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汽轮机的启动、运行和维护说明书
1. 前言
本说明书仅适用于汽轮机的启动、运行和维护，而对于机组在
安装后的初始启动，只供参考，用户可依据本说明书，以及随机提
供的图纸和其它技术文件，编制该机的启动运行规程和培训现场运
行人员。由于大型机组的启动运行是一项复杂的工作，因此在机组
启、停和运行过程中，特别是机组在非正常工况下，必须以运行人
员的实践经验和正确判断，决定是否必要采取特殊的措施。
本说明书中某些内容和依据，有可能与图纸或其它技术资料不
符，此时，用户应以哈尔滨汽轮机厂有限责任公司正式提供的图纸
和技术文件为准，必要时还应参考其它有关的详细资料。
为用户使用方便起见，本说明书中各类图表和曲线的计量单位，
均保留英制单位，括号内的数字为公制单位，除有特别注明外，压
力数值均指绝对压力。
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2 汽轮机监视仪表
三缸四排汽亚临界600MW 汽轮机装有本节所列的各类监视仪
表，用来观察机组的启动、运行和停机状况。这些监视仪表的输出
量，由图表记录仪进行记录。它们的报警值和跳闸限制值参见本说
明书中的“运行限制值”。
2.1 汽缸膨胀测量仪
如果本装置不指示和记录膨胀值的变化，操作人员应立即检查
原因。通常对应于一定的蒸汽状态、负荷和凝汽器真空，此膨胀值
为定值。和经验值对照此膨胀值很重要。
当机组从冷态进入升温和带负荷状态时，温度的变化必然导致
汽缸的膨胀。汽缸膨胀测量仪用来测量汽缸从低压缸死点向前轴承
箱方向的轴向膨胀量，前轴承箱沿着加润滑剂的纵向键可以自由移
动。当汽缸膨胀时，如果机组的自由端在导向键上的滑动受阻，则
会造成机组的严重损坏。
汽缸膨胀测量仪实际上是测定前轴承箱相对于死点（基础）的
移动量。并记录当机组启、停和负荷、蒸汽温度变化时汽缸的膨胀
量和收缩量。在这些瞬时工况下如果指示值出现异常现象，则运行
人员应当对它加以分析。在负荷、蒸汽参数和真空相似的情况下，
这种仪表所指示的前轴承箱的相对位置，应该基本上是相同的。
汽缸膨胀没有报警或跳闸限制值。仪表指示的汽缸膨胀值应和
以前在同样运行工况下的读数进行比较，若两者存在较大差异，运
行人员就应该作出判断，通常可采用在低压缸撑脚，轴承箱底座与
台板接触面上加润滑脂改善润滑的方法来加以处理。有时候也需要
调整轴承座，使之膨胀顺畅。
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2.2 转子位置测量仪
本装置指示和记录了转子的推力盘相对于轴承座的轴向位置。
用来监控推力方向和推力轴承块的磨损。由于蒸汽的作用，推力盘
对位于其两侧的推力瓦块施加轴向压力，由此引起的轴瓦磨损使转
子轴向的移动将在转子位置测量仪上显示出来。每个测量仪都装有
报警和跳闸继电器，当转子的轴向移动超越第一个预定位置时，便
自动报警。如果转子的轴向移动量超过第二个预定的位置，则跳闸
继电器动作，使汽轮机跳闸停机。
设定的报警值和跳闸值参见本说明书中的“运行限制值”。
2.3 差胀测量仪
当蒸汽进入汽轮机后，动静部分将随之膨胀。由于转子的质量
比汽缸小，因此转子加热较快，膨胀也较快。动、静部分的轴向间
隙虽然允许汽轮机内部有差胀，但如果差胀超过允许的限制值，则
会造成动、静部分的磨损，甚至碰撞。
差胀测量仪用来显示动、静部分的相对位移，它可以连续地指
示汽轮机在运行中的轴向间隙。测量仪装有报警和跳闸继电器，当
差胀使轴向间隙达到限制值时，继电器动作。在经过一个暂态过程
后，动、静部分的温度逐步趋向一致，差胀值随之减小，接着允许
再改变进入汽轮机的蒸汽流量和温度。
设定的差胀报警值和跳闸值参见本说明书中的“运行限制值”。
2.4 转子偏心度测量仪
在机组停机过程中。如果上缸的温度比下缸高，则由于不均匀
冷却，会导致转子弯曲，用盘车装置低速旋转转子，使转子温度趋
于均匀，从而减小转子的弯曲程度。
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本装置指示和记录转速低于600rpm 时的转子偏心。当汽机转速
超过600rpm 时，本装置由速度继电器控制自动断开。
如果可以在轴承挡油环处用便携式转子偏心表测量，汽机冲转
前的双振幅偏心值不应超过0.025mm。
转子偏心度测量仪装有报警信号器，当偏心度达到限制值时进
行报警。这种测量仪的另一个输出信号是瞬时偏心度，该信号由盘
车装置上的一个偏心表指示出来，当机组正在盘车，这个表指示转
子和传感器之间间隙的周期性变化。
如有必要使机组停止盘车，则应使转子弓背位于转子的下部，
以减小转子上、下部分的温度梯度。当偏心度测量仪的瞬时值为最
小时，是转子的最佳静止位置。
2.5 振动测量仪
振动测量仪用来测量和记录当转速高于600r／min 时转子的振
动。本汽轮机发电机组的每个轴承座上装有一个振动传感器，选用
本特利生产的汽轮机监视仪表，它将直接测量转子的振动值。过大
的振动预示汽轮机可能发生事故或表示汽轮机运行不正常。每个振
动测量仪装有报警和跳闸继电器，当任何一个轴承上测得过大的振
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动值时，继电器发出相应的动作。

2.6 相角仪
相角仪显示某一特定轴承的凸起处和转子上一个参考点之间的
角度关系。相角仪的正面装有一个选择开关，以供选择任何一个传
感器测得的相角读数。
2.7 零转速指示器
零转速指示器装有几只继电器，当机组达到零转速时，这些继
电器动作。在前轴承箱内装有两个零转速传感器，监视着安装在转
子上齿轮的转速。零转速测量有两个单独的保护通道，为了防止误
动作，每个通道的输出继电器与“2 选2”逻辑线路连接。继电器的
输出信号用来向盘车装置发出投入信息，并用于报警。
2.8 转速指示仪
转速指示仪使用一只零转速传感器作为输入装置，一个转速的
模拟输出信号与记录仪相连，连续记录汽轮机的转速。另有两个继
电器作为附加输出，它们分别对应两个各不相关的预定转速。当转
速超越某一预定值时，相应的继电器动作，以控制盘车装置，排汽
缸喷水装置和顶轴装置。
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3. 蒸汽和金属热电偶

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4. 汽轮机控制设定值
4.1 润滑油压
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润滑油箱油位开关设定值
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4.2 高压抗燃油压
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4.3 压力开关整定值
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注：
1） 绝对压力开关在0 帕（绝对），其常开触点是打开的（常闭触
点闭合）；当绝对压力增加到压力开关给定值时，常开触点将
闭合，常闭触点打开。
2） 力开关整定值均指每个开关的常开触点而言，不考虑具体开关
是常开还是常闭触点。
3） 出现“最大”字样，表示调整开关使其离开工作范围，以给出
相对于同一箱体中不同于其他工作开关的最小“开——关”差。
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温 度 开 关
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4.4 薄膜接口阀
在高压抗燃油供油压力为14Mpa 表压，自动停机润滑油压降到
0.45Mpa 表压时阀门打开。在高压抗燃油压力为0 帕，自动停机润
滑油压升0.2Mpa 时，阀门关闭。
4.5 DEH 系统的设定值
4.6 监视仪表传感器的安装

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5.调节级叶片运行推荐值
5.1 概述
5.1.1 哈尔滨汽轮机厂有限责任公司与东芝公司联合生产的600MW
汽轮机，设计成具有顺序阀（部分进汽）运行的能力。这种控制方
式使机组具有最佳的热经济性，在整个负荷控制范围内，可达到最
低热耗值。
5.1.2 本机组也具有单阀运行的能力。有时在启动后，保持一天的
单阀运行，以减少固体粒子的腐蚀。
5.2 运行建议
建议在每次冷态、温态启动时，保持单阀运行一天，以减少固体
粒子腐蚀。其余时间则采用顺序阀运行方式，以获得最佳的热经济
性。
5.3 汽轮机阀门控制方式的变换
5.3.1 汽轮机配备有单独的调节执行机构，因此，可以从全周进汽
变换为部分进汽方式，反之亦然。
5.4 在具有阀门管理能力的600MW 机组上，按下控制盘上适当的按
钮，便可完成进汽方式的切换，且这一改变可以在机组带负荷时进
行。
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6. 汽轮机蒸汽纯度
蒸汽中存在有害的带腐蚀性的杂质，会使汽轮机零部件因化学
腐蚀、应力腐蚀和疲劳而损坏。杂质的沉积还会降低叶片效率，扰
动压力分布和堵塞阀门中的汽封和间隙而引起事故。为了避免重大
的损坏、长时间的停机以及昂贵的维修，则必须严格控制汽轮机的
蒸汽纯度。此外，为了保证在管道和设备的化学清洗过程中杂质不
进入汽轮机，必须采取有效的措施。
为使蒸汽纯度能够获得最佳控制，建议连续地对高压缸进汽中
的钠、氯化物、阳离子导电率及氧进行分析，如果采用分析锅炉用
水的方法来控制蒸汽的纯度，则必须了解并考虑机械的和气态的携
带物及疏水、减温水的化学成份等对化学浓度的影响。如果在高压
缸进汽口之后向蒸汽注入化学药物或补充水，则为保持蒸汽的纯度，
在注入点前应对蒸汽进行补充分析。注入水应使用与凝结水同质量
的水。
从汽轮机运行的观点来看，氨水、环已基聚合物以及状态线可
用于PH 值的调整。
表1 给出了汽轮机蒸汽中杂质的推荐限制值，是为汽轮机可靠
运行给出的推荐值。这些值代表了在汽轮机的干蒸汽区内，蒸汽中
的杂质浓度低于其要求的溶解度极限值时的限制值。表中相应于极
限状态的值是不希望出现的，必须在指定的时间内将它调整到正常
状态。电厂应尽可能使蒸汽保持较好的纯度。
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表1 — — — 蒸汽纯度的推荐值
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7. 运行限制值及注意事项
7.1 一般注意事项
7.1.1 当汽轮机处于充分受热和正常工作状态时，短时间内减小负荷
不会产生损害，但是不推荐在极低的负荷下运行。如果不可避免地
要在极低的负荷下运行，必须注意要避免造成汽轮机的排汽过热。
7.1.2 在主负荷甩掉后，发电机带辅助负荷运行时间不能超过几分
钟。
7.1.3 在转子静止时，注意避免蒸汽泄漏进入汽缸。
7.1.4 为了避免在转子静止时空气从汽封处进入，在汽封没有密封蒸
汽的情况下不要运行抽气器或真空泵。
7.1.5 要避免汽轮机的低压部分因加热不当从而导致排汽缸膨胀和低
压缸中心偏移产生应力，导致使汽封相互间摩擦。因此在启动时需
提供密封蒸汽，并开启排气设备和维持尽可能高的真空度。
7.1.6 机组中提供了排汽缸喷水装置，建议在启动时应最小限度的使
用这些喷水装置来使凝汽器维持尽可能高的真空度。
7.1.7 建议在跳闸或正常停机时，将真空维持到机组转速降到
400rmp。在紧急情况下机组跳闸后需要立即破坏真空的情况除外。
7.1.8 疏水阀的动作
7.1.8.1 在启动前打开疏水阀，并保持全开直到机组负荷达到20%额
定负荷。
7.1.8.2 正常停机到20%额定负荷时，打开全部疏水阀。
7.1.8.3 当机组解列后，保持疏水阀全开直到汽轮机金属部分和管道
冷却下来。
7.1.8.4 如果机组由于紧急事故跳闸，要立即打开疏水阀。
7.1.9 启机时，为了保持调节级金属温度和蒸汽温度匹配，建议按如
下方法选择主汽阀前的蒸汽参数：
1）冷态启动时，选择低压蒸汽，并且温度不超过430℃。选择冷态
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启动方式，主汽阀的蒸汽过热度不低于56℃；
2）温态、热态、极热态启动时蒸汽应处于低压高温状态，以使蒸汽
通过进汽阀时节流产生的温度损失最小。
7.1.10 做超速脱扣试验前机组要在不低于25%额定负荷的工况下运
行至少3 小时，以使转子充分预热。
7.1.11 汽轮机发电机组不允许长时间在倒拖状态下运转，倒拖的时
间要限制在1 分钟之内以防止由于鼓风和通风不畅而造成叶片过
热。
7.1.12 如果汽轮机长时间没有运行过，在启动之后要及时断开主汽
阀以确定跳闸机构功能完好。
7.1.13 在停机过程中，应保持盘车装置运行，参考“停机过程中的
盘车运行”。
7.1.14 当起吊较大的汽轮机部件时，请参阅“起吊装置图”并注意
规定中的缆绳尺寸及注意事项。
7.1.15 应保存一份完整的蒸汽压力和温度记录，任何相对于正常值
的波动需及时地加以分析和处理，这一点对于在任何给定负荷下的
蒸汽压力分布尤为重要。
7.1.16 要保持油系统清洁和无水。
建议在长时间的停机之后，从油箱底部抽出少量的油，因为杂质和
水可能沉积在底部。如能将油分批抽出经处理后再投入系统更好。
7.1.17 油泄露既影响机组外观，又会在靠近高温蒸汽的部分产生着
火的危险。应及时清理这些泄漏油。
7.1.18 保持机组外部的清洁以防止灰尘和杂质堆积。清洁机组并及
时处理油泄露和蒸汽泄露，全面的作好机务工作可以确保机组更好
地运行。
7.2 轴封系统
7.2.1 轴封供汽必须具有不小于14℃的过热度。
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7.2.2 盘车之前不得投入轴封供汽系统，以免转子弯曲。
7.2.3 低压缸轴封供汽温度不得低于120℃，不得高于180℃。建议
轴封系统温度调节器设定在150℃。
7.2.4 为了防止转子的轴封部位由于热应力而造成损坏，当机组在
启动和停机时，要尽量减小轴封和转子表面间的温差。其温差不应
超过110℃。每年超过110℃的情况不超过图7－3 曲线所示的次数
时，最高温差可以到165℃。
7.2.5 在热态启动时，若用辅助锅炉向轴封供汽，则应保证蒸汽与
转子的最大温差在允许范围内。
7.3 低压缸排汽和排汽缸喷水
7.3.1 在向轴封供汽之前，不得开启真空泵和轴封抽汽风机。
7.3.2 排汽缸喷水置于自动控制下，当转子的转速达到600 转/分时
开始喷水，直到机组带上15％负荷为止。在机组启动期间，控制开
关必须放在“自动”位置。该开关还应设有一个“手动”位置。
7.3.3 运行人员必须确信，当汽轮机转速高于3 转/分时，排汽缸喷
水控制阀要通水。
7.3.4 当低压缸排汽温度达到70℃，投入喷水系统。当排汽缸喷水
切除时，如果机组继续运行，则低压排汽缸温度报警值为80℃，或
15 分钟内的短时间运行不得超过120℃。如果达到120℃，则应立
即紧急停机加以处理。
注 意
当排汽缸喷水投入时，虽然不会有过高的排汽
温度，但是低压通流部分仍可能有高的温度。为
避免叶片温度过高，有必要注意背压的限制值。
7.3.5 低压排汽缸在空负荷流量，凝汽器低背压以及排汽缸喷水切
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除的情况下，不希望出现过热现象。当凝汽器在高背压时，将使低
压缸产生过热。当机组在额定转速低于空负荷流量时，如果机组允
许处于倒拖运行状态，也将会产生过热。
7.3.6 如果低压排汽缸的蒸汽温度达到80℃，则运行人员必须以增
加负荷或改善真空来降低该温度。
7.3.7 当排汽缸喷水投入时，高背压运行会引起通流部分的高汽温，
因此运行人员必须注意在这种情况下的运行不要发生低压缸动、静
之间出现不允许的差胀或径向膨胀。
7.3.8 在排汽温度较高下运行，要特别注意当时的差胀，振动和轴
承金属温度变化等。在喷水装置切除时，可由排汽缸上的温度计或
热电偶测定温度，如果排汽温度已达到报警值80℃，则运行人员必
须采取下列任何一个措施来降低这个温度。
（1）改善真空。
（2）如果机组在低负荷下运行，则应使负荷增加到15％的额定负
荷。
（3）如果机组还未并网，则将机组降至暖机转速。
（4）如果机组处于暖机转速，则应回到盘车转速。
（5）投入喷水装置。
7.3.9 排汽缸喷水调节阀有一个旁通阀，此阀只在调节阀故障和维
修时使用。旁通阀只开大到保持计算的喷水压力。见“汽轮机控制
设定值”一节。
特 别 注 意
为了避免汽轮机在启动时发生故障，
当不需要投入排汽缸喷水装置时，这
个旁通阀不得打开。
7.3.10 真空跳闸设定值见“汽轮机控制设定值”一节。
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7.3.11 真空破坏
7.3.11.1 低压缸要同时破坏真空。
7.3.11.2 机组只要在跳闸或正常停机时无意外情况发生，真空应一
直保持到机组惰走至400rpm 以下或到盘车投入为止。如遇到危急情
况，则要求主汽阀关闭后立即破坏真空，在跳闸停机后，一般不希
望立即破坏真空，这是因为排汽部分介质的密度突然增加会产生一
个制动作用而引起叶片事故。如果有必要缩短惰走时间去减小机组
可能发生的事故，则在机组跳闸以后应该立即破坏真空。跳闸后要
求立即破坏真空的例子有：交流电源断电，直流电源断电，润滑油
压低，润滑油断油，冷油器断水，推力轴承引起跳闸，汽缸进水，
动、静部分摩擦以及机组惰走时振动过大。
7.3.11.3 下列情况在任何转速下不得破坏真空：
a. 汽轮机跳闸停机前
b． 主汽阀关闭前
c. 发电机解列前
d. 汽轮发电机组在正常惰走前
7.3.11.4 如果机组已并网，以及主汽阀虽然关闭但其转速仍保持为
额定转速，则不得破坏真空。这种情况出现在机组处于倒拖状态下
运行。
7.3.11.5 如果机组虽然甩去负荷，但仍由调速系统保持额定转速而
带厂用电，则不得破坏真空。在这种情况下，主汽阀并没有关闭，
或虽然发电机已从电网解列，但机组并没有在正常惰走。
7.3.11.6 如果轴封供汽切断，一旦出现上述7.3.11.2 的情况，则
要立即停机并破坏真空。
7.3.11.7 在轴封供汽停止以前，为了不使冷空气通过温度较高的轴
封和转子进入汽轮机内部，真空应尽快降低。
7.3.12 机组的负荷在0～100％额定负荷范围内，允许最高背压为
11.86kpa。在更低负荷或空负荷额定转速下，要求更低的背压。忽
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视规定的背压极限值，可能会造成叶片损坏或汽轮机动、静间摩擦，
而导致汽轮机部件的严重损坏。
7.4 疏水阀
7.4.1 汽轮机所有疏水阀在正常情况下均为自动动作的。但是，如
果有必要进行手动时，则这些疏水阀以及影响汽轮机安全运行的其
他疏水阀必须：
(1) 在机组停机但尚未冷却之前，必须呈开启状态。
(2) 在机组启动及汽封供汽之前呈开启状态。
(3) 在机组负荷增加到20％额定负荷之前，必须保持开启状态。
(4) 当机组负荷降至20％额定负荷时，打开疏水阀，并在该负荷
以下一直保持开启状态。
7.4.2 在主要疏水阀开启前，要避免破坏真空。此项规定并不适用
于需要立即破坏真空的紧急情况，也不适合于用户的主蒸汽管道疏
水阀。
7.4.3 在初始启动过程中，机组在盘车，转速和负荷保持期间（一
般在10％～20％负荷以下），要注意查看并记录每根疏水管道上的
压力表读数。如果任何管道的压力超过了连接该管道的最低压力源
的压力，就应使机组停机，并排除故障。
7.5 轴承金属的温度限制值
7.5.1 根据进油温度、油量，轴承尺寸及轴承载荷等不同汽轮机轴
承巴氏合金的温度一般在66℃～107℃之间。巴氏合金温度的报警
值为107℃。高于此温度的运行应小心地监视，直到找到原因为止。
当金属温度超过113℃时，汽轮机应跳闸，
注 意
当轴承温度变化不定时，应立即查明原因。
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必要时要停机进行原因分析。检查轴承并进
行必要地检修，根据缺陷地大小使之符合“
停机时盘车装置的运行“一节中的有关规定。
7.5.2 推力轴承巴氏合金的温度范围是从略高于进油温度到99℃，
主要决定于推力的大小。报警值为99℃，跳闸值为107℃。报警和
跳闸之间的运行应小心地监视，直到查出原因为止。
7.6 事故电源
当汽轮机冲转后在任何转速下运行时，备有一个可靠的事故电
源是很重要的。机组通常具有两种轴承润滑油泵，一种是交流电动
油泵，一种是直流事故备有油泵。在事故状态下，例如交流电源发
生故障时，需要有一个事故电源连续供电，至少维持到机组从惰走
到安全停机。为这些油泵提供连续电源和因电源中断而造成机组损
坏，应由用户负责。
如果以蓄电池作为事故电源，它的容量必须能使事故油泵维持
45～60 分钟额定功率，从惰走到停机期间保持供油，否则不得启机。
蓄电池必须经常检查，以保证机组安全。在用直流电源进行机组惰
走之后，或用直流电源试验应急设备及系统（例如直流事故油泵）
后，必须检查蓄电池是否还充足。
注 意
直流事故油泵及其压力开关试
验后应立即关闭，并将开关转
向“自动”位置。
7.7 汽轮机旁路系统
7.7.1 机组带旁路运行期间，由热电偶测得的高压缸排汽温度不得
超过404℃，跳闸值为427℃。
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7.7.2 当转速在稳定控制状态下，注意保持中压调节阀在部分开启
位置。如果汽轮机转速超过其设定值，则阀门应缓缓关闭，一旦转
速恢复，则中压调节阀仍回到部分开启的位置。此阀门开度可以在
DEH 操作站的CRT 进行显示。
7.7.3 甩负荷后，如果汽轮机在空载流量下运行，再热冷端压力在
10 分钟内必须降至1.0 Mpa。如果负荷增加到10％以上，则在任何
特定的负荷下，再热冷端压力应为该负荷对应下的正常期望的压力
值。
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7.8 运行限制值
7.8.1
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7.8.2.主蒸汽及再热蒸汽的许用压力及温度变化量
以下描述的是运行时压力及温度的许用变化量。要采取措施减
少出现，尤其要预防同时出现。
7.8.2.1 主汽压力的许用变化量
任意12 个月汽轮机入口处的平均压力都不能超过带负荷时的
额定压力。异常工况时，允许在短时间内高于额定压力的10％，但
在全年运行时间里，高于额定值20%的总持续时间不应超出12 小时。
7.8.2.2 再热压力的许用变化量
再热进汽压力随负荷变化而改变，且在运行时不受控制。但是，
当再热联合汽门必须关闭时，打开减压阀，保护高压部分及再热器
不受主蒸汽压力影响。高压排汽压力不应超过额定排汽压力的20％。
7.8.2.3 温度的许用变化量
7.8.2.3.1 概述
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任意12 个月汽轮机入口处的平均蒸汽温度都不能超过带负荷
时的额定蒸汽温度。为维持此平均值，除以下情况外温度不应比额
定温度高8℃：
􀁺 在全年运行时间里温度摆幅不超出额定值14℃的总时间不
应超出400 小时。
􀁺 在全年运行时间里温度摆幅不超出额定值28℃的总时间不
应超出80 小时。
无论任何一种情况发生，摆幅时间都必须控制在15 分钟以内。
7.8.2.3.2 蒸汽管间的温差
在达到以上温度要求后，与共用阀壳或共用汽缸相连的蒸汽管
间的温差不应超过17℃，异常工况除外。在全年运行时间里温差不
超过42℃的总时间不应超出400 小时。
7.8.2.3.3 主汽温与再热温度间的许用温差
主蒸汽入口与再热蒸汽入口在同一汽缸内彼此相邻，因此二者
都对汽缸内的轴向温度分布有很大影响。为防止温度分布不合理，
入口处的蒸汽温差要达到以下要求：
（1）调节温度，使主蒸汽温度不能低于再热蒸汽温度28℃。
（2）负荷过半时，主蒸汽温度不能高于再热蒸汽温度42℃。
（3）流量减少时，锅炉与汽轮机一样，再热蒸汽温度降低的幅
度大于主蒸汽温度。因此低于半负荷时，再热蒸汽温度比主蒸汽温
度低，且差值随负荷成线性变化，半负荷时42℃，空负荷时165℃。
7.8.2.4 汽缸上下半间的许用温差
用热电偶测量汽缸上下半温差，并当作为进水指示器。这些热
电偶安放在汽缸上下半的主汽室处并提供信号。通过转化这些信号，
就能知道汽缸轴向的温度分布。
7.8.2.4.1 进水限制
下缸温度快速下降，或上下缸温差增加都表明汽轮机可能进水。
但上下缸温差超过规定值并不表示进水已发生。操作者必须考虑下
缸的温度变化率，还有与进水指示器相关的其它设备，才能确定进
水是否已发生。
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7.8.2.4.2 上下缸温差的限制值
汽缸上下半间的许用温差如图7-2 所示。这些许用限制值也能
显示进水的可能性。但正如上面讨论的，温差超过许用限制值并不
一定表示进水已发生。
必须观察运行数据，才能确定进水是否已发生。但进水后，会
发生异常胀差或振动。
7.8.2.4.3 设定值
汽轮机在稳态工况下运行（通常30％负荷）时，所有给水加热
器投入运行，设定值的变化见图7-2。
所有给水加热器停止运行（通常30％负荷）时，设定值的变化
见图7-2。
7.8.3 其它限制
(1) 汽封蒸汽
(2) 其他

6SM 共 123 页 第 33 页
图7-2 汽轮机启动和停机时上下半汽缸许用温差
6SM 共 123 页 第 34 页
(3)轴封蒸汽温度推荐值图表说明：
1 在不同工况下，轴封蒸汽和转子表面间的温差可能发生变化。在
一定的温差△T 下，经受一个时间周期后，转子寿命的损伤可用下
列公式进行计算：

2 例如，给定下列启停次数
N 在△T 为167℃时，机组启动60 次。
1

N 在△T 为139℃时，机组启动55 次。
2

N 在△T 为125℃时，机组启动20 次。
3

对应每一个温差，使用图7-3 中曲线查出裂纹发生前估算的循
环次数：
E ＝△T 为167℃时，2600 次
1

E ＝△T 为139℃时，4600 次
2

E ＝△T 为125℃时，6600 次
3

将N 和E 的值代入上面公式，从而确定转子寿命的损伤为：

注：为了防止轴封区的转子在热应力作用下产生裂纹损伤，在启动
和停机时，轴封蒸汽和转子表面之间的温差应保持最小。在轴封蒸
汽和转子表面金属间的各种温差下，热应力裂纹在发生前估算的循
环次数可由图7-3 中曲线来确定。
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图7-3 轴封蒸汽温度推荐图表
6SM 共 123 页 第 36 页
8. 断路器快速重合闸
快速重合闸是指在断路器重合闸之前，除了保证故障电弧不再闪
出和排除暂时故障外，不增加附加的时间延迟，也就是20～30 周期。
注 意
在排除电网的多相故障时，由于从电厂引出的输电线中的断
路器采用快速重合闸，会产生比发电机端的相间故障大得多的主
轴瞬时扭矩，给汽轮发电机带来很大的危险，所以不推荐使用。
在排除单相接地故障时，电厂输电线上的断路器采用快速重合
闸，会产生接近于但不超过发电机端的相间故障的主轴扭矩。因
此应避免采用快速重合闸的方法。但是，由于故障地点和严重程
度的不同，任何故障所产生的瞬时扭矩是很难确定的，而且故障
大多数是属于单相接地，因此，快速重合闸对于电网的稳定性和
安全性来说又被认为是需要的。在采用快速重合闸方法之前，应
该确定可能出现的危险和每次事故所耗损的转子寿命。
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9. 汽轮机防进水说明
汽轮机一旦进水，零部件的损坏几乎是不可避免的。进水而引
起的汽轮机故障有：叶片和围带损坏，推力轴承损坏，转子裂纹，
转子永久性弯曲，静子部分永久性变形以及汽封片磨坏等。
零部件的损坏程度与水的进入点，水量、进水时间长短，汽轮
机金属温度，机组转速和负荷、蒸汽流量、动、静部分的相对位置
以及运行人员的处理方式等因素有关。因此，一本说明书不可能讨
论上述每一个因素所引起的事故。但是，我们相信电厂能为每台机
组制订运行规程。并培训运行人员执行规程中的细则，以便在大量
的进水事故中尽量减少零部件的损坏。
9.1 总则
9.1.1 培训运行人员处理进水事故
9.1.2 当有报警或有仪表指示汽轮机正在进水或在危急之中，运行
人员必须遵守预定的规程。
9.1.3 当发现有进水指示时，应立即进行处理。
9.1.4 对热力系统中所有监视进水的热电偶装设报警装置和在控制
室中使用记录仪。
9.1.5 当报警器发出音响时，不要只依赖那些应急阀门的自动动作，
要远控操纵并观察这些阀门，确认它的正确位置。
9.1.6 如果连接水源的保护仪表出了故障，则切断汽轮机和水源的
连接管路，按照缺仪表的要求调整运行工况。
9.1.7 当发生进水事故时，分析其原因，并不仅在影响区而且在易
受同类事故影响的所有其它区域对设备进行调整。如有必要，应修
改运行规程和训练运行人员。
6SM 共 123 页 第 38 页
9.1.8 如果发现一台加热器工作不正常或水位超标，或抽汽管道上
的用户水检测传感器指示有水，或任何一对汽轮机水检测热电偶指
出上、下缸金属温差超过允许值，且下缸温度低于上缸，则被认为
是一次进水事故。如果出现以前从未有过的又无法解释的振动或管
道摇摆，则也被认为可能有一次进水事故发生，必须立即执行事故
操作规程。
9.1.9 当凭指示数据在机组运行中进行水检测，隔离排水的处理时，
必须注意，一旦水进入热态汽轮机中，将会发生超运行限制值的故
障，这时机组必须停止运行。因此，运行人员必须掌握处理这种意
外情况的方法。为了迅速采取措施使汽缸上、下半的温差控制在允
许值以下，有必要推荐自动保护方法。
下面假定疏水阀或隔离阀均可电动远控或自动控制来加以说
明，这些说明也适用于手动阀，但是为了尽量减少故障而必须采取
行动的情况下，手动阀是来不及的，如果采用自动，则一步步地按
照规程可以避免误操作。由于加热器引起进水故障最多，因此运行
规程主要考虑加热器的水。
加热器的基本隔离规程：
9.1.9.1 关闭抽汽管道上的隔离阀
9.1.9.2 打开抽汽管道和汽轮机的所有疏水阀。
9.1.9.3 检查所有隔离阀和疏水阀是否在正确位置。
9.1.9.4 将加热器水位降低到正常水位。
9.1.9.5 确认和清除事故的原因
9.1.9.6 如果不能很快确定事故的原因，只要在下列情况下机组还
可以运行。
A 上、下缸的金属温差小于允许值，从而表明水已从汽轮机中排
出。
6SM 共 123 页 第 39 页
B 在抽汽管道中彻底排除了水。
C 没有带缺陷的设备，以及对有缺陷的设备完全进行隔离以防事
故再发生，则机组可以安全运行。
D 所有监视仪表的读数，特别是金属温度、偏心度、振动和差胀，
都表明参数满足机组运行的要求。
E 汽轮机和截止阀加热器侧所有抽汽管道疏水阀打开。
F 不存在任何妨碍机组运行的故障和有必要拆除一个以上汽轮机
零部件进行立即修理的迹象。
9.1.10 如果不注意所装的保护设备和发出的报警信号，可能造成偶
然性的进水事故。如果进水事故发生后，过快地重新启动机组，将
有可能造成严重事故，以致使机组停机半年以上。所以运行人员必
须认识到，一旦进水事故已经发生或出现将发生进水事故的迹象，
要在24 小时或更长时间内重新安全地启动机组是不可能的。
9.2 疏水系统
9.2.1 所有汽轮机的疏水阀和其它影响汽轮机安全的疏水阀必须：
9.2.1.1 当机组停止运行时，应将疏水阀打开，直到汽轮机冷却为
止。
9.2.1.2 在机组运行前和向汽封系统供汽前，疏水阀必须打开。
9.2.1.3 在机组负荷增加到20%额定负荷之前，全部疏水阀应保持
开启状态。
9.2.1.4 在机组负荷减到20%额定负荷时，应打所有疏水阀，负荷
小于20%额定负荷时，一直保持开启状态。
9.2.2 在所有疏水阀开启以前，要避免破坏真空。但这个建议不适
用于危急情况下立即破坏真空，也不适用于用户的主蒸汽管道的疏
水阀。
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9.3 主蒸汽系统
9.3.1 如果有信号表明来自锅炉的水正进入或即将进入汽轮机时，
应立即停机。
9.3.2 主蒸汽管道上的疏水阀，应在机组启动时保持开启直到金属
温度和锅炉参数都表明系统中不存在水，或不可能形成水，而注入
汽轮机为止。
9.3.3 主蒸汽压力调节器不要长期停止使用。这是因为这种调节器
停用时，如果锅炉压力下降，它的积水可能性增大。从而对汽轮机
造成较大的危害。通常这个装置只有在机组启动和蒸汽压力小于额
定值而升负荷的情况下，才停止使用。
9.3.4 主蒸汽管道上的疏水阀，在汽轮机跳闸后应立即打开，如果
这个操作与锅炉推荐的运行规程相矛盾。应由电力设计院进行协调。
9.3.5 当锅炉熄火后，不得向汽轮机送蒸汽。
9.4 再热器减温装置
9.4.1 如果系统失灵，由于喷水不足而危及汽轮机时，应立即使汽
轮机跳闸。如果因水过量出现问题，则应按照再热前蒸汽管道中带
水的运行规程。
9.4.2 在额定转速空负荷下，一般不需要减温喷水。所以，当机组
不带负荷和跳闸时，喷水阀、旁路阀、截止阀应自动关闭。如果锅
炉厂允许在低负荷下中断减温喷水，则在这个低负荷时自动关闭喷
水阀、旁路阀和截止阀。
9.4.3 如果再热器或再热器管道中有水，则汽轮机应立即跳闸，并
且：
9.4.3.1 关闭再热减温喷水阀，旁路阀和截止阀。
9.4.3.2 打开再热汽管道上的所有疏水阀。
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9.4.3.3 在再热器和再热汽管道中的水未排净和事故原因未查清以
前不得启动机组。
9.5 机组盘车
9.5.1 如果进水事故在延续，或汽轮机某个区的进水检测热电偶指
示出下缸比上缸温度低于允许值，则不得用蒸汽冲转汽轮机。
9.5.1.1 切除给水加热器
9.5.1.2 如果包括再热前蒸汽管道，则关闭再热减温喷水阀，旁路
阀和截止阀。
9.5.2 如果汽缸因进水而变形，则在转子的偏心度达到允许的极限
值范围内和所有成对的上、下缸热电偶的温差小于允许值之前，不
得再启动机组，如果受到影响的汽缸壁上没有安装进水检测热电偶，
则要进行至少18 小时的盘车。如果用水检测热电偶来判断汽缸是否
变形，则这些热电偶必须适当地安装在径向近似对称的上、下缸壁
内。法兰或螺栓热电偶对确定汽缸是否变形是不够的。在校正汽缸
变形后再启动机组时，应采取低的加速率，并密切注视再启动情况。
当遇到第一个事故信号时，即将机组跳闸，在保持6 小时盘车后可
按照同样的程序再启动。汽缸变形后的启动必须特别小心，最安全
的方法是在再启动前保持18 小时的盘车。
9.5.3 如果转子被卡住，应设法每小时将机组盘车一次。当转子转
动自如时，应继续谨慎地进行盘车，不要用起重装置及向汽轮机送
汽或用气动马达或其它的辅助方法来转动已卡住了的转子。
9.6 再热前蒸汽管道系统
9.6.1 当机组在低于额定转速时，如果有水进入或可能进入再热前
蒸汽管道或高压缸排汽管，应立即紧急停机同时：
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9.6.1.1 关闭再热器减温喷水阀，旁路阀和截止阀。
9.6.1.2 对给水加热器采用基本的隔离程序。
9.6.1.3 投盘车装置。并按照说明书由盘车状态启动机组。
9.6.2 机组在额定转速空负荷状态下，或在带负荷的过程中如果有
水进入或可能进入再热前蒸汽管道或高压缸排汽管，遇有振动、差
胀、金属温差超过允许值或其它停机事故信号时则应立即停机。
同时：
（1）关闭再热器减温喷水阀，旁路阀和截止阀。
（2） 对给水加热器采用基本的隔离程序。
（3）投入盘车装置，并按照说明书由盘车状态启动机组。
9.6.3 机组在额定转速空负荷下，或在带负荷过程中，如果有水进
入再热前蒸汽管道或高压排汽管时，但振动和差胀是合格的，也不
存在其它足以使用权机组跳闸的事故信号，只要上下缸温差不超过
允许值，则不必停机。同时：
9.6.3.1 保持额定转速或负荷。
9.6.3.2 对给水加热器采用基本的隔离程序。
9.6.3.3 如果机组在额定转速或低负荷下不需要喷水，则关闭再热
减温喷水阀，旁路阀和截止阀。
9.6.4 如果在再热前或后蒸汽管道中、再热器中或高压缸存有水，
则不得为启动或其它原因使机组挂闸。当汽轮机挂闸后，再热主汽
阀、再热调节阀和高压调节阀开启。如果在打开这些阀门的同时，
在上述某个区域进了水，并且水的温度高于凝汽器压力下的饱和温
度，则将汽化并流过中、低压缸到凝汽器。在这种情况下，根据汽
化蒸汽量的多少，往往使汽轮机加速至某一转速，并可能损坏汽轮
机或其它设备。特别是在再热前蒸汽管道中可能发生水击而导致汽
轮机和再热管道故障。例如：蒸汽管道破裂、吊钩和支架的损坏，
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此外，也会损伤管道、电缆、设备或临近区域的厂房钢架，甚至造
成人身伤亡事故，当蒸汽管道中的水随着蒸汽流动和加速，冲击管
道系统的弯头和阀门时，会产生水击现象，不管使水加速的汽源是
由于汽化、再热部分的加压或阀门打开，这种水击现象将会损坏汽
轮机、电站设备和管道。
因此，在汽轮机挂闸之前，必须保证再热前后蒸汽管道、再热
器和汽缸内无水。
9.7 抽汽系统和给水加热器
9.7.1 当机组在低于额定转速时，如果有水进入或可能进入汽轮机，
则应立即紧急停机，并且：
9.7.1.1 对给水加热器采用基本隔离程序。
9.7.1.2 投入盘车装置，并按照说明书由盘车状态启动机组。
9.7.2 当机组在额定转速空负荷状态下，或者在带负荷过程中，如
果有水进入或可能进入汽轮机时，如有振动、差胀，监视进水的热
电偶或其它必须停机的事故信号，则应紧急停机，并且：
9.7.2.1 对给水加热器采用基本隔离程序。
9.7.2.2 投入盘车装置，并按照说明书由盘车状态启动机组。
9.7.3 当机组在额定转速空负荷状态下，或在带负荷过程中，如果
有水进入汽轮机时，但振动、差胀是合格的，也不存在足以使机组
跳闸的其它事故信号，只要上、下缸的温差不超过允许值，则不必
停机，并按下列程序进行操作：
9.7.3.1 保持额定转速或负荷。
9.7.3.2 对给水加热器采用基本隔离程序。
9.7.4 当加热器切除时，应开启抽汽管道上的疏水阀。
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9.8 轴封系统
当汽轮机处于热态，并且有必要切换到另一个辅助汽源时，必
须保证：
9.8.1 蒸汽为过热蒸汽。
9.8.2 蒸汽温度不高于轴封区转子金属温度149℃。
9.8.3 从辅助汽源到汽轮机轴封系统的管道是热的，这样不会使蒸
汽凝结成水并流到轴封系统中去。
9.9 给水泵小汽轮机的汽源
当给水泵小汽轮机停机时，其新汽管道的疏水阀应自动开启，
同时所有进汽阀门均应关闭。
9.10 减温喷水
当泄放阀关闭或阀前的压力为低值时，切断每一个由泄放阀到
凝汽器的过热减温喷水，这将避免当凝汽器真空破坏时水倒流到汽
轮机的可能性，如果系统失灵，以至于因水而危及汽轮机，则应使
汽轮机立即跳闸。
9.11 维修
为防止汽轮机发生进水事故，所使用的设备和仪表要处在必要
的正常工作状态，建议列出一个关键零部件的明细表，对表中所列
关键零部件每30 天进行一次检查，以确保其安全可靠地运行。但实
际经验指出，对某些特殊的零部件要更经常的检查，所以上述30 天
一次的检查可根据需要来调整，只要不危及汽轮机或其它电站设备，
不导致机组停机，关键设备的试验要尽可能接近于它们实际的运行
状态。控制回路和备用控制回路应完整地进行试验。
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9.11.1 机组启动期
9.11.1.1 机组在经30 天运行之后的初始启动期间内，应清洗所有
的汽水阀，节流孔板和排水槽，但如有特殊情况应立即进行清洗。
9.11.1.2 机组经大修或小修约两周后，要清洗汽水阀、节流孔板和
排水槽。
9.11.2 每月一次的检查
9.11.2.1 检查汽轮机监视仪表，包括差胀、汽缸膨胀、偏心度、振
动、转子位置和金属温度记录器。这些仪表应清理干净，并做电气
检查，及时更换不可靠元件。
9.11.2.2 检查所有汽轮机金属温度热电偶，这些一次元件基本上每
30 天检查和维修一次，但是，一般机组在运行时均可立即替换失灵
的热电偶，对关键的水检测器，应存有备用热电偶。
9.11.2.3 检查抽汽管道上的所有阀门，以及这些阀门的所有控制机
构，包括开关，电磁阀、空气过滤器、电源、气动装置等。这些阀
门大部分可以在机组运行中进行检测，并且与汽轮机的主要阀门同
时进行。
如果可能，应制定出专门检查逆止阀泄漏的方法，因此逆止阀
泄漏会带来较大的麻烦。当一根管道上装有两个阀门时，则阀门间
管道的泄漏可用压缩空气来检查。
9.11.2.4 为了保证机组正常运行，应检查所有加热器的水位控制和
报警系统，这些仪表必须清理干净，并更换不可靠的零部件。
9.11.2.5 为了保证机组正常运行，检查所有加热器的疏水阀，清洗
每个阀门的外部，并更换不可靠的零部件。
9.11.3 每三个月的检查
9.11.3.1 从汽轮机到各连接管道，检查全部疏水管道及阀门，包括
主蒸汽、抽汽和再热前、后蒸汽管道。采用测温法检查疏水管路和
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阀门。
9.11.3.2 用测量疏水器或节流孔进、出口管道温度的方法，检查全
部节流孔和疏水器。
9.11.3.3 用测量法来检查疏水阀和疏水管道，是用一个接触式高温
计或热电偶来测定温差，以决定疏水管道是否畅通。这种方法并不
完全可靠，但总比不测为好。这种方法是在运行中关闭阀门的情况
下进行的。首先测量疏水管道端部靠近阀门入口侧的温度，再测量
疏水管道上阀门出口侧的温度。随后开启阀门，重新测量这两点温
度。如果测得的温度很接近，则可以为管道是畅通的。运行是正常
的。如果测得的温度差与阀门关闭时测得的差异很大，说明管线全
部堵塞。为了使温度试验得到较好的效果，对从疏水源到疏水阀的
疏水管道应进行保温。
9.11.3.4 对于疏水阀，应检查手动和电动阀门上的螺纹是否保持干
净，并注入润滑油。手操阀应有一个适当固定在阀杆上的手轮或手
柄。疏水阀应彻底检查所有部件的正确功能。阀杆应保持干净、润
滑并及时更换不可靠部件 。
9.11.4 每年一次的检查
9.11.4.1 在每次大修时，应对主要阀门，汽水阀和节流孔板进行内
部检修、清洗和维护。至少每年一次。
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10. 启动和停机
本部分介绍汽轮机常规启动和停机的操作程序。汽轮机及相关
设备投入或退出运行的建议顺序是非常实用的，可以使汽轮机发电
机组良好运行。
严格遵守推荐的运行步骤是非常重要的。不同的电厂在实际运
行机组中，都可能会有不同于说明书中提供的推荐操作程序，我们
无法将每一不同步骤都列出。因此，任何偏离推荐操作程序的步骤，
都应该由电厂有经验的人员实施。
操作者应该把推荐步骤作一检查清单，以防止遗漏任何操作程
序。有经验的操作者应该练习判断偏离推荐操作程序的步骤。
例如，汽轮机停机时，如果凝汽器真空被破坏，由于鼓风增加
而使汽轮机减速速率增大，停机时间缩短。然而，只要汽封系统保
持正常工作，真空就没有理由被破坏。有经验的操作者知道，停机
时间短是非常有利的，因为如果没有空气被吸进凝汽系统，凝汽器
就不必在启动汽轮机时重新建立真空。停机时在凝汽器达到零真空
以前，汽封系统也不应该切断。
从广义上说，汽轮机发电机组的成功运行、维修以及寿命延长，
取决于合理的启动、加载、停机和变负荷过程。当机组频繁启动和
变负荷时，这些过程将变得更加重要。
多数情况下，汽轮机启动时尽管没有按正确的步骤操作，但似
乎也没有遇到任何困难。早期使用中故障并不明显，但一些不必要
的损坏只有在较严重时才发现。这些损坏可能包括汽封摩擦，汽缸
变形或汽机部件发生裂纹。如果使用恰当的操作步骤，这些情况实
际上是可以避免的。
频繁的加热和冷却，以及循环速率超过制造厂的推荐值，此时
产生的疲劳损伤长期积累直接导致汽轮机的主要部件失效。进一步
分析表明，与急速冷却次数有关的热应力很有可能使裂纹迅速加剧。
设计的启动和升负荷规定主要是为了把汽轮机高温转子的循环
损伤降到最低限度，同时减小汽缸的循环损伤。在大多数现代汽轮
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机发电机组中，汽轮机汽缸和转子均被认为是限制设备。
10.1 限制值
大多数汽轮机启动时，主要限制因素是热应力、热扭曲、振动，
或是汽缸和转子的差胀，或是三者的任意组合。
这些限制值中的任意一种，都是在汽轮机的金属材料经受与其
不匹配的过高温度或温度变化率，或是二者兼有的情况下提出的。
一种限制值是否能位于其它因素之前，取决于汽轮机的设计和结构，
尽管另两种限制值可能已很大程度的存在。
10.1.1 热应力和热扭曲
稳态运行时，阀门和汽缸上的复合应力与热应力，转子上的复合
离心力和热应力，都保持在相对低的水平。然而，瞬态工况运行时，
如启动、停机、变负荷及紧急情况下，较大的热应力会加到汽缸和
阀门的应力上，也会加到转子的离心力上。剧烈变化的瞬态工况可
能产生屈服，会消耗屈服部件的疲劳寿命时间。寿命消耗时间取决
于每次运行时复合应力所达到的水平。因此，借助控制温度变化率
来限制这些应力位于可接受的水平是非常重要的。
10.1.1.1 控制温度
汽轮机启动和升负荷时主要目标是稳步、均衡地加热汽轮机危
险部件，使其热应力最小。危险部件包括调节阀腔室，喷嘴室通道，
第一级汽缸区，高压和再热转子以及汽轮机的主汽阀体。这些部件
都位于汽轮机的高压、再热区域的最热部分。
10.1.1.2 温度限制值
汽缸和阀门壁厚的温差不能超过各允许温差曲线图上所示的最
大推荐值，见图10-1、10-2 和10-3。这些曲线图是用来优化静子
部分周期寿命消耗的。
转子温度变化率不应超过周期损伤曲线上所示的最大推荐值。
高压、再热转子的曲线分别见图10-4 和图10-5。
变化率的限制值是基于将高压、再热转子的周期寿命消耗处于
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可接受的水平而定。由于准确测量转子的温度并不实际，所以用距
离转子最近的静子部分的温度替代。最接近高压转子的热电偶位于
第一级壳体内表面。限制值在金属温度变化率曲线和金属温度变化
值公式中按不同转子表面循环寿命消耗以每次循环的所占百分比给
出。
图10-1 高压调节阀体允许温差
注意
*绝对限制值是以热疲劳指数为7000 次为基础的，不应超过。
*正常运行时应在标准限制值以下，如果超过应进行连续监测，当接
近于绝对限制值时应进行必要的暖机。
*如果达到绝对限制值,有必要根据锅炉的特性重新调整运行程序。
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图10-2 调节级后缸壁、中压进汽腔室缸壁允许温差

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图10-3 高压主汽阀体允许温差
注意
*绝对限制值是以热疲劳指数为7000 次为基础的，不应超过。
*正常运行时应在标准限制值以下，如果超过应进行连续监测，当接
近于绝对限制值时应进行必要的暖机。
*如果达到绝对限制值,有必要根据锅炉的特性重新调整运行程序。
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对应温度变化量和期望达到的不同寿命消耗曲线可得到所采用
温度变化率。
转子名义尺寸：29”（736.6mm）
热电偶位置： 调节级后汽缸内表面
图10-4 转子高压进汽部分寿命消耗曲线
注意：
*图中寿命消耗值是以%/次表示的。
*图中虚线为不允许超过的应力限制值。
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对应温度变化量和期望大道的不同寿命消耗曲线可得到所采用
温度变化率。
转子名义尺寸：31”（787.4mm）
热电偶位置： 中压第一级汽缸内表面
图10-5 转子再热部分寿命消耗曲线
注意：
*图中寿命消耗值是以%/次表示的。
*图中虚线为不允许超过的应力限制值。
6SM 共 123 页 第 54 页
10.1.1.3 许用转速曲线
在任一瞬态工况，利用曲线得到许用或预期的转速时，必须知
道以下三条信息（信息来源见括号内）。
􀁺 当出现瞬态工况时，汽缸第一级的稳态金属温度。（来源：
金属温度记录器）
􀁺 预测金属温度。（来源：汽缸第一级负荷曲线或百分比负荷
曲线。根据测量设备数据，比较实际负荷金属温度，绘制得
到这些曲线，见图10-6）。
􀁺 以百分比表示每一循环的预期概率寿命。
图10-6 第一级蒸汽温度与负荷百分比关系曲线

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10.1.1.4 寿命消耗值的选择
周期寿命消耗的定义是：每周期所产生的向发生初始裂纹趋势
所产生的影响。例如，如果机组处于满负荷并稳定运行状态，一完
整周期包括：从满负荷到停机、盘车时间，加上从启机到满负荷、
稳定运行状态。如果机组正在盘车，一完整周期包括：从启动到全
负荷稳态运行、停机并返回到盘车。理论上，当这些独立数值达到
100%时， 有可能在高温静止部分或动叶部分产生裂纹。
选择周期寿命消耗所占的百分比要考虑很多因素。
1. 机组寿命期内的不稳定周期总数。在预期的30 年寿命中，如
果期望机组经过5000 次的主要不稳定周期，例如启动和负荷
较大变化情况，那么如果同样严重的话，每一周消耗周期寿
命的100/5000%=0.02%。
如果确定机组在30 年内不能运行这么多的周期，则使用更大的
周期寿命消耗值。如果期望使用更多的周期，则选择使用较小的周
期寿命消耗值。
2. 瞬态周期时的负荷增加和负荷减少率
金属温度变化率曲线假定加热和冷却半周期寿命消耗值是相同
的。
但是，若启动或负荷增加较慢，周期消耗为0.01%/每次；停机
或负荷减少较快，周期消耗为0.02%/每次，此类型的一个完整周期
的净寿命消耗值约是0.01 与0.02 的平均值，或每一周期为0.015%/
每次。
因此，在启动、升负荷、降负荷时， 基本的考虑因素是汽缸第
一级金属温度的变化率。通常，转子部分的复合应力比静子部分的
高，可能成为限制值。所以，操作者应注意变化率的限制值。最好
的减小阀门和汽缸的金属温差、变化率以及热应力的办法就是使蒸
汽温度与金属温度相匹配。冷态启动时，必须在低蒸汽流量下运行
较长的时间，以使金属温度升到蒸汽温度。图10-7 是典型东芝公司
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生产汽轮机的启动曲线，以帮助操作者选择合适的加速率和暖机时
间，通过初负荷暖机，使变化率维持在限制值范围内。
表10.1 冷态、温态、热态和极热态启动时的典型参数.

此表不包括锅炉给水控制，蒸汽感应控制和任意检查工作规程
所要求的时间。
启动时，通过稳态，平稳加速，尤其是经过临界转速使摩擦减
至最小。低于临界转速时，转子弯曲引起的失衡会使挠度进一步增
大，摩擦加剧，结果挠度更大。超过临界转速运行时，转子弯曲引
起的失衡使挠度减小，摩擦降低。
过临界转速运行时的摩擦比低于此转速运行较大。通过临界转
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速区时，转子挠度增大很多，操作者应使汽机加速，尽快通过临界
转速。
特殊机组的操作者要尽快学会机组的启动特性，能够区分任意
转速时的正常和异常振动水平。当机组加速时，例如，把发电机支
持轴承处的振动放大至发电机第一临界转速约900rpm 是非常好的。
低于150μm 的振幅可以认为是正常的，低于200μm 可以接受。对
于特殊机组，此值常常为常数，且不会随运行环境变化很多。有时，
最末轴承会随着发电机发生局部变化，这也是正常的。
在低于2100rpm 以低转速运行时，3000rpm 的汽机轴振动幅度，
尤其是高压部分的轴，很少超过75μm。如果幅度达到125μm，表
示摩擦严重。以3000rpm 运行的现代大型汽轮机在1000rpm 与
2500rpm 间存在转子第一临界转速。在临界转速区，轴振动振幅增
加是正常的。
在确定是否存在正常振动时，操作者应考虑是否达到或接近振
动峰值转速，以及振动变化快慢。通常，在达到或接近第一临界转
速时轴振动幅度不应超过正常幅度的2 倍。
少数情况下，对于特殊机组，振动幅度接近150μm 也是正常的，
当汽机正在加速通过临界转速区时，允许短时间超过150μm。在低
于或正在通过临界转速区时，第一次显示异常振动水平后，应立即
断开机组，启动盘车装置。平衡机组通过临界转速区后，振动幅度
会减小。
振动能量是转速的指数，允许在高转速时有少许位移。通常，
超过2100rpm 时，振动幅度应低于125μm。
3000rpm 时，允许振动幅度为175μm 时作短时运行，可以接受
振动幅度处在100 到125μm 间，直至采取正确的措施，低于75μm
是合格的。
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图10-7 汽轮机冷态启动曲线
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图10-8 汽轮机温态启动曲线
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图10-9 汽轮机热态启动曲线
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图10-10 汽轮机极热态启动曲线
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图10-11 推荐的阀门升程曲线
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本说明书表述汽机启动和投入运行过程建议的正常启动曲线。
非正常情况下，启动曲线的变化应该由现场操作工程师来判断决定。
10.1.1.5 振动
不论过程和热力参数是否处于最佳，在启动时，尤其是具有紧
密汽封的新汽机，汽封会出现轻度摩擦。中跨转子挠度最大时，接
近临界转速运行则更容易出现此情况。在低于或接近临界转速时，
如果是由于振动增加而出现摩擦，应立即关闭汽机，投入盘车装置
运行1 或2 小时。此过程会使轴伸直，若摩擦没有加重，通常会重
新启动汽机。
汽机在临界转速或接近临界转速连续运行时，若加速，会增大
挠度，损坏汽机汽封，降低汽机效率。甚至会引起转子永久性弯曲
变形。
10.1.1.6 汽缸和转子胀差
高温转子温度通常比汽缸温度变化地快。转子与汽缸温差过大，
使胀差增大引起摩擦。应严格监控胀差，按“汽机运行限制值”中
的范围调节。
10.2 推荐启动过程
10.2.1 启机准备
10.2.1.1 接通所有的监测装置并检查记录是否全部正确。检查发电
机密封油系统处于正常工作状态。
10.2.1.2 检察主油箱的油位。如果油位低于低油位线，加油到正常
油位线。
10.2.1.3 开启油泵，使轴承处油压高于0.082Mpa(g)。开启顶轴油
泵使油压达到11.76 到14.70Mpa(g)。
10.2.1.4 将直流事故油泵控制开关旋到自动-启动位置。
10.2.1.5 确定冷油器的冷却水处于工作状态，所有冷油器的出口油
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温度为30℃。检查位于主油箱上部和发电机密封循环油箱上的抽油
烟装置处于工作状态。
10.2.1.6 开启盘车装置（如果没有投入使用）。
10.2.1.7 检察偏心表，并观察转子的实际偏心读数。
10.2.1.8 将直流事故油泵控制开关旋到自动-启动位置。
10.2.1.9 确定冷油器的冷却水处于工作状态，所有冷油器的出口油
温度为30℃。检查位于主油箱上部和发电机密封循环油箱上的抽油
烟装置处于工作状态。
10.2.1.10 开启盘车装置（如果没有投入使用）。
10.2.1.11 检察偏心表，并观察转子的实际偏心读数。
10.2.1.12 建立凝汽器的水循环。
10.2.1.13 启动凝结水泵，建立轴封冷却器的水循环。
10.2.1.14 启动轴封蒸汽冷却器的排汽系统，确认汽机的低压轴封
减温器处于自动状态。
10.2.1.15 开启汽机轴封的蒸汽系统。轴封系统控制器要保证轴封
处的压力大约在0.007 Mpa(g)到0.021Mpa(g)之间。轴封蒸汽压力
调节器可调整汽封母管在一个合适的压力范围，供各汽封用汽。轴
封系统及其布置见“轴封系统图”。
10.2.1.16 关闭真空破坏阀，开启抽气装置使凝汽器内的真空度达
到尽可能高。
10.2.1.17 凝汽器真空建立后，开启汽机所有汽机本体上的疏水阀
（包括主汽阀、调节阀、再热主汽阀、主汽管、再热主汽管和所有
抽汽管道上的疏水阀）。保持阀门开启直到汽机带约20%负荷时关
闭。
10.2.1.18 启辅助油泵。交流润滑油泵的开关应处于“自动”位置，
以保证油泵处在压力开关的控制之下，防止油压下降。
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10.2.1.19 辅助油泵的开关从“自动”转到“断开”位置，检查油
泵压力开关的动作。交流润滑油泵应启动，保持辅助油泵的开关处
于“断开”位置，并将交流润滑油泵开关从“自动”打到“断开”。
此时直流事故油泵应该启动。转子会暂时脱离盘车装置。重新启动
辅助油泵并且停止直流事故油泵，并将所有泵的开关设为“自动”，
保证转子处于盘车转速。
10.2.1.20 启机过程中，当油箱中的油位降到安全线以下时，报警
装置会动作。此时辅助油泵会停止并排除故障。
10.2.1.21 偏心表检察转子的偏心读数。汽机启动前读数应该是
0.075mm 或更小。
10.2.1.22 疏水阀前的蒸汽管路不该有水。确保每个主汽阀和再热
主汽阀前部的蒸汽管路也没水。
10.2.2 启动过程
所有的运行工况应当与”转子周期损坏曲线”中描述的温度变
化率保持一致。启动参数如曲线所示。推荐的启动次数是以转子周
期损坏曲线为基础确定的，并作为用户的指导原则。
正常启动和升负荷时，推荐使用以下操作过程。
10.2.2.1 转动前投入盘车装置
转动前投入盘车装置，可避免转子由于热变形而暂时弯曲。建议
从前次停机后最好保持持续盘车运行。
长时间运行盘车装置后，有必要运行最少4 小时来保证汽轮机无
故障平稳启动。通常，最佳时间是8 小时。偏心度达到规定正常值
的10%后，启动安装在机组上的偏心指示仪，并且运行至少1 小时。
无论如何，每次停机后，启动盘车齿轮并连续运行10 分钟，直
到连续盘车8 小时。
10.2.2.2 冷态启动前，高压缸预热
冷态启动前，也就是转子转动前要求高压缸部分预热，例如，
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汽轮机长时间停机后启动和大修后启动。实现预热的途径是让来自
冷再热管道的蒸汽通过预热阀使高压缸部分增压，目标温度是比第
一级汽缸金属温度150℃(最低要求的温度是130℃)高。进行预热
时，高压缸部分的压力(汽缸内第一级压力)不能超过0.6Mpa(g)。
在预热运行时，过量的热蒸汽使转速超过盘车转速导致盘车齿轮脱
离。考虑到保护汽轮机的转动和静止部分，此现象并不异常。当转
动速度减少，转子停止转动时，盘车装置自动重新接合。
10.2.2.3 启动准备
应当记录下列汽轮机的金属温度和蒸汽参数
􀁺 主蒸汽温度
􀁺 主蒸汽压力
􀁺 汽缸第一级内表面金属温度
􀁺 中压排汽室上部内表面金属温度.
10.2.2.4 许用温度变化率
汽缸第一级的金属温度允许变化率冲转应以图10-4，10-5 所
示的转子周期损伤曲线来确定。
应用这些曲线前，必须知道启动后，汽缸第一级的蒸汽温度。
汽缸第一级金属温度与负荷百分比进行比较，可以确定启动后的第
一级温度，并假定此时参数为额定蒸汽参数。
锅炉的特性曲线确定后，用户应绘制此曲线。
本汽轮机高压及中压部分在同一汽缸内反向流动，再热部分的
转子表面温度主要受从汽缸第一级穿过中间轴封蒸汽的影响。因
此，应用汽缸第一级金属温度而不用再热蒸汽温度来决定转子温
度。
10.2.2.5 启动参数
在推荐的典型启动次数表(图5.1)中，每个启动参数可由第2
步骤记录的主蒸汽压力，温度及汽缸第一级内表面金属温度来确定。
应用推荐使用的启动次数区域②，图5.1 示，汽缸调节级后蒸
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汽温度可由主蒸汽温度 和主蒸汽压力 确定。从蒸汽温度②向下

画一直线到区域 。读出汽缸第一级内表面金属温度 的斜线与直

线的交点。垂直轴线处即是温差 。
不会对汽轮机各组成部件产生负面作用的温差最佳范围是-111
℃～167℃。应控制锅炉产生焓值在2，810KJ/Kg 以上的干蒸汽，其
温度偏差位于上述范围之内。为使汽轮机平稳加热，温差应设置在
+28℃～+56℃之间。
加速率由区域○4 确定。加速率或者为慢，中，快速，或者为零。
如果交点位于不能启动区域，汽轮机启动应推迟，除非有特殊
要求。鉴于汽轮发电机的特性，慢速率可以防止主蒸汽温度下降。
最好控制汽轮机在这个区域启动。主蒸汽温度在这个区域将升高。
在推荐使用的启动次数表中，从前面的偏差点向右画一直线，
就可以确定2100RPM⑤处推荐的暖机时间、额定速度⑥时的暖机时
间、初始负荷⑦，⑧，⑨时的数值及持续时间。我们可从直线与粗
黑直线的交点处得出。关于汽缸第一级内表面金属温度TFS 有4 条
曲线，分别为TFS≤150℃；150℃<TFS≤400℃；
400℃<TFS≤420℃；
420℃<TFS。
冷态启动时，当TFS≤150℃时，低速暖机的时间是⑤与(1b)之
间较长的。暖机后，确定中压排汽室内外表面金属温度已达到85℃
以上，或者达到80℃以上并已持续了1 小时。
正如前面所述，与转子周期损伤曲线允许的温度变化率相比，
如果金属温度增加太快，则暖机时间应加长；如果金属温度增加太
慢，则暖机时间应缩短。
低速暖机会增加由于转子在摩擦状态下弯曲而导致的振动加大
的可能性。温度应尽可能地匹配，以减少此暖机的需要。低速暖机
时，应连续监测轴振幅值，防止其急剧加大。
低速暖机后，机组按期望的速率加速到额定转速。通常，如果
没有特殊情况，上面描述的速率是合乎要求的。
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额定速度时保持转速称为高速暖机。
应尽可能地增加或缩短高速暖机时间，以保持转子周期损伤曲
线上标明的许用温度变化率。
如图表⑨所示，加初负荷并保持一段时间。应尽可能地增加或
缩短此时间，以保持在转子周期损伤曲线中所示的汽缸第一级内表
面许用温度变化率在限制值范围内。
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图10-12 启动时间图表
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10.2.3 升负荷
初始负荷后的升负荷速率可由图10-7 至图10-10 中的曲线确
定，或由表10.1 中的建议确定。必要时可依照转子周期损伤曲线上
的限制值修改速率。
机组应升负荷至切换点，以观察金属温度变化率。
操作者可借助增加主蒸汽压力和/或打开调节阀来增加负荷，
同时仍观察金属温度变化率是否达到限制值。
在机组启动和升负荷的全过程中，应监控胀差，保持在 “汽
轮机运行限制值” 部分中推荐的限制值范围内。应根据经验选择确
定升负荷速率，以保证胀差在－允许范围内。
小 心
􀂄 在冷态启动时，汽轮机只有在带25%或更高负荷并至少运行3 小
时，才能进行超速。
当第一次升速时，汽轮机转子中心处的金属温度将低于转变温
度。为确保安全运行，危急保安器应作断油跳闸试验。
􀂄 热态启动时，在接近额定转速，或未带负荷时不能停留。
全速，带负荷或低转速，尤其是供汽温度较低时运转高温汽轮机，
可能会引起汽轮机进汽口处金属急剧冷却或淬火。
10.2.4 稳态负荷变化
我们把一个稳态负荷到另一个稳态负荷的变化过程称为稳态负
荷变化。在此变化过程中，观察穿过壁厚温差变化率的最大允许值。
假设初参数稳定情况下汽缸第一级蒸汽温度曲线与负荷百分比曲线
可以帮助预测汽缸第一级的温度变化。
10.2.5 汽轮机带旁路启动：
本部分规定汽轮机采用带旁路启动时，如何合理地控制旁路压
力的旁路流量。
10.2.5.1 汽轮机启动时对旁路系统的要求：
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汽轮机从启动到稳定运行这段时间内，需要一直保持旁路系统的投
入。汽轮机开始冲转前，来自锅炉的初始蒸汽在旁路中循环，直到
达到合适的冲转参数以满足汽轮机不同状态的启动。当汽轮机冲转
后，进入汽轮机的蒸汽流量逐渐增加，此时流过旁路系统的蒸汽流
量将逐渐减少，当来至锅炉的蒸汽全部进入汽轮机时，旁路控制阀
完全关闭。旁路系统还能够在汽轮机甩负荷或跳闸时维持锅炉稳定
的蒸发量。
10.2.5.2 汽轮机带旁路启动时CV 与ICV 按3：1 流量系数进行控制
当带旁路系统启动汽轮机时，高压缸排汽条件是受启动时主蒸
汽参数和高压缸排汽压力影响的。高压缸排汽压力由低压旁路设定
值决定。当汽轮机在全速空负荷状态时，由于汽轮机叶片的鼓风作
用，导致高压缸排汽温度升高到最高温度限制值。
高压缸排汽温度的上升会使得汽轮机转子于汽缸热应力增加，
这将严重影响汽轮机的使用寿命和安全运行。因此，当汽轮机启动
时必须采取下列有效措施用以降低高压缸排汽温度。
（1） 高压调节阀与中压调节阀按3：1 的流量比进行控制。
（2） 在汽轮机启动时通过控制低压旁路来限制高压缸排汽压
力，从而降低高压缸排汽温度。
实际的设置点应根据启动时的主蒸汽条件计算出的高压缸排汽
温度来确定。请参考图10-13 “高压缸排汽压力与高压缸排汽温度
对应图表”。此图表表示在不同的高压缸排汽压力下与期望的排汽
温度的计算结果
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图10-13 带旁路启动时高压缸排汽压力与排汽温度对应图表”
10.2.5.3 典型的流量控制举例
汽轮机启动时由高压调节阀和中压调节阀控制升速和升负荷。
启动时高压调节阀和中压调节阀按3：1 的流量比进行控制，直到带
约5%负荷后逐渐转变为1：1 的流量比进行控制，此转变在15%负荷
时完成。中压调节阀在30%负荷时全开。
上述数据仅为理论数值，机组实际采用的数值应由计算后得到，
这些数据在很大程度上受旁路压力设定值和启动蒸汽参数影响。
图10-14 阀门流量比关系曲线
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10.2.6 紧急操作
任何机组都有可能在紧急情况下跳闸。假如发生紧急情况，要
降低负荷，则采用推荐的事故温度降低率。另一方面，负荷增加率
不能超过正常值，即使在紧急情况下也如此。
机组已经在/或接近额定蒸汽温度附近运行后，不要在高主蒸汽
压力下，带辅助负荷或空负荷状况下，以任意转速运转汽轮机，尤
其在温度降低时。
这种运行情况发生在紧急电断开后。由于它可能导致高压区最
热部分的内表面突然急速冷却，所以应尽可能地避免这种操作方法。
紧跟着可能发生裂纹。断开后，如果能快速地重新建立负荷，
就解扣，把机组与盘车装置连在一起，为重新热态启动做准备。
10.2.7 汽轮机停机过程
汽轮机在负荷减少以及停机情况下的正常运行要采用可控停
机过程。
机组启动时，控制汽轮机金属温度是非常重要的，因为它将影
响热应力、胀差、热扭曲或部件对中，以及从汽轮机的一个位置到
另一个位置的热流动。
每个系统采用不同的过程。这些过程由停机时的状态控制，或
由以后重新启动时所需的状态控制。
同样的汽轮机可能要求不同的过程，以适应各自相关的设备及
调节装置。调节装置的事故或跳闸功能，及汽轮机常规运行的控制
在说明书中都有描述。另外停机时的定期试验在 16“监视试验”部
分中有描述。
负荷应按照内表面金属温度的常规减速率稳定降低，在转子周
期损伤曲线图中有描述。
当达到理想的最小负荷时，汽轮机脱网，停止主蒸汽供应。如
果处于紧急状态要尽快停止主轴，那么立即破坏真空。如果汽轮机
在适当的负荷运行状态下打闸，在主汽阀关闭前不要打开断路器。
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如果主汽阀关闭失败，这样可以防止汽轮机超速。
注意
停运周期越短，运行的协调性和精确度就越高。为保证汽轮机
重新启动时处于最好的状况，停机过程应该按常规卸去负荷；完成
要求的各项安全性能试验；消除金属材料上不适当的应力；防止高
温部件包括阀门、汽缸、转子扭曲变形；在减负荷和停机时，运行
主机和所有辅助设备。
10.2.7.1 正常停机
在负荷大量减少时，主蒸汽的供应特性可以使主蒸汽温度相对
变化较小。如果蒸汽温度在降负荷时保持稳定，这对于保持汽机内
部的温度变化处于最小很有利。温度变化量最大的部分位于第一级
处。
在稳定节流工况负荷降低时，第一级温度将按照第一级温度-
负荷曲线所示的给出量减少。当处于再热器控制点之下时，降负荷
率应降低来补偿主蒸汽温度的降低量，使金属温度变化率保持在限
制值范围内。
10.2.7.1.1 停机大约20%负荷时，打开所有疏水阀。
10.2.7.1.2 负荷降到5%时，手动或遥控停机。汽机所有主汽管和再
热管线的阀门关闭，发电机切除。
10.2.7.1.3 确保轴承油压降到0.084Mpa(g)时，辅助油泵打开。
10.2.7.1.4 氢冷却器的供水遵照发电机的指导书进行。
10.2.7.1.5 为了远方操作盘车齿轮，保证控制开关转到“启动”位
置之前，转速低于盘车转速。如“盘车装置”说明中所述，此时会
向盘车齿轮供油。
10.2.7.1.6 轴承油压降到0.074Mpa(g)时，确保直流事故油泵打开。
10.2.7.1.7 转速降到400rpm 时，打开真空破坏阀。关闭空气去除
设备。真空达到0 时，从轴封供汽调节阀处关闭密封蒸汽，并且关
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闭汽封冷却器排气风机。
10.2.7.1.8 关闭凝结水泵；关闭水循环泵；如果可能，控制油冷却
器的冷却水，保持离开冷油器的油温约30℃。
10.2.7.2 和系统相关的甩负荷
10.2.7.2.1 如果需要，机组可按照如下步骤重新同步和带负荷：
a) 如果机组可在15 分钟之内重新达到同步转速和带负荷，尽可
能快的增加负荷。
b) 如果超过15 分钟，重新达到同步转速和带负荷时间按照图
10-13 所示推迟。
c) 如果决定机组不再并网，则按照上述正常停机步骤进行。
10.2.7.3 如果不能确定甩负荷的原因，导致再并网延迟，应按照下
列的“压力或温度下降”的描述进行停机。
10.2.7.3.1 压力或温度的下降
10.2.7.3.1.1 正常运转时，IRP（初压调节器）运行，其功能如下：
a) 锅炉压力有任何降低时，初压调节器会在预定值时切断。
b)初压调节器切断后，负荷会降低直到主蒸汽压力达到调节器的设
定值，或达到阀门20%最小开度。
c)在此过程中，操作人员应该决定是否可以维持运行的温度和压力。
否则停机。
d)如果锅炉的压力升到允许值，操作人员可以将负荷升高到失压前
的给定值。
10.2.7.3.1.2 如果初压调节器的设定值低于正常运行入口压力的
90%或初压调节器失效，按照以下步骤进行：
a) 操作人员应该减负荷来尝试维持压力高于正常运行值的90%
以及主蒸汽，再热蒸汽温度下降不超过83℃。
6SM 共 123 页 第 76 页
b) 如果压力低于正常运行值的90%或温度下降83℃，甩去负荷
停机。负荷降到20%时汽机的所有疏水阀打开。检查所有抽汽
加热器疏水管线上的旁通阀门。
c) 机组处于盘车时检查有无磨擦声。
d) 如果一切正常，按照“正常启动程序”图10-12 和图10-13
所示升速到同步。
e) 如果如果压力保持正常运行值的90%或温度下降不超过83℃，
在压力和温度恢复正常值后按正常方式升速加负荷。
10.2.7.3.2 保护装置功能
10.2.7.3.2.1 汽轮机具有保护装置，在低真空和低油压时停机。
并且汽机可以通过跳闸电磁阀或手动停机。
如果超速跳闸试验手柄永久松开，在进行保护装置试验时也可停
机。
10.2.7.3.2.2 如果按照上述第一条停机，可以清除故障保持真空，
重新升速同步。
10.2.7.3.2.3 如果失真空停机，则按照正常停机步骤停机。
故障排除后，按照图10-13 的正常启动步骤重新启机。
10.2.7.4 停机时汽机金属的温降
有时，在停机前尽可能地冷却汽轮机的金属是很有用的。这对于
汽轮机只能短时间停机工作是非常适用的。允许停机和拆卸之间间
隔时间最短，减少了部件热扭曲的可能性，并减轻运行人员的不适。
减少主蒸汽温度降低负荷时，可借助于冷却。温度应按常规稳
定减少，不能超过许用金属温度降低率和许用金属壁温差。为最大
限度地降低温度，有必要减少蒸汽压力。
此种冷却方法将使汽轮机高压部分产生最大温降，从连通管到
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排汽点，此作用将明显减弱。
10.2.7.5 在最短时间内停机
当要求在最短时间内停机时，可能要使用紧急状况下的温度降
低率极限值。只要负荷减至额定负荷的1/3，就可以断开机组。
10.2.7.6 切除负荷并停机
应按使汽缸第一级内表面金属温度变化率与转子周期损伤曲线
图表中的值一致的方式降低负荷。
虽然还使用其它一些方法，但下面列出最理想的方法以供参考。
1. 降低负荷至最小值，约为额定负荷的5%。
用主停机阀断开机组。打开断路器。
2. 降低负荷至最小值，约为额定负荷的5%。
手动操作停机手柄。 打开断路器。
3. 降低负荷，使接近0 负荷， 约为额定负荷的0.5%。
打开断路器。 用主停机阀断开所有阀门。
10.2.7.7 盘车运行
汽轮机停止转动时启动盘车装置。直到汽轮机重新启动前要持
续运行盘车装置。但是，如果停机时间不确定，或拆卸机组，则盘
车装置运行到汽轮机完全冷却。
如果拆卸汽轮机，就持续运行盘车装置，直到上汽缸被吊起。
如汽轮机停机后很短时间拆开，或者机组必须脱离盘车装置，停机
过程中进行冷却会有一定的好处。在降负荷时，尽可能地降低主蒸
汽温度，以完成此过程。
如果盘车装置停止运行时机组太热，转子和汽缸将扭曲，这可
能引起较高热压力，或造成活动部件干涉。
10.2.7.6 拆除罩壳
在高﹑中压部分没有冷却24 小时或更长时间之前，不要拆除这
些部件的罩壳和保温材料。这可以防止汽缸、法兰产生高应力或变
形。但是，如果要求时间很短，则在机组解列到拆除主法兰螺栓之
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间最少要间隔8 小时。
10.3 再启动工况
任何机组的启动及升负荷都要求控制蒸汽和金属温度之间的关
系。再启动时，控制停机过程对此关系影响显著。例如:
1.打闸前，在最小负荷运行时的主蒸汽温度直接影响了汽轮机的冷
却速度，也影响了停机后的最终温度。
2.锅炉内的压力影响停机时的主蒸汽温度和阀门。如果停机时间约
8 小时或更长，这些部件间的热传递就影响了汽缸的最终温度。再
启动时的蒸汽温度也可能取决于锅炉和主蒸汽管道中储存的热量。
3.排放量、疏水位置和主汽管道结构也影响主管道及汽缸的温度。
停机时或再启动前，流入排汽口或凝汽器的蒸汽量影响主蒸汽和排
汽缸的温度。锅炉、主管道，尤其是放在户外的一些相关设备的周
围环境温度也可能影响设备停机时的冷却率。这些过程主要由停机
周期频率确定。一些重复操作，如一夜或周末停机，准确的操作过
程是非常重要的。
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图10-15 汽轮机再启动图表
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11、单阀/顺序阀(SIN/SEQ)
本机组具有单阀和顺序阀控制机组的功能，单阀就是四个高调
门同步动作完成对机组的控制，顺序阀控制就是四个高调门按照相
应的顺序流量曲线完成对机组的控制。
单阀/顺序阀切换的目的是为了提高机组的经济性和快速性，实
质是通过喷嘴的节流配汽（单阀控制）和喷嘴配汽（顺序阀控制）
的无扰切换，解决变负荷过程中均匀加热与部分负荷经济性的矛盾。
单阀方式下，蒸汽通过高压调节阀和喷嘴室，在360°全周进入调
节级动叶，调节级叶片加热均匀，有效地改善了调节级叶片的应力
分配，使机组可以较快改变负荷；但由于所有调节阀均部分开启，
节流损失较大。顺序阀方式则是让调节阀按照预先设定的次序逐个
开启和关闭，在一个调节阀完全开启之前，另外的调节阀保持关闭
状态，蒸汽以部分进汽的形式通过调节阀和喷嘴室，节流损失大大
减小，机组运行的热经济性得以明显改善，但同时对叶片存在产生
冲击，容易形成部分应力区，机组负荷改变速度受到限制。因此，
冷态启动或低参数下变负荷运行期间，采用单阀方式能够加快机组
的热膨胀，减小热应力，延长机组寿命；额定参数下变负荷运行时，
机组的热经济性是电厂运行水平的考核目标，采用顺序阀方式能有
效地减小节流损失，提高汽机热效率。
对于定压运行带基本负荷的工况，调节阀接近全开状态，这时
节流调节和喷嘴调节的差别很小，单阀/顺序阀切换的意义不大。对
于滑压运行调峰的变负荷工况，部分负荷对应于部分压力，调节阀
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也近似于全开状态，这时阀门切换的意义也不大。对于定压运行变
负荷工况，在变负荷过程中希望用节流调节改善均热过程，而当均
热完成后，又希望用喷嘴调节来改善机组效率，因此这种工况下要
求运行方式采用单阀/顺序阀切换来实现两种调节方式的无扰切换。
以求得最好的运行工况。
当机组负荷在一定范围内，打开DEH 主画面“AUTOCTL”，选择
单阀/顺序阀“SIN/SEQ”,可以选择单阀（SIN）方式或顺序阀
（SEQ）
方式，两者在切换过程中，在信息栏中有单阀/顺序阀转换过程中的
状态指示。
单阀顺序阀详细的控制原理及操作见DEH 说明书。
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12. 操作员自动控制方式
12．1 操作员自动
“操作员自动”是汽轮发电机组的主要控制方式。
进入DEH 控制主画面“AUTOCTL”,汽轮机挂闸前，运行人员观
察到DEH 主控画面的显示应为正常状态。
机组挂闸前，DEH 主控画面状态信号应有下列显示：
警告
机组在运行中，如果DEH 控制柜的门开着，不准在控制柜附近
打开手提式收音机、对讲机等电子设备（电话除外）。以防止电磁
干扰控制的稳定性。
当预检查和操作完毕后，可进行下列步骤：
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12．2 启动
12．2．1 点击DEH 主控画面“挂闸（Latch Turbine）”按钮,下侧
显示状态跳闸“TRIPPED”，挂闸成功后，按钮下侧显示状态挂闸
“RESET”。
12．2．2 选择“手动”方式。
在主画面的“自动/手动AUTO/MANU”上选择操作员自动（AUTO）,
控制方式由手动（MANUAL）变为自动（AUTO）。
12．2.3 本机组是高中压联合启动方式（高主门与中调门联
合TV/HIP
高调门与中调门联合）选择一种方式不处于控制方式的门就会全开。
12．2．4 手动控制打开再热调节阀至全开（100%开度）为止。
12．2．5 用远方跳闸按钮或装在前箱的手动跳闸杆，操作超速跳闸
机构，关闭所有进汽阀。试验调闸系统是否正常。
警告
在试验机组手动打闸系统，开所有门之前，要确认电动主闸门
是处于关闭状态。
12．2．6 重复步骤2.1 使机组重新挂闸。按照调节阀预暖曲线进行
暖阀操作，右侧高主门打开后开始暖阀，直到符合要求。
12．2．7 到此为止，汽轮机已具备冲转条件。参阅“启动和停机运
行”的有关内容。根据要求，进行升速。
12．3 升速
无论机组是处于那种热状态，都要根据“启动和停机运行”一
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节可以确定何时采用何种起动规程，具体操作执行安DEH 操作说明
书值行，并要求运行人员熟悉和掌握“控制画面”的使用方法。
12．3．1 进汽前的状态：
汽机在盘车；
主汽阀全关；
中压调节阀、高压调节阀、再热主汽阀全关；
主蒸汽参数符合启动时主蒸汽参数的要求；
真空破坏阀关闭；
所有疏水阀全开；
调节阀预暖结束。
12．3．2 冲转
12.3.2.1 在完成“进汽前的起动规程”的步骤后，按照“启机和停
机说明书”上的要求，操作均由主控室的操作人员按照DEH 系统操
作说明，一步步地进行。
12.3.2.2 当运行人员选择完运行方式（TV/HIP）、启动控制方式
（A/M）为操作员自动（AUTO）、按下“运行(RUN)”按钮时，选
择出“目标值（TARGET）”,升速率（RATE）,进行“GO”，DEH
系统将按运行方式打开相应的阀门开始升速。
警 告
为避免事故，人们应避开处于气动“脱扣”位置的盘车装置的
操纵杆。机组在冷态、温态启动时要保持单阀控制方式一天，以减
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少固体粒子腐蚀。
12.3.2.3 在转速保持期间要避开叶片的共振转速。
12.3.2.4 在汽轮机升速过程中，如果需要保持某一转速，则可在
DEH 主画面或“GO/HOLD”上选择保持“HOLD”，也可以直接将目标
转速设定成此值。这时，升速停止，汽轮机在这个保持转速下运转。
12.3.2.5 如果在机组转速保持后要继续进行升速，则按进行“GO”
按钮。
警 告
在初始起动时，暖机期间不采用汽轮机自动
控制（ATC）程序。按照“冷态启动曲线”
（图10-4）进行暖机。
12.3.2.6 将目标转速输入到“目标值”中。按“冷、温、热、极热
态启动曲线”规定的转速暖机。
12.3.2.7 按进行“GO”按钮。当选定的目标转速达到时，汽轮机就
在该转速下定速暖机。暖机时间以及主汽温度，再热蒸汽温度“冷、
温、热、极热启动曲线”确定。
警 告
暖机时间不得缩短。即使在危急情况下运
行人员急于把机组并网，也不允许缩短这
一暖机时间。
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12.3.3 超速跳闸试验，以保证超速跳闸机构和阀门工作正常。操作
超速跳闸机构既可在控制室内按“跳闸”按钮，也可用前箱上的手
动跳闸杆。必须确认跳闸后所有主蒸汽阀和再热蒸汽阀都已全闭。
警 告
在做超速试验时，要有一名运行人员在手动跳闸杆旁边随时准
备用手动跳闸。
12.4 同步和带初负荷
12.4.1 机组同步并立即带3-5%的额定负荷。
如果用自动同期装置实现机组并网， 则汽轮机必须在
3000±50r/min 转速控制之下。
在DEH 主控画面上点击“自动同期”按钮，投入自同期控制方
式后，按钮变色或状态显示YES，使汽轮机的转速控制切换到自动
同期装置控制。这时，自动同期装置发送升/降闭合触点信号到DEH
系统，使汽轮发电机组达到同步转速，并进行并网。当发电机的主
断路器闭合后，“自动同期”按钮恢复原状。
12.4.1.1 在发电机的主断路器闭合的同时，和“目标值”窗口将显
示出以“给定值”%的数值，自动地把调节阀置于当时主蒸汽压力下
相应于约3-5%负荷的位置上。此时控制方式是阀位控制方式。
12.4.1.2 在DEH 主控画面上，点击“功率投入（LOAD）”按钮，投
入功率反馈回路，功率反馈回路投入后，功控投入指示灯变色或
LOAD
状态显示“IN”。（当功率反馈回路投入时，“目标值”窗口显示
6SM 共 123 页 第 87 页
的功率值将调整到与实发功率的值相一致）。
由于此时阀门的开度比较小，负荷在初负荷区域，建议在阀位控制
方式下开启，当离开初负荷区域时，再投入功率反馈回路。这样，
系统控制会更稳定。
12.4.1.3 主蒸汽压力回路的投入和切除以及功率回路的投入和切
除，各自的切换是无扰动的，它不会影响负荷的大小。当要投入另
外一控制回路时，要先从当前控制回路切除到阀位控制，然后再投
入想投入的回路，
12.5 超速试验(具体操作见DEH 说明书)
12.5.1 超速跳闸试验
汽轮机初始启动或大修后的启动，以及前箱检修影响了超速
跳闸设定值，都应该进行超速试验，以确认超速跳闸机构动作正常。
必要时可随时进行。
试验时所用的参数，必须严格控制在安全运行允许的范围内。
如果试验时间超过15 分钟，则运行人员必须严加注意，不能超出安
全的运行参数。
警 告
在做超速试验时，要有一名运行人员站在
手动跳闸杆旁边随时准备用手动跳闸。
12.5.2 在机组同步和带5％初始负荷后，可将负荷升到额定负荷的
20％。在做超速试验之前，要在20％负荷下至少停留7 个小时。
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警 告
当机组在正常带负荷运行以后，如果要做定期
的超速试验，则负荷应按图表“变负荷推荐值”
降到零。如果在试验之前，机组已经并网并带
20％以上负荷运行7 小时以上，则不必再在20％
负荷下停留。
12.5.3 超速试验必须在3000RPM 定速（转速大于2950RPM）、油开
关未合闸的情况下进行，它包括OPC 超速试验（103％）、电气超速
试验（110％）和机械超速试验（111～112％）。这三项试验在逻辑
上相互闭锁，即任何时候只有一项超速试验有效。对于机械超速试
验，除满足上述条件外，ETS 操作盘上的“超速保护”钥匙开关必
须在“试验”位。
在电气或者机械超速试验过程中，如果汽机转速超过3360RPM
仍未跳闸，为安全起见DEH 将无条件发出超速跳闸指令送ETS。
观察汽轮机转速表，并记录机组跳闸时的转速，要做好手动跳
闸的准备。
12.5.2 如果机组达到了跳闸转速，并希望机组继续运行，则可以重
新挂闸。如果跳闸转速不能令人满意，则在将机组重新投入运行之
前，要调整好跳闸飞锤的弹簧力。
12.6 负荷控制
当汽轮机在“操作员自动”或“手动”方式的控制下，其负荷
6SM 共 123 页 第 89 页
变化（升高或降低）必须始终遵循汽机要求的负荷变化图表中的规
定，关于变负荷其它方面的问题，可查阅相应的资料。
在发电机主断路器闭合和机组处于ATC 控制方式下，汽轮机自
动控制（ATC）程序，具有控制负荷的能力。由于负荷控制能自动地
选择最佳的升负荷率，因此，所有的负荷变化都希望用ATC 方式来
完成。ATC 程序能够连续地监视汽轮机的各种参数，计算转子的应
力，并根据当时的状态选择合适的负荷变化率。此变化率取转子应
力计算所确定的最佳负荷率运行人员选定的负荷率和外部输入的负
荷率三者之中的最低值。运行人员监视着转子应力的极限值和以兆
瓦为单位的最大负荷值。无论采用任何一种控制方式来改变负荷，
均假定给水加热器或其它辅助设备都正常工作。当机组升负荷时，
在负荷升到20%的额定负荷以前，疏水阀应始终开着。之后，这些
疏水阀将自动关闭。同样，在机组减负荷或者停机时，当负荷降到
20%，疏水阀自动打开，运行人员必须确认疏水阀能自动动作，否则，
必须用手动操作。
12．6．1 在DEH 主控画面上点击负荷变化率“按钮”。
12．6．2 把上面确定的负荷变化率输入到DEH 控制系统中。
12．6．3 在DEH 主控画面上点击负荷“目标值”按钮。
12．6．4 把期望的负荷值输入。
12．6．5 如果在ATC 控制方式下完成所有负荷变化。按下“ATC”
按钮，则机组即在ATC、控制方式下运行，并控制升负荷直到结束。
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如果不采用ATC 方式，在操作员自动“AUTO”方式下，则按下进行
“GO”按钮，负荷将以选定的升负荷率变化。
12．6．6 如果在负荷变化期间，需要一段时间的负荷保持，则按下
保持按钮或“GO/HOLD”按钮，选择“HOLD”，这时负荷停止变化，
如果要继续变化负荷，再按选择进行“GO”，则负荷就以预定的升
负荷率变化。
12．6．7 当“给定值”的数值等于“目标值”的数值时，则表示负
荷变化结束。
12.7 主汽压控制
12.7.1 在主蒸汽压力达到额定压力时，运行人员可在DEH 主控画面
上按“主蒸汽压力（TPC）”按钮，把主蒸汽压力回路投入运行。
12.7.2 在主蒸汽压力达到额定压力90%时，运行人员可在DEH 主控
画面上 点击“主蒸汽压力限制（TPR）”按钮，把“主蒸汽压力限
制（TPR）”功能投入。此功能保证当主汽压低于设定值时，DEH 能
控制调门快速向下关，以保证主汽压的稳定。
12.8 正常停机
除非在事故情况下停机，负荷应逐渐下降。对于汽轮机不同运
行工况，负荷的下降速度必须符合“负荷和/或蒸汽状态变化时间推
荐值”图表中的规定。
12.8.1.1 减负荷
1)由“负荷和/或蒸汽状态变化时间推荐值“图表，可得到推荐的减
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负荷时间，并确定负荷变化率。
2)将变化率转换成每分钟兆瓦数。
3)把上面得到的兆瓦/分数值输入到DEH 系统中。
4)把要求的负荷输入到DEH 系统中，使机组负荷降到上述负荷
值。
5)如果在ATC 下进行减负荷。按ATC 按钮，使机组的整个减负
荷过程由ATC 方式控制。如果不采用ATC 方式，如果在操作员
自动“AUTO”方式下，则按进行“GO”按钮。此时，机组负荷
以选定的负荷变化率使负荷下降。
6)如果在负荷变化期间，需要一段时间的负荷保持，则按下保持按
钮或“GO/HOLD”按钮，选择“HOLD”，这时负荷停止变化，如果要
继续变化负荷，再按选择进行“GO”，则负荷就以预定的降负荷率
变化。
7)当“给定值”和“目标值”相等时，负荷变化结束。
12.8.2 事故停机
12.8.2.1 机组从电网解列
当发电机偶然甩掉全部或部分电负荷时，残存蒸汽的能量将导
致转子加速，加速度的大小与甩电负荷时的负荷大小有关。
1)DEH 控制系统中设有超速保护控制器（OPC），它具有下列
功能：
A． OPC 的负荷下降预感器的作用是检测甩负荷量，并迅速关
6SM 共 123 页 第 92 页
闭所有的高压调节阀和再热调节阀以限制汽轮机超速量。
但这个功能仅在负荷大于30%和主断路器跳开时才起作
用。
经过一个时间间隔以后，机组的转速降低到额定转速的103%以
下，信号断开，使调节阀和再热调节阀慢慢打开。
再热系统中的残存蒸汽可能会使汽轮机第二次超速，使得所有
的调节阀和再热调节阀再次关闭。当再热系统中的残存蒸汽被耗尽
后，机组的转速降至额定转速。在额定转速下调节阀将承担机组的
控制任务，并使机组保持额定转速。
B. OPC 的另一作用是检测汽轮机超速，当转速超过103%额定转
速时，去关闭所有调节阀和再热调节阀。其功能与负荷下降预感器
的功能相同，它使调节阀和再热调节阀动作，耗尽再热器的蒸汽，
从而使机组达到同步转速。
C. OPC 阀门快关功能
OPC 借助于比较汽轮机输入功率（中压缸排汽压力）和发电机
输出功率（功率传感器），来检测机组的部分甩负荷。当汽轮机功
率超过发电机功率约30%时（这种情况发生在电厂附近三相故障时）
阀门快关逻辑功能迅速地去关小再热调节阀。再热调节阀的这种瞬
时关小，将相应地瞬时减小汽轮机的输入功率，随之瞬时减小发电
机的输出功率，使机组与系统保持同步。阀门快关功能是否投入由
用户决定。
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13. 远方自动控制方式
13.1 远方控制
注 意
不同机组的“远控”按钮可能有不
同的标记，例如，自动调度系统
（ADS），机炉协调系统（CCS）等。
当需要远方控制机组的负荷时，可在DEH 主控画面上点击CCS
投入按钮或“远控（BOILER CONTROL—CCS）”按钮，选择“IN”。
这
样，机组受控于远控输入综合指令，DEH 完全受控于CCS 指令，按
照CCS 指令的变化而变化，不进行变化率的限制。
13.2 汽轮机自动控制（简称ATC）
在DEH 主控画面上点击“ATC”按钮，便可把汽轮机的控制从其
它任何一种自动方式切换到ATC 方式。这时，“ATC”按钮变色，前
一种方式恢复原状。这种切换在任何时候都可以进行，且不发生转
速和负荷的波动。
选用这种控制方式，由ATC 程序使机组从盘车转速一直升到同
步转速，同时连续地监测系统的各种参数和报警值。在这种方式下，
ATC 程序可以检查冲转前的转速，确定转子是否需要暖机，选择最
佳升速率。它还可以使机组的转速自动地避开叶片的共振转速范围。
ATC 程序除了具有转速控制的功能外，当发电机的主断路闭合
后，它还具有负荷控制的功能。负荷控制程序能自动地选择机组的
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最佳升负荷率，以适应运行人员或外部系统对改变负荷的要求。在
汽轮机运行期间，无论是在升速或带负荷过程中，计算机将监测汽
轮机的各种参数，并把它们与限制值相比较，显示在屏幕上。
警告
当机组初始起动时，建议采用运行 人员自动控制方式，而不
宜采用ATC 控制方式。因为采用运行自动方式可以进行一些辅助的
测量和观察。这些辅助的测量和观察通常对于初次起动来说是非常
必要的。
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14. 手动控制方式
汽轮机手动控制方式是由运行人员来确定阀门位置，观察结果，
如果需要可调整阀门位置，直到达到期望的结果。
当机组在手动控制方式下运行时，DEH 处于一种开环的控制状
态，闭环调节的控制精度也无从保证，而且，运行人员负担加重，
因此，除非在不得已时，一般不推荐采用这种方式启动机组。
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15. 进汽阀试验
15.1 MSV-GV 和RSV，ICV 的阀杆动作试验程序
为保证汽轮机的主汽阀、调节阀、再热主汽阀和再热调节阀正
常工作，汽轮机在带负荷情况下每周对主汽阀和再热主汽阀进行一
次功能性试验。其目的是防止这些重要控制设备因长期运行可能发
生卡涩现象，维持这些阀门的正确运行。
在试验期间，运行人员应在阀门旁边观察阀门的工作情况。
a. 阀门的动作是否平滑和自由。
任何跳动或间歇动作表示：
1. 阀门轴或阀杆上沉垢的形成（要清除此类沉垢）
2. 阀杆或轴弯曲
3. EH 控制油压波动
4. 阀门中心偏移
b. 找到并维修轴或阀杆沉垢的原因。
由于这些阀的运行是非常重要的，因此即使在试验期间遇到困
难，也必须努力采取补救的措施。
15.2 高压主汽阀和调节阀阀杆活动试验
高压主汽阀和调节阀阀杆活动试验每次只能试验一个阀门。
15.2.1 高压调节阀阀杆活动试验
进行阀门试验时，调节阀必须在顺序阀控制方式下运行。在顺
序阀控制方式下，建议按照以下步骤，对高压调节阀的提升杆做全
面活动检查。通过试验可获得准确的点。试验应按下列步骤每周进
行一次：
a．通过负荷控制器减负荷，直到GV4 全关。
b．继续降低负荷，直到GV1～GV3 的阀位关到大约95％。
6SM 共 123 页 第 97 页
c．通过调节器或负荷限制器控制负荷。
d．点击试验按钮使GV1 按照适当的变化率关闭，阀关闭后点击试验
取消按钮，GV1 逐渐打开，GV1 回到正常位置后，依次对GV2，
GV3 进行活动试验。
e．按照以上步骤试验，对负荷的影响最小。
15.2.2 高压主汽阀阀杆活动试验
a．点击试验按钮使右侧主汽阀按照适当的变化率关闭，阀关闭后相
应的指示灯亮。
b.阀关闭后点击试验取消按钮，主汽阀逐渐打开，阀开启后相应的
指示灯亮。
c.对于另一侧主汽阀的试验，重复步骤a，b。
d.高压主汽阀试验每周进行一次。
15.3 再热主汽阀和中压调节阀的阀杆动作试验
检查再热主汽阀和中压调节阀的阀杆动作。
按下列步骤进行试验：
a．用开关进行两个再热主汽阀和两个中压调节阀的试验。
b．在任意负荷下，关闭一个试验开关直至中压调节阀关闭， 中压
调节阀关闭后再热主汽阀关闭。此阀关闭时相应的指示灯亮。
c．松开开关，再热主汽阀首先打开，接着中压调节阀打开。
d．观测所试验的两个阀都打开后，对另一侧的中压调节阀和再热主
汽阀重复上述试验。
e．开关是连锁的，不能同时对两侧的阀门进行试验。
再热主汽阀和中压调节阀试验每周进行一次。可在机组带全负荷
的情况下进行。关闭一个再热主汽阀会损失约5％的负荷。
6SM 共 123 页 第 98 页
具体进行阀门活动试验的详细操作步骤请见DEH 操作说明书的
阀门活动试验部分。
15.4 主汽阀严密性试验（6－12 月）
在机组初始启动时，或者机组运行6－12 月有停机检修计划时，
或者机组运行接近12 个时都要进行主汽阀严密性试验。
按下列步骤进行试验：
a． 将负荷减到0，机组解列保持3000RPM。
b． 点击严密性试验按钮，高压主汽阀关闭，转速惰走，在额
定蒸汽参数下，如果转速惰走到1000RPM 以下，就认为主
汽阀严密性试验合格。
c． 试验完成后，手动打闸。如果想继续将机组升到3000RPM，
可按照汽机启动的操作方法进行。
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16. 定期功能试验
除了在机组启动期间完成必要的试验以外，为确保机组的可靠
性，对设备进行定期功能试验是很重要的。
根据运行经验，如有必要则可适当增加试验次数。
16.1 检查周期
第一次大修检查对于检查最初阶段的故障或异常情况，并提供
早期的解决方案以防止故障进一步的扩展，以及确定下次大修检查
的合适周期/计划，十分有效。
因此，建议在开始商业运行后大约1 年内，确定大修日程。
下列附表显示对部件或设备进行检查的标准周期：

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同时也建议安排维修计划，以便至少在4 年内对所有设备进行
一次检查.(一次大修循环)。
*1 建议第一个十年运行中的大修间隔为4 年，但要考虑到十年
运行之后两年的时效劣化。
16.2 维护
为了保证汽轮机的安全运行，保持汽机及其周围环境清洁是很
重要的。操作员应马上处理漏油和漏汽，特别是漏油会引起火灾，
操作员应随时检测。
定期检查和试验下列项目来保证汽轮机安全运行。
除下列项目外，参考附表“A”（运行时主要部件定期检查）和
“B”（常规试验和检查计划）。
16.2.1 每周检查
a) 主汽阀和调节阀阀杆活动试验
见《进汽阀试验说明书》。
（2）再热主汽阀和中压调节阀的阀杆动作试验
见《进汽阀试验说明书》。
（3）抽汽止回阀检查
在抽汽管道中装有气动止回阀。抽汽逆止阀试验应在机组低于
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10％负荷时进行，建议每周试验一次。试验必须在低负荷下进行，
是因为在低负荷下的蒸汽流量小和密度小，从而使运行人员可见到
阀杆的转动角度，试验时只要有一个很小的转动量即可使阀关闭。
利用试验跳闸阀来完成逆止阀试验。
将试验跳闸阀返回到正常位置，并且确认逆止阀均已返回到其
全开位置，则试验即告结束。
（4）辅助油泵和控制器
（4-1）辅助油泵和控制器
在汽轮机正常运行期间，油系统的需油量由主油泵供给。因此，
汽轮机在同步转速下试验辅助油泵的规程与汽轮机在盘车昨天状态
下的试验规程是不同的。在正常运行期间，可按下面说明对油泵进
行试验。
为能远方操作油泵试验，在润滑油管道上装有几个试验用电磁
阀、手动阀，当他们开启后，就局部减压并动作压力开关。
（4-1-1） 交流润滑油泵
打开交、直流油泵自启动实验装置的电磁阀或手动阀，把节流
孔板后油压降低到使压力开关闭合，确认润滑油泵马达启动后，断
开电磁阀或手动阀。
（4-1-2）直流事故油泵
以交流润滑油泵相同的方法对直流事故油泵进行试验。
在试验压力开关动作正常后，确认油泵在正常供油并记录出口
油压。油泵出口装有压力表，其接头位于润滑油箱上。比较此出口
油压和汽轮机初始启动记录的出口油压。
注 意
汽轮机正常运行时，测得的辅助油泵的出口
油压比盘车时的出口油压稍高。
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为了停油泵，可将每个控制开关转到“切除”
或“停止”位置，并且释放之后开关应返
回到“自动”位置。
（4-2）辅助油泵压力开关的设定值
在润滑油管道上装有交、直流油泵自启动实验装置，用它来降
低局部油压，并使压力开关动作。
打开交、直流油泵自启动实验装置的电磁阀或手动阀，把节流
孔板后油压降低到使压力开关（63/BOP）闭合，从而将BOP 马达的
电路接通。注视压力开关接通及其动作的设定值，使其和“汽轮机
控制设定值”一节的值相一致。检查完后关闭电磁阀或手动阀。
以相同的方法检查事故油泵压力开关的设定值（63/BOP）。
（5）高压抗燃油（EH）系统。
（5-1）每周至少启动一次其中一台EH 备用油泵。
（5-2）检查油泵出口滤网两侧的压降。当出现压差开关报警，
应更换滤网。
（5-3）检查油箱回油泄放口滤网两侧的压降，当报警信号指出
压降过大时，降油箱上的切换阀旋至更换滤网和冷油器的位置上。
（5-4）按EH 系统说明所述的规程，每周一次检查储能器中的
气体压力。其他试验的检查以及上述各项试验，可参阅其他的详细
说明。
（6）检查主油箱和E/H 油箱中的油位。
（7）检查疏水器并清理汽封蒸汽过滤器。
（8）检查汽封蒸汽冷却器的备用风机性能。
16.2.2 每月检查
（1） 油控超速跳闸阀试验
此试验装置的详细说明在另外一章描述。其过程如下：
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a. 将试验手柄放在试验位置并在试验中保持此位置。
b. 慢慢打开试验阀。在部分油压时，跳闸重锤伸出并冲击超速
跳闸触发器，危机跳闸油疏出。通过压力表读其油压。
c. 关闭试验阀并确认试验油压变为零。
d. 拉动汽轮机归位手柄，使试验手柄回位。
此试验可在正常运行时进行，但是必须小心。
在试验后，比较数据和试运行等情况的其它数据，如果数据差
别很大，检查超速跳闸装置并确认跳闸装置动作正确。
（2）汽机油试验
从泻油阀处提取一些主油箱和E/H 油，并分析油情况。
（3）低真空跳闸试验（见“危急跳闸系统说明）
（4）低轴承油压跳闸试验（见“危急跳闸系统说明）
（5）电磁跳闸试验（见“危急跳闸系统说明）
（6）低EH 油压跳闸（见“危急跳闸系统说明）
（7）推力轴承跳闸（见“危急跳闸系统说明）
（8）顶轴油泵（见顶轴油泵系统有关说明）
16.2.3 每半年或一年试验
下列试验在机组停机时进行，因此试验应在大修期间进行。
超速试验
在这个试验中，汽轮机转速实际升至额定转速的111％。
最好在机组解列后进行试验。如果在启动时进行，应监测下列
过程：
a. 根据启动程序将汽轮机启动至额定转速。
b. 并网并带不小于20％额定负荷至少7 小时。
c. 将发电机和电网断开，并通过调节器保持汽轮机在额定转速，
进行两次超速跳闸试验，检查跳闸油压。
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d. 在额定转速下将转速升速约300rpm/min。但转速超过108％
额定转速时要短期运行。
e. 另一个操作员控制手动跳闸按钮，如果汽轮机在111％额定
转速时未跳闸，应通过手动跳闸按钮跳闸。
f. 检查汽轮机转速和主汽阀，调节阀，再热主汽阀，中压调节
阀和抽汽止回阀的关闭情况。
g. 超速跳闸应在控制系统设置表中进行设置，如果需要根据“超
速机构”中规定的过程调整。
（2）超速保护控制器（OPC）
初始启动，每次停机后，必须对超速保护控制器进行一次试验。
试验可以在 “运行人员自动”方式下进行，见“进汽前的启动
规程”一节。超速保护控制器可以在小于额定转速的任何转速下试
验，但在发电机并网时不得进行控制系统的试验。
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17 特殊条件汽轮机运行
该部分重点介绍了关于保护操作者和其他人的安全，以及保护
蒸汽轮机的安全运行的相关问题。
用户应该彻底地通读和理解该说明书。
17.1.盘车操作
盘车装置盘动汽轮机转子，辅机及相关转动设备，盘车装置本身及
其辅助设备作连续或间歇低速转动。盘车装置由一台盘车电动机和
一系列减速齿轮组成。末端的减速齿轮固定在转子上，来盘动转子
转动。盘车转速是由减速齿轮箱的减速比决定，并且要确保盘车运
行和油膜厚度的稳定。盘动转速是依靠滑油系统来决定。因此操作
人员掌握油泵供给对盘车系统的必要性是很重要的。
盘车装置的目的是随着汽轮机不同运行情况而变化，某些运行
方法和使用条件将在本节介绍。
17.1.1 汽轮机启动前的盘车操作
为了防止汽轮机起机过程中的异常震动，特别是加速转动时，
转子的离心率必须稳定在正常范围内。
通常，机组停机以后，是否启用盘车装置对汽缸内上下部分的
温度影响是很不同的。停止盘车运行时，由于不同温度下的材料弹
性不同，而导致转子变形。盘车装置的主要目的是在汽轮机启动之
前预防和纠正这种变形。
一般情况下，转子的前轴安装了偏心率探测器，这样就可以使
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得操作人员通过仪表监控转子的弯曲情况。这种监控离心程序在“汽
轮机运行管理”中曾涉及到。
下表为设备正常情况启动时推荐的盘车准备工作。

以上推荐的盘车运行数据是基于汽轮机气缸的温度并且是在没
运行盘车的情况下制定的，最低的盘车运行时间是4 小时。
汽缸最高温度是指对应转子的每个汽缸的最高温度值。通常情
况下，汽缸最高温度就是高压汽缸的第一级和再热喷嘴室的内表面。
从上面的数据可以看出转子的弯曲程度是基于汽缸的内表面温
度，并给出了适当的盘车时间保证弯曲在允许的范围内。因此，监
测异常情况是极其重要的。
17.1.2 汽轮机启动中的盘车操作
汽轮机启动后，当汽轮机的主轴速度大于盘车速度，盘车能自
动脱开。并且此时轴承润滑油（包括轴承间的润滑油和流动的润滑
油）已经变得很光滑，这也是盘车操作的目的之一。
如果不运行盘车操作，只在蒸汽推动下起动汽轮机，将会由于
在轴承内表面和轴颈之间的静摩擦转变成动摩擦而损坏轴承和转
子。
汽轮机正常运行后，并且转子和盘车装置已经脱离时，关闭电
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动机盘车装置可以自动停下来。
17.1.3 汽轮机停机中的盘车操作
关闭汽轮机同时，将盘车装置投入使用，这样可以减少转子和
汽缸的变形，并且使它们均匀冷却。转子的严重变形可导致汽轮机
静止部件与转动部件发生碰撞，造成设备损伤。盘车装置的运行使
汽缸内部及转子更均匀受热，然而不可避免的，汽缸上下部件还是
存在一些温差。
另一方面，由于汽轮机的结构特点，轴承下表面是静止部分与
转动部分的接触面，当汽轮机刚停机时有很高的温度，热量由轴承
表面沿转子轴向传递给汽轮机静止部件。所以油系统循环有必要阻
止轴承的温度提升。
汽轮机停机中的盘车操作是基于盘车转动部分和/或油泵的关
闭情况。盘车装置关闭条件如下，其中以与转子相对应的气缸内表
面的最高温度为标准。
盘动设备关闭-------------<250℃
油泵关闭------ -------<200℃
以上数据是正常停机最低操作温度标准。如果汽轮机只是暂时
的停机，那么盘车装置应该持续运行到更低温度而为下次启动作准
备。
17.1.4 长期的汽轮机停机
当确定汽轮机将停机两周以上甚至几个月时，盘车操作按如下
进行：
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（1）油泵需要每周运行一小时用以更新系统中的油。与此同时，
要运行盘车装置十分钟来更新轴承间的油膜。
（2）对于每个装置都要严格遵守滑油系统辅助的操作说明书。
（3）对于长期的机组停机，发电机的电极方向应垂直设置，并
且在后来的每次盘车操作后，电极方向都应交换其上下位置。
17.2.盘车运行前提
17.2.1 油泵
在运行盘车装置前，每个轴承都要被供给润滑油。正常情况下，
如果轴承油压没到指定数值，连锁装置将阻止盘车电动机运行。
17.2.2 汽封系统
当汽封装置运作时，盘车操作可以矫正转子的受热弯曲变形。
然而，如果转子变形很小，不需要在起机之前经常运行盘车。
当汽封系统生效而没运行盘车操作，则汽封内的蒸汽温度不会
超过250℃，这种情况下油泵必须持续工作。
长期的按以上条件操作，转子还是需要每周定期盘动180 度。
如果汽封蒸汽在250 和300℃之间，就需要每天盘动转子180 度。
17.2.3 轴承的供油温度
在持续的盘车运行中，由于每个轴承都处于面间润滑状态，所
以只要油泵载荷允许，就要尽量保持较低的供油温度。但是在启动
汽轮机之前，要使得供油温度达到27℃到38℃之间。
温度的限制条件在“汽轮机运行限度”的“滑油系统”中给出。
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上面推荐的供油温度范围适用于汽轮机停机后的盘车。然而，
如果供油温度超过上面的温度范围但仍在上限以下，且15 分钟以内
温度能够恢复到该范围的情况下，还是可以启动盘车。
如果温度高于推荐范围，且随着设备和轴承运行情况及时间的
变化而变化，也有可能启动盘车。总的来说，要尽量保持温度在限
度以内。在有关部件中明确指出的允许限度，为了保护轴承，要在
温度达到标准后启动盘车。
17.2.4 轴承合金温度
有些地方可以测量轴承合金温度，能够更直接的进行监测。在
起动盘车之前，轴承合金温度接近供油温度，并随着油泵的正常运
行而等于油温。
17.2.盘车中断
短时的盘车中断后重新启动盘车，需要盘动十倍的中断时间，
并且要时刻监控转子离心率。
为了调节平衡而暂停盘车，只要操纵油泵就可以停止盘动。尽
管这样，汽轮机仍需要在停机过程中尽可能长的冷却。当汽轮机转
速降到能够启动盘车后，最低盘动一小时来使转子温度均衡。
盘车不应该中断超过30 分钟，万一这种中断情况发生，将会增
加两个或更多附加步骤。
这种中断后重新进行盘车，需要将转子转动180 度，并保持中
断过程的三分之一时间后再继续运行盘车，并至少盘动十分钟。这
种方法有效地快速降低在停车过程中转子弯曲引起的离心程度。
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由转子的平衡调整引起的中断以后，要最低运行4 个小时盘车
而不用考虑中断时间。这种盘车能够降低转子的暂时性热弯曲并有
利于检查转子的平衡效果，这些已在3.1 的汽轮机启动条件讨论
过。
17.3.紧急盘车
对所有的紧急情况都进行盘车是不可能的。因此，下面各小段
中举例介绍了典型情况下的盘车方法。
17.3.1 高频轴震引起的汽轮机跳闸
由于大的摩擦或相似的反常条件引起高频轴震而使得汽轮机跳
闸，必须在盘车之前检查跳闸原因。高频震动和汽轮机跳闸都是由
严重的机械事故引起的。
由于大的摩擦而在固定和转动部分之间发生的严重变形，正常
盘车是不可能的，这种情况下，强制启动盘车会导致更严重的汽轮
机内部损坏。因此，汽轮机减速过程中震动监测器显示出摩擦图形
时，盘车操作依赖于摩擦噪声和振动图形。在开始阶段是否持续运
行盘车还要看盘车电动机的电流强度和摩擦噪声。
如果上述震动不是由摩擦导致的，而有可能是由汽轮机内部损
坏或从动转子系统的反常条件引起的不平衡（包括连轴器）引起的。
这些情况下，震动图表和摩擦噪音常常决定是否运行盘车。总的来
说，最好是在弄清楚原因后再进行盘车。
通常，由摩擦引起的震动情况，需要运行四个小时以上来纠正
转子的暂时性热弯曲。
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17.3.2 轴承损伤
如果在运行中轴承损伤是由轴承合金温度或轴承疏油温度的反
常提高而引起的，将使机组跳闸。
当支撑轴承烧毁时，常常在缓慢弯曲的汽轮机和需要降速的时
间上发生变化。因此，在打开或检查轴承之前，有一些限定条件。
如果某些设备能够记录轴承合金温度，则在汽轮机降速过程中可以
观察到反常条件下的明显不同。
如果无反常记录，可以按照3.2 节进行盘车。在这段时间，需
要认真监测轴承合金温度（或轴承疏油温度）和疏油情况。若监测
到任何反常情形，要立即停止盘车。
当汽轮机正常运行时或很小的故障而跳闸停机，则按正常步骤
启动盘车。但在下次启动汽轮机时，要认真观察轴承的合金温度和
振动记录，并把合金温度与正常数值对照。
对于测量轴承合金温度的设备，经常与正常运行曲线对照的精
确结果是很有用的，所以要经常统计这些数据。
17.3.3 盘车设备问题
由于机械的限制，在汽轮机停机后不可能立即启动盘车。因此
没必要立即转动转子，但操作人员要在温度降低以后启动盘车。
尽管转子弯曲在某些程度上是由于延迟盘车而引起的，但严重
的损伤是由紧急事故的强制转动造成的，因此在启动机组前进行充
分的盘车可以消除转子的弯曲变形。
在重新启动盘车之前，操作人员要认真检查其内部节点，当发
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现任何反常，应在汽轮机温度降低以后启动盘车。
装有手动盘车手柄的设备，可以最小程度的预防转子的暂时性
热弯曲。对于这样设备，要尽量长时间地运行润滑油泵。
17.3.4 润滑油冷却水系统的关闭
如果轴承润滑油的冷却水关闭，盘车和油泵仍然可以继续运行。
但是如果冷却水温和轴承供油温度同时升高，即使冷却水系统正运
行中，也最好关闭冷却水循环。
在盘车设备复位情况下，即使润滑油冷却水系统没有工作，盘
车也可以进行。在各设备复位后，盘车的运行可以有效地消除转子
暂时性热弯曲并加速设备的正常运行。
1.当轴承供油温度超过规定范围限度但在6℃以内，需要每6
个小时转动转子180 度。
2.在轴承供油温度恢复到正常范围后，还要继续运行盘车。
注意事项
该盘车方法只有在紧急情况下启用。
17.3.5 油泵的关闭
通常，油泵是不会关闭的，除非满足3.3 节“汽轮机关闭过程
中的盘车操作”中论述的条件。油泵的持续运行是安全操作和关闭
盘车的前提条件。
如果发生电力故障和厂用交流备用电源故障，由储备的有限直
流电提供电力，使应急油泵每小时运行15 分钟。
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紧急情况下停止运行油泵将会烧毁轴承的巴氏合金。安装轴承
金属热电偶可以有效地监测温度，当巴氏合金温度超过150℃，在
启动盘车之前必须打开检查轴承。
当重新启动盘车时，要时刻监测轴承仪表指针在规定温度范围
内。
因为维护而暂停盘车，需要停止轴承供油。参照下表执行油泵
的暂停关闭。

17.4.汽轮机进水
汽轮机跳闸以后及时地启动盘车可以预防汽轮机进水。
当大量的水进入汽轮机，气缸将发生扭曲变形，使盘车无法进
行。因此，要避免强制盘车而引起进一步的破坏。在汽轮机跳闸以
后立即查找和消除水源，与正常运行的减速曲线对照，若发现震动
和噪声异常立即发出警告。如果有任何异常，不允许开动盘车。
依据下缸的金属温度特性或上下缸的温差在规定范围内来校验
疏水情况，决定是否启动盘车。
如果盘车电动机经历大的启动电流或汽轮机发生不稳定的转
动、反常的震动和噪音，必须立即停止盘车，并要暂停几个小时直
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到气缸温度均衡下来。当可以正常启动盘车，重启方法参照3.1 节
的“汽轮机启动前的盘车操作”。
万一在正常的盘车中发生汽轮机进水情况，要进行及时地纠正。
为了预防汽轮机内部损坏并消除进水，必须尽快地停止盘车。当要
重启盘车时，遵循上面的操作步骤。
通过上下气缸的温差或/和下缸的金属温度探测出有轻微的进
水情况，当查找和消除水源以后，可以进行初始的盘车操作。
17.5.低速运行
应该避免汽轮机的持续低速运行。启动汽轮机以后，若没有轴
承以及各设备间的异常摩擦，转速持续增加到400 转/每分钟并保持
5 分钟。当发现有异常情况，操作人员应立刻关闭汽轮机并启动盘
车检查。
17.5.1 低速运行的增速
摩擦检查以后到低速暖机之前，只要没有震动情况就可以增加
速度。在400 转到500 转的转速之间，汽轮机的震动裕量是低于高
转速区域的。发生警报时，要保持此时转速稳定2 分钟。若在2 分
钟内找不到极限震动的起因，则关闭汽轮机。
17.5.2 低速暖机
通常，低速暖机的转速在2100 转/分钟，这样可以避开共振频
率。汽轮机运行中允许的同步转速包括暖机转速和额定转速。
17.6.超速运行的冷态启动
启动和负荷指令要求在冷态启动之后执行，并要求在25%额定
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负荷下至少运行3 小时才允许超速。在汽轮机转子内径金属温度低
于材料的脆性转变温度之前逐步增加到运行速度。
在过去，不论是新的汽轮机发电机组还是大修过的旧机组，都
要在同步运行之前进行超过额定转速时的控制系统检查。这些检查
包括当速度达到危机遮断跳闸速度的操作，此时转速的转子应力超
过100%额定转速应力的25%左右。然而，在冷态透平方面，日益丰
富的对于转子材料特性的认识和理解在实践中还是不令人满意。
当转子的温度超过脆性转变温度（120℃）时，高温运行的转子
合金材料针对超速下的应力有较大的安全裕量。汽轮机刚达到额定
转速时转子的中心温度不会超过120℃。额定转速下的加速和运行，
空载情况下，由于汽轮机蒸汽压力较低，传递到转子的热量不能充
分地加热转子内径到转变温度以上。因而，直到转子所有合金材料
都加热到120℃以上，才可以运行超速，这样才能避免转子脆性断
裂。为了提升转子内径温度并使其有更好的延展性，有必要带负荷
运行一段时间。25%负荷下运行3 个小时是理想的加热方式。
在任何超速之前，相关的冷态设备必须在额定转速下同步运行
半个小时。然后在至少25%负荷下运行3 个小时以后，卸掉负荷并
完成超过额定转速的控制系统检查，包括危机遮断器、备用超速保
安器、断流调节器、调速器的校准检查。
在同步运行之前，为了补偿无法检查的危机遮断器的实际跳闸
速度，可以依靠最小油量跳闸速度来确保危机遮断器的可操作性并
把它设置在合理的范围内。最小油量跳闸速度与实际的超速跳闸数
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值有相关性。因此，如果最小油量跳闸速度超过3000 转/分的96%
（2880 转/分），汽轮机将关闭并调整降低跳闸速度到95%或者在同
步运行之前进行调整。最小油量跳闸速度调节器的调节百分比应该
等于超速跳闸数值。
停机检查时应当检验并优先记录超速调节器和最小油量跳闸速
度。如果危机遮断器的跳闸数值在规定的范围内，最小油量跳闸器
可以取与其相同的速度值，并在该设备复位之前的检查过程中作停
机记录。
17.7 全周进汽
启动和负荷时，全周进汽能够有效的降低由温差引起的热应力。
汽轮机的临界部分处于喷嘴控制阀的高温区域里，通过金属界
面的温差应与“汽轮机运行”的启动和负荷说明保持一致。在这些
条件下，所有控制阀的全开使得气缸内的蒸汽流动均衡。由于较低
的蒸汽流速，所以热传递系数也比较小并且金属温度变化不快。位
于高温差点的热电偶用于监测启动和初始负荷的气缸温度。
全周进汽应用于启动、空负荷、7%额定负荷以下的轻负荷运行。
任何允许条件下都可以转换成全周进汽，例如低于7%负荷下任何减
速，或者是进行一定的空负荷运行检测。这样可以避免在汽轮机第
一级截面的局部温度变化（和周期应力）。为了发挥全周进汽的优
势，除了例外情况，只要条件允许就采用全周进汽。
从当前的汽轮机金属断裂知识看出，没有必要在汽轮机发电机
组停机中转换成全周进汽。应该参照下列运行方式运行：
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○采用局部进汽，在维持额定进汽条件下尽可能快地降低负荷，
然后油控关闭设备。
○通过降低锅炉压力和温度来卸载负荷时，采用控制器的全开，
来维持汽轮机的金属温度并满足重启要求，然后油控关闭设备。然
而，如果正执行空负荷下监测运行或长时间的低负荷运行，推荐采
用全周进汽方式。
17.8.建议最小负荷
通常在汽轮机中有一个最小负荷点，在排气缸和汽轮机末几级
没有达到过热的要求时，汽轮机在该点上不能连续运行，在机组低
负荷运行时过热热量包括低压蒸汽流过末级叶片引起的旋转损失。
发出的热量由一系列参数所决定，例如进汽温度、凝汽器中的
绝对压力、汽轮机承载的负荷以及排汽缸和凝汽器的结构形状。因
为这些参数，汽轮机在最小负荷的时候，汽轮机的排汽缸不会过热，
这个最小变量需要通过实地经验来判断。
再热式汽轮机的低压级在高温低负荷条件下运行，因为再热循
环产生的热量在高温低压下通过蒸汽管道进入汽轮机，喷水在汽轮
机末级叶片旁的出口处形成负荷，能够降低或控制再热式汽轮机排
汽缸的温度。
在低负荷运行时末几级叶片的蒸汽腐蚀会加重。这是由于通过
末级叶片的叶根和来自叶顶的循环水雾湿气，以及受锅炉流动温度
特性限制的蒸汽固有湿度导致的。
17.9 低负荷运行极限
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下面这些极限需要在低负荷运行条件下使用：
当排汽缸温度在80℃或更低时，机组在轻负荷下能够连续运行，
但是此时并不利于负荷的快速增长。因为相关的变量参数，无法精
确确定在这个温度下运行的负荷值，空负荷情况除外。
当排汽缸温度在52℃或更低时，适合负荷的快速增长。这个温
度发生在大约10％负荷或喷水利用相当低的时候。
当排汽缸温度大于52℃时，负荷可能会慢慢的增长直到温度低
于这个温度，然后负荷的增长就和平常情况一致了。
当汽轮机负荷低于5％负荷时，因为末级叶片的蒸汽腐蚀的增
加而维持最低负荷运行。
在相反的方向上用电动来旋转的汽轮机转子，可以防止或限制
在紧急情况下的短时间的避免排汽缸过热和叶片的蒸汽腐蚀。
17.10 给水加热器解列的运行限制
假设节流蒸汽流动没有变化，当给水加热器解列时将有下列情
况发生。
如果最高压的加热器解列，那么输出功率将会增加，发生这种
情况是因为原来经过该加热器的蒸汽直接进入凝汽器了。因此，当
高压加热器解列时，应必要的减少控制调节阀，来维持不变的输出
功率。
当最高压加热器被解列后，将增加下一个高压加热器的抽汽，
这是由于经过加热器的给水温度升高较快的缘故。此时汽轮机的出
力能力将略微的下降。
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1. 在任何一个给水加热器被解列的情况下，汽轮机和给水循
环效率将下降。
情况1 和2 将改变级的压力差和流过汽轮机的蒸汽流量，从而
影响叶片、隔板和推力负荷。
这些高负荷情况在最初的汽轮机设计中被考虑并受设计限制。
所以加热器任何一个部分发生下面描述的不适当负荷和过应力情况
都可能会解列。
负载条件A――一个或多个不临近的加热器被解列，调整供汽
流来保证不超过铭牌上的额定功率。
负载条件B――如果按铭牌上的额定功率运行，当临近加热器
被解列时，所有在高压区的加热器必须被解列。加热器必须按照由
高压到低压的顺序来解列。相似地，当加热器投入使用时，必须将
最低压加热器先运行，然后按照顺序到最高压加热器。调整蒸汽流
量从而保证负载功率不超过铭牌上的额定功率。
负载条件C――汽轮机要与最高压加热器同时运行，并且对于
任何一种临近加热器的解列组合，供给的蒸汽都能够轻易调节10%
的额定负荷减少量来应对额外的加热器解列。两个临近的加热器解
列时，有10％的负荷减少量，三个加热器解列时，有20％的负荷减
少量等等。最大负荷减少量为额定功率的50％，这样在正常运行时
足够能力限制所有叶片、隔板和推力轴承的负荷不超过设计负荷。
抽汽级的振动通常也有明显的减小。
在高于额定功率、加热器解列的条件下的运行通常是操作者的
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责任，因为这种运行超过了设计界限。这样增加了额外的给水加热
器的解列。损坏的叶片、隔板或推力轴承可能由在上面讲到的负荷
条件A、B 和C 外的给水加热器解列时的运行造成的。
17.11 变频运行
当汽轮机发电机组在低频率和超频率下运行时，为了保护汽轮
机要给定运行频率的限制值和时间。
对于汽轮机，为防止共振主要考虑采用调频叶片。
运行频率限制值通过工程分析与实验相结合及大范围遥测技术
的实验得到了充足的发展。
时间限制以疲劳寿命来考虑，普遍在低压运行模式下采用。
对于特殊类型的叶片，变频运行的保护限制较以前公布的要加
强了许多。
为了防止发电机构件产生不必要的热量漂移，在变频运行时必
须遵守已提出发电机运行限制值。
汽轮机在同步频率下低负荷运行时，优先考虑的是要保护汽轮
机低压部分的长调频叶片。
在设计和设计校核过程中，要注意的是汽轮机低压部分的最后
几级经过调频产生的弯扭叶片。
这些级在低负荷运行时，当转速引起在低模式下和叶片的自振
频率重合和整倍于汽轮机运行转速频率时，会导致叶片产生疲劳损
伤，最终导致叶片损坏。
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允许的变频运行范围见下表。

17.12 辅助负荷运行
大多数汽轮机发电机组都设计成可以脱网，并可以在空负荷下
或辅助负荷下运行。
然而，在运行和在建的大型电厂中，要考虑将电厂的控制和自
动跳闸装置联锁，当负荷脱离时断开这些设备。
当机组的负荷从满负荷突然下降到辅助负荷及接着的重新并网
后负荷飞速上升时都要考虑汽轮机转子的瞬时热应力。
这直接导致第一级的温度急剧降低大约120℃，接着在大约15
分钟内又会下降90℃，这时过热器排汽出口的温度达到了新的燃烧
率。
级温度的下降会在10 到15 分钟内产生一个瞬时的峰值应力，
在大约1 个小时之内慢慢减少到0，如果辅助负荷维持一个1 个小
时或更长的时间，转子会被强迫冷却到一个新的平衡状态。
接着，在一个适当的转速下重新加载适当的负荷以避免产生较
大的反向热应力。
对于3000/3600rmp 的转子，在100-400 次正反向应力循环后就
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会产生裂纹。
因此，一次循环占总疲劳能力的大约0.25—1%。
从满负荷到辅助负荷会使转子在正常负荷变化下的总疲劳能力
减小，但减小的幅度不会过大除非多次发生这种变化。
为了将转子的疲劳损伤降低到最小，推荐只有系统条件完全必
要的时候才甩负荷后在辅助负荷下运行。
17.13 汽轮机倒拖
当供给汽轮机的蒸汽被切断而发电机仍在并网时就会产生汽轮
机倒拖。
此时汽轮机发电机没有了蒸汽能量，发电机会作为一台同步电
动机来驱动汽轮机。
这种情况一般定义为是发电机作为电动机运行，但并不是为了
保护发电机，而是防止低压汽轮机或高压汽轮机叶片过热。
在发电机仍没有从电网上断开的时候关闭蒸汽阀会引起倒拖，
可能由如下情况产生：
（1）在停机运行中关闭所有的调节阀
（2）汽轮机跳闸时发电机主油开关没有断开。
处理汽轮机发电机组倒拖的一般方法如下：
（1）将高密度蒸汽截进再热汽轮机的高压汽缸或非凝汽式汽轮
机的汽缸，这可能引起汽轮机内部部件和蒸汽的温度快速上升。
这种条件下运行应在最短的时间内。
（2）汽轮机发电机组在汽轮机内部没有通蒸汽时不应超时运
行，通常不超过1 分钟。
（3）推荐关闭主汽阀或再热主汽阀时打开电机断路器，来避免
或限制倒拖的产生。系统中安装了连锁装置，可以保护汽轮机在缺
少通风系统或倒拖时产生损坏。
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