‫‪23‬‬ ‫نشريه علمی آموزشی و پژوهشی‬

‫‪Natural Gas Liquids‬‬

‫شناخت و ساخت پاالیشاگه‬

‫پاالیشگاه‬
‫‪NGL‬‬

‫بخش فرایند شرکت سپانیر‬

‫برخوردار میباشــند و این موضــوع موجب رونق این صنعت‬ ‫تولید ‪ NGL‬در سالهای اخیر دارای رشد محسوسی بوده است‪ .‬بر اساس گزارش‬
‫شده است‪ .‬از طرف دیگر در صورت عدم استفاده از این مواد‬ ‫‪ IEA‬از ســال ‪ 2008‬تــا ‪ 2013‬میــادی تولیــد روزانــه مایعــات گازی نزدیــک به‬
‫با ارزش باید آنها را در فلرها ســوزاند که ضمن اتالف میزان‬ ‫‪ 3‬میلیون بشــکه افزوده شــده و به ‪ 13/320‬میلیون بشــکه در روز رسیده و پیشبینی‬
‫بســیار زیادی انرژی‪ ،‬آلودگی زیادی برای محیط زیســت به‬ ‫میشود که این مقدار در سال ‪ 2014‬به ‪ 13/570‬میلیون بشکه در روز بالغ شود‪ .‬نمودار‬
‫همراه خوهد داشت‪.‬‬ ‫شــکل‪ 1‬میزان رشــد تولید ‪ ، NGL‬نفتخام و انرژیهای غیرمتعارف را بین سالهای‬
‫هدف از این مقاله شــناخت ‪ ،NGL‬بررسی آمارهای مرتبط با‬ ‫‪ 2008‬و ‪ 2014‬نمایــش میدهــد‪ .‬این نمودار به خوبی نشــان میدهد که تولید ‪NGL‬‬
‫آن و بررســی فرآیندهــا و فناوری هــای مورد اســتفاده در‬ ‫نســبت به تولید نفتخام از رشد بیشــتری برخوردار بوده است‪ .‬بنابر همین گزارش‬
‫پاالیشگاه های مستقل ‪ NGL‬و همچنین واحدهای جداسازی‬ ‫میزان رشد تولید ‪ NGL‬عالوه بر نفتخام از رشد تولید گاز طبیعی نیز بیشتر بوده است‪.‬‬
‫‪ NGL‬و تفکیک آن در پاالیشگاه های گاز می باشد‪.‬‬ ‫در مجموع بیش از ‪ 60‬درصد ‪ NGL‬از گاز طبیعی بدست میآید‪ .‬همچنین نمودارهای‬
‫‪mb/d‬‬ ‫شــکل های ‪ 3‬و ‪ 4‬به ترتیب میزان تولید ‪ NGL‬در سالهای مختلف و رشد آن را در‬
‫‪6‬‬
‫ایران و جهان نشــان میدهــد‪ .‬همانگونه که در شکل ‪ 2‬نیز مشــاهده مینمایید ‪NGL‬‬
‫‪4‬‬ ‫دربرگیرنده همه ترکیبات گازطبیعی به غیر از متان میباشد‪ .‬به صورت معمول با توجه‬
‫به نوع مخزن‪ ،‬بیشــتر پاالیشگاههای گاز به منظور تولید ‪ CNG‬احداث میشوند و در‬
‫‪2‬‬
‫عمل ‪ NGL‬یک محصول جانبی به حســاب میآید‪ .‬اما این محصول جانبی میتواند‬
‫‪0‬‬
‫شامل فرآوردههای با ارزشی نظیر اتان‪ ،‬پروپان‪ ،‬بوتان و میعانات گازی باشد‪ .‬اتان به‬
‫‪-2‬‬ ‫عنــوان خوراک پتروشــیمی و پروپــان و بوتان بــه عنوان ســوخت از ارزش باالیی‬
‫مجموعغیر اوپکاوپک‬
‫برخوردار میباشند‪ .‬از میعانات گازی نیز میتوان بنزین‪ ،‬گازوئیل و سایر مواد با ارزش‬
‫غیرمتعارفنفت خام‬
‫‪NGL‬‬ ‫دیگر بدســت آورد‪ .‬در مجموع مواد استحصال شده از ‪ NGL‬از ارزش افزوده باالیی‬
‫شکل ‪1‬‬
 ‫نشريه علمی آموزشی و پژوهشی‬ ‫‪24‬‬

‫‪ 1‬منابع گاز در ایران و جهان‬

‫منابع گاز در سطح جهان به منابع تجدیدپذیر یا همان بیوگاز و منابع گازی فسیلی ]منابع‬ ‫‪ PNG, CNG, LNG, NGH‬متان‬
‫متعارف و غیرمتعارف[ تقسیم میشوند‪ .‬کل منابع گازطبیعی متعارف شناخته شده جهان و ایران‬
‫به ترتیب بالغ بر ‪ 187/3‬و ‪ 33/6‬تریلیون متر مکعب میباشند‪ .‬در حال حاضر ایران مقام اول منابع‬
‫گازی جهان ]با توجه به اقتصادی نبودن تولید از برخی منابع گازی روسیه[ را دارا میباشد و ایران‬ ‫اتان‬

‫شریک بزرگترین مخزن گاز طبیعی جهان ]پارس جنوبی ایران به اضافه گنبدشمالی قطر[ نیز‬
‫میباشد‪ .‬همچنین منابع متعارف به منابع گازی مستقل‪ ،‬منابع گاز میعانی و منابع گازهمراه نفت‬

‫‪LPG‬‬
‫تقسیم میشود‪ .‬منابع موجود و فعال در ایران شامل موارد اول و آخر میشود‪.‬‬
‫پروپان و بوتان‬
‫میادین مسقل گازی‪ :‬شامل میادین گاز پارس جنوبی‪ ،‬نار‪،‬کنگان‪ ،‬آغار و داالن‪ ،‬خانگیران‪،‬‬
‫گنبدلی‪ ،‬سرخون‪ ،‬گرزین‪ ،‬تابناک‪ ،‬هما‪ ،‬شانول‪ ،‬تنگ بیجار‪ ،‬وراوي‪ ،‬قشم‪ ،‬و ميدان گازى‬
‫پازنان‪ ،‬مزدوران‪ ،‬سلمان و فارسی و ‪ ...‬تا پایان سال ‪ 89‬تعداد ‪ 22‬میدان فعال یا در حال‬

‫‪Raw Natural Gas‬‬

‫توسعه در کشور وجود داشته است‪.‬‬

‫‪NGL‬‬
‫میادین گاز همراه نفت خام‪ :‬شامل میادین فعال اهواز‪ ،‬منصوری‪ ،‬آب تیمور‪ ،‬بینک‪،‬‬

‫‪Condensate‬‬
‫مسجدسلیمان‪ ،‬آغاجاری‪ ،‬مارون‪ ،‬گچساران‪ ،‬بی بی حکیمه‪ ،‬رامشير‪ ،‬پازنان‪ ،‬کوپال‪ ،‬هفتگل‪،‬‬
‫مایعات گازطبیعی‬
‫آزادگان‪ ،‬دارخوین‪ ،‬نوروز‪ ،‬سروش‪ ،‬فروزان‪ ،‬رشادت و‪ ...‬تا پایان سال ‪ 89‬تعداد ‪ 78‬میدان‬
‫نفت خام فعال یا در حال توسعه در کشور وجود داشته است‪ .‬گاز طبیعی خام استحصالی از‬ ‫گاز طبیعی‬
‫چاه های نفت عموماً به صورت گاز در تماس مستقيم ولی جدا از نفت باشد که به آن گاز‬ ‫میعانات گازی‬

‫همراه (‪ )Associated Gas‬نفت خام گفته مي شود‪.‬‬

‫شکل ‪ :2‬ترکیبات هیدروکربنی‪ ،‬گازطبیعی‬

‫بورگان‬ ‫‪Ekofisk‬‬ ‫‪Uch‬‬

‫کرکوک‬ ‫کرخه‬ ‫‪Lacq‬‬ ‫خانگیران‬ ‫پارس جنوبی‬ ‫نام ترکیب‬
‫کویت‬ ‫نروژ‬ ‫پاکستان‬

‫‪74/3‬‬ ‫‪83/3‬‬ ‫‪56/9‬‬ ‫‪48/43‬‬ ‫‪27/3‬‬ ‫‪69‬‬ ‫‪88/35‬‬ ‫‪85/086‬‬ ‫متان‬ ‫‪1‬‬

‫‪14‬‬ ‫‪8/5‬‬ ‫‪21/2‬‬ ‫‪22/85‬‬ ‫‪0/7‬‬ ‫‪3‬‬ ‫‪0/56‬‬ ‫‪5/448‬‬ ‫اتان‬ ‫‪2‬‬

‫‪5/8‬‬ ‫‪3/4‬‬ ‫‪6‬‬ ‫‪16/57‬‬ ‫‪0/3‬‬ ‫‪0/9‬‬ ‫‪0/09‬‬ ‫‪1/991‬‬ ‫پروپان‬ ‫‪3‬‬

‫‪2‬‬ ‫‪1/5‬‬ ‫‪3/7‬‬ ‫‪6/6‬‬ ‫‪0/3‬‬ ‫‪0/5‬‬ ‫‪0/05‬‬ ‫‪0/592‬‬ ‫بوتان‬ ‫‪4‬‬

‫‪0/9‬‬ ‫‪1‬‬ ‫‪1/6‬‬ ‫‪1/68‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪0/5‬‬ ‫‪0/04‬‬ ‫‪0/337‬‬ ‫پنتان‬ ‫‪5‬‬

‫‪0‬‬ ‫‪2‬‬ ‫‪7/1‬‬ ‫‪2/03‬‬ ‫‪46/2‬‬ ‫‪9/3‬‬ ‫‪6/41‬‬ ‫‪1/86‬‬ ‫دی اکسیدکربن‬ ‫‪6‬‬

‫‪0/1‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪3/5‬‬ ‫‪0/01‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪15/3‬‬ ‫‪3/85‬‬ ‫‪0/555‬‬ ‫سولفیدهیدروژن‬ ‫‪7‬‬

‫‪2/9‬‬ ‫‪0/3‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪1/18‬‬ ‫‪25/2‬‬ ‫‪1/5‬‬ ‫‪0/55‬‬ ‫‪3/474‬‬ ‫نیتروژن‬ ‫‪8‬‬
‫گاز همراه نفت‬ ‫گازطبیعی‬

‫جدول ‪ :1‬ترکیبات گازطبیعی در میادین مختلف گازطبیعی‪ /‬گازهمراه نفت خام‬

‫‪mboe/d‬‬ ‫‪NGLs‬‬ ‫گازطبیعی‬ ‫‪NGLs‬‬ ‫گازطبیعی‬

‫‪70‬‬ ‫‪2/5‬‬ ‫‪mboe/d‬‬
‫‪60‬‬
‫‪2‬‬
‫‪50‬‬

‫‪40‬‬ ‫‪1/5‬‬

‫‪30‬‬
‫‪1‬‬
‫‪20‬‬
‫‪0/5‬‬
‫‪10‬‬

‫‪0‬‬ ‫‪0‬‬
‫‪2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015‬‬ ‫‪2001 2003 2005 2007 2009 2011 2013 2015‬‬
‫شکل ‪ :4‬تولید ‪ NGL‬در جهان‬ ‫شکل ‪ :3‬تولید ‪ NGL‬در ایران‬
‫‪25‬‬ ‫نشريه علمی آموزشی و پژوهشی‬

‫‪ 2‬مایعات گازطبیعی)‪(NGL‬‬
‫اصطالح ]‪ NGL[Natural Gas Liquid‬یک اصطالح معمول‬
‫است که به ترکیبات شامل اتان و برش های سنگین تر در‬
‫هزینه تولید اتیلن‬

‫کراکینگ اتان‬ ‫کراکینگ اتان‬ ‫کراکینگ نفتا‬ ‫گازطبیعی و برش های مشابه در نفت خام اشاره دارد‪ .‬در گذشته‬
‫‪¢5-15/Ib‬‬ ‫‪¢15-20/Ib‬‬ ‫‪¢40-60/Ib‬‬
‫به دلیل سطح فناوری و دانش فنی موجود بخشی از برش های‬
‫نفت و گاز که با حداقل هزینه می شد از آنها به عنوان سوخت یا‬
‫خوراک پتروشیمی استفاده نمود‪ ،‬دارای ارزش بیشتری بودند و‬
‫برخی از برش ها نظیر ‪NGL‬های ناشی از نفت خام که استحصال‬
‫خاورمیانه‬ ‫آمریکا شمالی‬ ‫جهان‬ ‫آنها مشکل تر بود یا هزینه بیشتری داشت سوزانده می شدند‪.‬‬
‫شکل ‪ :5‬این شکل به خوبی نشان می دهد که تولید اتیلن از کراکینگ اتان به مراتب ارزان تر از‬ ‫امروزه به دلیل ارتقاء سطح دانش فنی و فناوری و همچنین‬
‫کراکینگ نفتا تمام می شود‪ .‬همچنین این شکل نشان می دهد که به دلیل ارزان تر بودن اتان در‬ ‫محدود بودن منابع انرژی های فسیلی و آالیندگی سوختن‬
‫خاورمیانه نسبت به آمریکای شمالی تولید اتیلن در خاورمیانه ارزان تر از آمریکا می باشد‪.‬‬ ‫‪ NGL‬ها‪ ،‬ضمن تحقیق و توسعه روش های اقتصادی برای تبدیل‬
‫این برش ها به مواد با ارزش توسعه یافته است‪ .‬در گذشته‬
‫خوراک پتروشیمی ها از نفت خام و در سال های بعد از پروپان‬
‫‪%1‬‬ ‫‪%6‬‬ ‫تهیه می شد‪ ،‬در سال های اخیر بیشتر از اتان به عنوان خوراک‬
‫پتروشیمی‬ ‫پتروشیمی ها استفاده می شود‪ .‬بخش دیگری از ترکیبات موجود‬
‫‪%19‬‬
‫در ‪ NGL‬پروپان و بوتان می باشند که این دوترکیب به عنوان‬
‫سوخت‬
‫یک سوخت با ارزش حرارتی مناسب استفاده می شوند‪ .‬بخش‬
‫بنزین‬ ‫‪%55‬‬ ‫دیگری از ترکیبات ‪ NGL‬را میعانات گازی یا بنزین طبیعی‬
‫تشکیل می دهد‪ .‬امروزه فناوری تبدیل این میعانات به بنزین‪،‬‬
‫الکل تقلیبی‬
‫‪%19‬‬
‫گازوئیل‪ ،‬سوخت جت و برخی فرآورده های دیگر به خوبی‬
‫توسعه یافته است‪ .‬با این طیف گسترده محصوالت ‪ NGL‬و‬
‫سوخت صادراتی‬ ‫ارزش اقتصادی آنها‪ ،‬اهمیت توسعه واحدها و پاالیشگاه ها‬
‫کامال مشخص می باشد‪ .‬شکل ‪ 5‬یک مقایسه میان هزینه تولید‬
‫اتیلن از اتان در خاورمیانه و آمریکا و همچنین تولید اتیلن از‬
‫شکل ‪ :6‬این شکل نشان دهنده مصارف ‪ NGL‬می باشد‪ .‬همانگونه که مشاهده می نمایید‪ ،‬بیش از ‪%93‬‬ ‫کراکینگ نفتا را نشان می دهد‪ .‬نمودارهای شکل های ‪ 6‬و ‪ 7‬به‬
‫از ‪ NGL‬در پتروشیمی ها مصرف شده یا به عنوان سوخت اسفاده می شود‪.‬‬ ‫ترتیب تولید ‪ NGL‬از منابع مختلف‪ ،‬حوزه مصرف ‪ NGL‬را نشان‬
‫می دهد‪ .‬مقادیر این نمودارها مربوط به سال ‪ 2012‬کشور‬
‫آمریکا می باشند و این مقادیر برای مناطق دیگر متفاوت‬
‫‪100‬‬
‫می باشند‪ .‬به عنوان نمونه در حالی که در پارس جنوبی میزان اتان‬
‫‪90‬‬
‫در حدود ‪ 5/44‬درصد می باشد‪ ،‬در خانگیران میزان اتان ‪0/56‬‬
‫‪80‬‬
‫درصد‪ ،‬در میدان جفیر ‪ 24‬درصد‪ ،‬دارخوین ‪ 10/6‬درصد و در‬
‫‪70‬‬
‫میدان کرخه ‪ 22/85‬درصد می باشد‪ .‬جدول ‪ 1‬ترکیبات گازطبیعی‬
‫‪60‬‬
‫در میادین پارس جنوبی‪ ،‬خانگیران‪ lacq ،‬فرانسه و ‪ Uch‬پاکستان‬
‫‪50‬‬
‫‪40‬‬
‫و ترکیبات گازهمراه نفت خام میادین کرخه‪ ،‬کرکوک عراق‪،‬‬
‫‪30‬‬ ‫‪ Ekofisk‬نروژ و بورگان کویت را نشان می دهد‪ .‬این تفاوت ها‬
‫‪20‬‬ ‫نشان می دهد که برای هر میدان نفتی یا گازی باید یک طرح‬
‫‪10‬‬ ‫مستقل داشت‪ .‬همچنین اطالعات جدول ‪ 1‬نشان می دهد که‬
‫‪0‬‬ ‫ترکیبات زائد و مضر نظیر سولفیدهیدروژن و دی اکسیدکربن‬
‫بنزین طبیعی ایزوبوتان بوتان پروپان اتان‬
‫در برخی از میادین از کل میزان ‪ NGL‬بیشتر می باشد‪ .‬در این‬
‫پتروشیمی‬ ‫سوخت صادراتی‬ ‫میادین احتماالً تولید مایعات گازی اقتصادی نخواهد بود‪ .‬با‬
‫الکل تقلیبی‬ ‫بنزین‬ ‫توجه به مطالب گفته شده و نمودارهای ارائه شده به خوبی‬
‫سوخت‬ ‫می توان دریافت که در سال های آینده تمرکز بیشتری بر روی‬
‫شکل ‪ :7‬شکل جاری نشان می دهد که محصوالت یا خوراک های تولید شده از ‪ NGL‬شامل چه ترکیباتی‬ ‫بازیابی و استحصال ‪ NGL‬و تولید فرآورده های متعدد از آن‬
‫می باشند‪ .‬به عنوان مثال اتان عمدت ًا به عنوان خوراک پتروشیمی مصرف می شود و ایزوبوتان به عنوان‬ ‫وجود دارد و این موضوع باعث رقابت میان شرکت های فعال‬
‫سوخت کاربرد دارد‪.‬‬ ‫در حوزه دانش فنی و فناوری نفت گاز خواهد شد‪.‬‬
 ‫نشريه علمی آموزشی و پژوهشی‬ ‫‪26‬‬

‫‪ »1‬تاسیسات دریافت‪ ،‬تجهیزات این واحد با توجه به نوع مخازن باالدست‬
‫تعیین می شوند‪ ،‬ازطرفی این واحد اولین واحد دریافت خوراک یک پاالیشگاه‬
‫محسوب می گردد‪.‬در اغلب موارد در صورتی که چاه تغذیه کننده صرفا چاه گاز‬
‫باشد در واحدهای دریافت کننده از ‪ slug catcher‬یا جداکنندهای سه فازی‬
‫استفاده می شود‪ .‬اما در صورتی که چاه تغذیه کننده حاوی نفت و گاز توامان‬
‫باشد با توجه به جدایش گاز از نفت در چند مرحله در ظروف تفکیک‪ ،‬دارای‬
‫خوراک های ورودی با فشارهای مختلف خواهیم بود‪ .‬در این صورت برای‬
‫همسان سازی فشارها در طی چند مرحله از کمپرسورهای مختلف برای افزایش‬
‫فشار خوراکهای کم فشارتا میزان فشار خوراک غالب و پرفشار استفاده می شود‪.‬‬
‫در انتها گاز خروجی با دما و فشاری که می بایست ثابت نگه داشته شود و مبنای‬
‫طراحی واحدهای پایین دست قرار می گیرد به واحد شیرین سازی منتقل می شود‪.‬‬
‫‪ »2‬واحد شیرین سازی‬
‫ال تفاوتی در این‬
‫برای شیرین سازی گاز روش های متعدد موجود است که انتخاب روش‬
‫مناسب در تعیین روش های عملیات واحدهای پایین دست تاثیر دارد؛ برای‬
‫انتخاب روش شیرین سازی مناسب‪ ،‬باید به موارد زیر توجه نمود‪:‬‬
‫» قواعد و مقررات زیست محیطی از لحاظ میزان مجاز ترکیبات گوگرد در محیط‬
‫» نوع و غلظت ناخالصی های موجود در گاز ترش‬
‫» مشخصه های مورد نیاز برای گاز شیرین‬
‫» مشخصه های تعریف شده برای گازهای اسیدی‬
‫» دما وفشار گاز خوراک ورودی و محصول‬
‫» حجم و اجزاء تشکیل دهنده گاز ترش‬
‫» انتخابی بودن یا نبودن فرایند جداسازی‬
‫» هزینه های ثابت و جاری‬
‫‪ 3‬واحدهای پاالیشگاه ‪NGL‬‬
‫در پاالیشگاه گاز بخشی از ‪ NGL‬در ابتدای پاالیشگاه تحت عنوان میعانات گازی‬
‫جدا شده و بعد از تثبیت به واحدهای تصفیه و فرآوری یا یک پاالیشگاه ویژه نظیر‬
‫پاالیشگاه میعانات گازی ستاره خلیج فارس ارسال می گردد‪ .‬بخش دیگری از ‪ NGL‬با‬
‫جدا کردن گاز خشک]متان[ بدست می آید که در ادامه تحت عنوان پروپان و بوتان‬
‫تصفیه شده و به صورت ‪ LPG‬به فروش می رود‪ .‬در حوزه نفت خام پس از جمع آوری‬
‫گازهای سرچاهی این گازها توسط کمپرسورهای چند مرحله ای تا فشار مورد نیاز‬
‫فشرده شده و برای پاالیش و فرآوری به پاالیشگاه ‪ NGL‬ارسال می گردند‪ .‬در این‬
‫بخش گاهی به ‪ NGL‬گاز همراه نفت خام ‪ APG‬گفته می شود‪ .‬در پاالیشگاه ‪ NGL‬برای‬
‫پاالیش و فرآوری از واحد های مختلفی استفاده می شود که شکل ‪ 8‬بلوک دیاگرام‬
‫این نوع پاالیشگاه را مشاهده می نمایید‪ .‬الزم است به این نکته توجه شود که با توجه‬
‫به خوراک ورودی و هدف از ساخت پاالیشگاه‪ ،‬چیدمان های کام ً‬
‫رابطه وجود دارد‪ .‬در یک پاالیشگاه گاز ترکیبات سنگین ‪ NGL‬در تاسیسات دریافت‬
‫از جریان گاز جدا شده و پس از تثبیت به صورت میعانات گازی به واحدهای‬
‫فرآورش و تصفیه ارسال شده یا به عنوان یک محصول به فروش می رسد‪ .‬بخش دوم‬
‫‪ NGL‬پس از شیرین سازی و آب زدایی‪ ،‬با تنظیم نقطه شبنم هیدروکربن از جریان‬
‫گازطبیعی جدا می شود‪ .‬این بخش که عمدتاً شامل پروپان و بوتان می باشد‪ ،‬پس از‬
‫تصفیه در فاز مایع به صورت ‪ NGL‬یا جداگانه به فروش می رسد‪ .‬در ادامه واحدهای‬
‫مهم این پاالیشگاه بررسی می شوند‪ .‬پاالیشگاه ‪ NGL‬دارای شباهت زیادی به پاالیشگاه‬
‫گاز طبیعی می باشد‪ .‬البته اگر این پاالیشگاه برای تولید بنزین یا گازوئیل از میعانات‬
‫گازی نیز طراحی شده باشد‪ ،‬این بخش آن به بخش های میانی و انتهایی پاالیشگاه‬
‫نفت شباهت خواهد داشت‪ .‬به هرحال در این مقاله فقط بخش پاالیش و تصفیه ‪NGL‬‬
‫و تفکیک فرآورده ها بررسی خواهد شد‪.‬‬

‫‪Sweet‬‬
‫‪Gas‬‬ ‫‪Dehydration‬‬
‫‪Raw‬‬ ‫‪Gas Sweetening‬‬ ‫‪Mercury Guard‬‬ ‫‪Nitrogen‬‬ ‫‪Sales‬‬
‫‪H2O+RSH Removal‬‬ ‫‪NGL Recovery‬‬
‫‪Gas‬‬ ‫‪Reject‬‬ ‫‪Pipeline‬‬ ‫‪Gas‬‬
‫‪Seperator‬‬

‫‪Condensate‬‬ ‫‪HC‬‬ ‫‪Water‬‬

‫‪Liquid‬‬
‫‪HP‬‬

‫‪C5+‬‬ ‫‪NGL‬‬
‫‪Acid Gas‬‬ ‫‪Acid Gas‬‬ ‫‪Fractionation‬‬
‫‪NGL‬‬
‫‪Liquids‬‬
‫‪Acid Gas‬‬ ‫‪Injection to‬‬
‫‪Sour Gas‬‬ ‫‪Off-Gas‬‬
‫‪Raw‬‬ ‫‪Dehydration‬‬ ‫‪Well‬‬
‫‪Natural‬‬
‫‪Gas‬‬
‫‪Enriched Acid Gas‬‬
‫‪Slu‬‬
‫‪gC‬‬ ‫‪Ethane‬‬
‫‪atc‬‬ ‫‪Sulfur Recovery‬‬ ‫‪Tail Gas Treatment‬‬ ‫‪Liquid‬‬
‫‪he‬‬ ‫‪Propane‬‬
‫‪r‬‬ ‫‪Treating‬‬
‫‪Butanes‬‬

‫‪Sulfur Degasing‬‬ ‫‪Incinerator‬‬

‫‪MEG‬‬ ‫‪SRU‬‬
‫‪+ Water‬‬
‫‪Off Gas Vent‬‬

‫‪Raw Condensate‬‬
‫‪Condensate‬‬
‫‪Stabilization‬‬ ‫‪Sulfur‬‬
‫‪Sulfur Solidification‬‬ ‫‪Solid Sulfur‬‬

‫‪Sour Water‬‬ ‫‪To SRU Unit‬‬

‫‪or Burn Pit‬‬

‫‪Sour Water‬‬
‫‪To Waste‬‬
‫‪Stripping‬‬ ‫‪Water‬‬
‫‪C5+‬‬ ‫‪Condensate Plant‬‬ ‫‪N. Gasoline, etc.‬‬

‫شکل ‪ :8‬چیدمان فرایندی یک پاالیشگاه گاز که در آن ‪ NGL‬نیز به عنوان یک محصول تولید می شود‬
‫‪27‬‬ ‫نشريه علمی آموزشی و پژوهشی‬

‫» روش ترکیبی‪ ،‬در این روش ترکیبی از دو روش قبلی مورد استفاده قرار میگیرد‪ .‬یعنی به صورت‬ ‫با در نظر گرفتن عوامل یاد شده‪ ،‬روش شیرینسازی مناسب میتواند از میان‬
‫همزمان از حاللهای فیزیکی و شیمیایی استفاده میشود‪.‬‬ ‫روشهای جذب شیمیایی توسط حالل‪ ،‬جذب فیزیکی توسط حالل‪ ،‬روش‬
‫» جذب سطحی توسط یک جامد‪ ،‬در این روش‪ ،‬یک یا چند جزء از فاز گاز بر روی سطح‬ ‫ترکیبی شیمیایی‪ -‬فیزیکی‪ ،‬جذب سطحی در یک بستر جامد‪ ،‬جداسازی فوق‬
‫یک جامد تجمع می نمایند‪ .‬نیرویی که این اجزاء جذب شونده را روی سطح جامد جاذب‬ ‫سرد و استفاده از غشا‪ ،‬انتخاب شود‪.‬‬
‫نگه می دارد کمتر از نیروی پیوندی اجزاء می باشد‪ ،‬از این رو به راحتی می توان با حرارت یا‬ ‫» جذب شیمیایی توسط حالل‪ ،‬این روش متداول ترین روش جهت‬
‫تغییر فشار جزئی این اجزاء جذب شده را از سطح جاذب جدا نمود‪ .‬این روش در غلظت های‬ ‫جداسازی گازهای اسیدی می باشد‪ .‬اساس این روش تماس دادن گاز‬
‫باالی ‪ H2S‬مناسب نمی باشد‪.‬‬ ‫ترش با یک حالل در محیط آبی می باشد‪ .‬طی این تماس گازهای اسیدی‬
‫جذب حالل گردیده و سپس طی فرایند عریان سازی از حالل نیز جدا‬
‫» استفاده از غشاء‪ ،‬استفاده از غشاء های پلیمری برای جداسازی گازها‪ ،‬فرایند جدیدی‬
‫می گردند تا بدین ترتیب حالل به چرخه عملیات باز گردد‪ .‬تاکنون‬
‫نیست‪ .‬این فرایند‪ ،‬بر پایه عبور ذرات مختلف با سرعت های مختلف از یک غشاء می باشد‪ .‬به‬
‫حالل های متعددی برای این روش مورد استفاده قرار گرفته اند که‬
‫عنوان مثال ‪ CO2‬با سرعتی بین ‪ 15‬تا ‪ 40‬بار بیشتر از متان از یک غشاء پلیمری عبور می نماید‪.‬‬
‫مهم ترین و پرکاربردترین این حالل ها عبارتند از ‪MEA ،DEA ، MDEA‬‬
‫این فرایند در زمانی که بخواهیم توده ‪ CO2‬و مقدار جزئی ‪( H2S‬در حدود ‪ (PPM‬را از گاز‬
‫که هریک دارای مزیت ها و همچنین معایبی نسبت به یکدیگر می باشند و‬
‫جدا نماییم‪ ،‬قابل استفاده می باشد و برای مقادیر زیاد ‪ H2S‬در حدود ‪ %mole‬قابل استفاده نیست‪.‬‬
‫بایستی با در نظر گرفتن کلیه شرایط موجود حالل مناسب انتخاب گردد‪.‬‬
‫این فرایند مشتمل بر تجهیزات دوار نیست و نیازمند انرژی نیز نمی باشد ولی در عوض قابلیت‬
‫جداسازی مورد نیاز تا رسیدن به محصول با مشخصات ‪ LNG‬و ‪ Sales Gas‬را نیز ندارد‪.‬‬ ‫» جذب فیزیکی توسط حالل‪ ،‬این روش زمانی قابل استفاده است که‬
‫شرایط زیر برقرار باشد‪:‬‬
‫‪ »3‬واحد بازیابی گوگرد‪ ،‬حداقل میزان بازیافت سولفور براساس قوانین محیط زیستی منطقهای‬
‫که چه مقدار مجاز به انتشار سولفور به اتمسفر باشیم تعیین میگردد ‪ .‬با توجه به استاندارد ‪US.EPA‬‬ ‫» فشار جزئی گازهای اسیدی جریان خوراک ‪ 345kPa‬باشد‪.‬‬
‫براساس مقدار سولفور و غلظت ‪ H2S‬میزان بازیافت سولفور متفاوت است‪ .‬بسته به میزان و غلظت‬ ‫» هیدروکربن های سنگین در گاز خوراک ورودی زیاد نباشد‪.‬‬
‫گاز ‪ H2S‬که میتواند از ‪ 5ppm‬تا ‪ %75‬در گاز اسیدی خروجی از واحدهای شیرینسازی متفاوت‬ ‫» انتخاب گزینشی ‪ H2S‬مد نظر باشد‪.‬‬
‫باشد روشهای زیر را میتوان برای بازیافت سولفور یا تزریق به چاه پیشنهاد نمود‪.‬‬ ‫از مزایای این روش این است که انرژی برای احیاء حالل نیاز نبوده و‬
‫» تخلیه به هوا زمانی که غلظت گاز اسیدی خیلی پایین باشد‬ ‫یا خیلی جزئی نیاز می باشد‪ .‬ضمناً حالل های فیزیکی قابلیت جداسازی‬
‫» غنی سازی گازاسیدی وسپس ارسال به واحد کالوس‬ ‫‪ COS ،CS2‬و مرکاپتانها را نیز دارند‪ .‬همچنین در این روش‪ ،‬امکان‬
‫» ارسال به واحد کالوس به صورت مستقیم‬ ‫شیرینسازی و خشک کردن همزمان گاز نیز وجود دارد هر چند مستلزم‬
‫» ارسال به واحد کالوس با اکسیژن غنی شده‬ ‫بکارگیری تجهیزات و انرژی بیشتر جهت خشک کردن حالل میباشد‪ .‬نکته‬
‫» ارسال به واحد کالوس به صورت‪ split flow‬همراه با ‪ Co firing‬و پیش گرم کردن‬ ‫قابل ذکر این است که از آنجا که بیشتر حاللها در این روش غیرخورنده‬
‫گازهای ورودی‬ ‫هستند میتوان از کربن استیل بعنوان متریال تجهیزات و خطوط استفاده کرد‪.‬‬

‫‪Claus converters‬‬

‫‪Incinerator‬‬

‫‪Thermal‬‬
‫‪reactor‬‬ ‫‪Fuel‬‬
‫‪Air‬‬

‫‪Sulphur‬‬ ‫‪Sulphur‬‬ ‫‪Sulphur‬‬

‫‪Air‬‬

‫‪Acid gas‬‬ ‫‪Hydrogenation‬‬

‫‪reactor‬‬
‫‪Quench‬‬ ‫‪TGU‬‬ ‫‪Regenerator‬‬
‫‪column‬‬ ‫‪absorber‬‬
‫‪Fuel‬‬

‫‪Inline‬‬
‫‪burner/mixer‬‬
‫‪Air‬‬
‫‪WHB‬‬

‫شکل ‪ :9‬نمونه ای از واحدبازیابی گوگرد بر مبنای فرایند کلوس‬

 ‫نشريه علمی آموزشی و پژوهشی‬ ‫‪28‬‬

‫برای نم زدایی روش های مختلفی وجود دارد که از جمله آن می توان به موارد زیر‬ ‫مهمترین نکته در واحد کالوس نگه داشتن دمای شعله در ‪ 982-1093°C‬می باشد‬
‫اشاره نمود‪:‬‬ ‫و در صورت کاهش دمای شعله پایداری آنها از بین می رود و این نکته در غلظت‬
‫» جذب آب توسط جاذب های مایع‬ ‫های ‪ H2S‬زیر‪ %50‬دیده می شود که برای جبران این دما به روش های پیش گرم‬
‫» جذب آب توسط جاذب های جامد‬ ‫کردن گاز اسیدی به اضافه ‪ Co firing‬می توان اشاره نمود‪.‬‬
‫» آبزدایی توسط ‪CaCl2‬‬ ‫در زمانی که قوانین زیست محیطی جهت انتشار سولفور به هوا خیلی سخت گیرانه‬
‫» آبزدایی توسط غشا‬ ‫و یا میزان انتشار خیلی کم باشد(‪ )Zero Emission‬و همچنین هزینه ساخت واحد‬
‫» آبزدایی توسط عملیات سردسازی‬ ‫بازیافت سولفور باال و از طرفی قیمت سولفور تولیدی پایین می باشد روش تزریق‬
‫» آبزدایی توسط عملیات عریان سازی(‪)Stripper‬‬ ‫گازهای اسیدی به چاه مطرح می گردد‪.‬‬
‫» آبزادیی توسط تقطیر‬ ‫اجزای اصلی شامل‪ :‬کمپرسور‪ ،‬خط لوله و تجهیزات تزریق به چاه]شرایط تزریق‬
‫توسط مشخصه های مخزن مشخص می شود[ می باشد‪.‬‬
‫دو روش آخر مربوط به آبزدایی از مایع می باشند که دراین مقاله مورد بحث قرار‬
‫در این مبحث‪ ،‬مهمترین نکته میزان آب موجود می باشد که بایستی گاز اسیدی را‬
‫نمی گیرند‪ .‬معمول ترین روش آب زدایی استفاده از جاذب های مایع و جامد می باشد‪.‬‬
‫ابتدا نم زدایی نمود زیرا مهمترین نکته این فرایند جلوگیری از پدیده تشکیل‬
‫از لحاظ اقتصادی جاذب های مایع برای رسیدن به یک حد مورد نظر از میزان آب‬
‫هیدرات می باشدکه می تواند با توجه به شرایط فشار خروجی از کمپرسور اتفاق‬
‫ترجیح داده می شوند زیرا عملیات و نیز نگهداری و کنترل ساده تری دارند‪.‬‬
‫بیفتد‪ .‬با توجه به شرایط تعادل ترمودینامیک‪ ،‬خط لوله بایستی تا می تواند کوتاه و‬
‫جاذب های مایع می توانند برای آبزدایی از گاز ترش نیز استفاده شوند ولی بایستی در‬
‫نزدیک به ‪ plant‬باشد‪ .‬در صورت افزایش طول خط لوله خطرات ایمنی افزایش‬
‫هنگام طراحی مسئله حاللیت گازهای اسیدی در محلول جاذب را نیز در نظر داشت‪.‬‬
‫می یابد زیرا خط ممکن است با گاز اسیدی مایع شده پر شده و شکست خط موجب‬
‫گالیکول ها (مانند دی اتیل گالیکول ‪ DEG‬و تری اتیل گالیکول ‪ )TEG‬بعنوان‬
‫آزاد شدن میزان زیادی ‪ H2S‬گردد‪.‬‬
‫جاذب های پر مصرف در این روش مورد استفاده قرار می گیرند‪ .‬درمورد جاذب های‬
‫جهت جلوگیری از هیدرات روش های ذیل امکان پذیر است‪:‬‬
‫جامد بایستی گفت که هزینه راه اندازی و عملیات این جاذب ها بیشتر از مایع می باشد‬
‫‪ -1‬تزریق ‪( Inhibitor‬از قبیل متانول) ‪-2‬گرم کردن ‪ -3‬نم زدایی‬
‫اما در مواردی ناگزیر به استفاده از این روش هستیم‪ ،‬ازجمله‪:‬‬
‫مهمترین مباحث شامل‪ :‬ایمنی ‪ ،‬انتخاب متریال مناسب‪ ،‬شناسایی رفتار فازی سیال‬
‫» میزان باالی ‪ H2S‬در گاز خوراک ورودی‬
‫شامل تعادل فازی در مخلوط گاز اسیدی و تشکیل فاز مایع هیدرات در طراحی‬
‫» نیاز به نقطه شبنم(‪ )Dew point‬خیلی پایین‬
‫تزریق گاز اسیدی می باشد‪ .‬خارج کردن هیدروکربن های سبک و نیتروژن باعث‬
‫» کنترل همزمان نقطه شبنم هیدروکربن و آب‬
‫کاهش توان مصرفی کمپرسور می گردد‪.‬‬
‫» شرایط خاص نظیر گازهای حاوی اکسیژن‬
‫‪ »4‬واحد نم زدایی و حذف فلزات سنگین‬
‫انواع مختلفی از جاذبها در صنعت مورد استفاده قرار میگیرند‪ .‬مهمترین آنها عبارتند از‪:‬‬
‫ً‬
‫گازطبیعی وگاز همراه در هنگام استخراج و استحصال معموال دارای مقادیری‬
‫» سیلیکاژل‬
‫آب می باشند‪ .‬همچنین این گازها شامل ‪ CO2‬و ‪ H2S‬نیز هستند که در جریان‬
‫» آلومینا‬
‫جداسازی این اجزا معموالً از محلول هایی نظیر آمین‪ ،‬کربنات پتاسیم و‪ ...‬استفاده‬
‫» غربال مولکولی‬
‫می شود که این امر خود سبب اشباع شدن گاز از آب می گردد‪ .‬فرایند نم زدایی‬
‫‪ CaCl2‬نیز میتواند بعنوان یک خشک کن مورد استفاده در عملیات رطوبت زدایی‬ ‫فرایندی است که برای جداسازی آب از گاز طبیعی و گازهای همراه به منظورهای‬
‫گاز طبیعی مطرح شود‪.‬کلرید کلسیم خشک میتواند در اثر جذب آب شکل های‬ ‫زیر استفاده می گردد‪:‬‬
‫مختلفی از کلرید کلسیم آبدار شده (‪ )xH2O.CaCl2‬ارائه نماید‪ .‬در این روش یک‬
‫» جلوگیری از تشکیل هیدارات و مایع شدن آب در حین عملیات و نیز در‬
‫بستر ثابت از ‪ CaCl2‬خشک در نظر می گیرند که گاز از پایین وارد و ازباالی آن‬
‫مراحل انتقال‬
‫خارج می گردد‪ .‬برای بازدهی بیشتر می توان سه یا چهار سینی نیز در پایین این بستر‬
‫» حصول مشخصه مورد نظر محصول از لحاظ میزان آب موجود‬
‫» جلوگیری از خوردگی‬
‫‪Gas Sweetening Process‬‬

‫‪Chemi-Sorption‬‬ ‫‪Physical Method‬‬ ‫‪Others‬‬

‫‪Direct Conversion:‬‬
‫‪Other‬‬ ‫‪Physical‬‬ ‫‪Cryogenic‬‬ ‫‪Membrane:‬‬ ‫‪Adsorption:‬‬ ‫‪Hybrid:‬‬
‫‪Amine‬‬ ‫‪Caustic Soda‬‬
‫‪Chemicals‬‬ ‫‪Solvent‬‬ ‫‪Fractionation‬‬ ‫‪Gas Permeation‬‬ ‫‪Mulecular Sieve‬‬ ‫‪Sulfinol‬‬
‫‪Iron Sponge‬‬
‫‪- MEA‬‬ ‫‪- Potassium‬‬ ‫‪Selexol‬‬ ‫‪Hollow Fiber‬‬
‫‪- DEA‬‬ ‫‪Carbonate‬‬
‫‪- DGA‬‬ ‫‪- Phosphate‬‬
‫‪- Phenolate‬‬
‫شکل ‪ :10‬انواع روش های شیرین سازی گازطبیعی‬
‫‪29‬‬ ‫نشريه علمی آموزشی و پژوهشی‬

‫هیدروکربن‬
‫خشک قرار دارد تا گاز پیش از این که وارد بستر‬
‫هیدروکربن‬ ‫گردد با محلول ‪ brine‬خروجی از بستر تماس یافته و‬
‫گاز خوراک‬ ‫در حین این تماس نیز مقداری از آب موجود در گاز‬
‫‪4‬‬ ‫جذب گردد‪ .‬این روش می تواند یک روش جایگزین‬
‫برای روش گالیکول (البته در مقادیر کم خوراک) در‬
‫‪1‬‬ ‫‪5‬‬
‫نظرگرفته شود‪ .‬غشاها نیز می توانند اجزا گاز نظیر آب‪،‬‬
‫‪6‬‬ ‫دی اکسید کربن و هیدروکربن ها را باتوجه به میزان‬
‫‪2‬‬ ‫‪3‬‬
‫نفوذپذیری آنها از یکدیگر جدا کنند زیرا هر یک از‬
‫این اجزا با توجه به مشخصات فیزیکی خود با یک‬
‫سرعت مختلف در غشاء نفوذ و از آن عبور می نمایند‪.‬‬
‫نیرو محرکه ای که سبب عبور اجزا از غشا می گردد‬
‫اختالف فشار جزئی در دوطرف غشا می باشد‪.‬‬
‫‪7‬‬
‫‪ »5‬واحد دفع نیتروژن‪،‬‬
‫شکل ‪ :11‬فرایند حذف نیتروژن‪ ،‬متعلق به شرکت ‪Costain Energy & Process‬‬ ‫واحددفع نیتروژن (‪ ،)NRU‬نیتروژن را ازگاز به صورت‬
‫انتخابی حذف می کند‪ .‬از این روش می توان برای‬
‫‪ »6‬واحد استخراج ‪NGL‬‬ ‫هرسیستمی که حذف نیتروژن ازگازطبیعی را انجام‬
‫هزینههای فرایندی برای فرایندهای گازی معموال به دو دسته تقسیم میشود‪ :‬حذف آالیندهها و بازیافت مایعات‬ ‫می دهد‪ ،‬استفاده کرد‪ .‬انتخاب فرایند مناسب برای دفع‬
‫هیدروکربنی‪ .‬دی اکسیدکربن یک آلودهکننده پردردسر است که معموالً در چاههای گاز طبیعی یافت میشود‪ .‬اگر‬ ‫نیتروژن به عوامل متعددی مربوط می شود که عبارت‬
‫چه اکثر شرکتهای انتقال گاز و مصرفکنندهها یک غلظت چند درصدی ‪ CO2‬در جریانهای گاز طبیعی را قبول‬ ‫است از مقدار گاز خوراک‪ ،‬مقدار مایعات گاز طبیعی‬
‫میکنند ولی در بسیاری از فرایندهای بازیافت ‪ NGL‬نیاز به حذف ‪ CO2‬جهت جلوگیری از تشکیل جامد (یخ) در‬ ‫درمخلوط متان و میزان نیتروژن درگاز ورودی‪ .‬برای‬
‫قسمتهای سرد واحد فرایندی میباشد‪ .‬راندمان فرایند انتخاب شده برای بازیافت مایعات هیدروکربنی بسیار مهم‬ ‫مقدار جریان های زیاد خوراک‪ ،‬فرایندهای فوق‬
‫است‪ ،‬و انعطاف پذیری فرایند برای بازیافت یا حذف اتان بدون کاهش راندمان بازیافت پروپان معموال فاکتور مهم‬ ‫سردسازی(‪ )Cryogenic‬به طور معمول به کار گرفته‬
‫در مشخص نمودن سودآوری فرایندهای گازی میباشد‪ .‬با در نظر گرفتن ماهیت تغییر اتان به عنوان خوراک‬ ‫می شود‪ .‬فرایند مذکور‪ ،‬یک فرایند تقطیر می باشد که‬
‫پتروشیمی‪ ،‬فرایندهای گازی بایستی قادر به پاسخگویی سریع در تغییر فرایند جهت ماکزیمم نمودن سود باشند‪ .‬وقتی‬ ‫با بهره گیری از تفاوت فراریت میان متان (نقطه‬
‫که ارزش اتان به شکل مایع زیاد است‪ ،‬ماکزیمم بازیافت باعث افزایش سود پاالیشگاه گازی میشود و همچنین وقتی‬ ‫جوش ‪ -161/6°C‬در فشار ‪ )1/013bar‬و نیتروژن‬
‫ارزش اتان پایین است فروختن اتان با گاز صادراتی به دلیل ارزش حرارتی آن باعث افزایش درآمد پاالیشگاه خواهد‬ ‫(نقطه جوش ‪ -195/8°C‬در فشار ‪ )1/013bar‬به‬
‫شد‪ .‬بنابراین زمانی که تجارت مایعات هیدروکربنی پایین باشد‪ ،‬راندمان حذف اتان بدون کاهش در راندمان بازیافت‬ ‫جداسازی مورد نیاز می رسد‪ .‬دراین فرایند‪،‬یک‬
‫پروپان نکته کلیدی در سودآوری پاالیشگاه میباشد‪.‬‬ ‫سیستم فشرده سازی وستون تقطیر به شدت درجه‬
‫حرارت مخلوط گاز را کاهش می دهد تا به یک‬
‫نقطه ای برسد که درآن متان مایع شود و نیتروژن‬
‫‪9‬‬
‫بصورت گاز باقی می ماند‪ .‬برای مواردی که مقدار‬
‫خوراک ورودی کمی کمتر می شود‪ ،‬می توان از‬
‫گاز باقیمانده‬ ‫‪10‬‬
‫‪12‬‬ ‫‪11‬‬ ‫یک سری مبدل های حرارتی به عنوان جایگزین برای‬
‫‪7‬‬
‫‪6‬‬ ‫ستون تقطیر استفاده کرد‪ .‬برای مقدار جریان های‬
‫‪8‬‬ ‫پایین خوراک گاز‪ ،‬استفاده از یک سیستم جذب‬
‫‪5‬‬
‫نوسانات فشار ]‪PSA [Pressure Swing Adsorption‬‬
‫‪13‬‬ ‫روش معمول تری ازفرایندهای فوق سردسازی می باشد‪.‬‬
‫گاز ورودی‬
‫‪4‬‬ ‫در ‪ ، PSA‬متان و نیتروژن را می توان با استفاده از جاذب‬
‫‪1‬‬ ‫‪2‬‬
‫با اندازه دهانه بسیار نزدیک به قطر مولکولی گونه ی‬
‫‪3‬‬
‫بزرگتر‪ ،‬در این مورد متان (‪ 3/8‬آنگستروم)‪ ،‬ازهم جدا‬
‫کرد‪ .‬این به این معنی می باشد که نیتروژن قادر است در‬
‫جاذب منتشر شود و سایت های جذب را پرکند‪،‬‬
‫پمپ ‪NGL‬‬ ‫درحالی که متان نمی تواند‪ .‬جاذب می تواند احیا شود و‬
‫یک جریان خالص نیتروژن را ایجاد کند‪ PSA .‬یک‬
‫شکل ‪ :12‬فرایند ‪ NGL-Max‬برای جداسازی ‪ NGL‬از جریان گازطبیعی‪،‬‬
‫روش انعطاف پذیر برای دفع نیتروژن می باشد‪.‬‬
‫امتیاز این فرایند متعلق به ‪ Randall Gas Technologies‬می باشد‪.‬‬
 ‫نشريه علمی آموزشی و پژوهشی‬ ‫‪30‬‬

‫‪C3 Pre-Chiller‬‬ ‫‪C3 Pre-Chiller‬‬

‫‪C2‬‬

‫‪C3 Storage‬‬
‫‪De-Ethanizer‬‬

‫‪Water‬‬ ‫‪Water‬‬
‫‪C3‬‬ ‫‪Circulation‬‬ ‫‪Circulation‬‬

‫‪C3 Pre-Chiller‬‬ ‫‪C3 Pre-Chiller‬‬

‫‪Feed‬‬
‫‪De-Propanizer‬‬

‫‪Pre-Heater‬‬
‫‪C4 Storage‬‬
‫‪C4‬‬
‫‪C2+‬‬
‫‪from‬‬ ‫‪Water‬‬ ‫‪Water‬‬
‫‪pipeline‬‬ ‫‪C3+‬‬ ‫‪Circulation‬‬ ‫‪Circulation‬‬
‫‪De-Butanizer‬‬

‫‪FC‬‬
‫‪Natural‬‬
‫‪Gasoline‬‬
‫‪C4+‬‬ ‫‪C5+ Vapor‬‬ ‫‪Storage‬‬
‫‪Pressure Control‬‬
‫‪C5+ Pre-Cooler‬‬
‫‪LC‬‬ ‫‪C2 to‬‬
‫‪Petrochemical‬‬
‫‪Complex‬‬

‫شکل ‪ PFD :13‬ساده شده فرایند معمول تفکیک ‪NGL‬ها‬

‫‪ »7‬واحد تفکیک ‪NGL‬‬ ‫سه تکنیک اصلی که اخیرا ًَ برای بازیافت کندانس هیدروکربنی استفاده میشود شامل‪:‬‬
‫پس از آنکه در واحد ‪ NGL‬متان موجود در‬ ‫» ‪External or mechanical refrigeration‬‬
‫خوراک (گازهای ارسال شده از چاه ها) جدا شد‪،‬‬ ‫» ‪Joule – Thompson expansion‬‬
‫مابقی هیدروکربن ها در برشی به نام ‪ C2+‬به واحد‬ ‫» ‪Expansion turbine‬‬
‫تفکیک ‪ CFU‬ارسال می گردد‪ .‬طی فرایند تفکیک که‬
‫روش جذب با استفاده از ‪ Lean Oil‬یک تکنیک قدیمی است که در فرایندهای جدید استفاده نمی گردد‪.‬‬
‫شامل دو آلترناتیو و ‪ Scheme‬متفاوت می باشد‬
‫» سردسازی خارجی یا مکانیکال به وسیله سیکل بخار‪ -‬متراکم سازی‪ ،‬انجام می شود که به طور نمونه از پروپان‬
‫هیدروکربن های مختلف طی فرایند تقطیر جدا‬
‫یا فلوئور به عنوان سیال سردساز استفاده می نماید‪ .‬سیال سردساز گاز فرایندی را در مبدل های ‪Shell & Tube‬‬
‫می شوند‪ .‬در روش اول‪ ،‬ابتدا در برج ‪De-Ethanizer‬‬
‫‪ ، Kettle‬و یا ‪ Hair Pin Exchanger‬خنک می نماید‪.‬‬
‫اتان با درصد ‪ Recovery‬حدود ‪ %93‬از سایر‬
‫» انبساط به روش ‪ Joule-Thompson‬یا طرح جداسازی در دمای پایین‪ ،‬یک فرایند آنتالپی ثابت میباشد‪ .‬رفتار‬
‫هیدروکربن ها جدا و جهت مصرف به پتروشیمی‬
‫غیرایدهآل گاز ورودی منجر به کاهش دما متناسب با کاهش فشار میشود‪ .‬میزان کاهش دما برابر ‪ 0/3-0/45 C°‬به‬
‫ارسال می گردد‪ .‬سپس در برج ‪De-Propanizer‬‬
‫ازاء هر ‪ bar‬کاهش فشار میباشد‪ .‬فرایند ژول‪-‬تامسون یک فرایند ‪ Self-refrigeration‬برخالف سردساز مکانیکی‬
‫پروپان با غلظت ‪ %98‬جدا شده و در نهایت در برج‬
‫میباشد‪ .‬مجددا ً سیال کندانس شده بایستی پایدار شود تا مشخصه ‪ RVP‬را جهت انتقال سیال براورده نماید‪.‬‬
‫‪ Debutanizer‬بوتان نیز با غلظت ‪ %98‬جدا می گردد‬
‫» انبساط با استفاده از‪ Turbo expander‬یک روش جایگزین برای ‪ J.T. Valve‬میباشد‪ .‬میزان افت دما برابر ‪0/8-1 C°‬‬
‫که این دو محصول یعنی پروپان و بوتان جهت تصفیه‬
‫به ازاء هر ‪ bar‬کاهش فشار میباشد‪ .‬این فرایند به مانند ‪ J.T.Valve‬یک فرایند ‪ Self-Refrigeration‬میباشد‪.‬‬
‫نهایی به واحدهای ‪ Polishing‬جهت حذف‬
‫معموالً در فرایندهای انبساطی به روش توربین دمای سیال فرایندی در ‪ Cold Separator‬تا ‪ 45°C‬کاهش مییابد‪.‬‬
‫مرکاپتان ها و سایر ترکیبات گوگردی ارسال و سپس‬
‫تاکنون‪ ،‬فرایند خنک سازی گاز (‪ )Gas Sub cooled Process‬و فرایند بازگشت جزئی از محصول باالی برج‬
‫به مخازن ذخیره فرستاده می شوند‪ .‬محصول ‪ C5+‬نیز‬
‫(‪ )Overhead Recycle‬مربوط به ‪ Ortloff‬از موثرترین روشهای بازیافت ‪ NGL‬به ویژه برای گازهایی که شامل‬
‫به عنوان مواد اولیه تولید بنزین و سایر هیدروکربنها از‬
‫غلظت قابل توجهی از دی اکسیدکربن است‪ ،‬می باشد‪ .‬اخیرا ً ‪ Ortloff‬فرایندهای بازیافت ‪ NGL‬را توسعه داده است‬
‫بخش تحتانی برج ‪ Debutanizer‬به مخازن ذخیره‬
‫که مرتبه های باالتری از راندمان را در غلظت های باالتر ‪ CO2‬ممکن می سازد‪ .‬جدیدترین روش از روش های‬
‫ارسال می گردد‪ .‬همان گونه که گفته شد این تفکیک‬
‫فرایندی که تعریف شده است شامل تقسیم بخار و ایجاد رفالکس در برج دی متانایزر یا دی اتانایزر می باشد‪.‬‬
‫به دو روش صنعتی متداول انجام می گیرد‪:‬‬
‫متداول ترین روش که در اکثر پاالیشگاه ها برای بازیافت ‪ NGL‬استفاده می شود شامل تقسیم بخار همراه با فرایند‬
‫» روش مرسوم ‪Conventional Fractionation‬‬ ‫)‪ GSP (Gas Sub cooled Process‬مطابق با شکل ‪ 12‬می باشد‪ .‬در این فرایند قسمتی از گاز ورودی کندانس و‬
‫» روش ‪Split Fractionation‬‬ ‫سرد شده و در فشاری معادل فشار برج فالش شده و به عنوان خوراک باالی برج وارد میشود‪.‬‬
‫‪31‬‬ ‫نشريه علمی آموزشی و پژوهشی‬

‫‪C3 Pre-Chiller‬‬ ‫‪C3 Pre-Chiller‬‬

‫‪De-Ethanizer‬‬
‫‪C3 Storage‬‬

‫‪C3 Pre-Cooler‬‬ ‫‪Water‬‬ ‫‪Water‬‬

‫‪Circulation‬‬ ‫‪Circulation‬‬
‫‪C3+‬‬
‫‪De-Propanizer‬‬

‫‪C4 Pre-Chiller‬‬ ‫‪C4 Chiller‬‬

‫‪C4 Storage‬‬

‫‪Feed‬‬
‫‪Water‬‬ ‫‪Water‬‬
‫‪Pre-Heater‬‬
‫‪Circulation‬‬ ‫‪Circulation‬‬
‫‪De-Butanizer‬‬

‫‪C2+‬‬
‫‪from‬‬ ‫‪Natural‬‬
‫‪pipeline‬‬ ‫‪C4+‬‬ ‫‪Gasoline‬‬
‫‪Storage‬‬
‫‪C5+ Pre-Cooler‬‬ ‫‪C5+ Cooler‬‬

‫‪C2 to‬‬
‫‪C5+‬‬ ‫‪Petrochemical‬‬
‫‪Complex‬‬
‫شکل ‪ PFD :14‬ساده شده فرایند ‪ Spilt‬تفکیک ‪NGL‬ها‬

‫بر این اساس میزان ‪ Duty‬کندانسور و ریبویلر و در نهایت هزینه مربوط به مصارف ‪ Utility‬و انرژی بهینه می گردد‪.‬‬ ‫در روش ‪ Conventional Fraction‬بر اساس‬
‫سایر پارامترهای طراحی از قبیل تعداد مراحل جداسازی و همچنین تعیین سینی مناسب برای ورود خوراک به برج‬ ‫توضیحات فوق از سه برج تفکیک کننده تقطیر که به‬
‫نیز به ترتیب بر اساس جریان رفالکس و ‪ Duty‬ریبویلر محاسبه و تعیین می شوند‪.‬‬ ‫صورت سری قرار گرفته اند استفاده می شود‪ .‬توضیحاتی‬
‫که در پاراگراف فوق ارائه شده است مربوط به این‬
‫» مقایسه روش های تفکیک ‪C2+‬‬
‫روش می باشد‪ .‬در این روش نهایتاً محصوالت پروپان و‬
‫اولین مزیت روش ‪ Conventional Fractionation‬هزینه سرمایه گذاری اولیه می باشد که به علت کمتر‬
‫بوتان پس از تبرید به حالت مایع به مخازن ذخیره ارسال‬
‫بودن قطر برج ها و شرایط فشار عملیاتی کمتر و فشار طراحی پایین تر می باشد‪ .‬مزیت دیگر این روش نسبت به‬
‫می شوند‪ .‬و اما در روش ‪ Split Fractionation‬فرایند‬
‫‪ Split Fractionation‬مربوط به هزینه کمتر عملیاتی سیکل تبرید (‪ )Refrigeration Power‬می باشد‪ .‬عالوه بر‬
‫تفکیک و ترتیب جداسازی کمی متفاوت می باشد و‬
‫این مزایا‪ Duty ،‬و سیرکوالسیون کمتر برای سیستم ‪ Heat Medium‬را نیز می بایست مد نظر قرار داد‪ .‬لذا با توجه‬
‫بدین ترتیب می باشدکه برش ‪ C2+‬ابتدا وارد برج‬
‫به موارد فوق مناسب ترین روش برای فرایند تفکیک روش ‪ Conventional Fractionation‬می باشد‪.‬‬
‫‪ De-Propanizer‬می گردد که طی فرایند تقطیر‬
‫پروپان و ترکیبات سبکتر از قسمت فوقانی و ‪ C4+‬از‬
‫مایعات سبک یا گازهای تصفیه نشده‬
‫مایعات سبک یا گازهای تصفیه شده‬ ‫بخش تحتانی برج تقطیر خارج و به بخش بعدی ارسال‬
‫می شوند‪ .‬مخلوط ‪ C3+‬وارد جدا کننده ‪ C2/C3‬شده‬
‫که در این برج نیز اتان و پروپان تفکیک می شوند‪ .‬در‬
‫ادامه برش ‪ C4+‬نیز وارد ‪ Splitter‬دوم شده که طی این‬
‫فرایند بوتان از برش ‪ C5+‬جدا شده و سپس جهت‬
‫ذخیره سازی به مخازن ارسال می گردد‪ .‬پروپان و بوتان‬
‫نیز مانند روش اول پس از تبرید به مخازن ذخیره‬
‫ارسال می شوند‪ .‬در هر دو روش مقادیر مربوط به هزینه‬
‫آمین رقیق از واحد بازیابی‬ ‫سرویس های جانبی و سرمایه گذاری اولیه و همچنین‬
‫هزینه عملیات مورد مقایسه قرار می گیرد و با توجه به‬
‫شرایط مربوطه و پارامترهای طراحی و محدودیتهای‬
‫ارسال آمین به واحد بازیابی‬
‫موجود یکی از این فرایندها مورد استفاده قرار خواهد‬
‫گرفت‪ .‬در طراحی برجهای تقطیر مربوط به واحد‬
‫شکل ‪ :15‬نمونه ای از فرایند جداسازی ‪ H2S‬و ‪ COS‬از پروپان‪ ،‬این فناوری متعلق به شرکت ‪ Merichem‬می باشد‪.‬‬ ‫‪ CFU‬پارامتر فشار بسیار حائز اهمیت می باشد‪.‬‬
 ‫نشريه علمی آموزشی و پژوهشی‬ ‫‪32‬‬

‫انتخاب روش مناسب برای تصفیه نیازمند بررسی و‬ ‫گاز فروش‬

‫ارزیابی در مورد آن پروژه خاص بوده و فرایند انتخابی‬
‫کمپرسور‬
‫که بر اساس معیارهای اقتصادی از بین تمامی گزینههایی‬
‫سردسازی‬
‫که مناسب برای تامین محصول با کیفیت مورد نظر‬ ‫گاز خوراک از واحد‬
‫تشخیص داده میشوند‪ ،‬انجام میپذیرد و این نتیجه قابل‬ ‫آبزدایی‬
‫تعمیم به سایر پروژهها نیز نخواهد بود‪ .‬روشهای‬
‫مختلفی که تا کنون جهت کاهش ترکیبات گوگردی‬
‫مورد استفاده قرار میگیرد از اساس مکانیسمهای زیر‬
‫در حذف ناخالصیها پیروی مینمایند‪:‬‬
‫» فرایند جذب توسط حالل های شیمیایی‬
‫» فرایند جذب توسط حالل های فیزیکی‬
‫» فرایندهای جذب سطحی‬
‫» فرایندهای غربال مولکولی‬
‫دی اتانایزر‬
‫» فرایندهای زیستی‬
‫در صنعت پاالیشگاهی‪ ،‬واحدهای مراکس مطرح ترین‬
‫شکل ‪:16‬‬
‫فرایند برای حذف مرکاپتان می باشند که در فرایندهای‬
‫نمونه ای از فرایند جداسازی ‪NGL‬ها‪ ،‬این فرایند با نام‬ ‫‪C2+‬‬
‫جداسازی تحت عنوان ‪ Absorption‬یا جداسازی با‬
‫‪ Prico-NGL‬توسط شرکت ‪ Black & Veatch‬ارائه می شود‪.‬‬
‫حالل طبقه بندی می گردند‪ .‬عالوه بر روش جذب‬
‫با حالل‪ ،‬برای حذف مرکاپتانها‪ ،‬روش جداسازی‬ ‫‪ »8‬فرایند شستشوی نهایی گازهای ترش‬
‫تحت عنوان ‪ Adsorption‬یا جذب سطحی وجود‬ ‫عموماً یکی از آخرین مراحل پاالیش گاز ترش‪ ،‬فرایند شست شوی نهایی (‪ )Polishing‬می باشد‪ .‬عوامل‬
‫دارد که جداسازی ناخالصی ها با مواد جامد جاذب‬ ‫زیادی در انتخاب فرایند مناسب برای حذف ترکیبات گوگردی موثر هستند که مهم ترین آنها عبارتند از‪:‬‬
‫صورت می گیرد‪ .‬جداسازی بوسیله جذب سطحی‬
‫» مقدار و نوع اجزای هیدروکربنی‬
‫یکی از روش هایی است که تکنولوژی جدیدتری‬
‫» مشخصات نهایی محصول‬
‫نسبت به فرایندهای جداسازی دیگر دارد و بوجود‬
‫» دبی جریان مورد فراوری‬
‫آمدن جاذب هایی با سطح بارگیری باال‪ ،‬بیانگر رشد‬
‫» دما و فشار خوراک و محصول‬
‫این بخش از صنعت می باشد‪ .‬این فرایند برای حذف‬
‫» گزینش پذیری مورد نیاز برای جداسازی ترکیبات گوگرد دار‬
‫میزان ناخالصی هایی که دارای غلظت پایین می باشد‬
‫» روش مصرف ترکیبات گوگردار‬
‫از لحاظ اقتصادی به صرفه می باشد‪ .‬فرآایند غربال‬
‫» میزان هدررفت حالل و درنتیجه هزینه حالل جبرانی‬
‫مولکولی می تواند مرکاپتان و سولفید هیدروژن را‬
‫» تجهیزات جانبی مورد نیاز فرایند‬
‫همزمان از جریان مایع هیدروکربوری سبک حذف‬
‫» توانایی فرایند در مقابل تغییرات در میزان و ترکیب خوراک‬
‫نماید‪ .‬هم اکنون واحدهای زیادی در سرویس‬
‫گاز اسیدی‬
‫شیرین سازی پروپان مایع می باشند و عملیات‬
‫فرایندی جهت بوتان و یا جریانهای سنگین تر کام ً‬
‫ال‬
‫میکسر‬
‫مشابه آن می باشند‪ .‬غربال مولکولی بصورت انتخابی‬
‫می تواند ترکیبات قطبی مانند آب‪ ،‬سولفید هیدروژن‬
‫و مرکاپتان را از ترکیبات غیر قطبی جدا کند‪ .‬البته‬
‫شایان ذکر است که غربال مولکولی در مقابل‬
‫ترکیباتی مانند دی سولفیدکربن(‪ COS ، )CS2‬و‬ ‫کولر‬ ‫‪Coalescer‬‬
‫گاز ترش‬
‫سولفور عنصری از کارایی خوبی برخوردار نیست‪.‬‬
‫حالل رقیق‬ ‫ریبویلر‬
‫به طور کلی چنانچه وزن مولکولی هیدروکربورها‬
‫زیاد شود‪ ،‬وزن مولکولی ترکیبات سولفوری نیز‬ ‫‪Flash Gas‬‬
‫‪LPG‬تصفیه‬
‫افزایش می یابد‪ .‬رقابت بین هیدروکربورها و‬ ‫شده‬
‫‪Flash Drum‬‬ ‫حالل غنی‬
‫ترکیبات سولفوری‪ ،‬مطابق با وزن مولکولی آنها‬
‫بیشتر می شود‪ .‬از این رو است که می بینیم ‪ H2S‬را به‬
‫شکل ‪ :17‬نمونه ای از فرایند تصفیه در فاز مایع‪ ،‬این فناوری متعلق به شرکت شل می باشد که به صورت مستقیم یا‬
‫سادگی از جریان بوتان و پروپان می توان حذف‬
‫توسط ‪ Jacobs Engineering Group‬ارائه می شود‪.‬‬
‫‪33‬‬ ‫نشريه علمی آموزشی و پژوهشی‬

‫» معایب فرایند مراکس‬
‫» این فرایند تنها میتواند مرکاپتانها را تبدیل به دیسولفید‬
‫نماید‪ ،‬بنابراین کل میزان گوگرد ثابت خواهد ماند‪.‬‬
‫» در بین مرکاپتانها تنها انواع متیل تا پروپیل و اندکی‬
‫بوتیل قابل استخراج با محلول سودا‪-‬مراکس هستند‪.‬‬
‫» در صورت وجود ‪ H2S‬در خوراک‪ ،‬سود موجود در‬
‫محلول سودا‪-‬مراکس به صورت برگشت ناپذیر‬
‫واکنش داده و تبدیل به سولفور یا بی سولفور سدیم‬
‫می گردد‪ .‬لذا قبل از فرایند سودا‪-‬مراکس حتماً باید‬
‫خوراک در مجاورت سود رقیق(غالباً محصول سود‬
‫مستعمل واحد مراکس) قرار گیرد تا ‪ H2S‬را پیش از‬
‫تماس با محلول اصلی حذف نماید‪.‬‬
‫» با وجود حداقل بودن مواد زائد و دور ریز شیمیایی‪،‬‬
‫نیازمند طراحی و احداث واحد تصفیه پساب کاستیکی‬
‫آلوده به ترکیبات گوگردی (‪ )Spent Caustic‬میباشد‪.‬‬
‫مرکاپتان در محلول قلیایی باشد در حضور کاتالیست مراکس به دی سولفید اکسید تبدیل خواهد شد‪ .‬دی‬
‫» سیکل خنک سازی پروپان‬
‫سولفید تشکیل شده در محلول سود نامحلول بوده‪ ،‬با سهولت در ته نشین ساز ثقلی از آن جدا می شود‪ .‬بنابراین‬
‫واحد خنک سازی یک سیکل بسته است که در آن‬
‫سود مجددا ً برای استخراج قابل استفاده خواهد بود‪ .‬واحدهای مراکس متناسب با نوع خوراک و نیز هدف‬
‫پروپان فلش‪ ،‬تبخیر‪ ،‬کمپرس و کندانس می شود‪.‬‬
‫این واحد پروپان مایع را جهت خنک سازی آماده می کند‬
‫که اغلب در موارد زیر استفاده می شود ‪:‬‬
‫» چیلر خنک کننده خوراک ورودی به واحدهای ‪NGL‬‬
‫‪.EXTRACTION‬‬
‫» خنک کردن ‪ C2+‬در واحد ‪NGL Extraction‬درحالتی‬
‫که از روش ‪ J.T‬استفاده می شود‪.‬‬
‫» خنک کردن گازهای اسیدی‬
‫» خنک کردن گاز تر قبل از ورود به خشک کن ها‪.‬‬
‫سیکل خنکسازی پروپان متشکل است از کمپرسورهای‬
‫نمود در حالیکه حذف مرکاپتانهای سنگین از هیدروکربورهای سنگین تر دشوارتر انجام می پذیرد‪ .‬در این‬
‫فرایند عالوه بر شیرین سازی‪ ،‬آبزدایی نیز جهت مایع ترش صورت می پذیرد‪ .‬قسمت اصلی این فرایند شامل‬
‫دو بستر می باشد‪ .‬ابتدا مایع ترش بصورت یک جریان پایین رونده از بستر شماره یک عبور می کند‪ ،‬چنانچه‬
‫این بستر از ترکیبات گوگردی و یا آب اشباع شود‪ ،‬بستر شماره دو در سرویس قرار می گیرد‪ .‬و بستر شماره‬
‫یک را احیاء می نمایند‪ .‬در عملیات احیاء‪ ،‬کلیه مایعات از درون بستر تخلیه شده و سپس گاز داغ به آن وارد‬
‫می شود‪ .‬این گاز را می توان به عنوان سوخت سوزاند‪ .‬بعد از اتمام عملیات احیاء‪ ،‬بستر را توسط پاشش جریان‬
‫مایع‪ ،‬سرد می نمایند‪ .‬عالوه بر روش فوق‪ ،‬رایج ترین روش‪ ،‬فرایند مراکس جهت جداسازی مرکاپتان از ‪،LPG‬‬
‫مانند پروپان ‪ ،‬بوتان و یا مخلوطی از پروپان و بوتان و همچنین از نفتای سبک می باشد‪ .‬مرکاپتانهای سبک‬
‫دارای خاصیت اسیدی بوده و وجودشان در محصوالت باعث خوردگی تجهیزات و پایین آمدن کیفیت‬
‫محصوالت می شود‪ .‬فرایند مراکس بمنظور جدا کردن مرکاپتانها و یا تبدیل آنها به دی سولفید بکار می رود‪.‬‬
‫این فرایند بر اساس توانایی کاتالیست مراکس در اکسایش مرکاپتانها به دی سولفید‪ ،‬و با استفاده از هوا به عنوان‬
‫منبع اکسیژن با واکنش کلی زیر انجام می پذیرد‪:‬‬
‫‪2RSH+½O2→RSSR+H2O‬‬
‫عمل اکسایش در حضور محلول قلیایی آبی نظیر سدیم یا پتاسیم هیدروکسید انجام می شود‪ .‬در حالتی که‬
‫فرایندی در تیپ های مختلفی طراحی می گردند‪ .‬دو فرایند اصلی برا ی مراکس مطرح است‪:‬‬
‫‪ -1‬استخراج (‪ : )Extraction‬در این فرایند مرکاپتان های گاز‪ LPG ،‬و نفتای سبک در یک فرایند غیر همسو‬
‫توسط سود محتوی کاتالیست مراکس استخراج می شود‪ .‬مرکاپتان های با هوا به دی سولفید  اکسیده تبدیل‬
‫شده و پیش از برگشت کاستیک در دکانتور تفکیک می گردند‪.‬‬
‫واکنش مرحله اول‬
‫‪2RSH+2NaOH→2NaSR+2H2O‬‬
‫واکنش مرحله دوم‬
‫‪2NaSR+O2+2H2O→2RSSR+4NaOH‬‬

‫یک یا چند مرحلهای جهت افزایش فشار گاز پروپان‪،‬‬

‫‪ -2‬شیرین سازی(‪ :)Sweetening‬مطرح ترین طرح برای مراکس شیرین سازی بنزین و میعانات‪ ،‬طرح‬
‫تجهیزات خنککننده جهت کندانس کردن پروپان خروجی‬
‫‪ Minalk‬است‪ .‬تبدیل مرکاپتان به دی سولفید با استفاده از یک بستر ثابت از کاتالیست مراکس با استفاده‬
‫از کمپرسورها که اغلب کولرهای هوایی میباشند‪ ،‬ظروف‬
‫از هوا و تزریق پیوسته ولی جزئی از کاستیک انجام می پذیرد‪ .‬محصول شیرین شده خروجی‪ s‬از راکتور‬
‫جدا کننده ورودی کمپرسورها و ‪ Surge Drum‬که در‬
‫حاوی مقادیری کمتر از ‪ 1ppm‬سدیم خواهد بود‪ .‬شیرین سازی هیدرو کربن های سنگین تر مانند سوخت‬
‫خروجی کمپرسور‪ ،‬بعد از چیلر جهت ذخیره پروپان مایع‬
‫جت نیز شباهت زیادی به طرح ‪ Minalk‬دارد به غیر از اینکه از حجم زیادی کاستیک غلیظ به مرور بر روی‬
‫استفاده میشوند‪ .‬دما و فشار گاز پروپان خروجی از این‬
‫بستر کاتالیستی مورد استفاده قرار می گیرد‪.‬‬
‫واحد با توجه به شرایط فرایندی اغلب بین‬
‫با این وجود وجه مشخصه تمامی فرایندهای مراکس می تواند بصورت زیر باشد‪:‬‬
‫‪ 20-30barg‬و ‪ 30-60°C‬میباشد‪.‬‬
‫» مزایای فرایند مراکس‪:‬‬
‫منابع‬ ‫» پایین بودن هزینه های عملیاتی و سرمایه گذاری‪ :‬نظر به اینکه محیط این فرایند خورنده نمی باشد‪،‬‬
‫‪1: www.airliquide.com‬‬
‫تجهیزات آن نیاز به آلیاژ خاصی ندارد و این امر باعث حداقل شدن هزینه های سرمایه گذاری خواهد‬
‫‪2 :www.worleyparsons.com‬‬
‫& ‪3: Handbook of Natural Gas Transmission‬‬ ‫شد‪ .‬در بسیاری از موارد می توان از تجهیزات موجود که به هر دلیلی از پروسه خارج شده اند در سیستم‬
‫;‪Processing; Saeid Mokhatab, William A. Poe‬‬ ‫مراکس استفاده نمود‪.‬‬
‫‪2012 Gulf Professional Publishing‬‬ ‫» سادگی شرایط عملیاتی‪ :‬این فرایند دارای شرایط عملیاتی بسیار ساده می باشد‪ .‬معموالً در محدوده وسیعی‬
‫‪4: 2012 Gas Processes Handbook, Gulf Pub-‬‬
‫از خوراک و میزان مرکاپتان موجود در خوراک کاربرد دارد و تنها با تنظیم دبی هوا می توان در‬
‫‪lishing Company‬‬
‫‪5: Fundamentals of Natural Gas Processing; Arthur‬‬ ‫محدوده های مختلف کارکرد‪.‬‬
‫‪J. Kidnay, William R. Parrish; 2006; Taylor and‬‬ ‫» قابل حصول بودن اطالعات‪ :‬از این روش به تعداد زیادی واحدهای فرایندی در حال بهره برداری وجود دارد‪.‬‬
‫‪Francis Group‬‬ ‫» حداقل بودن مواد زائد و دور ریز شیمیایی‪ :‬این فرایند دارای حداقل مصرف مواد شیمیایی بوده و مصرف‬
‫‪6: www.linde-engineering.com‬‬
‫کاستیک تنها از طریق مواد اسیدی موجود در خوراک و ‪ CO2‬موجود در فضای تجهیزات صورت می پذیرد‪.‬‬