Forrás: http://www.doksi.

hu

Dr. Szabó László:

Szabadalakító kovácsolás

2001, Miskolc
Forrás: http://www.doksi.hu

Tartalomjegyzék:

BEVEZETÉS .......................................................................................................................................................... 1
1. A KOVÁCSOLÁS ANYAGAI .......................................................................................................................... 2
1.1. Az acél alapanyag ........................................................................................................................................ 2
1.2. A kovácstuskó alakja.................................................................................................................................... 5
2. A SZABADALAKÍTÓ KOVÁCSOLÁS MŰVELETTERVEZÉSE ................................................................. 8
2.1. A kovácsdarab rajzának elkészítése ............................................................................................................. 8
2.2. A kiinduló darab tömege és méretei........................................................................................................... 11
3. A KOVÁCSOLÁS ALAPMŰVELETEI.......................................................................................................... 12
3.1. Nyújtás ....................................................................................................................................................... 12
3.2. Duzzasztás.................................................................................................................................................. 18
3.3. Röviden az átkovácsolásról........................................................................................................................ 19
3.4. Lyukasztás.................................................................................................................................................. 23
3.5. Vágás és leszabás ....................................................................................................................................... 24
3.6. Vállazás...................................................................................................................................................... 25
3.7. Áttolás ........................................................................................................................................................ 26
3.8. Hajlítás ....................................................................................................................................................... 26
3.9. Csavarás ..................................................................................................................................................... 27
3.10. Kovácshegesztés ...................................................................................................................................... 28
4. FELMELEGÍTÉS ÉS LEHŰTÉS ..................................................................................................................... 29
4.1. A kovácsolás hőmérséklettartománya ........................................................................................................ 29
4.2. Az anyag felmelegítése .............................................................................................................................. 31
4.3. A kovácsdarabok hűtése............................................................................................................................. 34
5. A SZABADALAKÍTÓ KOVÁCSOLÁS GÉPI BERENDEZÉSEI ................................................................. 35
5.1. Az alakító gépek kiválasztása .................................................................................................................... 36
5.2. Kalapácsok ................................................................................................................................................. 37
5.3. Hidraulikus kovácssajtók ........................................................................................................................... 40
Forrás: http://www.doksi.hu

BEVEZETÉS

A szabadalakító kovácsolás széles mérethatárok között akár egyedi darabok, akár nagyobb
mennyiségű alkatrész gyártására alkalmas. A technológiai módszer megválasztását (azt tudniillik,
hogy szabadalakítással, vagy süllyesztékes kovácsolással, esetleg más módszerrel célszerű előállítani
az adott alkatrészt) a gyártási költségek határozzák meg. A gyártási és egyéb költségeket döntően a
kovácsdarabok sorozatnagysága határozza meg. Gazdaságossági számításokkal állapítható meg az a
sorozatnagyság (darabszám) amely alatt csakis a szabadon alakító kovácsolás, illetve ami fölött a
süllyesztékes kovácsolás jöhet szóba.

A gyártási költség természetesen több tényezőből tevődik össze. Ilyen például a forgácsolási
költség. Szabadalakító kovácsolásnál mindig nagyobb forgácsolási hozzáadással kell dolgozni, ezért a
forgácsolási költségek nagyobbak, nem beszélve az anyagköltségről. A süllyesztékes kovácsoláskor a
süllyesztékszerszám költségeit kell figyelembe venni. Nagyobb szériák esetén a szerszámköltség egyre
kisebb hányadot képvisel (kijelenthető ennek következtében, hogy a süllyesztékes kovácsolás egyér-
telműen tömeggyártási módszer). Számításba kell még venni a melegítéssel, gépműködtetéssel, az
élőmunka ráfordítással stb. kapcsolatos költségeket is.

1
Forrás: http://www.doksi.hu

1. A KOVÁCSOLÁS ANYAGAI

A bevezetőben emlitettük, hogy a jegyzetben az acélok kovácsolásáról lesz szó, ennek megfele-
lően ebben a fejezetben is az acél alapanyagokkal kapcsolatos tudnivalókat ismertetjük.

1.1. Az acél alapanyag

A kovácsolás alapanyagát ma már szinte kizárólag elektrokemencében vagy konverterben állít-

ják elő. Mivel az előírt acélösszetételt legjobban az ívfényes elektrokemencében lehet biztosítani, ezért
az ötvözött acélokat inkább ezzel a módszerrel gyártják. A kovácsolási célra előállított folyékony acélt
általában kokillába, néha folyamatosan öntik.

A nagyméretű szabadon alakított kovácsdarabok kiinduló anyaga az öntött tuskó, a kis tömegű
kovácsdarabok kiinduló anyaga pedig előalakított buga vagy rúdtermék. Az előalakítást hengerléssel
vagy előkovácsolással végzik. Az öntött kovácstuskó készülhet alsó vagy felső öntéssel. Felső öntés-
kor az acélt olyan kokillába öntik, amelynek különleges lábrésze van. Itt gyűlhetnek össze a salakré-
szecskék, és a felfreccsenések többé-kevésbé elkerülhetők. Az alsó öntésű tuskók felülete tiszta, belse-
jének tisztasági foka viszont rosszabb, mint a felső öntésű tuskóé.

Dermedéskor a tuskó belső kristályszerkezete nagyjából a következő ábra szerint alakul ki.

Az egyenlőtlen dermedés miatt a tuskó magjában üregek, lyukak keletkeznek, és megnövekszik

a foszfor- és kéntartalom (dúsulás). A tuskó fejrészében található üregek a lunkerek, amelyek szeren-
csétlen esetben akár a tuskó teljes hosszában végighúzódhatnak. A tuskóban előforduló szennyezők a
lábrészben gyűlnek össze, így a megszilárdulás után a fej- és lábrész között jelentős lesz a különbség.
Ugyanígy van különbség a felületi rétegek és a mag között.

2
Forrás: http://www.doksi.hu

Az öntés folyamán levegő és más gázok kerülnek az olvadékba. Amíg az acél folyékony, a gá-
zok a felületre diffundálhatnak, megdermedéskor azonban bezáródnak az acélba. Ha a gázhólyagok
felülete fémesen tiszta, akkor jó átkovácsolással összehegeszthetők. A felülethez közeli hólyagok
azonban a kovácsolás folyamán felnyílhatnak, ezek nyújtás után hosszirányú repedések formájában
jelennek meg.

A legnagyobb problémát a nem fémes zárványok (salak- és tűzállóanyag részecskék) okozzák.

Ezek a szennyezők az acék megdermedésekor a kristályok közé záródnak. Nyújtáskor sorokban he-
lyezkednek el, emiatt az acél szálas szövetű lesz, a szilárdsági tulajdonságok pedig eltérőek lesznek
hossz- és keresztirányban. A nem fémes zárványok melegítéskor és edzéskor feszültségi repedéseket
okozhatnak.

A gázhólyagok, a nem fémes zárványok és a lunkerek mennyiségét a lehetőség szerinti mini-

mumra kell csökkenteni. Ezt különleges alakú kokillákkal, vagy/és a hűlési-dermedési folyamat lassí-
tásával lehet elérni. Különösen vigyázni kell a repedésre érzékeny ötvözött acélok dermedési folyama-
tának kézben tartására.

A tuskó fejét és lábát kovácsolás előtt, vagy kovácsolás közben el kell távolítani. Különleges
esetekben kovácsolás előtt az öntött tuskók felületi rétegét forgácsolással (esztergálással, marással,
gyalulással) eltávolítják. Az ötvözetlen acélok felületét lánggyalulással is lehet tisztítani.

A technikai fejlődés, az új iparágak megjelenése fokozottabb követelményeket jelent a kovács-

darabok minőségével szemben (gondoljunk csak a repülésre, az ürhajózásra és az atomtechnikára). A
régi technológiák nem elégítik ki ezeket a követelményeket, ezért új módszereket kellett kifejleszteni
az acél alapanyag minőségének javítására, az oxigén, nitrogén és hidrogén eltávolítása, az egyenletes
összetételű és szövetszerkezetű tuskótérfogat biztosítása érdekében. Ezt a kovácstuskó átolvasztásával
érik el.

Az egyik ilyen módszer a salak alatti átolvasztás.

3
Forrás: http://www.doksi.hu

A módszer lényege az, hogy a hagyományos módon előállított öntött kovácstuskót először átko-
vácsolják, majd felületét leesztergálják. Ez képezi az elektródot, ami benyúlik a vízzel hűtött tégelyben
elhelyezkedő salakfürdőbe. Az elektród és a tégely feneke (vízhűtésű alaplap) között áram folyik át. A
salakfürdő átmeneti ellenállásának hatására az elektród hőmérséklete az olvadáspontig növekszik. Az
elektródról a megolvadt acélcseppek a salakfürdőn átvándorolnak, és alulról felfelé növekedve alakít-
ják ki az átolvasztott új tuskót. Helyesen szabályozott átolvasztással az új szövet dúsulás- és
lunkermentes lesz. Az átolvasztott tuskó a salakfürdő következtében revementes, sima felületű. Az át-
olvasztás során lejátszódó kémiai reakciók a megfelelő salakösszetétel megválasztásával pontosan
kézben tarthatók. Az acél kén- és foszfortartalmát mésszel lehet csökkenteni, az alumínium a szilikát-
zárványok eltávolításában hatásos.

Egy másik, igen hatásos átolvasztó módszer a vákuum-ívfényes kemencében végzett átolvasztás.

Az elektródot ebben az esetben is a leöntött kovácstuskóból állítják elő átkovácsolás utáni esz-
tergálással. Ez az elektród nyúlik be a vízhűtésű olvasztótégelybe, amelyben vákuumszivattyúval
1...2×10-3 torr nyomást biztosítanak. Az elektród és a fenék között ív képződik, s az elektród tömege
folyamatosan megolvad. Az új tuskót a megolvadt, majd megszilárduló acél biztosítja. Az átolvasztott
tuskó - a vákuum hatására - jóval kevesebb gázt tartalmaz, mint az eredeti, és a magjában nem képző-
dik dúsulásos zóna. Ezt a módszert főleg az erősen ötvözött nemesacélok és a hőálló acélok gyártásá-
hoz használják.

4
Forrás: http://www.doksi.hu

Az átolvasztási idő három elektród egyidejű alkalmazásával csökkenthető (ez igaz a salaktaka-
rós átolvasztásra is). A nagy tömegű tuskók átolvasztása azonban ezekkel a módszerekkel nem megol-
dott.

A nagy tuskók átolvasztására dolgozták ki a magátolvasztásos módszert.

A hagyományos módon leöntött kovácstuskót előkovácsolják, majd üreges, esetleg többrészes

lyukasztó tüskével kilyukasztják, amivel a belső, dúsulásos részeket eltávolítják. A lyukasztott tuskó
(hüvely) képezi a továbbiakban a már ismertetett salaktakarós átolvasztás tégelyét, a benyúló elektró-
dot pedig azonos összetételű acélból készítik (pl. akár salaktakarós módszerrel). Az elektród beolvadá-
sával együtt a hüvely egy része is megolvad, s az új tuskó teljes keresztmetszete tömör és
dúsulásmentes lesz. Ennek megfelelően az így előállított tuskó két részből áll: a külső, hagyományos
módszerrel gyártott öntött rétegből és egy átolvasztott magból.

1.2. A kovácstuskó alakja

Az öntött kovácstuskó tömege általában 0,2...350 t, rendkívüli igények esetén készíthetnek na-
gyobbat is. A magasság (hosszúság)/átmérő viszony 1,7...3,0 körül mozog. A hosszabb tuskók dúsulá-
sa kedvezőbb, a zömökebbek viszont duzzasztáskor kedvezőbbek, mert elférnek az alakító gépen. A
kovácstuskó méreteinek, alakjának megválasztásakor meg kell vizsgálni, hogy a megfelelő átkovácso-
lás biztosítható-e. A kellő átkovácsolás érdekében a tuskó átmérőjének mindig igazodnia kell a ko-

5
Forrás: http://www.doksi.hu

vácsdarab legnagyobb átmérőjéhez. Egyértelmű, hogy a kovácsdarab középső részeinek annál jobb a
minősége, minél jobban átkovácsolják a magrészt.

A kovácstuskók alakja általában felfelé szélesedő csonkagúla, keresztmetszetük pedig négy-,

hat- vagy nyolcszög. A nagy tömegű tuskókat még nagyobb szögszámmal vagy hullámos felülettel ön-
tik. A kör keresztmetszetű tuskók hajlamosak a felületi repedésekre. Ugyancsak növelik a repedésve-
szélyt a túl kis lekerekítéssel tervezett élek. Ez az élszög és a lekerekítés növelésével csökkenthető.

A tuskó kialakításánál ügyelni kell az anyagkihozatalra, azaz hogy a tuskó minél kisebb része
legyen használhatatlan rész (mint például a fej és a láb). A fej lehetséges legkisebb méretét a tuskó
dermedésekor lejátszódó folyamatok határozzák meg. A fejben kell elhelyezkedniök a szívódási üre-
geknek, és itt kell összegyűlniök a dúsulásoknak is. Általában a fej tömege a tuskó tömegének
15...25%-a. A fej méretét kovácsolástechnológiai megfontolások is befolyásolhatják. A nagy tömegű,

6
Forrás: http://www.doksi.hu

manipulátorral már nem kezelhető kovácstuskók alakításának első lépéseit ugyanis a fejből nyújtó ko-
vácsolással kialakított csapnál megfogva végzik - daru segítségével.

Az ily módon kialakítandó csap alakja kör- vagy négyzet-keresztmetszetű. Megmunkálásakor

arra kell törekedni, hogy a tuskó és a csap tengelye pontosan egybeessék. A csap átmérőjét a tuskó át-
mérőjének függvényében - tapasztalat alapján - a következő ábra alapján állapítják meg. A csap hossza
általában az átmérő vagy a négyzetoldal kétszerese szokott lenni.

A szabadon alakított kovácsdarab félkész előtermékét kovácsoláson kívül hengerléssel is előál-

líthatják az öntött tuskóból. A kiinduló darab lehet hengerelt rúdacél, elvétve laposacél is.

7
Forrás: http://www.doksi.hu

2. A SZABADALAKÍTÓ KOVÁCSOLÁS MŰVELETTERVEZÉSE

A kovácsolási technológia tervezésekor sok, néha egymásnak ellentmondó követelménynek kell

megfelelni. Az egyik ilyen tényező a helyes szálelrendeződés megvalósítása, mert ilyenkor kedvezőb-
bek a kész darab szilárdsági tulajdonságai. Minél nagyobb méretű viszont a darab, annál nehezebben
lehet megszakítás nélküli szálelrendeződést biztosítani. Ilyenkor gyakran több részből kovácsolják a
darabot, és a különálló részeket utólag egyesítik (pl. kovácshegesztéssel vagy más módszerrel). Így rá-
adásul kisebb a selejt veszélye is, mert ha az egyik rész hibás, nem kell az egész kovácsdarabot kise-
lejtezni.

A több részből végzett kovácsolásnak az is jelentős előnye, hogy a munkadarab minden egyes
részét egyforma mértékben lehet átkovácsolni (az átkovácsolás mértéke a másik igen fontos tényező,
amit a későbbiekben még részletesen tárgyalunk). Gondoljunk pl. egy erősen változó keresztmetszetű
forgattyús tengelyre, ahol az átkovácsolás mértéke a legvékonyabb részeken akár tízszeresnél is na-
gyobb lehet. Ez alakítási feszültséggel is jár, de nagyobb probléma az, hogy a hossz- és a kereszt-
irányban mért szilárdsági tulajdonságok között jelentős különbség mutatkozik.

A szabadon alakító kovácsolás gyártástechnológiájának (művelettervének) kidolgozása a követ-

kező résztevékenységeket foglalja magában:

1. a kovácsdarab rajzának elkészítését,

2. a kiinduló darab tömegének és méreteinek meghatározását,
3. a műveleti sorrendet és a szükséges szerszámok megválasztását,
4. az átkovácsolás mértékének meghatározását,
5. a szükséges alakító berendezés(ek) kiválasztását,
6. a kemence típusának meghatározását, a melegítési és hűtési technológia rögzítését,
7. a szállító és emelő berendezések kiválasztását,
8. a munkaerő (létszám) megállapítását.

2.1. A kovácsdarab rajzának elkészítése

A szabadalakítással gyártandó kovácsdarabokat a megrendelő az üzemtől a készremunkált darab

rajza (gépészeti rajz), kovácsrajz vagy mintadarab alapján rendelheti meg. Bárhogy is történik a meg-
rendelés, a kovácsdarab rajzát (a kovácsrajzot) a kovácsüzemben el kell készíteni, vagy át kell dolgoz-
ni. Ez gyakran a megrendelővel konzultálva történik.

A gépészeti szempontok szerint elkészített műszaki rajzot (azaz tulajdonképpen a munkadara-

bot) a kovácsolási technológia sajátosságait figyelembe véve megfelelően át kell alakítani. A legfonto-
sabb az, hogy a darab forgácsolással megmunkálandó felületeit a megmunkálási ráhagyással meg kell
növelni, és a rajzon fel kell tüntetni a kovácsolási tűréseket. A rajzon mind a megmunkálandó, mind a
nyersen maradó felületeket meg kell jelölni. Ráhagyások csak a megmunkálandó felületen szüksége-
8
Forrás: http://www.doksi.hu

sek, a tűréseket azonban a nyersen maradó és a megmunkálandó felületre egyaránt elő kell írni. A rá-
hagyások és a tűrések nagyságát az MSZ 5744 írja elő, és nomogramokból lehet megállapítani. Bo-
nyolult alakú kovácsdarabokra a szabványos értékek nem vonatkoznak, ezekre a ráhagyást és a tűrést
külön állapítják meg. A ráhagyás és a tűrés viszonyát szemlélteti a következő ábra.

A ráhagyások optimális értékének megállapításában nagy szerepe van a gazdaságosságnak. A

következő ábra a különböző költségtényezők alakulását mutatja be a ráhagyás függvényében. A selejt-
költség és a munkabér fordítva, az anyagköltség és a forgácsolási költség egyenesen arányos a ráha-
gyás nagyságával. Az egyes részköltségeket szemléltető görbék eredője mutatja az összköltség alaku-
lását. Az eredő görbe minimumához tartozó ráhagyás az optimális érték. Ennek környezetében állapít-
ják meg a ráhagyás optimális tartományát.

9
Forrás: http://www.doksi.hu

A szabadalakító kovácsolás jellege megkívánja, hogy a darab alakját leegyszerűsítsék. A kisebb

lépcsőket, bevágásokat, lyukakat, a nehezen kialakítható mélyedéseket a szomszédos darabrészek mé-
retével kovácsolják. A darabon tehát a kész munkadarab szempontjából felesleges anyaghozzáadás,
megnövelt ráhagyás alakul ki.

A kovácsdarabon általában az 50 mm-nél kisebb, vagy egy perem vastagságának kétharmadával

kisebb furatokat nem lyukasztják. Vállak és peremek kialakításakor a vállazó szerszámok alakja, el-
csúszása és a darabtorzulások miatt 10°-os ferdeséggel számolnak. Véglevágáskor ez a ferdeség 15°-
os. Néha különleges hozzáadásokra is szükség van, pl. a darab befogásához, próbatestek céljára stb.

A kovácsrajzon a kovácsdarabot folyamatos vonallal rajzolják meg, benne a forgácsolt készda-

rab konturját vékony pont-vonallal rajzolják meg. A kovácsdarab méreteinél feltüntetik a tűréseket is,
alatta pedig zárójelben a készdarab méretét. A méretezéskor kerülni kell a láncolt méretmegadást, mert
ez a darab méreteinek ellenőrzésekor hibaforrás lehet. Ezért egy, hosszú kovácsdarabok esetén esetleg
több bázisfelülettől mérve kell megadni a kovácsdarab összes méretét. A kovácsolás folyamán utolsó-
nak kialakítandó rész hosszúságát nem szokták megadni, ez ugyanis kiadódó méret.

10
Forrás: http://www.doksi.hu

2.2. A kiinduló darab tömege és méretei

Ha a kovácsolás kiinduló anyaga öntött tuskó, akkor az adott kovácsdarabhoz szükséges tuskó
tömege a következő összefüggéssel számítható:

m = mkd + mfej + mláb + mle + mk ,

ahol mkd a kovácsdarab tömege,

mfej a tuskó fejrészének (felöntés) tömege,

mláb a tuskó lábrészének hulladéka,

mle a leégési veszteség tömege,

mk a könnyű hulladék tömege.

A kovácsdarab tömegét a kovácsrajz méretei alapján számítással határozzák meg. Az ötvözetlen
acélok felöntési hulladéka - a tuskó nagyságának függvényében is - a tuskó tömegének 20...25%-a, öt-
vözött szerkezeti acéloknál 25...35%, erősen ötvözött acéloknál 50% körül van. A tuskó lábrészének
hulladéka ötvözetlen acéloknál 5...7%, ötvözött acéloknál 7...10%. A leégési veszteség függ a melegí-
tés módjától, a kemence konstrukciójától stb. Az első melegítéskor nyílt lángterű kemencében 2...3%-
kal, minden további utánmelegítéskor 1,5...2%-kal lehet számolni. A könnyű hulladék a kovácsdarab
bonyolultságától függ, de ide tartozik a lyukasztási hulladék is. Mértékét általában kovácsüzemi ta-
pasztalat alapján adják meg a kovácsdarab tömegének százalékában.

Ha a kovácsolás kiinduló anyaga előkovácsolt vagy hengerelt buga, a kiinduló darab tömege:

m = mkd + mle + mk .
A kiinduló darab tömegének ismeretében meg kell határozni annak méreteit. Ehhez ismerni kell
a kovácsdarabbal szemben támasztott minőségi (szilárdsági) követelményeket és ezzel összefüggésben
a kovácsolás műveleti sorrendjét. Az előírt szilárdsági követelményeket rendszerint csak többszörös
átkovácsolással lehet biztosítani. Az átkovácsolás mérőszáma az átkovácsolási szám (részletesen ké-
sőbb). Ha a kiinduló darabot duzzasztani kell, akkor a magasságát úgy kell megállapítani, hogy egy-
részt az átmérő 1,25...2,5-szöröse legyen, másrészt elférjen a kiválasztott alakító gépen.

Bugából végzett kovácsoláskor elegendő az 1,1...1,5-szörös átkovácsolás. Öntött tuskóból törté-

nő kovácsoláskor általában legalább háromszoros átkovácsolás szükséges, emiatt sokszor a kovácsda-
rab súlyához viszonyítva többszörös súlyú kiinduló darabot kell választani. Ilyenkor a tuskóból több
darabot kovácsolnak, de ha az egyetlen darabhoz szükséges kiinduló tuskó tömege is igen nagy, akkor
mégis kisebb tuskót választanak, a szükséges átkovácsolást pedig közbeiktatott duzzasztással biztosít-
ják.

A kiinduló darab mérete (tömege) végül kihat a kovácsolás gazdaságosságára. A hasznos kiho-
zatali tényező a kiinduló darab és a kész kovácsdarab tömegének a százalékos viszonyát fejezi ki (ér-

11
Forrás: http://www.doksi.hu

téke kb. 45...60%). Az anyagfelhasználási tényező a kiinduló darab és a kész darab viszonya, nagysága
1,6...1,85.

3. A KOVÁCSOLÁS ALAPMŰVELETEI

A kovácsolási alapműveletek a nyújtás és szélesítés, a duzzasztás, a hajlítás és csavarás, az átto-

lás, a lyukasztás, a vágás és vállazás, valamint a kovácshegesztés. Azt, hogy melyik műveletet választ-
juk az adott kovácsdarab előállításához, a kovácsdarab alakja és a minőségi követelmények határozzák
meg. A kovácsdarabok többsége nyújtással és szélesítéssel elkészíthető, de gyakran alkalmazzák a
duzzasztást is (ezeket a műveleteket a kovácsdarab minőségének javítására is használják), míg a többi
alapműveletet a kovácsdarab alakja miatt, annak formázására alkalmazzák.

3.1. Nyújtás

A nyújtás a legalapvetőbb kovácsolási művelet. Kalapácson vagy hidraulikus sajtón nyújtóbeté-

tekkel végzik. A nyújtóbetét általában lapos, téglalap nyomófelületű szerszám. A nyújtóbetét éleit a
begyűrődések elkerülése és a jobb nyújtóhatás érdekében mintegy 20...70 mm sugárral lekerekítik. Az
ilyen módon kialakított betét egyetlen hátránya az, hogy a nyújtott felület hullámos lesz, amit utólagos
simító művelettel kell kiküszöbölni.

12
Forrás: http://www.doksi.hu

Nyújtás közben a csökken a darab magassága, növekszik a szélessége és természetesen a hosz-

szúsága. A darab és a szerszám egy téglalap alakú nyomott felület (Anyom=l0×bköz) mentén érintkezik
egymással.

Felvetődik azonban a kérdés: nyújtás közben mitől nyúlik (jobban) a darab, ahelyett, hogy
egyenletesen alakváltozna hosszúság- és szélességirányban egyaránt. A választ az alakváltozást leíró
összefüggésből kiindulva kapjuk meg. Az alakváltozást a térfogat-állandóság törvénye értelmében a
következő összefüggés írja le:

Az összefüggésben a magasságirányú természetes alakvátozás,

a hosszúságirányú természetes alakvátozás,

a szélességirányú természetes alakvátozás.

Kis átalakítás után:

Minthogy a nyúlási és a szélesedési tényezőket a következőképpen értelmezzük:

a következő összefüggést kapjuk:

ahonnan a hosszirányú nyújtási tényező:

Az összefüggésből az már nyilvánvaló, hogy a hossz- és szélességirányú alakváltozás egymás

ellenében tud megvalósulni. A szélesedést kifejezhetjük a nyújtóbetét (pontosabban a nyomott felület)
l0/b0 viszonyszámának függvényében is:

A függvény alakja a következő ábrán látható. A görbe fölötti rész a nyúlással, a görbe alatti rész
pedig a szélesedéssel arányos:

13
Forrás: http://www.doksi.hu

Nézzünk most egy olyan esetet, amikor a nyomott felület négyzet alakú. Könnyen belátható,
hogy ebben az esetben mind a hosszúság-, mind a szélességirányú alakváltozás azonos mértékű lesz -
feltételezve a mindkét irányban azonos súrlódási viszonyokat. Ha a nyújtóbetét szélességét (l0) csök-
kentjük, a szélesedés csökken, a hosszirányú nyúlás növekszik. Ha viszont a nyújtóbetét méreteit el-
lenkező irányban változtatjuk (azaz szélességét növeljük), a szélesedés fog nőni a nyúlás rovására.

Nyújtáskor fontos, hogy minél egyenletesebb legyen a darabon belül az alakváltozás, mert el-
lenkező esetben akár fel is szakadhat a darab belseje, beső repedések keletkezhetnek. A következő áb-
rán egy hidraulikus sajtón, sík felületű nyújtóbetéttel, 1100°C-on végzett nyújtás eredményeként ki-
alakult egyenlőtlen alakváltozás értékei láthatók. Az átlagos fajlagos alakváltozás 0,233.

Látható, hogy a nyújtóbetét alatti anyagrész három zónára oszlik. A legfeltűnőbb a II zóna, ahol
a helyi magasságirányú alakváltozás nagyobb(!), mint az átlagos alakváltozás, az I és III zónában vi-

14
Forrás: http://www.doksi.hu

szont kisebb. Hasonló egyenlőtlenségek figyelhetők meg a magasságirányú helyi alakváltozások tekin-
tetében a következő ábrán is, ami egy 20 mm széles nyújtóbetéttel végzett 0,105-ös alakváltozással
végzett kísérlet eredményét rögzíti.

Fontos azonban a hosszirányú alakváltozás eloszlása is (elsősorban a belső mag felszakadási ve-
szélye miatt). A következő ábra a különböző magasságcsökkenésekhez tartozó, a munkadarab tenge-
lyében kialakuló hosszirányú alakváltozások értékei láthatók, a nyújtóbetét szélessége mentén. Jól lát-
ható, hogy a kovácsdarab magjában a nyújtóbetét középvonalához tartozó maximális helyi alakválto-
zás mértéke meredeken csökken a betét (darab) széle felé. Ez azt jelentheti, hogy a nyújtóbetét széle
közelében nem lesz megfelelő a darabrészek átkovácsolása. Az is megfigyelhető, hogy az l0/h0 vi-
szonyszám nagyobb értékénél a helyi alakváltozás maximum értéke és a görbe meredeksége kisebb.

Négyszög keresztmetszetű darabok nyújtásakor a darab középvonalában a helyi magasságirányú

alakváltozás és az átlagos alakváltozás között gyakorlatilag lineáris összefüggés mutatható ki. A helyi
alakváltozás mértéke az l0/h0 viszonyszámtól független. Kör-keresztmetszetű darabok sík felületek kö-
zötti nyújtásakor a darab tengelyében elérhető helyi alakváltozás lényegesen kisebb lehet az átlagos

15
Forrás: http://www.doksi.hu

alakváltozásnál. Az alakítás kezdetén ugyanis az élmenti érintkezés miatt a nyomott felület szélessége
nulla, s a nyomott felület csak fokozatosan alakul ki.

Nyújtáskor a helyi alakváltozás eloszlása független az alakváltozási sebességtől és az alakítási

szilárdságtól is. A nagy alakítási szilárdságú ötvözött acélok ugyanolyan jól átkovácsolhatók, mint az
ötvözetlen karbonacélok. A nagyobb alakítási szilárdság nagyobb erővel jár, ezért ennek megfelelő
alakító berendezést kell választani.

A következő ábra a magasságirányú és a hosszirányú helyi alakváltozások alakulását ábrázolja a

darab középvonalában. A négyszögletes kovácsdarab tengelyében a helyi alakváltozás mintegy
l0/h0=0,28 értékig kisebb, mint az átlagos alakváltozás, vagyis ebben a tartományban a darab átková-
csolása nem megfelelő. Ugyanakkor l0/h0=0,5 viszonyszám fölött már alig függ az átkovácsolás a vi-
szonyszámtól.

A hosszirányú alakváltozás az l0/h0=0,6 viszonyszámig hasonló jelleggel alakul, mint a magas-

ságirányú, ezután azonban csökken. Ez a nagymértékű szélesedéssel magyarázható. A legkedvezőbb
átkovácsolást az l0/h0=0,3...0,5 intervallumban kapjuk, ezt üzemi tapasztalatok is igazolják.

Alakos nyújtószerszámok között végzett nyújtáskor - a keresztmetszet alakjától és méreteitől

függően - a nyújtás mértéke 20...40%-kal nagyobb, mint lapos szerszámok között. Alakos szerszám-
ként köríves, vagy - s ez a gyakoribb - 135°-os V-alakú nyújtóbetétet használnak, mivel ezekkel lehet
a kovácsdarab magját a legjobban átkovácsolni (ezt bizonyítja az alábbi ábra is). Sem 120°-nál kisebb
szögű V-alakkal, sem kombinált (lapos és V-alakú) szerszámmal nem lehet a megfelelő átkovácsolást
elérni.

16
Forrás: http://www.doksi.hu

Lapos nyújtóbetétek között a könnyen kovácsolható acélokat a jó átkovácsolás, valamint a szé-

lesedés visszaverése érdekében egyik oldaluk teljes végigkovácsolása után 90°-kal elfordítják, és így
folytatják a nyújtást. A kisebb méretű, emiatt könnyen mozgatható, kemény acélokat (pl. a szerszám-
acélokat, amelyek újrakristályosodási sebessége kicsi) úgy nyújtják, hogy minden ütés után ugyanab-
ban az irányban vagy felvátva, jobbra-balra elfordítják.

Kovácstuskók nyújtásakor a kezdő magasságcsökkenések - a repedések elkerülése érdekében -

csak néhány százalékosak. További nyújtáskor az egyenletes finom szövetszerkezet elérése érdekében
az ütésenkénti magasságcsökkenések legalább 15...20%-osak legyenek. A nyújtott keresztmetszet ol-
dalainak aránya 1 : 3,5-nél nagyobb nem lehet, mert a szélesedés visszaverésekor a darab kihajolhat.
Az ötött tuskók nyújtását mindig a középtől a végek felé végzik. Így elérhető, hogy a felöntésben és a
lábrészben lévő szennyeződések és anyaghibák kiszoruljanak a darabból, ráadásul az anyagkihozatal is
növekszik. A nagy kovácstuskókat mindig a kovácstól távolodó, a kisebbeket a kovács irányába nyújt-
ják.

Ha kör keresztmetszetből négyzet keresztmetszetű darabot kell kovácsolni, akkor az 1,3...1,6-os

átkovácsolási számot be kell tartani. Négyzet kereszmetszetű darabból körszelvényűt úgy kovácsol-
nak, hogy a darabot először olyan méretű négyzet keresztmetszetűre nyújtják, amelynél a négyzet éle
megközelíti a kívánt kör átmérőjét. Ezt követően a sarkokat letompítják, majd hengerverőkkel kör ala-
kúra simítják.

17
Forrás: http://www.doksi.hu

3.2. Duzzasztás

Duzzasztást rendszerint akkor végeznek, ha növelni kell az átkovácsolás mértékét, kis kereszt-
metszetű kiinduló anyagból nagyobb keresztmetszetű kész darabot kell kovácsolni, valamint gyűrűk,
korongok, tárcsák lyukasztásához előkészítő műveletként.

A duzzasztást általában sík lapok között végzik, mégpedig úgy, hogy a kovácsdarab (kovácstus-
kó) felfekvő felületénél nagyobb legyen az alakító gép (hidraulikus sajtó vagy kalapács) nyomólapja.
Ha az alakító berendezés mérete nem teszi lehetővé a darab teljes keresztmetszetének egyidejű duz-
zasztását, akkor a műveletet részletekben, pl. nyújtóbetéttel is el lehet végezni. Ezt a hidraulikus sajtók
eltolható asztala teszi lehetővé.

Duzzasztáskor a darab magassága csökken, miközben szélessége (átmérője) növekszik. Tipikus

duzzasztott forma a hordó alak. Ha a duzzasztást túl nagy alakítási sebességgel végzik (pl. kalapá-
cson), előfordulhat homorú alak is. A hordósodás oka a szerszám és a darab között fellépő súrlódás,
mert ez a szerszámfelülethez közeli rétegekben csökkenti a szélesedést. A duzzasztott keresztmetszet-
ben három zónát különböztethetünk meg: az I zónában a súrlódás miatt alig mozdul el az anyag, a fő
alakváltozás a II zónában van, míg a III zónában kismértékű, de egyenletes alakváltozással lehet szá-
molni.

18
Forrás: http://www.doksi.hu

A kihajlás elkerülésére a duzzasztásra kerülő darab kiinduló magassága és az átmérője viszonya

lágy szénacéloknál nem lehet nagyobb 3-nál, ötvözött acélok esetén pedig 2-nél. A duzzasztható darab
legnagyobb hosszúságát az alakító gép lökete határozza meg. Kalapácson végzett duzzasztáskor -
minthogy a kalapács gravitációs jellegű alakító gép - a kiinduló darab magassága nem lehet nagyobb a
teljes lökethossz háromnegyed részénél.

Duzzasztáskor alapkövetelmény, hogy a darabvégek a hossztengelyre merőlegesek és simák le-

gyenek. Ezt a feltételt legbiztosabban esztergálással vagy fűrészeléssel lehet biztosítani. A kovácstus-
kók fej- és lábrészét duzzasztás előtt általában mindenképpen el kell távolítani, mert a hibás részek be-
lesajtolódnak az egészséges anyagba. Ha valamilyen ok miatt nem tudják/akarják eltávolítani a fej- és
lábrészt, akkor ezeket a részeket sapkával és gyűrűvel fogják meg, így gyakorlatilag nem kapnak ala-
kítást (a) ábra). Másik lehetséges megoldás az, hogy a kovácstuskót duzzasztás előtt hengeresre nyújt-
ják, a lábrészből csapot alakítanak ki, a felöntési fejet pedig levágják (b) ábra). Duzzasztás közben a
csap egy gyűrűben áll. A csapot a későbbi műveleteknél fogónyulványként használ(hat)ják.

3.3. Röviden az átkovácsolásról

A szabadon alakító kovácsolás eddigi ismertetése során már többször volt szó az átkovácsolás-
ról, arról, hogy az átkovácsolás mértéke összefügg a kovácsolt darab mechanikai tulajdonságaival.

A kovácsüzemi gyakorlatban az alakítás mértékét rendszerint az alakítás módjától vizsgálják, és

az átkovácsolási számmal jellemzik. Az átkovácsolási szám 1-nél nagyobb, és az alábbiak szerint
számítjuk:

19
Forrás: http://www.doksi.hu

Nyújtáskor:

Duzzasztáskor:

Az egymást követő alakítási műveletek eredő átkovácsolási számát a rész átkovácsolási számok
szorzataként értelmezzük (ötvözetlen karbonacélok esetén összegezni is szokták):

Az átkovácsolás következményeként az öntési szövet elroncsolódik, és az anyagban lévő salak-

és oxidzárványok, valamint a dúsulások az alakváltozás irányának megfelelően sorokba rendeződnek.
A soros szövet miatt az eredetileg minden irányban azonos mechanikai tulajdonságokban anizotrópiát
tapasztalunk. A mechanikai tulajdonságok a szálak irányában rendszerint kedvezőbbek, mint kereszt-
irányban. A szálas szövet kialakulása elsősorban az acél képlékenységét jellemző mérőszámokra
(kontrakció, nyúlás, fajlagos ütőmunka) van hatással. Ezen mérőszámok alakulását mutatjuk be a kö-
vetkező ábrán (a szakítószilárdság és a folyáshatár kevésbé függ a szálasodástól és az alakváltozás
mértékétől).

Az átkovácsolási szám helyett talán célszerűbb az ε típusú mérőszámok használata (ε = ∆A/A0).

Az alakváltozás mértéke és a keresztmetszet-változás között ugyanis lineáris az összefüggés, és a ki-
sebb alakváltozási tartományban jobban jellemzi az alakítást. A kiinduló anyagra vonatkoztatott kezdő
érték nem 1, hanem 0, ami jobban szemlélteti az alakítási viszonyokat.

20
Forrás: http://www.doksi.hu

A nyújtás mértékének meghatározásakor például az alábbi összefüggésekkel lehet áttérni az új

mérőszámra (hasonlóan lehet a duzzasztás vonatkozásában is):

A számításoknál fontos a vonatkoztatási keresztmetszetek pontos meghatárotzása. Gondoljunk

például egy kúpos kovácstuskóra, ahol a darabot a hossztengely mentén részekre kell osztani, s ezekre
a részekre külön-külön kell kiszámítani a nyújtás fokát. A továbbiakban is mindig tudnunk kell, hogy
a kész kovácsdarab egyes keresztmetszetei az öntött tuskó mely keresztmetszetének felelnek meg.

Az átkovácsolási szám nem veszi figyelembe a darabban kialakult szálaknak az alakítás irányá-
hoz viszonyított helyzetét, noha ennek nagy a jelentősége. A szálak iránya nyújtáskor (szélesítéskor,
feltágításkor) mindig merőleges a szerszám mozgási irányára, és többnyire párhuzamos a munkadarab
hossztengelyével. A szálírányra merőleges duzzasztás megkülönböztetésére be kell vezetni a kereszt-
irányú duzzasztás fogalmát.

Keresztirányú duzzasztáskor az alakváltozás:

illetve hengeres kovácsdarab keresztirányú duzzasztásakor:

A szálirány és a különböző alapműveletek közötti kapcsolatot mutatjuk be a következő ábrán (a

számításhoz ezek alapján kell a méreteket figyelembe venni):

a) Nyújtás b) Keresztirányú nyújtás

21
Forrás: http://www.doksi.hu

c) Duzzasztás d) Keresztirányú duzzasztás

e) Szélesítés f) Tágítás tüskén

Az ábrán fel nem tüntetett egyéb alakító műveleteknek (lyukasztás, hajlítás stb.) a hatása ele-
nyésző a mechanikai tulajdonságokra, így ezek vizsgálata szükségtelen.

Szabadon alakító kovácsoláskor a munkadarabok a legtöbb esetben nyújtással és duzzasztással

elkészíthetők. A duzzasztást általában azért alkalmazzák, hogy kis keresztmetszetű kovácstuskóból is
megfelelő átkovácsolással lehessen előállítani a kovácsdarabot. Ennek érdekében különböző módsze-
reket alkalmazhatnak:

− az öntött tuskó duzzasztása, majd alakítás nyújtással,

− egy kezdeti nyújtást duzzasztás követ, majd a kovácsdarabot nyújtással alakítják tovább,
− a duzzasztást keresztirányú nyújtás követi.
A duzzasztás és a nyújtás váltakozó, többszöri alkalmazásával elvileg tetszőleges mértékű átko-
vácsolást lehet elérni, ennek ellenére az anyag mechanikai tulajdonságait - a kezdeti javulás után -
csak korlátozott mértékben lehet javítani. Ez látható a következő ábrán az ütőmunka példáján, ahol az
egyes sávok felső éle a darab szélén, az alsó éle a darab közepén mért ütőmunkát jelzi. Míg a tisztán
nyújtással alakított darab ütőmunkája mintegy 3,5-szörös átkovácsolásnál közelíti meg a
maximumközeli (optimális) állapotot, addig előduzzasztást követő nyújtás esetén ez csak kb. 5,5-
szörös átkovácsolásnál valósul meg.

22
Forrás: http://www.doksi.hu

Az ábra elemzése során levonható az a tanulság is, hogy a műveletenkénti átkovácsolási ténye-
zők között különbséget kell tenni, a duzzasztás minőségjavító hatása ugyanis kisebb. Ha a minőségi
követelmények a hosszirányú próbatestekre nagy értékeket írnak elő, akkor a közbeiktatott duzzasztás
nélkül kell kovácsolni, illetve a valamilyen okból szükséges duzzasztást 4...5-szörös nyújtás kövesse.
Ha viszont az előírások nem engednek meg jelentős anizotrópiát, csak kismértékű nyújtás kövesse a
duzzasztást.

3.4. Lyukasztás

A lyukasztást lyukasztó tüskével végzik, és végezhetik egy vagy két oldalról. A lyukasztó tüske
lehet tömör vagy üreges. Egyoldali lyukasztást vékonyabb darabokon végeznek. Ilyenkor a darabot
alátétgyűrűre helyezik, s a lyukasztó tüskét átnyomják rajta.

A vastagabb darabokat két oldalról lyukasztják. A lyukasztó tüskét először egyik oldalról be-
nyomják (előlyukasztás). A lyukasztó tüske a könnyebb kiemelhetőség céljából kúpos kiképzésű. A
kiemelést gázképző anyag (pl. szén- vagy grafitpor) alkalmazásával is segítik. Az előlyukasztás után a
darabot 180°-kal átfordítják, majd a lyukat átszakítják.

23
Forrás: http://www.doksi.hu

A magas darabokat (kb. 1000 mm felett) és az ötvözött anyagokat üreges lyukasztó tüskével
lyukasztják. Ilyenkor kisebb a lyukasztó erő, ráadásul a belső, esetleg hibás anyagrész kiesik. A lyu-
kasztást általában többrészes tüskével végzik az alakító gép korlátozott lökete, illetve a hosszú tüske
kihajlása miatt. Az utolsó lyukasztási fázis előtt alátétgyűrűre helyezik a munkadarabot, s így felyezik
be a lyukasztást.

3.5. Vágás és leszabás

Vágással darabolják le a kovácsdarab kialakításához szükséges anyagmennyiséget, vagy ezzel

távolítják el az anyagfelesleget. A vágás leget egy- vagy többoldali. Egyoldali vágáskor a vágóvassal
végzik a vágás első fázisát, majd második lépésként vagy megfordítják a darabot, és a négyzetes szakí-
tóvasat a vágás fölé helyezik, vagy megemelik a darabot, a szakítóvasat pedig alá helyezik, és így fe-
jezik be a vágást.

A kétoldali vágásnál csak a vágóvasat használják, a vágást átfordítás után fejezik be.

24
Forrás: http://www.doksi.hu

Nagy darabokat négy oldalról vágnak be, a középen megmaradó közdarabot a vágás végén távo-
lítják el. Elsősorban nagy darabok vágásánál fordul elő, hogy a vágás helyét bejelölő vassal körbejelö-
lik.

3.6. Vállazás

A vállazás éles vagy nagyobb mértékű átmenetek kialakításának segédművelete. Egyszerű nyúj-
tással ugyanis nem lehet ezt az éles átmenetet biztosítani, mert az ütések helye mellett az anyag behú-
zódik, ráadásul az ütéseket nem is lehet mindig ugyanarra a helyre mérni. Így az átmenet lépcsős len-
ne. Éles, merőleges oldalú átmenetek kialakításához az átmenet helyén bemetszést kell végezni.

Először jelölővassal meg kell jelölni az átmenet helyét. Ezt a műveletet nevezzük betörésnek.
Ezután a megjelölt helyen a kívánt mélységig bevágunk, ez a vállazás vagy nyakalás. A vállazás tör-
ténhet egy, két és több oldalról. Az egyoldali vállazásnál a betörés után elvégzik a vállazást, majd a
nyújtás következik.

A két- és többoldali vállazást hasonló módon végzik, a vállazást követő nyújtást a kovácsdarab
alakja határozza meg. A vállazó szerszámok ("vállazóvasak") alakja különböző lehet, és mindig a ko-
vácsdarab vagy az átmenet alakja határozza meg használatukat.

25
Forrás: http://www.doksi.hu

3.7. Áttolás

Az áttolás olyan alakító művelet, amely egyrészt az anyagtakarékosságot, másrészt pedig a ked-
vezőbb szálelrendeződést segíti elő. Nézzünk példaként egy forgattyús tengelyt, ahol - amennyiben
nem áttolással készítenék el a darabot - a méretű darab helyett egy A méretűből kellene kiindulni, rá-
adásul a sötét darabrészt utólagosan el kellene távolítani (pl. forgácsolással).

Az áttolást elsősorban hidraulikus sajtón lehet elvégezni, mert ezeknek a berendezéseknek az al-
só nyomóasztala vízszintesen eltolható. A bevállazott kovácsdarabot a bevágás mentén addig nyom-
ják, míg az el nem tűnik. Áttolásnál nagy gondot kell fordítani a darab hőmérsékletére és egyenletes
átmelegítésére (mintegy 880 °C alatt nem szabad áttolást végezni), mert a művelet erős
anyagigénybevételt okoz.

3.8. Hajlítás

Görbe kovácsdarab alakításakor általában az utolsó művelet a hajlítás. A hajlítás általában a da-
rabnak csak kis részére korlátozódik, és egy görbe vonal mentén történik. A hajlítás néhány tipikus
megoldását szemlélteti a következő ábra:

26
Forrás: http://www.doksi.hu

Hajlításkor a külső szálban húzó, a belső szálban nyomó igénybevétel ébred, a semleges szál az,
amelyik feszültségmentes. Az igénybevételnek megfelelően a hajlított rész külső rétegei megnyúlnak,
a belsők megrövidülnek, így maga a hajlított szelvény alakja is torzul: például a kör keresztmetszetből
torz ellipszis, a négyszögből trapéz lesz. A hajlított keresztmetszetben bekövetkezett változást a hajlí-
tás után egyengetéssel, simítással meg kell szüntetni.

Mivel a keresztmetszet-változás során keresztmetszet-csökkenés is bekövetkezik, ezért a hajlítá-

si zónában a szükséges anyagfelesleget előre biztosítani kell.

3.9. Csavarás

Csavaráskor a kovácsdarab egy részét a többihez képest meghatározott szöggel elfordítjuk.

Ilyenkor a munkamenet úgy alakul, hogy a kovácsdarabot először egy síkban kovácsolják, majd - álta-
lában a műveleti sorrend végén - elvégzik a csavarást.

Példaként tekintsünk egy forgattyús tengelyt. A tengely három forgattyújának eredetileg 120°-
os szöget kell bezárni egymással. A darabot először egy síkban lekovácsolják, majd a II lelű tömbhöz

27
Forrás: http://www.doksi.hu

képest a másik kettőt 60-60°-kal elcsavarják. A csavaráshoz szükséges erőt a kovácsüzemekben min-
dig rendelkezésre álló daru biztosítja.

A csavarás szerszáma általában a fordítóvas, a villásfogó és a támasztóbak. A csavarás még a

hajlításnál is jobban igénybe veszi az anyagot, ezért igen fontos a darab megfelelően nagy és homogén
hőmérséklete, valamint a csavarásra kerülő rész gondos előkovácsolása. Ezért a csavarási szög felső
határa is korlátozott. Kényesebb kovácsdarabokon csavarás előtt gyakran forgácsolással meg is mun-
kálják a felületeket.

3.10. Kovácshegesztés

Elsősorban gazdaságossági kérdés, hogy a bonyolult alakú kovácsdarabot részekre bontva ková-
csolják, majd azokat kovácshegesztéssel egyesítik. A hegesztés hőmérséklete - természetesen az acél
összetételétől függően - 1350 °C körül van. Általában a kis karbontartalmú acélok (mintegy 0,15% C-
tartalomig) jól hegeszthetők, efölött azonban már korlátozott a hegeszthetőség.

A jó kötés feltétele a revementes érintkezés. Ezt a célt szolgálják a különböző hegesztőporok

(borax, vörösvérlúgsó, szalmiák, hamuzsír, kvarchomok). A hegesztőporok a revével könnyen olvadó
hígfolyós salakot képeznek, ami megóvja a felületet a további oxidációtól. A kovácshegesztéskor az
alakító erő hatására a hígfolyós salak kifreccsen a hegesztendő felületek közül. A következő ábrán
bemutatott néhány hegesztési módszer sorában fokozatosan nő a hegesztési felület. A harmadik válto-
zat Y-alakban megnyitott része esetén azonban ügyelni kell a salakbezáródás veszélyére.

28
Forrás: http://www.doksi.hu

4. FELMELEGÍTÉS ÉS LEHŰTÉS

4.1. A kovácsolás hőmérséklettartománya

Az öntött tuskók szövete általában laza kristályos szerkezetű, ami miatt nem szabad az ilyen da-
rabokat nagyon melegen kovácsolni. Noha a törekvés az, hogy a kovácsolás kezdő hőmérséklete a le-
hető legnagyobb legyen, ennek korlátot szab több tényező. Például a fokozottabb revésedés, a
dekarbonizálódás és a durvakristályosodás veszélye, az erőteljesebb nyújtási textúra kialakulása, az
éleken jelentkező repedésveszély stb.

A kovácsolás gyakorlatában használatos acélok kovácsolási hőmérséklet-tartománya nagyjából

a 850°C és 1200°C közötti sávban helyezkedik el. A kiinduló hőmérsékletet - a fentiek figyelembe vé-
telével - a lehető legnagyobbra kell választani, a befejező hőmérsékletet pedig - hogy a darabok hőtar-
talmát a lehető legjobban kihasználhassuk, és hogy kedvező mechanikai tulajdonságokat tudjunk elér-
ni - az alsó határ közelében kell megállapítani (átlépni természetesen nem szabad).

Általános szempont, hogy a kovácsolás befejező hőmérséklete a GOS vonal felett legyen. Az
alakítási hőmérséklet megállapításakor természetesen figyelemmel kell lenni az acél összetételére is,
mert a vas-karbon diagram jellemző pontjainak helyzetét a különböző ötvözők megváltoztatják. A fer-
ritképző ötvözők például az A3 hőmérsékletet növelik, az ausztenitképzők pedig csökkentik.

Tapasztalatok szerint 900 °C alatt növekvő alakítási szilárdság mellett jelentősen csökken az
alakíthatóság. Ha nagyon lecsökken a kovácsolás hőmérséklete, akkor a kis karbontartalmú acélok ko-

29
Forrás: http://www.doksi.hu

vácsolásakor fennáll a durva szemcsés újrakristályosodás veszélye. Hipereutektoidos acélok alakítása-

kor a kovácsolás befejező hőmérsékletét általában nem lehet az SE vonal fölött tartani, mert az irreáli-
san nagy érték lenne. Ilyenkor ugyanis olyan szövet képződne, amelynek a folyáshatára és az ütőmun-
kája kicsi. Esetenként ez a szövet utólagos hőkezeléssel javítható, a ferrites és ausztenites acéloknál
azonban ez már nem lehetséges. Az SE vonal alatt befejezett kovácsoláskor a kivált cementit megnyú-
lik, és a darabban sorosan elrendeződik. A kovácsolást követő hőkezeléssel a karbid- és ferritsorok
megszüntethetők ugyan, de a salak- és dúsulási sorok megmaradnak, így megmarad maga a szálas
szövet is.

A megengedhető hőmérséklettartomány alsó határa közelében befejezett kovácsolás tehát ked-

vező mechanokai tulajdonságokat biztosít a kovácsdarab számára. Ezeket a tulajdonságokat azonban a
kovácsolást követő szabályozott lehűtéssel is lehet befolyásolni. A kis karbontartalmú ötvözetlen és
gyengén ötvözött acélok levegőn való gyors lehűtése kedvez a finomszemcsés szövet kialakulásának.
Az erősen ötvözött acélokat azonban csak lassan, szabályozott hűtéssel szabad hűteni.

A kovácsolás hőmérsékletén a legtöbb ötvözetlen és gyengén ötvözött acél egynemű kristályos

állapotban van. Ez az egyneműség azonban csak látszólagos, mivel minden acélban van az
ausztenitben oldhatalan nemfémes zárvány (oxid, szilikát, szufid), másrészt pedig az ausztenitben nem
minden ötvözőelem oszlik el egyenletesen. A foszfor még többszörös alakváltozás után is megmarad a
kristályosodáskor létrejött egyenlőtlen eloszlásban.

A nemfémes zárványok közül a kovácsolás hőmérsékletén a szilikátok és a mangán-vasszulfid

alakváltozásra képesek, az alumíniumoxid azonban rideg, ezért alakváltozás közben széttöredezik.
Ennek alapján az alakítás módja a zárványok alapján is felismerhető. A kovácsdarabokban a dúsulások
az alakváltozás hatására megváltoztatják ugyan alakjukat, de viszonylagos helyzetük változatlan ma-
rad.

Az 1%-nál nagyobb C-tartalmú ötvözetlen és gyengén ötvözött, valamint a karbidképző ele-

mekkel erősen ötvözött 0,7...1,5% karbontartalmú acélok a kovácsolás hőmérsékleten heterogén szö-
vetűek: az auszteniten kívül szekunder cementitet vagy karbidos eutektikumot is tartalmaznak. Alakí-
táskor a karbidkristályok alakváltozásra nem képesek, ezért az egész deformáció az ausztenitre korlá-
tozódik, tehát azok alakváltozása nagyobb mértékű, mint a kovácsdarab átlagos alakváltozása. Az
ilyen acélok csak korlátozottan alakíthatók.

A durva, öntött kristályos szövetű acél - függetlenül a kémiai összetételtől - ugyancsak korláto-
zottan alakítható. Az öntött, durva kristályokat a kovácsolás kezdetén csak kismértékű alakváltozással
szabad összetörni. Az acélok alakítási szilárdsága ilyenkor még kicsi, azonban a kristályok összetöré-
sével fokozatosan növekszik.

30
Forrás: http://www.doksi.hu

4.2. Az anyag felmelegítése

A kiinduló anyag felmelegítése, annak körülményei a kovácsolás gazdaságosságát, teljesítmé-

nyét és a kovácsdarab minőségét döntő mértékben befolyásolják. Melegítéskor egyrészt a teljes tuskó-
(buga-) térfogatban el kell érni a kívánatos mechanikai tulajdonságok, a gazdaságos energiafelhaszná-
lás, a minimális reveképződés stb. által megszabott, vagyis a kívánt átlagos kiinduló hőmérsékletet,
másrészt az anyagtérfogatban - hossz- és keresztirányban is - a hőmérséklet-különbségnek egy, az
anyagminőségtől is függő határértéket nem szabad túllépnie, mivel ez a hőfeszültség, esetleg a rákö-
vetkező alakítási feszültséggel szuperponálódva belső repedésekhez vezethet. Ezért nagyon fontos a
melegítési szabályok betartása.

A melegítési folyamatnak az alábbi követelményeket kell kielégítenie:

− rövid felmelegítési időtartam,

− a káros melegítési feszültségek kiküszöbölése,
− egyenletes hőmérséklet a darab teljes térfogatában,
− minimális fajlagos tüzelőanyag-felhasználás,
− egyenletes hőterhelés.
A kiinduló darab felmelegítésére leggyakrabban nyílt lángterű kemencét használnak. Előnye
ezeknek, hogy a legkülönbözőbb méretű és alakú darabok hevítésére alkalmasak, de használhatók a
kovácsolás közben szükségessé váló utánmelegítésre is. A nagyobb darabokat kihúzható fenekű ke-
mencékben melegítik. A kemence szakaszos működésű, a fenekét kihúzható kocsi képezi, ami meg-
könnyíti a be- és kirakást. Sorozatgyártáskor célszerűen használható a folyamatos működésű toló-
vagy körkemence.

A kemencék szerkezeti kivitelét gyakran a melegített anyag minősége határozza meg. Ötvözött
acélokat például csak alacsony hőmérsékletű (450...650 °C) kemencébe lehet berakni, és a melegítés-
nek ezután is csak lassan szabad történnie (mintegy 800 °C-ig). Erre a célra a legjobban a tolókemence
vagy egy célszerűen kivitelezett kétterű kamrás kemence felel meg, de egy jól szabályozott kihúzható
fenekű kemence is szóba jöhet.

Az acélműből a 3 t-nál nagyobb súlyú öntött tuskókat rendszerint melegen szállítják a kovács-
üzembe, ahol azonnal vagy a kemencébe rakják, vagy előmelegített hőkiegyenlítő gödrökben tárolják.
Amennyiben hideg tuskót kell felmelegíteni, többnyire a következő fokozatokban végzik el:

1. adott sebességű előmelegítés kb. 800 °C-ig,

2. hőkiegyenlítés 800 °C-on,
3. készremelegítés a kovácsolás kezdő hőmérsékletéig,
4. hőntartás

31
Forrás: http://www.doksi.hu

A nagy súlyú öntött tuskók felmelegítése különösen nehéz feladat, mert a kívülről bevitt meleg
nem juthat el akadálytalanul a tuskó belsejébe. Melegítéskor a kemencében a hőátadás mindig a darab
anyagára jellemző hővezetéssel összhangban zajlik le. Rossz hővezető képességű kovácsdarabok ke-
resztmetszetében melegítés közben nagy a hőmérséklet-különbség és az ebből származó hőfeszültség
is. A hővezető képesség az acélok összetételétől és a hőmérséklettől függ. Az alábbi ábrából lártható,
hogy a különböző összetételű acéloknál a hővezetési tényező 900 °C körül azonos. Ennél nagyobb
hőmérsékleteken lassan emelkedik. Az ábra szerint tehát hővezető képesség szempontjából a különbö-
ző minőségű kovácstuskók melegítésének módja csak az előmelegítő szakaszban különbözik,
készrehevítéskor már azonos lehet.

Az acélokban a melegítéskor keletkező feszültségek káros hatása a folyáshatártól függ. Minél

kisebb az acél folyáshatára kis hőmérsékleten, illetve minél gyorsabban csökken melegítéskor, annál
kevésbé reped. Az acélok folyáshatára 500...600 °C körül hirtelen csökken. Ha az előmelegített tuskó
belső része elérte ezt a hőmérsékletet, akkor ettől kezdve már nagyobb sebességgel melegíthető repe-
désveszély nélkül. Ugyancsak óvatosan kell melegíteni a térfogatváltozás miatt az α − β átalakulási
tartomány hőmérsékletén. Az alábbi ábra néhány acélminőség folyáshatár-görbéjét szemlélteti.
32
Forrás: http://www.doksi.hu

Az acélokban lévő hőfeszültség a hővezető képességtől és a folyáshatártól függ. Mivel ezeket a

tényezőket az acél ötvözőtartalma határozza meg, az acélok repedéssel szembeni ellenállása az
ötvőelemek mennyiségétől és minőségétől függ. A különböző összetételű acélokat a hőfeszültség irán-
ti érzékenység szempontjából az acélok karbonegyenérték-száma alapján csoportosítják:

Az összefüggés az alábbi maximális ötvözőelem-tartalmakig érvényes:

C = 0,9% V = 0,25%
Mn = 1,1% Si = 1,8%
Cr = 1,8% W = 2,0%
Mo = 0,5% Ti = 0,5%
Ni = 5,0% Al = 2,0%

Az összefüggés olyan acélokra érvényes, amelyeknek nagy az α − β átalakulási tartománya. Az

acélokat karbonegyenérték-számuk alapján öt csoportba sorolják, az átalakulás nélküli acélok külön
csoportot alkotnak. A rozsdamentes Cr- és a nagy szilárdságú Mn-acélok öntött állapotban repedések-
kel szemben kevésbé ellenállók, mint ahogy az a karbonegyenérték-szám szerinti besorolásból adódik.

A karbonegyenérték-szám szerinti csoportbeosztás:

1. csoport Ck<0,55

2. csoport Ck<0,75

3. csoport Ck<0,95

4. csoport Ck<1,3

5. csoport Ck>1,3
Az acélok felmelegítésének módja a fajhőtől is függ. Különböző karbontartalmú acélok fajhőjé-
nek alakulását mutatja be a következő ábra. Mint látható, az acél összetételének nincs különösebb ha-
tása a fajhőre.

33
Forrás: http://www.doksi.hu

4.3. A kovácsdarabok hűtése

A kovácsolt darabok lehűtése az alakítás befejező hőmérsékletéről gyakran fontosabb feladat,

mint a kiinduló darab felmelegítése. A hűtéskor keletkező selejt ugyanis lényegesen költségesebb,
mint az alakítás előtti, illetve alakítás közbeni selejt.

Lehűléskor a darab keresztmetszetében a hőmérséklet-eloszlás egyenlőtlen. A külső rétegek

hőmérséklete kisebb, a belső rétegek, a mag melegebb. Ennek megfelelően a darab külső része jobban
zsugorodik, mint a belső részek, ezért a darab külső részén húzó-, belső részén pedig nyomófeszültsé-
gek keletkeznek. Ez a jelenség elsősorban kemény és kevésbé képlékeny anyagok gyors lehűlésekor
kívülről induló repedéseket okozhat.

Gyakran előfordul, hogy a munkadarab homlokfelületén is keletkeznek repedések. Ennek oka

lehet például a γ − α átalakulással járó térfogatváltozás is. A húzófeszültségek maximumai a kisebb
felületi repedések, bekovácsolt reve, felületi egyenetlenségek helyein keletkeznek. Repedések rendsze-
rint az erősen változó méretű kovácsdarabok nagyobb vastagságú helyein keletkeznek.

A felületi repedések mellett másik nagy veszély a belső repedések keletkezése. Ezek
mikrorepedések, amelyek pelyhek formájában jelentkeznek - elsősorban nagyobb méretű kovácsdara-
bok hűtésekor. A pelyhességet az acélban visszamaradt oldott hidrogén okozza. A vas hidrogénoldó
képessége a hőmérséklettől és a hidrogén parciális nyomásától függ. Az acél hidrogénoldó képessége
lehűlés közben csökken. A diffúzióhóz szükséges idő az út négyzetével arányosan emelkedik, ezért a
nagy kovácsdarabokból csak nagyon hosszú idő alatt távolítható el az összes hidrogén. A pehelykép-
ződés elkerüléséhez nagyon lassú hűtést kell alkalmazni. A hidrogénkiválás a 200 °C-ról szobahőmér-
sékletre történő lehűléskor jelentkezik.

A pehelyképződést a kovácsolás körülményei is befolyásolják. Különösen az átkovácsolás mér-

téke hat a pehelyképződésre. Üzemi tapasztalatok szerint minél nagyobb az átkovácsolás mértéke,
annél kisebb a pehelyképződés veszélye.

A szabályozott lassú hűtés a következő módokon valósítható meg:

34
Forrás: http://www.doksi.hu

− szabályozható kemencében,
− fűtött gödörben,
− gödörben vagy szekrényben, hőszigetelő anyaggal takarva,
− gödörben máglyába rakva,
− szabadon hűtés, egyenként vagy máglyába rakva.
Minél nagyobb méretű és/vagy ötvözött a darab, annál fontosabb a hűtés szabályozhatósága.
Ezért a legjobb a kemencében végzett hűtés, mert a hűlési sebesség jól vezérelhető. Hátránya, hogy
nagy kemenceparkot igényel, emiatt költséges. Berakáskor a kemence hőmérséklete 600...700 °C, és
hőkiegyenlítés miatt 1-2 óráig ott is tartják, majd a fűtést kikapcsolják, és zárt ajtók mellett hűtik. A
kemencét és a kovácsdarabo(ka)t kb. 100 °C felületi hőmérsékletig hűtik, majd a hűtést 4-5 órán ke-
resztül nyitott ajtók mellett végzik.

A fűtött gödör tulajdonképpen egyszerűbb mélykemencéhez hasonló, ezért a módszer hatásos-

sága a kemencében való hűtéssel összevethető, ráadásul kevésbé költséges. A gödröket gáz- vagy olaj-
égőkkel, néha széntüzeléssel melegítik. A hűtési görbe hasonló a kemencében végzett hűtéshez.

A lassú hűtés egyik bevált eszköze a hőszigetelő anyaggal borított hűtőgödör. Hőszigetelő
anyagként homokot, kovaföldet, hamut vagy salakgyapotot, néha tűzállótégla-törmeléket használnak.
Fontos a szigetelőréteg vastagsága: a gödör fenekén legalább 150 mm, a kovácsdarabok tetején leg-
alább 50 mm legyen. A kovácsdarabok hőmérsékletének alakulását hőelemekkel ellenőrzik. Hátránya
a módszernek, hogy a be- és kirakás erős porzással jár, ami szennyezi az üzem levegőjét.

Ha nincs az üzemben hűtőgödör, akkor a darabokat máglyába rakva hűtik. A máglyák oldalát
lemezekkel, tetejét hőszigetelő anyaggal borít(hat)ják. A legkezdetlegesebb módszer az üzem padoza-
tára helyezett kovácsdarabok szabad levegőn való hűtése. Lehetőleg kerülni kell, csak kis méretű és
ötvözetlen anyagok hűtésekor használható. Ilyenkor is ügyelni kell arra, nehogy vizes felületre és hu-
zatos környezetbe kerüljenek a darabok.

5. A SZABADALAKÍTÓ KOVÁCSOLÁS GÉPI BERENDEZÉSEI

Szabadonalakító kovácsoláskor a kalapácsok és a hidraulikus sajtók jöhetnek szóba alakító be-

rendezésként. A kalapácsok munkától, a hidraulikus sajtók erőtől függő berendezések.
35
Forrás: http://www.doksi.hu

5.1. Az alakító gépek kiválasztása

A kalapácsok nagy ütésszámuk miatt különösen kisebb darabok szabadalakító kovácsolására al-
kalmasak. A kalapács előnye az, hogy a darab kovácsolás közben csak rövid ideig érintkezik a szer-
számmal, ezért emiatt nem hűl le túlságosan. Ugyanakkor a darab felületén képződő reve az ütések és
az alakváltozás hatására lepereg a darabról. A kalapácsok hátránya a viszonylagosan kis hatásfok és a
költséges alapozás.

Nagy darabok kovácsolására a kovácssajtók előnyösebbek, mert az egyenletes, nagy nyomások

következtében a kis alakítási sebesség ellenére rövid műveleti időket biztosítanak. A hidraulikus sajtó-
kon elmaradnak a kalapácsokra jellemző dinamikus lökések, minek következtében egyszerűbb az ala-
pozás. Tendencia, hogy nagyobb darabok kovácsolásakor a kalapácsokat egyre jobban háttérbe szorít-
ják a gyorsjáratú hidraulikus sajtók.

Tapasztalati adatok szerint a kovácsolt darab vastagsága és a használatos kalapács medvetöme-

ge közötti összefüggést a következő ábra szemlélteti. A kovácsüzemben ilyen ábrából állapítják meg
az adott kalapácson nyújtható darabvastagságot.

A hidraulikus kovácssajtókhoz készült ábrán a kovácstuskó átmérője és a sajtó nyomóereje sze-

repel a két tengelyen.

36
Forrás: http://www.doksi.hu

Hasonló jellegű ábrák készültek a kovácsolható darabszélességek vonatkozásában is. A kalapá-

csoknál a medvetömeg, a sajtóknál a nyomóerő szerepel a függőleges tengelyen.

5.2. Kalapácsok

A szabadalakításra alkalmas kalapácsoknak sok változata létezik. Egyik lehetséges felosztásuk:

37
Forrás: http://www.doksi.hu

− mechanikus kalapácsok:
− rugós kalapácsok,
− légpárnás kalapácsok,
− gőz-légkalapácsok:
− egyállványos kalapácsok,
− kétállványos kalapácsok,
− hídállványos kalapácsok.
A rugós kalapácsok jellemzője az, hogy egy forgattyús hajtómű mozgását egy rugóköteg közve-
títésével viszik át a medvére. Ezáltal a hajtó mechanizmus mentesül az ütéskor keletkező dinamikus
lökésektől, ráadásul a rugó behajlása révén kezdeti lendületet ad a medvének, azaz növeli az ütési
energiát.

Legelterjedtebb rugós kalapács az ún. Ajax-kalapács. A laprugó-köteget (1) egyik végén a med-
véhez (2), másik végén a hajtórúdhoz (4) erősítik. A lökethosszat a mozgató excenter (5) állításával
lehet módosítani. A főtengely egyik végére egy laza és egy ékelt szíjtárcsát (6), a másik végére lendí-
tőkereket (7) szerelnek. A hajtó lapos szíjat (8) lábpedállal (9) mozgatott szíjterelő villával tolják át az
ékelt tárcsára, ekkor kezd a kalapács működni. Minél inkább áttolják a szíjat az ékelt tárcsára, annál
nagyobb lesz a főtengely fordulatszáma, illetve a kalapács ütésszáma. A rugós kalapácsok ütési ener-
giája a főtengely fordulatszámától függ.

A légpárnás kalapácsok is forgattyús hajtóműről kapják a hajtást, de itt a forgattyús hatómű és a

medve közötti rugalmas kapcsolatot légpárna biztosítja. A kalapács medvéje függőleges hengerben
mozog, amely henger szelepeken keresztül összeköttetésben áll a forgattyús hatóművel kapcsolt du-
gattyúval és a légsűrítő hengerterével. A szelepek állításával lehet szabályozni a kalapács működését,
az ütési energiát, az ütés helyét, vagy akár a medve megállítását adott helyzetben.

A hajtó főtengely és a hajtómű elrendezése szerint párhuzamos hengerű (a) ábra) és szögben el-
helyezett hengerű kalapácsokat (b) ábra) különböztetünk meg. Ha a hengerek egymással párhuzamo-
sak, akkor a rendelkezésre álló hely korlátozott volta miatt a hajtó főtengelyt végforgattyúval kell ki-
38
Forrás: http://www.doksi.hu

alakítani, ami kisebb mértékben terhelhető, mint a ferdehengeres elrendezéshez tartozó és két oldalon
csapágyazott forgattyús tengely.

A gőz-légkalapácsok a legelterjedtebb alakító berendezések a kovácsüzemekben. Közös jellem-

zőjük a hengerben mozgó dugattyúhoz kapcsolt medve, amit a henger alsó terébe vezetett 6...8 bar
nyomású gőz vagy sűrített levegő emel. Ütéskor a gőz-légkalapácsok hengerének felső terébe is vezet-
hetnek gőzt, illetve sűrített levegőt, ilyenkor a lefelé mozgó medve gyorsulása a nehézségi gyorsulás-
nál nagyobb lesz, illetve az ütési energia is nagyobb lesz. A gőz vagy sűrített levegő munkahengerbe
való vezetését, annak módját, tulajdonképpen a kalapács vezérlését általában tolattyús vagy szelepes
vezérművel oldják meg.

Szabadalakító kovácsoláskor fontos követelmény, hogy a kalapács állványzata olyan kialakítású

legyen, hogy alatta megfelelő tágas hely legyen. Az állvány kialakítása szempontjából beszélhetünk
egy- és kétállványos, illetve hídállványos kalapácsokról. Az a) ábra szerinti egyállványos szerkezet
biztosítja a legnagyobb helyet a kovácsüllő körül. A tőkét az állványtól függetlenül alapozzák, ezért az
ütéskor fellépő dinamikus erőhatások a kalapácsállványt nem terhelik. Hátránya az, hogy az előre nyú-
ló kalapácsállvány nagy medvét illetve hengert nem bír el, ezért az egyállványos kalapácsokat mintegy
80 kJ-nál nagyobb ütési energiával nem építenek. A kétállványos szabadalakító kalapácsok (b) ábra)
íves állványszerkezettel rendelkeznek, ami nagy merevséget biztosít, ezért nagy medvetömeggel ké-
szülhetnek. A kalapácsállvány lábainak terpesztésével az üllő körül a kovácsoknak elegendő helyet le-
het biztosítani. A henger és a felső tartó közös öntvényt képez, amelyet a két állványhoz zsugorgyűrűk
kapcsolnak. A kalapács merevségét az állványfeleket összefogó erős vonórudak biztosítják. A hídáll-
ványos kalapácsszerkezet (c) ábra) kialakítását is az üllő körül megkívánt tágasabb hely indokolta. A
kalapácsot acéllemezből készült hídszerkezetre építik, a hídszerkezetet pedig két öntött vagy szege-

39
Forrás: http://www.doksi.hu

cselt oszlopra helyezik. A megoldás előnye, hogy az üllő minden oldalról jól hozzáférhető. A medve
vezetéke a hídról lenyúlik, hogy a medvét a teljes löketén vezesse.

a) b) c)

5.3. Hidraulikus kovácssajtók

A szabadonalakító kovácsüzemekben a nehéz, nagy darabokat hidraulikus sajtón alakítják. A

sajtó jellemző adata az általa kifejthető alakítóerő. A hidraulikus sajtókat négyállványos, kétállványos
vagy zártkeretes kivitelben építik. Régebben kis nyomóerejű sajtókat egyállványos kivitelben is ter-
veztek, ezek állványa az egyállványos gőz-légkalapácsokéra emlékeztet.

A hidraulikus sajtóknak a kalapácsokkal összevetve több előnyük is van:

− az alakító erő a sajtó zárt keretét veszi igénybe, az alapozást csak a gép önsúlya terheli;

− a kisebb alakítási sebesség (0,1...2 m/s) következtében kisebb az alakítási szilárdság, így
azonos alakváltozás kisebb erővel valósítható meg, mint kalapácsokon;

− egyszerűbb és kevésbé balesetveszélyes a gép kiszolgálása, működtetése.

A négyoszlopos kovácssajtók általában 5...400 MN sajtolóerővel készülnek. Az alábbi ábra az

egyhengeres, négyoszlopos hidraulikus sajtó szerkezetét mutatja be. A sajtó főbb elemei: hidraulikus
préshenger (1), dugattyú (2), a felső (3) süveggerenda, az alsó süveggerenda (5) az alsó szerszámmal,
a nyomóalap (6) a felső szerszámmal, az oszlopok és anyák (4), valamint a visszahúzó szerkezet
(7...10).

40
Forrás: http://www.doksi.hu

A hidraulikus sajtó üzeme a következő műveletekből tevődik össze:

− Alapállás. A nyomólap a felső kiinduló helyzetben áll.

− Előnyomás (töltés). A nyomóasztalt a munkahengerbe vezetett 10...12 bar nyomású töltővíz-

zel lefelé mozgatják mindaddig, amíg a szerszám el nem éri a kovácsdarabot.

− Sajtolónyomás (munkalöket). A munkahengerbe vezetett nagynyomású vízzel (200...400 bar)

elvégzik a darab alakítását.

− Visszahúzás. A nyomóasztalt a visszahúzó szerkezettel a felső kiinduló helyzetbe emelik.

A régebbi típusú, felső építésű hidraulikus sajtók helyett szívesen használják a két oszlopos, al-
só működtetésű hidraulikus sajtókat, mert alacsonyabbak, így a kovácsüzemet kiszolgáló darupálya
alacsonyabban építhető. Az alábbi ábra a) része egymás mellett mutatja be a két konstrukció arányait.
Az alsó munkahengeres sajtók újabb típusa a zártkeretes állványszerkezetű sajtó (b) ábra), ahol a két
oszlopot négyszögletes keresztmetszetű zárt keret helyettesíti.

a) b)

41