Chuong3 Nhap

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI
KHOA: CƠ KHÍ
---------------------------------------
BÁO CÁO ĐỒ ÁN
HỌC PHẦN:ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY
CHỦ ĐỀ NGHIÊN CỨU
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ
Hà Nội – Năm 2021

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI
KHOA: CƠ KHÍ
---------------------------------------
BÁO CÁO ĐỒ ÁN
HỌC PHẦN: ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY
CHỦ ĐỀ NGHIÊN CỨU

GVHD: Th.S Trần Nguyên Quyết
Sinh viên: Nguyễn Văn Lợi
Mã sinh viên: 2019606747
Lớp: CK7 Khóa: K14
Hà Nội – Năm 2021

BỘ CÔNG THƯƠNG CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP Độc Lập - Tự Do - Hạnh Phúc
HÀNỘI
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CHI TIẾT MÁY
SỐ: 290
1. Giảng viên hướng dẫn : Th.S Trần Nguyên Quyết
2. Sinh viên thực hiện : Nguyễn Văn Lợi Mã SV: 2019606747
I. Néi dung
Loại hộp giảm tốc: Hộp giảm tốc bánh răng côn răng thẳng
T
Tmm
Tmm = 1,7T1
3
T1 T2 = 0,78T1
T2
t1 =2,8 h
2 4
t
t2 =4,2 h
1 5
tmm t1 t2 tck = 8 h
tck
v
Động cơ 3. Hộp giảm tốc 4.Nối trục

Bộ truyền đai:dẹt 5. Băng tải
Các số liệu cho trước:

1. Lực kéo băng tải: F = 12000 N
2. Vận tốc băng tải: v = 0,42 m/s
3. Đường kính tang: D = 120 mm
4. Thời hạn phục vụ: lh =17000 giờ
5. Số ca làm việc: 2 ca
6. Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài: 25o
7. Đặc tính làm việc: va đập vừa
II. YÊU CẦU THỰC HIỆN
TT Nội dung Đánh giá Sản phẩm
01 bản Kế hoạch thực
1 Lập kế hoạch thực hiện đồ án hiện đồ án theo BM 02,
quyết định số 815/QĐ-
ĐHCN ban hành ngày
15/08/2019
Thuyết minh:
Chương 1. Chọn động cơ và
phân phối tỉ số truyền
Chương 2. Thiết kế bộ truyền
01 quyển thuyết minh
ngoài hộp giảm tốc khổ A4 trình bày theo
2 Chương 3. Thiết kế bộ truyền L1.1 BM 03, quyết định số
trong hộp giảm tốc 815/QĐ-ĐHCN ban
Chương 4. Thiết kế trục hành ngày 15/08/2019
Chương 5. Tính chọn ổ trục
Chương 6. Thiết kế vỏ hộp, lựa
chọn chế độ lắp ghép và bôi trơn
01 bản vẽ lắp hộp giảm
Bản vẽ: tốc khổ A0 theo đúng tiêu
3 L1.2 chuẩn (TCVN 7283;
Thiết kế bản vẽ lắp hộp giảm tốc
TCVN 0008)
Viết topic: Nhận thức được
những tác động của giải pháp kỹ 1-2 trang khổ A4, đóng
4 cùng quyển thuyết minh
thuật đối với cá nhân, tổ chức và
ở mục 2.
xã hội.
Ngày giao đề:13 /09 /2021 Ngày hoàn thành: 27/12/2021

Hà Nội, ngày 06 tháng 09 năm 2021
PHÓ TRƯỞNG KHOA GIẢNG VIÊN SOẠN ĐỀ
TS Nguyễn Anh Tú Th.S Trần Nguyên Quyết

BÁO CÁO HỌC TẬP CÁ NHÂN
Tên lớp: CK7 Khóa: K14
Họ và tên sinh viên: Nguyễn Văn Lợi
Mã sinh viên: 2019606747
Tên chủ đề: Tính toán và thiết kế hệ dẫn động cơ khí
Kiến nghị
Kết quả đạt với giảng
Tuần Người thực hiện Nội dung công việc
được viên hướng
dẫn
Chương I: Chọn động cơ và phân
1 Nguyễn Văn Lợi Hoàn thành
phối tỉ số truyền
Chương II: Tính toán thiết kế bộ
truyền đai
Chương III: Tính toán thiết kế bộ
truyền bánh răng
Tổng hợp, hoàn thiện các chương
I, II, III
Chương IV: Tính toán thiết kế
trục
6 Nguyễn Văn Lợi Chương V: Tính chọn ổ trục Hoàn thành
Chương VI: Thiết kế vỏ hộp, lựa
chọn chế độ lắp ghép và bôi trơn
8 Nguyễn Văn Lợi Hoàn thiện thuyết minh Hoàn thành
9 Nguyễn Văn Lợi Thiết kế sơ bộ bản vẽ lắp Hoàn thành
12 Nguyễn Văn Lợi Hoàn thiện bản vẽ lắp Hoàn thành
In và nộp thuyết minh, bản vẽ
15 Nguyễn Văn Lợi Thực hiện công tác chuẩn bị bảo Hoàn thành
vệ đồ án
Ngày.......tháng.......năm
XÁC NHẬN CỦA GIẢNG VIÊN
( Ký và ghi rõ họ tên )
Đồ án môn học chi tiết máy GVHD: Th.s Trần Nguyên Quyết
MỤC LỤC
TÀI LIỆU THAM KHẢO.........................................................................8
LỜI NÓI ĐẦU..........................................................................................9
CHƯƠNG 1. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN 10
1. Chọn động cơ...............................................................................10
1.1. Tính công suất và số vòng quay của động cơ........................10
2. Kiểm tra điều kiện quá tải của động cơ........................................11
3. Phân phối tỉ số truyền...................................................................12
4. Tính các thông số trên trục...........................................................12
4.1. Công suất:..............................................................................12
4.2. Số vòng quay..........................................................................12
4.3. Mômen xoắn:.........................................................................13
4.4. Bảng kết quả tính toán...........................................................13
CHƯƠNG 2. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI................14
1. Chọn loại đai................................................................................14
2. Xác định các thông số bộ truyền..................................................14
2.1. Xác định đường kính bánh đai nhỏ, đường kính bánh đai lớn
14
2.2. Xác định vận tốc đai...............................................................15
2.3. Xác định khoảng cách trục.....................................................15
2.4. Xác định chiều dài đai............................................................15
2.5. Xác định góc ôm trên bánh đai nhỏ.......................................15
2.6. Xác định tiết diện đai và chiều rộng bánh đai........................16
2.7. Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục..............17
SVTH: Nguyễn Văn Lợi Trang 4
3. Lập bảng thông số kỹ thuật..........................................................17
CHƯƠNG 3. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

CÔN RĂNG THẲNG.....................................................................................19
1. Chọn vật liệu................................................................................19
2. Xác định ứng suất cho phép.........................................................19
2.1. Ứng suất tiếp xúc cho phép....................................................19
2.2. Ứng suất uốn cho phép...........................................................20
2.3. Ứng suất quá tải cho phép......................................................22
3. Tính bộ truyền bánh răng côn thẳng.............................................22
3.1. Xác định chiều dài côn ngoài và đường kính chia ngoài.......22
4. Xác định các thông số ăn khớp.....................................................23
4.1. Số răng bánh nhỏ....................................................................23
4.2. Đường kính trung bình và môđun trung bình........................23
4.3. Xác định môđun và số răng bánh lớn.....................................23
4.4. Xác định góc côn chia............................................................24
5. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc..........................................25
6. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn................................................27
7. Kiểm nghiệm răng về quá tải.......................................................28
8. Xác định các thông số và kích thước bộ truyền...........................29
CHƯƠNG 4. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC....................................30
1. Chọn vật liệu................................................................................30
2. Tính toán, thiết kế trục.................................................................30
2.1. Tải trọng tác dụng lên trục.....................................................30
2.2. Tính sơ bộ trục.......................................................................33
2.3. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực.........33

2.4. Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục...................37
3. Tính và kiểm nghiệm trục............................................................48
3.1. Tính và kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi..............................48
3.2. Tính và kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh..............................54
4. Tính và kiểm nghiệm then............................................................56
4.1. Tính then cho trục I................................................................57
4.2. Tính then cho trục II...............................................................58
CHƯƠNG 5. TÍNH CHỌN Ổ TRỤC...................................................60
1. Chỉ dẫn chung về tính chọn ổ lăn.................................................60
2. Tính chọn ổ lăn cho trục I............................................................62
2.1. Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ...................................63
2.2. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ....................................65
2.3. Bảng thông số kích thước ổ...................................................65
3. Tính chọn ổ cho trục II.................................................................65
3.1. Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ...................................67
3.2. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ....................................69
3.3. Bảng thông số kích thước ổ...................................................69
CHƯƠNG 6. THIẾT KẾ VỎ HỘP, LỰA CHỌN CHẾ ĐỘ LẮP GHÉP

VÀ BÔI TRƠN 70
1. Thiết kế vỏ hộp.............................................................................70
1.1. Lựa chọn vật liệu và phương pháp gia công vỏ hộp..............70
1.2. Chọn bề mặt ghép nắp và thân...............................................70
1.3. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp..........................70
1.4. Một số kết cấu khác liên quan đến cấu tạo vỏ hộp................74
2. Bôi trơn ổ lăn và hộp giảm tốc.....................................................80

2.1. Bôi trơn ổ lăn.........................................................................80
2.2. Bôi trơn hộp giảm tốc............................................................80
3. Lựa chọn chế độ lắp ghép.............................................................82
3.1. Dung sai và lắp ghép mối ghép then hoa...............................82
3.2. Dung sai và lắp ghép trong bộ truyền....................................82
LỜI KẾT.................................................................................................84

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[I]. Tính toán Thiết kế hệ dẫn động cơ khí – Tập I
Trịnh Chất - Lê Văn Uyển. Nhà xuất bản giáo dục – 2005
[II]. Tính toán Thiết kế hệ dẫn động cơ khí – Tập II
Trịnh Chất - Lê Văn Uyển. Nhà xuất bản giáo dục – 2001
[III]. Chi Tiết Máy – Tập 1, 2.
Nguyễn Trọng Hiệp - Nhà xuất bản Giáo dục - 2006
[IV]. Tập bản vẽ chi tiết máy
Nguyễn Bá Dương - Nguyễn Văn Lẫm - Hoàng Văn Ngọc - Lê Đắc

Phong. Nhà xuất bản Đại học và Trung học chuyên nghiệp – 1978

LỜI NÓI ĐẦU
Đất nước ta đang trên đà phát triển, do đó khoa học kĩ thuật đóng một
vai trò quan trọng trong công cuộc công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước.
Việc áp dụng khoa học kĩ thuật chính là làm tăng năng suất lao động, thay thế
sức lao động của người lao động một cách có hiệu quả nhất, bảo đảm an toàn
cho người lao động trong quá trình làm việc. Để tạo nền tảng tốt cho bước
phát triển trong tương lai, chúng ta cần đầu tư, nghiên cứu, giáo dục, phát
triển khoa học kĩ thuật một cách nghiêm túc ngay từ trong các trường đại học.
Đồ án môn học Chi Tiết Máy là một môn học giúp sinh viên ngành
Chế Tạo Máy có bước đi chập chững, làm quen với công việc thiết kế mà mỗi
người kĩ sư cơ khí sẽ gắn cuộc đời mình vào đó. Học tốt môn học này sẽ giúp
cho sinh viên mường tượng ra được công việc tương lai, qua đó có cách nhìn
đúng đắn hơn về con đường học tập đồng thời tăng thêm lòng nhiệt huyết, yêu
nghề cho mỗi sinh viên. Không những thế quá trình thực hiện đồ án sẽ là thử
thách thực sự đối với những kĩ năng mà sinh viên đã được học từ những năm
trước như vẽ cơ khí, kĩ năng sử dụng phần mềm: Autocad, Autocad
Mechanical, Autodesk Inventor… cùng với những kiến thức trong những môn
học nền tảng: Nguyên lí máy, Chi tiết máy, Dung sai và Kĩ thuật đo…
Trong quá trình thực hiện đồ án, chúng em nhận được sự chỉ dẫn rất tận
tình của thầy Th.S Trần Nguyên Quyết cùng các quý thầy cô khác trong
Khoa. Sự giúp đỡ của các thầy cô là nguồn động lực lớn lao cỗ vũ tinh thần
cho chúng em trên con đường học tập, rèn luyện đầy gian lao vất vả.
Do đây là bản thiết kế kĩ thuật đầu tiên mà chúng em thực hiện nên
chắc chắn sẽ mắc phải những thiếu xót, sai lầm. Em rất mong nhận được sự
góp ý chân thành từ phía các thầy cô. Em xin chân thành cảm ơn.
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Văn Lợi

CHƯƠNG 1. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
1. Chọn động cơ
1.1. Tính công suất và số vòng quay của động cơ
* Công suất cần thiết
- Công suất trên trục công tác được xác định theo công thức:
+P
F.v 12000.0, 42
t   5, 04kW
1000 1000
- Hiệu suất của hệ thống được xác định theo công thức :    . . .( )3
k d br o
- Trong đó: -
br : Hiệu suất của một cặp bánh răng côn ăn khớp; br  0,95
- d
: Hiệu suất của bộ truyền đai; d  0,95
- k : Hiệu suất của khớp nối; k  1
- o : Hiệu suất của một cặp ổ lăn; o  0,99
- Thay số vào công thức ta có

:   1.0,95.0,95.(0,99)3  0,875
- Công suất cần thiết trên trục động cơ là:
+ Pct
P 5,04
 t  0,875  5,76kW
* Số vòng quay đồng bộ của động cơ
- Số vòng quay trên trục công tác:
- nlv

60000.v 60000.0, 42
  .D  66,88(v / p)
3,14.120
- Tra bảng 2.2[1] chọn sơ bộ tỉ số truyền bộ truyền đai: un  ud  4
- Tỉ số truyền bộ truyền bánh răng

côn: uh  3

- Tỉ số truyền chung của hệ dẫn động ( sơ bộ ):

usb  un .uh  4.3 12
- Số vòng quay trên trục động

nsb  nlv.usb  66,88.12  802,56(v / p)
cơ:
- Chọn số vòng quay đồng bộ của động

ndc 1000(v / p)
cơ:
* Chọn động cơ: Tra bảng [P1.3] sử dụng loại động cơ 4A( chế tạo trong
nước, dễ kiếm, giá thành không cao) ta chọn được động cơ với các thông số
sau:
Bảng 1.1: Bảng thông số động cơ

Công Vận tốc T Tk
Kiểu động cơ cosφ η%
suất(kW) n (v/ph) Tdn Tdn
4A132M6Y3 7,5 968 0,81 85,5 2,2 2
2. Kiểm tra điều kiện quá tải của động cơ

* Động cơ được chọn phải đảm bảo điều kiện:  T
Tqt
Trong đó: T là mômen quá tải xuất hiện khi thiết bị làm việc
qt
-
- T là mômen cực đại của động cơ
Tct .Tmm
- Ta có: Tq 
t T1
9,55.106.F.v 9,55.106.12000.0, 42
+ Tct    56826N.mm
1000.dc . 1000.968.0,875
Tct
+T  56826.1,  96604N.mm
.Tmm q 
7T1
T1 T1

9,55.106.P 9,55.106.7,5
- Ta có: Td dc   73992N.mm
n
ndc 968

- T
Tdn  73922.2  147984N.mm

.Tk
Tdn
  T nên động cơ đã chọn thỏa mãn điều kiện quá tải.
Tqt
3. Phân phối tỉ số truyền
* Tỉ số truyền chung: u ndc 968  14, 47

 
t
nlv 66,88
* Phân phối tỉ số truyền:

u
14, 47
- Theo dãy ở trang 49[1]: Chọn u  3,56  u  u  t
  4, 06
d br h
ud 3,56
4. Tính các thông số trên trục

4.1. Công suất:
- Pct   5,04kW
Pt
-P P
Pc 5, 04  5, 09kW
ct
 t 
2
  1.0,99
.
2ct k o
P2 P2
- P   5,  5, 41kW
 09
1
  . 0,95.0,99

12 br o
P1 P1
-P   5,  5,75kW
 41
dc
  0,95.0,99

.
1dc d o
4.2. Số vòng quay:

- ndc
 968(v / p)
ndc 968
-n   272(v / p)
1
ud 3,56
-n  272  67(v / p)
n1 
2
ubr 4, 06

- nct  n  67(v / p)
2
4.3. Mômen xoắn:

6 6
9,55.10 .P 9,55.10 .5, 75
- Tdc dc   56727N.mm
ndc 968
9,55.106.P 9,55.106.5, 41
- T1 1  
n1 189946N.mm 272
9,55.106.P 9,55.106.5, 09
- T2 725514N.mm
2  
n2 67
- Tct
9,55.106.P 9,55.106.5, 04
 
 ct
 718388N.mm
nct 67
4.4. Bảng kết quả tính toán

Bảng 1.2: Các kết quả tính toán động lực học trục
Trục
Động cơ I II Công tác
Thông số
Tỷ số truyền u 3,56 4,06 1
Số vòng quay n, v/ph 968 272 67 67
Công suất P, kW 5,75 5,41 5,09 5,04
Mômen xoắn T, Nmm 56727 189946 725514 718388

CHƯƠNG 2. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI
1. Chọn loại đai

- Dựa vào công suất động cơ P  và số vòng quay n  968 (vòng)
7,5kW
của động cơ ta chọn loại đai làm việc cho bộ truyền đai là: Đai vải cao su.
2. Xác định các thông số bộ truyền

2.1. Xác định đường kính bánh đai nhỏ, đường kính bánh đai lớn
- Đường kính bánh đai nhỏ được xác định theo công thức thực nghiệm sau:
d1  (5, 2.....6, 4).3 T1
Trong đó:
T1  là mômen xoắn trên trục bánh đai nhỏ, N.mm
Tdc
- Ta có: d  (5, 2.....6, 4).3 56727  (200.246)mm

1
Chọn d1 tiêu chuẩn: d1  200(mm)
- Đường kính bánh đai lớn:

d 2  d1.u.1    200.3,56. 1 0,01  704(mm)
Tra bảng [4.21] chọn d2 tiêu chuẩn: d2  710(mm)
* Sau khi lựa chọn được đường kính bánh đai nhỏ và bánh đai lớn theo
tiêu chuẩn, ta tính lại tỉ số truyền:
d2 710
- Tỉ số truyền thực tế: u  
 3,58
t
d1.(1 ) 200.(1 0, 01)
- Sai lệch tỉ số truyền thực tế:

ut  u 3,58  3,56
+ u   .100%  0,56%
u 3,56
Sai lệch tỉ số truyền thỏa mãn điều kiện không vượt quá phạm vi cho phép so
với tỉ số truyền đã chọn ( khoảng 3 – 4 %)

2.2. Xác định vận tốc đai

.200.968
- Vận tốc đai: v   10,13(m / s)
.d
1.n1
60000 60000
2.3. Xác định khoảng cách trục

- Khoảng cách trục được xác định theo công thức:
a  (1,5....2).(d1  d2 )
 a  (1,5....2).(200  710)  a  (1365 (mm)

...............................................................1820)
* Chọn a  1400(mm)
2.4. Xác định chiều dài đai

- Từ khoảng cách trục a  chiều dài đai được xác định theo công
1400(mm)
.  d  d  d 
2
d
thức: L  2a 1 2
 2 1

2 4a
. 200  710 710  200 2

 2.1400      
4275(mm) 2 4.1400
Khi mua đai sử dụng thực tế, ta cộng thêm từ 100 đến 400 (mm) tùy theo cách
nối đai.
- Số vòng chạy của đai:
+i
v 10,13  2,37   3  5 ( thỏa mãn điều kiện )
 i 
L 4, 275
2.5. Xác định góc ôm trên bánh đai nhỏ

710  200 .570
- Ta có:   180 0
  d 2   .57  108  0
   159, 230
0
d1
1
a 1400
Thỏa mãn điều kiện   1500

đối với đai vải cao su.
1

2.6. Xác định tiết diện đai và chiều rộng bánh đai
2.6.1. Xác định tiết diện đai.
Ft .Kd
* Tiết diện đai được xác định theo công A  b. 
thức: F
- Xác định các giá trị trong công thức trên ta có:
1000.P1 1000.5, 75
+ Ft 
v  10,13 
567, 62N
+ Tra bảng [4.7], xác định được hệ số tải trọng

Kd 1,35
động:
  1
+ Tra bảng [4.8], đối với đai vải cao su, tỉ số  max nên dùng là , do
 
 d1  40
d 200
đó   1   5mm
40 40
+ Tra bảng [4.1] chọn dùng loại đai vải cao su, ký hiệu Б-800 không có lớp
lót, trị số  tiêu chuẩn là 
với số lớp là 4.
5mm
- Xác định ứng suất có ích cho phép: F   F .C .C .C

 v 0

0
+ Xác định hệ số kể đến ảnh hưởng của góc ôm:
C  1 0, 003.1800   
1
 1 0, 003.1800 159, 230   0,94
+ Xác định hệ số kể đến ảnh hưởng của vận tốc:
C  1, 04  0, 0004.v2  1, 04  0, 0004.10,132  0,99

v
+ Tra bảng [4.12] xác định hệ số kể đến ảnh hưởng của vị trí bộ truyền C0 1
+ Chọn
0 1,8MPa do góc nghiêng của đường tâm bộ truyền so với
phương nằm ngang là 250
+ Ứng suất có ích cho phép xác định bằng thực nghiệm đối với các loại đai là:

  kk.

; Tra bảng [4.9] xác định được các hệ số :
F 0 1 2
d1
k  2,5; k  10   5
  2,5 10.  2, 25MPa
1 2 F0
200
- Ta có : F   2, 25.0,94.0,99.1  2,094MPa
- Từ công thức tính diện tích tiết diện đai dẹt ta có:
Ft .Kd
+ A  b. 
F Ft 567, 62.1,35
db 
.K  5.2, 094  73,18mm
.F
- Tra bảng [4.1] lấy trị số tiêu chuẩn của chiều rộng
đai b  75mm
2.6.2. Xác định chiều rộng bánh đai

- Chiều rộng bánh đai khi mắc thường:
+ B 1,1.b  10 15mm 1,1.75  10 15  92,5  97,5mm
- Chọn chiều rộng bánh đai tiêu

chuẩn B  100mm
2.7. Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục
* Xác định lực căng ban đầu bằng công thức:
- F0  0..b 1,8.5.75  675N
* Xác định lực tác dụng lên trục bằng công thức:
 
 159, 230 
- Fr  2.F0 .sin  1   2.675.sin   1327,88N
 2   2 

3. Lập bảng thông số kỹ thuật
Các thông số tính toán được như đường kính bánh đai, chiều rộng bánh
đai, khoảng cách trục, chiều dày dây đai, góc ôm đai, lực tác dụng lên trục
được thể hiện trong bảng như sau:

Bảng 2.1: Thông số kỹ thuật bộ truyền đai
Thông số Ký hiệu Giá trị
Loại đai Б-800
Đường kính bánh đai nhỏ d1, mm 200
Đường kính bánh đai lớn d2 , mm 710
Chiều rộng đai b, mm 75
Chiều dài đai L,mm 4275
Độ dày đai , mm 5
Chiều rộng bánh đai B,mm 100
Khoảng cách trục a, mm 1400
Góc ôm 1 159,230
Lực tác dụng Fr , N 1327,88

CHƯƠNG 3. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
CÔN RĂNG THẲNG
1. Chọn vật liệu

- Với đặc tính của động cơ cùng với yêu cầu kỹ thuật và quan điểm thống nhất
hóa trong thiết kế nên ta chọn vật liệu bánh răng như sau. Theo bảng [6.1] :
+ Bánh nhỏ: Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB 241...258 có

b1  850MPa
và ch1 580MPa . Chọn giá trị HB 
+ Bánh lớn: Để tăng khả năng chạy mòn của răng, nên nhiệt luyện bánh răng
lớn đạt độ rắn thấp hơn độ rắn bánh răng nhỏ từ 10 đến 15 đơn vị. Do đó chọn
vật liệu Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB 192....240 có   750MPa và
b2
ch 2  450MPa . Chọn giá trị HB 235
2. Xác định ứng suất cho phép.

2.1. Ứng suất tiếp xúc cho phép.
* Ứng suất tiếp xúc cho phép H  được xác định bằng công thức:
0
σ Hlim . K HL
[σ ] H =
SH
* Xác định giá trị của các hệ số có trong công thức:
- Tra bảng [6.2] với thép 45 tôi cải thiện độ rắn HB 180....350 ta có:
+ Hlim  2.HB  70MPa và SH 1,1 thay số ta có:

0
+ Hlim1  2.250  70  570MPa

0
+ Hlim  2.235  70 540MPa

0

- Hệ số tuổi thọ xét đến ảnh hưởng của thời hạn phục vụ của bộ truyền là:
K HL=
√
mH
 350 ta có :
N HO
N HE
- Do độ rắn mặt răng đã chọn HB mH  6
- Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp NHO  30.HB2,4
xúc:
N  30.2102,4  1,1.107 ; N  30.1952,4  0,9.107

H H
- Số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương trong trường hợp bộ truyền làm
việc với tải trọng thay đổi là:

N HE=60 . c . ∑ ( T i /T max ) . ni t i
mH

+ N H  60.1.272.17000. 13.3,4  0, 74  .4, 2  1,4.109
3


+ N H  60.1.76,4.17000. 13.3,4   0, 74  .4, 2  3, 98.108
3

- Ta có:
NHE1  nên ta lấy N HE1 N  1, để tính toán, tương
NHO1 7.107
tự NHE2  NHO2
ta lấy NHE 2  NHO2  1, do đó KHL1  KHL2 1.
47.107
- Từ các hệ số xác định được ta có:
+ H1 570.1 540.1

  ;  H 2    490,9MPa
518,18MPa 1,1 1,1
- Ta sử dụng hộp giảm tốc bánh răng côn răng thẳng do đó ứng suất tiếp
xúc cho phép H   H2   490,9  MPa 
2.2. Ứng suất uốn cho phép.

* Ứng suất tiếp xúc cho phép  F  được xác định bằng công thức:

[ σ H ]=σ 0Flim K HL K FL /S F
* Xác định giá trị của các hệ số có trong công thức:
- Tra bảng [6.2] với thép 45 tôi cải thiện độ rắn HB 180....350 ta có:
+ Flim  1,8.HBMPa và SF 1,75 thay số ta có:

0
+ Flim1  1,8.250  450MPa Flim  1,8.235  423MPa

0 0
2
;
- Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải, tải đặt một phía( bộ truyền quay một chiều)
do đó
KFC  1.
- Hệ số tuổi thọ xét đến ảnh hưởng của chế độ tải trọng của bộ truyền là:
NFO
KFL  mF
NFE
- Do độ rắn mặt răng đã chọn HB  350 ta có m  6

F
:
- Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về NFO  4.106

uốn
- Số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương trong trường hợp bộ truyền làm
việc với tải trọng thay đổi là:
N FE=60 c ∑ ( T i /T max ) ni t i
mF

+ N F  60.1.272.17000. 16.3,4  0, 74  .4, 2  1, 13.109
6


+ N F  60.1.76,4.17000. 16.3,4   0, 74  .4, 2  3,19.108
6

- Ta
NFE1; NFE2  nên ta chọn NFE1  NFE 2  NFO  4.106 do đó
thấy
NFO

KFL1  KFL2 1.
- Từ các hệ số xác định được ta có:
+ F1 450.1.1 423.1.1

  ; F2    241, 71MPa
257,14MPa 1, 75 1, 75

2.3. Ứng suất quá tải cho phép.

* Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải:
- H   2,8.ch 2  2,8.450 1260  MPa 
* Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
- F1   0,8.ch1  0,8.580  464  MPa 
- F2   0,8.ch 2  0,8.450  360  MPa 
3. Tính bộ truyền bánh răng côn thẳng.

3.1. Xác định chiều dài côn ngoài và đường kính chia ngoài.
* Chiều dài côn ngoài được xác định theo công thức :
T1.KH
Re  KR . u2 1.3
.K.u.   H 
1 Kbebe
2
- Xác định giá trị các hệ số trong công thức;
+ KR  là hệ số phụ thuộc vào vật liệu bánh răng và loại răng. Với
0,5.Kd 1
truyền động bánh răng côn răng thẳng bằng Kd  100MPa3

thép,
 1
KR  0,5.100  50MPa 3 .
+ Hệ số chiều rộng vành

Kbe  0, 25
răng:
Kbe .u  0, 25.3,56  0,51 , trục bánh côn lắp trên ổ

+ Tra bảng [6.21] với
2 2  0, 25
Kbe
đũa, sơ đồ I, HB < 350, sử dụng phương pháp nội suy ta
KH  1,125 .
có:
+ T1  206799 N.mm; H   490,9MPa

- Re 206799.1,125
 50. 3,56 21.3  209,1 mm
1 0, 25 .0, 25.3,56.490,92
* Đường kính chia ngoài của bánh răng chủ động.
- de1  Kd . T1.KH
3
1 Kbebe
.K.u.   H 2
 206799.1,125
 113,1mm
100.3 1 0, 25.0,
25.3,56.490,92
4. Xác định các thông số ăn khớp.

4.1. Số răng bánh nhỏ.
- Tra bảng [5.19] với de1 113,1mm; u  3,56 sử dụng nội suy ta có
z1p
 19,044 . Chọn z1p  19 ( răng ). Với bánh răng côn răng thẳng, độ rắn
mặt răng HB < 350 ta có

: z1  1,  1, 6.19  30,4 . z1  30 ( răng ).
6.z1p Lấy
4.2. Đường kính trung bình và môđun trung bình.

* Đường kính trung bình:
- d m1  1 0,5.K be  .de1  1 0,5.0, 25.113,1  98,96 mm 
* Môđun trung bình:

dm1 98,96
-m    3,3mm
t
z1 30
4.3. Xác định môđun và số răng bánh lớn.
- Với bánh răng côn thẳng: m 

mtm 3,3  3,77mm. Tra
t

1 0,5.Kbe 1 0,125
bảng [5.6] lấy trị số tiêu chuẩn
mte  4mm. Sau khi lấy mte tiêu chuẩn ta
tính lại
mtm và dm1 . Ta có:

+ mtm  mte .1 0,5.K be   4.1 0,5.0, 25  3,5  mm 
+ dm1  mtm.z1  3,5.30  105mm
- Tính lại số răng bánh nhỏ : z

dm1  105  30 ( răng )

1
mtm 3,5
- Số răng bánh lớn:

z2  u.z1  3,56.30 106,8 . Lấy z2 107 ( răng ).
- Đường kính trung bình bánh lớn: dm2  mtm.z2  3,5.107  374,5mm
- Tỉ số truyền thực tế : u z2 107

   3,57
m
z1 30
- Sai lệch tỉ số
truyền: um  u 3,57  3,56
u  .100%  .100%  0, 28%
u 3,56
* Sau khi tính lại các giá

trị mtm;dm1;um;Re khi đã chọn được mte theo tiêu
chuẩn. Ta sử dụng các giá trị đã tính lại đó để tính toán các thông số tiếp theo
để tăng độ chính xác.
4.4. Xác định góc côn chia.

- Từ
z1 và z2 đã chọn ta có:

+   arctg( z1 / z2 ) arctg(30/107)  15,70
+   900 -  900 15,70  74,30

2 1
- Chiều dài côn ngài thực:
+ Re  0,5.mte. 302 1072

1  Z2
Z2 2  0,5.4.  222,25 mm

- Ta chọn hệ số dịch chỉnh đều
x1  0; x2  0
:

5. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.

* Ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên mặt răng bánh răng côn phải thỏa mãn điều
kiện sau:
u2 1
H  2.T1.KH .
ZM .ZH .ZE 0,85.b.d2m1 .u   H 
.
- Tra bảng [5.3] xác định được hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng
1
ăn khớp . ZM  274  MPa  3 .
- Tra bảng [5.11] xác định hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc với
xt  x1  x2  0 và góc nghiêng răng   0 . ZH 1,76 .
- Hệ số kể đến sự trùng khớp của

Z  4   trong đó  được xác
răng :
3

định: ε α =[ 1 , 88−3 , 2. ( 1/ z1 +1/ z 2 ) ] . cosβ
[
¿ 1 , 88−3 ,2. ( 301 + 1071 )] . cos 0=1,743
¿> Z ε =
√ 4−1,743
3
=0 , 87
- Hệ số tải trọng khi tính về tiếp KH  KH.KH .KHv

xúc:
+ KH là hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành
răng. Tra bảng [5.18] ta

có: KH  1,125 .
+ KH là hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng
thời ăn khớp ta
có; KH 1.

+ KHv là hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp được xác
vH .b.dm1
định bằng công thức : KHv 
1 2. T1.KH .KH

Trong đó: dm1.u 1 u

vH  H .go .v.
+ dm1  105mm
.dm1.n1 3,14.105.272
+v   1,495m / s  . Tra bảng [5.12] dùng cấp
60000 60000
chính xác số 9.
+ Tra bảng [6.15] ta có: H  0,006
+ Tra bảng [6.16] ta có: go  82
105.3,57 1
  0,  8,53
3, 57
vH 006.82.1,495.
+ Ta có: b  Kbe.Re  0, 25.222,25  56,6mm
+ Thay số ta 8,53.56, 6.105

có: KHv   1, 109
1 2. 206799.1,125.1
 KH 1,125.1.1,109 1, 248
- Thay các giá trị vừa xác định được vào công thức tính H ta có:
3,572 1
H  274.1, 76.0,87. 2.206799.1,248  421,77MPa 
105 
2

- Ta
thấy H  H  nên răng thỏa mãn điều kiến về độ bền tiếp xúc.

6. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn.

* Điều kiện bền uốn đối với bánh răng côn được xác định:
2T1.KF .Y .Y

.Y
 F   .Y F   
1  ;F  
0,85.b.mnm.dm1  F1 
1
 F2 
F Y 1F
F2
* Xác định các giá trị trong công thức.
- T1 189946N.mm;
dm1  94,5mm
- Môđun pháp trung

bình: mnm  mtm  3,5mm
- Chiều rộng vành răng:

b  56,6mm
- Hệ số kể đến độ nghiêng của răng: Y  1 do sử dụng là răng thẳng, lại có
  1, 732 
1  0,577 .
Y 
Y  1,
 732
- Tra bảng [6.18] xác định hệ số dạng Y ; Y với hệ số dịch chỉnh

răng 1 F2 F
x1  x2  0 ; số răng tương đương zv

lần lượt là:
30 107
zvn1  z1   31 zvn  z2   395 ta xác

cos1 cos 15,70 ; 2 cos2 cos 74,3 0

 
định được YF  3,86;YF  3,6 .
1 2
- Hệ số tải trọng khi tính về uốn: KF  KF.KF .KFv .
+ Hệ số kể đến sự phân bố không đều trên vành răng

KF . Tra bảng [6.21] kết
hợp với nội suy ta

có: KF  1, 24 .
+ Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn
khớp với bánh răng côn răng thẳng ta có:
KF  1

+ Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp tính theo công
v .b.d dm1.u 1 u
thức : KFv  1  F m1 với vF  F.go .v. .
2.T1.KF .KF
- Tra bảng [6.15] ta

F  0,016
có
105.3,67 1
 3,67
vF  0,  20,4
016.82.1,345.

20,4.56, 6.105
KFv  1  2.206799.1, 24.1  1, 236
 KF 1, 24.1.1, 236 1,533
- Thay các giá trị vừa xác định vào công thức điều kiện bền uốn ta có:
2.206799.1,533.0,577.1.3,86
+ F1   80,38  MPa   F1  
0,85.56, 6.3,5.105
80,38.3, 6
+   74,49  MPa    
F2  F2 
3,86
* Điều kiện bền uốn được đảm bảo.
7. Kiểm nghiệm răng về quá tải.

Tmax
- Ta có: Hệ số quá tải Kqt   1, 7
T
- Ứng suất tiếp xúc cực đại:
+ Hmax 1,7
 H.Kqt  421,77.  549,9  MPa   H 
m
- Ứng suất uốn cực đại:

+ F max
 F . 
79,87.  104,1 MPa   F 

1 Kqt 1, 7 1 max
1

+ F max
 F . 
74,49.  97, 12  MPa   F 
2 2 Kqt 1, 7 2 max


=> Răng đảm bảo điều kiện quá tải.
8. Xác định các thông số và kích thước bộ truyền.

Sau khi thực hiện các phép tính kiểm nghiệm về độ bền, tiến hành lựa
chọn lần cuối các thông số ăn khớp của bộ truyền. Các kích thước và thông số
khác của bộ truyền được xác định theo các công thức ghi trong bảng [6.19].
Bảng 3.1: Thông số và kích thước bộ truyền bánh răng côn
TT Tên thông số, kích thước Giá trị
1 Chiều dài côn ngoài Re  222,25mm
2 Môđun vòng ngoài mte  4mm
3 Chiều rộng vành răng b  56,6mm
4 Tỉ số truyền um  3,57
5 Số răng bánh răng z1  30 z2  107
6 Đường kính chia ngoài

de1120mm de2  428mm
7 Góc côn chia   15,30   75, 30

1 2
8 Chiều cao răng ngoài he  8,8mm
9 Chiều cao đầu răng ngoài hae1  5, 44mm hae2  4,72mm
10 Chiều cao chân răng ngoài hfe1  3,36mm hfe2  4,08mm

Đường kính đỉnh răng
11 dae1 118,5mm dae2  442,
ngoài
25mm

CHƯƠNG 4. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
1. Chọn vật liệu

Với hộp giảm tốc chịu tải trọng nhỏ và trung bình, vận tốc vòng băng tải
nhỏ, vật liệu được chọn là thép 45 thường hóa để chế tạo. Tra bảng [6.1] ta
được các thông số sau:
- Độ rắn: HB = ( 170. . .217 )
- Giới hạn bền: b

 600MPa
- Giới hạn chảy: ch

 340MPa
2. Tính toán, thiết kế trục.

- Tính thiêt kế trục được tiến hành theo các bước sau:
+ Xác định tải trọng tác dụng lên trục.
+ Tính sơ bộ đường kính trục
+ Định khoảng cách giữa cac gối đỡ và các điểm đặt trọng tải.
+ Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục
2.1. Tải trọng tác dụng lên trục

Tải trọng chủ yếu tác dụng lên trục là mômen xoắn và các lực tác dụng
khi ăn khớp trong bộ truyền bánh răng, lực căng đai, lực lệch tâm do sự không
đồng trục khi lắp hai nửa khớp nối di động. Trọng lượng bản thân trục và
trọng lượng các chi tiết lắp trên trục chỉ được tính đến ở các cơ cấu tải nặng,
còn lực ma sát trong các ổ được bỏ qua.
2.1.1. Lực tác dụng từ bộ truyền bánh răng côn.

Xuất phát từ lực vòng của băng tải ta xác định chiều quay của các trục
như hình vẽ. Tiến hành phân tích lực cho cặp bánh răng côn thẳng, ta có sơ đồ
phân tích lực như hình vẽ.

Hình 4.1: Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên bộ truyền bánh răng côn
* Bỏ qua lực ma sát, ta có các thành phần lực tiếp tuyến, lực hướng tâm và
lực dọc trục tác dụng lên mỗi bánh răng được xác định như sau;
- Lực vòng ( lực tiếp tuyến ) :

2.189946
F 
2.T 1   4020N.mm  F
t t
dm1 94,5
- Lực hướng tâm:

F  F .tg.cos  4020.tg200.cos13,80  1421 N.mm  F
r1 t1 1 a2
- Lực dọc trục:

F  F .tg.sin   4020.tg200.sin13,80  349N.mm  F
a1 t1 1 r2
2.1.2. Lực tác dụng từ bộ truyền đai

Đối với bộ truyền đai, lực tác dụng lên trục F do lực căng đai tạo thành.
r
Các lực Fr
này đều là lực hướng kính, có điểm đặt nằm trên đường tâm trục,
tại điểm giữa chiều rộng bánh đai và có chiều hướng từ tâm bánh đai lắp trên
trục đến tâm bánh đai kia. Tiến hành phân tích lực cho bánh đai, ta có sơ đồ
như hình vẽ.
ực
Hình 4.2: Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên bộ truyền đai
- Lực tác dụng lên trục:

Fr  1327,88N
- Ta có: góc
 là góc nghiêng đường nối tâm với bộ truyền ngoài. Từ
250
đó ta xác định các thành phần lực theo phương x và phương y như sau:
+ F  F .cos=1327,88.cos250
 1203,5 N 
rx r
+ F  F .sin=1327,88.sin250
 561,2N
ry r
2.1.3. Lực tác dụng từ khớp nối.

* Khi sử dụng nối trục di động do tồn tại sự không đồng tâm của các trục
được nối, tải trọng phụ sẽ xuất hiện. Lực huớng tâm Fr
này có thể lấy gần

đúng
bằng Fr   0, 2 trong đó Ft là lực vòng trên khớp nối được xác
.................
0,3.Ft
định theo công thức: 2T

Ft  . Tra bảng [16-10a](2) với mômen xoắn
D
t

T2  725514N.mm 
ta xác định được đường kính vòng
725,514N.m
tròn qua tâm các chốt khi dùng nối trục vòng đàn hồi
là: Dt  143,5mm.
Thay số ta có: Ft 2.725514

  10111, 7  N 
143,5

 0, 2....0,3.10111,7  2022,34. 3033,5N
Fr
- Lấy giá trị của lực  để tính toán cho các phần tiếp sau.
Fr
2050N
2.2. Tính sơ bộ trục.

* Đường kính trục được xác định chỉ bằng mômen xoắn theo công thức:
T
d mm
0, 2.
3
- Trong đó T là mômen xoắn, Nmm và  là ứng suất cho

15...30MPa
phép với vật liệu trục là thép 45. Lấy  15MPavới trục vào của hộp
giảm tốc và lấy   30MPa với trục ra của hộp giảm tốc.
189946
- Thay số ta có :
dsb 3  39,85mm . dsbI  40mm.
I 0, 2.15
Lấy
725514
 49, 45  mm  . Lấy dsb  50mm
sb

dI 3 I
0, 2.30
2.3. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực.
Chiều dài trục cũng như khoảng cách giữa các gối đỡ và các điểm đặt lực
phụ thuộc vào sơ đồ động, chiều mayơ của các chi tiết quay, chiều rộng ổ, khe
hở cần thiết và các yếu tố khác.
Từ đường kính sơ bộ của các trục, ta tra bảng [10.2] xác định gần đúng
chiều rộng ổ lăn bo
tương ứng.

- Với trục I có d1  40mm chọn ổ lăn có bo1  23mm
- Với trục II có
d2  50mm chọn ổ lăn bo2  27mm
có
Sau khi xác định được các giá trị trên, ta đi tính các giá trị lmki ;lk1;lki ;lcki ;bki .
* Trong đó:
+ k – Số thứ tự của trục trong hộp giảm tốc k  1; 2
+ i – Số thứ tự của tiết diện trục trên đó lắp các chi tiết có tham gia truyền tải
trọng. i  0;1, với các tiết diện trục lắp ổ; i  2...s , với s là số các chi tiết
quay( bánh đai, bánh răng, khớp nối )
+ lk1 - Khoảng cách giữa các gối đỡ 0 và 1 trên trục thứ k
+ lki - Khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên trục thứ k
+ lmki - Chiều dài mayơ của chi tiết quay thứ i( lắp trên tiết diện i ) trên trục k
+ lcki - Khoảng côngxôn( khoảng chìa )trên trục thứ k, tính từ chi tiết thứ i ở
ngoài hộp giảm tốc đến gối đỡ được xác định bằng công thức:
lcki
 0,5. lmki  b0   k 3  h n
Với k - là khoảng cách từ mặt mút chi tiết quay đến nắp ổ.
3
hn - chiều cao nắp ổ ở đầu bulông
+ bki - Chiều rộng vành răng thứ i trên trục thứ k.
a) Xác định chiều dài mayơ của các chi tiết quay.
- Chiều dài mayơ bánh đai lắp trên trục I:
+ lm12  1, 2...1,5.d I  1, 2....1,5.40   48...60  mm

Lấy
lm12  55mm

- Chiều dài mayơ bánh răng côn:
+ Chiều dài mayơ bánh răng côn lắp trên trục I:
lm13  1, 2...1, 4 .d I  1, 2....1, 4 .40   48...56  mm
Lấy
lm13  55mm
+ Chiều dài mayơ bánh răng côn lắp trên trục II:
lm23  1, 2...1, 4 .d II  1, 2....1, 4 .50   60...70  mm
Lấy
lm23  65mm
- Chiều dài mayơ nửa khớp nối( nối trục vòng đàn hồi ):
+ Chiều dài mayơ nửa khớp nối lắp trên trục II:
lm22  1, 4...2,5 .dII  1, 4....2,5 .50   75...125 mm
Lấy
lm22 100mm
- Tra bảng [10.3] ta xác định được trị số của các khoảng k1, k2 , k3 , hn
cách
+ Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc
khoảng cách giữa các chi tiết quay. Lấy
k1 15mm
+ Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp. Lấy
k2  15mm
+ Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến ổ lắp.
Lấy k3  20mm
+ Chiều cao nắp ổ và đầu bu lông. hn  20mm

Lấy
b) Xác định chiều dài các đoạn trục.

Theo bảng [10.4] xét với hộp giảm tốc bánh răng côn ta có:

- Xét trên trục I:
+ l12  lc12  0,5. lm12  b01   k 3  h n
 0,5.55  23  20  20  79mm
Lấy l12  lc12  85mm
+ l11   2,5....3 d1   2,5....3 .40  100 120 mm 
Lấy
l11 110mm
+ l13  l11  k1  k 2  lm13  0,5. bo  b13 .cos 1 
 110 15 15  55  0,5.23  56, 6.cos13,80   179, 01mm
Lấy
l13 185mm
- Xét trên trục II:
+ l22  0,5. lm22  bo2   k1  k 2  0,5. 100  27  15 15  93,5  mm 
Lấy
l22  lc22 100mm
+ l23  l22  0,5. lm22  b13 .cos 2   k1
 100  0,5.100  56, 6.cos76,20  15 171, 75mm
Lấy
l23 175mm
+ l21  lm22  lm23  bo  3k1  2k2
100  65  27  3.15  2.15  267mm
Lấy
l21 
270mm

Hình 4.3: Sơ đồ tính khoảng cách đối với hộp giảm tốc bánh răng côn
2.4. Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục
2.4.1. Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trên trục I
a) Sơ đồ trục và các lực tác dụng lên trục
Vẽ sơ đồ trục, chi tiết quay và lực từ các chi tiết tác dụng lên trục. Sau
đó ta tiến hành di chuyển các lực ăn khớp trên vành bánh răng về tâm trục.Vẽ
sơ đồ các lực tác dụng lên trục. Ta phân tích các lực về ba mặt phẳng: xOz
( nằm ngang ), yoz ( thẳng đứng ), xOy( vuông góc với đường tâm trục).Ta có
sơ đồ phân bố lực trên trục như sau. Giả sử chiều của phản lực tại các gối 0 và
1 theo phương x và phương y như hình vẽ.

Hình 4.4: Sơ đồ trục và các lực tác dụng lên trục I

- Ta có: Mômen do lực tiếp tuyến và lực dọc trục của bánh răng côn là:
dm1 94,5
+ M F .  349.
 16490 N.mm
a1 a1
2 2
dm1 94,5
+ M F .  4020.

 189945 N.mm
t1 t1
2 2
b) Xác định các phản lực trên các gối đỡ.
* Xét trên mặt phẳng xOz:
-  Fx
 R10x  R11x  Frx  Fr1  0
 R10x  R11x 1203,5 1421  01.1
-  M0
 Ma1 110.R11x  85.Frx 185.Fr1  0
 16490 110.R11x  85.1203,5  185.1421  0
 R11x
 1310N thay vào (1.1) ta R10x  1314,5N
có:
Vậy
R10 x ; R11x cùng chiều đã giả sử.
* Xét trên mặt phẳng yOz:
-  Fy
 R10 y  R11y  Fry  Ft1  0
 R10 y  R11y  561, 2  4020  01.2

-  M0
 110.R11y  85.Fry 185.Ft1  0
 110.R11y  85.561, 2 185.4021  0


 6329 thay vào (1.2) ta R10  1748 N 
R11y có:
N
y
Vậy R ngược chiều đã giả sử, R cùng chiều đã giả sử.

10 11y
y

c) Vẽ biểu đồ mômen uốn M , và biểu đồ mômen xoắn Mz

x
My
uốn
Hình 4.5: Biểu đồ mômen Mx , My và mômen xoắn
Mz trên trục I

d) Tính đường kính trục tại các tiết diện

* Với
dsb I
 40  mm  , vật liệu là thép 45 thường hóa có   600  MPa  .
Tra bảng [10.5] ta có:   56,5  MPa  .
* Mômen tương đương và đường kính trục tại các tiết diện là:
- Tại vị trí bánh đai 2:
+ Mtd12  M2x  M2
y  0,75.M2
z
 02  02  0,75.1899462  164498 N.mm
+ d12 Mtd12 164498

3 3  30,76mm
0,1. 0,1.56,5
- Tại vị trí ổ lăn 0:
+ Mtd10  M2x  M2
y  0,75.M2
z
 477022  102297,52  0,75.1899462  199499 N.mm
+ d10 Mtd10 199499

3 3  32,8mm
0,1. 0,1.56,5
+ Mtd11  M2x  M2
y  0,75.M2
z
 3017142  90087.52  0,75.1899462  355255N.mm
Mtd11 355255
+ d11  3 3  39,76mm
0,1.Văn
SVTH: Nguyễn  Lợi
0,1.56,5 Trang 63
- Tại vị trí lắp bánh răng côn 3:
+ Mtd13  M2x  M2
y  0,75.M2
z
 02 164902  0,75.1899462  165323 N.mm
+ d13 Mtd13 165323

3 3  30,81mm
0,1. 0,1.56,5
- Tại các vị trí 2 và 3 có lắp rãnh then nên đường kính trục tăng lên 4%.
+
 30,76  30,76.4%  31,99mm
d12
 30,81 30,81.4%  32,04mm
+
d13
- Từ yêu cầu về độ bền, lắp ghép( dễ tháo lắp và cố định các chi tiết trên trục )
khả năng công nghệ ta chọn đường kính các đoạn trục theo tiêu chuẩn dãy
dưới bảng [10.5] như sau:
+ d12
 d13  36mm d10  d11  45mm
;
- Sau khi định kết cấu trục xong, ta chọn then cho trục I. Sử dụng mối ghép
then bằng với các thông số của then được tra trong bảng [9.1a] như sau:
Đường Kích thước tiết diện Bán kính góc lượn

Chiều sâu rãnh then
kính then của rãnh r
trục d, Trên trục Trên
b h Nhỏ nhất Lớn nhất
mm t1 mayơ t 2
36 10 8 5 3,3 0,25 0,4

2.4.2. Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trên trục II
a) Sơ đồ trục và các lực tác dụng lên trục.
Tiến hành các bước như trục I, ta có sơ đồ trục và các lực phân bố trên
trục như hình vẽ. Giả sử chiều của phản lực tại các gối 0 và 1 theo phương x
và phương y như hình vẽ.
Hình 4.6: Sơ đồ trục và các lực tác dụng lên trục II

- Ta có: Mômen do lực tiếp tuyến và lực dọc trục của bánh răng côn là:
d m2 385
+M F .  1420.

 273350 N.mm
a2 a2
2 2
d m2 385
+ M F.  4020.

 773850N.mm
t2 t2
2 2
b) Xác định các phản lực trên các gối đỡ.
* Xét trên mặt phẳng xOz:
-  Fx
 R20x  R21x  Fr 2  0
 R20x  R21x  349  02.1
-  M0
 Ma 2  270.R21x 175.Fr 2  0
 273350  270.R21x 175.349  0
 R21x
 1238,6N thay vào (2.1) ta có: R20x  889,6N
Vậy
R20x ngược chiều đã giả sử, R cùng chiều đã giả sử.
21x
* Xét trên mặt phẳng yOz:
-   FD  R20 y  Ft 2  R21y  0
Fy
 2050  R20 y  4020 

R21y  02.2
-  M0
 100.FD 175.Ft 2  270.R21y  0
 100.2050 175.4020  270.R21y  0

R
21y  3365 N thay vào (2.2) ta R 20  1395 N 
có: y
Vậy
R21y ngược chiều đã giả sử, R20y cùng chiều đã giả sử.

c) Vẽ biểu đồ mômen uốn

Mx , và biểu đồ môenm xoắn Mz .
My
Mx , My và mômen xoắn
Hình 4.7: Biểu đồ mômen uốn

Mz trên trục II

d) Tính đường kính trục tại các tiết diện

* Với dsb
I
 50mm, vật liệu là thép 45 thường hóa có  600MPa.
Tra bảng [10.5] ta có:   50 MPa  .
* Mômen tương đương và đường kính trục tại các tiết diện là:
- Tại vị trí khớp nối 2:
+ Mtd 22  M2x  M2
y  0,75.M2
z
 02  02  0,75.7255142  628313N.mm
+ d22 Mtd 22 628313

3 3  50mm 
0,1. 0,1.50
+ Mtd 20  M2x  M2
y  0,75.M2
z
 2050002  02  0,75.7255142  660910 N.mm
+ d20 Mtd 20 660910

3 3  50,93mm
0,1. 0,1.50
- Tại vị trí lắp bánh răng côn 3, từ biểu đồ mômen ta thấy:
+ Xét mặt cắt trục bên trái bánh răng côn 3:
+ MtdT23  M2x  M2
y  0,75.M2
z

 3196252 1556802  0,75.7255142  721924N.mm
- Xét mặt cắt trục bên phải bánh răng côn 3:

P
+M td 23
 M2x  M2
y  0,75.M2
z
 3196252  1176702  0,75.0  340597N.mm
- TaPthấy MT  lênT ta chọn để tính đường kính trục tại vị trí

M M
td 23 td 23 td 23
lắp bánh răng côn 3.
+ d23 MT 721924
 3 td23
3  52, 46mm
0,1. 0,1.50
- Tại các vị trí 2 và 3 có lắp rãnh then nên đường ắnkính trục tăng lên 4%.
+ d22
 50  50.4%  52mm
+ d23
 52, 46  52, 46%  54,55mm
- Từ yêu cầu về độ bền, lắp ghép( dễ tháo lắp và cố định các chi tiết trên trục )
khả năng công nghệ ta chọn đường kính các đoạn trục theo tiêu chuẩn dãy
dưới bảng [10.5] như sau:
+ d22
 55mm; d23  65mm; d20  d21  60mm
- Sau khi định kết cấu trục xong, ta chọn then cho trục II. Sử dụng mối ghép
then bằng với các thông số của then được tra trong bảng [9.1a] như sau:

mm t1 mayơ t 2
55 16 10 6 4,3 0,25 0,4

70 20 12 7,5 4,9 0,25 0,4

3. Tính và kiểm nghiệm trục

3.1. Tính và kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
Mtdj
Khi xác định đường kính trục theo công d j 3 , chưa xét
thức
0,1.
tới một số yếu tố ảnh hưởng đến độ bền mỏi của trục như đặc tính thay đổi
của chu kỳ ứng suất, sự tập trung ứng suất, yếu tố kích thước, chất lượng bề
mặt,.....Vì vậy sau khi định kết cấu trục cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ
bền mỏi có kể đến các yếu tố vừa nêu.
Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại
các tiết diện nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau:
sj  sj.sj
 s
s2jjs2
* Trong đó:
-  s  - là hệ số an toàn cho phép, thông thường s  1,5..2,5 . Chọn
s  2
- sj và sj - hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét
riêng ứng suất tiếp tại tiết diện j. Được xác định bằng công thức:
sj  1 1

2  và sj   3
Kdj.aj   .mj Kdj.aj   .mj
Trong đó:
- 1 ; 1 - giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng, ta sử dụng
thép 45 thường hóa có b

 600MPa nên ta có:
+ 1  0, 436.b
 0, 436.600  261,6MPa 

+ 1  0,58.1  0,58.261,6  151,728MPa 
-   ;   - hệ số kể tới ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền
mỏi. Tra bảng [10.7] với b

 600MPa ta xác định được các giá trị
  0,05 và   0
- Đối với trục quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng do đó
Mj
  0 và     4 với M 
mj aj maxj j M2yj  M2xj N.mm.
Wj
- Khi trục quay một chiều ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động do
maxj Tj
đó      5 với W và W là mômen cản uốn và
aj mj j oj
2 2.Woj
mômen cản xoắn tại mặt cắt đang xét.
- Tra bảng [10.6] ta xác định được công thức tính mômen cảm uốn W và
j
mômen xoắn W như sau:

o
j
Trục tiết .d3 .d3

diện tròn W j Woj  j
j 16
32
b.t  d  t  b.t  d  t 
2 2
.d .d
3 3
Trục có 1
j 1. j 1 j 1. j 1
rãnh then Wj   Woj  
32 2.d 16 2.d
j j
- Dựa theo kết cấu trục trên các hình vẽ trên và các biểu đồ mômen tương
ứng, có thể thấy các tiết diện sau đây là tiết diện nguy hiểm cần được kiểm tra
về độ bền mỏi:
+ Trên trục I: tiết diện lắp bánh răng (13) và ổ lăn (11);(10)

+ Trên trục II: tiết diện lắp bánh răng (23) và ổ lăn (20).
- Chọn kiểu lắp ghép: Các ổ lăn lắp trên trục theo k6, lắp bánh răng, nối trục
theo k6 kết hợp với lắp then.

- Kích thước của then bằng được cho trong bảng [9.1] trị số của mômen cản
uốn và mômen cản xoắn (công thức tính trong bảng[10.6] ứng với các tiết
diện trục nguy hiểm trên được tính và ghi lại vào bảng dưới đây:
Tiết Đường W mm3 

bh t1 W mm 3

oj
diện kính trục j
10 45 ổ lăn 0 8946 17892
11 45 ổ lăn 0 8946 17892
13 36 108 5 3913 8093
20 60 ổ lăn 0 21205,7 42411,5
23 70 2012 7,5 27907 61581
- Kdj và Kdj - là các hệ số được xác định theo các công thức sau:
K K
x K 1
x K 1
 
Kdj   và K d  
j Ky
Ky
- Trong đó:
+ Kx - hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào phuowbg
pháp gia công và độ nhẵn bề mặt. Tra bảng [10.8] với b

 600MPa và
phương pháp gia công tiện với Ra 2,5....0,63 ta xác định được: Kx  1, 06
+ Ky - hệ số tăng bền bề mặt trục phụ thuộc vào phương pháp tăng bền bề
mặt, cơ tính vật liệu. Tra bảng [10.9] khi sử dụng phương pháp tôi dòng điện
tần số cao để tăng bền bề mặt với trục nhẵn và có b

 600MPa ta xác
định được K y  1, 4
+  và  - hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục

đến giới hạn mỏi. Tra bảng [10.10] với vật liệu trục là thép cacbon ta có hệ số
 và  lần lượt cho trục I và trục II là :
Đường kính trục, mm

Dạng chịu tải
Trục I Trục II
Mặt cắt 0-0 1-1 3-3 0-0 3-3
Đường kính 45 45 36 60 70
Uốn  0,83 0,83 0,862 0,785 0,76
Xoắn  0,77 0,77 0,792 0,745 0,73
+ K và K - hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn. Tra bảng
[10.12] với trục có rãnh then, gia công bằng dao phay ngón và có
b  600MPa ta có: K  1,54 và K  1, 76 .
K K
- Từ đó ta xác định được tỉ số và tại rãnh then trên các tiết diện đó.
 
Và theo bảng [10.11] ứng với các kiểu lắp đã chọn, b
 600MPa, với
các đường kính của các tiết diện nguy hiểm ta tra được các tỉ số trên do lắp
căng (lắp có độ dôi) tại các tiết diện này. Ta có bảng:

Rãnh then Lắp căng

Đường
Tiết diện K K K K
kính trục
   
10 45 2,12 2 2,06 1,64
11 45 2,12 2 2,06 1,64
13 36 2,04 1,94 2,06 1,64
20 60 2,24 2,06 2,52 2,03
23 70 2,31 2,11 2,52 2,03
- Như vậy tại các tiết diện trên đồng thời tồn tại 2 yếu tố gây mất tập trung ứng
K
suất, đó là lắp có độ dôi và rãnh then.Vậy ta phải so sánh các giá trị của

K
với nhau và
với nhau và lấy giá trị lớn hơn để tính.

- Như vậy từ các số liệu đã có ta tính
Kdj và Kdj theo các công thức đã
được nêu ra phía trên ta có bảng sau:
K K
Tiết diện d ( mm ) Kdj Kdj
 
10 45 2,12 2 1,56 1,47
11 45 2,12 2 1,56 1,47
13 36 2,06 1,94 1,51 1,43
20 60 2,52 2,06 1,84 1,51
23 70 2,52 2,11 1,84 1,55
- Sau khi đã xác định được công thức và các hệ số trong công thức tính kiểm
nghiệm trục về độ bền mỏi ta tiến hành kiểm nghiệm về độ bền mỏi cho từng
trục như sau.

* Xét trên trục I:

- Tại tiết diện 10 có: Mx  và My  102297,5N.mm
47702N.mm
 M10  
M2x  M2
y
477022 102297,52  112873N.mm
- Tại tiết diện 11 có : Mx

 301714N.mm và My  90087,5N.mm
 M11  
M2x  M2
y
3017142  90087,52  314876N.mm
- Tại tiết diện 13 có: Mx

 0N.mm và My  16490N.mm
 M13  
M2x  M2
y
02 164902  16490N.mm
* Xét trên trục II:
- Tại tiết diện 20 có: Mx  và My  0N.mm
205000N.mm
 M20  
M2x  M2
y
2050002  02  205000N.mm
- Tại tiết diện 23 có:

Mx  319625N.mm và M y có hai giá trị nhưng ta
lấy giá trị lớn hơn My
 155680 N.mm
 M23  
M2x  M2
y
3196252 1556802  355523N.mm
- Từ các số liệu đã có và dựa vào công thức tính ứng suất uốn và ứng suất
xoắn ta có bảng số liệu sau:
Tiết d W W0
T(Nmm) M(Nmm) a a  m
diện (mm) (mm )3 3
(mm )
10 45 189946 112873 8946 17892 12,6 5,3

11 45 189946 314876 8946 17892 35,2 5,3
13 36 189946 16490 3914 8093 4,2 11,7
20 60 725514 205000 21205,7 42411,5 9,6 8,55
23 70 725514 355523 27907 61581 12,7 5,9

- Ta có: d10  d11  và tại các tiết diện này ta chọn cùng một loại ổ
45mm
lăn nên ta chỉ cần xét an toàn cho tiết diện nguy hiểm hơn đó là tiết diện 11 dó
có M lớn hơn tại tiết diện 10.
- Thay số vào các công thức với các số liệu đã tính được ta có bảng sau:
Tiết diện d (mm) s s s
11 45 13,3 19,47 11
13 36 41,24 9,06 8,85
20 60 14,8 11,75 9,2
23 70 11,2 16,6 9,3
- Vì thông thường s  1,5..2 nên với các giá trị của hệ số an toàn tại các
tiết diện nguy hiểm trên các trục đã tính ở trên đều thỏa mãn điều kiện tức là:
sj  sj.sj
 s
s2jjs2
- Vậy các trục I, II đều đảm bảo độ bền mỏi.
- Khi cần tăng độ cứng vững s  2,5....3 nên các giá trị của hệ số an toàn
tại các tiết diện nguy hiểm trên các trục đã tính ở trên đều thỏa mãn điều kiện
nên có thể không cần kiểm nghiệm về độ cứng của các trục.
3.2. Tính và kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.
* Để phòng khả năng bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng do quá tải đột
ngột( chẳng hạn khi mở máy ) cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.
Công thức kiểm nghiệm có dạng sau:
3
td  2  3.22.d
- Trong đó:
Mmax Tmax
 ; 
0,1.d3 0,

   và
  0,8.ch
- Mmax và Tmax là mômen uốn lớn nhất và mômen xoắn lớn nhất tại tiết diện
nguy hiểm lúc quá tải, N.mm

+ Mmax  và Tmax  T.Kqt . Kqt   1,7

M.Kqt Lấy Kbd
- ch - giới hạn chảy của vật liệu trục, Mpa. Với thép 45 thường hóa ta có
ch
 340MPa    0,8.340  272MPa
a) Kiểm nghiệm cho trục I.
- Từ biểu đố mômen ta thấy mặt cắt nguy hiểm của trục I là vị trí ổ lăn 10 có
Mx  47702N.mm và My  102297,5N.mm và vị trí ổ lăn 11 có
Mx  301714N.mm và My  ta có :
90087,5N.mm
+ Mmax10  M10.Kqt
477022 102297,52 .1,7  191884N.mm

3017142  90087,52 .1,7  535290N.mm
+ Mmax11  M11.Kqt 
- Ta thấy ở vị trí ỏ lăn 10 và ổ lăn 11 đều có đường kính d  45mm nên ta

chỉ cần kiểm nghiệm ở vị trí ổ lăn 11 do
có Mmax lớn hơn. Thay số vào công
thức ta có:   M 535289

max   58,75 N / mm2
0,1.d 0,1.453  
3
- Tmax
 T.Kqt  189946.1,7  322908N.mm
Tmax  322908  17,71 N / mm2

0, 0, 2.453  

2.d3
- Thay số vào công thức ta có :
td  2  3.2  58,752  3.17,712

 66,3  MPa   
Vậy trục I đảm bảo điều kiện bền tĩnh.

b) Kiểm nghiệm cho trục II
- Từ biểu đồ mômen ta thấy mặt cắt nguy hiểm của trục II là:
+ Ổ lăn 20 có Mx  và My  0N.mm
205000N.mm
+ Mặt cắt lắp bánh răng 23 có Mx
 319625N.mm và

T
M y
P
My nhưng ta lấy giá trị
155680N.mm; 117670N.mm

M y  155680
để tính toán do ở cùng một vị trí nhưng có giá trị
N.mm
lớn hơn.
- Ta có:
+ Mmax20
 M20.Kqt  2050002  02 .1,7  348500N.mm
+ Mmax23  M23.Kqt 
3196252 1556802 .1,7  604388N.mm
- Thay số ta có:
Mmax20
+   348500  16,13 N / mm2  
20
0,1.d3 0,1.603
M
+   max23  604388  17,6 N / mm2
23
 
0,1.d 0,1.703
3
- Tma  725514.1,7  1233373N.mm

x  T.Kqt
+ 20 
Tmax  1233373  28,55 N / mm2
0, 0, 2.603  
+ 23  2.d3 1233733
  18 N / mm2
Tmax 0, 2.703  
0,
2.d3
- Thay số vào công thức ta có:
+ td 20  
220  3.220 16,132  3.28,552  52  MPa   
+ td 23  223  3.2
23  17,62  3.182  35,8 MPa  
   
Vậy trục II đảm bảo điều kiện bền tĩnh.
4. Tính và kiểm nghiệm then
- Sử dụng then bằng cho mối ghép then

- Điều kiện bền đập và diều kiện bền cắt được xác định qua công thức:
2.T  2.T
d   c    c 
d.lt .  h  t1  và d.lt .
 d
- Trong đó:  b
+ d và  - ứng suất dập và ứng suất cắt tính toán, Mpa
c
+ d – đường kính trục, mm xác định được khi tính trục

+ T – mômen xoắn trên trục, N.mm

+ b, h, t – kích thước, mm. Tra trong bảng [9.1b]
+ Chiều dài then: lt
  0,8 . .0,9 .lm
+  c  - ứng suất cắt cho phép, MPa. Ta có đặc tính làm việc của bộ
truyền chịu tải trọng va đập vừa lên  c    40 60  MPa

+ Tra bảng [9.5] ta xác định được ứng suất dập cho phép d  đối với mối
ghép then với các đặc tính sau: Dạng lắp cố định với vật liệu thép và có đặc
tính tải trọng va đập vừa ta có: d   100MPa
4.1. Tính then cho trục I.
- Ta có : T1  189946N.mm
- Theo tính toán đường kính trục tại vị trí lắp bánh răng côn và lắp bánh đai
là:
d12  d13  36mm
- Với đường kính
d13  36mm tra bảng [9.1a] ta chọn then với các thông
số như sau:

mm t1 mayơ t 2
36 10 8 5 3,3 0,25 0,4
- Tại hai vị trí đó ta có chiều dài mayơ của bánh răng côn và của bánh đai đều
bằng nhau
lm12  lm13  55mm do đó ta chỉ cần tính chọn then tại một vị
trí và sử dụng kết quả cho vị trí then còn lại.
- Chiều dài then :
lt13   0,8....0,9 .lm13   0,8....0,9 .55   44 49,5 mm 

- Theo tiêu chuẩn bảng [9.1a] chọn chiều dài then:
lt13  45mm

a) Kiểm nghiệm sức bền dập cho then
d13  2.T1 2.189946

  78,16MPa
d13.lt .  h  t1 36.45.8 
 5
- Ta có:
d13  78,16  MPa   d 
Vậy then đảm bảo điều kiện bền dập
b) Kiểm nghiệm sức bền cắt cho then
2.T1 2.189946
    23, 45MPa   
c13
d13.lt .b 36.45.10 c
Vậy then đảm bảo điều kiện bền cắt

4.2. Tính then cho trục II
4.2.1. Tại vị trí lắp bánh răng côn
- Ta có :
 725514N.mm
T2
- Ta có đường kính trục tại vị trí lắp bánh răng côn
là: d23  65mm
- Với đường
d23  65mm tra bảng [9.1a] ta chọn then với các thông
kính số như
sau:
mm t1 mayơ t 2
70 20 12 7,5 4,9 0,25 0,4

lt 23   0,8....0,9 .lm23   0,8....0,9 .65   52 .58,5  mm 
- Theo tiêu chuẩn bảng [9.1a] chọn chiều dài then: lt 23  56mm

d 23  2.T2 2.725514
  82, 25MPa 
d23.lt .  h  t1 65.56.12 
 7,5
- Ta có:
d23  82, 25  MPa   d 


2.T2 2.725514
    18,5MPa   
c23
d23.lt .b 70.56.20 c

4.2.2. Tại vị trí lắp khớp nối
- Ta có :
 725514N.mm
T2
- Ta có đường kính trục tại vị trí lắp khớp nối là:
d22  52mm
- Với đường kính d22 
tra bảng [9.1b] ta chọn then với các thông
số như sau: 52mm

mm t1 mayơ t 2
55 16 10 6 4,3 0,25 0,4

lt 22  0,8
  0,8....0,9.100  80...90mm
.............
0,9 .lm22
- Theo tiêu chuẩn bảng [9.1a] chọn chiều dài then: lt 22
 80mm
d 22  2.T2  2.725514
 82, 44  MPa 
d22 .lt .  h  t1 55.80.10 
 6
- Ta có:

d 22  82, 44  MPa   d 
2.T2 2.725514
    20,61MPa   
c22
d22 .lt .b 55.80.16 c

CHƯƠNG 5. TÍNH CHỌN Ổ TRỤC
1. Chỉ dẫn chung về tính chọn ổ lăn

- Ổ lăn dùng để đỡ trục, giữ cho trục cố định vụi trí chianh xác trong không
gian, tiếp nhận tải trọng và truyền đến bệ máy.
- Tùy theo dạng ma sát trong ổ, người ta phân ra ổ trượt và ổ lăn. Chúng khác
nhau về cấu tạo, lắp ghép, phạm vi sử dụng và phương pháp tính toán thiết kế
ổ.
- Cấu tạo bộ truyền là bộ truyền bánh răng côn. Do trên trục có lắp bánh răng
côn nên có yêu cầu cao về độ cứng vững và đảm bảo cố định chính xác vị trí
trục và chi tiết quay theo phương dọc trục do đó ta nên dùng ổ đũa côn cho cả
hai trục vì giá thành ổ đắt hơn không nhiều so với ổ bi đỡ và có độ cứng vững
cao, đảm bảo được độ chính xác vị trí tương đối giữa các trục lên chi tiết quay
trên trục.
- Các ổ lăn được sử dụng trong hộp giảm tốc lên ta chọn cấp chính xác là cấp
0.
- Ổ lăn được lựa chọn theo hai chỉ tiêu:
+ Khả năng tải động nhằm đề phòng tróc rỗ bề mặt khi làm việc
+ Khả năng tải tĩnh đề phòng biến dạng dư.
- Do ổ làm việc với số vòng quay khá lớn nên ta chọn ổ theo cả hai khả năng
là tải động và tri tĩnh.
* Khả năng tải động Cd

được tính theo công thức: Cd  Q.m L
- Trong đó:
+ Q – tải trọng quy ước, kN

+ L – tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay; Gọi Lh là tuổi thọ của ổ tính bằng
106.L
giờ thì ta có mối quan hệ giữa L và Lh như sau: Lh 
60.n
+ m – bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn, đối với ổ đũa 10
m 3
côn
* Tải trọng quy ước được xác định theo công thức:
Q   X.V.Fr  Y.Fa .k t .k d
- Trong đó:
+ Fr và F - tải trọng hướng tâm và tải trọng dọc trục

a
+ V – hệ số kể đến vòng nào quay, ta có vòng trong quay V=1
+ kt - hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ, lấy k  1 khi nhiệt độ

t
 1050C.
+ kd - hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tra bảng [11.3] với đặc tính tải trọng
tác dụng lên ổ là va đập vừa ta có kd

 1,3....1,8. Lấy k d  1,5
+ X, Y – hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục. Ta tra bảng [11.4] đối với các
thông số của ổ khác nhau.
* Khả năng tải tĩnh của ổ được tính theo công thức:
Qt  Xo .Fr  Yo .Fa
- Trong đó:
+ Xo ; - hệ số tải trọng hướng tâm và hệ số tải trọng dọc trục. Ta tra bảng
Yo
[11.6]

- Sau khi xác định được các công thức ta tiến hành lựa chọn ổ lăn lần lượt cho
các trục như sau.
2. Tính chọn ổ lăn cho trục I

* Ta có sơ đồ các lực tác dụng lên ổ lăn.
Hình 5.1: Sơ đồ các lực tác dụng lên ổ trên trục I
* Các lực tác dụng lên ổ:
- Tại gối đỡ 0:
R10x  1314,5N R10  1748 N 
và y
+ Tổng phản lực tác dụng lên ổ:
Fr10  
R210x R2 10y 1314,52 17482  2187N
Fa 349  0,16
+ Xác định tỉ số:
1  2187
Fr1
0
- Tại gối đỡ 1: R11x  1310N R11y  6329 N 

và
Fr11  
R211x R2 11y 13102  63292  6463,15N

Fa1 349  0,054
Fr1  6463,15
1

- Ta thấy lực dọc trục khá nhỏ so với lực hướng tâm, tuy nhiên do trục lắp
bánh răng côn lên cần nâng cao độ cứng vững lên ta chọn ổ côn đũa cỡ nhẹ
rộng. Tra phụ lục bảng [P2.11] với đường kính ngõng trục là d  45mm
ta xác định được ký hiệu và thông số cơ bản của ổ như sau:
d  C Co
Ký hiệu
(mm) ( độ) (kN) (kN)
7509 45 15,50 51,6 42,6
2.1. Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ.
- Lực dọc trục
FS do lực hướng tâm Fr tác dụng lên ổ sinh ra được xác định :
F  0,83.e.F trong đó e 1,5.tg 1,5.tg15,50  0,415

S r
- Ta có lực dọc trục tác dụng lên từng ổ là:

FS
+
  0,83.0, 415.2187  753,3N
FS10 0,83.e.Fr10
+ FS11  0,83.e.Fr11  0,83.0, 415.6463,15  2226, 23  N 
- Tổng lực dọc trục tác dụng lên từng ổ là:

+
FS10  Fa1  753,3  349  404,3N
 Fa10
+ F a11 FS11  Fa1  2226, 23  349  2575, 23 N 
- Ta thấy:
+
404,3N   753,3N. Lấy Fa1  753,3N
 Fa10 FS10 0

+ F a11 2575, 23 N   FS11  2226, 23  N  . Fa11  2575, 23  N 

Lấy
* Xác định tải trọng quy ước cho từng ổ.
- Xét tỉ số :

Fa11
+ 2575, 23  0,398  e  0, 415
V.Fr11 
1.6463,15
Fa10
+ 753,3  0,34  e  0, 415
V.Fr10 
1.218
7
Fa
- Tra bảng [11.4] với ổ đũa côn có tỉ số  e ta xác định được :
V.F
r
+ X10  X  1;  Y11  0
11
Y10
- Tải trọng quy ước của mỗi ổ là:
+ Q10
  X10 .V.Fr10  Y10 .Fa10 .k t .k d
 1.1.2187  0.753,3.1.1,5  3280,5N
+ Q11   X11.V.Fr11  Y11.Fa11 .k t .k d
 1.1.6463,15  0.2575, 23.1.1,5  9694,7N
- Ta thấy Q11  Q10 nên ta chọn Q11 để tính toán.
- Khả năng tải động của ổ: C  Q .m L với số vòng quay của trục I là:
d 11
n1  272v và tổng số giờ làm việc là Lh  17000 h

 
C 10 60.272.17000
 d  9694,7.
3  52, 418  N   52, 418kN
106
- Ta thấy Cd  C do đó khả năng tải động của ổ côn đũa cỡ nhẹ rộng có ký

hiệu 7509 không đảm bảo điều kiện làm việc. Ta xử lý bằng cách xử dụng ổ
côn đũa cỡ nhẹ trung có cùng đường kính với các thông số và ký hiệu sau.

d  C Co
Ký hiệu
7309 45 10,83 76,1 59,3
2.2. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ.
* Đối với các ổ lăn không quay hoặc làm việc với số vòng quay
n  1vg / p, tiến hành chọn ổ theo khả năng tải tĩnh nhằm đề phòng biến
dạng dư theo điều kiện : Qt  C0 .
- Khả năng tải tĩnh của ổ: Qt  Xo .Fr  Yo .Fa
- Tra bảng [11.6] với ổ đũa côn một dãy ta có:
+ Xo  0,5 và Y  0, 22.cotg  0, 22.cot  1,15

o
0
g10,83
  Qt11  Xo.Fr11  Yo .Fa11

Qt
 0,5.6463,15 1,15.2575, 23  6193N  6,193kN
- Ta có: Qt
 4,893kN   44,8kN
C0
Vậy kiểu ổ 7309 đã chọn đảm bảo khả năng chịu tải trọng tĩnh.
2.3. Bảng thông số kích thước ổ

Bảng 5.1: Thông số ổ lăn lắp trên trục I
Kí d, D, D1 d1 , B, C1 , T, r, r1 ,  C, C0 ,
hiệu mm mm mm mm mm mm mm mm mm (o) kN kN
7309 45 100 83,5 70,5 25 22 27,25 2,5 0,8 10,83 76,1 59,3
3. Tính chọn ổ cho trục II

* Ta có sơ đồ các lực tác dụng lên ổ lăn.

Hình 5.2: Sơ đồ các lực tác dụng lên ổ trên trục II
* Các lực tác dụng lên ổ:
R20x  889,6  N  R 20  1395 N 
và y
Fr 20   889,62 13952
R220x R2 20y  1654,5N
Fa2 1421  0,86

Fr  1654,5
20
R21x  1238,6N R21y  3365 N 
và
Fr 21   1238,62  33652
R221x R2 21y  3585,7N
Fa2 1421  0,34

Fr  3585,7
21
F Fr
- Ta thấy tỉ số a
 0,3 do đó để đảm bảo yêu cầu về độ cứng vững và cố
định chính xác vị trí của trục theo phương dọc trục cũng như khi cần chịu lực
dọc trục lớn và do trên trục lắp bánh răng côn nên ta dùng ổ đũa côn cỡ nhẹ

rộng .Tra phụ lục bảng [P2.11] với đường kính ngõng trục là d  60mm
ta xác định được ký hiệu và thông số cơ bản của ổ như sau:
d  C Co
Ký hiệu
7512 60 14,67 84,0 75,6
3.1. Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ.

- Lực dọc trục
FS do lực hướng tâm Fr tác dụng lên ổ sinh ra được xác định :
F  0,83.e.F trong đó e  1,5.tg   0,39

0
1,5.tg14,67
S r
- Ta có lực dọc trục tác dụng lên từng ổ là:

FS
+ FS20
 0,83.e.Fr  0,83.0,39.1654,5  535,56N
20
+ FS21  0,83.e.Fr 21  0,83.0,39.3585,7  1160,7N
- Tổng lực dọc trục tác dụng lên từng ổ là:
+ F a FS20  Fa  535,56 1421  1956,56N

20 2
+ F a 21
FS21   1160,7 1421  260,3N
Fa 2
- Ta thấy:
+ F a 1956,56N   535,56N . Fa  1956,56N

20
FS20 Lấy 20
Lấy
+  Fa 21   260,3 N   FS21  1160,7  N  .
Fa 21  1160,7 N
* Xác định tải trọng quy ước cho từng ổ.
- Xét tỉ số :
Fa 21
+ 1160,7
V.Fr  1.3585,7  0,32  e  0,35
21

Fa 20
+ 1956,56
V.Fr  1.1654,5  1,18  e  0,39
20
Fa
- Tra bảng [11.4] với ổ đũa côn có tỉ số  e ta xác định được :
V.F
r
+ X21  1; Y21  0
Fa
- Tra bảng [11.4] với ổ đũa côn có tỉ số  e ta xác định được :
V.F
r
+ X20  0, 4;Y20  0, 4.cotg  0, 4.cot  1,52

0
g14,67
- Tải trọng quy ước của mỗi ổ là:
+ Q20
  X 20 .V.Fr 20  Y20 .Fa 20 .k t .k d
 0, 4.1.1654,5 1,51.1956,56.1.1,5  5701,8N
+ Q21   X 21.V.Fr 21  Y21.Fa 21  .k t .k d
 1.1.3585,7  0.1160,7.1.1,5  5378,55N
- Ta thấy Q20  Q nên ta chọn Q để tính toán.

21 20
- Khả năng tải động của ổ: Cd  Q .m với số vòng quay của trục II là:
L
2
n2  67v và tổng số giờ làm việc là Lh  17000h
C 10 60.67.17000
3
SVTH: Nguyễn Văn Lợi 106 Trang 109
 d  5701,8.  20249N  20, 249 kN
- Ta thấy Cd
 20, 249kN  C  84kN
Vậy kiểu ổ 7512 đã chọn đảm bảo khả năng chịu tải động.

3.2. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ.

* Đối với các ổ lăn không quay hoặc làm việc với số vòng quay
n  1vg / p, tiến hành chọn ổ theo khả năng tải tĩnh nhằm đề phòng biến
dạng dư theo điều kiện : Qt  C0 .
- Khả năng tải tĩnh của ổ: Qt  Xo .Fr  Yo .Fa
- Tra bảng [11.6] với ổ đũa côn một dãy ta có:
+ Xo  0,5 và Y  0, 22.cotg  0, 22.cot  0,84

0
g13,17
o
  Qt  Xo .Fr 20  Yo .Fa 20
Qt 20
 0,5.1654,5  0,84.1956,56  2471N  2, 471kN
- Ta có: Qt
 2, 471kN   75,6kN
C0
Vậy kiểu ổ 7512 đã chọn đảm bảo khả năng chịu tải trọng tĩnh.
3.3. Bảng thông số kích thước ổ

Bảng 5.2: Thông số ổ lăn lắp trên trục II
Kí d, D, D1 d1 , B, C1 , T, r, r1 ,  C, C0 ,
hiệu mm mm mm mm mm mm mm mm mm (o) kN kN
7512 60 110 90 85 28 24 29,75 2,5 0,8 14,67 84 75,6

CHƯƠNG 6. THIẾT KẾ VỎ HỘP, LỰA CHỌN CHẾ ĐỘ LẮP
GHÉP VÀ BÔI TRƠN
1. Thiết kế vỏ hộp
1.1. Lựa chọn vật liệu và phương pháp gia công vỏ hộp
- Công dụng: Đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phân máy, tiếp
nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ hộp truyền đến, đựng dầu bôi trơn
bảo vệ các chi tiết máy tránh bụi bặm.
- Thành phần bao gồm: Thành hộp, gân, mặt bích, gối đỡ,..
- Chi tiêu cơ bản của vỏ hộp giảm tốc: Độ cứng cao, khối lượng nhỏ
- Vật liệu làm vỏ: Gang xám GX15-32
- Phương pháp gia công: Đúc
1.2. Chọn bề mặt ghép nắp và thân

- Bề mặt ghép của vỏ hộp (phần trên của vỏ là nắp, phần dưới là thân) thường
đi qua đường tâm các trục. Nhờ đó việc lắp ghép các chi tiết sẽ thuận tiện
hơn. Sau khi đã lắp ghép lên trục các chi tiết như bánh răng, bạc, ổ lăn,...
(không phụ thược vào các đoạn trục) sau đó từng trục sẽ được đặt vào vỏ
hộp.
- Bề mặt ghép chọn bề mật song song với mặt đế.
1.3. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp

- Hình dạng của nắp và thân vỏ hộp chủ yếu được xác định bởi số lượng và
kích thước của bánh răng, vị trí mặt ghép và sự phân bố của các trục trong
hộp, đồn thời còn phụ thuộc vào chỉ tiêu kinh tế, độ bền và độ cứng.
- Nhìn chung, vỏ hộp (hộp giảm tốc, hôp tốc độ) do các mặt phẳng và mặt trụ
tạo thành. Mặt phẳng thuận tiện khi làm khuôn mẫu nhưng làm tăng khuôn
khổ, kích thước và trọng lượng vỏ hộp.

- Dựa vào bảng [18.1]2 ta xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp giảm tốc
bánh răng côn răng thẳng như sau.
- Với bộ truyền bánh răng côn ta có

a  226,5mm
Re
Bảng 6.1: Kích thước của các chi tiết cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc
Tên gọi Biểu thức tính toán
Thân hộp:   0,03.a  3  0,03.226,5  3  9,795  6mm
Chiều
 Lấy   10mm
dày Nắp hộp: 1  0,9.  0,9.10  9mm

1 Lấy 1  10mm
Chiều dày: e  0,8 1.  0,8 1.10  8 10mm

Gân e Lấy e  9mm
tăng Chiều cao:
cứng
h  58mm. Lấy h  50mm
h
Độ dốc Khoảng 20
Bulông d1  0,04.a 10  12  0,04.226,5 10  19,06
nền: d1 Lấy d1  20mm
Bulông d 2   0,7  0,8.d1   0,7  0,8.20  14 16 

cạnh ổ: d2 Lấy d2  16mm
Đường Bulông
kính ghép bích d3   0,8  0,9 .d 2   0,8  0,9 .16  12,8 14,
nắp và 4
Lấy d3  14mm
thân: d3

Vít ghép d 4   0,6  0,7 .d 2   0,6  0,7 .16   9,6 11,
nắp ổ: d4 2
Lấy d4  10mm

Vít ghép
d5   0,5  0,6 .d 2   0,5  0,6 .16  8  9,6 
nắp cửa
thăm: d5 Lấy d5  8  mm 
Chiều dày
S3  1, 4 1,8.d3  1, 4 1,8 .13  18, 2  23,
bích thân
4
hộp: 3
Mặt Lấy S3  20mm
bích Chiều dày
S4   0,9 1.S3   0,9 1.20  18  20 
ghép bích nắp
nắp và hộp:  Lấy S4  19mm
4
thân
Bề rộng K3  K2  3  5  51 3  5  48  46
bích nắp và Lấy K  48mm
3
thân: K3
Đường Trục I có D  100mm. Tra bảng [18.2] ta có:

kính ngoài
D2  120mm; D3  150mm
và tâm lỗ
vít: D3 , Trục II có D  110mm. Tra bảng [18.2] ta có:
D2 D2  130mm; D3  160mm
K2  E2  R 2  3  5mm
Kích Bề rộng
thước  25,6  20,8  3  5  49, 4  51, 4
mặt ghép
gối bulông Lấy K 2  51mm
trục
cạnh ổ: K2
Tâm E2  1,6.d2  1,6.16  25,6mm

bulông
R 2  1,3.d2  1,3.16  20,8mm
cạnh ổ: E2

D3
và C C mm nhưng phải đảm bảo k  1, 2.d2
2

D3 150
Trên trục I: C    75mm
2 2
D3 160
Trên trục II: C    80mm
2 2
Khoảng
k  1, 2.d2  1, 2.16  19,
cách từ tâm
bulông đến 2 mm  k  20mm 
mép lỗ: k
Chiều cao: Xác định theo kết cấu, phụ thuộc tâm lỗ bulông và kích
h thước mặt tựa
Khi không có phần lồi: S1
S1  1,3 1,5.d1  1,3 1,5 .20   26  30 
Lấy S1  30mm
Khi có phần lồi: Dd ; S1 ; S2
Chiều dày - Dd xác định theo đường kính dao khoét
Mặt - S1  1, 4 1,7  .d1  1, 4 1,7 .20   28  34 

đế hộp
- S2  11,1 .d1  11,1 .20   20  22 
Bề rộng
- K1  3.d1  3.20  60mm
mặt đế hộp
K1 và q - q  K1  2.  60  2.10  80mm
Giữa bánh
Khe
răng với   11, 2.  11, 2.10  10 12
hở
thành trong Lấy   11mm
giữa
hộp

các Giữa đỉnh

chi tiết bánh răng 1  3  5.  3  5.10  30  50
lớn với đáy Lấy   40mm
1
hộp
Giữa mặt
bên các     10mm
bánh răng Lấy   11mm
với nhau
Số
lượng LB
Z với L, B: Chiều dài và chiều rộng hộp
bulông
200  300
nền Z
1.4. Một số kết cấu khác liên quan đến cấu tạo vỏ hộp.
a) Bulông vòng
- Để nâng hạ và vận chuyển hộp giảm tốc( khi gia công, khi lắp ghép,..) trên
nắp và thân thường lắp thêm bulông vòng hoặc móc vòng. Ta sử dụng bulông
vòng để nâng hạ và vận chuyền hộp giảm tốc.
+ Bulông sử dụng vật liệu thép 25 để chế tạo.
- Kích thước bulông vòng được xác định như sau:
+ Tra bảng [18.3b] với chiều dài công ngoài Re

 226,5mm, sử dụng nội
suy ta xác định được trọng lượng hộp giảm tốc Q  148Kg.
+ Tra bảng [18.3a] ta xác định được kích thước vòng bulông như sau:

Hình 6.1: Hình dạng và cấu tạo của bulông vòng
Bảng 6.2: Bảng thông số kích thước bulông vòng ( mm )

Ren
d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 l  f b c x r r1 r2
d
M10 45 25 10 25 15 22 8 6 21 2 12 1,5 3 2 5 4
b) Chốt định vị
- Để đảm bảo vị trí tương đối của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng
như khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị. Nhờ chốt định vị, khi xiết bulông
không làm biến dạng vòng ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tương đối của nắp và
thân), do đó loại trừ được một trong các nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng.Ta
sử dụng chốt định vị hình côn với thông số kích thước như sau:

Hình 6.2: Hình dạng và cấu tạo của chốt định vị hình côn
- d  10  mm  ; c  1,6 mm ; l  20 160mm
c) Cửa thăm
- Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu
vào hộp, trên đỉnh hộp có làm của thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp. Trên
nắp có nút thông hơi.
- Tra bảng [18.5] ta chọn được kích thước của cửa thăm như sau:
Hình 6.3: Hình dạng và kích thước nắp quan sát

Bảng 6.3: Bảng thông số kích thước nắp quan sát ( mm)
A B A1 B1 C C1 K R Vít SL
150 100 190 140 175 _ 120 12 M8x22 4
d) Nút thông hơi

- Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên.Để giảm áp suất và điều hòa
không khí bên trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi.Nút
thông hơi thường được lắp trên nắp cửa thăm hoặc ở vị trí cao nhất của nắp
hộp.
Hình 6.4: Hình dạng và kích thước nút thông hơi
- Kích thước nút thông hơi. Tra bảng [18.6] ta có kết cấu nút thông hơi:
Bảng 6.4: Bảng thông số kích thước nút thông hơi ( mm)
A B C D E G H I
M27 x 2 15 30 15 45 36 32 6
K L M N O P Q R S
4 10 8 22 6 32 18 36 32

e) Nút tháo dầu

- Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn (do bụi bặm
và hạt mài), hoặc bị biến chất, do đó cần phải thay dầu mới.Để tháo dầu cũ, ở
đáy hộp có lỗ tháo dầu.Lúc làm việc, lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu. Ta
chọn nút tháo dầu trụ có kết cấu và kích thước như sau:
Hình 6.5: Hình dạng và kích thước nút tháo dầu trụ
- Kích thước nút tháo dầu:

Bảng 6.5: Bảng thông số kích thước nút tháo dầu trụ ( mm)
d b m f L c q D S D0
M20 x 2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4
f) Que thăm dầu

- Chức năng que thăm dầu: Dùng để kiểm tra mức dầu, chất lượng daafu bôi
trơn trong hộp giảm tốc. Để tránh sóng dầu gây khó khăn cho việc kiểm tra,
đặc biệt khi làm việc 3 ca, que thăm dầu có vỏ bọc bên ngoài với số lượng
một chiếc.

Hình 6.6: Hình dạng và kích thước que thăm dầu
g) Vòng chắn dầu

- Vòng chắn dầu quay cùng với trục, ngăn cách mỡ bôi trơn với dầu trong hộp
và không cho dầu trong hộp thoát ra ngoài.
- Thông số kích thước vòng chắn dầu như sau:
Hình 6.6: Hình dạng và kích thước vòng chắn dầu
- Vòng gồm 3 rãnh tiết diện tam giác có góc ở đỉnh là 60 0. Khoảng cách giữa
các đỉnh là 3 mm. Vòng cách mép trong thành hộp khoảng (0,5÷1) mm. Khe
hở giữa vỏ với mặt ngoài của vòng ren là 0,4 mm.
- a  6  9  mm  ; t  2  3  mm  ;b  2  5mm 

2. Bôi trơn ổ lăn và hộp giảm tốc

2.1. Bôi trơn ổ lăn
- Khi ổ được bôi trơn đúng kỹ thuật sẽ hạn chế được mài mòn bởi vì chất bôi
trơn sẽ giúp tránh không để các chi tiết kim loại tiếp xúc trực tiếp với nhau,
ma sát trong ổ sẽ giảm, khả năng chống mài mòn của ổ tăng lên, khả năng
thoát nhiệt tốt hơn bảo vệ bề mặt không bị han gỉ, đồng thời giảm được tiếng
ồn.
- Dựa vào số vòng quay và nhiệt độ làm việc của ổ ta chọn loại mỡ tra vào ổ
lăn. Ta thấy số vòng quay của ổ khi làm việc thuộc loại nhỏ và trung bình nên
lượng mỡ cho vào chiếm 2/3 khoảng trống của ổ.
2.2. Bôi trơn hộp giảm tốc
- Để giảm mất mát công suất vì ma sát, giảm mài mòn răng, đảm bảo thoát
nhiệt tốt và đề phòng các chi tiết máy bị hỏng, cần phải bôi trơn liên tục các
bộ truyền trong hộp giảm tốc.
2.2.1. Bôi trơn trong hộp giảm tốc
a) Lựa chọn phương pháp bôi trơn và dầu bôi trơn
- Theo cách dẫn dầu bôi trơn đến các chi tiết máy, người ta phân biệt bôi trơn
ngâm dầu và bôi trơn lưu thông. Do các bánh răng trong hộp giảm tốc đều có
vận tốc
v  1,345m / s   12  m / nên ta sử dụng phương pháp bôi trơn
s
ngâm dầu.
- Tra bảng [18.11] để chọn độ nhớt của dầu ở 500 C để bôi trơn bánh răng với
các đặc tính bánh răng như: Vật liệu bánh răng là thép thường hóa có
b  470 1000MPa và có vận tốc vòng v  1,345m / s ta có độ nhớt
18611
của dầu Centistoc ứng với nhiệt độ 500 C.
là: 16  2 
- Tra bảng [18.13] ta chọn được loại dầu ứng với độ nhớt đã xác định ở trên
là: Dầu ôtô máy kéo AK-20.
b) Xác đinh chiều sâu ngâm dầu.

- Với hộp giảm tốc bánh răng côn bôi trơn ngâm dầu, các bánh răng côn lớn
được ngâm trong dầu. Kiểm tra điều kiện bôi trơn là kiểm tra để các bánh lớn

đều ngâm trong dầu và khoảng cách giữa mức dầu nhỏ nhất và mức dầu lớn
nhất phải lớn hơn một trị số cho phép (thường bằng 8 đến 10 mm).
- Chiều sâu ngâm dầu của các bánh răng trong hộp giảm tốc được xác định
như sau:
+ Với bánh răng côn, để bôi trơn ngâm dầu cần ngâm các bánh lớn ngập hết
chiều dài răng. Ta có chiều khoảng ngâm dầu tối thiểu là:
440
- Xmin dae2
 b.sin 2  5  56,6.sin 76, 20  5  170 mm 

2 2

1
+ Vận tốc
vòng v  1,5m / s. Với bộ truyền cấp chậm ta có l max  bánh
4
kính bánh răng, ta có l 1

max
 .220  55  mm  .
4
+ Chiều sâu ngâm dầu tối đa là:
- Xmax d 440
 ae2  lmax   55  165mm
2 2
Hình 6.7: Khoảng ngâm dầu của bánh răng côn
- Ta có mức dầu chung cho cả hộp là:

+ Xmax
 165mm và Xmin  170mm
2.2.2. Bôi trơn ngoài hộp giảm tốc

- Với bộ truyền ngoài hộp giảm tốc do không có thiết bị nào che đậy nên dễ bị
bám bụi do đó ta sử dụng phương pháp bôi trơn định kỳ.
3. Lựa chọn chế độ lắp ghép
3.1. Dung sai và lắp ghép mối ghép then hoa
- Then cố cố định trên trục do đó ta lựa chọn kiểu lắp có độ dôi, lắp theo hệ
thống lỗ với sai lệch của then là k6
- Tra bảng [20.6] ta xác định được sai lệch giới hạn của chiều rộng và chiều
sâu rãnh then là:
Bảng 6.6: Bảng dung sai lắp ghép then
Kích Sai lệch giới hạn Chiều sâu rãnh then
thước của chiều rộng rãnh
Trên trục, t1 Trên bạc, t 2
tiết diện then
then Sai lệch Sai lệch
H9 t1 t2
bxh giới hạn giới hạn
10 x 8 + 0,036 5 + 0,2 3,3 + 0,2
16 x 10 + 0,043 6 + 0,2 4,3 + 0,2
20 x 12 + 0,052 7,5 + 0,2 4,9 + 0,2
3.2. Dung sai và lắp ghép trong bộ truyền

- Ổ lăn lắp trên trục theo hệ thống lỗ, lắp có độ dôi, lắp theo kiểu k6.
- Lắp bánh răng, bánh đai và nối trục theo hệ thống lỗ, mối ghép có độ dôi
theo kiểu k6.
- Tra bảng [20.4] ta lựa chọn kiểu lắp cụ thể cho từng chi tiết như sau:
H7
+ Lắp ghép giữa bánh răng với trục:
k6
H7
+ Lắp ghép bánh đai với trục:
k6
+ Lắp ghép giữa ổ lăn với trục: k6
+ Lắp ghép giữa ổ lăn với vỏ hộp giảm tốc: H7

H7
+ Lắp ghép giữa khớp nối với trục:
h6
- Tra bảng [P4.1] và [P4.2] ta xác định sai lệch giới hạn của các lắp ghép như
sau:
Bảng 6.7: Bảng dung sai các lắp ghép trên trục
Sai lệch giới hạn

ST Mối Kiểu Dung sai
Trục KTDN Lỗ Trục
T ghép lắp
ES EI es ei TD Td
Trục
I 45 k6 +18 +2 +16
1 với ổ
lăn II 60 k6 +21 +2 +19
Bánh H7
I 36 +25 0 +33 +17 +25 +16
răng k6
2
với H7
II 70 +30 0 +39 +20 +30 +19
trục k6
Khớp
H7
3 nối với II 55 +30 0 0 -19 +30 +19
h6
trục
Bánh
H7
4 đai với I 36 +25 0 0 -16 +25 +16
k6
trục
Ổ lăn I 100 H7 +35 0 +35

5 với vỏ
hộp II 110 H7 +35 0 +35

LỜI KẾT
Qua quá trình học hỏi, tìm hiểu và tiếp thu kiến thức dưới sự chỉ bảo tận tình
của Giảng viên Th.s Trần Nguyên Quyết. Đồ án môn học chi tiết máy của em
cũng đã có thể hoàn thành. Qua thời gian kéo dài 4 tháng từ những buổi đầu
tiên bước vào thiết kế bộ truyền, từ chương I đó là chọn động cơ, phân phối tỉ
số truyền,.. cho tới chương cuối cùng và sau đó là hoàn thiện bản vẽ lắp. Tuy
có gặp đôi chút khó khăn trong quá trình làm việc do là lần đầu tiên được làm
quen với đồ án mà hơn nữa đồ án môn học chi tiết máy lại là môn chuyên
ngành, là sự tổng hợp của rất nhiều môn học cũng như kiến thức từ các môn
học khác nhau Nguyên lý máy, Dung sai kỹ thuật đo, CAD,... Qua đó giúp em
ôn luyện được kiến thức cũ cũng như biết cách vận dụng được các kiến thức
đã học vào việc làm đồ án và hiểu được sự tuyệt vời của các môn học đó khi
ứng dụng vào thực tế của nghành kỹ thuật. Qua thời gian làm đồ án, bản thân
em đã nhận thức được những tác động của giải pháp kỹ thuật đối với cá nhân,
tổ chức và xã hội.
Giải pháp kỹ thuật – đối tượng được bảo hộ dưới danh nghĩa là sáng chế, là
tập hợp cần và đủ thông tin về cách thức kỹ thuật hoặc phương tiện kỹ thuật
( ứng dụng các quy luật tự nhiên) nhằm giả quyết một nhiệm vụ xác định.
Giải pháp kỹ thuật rất phong phú, có thể thuộc một trong các dạng sau đây:
- Sản phẩm dưới dạng vật thể, ví dụ như dụng cụ, máy móc, thiết bị, linh kiện,
mạch điện...., được thể hiện bằng tập hợp các thông tin xác định một sản
phẩm nhân tạo được đặc trưng bởi các dấu hiệu (đặc điểm) kỹ thuật về kết
cấu, sản phẩm đó có chức năng, công dụng như một phương tiện nhằm đáp
ứng nhu cầu nhất định của con người.

- Sản phẩm dưới dạng chất (gồm đơn chất, hợp chất và hỗn hợp chất), ví dụ
như vật liệu, chất liệu, thực phẩm, dược phẩm. , được thể hiện bằng tập hợp
các thông tin xác định mọt sản phẩm nhân tạo được đặc trưng bởi các dấu
hiệu, đặc điểm kỹ thuật về sự hiện diện, tỉ lệ và trạng thái các phần tử, có
chức năng và công dụng như một phương tiện nhằm đáp ứng nhu cầu nhất
định của con người.
Sau khi đã tìm hiểu về giải pháp kỹ thuật, thêm vào đó em đang là sinh viên
chuyên ngành cơ khí, một chuyên ngành đặc thù gắn liền với kỹ thuật, máy
móc,....Kết hợp với quá trình tìm tòi và học hỏi để hoàn thiện môn học đồ án
chi tiết máy, bản thân em nhận thấy những tác động to lớn của giải pháp kỹ
thuật. Trước tiên là với bản thân em, sau khi tìm hiểu em đã có thêm những
hiểu biết về chuyên ngành mình đang học cũng như những vấn đề kỹ thuật
liên quan gắn bó mật thiết với chuyên ngành. Qua đó nhận thấy bản thân cần
không ngừng nỗ lực cố gắng học hỏi, phấn đấu để tìm ra nhữn giải pháp, cải
tiến kỹ nhằm giúp cho việc vận hành, điều khiển, chế tạo và gia công cơ khí
trở lên thuận tiện và an toàn hơn. Giúp cho kỹ thuật gắn bó và đến gần hơn
với mọi người, đồng thời lan tỏa tinh thần lao động hăng say, nghiên cứu say
mê tới mọi người xung quanh.
Đó là đối với cá nhân em, và đối với tổ chức, những tác động của các giải
pháp kỹ thuật vào các tổ chức là vô cùng lớn. Sự xuất hiện của các giải pháp
kỹ thuật vào các tổ chức có thể dưới dạng các quy trình công nghệ hay dây
truyền sản xuất mới tiên tiến hiện đại hơn. Điều đó sẽ góp phần nâng cao
năng suất lao động cũng như chất lượng sản phẩm qua đó tăng doanh thu và
lợi nhuận cho tổ chức. Góp phần giúp cho tổ chức ngày càng phát triển vững
mạnh và làm tăng khả năng cạnh tranh với các tổ chức nước ngoài. Bên cạnh
đó còn làm cho người lao động đỡ vất vả, tốn ít công sức nhưng làm việc với
năng suất cao hơn, tốt hơn và có tinh thần thoải mái khi làm việc.

Với xã hội, tác động của những giải pháp kỹ thuật đã góp phần rất lơn thay
đổi xã hội ngày càng đi lên theo hướng tiên tiến, hiện đại. Những giải pháp kỹ
thuật đã xuất hiện hầu như trong mọi lĩnh vực đời sống xã hội. Điều đó làm
cho xã hội ngày càng phát triển văn minh, cuộc sống của con người ngày càng
được cải thiện theo hướng tích cực. Chất lượng sống của chúng ta ngày càng
được nâng cao và bảo đảm từ đó góp phần vào công cuộc xây dựng đất nước
ngày càng vững mạnh, xã hội công bằng dân chủ văn minh.
Trên đây là những nhận thức của bản thân em về những tác động của giải
pháp kỹ thuật đối với cá nhân, tổ chức và xã hội.
HẾT

25 26 27 28
29
24
35
30
31
32
2
33
Mức dầu cao nhất
1
Mức dầu thấp nhất 34
4xØ10
290 157
250
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
35 Then khớp nối 1CT3
34 Nút tháo dầu 1CT3
33 Que thăm dầu 1CT3
32 Đai bulông mặt bích 4
Thép C45
5 31 Đệm vênh 4
Thép C45
Ø30k6
16 30
29
Bulông mặt bích
Nắp hộp
Thép C45
4
1
GX 15-32
Ø55H7
4 28 Nút thông hơi 1
Thép C45
27 Nắp quan sát Thép C45
1
3 26 M8 Bulông nắp quan sát 4Thép C45
25 Bulông vòng 2
Thép C25
2 Ø35
H7
24 Then bánh đai 1CT3
k
23 Ổ bi côn trục I 2
ORCr1
1 22 Bánh răng côn nhỏ Thép C45
1
21 Đệm áp đầu trục 1
Thép C45
20 Đệm vênh 1
Thép C45
Ø22,5
Ø1 k
Ø6 h
Ø1 k
Ø50
19 M10 Bulông đầu trục I 1

Thép C45
18 Vòng chắn mỡ trục II 2
Cao su
17 Nắp ổ trục II 1
GX 15-32
16 Bánh răng côn lớn 1
Thép C45
15 Vòng chắn dầu trục I 1
Cao su
14 Ổ bi côn trục II 2
OLCr1
13 Nắp ổ trục II 1
Thép C45
12 M20 Bulông nền 4
Thép C45
Ø55H7 11 M14 Bulông mặt bích 4
Thép C45
Ø30k6 10 Chốt định vị 2
Thép C45
9 M16 Bulông cạnh ổ 6
Thép C45
8 Thân hộp 1GX 15-32
7 Cốc lót 1GX 15-32
6 Đệm ghép nắp ổ 2Cao su
5 M10 Bulông ghép nắp ổ Thép C45
6
H7 Nắp ổ trục I
Ø27,5 4 1
GX 15-32
h
3 Vòng chắn mỡ trục I 1Cao su
23 22 21 20 19 18 17 2 Bạc lót trục I 1GX 15-32
1 I Trục I 1Thép C45
TT Ký hiệu Tên gọi S.L K.L Vật liệu Tờ Ghi chú
405 ĐỒ ÁN MÔN HỌC
THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ
CHI TIẾT MÁY
Chức năng
Họ và tên Chữ ký Ngày
Thiết kế
HỘP GIẢM TỐC Hộp giảm tốc
Nguyễn Văn
Lợi Số lượng Khối lượng Tỷ lệ
Hướng dẫn Th.s Trần

CÔN MỘT CẤP 1 1:2
Nguyên Quyết Tờ 1 Số tờ 1
Duyệt
TRƯỜNG ĐH CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI
LỚP ĐẠI HỌC CƠ KHÍ 7 - KHÓA K14

Chuong3 Nhap

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Chuong3 Nhap

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

CHỦ ĐỀ NGHIÊN CỨU

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ

Hà Nội – Năm 2021

HỌC PHẦN: ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY

CHỦ ĐỀ NGHIÊN CỨU

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ

Sinh viên: Nguyễn Văn Lợi

Mã sinh viên: 2019606747

Lớp: CK7 Khóa: K14

Hà Nội – Năm 2021

Động cơ 3. Hộp giảm tốc 4.Nối trục

Các số liệu cho trước:

Ngày giao đề:13 /09 /2021 Ngày hoàn thành: 27/12/2021

PHÓ TRƯỞNG KHOA GIẢNG VIÊN SOẠN ĐỀ

TS Nguyễn Anh Tú Th.S Trần Nguyên Quyết

TÀI LIỆU THAM KHẢO.........................................................................8

LỜI NÓI ĐẦU..........................................................................................9

CHƯƠNG 1. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN 10

1. Chọn động cơ...............................................................................10

1.1. Tính công suất và số vòng quay của động cơ........................10

2. Kiểm tra điều kiện quá tải của động cơ........................................11

3. Phân phối tỉ số truyền...................................................................12

4. Tính các thông số trên trục...........................................................12

4.1. Công suất:..............................................................................12

4.2. Số vòng quay..........................................................................12

4.3. Mômen xoắn:.........................................................................13

4.4. Bảng kết quả tính toán...........................................................13

CHƯƠNG 2. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI................14

1. Chọn loại đai................................................................................14

2. Xác định các thông số bộ truyền..................................................14

2.2. Xác định vận tốc đai...............................................................15

2.3. Xác định khoảng cách trục.....................................................15

2.4. Xác định chiều dài đai............................................................15

2.5. Xác định góc ôm trên bánh đai nhỏ.......................................15

CHƯƠNG 3. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

1. Chọn vật liệu................................................................................19

2. Xác định ứng suất cho phép.........................................................19

2.1. Ứng suất tiếp xúc cho phép....................................................19

2.2. Ứng suất uốn cho phép...........................................................20

2.3. Ứng suất quá tải cho phép......................................................22

3. Tính bộ truyền bánh răng côn thẳng.............................................22

4. Xác định các thông số ăn khớp.....................................................23

4.1. Số răng bánh nhỏ....................................................................23

4.2. Đường kính trung bình và môđun trung bình........................23

4.3. Xác định môđun và số răng bánh lớn.....................................23

4.4. Xác định góc côn chia............................................................24

5. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc..........................................25

6. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn................................................27

7. Kiểm nghiệm răng về quá tải.......................................................28

8. Xác định các thông số và kích thước bộ truyền...........................29

CHƯƠNG 4. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC....................................30

1. Chọn vật liệu................................................................................30

2. Tính toán, thiết kế trục.................................................................30

2.1. Tải trọng tác dụng lên trục.....................................................30

2.2. Tính sơ bộ trục.......................................................................33

SVTH: Nguyễn Văn Lợi Trang 5

3. Tính và kiểm nghiệm trục............................................................48

3.1. Tính và kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi..............................48

3.2. Tính và kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh..............................54

4. Tính và kiểm nghiệm then............................................................56

4.1. Tính then cho trục I................................................................57

4.2. Tính then cho trục II...............................................................58