ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.

HỒ CHÍ MINH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA KĨ THUẬT HÓA HỌC

THỰC HÀNH CÁC CÔNG NGHỆ TIÊN TIẾN

TRONG CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM

BÁO CÁO

KĨ THUẬT SẤY THĂNG HOA

Giảng viên hướng dẫn: PGS. TS. Tôn Nữ Minh Nguyệt

TS. Nguyễn Thị Quỳnh Ngọc

Nhóm thực hiện: 02

Họ và tên: Mã học viên

1. Lê Trương Ngọc Minh Quyên 2270120

2. Lê Thị Thanh Thảo 2270311

3. Trần Thị Thanh Tâm 2270143

TP. HỒ CHÍ MINH, THÁNG 12 NĂM 2022

1
 MỤC LỤC

1. TỔNG QUAN VỀ KĨ THUẬT SẤY THĂNG HOA ...................................................... 4

1.1. Khái niệm .................................................................................................................. 4
1.2. Nguyên lí và thiết bị sấy thăng hoa ........................................................................... 4
1.2.1. Biến đổi pha nước ............................................................................................... 5
1.2.2. Các giai đoạn sấy thăng hoa ............................................................................... 6
2. TỔNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU TRONG THÍ NGHIỆM CỦA NHÓM (KHỔ
QUA) ................................................................................................................................... 6
2.1. Đặc điểm của khổ qua ............................................................................................... 6
2.2. Thành phần dinh dưỡng ............................................................................................ 6
3. MỤC ĐÍCH THÍ NGHIỆM ............................................................................................. 7
4. NGUYÊN LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP .......................................................................... 7
5. KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN ....................................................................................... 10
5.1. Yếu tố độ ẩm ........................................................................................................... 11
5.2. Yếu tố tốc độ bay hơi ẩm ........................................................................................ 14
5.3. Đánh giá cảm quan .................................................................................................. 17
........................................................................................................................................ 17

2
 DANH MỤC BẢNG
Bảng 1. Kế hoạch thí nghiệm sấy thăng hoa ....................................................................... 9
Bảng 2. Kết quả sau khi cân khảo sát khối lượng trong quá trình sấy thăng hoa ............. 10
Bảng 3. Kết quả thay đổi độ ẩm của các mẫu 4mm theo thời gian ................................... 11
Bảng 4. Kết quả thay đổi độ ẩm của các mẫu 8mm theo thời gian ................................... 12
Bảng 5. Kết quả tốc độ bay hơi ẩm trung bình của các mẫu 4mm theo thời gian ............ 14
Bảng 6. Kết quả tốc độ bay hơi ẩm trung bình của các mẫu 8mm theo thời gian ............ 14

DANH MỤC HÌNH

Hình 1. Đồ thị biến thiên độ ẩm của các mẫu 4mm theo thời gian ................................... 13
Hình 2. Đồ thị biến thiên độ ẩm của các mẫu 8mm theo thời gian ................................... 13
Hình 3. Đồ thị biến thiên tốc độ sấy của các mẫu 4mm theo thời gian ............................. 15
Hình 4. Đồ thị biến thiên tốc độ sấy của các mẫu 8mm theo thời gian ............................. 15
Hình 5. Hình ảnh sản phẩm khổ qua sau sấy chân không ................................................. 17

3
1. TỔNG QUAN VỀ KĨ THUẬT SẤY THĂNG HOA

1.1. Khái niệm

Sấy thăng hoa là quá trình nước ra khỏi nguyên liệu, nước trong nguyên được chuyển trực tiếp từ
thể rắn sang thể khí dưới điều kiện chân không.

Kĩ thuật sấy thăng hoa gồm các giai đoạn:

+ Giai đoạn 1: lạnh đông nguyên liệu để chuyển một phần nước trong nguyên liệu sang dạng rắn

+ Giai đoạn 2: tạo áp suất chân không rồi gia nhiệt nguyên liệu đã lạnh đông trong buồng sấy để
nước thăng hoa

+ Giai đoạn 3: do trong giai đoạn lạnh đông, chúng ta không thể chuyển toàn bộ lượng nước trong
nguyên liệu sang dạng rắn nên sau giai đoạn sấy thăng hoa là giai đoạn sấy chân không để tách
thêm một phần ẩm ở dạng lỏng trong nguyên liệu, đảm bảo độ ẩm của nguyên liệu sau quá trình
sấy đạt giá trị yêu cầu.

Ưu điểm của phương pháp sấy thăng hoa:

+ Sản phẩm sau sấy có chất lượng cao, giữ lại gần như nguyên vẹn hàm lượng dinh dưỡng, đặc
biệt là các chất mẫn cảm với nhiệt như vitamin, các chất có hoạt tính sinh học, màu sắc, hương vị
của nguyên liệu.

+ Sản phẩm sau quá trình sấy có cấu trúc giòn xốp, ít bị co rút, biến dạng như các phương pháp
sấy thông thường.

+ Khả năng hoàn nguyên về trạng thái gần như ban đầu khi ngâm nước vào nước ấm.

+ Độ ẩm sản phẩm thấp, thời gian bảo quản dài, dễ dàng vận chuyển và phân phối sản phẩm.

+ Có thể áp dụng với các loại nguyên liệu như trái cây, chế phẩm giống vi sinh vật, enzyme, các
sản phẩm giàu hoạt tính sinh học, kể cả những nguyên liệu có cấu trúc mềm hay dạng lỏng.

Nhược điểm của phương pháp sấy thăng hoa:

+ Chi phí thiết bị cao

+ Thời gian sấy dài, tiêu hao năng lượng vận hành máy

+ Đòi hỏi người vận hành có trình độ chuyên môn cao, am hiểu về công nghệ

1.2. Nguyên lí và thiết bị sấy thăng hoa

4
1.2.1. Biến đổi pha nước

Sự biến đổi trạng thái hơi nước có hai trường hợp: lỏng – hơi và rắn – hơi có thể trình bày theo
giản đồ:

Sự biến đổi trạng thái hơi nước trong giản đồ áp suất hơi bão hoà P và nhiệt độ T. Giao điểm của
các đường cong biên được gọi là điểm ba. Với các giá trị của thông số điểm ba, có khả năng tồn
tại cả ba pha (nước đá – nước lỏng – hơi nước). Trạng thái đó trong nhiệt động lực học được gọi
là trạng thái cơ bản biểu diễn trên giản đồ P – T bằng điểm ba thể. Dưới điểm ba thể không thể có
pha lỏng bền vững và nước sẽ ở trạng thái rắn (nước đá) hoặc ở trạng thái hơi. Nói cách khác, với
áp suất thấp, trở kháng của môi trường xung quanh nhỏ đến mức để mạng tinh thể nước đá dễ dàng
bị phân rã và lập tức nó chuyển thành trạng thái hơi. Trên đường cong nước đá – hơi, hệ thức giữa
áp suất và nhiệt độ phải tương ứng với trạng thái cân bằng giữa pha rắn và pha hơi. Quá trình thăng
hoa được trình bày như sự dịch chuyển qua đường cong đó từ trái sang phải. Đối với nước, thông
số điểm ba là áp suất P= 4,58 mmHg và nhiệt độ T = 0,0098oC. Nhiệt độ đó tương ứng với nhiệt
độ nóng chảy của nước ở áp suất khí quyển bình thường. Vì vậy, khi đốt nóng dần dần nước đá
trong không khí, thì nó sẽ chuyển qua trạng thái lỏng và sau đó bắt đầu bay hơi [1,2].

Thiết bị sấy sấy thăng hoa gồm có hai bộ phận chính như sau:
+ Hệ thống lạnh đông: để chuyển phần ẩm có trong nguyên liệu cần sấy sang trạng thái rắn
+ Buồng sấy thăng hoa: để tách ẩm và chuyển ẩm từ trạng thái rắn sang trạng thái hơi

5
1.2.2. Các giai đoạn sấy thăng hoa

- Tiền xử lý:

Ở giai đoạn này, nguyên liệu thực phẩm được chuẩn bị kỹ với những yêu cầu kỹ thuật tương ứng,
ngoài ra, ở giai đoạn này, tùy vào loại nguyên liệu mà chúng ta gia giảm hoặc thêm một số chất
hỗ trợ kỹ thuật.

- Cấp đông:

Tùy vào cấp độ của công nghệ mà nguyên liệu được cấp đông nhanh hay siêu nhanh. Thường các
tác nhân cấp đông nhanh như đá khô, methanol hay nitơ lỏng được sử dụng. Thông thường, nhiệt
độ cấp đông trong khoảng từ -50°C đến -80°C (-58°F đến -112°F). Giai đoạn này là quan trọng
nhất trong toàn bộ quá trình, vì sản phẩm có thể hư hỏng nếu không đúng cách thực hiện.

- Làm khô sơ cấp:

Ở giai đoạn này, áp suất trong môi trường sấy sẽ được giảm xuống áp suất chân không. Lượng
nhiệt được cấp vào được tính toán một cách chính xác sao cho các tinh thể nước đá thăng hoa mà
không qua pha lỏng. Ở giai đoạn này, 90% ẩm trong nguyên liệu được lấy đi.

- Làm khô thứ cấp:

Giai đoạn làm khô thứ cấp là giai đoạn làm bay hơi lượng ẩm còn sót lại ở giai đoạn trước. Ở giai
đoạn này, nhiệt độ có thể được điều chỉnh tăng dần và có thể >0°C. Ở cuối quá trình, độ ẩm trong
nguyên liệu chỉ còn khoảng 1% – 4%

2. TỔNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU TRONG THÍ NGHIỆM CỦA NHÓM 2 (KHỔ QUA)

2.1. Đặc điểm của khổ qua

Khổ qua hay mướp đắng có tên khoa học là Momordica charantia, được trồng nhiều ở Việt Nam.
Quả khổ qua có hình thon dài, to, đây là loại trái cây có vị đắng. Mặt ngoài của khổ qua nhẵn có
những nốt u màu xanh. Khi quả còn nhỏ có màu xanh đậm, quả già chuyển sang màu vàng và héo
dần. Bên trong quả chứa nhiều hạt những hạt này có hình dáng tròn và dẹt. Những hạt mẩy tròn
đều người ta còn sử dụng để làm hạt giống.

Quả khổ qua có thể ăn sống hoặc đem đi chế biến thành các món ăn hấp dẫn.

2.2. Thành phần dinh dưỡng

Khổ qua là một nguồn dinh dưỡng giàu vitamin C, với 84mg vitamin C có trong 100g quả mướp
đắng tươi, đáp ứng 140% nhu cầu dinh dưỡng khuyến nghị. Lượng vitamin C dồi dào như vậy
giúp cho trái khổ qua có tác dụng to lớn trong việc điều trị các bệnh do vi khuẩn gây ra, tiêu diệt
các tế bào gây ung thư.

Ngoài vitamin C, khổ qua còn chứa nhiều loại chất chống oxy hóa khác như Carotene-ß, Carotene-
aplha và Lutein-zeaxanthin. Những chất này mang đến công dụng tuyệt vời cho quả mướp đắng

6
trong việc nâng cao sức đề kháng của cơ thể, bảo vệ cơ thể khỏi các tác nhân gây ung thư, ngăn
ngừa được nhiều bệnh như ung thư vú, ung thư tá tràng và nhiều bệnh nguy hiểm khác. Trong trái
mướp đắng còn chứa nhiều tiền tố tạo nên vitamin A – nó không chỉ đóng vai trò của một chất
chống oxy hóa trong cơ thể, mà còn là một loại vitamin có vai trò quan trọng trong việc bảo vệ đôi
mắt, giúp thị giác luôn khỏe mạnh. Khổ qua tuy có vị đắng, nhưng chính vị đắng này càng làm
tăng giá trị của nó đối với sức khỏe con người, Vị đắng có trong khổ qua là nguồn chính của
vitamin B17 – một dưỡng chất vốn có sức sát thương rất lớn đối với các tế bào ung thư. Chính vì
thế, những người mắc bệnh ung thư có thể dùng nhiều khổ qua để cải thiện tình trạng sức khỏe.
Đây là một trong những tác dụng nổi bật nhất mà khổ qua mang lại cho sức khỏe con người.

3. MỤC ĐÍCH THÍ NGHIỆM

- Tìm hiểu về quy trình công nghệ sản xuất bột rau củ

- Thực hiện quy trình thu nhận khổ qua sấy bằng phương pháp sấy thăng hoa

- Những biến đổi của khổ qua trong quá trình sấy thăng hoa

- Động học quá trình sấy thăng hoa

- Ảnh hưởng của các thông số công nghệ đến quá trình sấy thăng hoa

- Sản phẩm khổ qua sấy thăng hoa (chất lượng, yêu cầu, ứng dụng)

4. NGUYÊN LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP

• Chuẩn bị nguyên liệu khổ qua

- Chọn các trái khổ qua tươi, không có sâu bệnh – xác định độ ẩm trung bình của trái khổ
qua tươi (lặp lại ít nhất 3 lần)

- Gọt vỏ, rửa sạch, cắt ngang.

- Độ dày của miếng khổ qua của nhóm 2 là 4mm và 8mm

- Lạnh đông cả 2 mẫu ở tủ đông trong ít nhất 24h

• Kiểm tra nguyên liệu

- Hàm lượng chất khô: theo phương pháp sấy đến khối lượng không đổi, sử dụng cân sấy
ẩm

- Màu sắc, hình dạng miếng khổ qua đánh giá cảm quan và chụp hình màu

• Thí nghiệm sấy thăng hoa

- Thực hiện thí nghiệm trên 2 mẫu lặp lại.

- Cân khối lượng bì (ống sấy), cân khối lượng cả bì lẫn mẫu tại thời điểm t = 0.

7
 - Định kỳ 2h/lần (khoảng 6-8 lần đầu tiên), cân khối lượng cả ống mẫu (bì+mẫu), không
lấy mẫu ra, nhận xét mẫu về màu, kích thước. Sau đó khoảng 24h/lần, tiếp tục kiểm tra mẫu đến
khi kết thúc quá trình sấy.

- Thí nghiệm kết thúc khi khối lượng của ống mẫu không đổi sau 2 lần cân liên tiếp hoặc
độ ẩm sản phẩm < 5%, ghi nhận thời gian sấy.

• Sản phẩm khổ qua sấy thăng hoa.

- Cân khối lượng sản phẩm sau sấy

- Chụp hình màu và hình dạng sản phẩm sau sấy

- Xác định độ ẩm sản phẩm bằng cân sấy ẩm

- Xác định khả năng hoàn nguyên trong nước ấm (40-50 0C trong15-30 phút) của mẫu sản
phẩm.

- Nghiền mẫu thành bột, so sánh với bột của bài sấy phun (độ thấm ướt, màu sắc, hương
vị).

- Độ thấm ướt được xác định như sau:

- Cho 250 mL nước 25 0C vào becher thủy tinh 500 mL. Cho nhanh 10g bột khổ qua sản
phẩm vào.

- Sử dụng đồng hồ bấm dây để xác định thời gian làm ướt hoàn toàn mẫu bột khổ qua sản
phẩm thu nhận trong thí nghiệm. Thời gian làm ướt (bằng độ thấm ướt) được tính từ thời điểm bắt
đầu cho mẫu bột vào becher cho đến khi mẫu bột được thấm ướt hoàn toàn.

- Thực hiện thí nghiệm 3 lần và lấy giá trị trung bình.

• Thí nghiệm sấy thăng hoa

- Tiến hành sấy thăng hoa các mẫu đã lạnh đông trong thiết bị sấy thăng hoa. Kế hoạch
thí nghiệm trình bày ở bảng 3. Mỗi nhóm thực hiện 01 nghiệm thức, mỗi nghiệm thức có 03 mẫu
lặp lại (3 túi)

- Cân khối lượng bì (túi sấy), cân khối lượng cả bì lẫn mẫu tại thời điểm t=0

- Định kỳ 1h/lần (khoảng 6 – 8 lần đầu tiên), cân khối lượng cả ống mẫu (bì + mẫu),
không lấy mẫu ra khỏi túi sấy, cân nhanh để mẫu không bị chảy nước. Sau đó là khoảng 6h/lần,
tiếp tục kiểm mẫu đến khi kết thúc quá trình sấy.

- Chú ý các mẫu nguyên liệu sấy của cùng một nghiệm thức nên gần bằng nhau về khối
lượng

8
 Bảng 1. Kế hoạch thí nghiệm sấy thăng hoa

Nhóm Nguyên liệu sấy Độ dày miếng nguyên liệu

1 Táo 4mm

1 Táo 8mm

2 Khổ qua 4mm

2 Khổ qua 8mm

3 Bí đỏ 4mm

3 Bí đỏ 8mm
NHÓM 2: Nguyên liệu là khô quả

- Thí nghiệm kết thúc khi khối lượng của ống mẫu không đổi sau 2 lần cân liên tiếp hoặc
độ ẩm sản phẩm < 5% (có thể kéo dài 2 ngày), ghi nhận thời gian sấy.

• Sản phẩm khổ qua sấy thăng hoa:

[1] Cân khối lượng sản phẩm sau sấy (Mc x 3mẫu)

[2] Chụp hình màu và hình dạng sản phẩm sau sấy (so sánh với mẫu trước sấy, nên lưu trữ
các lát mẫu tươi để đối chứng)

[3] Xác định độ ẩm sản phẩm bằng cân sấy ẩm, nhận xét về cấu trúc, màu sắc, hương vị

[4] Xác định khả năng hoàn nguyên trong nước ấm (40-50oC/15-30phút) của mẫu sản phẩm
(so sánh với mẫu trước sấy, nên lưu trữ các lát mẫu tươi để đối chứng)

[5] Nghiền mẫu thành bột và kiểm tra độ thấm nước (so sánh với bột từ sấy phun)

9
5. KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN
Tốc độ bay hơi trung bình V (Kg/h) = tổng lượng ẩm bay hơi/thời gian sấy

Bảng 2. Kết quả sau khi cân khảo sát khối lượng trong quá trình sấy thăng hoa

Khối lượng mẫu (g)

Thời
STT gian Mẫu Mẫu Mẫu Mẫu Mẫu Mẫu Mẫu Mẫu
Sai Sai
(h) 4mm 4mm 4mm trung 8mm 8mm 8mm trung
số số
(1) (2) (3) bình (1) (2) (3) bình

1 0 5.7 5.72 5.38 5.6 0.036 8.18 9.97 8.61 8.92 0.873

2 1 4.72 4.44 4.02 4.39 0.124 6.61 8.62 7.35 7.57 1.033

3 2 4.36 4.08 3.52 3.98 0.183 6.31 8.09 6.93 7.11 0.816

4 3 4.26 3.82 3.6 3.89 0.113 6.34 7.93 6.92 7.06 0.647

5 4 4.16 4.02 3.67 3.95 0.063 6.21 7.76 6.55 6.84 0.663

6 5 3.97 4.07 3.85 3.96 0.012 6.1 7.58 6.31 6.66 0.641

7 6 3.96 3.96 3.78 3.9 0.01 6.2 7.5 6.4 6.8 0.49

8 7 2.33 2.72 2.63 2.56 0.041 4.04 5.24 3.84 4.37 0.573

9 21 2.32 2.77 3.64 2.91 0.45 4 5.44 3.78 4.4 0.813

10 26 1.67 2.25 2.2 2.04 0.103 3.41 4.91 3.45 3.92 0.73

11 45 1.15 1.16 1.27 1.19 0.004 1.11 1.32 1.24 1.22 0.011

10
5.1. Yếu tố độ ẩm

Bảng 3. Kết quả thay đổi độ ẩm của các mẫu 4mm theo thời gian

Khối lượng mẫu (g) Độ ẩm vật liệu sấy (%)

Thời
STT Mẫu Mẫu Mẫu Mẫu Mẫu Mẫu
gian (h) Trung
4mm 4mm 4mm 4mm 4mm 4mm
bình
(1) (2) (3) (1) (2) (3)

1 0 5.7 5.72 5.38 93.5 93.5 93.5 93.5

2 1 4.72 4.44 4.02 76.31 71.12 68.22 71.88

3 2 4.36 4.08 3.52 69.99 64.83 58.92 64.58

4 3 4.26 3.82 3.6 68.24 60.28 60.41 62.98

5 4 4.16 4.02 3.67 66.48 63.78 61.71 63.99

6 5 3.97 4.07 3.85 63.15 64.65 65.06 64.28

7 6 3.96 3.96 3.78 62.97 62.73 63.76 63.15

8 7 2.33 2.72 2.63 34.37 41.05 42.38 39.27

9 21 2.32 2.77 3.64 34.2 41.92 61.15 45.76

10 26 1.67 2.25 2.2 22.79 32.83 34.39 30.01

11 45 1.15 1.16 1.27 13.67 13.78 17.10 14.85

11
 Bảng 4. Kết quả thay đổi độ ẩm của các mẫu 8mm theo thời gian

Khối lượng mẫu (g) Độ ẩm vật liệu

sấy (%)
Thời Mẫu Mẫu Mẫu Mẫu Mẫu Mẫu Trung
STT
gian (h) 8mm 8mm 8mm 8mm 8mm 8mm bình
(1) (2) (3) (1) (2) (3)

1 0 8.18 9.97 8.61 93.5 93.5 93.5 93.5

2 1 6.61 8.62 7.35 74.31 79.96 78.86 77.71

3 2 6.31 8.09 6.93 70.64 74.64 73.98 73.09

4 3 6.34 7.93 6.92 71.01 73.04 73.87 72.64

5 4 6.21 7.76 6.55 69.42 71.33 69.57 70.11

6 5 6.1 7.58 6.31 68.07 69.53 66.78 68.13

7 6 6.2 7.5 6.4 69.29 68.73 67.83 68.62

8 7 4.04 5.24 3.84 42.88 46.06 38.09 42.34

9 21 4 5.44 3.78 42.39 48.06 37.40 42.62

10 26 3.41 4.91 3.45 35.18 42.75 33.56 37.17

11 45 1.11 1.32 1.24 7.07 6.74 7.9 7.24

12
 Hình 1. Đồ thị biến thiên độ ẩm của các mẫu 4mm theo thời gian

Hình 2. Đồ thị biến thiên độ ẩm của các mẫu 8mm theo thời gian

Nhận xét: Nhìn chung, cả mẫu 4mm và 8mm có độ ẩm của khổ qua đều có xu hướng giảm dần,
tuy nhiên mức độ giảm không đều giữa các điểm ở các mốc thời gian. Ở mẫu 4mm, mẫu sấy hồi
ẩm ở thời điểm t = 4 (62.98 => 63.99), t = 5 (63.99 => 64.28) và t = 21 (39.27 => 45.76). Ở mẫu
8mm, mẫu sấy hồi ẩm ở thời điểm t = 6 (68.13 => 68.62) và t = 21 (42.34 => 42.62). Nguyên nhân
do quá trình lấy mẫu để cân đo và thiết bị sấy thăng hoa ở phòng thí nghiệm không hoạt động tốt
đến điểm ba để mẫu khổ qua thăng hoa. Ngoài ra, mẫu đo xảy ra sự cố khi van xả khí bị hở dẫn
đến hỏng mẫu từ giờ thứ 21.

13
5.2. Yếu tố tốc độ bay hơi ẩm

Bảng 5. Kết quả tốc độ bay hơi ẩm trung bình của các mẫu 4mm theo thời gian

Thời gian
0 1 2 3 4 5 6 7 21 26 45
(h)

Khối
lượng mẫu
5.6 4.39 3.98 3.89 3.95 3.96 3.9 2.56 2.91 2.04 1.19
trung bình
(g)

Hàm
lượng ẩm
93.5 71.88 64.58 62.98 63.99 64.28 63.15 39.27 45.76 30.01 14.85
trong mẫu
(%)

Tốc độ
bay hơi 0 2.08 0.58 0.12 -0.07 -0.02 0.08 1.46 -0.33 0.72 0.44
ẩm (g/h)

Bảng 6. Kết quả tốc độ bay hơi ẩm trung bình của các mẫu 8mm theo thời gian

Thời gian 0 1 2 3 4 5 6 7 21 26 45
(h)

Khối lượng 8.92 7.11 7.06 6.84 6.66 6.8 4.37 4.4 3.92 1.22
mẫu trung 7.57
bình (g)

Hàm lượng 93.5 73.09 72.64 70.11 68.13 68.62 42.34 42.62 37.17 7.24
ẩm trong 77.71
mẫu (%)

Tốc độ bay 0 2.48 0.68 0.07 0.33 0.25 -0.13 2.81 -0.02 0.42 1.37
hơi ẩm
(g/h)

14
 Hình 3. Đồ thị biến thiên tốc độ sấy của các mẫu 4mm theo thời gian

Hình 4. Đồ thị biến thiên tốc độ sấy của các mẫu 8mm theo thời gian

Nhận xét: Tốc độ bay hơi ẩm của khổ qua ở mẫu 4mm đạt giá trị cực đại vào giờ thứ nhất (2.08g/h),
sau đó giảm dần và tăng tiếp vào giờ thứ bảy (1.46g/h). Tuy nhiên, do thiết bị không đạt đến điểm
ba để thăng hoa mẫu và có giá trị tốc độ âm khi mẫu hồi ẩm vào giờ thứ 4 (-0.07g/h), thứ 5 (-
0.02g/h) và thứ 21 ( -0.33g/h). Điều này đến tốc độ sấy và thời gian không tuyến tính với nhau.

Tốc độ bay hơi ẩm của khổ qua ở mẫu 8mm đạt giá trị cực đại vào giờ thứ bảy (2.81g/h). Tuy
nhiên, do thiết bị không đạt đến điểm ba để thăng hoa mẫu và có giá trị tốc độ âm khi mẫu hồi ẩm
vào giờ thứ 6 (-0.13g/h) và thứ 21 ( -0.02g/h).

15
Nhìn chung, so với các nguyên liệu còn lại là táo và bí đỏ thì khổ qua là mẫu sấy tốt nhất. Nguyên
nhân có thể do hàm lượng ẩm ban đầu trong mẫu khổ qua ít hơn so với các mẫu còn lại. Yếu tố
bản chất của nguyên liệu và độ dày của nguyên liệu cũng ảnh hưởng một phần đến tốc độ mất
nước trong quá trình sấy thăng hoa [3]. Quá trình cấp nhiệt & tách ẩm trong sấy thăng hoa không
tuân theo quy luật khuếch tán ngoại & khuếch tán nội, nó thăng hoa nước đá từ bề ngoài sản phẩm
vào bên trong, vì vậy nó phụ thuộc vào áp suất lỗ mao quản mà nước kết tinh thành nước đá, nếu
lỗ mao quản cạn hay bề dày sản phẩm mỏng thì khả năng thăng hoa dễ dàng, ẩm tách ra nhanh
hơn, thời gian sấy rút ngắn. Nếu lỗ mao quan sâu hay bề dày sản phẩm dày thì khả năng thăng hoa
khó hơn, ẩm tách ra chậm hơn, thời gian sấy kéo dài.

Ngoài ra yếu tố nhiệt độ môi trường sấy thăng hoa cũng là một trong những tác nhân ảnh hưởng
đến quá trình sấy, nhiệt cấp vào làm tăng nhiệt độ môi trường sấy (T∞) và nhiệt độ của giá truyền
nhiệt (Tshef), động lực cho quá trình sấy thăng hoa là do sự chênh lệch nhiệt độ giữa nhiệt độ môi
trường sấy, giá truyền nhiệt với nhiệt độ sản phẩm lạnh đông sấy thăng hoa, làm cho quá trình sấy
thăng hoa nhanh hơn, rút ngắn thời gian sấy, tiết kiệm năng lượng [4, 5]. Thời gian của quá trình
sấy thăng hoa là một trong những yếu tố công nghệ quyết định đến độ ẩm, chất lượng và chi phí
năng lượng của sản phẩm sấy thăng hoa. Khi thời gian sấy thăng hoa ngắn thì độ ẩm sản phẩm sau
khi sấy không đạt yêu cầu, không đáp ứng được khả năng bảo quản. Khi thời gian sấy thăng hoa
kéo dài, sẽ làm chi phí năng lượng tăng. Nếu thời gian sấy thăng hoa ngắn, thời gian sấy chân
không kéo dài thì chất lượng sản phẩm sau khi sấy giảm [6].

16
5.3. Đánh giá cảm quan

Hình 5. Hình ảnh sản phẩm khổ qua sau sấy chân không

• Màu sắc: Màu vàng nhạt, mẫu vẫn chưa giữ nguyên màu sắc tốt so với màu ban đầu.
• Cấu trúc: Do thiết bị hở van xả khí dẫn đến khổ qua không đạt tình trạng thăng hoa, môt
số mẫu đã khô tuy nhiên chưa giòn, môt số mẫu có bề mặt hình thành nấm mốc và những
lỗ nhỏ trên bề mặt. Sản phẩm bị mất nước và co rút lại, tuy nhiên do sản phẩm có tình trạng
nấm mốc nên không thể xác định độ hoàn nguyên của mẫu cả ở 4mm và 8mm để so sánh
với mẫu ban đầu.

6. KẾT LUẬN
Sản phẩm sau khi sấy thăng hoa gần như vẫn giữ nguyên được chất lượng như tự nhiên ban đầu
của nguyên liệu, không bị phá hủy; màu sắc và mùi vị không thay đổi; sản phẩm có cấu trúc xốp.
Có thể nói đây là một trong những phương pháp sấy cho chất lượng sản phẩm tốt nhất.

Thành phẩm của quá trình sấy thăng hoa sẽ có nhiều tính ưu việt hơn, bảo toàn được các tính chất
và thành phần tự nhiên của sản phẩm, thời gian bảo quản dài hơn khi độ ẩm đạt yêu cầu.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Lê Văn Việt Mẫn, Công nghệ chế biến thực phẩm (2011), NXB Đại học Quốc gia TP. HCM.

17
2. Tôn Thất Minh, Giáo trình các quá trình và thiết bị trong công nghệ thực phẩm – công nghệ sinh
học, Tập I các quá trình và thiết bị chuyển khối (2016), NXB Bách Khoa Hà Nội.

3. Barbosa, J., et al. "Comparison of spray drying, freeze drying and convective hot air drying for
the production of a probiotic orange powder." Journal of Functional Foods 17 (2015): 340-351.

4. Doran, P. M. "Chapter 11-Unit Operations." Bioprocess Engineering Principles (2013): 445 595.

5. Vilas, Carlos, et al. "Model-Based Real Time Operation of the Freeze-Drying Process."
Processes 8.3 (2020): 325

6. Nguyen Tan Dzung, (2012), Optimization The Freeze Drying Process of Penaeus Monodon to
Determine The Technological Mode, International Journal of Chemical Engineering and
Application, 3, No.3, June 2012, p.187-194.

18