Đ Án 2 - Cafe-Trieu

TRƯỜNG ĐAI HỌC NÔNG LÂM CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KHOA CƠ KHÍ – CÔNG NGHỆ Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
NHIỆM VỤ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ
Họ và tên sinh viên: Đặng Đức Triều

Lớp: Công Nghệ Thực Phẩm 51A
Khóa: 2017 - 2022
Ngành: Công Nghệ Thực Phẩm
1/ Tên đề tài:
Thiết kế phân xưởng chế biến cà phê nhân theo phương pháp ướt năng
suất 9800kg sản phẩm/ ngày
2/ Các số liệu ban đầu:
-Năng suất nhà máy 9800kg sản phẩm/ngày
- Độ ẩm của sản phẩm 11%
3/ Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:
- Đặt vấn đề
- Chương 1.Tổng quan về cà phê
- Chương 2. Chọn và thuyết minh dây chuyền công nghệ
- Chương 3. Cân bằng vật chất
- Chương 4. Cân bằng nhiệt lượng
- Chương 5.Tính toán và chọn thiết bị
- Kết luận
- Tài liệu tham khảo
4/ Các bản vẽ:
- 1 bản vẽ mặt bằng phân xưởng chính, khổ A1, A3
- 1 bản vẽ mặt cắt, khổ A1, A3
5/ Giáo viên hướng dẫn: ThS. Nguyễn Quốc Sinh
6/ Ngày giao nhiệm vụ: / /2020
7/ Ngày hoàn thành nhiệm vụ: / /2020
Thông qua bộ môn
Ngày tháng năm 2020
TRƯỞNG BỘ MÔN GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
(Ký, ghi rõ họ tên) (Ký, ghi rõ họ tên)
ThS. Nguyễn Quốc Sinh

DANH MỤC CÁC BẢNG
Bảng 1. 1. Diện tích và sản lượng cà phê Việt Nam qua các thời kỳ....................3
Bảng 1. 2. Đặc tính thực vật của cây cà phê [17]..................................................4
Bảng 1. 3. Thành phần hóa học của nhân cà phê.[17]........................................8Y
Bảng 2. 1. Ưu, nhược điểm của hai phương pháp chế biến khô và chế biến ướt..1
Bảng 3. 1. Bảng thu nhập nguyên liệu của nhà máy...........................................21
Bảng 3. 2. Kế hoạch sản xuất cà phê nhân trong năm của nhà máy...................21
Bảng 3. 3. Bảng thay đổi khối lượng trong quá trình chế biến cà phê(%)..........22
Bảng 3. 4. Bảng tỷ lệ hao hụt và lượng nguyên liệu qua các công đoạn. 25
Y
Bảng 5. 1. Thông số kỹ thuật của máy rửa quả MRQ – 3...................................43
Bảng 5. 2. Thông số kỹ thuật của máy xát quả tươi MXQ-220/2.......................44
Bảng 5. 3. Thông số kỹ thuật của máy tách vỏ thịt MTV - 3..............................45
Bảng 5. 4. Thông số kỹ thuật của silô ủ, lên men...............................................47
Bảng 5. 5. Thông số kỹ thuật của máy đánh nhớt MDN-3.................................48
Bảng 5. 6. Thông số kỹ thuật của máy làm ráo...................................................49
Bảng 5. 7. Thông số kỹ thuật của máy sấy sàng rung.........................................50
Bảng 5. 8. Thông số kĩ thuật của máy sấy thùng quay........................................51
Bảng 5. 9. Thông số kỹ thuật của cân tự động và đóng bao................................52
Bảng 5. 10. Thông số kỹ thuật của máy sàng tạp chất........................................53
Bảng 5. 11. Thông số kỹ thuật của máy xát vỏ...................................................55
Bảng 5. 12. Thông số kỹ thuật của máy đánh bóng............................................56
Bảng 5. 13. Thông số kỹ thuật của máy phân loại theo kích thước....................57
Bảng 5. 14. Thông số kỹ thuật của máy phân loại theo tỷ trọng.........................58
Bảng 5. 15. Thông số kỹ thuật của máy phân loại theo màu sắc........................59
Bảng 5. 16. Thông số kỹ thuật của cân tự động và đóng bao..............................60
Bảng 5. 17. Thông số kỹ thuật của silô chứa sau sấy sàng rung.........................61
Bảng 5. 18. Thông số kỹ thuật của silô chứa sau khi phân loại kích thước........62
Bảng 5. 19. Thông số kỹ thuật của silô chứa sau khi phân loại kích thước........63
Bảng 5. 20. Các thiết bị chính trong dây chuyền................................................68
DANH MỤC CÁC HÌNH
YHình 1. 1. Coffea Arabica (cà phê chè).[19]

Hình 1. 2. Coffea Robusta (cà phê vối). [20]........................................................6
Hình 1. 3. Coffea Exelsa chari chex (cà phê mít). [21].........................................7
Hình 1. 4. Cấu tạo quả Cà phê. [22] 7
Y
Hình 2. 1. Quy trình sản xuất cà phê nhân theo phương pháp ướt.......................1
Hình 5. 1. Máy rửa quả cà phê tươi.....................................................................42
Hình 5. 2. Máy xát cà phê quả tươi.....................................................................44
Hình 5. 3. Máy tách vỏ thịt..................................................................................45
Hình 5. 4. Silo ngâm ủ, lên men..........................................................................46
Hình 5. 5. Máy đánh nhớt....................................................................................48
Hình 5. 6. Máy làm ráo........................................................................................49
Hình 5. 7. Máy sấy sàng rung..............................................................................50
Hình 5. 8. Máy sấy thùng quay...........................................................................51
Hình 5. 9. Máy cân và đóng bao..........................................................................52
Hình 5. 10. Máy sàng tạp chất.............................................................................53
Hình 5. 11. Máy xát vỏ thóc................................................................................54
Hình 5. 12. Máy đánh bóng cà phê......................................................................55
Hình 5. 13. Máy phân loại theo kích thước.........................................................56
Hình 5. 14. Máy phân loại theo tỷ trọng.............................................................57
Hình 5. 15. Máy phân loại màu sắc.....................................................................58
Hình 5. 16. Máy cân và đóng bao........................................................................59
Hình 5. 17. Gầu tải đơn thành công....................................................................65
Hình 5. 18. Băng tải vấu BTV-250 Công ty TNHH Xuân Hòa..........................66
Hình 5. 19. Vít tải của VT-01 của Công ty TNHH Băng Tải Thành Công.........67
MỤC LỤC
ĐẶT VẤN ĐỀ......................................................................................................1

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN.................................................................................2
1.1. Giới thiệu về nguyên liệu...............................................................................2
1.1.1. Lịch sử nguồn gốc, quá trình phát triển và phân bố cà phê ở Việt Nam.....2
1.1.2. Đặc tính và phân loại cà phê.......................................................................4
1.1.3. Các giống cà phê ở Việt Nam......................................................................5
1.2. Cấu tạo và thành phần hóa học của quả cà phê..............................................7
1.2.1. Lớp vỏ quả...................................................................................................7
1.2.2. Lớp vỏ thịt( lớp nhớt)..................................................................................7
1.2.3. Lớp vỏ trấu..................................................................................................8
1.2.4. Lớp vỏ lụa....................................................................................................8
1.2.5. Nhân cà phê.................................................................................................8
1.3. Yêu cầu đối với chất lượng quả cà phê tươi...................................................9
CHƯƠNG 2: CHỌN VÀ THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ....10
2.1. Phương pháp chế biến cà phê nhân..............................................................10
2.2. Quy trình xản xuất cà phê nhân theo phương pháp chế biến ướt.................12
2.2.1. Quy trình công nghệ.................................................................................12
2.2.2 Thuyết minh quy trình công nghệ..............................................................13
CHƯƠNG 3: CÂN BẰNG VẬT CHẤT.............................................................21
3.1. Tình hình sản xuất của nhà máy...................................................................21
3.1.1. Bảng thu nhập nguyên liệu của nhà máy...................................................21
3.1.2. Biểu đồ sản xuất của nhà máy...................................................................21
3.2. Tính cân bằng vật chất cho sản xuất cà phê nhân........................................22
3.2.1.Cà phê nhân thành phẩm............................................................................22
3.2.2. Cân, đóng bao............................................................................................22
3.2.3.Phân loại màu sắc.......................................................................................22
3.2.4. Phân loại tỷ trọng......................................................................................23
3.2.5. Phân loại kích thước..................................................................................23
3.2.6. Đánh bóng.................................................................................................23
3.2.7. Xát khô......................................................................................................23
3.2.8. Tách tạp chất.............................................................................................23
3.2.9. Cân, đóng bao............................................................................................23
3.2.10. Sấy thùng quay........................................................................................24
3.2.11. Sấy sàng rung..........................................................................................24
3.2.12. Làm ráo....................................................................................................24
3.2.13. Đánh nhớt................................................................................................24
3.2.14. Ngâm ủ ( lên men)...................................................................................24
3.2.15. Xát tươi....................................................................................................25
3.2.16. Làm sạch, phân loại.................................................................................25
3.2.17. Nguyên liệu cà phê nhân.........................................................................25
CHƯƠNG 4. CÂN BẰNG NHIỆT LƯỢNG......................................................27
4.1. Cân bằng nhiệt lượng cho máy sấy sàng rung..............................................27
4.1.1. Các thông số ban đầu.................................................................................27
4.1.2. Các thông số ban đầu của khói lò..............................................................27
4.1.3. Xây dựng quá trình sấy lý thuyết cho máy sấy sàng rung.........................30
4.1.4. Xây dựng quá trình sấy thực cho máy sấy sàng rung................................32
4.1.5. Lượng nhiên liệu cung cấp một mẻ sấy.....................................................35
4.2. Cân bằng nhiệt lượng cho máy sấy thùng quay...........................................35
4.2.1. Xác định các thông số của tác nhân sấy....................................................35
4.2.2. Các thông của tác nhân sấy trước khi vào caloriphe.................................35
4.2.3. Các thông của tác nhân sấy sau khi qua caloriphe....................................35
4.2.4. Xây dựng quá trình sấy lý thuyết cho máy sấy thùng quay......................36
4.2.5. Xây dựng quá trình sấy thực cho máy sấy thùng quay..............................38
4.2.6. Lượng nhiên liệu cung cấp một mẻ sấy.....................................................40
CHƯƠNG 5. TÍNH TOÁN VÀ CHỌN THIẾT BỊ............................................42
5.1. Máy rửa và phân loại cà phê........................................................................42
5.1.1. Cấu tạo.......................................................................................................42
5.1.2. Nguyên tắc hoạt động................................................................................42
5.2. Máy xát tươi.................................................................................................43
5.2.1. Cấu tạo.......................................................................................................43
5.3. Máy tách vỏ thịt............................................................................................45
5.3.1. Cấu tạo.......................................................................................................45
5.4. Thiết bị ngâm ủ, lên men..............................................................................45
5.4.1. Lập luận.....................................................................................................45
5.4.2. Tính toán silô ủ, lên men...........................................................................46
5.5. Máy đánh nhớt..............................................................................................48
5.5.1. Cấu tạo.......................................................................................................48
5.6. Làm ráo.........................................................................................................49
5.6.1. Cấu tạo.......................................................................................................49
5.7. Máy sấy sàng rung........................................................................................50
5.7.1. Cấu tạo.......................................................................................................50
5.8. Máy sấy thùng quay.....................................................................................51
5.8.1. Cấu tạo.......................................................................................................51
5.9. Máy cân và đóng bao....................................................................................52
5.9.1. Cấu tạo.......................................................................................................52
5.10. Máy tách tạp chất.......................................................................................53
5.10.1. Cấu tạo.....................................................................................................53
5.10.2. Nguyên tắc hoạt động..............................................................................53
5.11. Máy xát vỏ thóc..........................................................................................54
5.11.1. Cấu tạo.....................................................................................................54
5.12. Máy đánh bóng cà phê nhân.......................................................................55
5.12.1. Cấu tạo.....................................................................................................55
5.13. Máy phân loại theo kích thước...................................................................56
5.13.1. Cấu tạo.....................................................................................................56
5.14. Máy phân loại theo tỉ trọng........................................................................57
5.14.1. Cấu tạo.....................................................................................................57
5.15. Máy phân loại theo màu sắc.......................................................................58
5.15.1. Cấu tạo.....................................................................................................58
5.16. Máy cân và đóng bao..................................................................................59
5.16.1. Cấu tạo.....................................................................................................59
5.17. Tính các silo chứa.......................................................................................60
5.17.1. Silo chứa cà phê sau sấy sàng rung.........................................................60
5.17.2. Silô chứa cà phê sau khi phân loại theo kích thước................................61
5.17.3. Silô chứa cà phê trước khi cân, đóng gói................................................62
5.18. Hệ thống các hố nạp liệu cà phê.................................................................64
5.18.1. Hố chứa cà phê quả tươi..........................................................................64
5.18.2. Hố chứa cà phê sau khi tách vỏ thịt........................................................64
5.18.3. Hố chứa cà phê sau khi sấy thùng quay.................................................64
5.19. Thiết bị vận chuyển....................................................................................65
5.19.1. Gàu tải....................................................................................................65
5.19.2. Băng tải vấu.............................................................................................66
5.19.3. Vít tải.......................................................................................................66
KẾT LUẬN........................................................................................................69
TÀI LIỆU THAM KHẢO................................................................................70
ĐẶT VẤN ĐỀ
Cà phê là 1 loại thức uống phổ biến ở Việt Nam, không chỉ ở Việt Nam
mà nó trở thành một trong những đồ uống yêu thích của mọi người trên thế giới
họ cũng rất yêu chuộng thức uống này. Một số nghiên cứu cho thấy cà phê cũng
đem lại sức khỏe cho con người như có tác dụng an thần, giúp cho con người
tỉnh táo trong mọi công việc, tăng tuổi thọ. Trong cà phê có chứa hàm lượng chủ
yếu là cafein, nó có tác dụng kích thích thần kinh, giúp tế bào não tăng cường
khả năng làm việc, khả năng tư duy và qua đó thúc đẩy hoạt động của hệ tuần
hoàn, tăng cường phản ứng của cơ bắp. Nhưng bên cạnh đó nếu ta sử dụng nhiều
thì nó cũng ảnh hưởng xấu tới sức khỏe như nó làm tăng đột ngột
lượng insulin trong máu, làm mất thăng bằng cơ thể cũng như ảnh hưởng không
tốt tới tuyến tuỵ [25]
Giống cà phê đầu tiên được đưa vào Việt Nam vào năm 1857 là giống
Arabica (Coffea Arabica), nó đã được thử nghiệm ở các tỉnh phía bắc, như
Ninh Bình, Thanh Hóa, Nghệ An và Hà Tĩnh. Trong 30 năm (từ 1986 đến
năm 2016) sản lượng cà phê tại Việt Nam đã tăng gần 100 lần, từ 18.400 tấn
năm 1986, lên 900.000 tấn năm 2000 và đạt 1,76 triệu tấn trong năm 2016;
Trong đó có từ 90% đến 95% sản lượng được xuất khẩu hàng năm. Hiện tại,
Việt Nam có ba loại cà phê chính đó là cà phê chè (Arabica), cà phê vối
(Robusta), cà phê mít (Exelsa chari chex) được trồng ở các tỉnh phía Bắc chủ
yếu như Quảng Trị và Sơn La. Tuy nhiên, khu vực quan trọng nhất về cà phê
nói chung vẫn là Tây Nguyên (Đăk Lăk, Kon Tum và Lâm Đồng).[12]
Cùng với việc phát triển trồng cà phê thì kỹ thuật chế biến đòi hỏi ngày
càng cao. Khâu chế biến có ảnh hưởng lớn đến phẩm chất cà phê và tác động
mạnh đến sản xuất cà phê. Hiện nay chúng ta có nhiều cơ sở chế biến cà phê
nhân sống xuất khẩu và chế biến cà phê bột, cà phê hòa tan, song quy mô còn
nhỏ, rải rác, chưa tập trung
Từ những phân tích trên cho thấy, sản lượng tương đối lớn nhưng giá trị
nó mang lại vẫn chưa cao , do chưa tập trung đầu tư vào khâu chế biến, thiết
bị sản xuất chưa được hiện đại hóa và nâng cao dẫn đến chất lượng kém và
mang lại giá trị không cao, nên khi xuất khẩu thì giá thành bị biến động lúc
cao lúc thấp so với các nước khác.
1
Vì vậy em đã chọn đề tài “Thiết kế phân xưởng chế biến cà phê nhân
theo phương pháp ướt năng suất 9800kg sản phẩm / ngày”.
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN
1.1. Giới thiệu về nguyên liệu
1.1.1. Lịch sử nguồn gốc, quá trình phát triển và phân bố cà phê ở Việt Nam
1.1.1.1. Lịch sử nguồn gốc cây cà phê
Theo một truyền thuyết đã được ghi lại vào năm 1671, những người chăn
dê ở Kaffa (thuộc Ethiopia ngày nay) phát hiện ra một số con dê trong đàn sau
khi ăn một cành cây có hoa trắng và quả màu đỏ đã chạy nhảy liên tục và phá
phách
trong đàn không mệt mỏi kể cả vào ban đêm. Sau đó, họ uống nước ép ra từ loại
quả đó và tỉnh táo cầu nguyện chuyện trò cho đến tận đêm khuya. Như vậy có
thể xem rằng chính nhờ đàn dê này mà con người đã biết được cây cà phê. Tỉnh
Kaffa của Ethiopia chính l à vùng đất khởi nguyên của cây cà phê.
Cà phê lúc đầu là những cây dại mọc trong rừng thưa hoặc ven bờ các con
sông vùng Bắc và Trung phi như Abssinia, Libilia, Công -gô , Ethiopia .Nguồn
gốc những loại hình cà phê có giá trị kinh tế lớn ngày nay là ở Bắc và Trung phi.
Ở Bắc Ấn Độ cũng có những cây cà phê dại nhưng giá trị kinh tế của những
giống cà phê từ giống những cây cà phê dại này không lớn lắm. [2]
1.1.1.2. Quá trình phát triển cà phê ở Việt Nam
Ở Việt Nam, cây cà phê chè được trồng đầu tiên Năm 1870 ở Kẻ Sở (Hà
Nam) do các nhà truyền đạo công giáo mang đến . Năm 1857 trồng ở Quảng Trị
và Bố Trạch (Quảng bình) . Năm 1888, thực dân Pháp đã thành lập các đồn điền
cà phê ở Nghệ An, Quảng Trị,... Các đồn điền trồng cà phê lớn mọc lên ở Ngàn
Trươi, Ngàn Phố, Ngàn Sâu – Hà Tĩnh(1910),Yên Mỹ - Thanh Hóa(1911),
Nghĩa Đàn – Nghệ An(1913) cũng trong thời gian này , xuất hiện một số vùng
trồng cà
phê lẻ tẻ ở Lai châu , Thuận châu , Mai châu , Hà giang .... Đến năm
1925-1926, khi khai phá vùng đất bazan phì nhiêu ở Tây Nguyên, người Pháp đã
đưa cây cà phê trồng vùng đất đỏ Tây nguyên. Năm 1930, diện tích cây cà phê ở
Việt Nam đạt điểm cao nhất trước chiến tranh là 10.700 ha, trong đó ở Bắc Bộ
4.100 ha, ở Trung Bộ 5.900 ha, Nam Bộ 700 ha. năng suất cà phê chè khoảng 4
-5tạ/ha, cà phê vối 5 – 6 tạ/ha.
Vào thập kỉ 80, chính phủ ta đã kí hàng loạt hiệp định hợp tác sản xuất cà
phê với Liên Xô (cũ), CHLB Đức, Bungari, Tiệp Khắc, Balan đã tạo điều kiện
cho cà phê có vốn đầu tư, thiết bị để bước vào thời kì phát triển mới. Từ cả nước
chỉ có trên 10.000 ha cà phê, sản lượng hàng năm không quá 5.000 tấn thì đến
2
năm 1994, cả nước đã đạt đến 123.800 ha, với sản lượng166.457 tấn cà phê
nhân, đạt năng suất bình quân trong cả nước 16,7 tạ/ha cà phê nhân khô. Xuất
khẩu cà phê nhân gần 300 triệu USD. Năm 1995, sản lượng 15.000 tấn, xuất
khẩu 500 triệu USD. Ngày 26/03/1991, Việt Nam đã chính thức gia nhập làm
thành viên chính thức của tổ chức quốc tế cà phê (ICO).[2]
Bảng 1. 1. Diện tích và sản lượng cà phê Việt Nam qua các thời kỳ
Năm Diện tích (ha) Sản lượng (tấn) Xuất khẩu (tấn)
1975 13.400 6.100 -
1980 22.500 18.388 -
1985 44.658 12.340 -
1990 119.314 64.101 -
1995 175.000 240.000 233.000
2000 561.000 802.500 733.940
2005 491.400 767.700 892.000
2010 508.500 1.120.000 1.184.000
2015 643.300 1.452.000 1.342.000
2016 645.400 1.470.000 1.792.000
(Nguồn: Cục trồng trọt, 2016)
Theo Bộ Nông nghiệp và Phát triển Nông thôn, diện tích cà phê năm
2017 đạt 664,6 nghìn ha, và sản lượng đạt 1.529.000 tấn[13]. Theo số liệu của
tổng kê của Tổng cục Hải quan thì xuất khẩu đạt 1.442.000 tấn.[15]
Năm 2018, diện tích trồng cà phê của Việt Nam đạt 688.400 ha, với năng
suất hơn 1,6 triệu tấn [14]. Theo số liệu của tổng kê của Tổng cục Hải quan thì
xuất khẩu đạt 1.882.000 tấn.[15]
Theo Cục Trồng trọt, năm 2019 diện tích cà phê Việt Nam đạt trên
664.000 ha, sản lượng cà phê đạt trên 1,5 triệu tấn nhân/năm.[16]
1.1.1.3. Phân bố cà phê ở Việt Nam
Tại Việt Nam, cây cà phê chè được trồng nhiều ở khu vực Bắc Bộ, đặc
biệt lả khu vực Bắc Trung Bộ. Cây cà phê chè được trồng nhiều ở các khu vực
như Thanh Hóa, Nghệ An, Hà Tĩnh, Quảng Bình, Quảng Trị,... Sau chiến tranh
các khu vườn cà phê chè vẫn tiếp tục được duy trì. Vì thế, khu vực này có sự
phân bố cây cà phê chè rất cao.
Cà phê mít vẫn được trồng và chủ yếu ở các tỉnh như Quảng Trị, Gia Lai,
Kon Tum nhưng do sản lượng kém nên không thuận lợi cho phát triển
3
Cây cà phê vối phát triển mạnh mẽ ở Tây Nguyên vì nơi đây có điều kiện
đất đai rất lí tưởng cho cây cà phê, đó là đất bazan màu mỡ. Ngoài ra, cây cà phê
vối được trồng ở Việt Nam có nguồn gốc từ rừng rậm Châu Phi, phân bố ở khu
vực có độ cao trên 1000m, do đó ở Việt Nam không có nơi nào thích hợp hơn
Tây Nguyên.
Cây cà phê ở Việt Nam hầu như không trồng ở ven biển cũng như khu
vực Duyên Hải Nam Trung Bộ vì điều kiện khí hậu ở đây không phù hợp, đặc
biệt là gió. Ở nước ta tại vùng Đồng bằng sông Hồng và vùng Tây Nam Bộ là
thấp nhất vì địa hình ở đây chủ yếu là đồng bằng, đất phù sa không thích hợp
cho cây cà phê.[18]
1.1.2. Đặc tính và phân loại cà phê
Bảng 1. 2. Đặc tính thực vật của cây cà phê [17]
Giới (Kingdom) Plantae (Thực vật)
Ngành (Division) Magnoliophyta
Lớp (Class) Magnoliopsida
Bộ (Ordo) Gentianales
Họ (Familia) Rubiaceae
Chi (Genus) Coffea
Loài (Species) Coffea Arabica – Cà phê chè (Arabica)
Coffea benghalensis – Cà phê (Bengal)
Coffea canephora – Cà phê vối (Robusta)
Coffea congenis – Cà phê (Congo)
Coffea excelsa – Cà phê Liberia/cà phê mít
Coffea gallienii – Caffein tự do
Coffea bonnieri – Caffein tự do
Coffea mogeneti – Caffein tự do
Coffea liberica - Cà phê Liberia/cà phê mít
Coffea stenophylla – Cà phê Sierra Leon
(Nguồn: Lịch sử, nguồn gốc cây cà phê)
Chi cà phê bao gồm nhiều loài cây lâu năm khác nhau. Tuy nhiên, không
phải loài nào cũng chứa caffein trong hạt, một số loài khác xa với những cây cà
phê ta thường thấy. Chỉ có hai loài cà phê có ý nghĩa kinh tế. Loài thứ nhất có
tên thông thường trong tiếng Việt là cà phê chè (tên khoa học: Coffea arabica),
đại diện cho khoảng 61% các sản phẩm cà phê trên thế giới. Loài thứ hai là cà
4
phê vối (tên khoa học: Coffea canephora hay Coffea robusta), chiếm gần 39%
các sản phẩm cà phê. Ngoài ra còn có Coffea liberica và chari (ở Việt Nam gọi
là cà phê mít) với sản lượng không đáng kể. [17]
1.1.3. Các giống cà phê ở Việt Nam
Những loại cà phê thường được trồng ở nước ta cũng như các nước khác
đều thuộc 3 loại chủ yếu:
CoffeaArabica (Cà phê chè)
Coffea Robusta (Cà phê vối)
Coffea Liberica và Coffea Excelsa (Cà phê mít)
 Cà phê Arabica (Cà phê chè):
Đây là loại cà phê trồng lâu đời nhất và tiêu thụ nhiều nhất trên thế giới vì
thơm ngon dịu (chiếm 70% sản lượng cà phê thế giới). Là cây có giá trị kinh tế
nhất trong các loài cà phê. Cà phê chè chiếm 61% các sản phẩm cà phê toàn thế
giới. Brasil và Colombia là hai nước xuất khẩu chính loại cà phê chè.
Cây thuộc dạng bụi, thân cao từ 3 đến 4 mét, cành đối xứng, mềm, rủ
xuống. Lá mọc đối xứng, hình trứng dài, đầu nhọn, rìa lá quăn, xanh đậm. Quả
cà phê thuộc loại quả thịt, hình trứng, khi chín có màu đỏ tươi, chiều dài từ 10 –
18mm. Hạt cà phê hình tròn dẹt, có màu xanh xám, xanh lục, tùy theo giống và
điều kiện bảo quản chế biến. Cây cà phê chè có khả năng tự thụ phấn nên có độ
thuần chủng cao hơn các loại cà phê khác.
Lượng cafeine có trong cà phê nhân khoảng 1 – 3% tùy theo giống. Khi
trồng khoảng 18 – 24 tháng thì bắt đầu cho thu hoạch quả. Thường thì 25 tuổi
thì cà phê được coi là già, không thu hoạch được nữa.[2]
Hình 1. 1. Coffea Arabica (cà phê chè).[19]

 Cà phê Robusta (Cà phê vối):
5
Nguồn gốc ở khu vực sông Công gô, miền vùng thấp xích đạo và
nhiệt đới Tây Châu Phi. Cây có một hoặc nhiều thân, thân cao khoảng 8 – 12
mét. Lá có hình trứng hoặc hình lưỡi mác, mũi nhọn, phiến lá gợn sóng. Quả
hình trứng hoặc hình tròn, núm quả nhọn. Trên quả có nhiều gân dọc, quả
chín có màu đỏ hoặc màu hồng. Kích thước quả lớn hơn cà phê chè. Hạt có
dạng hình tròn, dày, màu xanh bạc, xanh nâu tùy cách chế biến. Là loại cây
không tự thụ phấn được.
Là dạng cây thân gỗ hoặc thân bụi, cao khoảng từ 5 – 7 mét, cây
trưởng thành có thể cao đến 10 mét. Hàm lượng cafeine khoảng 2 -4 %. Cây
cho quả từ năm thứ ba và cho hạt từ 20 – 30 năm. Cà phê vối ưa vùng nhiệt
đới khoảng 24 – 29 ºC. Đặc biệt cà phê vối không ra hoa kết quả tại mắt cũ
của cành.
Là cây quan trọng thứ hai trong loài cà phê. Khoảng 39% các sản
phẩm cà phê sản xuất từ loại cà phê này.[2]
Hình 1. 2. Coffea Robusta

(cà phê vối). [20]
 Cà phê Cherry (Cà phê mít):
Nguồn gốc ở xứ Ubangui Chari thuộc Biển Hồ gần sa mạc Sahara. Cây
cao 6 – 15 mét. Quả hình trứng, khi chín có màu đỏ sầm. Hạt có màu ngả vàng,
có lớp vỏ lụa bám chặt vào hạt, khó làm tróc ra hết. Quả chín cùng lúc với đợt
hoa mới nên trên cùng một cành có thể đồng thời có quả chín, quả xanh và hoa.
Đó là điều bất lợi khi thu hoạch. Cà phê mít có mùi ít thơm, có vị chua chất
lượng nước uống thấp nên ít được ưa chuộng.[2]
6
Hình 1. 3. Coffea Exelsa chari chex (cà phê mít). [21]
1.2. Cấu tạo và thành phần hóa học của quả cà phê
Hình 1. 4. Cấu tạo quả Cà phê. [22]

1.2.1. Lớp vỏ quả
Vỏ quả là lớp màng mỏng, dai, thành phần chủ yếu là cenlulo, chiếm
khoảng 20 – 23% khối lượng quả. Bên trong là lớp mang màu, khi quả xanh lớp
mang màu clorofit, khi quả chín lớp mang màu đỏ antoxian. Phía ngoài vỏ quả
được phủ một lớp sáp mỏng có tác dụng chống thoát ẩm cho quả, lớp này mất
dần khi quả chín. Vỏ cà phê chè (Arabcia) mềm hơn vỏ cà phê vối (Robusta)
và cà phê mít (Excelsa).[7]
1.2.2. Lớp vỏ thịt( lớp nhớt)
Thịt quả xếp tiếp theo lớp vỏ quả, là lớp khá dày (1,5-2mm) gồm những tế
bào mềm, không có cafein, tanin, nhiều đường và pectin, chiếm khoảng 43-45%
khối lượng quả.
7
Khi quả xanh, lớp thịt quả có tác dụng dự trữ chất dinh dưỡng và cung cấp
chất dinh dưỡng cho hạt phát triển. Khi quả chín, lớp thịt quả chuyển sang giai
đoạn phân giải.[7]
1.2.3. Lớp vỏ trấu
Lớp vỏ trấu là lớp thịt quả, hay còn gọi là lớp vỏ thóc, vỏ cứng, chiếm
khoảng 6 – 7,5% khối lượng quả.
Thành phần chủ yếu là xenlulo, muối khoáng và một lượng chất béo. Lớp
vỏ cứng thực chất là một màng bán thấm thô giữ nhiệm vụ bảo vệ cho nhân.[7]
1.2.4. Lớp vỏ lụa
Nằm dưới lớp vỏ trấu, mỏng, mền, có màu sắc tùy chủng như đã trình
bày.[7]
1.2.5. Nhân cà phê
Nhân của một quả thường có 2 hạt, bao bọc bên ngoài mỗi hạt là lớp vỏ
lụa, bên trong là phôi và nhũ. Nhân chiếm khoảng 30% khối lượng quả.
Thành phần chính của nhân:
Gluxit: (tinh bột và xenlulo) chiếm 15-17%.
Chất béo: chủ yếu là chất béo không no, chiếm 15-18%.
Cafein: chiếm 2-4%, khi rang bị thăng hoa đi một phần.
Protin: chủ yếu ở trạng thái không tan, chiếm 3-5%.
Độ ẩm: ( Cà phê thương phẩm) 13-14%. [7]
Bảng 1. 3. Thành phần hóa học của nhân cà phê.[17]
Thành phần hóa học Tính bằng g/100g
Nước 8-12
Chất dầu 4-18
Đạm 1,8-2,5
Protein 9-16
Cafein 0,8-2
Clorogenic axit 2-8
Trigonelline 1-3
Tanin 2
Cafetanic axit 8-9
Cafeic axit 1
Pentoza 5
Tinh bột 5-23
Dextrin 0,85
Saccaro 5-10
8
Xenlulo 10-20
Hemin xenlulo 20
Lignin 4
Tro 2,4-4,5
Tính bằng (mg/100g)
Canxi 8,5-100
Photphat 130-165
Sắt 3-10
Natri 4
Mangan 1-4,5
1.3. Yêu cầu đối với chất lượng quả cà phê tươi
Phải thu hái khi quả cà phê vừa chín hoặc mới chín tới (màu đỏ chiếm 2/3
diện tích xung quanh quả) không để quả quá chín (từ màu đỏ chuyến sang màu
đỏ bầm), đặc biệt là những giống cà phê có cuống bở dễ bị rụng khi quả quá
chín.
Không thu hái những quả cà phê còn non hoặc xanh vì trong các quả này
chất dự trữ chưa đầy đủ, khi chế biến hạt sẽ bị teo đi, sinh ra hạt nhăn nheo, vỏ
lụa bám chặt vào nhân.
Đầu thời vụ do quả xanh còn nhiều nên phải hái từng quả, không nên hái
từng chùm. Ngược lại cuối vụ do quả xanh còn ít nên ta có thể hái từng chùm,
nhưng phải phân loại để đảm bảo chất lượng cà phê.
Khi thu hái chú ý phải bảo vệ các mầm hoa và cành để đảm bảo cho sự
sinh trưởng của cây sau này.
Phải đảm bảo vệ sinh trong quá trình thu hái, không để lẫn đất, cát, cành,
lá và các tap chất khác, không làm dập nát nguyên liệu để tránh vi sinh vật xâm
nhập làm cho nguyên liệu bốc nóng gây thôi rữa khi không được chế biến kịp
thời.[7]
9
CHƯƠNG 2: CHỌN VÀ THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN
CÔNG NGHỆ
2.1. Phương pháp chế biến cà phê nhân
Mục đích của chế biến cà phê nhân là loại bỏ các lớp vỏ bao bọc xung
quanh hạt nhân cà phê và phơi sấy đến mức độ nhất định sau đó tiến hành xay
xát, phân loại và bảo quản nhằm nâng cao chất lượng của sản phẩm. Rồi tiếp tục
các quá trình chế biến khác như: chế biến cà phê rang, cà phê hòa tan,..hoặc các
sản phẩm khác có phối chế như cà phê sữa, các loại bánh kẹo cà phê…
Trong kỹ thuật chế biến cà phê nhân có hai phương pháp sản xuất cà phê
nhân là :
+ Phương pháp chế biến khô.
+ Phương pháp chế biến ướt.
+ Chế biển nửa ướt.
Tuy nhiên phương pháp chế biến khô và chế biến ướt là hai phương pháp
chính và chủ yếu được dùng hiện nay trên thế giới.
Bảng 2. 1. Ưu, nhược điểm của hai phương pháp chế biến khô và chế biến
ướt.
Phương pháp chế biến khô Phương pháp chế biến ướt
Phương pháp chế biến khô là phương Cà phê sau khi thu hái được đem đi
pháp dùng máy xát khô loại bỏ lớp vỏ xử lý để tách tạp chất và phân loại. Sử
bọc xung quanh nhân hạt mà không dụng các thiết bị để tiến hành bóc vỏ,
qua giai đoạn chế biến cà phê thóc sauloại bỏ nhớt ta thu được cà phê thóc
khi phơi quả cà phê đến độ ẩm cần ướt. Sau đó phơi, sấy tới độ ẩm thích
thiết theo quy định. Quá trình chế hợp thu được bán thành phẩm cà phê
biến đơn giản nhưng phụ thuộc vào thóc khô. Cà phê thóc khô đem đi xát
điều kiện môi trường vì thế người ta lớp vỏ trấu và loại bỏ vỏ lụa, tiến
sử dụng các thiết bị sấy. hành các quá trình làm sạch và phân
loại ta thu được cà phê thành
phẩm.Từ công đoạn ban đầu tới cà
phê thóc ướt, trong quá trình chế biến
đều sử dụng nước với lượng nhất định
trong từng công đoạn nên gọi là “chế
biến ướt”.
Ưu điểm: Ưu điểm
+ Chỉ có một công đoạn chính là + Là loại công nghệ tiên tiến cho
làm khô quả cà phê tươi đến một mức cà phê chất lượng cao
độ nhất định rồi dùng máy xát loại bỏ + Giảm được đáng kể diện tích
10
các lớp vỏ thịt bọc ngoài để lấy nhân. sân phơi so với phương pháp phơi quả
+ Đơn giản, dễ làm, có thể thực khoảng 75-80%.
hiện ở mọi nơi. + Thích hợp với mọi hoàn cảnh,
+ Không cần cán bộ có kỹ thuật không phụ thuộc vào điều kiện thời
cao trực tiếp sản xuất. tiết.
+ Rút ngắn thời gian chế biến và
hạn chế những hư hỏng và biến đổi
làm ảnh hưởng chất lượng cà phê
Nhược điểm:
+ Tốn nhiều diện tích sân phơi, Nhược điểm
nhà kho. + Công nghệ chế biến phức tạp,
+ Tốn nhiều công phơi, đảo và chi phí đầu tư ban đầu lớn hơn so với
vận chuyển vào kho. phương pháp chế biến khô
+ Thời gian sản xuất kéo dài, + Cần một đội ngũ công nhân
khoảng 20 – 30 ngày cho một mẻ cà lành nghề, thành thạo.
phê quả. + Tiêu tốn một lượng nước sạch
+ Xát từ cà phê quả khô ra cà khá lớn.
phê nhân, máy sẽ chóng mòn, công + Hệ thống xử lý nước thải phức
xuất máy xát khô thấp. tạp, tốn kém.
+ Không chủ động do phụ thuộc
vào điều kiện môi trường.
- Chọn phương pháp:

Trên cơ sở đã phân tích 2 phương pháp chế biến khô và chế biến ướt cũng
như ưu điểm và nhược điểm của từng phương pháp, và mỗi phương pháp chế
biến sẽ tạo ra mỗi hương vị khác nhau của cà phê.
Ở Việt Nam hiện nay, do điều kiện thời tiết có nhiều thay đổi theo mùa vì
thế chế biến cà phê theo phương pháp ướt đang là lựa chọn hàng đầu. Để cung
cấp lượng cà phê đủ cho tiêu dùng trong nước và xuất khẩu thì các nhà máy
phải hoạt động liên tục, không bị dán đoạn cho thời tiết. Rút ngắn thời gian sản
xuất và đảm bảo chất lượng cà phê là tốt nhất. Tuy phương pháp chế biến ướt
còn nhiều tồn tại một số nhược điểm nhưng so với ưu điểm này mang lại cùng
với chất lượng sản phẩm có giá trị tốt hơn hẳn so với sản phẩm chế biến theo
phương pháp khô.
11
2.2. Quy trình xản xuất cà phê nhân theo phương pháp chế biến ướt
2.2.1. Quy trình công nghệ
Quả cà phê tươi
Làm sạch, phân loại Tạp chất
Xát tươi Vỏ, thịt quả cà phê
Nước
Ngâm ủ (lên men) Sản xuất phân vi sinh
Đánh nhớt
Làm ráo
Phân loại theo kích thước

Sấy sàng rung
Hơi
Phân loại theo trọng lượng
Sấy thùng quay
Cân, đóng bao Phân loại theo màu sắc
Tách tạp chất

Đấu trộn, cân, đóng bao
Xát vỏ thóc
Sản phẩm
Đánh bóng
12
Hình 2. 1. Quy trình sản xuất cà phê nhân theo phương pháp ướt.
2.2.2 Thuyết minh quy trình công nghệ
2.2.2.1. Nguyên liệu
Nhà máy nằm ở Hướng Hóa, Quảng Trị, nơi có điều kiện tự nhiên rất
thích hợp để trồng cà phê Arabica (giống Catimor) và cà phê Cherry (giống
Liberia), do đó nguyên liệu chính của nhà máy là cà phê Arabica và cà phê
Cherry.
Thu nhận nguyên liệu
Hiện cà phê chủ yếu là hái bằng tay, ngoài ra còn có thể dùng phương
pháp rung cây để thu hái.
+ Quả chín đúng kỹ thuật
+ Quả chín quá mức
+ Quả xanh
+ Tạp chất
Cà phê là một loại sản phẩm dễ bị mất phẩm chất nếu không được thu hái
đúng lúc, và chế biến kịp thời.
Để đảm bảo phẩm chất tốt, đồng thời tránh lãng phí vì rơi rụng hư hỏng,
việc thu hái cần đạt được các yêu cầu sau:
+ Cần thu hái đúng lúc, kịp thời, đúng tầm chín.
+ Không thu hái những quả cà phê còn xanh còn non chưa đầy đủ chất lượng.
+Phải hái từng quả, không hái chùm làm ảnh hưởng đến cây và năng suất
mùa sau.
+ Khi thu hái phải bảo vệ các nụ hoa nhất là cà phê mít.
+ Cần giữ vệ sinh khi thu hái, không để lẫn rác, cành, đất, đá làm nhiễm
bẩn khối hạt.
Sau khi thu hái xong phải vận chuyển ngay về nơi chế biến không để ủ
đống quá lâu làm cho cà phê nẫu, bốc nóng. [7]
Bảng 2. 2. Yêu cầu kỹ thuật đối với cà phê tươi (TCVN 9278:2012)
Tỷ lệ quả Tỷ lệ tạp
Tỷ lệ quả khô, quả Tỷ lệ quả chất và quả Tỷ lệ thối,
Chỉ tiêu
chín(%) chùm, quả lép(%) xanh môc(%)
xanh(%) non(%)
Đối với
chế biến ≥ 90 ≤9 ≤3 ≤1 ≤1
ướt
13
Vận chuyển và bảo quản nguyên liệu
Vân chuyến nguyên liệu: Phương tiện vận chuyển cà phê quả thưòng là:
xe goòng, ô tô, xe bò ...Đế đưa nguyên liệu vào thiết bị vận chuyến ngưòi ta có
thể dùng phễu chứa hoặc xilô chứa nguyên liệu đã thu hái, nguyên liệu chứa
trong xilô (bể chứa) phải đặt ở vị trí dễ cấp liệu cho thiết bị vận chuyển. Trong
quá trình vận chuyển yêu cầu phải tránh làm tăng tạp chất và làm dập nát
nguyên liệu với tỷ lệ càng thấp càng tốt.
Bảo quản nguyên liệu: Do sự không đồng đều về sản phẩm thu hái, năng
suất thu hái không đảm bảo năng suất nhà máy nên nguyên liệu sau thu. hái phải
chờ. Trong quá trình này, nếu nguyên liệu bị chất đống sẽ gây ra hiện tượng tự
bốc nóng, làm cho khẽ quả bị lên men và thối rữa, ảnh hưởng đến chất lượng cà
phê thành phẩm. Vậy thời gian bảo quản nguyên liệu càng ngắn càng tốt, thường
không quá 36 giờ. Biện pháp bảo quản: nguyên liệu sau thu hái không đổ thành
đống, mà phải trải thành lớp dày 15 - 20 cm, thỉnh thoảng đảo trộn, khoảng 2 - 3
h đảo trộn 1 lần. Nguyên liệu phải c nơi thoáng, tốt nhất là đế trong nhà hoặc ở
sân có mái che mưa, năng.[7]
2.2.2.2. Làm sạch, phân loại
Trong các nhà máy chế biến cà phê nhân, phương pháp làm sạch và phân
loại thường dùng sàng rung và bể xi phong.
 Tách tạp chất và phân loại bằng sàng rung
Nguyên lý: Dựa vào sự khác nhau giữa chiều dày và chiều rộng của
nguyên liệu và tạp chất đê phân loại và làm sạch.
Tác dung: sàng chấn động vừa tách được các loại tạp chất lại vừa phân
loại được quả to, nhỏ làm tăng độ đồng đều nguyên liệu, hiệu suất cao, năng suất
lớn.
Các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu suất sàng:
- Số lượng và thành phần tạp chất
- Kích thước lỗ sàng
- Lưu lượng nguyên liệu đưa vào.
- Chiều dài mặt sang.
- Góc nghiêng của sàng.
 Bể xiphong
14
Nguyên lý: dựa vào sự khác nhau về tỷ trọng của nguyên liệu và tạp chất,
sự khác nhau về tỷ trọng giữa hạt tốt và hạt xấu để phân loại.
Tác dụng:
- Loại các tạp làm cho nguyên liệu thần khiết hơn, loại tạp chất nặng
tránh hiện tượng hư hỏng máy móc thiết bị.
- Làm mềm quả tạo điều kiện cho máy bóc vỏ quả tươi dễ dàng hơn.
- Lợi dụng sức nước để đẩy khối cà phê vào máy xát tươi mọt cách đều
đặn mà không cần dunhf sức người.
- Sơ bộ phân loại tốt xấu theo trọng lượng riêng, để có chế độ chế biến
thích hợp.
Các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu suất phân loại:
- Cấu tạo và hình dáng của bể xi phong.
- Chênh lệch áp suất trong bể xiphong
- Lượng nguyên liệu cấp chp bể. [7]
2.2.2.3. Xát tươi
Mục đích
Thành phần chủ yếu của lớp vỏ quả cà phê là gluxid và một phần protein.
Các chất này không tham gia vào quá trình tạo nên chất lượng sản phẩm mà còn
gây khó khăn cho quá trình chế biến như: Gây thối rửa, kéo dài thời gian phơi
sấy…do đó phải loại bỏ lớp vỏ quả này. Sau khi xát ta thu được các thành phần
như: vỏ, thịt quả, cà phê thóc ướt, quả xanh chưa bóc vỏ
Yêu cầu: cà phê quả sau khi xát tươi phải giữ nguyên hạt, tỷ lệ bị dập,
bị xé rách vỏ trấu càng ít càng tốt, vỏ quả và cà phê quả lẫn trong cà phê thóc
ướt với tỷ lệ thấp nhất.
Cơ sở của công đoạn xát vỏ
Dưới tác dụng của lực cơ học, vỏ quả và thịt quả bị bóc ra khỏi nhân cà
phê. Căn cứ vào nguyên liệu để chọn thiết bị cho phù hợp.[7]
2.2.2.4. Ngâm ủ (lên men)
 Mục đích: Cà phê sau khi xát tươi lớp nhớt vẫn bám xung quanh vỏ
thóc, đặc tính của lớp nhớt này không tan trong nước. Thành phần chủ yếu của
lớp nhớt là pectin chiếm khoảng 5-6% thao trọng lượng nguyên liệu tươi. Nó
dính chặt vào vỏ trấu và làm trở ngại cho việc phơi sấy khô và bảo quả cà phê.
15
Mặt khác, trong lớp nhớt có chứa một lượng đường khá lớn và môi trường thuận
lợi cho phát triển các loại nấm, vi khuẩn.... đặc biệt là nấm mốc và các vi sinh
vật có hại gây trạng thái lên men. Yêu cầu sau khi tách nhớt các cà phê vẫn giữ
được hạt nguyên chất lượng của hạt không bị biến đổi xấu.
Thời gian từ 6 – 10 giờ. Thành phần pectin và các chất không hòa tan
sẽ là cơ chất cho quá trình mọc mầm sơ bộ làm cho chất lượng cà phê tốt hơn.
Quá trình lên men sẽ tạo ra rượu, acid lactic...vì thế nên cần phải tách chúng ra
khỏi hạt cà phê. Thời gian lên men phải thích hợp và những hạt không đạt yêu
cầu phải được loại bỏ. Thời gian ủ thích hợp một mẻ là 10 giờ.
 Cơ sở của phương pháp lên men
Có 3 phương pháp:
+ Phương pháp hóa học.
+ Phương pháp cơ học.
+ Phương pháp sinh học (lên men tự nhiên).
* Phương pháp hóa học:
Dùng các loại hóa chất để làm tan lớp nhớt như Na 2CO3 2%, dung dịch
NaOH, NH3 , Ca(OH)2 ...
Kết quả cho thấy thời gian lên men được rút ngắn nhưng không cẩn thận
sẽ làm ảnh hưởng đến chất lượng cà phê. Trên thực tế không được sử dụng vì
tốn kém.
* Phương pháp cơ học:
Dùng máy xát tươi kiểu Raoeng, dưới tác dụng ma sát và áp lực nước
phun từ ngoài vào và từ trong ra, cà phê được tách lớp vỏ quả đồng thời được
đánh sạch nhớt, tuy nhiên loại máy này không đánh sạch nhớt 100% như
phương pháp sinh học lên men tự nhiên.
* Phương pháp sinh học:
Phương pháp sinh hóa hay còn gọi là phương pháp lên men. Phương pháp
này dựa trên nguyên tắc dùng các enzyme có sẵn trong bản thân nguyên liệu
hoặc trong một số vi sinh vật được cấy vào làm tác nhân phân giải lớp nhớt
thành những chất hòa tan trong nước.Trong sản xuất quá trình lên men yêu cầu
đặt khối nguyên liệu vào những điều kiện nhất định để đẩy mạnh quá trình phân
giải lớp nhớt mà không kéo theo quá trình lên men phụ như lên men lactic,
acetic, butiric… ảnh hưởng xấu đến chất lượng của cà phê thành phẩm.
16
Vì phương pháp sinh hóa đơn giản và có nhiều ưu điểm nên chọn phương
pháp này để tách lớp nhớt.
2.2.2.5. Đánh nhớt

 Mục đích:
Lớp nhớt này không tan trong nước, thành phần chủ yếu là pectin chiếm
khoảng 5 – 6% theo trọng lượng nguyên liệu, nó dính chặt vào vỏ trấu làm trở
ngại cho việc phơi sấy khô và bảo quản cà phê. Mặt khác trong lớp nhớt còn
chứa một lượng đường khá lớn là môi trường thuận lợi cho sự phát triển các loại
nấm, vi khuẩn… đặc biệt là các loại nấm mốc và vi sinh vật có hại gây trạng thái
lên men
Nhằm tách bỏ lớp nhớt bao bọc xung quanh quả cà phê thóc ướt để tạo
thuận lợi cho quá trình phơi sấy và bảo quản cà phê.
 Yêu cầu:
Việc bóc vỏ nhớt phải đảm bảo sao cho chất lượng hạt không bị biến đổi,
màu sắc của hạt sau khi bóc vỏ nhớt phải tự nhiên và tỷ lệ hạt bị dập vỡ hoặc
tách cả vỏ trấu không quá 6%.[7]
2.2.2.6. Làm ráo
 Mục đích:Sau khi đã rửa sạch nhớt còn lượng nước bám xung quanh
hạt. Nếu để nguyên lượng nước này mang cà phê đi sấy thì có ảnh hưởng không
tốt đến màu sắc của nhân, vì khi nhiệt độ cao, lượng nước này sẽ gần sôi làm
cho nhân gần như luộc dẫn đến nhân cà phê sẽ có màu xanh thẫm và tốn nhiều
thời gian sấy và tốn thêm nhiên liệu; nếu để nguyên cả vỏ thóc ướt mang phơi
thì kéo dài thời gian phơi và men mốc sẽ có đủ thời gian phát triển ngay trên
sân. Vì vậy trước khi phơi cần làm giảm lượng nước bề mặt của nó.
Làm ráo có thể rút ngắn thời gian phơi sấy, độ ẩm của nguyên liệu có thể
giảm từ 7 – 10 % sau công đoạn này (ẩm độ còn khoảng 45 %).
 Các phương pháp làm ráo:
Làm ráo nước trên sân phơi: yêu cầu sân có độ nghiêng 10-12 0 để nước
thoát dễ dàng, trên sàn làm ráo có thể đổ cà phê thành từng đống nhỏ, bề dày lớp
hạt khoảng 10 – 20 cm, thời gian làm ráo khoảng 2 – 4 giờ.
17
Làm ráo trên lưới: kích thước lỗ lưới phải phù hợp với từng loại cà phê để
hạt không lọt qua lưới. Lưới được đặt trên giá cách mặt đất 0,5 – 0,8 m để dễ
thoát nước và cách ẩm ở đất, chiều dày lớp hạt từ 12 – 15 cm.
Làm ráo bằng phương pháp li tâm: Dùng máy li tâm có tốc độ 1000 – 1500
v/phút. Phương pháp này rút ngắn được thời gian làm ráo và còn làm cho quá
trình rửa được hoàn chỉnh hơn do lực li tâm kéo các chất còn sót lại trên hạt
trong quá trình rửa.
2.2.2.7. Sấy khô
Mục đích:
Hạ thủy phần của hạt xuống 10-11% để bảo quản và thực hiện các quá
trình tiếp theo. Sấy có ảnh hưởng rất lớn đến màu sắc phẩm chất của cà phê nên
đòi hỏi phải đảm bảo đúng kỹ thuật.
 Phương pháp thực hiện:
Quá trình sấy được tiến hành trong các thiết bị sấy như sấy tháp, sấy
thùng quay…Nhiệt độ sấy của các tác nhân sấy vào khoảng 70 – 80 oC. Nhiệt độ
giới hạn đun nóng hạt vào khoảng 35 – 40 oC. Thời gian sấy nhỏ nhất là 24h, độ
ẩm giảm xuống còn 10 – 11%. Phải sấy cà phê theo phương pháp gián đoạn,
gồm 4 giai đoạn:
Giai đoạn 1: Nhiệt độ không khí 50 oC. Do lúc này hạt cà phê có độ ẩm rất
cao, nếu sấy ở nhiệt độ cao sẽ làm nước bốc hơi mạnh làm vỏ cứng và vỡ ra.
Giai đoạn này sấy ở thời gian 3 – 5h.
Giai đoạn 2: Nâng nhiệt độ từ từ lên 60oC, thời gian 6 – 8h. Nước của cà
phê lúc này chủ yếu là ẩm liên kết hóa lí nước thoát ra khó hơn.
Giai đoạn 3: Độ ẩm ở một phần ở liên kết hóa lí tốc độ thoát ẩm chậm.
Nâng nhiệt độ không khí lên 70oC duy trì thời gian từ 8 – 12h. Kết thúc giai
đoạn này độ ẩm của hạt cà phê đạt từ 10 – 11% là độ ẩm có thể bảo quản lâu dài.
Giai đoạn 4: Ổn định độ ẩm và nhiệt độ (thực chất không phải là quá trình
sấy) khi này nhân cà phê teo lại, nên phải giảm nhiệt độ từ 70 oC xuống 35 oC
một cách từ từ rồi tắt hẳn và cho không khí tự nhiên vào.[7]
2.2.2.8. Cân, đóng bao
Cà phê thóc sau khi sấy và được tách tạp chất xong thì có thể đem đi bảo
quản dữ trữ hoặc chế biến tiếp cà phê nhân
2.2.2.9. Tách tạp chất
Mục đích:
18
Cà phê thóc khô có chứa các tạp chất nặng nhẹ như kim loại, cành, lá,
rơm rác và các vỏ vụn cà phê cần phải làm sạch rồi mới đưa vào máy xay xát để
đảm bảo cho thiết bị khỏi hư hỏng thất thường.
Phương pháp thực hiện: Thường dùng sàng rung động để tách. Lưới
sàng có lỗ khác nhau để các tạp chất tách ra riêng và cà phê thóc ra riêng. Ở
miệng phểu ra có gắn một nam châm vĩnh cửu để hút các tạp chất kim loại.[7]
2.2.2.10. Xát khô
 Mục đích: Loại bỏ lớp vỏ trấu cứng và lớp vỏ lụa của hạt cà phê.
Hạt cà phê được bao bọc bởi một lớp vỏ trấu tương đối dày và cứng có thành
phần chủ yếu là cenlulose, không có giá trị dinh dưỡng, không lợi ích trong quá
trình tiêu hóa của con người và chất lượng của sản phẩm nên cần phải loại bỏ.
 Phương pháp thực hiện: Để bóc lớp vỏ trấu, trong công nghiệp
thường sử dụng máy xát kiểu trục, khi trục quay tạo ra lực ép làm vỏ trấu bị nát
vụn. Cà phê thóc sau khi xát tách vỏ trấu là hỗn hợp gồm: cà phê nhân, cà phê
thóc, vỏ trấu và hạt cà phê vụn nát. Cà phê thóc bị bỏ qua sẽ được đưa đi xát khô
một lần nữa để loại bỏ lớp vỏ trấu. Cà phê nhân sau khi bóc lớp vỏ trấu thì vẫn
còn một lớp vỏ lụa mỏng trắng bạc bám trên bề mặt. Lớp vỏ lụa này có thể loại
bỏ được nhờ quá trình đánh bóng hạt cà phê.[7]
2.2.2.11. Đánh bóng
 Mục đích: Cà phê nhân sau khi xát thì vẫn còn lại một lớp vỏ lụa
mỏng màu ánh bạc là lớp thứ tư của vỏ quả, lớp này chủ yếu là cellulose, nó
không giúp gì cho quá trình tạo thành chất lượng của sản phẩm mà còn làm
giảm giá trị cảm quan của nhân cà phê. Vì vậy cà phê nhân sau khi xát phải đưa
đi đánh bóng để làm cho lớp vỏ lụa bong ra hoặc mòn đi. Đó cũng là một chỉ
tiêu không thể thiếu được của công nghiệp.
 Phương pháp thực hiện: Máy đánh bóng gồm một trục và một vỏ
máy được làm từ kim loại mềm để dễ tạo bề mặt có độ bóng cao. Trục máy đặc,
có 2-3 rãnh xoắn quanh trục được mài trơn nhẵn. Vỏ máy cũng có 2-3 rãnh xoắn
nhưng ngược chiều với rãnh trục.
Khi trục quay, hạt tham gia vào 2 vòng chuyển động là dọc trục và tròn
xung quanh trục. lúc này xuất hiện hai dòng hạt, dòng hạt chuyển đọng sát bề
mặt trục có tốc độ cao hơn so với dòng hạt chuyển động sát thành vỏ máy, yajo
ra cọ xát làm tróc lớp vỏ lụa và đánh bóng bề mặt nhân.[7]
2.2.2.12. Phân loại theo kích thước
19
Mục đích: cà phê sau khi được đánh bóng sẽ có kích thước khác nhau.
Có loại tốt loại xấu, to nhỏ khác nhau. Vì thế cần phân loại theo từng kích thước
khác nhau để thuận lợi cho quá trình bảo quản và vận chuyển.
Phương pháp thực hiện: dựa vào kích thước của lưới sàng của máy hoạt
động theo cơ cấu mặt phẳng nghiêng và rung lắc thì hạt sẽ lọt qua các sàn với
kích thước lỗ sàn khác nhau.
2.2.2.13. Phân loại theo trọng lượng
 Mục đích: Sau khi phân loại theo kích thước thì hạt cà phê có sự
đồng đều về mặt kích thước nhưng chưa được đồng đều về trọng lượng hạt cho
nên cần được phân loại theo trọng lượng.
 Cà phê sau khi phân loại kích thước được đưa qua thiết bị phân loại
trọng lượng để phân chia phẩm chất hạt cà phê. Những hạt cùng kích thước
nhưng có tỉ trọng khác nhau, tức là các hạt sâu, hạt xốp qua sàng phân loại trọng
lượng sẽ được tách riêng ra. Còn hạt tốt sẽ đem sang công đoạn tiếp theo.
2.2.2.14. Phân loại theo màu sắc
 Mục đích: Công đoạn này nhằm loại bỏ những hạt có màu sắc bị
lỗi như: hạt đen, hạt vàng, hạt bạc…Nhằm tạo màu sắc đồng đều tăng giá trị
cảm quan cho sản phẩm cà phê nhân.Hạt có màu sắc tự nhiên, đẹp sẽ được
phân riêng để đưa đi đóng bao.
+ Arabica: xanh xám.
+ Robusta: vàng xanh.
+ Những màu sắc khác là do cà phê bị khuyết tật.
+ Màu đen: trong quá trình chế biến hạt bị thối, hư hỏng nặng.
+ Đốm xanh: sâu bọ đục qua thân hạt.
+ Trắng xốp: bảo quản cà phê thóc ở độ ẩm quá cao trong thời gian dài.
 Phương pháp thực hiện:
Phân loại bằng mắt: rải cà phê trên mặt phẳng hoặc băng tải rồi chọn
những hạt có màu khác so với màu chung của toàn khối.
Phân loại bằng tế bào quang điện: tế bào quang điện nhận tín hiệu là ánh
sáng phản xạ từ hạt cà phê chuyển thành tín hiệu điện rồi khuếch đại đến thiết bị
điều khiển. Thiết bị điều khiển nối với một van điện từ sẽ đóng hoặc mở giúp
loại bỏ những hạt có màu không tự nhiên.
2.2.2.15. Cân, đóng bao
20
Cân và đóng bao tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình bảo quản, kiểm tra
vận chuyển và tiêu thụ.
Việc đóng gói cũng phải theo tiêu chuẩn đã qui định. Thường nước ta đóng
bao từ 10kg - 50kg, bao bằng loại PE ở trong và bao gai ngoài. Các loại bao bì
chứa đựng không được dính bẩn và có mùi lạ.
21
CHƯƠNG 3: CÂN BẰNG VẬT CHẤT
Số liệu ban đầu: Năng suất phân xưởng cà phê nhân tính theo sản phẩm
là: 9800kg sản phẩm/ngày.
3.1. Tình hình sản xuất của nhà máy
3.1.1. Bảng thu nhập nguyên liệu của nhà máy
Dựa vào thời vụ thu hoạch nguyên liệu, năng suất và sản lượng cà phê ở
địa phương, ta có sơ đồ nhập nguyên liệu như sau:
Bảng 3. 1. Bảng thu nhập nguyên liệu của nhà máy.
Tháng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Arabica x x x x
Cheri x x x x x
( Ghi chú: x là tháng nhập liệu của nhà máy)
3.1.2. Biểu đồ sản xuất của nhà máy
-Trong sản xuất, nhà máy nghỉ hoạt động vào ngày chủ nhật, các ngày lễ
lớn của quốc gia và kì nghỉ tết. Các ngày nghỉ trong năm là: các ngày chủ nhật,
01/01, 30/04, 01/05, 10/03 âm lịch, 04 ngày Tết Nguyên Đán
- Đối với tất cả các loại máy móc thiết bị, sau một thời gian sản xuất đều
phải được sữa chữa và bảo dưỡng. Chọn từ tháng 8 đến hết tháng 10 là khoảng
thời gian định kì sửa chữa và bảo dưỡng máy móc và thiết bi.
- Dựa và bảng thu nhập nguyên liệu của nhà máy và lượng nguyên liệu
nhập vào. Ta có thể lập ra kế hoạch làm việc trong tháng, số ca làm việc trong
ngày. Mỗi ngày làm việc 2 ca, mỗi ca làm việc 8 tiếng
Bảng 3. 2. Kế hoạch sản xuất cà phê nhân trong năm của nhà máy.
Tháng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Số ngày 26 21 27 23 26 26 26 0 0 0 26 26
làm việc
Số ca 52 42 54 46 52 52 52 0 0 0 52 52
làm việc
- Tổng số ngày làm việc trong năm: 227 ngày
- Tính số ca làm việc trong năm là: 454 ca (ngày làm việc 2 ca, mỗi ca 8 tiếng).
- Số giờ sản xuất trong ngày: 16h
22
- Với năng suất nhà máy sản xuất được là 9800kg/ngày thì trong một giờ
nhà máy sản xuất được 612,5kg/giờ.
3.2. Tính cân bằng vật chất cho sản xuất cà phê nhân
Bảng 3. 3. Bảng thay đổi khối lượng trong quá trình chế biến cà phê(%)
STT Công đoạn Hao hụt (%)
1 Làm sạch, phân loại 1,5
2 Xát tươi 32
3 Ngâm ủ 2
4 Đánh nhớt 7
5 Làm ráo 10
6 Sấy sàng rung 2,5
7 Sấy thùng quay 1
8 Cân, đóng báo 0,5
9 Tách tạp chất 0,2
10 Xát khô 2
11 Đánh bóng 1
12 Phân loại kích thước 1
13 Phân loại tỷ trọng 1
14 Phân loại theo màu sắc 1
15 Cân, đóng bao 0,2
∑=62,9
3.2.1.Cà phê nhân thành phẩm
Cà phê nhân thành phẩm: 612,5 kg/h
3.2.2. Cân, đóng bao
Lượng sản phẩm ra sau khi cân, đóng bao: 612,5 (kg/h)
Với tỷ lệ hao hụt là 0,2% thì lượng hao hụt của công đoạn cân, đóng bao là
1,22 kg/h.
Vậy lượng nguyên liệu vào của công đoạn này là 613,73 (kg/h)
3.2.3.Phân loại màu sắc
Lượng sản phẩm ra sau khi phân loại màu sắc: 613,73 (kg/h)
Với tỷ lệ hao hụt là 1% thì lượng hao hụt của công đoạn phân loại màu sắc
là 6,14 kg/h.
Vậy lượng nguyên vào của công đoạn này là 619,86 (kg/h)
3.2.4. Phân loại tỷ trọng
Lượng sản phẩm ra sau khi phân loại tỷ trọng: 619,86 (kg/h)
23
Với tỷ lệ hao hụt là 1% thì lượng hao hụt của công đoạn phân loại tỷ trọng
là 6,20 kg/h.
3.2.5. Phân loại kích thước
Lượng sản phẩm ra sau khi phân loại kích thước: 626,06 (kg/h)
Với tỷ lệ hao hụt là 1% thì lượng hao hụt của công đoạn phân loại kích
thước là 6,26 kg/h.
3.2.6. Đánh bóng
Lượng sản phẩm ra sau khi đánh bóng: 632,32 (kg/h)
Với tỷ lệ hao hụt là 1% thì lượng hao hụt của công đoạn đánh bóng là 6,32
kg/h.
3.2.7. Xát khô
Lượng sản phẩm ra sau khi xát khô: 638,64 (kg/h)
Với tỷ lệ hao hụt là 2% thì lượng hao hụt của công đoạn xát khô là 12,77
kg/h.
3.2.8. Tách tạp chất
Lượng sản phẩm ra sau khi cân, đóng bao: 651,42 (kg/h)
Với tỷ lệ hao hụt là 0,2% thì lượng hao hụt của công đoạn cân, đóng bao là
1,30 kg/h.
3.2.9. Cân, đóng bao
Lượng sản phẩm ra sau khi tách tạp chất: 652,72(kg/h)
Với tỷ lệ hao hụt là 0,5% thì lượng hao hụt của công đoạn tách tạp chất là
3,26 kg/h.
3.2.10. Sấy thùng quay
24
Lượng sản phẩm sau khi ra khỏi giai đoạn sấy thùng quay này là 655,72
(kg/h)
Lượng nguyên liệu ra khỏi máy sấy là 662,54 (kg/h)
Lượng ẩm tách ra sau khi sấy thùng quay: 123,67 (kg/h)
Với tỷ lệ hao hụt là 1% thì lượng hao hụt ( chưa tính lượng ẩm) ẩm của
công đoạn sấy thùng quay là 6,62 kg/h.
3.2.11. Sấy sàng rung
Lượng sản phẩm sau khi ra khỏi giai đoạn sấy sàng rung này là 786,22
(kg/h)
Lượng nguyên liệu ra khỏi máy sấy là 805,87 (kg/h)
Lượng ẩm tách ra sau khi sấy sàng rung: 402,94 (kg/h)
Với tỷ lệ hao hụt là 2,5% thì lượng hao hụt ( chưa tính lượng ẩm) ẩm của
công đoạn sấy sàng rung là 20,15 kg/h.
3.2.12. Làm ráo
Lượng sản phẩm ra sau khi làm ráo: 1208,81 (kg/h)
Với tỷ lệ hao hụt là 10% thì lượng hao hụt của công đoạn làm ráo là
120,88 kg/h.
3.2.13. Đánh nhớt
Lượng sản phẩm ra sau khi đánh nhớt: 1329,69(kg/h)
Với tỷ lệ hao hụt là 7% thì lượng hao hụt của công đoạn đánh nhớt là
93,08 kg/h.
3.2.14. Ngâm ủ ( lên men)
Lượng sản phẩm ra sau khi ngâm ủ: 1422,77 (kg/h)
Với tỷ lệ hao hụt là 2% thì lượng hao hụt của công đoạn ngâm ủ là 28,45
kg/h.
25
3.2.15. Xát tươi
Lượng sản phẩm ra sau khi xát tươi: 1451,23 (kg/h)
Với tỷ lệ hao hụt là 32% thì lượng hao hụt của công đoạn tách tạp chất là
464,39 kg/h.
3.2.16. Làm sạch, phân loại
Lượng sản phẩm ra sau khi làm sạch, phân loại: 1915,62 (kg/h)
Với tỷ lệ hao hụt là 1,5% thì lượng hao hụt của công đoạn làm sạch, phân
loại là 28,73 kg/h.
3.2.17. Nguyên liệu cà phê nhân
Nguyên liệu cà phê nhân: 1944,35 (kg/h)
Bảng 3. 4. Bảng tỷ lệ hao hụt và lượng nguyên liệu qua các công đoạn.
Khối
lượng Khối
Phần nguyên lượng hao
trăm hao liệu vào hụt theo
TT Công đoạn chế biến hụt theo năng năng suất
(%) suất nhà nhà máy
máy (kg/h)
(kg/h)
1 Thu nhận, bảo quản 1944,35
2 Làm sạch, phân loại 1,5 1944,35 28,73
3 Xát tươi 32 1915,62 464,39
4 Ngâm ủ 2 1451,23 28,45
5 Đánh nhớt 7 1422,77 93,08
6 Làm ráo nước 10 1329,69 120,88
7 Sấy sàng rung (chưa tính 2,5 1208,81 20,15
lượng ẩm)
8 Sấy thùng quay (chưa tính 1 786,22 6,62
lượng ẩm)
9 Tách tạp chất 0,5 655,98 3,26
10 Cân, đóng bao 0,2 652,72 1,30
26
11 Xát khô 2 651,41 12,77
12 Đánh bóng 1 638,64 6,32
13 Phân loại theo kích thước 1 632,32 6,26
14 Phân loại theo tỷ trọng 1 626,06 6,20
15 Phân loại theo màu sắc 1 619,86 6,14
16 Đấu trộn, đóng bao 0,2 613,73 1,22
17 Cà phê nhân thành phẩm 612,5
∑=62,9
27
CHƯƠNG 4. CÂN BẰNG NHIỆT LƯỢNG
4.1. Cân bằng nhiệt lượng cho máy sấy sàng rung
Vì công đoạn sấy sàng rung sử dụng phương pháp sấy trực tiếp bằng khói
lò nên ở đây ta xây dựng chế độ sấy cho phương pháp sấy trực tiếp bằng khói lò.
4.1.1. Các thông số ban đầu
+ Nhiệt độ không khí sấy : t1= 600C
+ Nhiệt độ của nguyên liệu vào : t0= tmt= 24,50C
+ Nhiệt độ nguyên liệu ra: t2 chọn theo nhiệt độ điểm sương.
+ ϕ0 : Là độ ẩm ban đầu của không khí trước khi vào caloriphe: ϕ0 =
86%.
+ Độ ẩm của nguyên liệu trước khi đưa vào sấy ` : W1 = 50 (%)
+ Độ ẩm của nguyên liệu sau khi sấy : W2 = 11 (%)
+ Áp suất khí quyển : P= 760 mmHg
4.1.2. Các thông số ban đầu của khói lò
4.1.2.1. Thông số ban đầu của không khí đốt nhiên liệu
Thông số trạng thái của không khí ứng với điều kiện nhiệt độ ở Quảng Trị
Nhiệt độ của không khí: t0 = 24,5 oC [5, 99]
Độ ẩm tương đối của không khí: ϕ0 = 86% [5, 99]

Dò bảng áp suất bão hòa của hơi nước phụ thuộc vào nhiệt độ ta được:
Pbh= 0,0315 at [4, 312]
Hàm ẩm ban đầu của không khí:
φ0 ×Pbh
x 0 = 0,622× kg/kg kkk
P-φ0 ×Pbh
[5, 95]
0,86  0,0315
x 0  0.622 
1  0,86  0,0315 = 0,0173 (kg/kg kkk)
Hàm nhiệt ẩm của không khí:

I0 = t0 + (2493 + 1,97 ¿ t0 ) ¿ x0 [5, 96]
I0 = 24,5 + (2493 + 1,97 ¿ 24,5) ¿ 0,0173 = 68,464 (kJ/Kg)
4.1.2.2. Tiêu hao riêng không khí theo lý thuyết
Đây là lượng không khí theo lý thuyết cần dùng để đốt cháy hết 1kg nhiên liệu.
28
L0 = 0,115C+ 0,346H+ 0,043(S-O) Kg/Kgnl [5, 111]
Trong đó: C, H, O, S là thành phần phần trăng theo khối lượng của các
nguyên tố trong nhiên liệu. Ở đây ta sử dụng nhiên liệu là than antraxit, thành
phần của than như sau. [6, 171]
Bảng 4. 1. Bảng thành phần hóa học của than antraxit.
Nhiên liệu Thành phần hóa học(% khối lượng)
Than C H N O S A W
antraxit 70,4 1,4 1,8 1,9 0,7 17,3 6,5
Trong đó: W là hàm lượng nước có trong nhiên liệu

A là hàm lượng tro trong nhiên liệu
Khi đó tiêu hao riêng không khí theo lý thuyết:
L0 = 0,115×70,4 + 0,346×1, 4 + 0,043×(0,7 -1,9) = 8,53 (kg/kgnl)
4.1.2.3. Tiêu hao riêng không khí thực tế

Để tránh tổn thất do cháy không hoàn toàn, ta phải đưa thừa không khí
vào lò đốt, đồng thời nhiệt độ khói lò sau khi đốt có nhiệt độ rất lớn mà nhiệt
yêu cầu của tác nhân sấy là tương đối thấp nên cần phải hòa trộn không khí với
khói lò trước khi đi vào sấy. Do đó lượng không khí thực tế là:
L = α L0 kg/kgnl [5, 111]
Với α gọi là hệ số dư không khí.
Hệ số dư không khí được xác định như sau:
9 H+ W+ A 9 H+ W
Qc η + Cnl t nl -(1- )Ckh t kh - i
α 100 100 h
L0 (Ck t k + ih x 0 - I0 )
[5, 111]
Trong đó:
Qc Là nhiệt trị cao của nhiên liệu, được xác định như sau:
Qc = 340C + 1250H – 110(O – S) (kJ/kgnl)
29
Qc = 340×70,4 +1250×1,4-110×(1,9-0,7) = 25554 kJ/kgnl
η :Là hiệu suất lò đốt, η = 0,85÷ 0,95 , ta chọn η = 0,85
Cnl : Là nhiệt dung riêng của nhiên liệu vào, ta lấy trung bình là
Cnl = 2,09 kJ/kg.độ
t nl :Là nhiệt độ vào của nhiên liệu, lấy bằng nhiệt độ môi trường bên ngoài
t nl =24,50C
Ckh :Là nhiệt dung riêng của khó lò, lấy Ckh =1 kJ/kg.độ
t kh : Là nhiệt độ khói lò vào sấy, t = 60 oC

kh
ih : Là entanpi của hơi nước trong khói lò vào sấy
ih =2500+1,842 t =2500+1,842 60=2610,52 kJ/kg

kh
x 0 : Là hàm ẩm của không khí trước khi vào lò đốt
I0 : Là hàm nhiệt của không khí trước khi vào lò đốt
Khi đó, hệ số dư không khí có giá trị:

9 1,4  6,5  17,3 9 1,4  6,5
25554  0,85  2,09  24,5  (1  )  60  1   2601,52
α 100 100
8,53  (60 1  2601,52  0,0173  68,464 )
= 68,13
L  αL0  68,13  8,53  581,149 (kg/kgnl)
Ta có:
α = Δα + α1
Trong đó:
α1 là hệ số dư không khí trong lò đốt, phụ thuộc vào kiểu lò và nhiên liệu,
đối với lò đốt thủ công và nhiên liệu là than antraxit ta chọn
α1 =1,45
Δα là hệ số dư không khí ở buồng hòa trộn
30
    1  68,13-1,45  66,68
Lượng không khí cần hòa trộn vào khói lò sau khi đốt ở lò đốt:
L  L 0  Δα  8,53  66, 68  568, 780 (kg/kgnl)
31
4.1.2.4. Hàm ẩm của khói lò trước khi vào sấy
Lượng hơi nước chứa trong khói lò khi đốt 1kg nhiên liệu:
9 H+ W
La = + α L0 x 0
100
9 1,4  6,5
La   68,13  8,53  0,0173  10, 245
100 (kg/kgnl)
Khối lượng khói lò khô khi đốt cháy 1kg nhiên liệu:
A+ 9H+ W
Lkh = α L0 +1-
100 [5, 111]
17,3  9 1,4  6,5
L kh  68,13  8,53  1 
100 = 581,785 (kg/kgnl)
Hàm ẩm của khói lò:
La 10, 245
xkh    0, 0176
Lkh 581, 785 (kg/kgklk)
4.1.3. Xây dựng quá trình sấy lý thuyết cho máy sấy sàng rung
4.1.3.1. Xác định nhiệt độ điểm sương
- Mục đích:
Khi tính toán về sấy cần phải biết nhiệt độ điểm sương t s vì đó là giới hạn làm
nguội không khí ẩm. Biết được ts khi chọn nhiệt độ cuối của của quá trình sấy ta
không lấy gần điểm ts để tránh hiện tượng ngưng tụ hơi nước trên bề mặt vật
liệu. Nhiệt độ của không khí sau khi sấy không được quá thấp, nếu không sẽ có
hiện tượng đọng sương trên bề mặt vật liệu, song không được quá lớn vì làm cho
sản phẩm không đạt yêu cầu và tốn nhiều năng lượng. Nhiệt độ điểm sương t s<t2
từ 3-5oC thì phù hợp.
Giả sử t2 = 33,5oC, để đơn giản ta chỉ xét quá trình sấy lý thuyết.
Trạng thái của khói lò trước khi vào sấy:
t1 = 60 oC, hàm ẩm của không khí sau khi qua calorife không thay đổi,
không khí chỉ thay đổi nhiệt độ nhưng không thay đổi hàm ẩm.
x1= xo= 0,0173 (kg/kgkkk).
Hàm nhiệt của khói lò trước khi vào sấy:
I 1 =t 1 +(2493+1,97t 1 ) x 1 (kJ/kgklk). [5, 96]
32
= 60 + (2493 + 1,97 ¿ 60) ¿ 0,0173 = 105,17 (kJ/kgklk)
Gọi I2 là hàm nhiệt của tác nhân sấy ra khỏi máy sấy, vì xét quá trình sấy
lý thuyết nên I2= I1 = 105,17
I2 - t 2
I2 = t 2 + (2493+1,97 t 2 ) x 2 suy ra x 2 =
2493+1,97 t 2
Mà: [5, 96]
Hàm ẩm của tác nhân sấy ra khỏi máy sấy:
105,17-33,5
x2 
2493  1,97  33,5 = 0,0280 (kg/kgklk)
Áp suất hơi nước trong tác nhân sấy sau khi sấy:
Ph x2  P 0,0280 1
x 2=0,622× Ph  
P−Ph Suy ra: 0,622  x 2 0,622  0,0280 = 0,0431(at)
Tại nhiệt độ điểm sương:

Pbh = Ph =0,0431 (at)
Dò bảng I.250 hơi nước bão hòa phụ thuộc vào nhiệt độ, với P bh=0,0431
at
Ta có t=29,810C. [4, 312]
Vậy nhiệt độ điểm sương là 29,810C. Áp suất hơi bão hòa tại nhiệt độ t2 =
33,5oC là P = 0,0531 (at)
Độ ẩm tương đối của khói lò ra khỏi máy sấy:
Ph 0,0431
 
Pbh 0,0531 = 0,81=81%
Ta thấy nhiệt độ ra của tác nhân sấy lớn hơn nhiệt độ điểm sương là
0
3,69 C nên giả thiết giá trị nhiệt độ của tác nhân sấy sau khi sấy là phù hợp.
4.1.3.2. Lượng khói lò khô tiêu hao riêng để bốc hơi 1kg ẩm
1
l=
x 2 - x1 kg/kg ẩm [5, 102]
1
l
0,0280 -0,0173 = 93,457 (kg/kg ẩm)
4.1.3.3. Lượng khói lò khô tiêu hao cần thiết cho quá trình sấy
L = l× U kg/h [5, 102]
Trong đó: U là lượng ẩm bay hơi trong quá trình sấy ở một giờ (kg/h)
U = 402,94 kg/h
33
Vậy: L = 93,457 ¿ 402,94 = 37657,564 (kg/h)
4.1.3.4. Lượng nhiệt cần thiết để bay hơi 1 kg ẩm
I1 - Io
q=
x 2 - x1 kJ/kg ẩm [5, 102]
Trong đó:
I0, I2 là hàm nhiệt của không khí ban đầu và của khói lò sau khi sấy
x1, x2 là hàm ẩm của khói lò trước và sau khi sấy
Vậy :
105,17-68,464
q  3430, 467
0,0280-0,0173 (kJ/kg ẩm)
4.1.3.5. Lượng nhiệt cần thiết cho quá trình sấy
Q=q ¿ U = 3430,467 ¿ 402,94 = 1382272,373 (kJ)
4.1.4. Xây dựng quá trình sấy thực cho máy sấy sàng rung
4.1.4.1. Lượng nhiệt bổ sung thực tế
Gọi ∆: là lượng nhiệt cần bổ sung thực tế
Δ = q bs + Cn × t v1 – q m – q vc – q vl ( kJ/kg ẩm) [5, 103]
Trong đó:
- Nhiệt lượng riêng do vật liệu ẩm mang vào:
Cn.tvl = 4,18 × 24,5 = 102,41 (kJ/kg ẩm)
- Nhiệt lượng riêng để đun nóng vật liệu:
G 2×Cvl×(θ2 -θ1)
q vl =
U [5, 103]
Với:
G2: Lượng nguyên liệu ra khỏi máy sấy
Cvl: Nhiệt dung riêng của vật liệu sấy
Cvl = Cck ×(1- W2 ) + Cn × W2
Cck =1,549 kJ/kg.độ
C vl=1 , 549×(1−0, 25)+4 , 18×0, 25 = 2,56 (kJ/kg.độ)

34
θ1,θ2 : Nhiệt độ của vật liệu trước và sau khi ra khỏi máy sấy
805,87  2,56  (33,5-24,5)

qvl 
402,94 = 46,029 (J/kg ẩm)
- Nhiệt lượng riêng do tổn thất:
qm  5%  q  5%  3430, 467 = 171,523 (J/kg ẩm)
- Nhiệt lượng đun nóng vật liệu vận chuyển:

q vc = 0
- Nhiệt lượng bổ sung trong caloriphe bổ sung:
q bs = 0
Khi đó lượng nhiệt bổ sung thực tế:
Δ = 102,41 – 171,523 –46,029 = -115,142(J/kg ẩm)

4.1.4.2. Xác định các thông số của tác nhân sấy sau khi sấy thực
Hàm nhiệt của khói lò sau khi sấy:
Δ
I2 = I1 + = I + (x'2 - x1)
l 1
Trong đó:
x'2 là hàm ẩm của khói lò ra khỏi máy sấy đối với sấy thực
Mặt khác:
I '2 =t 2 +( 2493+1,97t 2 ) x '2 [5, 96]
I 1 + Δ( x '2 −x 1 )=t 2 +(2493+1,97t 2 ) x'2
'
105,17 – 115,142 ¿ ( x 2 - 0,0173) = 33,5 + (2493 +1,97 ¿ 33,5)
'
x2
x '2 = 0,0275 (Kg/kgklk)

I2  33,5  (2493  1,97  33,5)  0,0275 = 103,872 (kJ/kgklk)
Độ ẩm tương đối của khói lò sau khi sấy:
35
x2  P 0,0275  1
2  
(0,622  x 2 )  Pbh2 (0,622  0,0275)  0,0531 = 0,7973 = 79,73%
4.1.4.3. Lượng tác nhân sấy thực tế

1 1
l  
x 2  x1 0,0275  0,0173 = 98,039 (kg/kg ẩm) [5, 102]
L  U  l  402,94  98, 039 = 39503,834 (kg/mẻ) [5, 102]
4.1.4.4. Nhiệt lượng vào và ra của quá trình sấy thực tế
Nhiệt lượng không khí mang vào:
'
Qkv = L×I 0 = 39503,834 ¿ 68,464 =2704590,491 (kJ)
Nhiệt lượng do lò đốt cung cấp:
'
Qd = L×(I1- I0 ) = 39503,834 ¿ (105,17 – 68,464) = 1450027,731(kJ)
Nhiệt lượng do nguyên liệu chưa sấy mang vào:
Qvlv = G1×Cvlv×θ1
= 1208,81 ¿ [1,549× (1-0,5) + (4,18×0,5)]× 24,5 = 84834,588 ( kJ )
Tổng nhiệt lượng vào:
Q v = Qkv + Q vlv + Qd
=2704590,491 + 84834,588 + 1450027,731 = 4239452,81(kJ)

Nhiệt lượng không khí mang ra:
Qkr =L' ×I '2 = 39503,834 ¿ 103,872 = 4103342,245 (kJ)
Nhiệt lượng do vật liệu sấy mang ra:
Qvlr =G2 ×C 2vl ×θ2
= 805,87 ¿ [1,549 ¿ (1-0,11)+4,18 ¿ 0,11] ¿ 33,5 = 49630,902
(kJ)
Nhiệt lượng tổn thất ra môi trường:
Q mt  qm  U = 171,523 ¿ 402,94 = 69113,477 (kJ)
Tổng nhiệt lượng ra:
36
Qr = Qkr + Qvlr + Qmt
= 4103342,245 + 49630,902 +69113,477 = 4222086,624(kJ)

Sai số:
|Q v−Q r| 4239452,810 -4222086,624
Ψ= ×100% 100%
Qv = 4239452,810 = 0,41%
ψ < 5% nên các giả thiết và tính toán trên chấp nhận được.
4.1.5. Lượng nhiên liệu cung cấp một mẻ sấy

Qd
B=
Q t ×η [1, 159]
Trong đó:
Qd : Nhiệt lượng cần cung cấp cho quá trình sấy (kJ)
Qt : Nhiệt trị thấp của than antraxit (kJ/kgnl)
2500(9H- W)
Q t = Qc 
100 [1, 53]
2500×(9×1,4 -6,5)
Qt = 25554  = 25401,5
100 (kJ/kgnl)
η : Hiệu suất đốt lò, thường η = 0,85÷ 0,95
Vậy lượng than cần cung cấp cho một mẻ sấy tĩnh:
Qd 1450027, 731
B=
Q t ×η = 25401,5  0,95 = 60,088(kg/mẻ)
4.2. Cân bằng nhiệt lượng cho máy sấy thùng quay
4.2.1. Xác định các thông số của tác nhân sấy
Nhiệt độ vào sấy của không khí nóng: t = 650C
Nhiệt độ của nguyên liệu vào: t0= 24,50C
Nhiệt độ ra tác nhân sấy: chọn dựa vào nhiệt độ điểm sương
Nguyên liệu sau khi sấy: t2=34,50C
37
Độ ẩm của nguyên liệu trước khi sấy: w1=25%
Độ ẩm của nguyên liệu sau khi sấy: w2=11%
4.2.2. Các thông của tác nhân sấy trước khi vào caloriphe
Như đã xác định ở sấy tĩnh, không khí trước khi vào caloriphe có các
thông số như sau:
t1= 24,50C, ϕ0 = 86% , x0 = 0,0173 kg/kgkkk, I0 = 68,464 kJ/kgkkk

4.2.3. Các thông của tác nhân sấy sau khi qua caloriphe
Hàm ẩm của không khí sau khi qua caloriphe không thay đổi, không khí
chỉ thay đổi nhiệt độ.
x0= x1 = 0,0173 kg/kgkkk.
Chọn nhiệt độ của không khí sau khi ra khỏi caloriphe là: t1 = 65oC
Dò bảng I.250 áp suất hơi bão hòa phụ thuộc vào nhiệt độ ta được:
Pbh = 0,2550 (at)
Độ ẩm tương đối của không khí sau khi qua caloriphe:
x1×P
φ1 = %
(0.622 + x1)×Pbh
[5, 95]
0,0173 1
1 
(0,622  0,0173)  0,255 = 0,1061 =10,61%
Hàm nhiệt của không khí nóng sau khi qua caloriphe:
I1 = t1 + (2493+1.97 t1) x1 [5, 96]
I1  65  (2493  1,97  65)  0,0173 = 110,344 (kJ/kgklk)
4.2.4. Xây dựng quá trình sấy lý thuyết cho máy sấy thùng quay
4.2.4.1. Xác định nhiệt độ điểm sương
Khi tính toán về sấy cần phải biết nhiệt độ điểm sương t s vì đó là giới hạn
làm nguội không khí ẩm. Biết được t s khi chọn nhiệt độ cuối của của quá trình
sấy ta không lấy quá gần điểm hoặc dưới nhiệt độ t s để tránh hiện tượng ngưng
tụ hơi nước trên bề mặt vật liệu.
38
Nhiệt độ của không khí sau khi sấy không được quá thấp, nếu không sẽ có
hiện tượng đọng sương trên bề mặt vật liệu, song không được quá lớn vì làm tổn
thất nhiều nhiệt lượng.
Giả sử t2 = 34,5oC, để đơn giản cho quá trình sấy ta chỉ xét quá trình sấy lý
thuyết.
Trạng thái của khói lò trước khi vào sấy:
t 1 = 650C, x1 = 0,0173 kg/kgkkk, I1 = 110,344 kJ/kgkkk
Gọi I2 là hàm nhiệt của tác nhân sấy ra khỏi máy sấy, vì xét quá trình sấy
lý thuyết nên I2=I1 .
Mà:
I2 - t 2
I2 = t 2 + (2493+1,97  t 2 )  x 2 suy ra x 2 =
2493+1,97 t 2
Hàm ẩm của tác nhân sấy ra khỏi máy sấy:

110,344 -34,5
x2 
2493  1,97  34,5 = 0,0296 (kg/kgklk)
Áp suất hơi nước trong tác nhân sấy sau khi sấy:
Ph
x 2 = 0,622×
P- Ph
x 2P 0,0296 1
Ph  
Suy ra 0,622  x 2 0,622  0,0296 = 0,0454 (at)
Tại nhiệt độ điểm sương: bh

P =P
h = 0,0454 (at)
Dò bảng hơi nước bão hòa phụ thuộc vào nhiệt độ, với Pbh = 0,0454 (at) ta
có t =30,706 0C, vậy nhiệt độ điểm sương là 30,706 0C. Áp suất hơi bão hòa tại
nhiệt độ t2 = 34,5oC là 0,0559 at.
Độ ẩm tương đối của khói lò ra khỏi máy sấy:
Ph 0,0454
2  
Pbh 0,0559 = 0,8121 = 81,21%
Ta thấy nhiệt độ ra của tác nhân sấy lớn hơn nhiệt độ điểm sương là
3,790C nên giả thiết giá trị nhiệt độ của tác nhân sấy sau khi sấy là phù hợp.
4.2.4.2. Lượng không khí khô tiêu hao riêng để bốc hơi 1kg ẩm
39
1
l=
x 2 - x1 kg/kg ẩm [5, 102]
1
l
0,0296  0,0173 = 81,30 (kg/kg ẩm)
4.2.4.3. Lượng không khí khô tiêu hao cần thiết cho quá trình sấy
L = l× U kg/mẻ [5, 102]
Trong đó: U là lượng ẩm bay hơi trong quá trình sấy ở một giờ (kg/h)
U = 123,67 (kg)
Suy ra: L =81,30 ¿ 123,67 = 10054,371 (kg/h)
4.2.4.4. Lượng nhiệt cần thiết để bay hơi 1 kg ẩm
I2 - I0
q=
x 2 - x1 kJ/kg ẩm [5, 102]
Trong đó:
I0, I2 là hàm nhiệt của không khí ban đầu và của không khí nóng sau khi sấy
x1, x2 là hàm ẩm của tác nhân sấy trước và sau khi sấy
110,344 - 68,464
q
0,0296  0,0173 = 3404,878 (kJ/kg ẩm)
4.2.4.5. Lượng nhiệt cần thiết cho quá trình sấy

Q=q ¿ U = 3404,878 ¿ 123,67 = 421081,262 (kJ)
4.2.5. Xây dựng quá trình sấy thực cho máy sấy thùng quay
4.2.5.1. Lượng nhiệt bổ sung thực tế
Gọi ∆: là lượng nhiệt cần bổ sung thực tế:
Δ = q bs + Cn ×t v1 – q m – q vc – q vl [5, 103]
Trong đó:
- Nhiệt lượng riêng do vật liệu ẩm mang vào:
C n t vl =¿ θ C
1 n=¿¿ ¿ 4,18 ¿ 24,5= 102,41 (kJ/kg ẩm)
- Nhiệt lượng riêng để đun nóng vật liệu:
40
G 2×Cvl×(θ2 -θ1 )
q vl =
U [5, 103]
Với:
G2: Lượng nguyên liệu ra khỏi máy sấy
Cvl: Nhiệt dung riêng của vật liệu sấy
Cvl = Cck ×(1- W2 ) + Cn × W2
Cck =1,549 (kJ/kg.độ) là nhiệt dung riêng của vật liệu khô tuyệt đối.
C vl=¿ 1,549 (1 0,11)+4,18 0,11 1,84 (kJ/kg.độ)

θ1, θ 2 : Nhiệt độ của vật liệu trước và sau khi ra khỏi máy sấy
662,54 1,84  (34,5 - 24,5)

qvl 
123,67 = 98,575 (kJ/kg ẩm)
- Nhiệt lượng tổn thất:
qm  5%  q  5%  3404,878 = 170,244 (kJ/kg ẩm)
- Nhiệt lượng đun nóng vật liệu vận chuyển

q vc = 0
- Nhiệt lượng bổ sung trong caloriphe bổ sung
q bs = 0
Khi đó lượng nhiệt bổ sung thực tế:
  102, 41  170,244 - 98,575 = -166,409 (kJ/kg ẩm)
4.2.5.2. Xác định các thông số của tác nhân sấy sau khi sấy thực
Hàm nhiệt của khói lò sau khi sấy:
Δ
I2 = I1 +  I + (x'2 - x1)
l 1 [5,103]
Trong đó:
x'2 là hàm ẩm của tác nhân sấy ra khỏi máy sấy đối với sấy thực
Mặt khác:
' '
I 2 =t 2 +( 2493+1,97t 2 ) x 2 [5, 96]
41
Nên:
I1 + Δ(x'2 - x1) = t 2 + (2493+1.97 t 2 ) x'2
'
110,344 – 166,409 ¿ (x2  0,0173) = 34,5 + (2493 + 1,97 ¿ 34,5) x2
x '2 = 0,0267 kg/kgkkk
Suy ra I '2= 34,5+(2493+1,97 34,5) 0,0267 = 102,877 kJ/kgkkk

Độ ẩm tương đối của tác nhân sấy sau khi sấy:
x2  P 0, 0267 1
2  
(0,622  x2 )  Pbh 2 (0, 622  0,0267)  0, 0559 = 0,7363 = 73,63%
4.2.5.3. Lượng tác nhân sấy thực tế

1 1
l' = '
x 2 −x 1 = 0, 0267  0, 0173 = 106,383 (kg/kg ẩm) [5, 102]
L  U  l  123,57 106,383 = 13156,386 (kg/mẻ) [5, 102]
4.2.5.4. Nhiệt lượng vào và ra của quá trình sấy thực tế
Nhiệt lượng không khí mang vào:
'
Qkv = L×I 0 = 13156,386 ¿ 68,464 = 900738,811 (kJ)
Nhiệt lượng caloriphe cung cấp:
'
Qcal = L×(I1 - I0 ) = 13156,386 ¿ (110,344 – 68,464) = 550989,446 (kJ)
Nhiệt lượng do nguyên liệu chưa sấy mang vào:
Qvlv = G1×Cvlv×θ1
= 786,22 ¿ [1,549 ¿ (1-0,25)+4,18 ¿ 0,25] ¿ 24,5 = 42507,279

(kJ)
Tổng nhiệt lượng vào:
Q v = Qkv + Qvlv + Qcal
= 900738,811 +42507,279 + 550989,446 = 1494235,536 (kJ)

Nhiệt lượng không khí mang ra:
' ' =
Qkr = L×I 2 13156,386 ¿ 102,877 = 1353489,523 (kJ)
42
Nhiệt lượng do vật liệu sấy mang ra:
Qvlr =G2 ×C 2vl ×θ2
Qvlr 662,54 ×
= [1,549 × (1-0,11)+4,18 × 0,11] × 34,5 = 42021,696 (kJ)
Nhiệt lượng tổn thất ra môi trường:
Qm  q m  U  170, 244 123, 67 = 21054,075 (kJ)
Tổng nhiệt lượng ra:

Qr = Q k r + Q vlr + Q m
= 1353489,523 + 42021,696 + 21054,075 = 1416565,294(kJ)
Sai số:
|Q v −Q r| 1494235,536 - 1416565,294
ψ= ×100% 100%
Qv = 1494235,536 = 0,05%
ψ < 5% nên các giả thiết và tính toán trên chấp nhận được.
4.2.6. Lượng nhiên liệu cung cấp một mẻ sấy

Q
B=
Q t ×η1 ×η2 ×η3
Trong đó:
Q : Nhiệt lượng cần cung cấp cho quá trình sấy (kJ)
Qt : Nhiệt trị cao của than antraxit Q t = 25401,5 kJ/kgnl
η1 : Hiệu suất đốt lò, thường η1 = 0,85 ÷ 0,95
η2 : Hiệu suất các ống dẫn khói η2 = 0,85÷ 0,95
η3 : Hiệu suất caloriphe η3 = 0,5 ÷ 0,75
Vậy lượng than cần cung cấp cho một mẻ sấy trống quay:
550989, 446
B
25401,5  0,85  0,85  0,65 = 46,188 (kgnl/mẻ)
43
CHƯƠNG 5. TÍNH TOÁN VÀ CHỌN THIẾT BỊ
Những yêu cầu để chọn thiết bị:
- Thiết bị phải đảm bảo chất lượng sản phẩm cao, tiêu hao lãng phí
nguyên liệu ít nhất.
- Thiết bị phải hiện hành ở trong nước hoặc nước ngoài, dễ dàng mua
được linh kiện máy móc.
- Thiết bị có cấu tạo đơn giản, giá thành hợp lý, việc sử dụng và sửa chữa
dễ, kích thước gọn, năng suất cao và tiêu hao năng lượng ít.
Đối với đề tài này, chọn các thiết bị sản xuất chủ yếu là của công ty
TNHH Xuân Hòa. Đây là công ty lớn, chuyên cung cấp các thiết bị chế biến cà
phê có chất lượng, được nhiều nhà máy lựa chọ tại khu vực miền Trung và Tây
Nguyên.
44
5.1. Máy rửa và phân loại cà phê
Chọn máy rửa quả MRQ – 3 của công ty TNHH Xuân Hòa.[8]
5.1.1. Cấu tạo
+ Sàng tạp chất.
+ Thùng rửa quả.
+ Các tay van điều chỉnh áp lực nước cho sàng tạp chất và lượng nước cho
thùng rửa quả.
+ Ống bơm nước lên sàng tạp chất.
+ Động cơ truyền động.
+ Máng cà phê ra ( nổi và chìm).
Hình 5. 1. Máy rửa quả cà phê tươi.

5.1.2. Nguyên tắc hoạt động
Cà phê quả tươi sau khi thu hoạch được chuyển vào sàng tạp chất nhờ
băng tải vấu, sàng tạp chất có nhiệm vụ tách lá cành, một phần đất đá sau đó cà
phê rơi xuống máng nước, tại đây cà phê quả được rửa sạch để cho đất không
còn bám vào vỏ. Quả cà phê tiếp tục theo dòng nước xuống sống cản đá, sống
cản đá có nhiệm vụ cho cà phê quả đi qua còn đất đá được giữ lại rơi vào phễu
hứng rồi theo hệ thống ống Ventury đi ra ngoài vào thùng chứa. Cà phê quả chia
thành loại quả chìm và quả nổi, quả chìm sẽ lắng xuống qua ống xi phông đi đến
sàng hứng quả chìm, phần quả nổi sẽ tiếp tục đi thẳng đến sàng hứng quả nổi.
Bảng 5. 1. Thông số kỹ thuật của máy rửa quả MRQ – 3.
Tên thiết bị Đơn vị MRQ – 3
Công suất động cơ HP 2
45
Năng suất T/h 3
Kích thước ( D x R x C) Mm 5300×1350 ×1600

- Tính toán thiết bị:
+ Năng suất máy: 3000 ( kg/h)
+ Năng suất thực: 1944,35 (kg/h)
1944,35
Số thiết bị cần sử dụng : n = 3000 = 0,648
Chọn n = 1
5.2. Máy xát tươi
Chọn máy xát vỏ MXQ-220/2 của công ty TNHH Xuân Hòa.[8]
5.2.1. Cấu tạo
+ Phẫu nạp liệu. + Rulo xát vỏ.
+ Rulo nguyên liệu. + Máng chuyển cà phê thóc.
+ Máng gom vỏ cà phê. + Mô tơ truyền động.
+ Chân đế máy.
Hình 5. 2. Máy xát cà phê quả tươi.

Cà phê quả sau khi qua sàng tách tạp chất và máng rửa để phân loại,
được gàu tải đưa vào phễu nạp liệu của máy xát. Máy hoạt động nhờ động cơ
truyền động cho trục quay từ đó làm rulo quay. Rulo có dạng hình trụ nằm
46
ngang bề mặt có dập hàng vấu xát lồi lõi hình lưỡi liềm. Khi nguyên liệu qua
máng nạp liệu sẽ được trục cuốn vận chuyển và phân bố đều vào giữa khe hở
của rulo và máng xát. Nhờ có sức đẩy của nước phun vào mà khối quả rơi
xuống. Khi tới khe hẹp quả sẽ vị các hàng vấu của rulo xé rách làm cho hạt tách
khỏi vỏ. Sau đó hạt sẽ đi theo đường thu hạt và vỏ sẽ đi theo đường riêng và ra
ngoài.
Bảng 5. 2. Thông số kỹ thuật của máy xát quả tươi MXQ-220/2.
Tên thiết bị Đơn vị MXQ – 220/2

Công suất động HP 3
cơ
Năng suất T/h 1,2
Kích thước ( D x Mm 900 x 700 x 1300
R x C)

+ Năng suất máy: 1200 (kg/h)
+ Năng suất thực tế : 1915,62 (kg/h)
1912, 62
+ Số thiết bị cần sử dụng : n = 1200 = 1,59
Chọn n=2
5.3. Máy tách vỏ thịt

Chọn máy tách vỏ thịt MTV -3 của công ty TNHH Xuân Hòa.[8]
5.3.1. Cấu tạo
47
Hình 5. 3. Máy tách vỏ thịt.
Cà phê sau khi được tách vỏ sẽ được vận chuyển qua máy tách
thịt quả. Máy đánh bay lớp vỏ thịt bằng lực ly tâm. Cà phê sau khi được
đánh vỏ thịt sẽ được đưa đến bể ủ, lên men.
Bảng 5. 3. Thông số kỹ thuật của máy tách vỏ thịt MTV - 3.
Tên thiết bị Đơn vị MTV - 3

Công suất động HP 2
cơ
Năng suất T/h 3
Kích thước ( D x mm 860 x 750 x 1400
R x C)
+ Năng suất thực tế : 1915,62 (kg/h)
1915, 62
+ Số thiết bị cần sử dụng : n = 3000 = 0,63
Chọn n=1
5.4. Thiết bị ngâm ủ, lên men
5.4.1. Lập luận
+ Chọn tổng thời gian lên men: 8h
+ Thời gian làm ráo và tháo liệu sau khi lên men: 1h
Do đặc thù nhà máy sản xuất 2 ca nguyên liệu sau khi xát tươi của ca 1, từ
6h sáng đến 2h chiều sẽ cho vào xilo 1. Sau 7h tiến hành cấp nước vào xilo.
Thời điểm này bắt đầu lên men cà phê. Thời gian lên men cà phê 8h cộng với
thời gian làm ráo và tháo liệu 1h nên sau tổng cộng 16h nguyên liệu được lên
men xong đúng vào 6h sáng hôm sau nguyên liệu sẽ đi vào máy sấy tĩnh. Tương
tự như vậy nguyên liệu sau khi xát tươi của ca 2 từ 2h chiều đến 10h tối sẽ cho
vào xilo 2, sau 16h nguyên liệu được lên men xong đúng vào 2h chiều hôm sau
nguyên liệu đi vào máy sấy tĩnh. Cứ như vậy quá trình xát tươi và lên men được
liên tục phù hợp với thời gian sản xuất 2 ca của nhà máy.
48
Hình 5. 4. Silo ngâm ủ, lên men
5.4.2. Tính toán silô ủ, lên men
- Lượng nguyên liệu đi vào silô: 1451,23(kg/h).
- Lượng nguyên liệu vào xilô trong 8h: 1451,23 x 8 = 11609,84
(kg/h).
- Thời gian lên men: 8h.
- Khối lượng riêng của cà phê sau khi xát tươi: 500 (kg/m3).
- Số xilo lên men: n = 2.
Chọn mỗi xilo có sức chứa sản phẩm cà phê nhân trong 8h sản xuất,
xilo làm bằng thép CT3, có sơn lớp chống nước bên ngoài.
- Thể tích khối cà phê nhân chứa trong mỗi xilo:
11609,84
Vnl   11, 610(m3 )
2  500
- Thể tích xilo chứa:
V 11,610
V  nl   13, 659(m3 )
 0,85
Với hệ số chứa đầy:φ = 0,85
- Chọn silô hình trụ tròn, đáy hình nón cụt có kích thước:
- Đường kính phần hình trụ: D = 3 m
- Đường kính phần hình côn: d = 0,3 m
- Góc nghiêng của đáy nón: 60o
- Chiều cao đáy nón:
Dd 3  0,3
 tg 60   3  2,338(m)
h1 = 2 2
- Thể tích đáy nón:
49
1
Vn     h1   R 2  r 2  R  r 
3
1
    2,338   1,52  0,152  1,5  0,15   6,112( m3 )
3
- Thể tích phần trụ: Vtr = V – Vn= 13,659 – 6,112 = 7,547 (m3)
D2
Vtr     h2
- Ta có : 4
h2 là chiều cao phần trụ.
V  4 7,547  4
h2  tr 2 
- Suy ra:  D   32 = 1,068 (m)
- Chiều cao silô H = h1+h2= 2,338 + 1,068 = 3,046 (m)
Bảng 5. 4. Thông số kỹ thuật của silô ủ, lên men.
Tên thông số Ký hiệu Số liệu Đơn vị
Hệ số chứa 0,85 %
đầy
Đường kính D 3 m
hình trụ
Góc tháo liệu α 60 Độ
Chiều cao đáy h1 2,338 m

nón
Thể tích đáy Vn 6,112 m3
nón
Thể tích hình Vtr 7,547 m3
trụ
Chiều cao h2 1,068 m
hình trụ
Chiều cao silô H 3,046 m
chứa
5.5. Máy đánh nhớt

Chọn máy đánh nhớt MDN – 3 của công ty TNHH Xuân Hòa.[8]
5.5.1. Cấu tạo
+ Phễu nạp liệu. + Động cơ truyền
động.
+ Trục đánh nhớt. + Van nước.
50
+ Cửa tháo liệu. + Chân đế máy.
+ Phễu chứa nước nhớt.
Hình 5. 5. Máy đánh nhớt.

Cà phê thóc từ bể ủ lên men sẽ được đưa vào phễu của máy đánh nhớt, cà
phê thóc được vít tải đẩy lên phía trên có các cánh đánh nhớt, tại đây lớp nhớt
bám trên hạt cà phê thóc được đánh bay ra, nước nhớt và chất xơ sẽ thoát ra khỏi
lưới nhờ lượng nước cấp từ hệ thống van đi vào dọc thân máy đánh nhớt. Nước
nhớt và chất xơ rơi xuống phễu chứa rồi đưa vào đường dẫn nước thải, cà phê
thóc sau khi được đánh sạch nhớt đi lên đến cửa xả liệu ra ngoài.
Bảng 5. 5. Thông số kỹ thuật của máy đánh nhớt MDN-3.
Tên thiết bị Đơn vị MDN-3
Công suất động cơ HP 7,5
Năng suất T/h 2
Kích thước ( D x R
mm 950 x 650 x 1600
x C)
- Tính toán chọn thiết bị:
1422, 77
+ Số thiết bị cần dùng: n = 2000 = 0,71
Chọn n = 1
5.6. Làm ráo

Chọn máy làm ráo MLR-3 của công ty Vina Nha Trang.[9]
5.6.1. Cấu tạo
51
+ Lưới sàng + Động cơ + Cơ cấu rung
+ Máng tháo cà thóc + Khung máy
Hình 5. 6. Máy làm ráo.

Cà phê được làm ráo trên sàng rung nhờ động cơ truyền động đến
cơ cấu tạo rung. Sàn rung được thiết kế tạo góc nghiêng khoảng 5º. Cà
phê sau khi được đánh nhớt được gàu tài đưa đến đầu sàn rung. Nhờ cơ
cấu rung mà nước bám trên bề mặt hạt cà phê được tách ra và di chuyển
đến cuối sàn và được lấy ra theo máng.
Bảng 5. 6. Thông số kỹ thuật của máy làm ráo.
Tên thiết bị Đơn vị MLR-3
Năng suất T/h 2÷3

mm 2800 x 1100 x 1200
x C)
+Năng suất máy: 2000 (kg/h)
1329, 69
Chọn n = 1
5.7. Máy sấy sàng rung

Chọn máy sấy sàng rung của công ty Vina Nha Trang.[9]
52
5.7.1. Cấu tạo
Hình 5. 7. Máy sấy sàng rung.

Máy gồm các bộ phận chính là lò đốt cung cấp nhiệt, quạt hút dùng
để truyền tải nhiệt từ lò đốt và và sàng rung được cấu tạo nghiêng được
gắn với động cơ. Nguyên liệu được gàu tải múc đều lên đầu sàng và rải
đều, chiều cao khoảng 50mm. Nhiệt lượng được cấp vào bên dưới sàng
bởi nguồn nhiệt tạo ra ở buồng đốt, quạt hút sẽ hút trực tiếp một phần hơi
đốt và một phần luồng khí lạnh ngoài trời tạo thành một hòa khí có vận
tốc cao đi vào khay sấy xuyên qua lớp hạt trên khung lưới. Nhờ cơ cấu tạo
rung của sàng mà hạt vừa di chuyển về phía cuối sàng và nhận lượng
nhiệt từ bên dưới thực hiện các quá trình thoát ẩm. Các tạp chất cũng
được loại bỏ.
Bảng 5. 7. Thông số kỹ thuật của máy sấy sàng rung.
Tên thiết bị Đơn vị MSR

mm 9400 x 1860 x 2100
x C)
- Tính thiết bị
+ Năng suất thực tế: 1208,81 ( kg/h)
+Giả sử thời gian sấy là 6h, khi đó lượng nguyên liệu vào máy sấy trong 6h:
1208,81 x 6 = 7252,86 kg
7252,86
Chọn n = 2
53
5.8. Máy sấy thùng quay
Chọn máy sấy thùng quay DD3K của công ty cơ khí- cơ điện Viết
Hiền.[26]
5.8.1. Cấu tạo
Hình 5. 8. Máy sấy thùng quay.

Thiết bị sấy gồm có thùng sấy là một hình trụ tròn bên trong có
đặt các cánh đảo xáo trộn, hoạt động quay được là nhờ bộ phận
truyền động đặt bên ngoài.
Cà phê thóc sau quá trình làm ráo, sấy tĩnh sẽ được vận chuyển vào trống
quay để sấy khối hạt về độ ẩm yêu cầu là 11%. Cà phê thóc được đưa vào trong
thùng quay qua các cửa nạp liệu ở trên thùng. Hệ thống quạt sẽ hút không khí
nóng từ calorife và đẩy qua các trục rỗng vào tâm trống quay và các chóp dẫn
khí sẽ phân phối không khí nóng trong toàn bộ trống để thực hiện quá trình sấy.
Khi hệ thống hoạt động động cơ sẽ truyền động qua hộp giảm tốc và các bánh
răng truyền động để làm quay trống. Bên trong nhờ các cánh đảo trộn mà khối
hạt cà phê được đảo liên tục và quá trình thoát ẩm diễn ra liên tục. Khi khối hạt
đã đạt độ ẩm yêu cầu, tiến hành dừng máy và tháo sản phẩm ra ngoài, tiếp tục
nạp liệu và sấy cho mẻ tiếp theo.
Bảng 5. 8. Thông số kĩ thuật của máy sấy thùng quay.
Tên thiết bị Đơn vị DD3K
Công suất lắp đặt HP 3÷4
Năng suất Tấn / mẻ 3,7
Kích thước ( đường kính x
mm 1800 x 3000
dài)
54
+Giả sử thời gian sấy là 12h, khi đó lượng nguyên liệu vào máy sấy trong
12h: 786,22 x 12 = 9434,64 kg
9434, 64
+Số thiết bị cần sử dụng : n = 3700 =2,54
+Chọn: n=3
5.9. Máy cân và đóng bao
Chọn máy cân và đóng bao tự động PM04 của công ty TNHH SX-TM-
DV Cân Điện Tử Sao Việt. [24]
5.9.1. Cấu tạo
Hình 5. 9. Máy cân và đóng bao.

Cà phê chảy trực tiếp xuống phễu cân định lượng qua bằng cân
định lượng, đảm bảo độ chính xác và năng suất định lượng. Áp dụng
phương pháp xác định khối lượng bằng cảm biến lực cân điện tử, đảm bảo
tiếp nhận và chuyển đổi giá trị khối lượng thành tính hiệu điện để làm chỉ
thị và điều khiển cân, đóng bao tự động.
Bảng 5. 9. Thông số kỹ thuật của cân tự động và đóng bao.
Tên thiết bị Đơn vị PM-04

Mức cân Kg/bao 10-50
Năng suất Bao/h 200
Kích thước ( D x R x C ) mm 3000 x 640 x 2900
+ Năng suất thực tế: 655,98 (kg/h)
+ Năng suất máy: 25 x 200 = 5000 (kg/h)
55
655,98
+ Số thiết cần dùng: n = 5000 = 0,13
Chọn n = 1
5.10. Máy tách tạp chất
Chọn máy tách tạp chất MTC-8 của Công ty Cổ phần H&T.[10]
5.10.1. Cấu tạo
+ Cửa nạp liệu + Động cơ + Khung lưới sàng
+ Khung sàn + Chân đế máy + Cửa xả liệu
+ Cửa xả tạp chất + Cửa hút bụi
Hình 5. 10. Máy sàng tạp chất.

Máy hoạt động dựa trên nguyên lý chuyển động ngược dòng từ thấp lên
cao nhờ tần số rung của sàng. Lúc đầu, nguyên liệu được gầu tải đưa lên cửa nạp
liệu và trải đều nguyên liệu ra mặt sàng, trong quá trình nạp liệu máy hút bụi
đặt bên ngoài cũng hoạt động và hút lớp bụi tại cửa nạp liệu rồi chuyển vào
thùng chứa bụi. Sàng chuyển động nhờ motor nhờ các cơ cấu truyền động,
khung sàng có các lớp lưới các kích thước khác nhau nên các tạp chất lớn được
giữ ở phía trên sàng và đi ra ngoài theo cửa xã tap chất, các hạt cà phê được thu
ở sàng kế tiếp và được đưa ra theo cửa xã liệu. Các tạp chất nhỏ, cát cà mẽ,.. rơi
xuống đây sang và đi ra ngoài theo cửa khác.
Bảng 5. 10. Thông số kỹ thuật của máy sàng tạp chất.
Tên thiết bị Đơn vị MTC-8
Công suất động cơ HP 8,5 ÷ 10,5
56
mm 2800 x 2200 x 3880
x C)
652, 72
Chọn n = 1
5.11. Máy xát vỏ thóc
Chọn máy xát vỏ thóc MXCP-1000Vt của công ty TNHH Xuân Hòa [8]
chuyên dùng để xát cà phê vỏ thóc chế biến ướt.
5.11.1. Cấu tạo
+ Trục máy + Bộ phận xả liệu + Phễu nạp liệu
+ Đối trọng + Núm điều chỉnh dao + Quạt thổi tạp chất
+ Khung máy
Hình 5. 11. Máy xát vỏ thóc.

Máy hoạt động dựa trên nguyên tắc sự ma sát của lớp hạt trong rãnh
của rulo và dao xát, máng xát. Nguyên liệu đem đi xát vỏ được đưa vào trong
thiết bị, nhờ các gờ của máy nằm nghiêng nên các hạt cà phê thóc sẽ chạy
dọc theo các gờ về phía cuối trục. Trong quá trình chuyển động theo các gờ,
do ma sát giữa hạt cà phê với mặt trong của máy với tấm lưới nên sẽ cà phê
thóc sẽ bị bóc ra nhân và vỏ thóc và một ít vỏ lụa, các chất nhẹ lọt qua lưới
và được hút ra ngoài nhờ quạt hút. Cà phê nhân sau khi đã được bóc vỏ được
57
chuyển động theo rãnh rulo về cuối trục của máy và đẩy lên trên ra ngoài qua
cửa xả liệu.
Bảng 5. 11. Thông số kỹ thuật của máy xát vỏ.
Tên thiết bị Đơn vị MX – 1,2

Năng suất T/h 1 ÷1,2
Kích thước (D x R x C) mm 1950 x 950 x 1900
651, 42
Chọn n = 1
5.12. Máy đánh bóng cà phê nhân
Chọn máy đánh bóng cà phê CPB-4A của công ty TNHH Cơ Khí Nông
Nghiệp Bùi Văn Ngọ.[11]
5.12.1. Cấu tạo
Hình 5. 12. Máy đánh bóng cà phê.

Máy đánh bóng cà phê được thiết kế theo phương pháp dùng dao và lưới
kết hợp với luồng nước phun sương làm cà phê sạch và bóng. Cà phê sau khi
58
được xát vỏ thóc sẽ được đưa đến thiết bị đánh bóng. Máy có hệ thống phun
nước tự động được phun theo thời gian từ khi có cà phê được đưa vào buồng
máy và sẽ tự động ngắt khi hết cà phê. Hạt cà phê nhân cọ xát với cấu trúc lưới
trong máy với bảng dao bằng thép gắn liền 2 bên. Trong suốt quá trình xoay tròn
và chạy từ đầu nạp liệu cho đến đầu ra kết hợp với vòi phun sương, cà phê bị cọ
xát vào dao và lưới nên sẽ tróc đi lớp vỏ lụa và làm hạt cà phê bóng hơn.
Bảng 5. 12. Thông số kỹ thuật của máy đánh bóng.
Tên thiết bị Đơn vị CPB-4A

Năng suất T/h 1,3
2700 X1100 x
Kích thước (D x R x C) mm
1880
638, 64
Chọn n = 1
5.13. Máy phân loại theo kích thước
Chọn máy phân loại hạt cà phê nhân theo kích thước KT4 [10]
5.13.1. Cấu tạo
+ Đế máy + Phễu nạp liệu + Động cơ truyền
động
+ Khung sàng + Cửa tháo liệu
Hình 5. 13. Máy phân loại theo kích thước.

Máy phân loại kích cỡ hạt có kích thước khác nhau dựa theo nguyên lí
59
chuyển động ngược dòng từ thấp đến cao nhờ tần số rung của sàng và kích
thước lỗ lưới của từng lớp lưới sàng khác nhau đặt trong khung sàn.
Nguyên liệu được đưa vào máy bằng gàu tải ở phía thấp của mặt sàng.
Khi làm việc ở tần số rung của khung sàng làm cho cà phê di chuyển từ phía
thấp lên cap của sàng. Khung sàng gồm nhiều lớp được thiết kế với các kích
thước lỗ khác nhau, nhờ đó có thể phân loại cà phê theo kích cỡ tương ứng.
Bảng 5. 13. Thông số kỹ thuật của máy phân loại theo kích thước.
Tên thiết bị Đơn vị KT-4

Năng suất T/h 3÷ 4
5000 x 1450 x
1700
632, 32
Chọn n = 1
5.14. Máy phân loại theo tỉ trọng
Chọn máy phân loại hạt cà phê nhân theo tỉ trọng PL-1 của Công ty
Cổ phần H&T. [10]
5.14.1. Cấu tạo
+ Lưới sàng + Cửa tháo cà tốt + Cửa tháo cà
tạp
+ Động cơ + Cửa lọc gió
60
Hình 5. 14. Máy phân loại theo tỷ trọng.
Máy hoạt động dựa trên nguyên lý khí động học kết hợp với tần số
rung và độ nghiêng của sàng. Cà phê được đưa vào đầu cao của sàng, nhờ
sự kết hợp của ba yếu tố trên làm cho hạt phân ra hai loại tốt xấu do trọng
lượng của chúng khác nhau. Những hạt tốt có trọng lượng lớn tiếp xúc với
sàn nhiều, do tần số rung làm cho chúng di chuyển về đâu cao của sàng.
Hạt xấu thì ngược lại, do trọng lượng nhỏ nên bị đẩy về phía thấp. Ở cuối
sàng có các cửa để thu cà phê tốt xấu.
Bảng 5. 14. Thông số kỹ thuật của máy phân loại theo tỷ trọng.
Tên thiết bị Đơn vị PL-1

Năng suất T/h 1÷ 2
3400 x 1500 x
1800
626, 06
Chọn n = 1
5.15. Máy phân loại theo màu sắc
Chọn máy phân loại màu sắc cà phê hai máng của WESORT Trung Thụy.
[23]
5.15.1. Cấu tạo
61
Hình 5. 15. Máy phân loại màu sắc.
Cà phê được đưa vào thiết bị qua hệ thống và đi qua điểm
nhận dạng màu sắc hạt, tại đây hệ thống nhận dạng sẽ thu nhận màu sắc
của từng hạt cà phê, sau đó các tín hiệu thu nhận sẽ được đưa về hệ thống
xử lí, điều khiển để quyết định hạt cà phê đưa vào xử lí, những hạt không
đạt yêu cầu sẽ bị thổi để thổi hạt bay ra khỏi khối hạt và rơi vào thùng
chứa phế phẩm nhờ hệ thống van thổi bằng khí nén, còn hạt thành phẩm
sẽ rơi tự do vào thùng chứa thành phẩm.
Bảng 5. 15. Thông số kỹ thuật của máy phân loại theo màu sắc.
Tên thiết bị Đơn vị 6SXZ-136

Công suất Kw 1,2 ÷ 2
Năng suất T/h 1÷1,6
Độ chính xác phân loại màu % 99
Kích thước ( D x R x C) mm 1290 x 1510 x 1770
619,86
Chọn n = 1
5.16. Máy cân và đóng bao
Chọn máy cân và đóng bao tự động PM04 của công ty TNHH SX-TM-
DV Cân Điện Tử Sao Việt. [24]
62
5.16.1. Cấu tạo
Hình 5. 16. Máy cân và đóng bao.

Cà phê chảy trực tiếp xuống phễu cân định lượng qua bằng cân
định lượng, đảm bảo độ chính xác và năng suất định lượng. Áp dụng
phương pháp xác định khối lượng bằng cảm biến lực cân điện tử, đảm bảo
tiếp nhận và chuyển đổi giá trị khối lượng thành tính hiệu điện để làm chỉ
thị và điều khiển cân, đóng bao tự động.
Bảng 5. 16. Thông số kỹ thuật của cân tự động và đóng bao.
Tên thiết bị Đơn vị PM-04

Mức cân Kg/bao 10-50
Năng suất Bao/h 200
Kích thước ( D x R x C ) mm 3000 x 640 x 2900
+ Năng suất thực tế: 613,72(kg/h)
+ Năng suất máy: 25 x 200 = 5000 (kg/h)
613, 72
+ Số thiết cần dùng: n = 5000 = 0,12
Chọn n = 1
5.17. Tính các silo chứa
5.17.1. Silo chứa cà phê sau sấy sàng rung
- Silo có hình trụ tròn đáy nón, góc tháo liệu 60°.
- Lượng nguyên liệu silo cần chứa: 786,22 (kg/mẻ).
63
- Lượng cà phê đi ra sau 6h sấy sàng rung: 786,22 x 6 =4717,32 kg.
- Ta chọn 3 silo nên nguyên liệu cần chứa trong mỗi silo là 1572,44
(kg).
- Hệ số chứa đầy: 0,85.
- Khối lượng riêng của hạt: 500 (kg/m3).
1572, 44
+ Thể tích silô: V= 500  0,85 = 3,7 (m3)
- Chọn silô có kích thước:
+ Đường kính phần hình trụ: 1,5 m.
+ Góc nghiêng của đáy nón: 60°.
Dd 1,5  0,3
 tg 60   3  1, 039(m)
h1 = 2 2
1
Vn     h1   R 2  r 2  R  r 
3
1
    1, 039   0, 752  0,152  0, 75  0,15   0, 759( m3 )
3
D2
Vtr     h2
- Ta có : 4
V  4 2,941 4
h2  tr 2 
- Suy ra:  D  1, 52 = 1,664 (m)
Bảng 5. 17. Thông số kỹ thuật của silô chứa sau sấy sàng rung.
đầy
Đường kính D 1,5 m
hình trụ

nón
64
nón
trụ
hình trụ
chứa
5.17.2. Silô chứa cà phê sau khi phân loại theo kích thước
- Lượng cà phê đi ra sau 8h phân loại kích thước: 626,06 x 8 =
5008,48 kg.
- Ta chọn 3 silo nên nguyên liệu cần chứa trong mỗi silo là 1669,49
(kg).
1669, 49
+ Thể tích silô: V= 500  0,85 = 3,928 (m3)
Dd 1,5  0,3
 tg 60   3  1, 039(m)
h1 = 2 2
1
Vn     h1   R 2  r 2  R  r 
3
1
    1, 039   0, 752  0,152  0, 75  0,15   0, 759( m3 )
3
D2
Vtr     h2
- Ta có : 4
V  4 3,169  4
h2  tr 2 
- Suy ra:  D   1,52 = 1,793 (m)
65
Bảng 5. 18. Thông số kỹ thuật của silô chứa sau khi phân loại kích thước.
đầy
hình trụ

nón
nón
trụ
hình trụ
chứa
5.17.3. Silô chứa cà phê trước khi cân, đóng gói
- Lượng cà phê đi ra sau 1h cân, đóng bao: 613,725 x 1 = 613,725
kg.
- Ta chọn 1 silo.
613, 725
+ Thể tích silô: V= 500  0,85 = 1,444 (m3)

66
Dd 1,3  0, 25
 tg 60   3  0,909( m)
h1 = 2 2

1
Vn     h1   R 2  r 2  R  r 
3
1
    0,909   0, 652  0,1252  0, 65  0,125   0,510( m3 )
3
D2
Vtr     h2
- Ta có : 4
V  4 0,934  4
h2  tr 2 
- Suy ra:  D  1,32 = 0,704 (m)
Bảng 5. 19. Thông số kỹ thuật của silô chứa sau khi phân loại kích thước.
đầy
hình trụ

nón
nón
trụ
hình trụ
chứa
5.18. Hệ thống các hố nạp liệu cà phê
67
5.18.1. Hố chứa cà phê quả tươi
Hố chứa dùng để chứa cà phê được đem từ nơi thu mua về nhà
máy. Có tác dụng chứa cà phê tươi để cho quá trình sản xuất được liên
tục. Hố được xây ngầm dưới đất, có dung tích chứa lượng cà phê cho 1
giờ sản xuất.
- Lượng nguyên liệu cần thiết: 1944,35 kg/h.
- Khối lượng riêng của cà phê quả tươi: ρ = 500 kg/m3.
- Với hệ số chứa đầy j = 0,85.
1944,35
V 
- Thể tích của hố chứa: 500  0,85 4,57 (m3)
- Kích thước: Dài x rộng x cao = 2600 x 1600 x 1100 mm
5.18.2. Hố chứa cà phê sau khi tách vỏ thịt
Hố chứa cà phê thóc ướt sau khi đã xát tươi, giúp cho quá trình sản xuất
liên tục, được xây ngầm dưới đất, có dung tích chứa trong 1 giờ sản xuất.
Lượng nguyên liệu chứa trong 1 giờ: 1451,23 kg/h
Tính toán tương tự như ở hố chứa cà phê quả tươi,chọn 1 hồ chứa, ta có
thể tích của hố chứa:
1451, 23
V 
5.18.3. Hố chứa cà phê sau khi sấy thùng quay
Hố chứa cà phê thóc ướt sau khi sấy thùng quay, giúp cho quá trình sản
xuất liên tục, được xây ngầm dưới đất, có dung tích chứa trong 1 giờ sản xuất.
Lượng nguyên liệu chứa trong 1 giờ: 655,98 kg/h
Tính toán tương tự như ở hố chứa cà phê quả tươi,chọn 1 hồ chứa, ta có
thể tích của hố chứa:
655,98
V 
5.19. Thiết bị vận chuyển
5.19.1. Gàu tải
Chọn gàu tải GT-01 của công ty TNHH Băng Tải Thành Công. [27]
Các thông số của máy:
+ Tốc độ truyền: 1-2 m/s
+ Năng suất: 5- 40 tấn /h
68
+ Chiều cao: theo yêu cầu khách hàng
+ Power: 380 v, 3 phase, 50 Hz
+ Kích thước dây gầu tải rộng: 150 (mm); 175 (mm); 200 (mm); 240
(mm); 275 (mm)
+ Gầu múc: vật liệu nhựa hoặc thép
+ Thân gầu: chế tạo băng thép hoặc Inox
Hình 5. 17. Gầu tải đơn thành công

Nguyên tắc hoạt động:
Gầu tải hoạt động nhờ sự chuyển động quay vòng liên tục của dây
băng tải, kết hợp với sự liên kết nhiều gầu múc cố định trên mặt băng,
chuyển động uốn vòng qua puly chủ động và bị động được gắn ở hai đầu
chân gầu và đầu gầu. Nhờ sự chuyển động liên tục này làm gầu múc
mang được nhiều nguyên liệu từ cửa nạp lên cao, tại đây dưới tác dụng
của trọng lực và lực quán tính vật liệu được đổ từ gầu qua cửa xả liệu
chuyển tới nơi sử dụng.
5.19.2. Băng tải vấu
Chọn gàu tải BTV-250 của Công ty TNHH Xuân Hòa. [8]
+ Được sử dụng với góc nghiêng tối đa 30 độ
+ Dùng để cung cấp cà phê quả tươi từ máng nạp đến máy rửa bằng băng
chuyền
+ Các vấu tải được lắp rất cứng vững và khoảng cách đều nhau
+ Dễ vận hành, thao tác
+ Tiết kiệm điện năng
69
Hình 5. 18. Băng tải vấu BTV-250 Công ty TNHH Xuân Hòa
- Nguyên tắc hoạt động: Trước khi cho nguyên liệu vào cửa nạp liệu ta cần
phải đóng hoàn toàn van điều chỉnh. Băng tải chuyển động nhờ motor
giảm tốc hoạt động và truyền động qua bánh xích. Nguyên liệu được cho
vào ở phễu nạp liệu rồi theo băng tải di chuyển đến các van điều chỉnh,
lúc này van điều chỉnh được mở để cung cấp lượng cà phê sao cho phù
hợp với công suất của máy.
5.19.3. Vít tải
Chọn vít tải VT-01 của Công ty TNHH Băng Tải Thành Công. [28]
Vít tải là thiết bị dùng để chuyên chở vật liệu có khả năng hạn chế ô
nhiễm môi trường và độc hại của vật liệu do được vận chuyển trong máng
kín. Chính vì thế được ứng dụng rất rộng rãi để vận chuyển vật liệu công
nghiệp nặng như xi măng, bột thô, than cốc, vôi, thạch cao, cát đuc, dăm
gỗ, khoáng sản cũng như trong ngành chế biến thức ăn gia súc (chuyên
chở vật liệu dạng bột, dạng hạt)…
Vít tải có tính cơ động cao khi có thể tải vật liệu theo phương
ngang, nghiêng 15-20 độ, thậm chí góc thẳng đứng 90 độ.
Thông số kỹ thuật:
+ Chiều dài vít tải: 3-20 (M)
+ Đường kính và chiều dày vít: theo yêu cầu khách hàng
+ Công suất vít tải: 3-50 T/h
+ Vật liệu chế tạo vít: thép hoặc Inox
+ Công suất động cơ: 2.2-5.5 Kw
70
Hình 5. 19. Vít tải của VT-01 của Công ty TNHH Băng Tải Thành Công
71
Bảng 5. 20. Các thiết bị chính trong dây chuyền.
STT Tên thiết bị Kích thước (mm) SL

1 Hố chứa cà phê tươi 2600 x 1600 x 1100 1
2 Máy rửa quả MRQ-3 5300 x 1350 x 1600 1
3 Máy xát quả tươi MXQ-220/2 900 x 700 x 1300 2
4 Máy tách vỏ thịt MTV -3 860 x 750 x 1400 1
5 Hố chứa cà phê sau khi tách vỏ thịt 2000 x 1500 x 1100 1
6 Silo lên men D = 3000; H = 3046 2
7 Máy đánh nhớt MDN-3 950 x 650 x 1600 1
8 Sàn làm ráo MLR-3 2800 x 1100 x 1200 1
9 Máy sấy sàng rung 9400 x 1860 x 2100 2
10 Silo chứa cà phê sau sấy sàng rung D = 1500; H = 2703 3
11 Máy sấy trống quay DD3K D=1800; L= 3000 3
Hố chứa cà phê sau khi sấy thùng
12 1300 x 1200 x 1100 1
quay
13 Cân, đóng bao PM04 3000 x 640 x 2900
14 Máy tách tạp chất MTC-8 2800 x 2200 x 3880 1
15 Máy xát vỏ thóc MXCP- 1000VT 1950 x 950 x 1900 1
16 Máy đánh bóng CPB- 4A 2700 x 1100 x 1880 1
17 Máy phân loại theo kích thướt KT4 5000 x 1450 x 1700 1
18 Silo chứa sau khi PL kích thước D= 1500; H= 2832 3
19 Phân loại theo tỉ trọng PL-1 3400 x 1500 x 1800 1
20 Phân loại màu sắc 6SXZ- 136 1290 x 1510 x 1770 1
21 Silo chứa trước khi cân, đóng bao D= 1300; H= 1613 1
22 Cân tự động và đóng bao PM04 3000 x 640 x 2900 1
72
KẾT LUẬN
Với nhiệm vụ được giao: “Thiết kế phân xưởng sản xuất cà phê
nhân theo phương pháp ướt năng suất 9800 kg sản phẩm/ngày”.
Sau một thời gian làm việc nghiêm túc, với sự hướng dẫn tận tình
của thầy giáo, cùng với sự quan tâm tạo điều kiện của các thầy cô, các bạn
bè, đề tài này cơ bản đã được hoàn thành. Khi thiết kế em đã tham khảo
một số tài liệu, cố gắng áp dụng quy trình công nghệ, lựa chọn thiết bị sản
xuất phù hợp với điều kiện tự nhiên, điều kiện sản xuất và năng suất của
nhà máy. Với đề tài này đã giúp em hiểu sâu hơn về kỹ thuật chế biến cà
phê, khi có điều kiện áp dụng vào thực tế đề tài sẽ rất hữu ích.
Khi có điều kiện áp dụng vào thực tế xây dựng lên nhà máy có năng
suất cao, chất lượng cà phê tốt đạt điều kiện xuất khẩu, đem lại nguồn
ngoại tệ lớn, đồng thời giải quyết nhu cầu việc làm cho hàng trăm nhân
công, góp phần vào công cuộc xây dựng và đổi mới đất nước. Đề tài này
được hoàn thành nhờ sự chỉ dẫn tận tình của thầy giáo hướng dẫn Nguyễn
Quốc Sinh, qua sự cố gắng của bản thân. Tuy nhiên do thời gian có hạn và
vốn kiến thức còn hạn chế, nên đề tài đã hoàn thành nhưng không tránh
khỏi những thiếu sót. Kính mong sự giúp đỡ, chỉ dẫn và đóng góp của các
thầy cô để đề tài này được hoàn thiện hơn.
TÀI LIỆU THAM KHẢO

Giáo trình
[1] Trần Văn Phú, Tính toán và thiết kế hệ thống sấy, NXB Giáo dục
73
[2] Trịnh Xuân Ngọ, 2009, Cà phê và kỹ thuật chế biến cà phê.
[3] Trần Thế Truyền, 2006, Cơ sở thiết kế nhà máy, Trường đại học Bách khoa
Đà Nẵng.
[4] Trần Xoa, Nguyễn Trọng Khuông, Phạm Xuân Toản (2004), Sổ tay quá
trình và thiết bị công nghệ hóa chất – Tập 1, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà
Nội.
[5] Trần Xoa,Nguyễn Trọng Khuông, Phạm Xuân Toản (2004), Sổ tay quá trình
và thiết bị công nghệ hóa chất – Tập 2, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội.
[6] Nguyễn Bin, Các quá trình thiết bị trong công nghệ hóa chất và thực phẩm,
Tập 4, Phân riêng dưới tác dụng của nhiệt, NXB Khoa học Kỹ Thuật, Hà Nội
2005.
[7] Nguyễn Quốc Sinh, 2020, Bài giảng “ Công nghệ chế biến chè, cà phê và ca
cao”.
Tài liệu Internet
[8] Thiết bị Công ty TNHH Xuân Hòa.
[9] Thiết bị Công ty Cổ phần Cơ Khí Vina Nha Trang.
[10] http://www.npt-group.com/uploadfck/file/ch%E1%BA%BF%20bi
%E1%BA%BFn%20cafe/Sang%20phan%20loai%20kich%20co.pdf.
[11] Thiết bị Công ty TNHH Cơ Khí Nông Nghiệp Bùi Văn Ngọ.
[12] https://khoahoc.tv/lich-su-du-nhap-cay-ca-phe-vao-viet-nam-109207
[13] https://cafef.vn/nien-vu-ca-phe-2017-2018-co-kha-nang-mat-mua-
20180314151931056.chn#:~:text=Theo%20B%E1%BB%99%20N%C3%B4ng
%20nghi%E1%BB%87p%20v%C3%A0,%25)%20so%20v%E1%BB%9Bi
%20n%C4%83m%202016.
[14] http://vietnambiz.mediacdn.vn/2019/11/21/final-
1574321158378292228837.pdf
[15] http://tapchicongthuong.vn/bai-viet/thach-thuc-trong-xuat-khau-ca-phe-tai-
viet-nam-hien-nay-64173.htm
[16] http://www.cuctrongtrot.gov.vn/TinTuc/Index/4325
[17] http://taichinhviet.com.vn/1/115/171424-dac-tinh-cay-ca-phe-va-phan-
loai.htm
[18] https://tranchitinh.blogspot.com/2014/01/nguon-goc-va-su-phan-bo-cay-ca-
phe-o-viet-nam.html
[19] https://www.tintucnongnghiep.com/2019/12/gia-ca-phe-tay-nguyen-ngay-
13122019.html
[20] https://90scoffee.vn/tin-tuc/tim-hieu-ve-cac-loai-hat-ca-phe-nguyen-chat/
74
[21] http://vinanet.vn/nong-san/tt-ca-phe-ngay-299-gia-tuot-doc-mat-moc-
32000-dongkg-734962.html
[22] https://foodmap.asia/blogs/bep-cung-foodmap/quy-trinh-che-bien-uot-
arabica
[23] http://wesort.vn/san-pham/may-tach-mau-ca-phe-hai-mang.html
[24] http://svs.vn/can-dong-bao-hat-1-pheu-can-pm01-ct.html
[25] https://vnexpress.net/loi-ich-va-tac-hai-ca-phe-3160202.html
[26] http://www.viethien.vn/blog/2012/04/18/may-say-trong-drum-dryer-danh-
cho-ca-phe-bap-dau-nanh-dd3k/
[27] http://bangtaithanhcong.com/gau-tai/
[28] http://bangtaithanhcong.com/vit-tai/
75

Đ Án 2 - Cafe-Trieu

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đ Án 2 - Cafe-Trieu

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐAI HỌC NÔNG LÂM CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

KHOA CƠ KHÍ – CÔNG NGHỆ Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

NHIỆM VỤ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ

Họ và tên sinh viên: Đặng Đức Triều

ThS. Nguyễn Quốc Sinh

YHình 1. 1. Coffea Arabica (cà phê chè).[19]

ĐẶT VẤN ĐỀ......................................................................................................1

Hình 1. 1. Coffea Arabica (cà phê chè).[19]

Hình 1. 2. Coffea Robusta

Hình 1. 4. Cấu tạo quả Cà phê. [22]

- Chọn phương pháp:

Quả cà phê tươi

Làm sạch, phân loại Tạp chất

Xát tươi Vỏ, thịt quả cà phê

Phân loại theo kích thước

Cân, đóng bao Phân loại theo màu sắc

Tách tạp chất

2.2.2.5. Đánh nhớt

Độ ẩm tương đối của không khí: ϕ0 = 86% [5, 99]

Hàm nhiệt ẩm của không khí:

Bảng 4. 1. Bảng thành phần hóa học của than antraxit.

Nhiên liệu Thành phần hóa học(% khối lượng)

Trong đó: W là hàm lượng nước có trong nhiên liệu

4.1.2.3. Tiêu hao riêng không khí thực tế

η :Là hiệu suất lò đốt, η = 0,85÷ 0,95 , ta chọn η = 0,85

Cnl = 2,09 kJ/kg.độ

t kh : Là nhiệt độ khói lò vào sấy, t = 60 oC

ih : Là entanpi của hơi nước trong khói lò vào sấy

ih =2500+1,842 t =2500+1,842 60=2610,52 kJ/kg

x 0 : Là hàm ẩm của không khí trước khi vào lò đốt

I0 : Là hàm nhiệt của không khí trước khi vào lò đốt

Khi đó, hệ số dư không khí có giá trị:

Δα là hệ số dư không khí ở buồng hòa trộn

Tại nhiệt độ điểm sương:

C vl=1 , 549×(1−0, 25)+4 , 18×0, 25 = 2,56 (kJ/kg.độ)

805,87  2,56  (33,5-24,5)

- Nhiệt lượng đun nóng vật liệu vận chuyển:

Δ = 102,41 – 171,523 –46,029 = -115,142(J/kg ẩm)

x '2 = 0,0275 (Kg/kgklk)

Độ ẩm tương đối của khói lò sau khi sấy:

4.1.4.3. Lượng tác nhân sấy thực tế

=2704590,491 + 84834,588 + 1450027,731 = 4239452,81(kJ)

Tổng nhiệt lượng ra:

= 4103342,245 + 49630,902 +69113,477 = 4222086,624(kJ)

4.1.5. Lượng nhiên liệu cung cấp một mẻ sấy

Qt : Nhiệt trị thấp của than antraxit (kJ/kgnl)

t1= 24,50C, ϕ0 = 86% , x0 = 0,0173 kg/kgkkk, I0 = 68,464 kJ/kgkkk

Hàm ẩm của tác nhân sấy ra khỏi máy sấy:

Tại nhiệt độ điểm sương: bh

4.2.4.5. Lượng nhiệt cần thiết cho quá trình sấy

C vl=¿ 1,549 (1 0,11)+4,18 0,11 1,84 (kJ/kg.độ)

662,54 1,84  (34,5 - 24,5)

- Nhiệt lượng đun nóng vật liệu vận chuyển

x '2 = 0,0267 kg/kgkkk

Suy ra I '2= 34,5+(2493+1,97 34,5) 0,0267 = 102,877 kJ/kgkkk

4.2.5.3. Lượng tác nhân sấy thực tế

= 786,22 ¿ [1,549 ¿ (1-0,25)+4,18 ¿ 0,25] ¿ 24,5 = 42507,279

= 900738,811 +42507,279 + 550989,446 = 1494235,536 (kJ)

Tổng nhiệt lượng ra:

4.2.6. Lượng nhiên liệu cung cấp một mẻ sấy

Qt : Nhiệt trị cao của than antraxit Q t = 25401,5 kJ/kgnl

η1 : Hiệu suất đốt lò, thường η1 = 0,85 ÷ 0,95

η2 : Hiệu suất các ống dẫn khói η2 = 0,85÷ 0,95