TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

KHOA CÔNG NGHÊ HÓA HỌC

======o0o======

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHUYÊN NGÀNH CÔNG

NGHỆN THỰC PHẨM

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ VÀ TÍNH TOÁN PHÂN XƯỞNG CÔ

ĐẶC 2 NỒI XUÔI CHIỀU THIẾT BỊ CÔ ĐẶC CÓ
PHÒNG ĐỐT NGOÀI THẲNG ĐỨNG DÙNG CHO CÔ
ĐẶC DUNG DỊCH ĐƯỜNG

Giáo viên hướng dẫn : PGS.TS. Nguyễn Thế Hữu

Sinh viên thực hiện : Lê Văn Đồng

Lớp : ĐH CN Thực Phẩm 02 – K15

Chuyên ngành : Công Nghệ Thực Phẩm

Hà Nội, năm 2023

Đồ án môn học chuyên ngành Công nghệ thực phẩm
Nội dung thiết kế
Thiết kế hệ thống cô đặc hai nồi xuôi chiều thiết bị cô đặc tuần hoàn
phòng đốt ngoài dùng cho cô đặc dung dịch đường saccharoze.
Các số liệu ban đầu:
 Chiều cao ông truyền nhiệt: 4m.
 Năng suất:3,97 tấn/h
 Nồng độ ban đầu: 13,2% khối lượng.
 Nồng độ cuối: 32,5% khối lượng.
 Áp suất hơi đốt: 4at.
 Áp suất hơi ngưng tụ: 0,29at.

1
 Lời cảm ơn

Đối với một sinh viên trường Đại học Công nghiệp Hà Nội đồ án môn học
ngành Công nghệ thực phẩm với đề tài: - Thiết kế và tỉnh toàn phần " xưởng
có đặc 2 nồi xuôi chiều thiết bị cô đặc có ống thẳng đứng dùng cho có đặc
dung dịch đường" là quá trình cố gắng, nỗ lực của bản thân và hơn hải là sự
giúp đỡ, hỗ trợ tận tình của thầy cô và bạn bè

Em xin gửi lời cảm ơn đến thầy Nguyễn Thế Hữu đã chỉ dẫn tận tình Trong
quá trình em thực hiện để ăn. Đồng thời em cũng xin gửi lời cảm ơn đến các
thầy có khác trong khoa cũng như các bạn đã giúp đó, cho em những ý kiến tư
vẫn bỏ ích trong quá trình hoàn thành đề án này. Tuy nhiên do kiến thức em
hạn hẹp nên trong đồ án còn khá nhiều thiếu sót, em rất mong nhận được
nhiều ý kiến đóng góp chỉ dẫn của quý thầy cô và các bạn
Đường là thực phẩm vì chng có khả năng tạo chất ngọt và đồng thời cũng là
nguồn dinh dưỡng cung cấp năng lượng không thể thiếu đối với con người.
Dường sẽ giúp cơ thể con người được cung cấp năng lượng cho các hoạt động
mỗi ngày. Mỗi khi thấy mệt mỏi, stress hoặc đói bụng cần nạp nhanh năng
lượng thì những thực phẩm chứa nhiều đường sẽ là sự lựa chọn tốt nhất cho
cơ thể.

Vì vậy công nghệ chế biến đường rất quan trọng với sự phát triển của công
nghiệp chế biến thực phẩm đi đối với đó là đáp ứng nhu cầu của con người
trong xã hội hiện này. Về công nghệ chế biến đường, hiện nay ở Việt Nam đã
áp dụng công nghệ hiện đại vào sản xuất, phần lớn là được cơ giới hỏa có một
số được tự động hỏa. Để đáp ứng cho nhu cầu sử dụng đường của con người
hiện nay, việc cô đặc đường saccaroza là hết sức quan trọng, nó giúp ta đưa
nồng độ đường vẽ nồng độ mong muốn để phục vụ cho sản xuất thực phẩm.
Do đó em chọn đề tài đồ án - Thiết kế và tính toán phân xưởng cô đặc 2 nồi
xuôi chiều thiết bị cô đặc có ống thẳng đứng dùng cho cô đặc dung dịch
đường" Với đồ án này, việc cần làm rõ đầu tiên chính là về nguyên liệu, tiếp

2
đó là hệ thốn thiết bị cô đặc sau đó tính toán thiết bị chính và thiết kế phân
xưởng cho hệ thống thiết bị cô đặc. Với đồ án này chúng ta sẽ có thể tìm hiểu
rõ ràng, cụ thể hơn về cách vận hành, thông số kỹ thuật, thiết bị của thiết bị cô
đặc tuần hoàn cưỡng bức sử dụng trong cô đặc đường.

Mở Đầu

Trong thời đại 4.0 công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước, có rất nhiều ngành
công nghiệp được ưa chuộng và phát triển tại Việt Nam. Nước ta đang đứng
trước nhiều cơ hội và thử thách để trở thành nước có nền kinh tế phát triển
song hành với các quốc gia trên thế giới. Hiện tại có rất nhiều ngành công
nghiệp đang phát triển lớn mạnh ở nước ta trong đó có nghành công nghiệp
thực phẩm được đầu tư mạnh mẽ nhằm thúc đẩy nền kinh tế đất nước cả chăm
lo cho đời sống của người đán. Ngành công nghiệp thực phẩm bao gồm các
hoạt động công nghiệp hướng tới chế biến, chuyển đổi, chuẩn bị, bao quản cả
đóng gói sản phẩm. Ngày nay, công nghiệp thực phẩm đã trở nên đa dạng
hóa, với việc sản xuất từ các hoạt động nhỏ, truyền thống do các gia định
quản lý đến các quy trình công nghiệp lớn. Ngành này cung các nhu yếu
phẩm về ăn uống cho con người, nó bao gồm rất nhiều ngành khác như trồng
trọt, chăn nuôi, đánh bắt thủy sản,... Khi ngành công nghệ thực phẩm đi lên
thì nó cũng giúp các nghành khác đặc biệt là nông nghiệp phát triển theo. Đây
được với là nghành mũi nhọn trong việc phát triển nền kinh tế-xã hội chung
của đất nước, cụ thể:Về xã hội thúc đẩy nghành công nghiệp hóa nông thôn

3
góp phần giải quyết việc làm cho người dân,Về kinh tế cung cấp nhiều mặt
hàng về xuất khẩu chủ lực như thủy hái sản, gạo,cà phê, cao su, đường, nhằm
mang lại nguồn thu về ngoài tệ lớn.Hiện này nghành công nghiệp thực phẩm
Việt Nam đã có sự phát triển và thay đổi qua nhiều giai đoạn khác nhau, gồm
rất nhiều nghành chính như rượu-bia-nước giải khát, chế biến sữa và các sản
phẩm từ sữa, dầu thực vật, công nghiệp sản xuất thuốc lá, bánh kẹo,... Đặc
biệt là sự phá triển của nghành công nghệ chế biến sản xuất đường, một
ngành công nghệ không thể thiếu có truyền thống lâu đời ở Việt Nam. Đường
saccaroza là một sản phẩm quan trọng trong công nghiệp thực phẩm, nó là
nguyên liệu của nhiều sản phẩm thực phẩm và các ngành công nghiệp khác
( bánh kẹo, nước giải khát, đồ hộp, sữa, làm thuốc, thức ăn kiêng và sản xuất
acid hữu cơ). Đường saccaroza thường được sử dụng làm nguyên liệu trong
nhiều sản phẩm thực

CHƯƠNG I:GIỚI THIỆU CHUNG

Trong công nghiệp sản xuất hóa chất và thực phẩm và các ngành công nghiệp
khác nói chung thường phải làm việc với các hệ dung dịch lỏng chứa chất tan
không bay hơi, để làm tăng nồng độ của chất tan người ta thường làm bay hơi
một phần dung môi dựa trên nguyên lý truyền nhiệt, ở nhiệt độ sôi, phương
pháp này gọi là phương pháp cô đặc.
Cô đặc là một phương pháp quan trọng trong công nghiệp sản xuất hóa chất,
nó làm tăng nồng độ chất tan, tách chất rắn hòa tan ở dạng tinh thể, thu dung
môi ở dạng nguyên chất. dung dịch được chuyển đi không mất nhiều công sức
mà vẫn đảm bảo được yêu cầu. thiết bị dùng để cô đặc gồm nhiều loại như:
thiết bị cô đặc có ống tuần hoàn trung tâm, thiết bị cô đặc buồng đốt treo, thiết
bị cô đặc loại màng, thiết bị cô đặc có vành dẫn chất lỏng, thiết bị cô đặc

4
phòng đốt ngoài,thiết bị cô đặc tuần hoàn cưỡng bức,thiết bị cô đặc ống tuần
hoàn trung tâm…..
Tùy từng sản phẩm năng suất khác nhau mà người ta thiết kế thiết bị cô đặc
phù hợp với điều kiện cho năng suất được cao, và tạo ra được sản phẩm như
mong muốn,giảm tổn thất trong quá trình sản xuất.
Quá trình cô đặc của dung dịch mà giữa các cấu tử có chênh lệch nhiệt độ sôi
rất cao thì thường được tiến hành bằng cách tách một phần dung môi. Tuy
nhiên, tùy theo tính chất của cấu tử khó bay hơi ( hay không bay hơi trong quá
trình đó) mà ta có thể tách một phần dung môi (hay cấu tử khó bay hơi) bằng
phương pháp nhiệt hay phương pháp lạnh.
- Phương pháp nhiệt: Dưới tác dụng của nhiệt (do đun nóng) dung môi
chuyển từ trạng thái lỏng sang trạng thái hơi khi dung dịch sôi. Để cô đặc các
dung dịch không chịu được nhiệt độ ( như dung dịch đường) đòi hỏi cô đặc ở
nhiệt độ thấp, thường là chân không. Đó là phương pháp cô đặc chân không.
- Phương pháp lạnh: Khi hạ nhiệt độ đến một mức độ yêu cầu nào đó thì một
cấu tử sẽ tách ra dưới dạng tinh thể đơn chất tinh khiết – thường là kết tinh
dung môi để tăng nồng độ chất tan. Tùy theo tính chất của các cấu tử - nhất là
kết tinh dung môi, và điều kiện bên ngoài tác dụng lên dung dịch mà quá trình
kết tinh đó có thể xảy ra ở nhiệt độ cao hay thấp và có khi phải dùng đến máy
lạnh.
1. Sơ lược về quá trình cô đặc
Cô đặc là quá trình làm bay hơi một phần dung môi của dung dịch chứa chất
tan không bay hơi, ở nhiệt độ sôi với mục đích :
 Làm tăng nồng độ chất tan.
 Tách các chất rắn hòa tan ở dạng tinh thể (kết tinh).
 Thu dung môi ở dạng nguyên chất (cất nước).
Cô đặc thường được tiến hành ở nhiệt độ sôi dưới mọi áp suất (áp suất chân
không, áp suất thường hoặc áp suất dư), trong hệ thống một hoặc nhiều thiết
bị cô đặc (nồi). Quá trình có thể gián đoạn hoặc liên tục. Hơi bay ra trong quá
trình cô đặc gọi là hơi thứ, thường có nhiệt độ cao, ẩm nhiệt hóa hơi lớn, có

5
thể dùng làm hơi đốt trong các nồi cô khác. Nếu hơi thứ được sử dụng ngoài
hệ thống cô đặc thì gọi là hơi phụ.
- Cô đặc chân không áp dụng cho các dung dịch có nhiệt độ sôi cao và dung
dịch dễ bị phân hủy bởi nhiệt, ngoài ra còn làm tăng hiệu số nhiệt độ của hơi
đốt và nhiệt độ sôi của dung dịch (gọi là hiệu số nhiệt độ hữu ích). Mặt khác,
cô đặc chân không thì nhiệt độ sôi của dung dịch thấp nên có thể tận dụng hơi
thứ hoặc nhiệt thừa của các quá trình sản xuất khác cho quá trình cô đặc.
- Cô đặc ở áp suất cao hơn áp suất khí quyển thường dùng cho các dung dịch
không bị phân hủy ở nhiệt độ cao như các muối vô cơ để sử dụng hơi thứ cho
cô đặc hoặc cho các quá trình đun nóng khác.
- Cô đặc ở áp suất khí quyển hơi thứ không được sử dụng mà được thải ra
ngoài không khí. Đây là phương pháp tuy đơn giản nhưng không kinh tế.
Trong công nghiệp hóa chất và thực phẩm thường làm tăng nồng độ dung
dịch nhờ đun sôi gọi là quá trình cô đặc.
Đặc điểm của quá trình cô đặc là dung môi được tách khỏi dung dịch ở dạng
hơi, còn dùng chất hòa tan trong dung dịch không bay hơi, do đó nồng độ của
dung dịch sẽ tăng dần lên, khác với quá trình chưng cất, trong quá trình chưng
cất các cấu tử trong hỗn hợp cùng bay hơi chỉ khác nhau về nồng độ trong
hỗn hợp.
Hơi của dung môi được tách ra trong quá trình cô đặc gọi là hơi thứ, hơi thứ ở
nhiệt độ cao có thể dùng để đun nóng một thiết bị khác, nếu dùng hơi thứ
đung nóng một thiết bị ngoài hệ thống cô đặc thì ta gọi hơi đó là hơi phụ.
Quá trình cô đặc có thể tiến hành trong thiết bị một nồi hoặc nhiều nồi,làm
việc gián đoạn hoặc liên tục. Quá trình cô đặc có thể thực hiện ở các áp suất
khác nhau tùy theo yêu cầu kỹ thuật, khi làm việc ở áp suất thường (áp suất
khí quyển) thì có thể dùng thiết bị hở; còn làm việc ở các áp suất khác thì
dùng thiết bị kín cô đặc trong chân không (áp suất thấp) vì có ưu điểm là: khi
áp suất giảm thì nhiệt độ sôi của dung dịch cũng giảm, do đó hiệu số nhiệt độ
giữa hơi đốt và dung dịch tăng, nghĩa là có thể giảm được bề mặt truyền nhiệt.
Cô đặc được ứng dụng trong các nhà máy sản xuất hóa chất và thực phẩm, ví
dụ: cô đặc các muối vô cơ,dung dịch kiềm.

6
Quá trình cô đặc có thể thực hiện trong thiết bị cô đặc một nồi hay thiết bị cô
đặc nhiều nồi, nhưng cô đặc một nồi gây lãng phí nhiên liệu,hiệu quả kinh tế
không cao chỉ thích hợp trong quá trình sản xuất đơn giản,nên người ta
thường chọn cô đặc nhiều nồi.
Ứng dụng của cô đặc: trong sản xuất hóa chất, thực phẩm, dược phẩm. Mục
đích để đạt được nồng độ dung dịch theo yêu cầu, hoặc để dung dịch tới trạng
tháo bão hòa để kết tinh.
Sản xuất thực phẩm: đường, mì chính, các dung dịch nước trái cây,...
Sản xuất hóa chất: NaOH, NaCl, CaCl2, các muối vô cơ,...
Đánh giá khả năng phát triển của sự cô đặc: hiện nay, phần lớn các nhà
máy sản xuất hóa chất, thực phẩm đều sử dụng thiết bị cô đặc như một thiết bị
hữu hiệu để đạt nồng độ sản phẩm mong muốn. Mặc dù chỉ là một hoạt động
gián tiếp nhưng rất cần thiết và gắn liền với sự tồn tại của nhà máy. Cùng với
sự phát triển của nhà máy thì việc cải thiện hiệu quả của thiết bị cô đặc là một
tất yếu. Nó đòi hỏi phải có những thiết bị hiện đại, đảm bảo an toàn và hiệu
suất cao. Đưa đến yêu cầu người kỹ sư phải có kiến thức chắc chắn và đa
dạng hơn, chủ động khám phá các nguyên lý mới của thiết bị cô đặc.
2. Phân loại thiết bị cô đặc
Có nhiều cách phân loại khác nhau nhưng tổng quát lại cách phân loại theo
đặc điểm cấu tạo sau đây là dễ dàng và tiêu biểu nhất.
Thiết bị cô đặc (TBCĐ) được chia làm sáu loại thuộc ba nhóm chủ yếu sau
đây:
a) Nhóm 1: Dung dịch được đối lưu tự nhiên (hay tuần hoàn tự
nhiên), đối với nhóm này thường có hai loại như sau:
 Loại 1: Có buồng đốt trong (đồng trục với buồng bốc hơi); có thể
có ống tuần hoàn trong hay ống tuần hoàn ngoài.
 Loại 2: Có buồng đốt ngoài (không đồng trục với buồng bốc hơi).
b) Nhóm 2: Dung dịch đối lưu cưỡng bức (tức tuần hoàn cưỡng
bức), đối với nhóm này thường có hai loại như sau:
 Loại 3: Có buồng đốt trong, có ống tuần hoàn ngoài.
 Loại 4: Có buồng đốt ngoài, có ống tuần hoàn ngoài.

7
 c) Nhóm 3: Dung dịch cháy thành mảng mỏng, loại này thường cũng
có hai loại:
 Loại 5: Màng dung dịch chảy ngược lên, có thể có buồng đốt
trong hay buồng đốt ngoài.
 Loại 6: Màng dung dịch chảy xuôi, có thể có buồng đốt trong hay
buồng đốt ngoài.
3. Các thiết bị và chi tiết trong hệ thống cô đặc
Thiết bị chính:
 Ống tuần hoàn, ống truyền nhiệt.
 Buồng đốt, buồng bốc, đáy nắp,...
Thiết bị phụ:
 Bể chứa sản phẩm, nguyên liệu.
 Các loại bơm: bơm dung dịch, bơm nước, bơm chân không.
 Thiết bị gia nhiệt.
 Thiết bị ngưng tụ Baromet: đây là thiết bị ngưng tụ kiểu trực tiếp.
Nó rất thông dụng trong ngành hóa chất và thực phẩm, thường đi
theo các thiết bị cô đặc các dung dịch trong nước ở áp suất chân
không (như dung dịch đường, muối, glycerin, bột ngọt, nước
mắm, ...). Hơi thứ sau khi ra khỏi thiết bị cô đặc sẽ được dẫn vào
thiết bị ngưng tụ Baromet, nước sẽ được chảy từ trên xuống dưới
theo các ngăn và phun thành tia. Hơi trao đổi nhiệt với nước, ở áp
suất thấp do bơm chân không tạo ra, sẽ ngưng tụ lại, theo ống
Baromet chảy ra ngoài.
 Thiết bị đo và điều chỉnh.

Thiết bị ống tuần hoàn trung tâm gồm:

 Bộ phận đun sôi dung dịch (phòng đốt): trong đó bố trí bề mặt
truyền nhiệt để đun sôi dung dịch.
 Ống truyền nhiệt.
 Ống tuần hoàn.

8
Nguyên tắc hoạt động: dung dịch ở phòng đốt đi trong ống còn hơi đốt đi vào
khoảng trống phía ngoài ống. Khi làm việc, dung dịch ở trong ống truyền
nhiệt sôi tạo thành hỗn hợp hơi – lỏng có khối lượng riêng giảm đi và bị đẩy
từ dưới lên trên miệng ống, còn trong ống tuần hoàn thể tích của dung dịch
trên một đơn vị bề mặt truyền nhiệt lớn hơn so với ống truyền nhiệt, do đó
lượng hơi tạo ra trong ống ít hơn. Vì vậy, khối lượng riêng sẽ bị đẩy xuống
dưới. Kết quả là trong thiết bị có chuyển động tuần hoàn tự nhiên từ dưới lên
trong ống truyền nhiệt và từ trên xuống trong ống tuần hoàn. Tốc độ tuần
hoàn càng lớn thì tốc độ cấp nhiệt của dung dịch càng tăng và làm giảm sự
đóng cặn trên bề mặt truyền nhiệt. Quá trình tuần hoàn tự nhiên của thiết bị
được tiến hành liên tục cho đến khi nồng độ dung dịch đạt yêu cầu thì mở van
đáy để tháo sản phẩm ra.
Ưu điểm:
 Chế độ làm việc ổn định, ít bám cặn, dễ làm sạch, dễ điều chỉnh và
kiểm tra.
 Cường độ truyền nhiệt lớn (hệ số truyền nhiệt K lớn). Khó bị đóng
cặn trên bề mặt gia nhiệt nên có thể dùng để cô đặc dung dịch dễ
bị bẩn tắt, dung dịch tuần hoàn tự nhiên giúp tiết kiệm được năng
lượng.
Nhược điểm:
 Tốc độ tuần hoàn giảm dần theo thời gian vì ống tuần hoàn trung
tâm cũng bị đun nóng.
4. Cô đặc nhiều nồi
Cô đặc nhiều nồi là quá trình sử dụng hơi thứ thay hơi đốt, do đó có ý nghĩa
về mặt sử dụng nhiệt.
Nguyên tắc cô đặc nhiều nồi có thể tóm tắt như sau:
Nồi thứ nhất dung dịch được đun bằng hơi đốt; hơi thứ nhất của nồi này vào
đun nồi thứ hai. Hơi thứ của nồi thứ hai được đưa vào nồi thứ ba, ..., hơi thứ
của nồi cuối cùng được đưa vào thiết bị ngưng tụ. Dung dịch đi vào lần lượt
từ nồi nọ sang nồi kia, qua mỗi nồi dung môi được bốc hơi một phần, nồng độ
của dung dịch tăng dần lên.

9
Điều kiện cần thiết để truyền nhiệt trong các nồi là phải có chênh lệch nhiệt
độ giữa hơi đốt và dung dịch sôi, hay nói một cách khác là phải có chênh lệch
áp suất giữa hơi đốt và hơi thứ trong các nồi. Nghĩa là, áp suất làm việc trong
các nồi phải giảm dần vì hơi thứ của nồi trước làm hơi đốt của nồi sau. Thông
thường thì nồi đầu làm việc ở áp suất dư, còn nồi cuối cùng làm việc ở áp suất
chân không.
Cô đặc nhiều nồi có hiệu quả kinh tế cao về sử dụng hơi đốt so với một nồi.
Vì nếu ra giả thiết rằng cứ một kg hơi đưa vào đốt nóng thì làm bay hơi được
một kg hơi thứ. Như vậy, cứ một kg hơi đốt đưa vào nồi đầu sẽ làm bốc hơi
được số kg thứ tương ứng với số nồi trong hệ thống cô đặc nhiều nồi, hay nói
một cách khác là lượng hơi đốt làm bốc hơi một kg hơi thứ tỷ lệ nghịch với số
nồi. Dưới đây là số liệu về lượng tiêu hao hơi đốt theo 1kg hơi thứ:
 Trong hệ thống cô đặc 1 nồi: 1,1 kg/ kg
 Trong hệ thống cô đặc 2 nồi: 0,57 kg/ kg
 Trong hệ thống cô đặc 3 nồi: 0,40 kg/ kg
 Trong hệ thống cô đặc 4 nồi: 0,30 kg/ kg
 Trong hệ thống cô đặc 5 nồi: 0,27 kg/ kg
Qua số liệu này cho thấy, lượng hơi đốt giảm đi theo số nồi tăng nhưng không
giảm theo tỉ lệ bậc 1 mà từ nồi 1 lên nồi 2 giảm 50%, còn từ nồi 4 lên nồi 5
giảm đi 10%, thực tế từ nồi 10 lên nồi 11 giảm đi không quá 1% nghĩa là xét
về mặt hơi đốt hệ thống cô đặc nhiều nồi không thể quá 10 nồi.
Mặt khác số nồi tăng thì hiệu số nhiệt độ có ích giảm đi rất nhanh do đó bề
mặt đun nóng của các nồi sẽ tăng.
Vì vậy, cần lựa chọn số nồi thích hợp cho hệ thống cô đặc nhiều nồi. Trong
các loại hệ thống cô đặc nhiều nồi thì hệ thống cô đặc nhiều nồi xuôi chiều
được sử dụng nhiều hơn cả.
Ưu điểm: dung dịch tự di chuyển từ nồi trước sang nồi sau nhờ sự chênh lệch
áp suất giữa các nồi, nhiệt độ sôi của nồi trước lớn hơn nồi sau, do đó dung
dịch đi vào mỗi nồi (trừ nồi đầu) đều có nhiệt độ cao hơn nhiệt độ sôi, kết quả
là dung dịch được làm lạnh đi, lượng nhiệt này sẽ làm bốc hơi thêm một phần
nước làm quá trình tự bốc hơi.

10
Nhược điểm: nhiệt độ dung dịch ở các nồi sau thấp dần nhưng nồng độ của
dung dịch lại tăng dần làm cho độ nhớt của dung dịch tăng nhanh, kết quả hệ
số truyền nhiệt sẽ giảm đi từ nồi đầu đến nồi cuối. Hơn nữa, dung dịch đi vào
nồi đầu có nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ sôi nên cần phải tốn thêm một lượng hơi
đốt để đun nóng dung dịch.
5. Giới thiệu về dung dịch cô đặc: đường saccharoze
A,Khái quát
Ngành công nghiệp mía đường là một ngành công nghiệp lâu đời ở nước ta.
Do nhu cầu thị trường nước ta hiện nay mà các lò đường với quy mô nhỏ ở
nhiều địa phương đã được thiết lập nhằm đáp ứng nhu cầu này. Tuy nhiên, đó
chỉ là các hoạt động sản xuất một cách đơn lẻ, năng suất thấp, các ngành công
nghiệp có liên quan không gắn kết với nhau đã gây khó khăn cho việc phát
triển công nghiệp đường mía.
Trong những năm qua, ở một số tỉnh thành nước ta, ngành công nghiệp mía
đường đã có bước nhảy vọt rất lớn. Diện tích mía đã tăng lên một cách nhanh
chóng, mía đường hiện nay không phải là một ngành đơn lẻ mà đã trở thành
một hệ thống liên hiệp các ngành có quan hệ chặt chẽ với nhau. Mía đường
vừa tạo ra sản phẩm đường làm nguyên liệu cho các ngành công nghiệp như
bánh, kẹo, sữa,... Đồng thời tạo ra phế liệu là nguyên liệu quý với giá rẻ cho
các ngành sản xuất như rượu,...
b,Tính chất vật lý của đường saccharoze
Thành phần chủ yếu của dung dịch đường mía là: nước chiếm tỷ lệ nhiều nhất
(70 – 85%), saccharoze (10 – 15%).
C12H22O11 là công thức hóa học của saccharoze. Nó có một số tính chất vật lý
nổi bật dễ nhận biết như:
Là một chất bột kết tinh màu trắng, không có mùi, có vị ngọt vô cùng dễ chịu
và dễ hòa tan trong nước.
Độ nhớt của loại đường này tăng khi nồng độ tăng và độ nhớt giảm khi nhiệt
độ tăng.
Đường saccharose nóng chảy ở nhiệt độ 186oC.
Khối lượng riêng của saccharose 1.587 g/cm3.

11
Độ hòa tan trong nước ở nhiệt độ 20oC là 211.5 g/100ml.
Độ ngọt: do gốc OH tạo nên, nếu dung dịch chứa nhiều đường khử (glucoza,
frutoza) thì sẽ ngọt hơn.

c,Tính chất hóa học của đường saccharoze

Dưới tác dụng xúc tác của axit: saccharoze bị thủy phân thành glucoza và
fructoza – quá trình chuyển hóa đường. Tốc độ chuyển hóa phụ thuộc vào:
pH và nhiệt độ của dung dịch: pH càng thấp, nhiệt độ càng cao thì tốc độ
chuyển hóa đường tăng nhanh chóng.
Thời gian: thời gian càng lâu thì tạo thành đường chuyển hóa càng nhiều, vì
vậy ảnh hưởng không tốt đến sản xuất đường và làm tổn thất đường, gây khó
khăn cho quá trình kết tinh đường.
Dưới tác dụng của kiềm: saccharoze có tính chất như axit yếu:
Trong môi trường kiềm ở nhiệt độ cao hoặc kiềm đậm đặc: saccharoze bị thủy
phân thành aldehyt, axeton, axit hữu cơ và tạp chất có màu vàng nâu. Môi
trường pH càng lớn thì saccharoze bị phân hủy càng nhiều.
Dưới tác dụng của kim loại kiềm thổ: dung dịch đường biến thành sacarat,
gây ảnh hưởng xấu đến sản xuất, do làm tăng tổn thấy đường và độ nhớt dung
dịch.
Dưới tác dụng của nhiệt độ: > 200oC saccharoze mất nước tạo thành các
chất caramel có màu từ vàng tới nâu đen. Phản ứng này làm tăng độ màu của
dung dịch đường non, đường thành phẩm, màu này rất khó loại bỏ.

12
6. Vẽ và thuyết minh dây chuyền sản xuất.

Hình 1: Sơ đồ thiết bị cô đặc hai nồi xuôi chiều của cô đặc phòng đốt ngoài

Chú thích:
1. Thùng chứa dung dịch đầu 7. Thiết bị cô đặc II
2. Bơm 8. Thùng chứa nước
3. Thùng cao vị 9. Thùng chứa sản phẩm
4. Lưu lượng kế 10. Thiết bị ngưng tụ Baromet
5. Thiết bị gia nhiệt hỗn hợp đầu 11. Thiết bị thu hồi bọt
6. Thiết bị cô đặc I 12. Bơm chân không

Nguyên tắc hoạt động của hệ thống:

Dung dịch đầu đường Saccharoze 9% được bơm (2) đưa vào thùng cao vị (3)
từ thùng chứa (1). Từ thùng cao vị dung dịch chảy qua lưu lượng kế (4) vào
thiết bị trao đổi nhiệt (5). Ở thiết bị trao đổi nhiệt dung dịch được đun nóng sơ
bộ đến nhiệt độ sôi rồi đi vào nồi cô đặc I (6) để thực hiện quá trình bốc hơi.
Ở nồi này dung dịch tiếp tục được đun nóng bằng thiết bị đun nóng kiểu ống

13
chùm, dung dịch chảy trong các ống truyền nhiệt hơi đốt được đưa vào buồng
đốt để đun nóng dung dịch. Một phần khí không ngưng được đưa qua cửa
tháo khí không ngưng. Nước ngưng được đưa ra khỏi phòng đốt bằng cửa
tháo nước ngưng. Dung dịch sôi, dung môi bốc lên trong phòng đốt gọi là hơi
thứ. Dưới tác dụng của hơi đốt ở buồng đốt, hơi thứ sẽ bốc lên và được dẫn
sang buồng đốt của nồi cô đặc II (7).
Dung dịch từ nồi cô đặc I (6) tự di chuyển qua nồi cô đặc II (7) nhờ sự chênh
lệch áp suất làm việc giữa các nồi, áp suất nồi sau < áp suất nồi trước. Nhiệt
độ sôi của nồi trước lớn hơn của nồi sau do đó dung dịch đi vào nồi thứ hai
(7) có nhiệt độ cao hơn nhiệt độ sôi. Kết quả là dung dịch sẽ được làm lạnh đi
và lượng nhiệt này sẽ làm bốc hơi một lượng nước gọi là quá trình tự bốc hơi.
Dung dịch sau khi được cô đặc trong nồi thứ hai (7) đã đạt được nồng độ theo
yêu cầu sẽ được bơm tháo liệu bơm ra ngoài và dẫn vào bể chứa sản phẩm
(9). Hơi thứ và khí không ngưng sinh ra trong nồi hai này sẽ được hút vào
thiết bị ngưng tụ Baromet (10). Trong thiết bị ngưng tụ, nước làm lạnh từ trên
đi xuống, chảy tràn qua các cạnh tấm ngăn và đồng thời một phần chui qua
các lỗ của tấm ngăn. Hỗn hợp nước làm nguội và hơi thứ được ngưng tụ lại
thành lỏng chảy qua ống Baromet vào thùng chứa, còn khí không ngưng đi
qua thiết bị thu hồi bọt (11) hơi sẽ được bơm chân không (12) hút ra ngoài
còn hơi thứ ngưng tụ chảy vào thùng chứa nước ngưng (8).
Ưu điểm:
 Dung dịch tự di chuyển từ nồi trước sang nồi sau nhờ chênh lệch
áp suất giữa các nồi mà không cần dùng bơm.
 Nhiệt độ sôi của nồi trước lớn hơn nồi sau do đó dung dịch vào
mỗi nồi đều có nhiệt độ cao hơn nhiệt độ sôi của nồi đó (trừ nồi
đầu). Kết quả là dung dịch sẽ nguội đi và lượng nhiệt này sẽ làm
bốc hơi đi một lượng dung môi (quá trình tự bốc hơi).
Nhược điểm:
 Dung dịch đi vào nồi đầu có nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ sôi của nồi
sau, do đó cần phải tốn thêm một lượng hơi đốt để đun nóng dung
dịch. Vì vậy, khi cô đặc xuôi chiều dung dịch trước khi vào nồi

14
 đầu thường được đun nóng sơ bộ bằng hơi phụ hoặc nước ngưng
tụ.
 Nhiệt độ của dung dịch ở các nồi sau thấp dần, nhưng nồng độ của
dung dịch lại tăng dần, làm cho độ nhớt của dung dịch tăng nhanh.
Kết quả hệ số truyền nhiệt sẽ giảm đi từ nồi đầu đến nồi cuối.

ChươngII.Tính toán thiết bị chính

Dung dịch cần cô đặc Đường Saccharoze
Năng suất tính theo dung dịch đầu Gđ = 3,97 (tấn/h) = 3970 (kg/h)
Nồng độ ban đầu xđ = 13,2% khối lượng
Nồng độ cuối xc = 32.5% khối lượng
Áp suất hơi đốt Phđ = 4at
Áp suất hơi ngưng tụ Png = 0,29at
Chiều cao ống truyền nhiệt H = 2m
1. Các thông số ban đầu

2. Cân bằng vật liệu

2.1. Lượng hơi thứ bốc ra khỏi hệ thống: W (kg/h)

Từ công thức( 3.20- QTTB III- T150): W = Gđ 1− x

đ
( )
c
x

Trong đó :
W: lượng hơi thứ bốc ra khỏi toàn bộ hệ thống (kg/h).
Gđ: lượng dung dịch đầu (kg/s).
xđ,xc: nồng độ đầu và nồng độ cuối của dung dịch (% khối lượng).
Thay vào ta có:

15
 0,132
( )
W = 3970 × 1− 0,325 = 2358 (kg/h)

2.2.1Giả thiết hơi thứ phân phối trong từng nồi

- Lượng hơi thứ bốc ra ở nồi 1: W1 (kg/h)
- Lượng hơi thứ bốc ra ở nồi 2: W2 (kg/h)
Giả thiết mức phân phối lượng hơi thứ bốc ra ở 2 nồi là:
W1 : W2 = 1 : 1,1

Ta có hệ: 1,1W1 = W2 W1 = 1123 (kg/h)

W = W1 + W2 = 2358 W2 = 1235 (kg/h)

2.2. 2Nồng độ dung dịch ra khỏi mỗi nồi

Ta có công thức:
xđ
x i=Gđ . i
(%)
G đ −∑ W j
j=1

Nồng độ cuối của dung dịch ra khỏi nồi 1:

Gđ × x đ 3970× 0,132
x 1= = = 18,4 %
Gđ −W 1 3970−1123

Nồng độ cuối của dung dịch ra khỏi nồi 2:

Gđ ⋅ x đ 3970 ×0,132
x 2= = = 32,5 %
Gđ −(W 1+W 2) 3970−(1235+1123)

16
Ta được x2 = xc, phù hợp với số liệu ban đầu.

2.3Cân bằng nhiệt

2.3. 1Chênh lệch áp suất chung của cả hệ thống (∆ P ¿
Δ P = P1 - Png = 4 - 0,3 = 3,7 ( at )

Trong đó:
ΔP : là chênh lệch áp suất chung của toàn hệ thống.

P1: áp suất hơi đốt vào nồi 1.

Png: áp suất hơi ngưng tụ.
2.3.2Chênh lệch áp suất, nhiệt độ của mỗi nồi
Giả sử tỉ lệ chênh lệch áp suất hơi đốt ở 2 nồi là:
Δ P1
=1.5 ⇒ Δ P1=1 , 5 Δ P2
Δ P2

Ta có hệ : ∆ P1=1, 5 ∆ P2 ∆ P1=2 , 22 ( at )

∆ P=∆ P1 +∆ P2=3 ,7 ∆ P2 =1, 48 ( at )

Tính áp suất hơi đốt từng nồi suy ra nhiệt độ hơi đốt:
Theo công thức:𝑝1 = 𝑝𝑖−1 − ∆𝑝𝑖−1, 𝑖 là
thứ tự nồi Ta có:
Nồi 1: 𝑝1 = 4 𝑎𝑡
Nồi 2: 𝑝2 = 𝑝1 − ∆𝑝1 = 4 − 2,22 = 1,78𝑎𝑡

Tra bảng [I.251-ST1-T315 ] ( Tính chất lý hóa của hơi nước bão hòa
phụ thuộc vào áp suất) ta có:
Nồi 1: với 𝑝1 = 4𝑎𝑡 ta được:
- Nhiệt độ hơi bốc: 𝑇1 = 142,9 oC

17
 - Nhiệt lượng riêng:𝑖1 = 2744 𝑘𝐽/𝑘𝑔
- Nhiệt hóa hơi: 𝑟1 = 2141 𝑘𝐽/𝑘𝑔
Nồi 2: với𝑝2 = 1,78𝑎𝑡 ta được
- Nhiệt độ hơi bốc: 𝑇2 = 116,3 oC

- Nhiệt lượng riêng:𝑖2 = 2708 ,4𝑘𝐽/𝐾𝑔

- Nhiệt hóa hơi: 𝑟1 = 2218𝑘𝐽/𝑘𝑔
Với 𝑝𝑛𝑔 = 0,29𝑎𝑡 ta được: 𝑇𝑛𝑔 = 67,8 oC

2.3.3Nhiệt độ và áp suất hơi thứ ra khỏi mỗi nồi:

Gọi 𝑡𝑖 : nhiệt độ hơi thứ ra khỏi mỗi nồi thứ i, oC

∆𝑖𝑚: tổn thất nhiệt do trở lực đường ống thường chọn từ 1÷ 1,5oC. Để
đơn giản hơn ta chọn ∆𝑚= ∆𝑚= 1 oC
1 2
Áp dụng công thức: 𝑡𝑖 = 𝑇𝑖+1 + ∆𝑖𝑚,oC

Ta có:
Nhiệt độ hơi thứ ra khỏi nồi 1 là:
1
𝑡′1 = 𝑇2 + ∆ = 116,3 + 1 = 117.3 C
𝑚 o
2

Nhiệt độ hơi thứ ra khỏi nồi 2 là:

𝑡′2 = 𝑇𝑛𝑔 + ∆𝑚= 68,7+ 1 = 69,7

Tra bảng [I.250-ST1-T313] ( Tính chất lý hóa của hơi nước bão hòa
phụ thuộc vào nhiệt độ) ta có:

Nồi 1: với 𝑡1 = 117,3 oCta được:

- Áp suất hơi thứ: 𝑝′1 = 1,86𝑎𝑡

- Nhiệt lượng riêng: 𝑖′1 = 2709,3𝑘𝐽/𝑘𝑔
- Nhiệt lượng riêng:𝑟′1 = 2214,3𝑘𝐽/𝑘𝑔

18
 Nồi 2: với 𝑡′2 = 69,8 oCta được:

- Áp suất hơi thứ: 𝑝′2 = 0,32𝑎𝑡

- Nhiệt lượng riêng: 𝑖′2 = 2621.97𝑘𝐽/𝑘𝑔
- Nhiệt lượng riêng:𝑟′2 = 2333.4𝑘𝐽/𝑘𝑔

Bảng 4. Bảng tổng hợp số liệu

Nồi Hơi đốt Hơi thứ Hơi ngưng tụ

P, at T, oC P’, at t’, oC Png, at Tng, oC
1 4 142,9 1,86 117,3 0,3 68,7
2 1,78 116,3 0,3 69,7

2.3.4Tổn thất nhiệt cho mỗi nồi:

Trong thiết bị cô đặc xuất hiện sự tổn thất nhiệt độ. Tổng tổn thất
nhiệt độ này là do nồng độ tăng cao (∆ ' ), do áp suất thủy tĩnh tăng
cao (∆ ' ' ), do trở lực đường ống (∆ '' ' )
2.3.4.1Tổn thất nhiệt độ do nồng độ (∆):
Gọi ∆ ' là tổn thất nhiệt độ của dung dịch so với dung môi nguyên chất.
Ở cùng một áp suất, nhiệt độ sôi của dung dịch lớn hơn nhiệt độ sôi
của dung môi nguyên chất.
Hiệu số nhiệt độ sôi của dung dịch và dung môi nguyên chất gọi là

19
tổn thất nhiệt do nồng độ gây ra.
Phụ thuộc vào nồng độ chất tan, áp suất, bản chất của chất tan và
dung môi. Tổn thất nhiệt do nồng độ xác định bằng thực nghiệm hoặc
tính theo công thức Lisenco. Tổn thất nhiệt độ khi áp suất cô đặc bằng
áp suất khí quyển.

20
 - Ta có công thức: ∆0= 𝐾𝑠 × 𝐶𝑀, oC (1)

- Trong đó:
 ∆0 ' : độ tăng phí điểm tại áp suất khí quyển,℃
 K s: hằng số nghiện sôi của dung môi.
 𝐶𝑀 : nồng độ chất tan, mol/lít.

Trong đó:
CM : nồng độ chất tan, mol/lít.
D: khối lượng riêng của dung dịch, g/ml.
M: phân tử khối của chất tan
x: nồng độ chất tan trong dung dịch,%
- Từ (1) và (2) ta có:

-Áp dụng công thức

+Nồi 1 x1 = 18,4%

10.1,587 .41, 33
➔ ∆′01 =0,512× 342
=0 , 85

+ Nồi 2: x2 = 32,5%

10.1,587 .32, 5
➔ ∆′02 =0,512× 342
=1 , 5

21
22
 Trong đó
+ P0: áp suất hơi thứ trên bề mặt thoáng (at)
+ h1: chiều cao của lớp dung dịch sôi kể từ miệng trên của ống truyền
nhiệt (m), h1=0,5m
+ h2: chiều cao của ống truyền nhiệt (m), h2=4m
+ 𝑃𝑑𝑑𝑠: khối lượng riêng của dung dịch sôi. Lấy gần đúng bằng ½ khối
lượng riêng của dung dịch ở 20℃ (kg/m3)
+ g: gia tốc trọng trường (m/s2), g=9,81m/s2

Khối lượng riêng của dung dịch đường ở 20℃ ứng với mỗi nồng độ
được xác định theo bảng [I.86-ST1-T58] và sử dụng nội suy
Largrange:

x1=41,33%⟹
Pdd1=1185,39(kg/m3) x2=62,5%⟹
Pdd2=1303,58(kg/m3)

- Vậy khối lượng riêng của dung dịch sôi là:

Pdds1 = 1185,39 = 592,695 (kg/m3)

1303,58
Pdds2 = = 651,79 (kg/m3)

23
- Theo bài ta chọn: h1 = 1m và h2 = 4m

+ Nồi 1: Ptb1 = 1,97at => ttb1 = 119,105oC

+ Nồi 2: Ptb2 = 0,5at => ttb2 = 80,9oC

∆" = 𝑡𝑡𝑏1 − 𝑡′1 = 119,105 – 117,3= 1,805oC

1
∆" = 𝑡𝑡𝑏2 − 𝑡′2 = 80,9 – 69,7 = 11,2oC
2
- Tổng tổn thất nhiệt do áp suất thủy tĩnh là:
=> ∑ ∆" = ∆" + ∆" = 1,805+11,2= 13,005oC

24
 2.3.4.3Tổn thất nhiệt do đường ống (∆”’):

Trở lực ở đây chủ yếu là các đoạn ống nối giữa các thiết bị.
Đó là đoạn nối giữa nổi 1 và nồi 2, giữa nồi 2 và thiết bị ngưng tụ. Ta
chọn tổn thất nhiệt độ do đường ống là 1℃.

- Vậy ta có: ∑ ∆ = ∆"′ + ∆"′= 1 + 1 = 2 oC

2.3.4.4Tổng tổn thất nhiệt độ:

∑ ∆ = ∑ ∆′ + ∑ ∆′′ + ∑ ∆′" = 2,21 + 13,005 + 2 = 15,215 oC

2.3.4.4Hiệu số nhiệt độ hữu ích của cả hệ thống và từng nồi:

2.3.5Xác định hệ số nhiệt độ hữu ích trong hệ thống:

a. Áp dụng công thức [VI.17-ST2-T67]:

∆𝑡ℎ𝑖 = ∆𝑡𝑐ℎ − ∑ ∆

- Trong đó:
+ ∆tch: hiệu số nhiệt độ chung giữa hiệu số nhiệt độ hơi đốt nồi 1
và nhiệt độ ngưng ở thiết bị ngưng tụ.

- Ta có: ∆𝑡𝑐ℎ = 𝑡ℎ𝑑 − 𝑡𝑛𝑡 =142,9-68,7=74,2oC

- Vậy hệ số nhiệt độ hữu ích trong hệ thống là:

∆thi=74,2−15,215 = 58,985℃

2.3.5.2Hiệu số nhiệt độ hữu ích trong mỗi nồi:

- Là hệ số nhiệt độ hơi đốt T i và nhiệt độ sôi trung bình của dung dịch cô đặc.

25
 ∆𝑇𝑖 = 𝑇𝑖 − 𝑡𝑠𝑖 = 𝑇𝑖 − 𝑡′𝑖 − ∆′𝑖 − ∆′′𝑖, oC
Trong đó: tsi: nhiệt độ hơi thứ của từng nồi

ts1=t'1 +∆'1+∆''1=117,3+0,95+1,805=120,055℃

ts2=t'2+∆'2+∆''2 =69,7+1,23+11,2=82,13℃

-Chênh lệch nhiệt độ hữu ích của mỗi nồi là:

∆T1=T1−ts1=142,9−120,055=22,845℃

∆T2=T2−ts2=116,3−82,13=34,17℃
Bảng 5. Bảng tổng hợp số liệu:

Nồi ∆ ' ,℃ ∆ '' , ∆ '' ' Hiệ Nhiệ Hiệu

℃ ,℃ u số t độ sôi số
nhiệt độ của dung nhiệt
hữu ích dịch độ
o
∆Ti , tsi , C hữu
℃ ích
tron
g hệ
thống
1 0,95 1,80 1 22,8 120,0 58,98
5 45 55 5
2 1,23 11,2 1 34,1 82,13
7

Kiểm tra sai số:

26
 | || |
∆ t hi 58,985
∆ T 1− 22,845−
2 2
ε= = =1 ,7 % <5 %
∆ t hi 58,985
2 2

Số liệu lựa chọn thỏa mãn sai số nhỏ hơn 5%

2.3.6 Lập phương trình cân bằng nhiệt lượng:

Hình 2.3-1 Sơ đồ cân bằng nhiệt lượng của hệ thống

Trong đó:
D: lượng hơi đốt vào nồi thứ nhất, kg/h.
Gd: lượng hỗn hợp dẫn đầu đi vào thiết bị, kg/h
i1 ,i2: nhiệt lượng riêng của hơi đốt vào nồi 1 và nồi
2, J/kg.độ i'1 ,i'2: nhiệt lượng riêng của hơi thứ ra khỏi nồi
1, nồi 2, J/kg.độ θ1 ,θ2: nhiệt độ nước ngưng ở nồi 1, nồi
2, ℃
C0 ,C1 ,C2: nhiệt dung riêng của hơi đốt nồi 1, nồi 2 và ra khỏi nồi
2, J/kg.độ Cnc1 ,Cnc2: nhiệt dung riêng của nước ngưng nồi 1, nồi 2,
J/kg.độ
Qm1 ,Qm2: nhiệt lượng mất mát ở nồi 1, nồi 2.
W1 ,W2: lượng hơi thứ bốc lên từ nồi 1, nồi 2, kg/h
tso ,ts1 ,ts2: nhiệt độ sôi của dung dịch ra khỏi nồi 1, nồi 2,℃

2.3.6.1Nhiệt lượng vào gồm có:

- Nồi 1:Nhiệt do hơi đốt mang vào:

D .i1 Nhiệt do dung dịch

27
 mang vào: Gd
- Nồi 2:Nhiệt do hơi thứ mang vào: W1 .i2
Nhiệt do dung dịch từ nồi 1 chuyển sang:(Gd−W1)C1.ts1

2.3.6.2Nhiệt lượng mang

ra:

- Nồi 1:
 Hơi thứ mang ra: W1.i’1
 Nước ngưng: D.Cnc1. θ1
 Dung dịch mang ra: (Gd-W1)C1.ts1
 Nhiệt mất mát: Qm1=0,05.W1.(i1-Cnc1. Θ1)
- Nồi 2:
 Hơi thứ : W2.i '2
 Nước ngưng : W1 .Cnc2. θ2
 Do dung dịch mang ra : (Gd−W1−W2)C2.ts2
 Nhiệt mất mát: Qm2=0,05.W1 .(i2−Cnc2 .θ1)
2.3.6.3Hệ phương trình cân bằng nhiệt:

- Phương trình lập dựa trên nguyên tắc:

- Tổng nhiệt đi vào = Tổng nhiệt đi ra
 Phương trình cân bằng nhiệt từng nồi:
 Nồi 1:
D .i1+Gd C0 tso=W1 .i'1+(Gd−W1)C1 .ts1+ D .Cnc1 .θ1+Qm (1)

 Nồi 2:
W1 .i2+(Gd−W1)C1 .ts1=W2 .i'2+(Gd−W1−W2)C2 .ts2+W1 .Cnc2.θ2+Qm(2)
Ta có: W1+W2=W (3)
Từ (1) (2) và (3) ta được:

28
29
Nhiệt độ nước ngưng lấy bằng nhiệt độ hơi đốt:
θ1=142,9℃

θ2=116,3℃

 Nhiệt dung riêng của nước ngưng ở từng nồi tra theo bảng: Tra bảng
[I.249 – ST1 - T310]:
Θ1 = 142,9oC => Cnc1 = 4294,24(J/kg độ)

Θ2 = 116,3oC => Cnc2 = 4243,71(J/kg độ)

 Nhiệt dung riêng của hơi đốt vào nồi 1, nồi 2, ra khỏi nồi 2:
Đối với dung dịch đậm đặc (x>0,2) ta áp dụng công thức sau [I.44 - ST1 -
T152] C =Chtx+4186(1− x )(J/kg.độ)
Trong đó :
- Cht: là nhiệt dung riêng của đường (C12H22O11) xác định theo
công thức (I.41─ ST1 – T152) :
M1.Cht = n1.C1 + n2.C2 + n3C3
Trong đó : M1: Khối lượng phân tử của đường: M1 = 342
n1: Số nguyên tử C: n1 = 12
n2: Số nguyên tử O: n2 = 22
n3: Số nguyên tử H: n3 = 11
C1 , C2 , C3 Nhiệt dung riêng của nguyên tử C, O, H.Tra
từ bảng [ I.141 ─ ST1 – T152] ta có :
C1 = 11700 J/kg.nguyên tử. độ
C2 = 1800 J/kg.nguyên tử. độ
C3 = 25100 J/kg.nguyên tử. độ

30
Vậy:
 Nhiệt dung riêng của hơi đốt vào nồi 1, nồi 2, ra khỏi nồi 2:
Đối với dung dịch đậm đặc (x>0,2) ta áp dụng công thức sau [I.44 - ST1 -
T152] C =Chtx+4186(1− x )(J/kg.độ)
Trong đó :
- Cht: là nhiệt dung riêng của đường (C12H22O11) xác định theo
công thức (I.41─ ST1 – T152) :
M1.Cht = n1.C1 + n2.C2 + n3C3
Trong đó : M1: Khối lượng phân tử của đường: M1 = 342
n1: Số nguyên tử C: n1 = 12
n2: Số nguyên tử O: n2 = 22
n3: Số nguyên tử H: n3 = 11
C1 , C2 , C3 Nhiệt dung riêng của nguyên tử C, O, H.Tra
từ bảng [ I.141 ─ ST1 – T152] ta có :
C1 = 11700 J/kg.nguyên tử. độ
C2 = 1800 J/kg.nguyên tử. độ
C3 = 25100 J/kg.nguyên tử. độ
Vậy:

31
  Áp dụng tính dung dịch vào nồi 1 có nồng độ xđ = 13,2 %
Cđ=2083,04×13,2%+4186×(1−13,2%)=3908,40928(J/kg.độ)
 Nhiệt độ sôi của dung dịch:

Ta có công thức [I.50-ST1-T153]:

C =4190−(2514−7,542t ) x , J /kg.độ
C1 = 4190 - (2514 - 7,542 . 120,055). 0,4383 = 3484,9746 J/kg.oC
C2 = 4190 - (2514 - 7,542 . 82,13) . 0,655 = 2949,053J/kg.oC
Ta có x0 = 13,2% => ts0 =327,659oC
Xác định hàm nhiệi đốt và hơi thứ:

 Tra bảng [I.250 – ST1-T 312], ta có:

T1 = 142,9 oC => i1 = 2744.103 j/kg
T2 =116,3 oC => i2 = 2708,4.103 J/kg t'1
= 117,3 oC => i’1 = 2709,3.103 J/kg t’2=
69,7 oC => i’2 = 2621,97.103 J/kg
Thay các kết quả ta đã tính toán được vào pt (4) và pt (5) ta được kết quả sau
1140,4(2708,4. 103 – 2949,053.82,13) + 2270. (2949,053 .82,13 – 3484,9746.
120,055)

32
 Xác định lại tỉ lệ phân phối hơi thứ giữa 2 nồi
: W1 : W2= 1 : 1,02
Kiểm tra sai số theo công thức :

Sai số giữa W được tính từ phần cân bằng nhiệt lượng và sự giả thiết trong
cân bằng vật chất < 5%, vậy thoả mã

Bảng 6. Bảng tổng hợp số liệu

Nồi C Cnc Θ ,oC W,kg/h Sai số

J/kg.độ CBVL CBNL ε%

J/kg.độ
1 3484,9746 4294,24 142,9 561,80 558,7407 0,54%
2 2949,053 4243,71 116,3 578,65 581,695 0,52%

33
 2.3.7Tính hệ số cấp nhiệt, nhiệt lượng trung bình từng nồi:
2.3.7.1Tính hệ số cấp nhiệt a khi ngưng tụ hơi:

- Giả thiết chênh lệch nhiệt độ giữa hơi đốt và thành ống truyền nhiệt nồi 1 và
nồi 2 là : ∆11, ∆12

- Với điều kiện làm việc của phòng phòng đốt thẳng đứng H = 3m, hơi ngưng
bên ngoài ống, máng nước ngưng chảy dòng như vậy hệ số cấp nhiệt được
tính theo công thức (V.101/ST2 – T28).
𝑟𝑖
𝛼 = 2,04. 𝐴. ( )0,25 W/m2.độ

∆𝑡1𝑖.𝐻

Trong đó:
- 𝛼1𝑖: hệ số cấp nhiệt khi ngưng hơi ở nồi thứ i, W/m2 . độ

- Δ1i : hiệu số giữa nhiệt độ ngưng và nhiệt độ phía mặt tường tiếp
xúc với hơi ngưng của nồi I (o C).

Giả thiết:
∆t11= 2,93oC
∆t12= 2,2oC
- ri: ẩn nhiệt nhiệt ngưng tụ tra theo nhiệt độ hơi đốt Tra
bảng [I.250 – ST1- T312] Ta có:
T1 = 142,9 oC => r1 = 2135,46.103 J/kg

34
 T2 = 116,3 oC => r2 = 2217,36.103 J/kg
- A: hệ số phụ thuộc nhiệt độ màng nước ngưng Với tm được tính:
tmi=0,5(tTi + ti), oC (*)
ti: Nhiệt độ hơi đốt
tTi: Nhiệt độ bề mặt tường
Mặt khác: ∆t1i= ti – tTi => tTi= ti - ∆t1i (**)
Thay (**) vào (*) ta được: tmi=ti−0,5 Δt1i
Với: t1 = 142,9oC ⇒ tm1 = 142,9 – 0,5× 2,93 = 141,435oC
t2 = 116,3oC ⇒ tm2 = 116,3 – 0,5× 2,2 = 115,2 oC
Tra bảng giá trị A phụ thuộc vào tm: (ST2 – T 29)
Với: tm1 = 141,435 oC A1 = 194,215
tm2 =115,2 oC A2 = 185,84

Vậy hệ số cấp nhiệt của mỗi nồi là:

2.3.7.2. Xác định nhiệt tải riêng về phía hơi ngưng tụ:
Áp dụng (CT 4.14 - QTTB1 - T1)

Q1i =α1i. Δt1i W/m2

- q1i : nhiệt tải riêng về phía hơi ngưng tụ của nồi i , W/m2
Thay số vào, ta có :
 Nồi 1: q11 = 8796,0679 × 2,93 = 25772,4789 (W/m2)

 Nồi 2: q12 = 8983,3173 × 2,2 = 19763,2981 (W/m2)

35
Bảng 7. Bảng tổng hợp số liệu

Nồi Δt1i ,°C Δtmi ,°C A α1i ,W /m2 q1i ,W /m2

.độ
1 2,93 141,435 194,215 8796,0679 25772,4789
2 2,2 115,2 185,84 8983,3173 19763,2981
2.3.7.3Hệ số cấp nhiệt từ bề mặt đốt đến chất lỏng sôi 𝜶𝟏𝟐 ,W/m2 .độ

Ta xác định hệ số này theo công thức:(CT QTTB1 – T332)

𝛼2𝐼 = 45,3. 𝑃𝑖0,25 . ∆𝑡2𝑖2,33 . 𝛹𝑖 (W/m2.độ) (1)

- Pi: áp suất hơi thứ at

Xem bảng 2.1:
P’1= 1,433 at
P’2= 0,314 at
- Δt2i : hiệu số nhiệt độ giữa thành ống với dung dịch sôi.
Δt2i=tT2i−tddi= ΔTi− Δt1i− ΔtTi (2)
Hiệu số nhiệt độ giữa 2 mặt thành ống truyền nhiệt
ΔtTi =q1i .∑r ,oC (3)
Tổng nhiệt trở của thành ống truyền nhiệt

36
 Với r1, r2: Nhiệt trở của cặn bẩn 2 phía tường (bên ngoài cặn bẩn của nước
ngưng, bên trong cặnbẩndo dung dịch) Tra theo bảng (V.I ─ ST2 – T4):

Tra bảng ( VI.6 ─ ST2 – T80 ) ta chọn bề dày thành ống truyền nhiệt
là
𝛿 = 2𝑚𝑚 = 0,002𝑚
λ : hệ số dẫn nhiệt của vật liệu làm ống truyền nhiệt, Chọn vật liệu
làm ống truyền nhiệt là thép không gỉ X18H10000T có hệ số truyền
nhiệt λ = 16,3 (W/m độ). Thay số vào công thức (4) ta có:

Thay vào PT (3) ta có hiệu số nhiệt độ giữa 2 mặt thành ống truyền
nhiệt của mỗi nồi là:
Nồi 1: ∆tT1= 25772,4789×7,4169×10−4=19,1151oC
Nồi 2: ∆tT2= 19763,2981×7,4169 ×10−4=14,6582oC
Thay vào PT (2), ta có hiệu số nhiệt độ giữa thành ống với
dung dịch sôi mỗi nồi là:
Nồi 1:
∆t21 = ∆ T1 - ∆t11 - ∆tT1 =31,147 – 2,93 –
19,1151= 9,1019 oC
Nồi 2:
∆t22 =∆T1 - ∆t11 - ∆tT1 = 31,978 – 2,2 – 14,6582 = 15,1198oC
𝜓 : Hệ số hiệu chỉnh, xác định theo công thức (VI.27 - ST2 –
T72)

37
 (dd: dung
dịch, nc:
nước) Trong
đó:
λ: Hệ số dẫn nhiệt, W/m. độ.
p: Khối lượng riêng, kg/m3 .
C: Nhiệt dung riêng, J/kg. độ.
µ: Độ nhớt, Cp.
λ, p, C,µ : Lấy theo nhiệt độ sôi của dung
dịch. (Bảng 2.2)
ts1 = 114,336 oC ts2 = 82,289 oC
a. Khối lượng riêng
- Khối lượng riêng của nước: Tra bảng (I.249 ─ ST1
pnc1 = 947,5746 kg/m3
-
pnc2 = 970,335 kg/m3
- Khối lượng riêng của dung dịch đường: Tra bảng (I.86 ─ ST1 –T58):
pdd1 = 1185,39 kg/m3
pdd2 = 1321,71 kg/m3
b. Nhiệt dung riêng
- Nhiệt dung riêng của nước: Tra bảng ( I.249 ─ ST1 – T 310 ):
Cnc1 = 4240,3712 (J/kg.độ)
Cnc2 = 4198,6624 (J/kg.độ)
- Nhiệt dung riêng của dung dịch đường: ( Theo bảng 2.4 )
Cdd1 = 3466,0696 J/kg. độ Cdd2 = 2949,8385 J/kg. độ
c. Hệ số dẫn nhiệt
- Hệ số dẫn nhiệt của nước: tra bảng (I.129 ─ ST1 – T133) λnc1 =
0,6851 W/m.độ λnc2 = 0,6726 W/m.độ

38
 - Hệ số dẫn nhiệt của dung dịch được xác định theo công thức
(I.32 ─ ST1 – T123)

√
λdd = A.Cp.pdd . 3 Pdd
M

A:hệ số tỉ lệ phụ thuộc hỗn hợp chất lỏng: ta chọn A = 3,58.10-8

M: khối lượng mol của hỗn hợp lỏng (hỗn hợp là đường và
H2O) nên :
M = 342.a + 18×(1 -a)
- Cp : nhiệt dung riêng đẳng ápcủa chất lỏng, J/kg.độ
• Nồi 1: x = 41,33% khối lượng
0,4133
342
𝑎1 = = 0,4133 1−0,4133 =0,035
+
342 18

 M1 = 342 × 0,035 + 18×(1-0,035) = 29,34

• Nồi 2: x= 32,5% khối lượng:
0,325
342
𝑎2 = 0,325 1−0,325 =0,081
+
342 18

 M2 = 342 × 0,081 + 18×(1-0,081) = 44,244

Vậy hệ số dẫn nhiệt của dung dịch trong mỗi nồi là:

λ𝑑𝑑2=3,58×10−8×3466,0696×1185,39 ×
√
3 1185 ,39
29 , 34

= 0,504 𝑊/𝑚. độ

λ𝑑𝑑2 = 3,58 × 10−8 × 2949,8385×1303,58×

√
3 1303 , 58
44,244

= 0,425 𝑊/𝑚. độ
d. Độ nhớt

39
Độ nhớt của nước tra bảng (I.104 ─ ST1 – T95,96):

Độ nhớt của dd đường(bảng I.107 ─ ST1- 100)

µ𝑑𝑑1 = 1,301 𝐶𝑝
µ𝑑𝑑2 = 5,093 𝐶𝑝

40
 Bảng 8. Tổng hợp các kết quả ta được bảng sau

Nồi λdd λnc ρdd ρnc M

W/m. độ W/m. độ Kg/m3 Kg/m3

1 0,504 0,6853 1198,31 947,5746 29,34

2 0,425 0,6712 1321,71 970,335 44,244

μ
d
d
Nồi Cdd Cnc μnc
J/kg. độ J/kg. độ Cp
C
p

1 3466,0696 4294,25 1,301 0,246

2 2949,8385 4198,6624 5,093 0,347
Thay vào PT (5) ta có hệ số hiệu chỉnh của từng nồi là :
𝜓1 = ¿= 0,467
𝜓2 = ¿= 0,258
α2i từ bề mặt đốt đến chất lỏng sôi hoàn toàn xác định như sau:
𝑎2𝑖 = 45,3.𝑝𝑖0,5. ∆𝑡22𝑖,33. 𝛹1
Vậy hệ số cấp nhiệt:
Nồi 1: α21 = 45,3.1,4590,5 .9,1019 2,33.0,467 = 4387,5333
(W/m2 .độ)
Nồi 2: α22 = 45,3.0,21240,5 . 15,11982,33.0,258= 3017,4317
(W/m2 .độ)
2.3.7.4 Nhiệt tải riêng về phía dung dịch:

41
 q21= α21. ∆t21 = 4387,5333 x 9,1019 =
39934,8893 (W/m2)
q22= α22. ∆t22 = 3017,4317 x 15,1198=
45622,9638 (W/m2)
2.3.7.5 So sánh q1i và q2i
Chênh lệch giữa q11 và q21:
ε1=|𝑞11−𝑞21 𝑞11 |=|25772,4789 − 39934,8893 25772,4789 |= 0,55%
Chênh lệch giữa q12 và q22:
ε1=|𝑞12−𝑞22 𝑞12 |=|19763,2981 – 45622,9638
19763,2981 | =1,308%
Vậy giả thiết ∆t11, ∆t12 ban đầu có thể chấp nhận được.
2.4. 2.3.8 Xác định hệ số truyền nhiệt:
Áp dụng công thức:
q tbi
K i= ,W/𝑚2 .độ [3-333]
∆ Ti :

Trong đó:
∆Ti: Hiệu số nhiệt độ hữu ích cho từng nồi, 0C (xem bảng
tổng hợp số liệu 2) Ta có:
q 11 +q 12 25772,4789+39924,8893
q tb1= = =32848,6841(W /m2)
2 2

q 12+ q22 19763,2981+ 45622,9638

q tb2= = =32693,1309(W /m2)
2 2

Từ đó:

42
43
 Lượng nhiệt tiêu tốn:

2.3.9 Hiệu số nhiệt hữu ích cho từng nồi:

Lập tỉ số cho từng nồi Qi/Ki:

44
 Tính hiệu số nhiệt độ hữu ích cho từng nồi theo công thức

2.3.10 So sánh ∆Ti* và ∆Ti tính được ban đầu theo giả thiết phân bố áp
suất.
Chênh lệch giữa ∆T1* = 32,91 ( 0C)
∆T1 = 31,147 ( 0C)

Sai số nhỏ hơn 5% nên ta chấp nhận giả thiết phân bố áp

suất ban đầu.

45
46
2.3.11 Bề mặt truyền nhiệt F:
Theo phương thức bề mặt truyền nhiệt các nồi bằng
nhau:

Ta có: F1 = F2 = 9,57 m2
Quy chuẩn theo bảng (VI.6-ST2-T.80), ta có F = 9,57
(m2)

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ PHỤ

3.1 TÍNH THIẾT BỊ GIA NHIỆT HỖN HỢP ĐẦU.

• Giả thiết sử dụng thiết bị trao đổi nhiệt gián tiếp loại ống chùm bằng tác nhân tải
nhiệt là hơi nước bão hoà.
• Do kết cấu của thiết bị trao đổi nhiệt, nên lưu thể sạch (không tạo ra cặn bẩn trên
bề mặt truyền nhiệt, làm giảm hệ số dẫn nhiệt) người ta cho đi khoảng không gia ngoài
ống, còn lưu thể nào tạo ra cặn bẩn trong quá trình làm việc thì cho đi qua ống. Ngoài
ra lưu thể nào có công suất lớn người ta cũng cho đi trong ống, vì ống chịu được áp
suất lớn hơn vỏ.
• Giả thiết ta cho hơi nước bão hoà đi khoảng không gian ngoài ống. Hỗn hợp cho
đi trong ống.

47
 Tính lượng nhiệt trao đổi Q
Q = G.Cp.(tF – tf) ,W (1)
Trong đó:
G: Lưu lượng hỗn hợp đầu ; G = 2170 kg/h = 0,6028 (kg/s)
tF: Nhiệt độ sôi của hỗn hợp theo yêu cầu tF = tso = 142,9 (0C)
CP Nhiệt dung riêng của hỗn hợp tại tF:CP = Co = 3586,8 (J/kg độ)
tf - Nhiệt độ của dung dịch vào, Giả sử tf = 250C
3.1.1 Nhiệt lượng trao đổi :( Q)
Q = F.Cp.(tF – tf) W (2)
Trong đó :
F: lưu lượng hỗn hợp đầu, F = 2170(kg/h)
tF : Nhiệt độ sôi của hỗn hợp
tF = ts1 = 120,205 oC
Cp: Nhiệt dung riêng của hỗn hợp đầu Cp= Co= 3586,8 J/kg.độ
tf: Nhiệt độ môi trường: tf = 25 oC Thay số:
2270
𝑄 = 3600 . 3586,8.(120,205 − 25) = 215322,93 (𝑊)

3.1.2 Hiệu số nhiệt độ hữu ích:

Chọn thđ = t1 = 142,9 oC
∆tđ = 142,9 – 25 = 117,9
∆tc = 142,9 – 120,205 = 22,695

Nên nhiệt độ trung bình giữa hai lưu thể là:

48
• Hơi đốt t1tb = 142,9oC
Phía hỗn hợp: t2tb = =t hđ − t tb = 142,9 – 57,86 = 85,04 oC
a. Tính hệ số cấp nhiệt cho từng lưu thể :
Hệ số cấp nhiệt phía hơi nước ngưng tụ :

Trong đó :
r : ẩn nhiệt ngưng tụ lấy theo nhiệt độ hơi bão hòa
Tra bảng I.250-ST1/312: t1=142,9 oC r = 2141.103 (J/Kg).
Δt1 :Chênh lệch nhiệt độ giữa nhiệt độ hơi đốt và nhiệt độ thành ống truyền
nhiệt.
H : Chiều cao ống truyền nhiệt H = 4(m) A : Hằng số tra theo nhiệt độ màng
nước ngưng.
Giả sử :
∆t1 = 6,05
6 , 05
Ta có: 𝑡𝑚 = 142,9 − 2 = 139,875 (oC)

Tra bảng (ST2/29)=> A = 193,9625

Thay số:

Thay số: q1 = 6824,145. 6,05 = 41286,079 (W/m2 )

49
C.Hệ số cấp nhiệt phía hỗn hợp chảy xoáy :
Theo công thức V.40-ST2/14 ta có :

• εk : Hệ số hiệu chỉnh tính đến ảnh hưởng của tỉ số giữa chiều dài
L và đường kính d của ống.Chọn đường kính
• d = 30+4 mm ;
• L = 3(m)

➔ εk = 1 (theo V.2- ST2-15)

cp
• Tính chuẩn số Pr: 𝑃𝑟 = µ (CT-V.35-ST2-12)
λ
(6)
+ Cp: Nhiệt dung riêng của hỗn hợp ở t2tb = 85,04 0C

Cp=C0= 3586,8 J/kg.độ

+ Tra bảng (I .112- ST1/114)ta có độ nhớt dung dịch: µ =

0,94.10-3Ns/m2

+ Hệ số dẫn nhiệt của hỗn hợp 𝜆 = 𝐴. 𝐶𝑝. 𝑝.

(7)
+ Tra bảng I.86-ST1/59
ρ : khối lượng riêng của hỗn hợp ở ttb=85,04
0
C và x= 13,2% ρ = 1143,96 kg/m3

50
 M: khối lượng mol của hỗn hợp lỏng. ( hỗn hợp của chúng
ta là dung dịch đường và H2O ) nên : M = 342.a +(1- a)18
x = 13,2%
13 , 2
342
a= 13 , 2 66 , 9 =0,024
+
342 18

M1 = 342.0,024+(1-0,024).18 = 25,776
Với A = 3,58.10-8 thay số:

+Hiệu số nhiệt độ ở 2 phía thành ống :

Δtt = tt1 - tt2 = q1.∑rt
Trong đó :
tt2 : Nhiệt độ thành ống phía hỗn hợp
∑rt : Tổng nhiệt trở ở 2 bên ống truyền nhiệt
Ống truyền nhiệt là thép (X18H10T) có bề dày thành ống
truyền nhiệt là δ=2mm nên λ = 16,3 (W/m.độ) (bảng I.125–
ST1 – T.127)

r1 , r2 : nhiệt trở của cặn bẩn 2 phía tường (bên ngoài cặn bẩn
của nước ngưng, bên trong cặn bẩn do dung dịch).

∑ 0,0007417 m2 độ/W

Thay số: ∆tt = 41286,079. 0,7417.10-3 = 30,62oC

 tt2 = tt1 – Δtt = 142,9 – 30,62 = 112,28oC

51
∆t2 = tt2 – t2tb = 112,28 – 85,04 = 27,24oC

Trong đó :
Cpt : Nhiệt dung riêng của hỗn hợp ở tt2 =115,8220C Cpt =C1=
3466,0696 J/kg.độ µt : Độ nhớt của hỗn hợp tra bảng I.112-ST1/ 114:
µt = 0,6799 .10-3 Ns/m2 λt : hệ số dẫn nhiệt của hỗn hợp ở tt2

Với A=3,58.10-3
p : khối lượng riêng của hỗn hợp ở tt2=115,8220C
Tra bảng I.86-ST1/59 ta có : ρ= 1321,71 kg/m3 Thay vào công thức ta
có :

Thay số (9):
3466,0696
𝑃𝑟𝑡 = 0,6090 . 0,6799. 10−3 = 3,869

Hỗn hợp chảy xoáy chọn Re = 10000

Thay số ta có hệ số cấp nhiệt phía hỗn hợp chảy xoáy:

52
 Sai số nhỏ hơn 5% ta chấp nhận giả thiết chọn độ chênh lệch nhiệt độ
3.1.3 Bề mặt truyền nhiệt
𝑄
Công thức tính: 𝐹 = (11)
𝑞𝑡𝑏
Trong đó : Nhiệt lượng trao đổi : Q = (W)
Nhiệt tải riêng trung bình về phía dung dịch

Thay số: Q = 193148,3032

𝐹= = 4,76 (𝑚2)
3.1.4 Số ống truyền nhiệt:

Trong đó:
F : Bề mặt truyền nhiệt
d : đường kính ống truyền nhiệt d = 0,03 m
H : Chiều cao ống truyền nhiệt H = 4 (m)
Thay số:
4 , 76
𝑛 = 3 ,14.0,034 .4 = 12,63(ố𝑛𝑔)

Qui chuẩn n = 19 ống .Theo bảng V.11-ST2/48 ta có :

53
 Bảng 9. Sắp xếp ống theo hình 6 cạnh

Số hình Sắp xếp ống theo hình 6 cạnh

6 cạnh T Tổng
ổ Tống
Dãy 1 Dãy 2 Dãy 3
n ổ trong
g n thiết bị
s g
ố ố
ố n
n g
g tr
k o
Số ống
h n
trên ô g
đường n t
xuyên g ấ
tâm 6 k t
ể
cạnh
c c
á ả
c c
ố á
n c
g h
tr ì
o n
n h
g

các hình viên

viên phân
phân

54
2 5 19 _ _ _ _ 19

3.1.5 Đường kính trong các thiết bị đun nóng

Áp dụng công thức (CT-V.50-ST2-T49) ta có: D = t.(b – 1) + 4.dn
Trong đó: dn: Đường kính ngoài của ống truyền nhiệt dn = d + 2.S = 0,03 +
2.0,0025 = 0,035 (m) t: Bước ống.
Lấy t = 1,5 dn. (Thường chọn t =1,2-1,5 dn)
t = 1,5 .0,035 = 0,0525
b: số ống trên đường xuyên tâm của hình 6 cạnh; b= 5 Thay số : D
=0,0525.(5 - 1) + 4.0,035 = 0,35 m
Qui chuẩn : D = 0,4 m=400 (mm) (bảng XIII.6. ST2-Tr359)
3.1.6 Tính vận tốc và chia ngăn
*) Vận tốc thực:

Trong đó:
Gđ = 2270 kg/h
n = 19 ống
d= 0,03 m
ρ = 1143,96 kg/m3 là khối lượng riêng của dung dịch tại 85,04 0C Thay
số (12) ta có:

55
 Vậy kích thước của thiết bị đun nóng hỗn hợp đầu là : F= 4,76 m2 - bề mặt
truyền nhiệt
n= 19 ống – Số ống truyền nhiệt
D= 400 (mm) – Dường ính trong của thiết bị H= 4 m – chiều cao ống
truyền nhiệt
d =35mm – Đường kính ngoài ống truyền nhiệt
d= 30mm – Đường kính trong ống truyền nhiệt
3. 3.2 THIẾT BỊ NGƯNG TỤ BAROMET
Nhận xét: Hơi thứ sau khi ra khỏi nồi cô đăc cuối cùng được dẫn vào thiết bị ngưng tụ
baromet để thu hồi lượng nước trong hơi, đồng thời tách khí không ngưng do dung
dịch mang vào hoặc do khe hở của thiết bị.Hơi vào thiết bị ngưng tụ đi từ dưới
lên,nước làm lạnh đi từ trên xuống,chui qua lỗ của các tấm ngăn,hỗn hợp nước làm
lạnh,nước ngưng tụ chảy xuống ống barômet.

56
 *Hệ thống thiết bị: Chọn thiết bị ngưng tụ Baromet – thiết bị ngưng tụ trực tiếp loại
khô ngược chiều chân cao.

Hình 3.2-1 Thiết bị ngưng tụ Baromet

Chú thích
1- Thân
2- Thiết bị thu hồi bọt
3- Ống baromet
4- Ống dẫn khí không ngưng
5- Bơm chân không
Trong thân 1 gồm có những tấm ngăn hình bán nguyệt
Thiết bị ngưng tụ trực tiếp loại khô ngược chiều chân cao
Nguyên lý làm việc: chủ yếu trong các thiết bị ngưng tụ trực tiếp là phun
nước lạnh vào trong hơi , hơi tỏa ẩn nhiệt đun nóng nước và ngưng tụ lại. Do
đó thiết bị ngưng tụ trực tiếp chỉ để ngưng tụ hơi nước hoặc hơi của các chất
lỏng không có giá trị hoặc không tan trong nước vì chất lỏng sẽ trộn lẫn với
nước làm nguội. Sơ đồ nguyên lý làm việc của thiết bị ngưng tụ Baromet
ngược chiều loại khô được mô tả như hình vẽ. Thiết bị gồm thân hình trụ (1)

57
 có gắn những tấm ngăn hình bán nguyệt có lỗ nhỏ và ống Baromet (3) để
tháo nước và chất lỏng đã ngưng tụ ra ngoài.
Hơi thứ vào thiết bị đi từ dưới lên, nước chảy từ trên xuống, chảy trần qua
cạnh tấm ngăn, đồng thời một phần chui qua các lỗ của tấm ngăn. Hỗn hợp
nước làm nguội cà chất lỏng đã ngưng tụ chảy xuống ống Baromet, khí
không ngưng đi lên qua ống (4) sang thiết bị thu hồi bọt (2) và tập trung chảy
xuống ống Baromet. Khí không ngưng được hút ra qua phía trên bằng bơm
chân không(5).
Ống Baromet thường cao H> 10,5m để khi độ chân không trong thiết bị có
tăng thì nước cũng không dâng lên ngập thiết bị.
Loại này có ưu điểm là nước tự chảy ra được không cần bơm nên tốn ít năng
lượng , năng suất lớn.
Trong công nghiệp hóa chất, thiết bị ngưng tụ Baromet chân cao ngược
chiều loại khô thường được sử dụng trong hệ thống cô đặc nhiều nồi, đặt ở vị
trí cuối hệ thống vì nồi cuối thường làm việc ở áp suất chân không.
*Các số liệu cần biết:
- Lượng hơi ngưng đi vào thiết bị ngưng tụ: W =W2= 581,6593 (kg/h)
-Áp suất ở thiết bị ngưng tụ: pnt= 0,29 at
3.2.1 Lượng nước lạnh cần thiết để ngưng tụ

Gn :Lượng nước cần thiết để ngưng tụ (kg/h)

W: Lượng hơi ngưng đi vào thiết bị ngưng tụ (kg/h) W= 581,6593 (kg/h )
i : hàm nhiệt của hơi ngưng :
i= 2618697,088 (J/kg) (tra bảng I.251.STl1-Tr314 ) tđ : nhiệt độ đầu của
nước lạnh . Chọn tđ = 25(oC) tc : nhiệt độ cuối của nước lạnh. Chọn tc =
50(oC)
Cn: Nhiệt dung riêng trung bình của nước, chọn ở 37,5oC
Cn=4181,0432. (J/kg.độ) (tra bảng I.149 ST1-Tr310)

58
 Thay số vào ta có:

3.2.2 Tính đường kính trong cảu thiết bị ngưng tụ

Áp dụng công thức (CT-VI.52-2-84):

Trong đó:
Dtr: Đường kính trong của thiết bị ngưng tụ (m) ρh: Khối lượng riêng
của hơi nước (Kg/m3 ) ở Pn = 0,29 at ρh = 0,1806 Kg/m3 (Tra
bảng I.251_ST1-T314)
Wh: Tốc độ hơi trong thiết bị ngưng tụ, Wh = 15÷35 (m/s)
Chọn tốc độ hơi ngưng tụ là Wh =30 m/s, do thiết bị ngưng tụ làm
việc với áp suất thuộc khoảng 0,2 → 0.4 at
Thay số vào công thức trên ta có:

Chọn Dtr = 0,5 (m)

3.2.3 Kích thước tấm ngăn
+ Tấm ngăn có hình dạng viên phấn để đảm bảo làm việc tốt, chiều
rộng tấm ngăn được xác định : b =( Dtr/2)+50 mm (CT-VI.53-ST2-
Tr85)

➔𝑏= + 50 = 300(𝑚𝑚)

59
+ Trên tấm ngăn có đục nhiều lỗ nhỏ. Do dung nước làm nguội là
nước sạch vì vậy đường kính các lỗ là 2 mm
+ Chiều dày tấm ngăn chọn  = 4mm
+ Chiều cao gờ tấm ngăn: hgô = 40 mm
+ Tốc đọ của tia nước wn=0,62 (m/s) khi hgô = 40 mm
+ Tổng diện tích bề mặt của các lỗ trong toàn bộ mặt cắt ngang của
thiết bị ngưng tụ, nghĩa là trên một cắp tấm ngăn là:

Gc : lưu lượng nước kg/s

pn : khối lượng riêng của nước : n = 1000 kg/m3

+ Các lỗ xếp theo hình lục giác đều. Ta có thể xác định bước của các
lỗ theo

Trong đó:
d : Đường kính của lỗ (mm)

60
3.2.4 Chiều cao thiết bị ngưng tụ

61
Trong đó:
tbh : Nhiệt độ của hơi nước bão hòa ngưng tụ (oC) tbh = 67,8 (oC)

thay số: 𝑃 = = 0,584

Quy chuẩn: P=0,58
Dựa vào bảng VI.7-ST2-86 ta tìm được các thông số sau:

Số Số K M
đư
bậ ng ho ức
Th ờn
c ăn ản độ
ời g
g đu
gi kí
cá n
an nh
ch nó
rơi
gi ng
qu củ
ữa
a1 a
cá
bậ tia
c
c nư
ng
ớc
ăn

40 0, 0,
2 4 2
0 41 58
Ta có chiều cao của thiết bị ngưng tụ: H= 4.400= 1600(mm)
Thực tế khi hơi đốt đi trong thiết bị ngưng tụ từ dưới lên trên thì thể
tích của nó sẽ giảm dần, do đó khoảng cách hợp lý giữa các ngăn
cũng nên giảm dần theo hướng từ dưới lên trên khoảng 40 mm cho
mỗi nồi ngăn. Khi đó chiều cao thực tế của thiết bị ngưng tụ là H’.Ta
chọn khoảng cách giữa 2 ngăn cuối cùng là 360 mm (Theo bảng
VI.8/ST2-T88).
Do đó ta có: hi= a1 + a2 + a3 + a4 = 220+260+320+360 = 1160 mm
Theo bảng VI.8/ST2-T88 thì:
Khoảng cách từ ngăn trên cùng đến nắp thiết bị là a = 1300mm

62
Khoảng cách từ ngăn cuối cùng đến đáy của thiết bị là p =1200mm
3.2.5 Các kích thước của ống Baromet
3.2.5.1 Đường kính trong của ống Baromet d(m)

ω : tốc độ của hỗn hợp nước và chất lỏng, Thường lấy ω = 0,5 → 0,6,
chọn ω = 0,5

Lấy chuẩn d = 0,1 m

3.2.5.2 Chiều cao của ống Baromet
Theo công thức VI.58_ST2-T86:
H=h1+h2+0,5 (m)
Áp dụng công thức VI.59_ST2-T86:

Pck: độ chân không trong thiết bị ngưng tụ (mmHg)

Pck= 760 – 735,6.Png=760– 735,6.0,29=546,676 (mmHg)

63
 h2: là chiều cao cột nước trong ống baromet, để khắc phục toàn bộ trở
lực khi nước chảy trong ống, tính theo công thức:

Trong đó:
d : Đường kính trong của ống baromet, d= 0,1 m
𝜔: Tốc độ của hỗn hợp nước và lỏng, 𝜔 =0,5 m/s
ρtb: Khối lượng riêng trung bình của chất lỏng ở nhiệt độ ttb =37,5 oC
tra bảng I.249/ST1-T310 ta có ρtb = 993,1 kg/m3
μ: Độ nhớt ở nhiệt độ trung bình. tra bảng I.249/ST1-T310 ta có
μ=0,6881.10-3 (N.s/m2 )

Mặt khác ta có: 𝐻 = ℎ1 + ℎ2 + 0,5 = 7,93 + ℎ2

 H = 7,97(m)
Chiều cao dự trữ 0,5 m để ngăn ngừa nước dâng lên trong ống và
chảy tràn vào đường ống dẫn khi áp suất khí quyển tăng.
3.2.6 Lượng không khí cần hút ra khỏi thiết bị
3.2.6.1 Lượng không khí cần hút được tính theo công thức :
Gkk= 0,000025 (W + Gn) + 0,01W (CT-VI.47-ST2-Tr84)
Gkk= 0,000025.( 581,6593 + 13409,021 ) + 0,01.581,6593 = 6,17
(kg/h)

64
 3.2.6.2 Thể tích hút ra khỏi thiết bị ngưng tụ(m3 /h)

Trong đó:
Rkk= 288 (J/kg.độ): hằng số khí đối với không khí
tkk : nhiệt độ của không khí
p: áp suất chung của thiết bị (N/m2 )
p= Pnt = 0,29 (at)
ph áp suất riêng phần của hơi nước trong hỗn hợp (N/m2 )
Mà:
tkk = tđ +4+0,1(tc - tđ) = 25 + 4 + 0,1(50-25) = 31,5 0C
 ph = 0,0475 at (tra ở bảng 5I.250-ST1-Tr312)

3.2.7 Tính toán bơm chân không

Công suất của bơm chân không tính theo công thức

Trong đó: m = 1,25 hệ số biến dạng

Pk = Pck - Ph = 0,29-0,0475 = 0,2425 (at)
P1 = Png = 0,29 (at) P2 = Pkk = 1 (at)
ɳ = 0,7 hiệu suất

65
 Dựa vào Nb chọn bơm quy chuẩn bảng II.58-tr.513-ST1.
Chọn bơm chân không vòng nước PMK-1có thông số:
Số vòng quay:1450(vòng/phút)
Công suất yêu cầu trên trục bơm: 3,75kw
Công suất động cơ điện:4.5kw
Lưu lượng nước: 0.01m3 /h
Kích thước: Dài: 575m Rộng: 410m
Cao: 390mKhối lượng: 93kg
3.3 XÁC ĐỊNH CHIỀU CAO THÙNG CAO VỊ
Áp suất toàn phần cần thiết để khắc phục tất cả sức cản thủy lực
trong hệ thống
(kể cả ống dẫn và thiết bị) khi dòng chảy đẳng nhiệt, công thức II.53-
ST1 – T376)
𝛥𝑃 = 𝛥𝑃đ + 𝛥𝑃𝑚 + 𝛥𝑃𝐻 + 𝛥𝑃𝑘 + 𝛥𝑃𝑡 + 𝛥𝑃𝑐𝑏(𝑁/𝑚2 )
Trong đó:
𝛥𝑃đ : áp suất cần thiết để tạo tốc độ cho dòng chảy ra khỏi ống dẫn:

Với: 𝜌: khối lượng riêng của chất lỏng w: vận tốc của
lưu thể.
𝛥𝑃𝑚: áp suất khắc phục trở lực khi dòng chảy ổn định trong ống.

Với: dtđ: đường kính tương đương của ống, m

66
 L: chiều dài ống dẫn (m) 𝜆: hệ số ma sát.
𝛥𝑃𝑐𝑏: áp suất cần thiết để khắc phục trở lực cục bộ:

Với: 𝜉: hệ số trở lực cục bộ

𝛥𝑃𝐻: áp suất cần thiết để nâng cao chất lỏng lên cao và khắc phục áp
suất thủy tĩnh, N/m2 , công thức II.57 - St1 – T377
𝛥𝑃𝐻 = 𝜌. 𝑔. 𝐻
𝛥𝑃𝑡 , 𝛥𝑃𝑘 : là áp suất cần thiết để khắc phục trở lực trong thiết bị và
áp suất bổ xung ở cuối ống dẫn trong những trường hợp cần thiết.
Trong trường hợp này tính toán giá trị bỏ qua.
3.3.1 Trở lực của đoạn ống từ thiết bị gia nhiệt hỗn hợp đầu đến nồi cô đặc

* Xác định 𝛥𝑃đ

Gđ : thể tích lưu thể của hỗn hợp kg/h

𝜌: khối lượng riêng của dung dịch đường mía 33,1% ở 𝛥ttb =
63,086 ℃ Tra bảng I.64/ST1 – T59, ta có 𝜌 = 1143,96 kg/m3
f : tiết diện bề mặt truyền nhiệt, m2
n: số ống truyền nhiệt trong thiết bị gia nhiệt hỗn hợp đầu, n = 19
ống
m: số ngăn m = 3 ngăn
d: đường kính trong của ống truyền nhiệt, d = 0,03 m

67
*Áp suất để khắc phục trở lực ma sát:𝛥𝑃m Ta có: ∆𝑃𝑚 = 𝜆. 𝑑𝑡𝑡𝑡đđ .
∆𝑃đ(𝑁/𝑚2) ltđ: chiều dài của ống dẫn, ltđ = 2 m dtđ: đường kính
trong của ống, d = 0,03 m
𝜆: hệ số ma sát
𝜇: Độ nhớt của hỗn hợp đầu ở nhiệt độ sôi (nhiệt độ cuối khi ra
nhiệt)

Vậy chế độ chảy là chế độ chảy xoáy,khi đó hệ số ma sát được tính

theo công thức II.65-STT1-T380

Chọn ống thép làm bằng thép không gỉ theo bảng II.15-ST1-T381 độ
nhám tuyệt đối ε = 0,1÷0,15mm, chọn ε = 0,1mm= 0,1.10-3m

⇒ λ=0,031
2
Vậy: ∆𝑃𝑚 = 0,031. 0 , 03 . 8,65 = 17,88(𝑁/𝑚2)

68
Áp suất cần thiết để thắng trở lực cục bộ trên đường ống.Vì dung
dịch chảy 2 cũng đa dạng và tồn tại nhiều đột thu, đột mở.
Tiết diện ống dẫn dung dịch ra và vào thiết bị (lấy đường kính ống
dẫn bằng đường kính ống dẫn hỗn hợp đầu vào thiết bị nồi cô đặc)
d= 0,03m

Tiết diện phần dưới thiết bị nơi có ống dẫn dung dịch vào và ra và D
= 0,4 m

Tiết diện của 19 ống truyền nhiệt ở mỗi ngăn là:

Trở lực cục bộ được tính theo bảng PL.3/STT1-T388

Ở cửa vào (đột mở): khi chất lỏng chảy vào thiết bị (khoảng trống
một ngăn đột

Ở đầu ra của dung dịch khi chất lỏng chảy từ khoảng trống vào ngăn
của ống truyền nhiệt (đột thu):

Vì Re>104 nên tra bảng No14-ST1-T388 ta có 𝜉2=0,625

Ở đầu ra của dung dịch khi chất lỏng chảy từ ngăn của ống truyền
nhiệt ra khoảng trống phần trên của thiết bị (đột thu)

69
 Ở đầu ra của dung dịch khi chất lỏng chảy ra khỏi thiết bị (đột thu):

Nội suy theo bảng No13-ST1-388 có 𝜉4 = 0,498

Khi chất lỏng chuyển từ ngăn này sang ngăn kia, dòng chảy chuyển
dòng 2 lần với góc chuyển 90o có trở lực cục bộ : 𝜉5 = 2.1,1 = 2,2
 ∑ ξ = ξ1 + m ξ2 + 𝑚 ξ3 + ξ4 + (𝑚 − 1). ξ5
∑ 𝜉 = 0,967 + 3.0,625 + 3.0,799 + 0,498 + (3 − 1).2,2 = 10,137
⇒ 𝑃𝑐 = ∑ 𝜉. 𝛥𝑃đ = 10,137.8,65 = 87,69 (N/m2 )
∑ 𝛥𝑃1 = 𝛥𝑃đ + 𝛥𝑃𝑚 + 𝛥𝑃𝑐 = 8,65 + 17,88 + 87,69 = 114,22 (N/m2 )
Vậy chiều cao cột chất lỏng tương ứng là:

3.3.2 Trở lực dẫn từ thùng cao vị đến thiết bị gia nhiệt hỗn hợp

Trong đó: 𝜌: Khối lượng riêng ở nhiệt độ đầu (ở nhiệt độ 25oC Tra
bảng
I.23/ST1-T35)
𝜌 = 1143,96 kg/m³
Chọn d = 0,07 m

70
Chọn L= 15 m

𝜇: độ nhớt của hỗn hợp đầu ở nhiệt độ sôi (nhiệt độ cuối khi ra nhiệt)
Có 𝜇 = 0,001299 (N.S/m²)

Nhận thấy 4000 < Re < Regh

Tính theo công thức : II.63-STQT&TB-1/379:

Chiều dài tương đương cho 1 van, 1 lưu lượng kế và 2 khuỷu 90o là:

71
 28
Vậy: ∆𝑃𝑐𝑏 = 0,1416. 0 , 07 . 11,21 = 634,93(𝑁/𝑚2)

 ∆𝑃2 = ∆𝑃đ + ∆𝑃𝑚 + ∆𝑃𝑐𝑏 = 11,21 + 340,17 + 634,93 =

986,31(𝑁/𝑚2)
Chiều cao chất lỏng tương đương:

3.3.3 Trở lực của thiết bị gia nhiệt hỗn hợp đầu.

2
p.w
Áp suất động học: ∆𝑃đ =
2

Trong đó:
𝜌: là khối lượng riêng của hỗn hợp ở ts: 𝜌 = 1143,96 kg/m³ w: vận tốc
của hỗn hợp.
n: số ống truyền nhiệt trong thiết bị gia nhiệt hỗn hợp đầu, n = 19
ống
m: số ngăn m = 3 ngăn

𝜇:
độ nhớt của hỗn hợp đầu ở nhiệt độ sôi (nhiệt độ cuối khi ra nhiệt)
Có 𝜇 = 0,001299 (N.S/m²)

72
Nhận thấy Regh < Re < Ren

➔ tính theo công thức: 11.64-ST1-380:

Chiều dài ống truyền nhiệt: L = H.m = 4.3 = 12 (m)

Vậy: ∆𝑃𝑚 = 0,01. = 138,4

Trở lực cục bộ: ∆𝑃𝑐 = ξ. ∆𝑃đ
Vì dung dịch trong ống chùm nên hướng dòng chảy khi vào và khi ra
ống tuyền nhiệt đa dạng và có đột mở, đột thu.
*Tiết diện ống dẫn dung dịch ra và vào thiết bị là:

(với d1 là đường kính trong của ống dẫn dung dịch vào d =0,03 m)
*Tiết diện của phần dưới thiết bị nơi ống dẫn dung dịch vào và ra là:

(D đường kính trong của thiết bị D = 0,4 m)

* Tiết diện ống hơi truyền nhiệt trong mỗi ngăn:

73
(d3 là đường kính trong của ống truyền nhiệt = 0,03 m)
-Khi chất lỏng chảy vào thiết bị (đột mở):

-Khi chất lỏng chảy từ khoảng trống vào:

Tra bảng No13-STQT&TB-1-387, 𝜉2 = 0,63

-Khi chất lỏng chảy từ ngăn ra khoảng trống vào đột mở

-Khi chất lỏng chảy ra khỏi thiết bị (đột thu) ta có:

Tra bảng No13-STQT&TB-1-388, 𝜉4 = 0,498

- Ngoài phần trên và phần dưới của ống dòng chảy chuyển dòng 6
lần với góc chuyển 90o có trở lực cục bộ (𝜉 = 1,1): 𝜉5 = 6.1,1 = 6,6
-Tổng trở lực cục bộ là:
∑ 𝜉 = 𝜉1 + 𝑚𝜉2 + 𝑚𝜉3 + 𝜉4 + (𝑚 − 1)𝜉5
∑ 𝜉 = 0,97 + 3.0,63 + 3.0,798 + 0,498 + (3 − 1).6,6 = 18,952
∆𝑃𝑐 = 18,952.8,65 = 163,93 (N/m²) -Trở lực thủy tĩnh:
𝛥𝑃𝐻 = 𝜌. 𝑔. 𝐻 =1143,96.9,81.4=44888,9904 (N/m²)

74
 - Chiều cao chất lỏng tương đương:

3.3.4 Chiều cao thùng cao vị

+Áp dụng pt Becnuli cho mặt cắt 1-1 và 2-2. Chọn mặt cắt 0-0 làm
chuẩn

- Trong đó: 𝑤1 = 0
w2= 0,22 m/s (vận tốc trong ống từ thiết bị gia nhiệt tới thiết bị cô
đặc) 𝜌1 : là khối lượng riêng của của hỗn hợp ở 25oC : 𝜌1 =1143,96
kg/m³
𝜌2: là khối lượng riêng của chất ở nhiệt độ 𝛥ttb : 𝜌2 =1143,96kg/m³
𝑝1 = 𝑃𝑎 = 1𝑎𝑡𝑚 = 9,81.10 4 (N/m2 )
𝑝2 = 𝑃𝑎 + 𝛥𝑃1 + 𝛥𝑃2 = 98100 + 114,22 + 986,31 = 99200,53(at)

75
 Thay số ta có:

3.4 BƠM
Bơm làm việc với áp suất trung bình và trong công nghiệp bơm li
tâm được sử dụng rộng rãi với những ưu điểm là thiết bị đơn giản,
lưu lượng cung cấp đều…..
3.4.1 Xác định áp suất toàn phần do bơm tạo ra
+) Áp suất toàn phần do bơm tạo ra theo công thức II.185-ST1-438:

Trong đó:
H là áp suất toàn phần do bơm tạo ra, tính bằng chiều cao cột chất
lỏng cần bơm(m)
P1, P2 là áp suất trên bề mặt chất lỏng trong không gian hút và đẩy
(P1P2)
H0 là chiều cao nâng chất lỏng, chiều cao hình học chọn H0 = 8 m
Hm là trở lực cục bộ trong đường ống hút và đẩy
+) Xác định trở lực đường ống từ thùng chứa đến thùng cao vị
- Tốc độ chảy từ thùng chứa đến thùng cao vị:

76
 Trong đó:
F là năng suất hỗn hợp đầu F = 2170 kg/h
khối lượng riêng dung dịch ở 25 oC 𝜌 = 1143,96 kg/m³
d là đường kính ống dẫn d = 0,07 m
Thay số vào ta có:
4.2270
𝑊 = 3600.3 ,14.0,072 .1143, 96 = 0,143 𝑚/𝑠

-Trở lực tiêu tốn để thắng lực trên đường ống đẩy và hút là:

Trong đó P là áp suất toàn phần để thắng tất cả sức cản thủy lực
trên đường ống khi dòng chảy đẳng nhiệt:
𝑃 = 𝛥𝑃đ + 𝛥𝑃𝑚 + 𝛥𝑃𝑡 + 𝛥𝑃𝑘 + 𝛥𝑃𝑐𝑏 (CT. II.53-ST1-376)
Trong đó:
+𝛥𝑃đ : áp suất cần thiết để tạo tốc độ cho dòng chảy ra khỏi ống
dẫn:

Với:
𝜌: khối lượng riêng của chất lỏng
w: vận tốc của lưu thể.

+𝛥𝑃𝑚: áp suất khắc phục trở lực khi dòng chảy ổn định trong ống
thẳng.

77
Với:
dtd: điều kiện của ống
L: chiều dài ống dẫn. Chọn L= 15 m
𝜆: hệ số ma sát.
Nhận thấy 4000< Re< Regh

Tính theo công thức: 11.61-STQT&TB-1-378:

+𝛥𝑃𝑐𝑏: áp suất cần thiết để khắc phục trở lực cục bộ:

𝜉 là hệ số trở lực cục bộ toàn bộ đường ống được xác định :

𝜉1 là hệ số trở lực do các van chọn van tiêu chuẩn có d = 0,07 m, 𝜉1 =
0,7
𝜉2 là hệ số trở lực do đột thu chọn 𝜉2 = 0,9
𝜉3 là hệ số trở lực do đột mở chọn 𝜉3= 0,9

78
 𝜉4 là hệ số trở lực của trục khuỷu 𝜉4 = 1,1

 𝜉 = 2.0,7 + 0,9 + 0,9 + 4.1,1 = 7,6

 𝛥𝑃𝑐=7,6. 11,7= 88,92(N/m²)

+𝛥𝑃𝑡 : áp suất cần thiết khắc phục trở lực trong thiết bị. 𝛥𝑃𝑡 = 0
+𝛥𝑃𝑘: áp suất bổ sung ở cuối đường ống, 𝛥𝑃𝑘 = 0
Vậy tổng trở lực:
𝑃 = 11,7 + 90,26 + 88,92 = 190,88(N/m²)
*Vậy tổn thất áp suất để khắc phục trở lực của hệ thống dẫn từ
nguyên liệu đầu vào thùng cao vị:

*Vậy H = H0 + hm = 8+0,02= 8,02 m

Vậy chọn bơm có áp suất toàn phần có H ≥ 8 m.
Vậy chọn bơm có áp suất toàn phần có H ≥ 8 m.Theo bảng II.36-ST1
- T444
Bảng 10. Thông số bơm
Vật liệu
L N Á S N V Bán Tr
oạ ăn p ố hi ỏ h ục
i g su v ệt n guồ
bơ su ất ò đ g ng
m ất to n ộ o
.1 àn g 0 ài
0 ph q C
3 ần u
m m a
3 y
/h v
g/

79
 p
h
O 2 3 2 < G 12X
 - – 5 3 a 18H T
B 1 20 0 5 n 19T hé
5 – g, p
0 9 th 4
6 é 0
0 p

3.4.2 Năng suất trên trục bơm

+) Công suất yêu cầu trên trục của bơm được xác định theo công
thức :

H: áp suất toàn phần của bơm m

F: năng suất của bơm kg/h
𝜂: hiệu suất toàn phần của bơm 𝜂 = 𝜂0. 𝜂𝑡𝑙. 𝜂𝑐𝑘
Tra bảng II.32[1-439]
𝜂0 là hiệu suất thể tích (do hao hụt khi chuyển từ Pcao -> Pthấp)
𝜂0 = 0,9
𝜂𝑡𝑙 là hiệu suất thủy lực tính đến ma sát và sự tạo dòng xoáy trong
bơm
𝜂𝑡𝑙 =0,85
𝜂𝑐𝑘 là hiệu suất cơ khí , tính đén ma sát cơ khí ở ổ bi lót trục
𝜂𝑐𝑘 = 0,94
Hiệu suất toàn phần của bơm là: 𝜂 = 0,9.0,85.0,94 = 0,72

80
3.4.3 Công suất động cơ điện
+) Công suất đông cơ điện được tính theo công thức sau:

𝜂𝑡𝑟 là hiệu suất truyền động trục 𝜂𝑡𝑟 =0,95

𝜂𝑑𝑐 là hiệu suất truyền động cơ 𝜂𝑑𝑐 =0,95

+Thông thường để đảm bảo an toàn người ta chọn động cơ có công

suất lớn hơn công suất tính toán lượng dự trữ dựa vào khả năng tái
của bơm:
𝑁𝑑𝑐𝑐 = 𝛽. 𝑁𝑑𝑐 với 𝛽 là hệ số dự trữ công suất và theo bảng II.33-[1-
440] ta chọn 𝛽 =2. Do đó:
𝑁𝑑𝑐𝑐 = 𝛽. 𝑁𝑑𝑐 = 2.0,078 = 0,156(Kw)
Vậy ta chọn bơm có công suất 0,2 Kw

81
 CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN VÀ LỰA CHỌN CƠ KHÍ
4.1 BUỒNG ĐỐT
Thiết bị làm việc ở điều kiện áp suất thấp (< 1,6 N/ m2 ), ta chọn
nhiệt độ thành thiết bị là nhiệt độ môi trường, đối với thiết bị đốt
nóng có cách nhiệt bên ngoài. Chọn thân hình trụ hàn, làm việc chịu
áp suất trong, kiểu hàn giáp mối hai bên, hàn tay bằng hồ quang điện,
vật liệu chế tạo là thép không gỉ X18H10T. Khi chế tạo cần lưu ý:

➢Đảm bảo đường hàn càng ngắn càng tốt.

➢Chỉ hàn giáp mối.

➢Bố trí các đường hàn dọc.

➢Bố trí mối hàn ở vị trí dễ quan sát.

➢Không khoan lỗ qua mối hàn.

4.1.1 Xác định số ống trong buồng đố

- Số ống trong buồng đốt được các định theo công thức là:

- F : Diện tích bề mặt truyền nhiệt , m2

- f = .dtr .H : diện tích của một ống truyền nhiệt , m2
- dtr : đường kính trong của ống truyền nhiệt, m
Chọn dtr = 0.03 − 0,0025.2=0,025 m Vậy số ống truyền nhiệt là:
9 , 57
𝑛 = 0,025.3 ,14.4 = 30,48

Quy chuẩn n = 61 ống và cách bố trí theo hình lục giác đều .Dựa và
cách bố trí theo bảng ( V.II/ST2 – T48 ) ta có bảng số liệu ống trong
thiết bị truyền nhiệt loại ống trùm như sau:

82
 S Sắp xếp ống theo hình 6 cạnh
ố
S Tổn Số ống Tổng T
hì
ố g số trong ống ổ
n
ố ống các hình trong n
h
n khôn viên tất cả g
6
g g kề phân các ố
c
tr cac hình n
ạ Dãy Dãy Dãy
ê ống viên g
n 1 2 3
n phân th
h
tron iế
đ
g t
ư
các bị
ờ
hình
n
viên
g
phân
x
u
y
ê
n
tâ
m

6
c
ạ
n
h

6
4 9 61 - - - -
1
4.1.2 Đường kính của buồng đốt

83
 Đường kính trong của buông đốt khi sắp xếp theo hình lục giác đều được tính
theo công thức sau: (CT V.140-ST2 – T49)
𝐷𝑡𝑟 = 𝑡. (𝑏 − 1) + 4. 𝑑𝑛
- b: số ống trên đường chéo của hình 6 cạnh b = 9 (ống)
- dn : đường kính ngoài của ống truyền nhiệt dn = 30 mm
- t : bước ống , thường lấy t = 1,2 : 1,5 dn , ta chọn t = 1,3.dn
Dtr = 1,5.0,03.(9– 1) + 4.0,03 = 0,48 (m)
Quy chuẩn theo bảng XIII.6 -ST2 – 359 : Dtr = 0,5 (m) = 500 mm
4.1.3 Chiều dày buồng đốt:
Chiều dày buồng đốt chịu áp suất trong được xác định theo công thức
: (XIII.8ST2 – 360)

Trong đó:  : ứng suất cho phép giới hạn bền của thép CT3 ( N/m2 )
được xác định dựa theo giới hạn bền kéo  và giới hạn bền chảy 

Và ứng suất kéo và ứng suất chảy được xác định như sau: (CT XIII.1
,XIII.2ST2 – T355)

- : hệ số hiệu chỉnh , theo bảng XIII.2 -ST2 – 356  =1

- Tra sổ tay [2]/310 bảng XII.4 ta có các thông số:

84
 Hệ số an toàn bền của thép không gỉ X18H10T.
ηk=2,6.
ηc=1,5 (tra bảng XIII.3 [2]/356).
Vậy:

Vậy ứng suất cho phép của vật liệu là:

[ ] = min {|[k ]; [c ]} = 146,667.106 (N/m2 )
- C: hệ số bổ sung ăn mòn C1 , bào mòn C2 và dung sai âm về chiều dày C3
( để chống ăn mòn và để gia công ), m . Theo công thức XIII.17 /ST
2 – T 363 C = C1 +C2 + C3
+ C1 : chống ăn mòn ở môi trường 1 ( xuất phát từ điều kiện ăn mòn
vật liệu của môi trường và thời gian làm việc của thiết bị ) với vật
liệu rất bền X18H10T thì C1 =1mm
+ C2 : chống ăn mòn ở môi trường 2 .Đại lượng bổ xung bào mòn
thường thực nghiệm ( tuy nhiên khi tính toán thiết bị hóa chất thường
bỏ qua ).
+ C3 : Lượng bù gia công .Đại lượng bổ xung do dung sai âm của
chiều dày phụ thuộc và chiều dày tấm vật liệu .Tuy nhiên đơn giản
thường chọn C3 = 0.8 Vậy: C = 1 + 0 +0,8 =1,8 (mm)
-  : hệ số bền hàn của thanh hình trụ theo phương dọc .Theo bảng
XIII.8-ST2 - T 362 ,nếu hàn bằng tay với Dtr ≥ 700 (mm) ,thép không
gỉ X18H10T thì:  = 0,95
- Pb : áp suất làm việc bên trong thiết bị
Pb = Pmt + Ptt
Pmt = Phd = 4at = 4.9,81.104 = 0,3924.106 (N/m2 )

85
-Ptt : áp suất thủy tĩnh
Ptt = ..g.H

Ở t= 115,3648 oC ta có . = 1193,315 (kg/m3 )

Ptt = 1193,315.9,81.3 = 35119,26 N/m2
Vậy : Pb = 0,3924.106 + 35119,26 = 0,42752.106 N/m2

bỏ qua Pb ở mẫu trong công thức tính S

Vậy tính được chiều dày buồng đốt:

Quy chuẩn theo công thức (XIII.9-ST2-T.364), S = 3 mm

* Kiểm tra ứng suất theo áp suất thử dựa vào công thức XIII.26 -
ST2 – T365

- Po : áp suất thử tính theo công thức XIII.27 - ST2 – 366

Pth = 1,5.Pb = 1,5.0,42752.106 = 0,641.106 (N/m2 )
+ P1 : áp suất thủy tĩnh của cột chất lỏng xác định theo công thức
XIII.10-ST2 – 360: Ta có: P1 = Ptt = 35119,26 N/m2
Vậy P0 = 0,641.106 + 35119,26 = 676398,1511(N/m2 )
Vậy ta có :

86
 = 183,33.106(N/𝑚2)
Vậy S = 3 mm thỏa mãn
4.1.4 Chiều dày lưới đỡ ống
Phải đảm bảo các yêu cầu sau:
- Giữ chặt ống sau khi nung, bền. Để thỏa mãn yêu cầu này, ta chọn
chiều dày tối thiếu:

Chọn S’ = 10 mm
- Chịu ăn mòn:
S = S’ + C = 10 + 1,8 = 11,8 (mm)
Chọn S = 17 mm
- Giữ nguyên hình dạng của mạng khi khoan, nung cũng như sau khi nung ống.
Để thỏa mãn cần đảm bảo tiết diện dọc giới hạn bởi ống:
f= 𝑆. (𝑡 − 𝑑𝑛) ≥fmin=4,4.dn+12
Ta có: f =17.(1,3.25 - 25) = 127,5 mm2 fmin = 4,4.25+12= 122 mm2
Vậy f  fmin
- Bền dưới tác dụng của các loại ứng suất.Để
t
thỏa mãn yêu cầu này cần kiểm tra mạng ống theo
B
giới hạn bền uốn:

- Trong đó :
A E D

87
- Pb : áp suất làm việc .N/m2
Pb = 0,42752.106 N/m2
- dn : đường kính ngoài của ống truyền nhiệt , m dn = 25 m = 0,025 mm
Nhìn vào hình vẽ ta có :

AB = t.cos(300 ) = 1,3.25.cos(300 )
 AB = 28,146 mm
AD = t+ED =t+t.sin(300 )
 AD = 1,3.25+1,3.25.0,5 = 48,75 mm

P = 4 at; dn = 29 mm; S = 11 mm
Thay số vào công thức trên ta có:

Vậy thỏa mãn điều kiện nên chọn chiều dày mạng ống là 17 mm

88
 4.1.5 Chiều dày đáy đáy buồng đốt

Đáy buồng đôt là những bộ phận quan trọng của thiết bị thường được
chế tạo cùng vật liệu với thân thiết bị , ở đây là thép X18H10T
Đáy nối với thân thiết bị bằng cách ghép bích .
Đáy chọn elip có gờ đối với các thiết bị có thân hàn thẳng đứng – áp
suất trong >7.104 (N/m2 )
Chiều dày đáy phòng đốt được xác định theo công thức XIII.47-ST2
– T385 Trong đó :
- hb : chiều cao phần lồi của đáy, m Theo hình XIII-ST2 – T 381 hb = 0,25.Dtr =
0,25.400 = 100 mm
- h : hệ số bền của mối hàn hướng tâm
Xem bảng XIII.8-ST2 – T362 ta có : h = 0,95
- k : hằng số không thứ nguyên ( hệ số bền của đáy ) , được xác định theo công
thức XIII.48-ST2 – T385 k = 1- (d/Dtr )
- Với : d là đường kính lớn nhất của lỗ không tăng cứng .Đáy có một lỗ hình
tròn cho dung dịch vào có đường kính d , được tính theo công thức 1.19
TTQTTB1 –T 13

Trong đó :
+ V: lưu lượng dung dịch vào nồi 1 m3 /h

89
 + 𝜔: vận tốc thích hợp của dung dịch trong ống , để đơn giản ta chọn
𝜔 = 1 m/s

0 , 03
Quy chuẩn d = 0,03m  k = 1 − 0 , 4 = 0,925 m

- C : đại lượng bổ sung, được tính theo công thức XIII.17-ST2 – T363.Có tăng
thêm một ít đối với đáy :
Thêm 2 mm khi S – C <=10 mm
Thêm 1 mm khi 10 mm < S – C < 20 mm
- P : áp suất hơi đốt 4at = 4.9,81.104 = 39,24.104 (N/m2 )

= 4,444.10−4 + 𝐶

 Đại lượng bổ xung C khi S – C = 4,444.10-4 m = 0,4444 mm <10

mm , do đó phải thêm 2 mm so với giá trị C ở trên : C = 1,8 + 2 =
3,8 mm
Vậy Sđáy = 0,4444+ 3,8 = 4,2444 (mm )
Quy chuẩn Sđáy = 5 mm

90
Kiểm tra ứng suất thành nắp của thiết bị ở áp suất thử thủy lực, theo
công thức XIII.49 /ST2–T386) ta có:

Vậy chiều dày đáy buồng đốt là S = 5 mm là thỏa mãn

4.1.6 Tra bích để lắp đáy vào thân buồng đốt
Chọn bích liền kiểu 1 , theo bảng XIII.27-ST2 – T 421 ,ta có

Bảng 11

P Dtr Kích Ki
b
(m thước ểu
1 m) nối bí
0 ch
6

D D D D Bulon
( 1
(m (m 1 (m g
N
m) m) (m m)
/ d z
m) h
m m cái
2 (m
m
m)
)

0
63 58 55 51 M
, 500 16 22
0 0 0 1 20
6

91
 D

Db

D1

db Do

Dt

Hình 4.1-1 Mặt cắt bích (buồng đốt)

4.2 BUỒNG BỐC
Tạo không gian bốc hơi và khả năng thu hồi bọt
4.2.1 Thể tích buồng bốc hơi
Áp dụng công thức VI.32/ST 2 – T71 ta có

Trong đó:
- W: lượng hơi thứ bốc lên trong thiết bị
W1 = 558,7407 kg/h
- h : khối lượng riêng của hơi thứ, tra theo bảng I.250/ST1- 312 ứng với t =
115,3648 oC ⇒ 𝜌ℎ = 0,97491(𝑘𝑔/𝑚3 )
- Utt : cường độ bốc hơi thể tích cho phép của khoảng không gian hơi
Ở 1 at chọn Utt(1 at) = 1600 m3 /m3 .h
- f : hệ số hiệu chỉnh xác định theo đồ thị hình VI.3-ST2 – 72
f=1
Từ đó : Utt = 1.1600 = 1600 (m3 /m3 .h)
Vậy thể tích phòng bốc hơi :

92
 558,7407
𝑉 = 0,97491.1600 = 0,36(𝑚3)

4.2.2 Chiều cao buồng bốc

Áp dụng công thức VI.34-ST2 – T72 ta có:

- Dtrbb : đường kính trong buồng bốc , đại lượng này có thể chọn ,
nhưng thường lấy
Dtrbb = 1,2.Dtrbd = 1,2.0,4 = 0,48 (m)=> Quy chuẩn: 0,5 (m)
Dtrbb : đường kính trong của buồng bốc
Dtrbd : đường kính trong của buồng đốt Vậy chiều cao của buồng bốc
là:
4.0,2757
𝐻= 2 = 1,405 𝑚
3 ,14. 0 , 5

Quy chuẩn chọn H = 2 m

4.2.3 Chiều dài buồng bốc
Chọn nhiệt độ thành thiết bị là nhiệt độ môi trường, đối với thiết bị
đốt nóng có cách nhiệt biên ngoài. Chọn thân hình trụ hàn, làm việc
chịu áp suất trong, kiểu hàn giáp mối hai bên, hàn tay bằng hồ quang
điện, vật liệu chế tạo là thép
X18H10T
Đối với buồng bốc ở áp suất 1: 2 at ta thiết kế vỏ mỏng. Chiều dày
thiết bị được xác định theo công thức XIII.8-ST2 – T 360

Pb = P h + P 1
Ph:áp suất hơi thứ  Ph = 1,52444 at = 1,52444.9,81.104 =
0,1495.106 (N/m2)

93
 𝑃1 = 𝜌. 𝑔. 𝐻 (N/m2 ) = 0 vì H: chiều cao mực chất lỏng chiếm chỗ, H
=0
- [𝜎] = 146,67.10 6 (𝑁/𝑚2 )
- C = 1,8.10-3 m
- 𝜑 = 0,95

Quy chuẩn S = 4mm

Kiểm tra ứng suất theo áp suất thử, công thức XIII.26-ST2 – T365

Vậy S = 4 mm hoàn toàn thỏa mãn

4.2.4 Chọn chiều dày nắp buồng bốc ( như đáy buồng đốt )
Chọn nắp elip có gờ, vật liệu chế tạo là thép X18H10T . Theo Công
thức XIII.47/ST2 – T385, chiều dày nắp buồng bốc được xác định
như sau:

Xác định k : hằng số không thứ nguyên , hệ số bền của đáy và nó

được xác định theo công thức đã nêu ở trên :
k = 1- d/Dtrbb

94
 - d : đường kính lớn nhất của đáy không tăng cứng và được xác định
như sau:

+ V: lưu lượng hơi ra khỏi nồi , (m3 /h)

h : khối lượng riêng hơi nồi 1 , 𝜌ℎ = 0,97491(𝑘𝑔/𝑚3 )

𝑉= = 573,12(kg/h)
+ 𝜔: vận tốc thích hợp của hơi trong thiết bị. ( xem ST2 – T74 ). Đối
với hơi bão hòa khô chọn 𝜔 = 35 m/s Vậy:

Quy chuẩn d = 0,1 mm

Khi đó: k = 1- 0,1/0,5 = 0,8 hb : chiều cao phần lồi của đáy:
hb = 0,25.Dtrbb = 0,25.0,5 = 0,125 (m) = 125 mm
- C: hệ số bổ sung được tính theo công thức XIII.17-ST2 – T363. Có tăng thêm
một ít đối với đáy :
Thêm 2 mm khi S – C <=10 mm
Thêm 1 mm khi 10 mm < S – C < 20 mm
Không cần tăng chiều dày khi S – C > 20 mm
- P áp suất hơi ở phòng bốc hơi chính là áp suất hơi thứ P = 0,1495.106 (N/m2)

95
 nên ta có thể bỏ qua đại lượng P ở dưới mẫu của công thức .
6

 Đại lượng bổ xung C khi S – C = 0,353 mm < 10 mm , do đó

phải thêm 2 mm so với giá trị C ở trên : C = 1,8 + 2 = 3,8 (mm)
Vậy : S = 0,353 + 3,8 = 4,153 ( mm )
Quy chuẩn S = 4 mm
- Kiểm tra ứng suất thành thiết bị ở áp suất thủy lực , theo công thức
XIII.49ST2 – T386 ta có :

Với Po = 1,5.P = 1,5. 0,1495.106= 0,22425.104 (N/m2 )

Vậy:

Vậy S = 4 mm hoàn toàn thỏa mãn.

4.2.5 Tra bích để lắp thân buồng bốc
P = 1,52444 at = 1,52444.9,81.104 = 0,1495.106 (N/m2 )
Quy chẩn thành 0,3.106N/m2
Cũng chọn kiểu bích dung để lắp đáy vào thân buồng đốt . Với các
thông số được tra theo bảng XIII.27-ST2 – T422:
Bảng 12

P Dtr Kích Ki
b thước ểu

96
 1 (m nối bí
0 m) ch
6

D D D D Bulon
( 1
(m (m 1 (m g
N
m) m) (m m)
/ d z
m) h
m m cái
2 (m
m
m)
)

0
74 69 65 61 M
, 600 20 20
0 0 0 1 20
3

Db

D1

db Do

Dt

Hình 4.2-2 Mặt cắt bích (buồng bốc)

4.2.6 Chiều dày đáy buồng bốc
Đáy nón có gờ dung để nối buồng đốt và buồng bốc trong thiết bị
cô đặc tuần hoàn cưỡng bức vì thiết bị này sử dụng để cô đặc những
dung dịch nhớt và dung dịch kết tủa nên ta chọn loại góc đáy 60o và
loại có gờ vì làm việc ở áp suất lớn hơn 7.104 (N/m2 ).
Chiều dày nón có gờ với góc đáy là 60 o được tính theo công thức
XIII.52-ST2 – T399

97
Trong đó:
+ Dt là đường kính của thiết bị. Dt = 2200[mm]
+ P là áp suất hơi P = 1,52444 at = 1,52444.9,81.104 = 0,1495.106
(N/m2 )
+ 𝜑ℎ là hệ số và có trị số bằng 0,95 +[𝜎𝑢 ] = [𝜎𝑘 ] = 211,54. 106
+ y là yếu tố hình dạng đáy được xác định theo đồ thị XIII.15-ST2 –
T400

Trong đó:

Vì S – C < 10 (mm) nên thêm 2(mm) cho đại lượng bổ sung C do đó

đại lượng bổ sung C = 1,8 + 2 = 3,8 (mm)
Do đó: S = 1,1456+ 3,8 = 4,94 [mm]
Quy chuẩn: S = 6 [mm]
*Kiểm tra ứng suất theo áp suất thử thủy lực:

Với Po = 1,4.P = 1,4.0,1495.106 (N/m2 )= 209300 (N/m2 )

Vậy: (N/m2)
Vậy S = 6 mm thỏa mãn

98
4.3 TÍNH TOÁN MỘT SỐ THIẾT BỊ KHÁC

4.3.1 Tính đường kính các ống nối dẫn hơi, dung dịch vào, ra thiết bị

Trong đó:
V : lưu lượng hơi hoặc lỏng chảy trong ống , m3 /h
𝜔 : vận tốc thích hợp của hơi hoặc lỏng đi trong ống m/s
4.3.1.1 Ống dẫn hơi đốt vào

Với :
D: lượng hơi đốt nồi 1 kg/h. D = 596,828kg/h
𝜌: khối lượng riêng của hơi đốt được tra theo nhiệt độ hơi đốt ở bảng
I.250-ST1 – T313: 𝑡1 = 142, 9 𝑜𝐶 → 𝜌 = 2,1221𝑘𝑔/𝑚3
𝜔: vận tốc thích hợp của hơi quá nhiệt đi trong ống . Ta chọn 𝜔 =
30(𝑚/𝑠) Vậy:

Quy chuẩn: dtr = 70 mm.

Áp suất làm việc P =4.9,81.104 = 0,3924.106 (N/m2 )
Quy chuẩn P = 0,6.106 N/m2
Tra bảng (XIII.32-ST2-T.434) ta có: kích thước chiều dài đoạn nối
ống l = 140 (mm).
4.3.1.2 Ống dẫn dung dịch vào

99
Gđ: lưu lượng dung dịch đầu: Gđ = 2270 kg/h
𝜌: khối lượng riêng của dung dịch đầu: 𝜌 = 1143,96𝑘𝑔/𝑚3
𝜔: vận tốc thích hợp của dung dịch trong ống, chọn 𝜔 = 1 (𝑚/𝑠) đối
với thiết bị tuần hoàn cưỡng bức
Vậy:

Quy chuẩn: dtr = 50 mm.

Áp suất làm việc P =4.9,81.104 = 0,3924.106 (N/m2 )
Quy chuẩn P = 0,6.106 N/m2
Tra bảng (XIII.32-ST2-T.434), ta có: kích thước chiều dài đoạn nối
ống l = 120 (mm).
4.3.1.3 Ống 652 dẫn hơi thứ ra

W1 : lượng hơi thứ ra khỏi nồi 1 : W1 = 430,0924kg/h

𝜌: khối lượng riêng của hơi thứ ra khỏi nồi 1 dựa vào bảng I.250-ST1
– T312 ta có : 𝑡1 ′ = 109,827 ℃ ⇒ 𝜌 = 0,821 𝑘𝑔/𝑚3
𝜔: vận tốc thích hợp của hơi đi trong ống . Thường chọn 𝜔 =
30(𝑚/𝑠)

Quy chuẩn ; dtr = 100 mm;

Áp suất làm việc P = 1,52444 at = 1,52444.9,81.104 = 0,1495.106
(N/m2 )

100
Quy chuẩn P = 0,25.106 N/m2
Tra bảng XII.32-ST2-T434: l = 150mm .
4.3.1.4 Ống dẫn dung dịch ra

𝜌: khối lượng riêng của dung dịch trong nồi 2: 𝜌 = 𝜌𝑑𝑑1 = 1198,31
𝑘𝑔/𝑚3
Gđ : năng suất ban đầu (kg/h) : Gđ = 2270 kg/h
W1 : lượng hơi thứ bốc ra khỏi nồi 1 : W1 = 558,7407kg/h
𝜔 : vận tốc thích hợp của dung dịch đi trong ống dẫn , chọn 𝜔 = 1
m/s

Quy chuẩn ; dtr = 50 mm;

Áp suất làm việc P =4.9,81.104 = 0,3924.106 (N/m2 )
Quy chuẩn P = 0,6.106 N/m2
Tra bảng XII.32-ST2-T434: l = 110 mm .
4.3.1.5 Ống tháo nước ngưng
Chọn bằng đường kính ống dẫn dung dịch ra dtr = 50 mm
Quy chuẩn áp suất làm việc P5 = 0,25.106 (N/m2 )
Từ bảng XIII.32/STT2 - T434, độ dài ống nối là l = 110 mm
4.3.1.6 Tra bích đối với ống dẫn bên ngoài
Bảng XIII.26/ST2 – T 409: Bích liền bằng kim loại đen để nối các bộ
phận của thiết bị vào ống dẫn.

101
Ốn P D Kích thước Ki
g .1 (m nối ểu
0 m) bíc
(N h
/ D D Dj D Bul
m 1
(m (m (m (m ong
) m) m) m) m) h
D Z
(m
mm cái
m)

Ốn 0, 70 76 16 13 11 M1 4 16
g 6 0 0 0 2
dẫ
n
hơi
đốt
và
o

Ôn 0, 25 32 10 75 60 M1 4 14
g 6 0 0
dẫ
n
du
ng
dịc
h
và
o

Ốn 0, 100 10 20 17 14 M1 4 14
g 25 8 5 0 8 6
dẫ
n

102
hơi
th
ứ
ra

Ốn 0, 20 25 90 65 50 M1 4 14
g 6 0
dẫ
n
du
ng
dịc
h
ra

Ốn 0, 20 25 90 65 50 M1 4 12
g 25 0
thá
o

nư
ớc
ng
ưn
g
Bảng 13

4.3.1.7 Tổng hợp số liệu tính toán

Bảng 14. Tổng hợp số liệu tính toán

THÂN Số ống truyền 61

nhiệt ống

Đường kính 500

103
 m
trong
BUỒNG m
ĐỐT
3
Chiều dày m
m

400
0
Chiều cao
m
m

ĐÁY 25
Chiều cao gờ m
m

100
Chiều cao
m
phần lồi
m

5
Chiều dày m
m

BUỒNG THÂN 600

Đường kính
BỐC m
trong
m

3
Chiều dày m
m

Chiều cao 200

0
m
m

104
 NẮP 25
Chiều cao gờ m
m

150
Chiều cao
m
phần lồi
m

5
Chiều dày m
m

CHI 70
TIẾT ống dẫn hơi đốt vào m
KHÁC m

50
ống dẫn dung dịch vào m
m

150
ống dẫn dung dịch vào m
m

50
ống dẫn dung dịch ra m
m

ống tháo nước ngưng 50 m

4.3.2 Ống tuần hoàn

Người ta thường lấy : 𝑓𝑡ℎ = 0,1𝑓𝑏𝑑 fbd : tiết diện của buồng đốt dn :
đường kính ngoài của ống tuần hoàn

𝑑𝑛

105
 Quy chuẩn đường kính ngoài ống tuần hoàn: 0,4m chọn:
- chiều dày : S = 5 mm
- chiều cao : H = 3,75
Tra bích đối với ống tuần hoàn dựa vào bảng XIII.26 - ST2 – T409

Bảng 15

D Kích K
(m thước ểu
m) nối bí
ch

D D Di D B
( ( ( ( ul
1
m m m m on
m m m m g
) ) ) )
Z
h
cá
D (
i
m m
m m
)

35 37 48 45 41 M
12 26
0 7 5 5 5 20

106
4.3.3 Chọn kính quan sát
Chọn kính quan sát bằng thủy tinh silicat dày 15mm, đường kính Φ=
300 mm
Chọn bích lắp kính quan sát
Tra bảng XII.26-ST2-413
Bích liền kim loại đen để nối các bộ phận thiết bị và ống dẫn cho ở
bảng sau:

107
 Bảng 16
D Kích Ki
(m thước ểu
m) nối bí
ch
D D D D B
( ( ( ( ul
1
m m m m on
m m m m g
) ) ) ) Z
cá h
D i (
m m
m m
)

30 32 43 39 36 M
2412
0 5 5 5 5 20

4.3.4 Tính bề dày lớp cách nhiệt

Bề dày lớp cách nhiệt cho thiết bị đươc tính theo công thức:

Trong đó:
+ tT2: nhiệt độ bề mặt lớp cánh nhiệt về phía không khí, khoảng
40→ 50 0C, chọn tT2= 50 0C

108
 + tT1: nhiệt độ lớp cách nhiệt tiếp giáp bề mặt thiết bị vì trở lực
trường trong thiết bị rất nhỏ so với trở lực của lớp cách nhiệt cho nên
tT có thể lấy gần nhiệt độ hơi đốt tT1 = 142,9 0C
+ tkk: nhiệt độ môi trường xung quanh.
Tra bảng VII.1-ST2/98, chọn tkk = 23,4 0C, lấy tại Hà Nội trung bình
cả năm
+𝜆𝑐 : hệ số dẫn nhiệt của chất cách, chọn vật liệu cách nhiệt là bông
thủy tinh thì: 𝜆𝑐 = 0,0372 W/m.độ
(Bảng I.126-ST1/128)
+𝛼𝑛: hệ số cách nhiệt từ bề mặt ngoài của lớp cách nhiệt đến không
khí: n =
9,3 +0,058. tT2 (VI.67-ST2/92)
→ n = 9,3 +0,058.50 =12,2 W/m2 .độ
Thay số vào (*)

Lấy tròn là 15mm.

4.4 TÍNH VÀ CHỌN TAI TREO
Trọng lượng nồi khi thử thủy lực
Gtl = Gnk + Gnd , N
- Gnk: trọng lượng nồi không, N
- Gnd: trọng lượng nước được đổ đầy nồi, N
4.4.1 Tính Gnk :
Để tính trọng lượng nồi không, ta cần tính khối lượng của các bộ
phận chủ yếu sau
4.4.1.1 Khối lượng đáy buồng đốt (m1) kính thước đáy
- Đường kính trong buồng đốt: Dtr = 400 mm

109
- Chiều dày: S = 3 mm
- Chiều cao gờ: h = 25 mm
Tra bảng XIII.11-ST2 – T384 ta có khối lượng của đáy elip có gờ:
m1 = 6,6 kg
4.4.1.2 Khối lượng thân buồng đốt (m2)
m2 = p.V2, kg
Trong đó:
-  : Khối lượng riêng của thép X18H10T,  = 7900 kg/m3
- V: Thể tích thân buồng đốt , m3

h: chiều cao buồng đốt, h = 4 m

Dn : đường kính ngoài của buồng đốt
Dn = Dtr + 3.S = 400 + 2.4 = 408 (mm )

4.4.1.3 Khối lượng 2 lưới đỡ ống

m3 = 2. .V3(kg)

-  : khối lượng riêng của vật liệu làm lưới đỡ , kg/m3 .Vật liệu làm lưới đỡ
chọn là thép X18H10T:  = 7900 kg/m3
- V3 : thể tích lưới đỡ

Trong đó:
S : chiều dày lưới đỡ ống , S = 0,017 (m)
D : đường kính trong buồng đốt , D = 0,4 m

110
 n: số ống truyền nhiệt , n = 61
dn : đường kính ngoài của ống truyền nhiệt , dn = 0,026 m

Từ đó ta tính được : m3 = 2.7900.1,585.10−3= 25,043 (kg)

4.4.1.4 Khối lượng của các ống truyền nhiệt m4 = n. .V4
Trong đó:
n: số ống truyền nhiệt, n=61
: khối lượng riêng của thép
V4 : thể tích các ống truyền nhiệt:

H: chiều cao ống truyền nhiệt, H=4m

dn : đường kính ngoài ống truyền nhiệt
dtr : đường kính trong của ống truyền nhiệt

𝑚4 = 61.7900.8,635. 10−4 = 416,121(𝑘𝑔)

4.4.1.5 Khối lượng thân buồng bốc Trong đó :
: là khối lượng riêng của thép X18H10T, 𝜌 = 7900
V : thể tích thân buồng bốc, 𝑉 = 𝐻. П 4 . (𝐷𝑛2 − 𝐷𝑡𝑟2 ),𝑚3
H : chiều cao buồng bốc
Dtr : đường kính trong buồng bốc
Dn : đường kính ngoài buồng bốc V5 : thể tích thân buồng bốc ,

m3
h : chiều cao buồng bốc : h = 1,5 m

111
 S: chiều dày buồng bốc, S = 4 mm
Dnbb : đường kính ngoài buồng bốc :
Dnbb = Dtrbb + 2.S = 0,5 + 2.0,004 =0,508 (m) Vậy:

4.4.1.6 Khối lượng nắp buồng bốc Kích thước nắp :

- Đường kính trong : Dtrbb = 0,5 m
- Chiều dày : S = 4 mm
- Chiều cao gờ : h = 25 mm
Tra bảng XIII.11-ST2 –T384 ta có khối lượng nắp elip có gờ : m6 =
10 kg
4.4.1.7 Khối lượng phần nón cụt nối 2 thân (m7 )
m7 = .V7 (kg)

- V: khối lượng riêng của vật liệu phần nón cụt kg/m3 , vật liệu là thép
X18H10T:  = 7900 kg/m3
- V: thể tích nón cụt

h: chiều cao phần nón cụt, h = 0,1 m

Dn : đường kính ngoài trung bình của phần nón cụt

112
 Dtr : đường kính trong trung bình của phần nón cụt

𝑚7 = 7900.0,0018 = 14,34 kg

4.4.1.8 Khối lượng 4 bích nối đáy với thân buồng đốt và thân với phần
nón cụt (m8)
m8= 4. V8 , kg
π
V8: thể tích các bích: 𝑉8 = 𝐻. 4 . (𝐷2 − 𝐷02 − 𝑍. 𝑑𝑏2)

H: chiều cao các bích: 0,02m

D, Do, z, db là kích thước của các bích có ở bảng số liệu trên
3 ,14
𝑉8 = 0,02. 4 . (0,5152 − 0,4112 − 20.0,0162) = 1,432. 10−3

 m8=4.7900. 1,432.10−3 =45,24(kg)

4.4.1.9 Khối lượng 2 bích ghép nắp và thân buồng bốc: m9
m9=2. V9 ,kg
π
V9: thể tích các bích: 𝑉9 = 𝐻. 4 . (𝐷2 − 𝐷02 − 𝑍. 𝑑𝑏2)

3 ,14
⇒ 𝑉9 = 0,04. 4 . (0,6392 − 0,5112 − 20.0,022) = 4,37. 10−3

⇒m9=2.7900. 4,37.10−3= 69,06(kg)

4.4.1.10 Khối lượng ống tuần hoàn
Coi ống tuần hoàn như 1 hình trụ tròn

113
 Gnk = 9779,923 (N)
4.4.2 Tính Gnd
Thể Thể tích không gian nồi:

Trong đó:
hb chiều cao buồng bốc: 1,5 m
hd chiều cao buồng đốt :3 m
hnc chiều cao nón cụt: 0,1m
Dtrbb đường kính trong của buồng bốc: 0,5m
Dtrd đường kính trong của buồng đốt: 0,4m
Dnc đường kính trong trung bình phần nón cụt 0,45m
3 ,14
𝑉 = 4 . (1,5.0,52 + 3.0,42 + 0,1.0,452) = 0,687(𝑚3)

Khối lượng nước chứa đầy trong nồi là: 𝐺𝑛𝑑 = 𝑔. 𝜌. 𝑉 =

9,81.1000.0,687 = 6739,47
Khối lượng nồi khi thử thuỷ lực là:
𝐺𝑡𝑙 = 𝐺𝑛𝑘 + 𝐺𝑛𝑑 = 9779,923 + 6739,47 = 16519,393

114
 Ta chọn số tai
treo là 4, và 4
chân đỡ khi
đó tải trọng
một tai treo
phải chịu là:

Chọn tai treo:

Tra bảng XIII.36. tai treo thiết bị thẳng đứng [ST2_Tr438]

115
Bảng 17. Tổng hợp thông số
Tải trọng cho phép trên một tai treo 2
G.10-4 , N ,
5

1
7
Bề mặt đỡ F.10 (m )4 2
3

Tải trọng cho phép lên bề mặt đỡ 1

q.10 6(N) ,
4
5

L
m
m

B1

116
 A

3
,
8
Khối lượng một tai treo, kg 4

Ta chọn chân đỡ.

Bảng 18. Thông số chọn chân đỡ

Tải L B H h s l d
trọng
cho
phép
một
chân B B

2,5.104 250 180 215 290 350 185 16 2790

4.5 TỔNG KẾT

Hệ thống thiết bị cô đặc 2 nồi xuôi chiều loại buồng đốt ngoài ,cô
đặc dung dịch đường , có các thông số kĩ thuật sau :

117
Bảng 19. Tổng kết các thông số

Năng suất 2270 Kg

Nồng độ Dung dịch %

31,1
dung dịch đầu

Dung dịch
62,5
sản phẩm

635,62
Lượng hơi đốt vào nồi 1
24 Kg/
h
Lượng hơi thứ bốc ra N
558,74
khỏi từng ồi
07
nồi 1

N
581,65
ồi
93
2

0
Nhiệt độ sôi của dung N C
120,20
dịch trong mỗi nồi ồi
5
1

N
ồi 82,1
2

Hệ số truyền nhiệt trong N W/

1054,6
mỗi nồi ồi m.
3
1 độ2

N
1022,3
ồi
6
2

118
Hiệu số nhiệt độ hữu ích của hệ 0
56,345 C
thống

Bề mặt truyền nhiệt các N 9,57 m2

nồi ồi
1

N
ồi
2

119
 KẾT LUẬT
Sau một thời gian cố gắng tìm đọc, tra cứu tài liệu tham khảo, cùng
với sự giúp đỡ tận tình của thầy cô bộ môn và thầy hướng dẫn em đã
hoàn thành nhiệm vụ thiết kế được giao. Qua quá trình tiến hành em
đã rút ra được một số nhận xét sau: Việc thiết kế và tính toán một hệ
thống cô đặc là việc làm phức tạp, đòi hỏi tính tỉ mỉ và lâu dài. Nó
không những yêu cầu người thiết kế phải có kiến thức thực sự sâu về
quá trình cô dặc mà còn phải biết một số lĩnh vực khác như: Cấu tạo
các thiết bị phụ khác, các quy chuẩn trong bản vẽ kĩ thuật… Công
thức tính toán không còn gò bó như những môn học khác mà được
mở rộng dựa trên các giả thiết về điều kiện, chế độ làm việc của thiết
bị. Bởi trong khi tính toán, người thiết kế đã tính toán đến một số ảnh
hưởng ở điều kiện thực tế, nên khi đem vào hoạt động thì hệ thống sẽ
làm việc ổn định. Không chỉ có vậy, việc thiết kế đồ án môn quá
trình thiết bị này còn giúp em củng cố thêm nhưng kiến thức về quá
trình cô đặc nói riêng và các quá trình khác nhằm nâng cao kĩ năng
tra cứu tính toán và xử lí số liệu. Viêc thiết kế đồ án môn “ Quá trình
các thiết bị trong công nghệ hóa chất và thực phẩm” là một cơ hội
cho sinh viên ngành hóa nói chung và bản thân em nói riêng làm
quen vói công việc của một kỹ sư hóa chất. Để hoàn thành nhiệm vụ
thiết kế được giao em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Thế Hữu
là giáo viên hướng dẫn trực tiếp và giáo viên giảng dạy bộ môn “
Quá trình thiết bị trong công nghệ hóa chất và thực phẩm” đã cung
cấp những kiến thức cơ bản về các quá trình và các thiết bị chủ yếu.
Mặc dù dã cố gắng hoàn thành tốt nhiệm vụ song do hạn chế về tài
liệu, kinh nghiệm thực tế nên không tránh khỏi những thiếu sót trong
quá trình thiết kế. Em mong được thầy cô và các bạn xem xét và chỉ
dẫn thêm.
Em xin chân thành cảm ơn!

120
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Sổ tay quá trình & thiết bị công nghệ hóa chất. tập 1
2. Sổ tay quá trình & thiết bị công nghệ hóa chất. tập 2
3. Cơ sở các quá trình & thiết bị công nghệ hóa chất & thực phẩm .tập1,3,4
4. Tính toán quá trình & thiết bị trong công nghệ hóa chất và thực phẩm tập 1,2
5. Cơ sở thiết kế máy hóa chất
Một số chuyển đổi đơn vị thường gặp
1N=1kg.m/s2
1Nm=1 J = 1 Ws= 4,1868 Cal
1Ns/m2 = 10 P = 1000 cP
1 at = 9,81.104 = 735,5 mmHg = 1kp/cm2

121
122
123
124
125