng bảo quản; b1 = 2m
b2: chiều rộng thùng bảo quản; b2 = 1,2 2 = 2,4m
b3: khoảng cách từ thùng quản đến bể rửa; b3 = 1 2 = 2m
b4: chiều rộng bể rửa; b4 = 1,2 2 = 2,4m
b5: khoảng cách giữa hai bể rửa; b5 = 2m
b6: khoảng cách từ thùng bảo quản đến tường; b6 = 1,2m
Chiều rộng phòng tiếp nhận L = 12m
7.2.2. Khu vực sơ chế
7.2.2.1. Khu vực sơ chế mực
- Chiều dài phòng:
L = l1 + l2 + l3 + l4 + l5 + l6
Trong đó:
l1: khoảng cách từ bàn đến tường: 1,5m
l2: chiều rộng của bàn sơ chế: 1,2 x 6 = 7,2m
l3: khoảng cách giữa các bàn: 1,5 x 2 = 3m
l4: chiều rộng của bể rửa: 1,2m
l5: khoảng cách từ bàn tới bể rửa: 1m
l6: khoảng cách từ bể rửa đến tường: 1,5m
Chiều dài phòng sơ chế mực L = 15,4m
- Chiều rộng phòng
B = b1 + b2 + b3 + b4 + b5 + b6
 Trong đó:
b1: khoảng cách từ bàn tới tường: 1m
b2: chiều dài bàn sơ chế: 2,4 x 2 = 4,8m
b3: khoảng cách giữa các bàn sơ chế: 1,5m
b4: chiều rộng của bàn kiểm tra: 1,2 x 2 = 2,4m
b5: khoảng cách từ bàn sơ chế tới bàn kiểm tra: 1,3m
b6: khoảng cách từ bàn kiểm tra tới tường: 1m
Chiều rộng phòng sơ chế mực B = 12m
7.2.2.2. Khu vực sơ chế cá
- Chiều dài phòng:
L = l1 + l2 + l3 + l4 + l5 + l6
Trong đó:
l1: khoảng cách từ bàn tới tường: 3m
l2: chiều dài bàn sơ chế: 2,4 x 3 = 7,2m
l3: khoảng cách giữa các bàn sơ chế: 1,5m
l4: chiều rộng của bàn kiểm tra: 1,2m
l5: khoảng cách từ bàn sơ chế tới bàn kiểm tra: 1m
l6: khoảng cách từ bàn kiểm tra tới tường: 2m
Chiều dài phòng sơ chế cá L = 15,9m
- Chiều rộng phòng:
B = b 1 + b2 + b3
Trong đó:
b1: khoảng cách từ bàn sơ chế đến tường: 1 x 2 = 2m
b2: chiều rộng của bàn sơ chế: 1,2 x 4 = 4,8m
b3: khoảng cách giữa các bàn: 2 x 3 = 6m
Chiều rộng phòng sơ chế cá B = 12,8m
7.2.3. Khu vực phân cỡ, xếp khay cá
- Chiều dài phòng:
L = l1 + l2 + l3
 Trong đó:
l1: khoảng cách từ bàn xếp khay đến tường: 1 x 2 = 2m
l2: chiều dài của bàn xếp khay: 2,4 x 3 = 7,2m
l3: khoảng cách giữa các bàn: 1,8 x 2 = 3,6m
Chiều dài phòng phân cỡ, xếp khay L = 12,8m
- Chiều rộng phòng:
B = b1 + b2 + b3 + b4 + b5 + b6 + b7 + b8

Trong đó:
b1: khoảng cách từ bàn tới tường: 1m
b2: chiều dài bàn phân cỡ: 2,4m
b3: khoảng cách giữa bàn phân cỡ và bàn xếp khay: 1m
b4: chiều rộng của bàn xếp khay: 1,2 x 2 = 2,4m
b5: khoảng cách giữa các bàn xếp khay: 1,3m
b6: khoảng cách từ bàn xếp khay tới bàn kiểm tra: 1m
b7: chiều rộng của bàn kiểm tra: 1,2m
b8: khoảng cách từ bàn kiểm tra tới tường: 1,5m
Chiều rộng phòng sơ chế cá B = 11,8m
7.2.4. Khu vực ngâm
tẩm
- Chiều dài phòng:
L = l 1 + l2 + l3 + l4 + l5 + l6
Trong đó:
l1: khoảng cách từ tường đến máy quay muối: 1m
l2: chiều dài của thiết bị quay muối: 2,5m
l3: khoảng cách từ thiết bị quay muối đến bể rửa: 1,5m
l4: chiều rộng của bể rửa: 1,2 x 3 = 3,6m
l5: khoảng cách từ giữa các bể rửa: 0,8 x 2 = 1,6m
l6: khoảng cách từ bể rửa đến tường: 1,8m
Chiều dài phòng ngâm tẩm L = 12m
 - Chiều rộng phòng:
B = b1 + b2 + b3 + b4 + b5 + b6 + b7
Trong đó:
b1: khoảng cách từ tường đến máy quay muối: 1,5m
b2: chiều rộng thiết bị quay muối: 1,37m
b3: khoảng cách giữa thiết bị quay muối và bàn phân cỡ: 1,53m
b4: chiều dài của bàn phân cỡ: 2,4m
b5: khoảng cách từ bàn phân cỡ tới bể rửa: 1m
b6: chiều rộng của bể rửa: 1,2m
b7: khoảng cách từ bể rửa tới tường: 1,5m
Chiều rộng phòng ngâm tẩm B = 10,5m
7.2.5. Khu vực tinh chế mực
- Chiều dài phòng:
L = l1 + l2 + l3 + l4 + l5 + l6
l1: khoảng cách từ bàn tinh chế đến tường: 1m
l2: chiều dài của bàn phân cỡ: 2,4 x 3 = 7,2m
l3: khoảng cách giữa các bàn tinh chế: 1,2 x 2 = 2,4m
l4: chiều rộng của bàn kiểm tra: 1,2 m
l5: khoảng cách từ bàn tinh chế đến bàn kiểm tra: 1m
l6: khoảng cách từ bàn kiểm tra đến tường: 1m
Chiều dài phòng tinh chế mực L = 13,8m
- Chiều rộng phòng:
B = b 1 + b2 + b3
Trong đó:
b1: khoảng cách từ tường đến bàn tinh chế: 1 x 2 = 2m
b2: chiều rộng bàn tinh chế: 1,2 x 5 = 6m
b3: khoảng cách giữa các bàn tinh chế: 1 x 4 = 4m
Chiều rộng phòng tinh chế mực B = 12m
7.2.6. Khu vực cấp
đông
- Chiều dài phòng:
L = l1 + l2
l1: chiều rộng của ba hầm cấp đông: 5,4 x 3 + 0,8 = 17m
l2: khoảng cách từ tủ cấp đông đến tường: 2,9m
Chiều dài phòng cấp đông L = 19,9m
- Chiều rộng phòng:
B = b1 + b2 + b3 + b4
Trong đó:
b1: khoảng cách từ tường đến tủ đông gió: 0,2m
b2: chiều dài tủ đông gió: 8,19m
b3: khoảng cách giữa tủ đông gió và hầm đông gió: 2,21m
b4: chiều dài của hầm đông gió: 5,8 m
Chiều rộng phòng cấp đông B = 16,4m
Để đảm bảo cho quá trình sản xuất được thuận tiện thì tôi chọn diện tích
phòng bao gói của sản xuất tôm đông lạnh với diện tích 60,8 m2 và 102,48 m2
đối với sản xuất mực đông lạnh.
 CHƯ NG 8
T NH NHU CẦU SỬ DỤNG NƯỚC VÀ ĐIỆN CHIẾU SÁNG
8.1. Tính toán lượng nước
8.1.1. Lượng nước dùng cho sinh hoạt

QSH  q  nld  k
1000
Trong đó:
- Qsh : lượng nước dùng cho sinh hoạt hằng ngày
- q: tiêu chuẩn cấp nước người/ngày. Định mức 25 lít/người.
- nld: số cán bộ công nhân tại nhà máy, nld = 461 người.
- k: hệ số cân bằng, k = 2
25 461 2
QSH   23,05(m3)
1000
8.1.2. Lượng nước dùng cho sản xuất
- Lượng nước dùng cho tiếp nhận và rửa nguyên
liệu: Định mức rửa nguyên liệu 2,5 m3/tấn
Qm = 2,5 × 10,251= 25,628 (m3)
- Lượng nước dùng cho chế biến:
Định mức sử dụng nước cho chế biến 8 m3/tấn
Qcb = 8 ×10,251= 82,008 (m3)
Vậy lượng nước dùng cho sản xuất là:
Qsx = Qtn + Qcb = 25,628 + 82,008 = 107,636 (m3/ngày
8.1.3. Lượng nước dùng cho sản xuất đá vảy
Định mức nước dùng cho sản xuất đá vảy là 2 m3/tấn. Vậy lượng nước
cần thiết để sản xuất 23,729 tấn đá vảy là: QĐV = 2 × 23,729 = 47,458 (m3)
8.1.4. Lượng nước dùng cho các nhu cầu khác
Lượng nước này bao gồm: dùng cho vệ sinh, dùng cho phòng cháy, tưới
cây,.. lượng nước này tính bằng 20% lượng nước dùng trong nhà máy.
QK = 0,2 × (107,636 + 47,458 = 31,019 (m3)
 Vậy lượng nước cung cấp cho nhà máy trong một ngày là:
Q = QSH + QSX + QDV + QK = 23,05 + 107,636 + 47,458 + 31,019 = 209,163 (m3/ngày
Tổng lượng nước cung cấp cho nhà máy trong một năm là:
Qt = 209,163 305 = 63794,715 (m3)
8.2. Tính lượng điện tiêu thụ
8.2.1. Tính lượng điện chiếu sáng [3]
Ánh sáng là yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến năng suất lao động, ảnh
hưởng đến chất lượng sản phẩm.
Yêu cầu kỹ thuật của ánh sáng:
- Chiếu sáng đầy đủ theo tiêu chuẩn quy định, ánh sáng phải phân bố đều
trên chi tiết cần gia công.
- Không được tạo thành bóng đen, bóng đổ trong tầm nhìn của công nhân.
- Dụng cụ chiếu sáng rẻ tiền.
Công suất chiếu sáng được tính theo công thức:

Pt  k
n
Pd  
P: công suất chiếu sáng tiêu chuẩn w/m2.
Pd: công suất riêng của bóng đèn.
S: diện tích chiếu sáng.
k: hệ số dự trù ( k = 1,3 - 1,5 ). Chọn k = 1,4
η: hệ số tính đến độ phản xạ của tường, η = 1,3.
 Bảng 8.1. Số lượng bóng đèn cho từng khu vực tiêu thụ
S P Pt Pđ N
STT Khu vực tiêu thụ
m2 (w/m2) (w) (w) (bóng)
1 Khu vực sản xuất chính 2664 12 31968 40 742
2 Khu nhà hành chính 300 3 900 40 24
3 Kho muối 20 3 60 40 2
4 Kho hóa chất 40 3 120 75 2
5 Kho phụ gia 20 3 60 40 2
6 Kho vật tư 40 3 120 40 3
7 Phòng vệ sinh 56 3 168 40 5
8 Nhà ăn 100 3 300 40 8
9 Nhà kho cơ điện 48 3 144 40 4
10 Nhà bếp 50 3 150 40 4
Tổng 796
Vậy tổng cộng có 796 bóng đèn, ta sử dụng bóng đèn huỳnh quang để thắp sáng.
Bảng 8.2. Lượng điện tiêu thụ cho ánh sáng
Điện
Số Điện tiêu
tiêu thụ
N Pđ giờ thụ trong
STT Khu vực tiêu thụ trong
(bóng) (w/m2) sử năm
ngày
dụng (Kw.h)
(Kw.h)
1 Khu vực sản xuất chính 742 40 10 296,8 90524
2 Khu nhà hành chính 24 40 10 9,6 2928
3 Kho muối 2 40 10 0,8 244
4 Kho hóa chất 2 75 10 1,5 457,5
5 Kho phụ gia 2 40 10 0,8 244
6 Kho vật tư 3 40 10 1,2 366
7 Phòng giặt BHLĐ 5 40 10 2,0 610
8 Nhà ăn 8 40 10 3,2 976
9 Nhà kho cơ điện 4 40 10 10,0 3050
10 Nhà bếp 4 40 10 1,6 488
Tổng 327,5 99887,5
 Vậy tổng lượng điện dùng để chiếu sáng trong một năm là: 99887,5 kw.
8.2.2. Lượng điện dùng cho máy thiết bị
- Tính phụ tải sản xuất
Bảng 8.3. Lượng điện dùng cho động lực

Số giờ Công suất Công suất

Động lực Công suất
Số tiêu thụ tiêu thụ
tiêu thụ làm việc
dùng cho Lượng trong trong năm
(kw/h) (h) ngày (kw) (kw)
Tủ đông gió 3 79,8 10 2394 730170
Máy đá vảy 2 34,4 10 688 209840
Kho bảo quản 4 18,7 24 1795,2 547536
Kho tiền đông 1 1,7 8 13,6 4148
Tổng 1491694
Bên cạnh đó, ta còn kể thêm các loại phụ tải động lực khác nhau như quạt
hút, quạt đẩy, trạm xử lý nước, xưởng cơ điện...Ta lấy bằng 15% Pđl. Vậy phụ tải
động lực khác là:
Ppt = 1491694 x 0,15 = 223754,1 (kw/h)
Phụ tải cho toàn nhà máy là:
Pt = Pđl + Ppt = 1491694 + 223754,1 = 1715448,1 (kw/h).
 CHƯ NG 9
XỬ LÝ NƯỚC THẢI
9.1. Nước thải trong quá trình sản xuất
Nước thải từ trong nhà máy thủy sản bao gồm nước thải sản xuất và
nước thải sinh hoạt.
- Nước thải sản xuất: Sinh ra trong quá trình chế biến và nước vệ sinh
nhà xưởng, máy móc, thiết bị...
- Nước thải sinh hoạt: Sinh ra tại các khu vực vệ sinh và nhà ăn.
9.1.1. Thành phần và đặc điểm của nước thải thủy sản
Nước thải chế biến thủy sản bao gồm:
- Protid, lipid, khoáng chất…tồn tại ở dạng rắn, dạng lơ lửng và ở dạng
hòa tan.
- Các chất sử dụng trong việc sát trùng và tẩy rửa như: NaCl, CaCl2, Cl2,
xà phòng, cồn…
- Các vật có kích thước lớn: giẻ, bao nilon…
Khối lượng nước thải tại nhà máy bao gồm lượng nước đá sử dụng cho
bảo quản, xử lý, nước dùng để rửa nguyên liệu, bán thành phẩm và các thiết bị
dụng cụ, nước dùng trong sinh hoạt,…lượng nước này lấy bằng lượng nước tiêu
thụ tại nhà máy.
Với thành phần đặc điểm của nước thải và khi nước thải ra môi trường sẽ
bị oxy hóa, phân hủy bởi vi sinh vật tạo ra các chất có mùi hôi, có tính độc…
Vì vậy trước khi thải ra môi trường cần qua khâu xử lý đảm bảo tiêu
chuẩn không ảnh hưởng đến môi trường xung quanh
9.1.2. Phương pháp xử lý
Phương pháp xử lý nước thải được tóm tắt qua sơ đồ 9.1.
Thuyết minh quy trình:
Nước thải từ nhà máy được lọc qua hệ thống chắn rác, tại đây rác cơ học
được giữ lại, nước thải được đưa đến bể điều hòa. Tại bể điều hòa nước thải
được ổn định về lưu lượng và tính chất đồng thời lắng một phần cát, rác cơ học
có kích thước nhỏ. Sau đó được đưa qua xử lý ở bể kị khí.
 Nước thải

Song chắn rác

Bể điều hòa

Bể kị khí

Sục khí Bể hiếu khí Bể chứa bùn

Bể lắng

Bể cholorin Bể khử trùng

Nước thải sau xử lý

Sơ đồ 9.1. Quy trình xử lý nước thải
Sau khi qua 2 bể sinh học thì các chất hữu cơ đã được làm sạch rồi
chuyển qua bể lắng. Tại đây bùn (xác vi sinh vật, sản phẩm phân hủy từ các
chất hữu cơ sẽ được lắng xuống. Nước thải sạch được bổ sung chất khử trùng
cholorine trước khi đưa ra khỏi hệ thống xử lý nước thải để thải ra môi trường.
Còn bùn được ép thành bánh làm phân sinh học.
Tiêu chuẩn của nước thải công nghiệp để có thể thải ra môi trường ít nhất
phải được loại B của tiêu chuẩn QCVN 40 – 2011 được thể hiện qua bảng 9.1.
9.2. Các loại nước thải khác
Nước thải sinh hoạt: Loại nước thải này phát sinh từ việc rửa tay chân,
vệ sinh, toilet của cán bộ công nhân viên.
Biện pháp xử lý: Loại nước thải này sẽ được xử lý trong hầm tự hoại, các
nhà vệ sinh được xây dựng theo quy phạm của ngành xây dựng.
Nước mưa từ trên mái nhà phân xưởng: Loại nước này ít bị nhiễm bẩn
nên không cần xử lý cầu kì. Trong quá trình xây dựng phải thiết kế mái che
phân xưởng sao cho nước mưa có đường rãnh chảy xuống nhất định, không bị
chảy tràn lan, nước từ trên mái xuống phải có ống dẫn nước chảy. Các hệ thống
thoát nước phải có song chắn rác, hố lắng cặn và thoát ra ngoài.
 Bảng 9.1. Tiêu chuẩn của nước thải công nghiệp (QCVN 40 – 2011)
Giá trị giới hạn
STT Thông số Đơn vị
(loại B)
1 Nhiệt độ oC 40
2 pH 5,5 ÷ 9
3 COD mg/l 150
4 Chất rắn lơ lửng mg/l 100
5 NH3 (tính theo N mg/l 10
6 Colifom MPN/100ml 5000
7 BOD5 (20oC) mg/l 50
8 Clo dư mg/l 2
9 Màu Pt/Co 150
10 Asen mg/l 0,1
11 Thủy ngân mg/l 0,01
12 Chất rắn lơ lửng mg/l 100
13 Chì mg/l 0,5
14 Phenol mg/l 0,5
Hệ thống máy phát điện dự phòng của công ty là máy phát điện có công
suất nhỏ và máy ch hoạt động khi mà nhà máy cúp điện nên không gây ô
nhiễm môi trường đáng kể.
Đánh giá chung hoạt động của phân xưởng không gây ô nhiễm đáng kể
cho môi trường, các yếu tố ô nhiễm đều có biện pháp xử lý thích hợp triệt để.
 CHƯ NG 10
AN TOÀN LAO ĐỘNG – PHÕNG CHÁY CHỮA CHÁY VÀ VỆ
SINH, KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM
10.1. An toàn lao động
10.1.1. An toàn đối với công nhân lao động trong phân xưởng
- Sử dụng các trang thiết bị bảo hộ: Trang bị đầy đủ các trang phục bảo
hộ công nhân gồm: mũ, khẩu trang, găng tay, tạp dề, ủng. Đối với công nhân
làm việc ở khu lạnh thì trang bị thêm áo chống lạnh.
- Thực hiện đúng quy trình công nghệ, vận hành, thao tác.
- Kiểm tra các dụng cụ, thiết bị trước khi ký nhận, mỗi công nhân chịu
trách nhiệm quản lý và bảo quản dụng cụ, thiết bị của mình sau khi nhận.
- Sau mỗi ca làm việc tiến hành vệ sinh dụng cụ, thiết bị sản xuất nhà
xưởng để đảm bảo an toàn.
10.1.2. An toàn đối với công nhân khi vận hành thiết bị
- Công nhân phải thực hiện đúng nhiệm vụ, chức năng của mình trong
giờ làm việc.
- Máy móc thiết bị phải được vận hành đúng trình tự quy định, công
nhân vận hành phải qua hướng dẫn sử dụng.
- Khi đang vận hành thiết bị, người công nhân phải đứng đúng vị trí an
toàn, không đùa giỡn nơi làm việc, sàn đứng có độ nhám nhất định.
- Thực hiện bảo dưỡng thiết bị định kỳ, vệ sinh nhà xưởng, khi có sự cố
xảy ra phải báo cáo kịp thời để được sửa chữa.
- Thường xuyên kiểm tra tình trạng làm việc của máy móc thiết bị, để có
biện pháp xử lý kịp thời khi gặp sự cố.
10.2. Phòng cháy chữa cháy
10.2.1. Phòng cháy
- Nguồn năng lượng chủ yếu cho sản xuất trong nhà máy chế biến thủy
sản là điện. Vì vậy cần kiểm tra điện thường xuyên để đảm bảo an toàn tránh
hiện tượng cháy nổ.
- Cần nghiêm ch nh chấp hành nội quy về công tác phòng cháy chữa
cháy.
- Tại các kho, bãi, các khu vực dễ cháy nổ vẫn có bảng nội quy phòng
cháy chữa cháy, các dụng cụ cứu hỏa sẵn sàng và để đúng nơi quy định thuận
lợi cho công tác phòng cháy chữa cháy.
- Bố trí cột chữa cháy trong nhà máy để đảm bảo kịp thời xử lý khi xảy
ra cháy nổ.
10.2.2. Chữa cháy
- Khi xảy ra sự cố cần ngắt nguồn điện, thông báo cho mọi người xung
quanh, thông báo khẩn cấp cho lãnh đạo, đơn vị chữa cháy.
- Các bộ phận tự dùng các biện pháp có thể để chữa cháy.
- Đưa người và tài sản ra khỏi vùng nguy hiểm, gọi cứu thương để sơ
cứu người bị nạn.
- Nhanh chóng sử dụng cột nước để chữa cháy.
10.3. Vệ sinh công nghiệp
10.3.1. Vệ sinh cá nhân
- Tất cả các công nhân kể cả khách tham quan và các nhân viên khác
luôn phải đảm bảo yêu cầu vệ sinh công ty đề ra trong suốt quá trình chế biến.
- Ở khu vực lối vào vệ sinh các dụng cụ rửa tay chuẩn bị đầy đủ xà
phòng, khăn lau tay, bể ngâm ủng.
- Ở nhà vệ sinh phảo làm vệ sinh sạch sẽ nền, tường, chuẩn bị đầy đủ
giấy vệ sinh, sọt rác và xà phòng rửa tay.
- Trước khi vào ca sản xuất tất cả công nhân phải tuân thủ các thủ tục vệ
sinh mà công ty đã đề ra.
- QC – QA trực ca phải kiểm tra các phượng tiện vệ sinh, khử trùng tay,
kiểm tra bảo hộ lao động, móng tay, nữ trang.
- Tất cả công việc vệ sinh phải được giám sát chặt chẽ của các QC – QA
trực ca.
- Mọi công nhân phải được trang bị đầy đủ BHLĐ, không được phép đeo
các đồ nữ trang (nhẫn, dây chuyền, đồng hồ... , không được sơn móng tay hoặc
để móng tay dài, không được mặc BHLĐ ra ngoài phân xưởng.
- Không được phép ăn uống, khạc nhổ, hút thuốc trong phân xưởng.
10.3.2. Vệ sinh phân xưởng sản xuất
- Trước khi vào sản xuất, toàn bộ trần, nền được khử trùng bề mặt bằng
nước sạch, sau đó khử trùng bằng cholorine có nồng độ 200ppm.
- Nền phân xưởng phải được thiết kế hơi nghiêng để dễ thoát nước thải,
vệ sinh thường xuyên trong quá trình chế biến bằng nước và dùng chổi nhựa
quét sạch rác, phế liệu.
- Toàn bộ phân xưởng như: trần, tường, nền, gạch men được tổng vệ sinh
vào cuối ca sản xuất.
- Cửa kính, trần và các dụng cụ thắp sáng phải được lau chùi sạch sẽ
không có mạng nhện, tiến hành vệ sinh định kỳ 1 lần/tháng.
10.3.3. Vệ sinh dụng cụ máy móc thiết bị
- Trước thời gian sản xuất toàn bộ dụng cụ sản xuất, phải được chà rửa
qua các bước sau: rửa xà phòng, rửa sạch bằng nước thường, ngâm cholorine
90 ÷ 100ppm trong khoảng 5 phút, sau đó rửa lại với nước thường.
- Các dụng cụ chế biến như dao, kéo, rổ, rá sau khi được làm sạch sẽ thì
úp lại cho sạch nước, kéo dao để đúng nơi quy định.
- Bàn làm việc trong phân xưởng chế biến bằng inox, nhẵn, có độ
nghiêng đảm bảo lau rửa dễ dàng, tránh đọng nước.
- Trong quá trình sản xuất: Các dụng cụ phải được thường xuyên vệ sinh
bằng nước 45 phút/lần, rồi ngâm qua cholorine trong 2 phút.
- Cuối ca sản xuất: Toàn bộ dụng cụ trong phòng sản xuất được rửa sạch
bằng xà phòng, rửa sạch lại bằng nước rồi ngâm dung dịch cholorine nồng độ
khoảng từ 70 ÷ 80ppm.
10.3.4. Vệ sinh, kiểm tra chất lượng sản phẩm
Mục đích của quá trình chế biến là nhằm đảm bảo sản phẩm đúng tiêu
chuẩn quy cách, đảm bảo an toàn vệ sinh. Do đó trong quá trình chế biến cần
đảm bảo các điều kiện nghiêm ngặt sau:
- Nhiệt độ phòng chế biến luôn < 20oC.
- Đảm bảo các tiêu chuẩn kỹ thuật trong quá trình chế biến như: kích cỡ,
trọng lượng,...
- Đảm bảo nước sử dụng cho sản xuất, nước đá vảy đạt tiêu chuẩn nước
hợp vệ sinh.
- Trong quá trình chế biến thường xuyên lấy mẫu BTP, nước, dụng cụ,...
đem đi phân tích kiểm tra nhằm kịp thời ngăn chặn các trường hợp bị lây
nhiễm vi sinh vật.
- BTP chạy trên dây chuyền sản xuất đảm bảo lưu thông một chiều
không bị nhiễm chéo.
- Kiểm soát việc sử dụng hóa chất trong sản xuất, tránh sử dụng nồng độ
quá cao hay quá thấp, sử dụng các chất độc hại ảnh hưởng tới chất lượng sản
phẩm.
10.3.5. Kiểm soát nước thải
Nước thải trong nhà máy có lẫn rất nhiều tạp chất hữu cơ là môi trường
tốt cho vi sinh vật phát triển, do đó cần được xử lý kịp thời nhằm đảm bảo
tránh ứ đọng làm hư hỏng nền móng, lây nhiễm cho nguyên liệu, bán thành
phẩm và sản phẩm.
Nước thải chủ yếu xuất hiện trong quá trình rửa nguyên liệu và vệ sinh
thiết bị, dụng cụ, vệ sinh công nhân trong quá trình chế biến.
Trong phân xưởng, các đường ống dẫn nước thải được xây dựng là một
hệ thống ống chìm với các hố gas có nắp đậy và các tấm lưới để lọc các chất
thải rắn, nên ít gây ô nhiễm cho môi trường xung quanh.
Các ống dẫn nước thải và các hố gas được nạo vét định kì 1 lần/tháng.
10.3.6. Xử lý phế liệu, phế phẩm
Phế liệu, phế phụ phẩm trong nhà máy gồm: đầu, mang, nội tạng, vỏ
được gom từ các giai đoạn của quá trình chế biến đem ra ngoài theo đường
riêng biệt nhằm tránh lây nhiễm cho sản phẩm.
Phế liệu được vận chuyển ra nhà máy trong thời gian nhanh nhất,
chúng được bán cho các nhà máy hoặc các hộ gia đình địa phương làm thức
ăn chăn nuôi.
 KẾT LUẬN
Sau một thời gian thực hiện đề tài “Thiết kế nâng cấp nhà máy chế biến
thủy sản tại công ty cổ phần thủy sản Đà Nẵng” với sự ch bảo tận tình của cán
bộ công nhân viên tại công ty và được sự hướng dẫn của thầy giáo Lê Thanh
Long, tôi đã hoàn thành đề tài theo kế hoạch. Trong quá trình thực hiện tôi đã
thay đổi một số điều bất cập của công ty như:
Thay đổi hướng tiếp nhận nguyên liệu và bố trí phòng tiếp nhận thuận
tiện cho việc sản xuất.
Bố trí lối đi và phòng thay bảo hộ lao động riêng cho phòng sơ chế mực.
Bố trí lại các phân xưởng sơ chế và tinh chế của hai dây chuyền sản xuất
mực và cá tách biệt rõ ràng tránh gây nhiễm chéo giữa các công đoạn và giữa
các sản phẩm với nhau.
Bố trí tập trung các thiết bị cấp đông tại cùng một phòng.
Bố trí kho đá vảy giữa hai dây chuyền cá và mực thuận tiện cho việc lấy
đá và không gây nhiễm chéo giữa hai sản phẩm.
Tách biệt rõ ràng giữa hai phòng cấp đông và phòng bao gói.
Mở thêm phòng vệ sinh cho dây chuyền chế biến mực.
Trong quá trình thực hiện bài khóa luận này tôi đã rút ra một số kết luận
như sau:
Trong quá trình làm khóa luận giúp vận dụng được kiến thức của nhiều
môn học vào tính toán và thiết kế, củng cố lại kiến thức suốt 4 năm học cho
bản thân. Đồng thời, khóa luận cũng đã đưa ra và lựa chọn quy trình công nghệ
hợp lý, đảm bảo an toàn vệ sinh thực phẩm, khắc phục phần nào bất hợp lý
trong sản xuất góp phần nâng cao chất lượng sản phẩm và uy tín doanh nghiệp.
Tuy nhiên đồ án vẫn còn nhiều thiếu sót như việc lựa chọn thiết bị chưa
thật sự phù hợp về mặt kỹ thuật và kinh tế... cho nên rất mong thầy cô đóng
góp để tôi ngày một hoàn thiện hơn.
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Huỳnh Duy Bảo, Huỳnh Lê Tâm; Else Marie Andersen. Hướng dẫn xử lý
và bảo quản nhuyễn thể chân đầu nguyên liệu. Nhà xuất bản Nông Nghiệp, 2002.
[2] Nguyễn Đức Lợi. Hướng dẫn thiết kế hệ thống lạnh. Nhà xuất bản
khoa học và kỹ thuật, Hà Nội, 2002.
[3] Trần Thế Truyền. Cơ sở thiết kế nhà máy. Nhà xuất bản Đà Nẵng,, 2006.
[4] Võ Chí Chính, Đinh Văn Thuận. Hệ thống máy và thiết bị lạnh. Nhà
xuất bản khoa học và kỹ thuật, Hà Nội, 2009.
Trang web:
[5] Biển và người, 2011.
https://bienvanguoi.wordpress.com/2011/08/10/ca-chim/
[6] Vũ Diệu Ngân. Phát triển kinh tế biển Đà Nẵng, tiềm năng và thách
thức. Kinh tế xã hội Đà Nẵng.
https://dised.danang.gov.vn/LinkClick.aspx?fileticket=UqAMjMNViRs%3
D&tabid=61
[7] Máy dò kim loại Nikka Densok – Japan.
https://haiminhnam.gianhangvn.com/may-do-kim-loai-nikka-densok-japan-
384797.html
[8] Mực nang – Cuttlefish.
http://www.khafa.org.vn/privateres/htm/cbts/mucnang.htm
[9] Anatomy of a cuttlefish, https://www.pbs.org/wgbh/nova/camo/anat-
nf.html
[10] Máy đóng gói chân không TT-VAC 800.
https://thietbiachau.com/san-pham/may-dong-goi-chan-khong-tt-vac-800
[11] Xuất khẩu thủy sản 5 tháng đầu năm đạt 3,1 tỷ USD tăng 11%. Trang
thông tin điện tử tổng cục thủy sản, 2018.
https://tongcucthuysan.gov.vn/vi-vn/thương-mại-thủy-sản/xuất-nhập-
khẩu/doc-tin/010764/2018-06-11/xuat-khau-thuy-san-5-thang-dau-nam-dat-31-
ty-usd-tang-11
 [12] Năm 2018: Xuất khẩu mực, bạch tuộc của Việt Nam tăng hơn 8%.
Hiệp hội chế biến và xuất khẩu thủy sản Việt Nam, 2019.
http://vasep.com.vn/Tin-Tuc/1215_54322/Nam-2018-Xuat-khau-muc-
bach-tuoc-cua-Viet-Nam-tang-hon-8.htm
[13] Sản phẩm xuất nhập khẩu. Hiệp hội chế biến và xuất khẩu thủy sản
Việt Nam. http://vasep.com.vn/1219/Tin-Tuc/Xuat-nhap-khau.htm
[14] Psenopsis anomala.
https://vi.wikipedia.org/wiki/Psenopsis_anomala#cite_note-FishBase-2