BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO BỘ NÔNG NGHIỆP VÀ PTNT

TRƯỜNG ĐẠI HỌC THỦY LỢI

HOÀNG HỮU VIỆT – LỚP 61TĐH2

THIẾT KẾ HỆ THỐNG GIÁM SÁT SẢN XUẤT CÁM VIÊN

BẰNG PLC S7-1200 VÀ SCADA C#

Ngành: Kỹ Thuật điều khiển và tự động hóa

Mã số: TLA121

GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: TS. PHẠM ĐỨC ĐẠI

HÀ NỘI, NĂM 2024

 CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Họ tên sinh viên: Nguyễn Văn Việt Anh Hệ đào tạo: Chính quy
Lớp: 60TĐH1 Ngành : ĐK&TĐH
Khoa: Điện – Điện Tử
1. TÊN ĐỀ TÀI :
Thiết kế hệ thống giám sát sản suất cám viên
2. CÁC TÀI LIỆU CƠ BẢN
2.1. Bài giảng về Điều khiển quá trình – TS. Phạm Đức Đại- Khoa Năng Lượng - Bộ
môn Kỹ thuật điện.
3. NỘI DUNG CÁC PHẦN THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN
Chương 1: Khái quát chung về điều khiển quá trình
Chương 2: Tổng quan về phần mềm
Chương 3: Thiết kế bộ điều khiển mức nước
4. GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
Giáo viên hướng dẫn
(Ký và ghi rõ họ tên)
5. NGÀY GIAO NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Ngày.......tháng.......năm 202..
Trưởng Bộ môn Giáo viên hướng dẫn
(Ký và ghi rõ họ tên) (Ký và ghi rõ họ tên)

Nhiệm vụ Đồ án tốt nghiệp/ Luận văn tốt nghiệp đã được Hội đồng tốt nghiệp của
Khoa thông qua.
Ngày....... tháng..... năm......
Chủ tịch Hội đồng
(Ký và ghi rõ họ tên)

Sinh viên đã hoàn thành và nộp Đồ án tốt nghiệp/ Luận văn tót nghiệp cho Hội
đồng tốt nghiệp ngày ...... tháng...... năm 202....
Sinh viên làm Đồ án tốt nghiệp/LVTN
(Ký và ghi rõ họ tên)
 LỜI CAM ĐOAN

Em xin cam đoan bản đồ án tốt nghiệp này là công trình nghiên cứu thực sự của cá
nhân em, được thực hiện dựa trên cơ sở nghiên cứu lý thuyết, nghiên cứu khảo sát tình
hình thực tiện tại phòng thí nhiệm . Các số liệu, kết quả trong đồ án là trung thực, xuất
phát từ thực tiễn và kinh nghiệm, chưa từng được công bố dưới bất kì hình thức nào
trước khi trình, bảo vệ công nhận. Tất cả các trích dân đều đã ghi rõ nguồn gốc.

Hà Nội, ngày tháng năm

Sinh viên

Hoàng Hữu Việt

 LỜI CẢM ƠN

Em xin gửi lời cảm ơn chân thành tới toàn thể Thầy Cô trong bộ môn Kỹ thuật điều
khiển và tự động hóa đã tạo điều kiện cho em được học tập, nghiên cứu, trau dồi và bổ
sung thêm nhiều kiến thức mới. Đặc biệt em xin chân thành cảm ơn Thầy giáo TS.
Phạm Đức Đại đã giúp đỡ, chỉ bảo em trong suốt quá trình thực hiện học phần tốt
nghiệp vừa qua.

Đồng thời em xin cảm ơn các Thầy Cô giáo, Ban chủ nhiệm khoa Điện – Điện tử,
cùng toàn thể các Thầy Cô, Ban giám hiệu, Đảng ủy Trường Đại học Thủy Lợi đã tạo
điều kiện học tập tốt nhất cho em trong suốt 4 năm học vừa qua.

Cuối cùng em xin gửi lời cảm ơn gia đình, bạn bè và các bạn cùng lớp đã quan tâm,
động viên giúp đỡ em về tinh thần và vật chất trong quá trình học tập và thực hiện đề
tài.

Em xin chân thành cảm ơn!

6
7
 Mục lục
CHƯƠNG I. GIỚI THIỆU VỀ ĐIỀU KHIỂN QUÁ TRÌNH...............................5

1.1. Điều khiển quá trình là gì..............................................................................5

1.1.1. Quá trình và các biến quá trình................................................................5

1.1.2. Phân loại điều khiển quá trình................................................................9

1.1.3. Bài toán điều chỉnh và bài toán bám......................................................10

1.1.4. Các vấn đề đặc thù của điều khiển quá trình........................................12

1.2. Mục đích chức năng của điều khiển quá trình..........................................14

1.2.1. Vận hành ổn định...................................................................................16

1.2.2. Năng suất và chất lượng sản phẩm........................................................17

1.2.3. Vận hành an toàn....................................................................................19

1.2.4. Bảo vệ môi trường...................................................................................20

1.2.5. Hiệu quả kinh tế......................................................................................20

1.3. Phân cấp chức năng điều khiển quá trình..................................................22

1.3.1. Giao diện quá trình.................................................................................22

1.3.2. Điều khiển cơ sở......................................................................................22

1.3.3. Điều khiển vận hành và giám sát...........................................................23

1.3.4. Điều khiển cao cấp..................................................................................23

1.4. Các thành phần cơ bản của hệ thống..........................................................23

1.4.1. Thiết bị đo................................................................................................23

1.4.2. Thiết bị điều khiển...................................................................................24

1.4.3. Thiết bị chấp hành..................................................................................24

1.5. Các nhiệm vụ phát triển hệ thống...............................................................24

8
 1.5.1. Phân tích chức năng hệ thống...............................................................24

1.5.2. Xây dựng mô hình quá trình..................................................................25

1.5.3. Thiết kế cấu trúc điều khiển...................................................................25

1.5.4. Thiết kế thuật toán điều khiển................................................................26

1.5.5. Lựa chọn giải pháp hệ thống..................................................................26

1.5.6. Phát triển phần mềm ứng dụng..............................................................26

1.5.7. Chỉnh định và đưa vào vận hành...........................................................26

CHƯƠNG II. TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ.................................................27

2.1. Tổng quan về điều khiển và lập trình PLC................................................27

2.1.1. Điều khiển lập trình là gì?......................................................................27

2.1.2. Ưu khuyết điểm của PLC........................................................................27

2.1.3. Cấu trúc của PLC....................................................................................28

2.1.3.1. Cấu trúc chung của PLC.....................................................................28

2.1.3.2. Cấu trúc bộ nhớ của PLC....................................................................30

2.1.4. Nguyên lý hoạt động PLC.......................................................................32

2.2. Điều khiển lập trình PLC S7-1200..............................................................32

2.2.1. Tổng quan về PLC S7-1200....................................................................32

2.2.2. Cấu tạo PLC S7-1200..............................................................................34

2.2.2.1. Các bản tín hiệu...................................................................................36

2.2.2.2. Các module tín hiệu.............................................................................37

2.2.2.3. Các module truyền thông.....................................................................37

2.2.2.4 Module vào ra tương tự (AI/AO)..........................................................38

2.3. Ứng dựng PLC..............................................................................................43

2.4. Cấu trúc bên trong và các Module mở rộng của PLC S7 1200................44

2.4.1 Cấu trúc bên trong...................................................................................44

2.4.2 Module mở rộng PLC S7-1200................................................................44

9
 2.4.3. Tính năng nổi bật....................................................................................45

2.5. Tổng quan về SCADA C#............................................................................46

CHƯƠNG III. TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG SẢN XUẤT CÁM VIÊN........47

3.1 Mô hình tổng quát.........................................................................................47

3.2 Nguyên lý hoạt động của hệ thống...............................................................48

3.3. Giản đồ Grafcet............................................................................................50

3.4.Bảng địa chỉ....................................................................................................53

10
 CHƯƠNG I. GIỚI THIỆU VỀ ĐIỀU KHIỂN QUÁ TRÌNH
Quá trình trong sản xuất công nghiệp được hiểu là sự biến đởi lý hóa trong dây chuyền
thiết bị công nghệ, của dòng nguyên vật liệu đầu vào để tạo ra dòng sản phẩm đầu
ra.Điều khiển quá trình luôn được nghiên cứu phát triển hướng tới mục tiêu hiệu suất
cao,chi phí sản xuất thấp để đạt hiệu quả kinh tế cao nhất. Điều khiển quá trình có
quan hệ chặt chẽ không tách rời với công nghệ và thiết bị công nghệ. Mặc dù nó chiếm
tỷ trọng 2-5% tổng vốn đầu tư cho dây chuyền sản xuất, nhưng lại quyết định toàn bộ
việc vận hành ổn định và chất lượng sản phẩm.

Hình 1.1: Hệ thống điều khiển quá trình

1.1. Điều khiển quá trình là gì
Điều khiển quá trình được hiểu là ứng dụng kỹ thuật điều khiển tự động trong điều
khiển. vận hành và giám sát các quá trình công nghệ, nhằm đảm bảo chất lượng sản
phẩm, hiệu quả sản xuất và an toàn cho con người, máy móc và môi trường.
1.1.1. Quá trình và các biến quá trình
Quá trình được định nghĩa là một trình tự các diễn biến vật lý, hóa học hoặc sinh học,
trong đó vật chất, năng lượng hoặc thông tin được hiến đổi, vận chuyển hoặc lưu
trữ.Quá trình công nghệ là những quá trình liên quan tới biến đổi, vận chuyến hoặc lưu
trữ vật chất và năng lượng, nằm trong một dây chuyền công nghệ hoặc một nhà máy
sản xuất năng lượng. Một quá trình công nghệ có thể chỉ đơn giản như quá trình
11
cấp liệu, trao đối nhiệt, pha chế hỗn hợp, nhưng cũng có thể phức tạp hơn như một tổ
hợp lò phản ứng-tháp chưng luyện hoặc một tổ hợp lò hơi-turbin.Quá trình kỹ thuật là
một quá trình với các đại lượng kỹ thuật được đo và được can thiệp. Khi nói tới một
quá trình kỹ thuật, ta hiểu là quả trình công nghệ cùng với các phương tiện kỹ thuật
như thiết bị đo và thiết bị chấp hành.Sự phân biệt giữa hai khái niệm ‘quá trình kỹ
thuật’ và ‘quá trình công nghệ’đây không phải là vấn đề từ ngữ,mà chỉ nhằm mục đích
thuận tiện cho các nội dung trình bày sau này.Khái niệm quá trình cùng với sự phân
loại các biến quá trình được minh họa trên (Hình 1-2). Một biến vào là một đại lượng
hoặc một điều kiện phản ánh tác động từ bên ngoài vào quá trình, ví dụ lưu lượng
dòng nguyên liệu,nhiệt độ hơi nước cấp nhiệt, trạng thái đóng/mở của rơ-le sợi
đốt.Một biến ra là một đại lượng hoặc một điều kiện thể hiện tác động của quá trình ra
bên ngoài, ví dụ nồng độ hoặc lưu lượng sản phẩm ra, nồng độ khí thải ở mức bình
thường hay quá cao, Nhìn từ quan điểm của lý thuyết hệ thống, các biến vảo thế hiện
nguyên nhản trong khi các biến ra thể hiện kết quả(quan hệ nhân-quả).Bên cạnh các
biến vào ra, nhiều khi ta cũng quan tâm tới các biến trạng thái.Các biến trạng thái
mang thông tin về trạng thái bên trong quá trình, ví dụ nhiệt độ lò, áp suất hơi hoặc
mức chất lỏng, hoặc cũng có thể là dẫn xuất từ các đại lượng đặc trưng khác, ví dụ như
tốc độ biến thiên nhiệt độ, áp suất hoặc mức. Trong nhiều trường hợp, một biến trạng
thái cũng có thể được coi là một biến ra. Ví dụ, mức nước trong một bỉnh chứa vừa có
thế coi là một biến trạng thái, vừa có thể coi là một biến ra. Một cách tổng quát, nhiệm
vụ của hệ thống điều khiển quá trinh là can thiệp các biến vào của quá trình một cách
hợp lý đổ các biến ra của nó thỏa mãn các chỉ tiêu cho trước, đồng thời giảm thiểu ảnh
hưởng xấu của quá trinh kỹ thuật đối với con người và môi trường xung quanh. Hơn
nữa, các diễn biến của quá trình cũng như các tham số, trạng thái hoạt động của các
thành phần trong hệ thống cần được theo dõi và giám sát chặt chẽ. Tuy nhiên, trong
một quá trình công nghệ thì không phải biến vào nào cũng có thể can thiệp được và
không phải biến ra nào cũng cần phải điều khiển.

12
 Hình 1.2: Quá trình và phân loại biến quá trình.
Biến cần điều khiển (controlled variable, CVJ là một biến ra hoặc một biến trạng thái
của quá trình được điều khiển, điều chỉnh sao cho gần với một giá trị mong muốn hay
giá trị đặt (set point, SP) hoặc bám theo một biến chủ đạo/tín hiệu mẫu (command
variable/reference signal). Các biến cần điều khiến liên quan hệ trọng tới sự vận hành
ổn định, an toàn của hệ thống hoặc chất lượng sản phẩm. Nhiệt độ, mức, lưu lượng, áp
suất và nồng độ là những biến cần điều khiển tiêu biểu nhất trong các hệ thống điều
khiển quá trình. Các biến ra hoặc biến trạng thái còn lại của quá trình có thể được đo,
ghi chép hoặc hiển thị.Biến điều khiển (manipulated variable, MV) là một biến vào
của quá trình có thể can thiệp trực tiếp từ bên ngoài, qua đó tác động tới biến ra theo ý
muốn. Trong điều khiển quá trình thì lưu lượng là biến điều khiến tiêu biểu
nhất.Những biến vào còn lại không can thiệp được một cách trực tiếp hay gián
tiếp trong phạm vi quá trình đang quan tâm được coi là nhiễu. Nhiễu tác dộng tới quá
trình một cách không mong muốn, vì thế cần có biện pháp nhằm loại bỏ hoặc ít nhất là
giảm thiểu ảnh hưởng của nó. Có thể phân biệt hai loại nhiều có đặc trưng khác hẳn
nhau là nhiễu quá trình (disturbance) và nhiễu đo (noise). Nhiễu quá trình là những
biến vào tác động lên quá trình kỹ thuật một cách cố hữu nhưng không can thiêp được,
ví dụ trọng lượng hảng cần nâng, lưu lượng chất lỏng ra, thành phần nhiên liệu,v.v..
Còn nhiều đo hay nhiễu tạp là nhiễu tác động lên phép đo, gây ra sai số trong giá trị đo
được. Lưu ý rằng, cần phân biệt rạch ròi giữa các đầu vào/ra công nghệ và đầu vào/ra

13
nhìn từ lý thuyết hệ thống. Nhìn từ phía công nghệ thì các đầu vào và đầu ra của một
quá trình có thể là năng lượng hoặc vật chất, nhưng từ quan điểm hệ thống ta chỉ quan
tâm tới thông tin thể hiện qua các biến quá trình ( Hình 1.3) minh họa một bình chứa
chất lỏng đdn giản cùng với các biến đặc trưng. Đây là một quá trĩnh công nghệ, trong
đó chất lỏng được vận chuyến và lưu trữ. Mặc dù chất lỏng chảy vào và ra khỏi bình,
nhưng cả lưu lượng vào và lưu lượng ra đều được coi là các biến vào, trong khi mức
chất lỏng /i vừa có thể coi là một biến trạng thái hoặc là một biến ra của quá trình. Bài
toán điều khiến đặt ra là thông qua điều chỉnh độ mở van cấp, thay đổi lưu lượng vào
Fi một cách hợp lý để duy trì mức trong bình h ổn định tại một giá trị mong
muốn, không phụ thuộc vào lưu lượng ra F0. Có thế dễ dàng thấy, mức chất lỏng li
là biến cần điều khiển và lưu lượng vào Fi là biến điều khiển.Trong khi đó, lưu lượng
ra F0 phụ thuộc vào nhu cầu sử dụng của quá trình tiếp theo, không thể can thiệp được
ở đây, vì vậy được coi là nhiễu quá trình hay nhiễu tải.

Hình 1.3: Bình chứa chất lỏng và các biến quá trình.
Các biến quá trình có thể đo được hoặc không đo được. Trong đa số các trường hợp,
biến cần điều khiển cũng là một đại lượng đo được. Tuy nhiên nếu phép đo một đại
lượng quá chậm, quá thiếu chính xác hoặc quá tốn kém, nó có thể được quan sát, tính
toán hoặc điều khiển gián tiếp thông qua một đại lượng khác thay vì đo hoặc điều
khiển trực tiếp. Vì thế, một biến cần điều khiển trong một số trường hợp chưa chắc sẽ
là một biến được điều khiển. Ví dụ, đối với các tháp chưng luyện thì biến cần điều
khiển là thành phần sản phẩm ra. Tuy nhiên, phép đo thành phần hóa chất thường rắt

14
chậm và kém chính xác, hơn nữa ảnh hưởng của nhiễu được phản ánh rất chậm trong
thay đổi thành phần sản phẩm ra. Thực tế, người ta có thể chọn biến được điều khiển
là nhiệt độ đỉnh tháp cũng như nhiệt độ đáy tháp, với lý do thành phần sản phẩm có
quan hệ chặt chẽ với nhiệt độ, giá trị nhiệt độ dễ đo hơn và phản ánh nhanh hơn ảnh
hưởng của nhiễu.
1.1.2. Phân loại điều khiển quá trình
Do tính phổ biến và đa dạng của điều khiển quá trình (ĐKQT) nên khó có thể phân
loại một cách rõ ràng điều khiển quá trình. Tuy nhiên đứng trên các quan điểm nghiên
cứu về điều khiển và ứng dụng ta có thể phân loại ĐKQT như sau:
- Phân loại theo công nghệ sản xuất.
- Phân loại theo tính chất sản xuất.
- Phân loại theo quy mô và tính chất điều khiển.
- Phân loại theo công nghệ sản xuất.
ĐKQT là phần không tách với công nghệ, vì vậy mỗi một công nghệ sản xuất đều có
sự nghiên cứu chuyên sâu về ĐKQT. Mặc dù tổ chức phần cứng của các hệ điều khiển
đều có thể giống nhau, nhưng phần mềm điều khiển lại có sự khác biệt.Cho nên mỗi
công nghệ sản xuất có loại hình hệ điều khiển khác nhau. Ta có thể phân loại các hệ
ĐKQT theo lĩnh vực sau:
- Quá trình nhiệt: lò hơi nhiệt điện, nhiệt lạnh, trao đổi nhiệt, sấy,nung,…
- Quá trình hóa học: lọc hóa dầu,sản xuất hóa chất cơ bản, hóa dược, sản xuất
giấy, khai khoáng,…
- Vật liệu xây dựng: xi măng, gốm sứ, thủy tinh, gạch,…
- Chế biến thực phẩm: rượu bia, nước uống, đường sữa, chế biến nông hải sản,…
Phân loại theo tính chất sản xuất.
- Phân loại ra làm hai loại: Sản xuất liên tục và Sản xuất theo mẻ.
Trong một quá trình liên tục, các nguyên liệu hoặc năng lượng đầu vào được vận
chuyển hoặc biến đổi một cách liên tục (hoặc gần như liên tục). Một khi đã đạt được
trạng thái xác lập, bản chất của quá trình không phụ thuộc vào thời gian vận hành. Các
đại lượng đặc trưng của một quá trình liên tục là các biến tương tự, tức chúng có thể
lắy một giá trị bất kỳ trong phạm vi giới hạn. Quá trình trao đổi nhiệt, quá trình bay
hơi, quá trinh vận chuyển chất lỏng và chất khí là các ví dụ quá trình liên tục tiêu biểu.
15
Một quá trình gián đoạn (hay còn gọi là quá trinh không liên tục) có bản chất giống
như quá trình liên tục, tuy nhiên các biến vào ra chỉ được quan sát tại những thời điểm
gián đoạn nhất định.
Trong một quá trình rời rạc, các đại lượng đặc trưng chỉ thay đổi giá trị tại một số thời
điểm nhất định và chỉ có thể lấy giá trị rời rạc trong một tập hữu hạn cho trước, tạo nên
trạng thái rời rạc của quá trình. Cũng vì vậy, các đại lượng đặc trưng của một quá trình
rời rạc thường được biểu diễn bằng các biến số nguyên, trường hợp đặc biệt là các biến
ký tự (cho các sự kiện) hoặc biến logic (cho các trạng thái logic). Quá trình đóng bao,
đóng chai, quá trình phục vụ, quá trình chế tạo, quá trình lắp ráp là các ví dụ quá trình
rời rạc tiêu biểu.
Một quá trình mẻ là một quá trình hỗn hợp (hệ laị hybrid system), có đặc trưng của cả
quá trình liên tục và quá trình rời rạc. Quá trình mẻ hoạt động theo một quy trình thao
tác (công thức, recipe) cho trước và tồn tại trong một khoảng thời gian ngắn hữu hạn
tương ứng với một mẻ. Các đại lượng đặc trưng của một quá trình mẻ bao gồm cả các
biến tương tự và biến rời rạc. Đặc biệt, yếu tố thời gian và yếu tố sự kiện đóng một vai
trò quan trọng trong một quá trình mẻ. Các quá trinh phản ứng hóa học, quá trình pha
chế, quá trình lên men (bia, rượu) là những ví dụ tiêu biểu cho quá trình mẻ.
Quá trình liên tục và quá trình mẻ là đặc trưng của các ngành công nghiệp chế biến,
trong khi quá trình rời rạc là đặc trưng của các ngành công nghiệp chế tạo và lắp ráp.
Do vậy, trong lĩnh vực điều khiển quá trình ta quan tâm trước hết tới các quá trình liên
tục và quá trình mẻ. Tuy nhiên, ngay cả trong những nhà máy chế biến cũng tồn tại
một số quá trinh rời rạc, ví dụ quá trình nhập- xuất hàng, vận chuyển, đóng bao, đóng
chai, khởi động/dừng thiết bị, v.v.
1.1.3. Bài toán điều chỉnh và bài toán bám
Nhìn từ quan điểm của lý thuyết điều khiển, ta có thể phân biệt giữa bài toán điều
chỉnh (regulation problem) và bài toán bám (tracking problem) hay cơ chế servo (servo
mechanism). Nhiệm vụ điều chỉnh là thiết lập hoặc duy trì đầu ra tại một giá trị đặt cho
trước trong khi có tác động của nhiễu, trong khi yêu cầu của điều khiển bám là đầu ra
bám theo một tín hiệu chủ đạo liên tục thay đổi (biết trước hoặc không biết trước).
(Hình 1-4) minh họa sự phân biệt hai bài toán này. Trong điều khiển quá trình thì bài
toán điều chỉnh chiếm vai trò chủ yếu, bởi các giá trị đặt thường cố định hoặc ít thay

16
đổi trong chế độ vận hành bình thường. Các ví dụ tiêu biểu cho bài toán điều chỉnh bao
gồm điều chính nhiệt độ, lưu lượng, áp suất, mức và nồng độ. Trong khi đó, bài toán
điều khiển bám được quan tâm nhiều hơn trong lĩnh vực điều khiển máy móc, điều
khiển chuvển động. Tuy nhiên, điều khiển bám cũng có những vai trò nhất định trong
các hệ thống điều khiển quá trình, ví dụ trong bài toán khởi động/dừng hệ thống, thay
đổi chế độ vận hành hoặc điều khiển quá trình theo mẻ. Mặc dù có những điểm
khác nhau cần chú ý trong thiết kế, hầu hết những công cụ của lý thuyết điều khiển tự
động đều áp dụng được cho cả hai loại bài toán này.

Hình 1.4: Bài toán điều chỉnh và Bài toán bám

Trong bài toán điều chỉnh tự động ta cũng cần phân biệt giữa yêu cầu điều khiển loại
bỏ nhiễu (disturbance rejection) với yêu cầu điều khiển bám giá trị đặt (setpoint
tracking). Điều khiển loại nhiễu cần duy trì biến được điều khiển tại một giá trị đặt cố
định, tức là phải triệt tiêu hoặc giảm hẳn ảnh hưởng của nhiễu. Điều khiển bám giá trị
đặt đưa quá trình tới một điểm làm việc mới, trong đó biến được điều khiển cần bám
nhanh và chính xác theo giá trị đặt đã thay đổi. Qua minh họa trên (Hình l-4b) ta có thể
thấy rõ các đáp ứng hệ thống khác nhau giữa trường hợp thay đổi giá trị đặt với tác
động nhiễu. Đối với các quá trình vận hành liên tục, giá trị đặt ít thay đổi hoặc thay đổi
trơn tru nên yêu cầu loại bỏ nhiễu thực ra có vai trò quan trọng hơn.
1.1.4. Các vấn đề đặc thù của điều khiển quá trình
 Qui mô ứng dụng
Lĩnh vực ứng dụng điều khiển quá trình là các ngành công nghiệp chế biến, khai thác
và năng lượng. Để có thể thiết kế cũng như vận hành tốt các hệ thống điều khiển quá
trình, trước hết người kỹ sư điều khiển cần hiểu rõ các vắn đề đặc thù trong lĩnh vực
này.Qui mô ứng dụng hầu hết các dây chuyền công nghệ trong lĩnh vực điều khiển quá

17
trình có quy mô vừa và lớn, khác với điều khiển máy, điều khiển chuyển động hoặc
điều khiển các dây chuyền gia công, lắp ráp. Qui mô ở đây có thể được hiểu theo hai
nghĩa, quy mô về phạm vi chức năng điều khiển cần thực hiện và quy mô về mặt
tổ chức sản xuất. Mỗi nhà máy hóa chất, nhà máy lọc dầu, nhà máy xi măng hoặc nhà
máy điện đều bao gồm nhiều khu vực và phân đoạn liên quan tới nhau. Ví dụ, một nhà
máy nhiệt điện bao gồm các khu vực lò hơi, khu vực turbin-máy phát, hệ thống cắp
than, hệ thống xử lý nước cấp và nước thải, trạm phân phối và biến thế, Trong mỗi khu
vực hoặc phân đoạn bao gồm nhiều tổ hợp thiết bị và quá trình công nghệ (gọi là tổ
hợp công nghệ). Mỗi tổ hợp công nghệ ở đây lại bao gồm các quá trình nhiều vào-
nhiều ra không dễ dàng điều khiển. Đương nhiên hệ thống điều khiển cũng phải được
thiết kế tương ứng vối cấu trúc của nhà máy, song việc phân chia khu vực một cách
hợp lý, và điều khiển phối hợp các quá trình tương tác không phải là vấn đề đơn giản,
số lượng điểm vào/ra có thể từ vài trăm cho tới vài nghìn, thậm chí lên tới vài chục
nghìn, đặt ra các yêu cầu rất cao cho chức năng quản lý dữ liệu và vận hành-giám sát.
Khoảng cách giữa các khu vực sản xuất, giữa các công đoạn trong dây chuyền có thể
từ vài trăm cho tới vài nghìn mét, vì thế việc thiết kế cấu trúc hệ thống phân tán
liên quan tới nhiều yếu tố kỹ thuật như khả năng phối hợp điều khiển, khả năng giám
sát vận hành, độ tin cậy và chi phí đầu tư.
 Độ tin cậy và tính sẵn sàng
Bên cạnh quy mô sản xuất lớn, các nhà máy trong ngành hóa chất hoặc năng lượng
đều có yêu cầu rất cao về độ tin cậy và tính sẵn sàng của hệ thống điều khiển, bởi sự
ngưng trệ sản xuất trong ít giờ hoặc ít ngày có thể dẫn tới thiệt hại nghiêm trọng về
mặt kinh tế. Khác với các dây chuyền chế tạo và lắp ráp, các quá trình công nghệ chủ
yếu được vận hành liên tục (hoặc theo mẻ), bất cứ một sự ngưng trệ nào không những
làm giảm năng suất, mà còn có thể làm hỏng các trang thiết bị công nghệ, đó là chưa
nói tới các trường hợp sự cố có thể gây ra hậu quả nghiêm trọng tới con người và môi
trường xung quanh. Do đó việc đảm bảo độ tin cậy và tính sẵn sàng cao là một trong
những chức năng quan trọng của hệ thống điều khiển quá trình. Yêu cầu về độ tin cậy
cao làm tăng chi phí đầu tư cho giải pháp diều khiển, mặc dù vậy chi phí này chỉ
chiếm một phần nhỏ so với cả hệ thống thiết bị cơ-điện và thiết bị công nghệ.
 Chức năng điều khiển

18
Như đã đề cập, bài toán điều chỉnh là chức năng tiêu biểu và quan trọng nhắt trong một
hệ thống điều khiển quá trình. Các đại lượng cần quan tâm trong một quá trình công
nghệ trước hết là các biến liên tục và tương tự (lưu lượng, áp suất, mức, nhiệt độ,
thành phần), đặt ra các yêu cầu đặc trưng cho khả náng chuyển đổi và xử lý tín hiệu
của các thiết bị đo, điều khiển và chấp hành. Các thuật toán điều chỉnh liên quan tới
các số thực (dấu phảy động), vì thế hệ vi xử lý của bộ điều khiển cũng phải có khả
năng thực hiện các thuật toán một cách hiệu quả. Bên cạnh đó, các chức năng khác
như điều khiển khóa liên động, diều khiển trình tự, thu thập dữ liệu cũng cần được chú
ý. Việc thực thi đồng thời nhiều vòng điều chỉnh cùng các chức năng điều khiển khác
đặt ra các yêu cầu về khả năng đáp ứng tính thời gian thực của hệ thống. Tuy nhiên,
phần lớn các đại lượng đặc trưng của quá trình công nghệ diễn biến tương đối chậm
nếu so với các đại lượng của bài toán điều khiển chuyển động trong các ứng dụng gia
công cơ khí, vì thế yêu cầu về tính năng thời gian thực ít ngặt nghèo hơn. Các
phương phảp điều khiển được áp dụng ở đây có thể không phải xuất phát từ các
lý thuyết tiên tiến nhất, nhưng là các phương pháp rất tin cậy và đả được kiểm chứng
nhiều trong thực tế.
 Khả năng vận hành và điều khiển quá trình
Khả năng vận hành của một quá trình công nghệ liên quan tới thiết kế công nghệ và
các điều kiện ràng buộc liên quan. Giới hạn vật lý của các trang thiết bị cũng như
những quan hệ phụ thuộc giữa các đại lượng là những trở ngại không nhỏ trong việc
thực hiện giải pháp điều khiển. Đặc biệt, các quá trình công nghệ hiện đại thường được
thiết kế tối ưu về mặt an toàn, tiết kiệm năng lượng và chi phí đầu tư, nhưng lại gây
nhiều khó khăn cho việc thiết kế điều khiển. Ví dụ, các bình chứa nhỏ tiết kiệm được
chi phí và giảm thiểu nguy cơ rò rỉ hoặc cháy nổ nhưng lại đặt ra một bài toán khó cho
việc duy trì hệ thống vận hành ổn định bởi sự tương tác mạnh giữa các quá trinh kế
tiếp nhau. Thực tế là người kỹ sư thiết kế điều khiển rất khó có thể can thiệp vào việc
thay đổi thiết kế công nghệ.Ngay cả khi quá trình công nghệ là một đối tượng dể điều
khiển về mặt toán học, tức là ta hoàn toàn có thể đưa ra các luật điều khiển để đạt các
chỉ tiêu chất lượng một cách lý tưởng, song các luật điều khiển đó không thể thực
hiện được do các điều kiện ràng buộc. Mỗi thiết bị chắp hành chỉ có hiệu lực trong một
phạm vi làm việc bởi sự ràng buộc về mặt vật lý. Đặc tính động học của mỗi van điều

19
khiển, mỗi động cơ hoặc máy bơm cũng chỉ có giới hạn, chúng không thể tác động
nhanh tùy ý theo yêu cầu của thuật toán điều khiển. Bên cạnh đó, do yêu cầu về chế độ
vận hành, một số biến trạng thái cũng như biến ra cũng phải thỏa mãn một số điều kiện
ràng buộc về giá trị và tốc độ biến thiên. Điều này gây ra khó khăn cho người kỹ sư
điều khiển, bởi hầu hết các phương pháp điều khiển hiện nay không đưa các điều kiện
ràng buộc trực tiếp vào trong bài toán thiết kế.
 Mô hình không chính xác
Các phương pháp điều khiển hiện đại đều dựa trên cơ sở mô hình toán học của đối
tượng. Tuy nhiên, việc xây dựng ưiô hình toán học của các quá trình công nghệ thường
gặp rất nhiều khó khăn do chúng đều là các đối tượng MIMO, chứa đựng nhiều quan
hệ vật lý, hóa học hoặc sinh học rất phức tạp. Đặc biệt, việc tiến hành thực nghiệm
không phải dễ dàng do liên quan tới vận hành hệ thống lớn và chi phí rất tốn kém. Do
vậy, các mô hình toán học nếu có được thì thưòng chỉ là gần đúng vì đả bỏ qua rất
nhiều yếu tố động học và các yếu tố khác.
1.2. Mục đích chức năng của điều khiển quá trình
Nhiệm vụ của điều khiển quá trình là đảm bảo điều kiện vận hành an toàn, hiệu quả và
kinh tế cho quá trình công nghệ. Trước khi tìm hiểu hoặc xây dựng một hệ thống điều
khiển quá trình, người kỹ sư phải làm rõ các mục đích điều khiển và chức năng hệ
thống cần thực hiện nhằm đạt được các mục đích đó. Việc đặt bài toán và đi đến xây
dựng một giải pháp điều khiển quá trình bao giờ cũng bắt đầu với việc tiến hành phân
tích và cụ thể hóa các mục đích điều khiển. Phân tích mục đích điều khiển là cơ sở
quan trọng cho việc đặc tả các chức năng cần thực hiện của hệ thống điều khiển quá
trình.Toàn bộ các chức năng của một hệ thống điều khiển quá trình có thể phân loại và
sắp xếp nhằm phục vụ năm mục đích cơ bản sau đây:
1. Đảm bảo vận hành hệ thống ổn định, trơn tru: Giữ cho hệ thống hoạt động ổn

định tại điểm làm việc cũng như chuyển chế độ một cách trơn tru, đảm bảo các
điều kiện theo yêu cầu của chế độ vận hành, kéo dài tuổi thọ máy móc, vận
hành thuận tiện.
2. Đảm bảo năng suất và chất lượng sản phẳm: Đảm bảo lưu lượng sản phẩm theo

kế hoạch sản xuất và duy trì các thông số liên quan chất lượng sản phẩm trong
phạm vi yêu cầu.

20
 3. Đảm bảo vận hành hệ thống an toàn: Giảm thiểu các nguy cơ xảy ra sự cố cũng

như bảo vệ cho con người, máy móc, thiết bị và môi trường trong trường hợp
xảy ra sự cố.
4. Bảo vệ môi trường: Giảm ô nhiễm môi trường thông qua giảm nồng độ khí thải

độc hại, giảm lượng nước sử dụng và nước thải, hạn chế lượng bụi và khói,
giảm tiêu thụ nhiên liệu và nguyên liệu.
5. Nâng cao hiệu quả kinh tế: Đảm bảo năng suất và chất lượng theo yêu cầu trong

khi giảm chi phí nhân công, nguyên liệu và nhiên liệu, thích ứng nhanh với yêu
cầu thay đổi của thị trường. Để phân tích các mục đích điều khiển và làm rõ các
chức năng điều khiển quá trình, ta xét ví dụ điều khiển thiết bị khuấy trộn minh
họa trên (Hình 1-5). Hai dòng nguyên liệu có thành phần chất A lần lượt là X1
và X2 được đưa vào thiết bị khuấy trộn, tạo ra một sản phẩm có thành phần X
theo yêu cầu. Lưu lượng khối lượng của các dòng nguyên liệu được ký hiệu là
W1 và W2, có thể điều chỉnh qua hai van cấp tương ứng. Quá trình pha chế
được hỗ trợ bởi một hệ thống khuấy trộn gắn động cơ. Dung dịch sản phẩm
được đưa tới quá trình tiếp theo với lưu lượng khối lượng w. Thiết bị khuấy
trộn có thể hoạt động theo chế độ liên tục hoặc theo mẻ, ở đây ta quan tâm
trước hết tới chế độ vận hành liên tục.

Hình 1.5: Thiết bị khuấy trộn đơn giản

1.2.1. Vận hành ổn định
Để đảm bảo một nhà máy vận hành ổn định và trơn tru, yêu cầu trước tiên là từng tổ
hợp công nghệ và từng quá trình phải vận hành ổn định cũng như sự phối hợp giữa
21
chúng phải nhịp nhàng, trơn tru. Trong lý thuyết điều khiển tự động, chúng ta đã có
những định nghĩa chặt chẽ tính ổn định của một hệ thống và cách xác định tính ổn định
bằng các công cụ toán học và đồ họa. ở đây tính ổn định sẽ được diễn giải một cách
thực tế, theo các yêu cầu vận hành của quy trình công nghệ. Có thể nói, một quá trình
ổn định khi mà nó được duy trì ở trạng thái xác lập hay nói cách khác là ở trạng thái
cân bằng vật chất và năng lượng, có nghĩa là trạng thái mà lượng vật chất hoặc năng
lượng tích lũy của nó không thay đổi.
Trong ví dụ pha chế dung dịch, việc đảm bảo hệ thống vận hành ổn định thể hiện ở
việc duy trì mức trong thiết bị khuấy trộn cũng như thành phần sản phẳm ở các giá trị
cố định hoặc ít nhất là nằm trong một khoảng giới hạn cho phép. Cả hai yêu cầu này
đều xuất phát từ nguyên lý cân bằng vật chất của hệ thống ở trạng thái xác lập. Có
nghĩa là, khi hộ thống vận hành ổn định thì lượng sản phẩm lấy ra đúng bằng tổng các
thành phần đầu vào, lượng mỗi cấu tử có mặt trong một sản phẩm đúng bằng tổng
lượng cấu tử đó trong nguyên liệu. Trong một số trường hợp khác, các yêu cầu về tính
ổn định có thể xuất phát từ các nguyên lý cân bằng năng lượng, cân bằng pha, cân
bằng phản ứng hóa học hoặc cân bằng động lực học.
Tại sao việc vận hành ổn định một quá trình lại có vai trò quan trọng như vậy? Thứ
nhất, vận hành ổn định đồng nghĩa với trạng thái cản bằng vật chất hoặc năng lượng,
dần đến đảm bảo các yêu cầu về chế độ làm việc của các thiết bị công nghệ như tránh
tràn hoặc tránh cạn bình chứa, tránh quá áp, quá nhiệt trong lò hơi, Thứ hai, một hệ
thống vận hành ổn định, trơn tru cũng đồng nghĩa với việc tín hiệu điều khiển được giữ
cố định hoặc ít thay đổi. Cũng chính vì vậy, các thiết bị chấp hành ít phải làm việc hờn
hoặc ít phải thay đổi chế độ làm việc hơn, tuổi thọ máy móc, thiết bị sẽ được kéo dài.
Trong chế độ vận hành Ổn định và trơn tru, các van điều khiển không phải thay đổi độ
mở một cách thường xuyên hoặc không phải thay đổi một cách đột ngột, các động cơ
không phải thay đổi tốc độ một cách quá nhanh. Thứ ba, hệ thống có vận hành ổn định
mới có thể ổn định năng suắt và chất lượng sản phẩm theo yêu cầu. Hơn nữa, hệ thống
vận hành ổn định thì người vận hành cũng ít phải can thiệp và việc vận hành hệ thống
trở nên thuận tiện và an toàn hơn. Trong thực tế không phải một hệ lúc nào cũng ở chế
độ vận hành bình thường, liên tục mà còn các giai đoạn khởi động hoặc dừng, điểm
làm việc cũng có thể thay đổi do yêu cầu thay đổi giá trị đặt hoặc do tác động của

22
nhiều và vì thế có các quá trình quá độ. Ví dụ, nhiều thiết bị khuấy trộn có thể vận
hành theo mẻ với các sản phẩm khác nhau, hoặc trong khi vận hành liên tục người
ta có thể yêu cầu thay đổi lưu lượng hoặc nồng độ của sản phẩm ra. Bản thân nhiều
quá trình không có tính tự cân bằng (không ổn định), vì thế chỉ một thay đổi nhỏ biến
đầu vào cũng có thể đưa quá trình tới trạng thái mất ổn định. Bất kể đặc tính động học
của quá trình ra sao, giá trị đặt thay đổi hoặc tác động của nhiễu thế nào, nhiệm vụ của
điều khiển là nhanh chóng đưa hệ thống về trạng thái vận hành ổn định, có thể tại một
điểm làm việc mới. Đó cũng chính là một nhiệm vụ thuộc phạm vi chức năng điều
chỉnh, chức năng quan trọng nhất trong một hệ thống điều khiển quá trình.
1.2.2. Năng suất và chất lượng sản phẩm.
Trong lĩnh vực công nghệ hóa học và thực phẳm, chất lượng sản phẩm hầu hết được
thể hiện trực tiếp qua thành phần hóa học, nồng độ, mật độ và một số tính chất hóa học
hoặc vật lý khác. Trong khi đó, năng suất thường được thể hiện qua lưu lượng sản
phẩm. Nhiệm vụ đảm bảo chất lượng sản phẩm và năng suất cũng thuộc về chức năng
điều chỉnh.Tính ổn định liên quan nhiều nhưng chưa quyết định tới chất lượng
sản phẩm. Yêu cầu đặt ra cho bài toán điều chỉnh ở đây cao hơn. Để đảm bảo
chất lượng sản phẩm, không phải là duy trì các biến quá trình liên quan ổn định tại một
giá trị bất kỳ, mà phải điều chỉnh sao cho chúng nhanh chóng tiến tới và nằm trong
một phạm vi cho trước. Trong ví dụ thiết bị khuấy trộn, chất lượng sản phẩm đòi hỏi
thành phần ra không những ổn định mà còn phải đảm bảo đúng theo một giá trị đặt
trước, hoặc ít ra là với một sai lệch nằm trong phạm vi cho phép. Như vậy sai lệch điều
khiển, hay nói đúng hơn, diễn biến của sai lệch điều khiển theo thời gian là một trong
những chỉ tiêu đánh giá chất lượng quan trọng. Cần lưu ý rằng, chất lượng điều khiển
có vai trò quyết định tới, nhưng không đồng nghĩa với chất lượng sản phẩm. Chất
lượng điều khiển cao thì mới có thể cải thiện chất lượng sản phẩm, tuy nhiên chất
lượng sản phẳm còn phụ thuộc nhiều yếu tố khác, ví dụ tính toán giá trị đặt. Mặt khác,
mục đích của điều khiển không phải là mang lại chất lượng sản phẩm cao nhất, mà chỉ
cần duy trì trên một ngưỡng yêu cầu nào đó. Tuy nhiên, như ta sẽ thấy, chất lương
điều khiển tốt nhắt luôn luôn là điều mong muốn.Trong nhiều quá trình công nghệ,
phép đo thành phần hóa học rất phức tạp dẫn đến việc phản tích chất lượng sản phẩm
không phải bao giờ cũng có thể thực hiện được nhanh, thậm chí nhiều khi không thể

23
thực hiện trực tuyến. Do đó, việc điều khiển đảm bảo chất lượng chất lượng không thể
dựa vào chức năng điều chỉnh tự động mà phải được tiến hành ở một mức cao hơn.
Chức năng điều khiển cao cấp đó được gọi là điều khiển chất lượng (qualỉty control)
và phần hệ thống thực hiện chức năng đó được gọi là hệ thống điều khiển chất lượng
(quality control system, QCS). Trên cơ sở theo dõi chất lượng sản phẳm (trực tuyến
hoặc qua phân tích trong phòng thí nghiệm), điều khiển chất lượng đưa ra các
quyết định điều khiển vận hành (chọn chế độ điều khiển, thay đổi tham số bộ điều
khiển, tính toán các giá trị đặt) để đảm bảo chất lượng sản phẩm theo yêu cầu. Một
phạm trù các phương pháp điều khiển chắt lượng dựa trên lý thuyết thống kê được biết
tới với cái tên điều khiển thống kê (statistical process control, SPC). Điều khiển thống
kê sử dụng các phương pháp đánh giá thống kê để xác định mối liên quan giữa các
biến quá trình với các thông số sản phẩm (chủ yếu liên quan tới chất lượng), tìm ra các
yếu tố ảnh hưởng tốt và xấu tới quá trình điều khiển, từ đó đưa ra các biện pháp can
thiệp thích hợp.

24
1.2.3. Vận hành an toàn.
Bất cứ một giải pháp điều khiển quả trình công nghiệp nào cũng phải đảm bảo vận
hành hệ thống một cách an toàn và để bảo vệ con người, các thiết bị máy móc và môi
trường xung quanh trong các trường hợp xảy ra sự cố. Chính vì tầm quan trọng của
vấn đề an toàn cho máy móc, con người và môi trường, chi phí cho đảm bảo chức
năng này đối với một số hệ thống có thể vượt xa chi phí cho thực hiện các chức năng
điều khiển thuần túy.Chức năng điều chỉnh đảm bảo giá trị các biến quan trọng như
mức, nhiệt độ, áp suất nằm trong một giới hạn an toàn cho phép. Do đặc thù của mỗi
quá trình công nghệ, một số biến quá trình có thể không liên quan trực tiếp tới chất
lượng sản phẩm, nhưng cùng cần phải được khống chế để giữ ổn định tại gần một
giá trị thích hợp hoặc xê dịch trong một phạm vi nhất định. Ví dụ, dù cho hệ
thống động cơ khuấy trộn có thể đạt tốc độ quay rất cao thì yêu cầu an toàn của
hệ thống cũng không cho phép đặt một tốc độ cao tùy ý. Vì thế, việc khống chế tốc độ
động cơ là điều cần thiết. Cũng như vậy, mặc dù mức trong bình không anh hưởng một
cách quyết định tới chắt lượng sản phẩm được pha chế thì yêu cầu an toàn cũng không
cho phép giá trị mức quá cao, hoặc quá thấp và đồng thời hệ thống động cơ khuắy
đang hoạt động. Cho nên bài toán điều khiển mức ở đây vừa đảm bảo nguyên lý cân
bằng vật chất, vừa đảm bảo an toàn hệ thống. Trong các ví dụ khác như nồi hơi hoặc
thiết bị phản ứng thì việc điều chỉnh, khống chế các giá trị mức, nhiệt độ, áp suất là
các bài toán hết sức quan trọng. Chức năng điều chỉnh chỉ là một trong hàng loạt biện
pháp cần thiết bảo đảm vận hành an toàn cho hệ thống, cần lưu ý rằng, một hệ thống
thiết bị tự động tối tân nhất cũng vẫn có thể bị lỗi, ngay cả khi có cơ chế dự phòng
thích hợp. Vì thế, con người cần phải liên tục theo dõi diễn biến của quá trình và
giám sát trạng thái hoạt động của hệ thống thiết bị. Chức năng ghi chép
(recording), hiển thị (indication) và báo động (alarrn) giúp người vận hành theo dõi
được các tình huống bất thường của hệ thống điều khiển và của quá trình kỹ thuật,
qua đó có những thao tác can thiệp thích hợp.Tuy nhiên, một người vận hành có trình
độ cao và giầu kinh nghiệm đến mấy cũng không tránh khỏi mắc sai lầm. Mặt khác,
trong rất nhiều trường hợp người vận hành không thể phát hiện đầy đủ hoặc phát hiện
kịp thời nguy cơ sự cố cũng như không thể có phương tiện can thiệp nhanh. Vì vậy,
một hệ thống cùng phải có khả năng ngăn cản các thao tác vận hành sai cũng như khả

25
năng tự động phát hiện các tình huống nguy hiểm và tự động thực hiện các chức
năng bảo vệ (protection) như ngắt cách ly hoặc dừng khẩn cấp mà không cần có sự can
thiệp của con người. Việc tự động thực hiện các biện pháp đó dựa vào sách lược điều
khiển khóa liên động (interlock control) cùng với các trang thiết bị an toàn, thiết bị bảo
vệ (công tắc an toàn, nút dừng khẩn cấp, rơ-le an toàn).
1.2.4. Bảo vệ môi trường
Một hệ thống vận hành an toàn, không để xảy ra sự cố cũng đã góp phần bảo vệ môi
trường. Tuy nhiên, vấn đề bảo vệ môi trường cần được chú trọng hơn thông qua giảm
nồng độ khí thải độc hại, giảm lượng nước sử dụng và nước thải, hạn chế lượng bụi và
khói. Dễ thấy, mức độ ô nhiễm môi trường của một nhà máy một phần liên quan tới
các thiết bị quá trình và công nghệ áp dụng, nhưng một phần không nhỏ thuộc trách
nhiệm của hệ thống điều khiển. Việc giảm thiểu hoặc ít nhất là duy trì các đại lượng
liên quan tới ô nhiễm môi trường ở mức cho phép phụ thuộc vào chức năng điều chỉnh
và chức năng vận hành. Ví dụ, để giảm thiểu lượng CO2 và bụi than trong khí thải của
lò hơi đốt than, bài toán điều chỉnh đặt ra là duy trì tỉ lệ giữa lượng nhiên liệu (bột
than) và không khí ở một giá trị thích hợp tùy theo nồng độ oxy trong không khí và
chất lượng than. Việc giảm tiêu thụ nguyên liệu và nhiên liệu sử dụng một mặt nâng
cao hiệu quả kinh tế, mặt khác cũng góp phần bảo vệ tài nguyên thiên nhiên và
môi trường. Đây củng là một vấn đề thuộc trách nhiệm chung của những nhà thiết kế
công nghệ cùng những người thiết kế sách lược và thuật toán điều khiển, cần lưu ý
rằng, những dây chuyền công nghệ mới cho phép vận hành với hiệu suất cao, tiêu hao
ít nguyên liệu và nhiên liệu thông qua những chu trình kết hợp, chu trình khép kín và
tái sử dụng năng lượng, nhưng lại thường là những quá trình rắt khó điều khiển, điều
kiện vận hành rất bị ràng buộc, đặt ra yêu cầu ngày càng cao hơn cho các chức năng
điều khiển quá trình.
1.2.5. Hiệu quả kinh tế
Để đạt được hiệu quả kinh tế, hệ thống điều khiển quá trình không những phải đảm
bảo chất lượng theo yêu cầu, mà năng suất phải thích ứng được với yêu cầu thị trường
(trong hầu hết các trường hợp liên quan tới lưu lượng sản phẩm ra) cũng như tiêu hao
ít nguyên liệu và nhiên liệu. Rõ ràng, bài toán đặt ra là ta phải cân nhắc giữa chi phí
cho các tác động điều khiển (năng lượng, độ hao mòn thiết bị) với chất lượng sản

26
phẳm. Ví dụ, để cải thiện chất lượng điều khiển nhiều khi ta cần các thuật toán tác
động nhanh. Tuy nhiên, tác động nhanh thường đồng nghĩa với việc tổn hao nhiều
năng lượng cho các cơ cắu chấp hành (động cơ, máy bơm, van điều khiển), đồng thời
tác động nhanh cũng thường dẫn đến giảm tuổi thọ cho các thiết bị. Cách giải quyết
thông thường là đảm bảo chắt lượng ở mức độ chấp nhận được, trong khi giảm thiểu
chi phí cho các tác động điều khiển. Một cách giải quyết khác là xây dựng và giải
quyết bài toán điều khiển tối ưu, trong đó chất lượng điều khiển và chi phí điều khiển
được đặt chung với các trọng số khác nhau trong một hàm mục tiêu cần cực tiểu
(điều khiển tối ưu). Không phải bao giờ cốc mục đích điều khiển cụng có thể dễ dàng
hòa đồng. Việc nâng cao hiệu quả kinh tế chưa chắc hòa đồng với mục đích bảo vệ
môi trường bởi chi phí bổ sung cho các hệ thống lọc bụi, xử lý khí thải và nước
thải. Việc nâng cao chất lượng sản phẩm chưa chắc đã đồng nghĩa với nâng cao
hiệu quả kinh tế bởi yêu cầu chi phí vận hành lớn. Nhưng nếu để nồng độ các chất độc
hại trong khí thải hoặc nước thải vượt quá một tiêu chuẩn cho phép thì có khả năng
nhà máy sẽ bị đóng cửa, hoặc nếu chất lượng sản phẩm xuống thấp dưới một ngưởng
tiêu chuẩn nào đó thì khách hàng sẽ không chấp nhận và lợi nhuận sẽ bị sụt giảm nặng
nề. Thật ra, mục đích cuối cùng của việc ứng dụng điều khiển tự động các quá trình
công nghệ vẫn là nâng cao hiệu quả kinh tế về lâu dài. Thông thường, hệ thống vận
hành càng gần với các điều kiện ràng buộc thì chi phí vận hành càng nhỏ và lợi nhuận
giành được sẽ là cao nhất. Một trong những vai trò quan trọng của điều khiển là làm
sao duy trì được chất lượng sản phẩm thật ổn định và đạt vừa đủ yêu cầu để người vận
hành có thể đưa các giá trị đặt đến gần sát với ngưỡng cho phép. Như vậy, cùng với
việc lựa chọn điểm làm việc tối ưu thì chắt lượng điều khiển tốt nhất (không đồng
nghĩa với chất lượng sản phẩm tốt nhất) sẽ mang lại hiệu quả kinh tế cao nhất (Hình 1-
6).Rõ ràng, việc nâng cao hiệu quả kinh tế là một bài toán tối ưu. Điều khiển hệ thống
nồi hơi-turbin trong các nhà máy nhiệt điện đế đảm bảo cung cấp điện năng theo đúng
yêu cầu trong khi giảm thiểu chi phí nhiên liêu là một ví dụ tiêu biểu. Bài toán tối ưu
có thể đặt ra ở hai mức khác nhau là tối ưu hóa thời gian thực (real-time optimization)
và tối ưu hóa quá trình (process optimization). Tối ưu hóa thời gian thực mang tính
chất cục bộ cho một tổ hợp thiết bị công nghệ, được tiến hành trực tuyến trên cơ sở các
số liệu thời gian thực. Trong khi đó, tối ưu hóa quá trình được tiến hành cho cả quy

27
trình công nghệ (hoặc ít ra là một phân đoạn trong quy trình công nghệ), dựa trên cơ
sở các số liệu thống kê quá khứ. Cả hai hình thức tối ưu hóa này đều là các chức năng
điều khiển cao cấp, dựa trên phương pháp giải bài toán tối ưu để tìm ra chế độ vận
hành và các giá trị đặt thích hợp cho các vòng điều khiển cấp dưối để giảm thiểu chi
phí sản xuất cũng như thời gian chu kỳ sản phẩm.
1.3. Phân cấp chức năng điều khiển quá trình
Việc phân tích các mục đích điều khiển ở phần trên cũng đã làm rõ được các chức
năng quan trọng của một hệ thống điều khiển quá trình. Theo quan niệm cổ điển, chức
năng điều khiển quá trình bó hẹp trong bài toán điều chỉnh tự động cho các quá trình
liên tục, trong đó biến đầu ra được duy trì tại một giá trị đặt cố định. Đặc thù của các
dây chuyền công nghệ này là các quá trình biến đổi về chất hoặc biến đổi năng lượng,
chính vì vậy điều chỉnh tự động có vai trò hàng đầu. Tuy nhiên, trong nhiều dây
chuyền sản xuất hiện đại, các quá trình công nghệ diễn ra liên tục hoặc theo mẻ, các
giá trị đặt có thể ít thay đổi hoặc thay đổi liên tục. Bên cạnh đó, các yêu cầu về giảm
tiêu thụ năng lượng, khả năng vận hành hệ thống thuận tiện và an toàn cho con người,
máy móc và môi trường cũng được đặt ra cao hơn.
1.3.1. Giao diện quá trình
Cấp giao diện quá trình bao gồm các chức năng đo lường chuyển đổi, truyền tín hiệu
cấp trường, hiển thị, ghi chép giá trị tại chỗ, đóng cắt, truyền động và bảo vệ. Nếu so
sánh với mô hình phân cấp tự động hóa thì giao diện quá trình tương ứng với cấp cảm
biến – chấp hành hoặc một phần của cấp trường. Đây thực sự không là những chức
năng điều khiển, tuy nhiên không thể thiếu được trong một hệ thống điều khiển quá
trình.
1.3.2. Điều khiển cơ sở
Được định nghĩa là điều khiển chuyên dụng cho thiết lập và duy trì một trạng thái cụ
thể của thiết bị hoặc quá trình.Chức năng điều khiển cơ sở có thể do các bộ điều khiển
thực hiện một cách tự động hoặc do người vận hành trực tiếp đảm nhiệm.Các chức
năng điều khiển cơ sở tiêu biểu trong một hệ thống điều khiển quá trình bao gồm điều
chỉnh,điều chỉnh rời rạc,điều chỉnh trình tự.
Điều khiển trình tự được định nghĩa là một lớp chức năng điều khiển quá trình công
nghiệp với mục đích đưa quá trình kỹ thuật qua một trình tự các trạng thái riêng biệt.

28
1.3.3. Điều khiển vận hành và giám sát
Một hệ thống điều khiển hiện đại không chỉ dừng lại ở mức độ điều khiển tự động mà
còn phỉa chứa các thành phần vận hành và giám sát.Khác với điều khiển tự động điều
khiển vận hành và giám sát có sự tham gia và can thiệp trực tiếp của con người thực
hiện việc vận hành hệ thống được hiệu quả hơn.Các chức năng điều khiển giám sát
tieu biểu là giao diện người máy,lưu trữ dữ liệu,hệ thống quản lý sự kiện và báo động
và lập báo cáo tự động.
1.3.4. Điều khiển cao cấp
Là một chức năng điều khiển tự động nhưng nằm phía trên điều khiển cơ sở, không
làm việc trực tiếp với các thiết bị vào/ra quá trình.Chức năng điều khiển cao cấp có thể
tự động tạo giá trị đặt hoặc can thiệp vào các tham số điều khiển cơ sở.Thông
thường,chức năng điều khiển cao cấp được đặt ở phía trên hoặc cùng cấp với vận hành
và giám sát.Một hệ thống điều khiển quá trình có thể cung cấp các chức năng điều
khiển cao cấp như điều khiển công thức và quản lý mẻ,điều khiển chuyên gia,điều
khiển chất lượng và tối ưu hóa thời gian thực.
1.4. Các thành phần cơ bản của hệ thống

Hình 1.6: Các thành phần cơ bản của một hệ thống điều khiển quá trình
1.4.1. Thiết bị đo
-Chức năng là cung cấp một tín hiệu ra tỉ lệ theo một định nghĩa nào đó với đại lượng
đo.
-Gồm hai thành phần cơ bản là: Cảm biến (sensor) và Chuyển đổi đo (transducer).
Một cảm biến thực hiện chức năng tự động cảm nhận đại lượng quan tâm của quá trình
kỹ thuật là biến đổi thành một tín hiệu.Để có thể truyền xa và sử dụng được trong thiết

29
bị điều khiển hoặc dụng cụ chỉ báo,tín hiệu ra là cảm biến cần được khuếch đại,điều
hòa và chuyển đổi sang một dạng thích hợp.
1.4.2. Thiết bị điều khiển
Thiết bị điều khiển (control equipment, controller) hay bộ điều khiển (controller) là
một thiết bị tự động thực hiện chức năng điều khiển, là thành phần cốt lõi của một hệ
thống điều khiển công nghiệp.Trên cơ sở các tín hiệu đo và một cấu trúc điều
khiển/sách lược điều khiển được lựa chọn,bộ điều khiển thực hiện thuật toán điều
khiển và đưa ra các tín hiệu điều khiển để can thiệp trở lại quá trình kỹ thuật thông qua
các thiết bị chấp hành.
1.4.3. Thiết bị chấp hành
Một hệ thống thiết bị chấp hành (actuator system, final control element) nhận tín hiệu
ra từ bộ điều khiển và thực hiện tác động can thiệp tới biến điều khiển.Các thiết bị tiêu
biểu trong công nghiệp là van điều khiển, động cơ, máy bơm và quạt gió.Thông qua
thiết bị chấp hành mà hệ thống điều khiển có thể can thiệp vào diễn biến của quá trình
kỹ thuật.Thiết bị chấp hành công nghiệp gồm hai thành phần cơ bản: Cơ cấu chấp
hành hay cơ cấu dẫn động (actuator) và phân t-+ử điều khiển (control element).
1.5. Các nhiệm vụ phát triển hệ thống
1.5.1. Phân tích chức năng hệ thống
Quy trình thiết kế một hệ thống điều khiển bao giờ cũng bắt đầu với bước tìm hiểu các
yêu cầu công nghệ để đưa ra đặc tả các chức năng cụ thể của hệ thống dựa trên cơ sở
phân tích các mục đích điều khiển cơ bản.Đây là một nhiệm vụ hết sức quan trọng, cần
có sự hợp tác chặt chẽ giữa những người làm điều khiển với các nhà công nghệ.

30
 Hình 1.7: Các nhiệm vụ phát triển hệ thống điều khiển quá trình.
1.5.2. Xây dựng mô hình quá trình
Thiết kế hệ thống trên cơ sở mô hình là phương pháp không thể thiếu của người kỹ
sư.Mô hình giúp ta hiểu rõ hơn về quá trình công nghệ, giúp ta trừu tượng hóa vấn đề
và vì thế đơn giản hóa cách giải quyết.Việc xây dựng mô hình còn được gọi là mô hình
hóa.Mô hình hóa có thể tiến hành ở nhiều mức và với nhiều phương pháp khác nhau.
1.5.3. Thiết kế cấu trúc điều khiển
Thiết kế cấu trúc điều khiển chưa đi cụ thể vào thuật toán điều khiển,mà nhằm mục
đích làm rõ về mặt cấu trúc liên kết giữa các phần tử trong hệ thống.Đây là công việc
hết sức quan trọng,đòi hỏi không những kiến thức vững chắc về lý thuyết điều khiển
mà cả nhiều kinh nghiệm thực tế.Về mặt cấu trúc điều khiển,cần cân nhắc lựa chọn
giữa cấu trúc tập trung,cấu trúc phi tập trung hoặc các cấu trúc hỗn hợp(phân tán,phân
cấp).

31
1.5.4. Thiết kế thuật toán điều khiển
Thiết kế bộ điều khiển là việc xác định rõ ràng các bước tính toán và các công thức
tính toán cụ thể để có thể cài đặt trên máy tính điều khiển.Công việc thiết kế bộ điều
khiển gồm hai bước:lựa chọn kiểu bộ điều khiển hay cấu trúc bộ điều khiển thích hợp
và xác định các tham số của bộ điều khiển.
1.5.5. Lựa chọn giải pháp hệ thống
Lựa chọn giải pháp hệ thống bao gồm lựa chọn kiến trúc giải pháp hệ thống điều khiển
và giám sát,lựa chọn các thiết bị đo và thiết bị chấp hành sao cho phù hợp với các yêu
cầu của quy trình công nghệ.
1.5.6. Phát triển phần mềm ứng dụng
Trong hệ thống điều khiển quá trình hiện đại thì phần mềm chính là chất xám là phần
hồn của hệ thống.Trên cơ sở thiết kế điều khiển chi tiết,các chuyên viên phần mềm có
thể bắt đầu với các thiết kế các chương trình điều khiển,thiết kế hệ thống cơ sở dữ liệu
và thiết kế giao diện người máy.
1.5.7. Chỉnh định và đưa vào vận hành
Bước cuối cùng trong công việc phát triển hệ thống được thực hiện tại hiện trường,bao
gồm hiệu chuẩn các thiết bị đo,chỉnh định lại các tham số của bộ điều khiển,thử
nghiệm từng vòng điều khiển,thử nghiệm từng tổ hợp công nghệ,chạy thử từng phân
đoạn và đưa vào vận hành toàn bộ nhà máy.Đây cũng là nhiệm vụ hết sức phức tạp,đòi
hỏi kiến thức tương đối toàn diện,kinh nghiệm dự án và sự hợp tác hết sức chặt chẽ
giữa các ký sư công nghệ,kỹ sư đo lường,kỹ sư điều khiển và tự động hóa trong nhóm
chuyên gia hiện trường.

32
 CHƯƠNG II. TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ
2.1. Tổng quan về điều khiển và lập trình PLC
2.1.1. Điều khiển lập trình là gì?
PLC là viết tắt của cụm từ program logic controller, tạm dịch có nghĩa là thiết bị điều
khiển logic có khả năng lập trình được. Plc ra đời để thay thế những hệ thống điều
khiển cũ sử dụng nhiều relay, tiếp điểm, nút nhấn để thực hiện nhiệm vụ, trong khi đó
plc sử dụng các tiếp điểm ảo giúp người thiết kế có thể dễ dàng thay đổi, lập trình và
hiểu chỉnh cho nhiều nhiệm vụ khác nhau trong thực tế.
Hiện nay trên thị trường có rất nhiều loại plc với cách thức viết và nạp chương trình
khác nhau. Chính vì vậy chỉ cần đáp ứng theo đúng tiêu chí của từ viết tắt PLC thì đều
có thể gọi chúng là PLC.
Cùng với sự phát triển của máy móc tự động hóa thì các dòng plc cũ dần dần được tích
hợp thêm nhiều tính năng khác nhằm giúp nó có thể điều khiển được nhiều thiết bị
cũng như khả năng kết nối nhiều hệ thống với nhau. Những tính năng mở rộng phổ
biến hiện nay của plc như khả năng đọc xuất tín hiệu analog. Tích hợp khả năng đọc
xung tốc độ cao từ cảm biến đo vòng quay encoder. Kết nối với nhiều thiết bị ngoại vi
bằng truyền thông như màn hình cảm ứng hmi, máy tính.
Khi tìm hiểu về plc thì chủ yếu các bạn cần phải hiểu cơ bản về cấu tạo và nguyên lý
của plc để có thể kiểm tra sửa chữa một số lỗi cơ bản khi plc xảy ra sự cố hư hỏng.
Còn muốn viết chương trình cho plc thì đòi hỏi các bạn cần đầu tư nhiều thời gian và
tâm huyết để tìm hiểu và nghiên cứu về nó.
2.1.2. Ưu khuyết điểm của PLC.
a) Ưu điểm của PLC.
Thiết bị điều khiển lập trình PLC có một số ưu điểm sau:
- Chươnng trình PLC dễ dàng thay đổi và sửa chữa: Một khi muốn thay đổi
chương trình điều khiển thì chỉ cần lập trình lại, và ngoài ra người lập trình
được trang bị các công cụ phần mềm để tìm ra lỗi cả phần cứng và phần mềm,
từ đó sửa chữa thay thế hay theo dõi được cả phần cứng và phần mềm dễ dàng
hơn.

33
 - Các tín hiệu đầu ra từ bộ PLC có độ tin cậy cao hơn so với các tín hiệu được
cấp từ bộ điều khiển bằng rơle.
- Lập trình dễ dàng, ngôn ngữ lập trình PLC dễ hiểu, dễ học.
- Gọn nhẹ, dễ dàng di chuyển và lắp đặt.
- bộ nhớ có dung lượngng lớn, nạp và xoá dễ dàng, chứa được những chương
trình phức tạp.
- Độ chính xác cao, khả năng xử lý nhanh.
- Hoạt động tốt và tin cậy trong môi trường công nghiệp.
- Giao tiếp được với nhiều thiết bị khác như máy tính, mạng, các thiết bị điều
khiển khác.
b) Nhược điểm
Giá thành cao: Chi phí sản phẩm cao hơn so với chi phí mạch relay thông thường. Tuy
nhiên, hiện nay thị trường VN đã có mặt rất nhiều hãng PLC của Đức, Nhật Bản, Mỹ,
Trung Quốc… dẫn đến giá thành cạnh tranh hơn so với trước.
Chi phí phần mềm lập trình: Chi phí mua licence phần mềm lập trình tùy thuộc vào
hãng sản xuất. Hiện nay có 2 dạng: hãng sản xuất cho phép sử dụng miễn phí và hãng
sản xuất yêu cầu mua licence.
Yêu cầu người sử dụng có kiến thức về lập trình PLC: Để thiết bị PLC đáp ứng tốt
trong điều khiển, người sử dụng cần có kiến thức căn bản về lập trình PLC.
2.1.3. Cấu trúc của PLC.
2.1.3.1. Cấu trúc chung của PLC.
Hệ thống PLC thường có 5 bộ phận cơ bản: Thiết bị lập trình, bộ vi xử lý, Bộ nhớ,
giao diện nhập/xuất(I/O), nguồn cung cấp.

34
 Hình 2.1 Cấu trúc của PLC
a) Bộ vi xử lý.
Bộ vi xử lý còn gọi là bộ xử lý trung tâm(CPU), thực hiện chức năng biên dịch các tín
hiệu nhập, và thực hiện chức năng điều khiển theo chương trình được lợi trong bộ nhớ
của CPU, truyền các tín hiệu dƣới dạng tín hiệu đến các thiết bị nhập xuất 24.
b) Bộ nhớ.
Bộ nhớ là nơi lưu chương trình được sử dụng cho các hoạt động điều khiển, dưới sự
kiểm tra của bộ vi xử lý.
Trong hệ thống PLC có nhiều loại bộ nhớ:
- Bộ nhớ chỉ để đọc ROM (Read Only Memory) cung cấp dung lượng lưu trữ
cho hệ điều hành và dữ liệu cố định được CPU sử dụng.
- Bộ nhớ truy cập ngẫu nhiên RAM (Ramden Accept Memory) dành cho
chương trình của người dùng.
- Bộ nhớ truy cập ngẫu nhiên RAM dành cho dữ liệu. Đây là nơi lưu trữ
thông tin theo trạng thái của các thiết bị nhập, xuất, các giá trị của đồng hồ
thời chuẩn các bộ đếm và các thiết bị nội vi khác. RAM dữ liệu đôi khi được
xem là bảng dữ liệu hoặc bảng ghi. Một phần của bộ nhớ này, khối địa chỉ,
dành cho các địa chỉ ngõ vào, ngõ ra, cùng với trạng thái của ngõ vào và ngõ
ra đó. Một phần dành cho dữ liệu được cài đặt trước, và một phần khác dành
để lưu trữ các giá trị của bộ đếm, các giá trị của đồng hồ thời chuẩn, vv…

35
 - Bộ nhớ chỉ đọc có thể xoá và lập trình được (EPROM) Là các ROM có thể
được lập trình, sau đó các chương trình này đƣợc thường trú trong ROM.
Người dùng có thể thay đổi chương trình và dữ liệu trong RAM. Tất cả các
PLC đều có một lượng RAM nhất định để lưu chương trình do người dùng
cài đặt và dữ liệu chương trình. Tuy nhiên để tránh mất mát chương trình
khi nguồn công suất bị ngắt, PLC sử dụng ắc quy để duy trì nội dung RAM
trong một thời gian. Sau khi được cài đặt vào RAM chương trình có thể
được tải vào vi mạch của bộ nhớ EPROM, thường là module có khoá nối
với 25 PLC, do đó chương trình trở thành vĩnh cửu. Ngoài ra còn có các bộ
đệm tạm thời lưu trữ các kênh nhập/xuất (I/O).
- Dung lượng lưu trữ của bộ nhớ được xác định bằng số lượng từ nhị phân có
thể lưu trữ được. Như vậy nếu dung lượng bộ nhớ là 256 từ, bộ nhớ có thể
lưu trữ 256  8 = 2048 bit, nếu sử dụng các từ 8 bit và 256  16 = 4096 bit
nếu sử dụng các từ 16 bit.
c) Thiết bị lập trình.
Thiết bị lập trình được sử dụng để nhập chƣơng trình vào bộ nhớ của bộ xử lý.Chương
trình được viết trên thiết bị này sau đó được chuyển đến bộ nhớ của PLC. e. Các phần
nhập – xuất. Là nơi bộ vi xử lý nhận các thông tin từ các thiết bị ngoại
2.1.3.2. Cấu trúc bộ nhớ của PLC
Bộ điều khiển lập trình S7 - 1200 được chia thành 4 vùng nhớ. Với một tụ điện có
nhiệm vụ duy trì dữ liệu trong thời gian nhất định khi mất nguồn bộ nhớ S7 - 200 Cc ó
tính năng động cao, đọc và ghi trong phạm vi toàn vùng loại trừ các bít nh đặc biệt SM
(Special Memory) chỉ có thể truy nhập để đọc.
Vùng chương trình: Là vùng bộ nhớ đƣợc sử dụng để lưu trữ các lệnh chương ‘., trình
vùng này thuộc bộ nhớ trong đọc và ghi được.
Vùng tham số: Là vùng lưu giữ các tham số như: từ khoá, địa chỉ trạm…cũng giống
như vùng chương trình thuộc bộ nhớ trong đọc và ghi được.
Vùng dữ liệu: Là vùng nhớ động được sử dụng để cất các dữ liệu của chương trình
bao gồm các kết quả các phép tính, nó được truy cập theo từng bít từng byte, vùng này
được chia thành những vùng nhớ với các công dụng khác nhau.

36
 Hình 2.2 Cấu trúc bộ nhớ RAM, EPPROM
 Vùng I (Input image register): Là vùng nhớ gồm 16 byte I (đọc/ghi): I.0  I.15
 Vùng Q (Output image register): Là vùng nhớ gồm 16 byteQ (đọc/ghi): Q.0 
Q.15
 Vùng M (Internal memory bits): Là vùng nhớ gồm có 32 byteM (đọc/ghi): M.0 
M.31
 Vùng V (Variable memory): Là vùng nhớ gồm có 10240 byteV (đọc/ghi): V.0 
V10239
 Vùng SM (special memory): là vùng nhớ gồm:
- 194 byte của CPU chia làm hai phần: SM0 - SM29 chỉ đọc SM30 - SM194
(đọc/ghi).
- SM200 - SM549 đọc/ghi của các module mở rộng.
 Vùng đối tượng: là timer (định thì), count (bộ đếm) tốc độ cao và các cổng vào/ra
tương tự được đặt trong vùng nhớ cuối cùng vùng này không thuộc kiểu non
- Volatile (không thay đổi) nhưng đọc ghi được.
- Timer (bộ định thời): đọc/ghi T0  T255.
- Counter (bộ đếm): đọc/ghi C0  C255.
- Bộ đệm vào analog (ghi): AIW0  AIW30.
- Bộ đệm ra analog (ghi): AQW0  AQW30.
- Accumulator (thanh ghi): AC0  AC3 27.
- Bộ đếm tốc độ cao: HSC0  HSC5.

37
2.1.4. Nguyên lý hoạt động PLC
PLC thực hiện chương trình theo chu trình lặp. Mỗi vòng lặp được gọi là vòng quét
(scan). Mỗi vòng quét được bắt đầu bằng giai đoạn dọc dữ liệu từ các cổng vào vùng
bộ đệm ảo, tiếp theo là giai đoạn thực hiện chƣơng trình. Trong từng vùng quét,
chương trình được thực hiện bằng lệnh đầu tiên và kết thúc tại lệnh kết thúc, sau giai
đoạn thực hiện chương trình là giai đoạn truyền thông nội bộ và kiểm tra lỗi. Vòng
quét kết thúc bằng giai đoạn chuyển các nội dung của bộ đệm ảo tới các cổng đầu ra.
Như vậy, tại thời điểm thực hiện lệnh vào/ra, thông thƣờng lệnh không làm việc trực
tiếp với cổng vào/ra mà chỉ thông qua bộ đệm ảo của cổng trong vùng nhớ tham số,
việc truyền thông giữa bộ đệm ảo với các thiết bị ngoại vi trong giai đoạn chuyển dữ
liệu từ cổng vào tới đầu vào I và giai đoạn chuyển dữ liệu từ đầu ra Q tới cổng ra do
CPU quản lý. Khi gặp lệnh vào/ra ngay lập tức thì hệ thống sẽ cho dừng mọi công viêc
khác, ngay cả chƣơng trình xử lý ngắt, để thực hiện lệnh này một cách trực tiếp với
cổng vào/ra.
Nếu sử dụng các chế độ ngắt, chưng trình con tương ứng với từng tín hiệu ngắt được
soạn thảo và cài đặt nhớ một bộ phận của chương trình. Chương trình xử lý ngắt chỉ
được thực hiện trong vòng quét khi xuất hiện tín hiệu báo ngắt và có thể xảy ra ở bất
cứ thời điểm nào trong vòng quét.
2.2. Điều khiển lập trình PLC S7-1200
2.2.1. Tổng quan về PLC S7-1200
PLC viết tắt của Programmable Logic Controller là thiết bị điều khiển lập trình được
cho phép thực hiện linh hoạt các thực toán điều khiển logic thong qua một ngôn ngữ
lập trình. người sử dụng có thể lập trình để thực hiện môt loạt trình tự các sự kiện. Các
sự kiện này được kích hoạt bởi tác nhân kích thích tác động vào plc hoặc qua các hoạt
động có trễ như thời gian định kì hay thời gian được đếm. Một khi sự kiện được kích
hoạt thật sự, nó bật ON hay OFF các thiết bị điều khiển bên ngoài được gọi là thiết bị
vật lý. Một bộ điều khiển lập trình sẽ liên tục lặp trong chương trình do người sử dụng
lập ra chờ tín hiệu ở ngõ vào và xuất tín hiệu ở ngõ ra tại các thời điểm đã lập trình.
Để khắc phục những nhược điểm của bộ điều khiển dung dây nối, người ta đã chế tao
bộ điều khiển plc nhẳm thoả mãn các yêu cẩu sau:
- Lập trình dễ dàng, ngôn ngữ lập trình dễ học.

38
 - Gọn nhẹ, dễ bảo quản, sửa chữa
- Dung lượng bộ nhớ lớn để có thể chứa được những chương trình phức tạp.
- Hoàn toàn tin cậy trong môi trường công nghiệp.
- Giao tiếp được với các thiết bị thông minh khác như máy tính, nối mạng, các
module mở rộng.
Các thiết kế đầu tiên là nhằm thay cho các phần cứng Relay dây nối và các logic thời
gian. Tuy nhiên bên canh đó việc đòi hỏi tăng cường dung lượng nhớ và tính dễ dàng
cho PLC mà vẫn đảm bảo tốc độ xử lí cũng như giá cả….
Chính điều này đã tạo ra sự quan tâm sâu sắc đến việc sử dụng PLC trong công
nghiệp, các tập lệnh nhanh chống đi từ các lệnh logic đơn giản đến các lệnh đếm, định
thời, thanh ghi dịch…Sự phát triển các máy tính dẫn đến các bộ PLC có dung lượng
lớn, số lượng I/O nhiều hơn.
Trong PLC phần cứng CPU và chương trình là đơn vị cơ bản cho quá trình điều khiển
và sử lí hệ thống, chức năng mà bộ điều khiển cần thực hiện sẽ được xác định bằng
một chương trình. Chương trình này sẽ được nạp sẵn vào bộ nhớ của PLC, PLC sẽ
thực hiện việc điều khiển dựa vào chương trình này. Như vậy nếu muốn thay đổi hay
mở rộng chức năng cửa quy trình công nghệ. Ta chỉ cần thay đổi chương trình bên
trong bộ nhớ PLC

39
2.2.2. Cấu tạo PLC S7-1200

Hình 2.3 Thành phần PLC

1. Bộ phận kết nối nguồn.
2. Các bộ phận kết nối nối dây của người dùng có thể tháo được (phía sau các nắp
che) và khe cắm thẻ nhớ nằm dưới cửa phía trên.
3. Các LED trạng thái dành cho I/O tích hợp.
4. Bộ phận kết nối PROFINET (phía trên của CPU)
Các kiểu CPU khác nhau cung cấp một sự đa dạng các tính năng và dung lượng giúp
cho người dùng tạo ra các giải pháp có hiệu quả cho nhiều ứng dụng khác nhau.

Bảng 1.1. Bảng chức năng các loại CPU

40
 Chức năng CPU 1211C CPU 1212C CPU 1214C
Kích thước vật lý (mm) 90 x 100 x75 110 x 100 x 75
Bộ nhớ người dùng
Bộ nhớ làm việc 25 kB 50 kB
Bộ nhớ nạp 1 MB 2 MB
Bộ nhớ giữ lại 2 kB 2 kB
I/O tích hợp cục bộ
6 ngõ vào 8 ngõ vào 14 ngõ vào
Kiểu số
4 ngõ ra 6 ngõ ra 10 ngõ ra
Kiểu tương tự 2 ngõ vào 2 ngõ vào 2 ngõ vào
Kích thước ảnh tiến
1024 byte ngõ vào (I) và 1024 byte ngõ ra (Q)
trình
Bộ nhớ bit (M) 4096 byte 8192 byte
Độ mở rộng các
Không 2 8
module tín hiệu
Bảng tín hiệu 1
Các module truyền
3 (mở rộng về bên trái)
thông
Các ngõ ra xung 2
Thẻ nhớ Thẻ nhớ SIMATIC (tùy chọn)
Thời gian lưu giữ đồng
Thông thường 10 ngày / ít nhất 6 ngày tại 400C
hồ thời gian thực
PROFINET 1 cổng truyền thông Ethernet
Tốc độ thực thi tính
18 μs/lệnh
toán thực
Tốc độ thực thi
0,1 μs/lệnh
Boolean

41
 Họ S7-1200 cung cấp một số lượng lớn các module tín hiệu và bảng tín hiệu để mở
rộng dung lượng của CPU. Người dùng còn có thể lắp đặt thêm các module truyền
thông để hỗ trợ các giao thức truyền thông khác.
Bảng 1.2. Bảng module
Module Chỉ ngõ vào Chỉ ngõ ra Kết hợp In/Out
8 x DC In / 8 x
DC Out
8 x DC Out 8 x
8 x DC In 8 x DC In / 8 x
Relay Out
Relay Out
Kiểu số
16 x DC In / 16
Module tín hiệu (SM)
16 x DC Out 16 x DC Out
16 x DC In x Relay Out 16 x DC In / 16
x Relay Out
4 x Analog In 2 x Analog In 4 x Analog In / 2
Kiểu tương tự
8 x Analog In 4 x Analog In x Analog Out
2 x DC In / 2 x
Bảng tín hiệu (SB) Kiểu số _ _
DC Out
Kiểu tương tự _ 1 x Analog In _
Module truyền thông (CM)
RS485
RS232
2.2.2.1. Các bản tín hiệu
Một bảng tín hiệu (SB) cho phép người dùng thêm vào I/O cho CPU. Người dùng có
thể thêm một SB với cả I/O kiểu số hay kiểu tương tự. SB kết nối vào phía trước của
CPU.
– SB với 4 I/O kiểu số (ngõ vào 2 x DC và ngõ ra 2 x DC)
– SB với 1 ngõ ra kiểu tương tự.

42
 Hình 2.4 Các bảng tín hiệu của PLC S7-1200
1. Các LED trạng thái trên SB
2. Bộ phận kết nối nối dây của người dùng có thể tháo ra
2.2.2.2. Các module tín hiệu
Người dùng có thể sử dụng các module tín hiệu để thêm vào CPU các chức năng.
Các module tín hiệu kết nối vào phía bên phải của CPU.

Hình 2.5 Các Module tín hiệu của PLC S7-1200

1. Các LED trạng thái dành cho I/O của module tín hiệu
2. Bộ phận kết nối đường dẫn
3. Bộ phận kết nối nối dây của người dùng có thể tháo ra
2.2.2.3. Các module truyền thông
Họ S7-1200 cung cấp các module truyền thông (CM) dành cho các tính năng bổ sung
vào hệ thống. Có 2 module truyền thông: RS232 và RS485.
CPU hỗ trợ tối đa 3 module truyền thông.
Mỗi CM kết nối vào phía bên trái của CPU (hay về phía bên trái của một CM khác).
43
 Hình 2.6 Các Module truyền thông của PLC S7-1200
1. Các LED trạng thái dành cho module truyền thông
2. Bộ phận kết nối truyền thông
2.2.2.4 Module vào ra tương tự (AI/AO)
Giới thiệu và quy chuẩn thường dùng đối với tín hiệu Analog:
- Tín hiệu Analog là tín hiệu liên tục và có thể thay đổi thường dùng là tín hiệu
điện áp hoặc dòng điện.
- Đối với tín hiệu điện áp dải giá trị từ -10 đến 10 V
- Đối với tín hiệu dòng điện dải giá trị từ 4-20mA hoặc 0-20mA
- Đây là quy chuẩn phổ biến trong công nghiệp đối với tất cả các thiết bị đo đạc
giám sát như:
- Cảm biến nhiệt độ, độ ẩm, độ pH, áp suất
- Biến tần, các bộ điều khiển.
Tín hiệu Analog trong PLC siemens:
- Đối với các PLC của siemens, các module chuyển đổi tương tự sang số (AI) có
dải số (output) sẽ là -27648 đến 27648 (đây là con số thiết kế riêng đối với từng
hãng PLC khác nhau)

Hình 2.7 Đặc điểm đầu vào ra module AI

44
Một số module vào ra tương tự số thông dụng với PLC S7-1200
- SB 1232 Analog Output (AQ). Mã 6ES7 232-4HA30-OXB0 1 đầu ra với độ
phân giải là 12- bit. Nó có thể được cấu hình ±10 V (12bit) or 0 to 20 mA
(11bit)
- SM 1231 Analog Input (AI). Module vào tương tự có hai loại: SM1231AI 4
(13-bit), có 4 đầu vào với độ phân giải là 12-bit + thêm bít mã hóa dấu (sign
bit), và SM1231AI 8 (13-bit), có tám đầu vào với độ phân giải là 12-bit
resolution +( sign bit) và dải đầu ra số là -27,648 to 27,648.
- SM 1232 Analog Output Module (AQ). Module ra tương tự (AQ)có hai loại là,
SM1232 AQ 2 (13-bit), có 2 đầu ra, và SM 1232AQ 4 (13-bit) có 4 đầu ra với
độ phân giải là (12bit resolution + sign bit) và dải đầu vào là -27,648 to 27,648
- Module vào ra tương tự số (AI/AQ) SM 1234 AI 4 x 13 bit / AQ 2 x 14bit
Range: ±10 V or 0 to 20 mA. Module này có 4 đầu vào AI và 2 đầu ra AQ.
Cấu hình AI/AQ trong PLC

Hình 2.8 Cầu hình PLC

45
 Hình 2.9 Lựa chọn module AI/AQ
 Lựa chọn module AI, AQ dạng áp hay dòng (measurement type) Cấu hình module
với dải điện áp (voltage range) 10V cho kiểu đo điện áp (measurement type) :

Hình 2.10 Cài đặt module AI/AQ

 Cấu hình module với dải dòng điện (current range) 0 -20mA: kiểu đo dòng điện

46
 Hình 2.11 Cài đặt module AI/AQ kiểu tín hiệu dòng
Thiết lập cảnh báo (diagnositc); Các cảnh bảo của PLC
- Trong quá trình làm việc với bộ AI, tín hiệu tương tự cần phải đảm bảo chính
xác. Do các module AI thường được sử dụng đọc tín hiệu ra của các cảm biến,
nên khi hiệu chỉnh cảm biến có hiện tượng tín hiệu đầu ra cảm biến vi phạm
ngưỡng (nhỏ hơn giá trị dưới- underflow, hoặc lớn hơn giá trị trên overflow, ví
dụ, điện áp >10V hoặc < -10V, dòng điện > 20mA) đầu vào (của AI). Bằng
cách thiết lập cảnh báo, chương trình PLC cho phép phát hiện (sự kiện vi phạm)
khi đầu vào (AI)/đầu ra (AQ) vi phạm ngưỡng (Exceed Limit)
- Nguồn cấp cho AI/ AQ phải đảm bảo liên tục để duy trì dòng điện, nếu dây nối
bị đứt, sẽ ngắt dòng điện đến AI và từ AQ đi ra (tải) (wire breaks)
- Ngắn mạch cũng gây ra gián đoạn dòng điện (short circuit)
Khi xảy ra một trong các lỗi trên PLC S7-1200 thể hiện bằng đèn Led nhấp nháy màu
đỏ
- Đèn báo lỗi (ERROR LED) trên CPU
- Đèn cảnh báo (DIAG LED)
- LED trên các kênh vào/ra
 Thiết lập cảnh báo cho AI cho lỗi đứt dây (Wire breaks)

47
 Hình 2.12 Thiết lập cảnh báo AI lỗi đứt dây
 Thiết lập cảnh báo cho AI cho lỗi ngắn mạch (Short circuits)

Hình 2.13 Thiết lập cảnh báo AI lỗi ngắn mạch (Short circuits)

 Công thức tính toán chuyển đổi tương tự sang số (module AI)

48
 Hình 2.14 Quan hệ tuyến tính giữa dòng điện và độ phân giải
x−x ₀ y− y ₀
1
= 1
x −x₀ y −y₀
Trong đó:
- 𝑥: Giá trị số nhận được ở đầu ra
- x₀, x₁: Dải số từ 0 đến 27648 cho dạng dòng điện và điện áp dương (nếu điện
áp âm, thì dải giá trị sẽ là từ -27648 đến 0)
- y: Giá trị đưa vào cổng vào AI có dạng chuẩn điện áp hoặc dòng điện (có thể là
tín hiệu tương tự đầu ra của thiết bị đo…) x (số-digital counts) y dòng điện
(current) Vùng hợp lệ
- 𝑦₀, 𝑦₁: dải giá trị đầu vào tương tự (ví dụ có thể thiết lập theo chuẩn: 𝑦₀₀=0V;
𝑦₁=10V hoặc 𝑦₀=4mA; 𝑦₁=20mA)
2.3. Ứng dựng PLC
Với các chức năng công nghệ tích hợp như Bộ đếm tốc độ cao, điều chế độ rộng xung,
điều khiển tốc độ và định vị.
SIMATIC S7-1200 phù hợp với điều khiển nhiệt độ, điều khiển bơm và quạt, công
nghệ băng tải, máy đóng gói và các ứng dụng từ quy mô vừa tới trung bình.
SIMATIC S7 – 1200 được ứng dụng rộng rãi trong công nghiệp và dân dụng như: hệ
thống băng tải, điều khiển đèn chiếu sáng, điều khiển bơm cao áp, máy đóng gói, máy
in, máy dệt, máy trộn, trạm phân phối điện, kiểm soát hệ thống sưởi ấm/làm mát…

49
2.4. Cấu trúc bên trong và các Module mở rộng của PLC S7 1200
2.4.1 Cấu trúc bên trong
PLC S7 1200 có 4 bộ phận cơ bản: bộ xử lý, bộ nhớ, bộ nguồn, giao tiếp xuất/ nhập.
- Bộ xử lý trung tâm (CPU) có hứa bộ vi xử lý. Chức năng thứ nhất là biên dịch
các tín hiệu được nhập vào. Chức năng thứ 2 là thực hiện các hành động điều
khiển được lưu trong bộ nhớ của PLC.
- Bộ nguồn: Có nhiệm vụ chuyển điện áp AC thành DC (24V). Cần thiết cho các
bộ vi xử lý cũng như các mạch điện có trong module giao tiếp nhập và xuất
hoạt động.
- Bộ nhớ: Lưu trữ các chương trình để sử dụng cho các hoạt động dưới sự quản
lý của bộ vi xử lý.
- Các thành phần giao tiếp nhập/ xuất. Đó là nơi nhận thông tin từ các thiết
bị ngoại vì rồi gửi cho các thiết bị điều khiển. Tín hiệu vào có thể là công tắc,
cảm biến,… , tín hiệu ra có thể là động cơ, biến tần, …
- Chương trình điều khiển được nạp vào với sự giúp đỡ của bộ lập trình hay bằng
máy vi tính.

2.4.2 Module mở rộng PLC S7-1200

PLC S7-1200 có thể mở rộng các module tín hiệu và các module gắn ngoài để mở
rộng chức năng của CPU. Ngoài ra, có thể cài dặt thêm các module truyền thông để hỗ
trợ giao thức truyền thông khác.

50
Khả năng mở rộng của từng loại CPU tuỳ thuộc vào đặc tính, thông số và quy định của
nhà sản xuất.
S7-1200 có các loại module mở rộng sau:
- Communication module (CP).
- Signal board (SB).
- Signal Module (SM).
2.4.3. Tính năng nổi bật
 Cổng truyền thông Profiner (Ethernet) được tích hợp sẵn:
- Dùng để kết nối máy tính, với màn hình HMI hay truyền thông PLC-PLC.
- Dùng kết nối với các thiết bị khác có hỗ trợ chuẩn Ethernet mở.
- Đầu nối RJ45 với tính năng tự động chuyển đổi đấu chéo.
- Tốc độ truyền 10/100 Mbits/s.
- Hỗ trợ 16 kết nối ethernet.
- TCP/IP, ISO on TCP, S7 protocol.
 Các tính năng về đo lường, điệu khiển vị trí, điều khiển quá trình:
- 6 bộ đếm tốc độ cao (high speed counter) dùng cho các ứng dụng đếm và đo
lường, trong đó có 3 bộ đếm 100kHz và 3 bộ đếm 3kHz
- 2 ngõ ra PTO 100kHz để điều khiển tốc độ và vị trí động cơ bước hay bộ lái
servo (servo drive)
- Ngõ ra điều rộng xung PWM, điều khiển tốc độ động cơ, vị trí valve, hay điều
khiển nhiệt độ …
- 16 bộ điều khiển PID với tính năng tự động xác định thông số điều khiển (auto-
tunefunctionnality).
 Thiết kế linh hoạt:
- Mở rộng tín hiệu vào/ra bằng board tín hiệu mở rộng (signal board), gắn trực tiếp
phía trước CPU, giúp mở rộng tín hiệu vào/ra mà khong thay đổi kích thước hệ
điều khiển.
- Mỗi CPU có thể kết nối tối đa 8 module mở rộng tín hiệu vào/ra.
- Ngõ vào analog 0-10V được tích hợp trên CPU.

51
- 3 module truyền thông có thể kết nối vào CPU mở rộng khả năng truyền thông, vd
module RS232 hay RS485.
- Card nhớ SIMATIC, dùng khi cần rộng bộ nhớ cho CPU, copy chương trình ứng
dụng hay khi cập nhật firmware.
- Chẩn đoán lỗi online/offline.
2.5. Tổng quan về SCADA C#

52
CHƯƠNG III. TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG SẢN XUẤT CÁM
VIÊN

53
3.1 Mô hình tổng quát.

54
 Hình 3.1. Mô hình tổng quát hệ thống sản xuất cám viên.
3.2 Nguyên lý hoạt động của hệ thống.
- Khi xe chở nguyên liệu đi vào vị trí nhấn START để khởi động hệ thống motor
đẩy pitton (M0) chạy thuận nâng pitton đẩy (PTĐ) nghiêng xe đổ nguyên liệu
vào cân nguyên liệu (WEIGHT NL) sau khi xe đổ hết nguyên liệu motor chạy
ngược để thu pitton..
- Cân sẽ khối lượng nguyên liệu (Ngô, đậu, gạo,…), sau khi đủ khối lượng mà xe
chở nguyên liệu đã báo cáo, van 1 (V1) mở để xả nguyên liệu xuống băng tải 1
đến khi giá trị của cân về 0 thì van 1 đóng.
- Khi van 1 mở đồng thời motor điều khiển băng tải 1 (M1) và motor điều khiển
gầu tải 1 (M2) hoạt động để đưa nguyên liệu vào bồn chứa nguyên liệu (SILO),
cảm biến S10 sẽ báo nguyên liệu đang vào bồn, sau khi cảm biến S10 dừng tín
hiệu M1, M2 dừng hoạt động.
- Sau khi nguyên liệu vào SILO cảm biến đo thể tích bồn sẽ đo khối lượng
nguyên liệu có trong SILO, van 2 (V2) mở để xả nguyên liệu sau khi thể tích
khối lượng nguyên liệu trong SILO giảm đi 5 tấn thì van 2 đóng.
- Khi van 2 mở đồng thời motor điều khiển băng tải 2 (M3) và motor điều khiển
gầu tải 2 (M4) hoạt động để đưa nguyên liệu vào máy nghiền (MN).
- Cảm biến tiệm cận S4 phát hiện nguyên liệu đi vào máy nghiền đến khi nguyên
liệu đã xuống hết máy nghiền thì M3, M4 dừng chạy đồng thời motor điều
khiển máy nghiền (M5) hoạt động, nghiền nguyên liệu trong thời gian 10 phút.
- Nguyên liệu sau khi thành dạng bột sẽ được đưa xuống máy sàng (MS), motor
điều khiển máy sàng (M6) hoạt động rung sàng để loại bỏ nguyên liệu chưa
nghiền hết và dị vật có bên trong bột cám, cảm biến S5 sẽ phát hiện bột cám
đang đi vào máy trộn khi bột cám đã qua hết M6 dừng hoạt động .
- Sau khi cám bột được sàng qua 2 lớp sẽ được đưa vào máy trộn, van 3 (V3) mở
xả thực phẩm bổ xung vào máy trộn trong 2 phút.
- Sau khi van 3 đóng van 4 (V4) mở để khí nóng từ lò hơi đi vào máy trộn khi
nhiệt độ trong máy trộn lớn hơn 40 0, van 4 đóng.

55
- Khi van 4 đóng motor điều khiển máy trộn (M7) làm việc, máy trộn (MT) hoạt
động trộn trong 10-15 phút tùy vào loại cám.
- Sau khi motor điều khiển máy trộn dừng, cám nhuyễn được xả xuống bồn kiểm
định (Ktt) cảm biến S2 đo nhiệt độ cám nhuyễn nếu nhiệt độ cám ≤ 350C, cánh
trong bồn kiểm định cám được chuyển vào bồn PT, nhiệt độ cám≥ 350 , cám
nhuyễn sẽ được chuyển sang máy ép viên (ME).
- Cảm biến S6 báo cám đã vào máy ép viên (ME), motor điều khiển máy ép viên
(M8) hoạt động ép viên cám trong đưa cám nhuyễn thành dạng viên.
- Sau khi cám thành dạng viên sẽ được xả xuống bồn làm nguội (AIR), cảm biến
S8 sẽ phát hiện cám viên đi xuống bồn làm nguội, khi cám đã vào hết bồn làm
0
nguội motor điều khiển quạt (M9) chạy, khi nhiệt độ cám viên ≤ 30 quạt
dừng chạy, cảm viên chảy xuống cân thành phẩm (WEIGHT), cảm biến S9 sẽ
báo cám đã vào hết cân .
- Cân thành phẩm (WEIGHT) sẽ cân khối lượng thành phẩm, sau khi cảm biến
S9 báo cám đã vào hết cân van V5 mở đưa cám vào bồn thành phẩm
(PACKING) đến khi khối lượng cám trong cân WEIGHT bằng 0.

56
3.3. Giản đồ Grafcet.

57
58
59
3.4.Bảng địa chỉ.
Đầu vào

Kiểu tín Kiểu dữ

Ký hiệu I/O Địa chỉ Mô tả
hiệu liệu

Cảm biến báo pitton

PE1 Input I0.0 Digital Bool
PTĐ nâng

Cảm biến báo pitton

PE2 Input I0.1 Digital Bool
PTĐ hạ

Cảm biến đo thể tích

S0 Input IW96 Analog Real
bồn SILO

Cảm biến đo nhiệt độ,

S1 Input IW98 Analog Real
độ ẩm trong máy trộn

Cảm biến đo nhiệt độ,

S2 Input IW100 Analog Real độ ẩm trong bồn kiểm
định
Cảm biến đo nhiệt độ,
S3 Input IW102 Analog Real độ ẩm trong bồn làm
nguội

Cảm biến báo nguyên

S4 Input I0.2 Digital Bool
liệu vào máy nghiền

Cảm biến báo bột cám

S5 Input I0.3 Digital Bool
vào máy trộn

Cảm biến báo bột cám

S6 Input I0.4 Digital Bool
sau trộn vào máy ép viên

Cảm biến báo bột cám

S7 Input I0.5 Digital Bool
vào bồn PT

Cảm biến báo cám đã

S8 Input I0.6 Digital Bool
vào bồn làm nguội

60
 Cảm biến báo nguyên
S10 Input I0.7 Digital Bool
liệu đã vào SILO

WEIGHT NL Input IW104 Analog Real Cân nguyên liệu

WEIGHT Input IW108 Analog Real Cân thành phẩm

Đầu ra

Kiểu tín Kiểu dữ

Ký hiệu I/O Địa chỉ Mô tả
hiệu liệu

Van xả nguyên liệu

V1 Output Q0.0 Digital Bool
xuống băng tải 1

Van xả nguyên liệu

V2 Output Q0.1 Digital Bool
xuống băng tải 2

Van xả thực phẩm bổ

V3 Output Q0.2 Digital Bool
sung vào máy trộn

Van xả khí nóng từ lò

V4 Output Q0.3 Digital Bool
hơi vào máy trộn

Van xả thành phẩm vào

V5 Output Q0.4 Digital Bool
bồn thành phẩm

Điều khiển motor nâng

M0 Forward Output Q0.5 Digital Bool
pitton đẩy xe hàng

Điều khiển motor hạ

M0 Reverse Output Q0.6 Digital Bool
pitton đẩy xe hàng

Điều khiển motor chạy

M1 Output Q0.7 Digital Bool
băng tải 1

Điều khiển motor chạy

M2 Output Q1.0 Digital Bool
gầu tải 1

61
 Điều khiển motor chạy
M3 Output Q1.1 Digital Bool
băng tải 2

Điều khiển motor chạy

M4 Output Q1.2 Digital Bool
gầu tải 2

Điều khiển motor chạy

M5 Output Q1.3 Digital Bool
máy nghiền

Điều khiển motor chạy

M6 Output Q1.4 Digital Bool
máy sàng

Điều khiển motor chạy

M7 Output Q1.5 Digital Bool
máy trộn

Điều khiển motor chạy

M8 Output Q1.6 Digital Bool
máy ép

Điều khiển motor chạy

M9 Output Q1.7 Digital Bool
quạt

Điều khiển trục quay của

Ktt Left Output Q2.0 Digital Bool
bồn kiểm định sang trái

Điều khiển trục quay của

Ktt Right Output Q2.1 Digital Bool
bồn kiểm định sang phải

Biến Nội

Ký hiệu I/O Kiểu dữ liệu Mô tả

62
63
64
65