Gray Iron

灰
铸
铁

防止高强度灰铸铁气缸盖缩松缺陷的工艺研究（2）
刘 宇 1，李连杰 2，
张宝权 1
（1.一汽解放大连柴油机有限公司，辽宁 大连 116600；2.一汽铸造有限公司 无锡分公司，江苏 无锡 214177）

摘要：介绍了 TCD 发动机气缸盖铸件的结构及技术要求，针对采用原铸造工艺生产该铸件过程中出现的缩松问题，从缩

松产生机理、气缸盖结构、浇注系统设计、凝固过程、金相组织、力学性能、气密性检测和解剖等方面进行了分析，对影响
缩松缺陷的铸件结构、化学成分、浇注系统等关键因素和局部激冷工艺进行了系统性的研究，最终确定了优化方案。经
实际生产验证，气缸盖铸件的缩松废品率由 60%降到 0.5%~1%，有效解决了铸件缩松废品率高的问题。
关键词：灰铸铁；气缸盖；高强度；缩松
中图分类号：TG251 文献标志码：B 文章编号：员园园猿原愿猿源缘（圆园23）园4原园园16原04

Casting Method Investigation on Preventing Shrinkage Porosities Defects of High Strength Gray
Iron Cylinder Head（域）
LIU Yu1，LI Lian-jie2，ZHANG Bao-quan1

（1.FAW JieFang Dalian Diesel Engine Co.,Ltd.，Dalian 116600，China；2.Wuxi Branch，FAW Foundry Co.,Ltd.，
Wuxi 214177，China）

Abstract：The cylinder head casting structure and technical requirements of TCD engine were introduced. In order to solve
the shrinkage porosities problem of castings produced with original method，the porosities formation mechanism，cylinder head
structure，gating system design，solidification process，metallographic structure，mechanical properties，gas tightness detection
and dissection were analyzed. The key factors including the casting structure，chemical composition，gating system and the
local chilling process were studied systematically，the optimization scheme was finally determined. According to the actual
production verification，the shrinkage porosities scrap rate of cylinder head casting was reduced from 60% to 0.5%~1%，
which effectively solved the problem of high shrinkage porosities scrap rate.
Key words：gray iron；cylinder head；high strength；shrinkage porosities

2.5 铸造工艺分析 浇道的形状和位置决定了铁液的流道和流

2.5.1 浇注系统 量，
对热节、特别是孤立液相区具有较大影响。由
TCD 缸盖采用立式浇注，不同浇注方式的模 图 7 所示的圆形浇道和扁浇道的凝固模拟结果
拟结果如图 6 所示。相比阶梯浇注浇注工艺，底 可见，
扁浇道方案可使热节部位的冷却速度加快，
注工艺的孤立液相区偏小，有利于减小铸件缩松 孤立液相区大幅度减少。
倾向，但影响较小。综合考虑 TCD 气缸盖的气孔 表 6 为浇道方案对力学性能和缩松的影响，
问题，优选阶梯浇注方案。 相对于圆形浇道方案，扁浇道方案对降低缩松废
品率有一定改善效果，抗拉强度和硬度相当。
收稿日期：2023-03-30 修订日期：2023-07-22 分析认为，扁浇道的缩松倾向比较小，所以
作者简介：刘宇（1979.6—），男，吉林长春人，本科毕业于吉林大 采用扁浇道，并将浇道位置设置在远离孤立液相
学热能与动力工程专业，硕士毕业于大连海事大学材料工程专
区，
可以减小缩松倾向。
业，主要从事发动机缸体、
缸盖的质量管控与提升等方面的研究
工作。
2.5.2 局部激冷

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（a）底注工艺
（a）圆形浇道的凝固状态

（b）阶梯浇注工艺
图 6 不同浇注方式的模拟结果
Fig.6 Simulation results of different pouring modes （b）扁浇道的凝固状态

为增加铸件局部冷却速度，在型腔内部及工
作表面安放的金属块称为冷铁。冷铁由镀锡或涂
敷防粘膜稀浆的低碳钢或线材加工而成，并且可
以加工成各种各样的形状和尺寸。在铸造生产
中，冷铁被用来控制收缩和获得定向凝固[4]。
TCD 气缸盖结构复杂，厚大部位形成热节， （c）圆形浇道的孤立液相区

冷却速度慢，壁厚薄的部位冷却速度快，整体冷
却均匀性差，同时连接部分壁厚急剧变化，补缩
性差，易产生缩孔。为避免上述问题，可在壁厚较
大的部位加放冷铁，加速厚大部位的冷却速度，
缩短各部位凝固的时间差。冷铁分为内冷铁和外
冷铁。
（1）外冷铁 （d）扁浇道的孤立液相区
根据螺栓孔、导杆孔和油嘴孔区域中各部位 图 7 圆形浇道和扁浇道的凝固模拟结果
进行 4 种方案的模拟分析：
缩松问题的严重程度， Fig.7 Solidification simulation results of round
方案一无冷铁，
方案二在上表面螺栓孔放置冷铁， gating and flat gating
方案三在上表面螺栓孔和下表面油嘴孔放置冷
表 6 浇道方案对力学性能和缩松的影响
铁，方案四在上表面螺栓、导管孔、下表面油嘴孔 Tab.6 Influences of gating schemes on mechanical
放置冷铁，如图 8 所示，外冷铁可以有效地减小 properties and shrinkage porosities
热节（孤立液相区）。
螺柱部位的抗 石墨等 压缩区硬 缩松泄漏
根据模拟分析结果，制定 5 种浇注试验方 浇注方式
拉强度/MPa 级/级 度/HBS 率/%

案，试验结果如表 7 所示，可见，采用外冷铁，虽 圆形浇道 240~274 A4 228~230 15~18

然可以明显减少放置冷铁区域的缩松，但缩松并 扁浇道 242~263 A4 227~230 13

没有彻底消除，而是向激冷区域外的壁厚较大部 注：CE 为 3.84%~3.90%，Si/C=0.61~0.65。

位转移，气缸盖整体缩松泄漏率只是略有下降， （2）内冷铁
没有从根本解决缩松问题。 内冷铁由于需要融合在铸件内部，如果控制

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栓孔内加冷铁。模拟结果如图 9 所示，放置内冷
铁后，孤立液相区域都略有减少。
通过对采用内冷铁的 TCD 气缸盖的螺栓孔
区域进行解剖，发现此处内冷铁与铸件本体形成
致密组织，融合较好（如图 10 所示），而且缩松渗
漏主要出现在螺栓孔处，因此，在 3 排壁厚较大
（a）方案一
的螺栓孔处均放置内冷铁，如图 11 所示。
将铸件毛坯机加工后在线泄漏检测和性能
检测，检测结果如表 8 所示，气缸盖抗拉强度和
金相无明显变化，但缩松泄漏率从 15%~18%下
降到 2%~5%。
上述试验表明，内冷铁可以和气缸盖本体较
（b）方案二
好地融合，内冷铁不仅有激冷的作用，还可以屏
蔽铸件内部热节，减少热节的相互影响，从而消
除热节部位的缩松渗漏问题，有效降低 TCD 气
缸盖的缩松废品率。

（c）方案三

（a）未加内冷铁

（d）方案四
图 8 外冷铁激冷方案的模拟分析
Fig.8 Simulation analysis of surface densener chilling

不好，容易产生气孔、夹渣等问题。但内冷铁不仅
有激冷的作用，还可以屏蔽铸件内部热节，减少 （b）加内冷铁
热节的相互影响，从而解决局部缩松渗漏问题。 图 9 内冷铁激冷方案的模拟分析
根据缩松情况，设计了两种方案：一种是在 Fig.9 Simulation analysis of internal densener
chilling scheme
螺栓孔区域不加内冷铁；另一种方案是在一排螺

表 7 外冷铁工艺方案验证
Tab.7 Verification of surface densener scheme

方案编号 具体方案 泄漏率/% 泄漏部位

1 无冷铁 60~80 螺栓孔区域有缩松缺陷
2 中间两排螺栓孔增加外冷铁，截面尺寸 35 mm 68 中间两排螺栓孔缩松消除，
油嘴孔、其他螺栓出现缩松
3 中间两排螺栓孔增加外冷铁，截面尺寸 25 mm 71 中间两排螺栓孔缩松消除，油嘴孔、其他螺栓出现缩松
中间两排螺栓孔和油嘴孔增加外冷铁，
4 62 中间两排螺栓孔、油嘴孔缩松消除；导管孔、其他螺栓出现缩松
截面尺寸 25 mm
中间两排螺栓孔、
油嘴孔和导管孔增加外冷铁，
5 50 油嘴孔区域、导管孔缩松消除，个别螺栓孔仍然有缩松存在
截面尺寸 25 mm

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3.15%~3.25%，w（Si）1.6%~1.8%，w（Cr）0.25%~
0.30%，w（Mo）0.20%~0.25%。
（3）采用 SiSr 孕育剂，过渡包倒包孕育，孕育
剂加入量 0.2%，浇注时随流孕育的孕育剂加入
量 0.10%。
3.2 生产验证
按照上述工艺进行多批次生产，生产验证结
果如表 9 所示，铸件的力学性能符合技术要求，
缩松渗漏废品率控制在 0.5%~1%。

4 结论
图 10 内冷铁区域组织
Fig.10 Structure of internal densener area （1）对于HT300 高强度合金铸铁，碳当量应
控制在 3.84%~3.9%[w（C）3.15%~3.20%]，
Si/C比
控制在 0.6~0.65，可在保证强度的同时减少缩松
倾向。
（2）在成分要求范围内，Cr、Mo 合金加入量
应取最小值，
使铁液缩松倾向减小。
（3）选用 SiSr 类长效孕育剂，加入量控制
在臆0.3%，可减少缩松倾向。
图 11 3 排螺栓孔内冷铁 （4）浇道应使铁液分散进入铸模，并远离热
Fig.11 Interal denseners of 3 rows of bolt holes
节区域。

表 8 放置 3 排内冷铁前后铸件的力学性能和缩
（5）采用内冷铁对厚大部位局部激冷，可有
松情况对比 效控制缩松缺陷。
Tab.8 Mechanical properties and shrinkage
porosities comparison before and after setting 3 rows
参 考 文 献
of internal denseners
[1]李连杰，韩振中.缸体缸盖铸件缩松缺陷的产生及防[J].现代铸
螺柱处的抗 石墨等 缩松泄 2010（4）：
铁， 63-66.
方案类别 硬度/HBS
拉强度/MPa 级/级 漏率/% [2]张伯明.铸铁手册 第 1 卷 铸铁（第 3 版）[M].北京：机械工业出
无内冷铁 240~274 A4 222~230 15~18 版社，2006.
3 排内冷铁 243~257 A4 214~225 2~5 [3]于娜红，周杰.灰铸铁缸体和缸盖渗漏的分析及解决措施[J].铸
2007（12）：
造， 1328-1331.

3 工艺改进及效果 [4]张伯明.铸铁手册·第 5 卷·铸造工艺（第 2 版）[M]. 北京：机械

工业出版社，2006.

3.1 工艺改进方案
综合上述关键影响因素，
采取以下改进措施： （编辑：吕姗姗，E-mail：xdzt_lss@126.com）
（1）采用阶梯浇注方式，选用扁浇道，并在 3
排螺栓孔放置内冷铁。
w（C）
（2）调整化学成分，将化学成分控制为：
表 9 工艺改进后的生产验证
Tab.9 Production verification after casting method improvement

化学成分 wB /% 抗拉强度/MPa 顶板处石墨 压缩区硬 缩松泄漏

C Si 顶板 螺柱 底板燃烧室中心 等级/级 度/HBS 率/%

3.19~3.24 1.95~2.07 306~326 243~262 300~312 A3-A4 214~228 0.5~1

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