Final 3

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HCM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA KỸ THUẬT HÓA HỌC
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ KỸ THUẬT HÓA HỌC

THIẾT KẾ THIẾT BỊ CÔ ĐẶC DUNG DỊCH NƯỚC
ĐƯỜNG VÀ THIẾT BỊ SẤY ĐƯỜNG MÍA
GVHD: Lê Phan Hoàng Chiêu

SVTH: Phạm Hoàng Phúc 1412974
Lê Đức Thạc 2010630
Lớp L04
TP-HCM, tháng 12 năm 2023
1
Trường đại học Bách Khoa TP- HCM
Khoa kỹ thuật hóa học
Bộ môn quá trình và thiết bị
NHIỆM VỤ
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ KỸ THUẬT HÓA HỌC-CH4007
Họ và tên: Lê Đức Thạc MSSV 2010630
Phạm Hoàng Phúc MSSV 1412974
1. ĐẦU ĐỀ:
Thiết kế thiết bị cô đặc nước đường dạng buồng đốt trong kiểu treo với
năng suất nhập liệu là 2000kg/h và thiết bị sấy thùng quay đường mía với
năng suất nhập liệu là 1000kg/h
2. SỐ LIỆU:
-Năng suất nhập liệu: 2000kg/h
-Nồng độ sản phẩm nhập liệu (đối với cô đặc) : 6% (theo khối lượng)
-Nồng độ sản phẩm sau khi cô đặc : 60% (theo khối lượng)
-Nồng độ sản phẩm sau khi sấy : 0,5% (theo khối lượng)
-Số nồi cô đặc: 3
-Các thông số khác tự chọn
3. NHIỆM VỤ:
3.1. Thuyết minh và tính toán
I. Tổng quan: giới thiệu về quá trình, thiết bị và tính chất nguyên liệu
II. Chọn và thuyết minh quy trình công nghệ
III. Tính cân bằng vật chất và năng lượng
IV. Tính thiết bị chính
V. Tính cơ khí
VI. Tính và chọn thiết bị phụ
VII. Kết luận
3.2. Vẽ
Nội dung vẽ: Quy trình công nghệ và chi tiết thiết bị chính
Kích thước A1: Số lượng: 4 bản
4. NGÀY GIAO
5. NGÀY HOÀN THÀNH
6. NGÀY BẢO VỆ
GVHD Ngày….Tháng….Năm
Trưởng bộ môn
2
MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU.................................................................................................................5
CHƯƠNG I: THIẾT KẾ THIẾT BỊ CÔ ĐẶC................................................................6
PHẦN 1 TỔNG QUAN..............................................................................................6
1.1 Định nghĩa...................................................................................................6
1.2 Các phương pháp cô đặc.............................................................................6
1.3 Thiết bị cô đặc.............................................................................................7
Giới thiệu về nguyên liệu:......................................................................................7
PHẦN 2 THUYẾT MINH QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ...........................................9
PHẦN 3 CÂN BẰNG VẬT CHẤT VÀ NĂNG LƯỢNG........................................11
3.1 Cân bằng vật chất............................................................................................11
Tổn thất nhiệt độ trên đường ống dẫn hơi thứ:.....................................................14
3.2 Cân bằng nhiệt lượng......................................................................................15
Phần 4 Tính toán thiết bị chính.................................................................................17
4.1 Kích thước thiết bị chính................................................................................17
4.2 Tính cơ khí thiết bị chính...............................................................................26
CHƯƠNG II THIẾT KẾ THIẾT BỊ SẤY.....................................................................43
PHẦN 1 TỔNG QUAN............................................................................................43
1.1 Định nghĩa sấy:...............................................................................................43
1.2 Thiết bị sấy................................................................................................43
PHẦN 2 CÂN BẰNG VẬT CHẤT VÀ NĂNG LƯỢNG.......................................44
Thông số:.......................................................................................................................44
2.1. Tính cân bằng vật liệu...................................................................................45
2.2 Cân bằng năng lượng......................................................................................45
PHẦN 3 TÍNH TOÁN THIẾT BỊ.................................................................................59
Thông số:.......................................................................................................................59
3.1. Tính toán thiết bị chính:.....................................................................................60
3.1.1. Tính toán các thông số cơ bản của thùng sấy:............................................60
3
3.1.2. Tính chọn cánh đảo trộn.............................................................................63
3.1.3. Thiết kế bộ phận truyền động cho thùng quay...........................................65
3.2 Tính toán thiết bị phụ:.........................................................................................74
3.2.1 Tính toán buồng đốt:....................................................................................74
3.2.2 Tính toán khí động, chọn quạt gió...............................................................84
3.2.3 Tính trở lực..................................................................................................84
KẾT LUẬN...................................................................................................................89
Tài liệu tham khảo0
4
LỜI MỞ ĐẦU
Công nghiệp mía đường ở Việt Nam đang rất phát triển. Hiện nay nhiều nhà máy
đã được trang bị những thiết bị hiện đại mang tính tự động hóa cao, đồng thời áp dụng
nhiều công nghệ mới vào sản xuất.
Nhiệm vụ của đồ án là thiết kế thiết bị cô đặc dung dịch đường mía lên nồng độ
cao (60% về khối lượng) để phục vụ cho công tác nấu đường. Thiết bị sấy thùng quay
đường mía để phục vụ cho công tác bảo quản, vận chuyển, Đây là 2 bước rất quan
trong trong công nghệ mía đường.
Qua môn học Đồ án thiết kế QTTB này sinh viên sẽ có cơ hội hệ thống hoá và
phối hợp kiến thức từ các môn truyền nhiệt, cơ học, truyền khối và thiết kế máy hoá
chất.Ngoài ra môn học này là chặng cuối trong việc đánh giá tính cách “kỹ sư” của
sinh viên qua 3 khía cạnh: phân tích vấn đề, tìm giải pháp kỹ thuật và bảo vệ ý kiến
của mình trước hội đồng phản biện.
5
CHƯƠNG I: THIẾT KẾ THIẾT BỊ CÔ ĐẶC
PHẦN 1: TỔNG QUAN

1.1 Định nghĩa
Cô đặc là phương pháp thường được dùng để tăng nồng độ một cấu tử nào đó
trong dung dịch hai hay nhiều cấu tử. Quá trình cô đặc của dung dịch lỏng - rắn hay
dung dịch lỏng - lỏng mà có sự chênh lệch nhiệt độ sôi rất cao thì thường được tiến
hành bằng cách tách một phần dung môi. Tùy theo tính chất của cấu tử khó bay hơi
(hay không bay hơi trong quá trình đó), ta có thể tách một phần dung môi (cấu tử dễ
bay hơi hơn) bằng phương pháp nhiệt độ ( đun nóng) hay bằng phương pháp lạnh (kết
tinh).1
Trong công nghệ hóa học và thực phẩm thì cô đặc được sử dụng rất phổ biến với mục
đích:
 Làm tăng nồng độ chất tan
 Tách chất rắn hòa tan ở dạng tinh thể (kết tinh)
 Thu dung môi ở dạng nguyên chất.
Cô đặc được tiến hành ở nhiệt độ sôi, ở mọi áp suất như: áp suất chân không, áp suất
thường (áp suất khí quyển hay áp suất dư); trong hệ thống thiết bị cô đặc 1 nồi, hay
trong hệ thống thiết bị cô đặc nhiều nồi. Quá trình cô đặc có thể gián đoạn hay liên tục.
Hơi bay ra trong quá trình cô đặc thường là hơi nước gọi là "hơi thứ" thường có nhiệt
độ cao, ẩn nhiệt hóa hơi lớn nên được sử dụng làm hơi đốt cho các nồi cô đặc. Nếu
"hơi thứ" được sử dụng ngoài dây chuyền cô đặc thì gọi là "hơi phụ"
1.2 Các phương pháp cô đặc
Trong phương pháp nhiệt, dưới tác dụng của nhiệt (do đun nóng), dung môi
chuyển từ trạng thái hơi khi áp suất riêng phần của nó bằng áp suất bên ngoài tác dụng
lên mặt thoáng dung dịch (tức là khi dung dịch sôi). Để cô đặc các dung dịch không
chịu được nhiệt độ cao (như dung dịch đường) đòi hỏi phải cô đặc ở nhiệt độ đủ thấp
ứng với áp suất cân bằng ở mặt thoáng thấp, hay thường là ở chân không (P < 1 ata
hay atmosphere absolute)
Trong phương pháp lạnh, khi hạ thấp nhiệt độ đến một mức độ yêu cầu nào đó
thì một cấu tử sẽ tách ra dưới dạng tinh thể đơn chất tinh khiết. Thường là kết tinh
dung môi để tăng nồng độ chất tan ( trước khi xảy ra kết tinh ơtecti) tùy theo tính chất
của các cấu tử (nhất là kết tinh dung môi) và điều kiện áp suất bên ngoài tác dụng lên
dung dịch mà các quá trình kết tinh đó có thể xảy ra ở nhiệt độ cao hay thấp và có khi
phải dùng dùng đến máy lạnh ( như kết tinh nước để cô đặc nước quả ép giàu sinh tố).
1
Tr 145 tài liệu [11]
6
Cô đặc chân không dùng cho các dung dịch có nhiệt độ sôi cao và dụng dịch dễ bị oxy
hóa hoặc thủy phân về nhiệt. Ngoài ra còn để tăng hiệu số nhiệt độ của hơi đốt và nhiệt
độ trong bình của dung dịch hay còn gọi là hiệu số nhiệt độ hữu ích, dẫn đến giảm bề
mặt truyền nhiệt của thiết bị cô đặc. Mặt khác cô đặc chân không thì nhiệt độ sôi của
dung dịch thấp nên có thể tận dụng nhiệt thừa của các quá trình sản xuất khác hoặc sử
dụng hơi thứ cho quá trình cô đặc .
Dùng phương pháp chân không làm giảm nhiệt độ sôi của nước đường nên tránh được
các hiện tượng phân hủy, tạo caramen,… Do đó thỏa mãn được các yêu cầu công nghệ
và thao tác dễ dàng.
1.3 Thiết bị cô đặc
Thiết bị cô đặc nhìn chung rất đa dạng và phong phú với nhiều hình dạng khác
nhau. Trong đồ án này thì thiết bị cô đặc buồng đốt trong kiểu treo được sử dụng.
Hình 1.2 Thiết bị cô đặc phòng đốt treo
Hình bên là thiết bị cô đặc phòng đốt treo. Phòng đốt 2

đặt ở giữa thiết bị, khoảng trống vành khăn ở giữa phòng
đốt và vỏ đóng vai trò như là 1 ống tuần hoàn. Hơi đốt
đi vào phòng theo ống 4. Phòng đốt có thể lấy ra ngoài
khi cần sửa chữa hoặc làm sạch. Vận tốc tuần hoàn lớn
hơn so với dạng thiết bị ống tuần hoàn trung tâm vì vỏ
ngoài không bị đốt nóng.
Tuy nhiên dạng thiết bị này có khuyết điểm là cấu tạo
phức tạp và kích thước lớn do có khoảng trống hình vành
khăn. Hiện nay trong công nghiệp thực phẩm người ta
thường sử dụng thiết bị cô đặc dạng màng rơi vì những
ưu điểm vượt trội của nó.
Thiết bị bay hơi màng rơi là lý tưởng cho các chất lỏng nhạy cảm với nhiệt vì chúng
cho phép bay hơi xảy ra với chênh lệch nhiệt độ cực thấp giữa dòng quy trình và bộ
phận làm nóng. Ngoài ra, thời gian lưu trú của chất lỏng trong thiết bị bay hơi được đo
chỉ bằng giây, khiến thiết bị này phù hợp để cô đặc các sản phẩm như sữa và nước trái
cây nhạy cảm với nhiệt độ kéo dài.
1.4 Giới thiệu về nguyên liệu:

Mía là loại cây rất phổ biến ở nước ta. Tỉnh Gia Lai là tỉnh trồng nhiều mía nhất nước
ta (tính đến tháng 3/2023) Mía là nguyên liệu chế biến đường, do đó quá trình gia công
và điều kiện kỹ thuật chế biến đường đều căn cứ vào mía, đặc biệt là tính chất và thành
phần của nước mía. Thành phần hóa học của mía phụ thuộc vào giống mía, đất đai, khí
hậu, mức độ chín, sâu bệnh,..
Thành phần chủ yếu trong nước mía là saccarozơ. Nước mía sau khi làm sạch có nồng
độ đường khoảng 6% như đề bài. Cần cô đặc đến nồng độ khoảng 60% gọi là mật chè
để đáp ứng nhu cầu nấu đường. Nồng độ không được quá loãng vì sẽ tốn thời gian nấu
đường, cũng như không được quá đặc vì sẽ kết tinh đường trong ống. Trong quá trình
cô đặc cần khống chế nhiệt độ, rút ngắn thời gian lưu để tránh tổn thất đường do
7
chuyển hóa và phân hủy. Do đó cần bốc hơi một lượng lớn nước và phải tiết kiệm hơi
bốc ( quá trình cô đặc) Trong quá trình bốc hơi, tuy rằng tiêu hao một lượng hơi nhiều
nhưng đồng thời cũng sản sinh ra lượng lớn hơi thứ (hơi thứ 2). Hơi thứ có nhiệt độ
cao có thể làm nguồn nhiệt cho các công đoạn khác; nấu đường, làm sạch,... Công
đoạn bốc hơi cô đặc là trung tâm hệ thống nhiệt của toàn nhà máy. Do đó phương án
nhiệt ở nhà máy đường là vấn đề quan trọng cần được nguyên cứu đầy đủ.
Nhiệt độ nóng chảy và phân hủy của saccarozo là 186 oC. Dung dịch ban đầu có độ
nhớt khá nhỏ, ở 30 oC với nồng độ 10% thì độ nhớt là 1.37cP.
8
PHẦN 2: THUYẾT MINH QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
Nguyên liệu đầu tiên là dung dịch đường mía có nồng độ đầu là 6% (theo khối
lượng). Dung dịch từ bể chứa nguyên liệu được vào thiết bị gia nhiệt thông qua lưu
lượng kế và được gia nhiệt đến nhiệt độ sôi.
Thiết bị gia nhiệt là thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống chùm. Thân hình trụ đặt đứng, bên
trong gồm nhiều ống nhỏ, được bố trí theo đỉnh hình tam giác đều. Các đầu ống được
giữ chặt trên vỉ ống và vỉ ống được hàn dính vào thân. Hơi nước bão hòa đi bên ngoài
ống (phía vỏ). Dung dịch được đưa vào thiết bị, đi bên trong ống từ dưới lên. Hơi nước
bão hòa sẽ ngưng tụ trên các bề mặt ngoài của ống và cấp nhiệt cho dung dịch nâng
nhiệt độ của dung dịch đến nhiệt độ sôi. Dung dịch sau khi được gia nhiệt sẽ được đưa
vào thiết bị cô đặc thực hiện quá trình bốc hơi. Hơi ngưng tụ theo ống dẫn nước ngưng
qua bẫy hơi chảy ra bên ngoài. Dung dịch sau nồi 1 tiếp tục qua nồi 2, hơi từ nồi 1 dẫn
qua nồi 2 để tiếp tục gia nhiệt, tương tự như vậy khi qua nồi 3. Sau khi ra khỏi nồi thứ
3 dung dịch tăng nồng độ lên 60% (theo khối lượng) và tiếp tục duy chuyển tới các
bước tiếp theo.
Nguyên lý làm việc của nồi cô đặc: buồng đốt là thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống chùm
đặt thẳng đứng. Dung dịch được nhập vào cửa bên hông thiết bị, sau đó dung dịch đi
trong ống truyền nhiệt, hơi đốt được cấp vào phía trên của buồng đốt sẽ đi trong
khoảng không phía ngoài ống. Hơi đốt sẽ ngưng tụ bên ngoài ống và sẽ nhả nhiệt,
truyền nhiệt cho dung dịch chuyển động bên trong ống. Dung dịch đi trong ống từ
dưới lên và sẽ nhận nhiệt do hơi đốt ngưng tụ cung cấp và sẽ sôi rồi tràn vào buồng
bốc hơi. Hơi ngưng tụ theo ống dẫn nước ngưng qua bẫy hơi chảy ra ngoài.
Phần phía ngoài là buồng bốc để tách hỗn hợp lỏng hơi thành hai dòng dựa theo sự
khác nhau về khối lượng riêng, sản phẩm cần thu nhận có khối lượng riêng lớn hơn sẽ
rơi xuống đáy buồng bốc và đi xuống theo khoảng vành khăn ở hai bên. Khi đó, một
phần dung dịch sẽ được đưa ra ngoài theo ống lấy sản phẩm, một phần sẽ được tuần
hoàn lại, dòng hơi thứ đi lên phía trên buồng bốc đến bộ phận tách giọt để tách những
giọt lỏng ra khỏi hơi thứ.
Dung dịch sau khi cô đặc được bơm ra ngoài theo ống tháo sản phẩm nhờ bơm ly tâm,
vào bể chứa sản phẩm. Hơi thứ và khí không ngưng đi ra phía trên của thiết bị cô đặc
vào thiết bị ngưng tụ baromet. Thiết bị ngưng tụ baromet là thiết bị ngưng tụ kiểu trực
tiếp. Chất làm lạnh là nước được đưa vào ngăn trên cùng của thiết bị, dòng hơi thứ dẫn
vào cuối thiết bị. Dòng hơi thứ đi lên gặp nước giải nhiệt, nó sẽ ngưng tụ thành lỏng
chảy ra ngoài bồn chứa, khí không ngưng tiếp tục đi lên trên và được dẫn qua bộ phận
tách giọt để chỉ còn khí không ngưng được bơm chân không hút ra ngoài. Khí ngưng
tụ chuyển thành hơi lỏng thì thể tích của hơi sẽ giảm, làm áp suất giảm, do đó tự bản
thân thiết bị áp suất sẽ giảm. Vì vậy thiết bị ngưng tụ baromet là thiết bị ổn định chân
không, nó duy trì áp suất chân không trong hệ thống. Áp suất làm việc của thiết bị
baromet là áp suất chân không (khoảng 0,1 at) do đó nó phải được lắp đặt ở một độ
cao cần thiết để nước ngưng có thể tự chảy ra ngoài khí quyển mà không cần dùng
máy bơm.
9
Bình tách giọt là một vách ngăn, có nhiệm vụ là tách những giọt lỏng bị lôi cuốn theo
dòng khí không ngưng để đưa về bồn chứa nước ngưng, còn khí không ngưng sẽ được
bơm chân không hút ra ngoài.
Bơm chân không có nhiệm vụ là hút khí không ngưng ra ngoài để tránh trường hợp khí
không ngưng tồn tại trong thiết bị ngưng tụ quá nhiều, làm cho áp suất của thiết bị
ngưng tụ tăng lên, có thể làm cho nước chảy ngược lại sang nồi cô đặc.
10
PHẦN 3 CÂN BẰNG VẬT CHẤT VÀ NĂNG LƯỢNG
3.1 CÂN BẰNG VẬT CHẤT

Chọn hơi đốt là hơi nước bão hòa có áp suất tuyệt đối là 3 at. Áp suất ngưng tụ
Pck = 0.9 at.
Áp dụng phương trình cân bằng vật chất:
Gđ = Gc+W
xđ 0 , 06
Gc =Gđ . =2000 × =200 (kg/h)
xc 0.6
Lượng hơi thứ bốc lên trong toàn hệ:
W=W1+W2+W3=Gđ × 1− ( ) xđ
xc
=2000×(1−
0.06
0.6
)= 1800 kg/h
W: tổng lượng hơi thứ bốc lên của toàn hệ (kg/h)

W1, W2, W3 : lượng hơi thứ bốc lên trong nồi 1, nồi 2, nồi 3 (kg/h)
Gđ , Gc : lượng dung dịch đầu, dung dịch cuối (kg/h).
xđ , xc : nồng độ đầu và nồng độ cuối của dung dịch (% khối lượng).
Chọn tỷ lệ phân phối hơi thứ:
W1 W2
=1 ,05 ; =1 ,05
W2 W3
Ta tìm được lượng hơi thứ lý thuyết:

W1 = 629.50 (kg/h); W2 = 599.52 (kg/h); W3 = 570.98 (kg/h)
Vậy nồng độ dung dịch ra khỏi nồi 1:2
Gđ . × x đ 2000 ×0 , 06
x 1= = =8 , 76 %
Gđ −W 1 2000−629.50
Tương tự nồng độ dung dịch ra khỏi nồi 2:
Gđ .× x đ 2000 × 0 , 06
x 2= = =15 , 56 %
Gđ −W 1−W 2 2000−629.50−599.52
Tương tự nồng độ dung dịch ra khỏi nồi 3:
Gđ . × x đ 2000 ×0 , 06
x 3= = =60 %
Gđ −W 1−W 2−W 3 2000−629.50−599.52−570.98
Ở thiết bị ngưng tụ: Pnt = 1- Pck = 1- 0,9 = 0,1 at

Ứng với áp suất này,nhiệt độ trong thiết bị ngưng tụ là 45,4 0C ( tra ở áp suất của hơi
nước là 0,1 at (Bảng I.251 – trang 314 – Sổ tay QT&TBCN Hóa chất –Tập 1 )
Nhiệt độ hơi thứ nồi cuối bằng nhiệt độ thiết bị ngưng tụ cộng thêm 1 oC
 t3 = 45,4 + 1 = 46,4 oC
2
Công thức 2.3 tr 115 Tài liệu [1]
11
Theo đề bài Phơi đốt = 3 at
Gỉa thuyết tỉ lệ Pi/Pi+1 = 2
Δp = 3 – 0,1 = 2,9 at
Δ p 2.9
Chênh lệch áp suất trung bình: Δ p= = = 0,9667 at
3 3
Tính được áp suất hơi đốt
P1 = 3 at; P2 = 1.343 at; P3 = 0.514 at
Ta tra thông số nhiệt độ hơi đốt từ áp suất đã tính được (Bảng I.251 – trang 314 –Sổ
tay QT&TBCN Hóa chất –Tập 1). Từ nhiệt độ hơi đốt ta tìm được nhiệt độ hơi thứ
(Nhiệt độ hơi thứ trong buồng bốc bằng nhiệt độ hơi đốt cộng cho 1 oC chính là tổn
thất nhiệt độ do trở lực thủy học trên ống dẫn). Sau đó ta tiếp tục tra bảng (Bảng I.250
– trang 312 –Sổ tay QT&TBCN Hóa chất –Tập 1) để từ nhiệt độ hơi thứ tìm ra áp suất
tuyệt đối hơi thứ. Ta lập bảng sau:
Bảng 3.1a Thông số cơ bản hơi đốt và hơi thứ
Loại Nồi 1 Nồi 2 Nồi 3
Phơi đốt (at) 3 1,343 0,514
Thơi đốt (oC) 132,9 107,4 81,4
Phơi thứ (at) 1,389 0,537 0,106
Thơi thứ ( oC 108,4 82,5 46,4
3.2 CÂN BẰNG NĂNG LƯỢNG

3.2.1 Tính tổn thất nhiệt độ
a) Tổn thất do nồng độ: Ta áp dụng công thức của Tysencô
Ở cùng một áp suất nhiệt độ sôi của dung dịch (t sdd ) bao giờ cũng lớn hơn nhiệt độ sôi
của dung môi nguyên chất. (tsdm)
Hiệu số nhiệt độ ’= tsdd – tsdm gọi là tổn thất nhiệt độ sôi do nồng độ:
Công thức tính toán3 : ’ = o’f
Với: ’o là tổn thất nhiệt độ do nồng độ
f là hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào nhiệt độ sôi của dung môi
Bảng 3.1b: Kết quả tính toán tổn thất nhiệt độ do nồng độ ở áp suất làm
việc
Nồi 1 Nồi 2 Nồi 3
Dung dịch:
(8,76%) (15,56%) (60%)
Δ’o (oC) 0,11 0,34 2,9
3
Công thức VI.10 tr 59 tài liệu [2]
12
Phơi thứ (at) 1,389 0,537 0,106
tsdm,Pi (oC) 108,4 82,5 46,4
f 1,053 0,889 0,692
Δ’ (oC) 0,12 0,30 2,00
Vậy tổng tổn thất nhiệt độ do nồng độ ở 3 nồi là: ∑’ = 1’+ 2’ +3’ = 2,425 oC
b) Tổn thất nhiệt độ do cột chất lỏng:
Nhiệt độ sôi của dung dịch cô đặc tăng cao vì hiệu ứng thủy tĩnh (tổn thất nhiệt độ do
áp suất thủy tĩnh tăng cao)
” = tsdd(Ptb) - tsdd(Po) = tsdm( Ptb) - tsdm(Po)
Chiều cao thích hợp của dung dịch sôi trong ống truyền nhiệt: (tính theo kính quan sát
chỉ mức)4
Hop = [0,26 + 0,0014(dd – dm)]H (m)
Áp suất ở lớp chất lỏng trung bình:5
Ptb =Po +
( 0 ,5. ρhh . g . H op
9 , 81 ×1 0
4 )
=P o + ΔP (at)
Trong đó:
dd: Khối lượng riêng dung dịch theo nồng độ cuối (ở nhiệt độ ts,
không kể lẫn bọt hơi), kg/m3;
dm: Khối lượng riêng dung môi , kg/m3;
H : Chiều cao ống truyền nhiệt, m;  Chọn H = 1.5 (m)
(Lựa chọn chiều cao H phù hợp theo bảng V.I 6-trang 81-Sổ tay
QT&TBCNHC- tập 2)
Po : Áp suất trên mặt thoáng dung dịch lấy bằng áp suất hơi thứ (at)
g : gia tốc trọng trường, lấy g = 9,81 m/s2

Ta lấy:hh = 0,5dd
Bảng 3.2: Kết quả tính toán tổn thất nhiệt độ do cột lỏng
Dung dịch: Nồi 3

Nồi 1 (8,76%) Nồi 2 (15,56%)
(60%)
Pi (at) 2,768 1,482 0,315
4
Công thức 2.20 tr 118 tài liệu [1]
5
Công thức 2.19 tài liệu [1]
13
tsdm,Pi (oC) 108,76 83,38 51,76
ρdm (kg/m3) 952,17 970,17 989,54
ρdd (kg/m3) 1035,04 1063,62 1288,73
Hop 0,5640 0,5862 1,0183
Ptb (at) 1,403 0,553 0,138
Δ’’ 0,3425 0,84 5,36
Vậy tổng tổn thất nhiệt độ do cột chất lỏng là: ΣΔ’’ 0,3425 + 0,84 + 5,36 = 6,5425
o
C
c) Tổn thất nhiệt độ trên đường ống dẫn hơi thứ:
Chọn nhiệt độ tổn thất trên mỗi đường ống là Δ’’’ = 1oC
Tổng tổn thất trên mỗi đường ống cho cả 3 nồi là ΣΔ’’’ = 3oC
Tổng tổn thất nhiệt độ của nồi 1 là: Δ1 = 0,116 + 0,3425 + 1 = 1,458 oC
Tổng tổn thất nhiệt độ cả 3 nồi: ΣΔ = Δ1 + Δ2 + Δ3 = 11,968 (oC)
Suy ra nhiệt độ dung dịch ở mỗi nồi: tsdd,Pi = tsdm,Pi + Δi (oC)
Theo định nghĩa, hiệu số nhiệt độ hữu ích là chênh lệch giữa nhiệt độ hơi đốt với nhiệt
độ sôi trung bình của dung dịch:
ti = đố t – T sdd (p0+p)
Hoặc: ti = T – ts
Mà: ts = t’ + ’ + ’’
Vậy hiệu số nhiệt độ hữu ích ở mỗi nồi:6
Nồi 1: ti1 = T1 – ts1 = T1 – (t1’ + 1’ + 1’’) = 24.02 oC
Nồi 2: ti2 = T2– ts2 = T2 – (t2’ + 2’ + 2’’) = 23,73 oC
Nồi 3: ti3 = T3– ts3 = T3 – (t3’ + 3’ + 3’’) = 27,78 oC

Trong đó:
ti1, ti2,ti3 : Hiệu số nhiệt độ hữu ích ở nồi 1, nồi 2, nồi 3, oC
T1, T2, T3 : Nhiệt độ hơi đốt nồi 1, nồi 2, nồi 3, oC
ts1, ts2, ts3 : Nhiệt độ sôi của dung dịch ở nồi 1, nồi 2, nồi 3, oC
6
Công thức 2.23 tr 119 Tài liệu [1]
14
t1’, t2’ ,t3’ : Nhiệt độ hơi thứ nồi 1, nồi 2, nồi 3, oC
1’, 2’,3’ : Tổn thất nhiệt độ do nồng độ ở nồi 1, nồi 2, nồi 3, oC

1’’,2’’, 3’’ : Tổn thất nhiệt độ do áp suất thủy tĩnh ở nồi 1, nồi 2, nồi
3, oC Tổng hiệu số nhiệt độ hữu ích của toàn hệ thống:
∑ti = ti1 + ti2 + ti3 = 75.53 oC
3.2.2 Cân bằng nhiệt lượng
Tính nhiệt dung riêng dung dịch đường
Ta có tsdd(po) = tsdm(po) + ’7
Và tsdd(ptb) = tsdd (po) + ’’
Nên ta tính được lần lượt tsdd1(ptb) ; tsdd2(ptb) ; tsdd3(ptb) = 108,88 ; 83,69 ; 53,77 ( oC)
Chọn nhiệt độ dung dịch nhập liệu là t1 = 108,88 oC
Áp dụng công thức8
Cdung dịch đường = 4190-(2514-7,542t)x
Ta tìm được :
Cdung dịch đường ban đầu = 4088.4284 (j/kgđộ)
Cra 1 = 4041,7745 (j/kgđộ)
Cra 2 = 3896,9420 (j/kgđộ)
Cra 3 = 2924,9066 (j/kgđộ)
Lập phương trình cân bằng nhiệt lượng :
Giải thích các đại lượng trên sơ đồ:
D: Lượng hơi đốt dùng cho hệ thống (kg/h)

φ : Độ ẩm của hơi đốt . Chọn = 0,05
iD, iw: Hàm nhiệt của hơi đốt , hơi thứ (j/kg)
t1, t2 hay tđ, tc: Nhiệt độ vào và ra khỏi nồi của dung dịch (oC)
7
8
15
Cđ, Cc : Nhiệt dung riêng ban đầu, ra khỏi nồi của dung dịch (j/kg.độ)
θ : Nhiệt độ nước ngưng tụ (oC) – lấy bằng nhiệt độ hơi đốt
Cng : Nhiệt dung riêng của nước ngưng (j/kg.độ)
Qm : Nhiệt mất mát ra môi trường xung quanh (J) Qm = 0,05QD
Gd: Lượng dung dịch ban đầu (kg/h)
Phương trình cân bằng nhiệt lượng:9
(1- φ ).D.i + φ .D.Cng.θ + Gd.Cd.td = W.iw + GcCc.tc + D.Cng. θ + Qm (1)
Và QD = d(1- φ )(iD-Cng. θ) (2)
Và W1 + W2 + W3 = W = 1800 (kg/h) (3)
Xem hơi đốt và hơi thứ ở trạng thái hơi bão hòa. Các thông số gồm có :
Bảng 3.2a Thông số cân bằng nhiệt lượng
Thôn Ban đầu Nồi 1 Nồi 2 Nồi 3

g số
Nhiệt 4088,428 4071,774 3896,942 2924,906

dung 5 5 0 8
riêng
iD NA 2730,06 2659,35 2646,77
iw NA 2693,15 2648,57 2582,52
θ NA 132,90 107,42 81,54
Cng NA 4272,09 4229,646 4197,464
td NA 108,88 108,88 83,69
tr NA 108,88 83,69 53,77
Từ các phương trình (1),(2),(3) và bảng ta lập được hệ 4 phương trình bậc 1 với 4 ẩn là
W1, W2, W3, D. Giải và tìm được thông số thực tế:
W1 = 619,684 (kg/h)
W2 = 606,404 (kg/h)
W3 = 573,913 (kg/h)
D = 710,258 (kg/h)
Tính sai số thực tế so với lý thuyết: ε % 1 = 1.56%
ε % 2 = 1.15%
9
16
ε % 3= 0.51%
Vậy ta chấp nhận giả thuyết phân bố W ban đầu.
Phần 4 TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH
4.1 Kích thước thiết bị chính
4.1.1 Tính hệ số truyền nhiệt K

Bề mặt truyền nhiệt của buồng đốt có thể tính theo công thức tổng quát như
sau: Q
F
Kt i m2
Trong đó:
Q : nhiệt lượng do hơi đốt cung cấp, W
Q = Dr nếu chất tải nhiệt là hơi nước bão hoà.
D : lượng hơi đốt, kg/s.
r : ẩn nhiệt ngưng tụ, J/kg.
K : hệ số truyền nhiệt, W/m2độ.
ti : hiệu số nhiệt độ hữu ích, .
Giả thuyết quá trình truyền nhiệt là liên tục và ổn định.
Tính nhiệt lượng do hơi đốt cung cấp:
Nồi I: Q1 = Dr = 428301,3575 (W)
. Nồi II: Q2 = W1r2 = 383563,7399 (W)
Nồi III: Q3 = W1r3 = 347874,0275 (W)
Nhiệt tải riêng phía hơi đốt: q1 = 1.t1
1: hệ số cấp nhiệt phía hơi đốt10, (W/m2.độ)
α 1=2 , 04 × A . 4
√ r
Δ t1 . H
(W/m2.độ)
A: giá trị phụ thuộc nhiệt độ màng nước ngưng tụ.

Công thức tính nhiệt độ màng : tm = 0,5.(tw1 + t1)
10
Công thức V.101 tr 28 tài liệu [2]
17
bảng 4.1a: Hệ số A phụ thuộc vào nhiệt độ màng tm
tm(oC) 40 60 80 100 120 140 160 180
A 139 155 169 179 188 194 197 199
Ta có: t1: chênh lệch nhiệt độ hơi đốt và nhiệt độ vách (oC)
Chọn nhiệt độ tv1
t1 = tD1 – tv1
Để đơn giản, xem quá trình dẫn nhiệt qua thành ống là qua vách phẳng.
δ
Tổng nhiệt trở thành ống: r Σ=Σ r c á u 1+ Σ r c á u 2 +
λ
Chọn rcáu 1 = 3,7.10-4 (m2.K/W) ; rcáu 2 =3,8.10-4 (m2.K/W)
Chọn ống thép không gỉ X18H10T, bề dày  = 2 mm
Nên  = 16,3 (W/m.độ) (Tra theo bảng 2-12 – trang 34 – Thiết kế tính toán cac chi
tiết thiết bị hóa chất)
Vậy r = 8,577.10-4 (m2.độ/W)
Sau khi dùng phép tính lặp và tìm ra t1 phù hợp ta lập bảng tính toán q1 cho cả 3 nồi
Bảng 4.1b: Thông số tính toán nhiệt tải riêng phía hơi đốt
Thông số Nồi 1 Nồi 2 Nồi 3
tD (oC) 132,9 107,4175 81,544
tv (oC) 131.3 105,9275 80,144
tm (oC) 132,1 106,6725 80,844
t1 (oC) 1,6 1,49 1,4
A 191,63 185 169,42
H (m) 1,5 1,5 1,5
r (theo tD) 2170880 2228280 2288312

j/kg
1 12055,9048 11925,793 11166,677

(W/m2.độ 3 1
)
q1 (W/m2) 19289,447 17769,432 15633,347

7 1 9
18
Theo phương trình cân bằng nhiệt, truyền nhiệt ổn định qua vách phẳng:
tv = tv1 - tv2 = qv.r = q1.r
Nhiệt tải riêng phía dung dịch: q2 = 2.t2
2: hệ số cấp nhiệt phía dung dịch, W/(m2.K)
t2 = tv2 – tsdd
Tính hệ số cấp nhiệt phía dung dịch sôi :11

Giả sử chế độ sôi sủi bọt và quá trình là đối lưu tự nhiên, ta có:
0.435
 
0.565
  
2
 C dd   n 
 2   n  dd  . dd     (W/m2độ)
 n    n   Cn   dd 
Với:  n  0.145t 2 2.33 P 0.5 (W/m2độ) 12
Trong đó:
P : Áp suất tuyệt đối trên mặt thoáng, (N/m2).
∆t2 : Hiệu số nhiệt độ giữa thành ống và dung dịch sôi, oC
∆t2 = tv2 – tsdd
dd , n : hệ số dẫn nhiệt của dung dịch và nước, W/m.độ
 dd  n : khối lượng riêng của dung dịch và nước, kg/m3
,
Cdd , Cn : nhiệt dung riêng của dung dịch và nước, J/kg.độ
dd , n : độ nhớt dung dịch và hơi đốt, Ns/m2
Xem như sự mất mát nhiệt không đáng kể.
q = q1 = q2
tv2 = tv1 – ∆tv
Tính hệ số dẫn nhiệt của dung dịch:13

 dd  AC p  .3 (W/m.độ)
M
+ Cp : Nhiệt dung riêng đẳng áp của dung dịch (J/kgđộ)
+ ρ : khối lượng riêng của dung dịch (kg/m3) ;
+ A : hệ số phụ thuộc mức độ liên kết của chất lỏng đối với nước A = 3,58.10-8
+ M : khối lượng mol trung bình của dung dịch
11
Công thức VI.27 tr 71 tài liệu [2]
12
Công thưc V.91 tr 26 tài liệu [2]
13
Công thức I.32 tr 123 tài liệu [3]
19
dd 0,5616 0,5480 0,4235
A 3,58.10-8 3,58.10-8 3,58.10-8
Cp 4041,7745 3896,9420 2924,90
ρ 1035,04 1063,62 1288,73
M 19,6281 21,1133 41,7073
a phần mol 0,0050 0,0096 0,0732
Bảng 4.1c: Thông số tính toán hệ số dẫn nhiệt dung dịch
Tra cứu các thông số của nước và lập bảng tính nhiệt tải riêng phía dung dịch q2
Bảng 4.1d: Thông số tính toán q2
dd 0,5616 0,5480 0,4235
n 0,6860 0,6823 0,6619

1035.04 1063.62 1288.73
951.9176 969.6368 987.22
dd 0.242 0.4371744 12.24564
n 0.261852 0.338776 0.535
tv2 5.879637336 7.000387199 12.96821457

∆t2 4041.774468 3896.94193 2924.906756
Cdd 4231.388 4200.408 4178
Cnc 3319.473054 3100.758633 5780.68747
αnc 1.389 0.537 0.106
P 3234.828569 2572.341989 1242.478328
2 1035.04 1063.62 1288.73
Tính được q2 của nồi 1, 2, 3 lần lượt là 19019.62; 18007.39; 16112.73

Tính sai số giữa q1 và q2 cho cả 3 nồi:
Kiểm tra lại giả thuyết ∆t1
q1  q2
q  .100%  5%
q1
Giả sử q1 > q2 thì q < 5% là thoả.
20
Bảng 4.1e: Sai số q
q Nồi 1 Nồi 2 Nồi 3
2 19019.62 18007.39 16112.73
1 19289,4477 17769,4321 15633,3479
Sai số % 0,704 0,665 1,510
Vậy chấp nhận giả thuyết t1 ban đầu
Tính nhiệt lượng cung cấp cho mỗi nồi:
Hệ số truyền nhiệt mỗi nồì
qtb
K
Ta có: t i
Hệ số truyền nhiệt của mỗi nồi
Bảng 4.1f
Nồi i qtb (W/m2) ti (oC) K (W/m2độ)
1 19154.53328 24.0 797.3021113
2 17888.411 23.7 753.7923617
3 15873.03674 27,8 571.4468148
Hiệu số nhiệt độ hữu ích thực của mỗi nồi:

Phân phối ti theo điều kiện bề mặt truyền nhiệt các nồi bằng nhau:
Công thức chung:
Trong đó: Chữ số “m” chỉ nồi thứ m.
  Q m   ti
ti   3
m Km
 Qi
1 Ki
Kiểm tra lại hiệu số nhiệt độ hữu ích:

t i  t i
 (t i )   100%  5%
t i
21
Bảng 4.1 g hiệu số nhiệt độ hữu ích thực mỗi nồi
Δti

ti (ti)
(oC) (oC)
Nồi 1
24,0 2%
24.52
Nồi 2 23.239 23,7 3.2%
Nồi 3 27.79 27,8 0,36%
Diện tích bề mặt truyền nhiệt:

Qi
Fi =
Ki. Δti
Tính được F1 = F2 = F3 ≈ 22 m2
Chọn bề mặt truyền nhiệt chuẩn là 25 m2

4.1.2 Tính kích thước thiết bị chính
Chọn F = 25 m2
4.1.2.1 Tính kích thước buồng đốt và buồng bốc:
Buồng đốt:
a. Tính số ống truyền nhiệt:
F
n (ống)
 .d .l
Trong đó: F : diện tích bề mặt truyền nhiệt, m2
l : chiều dài ống truyền nhiệt, l = 1,5 m
d : đường kính ống truyền nhiệt, m
Chọn đường kính ống truyền nhiệt (bảng VI.6 [5])
dn = 38 mm
dtr = dn - 2δv = 38 – 2.2,0 = 34 mm
Chọn kiểu bố trí ống truyền nhiệt hình lục giác đều.
Do 1 > 2 nên d là đường kính trong của ống truyền nhiệt.
F 25
n= = =156 ,03
 π . d . H π × 0,034 X 1 ,5 (ống)
Xếp ống theo hình lục giác đều
22
Tổng số ống: 187 ống
Vậy ta bố trí ống Bố trí ống trên mạng sắp xếp ống theo hình 6 cạnh, với số ống trên
đường xuyên tâm của hình 6 cạnh là b =15 ống.
Đường kính ống dẫn:14
d=
√ Vs
0,785V
(m)
Trong đó: Vs = G.V’’

G lưu lượng của dòng: (kg/s)
Thể tích riêng V’’ : (m3/kg)
V là vận tốc hơi/ dung dịch (m/s) Tự chọn theo tính chất của dòng.
Ta lập bảng để tính đường kính các ống dẫn:

Bảng 4.2: Kích thước các ống dẫn
Loại ống dẫn G V dt d theo
chuẩn
Nhập liệu nồi 1 0,55 0,5 0,038 0,050
Nhập liệu nồi 2 0,3834 0,6 0,028 0,050
Nhập liệu nồi 3 0,2149 0,8 0,017 0,025
Tháo liệu nồi 3 0,0556 0,8 0,0215 0,025
Hơi đốt nồi 1 0,1972 25 0,078 0,080
Hơi thứ nồi 1 0,1721 30 0,09 0,1
Hơi thứ nồi 2 0,1684 35 0,138 0,150
Hơi thứ nồi 3 0,1594 40 0,28 0,350
Ta có: Dt  t.(b 1)  4.dng

Dt: đường kính phòng đốt (m)
dng: đường kính ngoài của ống truyền nhiệt (m)
t: bước ống (m). Theo chuẩn ta chọn t = 1,25dng = 0,0475 (mm)

Vậy Dt = 0,0475.(15-1) + 4.0,038 = 0,817
Tiết diện ngang của buồng đốt: Ft =( π .Dt)/4 = 0,5242 (m)

14
Công thức VII.42 tr 74 tài liệu [2]
23
Tiết diện ngang của các ống truyền nhiệt:
π .n.dt 2
FD= (m2 với dt: đường kính trong ống truyền nhiệt
4
n: số ống truyền nhiệt)
Vậy FD = 0,1698 (m2)
Diện tích tiết diện ngang của khoảng vành khăn:

Do buồng đốt treo, nên chọn đường tuần hoàn là khoảng vành khăn giữa buồng đốt và
thân buồng đốt.Để sự tuần hoàn xảy ra thường người ta chọn tiết diện ngang của
khoảng vành khăn tuần hoàn ngoài (ft) bằng 25% đến 30% tổng tiết diện ngang của
ống gia nhiệt (FD). Ta chọn ft = 0,3FD
Nên ft = 0,3.0,1698 = 0,0509 (m)
Diện tích tiết diện thân của buồng đốt: Ftbd = Ft + ft = 0,5751 (m)
Đường kính thân buồng đốt: Dtbd =

√ 4. F tbd
π
=
√ 4.0,5751
π
= 0,856 (m)
Chọn đường kính thân theo chuẩn nên Dbuồng đốt = 0,9 (m)
Vậy khoảng vành khăn tuần hoàn ngoài
Dvk =(Dbuồng đốt-Dt)/2 = 0,0415 (m)
Vì thiết kế thiết bị buồng đốt treo nên ống dẫn hơi đốt đã chiếm chỗ của một số ống
truyền nhiệt.
Ta có số bước ống bị chiếm chỗ: = 0,150/0,0475 = 3,16 Vậy đã có 5
bước ống bị chiếm chỗ nên đã làm mất đi một lượng ống của một hình sáu cạnh
với số ống trên đường chéo =5
24
Khoảng trống vành khăn trong thiết bị
vậy đã mất đi 19 ống
Số ống còn lại: = 187 -19 =163 > 153 (thỏa diện tích truyền nhiệt)
Kích thước buồng bốc: Dbốc =

√ 4. V KGH
H KGH . π
Trong đó VKGH: Thể tích không gian hơi (m3)
HKGH: Chiều cao không gian hơi (m) Ta chọn trước HKGH = 2(m)
Wmax
VKGH = Trong đó: ρ Khối lượng riêng hơi thứ (kg/m3)
ρ. U t
Ut Cường độ bốc hơi thể tích (m3/m3.h)
Nhưng áp suất làm việc có ảnh hưởng đến Ut. Do đó, khi áp suất làm việc
khác 1at thì Ut cần nhân thêm với hệ số hiệu chỉnh fp:
U p  f p .Ut
Xét nồi 3
Chọn Ut =1650 (m3/m3.h)
Tra bảng được fp = 1,6 (tra theo áp suất hơi thứ)
25
Vậy Up = 1,6.1650 = 2640 (m3/m3.h)
VKGH = 3,0786 (m3) Tương tự với các nồi 1 và 2, nhận thấy VKGH. Do
lượng hơi thứ bốc lên ở ba nồi là gần như nhau, nhiệt độ nồi 3 nhỏ hơn nên khối
lượng riêng của hơi nồi 3 sẽ nhỏ hơn và thể tích hơi thoát ra là nhiều hơn nồi 2
và 1, nên ta tính đại diện nồi 3
4.3,0786
Dbốc = = 1,39 (m) Chọn Dbốc theo tiêu chuẩn nên Dbốc =1,4 (m)
2.π
max 0
Tính vận tốc hơi ω h và vận tốc lắng ω
max
Vận tốc hơi (ω h ) của hơi thứ trong buồng bốc không quá 70 – 80 % vận tốc
lắng
0
(ω ). W
Vh h 4W
h    (m/s)
Fb  2  h D b 2
Db
4
4 g (  '  h )d
0
ω = 3 h (m/s)
Với ’, h : Khối lượng riêng của giọt lỏng và của hơi thứ, kg/m3.
d : Đường kính giọt lỏng, m  Chọn d = 0,0003 m
 : Hệ số trở lực. 18.5  h d h
Nếu 0,2 < Re < 500 =>   Re 0.6 ; Re  
h
h : Độ nhớt động học của hơi thứ, Ns/m2.

Bảng 4.2 b
’ h h ω
h
Re  ω
0
Điểu
kiện
Nồi 3 989,54 0,0706 0,000015 1,4666 2,9589 9,6492 2,387 Thỏa
Do trong dung dịch sôi có hiện tượng sôi trào lên buồng bốc nên t chon H bốc =
2,5 (m)
Tổng kết kích thước nồi cô đặc:
{
H=7 (m)
-Buồng đốt Dt=0 , 9( m)
n=168 ống
-Buồng bốc { H =2 ,5 (m)

Db=1 , 4(m)
26
4.2 Tính cơ khí thiết bị chính
4.2.1 Thân buồng đốt
Gỉa sử áp suất khí quyển tại nơi vận hành thiết bị là 1 at
Chọn vật liệu làm thân buồng đốt là thép X18H10T
Để cho đơn giản trong việc tính toán ta chỉ quan tâm đến thông số nồi 1 và nồi 3
Áp suất làm việc của buồng đốt 1 (áp suất 2 at tuyệt đối nên thiết bị chịu áp suất trong
0,1962 N/mm2) (Với 1 at = 9,81.104 N/m2)
Áp suất làm việc của buồng đốt 3 (áp suất 0,514 at tuyệt đối nên thiết bị chịu áp suất
ngoài = (1-0,514)+1 = 1,4857 at ≈ 0,1457 N/mm2
Xét buồng đốt 1 chịu áp suất trong
Bề dày buồng đốt được xác định theo công thức:
Dt . P
S= + C(m )
2 [ σ ] ϕ−P
Trong đó :
Dt : đường kính trong của buồng đốt (m).
ϕ : hệ số bền của thành hình trụ tính theo phương dọc, chọn ϕ =0,95
(Theo bảng XIII.8-trang 362-Sổ tay QT&TBCNHC-Tập 2).

C : hệ số bổ sung do ăn mòn (m)
C=Ca+Cb+Cc
Ca: bổ sung do ăn mòn (chọn 1mm)
Cb: bổ sung do hao mòn, (bỏ qua)
Cc: bổ sung do dung sai, (phụ thuộc vào tấm vật liệu)
P: áp suất làm việc trong thiết bị (N/mm2)
Vật liệu làm thân X18H10T có giới hạn bền là:
σ =550.106 (N/m2)
k
σ =220.106 (N/m2)
c
Chọn chế độ hàn nhiệt độ cao, tự động dưới lớp thuốc, hàn 2 phía giáp mối, 
hệ số bền mối hàn h = 0,95
Suy ra ứng suất cho phép của thép CT3 theo giới hạn bền là :
Trong đó :
27
:hệ số hiệu chỉnh, chọn =1
: hệ số an toàn bền, chọn =2,6 ; = 1,5

Vậy ứng suất cho phép ¿ ¿] = 211,54.106 (N/m2)
¿ ¿] = 146,67.106 (N/m2)
Chọn ứng suất cho phép = 146,67.106 (N/m2)
Tính bề dày tối thiểu
D.p 900.0,1962
S’= 2.[σ ]φ = 2.146 , 67.0 , 95 = 0,63 (mm)
h
Có Ca = 1 (mm), chọn Cc = 0,4 (mm)

Nên bề dày thực = S’ + Ca + Cc = 0,63 + 1,4 = 2,03 (mm)
Chọn bề dày vật liệu chế tạo = 3 (mm) để dễ chế tạo.
Kiểm tra áp suất tính toán bên trong buồng đốt 115
2. [ σ ] .(S−C a) 2.146 , 67.(3−1)
[p] = = = 0,3975 (N/mm2) > 0,1962 (Thỏa điều kiện)
D+(S−C a) 900+(3−1)
Xét buồng đốt 3 chịu áp suất ngoài
Tra mô đun đàn hồi của vật liệu X18H10T ở nhiệt độ làm việc
Et = 2,05.`105 (N/mm2)
Hệ số bền mối hàn = 0,95
Chiều dày tối thiểu của buồng bốc: S’ = 1,18.D. ( EP.t . lD ) (mm)
Với D: đường kính thiết bị đang xét (mm)
P: áp suất ngoài làm việc của thiết bị
L: chiều dài tính toán của thân (vì là thiết bị buồng đốt treo nên t chọn l = 2,6 m so
với 1,5 m độ dài của ống truyền nhiệt)
Et: Mô đun đàn hồi vật liệu
S’ = 1,18.1400. ( 0,1457.2
E t .1400 )
,6
= 5,368 (mm)
Chọn Ca = 1(mm)
Co=0,6(mm)
Bề dày thực S = 5,368+1,6 = 6,968 (mm)
Vậy chọn bề dày cho thân buồng đốt 3 là 8 (mm)
Kiểm tra điều kiện công thức:
1,5.
15
√ 2.(S−Ca)
D
≤
l
D
≤
Db
√
2.(S−Ca)
28
Tương đương 1,5.
√ 2.(8−1) 2300
900
≤
900
≤
√
900
2.(8−1)
Thấy 0,187 < 1,667 < 8,01 (thỏa điều kiện)
Kiểm tra điều kiện công thức:
√[ ]
3
l t
2(s−Ca)
≥0,3. Et
Db σ Db
c
√[ ]
3
2300 t
2(8−2)
Tương đương ≥0,3. E Thấy 2,889 > 0,814 (thỏa)
900 146 ,67 900
Kiểm tra ứng suất ngoài tính toán cho phép:
D )√ D
( Dl ) .( S−Ca S−Ca
2
[pn]=0,649.Et. 2
= 0,2457 (N/mm ) > 0,1457 (thỏa)
Kiểm tra thân buồng bốc chịu tác dụng của lực nén chiều trục và áp suất ngoài đồng
thời
D 900
Ta có tỉ lệ: = = 64,29
2.(S−Ca) 2.( 8−1)
Ta tìm được kc = 0,0637 từ tỉ lệ trên
t
E 220
Do đó Kc = 875. t . kc = 875. . 0,637 = 0,0598 (N/mm2)
σc Et
Lực nén chiều trục tác dụng lên thân:
2 2
π ( D+2. s ) . p π ( 900+ 2.8 ) .0,1457
Pnct = = = 96048 (N)
4 4
Thân sẽ ổn định nếu thỏa mãn
S-Ca = ≥
√ pnct
π k c . Et
tương đương 8-1 ≥
√ 96048
π .0,598 . Et
= 0,499 (thỏa)
Ứng suất cho phép nén trong thân 16

[σ ¿¿ n]¿ = Kc.Et.(S-Ca)/D = 0,598.2.05.105.(8-1)/900 =95,4(N/mm2)
Pnct 96048
σ n= = = 4,81 (N/mm2)
π . ( D+ S ) .(S−Ca) π . ( 900+ 8 ) . (8−1)
Vậy thân buồng bốc làm việc ổn định dưới tác dụng của áp suất ngoài và lực nén chiều
trục khi thỏa điều kiện
16
29
σn p 4 ,81 0,1457
+ [ p] < 1 tương đương 95 , 4 + 0,2457 = 0,64 < 1 (thỏa)
[σ ¿¿ n ]¿
Vậy thân làm việc ổn định với điều kiện đã cho.
4.2.2 Thân buồng bốc

Chọn vật liệu làm thân buồng đốt là thép X18H10T
Để cho đơn giản trong việc tính toán ta chỉ quan tâm đến thông số nồi 1 và nồi 3
Áp suất làm việc của buồng bốc 1 (áp suất 1,389 at tuyệt đối nên thiết bị chịu áp suất
trong 0,0381 N/mm2) (Với 1 at = 9,81.104 N/m2)
Áp suất làm việc của buồng bốc (áp suất 0,106 at tuyệt đối nên thiết bị chịu áp suất
ngoài = (1-0,106)+1 = 1,894 at ≈ 0,185 N/mm2
Tính toán tương tự với những công thức đã tính cho thân buồng đốt ta tính được chiều
dày tối thiểu S’ cho thân buồng bốc 1 là 0,19 (mm) và bề dày tối thiểu của buồng bốc 3
là 7,97 (mm)
Chọn Ca = 1(mm), Cc = 0,8. Nên độ dày thực S = 7,97 + 1,8 =9,77 (mm)
Chọn bề dày thân buồng bốc ở cả 3 nồi là 10 (mm) để dễ chế tạo
Chọn độ dày thân buồng đốt = 10 (mm) để đảm bảo an toàn.
4.2.3 Nắp
Chọn nắp elip và vật liệu là thép X18H10T, nắp chịu áp suất ngoài 0,185 N/mm2
Chọn nắp bằng bề dày buồng bốc = 10 mm
Kiểm tra điều kiện của nắp theo công thức 17
Rt 0 , 15. Et
<
S x.σc
t
Trong đó:
Rt: Bán kính cong bên trong ở đỉnh nắp (mm), đối với nắp elip tiêu chuẩn thì R t = D =
1400 (mm)
Et: =2,05.105 N/mm2
t
σ c = 220N/mm2: Giới hạn chảy của vật liệu làm thân ở nhiệt độ tính toán (N/mm2)
x : tỷ số giới hạn đàn hồi của vật liệu làm nắp với giới hạn chảy của nó ở nhiệt độ tính
toán. Đối với thép không rỉ x = 0,7
Xét điều kiện ở trên ta thấy vế trái = 140 < 199,67 = vế phải nên điều kiện được đáp
ứng.
Kiểm tra áp suất tính tóa cho phép bên trong thiết bị
17
30
2. [ σ n ] .(S−Ca) 2.146 , 67.(10−1)
[pn] = = = 1,78 (N/mm2)
β . Rt β .1400
Et . ( S−Ca ) +5. x . σ c t . Rt
Với β= = 2,0706
Et . ( S−Ca )−6 ,7. x . σ c t . Rt .(1−x )
Nhận thấy [pn] = 1,87 > 0,185 (N/mm2) nên nắp đáp ứng được yêu cầu.
Chọn thông số cho nắp là nắp elip có gờ với h t = 350 (mm) và chiều cao gờ h g = 25
(mm)
4.2.4 Đáy
Chọn đáy hình nón có góc đáy là 90o với chiều cao gờ là 40, được làm từ thép
X18H10T. Đáy nồi 3 chịu áp suất ngoài 0,185 N/mm 2. Chọn sơ bộ chiều dày đáy =
6mm
Lực tính toán P nén đáy
π π
P= .Dn2.P = .9122.0,185 = 121403 (N/mm2)
4 4
Trong đó:
Dn Đường kính ngoài của đáy nón (mm)
P: áp suất làm việc (N/mm2)
Lực nén chiều trục cho phép của đáy nón
[Pnct] = π . Kc . Et.(S-Ca).cos2α = 668258 (N/mm2)
Trong đó Kc =0,083
kc = 0,0884
góc đáy 2 α = 90o
Tương tự với thân ta kiểm tra các điều kiện, sau đó kiểm tra áp suất ngoài tính toán
cho phép
D )√ D
( Dl ) .( S−Ca S−Ca2
[pn]= 0,649.Et. 2
= 5,44(N/mm ) > 0,185 (thỏa mãn)
Với l = Hđáy = 506 (mm)
Kiểm tra điều kiện ổn định của đáy:

Pcnt p 121403 0,185
+
[ Pnct ] [ p]
< 1 tương đương + = 0,21 < 1 (thỏa)
668258 5 , 44
4.2.5 Vỉ ống
Chọn vỉ ống làm từ thép X18HT10T
31
Bề dày vỉ ống theo công thức sau:18
dn
h’= + 5 = 38/8 + 5 = 9,76 (mm)
8
Trong đó dn : đường kính ngoài ống truyền nhiệt
Chọn bề dày vỉ ống là 20mm
Kiểm tra ứng suất uốn vỉ ổng19
p
( )( )
2
σ u= dn h'
3.6 . 1−0.7 .
l l
Trong đó
P: áp suất tính toán lớn nhất trong ống hoặc ngoài ống (p =0,185N/mm 2)
l=t.sin60o = t.(
√3 ¿ =1,25.38. √3 =41.14 (mm)
2 2
suy ra σ u = 0,65 (N/mm2) < 146,67 (thỏa)
4.2.6 Bích
Chọn bích liền loại 1, chịu được áp suất tối đa là 0,25 N/mm 2 và vật liệu bích là
X18H10T
Bảng 4.2c Thông số của bích

Thông số Bích nối nắp với buồng Bích nối đáy với buồng
bốc đốt
Dt (mm) 1400 900
D (mm) 1540 1030
Db (mm) 1490 980
DI (mm) 1460 950
h (mm) 1413 911
db (mm) M20
Z (cái) 32 24
18
19
32
4.2.7 Đệm
Chọn đệm cao su dày 2mm
4.2.8 Tai treo

Ta chọn khối lượng riêng dung dịch để tính toán là khối lượng riêng dung dịch
đường ở nồng độ 60% (theo khối lượng)
ρ dd = 1288,73
Tổng khối lượng nồi cô đặc:
M=Mdd +MTB (kg)
a) Khối lượng dung dịch:
Mdd = (0,25VKGH + Vđáy). ρ dd = 1189,05 (kg)
b) Khối lượng thiết bị
Khối lượng riêng thép CT3: ρ = 7850 KG/m3
Khối lượng riêng thép X18H10T: ρ = 7900 KG/m3
Khối lượng buồng đốt:
π
M đốt =( 4 ).(Dn2-Dt2).H. ρ
=¿).(0,9202-0,92).2.3.7900 =564 (kg)

Khối lượng buồng bốc
π
M bốc =( ).(1,4202-1,42).2..7900=1014,83 (kg)
4
Khối lượng nắp
M nắp =184,83 kg
Khối lượng đáy
M đáy = 71,508 kg
Khối lượng ống truyền nhiệt
π
M ống = =( ).(Dn2-Dt2).H. ρ .n = 501,23 (kg)
4
Khối lượng vỉ ống
M vỉ ống = ¿).S.(DT2 – ndn2). Ρ = 133 (kg)
Khối lượng chi tiết phụ khác =100 kg
Tổng khối lượng nồi cô đặc = 3729,25 kg
Chọn số tai treo là 4
Tải trọng tác dụng lên 1 tai treo:
Q=(M.9,81)/4 = 9219,57 N
33
Ta chọn bệ đỡ buồng đốt hệ 4 bệ đỡ
Tải trọng tác dụng lên 1 bệ đỡ: = 2943 N
Ta chọn thông số bệ đỡ và tai treo

Bảng 4.2d: Thông số bệ đỡ và tai treo
Vị trí L(mm) B(mm) B1(mm) H(mm) S(mm) l(mm) a(mm) d(mm) M(kg)
Đỡ thân 110 85 90 170 8 45 15 23 2
Đỡ B. Đ 100 75 85 155 6 40 15 18 1,23
Ta có
Bảng 4.2 e: bảng tổng hợp thống số thiết bị chính
Phần thiết bị Vật liệu Thông số Giá trị Chú thích
Thân buồng X18H10T H (m) 2,3

đốt S(mm) 10
Dt(mm) 900
Thân buồng X18H10T H(m) 2,5
bốc S(mm) 10
Dt(mm) 1400
Đáy X18H10T Dt (mm) 900 Góc đáy 90o
H (mm) 506 Có gờ
h(mm) 40
S(mm) 6
Nắp X18H10T Dt (mm) 1400 Nắp elip tiêu
H (mm) 350 chuẩn
h(mm) 25
S(mm 10
Vỉ ống X18H10T S(mm) 20
Ống truyền X18H10T DT (mm) 34
34
nhiệt S (mm) 2
n (ống) 168
Bích năp X18H10T D (mm) 1540 Bích liền
H(mm) 25 kiểu 1, 25 cái
bu lông
Bích đáy X18h10T D(mm) 1030 Bích liền
H (mm) 22 kiểu 1, 20 cái
bu lông
Đệm Cao su mềm S (mm) 2
Tai treo CT3 Tải trọng 9200 4 tai treo
(N)/tai
Tai đỡ B.Đ CT3 Tải trọng 2900 4 tai đỡ
(N)/tai
PHẦN 5 TÍNH TOÁN THIẾT BỊ PHỤ

5.1 Thiết bị ngưng tụ Baromet:
Lượng nước lạnh cần để cung cấp cho thiết bị ngưng tụ:20
Gn= (kg/s)
Trong đó : W : lượng hơi ngưng đi vào thiết bị ngưng tụ, kg/h;
Gn : lượng nước lạnh cần thiết để ngưng tụ, kg/h;
i : nhiệt lượng riêng (hàm nhiệt) của hơi ngưng, J/kg;
t2đ,t2c : nhiệt độ đầu và cuối của nước lạnh, 0C;
Cn : nhiệt dung riêng trung bình của nước,J/kg.độ;
Ta chọn: t2đ = 300C, t2c = tng – 5 = 40,040C
t 2 đ +t 2c
ttb = = 35,2 oC => Cn = 4,178 (KJ/kg.độ)
2
Gn= 8,85(kg/s)
Lượng không khí cần hút ra khỏi thiết bị :

Lượng khí không ngưng và không khí cần hút cụ thể là:
20
35
– Có sẵn trong hơi thứ;
– Chui qua những lỗ hở của thiết bị;
– Bốc ra từ nước làm lạnh;
Chính lượng này vào thiết bị ngưng tụ làm giảm độ chân không, áp suất riêng phần và
hàm lượng tương đối của hơi trong hỗn hợp giảm đồng thời làm giảm hệ số truyền
nhiệt của thiết bị .Vì vậy cần liên tục hút khí không ngưng và không khí ra khỏi thiết
bị.
Lượng khí không ngưng và không khí hút ra khỏi thiết bi tính theo công
thức:21
Gkk= 0,000025W+ 0,000025Gn+ 0,01W (kg/s)
= 0,0018(kg/s)
Khi đó thể tích không khí cần hút là:
288.Gkk .(273+tkk )
Vkk=
p− ph
Trong đó: P Áp suất làm việc của thiết bị ngưng tụ (N/m2)
P = 0,1 . 9,81.104 = 9810 (N/m2)
Ph: Áp suất riêng phần của hơi nước trong hỗn hợp (N/m2). Lấy bằng áp suất
hơi nước bão hòa ở nhiệt độ của không khí tkk.
Nhiệt độ của không khí được tính theo công thức sau:
tkk = tđ + 4 + 0,1.(tc – tđ) = 35,04 (oC)
Tra được Ph = 5621,13 (N/m2)
Vậy tính được:
Vkk =0,03583 (m2/s)
Đường kính thiết bị ngưng tụ:
21
36
Đường kính của thiết bị ngưng tụ được xác định theo hơi ngưng tụ và tốc độ hơi qua
thiết bị. Thiết bị làm việc ở áp suất 0,1 at nên tốc độ lựa chọn khoảng 40 (m/s).
Thực tế thì người ta lấy năng suất của thiết bị gấp 1,5 lần so với năng suất thực của
nó.Khi đó, đường kính của thiết bị tính theo công thức:22
Với: Dtr: đường kính trong của thiết bị ngưng tụ, m
W: lượng hơi ngưng tụ, kg/s.
 h : khối lượng riêng của hơi, kg/m3.
 h : tốc độ hơi trong thiết bị ngưng tụ, (m/s).
chọn =40m/s
 Dtr = 0,3377 (m)

Quy chuẩn Dtr = 0,4 (m)
Kích thước tấm ngăn
Để đảm bảo làm việc tốt, tấm ngăn phải có dạng hình viên phân,do đó chiều rộng của
tấm ngăn được xác định theo công thức sau:
Với: Dtr: là đường kính trong của thiết bị ngưng tụ (mm).
Vì trên tấm ngăn có nhiều lỗ nhỏ, chọn đường kính của lỗ là 2 mm.
Chất làm nguội là nước sạch.
Ta có: b=(400/2)+50 = 250 (mm)
Chiều cao của gờ cạnh tấm ngăn là 40 mm.
22
37
Các lỗ trên tấm ngăn sắp xếp theo hình lục giác đều nên ta có thể xác định bước
23
của các lỗ bằng công thức:
Với: d là đường kính của lỗ, (mm).
là tỷ số giữa tổng số diện tích tiết diện các lỗ với diện tích tiết diện của thiết bị
ngưng tụ, thường lấy 0,025-0,1.
Vậy chọn = 0,05.
 Bước ống t = 0,387 (mm)

Chiều cao thiết bị ngưng tụ:
Để chọn khoảng cách trung bình giữa các tấm ngăn và tổng chiều cao hữu ích của thiết
bị ngưng tụ, ta dựa vào mức độ đun nóng nước và thời gian lưu của nước trong thiết bị
ngưng tụ.
Mức độ đun nóng nước được xác định bằng công thức:24
Với: t2c, t2đ là nhiệt độ cuối, đầu của nước tưới vào thiết bị ( oC)
tbh là nhiệt độ hơi nước bão hoà ngưng tụ (oC).
 P=(40,4-30)/(45,4-30) = 0,675
(Tra bảng VI.7 trang 86 Sổ tay QTTB Tập 2, ta có các thông số sau)
Số bậc: 4
Số tấm ngăn: n = 8
Khoảng cách giữa các ngăn: htb = 400mm
Thời gian rơi qua 1 bậc: t = 0,41 (s)
Chiều cao của thiết bị ngưng tụ:

23
24
38
Hba = 7.hba – 6.50 = 7.400-6.50 = 2500 (mm)
Vì
Kích thước ống baromet
Áp suất trong thiết bị là 0.1 at do đó để tháo nước ngưng và hơi ngưng tụ
một cách tự nhiên thì cần phải có ống barômet:
Đường kính ống barômet tính theo công thức:25
Trong đó: W là lượng hơi ngưng ( kg/s)
Gn là lượng nước lạnh tưới vào tháp (kg/s )
ω là tốc độ của hỗn hợp nước và chất lỏng đã ngưng chảy trong ống
barômet (m/s) thường lấy ω =0,5 – 0,6 m/s
Ta chọn ω = 0,5 (m/s)
 Db = 0,1514 (m)
Chọn Db chuẩn =0,160(m) (Theo trang 86 Sổ tay QT&TBCNHC-tập 2)
Chiều cao ống Baromet được xác định theo công thức sau:26
H = h1 + h2 + 0,5 (m)
Trong đó:
0,5 m là chiều cao dự trữ để ngăn ngừa nước dâng lên trong ống và chả trán vào
đường ốn dẫn hơi khi áp suất khí quyển tăng.
h1 là chiều cao cột nước trong ống barômet cân bằng với hiệu số giữa áp suất
khí quyển và áp trong thiết bị ngưng tụ:
Ở đây b là độ chân không trong thiết bị ngưng tụ, mmHg
25
26
39
b = Pa-P = 760-0.1.735= 686,5 (mmHg)
 H1 = 9,33 (m)
Lại có h2 là chiều cao cột nước trong ống barômet cần để khắc phục toàn bộ trở lực khi
nước chảy trong ống :27
Hệ số trở lực khi vào đường ống lấy  = 0,5; khi ra khỏi ống lấy  = 1 thì công thức
trên có dạng như sau:
Với: H: toàn bộ chiều cao ống Bazomet, m
d: đường kính trong của ống Bazomet (m) Với d = 0,4 (m)
: hệ số ma sát khi nước chảy trong ống.
Để tính ta tính hệ số chuẩn Re khi chất lỏng chảy trong ống Bazomet:
Với: dB là đường kính ống dẫn, m
ω là tốc độ nước chảy trong ống baromet ( ω = 0,5 m/s)
là khối lượng riêng của nước tra theo ttb=35,2oC; =993,928 kg/m3.
(Theo bảng I.251-trang 314-Sổ tay QT&TBCNHC-tập 1)
là độ nhớt của nước tra ở 35,2oC: µ =0,000719 (N.s/m2)
Vậy ta tính được Re = 110553> 104
Vậy ống barômet ở chế độ chảy xoáy ta dùng công thức sau để tính hệ số ma
sát:
27
40
Trong đó : độ nhám tương đối xác định theo công thức sau:
ở đây là độ nhám tuyệt đối: ε =0,2mm
dtd là đường kính tương đối của ống
 λ = 0,0235
Gỉa sửa chiều cao ống baromet là 10 (m)
Nên:
Vậy: h2 =0,0500 (m)
 Hba = h1 + h2 +h3 = 9,88 (m)

Ta chọn H = 10 (m)
Bảng5.1 : Thông số thiết bị ngưng tụ baromet

Lượng nước lạnh cần tưới vào TBNT 8,84 kg/s
Thể tích không khí hút ra khỏi TBNT 0,038 m3/s
Thiết bị ngưng tụ Đường kính trong Dba 0,4 m
baromet Chiều cao Hba 10 m
Số ngăn N 6m
Kh.Cách ngăn htb 0,4 m
Số bậc K 3 bậc
41
Thời gian rơi 1 bậc t 0,41 s
Ống baromet Đường kính trong dba 0,16 m
Chiều cao hba 10 m
5.2 BƠM CHÂN KHÔNG

Công suất của bơm chân không:28
Trong đó:
ηck : hệ số hiệu chỉnh . Chọn ηck = 0,8
m : Chỉ số đa biến. Chọn m = 1,3
p2 : Áp suất khí quyển => p2 = 1 (at) (Gỉa sử ở trên)
Vkk : Thể tích không khí cần hút ra khỏi thiết bị ngưng tụ (m3/s)
Vkk = 38.10-3 (m/s)
Pkk : Áp suất của không khí trong thiết bị ngưng tụ = 0,1 (at)
Tính được N = 0,1.41 (KW)
28
Tr 465 tài liệu [7]
42
CHƯƠNG II THIẾT KẾ THIẾT BỊ SẤY
PHẦN 1 TỔNG QUAN
1.1 Định nghĩa sấy:

Sấy là quá trình làm bốc hơi nước ra khỏi vật liệu bằng nhiệt. Nhiệt được cung cấp cho
vật liệu ẩm bằng dẫn nhiệt, đối lưu, bức xạ hoặc bằng năng lượng điện trường có tần
số cao. Mục đích của quá trình sấy là giảm khối lượng vật liệu, tăng độ bền và bảo
quản được tốt.
Trong quá trình sấy, nước được cho bay hơi ở nhiệt độ bất kỳ do sự khuếch tán bởi
chênh lệch độ ẩm ở bề mặt và bên trong vật liệu và bởi chênh lệch áp suất hơi riêng
phần của nước tại bề mặt vật liệu và môi trường xung quanh. Sấy là một quá trình
không ổn định, độ ẩm của vật liệu thay đổi theo không gian và thời gian.
1.2 Thiết bị sấy
Do điều kiện sấy trong mỗi trường hợp rất khác nhau nên có nhiều kiểu thiết bị
sấy khác nhau, vì vật có nhiều cách phân loại:
Dựa vào tác nhân sấy: thiết bị sấy bằng không khí hoặc thiết bị sấy bằng khói
lò. Ngoài ra còn có các thiết bị sấy bằng phương pháp đặc biệt như sấy thăng hoa, sấy
bằng tia hồng ngoại hay bằng dòng điện cao tần.
Dựa vào áp suất làm việc: thiết bị sấy chân không, thiết bị sấy ở áp suất
thường.
Dựa vào phương thức làm việc: sấy liên tục hay sấy gián đoạn.
Dựa vào phương pháp cung cấp nhiệt: thiết bị sấy tiếp xúc, thiết bị sấy đối lưu,
thiết bị sấy bức xạ,…
Dựa vào cấu tạo thiết bị: phòng sấy, hầm sấy, sấy băng tải, sấy trục, sấy thùng
quay, sấy phun, sấy tầng sôi,…
Dựa vào chiều chuyển động của tác nhân sấy và vật liệu sấy: cùng chiều,
nghịch chiều và giao chiều.
Đây là loại thiết bị sấy được dùng rộng rãi trong công nghiệp hóa chất, thực
phẩm để sấy một số loại hóa chất, phân bón, ngũ cốc, bột, đường,… nói chung là các
loại vật liệu rời có khả năng kết dính. Thiết bị làm việc ở áp suất khí quyển, tác nhân
sấy có thể là không khí hoặc khói lò.
Hình dưới đây cho thấy một dạng thiết bị sấy thùng quay, trong đó vật liệu sấy
và tác nhân sấy chuyển động ngược chiều. Thiết bị gồm một thùng hình trụ đặt hơi dốc
so với mặt nằm ngang từ 1/15 ÷ 1/50, có hai vành đai khi thùng quay thì sẽ trượt trên
các con lăn tựa. Khoảng cách giữa các con lăn này có thể điều chỉnh được để thay đổi
góc nghiêng của thùng. Thùng quay được nhờ bánh răng truyền động nối với bộ phận
dẫn động từ động cơ.
43
Vật liệu ẩm vào thùng ở đầu cao và được đảo trộn, di chuyển trong thùng nhờ những
cánh đảo, do đó vật liệu tiếp xúc với tác nhân sấy tốt hơn. Vận tốc chuyển động của
tác nhân sấy trong thùng khoảng 2÷3 m/s, còn thùng quay với tốc độ 1÷8 vòng/phút.
Nhiệt độ tác nhân sấy vào thiết bị có thể bằng 120÷280oC và thời gian sấy nằm trong
khoảng 10÷20 phút. Vật liệu khô được tháo ra ở đầu thấp của thùng. Khí thải được dẫn
qua cyclon để thu hồi các hạt vật liệu rắn bị dòng khí lôi cuốn theo.
Thiết bị thường được chế tạo với tỉ số chiều dài/đường kính từ 4÷10. Các cánh đảo
trong thùng có chiều cao từ 8÷12% đường kính. Đôi khi thiết bị sấy có độ dốc âm
trong trường hợp sấy cùng chiều.
Ưu điểm:
+ Quá trình sấy được đều đặn và mãnh liệt nhờ tiếp xúc tốt giữa vật liệu sấy và tác
nhân sấy.
+ Cường độ làm việc tính theo lượng ẩm khá cao, có thể lên tới 100 kg/m3.h
+ Thiết bị đơn giản, dễ vận hành, chiếm diện tích mặt bằng nhỏ.
Nhược điểm:
+ Vật liệu dễ bị vỡ vụn, làm giảm chất lượng sản phẩm.
+ Cần có cyclon để lọc bụi nếu vật liệu sấy tạo ra nhiều bụi.
+ Tiếng ồn lớn do quạt tạo ra.
PHẦN 2 CÂN BẰNG VẬT CHẤT VÀ NĂNG LƯỢNG
Thông số:
44
Thiết kế hệ thống sấy thùng quay để sấy đường:
 Năng suất: G2 = 1000 kg/h

 Độ ẩm vật liệu trước khi sấy: w1 = 1,5%
 Độ ẩm vật liệu sau khi sấy: w2 = 0,5%
 Thông số không khí ngoài trời:
P = 745mmHg; to = 20oC; φ o= 85%
 Nhiên liệu diesel có các thành phần công thức tính theo % như sau:
C = 82,5; O = 0,5; H = 11,5; S = 0,5; W = 2,0; A = 0,1; t nl= 20ºC
 Độ điền đầy β = 20%
 Thời gian sấy τ = 20p
Tính toán nhiệt quá trình sấy.
2.1. Tính cân bằng vật liệu.

 Lượng ẩm cần bay hơi trong một giờ của VLS (W)
w1−w2
W =G2 .
100−w2
1 , 5−0 , 5
W =1000. =10 ,05 kg ẩm/h
100−0 ,5
 Khối lượng vật liệu ẩm vào thùng sấy trong một giờ:
G1=G2 +W
G1=1000+10 , 05=1010 , 05kg/h
 Khối lượng vật liệu khô tuyệt đối:

100−w 2
G k =G 2 .
100
100−0 , 5
Gk =1000. =995 kg/h
100
2.2 Cân bằng năng lượng

2.2.1 Tính toán quá trình sấy lý thuyết.
Quá trình sấy lý thuyết được biểu diễn trên đồ thị I-d (hình vẽ)
45
+ Điểm A(t0 ,φ0 ) là trạng thái không khí bên ngoài.
+ Điểm B(t1 ,φ1) là trạng thái không khí vào buồng sấy.
+ Điểm C(t2 ,φ2) là trạng thái không khí sau quá trình sấy lý luyết.
. Xác định các thông số trạng thái không khí bên ngoài.
Từ đề bài, ta có các thông số không khí ngoài trời:
φ 0=85 % ; t o=2 0o C ; P=745 mmHg .
 Áp suất bão hòa Pb tương ứng với to = 20oC

Ta có công thức sau:
{
Pb=exp 12−
4026 , 42
235 , 5+t o }
{
Pb=exp 12−
4026 , 42
235 , 5+20}=0,023 bar
 Lượng chứa ẩm do
φ o . Pb
d o =0,621.
B−φo . P b
46
0 ,85.0,023
d o =0,621. =0,0125 kg ẩm/kg kk
745
−0 , 85.0,023
750
 Entanpi Io
I o=1,004. t o+ d o .(2500+1,842. t o )
I o=1,004.20+ 0,0125.(2500+1,842.20)=51 ,79 kJ/kgkk
2.2.2 Tính toán trạng thái không khí sau quá trình đốt nóng trong caloripher.
Không khí xác định bởi cặp thông số trạng thái ( φ o ,t o ) =( 85 % ,2 0o C )được đốt nóng
không tăng ẩm trong caloripher đến nhiệt độ t1. Lúc này các thông số trạng thái không
khí sau khi ra khỏi caloripher được xác định như sau :
 Nhiệt độ không khí sau khi ra khỏi caloripher t1

Vì đặc điểm của đường mía là dễ bị cháy đen ở nhiệt độ cao. Cụ thể, đường mía bị ngả
màu ở nhiệt độ 105oC. Do vậy theo kinh nghiệm, người ta thường sấy ở nhiệt độ từ 70
– 100oC tùy nhà máy.
Đường sấy ở nhiệt độ càng thấp thì chất lượng đường càng cao. Tuy nhiên lại tốn thời
gian và năng lượng. Như vậy, ta chọn nhiệt độ không khí được đốt nóng trong
caloripher hay nhiệt độ cao nhất của TNS trong suốt quá trình sấy t1 = 85oC.
 Áp suất bão hòa Pb1 ứng với nhiệt độ t1 = 85oC
{
Pb 1=exp 12−
4026 , 42
235 , 5+t 1 }
{
Pb 1=exp 12−
4026 , 42
235 , 5+85 }
=0 , 57bar
 Độ ẩm tương đối φ1
d o. B
φ 1=
P b1 .(0,621+ d o)
745
0,0125.
750
φ 1= =3 , 4 %
0 ,57. ( 0,621+0,0125 )
 Entanpi I1
I 1=1,004.t 1 +d 1 . ( 2500+ 1,842.t 1 )
Với d1 = do; t1 = 85oC, ta có:
I1 = 1,004.85 + 0,0125.( 2500+1,842.85 ) = 118,5 kJ/kgkk
47
 Nhiệt lượng mà caloripher cần cung cấp
Nhiệt lượng mà caloripher cần cung cấp để đốt nóng 1kg không khí từ trạng thái ( to ;
φo ) = (20oC ; 85%) đến trạng thái ( t1 ; φ1 ) = (85oC ; 3,4%) là :
q=I 1−I o= 118,5 – 51,79 = 66,76 kJ/kgkk
2.2.3. Trạng thái không khí sau quá trình sấy lý thuyết
Quá trình sấy lý thuyết là quá trình chỉ có tổn thất do TNS mang đi mà không có các
tổn thất khác như tổn thất ra môi trường, tổn thất do vật liệu sấy mang đi, tôn thất do
thiết bị chuyền tải..v.v... Do đó, nhiệt lượng mà TNS cung cấp cho VLS chỉ để cung
cấp cho ẩm bốc hơi. Ẩm bốc hơi lại mang trở lại TNS toàn bộ nhiệt lượng này dưới
dạng nhiệt ẩn hóa hơi r và nhiệt vật lý Cpat. Do đó, quá trình sấy lý thuyết là quá trình
đẳng entanpi. Như vậy, nếu TNS trước khi vào buồng sấy ở trạng thái B có nhiệt độ t1
= 85oC và entanpi I1 = 118,5kJ/kgkk thì sau quá trình sấy lý thuyết, TNS sẽ được thực
hiện theo đường I = I1 = const.
 Nhiệt độ TNS sau khi ra khỏi thùng sấy t2.
Nhiệt độ TNS sau quá trình sấy t2 phải được chọn đủ bé để tiết kiệm năng lượng nhưng
cũng phải đủ xa trạng thái bão hòa để tránh hiện tượng đọng sương có thể xảy ra.
Chẳng hạn có thể chọn φ trong khoảng 85±5%.
Dựa vào đồ thị I-d ta đoán được sơ bộ được trạng thái không khí sau khi ra khỏi thùng
sấy. Từ đó, ta chọn t2 = 37oC.
 Lượng chứa ẩm sau quá trình sấy lý thuyết d20

I 2 −1,004.t 2
d 20=
2500−1,842. t 2
118 , 5−1,004.37
d 20= =0,033kg ẩm/kgkk
2500−1,842.37
 Áp suất bão hòa tương ứng với nhiệt độ t2 = 37oC
{
Pb 2=exp 12−
4026 , 42
235 , 5+t 2 }
Thay t2 = 37oC, ta có :
{
Pb 2=exp 12−
4026 , 42
235 , 5+37 }
=0,062bar
 Độ ẩm tương đối φ20.

d 20 . B
φ 20=
Pb 2 . ( 0,621+d 20 )
48
745
0,0338.
750
φ 20= =80 , 8 %
0,059. ( 0,621+0,0338 )
Ta có bảng sau :
Trạng thái tác nhân sấy trong quá trình sấy lý thuyết.
Không khí trước khi đi Không khí sau khi đi qua

Không khí sau khi sấy
qua caloripher caloripher
o o o
t o=2 0 C t 1=8 5 C t 20=3 7 C
φ o=85 % φ 1=3 , 4 % φ 20=80 , 8 %
d o =0,0125kg ẩm/kgkk d 1=0,0125kg ẩm/kgkk d 20=0,033
I o=51 , 79kJ/kgkk I 1=118 , 5kJ/kgkk I 20=118 , 5kJ/kgkk
 Lượng ẩm mà TNS nhận thêm từ VLS ( gBco ):

g BCo=d 20−d 1=0,033−0,0125=0,0205 kg ẩm/kgkk
 Lượng TNS lý thuyết cần thiết.

+ Lượng không khí khô cần thiết lo để bốc hơi 1 kg ẩm là:
1
l 0=
d 20−d 0
1
l 0= =48 ,78 kgkk/kg ẩm
0,033−0,0125
+ Vậy lượng TNS vào calorifer Lo là:

L0=l 0 . W
L0=48 ,78.10 ,05=490 , 2 kgkk /h
Thể tích không khí ẩm chứa 1kg không khí khô trước và sau quá trình sấy là: v1 =
1,035 m3/kgkk, v2 = 0,945 m3/kgkk.
Như vậy ta có:
+ Lưu lượng thể tích của TNS trước quá trình sấy V1 là:
V 1=v 1 . L0=1,035.490 , 2=507 , 40 m3/h
49
+ Lưu lượng thể tích của TNS sau quá trình sấy lý thuyết V20:
V 20=v 20 . L0=0,945.490 , 2=463 , 28 m3/h
+ Lưu lượng thể tích trung bình Vtbo:

V 1+ v 20 507 , 40+463 , 28
V tbo = = =485 ,34 m3/h = 0,134 m3/s
2 2
 Nhiệt lượng tiêu hao lý thuyết

+ Lượng nhiệt tiêu hao lý thuyết cần thiết để bốc hơi 1kg ẩm là (q0):
q 0=l 0 . ( I 1−I 0 )
q 0=48 ,78. ( 118 , 5−51 , 79 )=3254 ,11 kJ/kg ẩm
+ Lượng nhiệt tiêu hao lý thuyết cần thiết để bốc hơi 1kg ẩm trong một giờ Q0 là:
Q0=q0 . W
Q0=3254 , 11.10 , 05=32703 , 8 kJ/h
2.2.4. Tính toán quá trình sấy thực tế.
2.2.4.1. Tính toán tổn thất nhiệt.
2.2.4.1a. Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi.
 Nhiệt dung riêng của vật liệu sấy ở độ ẩm w2 = 0,3% là:

100−w2 w2
C v =C vk . +C a .
100 100
Trong đó:
+ Cvk: Nhiệt dung riêng của vật liệu sấy khô, Cvk = 1,26 kJ/kg.độ
+ Ca: Nhiệt dung riêng của hơi nước, Ca = 4,1868 kJ/kg.độ

100−0.5 0.5
⇒ C v =1 , 26. + 4,1868. =1,275 kJ/kg.độ
100 100
 Tổn thất nhiệt do VLS mang đi:
Qv G 2 . C v . ( t v 2−t v 1)
q v= =
W W
Trong đó:
+ G2 : Lượng vật liệu ra khỏi máy sấy (kg/h)

50
+ Cv : Nhiệt dung riêng của vật liệu sấy ở độ ẩm w2 = 0,5%
+ tv1 : Nhiệt độ trước khi sấy của vật liệu sấy
Có thể coi như nhiệt độ này bằng với nhiệt độ môi trường bên ngoài
tv1 = to = 20oC.
+ tv2 : Nhiệt độ sau khi sấy của vật liệu sấy
Theo kinh nghiệm người ta thấy rằng, nhiệt độ vật liệu sấy thường thấp hơn nhiệt độ
tác nhân sấy ở cùng vị trí một lượng ∆t = 5oC ÷ 10oC. Ở đây, ta chọn ∆t = 10oC.
tv2 = t2 - ∆t = 37 – 10 = 27oC.
1000.1,274 . ( 27−20 )
⇒ q v= =887 , 8 kJ/kg ẩm
10 , 05
⇒ Q v =q v . W =887 , 8.10 , 05=8922 , 44 kJ/h
2.2.4.1b. Tổn thất nhiệt ra môi trường
Để tính được tổn thất nhiệt ra môi trường, ta phải giả thiết tốc độ TNS w (m/s). Sau
khi tính toán xong lượng TNS thực, chúng ta sẽ kiểm tra lại giả thiết này.
Cơ sở để giả thiết tốc độ TNS trong thiết bị sấy thực tế là tốc độ lý thuyết wo (m/s).
Tốc độ này chính là tỷ số giữa lưu lượng thể tích trung bình Vtbo và tiết diện tự do của
thùng sấy. Ta có hệ số điền đầy β = 0,2. Do đó, tiết diện tự do có thể tính gần đúng
bằng:
( 1−β ) . π . D 2 ( 1−0 ,2 ) .3 ,14.0 ,682

F td =( 1−β ) . F ts = = =0 , 29 m2
4 4
Khi đó, tốc độ TNS lý thuyết ωo là:

V tbo 0,134
ω o= = =0 , 46m/s
F td 0 , 29
Giả thiết tốc độ tác nhân sấy trong quá trình sấy thực là: w = 0,8 m/s.
Như vậy, dữ liệu để tính mật độ dòng gồm:
+ Nhiệt độ dịch thể nóng trong này là trung bình nhiệt độ tác nhân vào và ra thùng sấy
tf1:
t 1+t 2 85+37 o
t f 1= = =6 1 C
2 122
+ Nhiệt độ dịch thể lạnh: là nhiệt độ của môi trường.

51
o
t f 2=t 0=20 C
Giả thiết cấu tạo thùng quay:
Để thùng quay hoạt động ổn định và và hiệu quả, tránh mất mát nhiệt quá lớn ra môi
trường bên ngoài, ta giả thiết thùng quay được cấu tạo từ trong ra ngoài như sau:
Bảng 2: Cấu tạo thùng quay
Hệ số dẫn
Độ dày
STT lớp Tên lớp Chất liệu nhiệt
(δ)
(λ)
Lớp thùng
1 Thép CT3 δ1 = 5mm λ1 = 71,58
quay
2 Lớp bảo ôn Bông thủy tinh δ2 = 50mm λ2 = 00375
3 Lớp bảo vệ Thép CT3 δ3 = 1mm λ3 = 71,58
Như vậy, quá trình tổn thất nhiệt từ thành thiết bị diễn ra như sau:
52
Các quá trình truyền nhiệt xảy ra:
o Quá trình cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành thiết bị sấy.
o Quá trình dẫn nhiệt từ thành trong ra thành ngoài thiết bị.
o Quá trình cấp nhiệt từ thành ngoài thiết bị đến không khí
a. Quá trình cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành thiết bị sấy:
 Hệ số cấp nhiệt từ TNS đến thành trong của thiết bị sấy α1

Phía trong thùng sấy là trao đổi nhiệt đối lưu cưỡng bức với tốc độ tác nhân sấy là: w
= 0,8 m/s.
Khi đó, hệ số trao đổi nhiệt đối lưu cưỡng bức giữa TNS với thành trong của thiết bị
được tính theo công thức:
α 1=6 , 15+ 4 , 17. w
α 1=6 , 15+ 4 , 17.0 ,8=9,468 W/m2.K
 Mật độ dòng nhiệt do trao đổi nhiệt giữa TNS và thành trong của thùng sấy qt1
q t 1=α 1 . ( t f 1−t w1 )
Trong đó:
tf1 : Là nhiệt độ dịch thể nóng.
53
tw1 : Là nhiệt độ thành trong của thiết bị sấy. Ta chọn tw1 = 57oC
α1 : Hệ số cấp nhiệt từ TNS đến thành trong của thiết bị sấy.
⇒ q t 1=9,486. ( 61−57 )=37,944 W/m2
b. Quá trình cấp nhiệt từ thành ngoài thiết bị đến không khí.
 Tính toán tích số Gr.Pr

+ Tính chuẩn số Gratkov
3
g . β . Δt . l
Gr= 2
ϑ
Trong đó:
g : Gia tốc trọng trường, g = 9,81 m/s
∆t: Hiệu số nhiệt độ giữa bề mặt trao đổi nhiệt và dòng, (oC)
Giả sử nhiệt độ mặt ngoài của thùng sấy là: tw2 = 30oC
o
→ Δt=t w 2−t f 2=30−20=10 C
Nhiệt độ trung bình giữa tác nhân sấy và bề mặt ngoài của thùng sấy là:
t f 2 +t w 2 20+30 o
t tb1= = =25 C
2 2
1
β : Hệ số dãn nở thể tích, β=
T
ϑ : Độ nhớt động học của tác nhân sấy, (m2/s).
Tra tài liệu tham khảo, tại 25oC, ta có : ϑ =15 ,52.1 0−6 m2/s
l : Kích thước hình học chủ yếu, (m).
l = Dng = Dt + 2.( δ1 + δ2 + δ3 ) = 0,68 + 2.(0,005 + 0,05 + 0,001) = 0,792 m

3
9 , 81.10 .0 ,79 2 7
⇒ Gr= =67,896.1 0
−6 2
( 15 , 52.10 ) ( 25+273 )
+ Tra tài liệu tham khảo, ta có trị số Pr của không khí tại 25oC :
Pr = 0,702
+ Tích Gr.Pr
54
7 8
Gr . Pr ¿ 67,896.1 0 .0,702=4 , 77.1 0
 Hệ số cấp nhiệt α2
Vì tích Gr.Pr = 4,77.108 > 2.107
Như vậy, không khí ở chế độ chảy rối. Hệ số trao đổi nhiệt α2 sẽ được tính theo công
thức :
0,333
α 2=1,715. ( t w2 −t f 2 )
0,333
⇒ α 2=1,715. ( 30−20 ) =3 , 69 W/m2.K
 Mật độ dòng nhiệt do trao đổi nhiệt giữa thành ngoài thiết bị và không khí.
q t 2=α 2 . ( t w 2−t f 2 ) =3 , 69. ( 30−20 )=36 , 9 W/m2
 Sai số giữa q1 và q2
q t 1−qt 2 37,944−36 , 9
χ= .100 %= .100 %=2 ,75 %
qt 1 37,944
Sai số là 2,75% < 5%, như vậy có thể chấp nhận được.
c. Nhiệt lượng tổn thất ra ngoài môi trường
 Hệ số truyền nhiệt K được tính theo công thức:
1
K=
1 δ1 δ2 δ 3 1
+ + + +
α 1 λ1 λ 2 λ 3 α 2
Trong đó:
K: Hệ số truyền nhiệt
α1 : Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu giữa TNS với thành trong của thiết bị
α2 : Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu giữa thành ngoài của thiết bị với không khí bên ngoài.
δ 1 , δ 2 ,δ 3: Bề dày của vật liệu làm thùng quay
λ 1 , λ2 , λ3: Hệ số dẫn nhiệt của vật liệu làm thùng quay.
1
⇒K= =0 ,58
1 0,005 0 , 05 0,001 1 W/m2.độ
+ + + +
9,486 71, 58 0,0375 71 ,58 3 , 69
55
 Tính mật độ dòng nhiệt qt
Mật độ dòng nhiệt q là:
q t=K . ( t f 1−t f 2 )=0 , 58. ( 61−20 ) =23 ,78 W/m2.độ
 Diện tích bao quanh thùng sấy
Diện tích bao quanh thùng sấy F : Vì tính truyền nhiệt qua thùng sấy như là truyền
nhiệt qua vách phẳng, do đó tính diện tích bao quanh thùng sấy bằng diện tích phần
hình trụ tính theo đường kính trung bình.
2
π . D tb
F=π . Dtb . L+2.
4
Trong đó:
Dtb : đường kính trung bình của thùng sấy , (m)
D1+ D 2 0 , 68+0,792
Dtb = = = 0,736 (m)
2 2
L: chiều dài của thùng sấy ,(m).
2
π . 0,736
Vậy : F = π.0,736.4,76 + 2. 4 = 11,86 (m2)
 Tổn thất nhiệt ra môi trường ( Qmt )
Qmt = 3,6.qt.F = 3,6.23,78.11,86 = 1015,31 kJ/h
Qmt 1015 , 31
q mt= = =101, 02 kJ/kg ẩm
W 10 , 05
 Tổn thất nhiệt hệ thống
Trong hệ thống sấy thùng quay tổn thất nhiệt bằng tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang
đi và tổn thất nhiệt ra ngoài môi trường .Tổng tổn thất qtt này bằng:
qtt = qv + qmt = 887,8 + 101,02 = 988,82 kJ/kg ẩm
2.2.4.2. Quá trình sấy thực tế
 Tính giá trị ∆
∆ = Ca.t0 – (qv + qmt )
56
Trong đó:
Ca: Nhiệt dung riêng của hơi nước, Ca = 4,1868 (kJ/kg.độ)
t0: Nhiệt độ bên ngoài môi trường, t0 = 20℃.
Thay số: ∆ = 4,1868.20 – 988,82 = −905,084 (kJ/kg ẩm)
 Xác định các quá thông số của tác nhân sấy sau quá trình sấy thực
- Nhiệt dung riêng dẫn xuất của TNS trước quá trình sấy Cdx.
C dx ( d 1 )=C pk +C a . d 1
Cdx(d1) = 1,009 + 4,1868.0,0125 = 1,0613 kJ/kg.K kk
- Lượng chứa ẩm d2 của quá TNS sau quá trình sấy thực
C dx ( d 1 ) . ( t 1−t 2 )
d 2=d 1+
i2 −Δ
Trong đó:
i2 :Entanpi của 1 kg hơi nước ở nhiệt độ t2 = 37oC, kJ/kg
i2 = 2500 + 1,842.t2 = 2500 + 1,842.37 = 2568,154 kJ/kg
1,0613. ( 85−37 )
⇒ d2 =0,0125+ =0,0272kg ẩm/kgkk
2568,154+905,084
- Entanpi I2:
I2 = Cpk.t2 + d2.i2
I2 = 1,009.37 + 0,0272.2568,154 = 107,19 (kJ/kg kk)
- Xác định độ ẩm tương đối φ2:

d2. P
φ 2=
P b 2 . ( 0,621+d 2 )
745
0,0272.
750
φ 2= =67 ,2 %
0,062. ( 0,621+0,0272 )
57
Hình 3: Đồ thị biểu diễn quá trình sấy thực
 Lượng TNS thực tế

- Lượng không khí khô cần thiết để bốc hơi 1 kg ẩm vật liệu sấy:
1 1
l= = =68 , 03 kgkk/kg ẩm
d 2−d1 0,0272−0,0125
- Lượng tác nhân sấy vào thiết bị là:

L = l.W = 68,03.10,05 = 683,7 kgkk/h = 0,190 kgkk/s
 Lưu lượng thể tích trung bình trong quá trình sấy thực
- Lưu lượng thể tích ở trạng thái trước quá trình sấy V1
Tra tài liệu tham khảo, ta có thể tích của một kg khói khô ở trạng thái t1 = 85oC, φ1 =
3,4% là: v1 = 1,05 m3/kg
V1 = v1.L = 1,05.683,7 = 717,9 m3/h
- Lưu lượng thể tích của TNS ở trạng thái sau quá trình sấy thực
Tra tài liệu tham khảo, tại t2 = 37oC, φ2 = 68,6%, ta có thể tích của một kg khói khô là:
v2 = 0,95m3/kgkk,
V2 = v2.L = 0,95.683,7 = 649,5 m3/h
- Lưu lượng thể tích trung bình trong quá trình sấy thực
Vtb = 0,5.(V1 + V2) = 0,5.(717,9 + 649,5) = 683,7 (m3/h) = 0,19 m3/s
58
 Kiểm tra lại giả thiết về tốc độ tác nhân sấy.
Tốc độ tác nhân sấy trong quá trình sấy thực bằng:
V tb 0 ,19
w= = = 0,66 (m/s)
Ftb 0 ,29
Như vậy giả thiết tốc độ sấy w = 0,8 m/s là chấp nhận được
 Nhiệt lượng tiêu hao q:

q = l.(I1 – I0) = 68,03.(118,5 – 51,79) = 4538,28 (kJ/kg ẩm).
 Nhiệt lượng có ích q1:

q1 = i2 – Ca.t1 =2568,154 – 4,1868.85 = 2212,344 (kJ/kg ẩm).
 Tổn thất nhiệt do tác nhân sấy mang đi q2:

q2 = l.Cdx(d1).(t2 – t0) = 68,03. 1,0613.(37 – 20) = 1227,404 (kJ/kg ẩm).
 Tổng nhiệt lượng có ích và các tổn thất q’:

q’ = q1 + q2 + qv + qmt (kJ/kg ẩm)
'
q =2212,344+1227,404 +887 , 8+101 , 02
¿ 4428,568 kJ/kg ẩm
Về nguyên tắc nhiệt lượng tiêu hao q, tổng nhiệt lượng có ích và các tổn thất q’ phải
bằng nhau. Nhưng trong quá trình tính toán, do giả thiết, làm tròn số hoặc tra đồ
thị...nên có thể dẫn đến sai số.
Sai số tuyệt đối:
Δq = q – q’ = 4538,28 – 4428,568 = 109,712 kJ/kg ẩm
Sai số tương đối:

Δq 109,712
ε= = .100 %=2 , 4 % < 5%
q 4538 ,28
Với sai số này trong tính toán là cho phép .
Như vậy các giả thiết về cấu tạo thùng quay, nhiệt độ,..đã đặt ra là tương đối chính
xác, có thể áp dụng để tiếp tục thiết kế hệ thống.
Ta có bảng cân bằng nhiệt
Bảng 3: Bảng cân bằng nhiệt
TT Đại lượng Ký hiệu kJ/kg ẩm %
59
1 Nhiệt lượng có ích q1 2212,344 48,75
2 Tổn thất do TNS q2 1227,404 27,05
3 Tổn thất do VLS qv 887,8 19,56
Tổn thất ra môi

4 qmt 101,02 2,23
trường
Tổng nhiệt lượng có '

5 q 4428,568 97,58
ích và tổn thất
6 Sai số tính toán Δq 109,712 2,42
Tổng nhiệt lượng

7 q 4538,28 100
tiêu hao
PHẦN 3 TÍNH TOÁN THIẾT BỊ

Thông số:
Thiết kế hệ thống sấy thùng quay để sấy đường:
 Năng suất: G2 = 1000 kg/h
 Độ ẩm vật liệu trước khi sấy: w1 = 1,5%
 Độ ẩm vật liệu sau khi sấy: w2 = 0,5%
 Thông số không khí ngoài trời:
P = 745mmHg; to = 20oC; φ o= 85%
 Nhiên liệu diesel có các thành phần công thức tính theo % như sau:
C = 82,5; O = 0,5; H = 11,5; S = 0,5; W = 2,0; A = 0,1; t nl= 20ºC
 Độ điền đầy β = 20%
 Thời gian sấy τ = 20p
3.1. Tính toán thiết bị chính:
3.1.1. Tính toán các thông số cơ bản của thùng sấy:

 Xác định thể tích thùng sấy V:
Công thức tính thể tích thùng sấy:
60
G1 . τ
V=
ρv . β
Trong đó:
G1: Khối lượng VLS đi vào thùng sấy trong một giờ (kg/h).
τ : Thời gian sấy (h).
β : Độ điền đầy.
ρv : Mật độ của khối hạt (kg/m3)
ρv = 990 + 27.w1
ρ v =990+27.0,015=990,405kg/m3
1010 , 05 20
⇒V = . =1 , 70m3
990,405.0 ,2 60
 Đường kính và chiều dài thùng sấy:

4.V
L= 2
π .D
Trong đó:
L : Chiều dài thùng sấy (m).
D : Đường kính của thùng sấy (m).
V : Là thể tích của thùng sấy (m3).
Theo kinh nghiệm, người ta lấy quan hệ giữa chiều dài và đường kính thùng sấy
L/D = 3,5 ÷ 7.
Ở đây, ta chọn L/D = 7 hay L = 7.D
⇒ D=
√ √
3 4.V 3 4.1 ,7
7. π
=
7.3 ,14
≈ 0 , 68m
⇒ L=7. D=7.0 ,68=4 ,76 m
 Tiết diện của thùng sấy:

2 2
D 0 , 68
F t=π . =3 , 14. =0 , 36m2
4 4
 Tiết diện tự do của thùng sấy:

F td =( 1−β ) . F t =( 1−0 , 2 ) .0 ,36=0 , 29m2
 Tiết diện chứa đầy của thùng sấy:

61
Fcđ = β . F t=0 ,2.0 , 36 = 0,07 m2
 Kiểm tra bề dày thùng:
Thùng được chế tạo bằng thép thép CT3, có các thông số như sau:
+ Khối lượng riêng: ρ = 7,85.103 kg/m3
+ Hệ số dẫn nhiệt: λ = 50 W/m.độ
+ Giới hạn bền kéo: σk = 380.10-6 N/m2
+ Giới hạn bền chảy: σch = 240.10-6 N/m2
+ Ứng suất cho phép tiêu chuẩn: [σ]* = 137.10-6 N/m2
Thùng sấy có dạng hình trụ nằm ngang, chế tạo bằng phương pháp hàn, thùng
làm việc ở áp suất khí quyển.
+ Hệ số bền mối hàn φh : Vật liệu thép CT3, ta chọn hàn tự động dưới lớp thuốc.
Hàn giáp mối hai phía. Đường kính thùng: D ≥ 500mm.
Như vậy, ta có hệ số φh = 1
+ Hệ số hiệu chỉnh η: Đối với thiết bị có bọc cách nhiệt, chọn η = 0,95
Do hệ số hiệu chỉnh nên lúc này φh = 1.0,95 = 0,95
+ Ứng suất cho phép:
¿
[ σ ]=η . [ σ ]
[ σ ]=¿0,95.137.10-6 = 130.10-6 N/m2
+ Bề dày tối tối thiểu của thùng:
[σ] −6
130.1 0
Xét . φh = −6
.0 , 95=123 , 5 ≥ 25, do đó bề dày tối thiểu của thùng được
P 1.1 0
tính theo công thức:
' D.P
S=
2. [ σ ] . φ h
−6
' 0 , 68.1.1 0
S= −6
=0,0028 m=2 , 8 mm
2.130 .10 .0 ,95
+ Các hệ số bổ sung kích thước:
C = Ca +Cb + Cc + Co
Bảng 1: Các hệ số bổ sung kích thước.
Giá
Hệ số bổ sung Kí
STT trị Ghi chú
kích thước hiệu
(mm)
62
Đối với vật liệu bền trong môi trường
Hệ số bổ sung do
1 Ca 0 có độ ăn mòn hóa học không lớn hơn
ăn mòn hóa học
0,05mm/năm
Do nguyên liệu là các hạt rắn chuyển
2 Cb 1 động, va đập trong thiết bị. C b được
bào mòn cơ học
chọn theo thực nghiệm
Phụ thuộc vào chiều dày của tấm thép
3 sai lệch khi chế Cc 0,5
làm thùng. Với thép CT3, Cc = 0,5
tạo
Hệ số quy tròn
4 Co 0,5 Chọn Co = 0,5
kích thước
⇒ C=0+ 1+ 0 ,5+ 0 ,5=2 mm
+ Bề dày thực tối thiểu của thùng sấy:

'
S=S +C
S = 2,8 + 2 = 4,8 mm
+ Kiểm tra điều kiện bề dày thùng:
S−C a
≤0,1
D
S−C a 4 , 8−0
= =0,0071 ≤ 0 ,1 (Thỏa mãn)
D 680
+ Kiểm tra áp suất tính toán cho phép bên trong thiết bị:
2. [ σ ] . φh . ( S−C a )
[ P ]= ≥P
D+ ( S−C a )
2.130.0 ,95. ( 4 , 8−0 )

[ P ]= =1,731≥ 1N/mm2 (Thỏa mãn)
680+ ( 4 , 8−0 )
Như vậy, giả thiết bề dày của thùng sấy bằng 5mm > 4,4 mm (bề dày thực tối
thiểu của thùng sấy) là phù hợp.
 Chiều cao lớp vật liệu trong thùng
63
Hình 4: Chiều cao lớp vật liệu trong thùng
Theo hình vẽ ta có:
α . π . R R . sin 2 α F cđ
2 2
Do − =
180 2 2
2 2
α .3 , 14.0 , 34 0 ,34 .sin 2 α
⇒ − =0,035
180 2
−3
⇒ α .2 ,02.1 0 −sin 2 α .0,0578=0,035
Giải phương trình trên ta có: α =45 , 9o

+ Chiều cao lớp vật liệu trong thùng:
h=R . ( 1−cos α )=0 , 34. ( 1−cos 4 5 , 9 )=0,103 m=103 mm
+ Diện tích vật liệu tác dụng lên thùng:

45 ,9. π 2
F vl=α . R . L= .0 , 34.4 , 76=1,297 m
180
3.1.2. Tính chọn cánh đảo trộn

Sử dụng cánh nâng làm bằng thép không gỉ CT3, có các thông số đặc trưng như
sau:
+ Góc gấp của cánh Δφ=14 0o
+ Chiều cao rơi trung bình của vật liệu:
h
=0,576 ⇒ h=0,576. D=0,576.0 , 68=0,392 m=392mm
D
64
+ Diện tích bề mặt chứa vật liệu của cánh:
Fc 2 2 2
2
=0,122⇒ F c =0,122. D =0,122.68 0 =56412 ,8 m m
D
Hình 5: Kí hiệu các kích thước cánh đảo trộn

+ Theo các kí hiệu kích thước trên hình của cánh đảo trộn, ta có:
F c =a . c +b . c=c . ( a+b )
Chọn các thông số cho cánh

a = 60 mm
b = 90 mm
d = 5 mm
F c 56412 ,8
⇒ c= = =376 ,1 mm
a+b 60+90
Chọn c = 376 mm
+ Số cánh trên một mặt cắt: 12 cánh
+ Chiều dài cánh xoắn dẫn vật liệu:
Với chiều dài thùng sấy L = 4760 mm, ta lắp n = 12 đoạn cánh dọc theo chiều dài
thùng. Ở đầu nhập liệu của thùng, lắp cánh xoắn để dẫn vật liệu vào thùng với chiều
dài:
l o=L−n . c=4760−12.376=248 mm
+ Vật liệu chế tạo cánh:

65
Thép CT3, ρ = 7850 kg/m3
+ Khối lượng một cánh đảo trộn:
−6 −3 3
mc =F c . d . ρ=56412 , 8.10 .5 .1 0 .7 , 85.1 0 =2 , 21kg
+ Khối lượng của cánh đảo trộn trong thùng :

M c =n . mc =12.2 ,21=26 , 52kg
3.1.3. Thiết kế bộ phận truyền động cho thùng quay

3.1.3a. Chọn động cơ
 Số vòng quay của thùng sấy :
m .k . L
nt =
τ . D. tgα
Trong đó :
L : Chiều dài của cánh đảo trộn trong thùng (m)
m và k: Hệ số phụ thuộc cấu tạo cánh và chiều chuyển động của khí
Ta có: m = 0,5 và k = 1,5
τ : Thời gian lưu lại của vật liệu trong thùng quay (phút)
D : Đường kính của thùng quay (m)

α : Góc nghiêng của thùng. Chọn α = 3o
0 , 5.1 ,5.4 ,76
⇒ n t= =5 vòng/phút
20.0 , 68.tg 3
 Công suất cần thiết để quay thùng:

−2 3
N t =0 , 13.1 0 . D . L . a . n . ρ
Trong đó:
D, L: Đường kính và chiều dài của thùng sấy, (m)
a : Hệ số phụ thuộc vào dạng cánh. Tương ứng với hệ số điền đầy β = 0,2
thì a = 0,063.
n : Số vòng quay của thùng sấy, (vòng/phút)
ρ : Khối lượng riêng xốp trung bình của vật liệu, ρ = 990 kg/m3
−2 3
⇒ N t =0 , 13.1 0 .0 ,68 .4 ,76.0,063 .5 .990=0 ,61kW
Muốn quay được thùng thì công suất làm việc của động cơ phải lớn hơn công
suất cần thiết để quay thùng một lượng nhất định. Do công suất động cơ dùng để thắng
lực ma sát nghỉ ban đầu hay momen mở máy, lực để làm quay thùng, ngoài ra còn có
66
lực ma sát giữa thùng với đệm, hay do hiệu suất của các bộ phận truyền không đạt
100%,… Nên chọn công suất động cơ dư hơn nhiều so với công suất cần thiết để quay
thùng.
Theo các tài liệu tham khảo, chọn động cơ kiểu A02-41-8 là động cơ xoay chiều
ba pha không đồng bộ rotor ngắn mạch, có các số liệu kỹ thuật như sau:
+ Công suất động cơ: Ndc = 2,2 kW
+ Vận tốc quay: ndc = 720 vòng/phút
+ Hiệu suất: η dc=81 %
 Công suất làm việc của động cơ:
N lv =N dc . ηdc =2 , 2.0 , 81=1 ,78 kW
Nlv > Nt ⇒Thỏa mãn điều kiện để quay thùng.
3.1.3b. Chọn tỉ số truyền động

 Phân phối tỉ số truyền động cho hệ thống truyền động
+ Tỉ số truyền động chung của hệ thống:
ndc
ic =
nt
720
ic = = 120
5
Do tỉ số truyền của động cơ lớn, nên phải sử dụng bộ giảm tốc để giảm tốc cho
động cơ, ta sử dụng hộp giảm tốc trục vít – bánh răng.
+ Tỉ số truyền của hộp giảm tốc ih :
Chọn tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng ngoài hộp giảm tốc: i23 = 6
ndc 720
i h= = =120
i 23 6
+ Chọn tỉ số truyền cho các bộ truyền trong hộp giảm tốc :

Đối với hộp giảm tốc trục vít – bánh răng thường lấy tỉ số truyền giữa hai bánh
răng trụ = (0,03 ÷ 0,06).ih
Chọn ib.rg = i12 = 0,03.ih = 0,03.120 = 4
i h 120
+ Tỉ số truyền động từ động cơ sang trục vít: i tv =i 01= = =30
i 12 4
67
n j−1
+ Vận tốc quay: n j= (vòng/phút)
n j−1 , j
N j−1
+ Công suất: N j= (kW)
η j−1 , j
' N t 0 , 61
+ Công suất cần dùng để quay thùng: N = = =0 , 75 kW
ηdc 0 , 81
Theo các tài liệu tham khảo, ta chọn hiệu suất các bộ phận truyền như sau:
o Bộ truyền bánh răng trụ hở: ηho =0 , 93
o Bộ truyền bánh rang trụ kín trong hộp giảm tốc: η kin=0 , 96
ηdc 0 ,81
o Bộ truyền trục vít: ηtv = = =0 , 91
ηkin . ηho 0 , 93.0 , 96
Ta có bảng kết quả tính toán như sau:
Trục
Thông Động cơ Trục I Trục II Trục III
số
Tỉ số truyền i 30 6 4
n (vòng/phút) 720 24 6 1
N (kW) 0,75 0,68 0,65 0,60
Bảng 2: Bảng thông số truyền động

3.1.3c. Tính bộ truyền bánh răng:
Bộ truyền bánh rang có chức năng truyền động từ tang dẫn động đến bánh răng
lớn gắn vào thùng. Đây là sự truyền động giữa 2 trục song song, do đó, ta chọn bộ
truyền động bánh răng thẳng, ăn khớp ngoài, truyền động hở.
 Chọn vật liệu chế tạo bánh răng:
Chọn nhóm bánh răng có độ rắn HB ≤ 350, được cắt gọt chính xác sau nhiệt
luyện (do độ rắn tương đối thấp), không đòi hỏi phải qua các nguyên công tu sửa đắt
tiền như mài, mài nghiền,… Bánh răng có khả năng chạy mòn tốt.
Để tránh dính bề mặt làm việc của răng, lấy độ rắn của bánh răng nhỏ lớn hơn
bánh răng lớn 30 – 50HB, chọn mác thép bánh nhỏ khác bánh lớn.
Bảng 3: Các thông số cơ tính của các vật liệu dung chế tạo các bánh răng
Nhãn hiệu Giới hạn bền kéo Độ rắn Giới hạn chảy
thép [ σ ]bk HB [ σ ]ch
68
Bánh răng Thép C35
480 N/mm2 160 240 N/mm2
lớn thường hóa
Bánh răng Thép C45
580 N/mm2 190 290 N/mm2
nhỏ thường hóa
 Xác định ứng suất uốn cho phép
Đối với răng làm việc một mặt:
1 , 5. σ−1
[ σ u ]= n . kσ
(N/mm2)
Trong đó:
+ σ −1 : Giới hạn mỏi uốn, (N/mm2)
Thép C45 : σ −1 = 0,45.580 = 261 (N/mm2)
Thép C35 : σ −1 = 0,45.480 = 216 (N/mm2)
+ n : Hệ số an toàn.
Đối với bánh răng bằng thép rèn thường hóa, chọn n = 1,5.
+ k σ : Hệ số tập trung ứng suất ở chân răng. Chọn k σ =1,8.
Ứng suất uốn cho phép của:
1 , 5.261
+ Bánh răng nhỏ: [ σ u ]nho= =145 (N/mm2)
1 , 5.1, 8
1 ,5.216
+ Bánh răng lớn: [ σ u ]lon = =120 (N/mm2)
1 ,5.1 , 8
 Chọn hệ số tải trọng

K = 1,3 ÷ 1,5
Do ta sử dụng bộ truyền chế tạo bằng vật liệu có khả năng chạy mòn, vận tốc
thấp, nên chọn hệ số tải trọng K = 1,3.
 Chọn chiều dài tương đối của răng
Đối với bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng, trục và ổ tương đối cứng (HB ≤ 350),
ta có:
b
ψ m= =20 ÷ 30
m
Trong đó:
b : Chiều rộng bánh răng, (mm)
69
m : modun của bánh răng, (mm)
Chọn ψ m = 20.
 Chọn số răng và hệ số dạng răng:
Chọn số răng của bánh răng nhỏ (bánh răng dẫn động):
Z1 = 30 (răng)
Theo các tài liệu tham khảo, chọn hệ số dạng răng y1 = 0,392.
 Tính modun của bánh răng:
m≥
√
19 , 1.10 6 . K . N
3
y 1 . Z 1 . n .ψ m . [ σ u ]
⇒m ≥
√
3 19 ,1.1 06 .1 , 3.0 ,65
0,392.30 .5 .20.145
=4 , 56 mm
Chọn modun của bánh răng trụ theo tiêu chuẩn

⇒ m=8 mm
 Xác định khoảng cách trục A, số răng và chiều rộng bánh răng:
+ Khoảng cách trục được xác định theo công thức sau:
m = ( 0,01 ÷ 0,02 ).A
8
⇒ A= =400 ÷ 800 mm
0 , 01÷ 0 , 02
Chọn khoảng cách trục giữa hai bánh răng A = 600 mm

+ Số răng bánh dẫn (nhỏ):
2. A
Z1 =
m . ( i b .rg +1 )
2.600
Z1 = =30 (răng)
8. ( 4 +1 )
+ Số răng bánh bị dẫn (lớn):

Z 2=i b .rg . Z 1=4.30=120 (răng)
+ Chiều rộng bánh răng dẫn :

b=ψ m . m¿ 20.8=160 ( mm )
+ Chiều rộng bánh răng bị dẫn:

'
b =b−m=160−8=152 ( mm )
70
 Kiểm nghiệm sức bền uốn răng:
6
19 , 1.1 0 . K . N
σ u= 2
≤ [σu ]
y.m . Z.n.b
Hệ số dạng răng y được xác định như sau:
+ Bánh răng nhỏ: y = 0,392
+ Bánh răng lớn: y = 0,495
Ứng suất uốn tại chân răng bánh nhỏ:
6
19 , 1.1 0 .1 , 3.0 , 65
σ u1 = 2
=33 , 51≤ [ σ u ] =145 (N/mm2)
0,392. 8 .30 .4 .160
Ứng suất uốn tại chân răng bánh lớn:
6
19 , 1. 10 .1, 3.0 , 65
σ u2 = 2
=27 , 93 ≤ [ σ u ]=120 (N/mm2)
0,495. 8 .120 .1.152
Vậy bánh răng thỏa mãn điều kiện bền uốn của răng.
 Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền:
Góc ăn khớp α = 20o.
Kí hiệu – Bánh răng Bánh răng

STT Thông số Công thức tính
Đơn vị dẫn (nhỏ) dẫn (lớn)
1 Modun m (mm) 5
2 Số răng Z (răng) 30 120
Đường kính vòng
3 dl (mm) d1 = m.Z 240 960
lăn
d1 +d 2
4 Khoảng cách trục A (mm) A= 600
2
Chiều rộng bánh

5 b (mm) 160 152
răng
6 De (mm) De = d1 + 2.m 256 976
đỉnh răng
7 Di (mm) Di = dl – 2,5.m 220 940
chân răng
Chiều cao đầu
8 hd (mm) hd = m 8
răng
71
9 Chiều cao răng H H = 2,25.m 18
Bảng 4: Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền

 Tính lực tác dụng lên trục (Không xét lực ma sát):
Moment xoắn Mx:
6 6
9 , 55.1 0 . N 9 , 55.1 0 .0 , 65
M x= = =1551875 (N/mm)
n 4
Lực vòng P :
2. M x 2.1551875
P= = =24830 (N)
d1 125
Lực hướng tâm Pr:

Pr = P.tgα = 24830.tg20o = 9037,38 (N)
Lực dọc trục đối với bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng : Pa = 0.
 Khối lượng bánh răng :
Bánh răng làm bằng thép C35, ρ=7850kg/m3
π π
. ( d l −Dng ) . b=7850. . ( 0 , 9 6 −0 ,79 2 ) .0,152
2 2 2 2
M =ρ . V =ρ .
4 4
¿ 275 , 83 (kg)
3.1.3d. Tính vành đai và con lăn

 Tính vành đai
Chọn sơ bộ các thông số của vành đai như sau :
+ Số lượng vành đai là 2. Có dạng hình vành khăn.
+ Bề rộng của vành đai: B = 100mm
+ Đường kính trong của vành đai phụ thuộc vào đường kính ngoài của thùng :
Dvt = (1,1 ÷ 1,2).Dng
Dvt = 1,1.Dng = 1,1.792 = 871 mm

+ Bề dày vành đai là hiệu giữa bán kính ngoài và bán kính trong của vành đai.
Đối với thùng tải trọng nặng, bề dày vành đai xác định như sau :
72
B 100
h= = =38 , 46 mm
2,6 2,6
Ta chọn h = 40 mm
+ Vật liệu làm vành đai : thép CT3, ρ=7850 kg/m3
+ Đường kính ngoài đai :
Dvn = Dvt + 2.h = 871 + 2.40 = 951 mm
+ Thể tích vật liệu làm vành đai :
π .B 2 π .0 ,1
V v=
4
( Dvn −Dvt ) =
2
4
( 0 , 9512−0 , 8712 )=0,011 (m3)
+ Khối lượng hai vành đai :

M v =2. ρ . V v =2.7850 .0,011=172 ,7 kg
 Tính tải trọng thùng :

+ Khối lượng thùng sấy:
Tiết diện của thùng sấy là hình vành khăn
Thể tích của vật liệu làm thùng sấy:
π.L 2 π .4 , 76
V vl =
4
( D n−Dt )=
2
4
¿ ) = 0,05 m3
Khối lượng thùng sấy là :

mvl =V vl . ρvl =0 , 05.7850=392, 5 kg
Tương tự, ta tính được khối lượng của lớp cách nhiệt và lớp bảo vệ :
Khối lượng Đường kính Đường kính

Khối lượng
Thông số Vật liệu riêng trong ngoài
(kg)
(kg/m3) (m) (m)
Thân thùng Thép CT3 7850 0,68 0,69 392,5
Lớp cách Bông thủy

200 0,69 0,79 110,7
nhiệt tinh
Lớp bảo vệ Thép CT3 7850 0,79 0,792 92,9
Tổng khối lượng thùng sấy (Mthùng)

596,1
(kg)
73
Bảng 5: Khối lượng thùng sấy
+ Tải trọng của thùng sấy :
Q=( mthung+ mcanh+ mdai +mbanhrang + mvatlieu ) g
=( 596 , 1+26 , 52+ 172, 7+275 ,83+ 1010 ,05 ) .9 , 81

¿ 20416 , 57(N)
 Tính con lăn đỡ
Hình 6: Con lăn đỡ
Chọn góc giữa hai con lăn đỡ là

Phản lực của mỗi con lăn đỡ trên vành đai:
Q 20416 , 57
T= = =11787 ,5N
2.cos φ 2. cos 3 0o
Phản lực T gồm 2 thành phần:

+ Lực đẩy con lăn trượt theo phương ngang:
o
S=T . sin φ=11787 , 5.sin 30 =5893 , 76 N
+ Lực ép gối đỡ con lăn lên bệ:

o
N=T . cos φ=9333. cos 3 0 =10208 ,3 N
+ Bề rộng con lăn đỡ:

Bc = B + 50 = 100 + 50 = 150 mm
74
+ Đường kính con lăn bằng thép:
T 11787 , 5
dc ≥ = =2 , 6 cm=26 mm
300. B c 300.15
Mặt khác:
0 , 25. D vn ≤ d c ≤ 0 ,33. Dvn
⇒ 0 , 25.951 ≤ d c ≤ 0 ,33.951
⇒ 237 ,75 ≤ d c ≤ 313 , 83 mm
Vậy chọn đường kính con lăn đỡ dc = 260mm

 Tính con lăn chặn
Lực dọc thùng U được xác định như sau:
U = Q.sinα = 20416,57.sin 3o = 1068,5 N
Lực U có khuynh hướng kéo thùng tụt xuống, do đó ta đặt con lăn chặn sát vành
đai để giữa thùng ở vị trí ổn định. Trên thùng quay, ta lắp hai con lăn chặn nằm về hai
phía của vành đai đặt gần bánh răng vòng.
Đối với thùng có kích thước lớn và nặng, ta làm con lăn chặn mặt nón.
Khi lắp đặt, lắp sao cho trục của con lăn vuông góc với mặt đất.
Góc nghiêng của con lăn:
d
sin α =
Dvn
Trong đó: d – Đường kính con lăn chặn

α = 3o – Góc nghiêng của thùng quay.
o d
⇒ sin 3 =0,0523= ⇒ d=951.0,0523=49 ,77 mm
951
Chọn d = 50 mm.
Lực lớn nhất tác dụng lên con lăn chặn;
F max=U . ( f +sinα )
Trong đó, f - là hệ số ma sát giữa vành đai và con lăn chặn, chọn f = 0,1.
⇒ F max =1068 ,5. ( 0 , 1+sin 3o ) =162 ,77 N
75
II. Tính toán thiết bị phụ:
1. Tính toán buồng đốt:

Buồng đốt tạo ra khói lò có nhiệt độ cao dùng làm dịch thể nóng cung cấp nhiệt
để đốt nóng không khí trong calorifer khí – khói.
Nhiên liệu dùng trong buồng đốt của hệ thống sấy là nhiên liệu diesel.
+ Ưu điểm khi dùng nhiên liệu diesel : Buồng đốt gọn, sạch sẽ, dễ điều chỉnh và
tự động hóa quá trình cháy.
+ Nhược điểm : Chi phí nhiên liệu để sấy một kg sản phẩm cao so với khi dùng
nhiên liệu rắn ví dụ như than đá.
Hình 1: Cấu tạo buồng đốt dùng nhiên liệu diesel.

1-Buồng đốt; 2-Vòi đốt; 3-Quạt gió; 4-Động cơ điện; 5-Bơm nhiên liệu; 6-Bộ điều
chỉnh nhiệt độ ;7-Chớp gió ; 8-Kênh dẫn không khí ; 9-Tường trong buồng đốt ; 10-
Tường chắn ; 11-Tường ngoài buồng đốt.
 Nhiệt lượng calorifer cần cung cấp
Q = q.W = 4538,28.10,05 = 45609,714 kJ/h
 Xác định công suất nhiệt của buồng đốt
Q
Q bd =
η bd
Trong đó :
76
Q: Công suất nhiệt ở calorifer, (kW)
ηbd : Hiệu suất buồng đốt. Đối với nhiên liệu lỏng, chọn ηbd = 0,8
45609,714
⇒ Qbd = =57012 , 14 kW
0,8
 Tính toán quá trình cháy của nhiên liệu

+ Trạng thái không khí bên ngoài:
Trạng thái không khí xác định bởi cặp thông số:
( t 0 , φ0 )= ( 20 o C , 85 % )
Như vậy, theo đồ thị I-d sẽ có: do = 0,01242 kg ẩm/kgkk và Io = 51,587 kJ/kgkk
+ Nhiệt trị cao của nhiên liệu:
Qc =33858. C+125400. H−10868. ( O−S )
Qc =33858.0,825+125400.0,115−10868. ( 0,005−0,005 )=42353 , 85 kJ/kg
+ Nhiệt trị thấp của nhiên liệu

Qt =Qc −2500. ( 9. H + A )
Qt =42353 , 85−2500. ( 9.0,115+0 ,02 ) =39716 , 35 kJ/kg
+ Lượng không khí khô lý thuyết cần cho quá trình cháy:
Lo=11 ,6. C+ 34 , 8. H + 4 , 3. ( S−O )
Lo=11 ,6.0,825+ 34 , 8.0,115+ 4 , 3. ( 0,005−0,005 )=13 , 57 kgkk/kg nl
+ Lượng không khí khô thực tế cần cho quá trình cháy:
L=Lo . α bd
Trong các lò đốt lấy khói của hệ thống sấy, có thể lấy α bd = 1,2 ÷ 1,3. Ở đây, ta lấy
α bd= 1,3
⇒ L=13 ,57.1 , 3=17 , 64 kgkk/kgnl
+ Khối lượng khói khô:

Lk =( α bd . L o+ 1 )−{ A+ ( 9. H +W ) }
'
Lk =( 1 ,2.13 ,57+1 )−{ 0,001+ ( 9.0,115 +002 ) } =16,228kg/kgnl

'
+ Trạng thái khói sau buồng đốt:

o Lượng chứa ẩm của khói sau buồng đốt d’:
77
( 9 H+ W ) +α bd . L o . d o
d'=
α bd . Lo + {1−A− ( 9. H +W ) }
( 9.0,115 +0 , 02 ) +1 ,2.13 , 57.0,01242

⇒ d' = =0,077 kg ẩm/kgkk
1 , 2.13 ,57+ { 1−0,001−( 9.0,115+ 0 , 02 ) }
o Entanpi của khói sau buồng đốt I’:

' Q c . ηbd +C nl . t nl + α bd . Lo . I o
I=
Lk '
Trong đó:
Qc : Là nhiệt trị cao của nhiên liệu, Qc = 42353,85 kJ/kgnl
ηbd : Là hiệu suất buồng đốt, lấy ηbd =80 %
Cnl : Là nhiệt dung riêng của nhiên liệu, Cnl = 1,005 kJ/kg
Lk : Là khối lượng khói khô khi đốt 1kg nhiên liệu,
'
Lk = 16,228 kg/kgnl
'
Lo : Là lượng không khí khô lý thuyết cần cho quá trình cháy.
Lo = 13,57 kgkk/kgnl
Io : Là entanpi của không khí bên ngoài, Io = 51,587 kJ/kgkk
' 42353 , 85.0 ,8+ 1,005.20+1 ,2.13 , 57.51,587
I= =2401 , 94 kJ/kgkk
16,228
o Nhiệt độ khói lò sau buồng đốt t’:

' '
' I −2500. d
t= '
1,004 +1,842. d
' 2401, 94−2500.0,077 o
⇒t = =1928 C
1,004+1,842.0,077
+ Tiêu hao nhiên liệu:

Qbd
B=
Qt
57012 ,14
B= =1 , 44 kg/h
39716 , 35
 Xác định kích thước của buồng đốt

+ Thể tích của buồng đốt:
Qbd
V bd =
Qv
78
Trong đó:
Qbd : Công suất nhiệt của buồng đốt kJ/h
Qv : Nhiệt thế thể tích, Qv = 290.103 kJ/m3.h
57012 , 14
⇒ V bd = 3
=0,197m3
290.1 0
+ Đường kính và chiều dài buồng đốt
Buồng đốt có dạng hình trụ nằm ngang, ta chọn tỉ lệ giữa đường kính và chiều
Lbd
dài buồng đốt là: =2 ⇒ Lbd=2. Dbd
Dbd
Đường kính buồng đốt là:
4. V bd
2. Dbd= 2
π Dbd
⇒ D bd =
√
3
2. π
=
√
4.V bd 3 4.0,197
2.3 , 14
=0 , 50 m
Chiều dài buồng đốt là:
Lbd=2. Dbd =2.0 , 5=1 m
Vật liệu làm buồng đốt phải là vật liệu chịu nhiệt, có thể thiết kế buồng đốt bằng
sứ chịu nhiệt.
Nhiệt độ của khói lò sau khi ra khỏi buồng đốt là 1928oC, quá cao để thực hiện
sấy đường. Do vậy, cần có buồng hòa trộn để hòa trộn không khí bên ngoài với khói lò
nhằm làm giảm nhiệt độ của khói lò trước khi khói đi vào calorifer.
Calorifer khí – khói thường làm việc ở nhiệt độ 500oC – 600oC, ta chọn nhiệt độ
của khói lò khi ra khỏi buồng hòa trộn là 600oC.
 Lưu lượng khói lò sau buồng hòa trộn
+ Hệ số không khí thừa buồng hòa trộn là:
Qc .η bd +Cnl . t nl − ( 9. H +W ) .i a− { 1−( 9. H +W + A ) } . C pk . t
α ht =
Lo . {d o ( i a−i ao ) +C pk . ( t−t o ) }
Trong đó:
ηbd : Hiệu suất buồng đốt, ηbd = 80%
C nl,C pk:Nhiệt dung riêng của nhiên liệu và khói:C pk =C nl=1,005 kJ/kg
79
i a, iao: Entanpi của hơi nước.
i a=2500 + 1,842.t = 2500 + 1,842.600 = 3605,2 kJ/kg
iao = 2500 + 1,842.to = 2500 + 1,842.20 = 2536,84 kJ/kg
42353 ,85.0 , 8+1,005.20−( 9.0,115 +0 , 02 ) .3605 , 2− { 1−( 9.0,115 +0 , 02+0,001 ) .1,005.600 }

α ht = =3,799
13 , 57. { 0,01242. ( 3605 , 2−2536 ,84 ) +1,005. ( 600−20 ) }
+ Lượng khói khô sau buồng hòa trộn:
Lk =( α ht . Lo +1 )− { A + ( 9. H +W ) }
⇒ Lk =( 3,799.13 ,57+ 1 )−{ 0,001+ ( 9.0,115+0 , 02 ) } =51 ,50 kg/kgnl
2. Tính calorifer
Khi dùng khói làm chất tải nhiệt mà nguyên liệu cần sấy là đường, để đảm bảo vệ
sinh an toàn thực phẩm, ta phải sử dụng calorifer khí – khói. Calorifer khí – khói thông
dụng nhất có cấu tạo kiểu ống chùm: khói chuyển động trong ống đứng, không khí
chuyển động cắt ngang bên ngoài ống trơn. Loại không hồi lưu.
Công suất nhiệt của calorifer là:
Q 45609,714
Q cal = = =48010 ,23 kW
η cal 0 , 95
Trong đó η cal là hiệu suất của calorifer, lấy η cal= 95%
Bảng 7 : Thông số nhiệt độ của tác nhân đi qua calorifer
Thông số Nhiệt độ đầu vào Nhiệt độ ra Nhiệt độ trung bình
Không khí nóng 600oC 200oC 400oC
Không khí cần gia

20oC 85oC 53oC
nhiệt
Chênh lệch nhiệt độ trung bình giữa khói và không khí cần gia nhiệt là:
Δ t 1+ Δ t 2 400+ 65
Δ t tb = = =255 , 9o C
Δ t1 400
ln ln
Δ t2 65
Quá trình cấp nhiệt từ khói lò chảy trong ống đến không khí chảy cắt ngang ống
diễn ra gồm ba giai đoạn:
80
+ Truyền nhiệt từ khói lò đến thành của ống. Bao gồm cả truyền nhiệt do đối
lưu và do bức xạ
+ Dẫn nhiệt qua thành ống.
+ Truyền nhiệt từ thành ống đến không khí chảy cắt ngang ống. Có sử dụng
quạt, quạt thổi không khí chảy cắt ngang ống. Do vậy, phương thức truyền nhiệt chủ
yếu là đối lưu cưỡng bức.
Chọn một số kích thước của ống dẫn khói lò trong calorifer để sử dụng cho tính
toán:
Bảng 8: Một số kích thước của ống dẫn khói lò trong calorifer:
Thông số Kí hiệu Đơn vị Giá trị
Đường kính ngoài d2 m 0,05
Bề dày ống δ m 0,005
Đường kính trong d1 m 0,04
Hệ số dẫn nhiệt của vật liệu λc W/m.K 50

làm ống (Thép CT20)
Số lượng ống n ống 100
 Hệ số cấp nhiệt từ khói lò đến thành ống.

+ Tính chuẩn số Gratkov
3
g . β . Δt . l
Gr= 2
ϑ
Trong đó:
g : Gia tốc trọng trường, g = 9,81 m/s
∆t: Hiệu số nhiệt độ giữa bề mặt trao đổi nhiệt và dòng, (oC)
Giả sử nhiệt độ mặt trong của ống là: tw2 = 390oC
o
→ Δt=t f 2−t w2=400−390=1 0 C
81
Nhiệt độ trung bình giữa khói lò và bề mặt trong của ống là:
t f 2 +t w 2 400+390 o
t tb1= = =39 5 C
2 2
1
β : Hệ số dãn nở thể tích, β=
T
ϑ : Độ nhớt động học của tác nhân sấy, (m2/s).

Tra tài liệu tham khảo, tại 395oC, ta có : ϑ =63 , 05.1 0−6 m2/s
l : Kích thước hình học chủ yếu, l = d2 = 0,05m
3
9 , 81.10.0 , 0 5
⇒ Gr = 2
=4617 ,78
( 63 , 05.10−6 ) ( 395+273 )
+ Chuẩn số Nu
Chuẩn số Nu được xác định như sau:

0 ,25 0 , 25
Nu=0 , 47.G r =0 , 47.4617 , 7 8 =3 ,97
+ Hệ số cấp nhiệt từ khói lò đến thành ống do đối lưu:

Ta có công thức :
'
α 1. d1
Nu=
λ
Trong đó :
d1 : Đường kính trong của ống, (m)
'
α 1: Hệ số cấp nhiệt từ khói lò đến thành trong của ống
λ : Hệ số dẫn nhiệt của khói lò, (W/m2.độ)
Tra tài liệu tham khảo, ta có : ở 400oC, λ = 5,21.10-2 W/m.K

−2
' λ . Nu 5 , 21.1 0 .3 ,87
⇒ α 1= = =5 ,17 W/m2.K
d1 0 , 04
+ Hệ số cấp nhiệt từ khói lò đến thành ống do bức xạ
α 1= ε n . C 0 . ¿ ¿
″
Trong đó :
εn: Mức độ đen của hệ, εn = 0,95
C0: Hệ số của vật đen tuyệt đối, C0= 5,76 W/m2.K4
82
T1,T2: Nhiệt độ tuyệt đối của khói lò và bề mặt ống, K
[( ) ( ) ] =65 , 25 W/m .K
4 4
400+273 390+273
0 , 95.5 , 76. − 2
″
100 100
⇒ α 1=
10
+ Hệ số cấp nhiệt từ khói lò đến thành trong của ống là :
' ″
α 1=α 1+ α 1=5 ,17+ 65 ,25=70 , 42 W/m2.K
 Hệ số cấp nhiệt từ thành ngoài ống đến không khí chảy cắt ngang chùm ống
Không khí chuyển động cắt ngang ống có sử dụng quạt, vận tốc không khí lựa
chọn đạt 10 m/s
Lựa chọn kiểu xếp ống là ống xếp thẳng hàng.
+ Chuẩn số Re
ω . d2
ℜ¿
ϑ
Trong đó:
ω : Vận tốc không khí trung bình trong calorifer, ω = 10 m/s
d2 : Đường kính ngoài của ống, (m)

ϑ : Độ nhớt động học của khói lò, (m2/s). Nhiệt độ trung bình của không khí
là: 20oC. Tra tài liệu tham khảo, ở 20oC, ta có : ϑ =15 , 06.10−6 m2/s
10.0 , 05
⇒ ℜ¿ −6
=33200 , 53
15 , 06.10
+ Chuẩn số Nu
83
Chuẩn số Nu được xác định như sau:
0 ,65
Nu=0 , 21. ε φ . ℜ
Trong đó, ε φ là hệ số tính đến ảnh hưởng của góc tới. Chọn φ = 90o, như vậy ta
có: ε φ= 1
⇒ Nu=0 ,21.1 . ¿
+ Hệ số cấp nhiệt
Đối với dãy ống thứ ba trở đi, ta có công thức :
'
α 2. d2
Nu=
λ
Trong đó :
d2 : Đường kính ngoài của ống (m)
'
α 2: Hệ số cấp nhiệt từ thành ngoài của ống đến không khí
λ : Hệ số dẫn nhiệt của không khí (W/m2.độ)
Tra tài liệu tham khảo, ta có: ở 20oC, λ = 2,59.10-2 W/m.K

−2
' λ . Nu 2 , 59.10 .182 , 37
⇒ α 2= = =236 , 17 W/m2.K
d2 0 , 02
Đối với dãy ống thứ nhất, hệ số cấp nhiệt được tính như sau :
' '
α 3=ε α . α 2=0 , 6.236 , 17=141 , 7W/m2.K
Dãy ống thứ hai, hệ số cấp nhiệt là:

' '
α 4 =ε α . α 2=0 ,9.236 ,17=212 ,55 W/m2.K
Hệ số cấp nhiệt của thành ống đến không khí chuyển động cắt ngang là :
' ' '
8. α 2 +α 3 +α 4 8.236 ,17 +141 ,7+ 212, 55
α c= = =224 ,36 W/m2.K
10 10
 Hệ số truyền nhiệt của calorifer
1
k=
1 δ 1
+ +ε h +
α 1 λc αc
'
Trong đó:
84
'
α 1: Hệ số cấp nhiệt từ khói lò đến thành trong của ống,
'
α 1= 72,3 W/m2.K
δ : Bề dày của ống, δ = 0,005 m
λ c: Hệ số dẫn nhiệt của vật liệu làm ống, λ c= 50 W/m2.K
ε h: Hệ số bám bẩn bề mặt phía khói, theo kinh nghiệm, ε h= 0,15
α c : Hệ số cấp nhiệt từ thành ngoài của ống đến không khí,
α c = 224,36 W/m2.K
1
⇒ k= =5 , 93
1 0,005 1 W/m2.K
+ + 0 ,15+
70 , 42 50 224 ,36
 Diện tích bề mặt truyền nhiệt là:
Qcal
F=
k . Δ t tb
Trong đó:
Qcal: Công suất nhiệt của calorifer
k : Hệ số truyền nhiệt trong calorifer, k= 4,2 W/m2.K
Δ t tb: Chênh lệch nhiệt độ trung bình giữa khói lò và không khí cần gia
nhiệt, Δ t tb= 256oC
48010 , 23
⇒ F= =32 , 33m2
5 , 8.256
 Chiều dài mỗi ống (l)
Bề mặt truyền nhiệt F phải thỏa mãn quan hệ:

F=π . d2 . l. n
Như vậy, chiều dài ống là:

F 32 , 33
l= = =2 , 06m
π .d 2 . n π .0 , 05.100
3. Tính toán khí động, chọn quạt gió

Trong hệ thống sấy, quạt là bộ phận vận chuyển không khí và tạo ra áp suất cho
dòng khí đi qua các thiết bị: caloripher, máy sấy, đường ống, xyclon. Nói cách khác
85
nhiệm vụ của hệ thống quạt là tạo ra dòng chảy của tác nhân sấy qua thùng sấy có lưu
lượng đúng như quá trình sấy yêu cầu.
Năng suất của quạt được đặc trưng bởi thể tích khí đi vào hay đi ra thiết bị sấy.
Trong thiết bị sấy thường, để vận chuyển tác nhân sấy thường dùng 2 loại quạt ly
tâm và hướng trục. Theo áp suất tạo ra có thể chia làm 3 loại:
- Quạt áp suất thấp, tổng cột áp tạo ra đến 100 mmH2O.
- Quạt trung áp, tổng cột áp tạo ra 100 – 300 mmH2O.
- Quạt áp cao, tổng cột áp tạo ra 300 – 1500 mmH2O.
Để chọn loại quạt nào , thông số kỹ thuật bao nhiêu là phụ thuộc vào thông số
đặc trưng của hệ thống sấy, trợ lực mà quạt phải khắc phục.
3.1. Tính trở lực

 Tính trở lực qua thùng sấy
+ Chuẩn số Reynolds:
ω . Dt
ℜ¿
ϑ
Trong đó:
ω : Vận tốc tác nhân sấy trung bình, ω = 0,8 m/s
Dt : Đường kính trong của thùng sấy (m)

ϑ : Độ nhớt động học của tác nhân sấy (m2/s).
Nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy là: 61oC. Tra tài liệu tham khảo, ở tf1 =
61oC, ta có : ϑ =18 , 97.10−6 m2/s
0 , 8.0 , 68
⇒ ℜ¿ −6
=28676 , 86
18 , 97.1 0
+ Hệ số thủy động a :
90 100
a=5 , 85+ ℜ +
√ℜ
90 100
a=5 , 85+ + =6 , 44
28676 , 86 √ 28676 , 86
+ Khối lượng riêng dẫn xuất của khối hạt chuyển động trong thùng sấy:
0 , 25. ( G 1 +G 2 ) . β
ρdx =
1 , 5.V
0 , 25. ( 1010 , 05+1000 ) .0 , 2
ρdx = =39 , 41 kg/m3
0 , 75.2 .1, 7
86
+ Hệ số đặc trưng cho độ chặt của lớp hạt C1:
1−ξ
C 1= 2
ξ
Trong đó:
ρv −ρdx 990−39 , 41
ξ= = =0 , 96
ρv 990
1−0 , 96
⇒ C 1= 2
=0,043
0 , 96
+ Trở lực qua lớp hạt là:
2
a . L . w . ρk . C 1
Δ p1 =
2. g . d
Trong đó :
L : Chiều dài thùng sấy (m)
w : Tốc độ TNS (m/s)
ρk : Mật độ hay khối lượng riêng của TNS (kg/m2)
g : Gia tốc trọng trường (m/s2)

d : Đường kính trung bình của hạt (m)
C1 : Hệ số đặc trưng cho độ chặt của lớp hạt
a : Hệ số thủy động
2
6 , 44.4 , 76.0 , 8 .0,974 .0,043
⇒ Δ p 1= =52 ,34 mmH2O = 513,28 N/m2
2.9 , 81.0,0008
 Áp suất động của khí thoát.
Áp suất động của khí thoát được xác định theo công thức:
2
ρ .W
∆pd =
2
Trong đó:
∆pd: áp suất động khí thoát ra (N/m2).
ρ: khối lượng riêng của khí, ρ = 1,029 kg/m3.
87
W: là tốc độ của khí thải vào môi trường. Chọn tốc độ khí thải vào môi
trường là W = 14,69 m/s.
2
1,029. 14 ,69
∆pd = = 111,03 N/m2 = 11,3 mmH2O
2
 Tính trở lực của đường ống.

Trường hợp ống dẫn khí có tiết diện như nhau, ta có:
( )
2
L ω
Δ p o= λ . + ∑ ζ . ρ .
d 2
Trong đó:
λ : hệ số trở lực ma sát.
L: tổng chiều dài ống (m).
D: đường kính tương đương của ống dẫn khí (m).
ρ: khối lượng riêng của khí ở nhiệt độ trung bình, ρ = 1,029 kg/m3.
ω : tốc độ của khí trong ống (m/s).
ζ : Hệ số trở lực cục bộ
+ Hệ số trở lực ma sát: Đối với ống có tiết diện hình tròn chảy tầng:
Re = 40 và 𝜆 = 0,160 W/m.K
+ Chọn đường kính ống dẫn d’ = 0,4m, υ = 20,02.10-6 m2/s.
+ Chọn chiều dài tổng cộng của ống: L = 4m
+ Ta tính được vận tốc của tác nhân sấy đi trong ống là:
−6
ℜ . ν 400.20 , 02.1 0
ω= '
= =0 , 02 (m/s)
d 0 ,4
88
+ Hệ số trở lực cục bộ:
Trên đường ống thường gặp các trở lực cục bộ sau: các cút nối, các cửa điều
chỉnh, tiết diện côn, đột thu,…
Tổng đột thu (từ nhỏ sang to, từ to sang nhỏ) sẽ có sự đổi hướng đổi dòng và ở
các đột thu có sự chênh lệch vận tốc υ1, υ2 nên ta có thể lấy:
∑ ξ1= 0,5.
Tổng các cút nối trên đường ống để chuyển hướng đi của tác nhân sấy, của vật
liệu vào và ra ta có thể lấy:
∑ ξ2= 0,8.
Thay vào công thức ta có:
( )
2
4 0,02 −4
Δ p o= 0 ,16. +0 , 5+0 , 8 .1,029. =5 , 96.1 0 N/m2 = 6,08.10-5 mmH2O
0,4 2
 Trở lực caloripher và trở lực qua xyclon.
Theo kinh nghiệm, trở lực qua xyclon ∆px = 20 mmH2O, còn trở lực qua
caloripher ∆pc = 3,7 mmH2O.
 Xác định cột áp toàn phần.
Cột áp toàn phần được xác định theo công thức:
∆p = ∆pd + ∆p0 + ∆px + ∆pc + ∆p1

∆p = 11,3 + 6,08.10-5 + 20 + 3,7 + 52,34 = 87,34 (mmH2O)
3.2. Chọn quạt
Dựa vào đồ thị đặc tuyến của quạt ly tâm, với năng suất VTB = 471,9 m3/h và cột
áp ∆p = 87,34 mmH2O.
1
Ta chọn quạt Ц4 – 70 N o 2 2 có hiệu suất 0,8; số vòng quay ω =130 rad/s
Công suất của quạt:

V tb . ρo . Δp
N=k .
3600.102 . ρ. ηq
89
Trong đó:
k: hệ số dự phòng, lấy k = 1,2.
V: lưu lượng ở nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy (m3/h)
ρo: khối lượng riêng của không khí khô ở điều kiện tiêu chuẩn, ρo = 1,293
3
kg/m .
∆p: tổng cột áp mà quạt phải thực hiện (mmH2O).
ρ: số kg không khí khô trên 1 m3 không khí ẩm
ηq: hiệu suất của quạt
471 , 9.1,293 .87 , 34

⇒ N =1 ,2. =0 , 21kW
3600.102 .1,029 .0 , 8
KẾT LUẬN
Trong quá trình thực hiện đồ án thiết kế thiết bị cô đặc dung dịch mía đường
và thiết bị sấy đường, chúng em đã được ôn lại các kiến thức cũ trong học phần “Quá
trình thiết bị” và các môn học khác cũng như học được cách tính toán, thiết kế thiết bị
cô đặc và thiết bị sấy thùng quay trong thực tế. Đồ án đã giúp chúng em làm quen với
việc tìm tài liệu và tra cứu, học cách tính toán cơ khí và nắm được mối quan hệ giữa lý
thuyết và thực tế.
Đối với thiết bị cô đặc và thiết bị sấy thùng quay này, việc thiết kế, tính toán
dựa nhiều vào các công thức thực nghiệm được cho trong nhiều tài liệu khác nhau.
Việc sử dụng công thức, số liệu như vậy không tránh khỏi sai số trong quá trình thiết
kế.
Để có thể thiết kế được chính xác, ta cần lập hệ thống hoạt động thử để kiểm
tra và chọn chế độ làm việc tối ưu. Đồng thời, việc thiết kế hệ thống dựa trên nhiều tài
90
liệu lý thuyết chứ không có thực tế kinh nghiệm, nên có nhiều điều chưa thật hợp lý,
chúng em rất mong nhận được sự hướng dẫn, góp ý thêm của các thầy cô để hệ thống
hoàn thiện hơn.
Chúng em xin chân thành cám ơn !
Tài liệu tham khảo
[1]. Phạm Văn Bôn, “Quá trình và thiết bị trong công nghệ hóa học và thực
phẩm- Bài tập truyền nhiệt’’, Nhà xuất bản Đại học Quốc gia tpHCM,2002
[2]. Sổ tay Quá trình và Thiết bị Công nghệ Hoá học Tập 2, ĐHBK Hà Nội
[3]. Sổ tay Quá trình và Thiết bị Công nghệ Hoá học Tập 1, ĐHBK Hà Nội.
[4]. Phạm Văn Bôn - Nguyễn Đình Thọ, “Quá trình và Thiết bị trong Công nghệ
Hoá học - Tập 5: Quá trình và Thiết bị Truyền Nhiệt”, Nhà xuất bản Đại học Quốc
gia TpHCM, 2002.
[5]. Võ Văn Bang – Vũ Bá Minh, “Quá trình và Thiết bị trong Công nghệ Hoá
học & Thực phẩm - Tập 3: Truyền Khối”, Nhà xuất bản Đại học Quốc gia
TpHCM, 2013.
[7]. GS.TSKH Trần Văn Phú, “Kỹ thuật sấy”, Nhà xuất bản Giáo dục.
[8]. GS.TSKH Trần Văn Phú, “Tính toán và thiết kế hệ thống sấy”, Nhà xuất bản
Giáo dục.
91
[9]. Trịnh Văn Dũng, “Quá trình và Thiết bị trong Công nghệ Hoá học - Bài tập
[10].Nguyễn Ngộ, “Công nghệ đường mía”, Nhà xuất bản đại học quốc gia Hà
Nội, 2011
[11] Nguyễn Tấn Dũng - QT&TBCNHH và Tp - Tập 2: Các quá trình và thiết bị
truyền nhiệt - phần 2 - Các quá trình và thiết bị truyền nhiệt trong thực phẩm”,
Nhà xuất bản ĐHQG 2015
[12] Hồ Lê Viên, “Thiết kế và tính toán các chi tiết thiết bị hóa chất”, Nhà xuất
bản KHKT
92

Final 3

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Final 3

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HCM

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ KỸ THUẬT HÓA HỌC

GVHD: Lê Phan Hoàng Chiêu

TP-HCM, tháng 12 năm 2023

PHẦN 1: TỔNG QUAN

Hình bên là thiết bị cô đặc phòng đốt treo. Phòng đốt 2

1.4 Giới thiệu về nguyên liệu:

3.1 CÂN BẰNG VẬT CHẤT

W: tổng lượng hơi thứ bốc lên của toàn hệ (kg/h)

Ta tìm được lượng hơi thứ lý thuyết:

Ở thiết bị ngưng tụ: Pnt = 1- Pck = 1- 0,9 = 0,1 at

3.2 CÂN BẰNG NĂNG LƯỢNG

Áp suất ở lớp chất lỏng trung bình:5

g : gia tốc trọng trường, lấy g = 9,81 m/s2

Dung dịch: Nồi 3

Pi (at) 2,768 1,482 0,315

ρdm (kg/m3) 952,17 970,17 989,54

ρdd (kg/m3) 1035,04 1063,62 1288,73

Hop 0,5640 0,5862 1,0183

Ptb (at) 1,403 0,553 0,138

Δ’’ 0,3425 0,84 5,36

Nồi 2: ti2 = T2– ts2 = T2 – (t2’ + 2’ + 2’’) = 23,73 oC

Nồi 3: ti3 = T3– ts3 = T3 – (t3’ + 3’ + 3’’) = 27,78 oC

1’, 2’,3’ : Tổn thất nhiệt độ do nồng độ ở nồi 1, nồi 2, nồi 3, oC

Giải thích các đại lượng trên sơ đồ:

D: Lượng hơi đốt dùng cho hệ thống (kg/h)

Thôn Ban đầu Nồi 1 Nồi 2 Nồi 3

Nhiệt 4088,428 4071,774 3896,942 2924,906

iD NA 2730,06 2659,35 2646,77

iw NA 2693,15 2648,57 2582,52

θ NA 132,90 107,42 81,54

Cng NA 4272,09 4229,646 4197,464

td NA 108,88 108,88 83,69

tr NA 108,88 83,69 53,77

Phần 4 TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH

4.1 Kích thước thiết bị chính

4.1.1 Tính hệ số truyền nhiệt K

A: giá trị phụ thuộc nhiệt độ màng nước ngưng tụ.

tm(oC) 40 60 80 100 120 140 160 180

A 139 155 169 179 188 194 197 199

Thông số Nồi 1 Nồi 2 Nồi 3

tD (oC) 132,9 107,4175 81,544

tv (oC) 131.3 105,9275 80,144

tm (oC) 132,1 106,6725 80,844

t1 (oC) 1,6 1,49 1,4

A 191,63 185 169,42

H (m) 1,5 1,5 1,5

r (theo tD) 2170880 2228280 2288312

1 12055,9048 11925,793 11166,677

q1 (W/m2) 19289,447 17769,432 15633,347

Tính hệ số cấp nhiệt phía dung dịch sôi :11

Với:  n  0.145t 2 2.33 P 0.5 (W/m2độ) 12

Tính hệ số dẫn nhiệt của dung dịch:13

n 0,6860 0,6823 0,6619

n 0.261852 0.338776 0.535

tv2 5.879637336 7.000387199 12.96821457

Tính được q2 của nồi 1, 2, 3 lần lượt là 19019.62; 18007.39; 16112.73

Vậy chấp nhận giả thuyết t1 ban đầu

Tính nhiệt lượng cung cấp cho mỗi nồi:

Hệ số truyền nhiệt mỗi nồì

Hiệu số nhiệt độ hữu ích thực của mỗi nồi:

Kiểm tra lại hiệu số nhiệt độ hữu ích: