TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM HUẾ CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

KHOA CƠ KHÍ CÔNG NGHỆ Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

Bộ môn: Công nghệ sau thu hoạch --------o0o-------
-------------------

NHIỆM VỤ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN THIẾT BI

Họ và tên sinh viên: Hoàng Thảo Nguyên
Lớp: Công Nghệ Thực Phẩm 48C
Ngành: Công nghệ Thực Phẩm
1/ Tên đề tài:
Thiết kế hệ thống sấy thùng quay để sấy hèm bia với năng suất nguyên
liệu là 119 tấn/ngày
2/ Các số liệu ban đầu:
- Năng suất tính theo nguyên liệu (tấn/ngày) : 119
- Độ ẩm vật liệu vào (% khối lượng) : 40
- Độ ẩm vật liệu ra (% khối lượng) : 10
3/ Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:
- Chương 1: Lời mở đầu
- Chương 2: Tổng quan về nguyên liệu và phương pháp sấy
- Chương 3: Tính toán thiết bị chính
- Chương 4: Tính toán và chọn thiết bị phụ: calorife, cyclon, quạt
- Kết luận
- Tài liệu tham khảo
4/ Các bản vẽ và đồ thị (ghi rõ các loại bản và kích thước các loại bản vẽ):
- 1 bản vẽ hệ thống thiết bị chính, khổ A1
- 1 bản vẽ hệ thống thiết bị chính đính kèm bài word, khổ A3
5/ Ngày giao nhiệm vụ: 20/02/2017
6/ Ngày hoàn thành nhiệm vụ: 10/05/2017
Thông qua bộ môn Ngày tháng năm 2017
TỔ TRƯỞNG BỘ MÔN GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
(Ký, ghi rõ họ tên) (Ký, ghi rõ họ tên)

TS. Nguyễn Văn Huế

 MỤC LỤC

CHƯƠNG 1. ĐẶT VẤN ĐỀ...............................................................................1

CHƯƠNG 2. TỔNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP
SẤY.......................................................................................................................2
2.1. Giới thiệu về nguyên liệu.............................................................................2
2.1.1. Vai trò của hèm bia....................................................................................2
2.1.2. Hàm lượng dinh dưỡng có trong hèm bia...............................................2
2.1.3. Hàm lượng của một số nguyên tố có trong hèm bia...............................3
2.1.4. Hàm lượng của một số acid amin có trong hèm bia...............................3
2.2. Giới thiệu về phương pháp sấy...................................................................3
2.2.1. Khái niệm...................................................................................................3
2.2.2. Nguyên lý của quá trình sấy.....................................................................4
2.3. Phân loại........................................................................................................4
2.3.1 Sấy tự nhiên................................................................................................4
2.3.2. Sấy nhân tạo...............................................................................................5
2.4. Các tác nhân sấy, chất tải nhiệt và chế độ sấy...........................................5
2.4.1. Tác nhân sấy..............................................................................................5
2.4.2. Các loại tác nhân sấy.................................................................................6
2.5. Chế độ sấy và thiết bị sấy.............................................................................7
2.5.1. Chế độ sấy...................................................................................................7
2.5.2. Thiết bị sấy.................................................................................................7
2.6. Chọn phương án sấy và thiết bị sấy............................................................8
2.6.1. Chọn phương án sấy..................................................................................8
2.6.2. Chọn chế độ sấy.........................................................................................8
2.6.3. Chọn thiết bị sấy........................................................................................8
CHƯƠNG 3. TÍNH TOÁN THIẾT BI CHÍNH..............................................10
3.1. Thành lập cân bằng của vật liệu sấy.........................................................10
3.1.1. Lượng ẩm được tách ra..........................................................................10
3.1.2. Khối lượng sản phẩm đi ra khỏi thùng sấy...........................................11
3.1.3. Lượng vật liệu khô tuyệt đối...................................................................11
3.2. Tính toán thiết bị chính..............................................................................11
3.2.1 Tính toán thời gian sấy.............................................................................11
3.2.2. Tính thể tích thùng sấy............................................................................11
3.2.3. Xác định đường kính và chiều dài thùng sấy........................................12
3.2.4. Số vòng quay của thùng sấy....................................................................12
3.2.5. Công suất của thiết bị..............................................................................12
3.3. Thiết lập phương trình cân bằng nhiệt lượng..........................................13
3.3.1. Trạng thái không khí bên ngoài.............................................................13
3.3.2. Tính toán không khí đưa qua calorife...................................................13
3.3.3. Tính toán không khí ra khỏi máy sấy....................................................14
3.3.4. Tính nhiệt độ điểm sương.......................................................................14
3.4. Cân bằng nhiệt lượng.................................................................................16
3.4.1. Xây dựng quá trình sấy lý thuyết...........................................................16
3.4.2. Nhiệt lượng đưa vào thiết bị sấy............................................................16
3.4.3. Nhiệt lượng đưa ra khỏi thiết bị sấy......................................................17
3.5. Xây dựng quá trình sấy thực.....................................................................24
3.5.1. Phương trình cân bằng nhiệt lượng �qv = �qr ...................................25
CHƯƠNG 4. TÍNH TOÁN THIẾT BI PHỤ...................................................27
4.1. Calorife........................................................................................................27
4.1.1. Lựa chọn số liệu và tính kích thước.......................................................27
4.1.2. Xác định bề mặt truyền nhiệt.................................................................28
4.2. Cyclon..........................................................................................................33
4.3. Tính quạt.....................................................................................................36
4.3.1. Tính trở lực do ma sát trong từng đoạn ống dẫn.................................37
4.3.2. Tính tổng trở lực cục bộ..........................................................................41
4.3.3. Tính trở lực quạt.....................................................................................43
4.3.4. Tính trở lực thùng quay Ps ...................................................................43
4.3.5. Trở lực do calorife...................................................................................44
4.3.6. Tính và chọn quạt....................................................................................45
KẾT LUẬN........................................................................................................48
TÀI LIỆU THAM KHẢO................................................................................49
 DANH MỤC BẢNG

Bảng 2.1. Hàm lượng một số chất dinh dưỡng có trong hèm bia [9]..............2
Bảng 2.2. Hàm lượng một số nguyên tố trong hèm bia [10].................................3
Bảng 2.3. Hàm lượng một số axit amin có trong hèm bia [9]...............................3
Bảng 3.1. Tổng kết các thông số của không khí..............................................14
Bảng 3.2. Tổng kết các thông số cho vật liệu sấy............................................15
Bảng 3.3. Các thông số của không khí bên ngoài thùng sấy..........................20
Bảng 3.4. Chọn bề dày thùng và vật liệu.........................................................21
Bảng 4.1. Các thông số ứng với giá trị ttb=70,130C.........................................29
Bảng 4.2. Các thông số ứng với giá trị nhiệt độ 52,50C..................................31
Bảng 4.3. Kích thước cơ bản của cyclon LIH-24............................................35
Bảng 4.4. Các thông số của chất khí trong cả quá trình......................................36
 CHƯƠNG 1
ĐẶT VẤN ĐỀ

Bia là một trong những đồ uống lâu đời nhất thế giới, lịch sử bia có niên
đại từ 6000 năm trước công nguyên. Cùng với sự phát triển của xã hội loài
người, ngày nay bia đã có mặt trên toàn thế giới. Trong những năm gần đây
ngành công nghiệp sản xuất bia có những bước phát triển vượt trội, đem đến
nguồn doanh thu khổng lồ cho các nhà sản xuất. Năm 2012 sản lượng bia toàn
thế giới đạt khoảng 190,70 tỉ lít (tăng 0,9% so với năm trước đó). [6]
Việt Nam được đánh giá là quốc gia đứng đầu trong khu vực Đông Nam
Á về mức tiêu thụ bia và nằm trong danh sách 25 nước có lượng bia tiêu thụ cao
nhất thế giới. Tại Việt Nam, trong năm 2016 sản lượng bia của cả nước đạt 3,7
tỷ lít. Với sự phát triển mạnh mẽ và đầy tiềm năng như vậy đã đem lại nguồn thu
nhập khổng lồ đối với ngành công nghiệp đồ uống nói riêng và nền kinh tế đất
nước nói chung. [7]
Đi kèm với sự phát triển của ngành sản xuất bia chúng ta không thể không
kể đến các phế phụ phẩm của ngành này. Trong phụ phẩm của bia có hèm bia mang
nhiều giá trị dinh dưỡng và một số enzyme có lợi khác nên việc tận dụng nó để
phục vụ cho các ngành khác rất hiệu quả, đặc biệt là ngành chăn nuôi. Mặt khác,
điều này còn giúp giảm đi một lượng rác thải cho môi trường, giảm chi phí xử lí
rác thải. Vì vậy, vấn đề giải quyết lượng phế phụ phẩm hèm bia là cực kì quan
trọng.
Nhận thấy tiềm năng kinh tế mà hèm bia có thể mang lại. Em lựa chọn đề
tài “Thiết kế hệ thống sấy thùng quay để sấy hèm bia với năng suất nguyên
liệu là 119 tấn/ngày” để thực hiện trong đồ án này. Hệ thống được đặt tại tỉnh
Thừa Thiên Huế, với nhiệt độ không khí trung bình năm ngoài trời là 25 0C và độ
ẩm không khí là 84%. [8]

0
 CHƯƠNG 2
TỔNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP SẤY

2.1. Giới thiệu về nguyên liệu

2.1.1. Vai trò của hèm bia
Hèm bia hay còn gọi là bã malt là phế phụ phẩm sau khi nấu bia. Trong quá
trình dịch hóa và đường hóa dưới tác dụng của các enzyme amylaza, protease và
các enzyme khác 65-70% chất khô của malt sẽ chuyển vào dịch sau khi lọc, phần
còn lại nằm ở trong bã malt.
Do đó, trong bã malt còn chứa một lượng dinh dưỡng. Đồng thời, bã malt
cũng có một hàm lượng xơ nhất định, điều này rất tốt cho quá trình tiêu hóa ở
gia súc. Vì vậy, bã malt luôn được tận dụng để sản xuất thức ăn chăn nuôi hiệu
quả, đem lại lợi nhuận cho ngành chăn nuôi.
Thông thường việc sử dụng bã malt tươi được phổ biến hơn ở nước ta, vì
malt tươi có giá trị dinh dưỡng cao hơn nhiều so với malt khô. Tuy nhiên, malt
tươi rất dễ hư hỏng trong một thời gian ngắn. Do đó, người ta thường sử dụng
phương pháp sấy bã malt hoặc phơi khô thủ công để bảo quản và sử dụng bã
hiệu quả hơn và góp phần mạnh mẽ trong việc bảo vệ môi trường.
2.1.2. Hàm lượng dinh dưỡng có trong hèm bia
Sau khi các thành phần của hèm bia hòa tan vào nước để thu nhận dịch
đường thì người ta lọc để loại bỏ vỏ và những thành phần nội nhũ của hạt đại
mạch không tan (hèm bia). Cứ trung bình 100 kg malt tạo nên 130–150 kg bã
ướt có chứa 70-80% hàm lượng nước.
Bảng 2.1. Hàm lượng một số chất dinh dưỡng có trong hèm bia [9]
Thành phần hóa học Hàm lượng Thành phần hóa Hàm lượng
(%) học (%)
Chất khô 22-26,8 NDF 61,8-68,9

Protein 17,8-23,5 ADF 24,7-27,4

Lignin 5,1-6,8 Chiết ether 7,6-8,9

Tro 2,4-3,8 Tinh bột 1,4-2,1

Sợi thô 16,3-20,7 Tổng số đường 0,4-0,6 (%DM)

2.1.3. Hàm lượng của một số nguyên tố có trong hèm bia

1
 Bảng 2.2. Hàm lượng một số nguyên tố trong hèm bia [10]
Thành phần Hàm lượng Thành phần Hàm lượng
nguyên tố (g/kgDM) nguyên tố (mg/kgDM)

Canxi 1,6 Mangan 33

Photpho 9,7 Kẽm 57

Kali 10,5 Đồng 49

Sodium 0,5 Sắt 231

2.1.4. Hàm lượng của một số acid amin có trong hèm bia
Bảng 2.3. Hàm lượng một số axit amin có trong hèm bia [9]
Axit amin Hàm lượng (%) Axit amin Hàm lượng (%)

Alanine 5,4-6,2 Isoleucine 3,6-4,0

Arginine 3,9-4,4 Lysine 4,0-4,8

Axit aspartic 5,9-7,0 Methionine 1,3-1,7

Cystine 1,5-1,9 Phenylalanine 4,2-5,3

Histidine 2,5-3,0 Serine 3,9-4,2

2.2. Giới thiệu về phương pháp sấy

2.2.1. Khái niệm
Sấy là quá trình tách nước (ẩm) ra khỏi vật liệu rắn hay dung dịch khi có
sự thay đổi trạng thái bốc hơi hoặc thăng hoa. Kết quả là làm cho hàm lượng
chất khô của vật liệu tăng lên. Đây là một quá trình kỹ thuật rất phổ biến và rất
quan trọng trong công nghiệp và đời sống.
Mục đích:
+ Giảm khối lượng vận chuyển
+ Tăng độ bền vật liệu
+ Kéo dài thời gian bảo quản
+ Tăng tính cảm quan cho thực phẩm
+ Làm chín một phần sản phẩm thực phẩm…
2.2.2. Nguyên lý của quá trình sấy

2
 Quá trình sấy là một quá trình chuyển khối có sự tham gia của pha rắn rất
phức tạp vì nó bao gồm cả quá trình khuếch tán bên trong và cả bên ngoài vật
liệu rắn đồng thời với quá trình truyền nhiệt. Đây là một quá trình nối tiếp, nghĩa
là quá trình chuyển lượng nước trong vật liệu từ pha lỏng sang pha hơi, sau đó
tách pha hơi ra khỏi vật liệu ban đầu, vận tốc của toàn bộ quá trình được quy
định bởi giai đoạn nào chậm nhất. Động lực của quá trình là sự chênh lệch độ
ẩm ở trong lòng vật liệu và bên trên bề mặt vật liệu. Quá trình khuếch tán
chuyển pha này chỉ xảy ra khi áp suất hơi trên bề mặt vật liệu lớn hơn áp suất
hơi riêng phần của hơi nước trong môi trường không khí xung quanh. Ngoài ra
tùy theo phương pháp sấy mà nhiệt độ là yếu tố thức đẩy hoặc cản trở quá trình
di chuyển ẩm từ trong lòng vật liệu sấy ra bề mặt vật liệu sấy.
Trong quá trình sấy, nhiệt độ và môi trường không khí ẩm xung quanh có
ảnh hưởng rất lớn và trực tiếp đến vận tốc sấy. Do vậy, khi nghiên cứu quá trình
sấy cần phải nghiên cứu hai mặt của quá trình sấy:
Mặt tĩnh lực học: Dựa vào cân bằng vật liệu và cân bằng nhiệt lượng để
tìm ra mối quan hệ giữa các thông số đầu và cuối của vật liệu sấy và của các tác
nhân sấy. Từ đó xác định được thành phần vật liệu, lượng tác nhân sấy và lượng
nhiệt cần thiết cho quá trình sấy.
Mặt động lực học: Nghiên cứu mối quan hệ giữa sự biến thiên của độ ẩm
vật liệu với thời gian sấy và các thông số của quá trình như: tính chất, cấu trúc,
kích thước của vật liệu sấy và các điều kiện thủy động lực học của tác nhân sấy.
Từ đó xác định được chế độ sấy và thời gian sấy thích hợp.
2.3. Phân loại
Quá trình sấy bao gồm hai phương thức
2.3.1 Sấy tự nhiên
Quá trình làm bay hơi nước trong vật liệu bằng năng lượng tự nhiên như:
năng lượng mặt trời, năng lượng gió.
Ưu điểm của phương pháp:
+ Thực hiện đơn giản, không cần kỹ thuật cao
+ Đầu tư ít vốn (máy móc, trang thiết bị)
+ Ít tốn nhiệt năng
+ Bề mặt trao đổi nhiệt lớn
Nhược điểm của phương pháp:
+ Khó thực hiện cơ giới hóa, không điều chỉnh được nhiệt độ cần thiết
3
 + Cường độ sấy không cao, sản phẩm sấy không đồng đều
+ Chiếm diện tích mặt bằng lớn
+ Sản phẩm không đạt vệ sinh do nhiễm bụi, vi sinh vật
+ Quá trình sấy phụ thuộc vào thời tiết và thời gian trong ngày
+ Sử dụng nhiều nhân công, tốn thời gian, năng suất thấp
+ Nhiều sản phẩm tạo thành không đạt yêu cầu kỹ thuật
2.3.2. Sấy nhân tạo
Thường được tiến hành trong các loại thiết bị sấy để cung cấp nhiệt cho
vật liệu ẩm.
Với sấy nhân tạo tùy theo từng loại sản phẩm yêu cầu chất lượng mà có
các dạng khác nhau: sấy đối lưu, sấy tiếp xúc, sấy bằng tia hồng ngoại, sấy bằng
dòng điện cao tần, sấy thăng hoa, sấy tầng sôi...
Ưu điểm của phương pháp:
+ Khắc phục được những nhược điểm của sấy tự nhiên
+ Kiểm soát được sản phẩm ra vào, nhiệt độ cung cấp
+ Chất lượng sản phẩm theo yêu cầu
+ Tốn ít mặt bằng, nhân công
Nhược điểm:
+ Tốn chi phí cho đầu tư trang thiết bị, cán bộ kỹ thuật, chi phí năng lượng
2.4. Các tác nhân sấy, chất tải nhiệt và chế độ sấy
2.4.1. Tác nhân sấy
Tác nhân sấy là những chất dùng để chuyên chở lượng ẩm tách ra từ vật
liệu sấy.
Trong quá trình sấy, môi trường buồng sấy luôn luôn được bổ sung ẩm
thoát ra từ vật liệu sấy. Nếu độ ẩm này không được mang đi thì độ ẩm tương đối
trong buồng sấy tăng lên, đến một lúc nào đó sẽ đạt được sự cân bằng giữa vật
liệu sấy và môi trường trong buồng sấy và quá trình thoát ẩm của vật liệu sấy sẽ
ngừng lại.
Vì vậy nhiệm vụ của tác nhân sấy:
+ Gia nhiệt cho vật liệu sấy

4
 +Tải ẩm mang ẩm từ bề mặt vật vào môi trường
+Bảo vệ vật liệu sấy khỏi bị hỏng do quá nhiệt
Tùy theo phương pháp sấy mà tác nhân sấy có thể thực hiện một trong các
nhiệm vụ trên.
Cơ chế của quá trình sấy gồm 2 giai đoạn: Gia nhiệt cho vật liệu sấy để
làm ẩm hóa hơi và mang hơi ẩm từ bề mặt vật liệu sấy vào môi trường. Nếu ẩm
thoát ra khỏi vật liệu mà không mang đi kịp thời sẽ ảnh hưởng tới quá trình bốc
ẩm từ vật liệu sấy thậm chí còn làm ngưng trệ quá trình thoát ẩm. Để tải ẩm đã
bay hơi từ vật sấy vào môi trường có thể dùng các biện pháp:
+ Dùng tác nhân sấy làm chất tải nhiệt
+ Dùng bơm chân không để hút ẩm từ vật sấy thải ra ngoài (sấy chân không)
Trong sấy đối lưu, vai trò của tác nhân sấy đặt biệt quan trọng vì nó đóng
vai trò vừa tải nhiệt vừa tải ẩm. Các tác nhân sấy thường dùng là không khí
nóng, khói lò, hơi quá nhiệt, chất lỏng…
2.4.2. Các loại tác nhân sấy
- Không khí ẩm: là loại tác nhân sấy thông dụng nhất có thể dùng cho hầu
hết các loại sản phẩm. Dùng không khí ẩm không làm sản phẩm sau khi sấy bị ô
nhiễm và thay đổi mùi vị. Tuy nhiên, dùng không khí ẩm làm tác nhân sấy cần
trang bị thêm bộ gia nhiệt không khí (calorife khí- hơi hay khí hoặc khói), nhiệt
độ sấy không quá cao, thường nhỏ hơn 5000C vì nếu nhiệt độ cao quá thiết bị
trao đổi nhiệt phải được chế tạo bằng thép hợp kim hay gốm sứ với chi phí đắt.
Đối với thiết bị sấy thùng quay tác nhân sấy được sử dụng chủ yếu là
không khí ẩm với ba yếu tố: độ ẩm tương đối của không khí ẩm, nhiệt độ của
không khí trước khi vào thùng quay t1 và nhiệt độ của khối không khí khi ra
khỏi thùng quay t2. Nhiệt độ tác nhân sấy sau khi ra khỏi thùng sấy t 2 được chọn
sao cho tổn thất năng lượng là nhỏ nhất.
- Khói lò: khói lò được dùng làm tác nhân sấy có thể nâng nhiệt độ sấy
lên 10000C mà không cần thiết bị gia nhiệt. Tuy nhiên, khói lò lại làm vật liệu
sấy bị ô nhiễm gây mùi khói. Vì vậy, khói lò chỉ dùng cho các vật liệu không sợ
ô nhiễm như: gỗ, đồ gốm, một số loại hạt có vỏ.
- Hơi quá nhiệt: tác nhân sấy này được dùng cho các loại sản phẩm dễ bị
cháy nổ và có khả năng chịu được nhiệt độ cao. Vì vậy, sấy bằng hơi quá nhiệt,
nhiệt độ thường lớn hơn 1000C (sấy ở áp suất khí quyển).

5
2.5. Chế độ sấy và thiết bị sấy
2.5.1. Chế độ sấy
Chế độ sấy là cách thức tổ chức quá trình truyền nhiệt truyền chất giữa tác
nhân sấy và vật liệu sấy và các thông số của nó để đảm bảo năng suất, chất lượng
sản phẩm yêu cầu và chi phí vận hành cũng như chi phí năng lượng là hợp lý.
Một số chế độ sấy thường gặp:
- Chế độ sấy có đốt nóng trung gian: Chế độ sấy này được dùng để sấy
những vật liệu không chịu được nhiệt độ cao.
- Chế độ sấy hồi lưu một phần: Chế độ sấy này khá tiết kiệm năng lượng
nhưng lại tốn nhiều chi phí đầu tư thiết bị.
- Chế độ sấy hồi lưu toàn phần: Là chế độ sấy kín, tác nhân sấy được hồi
lưu hoàn toàn. Chế độ sấy này dùng để sấy các sản phẩm không chứa nước mà
còn là các loại chứa tinh dầu cần được thu hồi...
2.5.2. Thiết bị sấy
Thiết bị sấy là thiết bị mà tại đó vật liệu được tách ẩm để sau khi ra khỏi
thiết bị sấy, vật liệu đạt độ ẩm an toàn.

Phân loại thiết bị sấy: Do điều kiện sấy trong mỗi trường hợp khác nhau
nên có nhiều cách để phân loại thiết bị sấy:

- Dựa vào tác nhân sấy: có thiết bị sấy bằng không khí hoặc thiết bị sấy
bằng khói lò, các thiết bị sấy bằng phương pháp đặc biệt như sấy thăng hoa, sấy
bằng dòng điện cao tần.

- Dựa vào áp suất làm việc: có thiết bị sấy chân không và thiết bị sấy ở áp
suất thường.
- Dựa vào phương thức làm việc: có sấy liên tục và sấy gián đoạn.
- Dựa vào phương pháp cung cấp nhiệt cho quá trình sấy: thiết bị sấy tiếp
xúc, thiết bị sấy đối lưu, thiết bị sấy bức xạ,...
- Dựa vào cấu tạo thiết bị: phòng sấy, hầm sấy, sấy băng tải, sấy trục, sấy
thùng quay, sấy phun,...
- Dựa vào chiều chuyển động của vật liệu sấy và tác nhân sấy: sấy cùng
chiều, ngược chiều, giao chiều.
2.6. Chọn phương án sấy và thiết bị sấy
2.6.1. Chọn phương án sấy

6
 Hèm bia được sấy liên tục với tác nhân là không khí nóng. Vật liệu và tác
nhân sấy đi vào cùng một chiều. Không khí sau khi sấy sẽ đi qua cyclon thu hồi
bụi và hèm sau khi sấy được tháo ra qua cửa tháo sản phẩm.
2.6.2. Chọn chế độ sấy
Chọn chế độ sấy liên tục cho chất lượng sản phẩm tốt, thao tác nhẹ nhàng.
Hệ thống sấy không có hệ thống hồi lưu không khí nóng sau khi ra khỏi thùng
sấy vì sẽ làm hệ thống phức tạp hơn, chi phí đắt hơn và khó vận hành hơn.
2.6.3. Chọn thiết bị sấy
Thiết bị sấy được chọn ở đây là hệ thống sấy đối lưu sử dụng thiết bị sấy
thùng quay. Được dùng rộng rãi trong công nghệ sau thu hoạch để sấy các loại
hạt ngũ cốc. Cấu tạo chính hệ thống sấy thùng quay là một thùng sấy hình trụ
tròn. Thùng sấy được đặt nghiêng với mặt phẳng nằm ngang theo tỉ lệ
1/151/50. Thùng sấy quay với tốc độ 1,58 vòng/phút nhờ một động cơ điện
thông qua một hộp giảm tốc. Vật liệu vào phễu chứa đi vào thùng sấy cùng
chiều với tác nhân sấy. Thùng sấy quay tròn, vật liệu sấy vừa bị xáo trộn vừa đi
từ đầu cao xuống đầu thấp. Trong quá trình này tác nhân sấy và vật liệu sấy trao
đổi nhiệt và ẩm cho nhau. Hèm lúc đầu có độ ẩm cao sau khi sấy độ ẩm thấp dần
đến một mốc nhất định khi đạt yêu cầu kỹ thuật thì được đưa ra ngoài.
Hệ thống sấy đối lưu là dùng không khí nóng hoặc khói lò làm tác nhân
sấy, tiếp xúc trực tiếp với vật liệu sấy, làm cho ẩm trong vật liệu sấy bay hơi rồi
đi theo tác nhân sấy. Không khí có thể chuyển động ngược chiều hoặc cùng
chiều hoặc cắt ngang dòng sản phẩm. Sau thời gian sấy nhất định theo yêu cầu
công nghệ ta thu được sản phẩm đạt yêu cầu. Sấy đối lưu có thể thực hiện theo
mẻ hoặc liên tục, sản phẩm sấy có thể lấy ra khỏi buồng sấy theo mẻ hoặc liên
tục tương ứng với nạp liệu vào.

* Ưu điểm của hệ thống sấy thùng quay: 7

Quá trình sấy được đều đặn và mãnh liệt nhờ tiếp xúc tốt giữa vật liệu và
tác nhân sấy, cường độ sấy tính theo lượng ẩm đạt được cao, thiết bị đơn giản dễ
vận hành. 3
4 5

6
1

2
 Hình 2.1. Hệ thống máy sấy thùng quay
1: Quạt đẩy 5: Thùng tháo liệu
2: Calorife 6: Cyclon
3: Thùng nhập liệu và dẫn khí vào thùng sấy 7: Quạt hút
4: Thùng sấy
Thuyết minh quy trình: Nguyên liệu được nạp vào cửa nạp liệu số 3,
không khí được quạt đẩy số 1 thổi vào calorife số 2. Tại đây, diễn ra quá trình
trao đổi nhiệt: hơi nóng đi trong ống, không khí đi ngoài ống. Sau khi đạt 80 0C,
không khí được đẩy vào thùng sấy số 4 để thực hiện quá trình sấy. Nguyên liệu
và không khí nóng chuyển động cùng chiều. Sau quá trình sấy, không khí được
đưa qua cyclon số 6 để lọc bụi và được quạt hút số 7 hút ra ngoài. Hèm bia sau
khi đạt yêu cầu được tháo ra ngoài qua thùng tháo liệu số 5.

8
 CHƯƠNG 3
TÍNH TOÁN THIẾT BI CHÍNH

3.1. Thành lập cân bằng của vật liệu sấy

Thiết kế thiết bị sấy thùng quay để sấy hèm bia với năng suất nguyên liệu
119 tấn/ngày:
Số liệu ban đầu
Năng suất sấy : 4958,3 kg/h
Độ ẩm vật liệu vào : w1 = 40%
Độ ẩm vật liệu ra : w2 = 10%
Nhiệt độ môi trường : t0 = 250C
Độ ẩm tương đối : 0 = 84%
Tác nhân sấy (TNS) không khí nóng
Nhiệt độ TNS vào : t1 = 800C
Nhiệt độ TNS ra : t2 = 37oC
Các ký hiệu:
G1, G2: Lượng vật liệu trước khi vào và sau khi ra khỏi máy sấy, (Kg/h)
Gk: Lượng vật liệu khô tuyệt đối đi qua máy sấy, (Kg/h)
W1, W2: Độ ẩm của vật liệu trước và sau khi sấy, tính theo % khối lượng
vật liệu ướt.
W: Độ ẩm được tách ra khỏi vật liệu khi đi qua máy sấy, (Kg/h)
L: Lượng không khí khô tuyệt đối đi qua máy sấy, (Kg/h)
xo: Hàm ẩm của không khí trước khi vào calorife sưởi, (Kg/Kg kkk)
x1, x2: Hàm ẩm của không khí trước khi vào máy sấy (sau khi đi qua
calorife sưởi) và sau khi ra khỏi máy sấy, (Kg/Kg kkk)
3.1.1. Lượng ẩm được tách ra
W - W2
W = G1 � 1 (Tr.102-[2])
100 - W2

9
 40 - 10
W= 4958,3 � = 1752,77 (kg/h)
100 - 10
3.1.2. Khối lượng sản phẩm đi ra khỏi thùng sấy
G2 = G1 - W (Tr.103-[2])
G2 = 4958,3 - 1752,77 = 3305,53 (kg/h)
3.1.3. Lượng vật liệu khô tuyệt đối
100 - W1 100 - 40
Gk = G1 � = 4958,3 � = 2974,98 (kg/h)
100 100
3.2. Tính toán thiết bị chính
3.2.1 Tính toán thời gian sấy
( W1 - W2 ) = M �( 0,185t + 3) (Tr.210-[4])
Hay ( W1 - W2 ) = M �
�( 11,1t + 3)
Với M'= M �10-2: mà M là hệ số phụ thuộc vào đường kính trung bình của
hạt. Chọn đường kính của hèm bia d= 2 (mm) nên:
=> M = 1,25 => M' = 1,25 �10-2 (Tr.210-[4])
�W - W2 � 1 �0,4 - 0,1 � 1
Ta được: t = � 1 - 3�� =� - 3 �
�
� M� 1,25 �10-2
� 11,1 � � 11,1
=1,89 (giờ) =113,4 (phút)
3.2.2. Tính thể tích thùng sấy
G1 �t
V= (Tr.208- [4])
r �b
Trong đó:
V: thể tích thùng sấy (m3)
G1: khối lượng vật liệu vào máy sấy (kg/h)
t : thời gian sấy (giờ)
b : hệ số chứa đầy, b = 0,2

r : khối lượng riêng của vật liệu sấy (kg/m3), r = 1352 (kg/m3)
4958,3 �1,89
=> V = = 34,67 (m3)
1352 �0,2

10
3.2.3. Xác định đường kính và chiều dài thùng sấy
L
Chọn tỉ lệ: = 5 hay L = 5 �D (Tr.207-[4])
D

3,14 �D 2 �L 3,14 �5 �D3

Ta có: V = = (m3)
4 4
Suy ra, đường kính thùng sấy được xác định:

4 �V 4 �34,67
D=3 =3 = 2,067 (m)
5 �3,14 5 �3,14

Chọn D= 2,1 (m)

Suy ra L= 2,1 �5= 10,5 (m)
3.2.4. Số vòng quay của thùng sấy
m �L �k
n=
t �D �tga
Trong đó:
a: Góc nghiêng của thùng quay. Góc nghiêng của thùng dài là 2,530,
thùng ngắn đến 60, chọn a = 30 => tga = 0,052
m: Hệ số phụ thuộc vào cấu tạo cánh trong thùng, m = 0,5
k: Hệ số phụ thuộc vào chiều chuyển động của khí, k = 1,5
t : Thời gian sấy (phút)
0,5 �1,5 �10,5
n= = 0,635 (vòng/phút)
113,4 �2,1 �0,052
3.2.5. Công suất của thiết bị

N = 0,13 �10-2 �D3 �L �a �n �r (Tr.123-[2])

Trong đó: n: Số vòng quay của thùng sấy

a: Hệ số phụ thuộc vào dạng cánh, a = 0,053
r: khối lượng riêng xốp trung bình, r = 650 (kg/m3)
D, L: Đường kính và chiều dài của thùng (m)

Suy ra: N = 0,13 �10-2 �2,13 �10,5 �0,053 �0,635 �650 = 2,765 (KW/h)

11
3.3. Thiết lập phương trình cân bằng nhiệt lượng
3.3.1. Trạng thái không khí bên ngoài
Hàm ẩm ban đầu:
f �Ρ bho
x 0 = 0,622 � o (Tr.95-[2])
PΡ- fo � bho

0,84 �0,0315
= 0,622 � = 0,0164 (kg/kgkkk)
1,033 - 0,84 �0,0315
Hàm nhiệt ẩm của không khí:
I0 = t 0 + ( 2493 + 1,97 �t 0 ) �x 0 (Tr.96-[2])

= 25 + ( 2493 + 1,97 �25 ) �0,0164 = 66,69 (kg/kgkkk)

Thể tích không khí ẩm:

288 �T
v0 = (Tr.94-[2])
P - f0 �Pbh

288 ( 25 + 273)
= = 0,853 (m3/kgkk)
( 1,033 - 0,84 �0,0315 ) �10 5

3.3.2. Tính toán không khí đưa qua calorife

t1=800C
x1 = x0 = 0,0164 (kg/kgkkk)

Ta có: Pbh1= 0,483 (at)

 �p
x1 = 0,622 � 1 bh1 (Tr.313-[1])
p - 1 �p bh1

x1 �p 0,0164 �1,033
Suy ra: 1 = = = 5,5%
p bh1 �( 0,622 + x1 ) 0,483 �( 0,622 + 0,0164 )

I1 = t1 + ( 2493 + 1,97t1 ) �x1

= 80 + ( 2493 + 1,97 �80 ) �0,0164 = 123,47 (kJ/kgkkk)

288 �T1 288 �( 80 + 273)

v1 = = = 1,01 (kg/kgkkk)
p - 1 �pbh1 (1,033 - 0,055 �0,483) �105

12
3.3.3. Tính toán không khí ra khỏi máy sấy
t2=37 0C
I1 = I 2 = 123, 47 (kJ/kgkkk)

Áp dụng công thức nội suy, ta có:

Pbh2= 0,06446 (at) (Tr.312-[1])
Ta có: I 2 = t2 + ( 2493 + 1,97 �t2 ) �x2

I 2 - t2 123,47 - 37
Suy ra: x2 = = = 0,033 (kJ/kgkkk)
2493 + 1,97 �t2 2493 + 1,97 �37

x2 �p 0,033 �1,033
2 = = = 80,7%
pbh 2 �( 0,622 + x2 ) 0,06446 �( 0,622 + 0,033 )

288 �T2 288 �( 273 + 37 )

v2 = = = 0,91 (m3/kgkkk)
p - 2 �pbh 2 ( 1,033 - 0,807 �0,06446 ) �10 5

3.3.4. Tính nhiệt độ điểm sương

Ở nhiệt độ điểm sương, ta có:  = 1

Ta có: pbh 2 = 0,06446 (at) với x = 0,033 và pa = 1,033 (at)

Áp suất hơi bão hòa tại nhiệt độ điểm sương:

x �pa 0,033 �1,033
pbhts = = = 0,052 (at)
0,621 + x 0,621 + 0,033
Từ (Bảng I.251/Tr.312-[1]) nội suy ta được ts= 33,110C
t2-ts= 37-33,11= 3,890C (nằm trong 3÷50C nên thỏa mãn yêu cầu)
Bảng 3.1. Tổng kết các thông số của không khí
Trước khi vào Sau khi ra khỏi Sau khi ra khỏi
calorife calorife buồng sấy
to (oC ) 25 80 37
x(kg/kgkkk) 0,0164 0,0164 0,033
 (%) 84 5,5 80,7
I (kJ/kgkkk) 66,69 123,47 123,47

13
 Lượng không khí khô cần thiết để bốc hơi 1 kg ẩm khỏi vật liệu:
L 1
l= = (kgkkk/kg ẩm bay hơi) (Tr.102-[2])
W x2 - x0

Vì tính theo sấy lý thuyết nên coi không khí khô đi qua máy sấy không bị
mất trong quá trình sấy nên x1 = x0
Do đó, ta có:
1 1
l= = (kgkkk/kg ẩm bay hơi)
x2 - x1 x2 - x0
1 1
l= = = 60,24 (kgkkk/kg ẩm bay hơi)
x2 - x1 0,033 - 0,0164

Lượng không khí khô tiêu tốn (L) để làm bay hơi W kg ẩm trong vật liệu:
W
L= (kgkkk/h) (Tr.102-[2])
x2 - x0

1752,77
L= = 105588,55 (kgkkk/h)
0,033 - 0,0164
Bảng 3.2. Tổng kết các thông số cho vật liệu sấy
Đại lượng Giá trị Đơn vị
G1 4958,3 Kg/h
G2 3305,53 Kg/h
Gk 2974,98 Kg/h
W1 40 %
W2 10 %
W 1752,77 Kg/h
l 60,24 Kgkkk/kg ẩm
L 105588,55 Kgkkk/h

14
 Lưu lượng thể tích của tác nhân sấy đi vào máy sấy:
V1 = v1 �L = 1,01 �105588,55 = 106644,4 (m3/h)
Lưu lượng thể tích của tác nhân sấy đi ra khỏi máy sấy:
V2 = v2 �L = 0,91�105588,55 = 96085,6 (m3/h)
Lưu lượng thể tích trung bình:
V1 + V2 106644,4 + 96085,6
Vtb = = = 101365 (m3/h) = 28,16 (m3/s)
2 2
3.4. Cân bằng nhiệt lượng
3.4.1. Xây dựng quá trình sấy lý thuyết
Gọi:
- tvl1: nhiệt độ ban đầu của vật liệu sấy, thường lấy bằng nhiệt độ môi trường:
tvl1 = to = 25oC
- tvl2: nhiệt độ cuối của vật liệu sấy sau khi ra khỏi thiết bị sấy
- Cvl: nhiệt dung riêng của vật liệu đi ra khỏi máy sấy:
Cvl = Cn �W2 + Ck �( 1 - W2 ) (kJ/kgoC)

Với:
Cn: nhiệt dung riêng của nước Cn = 4,18 (kJ/kgoC)
Ckhô = 1,55 (kJ/kg độ): Nhiệt dung riêng của vật liệu khô tuyệt đối
Cvl = 4,18 �01+ 1,55 �(1-0,1) = 1,81 (kJ/kgoC)
3.4.2. Nhiệt lượng đưa vào thiết bị sấy
3.4.2.1. Nhiệt lượng do tác nhân sấy mang vào: qkkv
qkkv = l �I 0 = 60,24 �66,69 = 4017,41 (kJ/kg ẩm)

3.4.2.2. Nhiệt lượng do calorife sưởi: qs

qs = l �( I1 - I 0 ) = 60,24 �( 123,47 - 66,69 ) = 3420,43 (kJ/kg)

Qs = qs �W = 3420,43 �1752,77 = 599527,1 (kJ/h)

15
3.4.2.3. Nhiệt lượng do vật liệu sấy mang vào: qvls

G1 �Cv �tvl1 (Tr.198-[2])

qvls = + Cn �tvl1
W
4958,3 �1,81 �25
= + 4,18 �25 = 232,5 (kJ/kg)
1752,77
Tổng lượng nhiệt vào:
�qv = qkkv + qs + qvls = 4017,41 + 3420,43 + 232,5
= 7670,34 (kJ/kg ẩm)
3.4.3. Nhiệt lượng đưa ra khỏi thiết bị sấy
3.4.3.1. Nhiệt lượng tổn thất do tác nhân sấy mang đi: qkkr
qkkr = l �I 2 = 60,24 �123,47 = 7437,83 (kJ/kg ẩm)

3.4.3.2. Nhiệt lượng do vật liệu sấy mang ra: qvlr

G2 �Cvl �tvl 2 3305,53 �1,81 �30
qvlr = = = 102,4 (kJ/kg ẩm)
W 1752,77
3.4.3.3. Nhiệt lượng tổn thất ra môi trường xung quanh: qtt
Tổn thất qua vỏ máy:
K �F �ttb
qtt =
w
Trong đó:
F: Diện tích bề mặt xung quanh máy sấy
ttb : Hiệu số nhiệt độ trung bình giữa tác nhân sấy với môi trường
xung quanh
K: Hệ số truyền nhiệt
1
K=
1 d 1 (W/m2 0K) (Tr.142-[4])
+� +
α1 l α2
Trong đó:
d
�l : Tổng nhiệt trở của thành máy sấy
16
 a1 : Hệ số cấp nhiệt của tác nhân sấy đến bề mặt trong của tường
phòng sấy

a1 = k �a1� (
+ a1�
� )
Với a1�
: Hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành máy sấy do đối lưu tự
nhiên (W/m2độ)

a1�
�
: Hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành máy sấy do đối lưu cưỡng
bức (W/m2độ)
k: Hiệu số điều chỉnh. k = 1,2 ÷ 1,3 chọn k = 1,3

Tính a1�
:

- Nhiệt độ trung bình của không khí trong máy sấy:

t1 + t2 80 + 37
ttb = = = 58,5o C
2 2
- Tiết diện tự do của thùng sấy:

Ftd = (
1 - b ) �p �D 2 ( 1 - 0, 2 ) �3,14 �2,12 2
= = 2,77 (m ) (Tr.219-[5])
4 4
Theo bảng VII.25 (Tr.123-[2]): hệ số chứa đầy trong hệ thống sấy thùng quay
chiếm khoảng từ 10÷25% thể tích thùng sấy. Chọn: β = 0,2

Vtb 28,16
- Tốc độ sấy lí thuyết: lt = = = 10,2 (m/s) (Tr.219-[5])
Ftd 2,77

- Chuẩn số Reynol:
lt �l �r lt �L 10,2 �10,5 5
Re = = = = 54,13 �10 (Tr.13-[2])
m v 1,9786 �10-5

Trong đó: v = 1,9786 �10-5 (m2/s) là độ nhớt động học của không khí

L: kích thước hình học xác định theo đường kính tương đương
Re = 54,13 �105 > 104: Chế độ chảy xoáy
- Chuẩn Nuselt đối với chất khí:

Nu = 0,018 �e1 �Re0,8 (Tr.16-[2])

17
 L
Trong đó: el phụ thuộc vào tỷ số và Re
D

Với: Re=54,13 �105 ; L = 5

D

Suy ra: εl=1,08 (Tr.15-[2])

( )
0,8
Nu = 0,018 �e1 �Re0,8 = 0,018 �1,08 �54,13 �105 = 4736,38

Hệ số cấp nhiệt: a '1

Nu �l
a1�=
D (W/m2 0C)
Với: λ là hệ số dẫn nhiệt ở 58,50C
1
273 + c �T �5 (Tr.125-[1])
l = l0 � �� �
T + c �273 �

l0 : hệ số dẫn nhiệt ở 00C

c: hằng số phụ thuộc vào loại khí
T: nhiệt độ tuyệt đối của không khí
Tra bảng I.122 ta có: c =122; l0 =0,0201 (Tr.124-[1])
1
273 + 122 �58,5 + 273 �
5
l = 0,0201 � �� � = 0,0182
58,5 + 273 + 122 � 273 �

Hệ số cấp nhiệt: a '1

Nu �l 4736,38 �0,0182
a1�= = = 41,05 (W/m2 0K)
D 2,1

Tính a ' '1

Chuẩn số Nuselt: Nu = 0,47 �Gr 0,25 (Tr.24-[2])

18
 Chuẩn số Gratkov:

g �D3 �b �t g �D 3 �t

Gr = =
v2 v 2 �t (Tr.13-[2])

9,81 �2,13 �( 80 - 37 )
= = 3,64 �1010
( 1,81776 �10-5 )
2
�( 37 + 273)

Vo: Độ nhớt động học (Tra bảng và tính toán Tr.259-[4])

Vo=1,81776 �10-5

( )
0,25
 Nu = 0,47 � 3,64 �1010 = 205,29

Nu �l 205,29 �0,0182
a1�
�= = = 1,779 (W/m2 0K)
D 2,1

Vậy: a1 = ( a1� ) �k = ( 41,05 + 1,779 ) �1,3 = 55,67 (W/m2 0K)

+ a1�
�

- Tính a2:
a2= a’2+a”2 (kcal/m2.h.oC) hệ số cấp nhiệt từ bề mặt của tường ra môi
trường xung quanh.
a’2: Hệ số cấp nhiệt từ mặt ngoài của máy sấy do đối lưu tự nhiên.
a”2: Hệ số cấp nhiệt do bức xạ
Bảng 3.3. Các thông số của không khí bên ngoài thùng sấy
Kí
Đơn vị Nguồn công thức Giá trị
hiệu
o
Nhiệt độ trung bình to C 25
Hệ số dẫn nhiệt o W/m �K Bảng I.255 (Tr.318-[1]) 0,02635
Độ nhớt động lực o N �s/m2 Bảng I.255 (Tr.318-[1]) 1,85 �10-5
Áp suất bão hòa pb Bar Bảng I.250 (Tr.312-[1]) 0,0323
Khối lượng riêng o kg/m3 Bảng I.255 (Tr.318[1]) 1,184
mk
Độ nhớt động o m2/s vk = 1,553 �10-5
rk

19
 Chọn nhiệt độ thành ngoài của thùng (phía tiếp xúc với không khí)
0
t3 = 30 C là nhiệt độ thích hợp để tác nhân sấy sau khi truyền qua vách thùng và
lớp cách nhiệt đến phía ngoài của thùng thì không còn quá nóng, an toàn cho
người làm việc.
Do hệ số dẫn nhiệt của thép lớn nên xem nhiệt độ không đổi khi truyền
qua bề dày thùng và lớp bảo vệ.
Chọn các thông số bề dày thùng như sau. Từ bảng I.235 và I.126 (Tr.127,
128-[2]). Chọn vật liệu làm thùng sấy là thép Crom–Niken và vật liệu cách
nhiệt là bông thủy tinh.
Bảng 3.4. Chọn bề dày thùng và vật liệu

Ký Giá trị Hệ số dẫn nhiệt

Đại lượng Vật liệu
hiệu chọn (m)  (W/m.K)

Bề dày thùng 1 0,005 12XH3 36,1

Bề dày lớp cách nhiệt 2 0,04 Bông thủy tinh 0,0372
Bề dày lớp bảo vệ 3 0,002 12XH3 36,1
Đường kính ngoài của thùng sấy:
Dng = D + 2 �( d1 + d 2 + d 3 ) = 2,1 + 2 �( 0,005 + 0,04 + 0,002 ) = 2,194 (m)

Chuẩn số Gratkov:

g �Dng 3 �b �t g �Dng 3 �t

Gr = = (Tr.13-[2])
v02 v02 �t0

9,81 �2,1943 �( 30 - 25 )
= = 7,207 �109
( 1,553 �10 )
-5 2
�( 25 + 273)

Chuẩn số Nuselt:

( )
0,25
Nu = 0,47 �Gr 0,25 = 0,47 � 7,207 �109 = 136,94 (Tr.24-[2])

20
 Hệ số cấp nhiệt a’2
Nu �l0 136,94 �0,02635
a 2�= = = 1,65 (W/m2 0K)
Dng 2,194

Hệ số cấp nhiệt do bức xạ a2”

�
�T1 � �T2 ��
4 4

� �- � ��
�
�100 � � 100 ��
a 2�
�= C0 �e �
(T1 - T2 )

�
�T1 � �T2 ��
4 4

� �- � ��
�
�
�100 � � 100 �� (W/m2 0K) (Tr.41-[2])
= 5,7 �e
(T1 - T2 )

Trong đó: C0 = 5,7: Hệ số bức xạ của vật đen tuyệt đối

T1: Nhiệt độ tuyệt đối của thành máy sấy, oK , T1 = t3
T2: Nhiệt độ của môi trường, oK , T2 = to
e: Độ đen của bề mặt ngoài của máy sấy
Đối với bức xạ giữa khí và bề mặt vật thể, do bề mặt của khí lớn hơn bề
mặt vật thể nên độ đen của hệ xem như bằng độ đen của vật thể: e = 0,81

 Chọn e = 0,8

� 4 4
�30 + 273 � �25 + 273 ��
�� �- � ��
�
�� 100 � � 100 ��� (W/m2 0K)
a 2�
�= 5,7 �0,8 � = 4,95
�
�( 30 + 273) - ( 25 + 273) �
�
Hệ số cấp nhiệt chung: a 2 = a 2�+ a 2�
�= 1,65 + 4,95 = 6,6 (W/m2 0K)

Hệ số truyền nhiệt K:
1
K= 3 d
1 1 (Tr.142-[4])
+�i +
a1 i =1 li a 2

1
= = 0,803
1 0,005 0,04 0,002 1
+ + + +
55,67 36,1 0,0372 36,1 6,6

21
 Tính bề mặt truyền nhiệt F:
- Đường kính trung bình của máy sấy:
D + Dng 2,1 + 2,194
Dtb = = = 2,147 (m)
2 2
- Bề mặt truyền nhiệt gồm diện tích xung quanh thùng và diện tích hai
mặt đầu của thùng:

2 �p �Dtb 2
F = p �Dtb �L + (Tr.220-[5])
4

2 �3,14 �2,147 2
= 3,14 �2,147 �10,5 + = 78,02 (m2)
4
- Tính hiệu số nhiệt độ trung bình giữa tác nhân sấy và môi trường
xung quanh:
td - tc o
ttb = ( C)
t d (Tr.116-[5])
ln
tc

Mà td = t1 - t0 = 80-25 =550C: Hiệu số nhiệt độ của không khí đi vào

máy sấy và nhiệt độ môi trường
tc = t2 - t0 = 37- 25= 120C: Hiệu số nhiệt độ của không khí ra khỏi máy
sấy và nhiệt độ môi trường
td - tc 55 - 12
ttb = = = 28,24 0
=> td 55 ( C)
ln ln
tc 12

Do đó tổn thất nhiệt qua vỏ máy sấy:

K �F �t 0,803 �78,02 �28,24
qtt = = = 1,009 (kJ/kg ẩm)
W 1752,77
Vậy: Tổng lượng nhiệt ra:
�qr = qkkr + qvlr + qtt
= 7437,83 + 102,4 + 1,009 = 7541,24 (kJ/kg ẩm)

22
 Sai số nhiệt vào nhiệt ra:

q =
�qv - �qr =
7670,34 - 7541,24
�100 = 1,68% < 5%
�qv 7670,34

Sai số này là cho phép trong tính toán nên các thông số đã chọn là đúng.
3.5. Xây dựng quá trình sấy thực
Tính giá trị  (lượng nhiệt bổ sung thực tế)
Nhiệt lượng để làm nóng vật liệu
G2 �Cvl 3305,53 �1,81
qvl = �( tvl 2 - tvl1 ) = �( 30 - 25 ) = 17,07 (kJ/kg)
W 1752,77

Suy ra:  = Cn �t0 - ( qvl + qtt + qdh )

= 4,18 �25 - ( 17,07 + 0,48 + 2,56 ) = 84,39 (kJ/kg)

Xác định các thông số của tác nhân sấy sau quá trình sấy thực:
- Nhiệt dung riêng dẫn xuất:
Cdx ( x1 ) = C pk + C pa �x1 (Tr.130-[4])
= 1,004 + 1,97 �0,0164 = 1,0363 (kJ/kgkkk)
Trong đó: Cpk: nhiệt dung riêng của không khí
Cpa: nhiệt dung riêng của hơi nước
Lượng chứa ẩm của tác nhân sấy sau quá trình sấy thực:
Ta có: i2 = 2493 + 1,97 �t2 (Tr.138-[5])
= 2493 + 1,97 �37 = 2565,89

Cdx ( x1 ) + ( t1 - t2 )
x2 = x1 +
i2 -  (Tr.130-[4])

1,0363 + (80 - 37)

= 0,0164 + = 0,034 (kg ẩm/kg kkk)
2565,89 - 83,51

Tính Enthapy:
I2 = Cpk �t2+x2 �i2 (Tr.138-[4])
= 1,004 �37+ 0,0335 �2565,89= 123,1 (kJ/kgkkk)

23
 - Độ ẩm tương đối của tác nhân sấy sau quá trình sấy thực:
x2 �P
2 = (Tr.130-[4])
Pbh 2 �(0,622 + x2 )

0,0355 �1,033
= �100 = 81,85%
0,0645 �(0,622 + 0,0335)
Lượng tác nhân sấy cần thiết cho quá trình sấy thực để làm bay hơi 1kg
1
ẩm: l = (Tr.131-[4])
x2 - x1

1
= = 56,5 (kgkkk/kg ẩm)
0,0335 - 0,0158
Lượng không khí khô cần thiết cho cả quá trình:
L = l �W (Tr.131-[4])
= 56,5 �1752,77 = 99031,505 (kgkk/kg ẩm)
3.5.1. Phương trình cân bằng nhiệt lượng �qv = �qr
3.5.1.1. Nhiệt vào
- Nhiệt lượng do calorife sưởi cung cấp:
qs = l �(I2 - Io) = 56,5 �(123,1-64,14)= 3331,24 (kJ/kg ẩm)
- Nhiệt lượng do vật liệu sấy mang vào:
qvlv = 230,6 (kJ/kg ẩm)
- Nhiệt lượng do tác nhân sấy mang vào:
qkkv = l �Io = 56,5 �64,14 = 3623,91 (kJ/kg ẩm)
Tổng lượng nhiệt mang vào:
 qv = qs + qvls + qkkv = 3331,24 + 230,6 + 3623,91= 7185,75 (kJ/kg ẩm)
3.5.1.2. Nhiệt ra
- Nhiệt lượng do không khí mang ra:
qkkr = l �I2 = 56,5 �123,1= 6955,15 (kJ/kg ẩm)
- Nhiệt lượng do vật liệu sấy mang ra:
qvlr = 108,6 (kJ/kg ẩm)

24
- Nhiệt lượng do tổn thất ra môi trường xung quanh: qtt + qdh
 Tổn thất nhiệt qua vỏ máy sấy: qtt = 0,494 (kJ/kg ẩm)
 Tổn thất nhiệt động học: qdh = 2,289 (kJ/kg)
- Tổng lượng nhiệt mang ra:
 qr = qkkr + qvlr + qtt + qdh
= 6955,15 + 108,6 + 0,494 + 2,289= 7066,533 (kJ/kg ẩm)
Phương trình cân bằng nhiệt lượng:
Sqv - Sqr 7185,75 - 7066,533
= �100 = 1,66% < 5%
Sqv 7185,75

Sai số này là cho phép nên các thông số đã chọn phù hợp với yêu cầu.

25
 CHƯƠNG 4
TÍNH TOÁN THIẾT BI PHỤ
4.1. Calorife
Calorife là thiết bị truyền nhiệt dùng để gia nhiệt gián tiếp cho không khí
sấy. Vai trò của calorife là đốt nóng không khí từ nhiệt độ t 0 đến nhiệt độ t1 để
cung cấp nhiệt lượng cho vật liệu sấy, đồng thời giảm độ ẩm tương đối để tăng
khả năng nhận ẩm của nó. Có hai loại calorife để đốt nóng không khí: calorife
khí hơi và calorife khí khói. Ta chọn calorife khí hơi đây là loại thiết bị trao đổi
nhiệt có vách ngăn. Trong ống là hơi nước bão hòa ngưng tụ và ngoài ống là
không khí chuyển động. Hệ số trao đổi nhiệt của nước ngưng lớn hơn nhiều so
với hệ số trao đổi nhiệt đối lưu giữa mặt ống với không khí.
Chất tải nhiệt đi trong ống là hơi nước bão hòa có t 0 =1300C và áp suất
PH20bh= 2,755 (at). Tác nhân sấy là không khí nóng sau khi qua calorife có
nhiệt độ t 0= 800C.
4.1.1. Lựa chọn số liệu và tính kích thước
Thiết bị calorife khí hơi được chọn là loại có ống chùm. Không khí nóng
đi ngoài ống, hơi nước đi trong ống và chuyển động chéo dòng.
Chọn ống truyền nhiệt bằng đồng có gân để nâng hệ số truyền nhiệt, hệ số
dẫn nhiệt của đồng là l = 385 (W/m độ) (Tr.125-[2])
* Chọn ống:
- Đường kính ngoài của ống: dng = 0,03 (m)
- Đường kính trong của ống: dtr = 0,025 (m)
d ng - d tr
- Chiều dày của ống: d= = 0,0025 (m)
2

- Đường kính của gân: Dg = dng �1,4= 0,03 �1,4= 0,042 (m)
- Bước gân: bg = 0,012 (m)
Dg - d ng 0,042 - 0,03
- Chiều cao của gân: hg = =
2 2
= 0,006 (m)
- Bề dày của bước gân: b = 0,002 (m)
-Chiều dài của ống: l = 1,2 (m)

26
 l 1, 2
- Số gân trong một ống: m= bg = = 100
0,012
- Tổng chiều dài của gân: Lg = b �m= 0,002 �100= 0,2 (m)
- Tổng chiều dài không gân: Lkg = l- Lg = 1,2- 0,2 = 1 (m)
4.1.2. Xác định bề mặt truyền nhiệt
- Lượng không khí cần thiết cho quá trình sấy có hồi lưu (theo tính toán
thực tế)
l = 58,14 (Kg/Kg ẩm)
L= l �W = 58,14 �1752,77 = 101906,5 (kg/h)
Nhiệt độ không khí sau khi qua khỏi calorife là t1 = 800C
Thể tích riêng của không khí: V800C = 1,009 (m3/kg)
V370C = 0,91(m3/kg)
V250C = 0,89 (m3/kg)
V80 + V25 1,009 + 0,89 3
Vtb = = = 0,9495
2 2 (m /kg)

Lượng không khí khô đi vào calorife:

V = L �Vtb = 105588,55 �0,9495 = 100256,32 (m3/h)
Hiệu số nhiệt trung bình của không khí trong calorife:
t tb = t hn - t tb
t d - t c
mà ttb = t
ln d
t c

Chọn nhiệt độ của hơi nước khi vào: thnđ = 130oC

Chọn nhiệt độ của hơi nước khi ra: thnc = 110oC
tđ = thnđ – tmt = 130 – 25 = 105oC
tc = thnc – tc = 110 – 80 = 30oC
105 - 30
ttb = = 59,870 C
 105
ln
30

27
 ttb = 130 – 59,87= 70,13oC
Bảng 4.1. Các thông số ứng với giá trị ttb=70,130C
Đại lượng Giá trị Đơn vị
Khối lượng riêng 1,028 Kg/m3
Hệ số dẫn nhiệt 2,97 �10-2 W/m �độ
Vận tốc không khí 20,03 �10-6 m2/s
Hằng số pran 0,694
(Bảng I.255/Tr.318-[1])
Diện tích phía trong của ống:
Ftr = p �dtr �l = 3,14 �0,025 �1,2 = 0,0942 (m2)
Diện tích mặt ngoài của ống:
Fng = p �dng �l = 3,14 �0,03 �1,2 = 0,11304 (m2)
Diện tích phần bề mặt ngoài của ống: Fbm = Fgân + Fkgân
p p
Fgân = p �Dg �Lg + �Dg 2 - �d 2 ng
4 4
3,14 3,14 2
= 3,14 �0,042 �0,2 + �0,0422 - �0,032 = 0,027 (m )
4 4

Fkgân = Lkg �p �d ng = 1 �3,14 �0,03 = 0,0942 (m2)

Vậy Fbm = Fgân + Fkgân =0,027+ 0,0942 = 0,1212 (m2)

Chọn hệ số ống xếp hàng là: i = 30
Khoảng cách giữa 2 ống: 0,007 (m)
Khoảng cách của ống ngoài cùng đến calorife: 0,01 (m)
Chiều dài của calorife:
Lx = 0,01 �2+(30-1) �0,007+30 �0,042 = 1,483 (m)
Diện tích tiết diện ngang của calorife:
Fx = Lx �hcao = 1,483 �1,2 = 1,7796 (m2)
Diện tích cản của gân:
Fcg = Dg �Lg �i = 0,042 �0,2 �30 = 0,252 (m2)
Diện tích cản của ống:
28
 Fcô = dng �Lkg �i = 0,03 �1 �30 = 0,9 (m2)
Vậy diện tích của phần tự do:
Ftd = Fx-Fcô-Fcg = 1,7796-0,9-0,252=0,6276 (m2)
V 100256,32
Vận tốc của không khí: kk = = = 44,37 (m/s)
Ftd 0,6276 �3600

Hệ số cấp nhiệt từ hơi nước bão hòa đến bề mặt ngang của ống:
0,25
� r �
a1 = 2,04 �A �� � (W/m2C) (Tr.28-[2])
�H �t �
H: chiều cao ống H = 1,2 (m)
r: ẩn nhiệt hóa hơi (J/kg) (ở nhiệt độ đầu 1300C) (Tr.313-[1])
Ta có: r = 2179 �103 (J/kg)
Hệ số A có giá trị phụ thuộc vào tm (nhiệt độ màng)
Chọn: tT = 129,90C nhiệt độ thành ống trong của ống
tT + tbh 129,9 + 130
Vậy tm = = = 129,950 C
2 2
Tra bảng (Tr.29-[2]) ta có: A=190,97
t : Hiệu số nhiệt độ giữa nhiệt độ hơi ngưng tụ và nhiệt độ thành
calorife:
t = thnđ – tT = 130-129,9 = 0,1 0C
0,25
�2179 �103 �
Suy ra: a1 = 2,04 �190,97 �� = 25431,05 0
�1,2 �0,1 ��
� � (W/m C)

Vậy nhiệt riêng là:

q1 = a1 �t = 25431,05 �0,1 = 2543,105 (W/m2)

Tính hệ số cấp nhiệt từ mặt ngoài ống đến không khí chuyển động
trong calorife a 2

+ Nhiệt độ vách ngoài của ống truyền nhiệt tW2

d 0,0025
tW 2 = tW1 - q1 � =129,9 - 2543,105 � = 129,880 C
l 385
29
 + Nhiệt độ trung bình của không khí cần sấy trong calorife:
- tV 2 + t R 2 25 + 80
t2 = = = 52,50 C
2 2
Bảng 4.2. Các thông số ứng với giá trị nhiệt độ 52,50C
Đại lượng Giá trị Đơn vị
Khối lượng riêng 1,085 Kg/m3
Hệ số dẫn nhiệt 2,85 �10-2 W/m �độ
Vận tốc không khí 18,21 �10-6 m2/s
Hằng số pran 0,697
(Bảng I.255/Tr318-[1])
- Chuẩn số Reynol:
kk �bg
Re = (Tr.13-[2])
v2

49,8 �0,012
= = 32817,13
18,21 �10-6

- Lưu thể chảy bên ngoài ống chùm ống có gân:

- 0,54 - 0,14
� �
d ng � �h ��
Nu = C ��
�
�
�
� ��
�
�
�
� �Ren�Pr 0,4 (Tr.20-[2])
�bg �
� � �
� �
bg �
Trong đó:
dng: đường kính ngoài của ống, dng= 0,03 (m)
bg: bước của gân, bg= 0,012 (m)
h: chiều cao của gân, hg= 0,006 (m)
C, n: các đại lượng phụ thuộc cách xếp ống. Đối với ống xếp hàng:
C= 0,116, n= 0,72

Suy ra: Lưu thể chảy bên ngoài ống chùm ống có gân:

30
 -0,54 -0,14
�0,03 � �0,006 �
Nu = 0,116 �� � �� � �32817,130,72 �0,697 0,4 = 120,4
�0,012 � �0,012 �

Nu �lkk 120,4 �2,85 �10-2

Vậy: a 2 = = = 285,95
bg 0,012

- Hệ số cấp nhiệt đối lưu thực tế: a 2tt = 203,84 (Tr.33-[3])

Hệ số truyền nhiệt k:
1
k=
1 1 F (Tr.20-[2])
+ � bm
a 2tt a1 Ftr
1
= = 201,76
1 1 0,1212 (W/m2.độ)
+ �
203,84 25431,05 0,0942

Vậy nhiệt dung riêng:

q2=201,76 �129,9=26208,624 (W/m2)

q -q 26208,624 - 25431,05
2 1
Tính sai số: q = = = 2,97% < 5%
q 26208,624
2

Vậy các kích thước lựa chọn ở trên có thể chấp nhận được.
- Lượng nhiệt cung cấp cho calorife:
Q= L �(I2-I0) (Tr.131-[4])
= 105588,55 �(123,1-64,14)=6225500,91 (KJ/h)
- Hiệu suất calorife: (Chọn h = 0,95)
Q 6225500,91 �1000 2
F= = = 128,65
h �k �ttb 0,95 �201, 76 �70,13 �3600 (m )
Bề mặt truyền nhiệt trung bình:
F + Ftr 0,1212 + 0,0942
Ftb = bm
2
= = 0,1077
2 2 (m )

- Số ống truyền nhiệt trong calorife:

31
 F 128, 45
n= = = 1192,66
Ftb 0,1077
(ống)
Chọn n= 1200 (ống)
n 1200
- Số ống xếp theo chiều ngang: m = = = 40 (ống)
i 30
Vậy kích thước của calorife là:
+Chiều dài của cả calorife:
Lx = 0, 01�2 + (30 - 1) �0, 007 + 30 �0, 042 = 1, 483 (m)

+Chiều rộng của calorife:

Bx = (40 - 1) �0, 007 + 0, 01�2 + 40 �0, 042 = 1,973 (m)

+ Chiều cao của calorife:

H x = H + 2 �H gop = 1, 2 + 2 �0,15 = 1,5 (m)

Hgop: chiều cao lớp chắn lọc. Chọn: Hgop = 0,15m

Hình 4.1. Calorife

4.2. Cyclon
Trong quá trình sấy dòng khí nóng chuyển động với vận tốc lớn nên có thể
cuốn theo các cấu tử hèm bia. Để đảm bảo chất lượng khí thải ra môi trường cũng
như thu hồi lại các cấu tử ta sử dụng cyclon đặt ở đường ống ra của không khí.

32
 Ở nhiệt độ 370C thể tích riêng của không khí
V370 C = 0,91 (m3/kg) với r370 C = 1,1 (kg/m3) (Tr.318-[1])

Lưu lượng không khí ra khỏi phòng sấy:

V2 = L �V = 105588,55 �0,91 = 96085,58 (m3/h)
370 C

Gọi Pcyclon là trở lực của cyclon thì:

Pcyclon
540 < < 750 (Tr.522-[1])
rk

Pcyclon
Chọn = 540
rk

Vậy Pcyclon = r k �540= 1,1 �540= 594

2 �Pcyclon 2 �594
Wq = = = 4,24 (m/s) (Tr.522-[1])
x �r k 60 �1,1

Với x là hệ số phụ thuộc vào kiểu cyclon.

- Đường kính của cyclon:

V2 96085,58
D= = = 2,83 (m)
0, 785 �Wq �3600 0, 785 �4, 24 �3600

Dựa vào đường kính D= 2,83 (m). Ta chọn cyclon đơn loại LIH-24 có
đường kính 720 (mm) là dựa vào cyclon có năng suất cao với góc nghiêng 240
(Tr.524-[1])

33
 Bảng 4.3. Kích thước cơ bản của cyclon LIH-24
Ký hiệu
Kết quả
Tên kích thước kích Công thức
(m)
thước
Chiều cao cửa vào (Kích thước bên trong) a a=1,11D 0,8
Chiều cao ống tâm có mặt bích h1 h1=2,11D 1,52
Chiều cao phần hình trụ h2 h2=2,11D 1,52
Chiều cao phần hình nón h3 h3=1,75D 1,26
Chiều cao phần bên ngoài ống tâm h4 h4=0,4D 0,29
Chiều cao khung H H=4,26D 3,07
Đường kính ngoài của ống d1 d1=0,6D 0,432
Đường kính trong của ống d2 d2=0,4D 0,29
Chiều rộng cửa vào b1/b b1/b=0,26D/0,2D 1,3
Chiều dài của ống cửa vào l l=0,6D 0,432
Khoảng cách từ tận cùng đến mặt bích h5 h5=0,24D 0,173
Góc nghiêng giữa nắp và ống vào α α 240
Đường kính trong của cyclon D D=0,4 �1 0,72
Hệ số trở lực của cyclon ξ ξ 60

Hình 4.2. Cyclon

4.3. Tính quạt

34
 Quạt là bộ phận vận chuyển không khí và tạo áp suất cho dòng khí đi qua,
cung cấp cho dòng khí một áp suất động học để di chuyển và một phần để khắc
phục trở lực trên đường ống vận chuyển.
Năng suất của quạt được đặc trưng bởi thể tích khí đi vào hay đi ra
thiết bị sấy.
Sử dụng hai quạt:
+ Một là dùng để hút khí thải ở cyclon đi vào calorife
+ Một là vừa hút khí mới và khí thải hồi lưu vào calorife
Áp suất do quạt tạo ra ( p )

Ta có: p = p m + Pcb + Pcyl + Pc + Pqh + Pqd (Tr.376-[1])

Trong đó:
+ pm : trở lực do ma sát trong từng đoạn ống dẫn (N/ m2)

+ p cb : tổng trở lục cục bộ do đột mở và đột thu (N/ m2)

+ pcyl : trở lực cục bộ do cyclon (N/ m2)

+ pc : trở lực cục bộ do calorife (N/ m2)

+: trở lực do áp suất động ở đầu ra của quạt đẩy (N/ m2)
+ pqh : trở lực do áp suất động ở đầu vào của quạt hút (N/ m2)
Bảng 4.4. Các thông số của chất khí trong cả quá trình
Trước khi vào Sau khi ra khỏi Sau khi ra khỏi
calorife calorife buồng sấy
t (0C ) 25 80 37
v (m3/kgkkk) 0,89 1,009 0,91
V (m3/h) 256565,2 290869,98 262330,71
(Kg /m3) 1,185 0,99 1,12
v (m2/s) 15,53 �10-6 21,09 �10-6 16,67 �10-6

4.3.1. Tính trở lực do ma sát trong từng đoạn ống dẫn
Chọn đường kính các đoạn ống dẫn là 0,4m

35
4.3.1.1. Trở lực ống dẫn từ bộ lọc không khí đến quạt đẩy

L1 �r1 �12
Ta có: Pm1 = l1 � ( N/m2 ) (Tr.377- [1])
2 �dtd

Trong đó:
L0 : chiều dài của ống dẫn từ bộ lọc không khí đến quạt đẩy; L0 = 1,6 (m)

V0'
0 : vận tốc không khí trong ống; 0 =
F0
V '0 = 256565,2 (m3/h) = 71,27 (m3/s)

p �d0 2 3,14 �0, 42

’
Với F 0= = = 0,1256 (m2)
4 4

Vo' 71,27
 0 = = = 567,44 (m/s)
F '0 0,1256

r0 = 1,185 (kg/m3)
0 �dtd 0, 4 �567, 44
Chuẩn số Reynol: Re = v =
-6
= 14615325,18
0 15, 53 �10

Re=14615325,18> 4000: Chế độ chảy rối

Hệ số ma sát:
� 0,9 �
1 �6,81ε�
= -2 �lg �
� � + � (Tr.380-[1])
λ0 �
� Re � 3,7 �d td �
� �

Với e là độ nhám của vật liệu làm ống

Chọn: e = 10-4 (m) (Tr.381-[1])

10-4 �
� 0,9
1 �� 6,81 �
= -2 �lg � � + 3,7 �0, 4 �= 8,32
l0 �1
�4615325,18 � �
� �

 l0 = 0,01445

Vậy trở lực từ bộ lọc không khí đến quạt đẩy:

36
 L0 �r0 �02
Pm0 = l0 �
2 �dtd

1,6 �1,185 �567,442

= 0,01445 � = 11026,97 (N/m2)
2 �0,4
4.3.1.2. Trở lực đường ống dẫn từ miệng quạt đẩy đến góc khuỷu
Chọn chiều dài ống dẫn L1= 1,6 (m)
Ta có: 1 = 0 = 567,44 (m/s)

p �d12 p �0, 42
Tiết diện ống: F1 = = = 0,1256 (m2)
4 4
1 �dtd 567,44 �0,4
Chuẩn số Reynol: Re = = = 14615325,18
n1 15,53 �10-6

Re=14615325,18> 4000: Chế độ chảy rối

l1 = l0 = 0,01445
Vậy trở lực đường ống dẫn từ miệng quạt đẩy đến góc khuỷu:

L1 �r1 �12
Pm1 = l1 �
2 �dtd

1,6 �1,185 �567,442

= 0,01445 � = 11026,97 (N/m2)
2 �0,4
4.3.1.3. Trở lực đường ống dẫn từ góc khuỷu đến calorife
Chọn chiều dài ống dẫn L2 = 1,6 (m)
p �d 2 2 3,14 �0,42
Tiết diện ống: F2 = = = 0,1256 (m2)
4 4
Ta có: 2 = 0 = 567, 44 (m/s)
2 �dtd 0, 4 �567, 44
Chuẩn số Reynol: Re = = = 14615325,18
v2 15,53 �10-6

Re=14615325,18>4000: Chế độ chảy rối

0,9
1 �
� 6,81 � 10-4 �
Hệ số ma sát: = -2 �lg �
� + �= 8,32
l2 �
�14615325,18 �
� 3,7 �0, 4 �
� �

37
  l2 = 0,01445
Trở lực đường ống dẫn từ góc khuỷu đến calorife:

L2 �r2 �22
Pm 2 = l2 �
2 �dtd

1,6 �1,185 �567,442 (N/m2)

= 0,01445 � = 11026,97
2 �0,4

4.3.1.4. Trở lực đường ống dẫn từ calorife đến trước thùng nạp liệu
Chọn chiều dài ống dẫn là L3= 1,6 (m)
V '2
Ta có:  3 = với V2' = 262330,71 (m3/h) = 72,87 (m3/s)
F '1

72,87
 3 = = 580,18 (m/s)
0,1256

3 �dtd 0, 4 �580,18
Chuẩn số Reynol: Re = = = 13921535, 7
v3 16, 67 �10-6

Re=13921535,7> 4000: Chế độ chảy rối

10-4 �
� 0,9
1 � 6,81 �
Hệ số ma sát: = -2 �lg �
� + �= 8,314
l3 �
�13921535,7 �
� 3,7 �0, 4 �
� �

 l3 = 0,01446
Trở lực ống dẫn từ calorife đến trước thùng nạp liệu:

L �r � 2 1, 6 �1,12 �580,182
Pm3 = l3 � 3 3 3 = 0, 01446 � = 9734, 73 (N/m2)
2 �dtd 2 �0, 4

4.3.1.5. Trở lực ống dẫn từ thùng chứa sản phẩm đến cyclon
Chọn chiều dài ống dẫn là L4= 0,4 (m)
Do lưu lượng không khí ra khỏi cyclon bằng lưu lượng không khí ra khỏi
thùng nên: 3 = 4 = 580,18 (m/s)  l4= l3= 0,01446
Chuẩn số Reynol: Re=13921535,7 >4000: Chế độ chảy rối
Trở lực ống dẫn từ thùng chứa sản phẩm đến cyclon

38
 L4 �r 4 �42 0, 4 �1,12 �580,182
Pm4 = l4 � = 0, 01446 � = 2725, 72 (N/m2)
2 �dtd 2 �0, 4

4.3.1.6. Trở lực ống dẫn từ cyclon đến góc khuỷu

Chọn chiều dài ống dẫn là L5= 0,6 (m)
Ta có: 3 = 5 = 437,43 (m/s); Re= 7872165,58 l5 =0,0154

0,6 �1,1 �437,432

Pm5 = 0,0154 � = 2431,04 (N/m2)
2 �0,4
4.3.1.7. Trở lực ống dẫn từ góc co đến quạt hút
Chọn chiều dài ống dẫn là L6= 0,8 (m)
Ta có: 4 = 6 = 580,18 (m/s); Re= 7872165,58; λ6 = λ4 = 0,01446
Trở lực ống dẫn từ góc co đến quạt hút:

0,8 �1,1 �580,182

Pm6 = 0,01446 � = 5354,1 (N/m2)
2 �0,4
4.3.1.8. Trở lực do ma sát trong thùng sấy
Lưu lượng thể tích trung bình trong thùng sấy:
V80 + V37 290869,98 + 262330,71
Vtb = =
2 2
3 3
= 158600,345 (m /h) = 44,055 (m /s)

Vtb 44,055
Vận tốc không khí trong thùng: ω = = = 32,26 (m/s)
Ftd 1,36552

Ftd: tiết diện tự do của thùng sấy

Ở nhiệt độ trung bình trong thùng sấy 58,50C, r= 1,065 (kg/m3)
n = 18,817 �10-6 (m2/s)
 �D 32, 26 �1, 2
Chuẩn số Reynol: Re = = = 1835561,88
v1 21,09 �10-6
Re=1835561,88 > 4000: Chế độ chảy rối

39
 10-4 �
� 0,9
1 �� 6,81 �
Hệ số ma sát: = -2 �lg � � + 3,7 �1, 2 �= 8,9
l7 �18
� 35561,88 � �
� �

 l7 = 0,0126
4 �1,12 �32, 26
Pm7 = 0, 0126 � = 0, 758 (N/m2)
2 �1, 2

Vậy tổng trở lực do ma sát:

 pm = 11026,97 �3+ 9734,73+ 2725,72+ 2431,04+5354,1+ 0,758

= 53327,26 (N/m2)
4.3.2. Tính tổng trở lực cục bộ
4.3.2.1. Trở lực cục bộ do đột mở vào calorife

Wo Fo W1 F1

4 Fo
Ta có: dtd =
Po

Trong đó:
Fo : diện tích mặt cắt ngang của ống (m2); Fo = F1'= 0,1256 (m2)

P 0 : chu vi mặt cắt ngang của ống (m)

0,4
P 0 = 2 �p �r = 2 �3,14 � = 1, 256 (m)
2
4 �0,1256
dtd = = 0, 4 (m)
1,256
Diện tích mặt cắt ngang của trong calorife:
Fcol = B �H= 3,863 �2,7= 10,4301 (m2)
oF 0,1256
 F = 10, 4302 = 0, 01204
col

40
 1 �dtd 567, 44 �0,4
Re = = = 14615325,18 > 1000 nên x được xác định
v1 15,53 �10-6
theo bảng N011 (Tr.387-[1]) suy ra x = 0,945

 2 �rkk 567,442 �1,184

Pcb1 = z � 1 = 0,945 � = 180133,0526 (N/m2)
2 2
4.3.2.2. Trở lực cục bộ do đột thu từ calorife ra ống dẫn

w1,F1 wo,Fo

2 �dtd 463, 23 �0, 4

Ta có: Re = = - 6
= 8785775,25 > 3,5 �103 nên x
v2 21,09 �10
được xác định theo bảng N013 (Tr.388-[1]).Suy ra x = 0,488

22 �r kk 463,232 �1,033

Pcb 2 = z � = 0,488 � = 54085,83 (N/m2)
2 2
4.3.2.3. Trở lực cục bộ do đột mở vào thùng tiếp liệu
Chọn chiều dài thùng tiếp liệu là: 3 (m)
Chọn chiều rộng thùng tiếp liệu là: 1,5 (m)
Diện tích mặt cắt ngang của thùng tiếp liệu:
Ftl = 3 �1,5 =4,5 (m2)
Fo 0,1256
Suy ra: = = 0,028
Ftl 4,5

2 �dtd 463, 23 �0, 4

Re = = = 11931229,88 > 3500 nên được xác định
v1 15,53 �10 -6

theo bảng N011 (Tr.387-[1]) suy ra = 0,8925

 2 �p1
Suy ra Pcb3 = z � 2
463,232 �0,4
= 0,8925 �
2 2
= 38302,89 (N/m2)

41
4.3.2.4. Trở lực cục bộ do đột thu từ thùng chứa sản phẩm ra ống dẫn
Chọn chiều dài thùng chứa sản phẩm: 3 (m)
Chọn chiều rộng thùng chứa sản phẩm: 1,5 (m)
Diện tích mặt cắt ngang của thùng chứa sản phẩm:
F0
Ftsp = 3 �1,5 = 4,5 (m2) Suy ra F = 0,028
tsp

3 �dtd 580,18 �0,4

Re = = -6
= 11003888,1 > 10000: nên x được xác định
v2 21,09 �10
theo bảng N013 (Tr.388-[1]) suy ra = 0,482

 2 �r2 580,182 �1,18

Pcb 4 = z � 3 = 0,482 � = 95724,82 (N/m2)
2 2
4.3.2.5. Trở lực cục bộ do cyclon
Gọi  Pcyclon là trở lực cyclon thì:
Pcyclon
540< <750 (Tr.522-[1])
rk
Pcyclon
Chọn = 540. Vậy Pcb5 = 540 �1,1 = 594 (N/m2)
rk
4.3.3. Tính trở lực quạt
4.3.3.1. Trở lực quạt đẩy

12 �ro 567,442 �1,185

Pqd = = = 190777,98
2 2 (N/m2)
4.3.3.2. Trở lực quạt hút

32 �r2 580,182 �1,18

Pqh = = = 198599,21 (N/m2)
2 2

4.3.4. Tính trở lực thùng quay Ps

Cho phép lấy = 20  30% Pcb
Pcb =368246,6

Chọn = 0,2 �Pcb = 0,2 �368246,6=73649,32 (N/m2)

4.3.5. Trở lực do calorife

- Nhiệt độ trung bình của không khí nóng trong calorife:

42
 Bảng 12. Các thông số ứng với nhiệt độ 52,50C
Đại lượng Giá trị Đơn vị
Khối lượng riêng 1,085 Kg/m3
Hệ số dẫn nhiệt 2,85 � 10-2 W/m � độ
Vận tốc không khí 18,21 � 10-6 m2/s
Hằng số pran 0,697
(Bảng I.255/Tr.318-[1])
- Vận tốc của không khí trong calorife:
L
=
3600 �r �F
Với F = H x �Bx = 2,7 �15,952 = 43,07 (m2)
288275,5
= = 1,71 (m/s)
3600 �1,086 �43,07
kk �dtd 1,71 �0, 4
Chuẩn số Reynol: Re = = = 37561,8
g 18,21 �10-6
Re= 37561,8 > 104 Chế độ chảy xoáy.
Do ống sắp xếp theo kiểu hành lang nên:
-0,23
�s �
z = ( 6 + 9m ) �� � �Re -0,26
�d � (Tr.404-[1])
- Với s là khoảng cách các ống theo phương cắt ngang của dòng chuyển
động (theo chiều rộng của dòng)
d ng 0,05
s= + d + hg = + 0,05 + 0,01 = 0,085 (m)
2 2
m: số dãy chùm theo phương chuyển động m=207
d là đường kính ống d= Dng= 0,05m

-0,23
s�
Vậy: z = ( 6 + 9m ) ��
�� �Re -0,26
�d �
-0,23
�0,085 �
= ( 6 + 9 �207 ) �� � �37561,8-0,26 = 106,95
�0,05 �

43
 - Trở lực của calorife là:

22 �r 463,23 �1,085

P2 = z � = 106,95 � = 26876,78 (N/m2)
2 2
Tổng trở lực của hệ thống là: p = = 893373,11 (N/m2)
Chọn hệ số dự trữ k3=1,4
4.3.6. Tính và chọn quạt

Hình 4. Quạt ly tâm

- Quạt là bộ phận vận chuyển không khí và tạo áp suất cho dòng khí đi
qua các thiết bị: calorife, máy sấy, đường ống, cyclon. Năng lượng do quạt tạo
ra cung cấp cho dòng khí một áp suất động học để di chuyển và một phần để
khắc phục trở lực trên đường ống vận chuyển
- Năng suất của quạt được đặc trưng bởi thể tích khí đi vào hay ra thiết bị sấy.
- Sử dụng hai quạt:
+ Một quạt dùng để đẩy không khí đi vào calorife
+ Một quạt dùng để hút khí thải từ cyclon

4.3.6.1. Quạt đẩy

Năng suất quạt đẩy:
Q1= V1 = 256565,2 (m3/h)
Năng suất quạt đẩy thực tế:
Qd = K3 �Q1= 1,4 �256565,2= 359191,28 (m3/h)
Tổn thất quạt đẩy cần khắc phục:

44
 �Pqd = �2
P 893373,11
= = 446686,56 (N/m2)
2
Chọn loại quạt II 4-70 N06 (Tr.483-[1])
Công suất trên trục của đổng điện:
Qd ��P
Nđ = (KW)
1000 �hd �htr �3600
h d : hiệu suất của quạt
q

Tra đồ thị đặc tuyến của quạt ly tâm II9-57N06 (Tr489-[1]): hd = 0,62
htr : hiệu suất truyền động của trục; trục của quạt nối với trục của động cơ

bằng khớp trục nên: htr = 0,98

359191,28 �446686,56
Nd = = 73351,4 (KW)
1000 �0,62 �0,98 �3600
4.3.6.2. Tính quạt
Năng suất của quạt hút:
Q2= V2= 290869,98 (m3/h)
Chọn hệ số dự trữ: K3= 1,4
Năng suất quạt hút thực tế:
Qh= K3 �Q2= 1,4 �290869,98=407217,97 (m3/h)
Chọn quạt hút loại II9-57N06 (Tr.489-[1])

h qd
Hiệu suất =0,63
h h : hiệu suất truyền động của trục; Trục của quạt nối với trục của động

cơ bằng khớp trục nên:

h h = 0,98

Công suất trên trục của quạt hút:

Qh ��P 407271,97 �446686,56
Nh = = = 81839,07 (KW)
1000 �hqh �hh �3600 1000 �0,63 �0,98 �3600

Vậy, cả hai quạt đều sử dụng quạt ly tâm II9-57N06, với:

45
+ hqd =0,62

+ hqh =0,63

46
 KẾT LUẬN

Sau thời gian tìm hiểu, tra cứu các tài liệu tham khảo cùng với sự giúp đỡ
tận tình của các thầy cô bộ môn và thầy giáo hướng dẫn em đã hoàn thành
nhiệm vụ đồ án thiết bị với đề tài "Thiết kế hệ thống sấy thùng quay hèm bia
với năng suất 119 tấn nguyên liệu/ngày". Em đã tính toán được và biết cách
chọn thiết bị như sau:
Thiết bị chính:
+ Chiều dài: 10,5 (m)
+ Đường kính: 2,1 (m)
+ Tốc độ quay: 1,51 (vòng/phút)
+ Thời gian sấy: 113,4 (phút)
Thiết bị phụ:
+ Chọn cyclon
+ Chọn calorife
+ Chọn quạt
Qua quá trình thực hiện đồ án, em đã rút ra một số nhận xét:
+ Việc thiết kế hệ thống sấy thùng quay là một việc đòi hỏi cần có sự tỉ
mỉ, kiên trì và lâu dài. Yêu cầu người thiết kế không những phải có kiến thức
vững về nguyên lý sấy mà còn phải tìm hiểu thêm những kiến thức của một số
lĩnh vực khác như: cấu tạo các thiết bị phụ, các thông số trong bản vẽ kỹ thuật,...
+ Trong quá trình tính toán cần phải lựa chọn những thông số, công thức
phù hợp với những yếu tố ảnh hưởng đến hiệu suất của thiết bị. Em đã hiểu
thêm cách tra cứu và chọn lọc nguồn tài liệu tham khảo, tra bảng, các thông số
kỹ thuật, các công thức tính toán của hệ thống sấy.
+ Giúp em hiểu thêm về việc thiết kế một thiết bị trong ngành học, nâng
cao khả năng xử lý kiến thức cũng như ứng dụng trong tương lai.

47
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] GS- TSKH Nguyễn Bin và cộng sự, Sổ tay các quá trình, thiết bị trong
công nghệ hóa chất và thực phẩm tập 1, Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật,
1999.

[2] GS- TSKH Nguyễn Bin và cộng sự, Sổ tay các quá trình, thiết bị trong
công nghệ hóa chất và thực phẩm tập 2, Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật,
1999.

[3] GS- TSKH Nguyễn Bin và cộng sự, Sổ tay các quá trình, thiết bị trong
công nghệ hóa chất và thực phẩm tập 3, Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật,
1999.

[4]. PGS- TSKH Trần Văn Phú, Tính toán và thiết kế hệ thống sấy, Nhà xuất
bản Giáo Dục, 2002.
[5] PGS- TSKH Trần Văn Phú, Kỹ thuật sấy, Nhà xuất bản Giáo Dục,
2008.

Các trang web:

[6]. http://vi.wikipedia.org/wiki/L%E1%BB%8Bch_s%E1%BB%AD_bia Truy
cập ngày 20/04/2017.
[7]. http://www.kirinholdings.co.jp/english/news/2013/0822_01.html Truy cập
ngày 20/04/2017.
[8].
http://www.chinhphu.vn/portal/page/portal/chinhphu/cactinhvathanhpho/tinhthu
athien-hue/thongtintinhthanh?view=introduction&provinceId=1383 Truy cập
ngày 20/04/2017.
[9]. http://www.feedipedia.org/node/11826 Truy cập ngày 22/04/2017.
48
[10]. http://www.feedipedia.org/node/11827 Truy cập ngày 22/04/2017.

49