Sách Hướng Dẫn Thực Hành Cnc (v10)

TTQT/73/PKHCN/04 Lần soát xét :01
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

---------o0o---------
SÁCH HƯỚNG DẪN

THỰC HÀNH CNC
Ngành: KỸ THUẬT CƠ KHÍ
Trình độ đào tạo: ĐẠI HỌC
Hà Nội - Năm 2021

Lời nói đầu
Một trong những thành tựu quan trọng nhất của tiến bộ khoa học kỹ thuật là tự
động hóa quá trình sản xuất. Phương thức cao của tự động hóa sản xuất là sản xuất
linh hoạt (dây chuyền mềm). Trong dây chuyền sản xuất linh hoạt thì máy điều khiển
số CNC (Computer Numerical Control) đóng một vai trò rất quan trọng. Sử dụng máy
công cụ điều khiển số (CNC) sẽ nâng cao độ chính xác gia công và hiệu quả kinh tế,
đồng thời rút ngắn được chu kỳ sản xuất. Chính vì vậy, máy điều khiển số đã và đang
ứng dụng rộng rãi vào lĩnh vực cơ khí chế tạo. Hiện nay các máy điều khiển số đang
được sử dụng rộng rãi ở nước ta đáp ứng nhu cầu hiện đại hóa đất nước trong lĩnh vực
công nghiệp nói chung và cơ khí chế tạo nói riêng.
Ngoài ra các máy công cụ điều khiển số CNC còn được dùng trong nghiên cứu
khoa học và đào tạo đại học, sau đại học ở các trường đại học kỹ thuật. Bên cạnh đó
các máy điều khiển số còn được dùng để đào tạo nghề nhằm cung ứng nguồn nhân lực
cho sản xuất trong tương lai.
Nhằm đáp ứng nhu cầu về đào tạo và sản xuất. Trung tâm Cơ khí trường Đại học
Công nghiệp Hà Nội biên soạn tài liệu “Sách hướng dẫn THỰC HÀNH CNC”.
Sách hướng dẫn gồm 5 chương:
Chương 1: Tổng quan về kỹ thuật CNC
Chương 2: Lập trình gia công trên máy tiện CNC
Chương 3: Vận hành gia công trên máy tiện CNC
Chương 4: Lập trình gia công trên máy phay CNC
Chương 5: Vận hành gia công trên máy phay CNC
Cuốn sách này trình bầy những kiến thức cơ bản về lập trình và vận hành gia công
trên máy tiện và máy phay CNC. Sách được dùng làm tài liệu giảng dạy cho cán bộ
giảng viên, sinh viên đại học, nghiên cứu sinh và những nhà công nghệ trong lĩnh vực
cơ khí chế tạo. Trong quá trình biên soạn, nhóm tác giả đã trích dẫn một số nội dung
trong danh mục tài liệu tham khảo.
Trong quá trình biên soạn không khỏi thiếu sót, rất mong được sự đóng góp ý kiến
của bạn đọc và đồng nghiệp đề cuốn sách được hoàn thiện hơn.
Các tác giả
1
MỤC LỤC
Lời nói đầu ....................................................................................................... 1
Chương 1. TỔNG QUAN VỀ KỸ THUẬT CNC......................................... 7
1.1. KHÁI NIỆM MÁY CNC ........................................................................... 7
1.2. CÁC THÀNH PHẦN QUÁ TRÌNH GIA CÔNG ..................................... 8
1.2.1. Vật liệu gia công ..................................................................................... 8
1.2.2. Máy gia công ........................................................................................... 9
1.2.3. Dụng cụ cắt............................................................................................ 10
1.2.4. Vận hành ............................................................................................... 12
1.3. HỆ TỌA ĐỘ MÁY CNC ......................................................................... 13
1.4. CÁC ĐIỂM CHUẨN CƠ BẢN TRÊN MÁY CNC ................................ 15
1.4.1. Điểm gốc máy (machine zero point) ..................................................... 15
1.4.2. Điểm gốc chi tiết (work part zero point) ............................................... 16
1.4.3. Điểm tham chiếu R................................................................................ 16
1.4.4. Điểm điều chỉnh dao E .......................................................................... 16
Chương 2. LẬP TRÌNH GIA CÔNG TRÊN MÁY TIỆN CNC ............... 18
2.1. CÁC MÃ LỆNH TRONG LẬP TRÌNH TIỆN CNC .............................. 18
2.1.1. Mã lệnh G .............................................................................................. 18
2.1.2. Hệ thống đơn vị đo ................................................................................ 19
2.1.3. Thiết lập hệ tọa độ làm việc .................................................................. 20
2.1.4. Lệnh về tốc độ trục chính ...................................................................... 20
2.1.5. Mã lệnh về bước tiến ............................................................................. 20
2.1.6. Mã lệnh M ............................................................................................. 20
2.1.7. Lệnh gọi dao .......................................................................................... 21
2.1.8. Lập trình theo tọa độ tuyệt đối, tọa độ tương đối.................................. 21
2.2. CẤU TRÚC CHƯƠNG TRÌNH GIA CÔNG ......................................... 22
2.2.1. Khái niệm chương trình gia công .......................................................... 22
2.2.2. Cấu trúc một chương trình NC .............................................................. 23
2.2.3. Cấu trúc của một câu lệnh ..................................................................... 24
2.3. CÁC LỆNH LẬP TRÌNH CƠ BẢN ........................................................ 25
2.3.1. Lệnh chạy dao nhanh ............................................................................ 25
2.3.2. Lệnh cắt gọt theo đường thẳng.............................................................. 26
2.3.3. Vát cạnh và vê tròn góc ......................................................................... 26
2
2.3.4. Lệnh cắt gọt theo cung tròn ................................................................... 27
2.3.5. Lệnh trễ ................................................................................................. 29
2.3.6. Về điểm tham chiếu .............................................................................. 29
2.3.7. Bù bán kính mũi dao ............................................................................. 30
2.4. CÁC CHU TRÌNH GIA CÔNG .............................................................. 32
2.4.1. Chu trình tiện thô chạy dao dọc ............................................................ 32
2.4.2. Chu trình tiện thô chạy dao ngang ........................................................ 34
2.4.3. Chu trình tiện thô lặp biên dạng ............................................................ 36
2.4.4. Chu trình tiện tinh ................................................................................. 38
2.4.5. Chu trình khoan hoặc tiện rãnh mặt đầu ............................................... 39
2.4.6. Chu trình tiện rãnh................................................................................. 41
2.4.7. Chu trình tiện ren................................................................................... 43
2.4.8. Chu trình tiện đơn chạy dao dọc ........................................................... 45
2.4.9. Chu trình đơn tiện ren ........................................................................... 46
2.4.10. Chu trình tiện đơn chạy dao ngang ..................................................... 47
2.4.11. Chu trình khoan ................................................................................... 47
2.4.12. Chu trình ta rô ren ............................................................................... 48
2.4.13. Chu trình doa lỗ ................................................................................... 48
2.5. ỨNG DỤNG CAD/CAM ĐỂ LẬP TRÌNH TIỆN .................................. 49
2.5.1. Nhập hoặc xây dựng dữ liệu CAD, khởi tạo môi trường gia công ....... 49
2.5.2. Tạo thư viện dụng cụ............................................................................. 52
2.5.3. Tạo đường chạy dao, mô phỏng kiểm tra gia công. .............................. 52
2.5.4. Xuất chương trình điều khiển máy........................................................ 53
Chương 3. VẬN HÀNH GIA CÔNG TRÊN MÁY TIỆN CNC ............... 56
3.1. NGUYÊN TẮC AN TOÀN KHI VẬN HÀNH MÁY TIỆN CNC ......... 56
3.1.1. Quy tắc an toàn chung cho quá trình vận hành máy ............................. 56
3.1.2. Điều kiện an toàn trước khi vận hành máy ........................................... 57
3.2. CÁC BƯỚC VẬN HÀNH GIA CÔNG TRÊN MÁY TIỆN CNC ......... 57
3.3. BẢNG ĐIỀU KHIỂN VÀ CÁC CHỨC NĂNG VẬN HÀNH ............... 58
3.3.1. Bảng điều khiển NC .............................................................................. 58
3.3.2. Chức năng trên bàn phím ...................................................................... 58
3.3.3. Các chức năng trên bảng điều khiển ..................................................... 59
3.4. VẬN HÀNH MÁY .................................................................................. 63
3.4.1. Bật máy và tắt máy ................................................................................ 63
3
3.4.2. Đưa các trục về điểm tham chiếu .......................................................... 63
3.4.3. Điều khiển bàn máy di chuyển .............................................................. 64
3.4.4. Soạn thảo chương trình ......................................................................... 65
3.4.5. Sử dụng chế độ MDI ............................................................................. 67
3.5. CÀI ĐẶT DỤNG CỤ CẮT...................................................................... 68
3.5.1. Gá dụng cụ cắt ....................................................................................... 68
3.5.2. Cài thông số dụng cụ cắt ....................................................................... 69
3.6. CÀI GỐC PHÔI ....................................................................................... 77
3.7. CHẠY CHƯƠNG TRÌNH GIA CÔNG .................................................. 79
3.7.1. Kiểm tra chương trình ........................................................................... 79
3.7.2. Chạy thử kiểm tra (DRY RUN) ............................................................ 79
3.7.3. Chạy chương trình gia công .................................................................. 80
3.8. KIỂM TRA SẢN PHẨM VÀ HIỆU CHỈNH DỤNG CỤ CẮT, HIỆU
CHỈNH CHƯƠNG TRÌNH............................................................................. 81
Chương 4. LẬP TRÌNH GIA CÔNG TRÊN MÁY PHAY CNC ............. 82
4.1. CÁC MÃ LỆNH TRONG LẬP TRÌNH PHAY CNC............................. 82
4.1.1. Các ký tự sử dụng trong chương trình .................................................. 82
4.1.2. Bảng mã G code (rút gọn) ..................................................................... 83
4.1.3. Các chức năng M................................................................................... 84
4.2. CẤU TRÚC CỦA MỘT CHƯƠNG TRÌNH HỆ FANUC...................... 85
4.2.1. Khái niệm chương trình gia công .......................................................... 85
4.2.2. Cấu trúc một chương trình NC .............................................................. 85
4.2.3. Cấu trúc của một câu lệnh (Block)........................................................ 86
4.2.4. Chương trình con................................................................................... 86
4.3. CÁC LỆNH LẬP TRÌNH CƠ BẢN ........................................................ 87
4.3.1. Lệnh chạy dao nhanh ............................................................................ 87
4.3.2. Nội suy đường thẳng G01 (cắt gọt theo đường thẳng) ......................... 88
4.3.3. Vát cạnh và vê tròn góc ......................................................................... 88
4.3.4. Nội suy cung tròn hoặc đường xoắn ..................................................... 89
4.3.5. Lệnh trễ ................................................................................................. 92
4.3.6. Lựa chọn mặt phẳng làm việc G17/G18/G19 ....................................... 94
4.3.7. Về điểm tham chiếu .............................................................................. 94
4.3.8. Lệnh bù và hủy bù bán kính dụng cụ .................................................... 96
4.3.9. Lệnh bù và hủy bù chiều dài dụng cụ ................................................... 97
4
4.4. CÁC CHU TRÌNH GIA CÔNG LỖ ........................................................ 99
4.4.1. Các bước của chu trình gia công ........................................................... 99
4.4.2. Chu trình khoan có bẻ phoi (G73) ...................................................... 100
4.4.3. Chu trình ta rô ren trái (G74) .............................................................. 102
4.4.4. Chu trình doa có định hướng (G76) .................................................... 103
4.4.5. Chu trình khoan (G81) ........................................................................ 104
4.4.6. Chu trình khoan có dừng dao (G82) ................................................... 104
4.4.7. Chu trình khoan có lùi dao (G83) ....................................................... 105
4.4.8. Chu trình ta rô ren phải (G84) ............................................................. 105
4.4.9. Chu trình doa (G85) ............................................................................ 107
4.4.10. Chu trình doa (G86) .......................................................................... 107
4.4.11. Chu trình doa ngược (G87) ............................................................... 108
4.4.12. Chu trình doa (G88) .......................................................................... 108
4.4.13. Chu trình doa (G89) .......................................................................... 109
4.4.14. Hủy chu trình gia công lỗ (G80) ....................................................... 109
4.4.15. Chương trình chính và chương trình con .......................................... 110
4.5. ỨNG DỤNG CAD/CAM ĐỂ LẬP TRÌNH PHAY .............................. 112
4.5.1. Xây dựng dữ liệu CAD, khởi tạo môi trường gia công ...................... 112
4.5.2. Tạo thư viện dụng cụ........................................................................... 114
4.5.3. Tạo đường chạy dao, mô phỏng kiểm tra gia công. ............................ 115
5.5.4. Xuất chương trình điều khiển máy...................................................... 116
Chương 5. VẬN HÀNH GIA CÔNG TRÊN MÁY PHAY CNC............ 119
5.1. NGUYÊN TẮC AN TOÀN KHI VẬN HÀNH MÁY PHAY CNC ..... 119
5.1.1. Quy tắc an toàn chung cho quá trình vận hành máy ........................... 119
5.1.2. Điều kiện an toàn trước khi vận hành máy ......................................... 119
5.1.3. Chế độ kiểm tra bảo trì ........................................................................ 120
5.2. CÁC BƯỚC VẬN HÀNH GIA CÔNG TRÊN MÁY PHAY CNC ..... 120
5.3. CÁC CHẾ ĐỘ VẬN HÀNH TRÊN MÁY PHAY CNC ...................... 121
5.3.1. Bảng điều khiển NC ........................................................................... 121
5.3.2. Chức năng trên bàn phím .................................................................... 121
5.3.3. Các chức năng trên bảng điều khiển ................................................... 123
5.4. VẬN HÀNH MÁY ................................................................................ 126
5.4.1. Bật máy và tắt máy .............................................................................. 126
5.4.2. Về điểm tham chiếu ............................................................................ 126
5
5.4.3. Điều khiển bàn máy di chuyển ............................................................ 127
5.4.4. Soạn thảo chương trình ....................................................................... 129
5.4.5. Sử dụng chế độ MDI ........................................................................... 131
5.5. CÀI ĐẶT DỤNG CỤ CẮT, CÀI GỐC PHÔI ....................................... 132
5.5.1. Quy định dao, gá dao lên máy............................................................. 132
5.5.2. Cài đặt thông số dụng cụ cắt ............................................................... 134
5.5.3. Cài đặt gốc phôi................................................................................... 141
5.5.4. Kiểm tra việc cài đặt ........................................................................... 160
5.6. CHẠY CHƯƠNG TRÌNH GIA CÔNG ................................................ 161
5.6.1. Kiểm tra chương trình ......................................................................... 161
5.6.2. Chạy kiểm tra chương trình gia công .................................................. 161
5.6.3. Chạy chương trình gia công ................................................................ 163
5.7. KIỂM TRA SẢN PHẨM VÀ HIỆU CHỈNH CHƯƠNG TRÌNH HIỆU
CHỈNH THÔNG SỐ BÙ DỤNG CỤ CẮT .................................................. 164
5.7.1. Các yếu tố kiểm tra hoàn thiện một sản phẩm sau khi gia công ......... 164
5.7.2. Phương pháp hiệu chỉnh chương trình, hiệu chỉnh dụng cụ cắt.......... 164
TÀI LIỆU THAM KHẢO .......................................................................... 167
6
Chương 1
TỔNG QUAN VỀ KỸ THUẬT CNC
Mục tiêu của chương:

Trang bị cho người học kiến thức về quá trình phát triển của máy CNC, các nhóm
vật liệu gia công, các yếu tố khi chọn máy gia công, chọn dụng cụ cắt. Lựa chọn dụng
cụ cắt gọt hợp lý và tính toán thông số cắt gọt. Hiểu được các hệ trục tọa độ trên máy
về phương, chiều của các hệ trục, các hệ thống điểm chuẩn và tầm quan trọng của hệ
thống điểm chuẩn, tạo điều kiện thuận lợi cho việc lập chương trình gia công và vận
hành máy sau này.
1.1. KHÁI NIỆM MÁY CNC
Thuật ngữ CNC là từ viết tắt của (Computer Numerical Control) có nghĩa là điều
khiển số có sự trợ giúp của máy tính, ngày nay các máy điều khiển số được gọi là máy
CNC.
John T. Parsons (1913-2007) được coi là người tiên phong của điều khiển số, tiền
thân của máy CNC hiện đại. Ông cũng được coi như là cha đẻ của cuộc cách mạng
công nghiệp lần thứ 2.
Từ những năm 1946 Parsons đã sáng chế ra phương pháp dùng phiếu đục lỗ ghi
các dữ liệu về vị trí tọa độ để điều khiển máy công cụ. Máy được điều khiển các
chuyển động theo từng tọa độ, nhờ đó tạo ra được bề mặt cần thiết của cánh quạt rô to
máy bay trực thăng.
Năm 1948 J. Parson giới thiệu nghiên cứu của mình cho không lực Hoa Kỳ. Cơ
quan này sau đó đã tài trợ cho một loạt các đề tài nghiên cứu ở phòng thí nghiệm của
trường Đại học kỹ thuật Massachusetts (MIT).
Công trình đầu tiên tại MIT là phát triển một mẫu máy phay NC bằng cách điều
khiển chuyển động của đầu dao theo 3 trục tọa độ và được triển lãm vào năm 1952. Từ
1953 khả năng của máy NC đã được chứng minh.
Một thời gian ngắn sau, các nhà chế tạo máy bắt đầu chế tạo các máy NC để phục
vụ cho quá trình sản xuất các thiết bị cơ khí, đặc biệt là các nhà chế tạo máy bay đã
dùng máy NC để chế tạo các chi tiết cần thiết cho họ.
Đến đầu những năm 1970 máy CNC ra đời song song với sự phát triển của máy
tính, nó thúc đẩy năng suất ngày càng cao và quy trình sản xuất ngày càng được tự
động hóa, đặc biệt là tự động hóa trong gia công.
Ngày nay, các chi tiết do máy CNC sản xuất có thể được tìm thấy trong hầu hết
mọi ngành công nghiệp. Máy CNC không chỉ quan trọng trong ngành cơ khí mà còn
trong nhiều ngành khác như may mặc, giày dép, điện tử, mỹ nghệ…
7
Máy CNC cải thiện trình độ tự động hóa của doanh nghiệp. Sau khi nạp chương
trình gia công, nhiều máy CNC có thể tự động chạy liên tục cho tới khi kết thúc và như
vậy giải phóng nhân lực cho công việc khác. Sản phẩm ít xảy ra hỏng hóc do lỗi vận
hành, thời gian gia công được dự báo chính xác, người vận hành không đòi hỏi phải có
kỹ năng thao tác cao như điều khiển máy công cụ truyền thống.
Độ chính xác của sản phẩm lặp lại cao. Các máy CNC thế hệ mới cho phép gia
công các sản phẩm có độ chính xác và độ phức tạp cao mà máy công cụ truyền thống
không thể làm được. Một khi chương trình gia công đã được kiểm tra và hiệu chỉnh,
máy CNC sẽ đảm bảo gia công hàng loạt sản phẩm với chất lượng đồng nhất. Được
kết nối với hệ thống CAD/CAM, công nghệ CNC trở nên vô cùng linh hoạt giúp các
doanh nghiệp thích ứng với các thay đổi nhanh chóng và liên tục về mẫu mã và chủng
loại khác nhau.
1.2. CÁC THÀNH PHẦN QUÁ TRÌNH GIA CÔNG
1.2.1. Vật liệu gia công
Vật liệu trong gia công có nhiều loại, trong đó vật liệu kim loại là phổ biến. Vật
liệu kim loại được chia thành hai nhóm là vật liệu có sắt và không có sắt. Nhóm sắt
bao gồm thép, gang, thép dụng cụ, thép hợp kim... Nhóm không có sắt bao gồm nhôm,
đồng, kẽm và các hợp kim của chúng…
Ngành công nghiệp gia công kim loại tạo ra vô cùng nhiều loại chi tiết từ nhiều vật
liệu khác nhau. Mỗi vật liệu có những đặc điểm riêng biệt chịu ảnh hưởng của các yếu
tố hợp kim, xử lý nhiệt, độ cứng... Những đặc điểm này ảnh hưởng đến việc lựa chọn
hình dạng, cấp độ và thông số cắt của dụng cụ cắt. Để cho sự lựa chọn này dễ dàng
hơn, vật liệu phôi được chia thành sáu nhóm chính, phù hợp với tiêu chuẩn ISO và mỗi
nhóm có các đặc tính riêng về khả năng gia công, ngoài ra còn có nhóm không thuộc
ISO.
- ISO P: Là nhóm thép và hợp kim thép.
Thép là nhóm vật liệu lớn nhất, từ vật liệu không hợp kim đến hợp kim cao và bao
gồm thép đúc và thép không gỉ ferit và mactenxit. Khả năng gia công thường tốt,
nhưng khác nhau rất nhiều tùy thuộc vào độ cứng của vật liệu, hàm lượng cacbon...
- ISO M: Là nhóm thép không rỉ.
Thép không gỉ là vật liệu hợp kim với tối thiểu 12% crom. Các hợp kim khác có
thể bao gồm niken và molypden. Các nguyên tố khác, chẳng hạn như ferit, mactenxit,
austenit và austenit-ferit, tạo ra một loạt các vật liệu khác. Một điểm chung giữa tất cả
các vật liệu này có độ cứng cao, khả năng gia công khó dẫn đến dụng cụ cắt dễ bị mòn.
- ISO K: Là nhóm gang.
8
Trái với thép, gang là một loại vật liệu gia công có phoi vụn. Gang xám và gang
dẻo khá dễ gia công, trong khi các loại gang khác khó gia công hơn. Tất cả các loại
gang đều chứa SiC do đó trong quá trình gia công dụng cụ cắt có thể bị mòn nhanh.
- ISO N: Là nhóm kim loại màu.
Kim loại màu là kim loại mềm, dẻo, chẳng hạn như nhôm, đồng, đồng thau… Nói
chung, tốc độ cắt cao và tuổi thọ dụng cụ cao, lưỡi cắt sắc.
- ISO S: Là nhóm siêu hợp kim chịu nhiệt.
Siêu hợp kim chịu nhiệt bao gồm một số lượng lớn các vật liệu hợp kim cao từ sắt,
niken, coban và titan. Chúng rất giống với vật liệu ISO M nhưng khó cắt hơn nhiều và
làm giảm tuổi thọ của dụng cụ cắt.
- ISO H: Là nhóm thép có độ cứng cao.
Nhóm này bao gồm thép có độ cứng từ 45-65 HRC, đối với gang có độ cứng 400-
600 HB. Độ cứng khiến chúng khó gia công. Các vật liệu tạo ra nhiệt trong quá trình
cắt và làm lưỡi cắt bị mài mòn nhanh.
- Nhóm khác O ngoài ISO: Bên cạnh vật liệu kim loại còn có các vật liệu khác
như: Nhựa nhiệt dẻo, vật liệu nhiệt dẻo, GFRP (Polyme /Nhựa gia cường sợi thủy
tinh), CFRP (Nhựa gia cường sợi carbon), vật liệu tổng hợp sợi carbon, nhựa gia
cường sợi aramid, cao su cứng, than chì… Nhiều ngành công nghiệp hiện đang sử
dụng vật liệu tổng hợp ở mức độ lớn hơn, đặc biệt là trong ngành hàng không vũ trụ.
1.2.2. Máy gia công
Máy CNC có nhiều loại như máy tiện, máy phay, máy khoan, máy đột dập, máy
cắt dây, máy xung, máy cắt lazer, máy chấn, … Trong các loại máy đó có nhiều hãng
máy khác nhau như OKUMA, MORI SEIKI, MAKINO, MITSUBISHI, HAAS,
ENSHU, MAZAK, TOSHIBA, DOOSAN, ... với các bộ điều khiển khác nhau như
FANUC, SIEMENS, OKUMA, MAZAK, FAGOR, HEIDENHAIN... Với mỗi loại
máy, hãng máy hay bộ điều khiển thường có những ưu việt riêng, những điểm mạnh
riêng. Khi chọn máy gia công, ngoài các yếu tố máy ban đầu, còn chủ yếu căn cứ vào
các đặc tính kỹ thuật của máy để chọn sao cho đáp ứng được yêu cầu gia công chi tiết,
như:
- Tốc độ quay tối đa của trục chính.
- Công suất động cơ trục chính và các trục chạy dao.
- Hành trình lớn nhất theo các hướng.
- Máy có thể làm việc được với bao nhiêu dao.
- Tốc độ chạy nhanh của bàn máy.
- Tốc độ bước tiến nhanh nhất.
- Đồ gá trên máy, phương pháp gá kẹp phôi.
9
- Kích thước, trọng lượng phôi có thể gia công.
1.2.3. Dụng cụ cắt
Dụng cụ cắt có nhiều loại, hình dạng khác nhau, nhiều hãng khác nhau. Để có thể
gia công hiệu quả cần căn cứ vào vật liệu gia công để chọn dụng cụ cắt, thông số cắt
phù hợp. Ngoài ra chọn dụng cụ cắt, hình dạng dụng cụ cắt và thông số cắt gọt cần dựa
vào kích thước chi tiết gia công, bề mặt gia công, chất lượng bề mặt yêu cầu, điều kiện
gia công, điều kiện gá đặt, máy gia công, phương pháp lập chương trình…
Hình 1.1. Quan hệ giữa dụng cụ cắt và vật liệu gia công
Ví dụ: Ý nghĩa thông số ghi trên nhãn lưỡi cắt dao tiện (hình 1.2)
P: Nhóm vật liệu thép
M: Nhóm vật liệu thép không gỉ
K: Nhóm vật liệu Gang
N: Nhóm vật liệu kim loại màu
S: Nhóm thép hợp kim
H: Nhóm thép có độ cứng cao hoặc thép sau nhiệt luyện.
Vc: Vận tốc cắt (m/phút)
ap: Chiều sâu cắt (mm)
fn: Bước tiến vòng (mm/vòng); đối với gia công phay (mm/răng)
10
Hình 1.2. Quan hệ giữa dụng cụ cắt và vật liệu gia công
1.2.3.1. Thông số cắt khi tiện
- Vận tốc cắt khi tiện (hình 1.3):
𝜋 × 𝐷𝑚 ×𝑛
𝑉𝑐 = (m/phút)
1000
Trong đó:
+ Vận tốc cắt: Vc (m/phút).
+Tốc độ vòng quay của trục chính: n (vòng/phút).
+ Đường kính tại vị trí tính số vòng quay:
Dm(mm).
Hình 1.3. Các thông số cắt
- Chiều sâu cắt: ap (mm).
- Bước tiến: fn (mm/vòng) là giá trị dịch chuyển của
dụng cụ cắt sau một vòng quay của trục chính.
Ví dụ: Cho tốc độ trục chính quay 2000 vòng /phút, tính vận tốc cắt tại Dm1 = 50mm và
Dm2 =80mm.
Áp dụng công thức:

𝜋 × 𝐷𝑚 ×𝑛
1000
Ta có:
3.14 × 50×2000
𝑉𝑐1 = =314 (m/phút)
1000
3.14 × 80×2000
𝑉𝑐2 = =502 m/phút
1000
11
1.2.3.2. Thông số cắt khi phay
* Vận tốc cắt khi phay:
𝑛.𝜋 .𝐷𝑐
1000
Trong đó:
+Vận tốc cắt : Vc (m/phút)
+ Tốc độ vòng quay trục chính: n(vòng/phút)
+ Đường kính dao : DCX (mm)
+ Đường kính tại vị trí cắt : DC (mm)
* Bước tiến dao khi phay:

𝒇𝒎 = 𝒇𝒛 × 𝒁𝒄 × 𝒏 (mm/phút)
Trong đó:
+ Bước tiến bàn máy: fm(mm/phút).
+ Bước tiến theo răng: fz (mm/răng).
+ Tốc độ vòng quay trục chính: n(vòng/phút)
+ Số lưỡi cắt tham gia cắt gọt: Zc.
+ Bước tiến vòng: fn (mm/vòng) với 𝑓𝑛 = 𝑓𝑧 . 𝑍𝑐
* Chiều sâu cắt và bề rộng cắt:
+ Chiều sâu cắt là chiều dầy lớp vật liệu được
bóc đi trong một lần chạy dao và được ký hiệu ap
(mm)
+ Chiều rộng cắt là khoảng tiếp xúc giữa dao
phay với mặt gia công đo theo hướng kính và được
ký hiệu ae (mm).
Ví dụ: Cho đường kính dao phay Dc = 80 (mm), vận tốc cắt Vc =200 (m/phút); bước
tiến dao fz = 0.2 (mm/răng), số lưỡi cắt Zn = 4. Tính tốc độ vòng quay trục chính (n) và
bước tiến bàn máy (fm).
- Áp công thức tính ta có:
200×1000
+ Tốc độ vòng quay trục chính là: 𝑛 = = 796.178 (vòng/phút)
3.14 × 80
+ Bước tiến bàn máy là: 𝑓𝑚 = 0.2 × 4 × 795 = 636 (mm/phút)
1.2.4. Vận hành
Vận hành bao gồm cả người lập trình gia công, gá đặt đồ gá, gá dao, gá phôi, đo
dụng cụ, thiết lập giá trị bù dao, bù gốc phôi, điều chỉnh trong quá trình cắt gọt.
12
1.3. HỆ TỌA ĐỘ MÁY CNC
Trong lập trình luôn quy ước phôi đứng yên còn dao chuyển động để cắt gọt, việc
điều khiển vị trí dao chuyển động thông qua giá trị tọa độ.
Hệ tọa độ sử dụng trên máy CNC cho phép ta mô tả chính xác tất cả các điểm trên
mặt hoặc không gian gia công. Về cơ bản có hai loại hệ tọa độ là hệ tọa độ Descartes
(đề các) và hệ tọa độ cực. Thông thường sử dụng hệ tọa độ đề các để lập trình gia
công.
Hệ tọa độ đề các là hệ tọa độ gồm có 2 trục tọa độ (hệ tọa độ hai chiều - 2D) hoặc
3 trục tọa độ (hệ tọa độ ba chiều - 3D) nằm vuông góc với nhau.
Trong hệ tọa độ 2 chiều (XY), mỗi điểm có một vị trí xác định trên mặt phẳng.
Khoảng cách từ một điểm tới trục Y gọi là tọa độ X và khoảng cách từ một điểm tới
trục X gọi là tọa độ Y. Tùy vị trí của điểm mà tọa độ có thể mang dấu âm hoặc dương
(hình 1.4).
Khi đặt một bản vẽ chi tiết vào trong hệ tọa độ đề các ta có thể xác định được tất
cả các điểm trên bản vẽ. Tọa độ các điểm phụ thuộc vào “điểm 0” của chi tiết trong hệ
tọa độ.
Hình 1.4. Hệ tọa độ đề các 2 trục tọa độ (X, Y)

Hệ tọa độ đề các 3 chiều dùng để xác định tọa độ các điểm trong không gian 3
chiều. Để mô tả một điểm trong không gian 3 chiều phải có 3 trục tọa độ X, Y và Z
tương ứng (hình 1.5).
Hình 1.5. Hệ tọa độ Đề các 3 trục tọa độ (X, Y, Z)

13
Chiều của 3 trục tọa độ được xác định theo quy tắc bàn tay phải (hình 1.6). Theo
quy tắc đó các ngón tay của bàn tay phải luôn chỉ theo chiều dương của các trục tọa
độ. Hệ tọa độ này cũng được gọi là hệ tọa độ quay theo chiều kim đồng hồ.
Hình 1.6. Quy tắc bàn tay phải

Ngoài các trục cơ bản X, Y, Z còn có các trục quay quanh các trục này tương ứng
gọi là A, B, C và các chuyển động phụ như U, V, W, H. Trong đó, trục A quay quanh
trục X, trục B quay quanh trục Y và trục C quay quanh trục Z (hình 1.7). Nếu nhìn từ
gốc tọa độ theo hướng dương của trục thì chiều quay cùng chiều kim đồng hồ là chiều
dương. Các chuyển động phụ lần lượt U tương ứng với trục X, V tương ứng với Y, W
tương ứng với Z, H tương ứng với trục quay C. Trên hình 1.8 và hình 1.9 thể hiện các
trục chuyển động trên máy phay và máy tiện CNC.
Hình 1.7. Các trục quay A, B, C
Hình 1.8. Trục tọa độ trên máy tiện CNC và hướng chuyển động
14
+Y
-Y
-X
+X
+Z
-Z
Hình 1.9. Trục tọa độ trên máy phay CNC và hướng chuyển động
1.4. CÁC ĐIỂM CHUẨN CƠ BẢN TRÊN MÁY CNC
M Điểm gốc máy

W Điểm gốc chi tiết
R Điểm tham chiếu

E Điểm điều chỉnh dao
E
R
Hình 1.10. Các điểm chuẩn trên máy tiện Hình 1.11. Các điểm chuẩn trên máy phay
1.4.1. Điểm gốc máy (machine zero point)
Điểm gốc máy (M) là điểm gốc hệ tọa độ của máy. Điểm M được các nhà chế tạo
quy định theo kết cấu của từng loại máy. Thông thường điểm M là điểm giới hạn vùng
chuyển động của máy (hình 1.10 và hình 1.11).
15
1.4.2. Điểm gốc chi tiết (work part zero point)
Điểm gốc chi tiết (W) là điểm gốc hệ tọa độ của chi tiết (hình 1.12). Vị trí điểm W
phụ thuộc vào lựa chọn của người lập trình sao cho thuận tiện khi lập trình cũng như
khi người vận hành thiết lập trên máy.
b)
a)
Hình 1.12. Điểm gốc của chi tiết gia công
a) Điểm gốc phôi trên máy tiện, b) Điểm gốc phôi trên máy phay
1.4.3. Điểm tham chiếu R
Điểm tham chiếu là điểm chuẩn của máy sử dụng để hiệu chuẩn hệ thống đo, trong
một số trường hợp như sau khi khởi động máy, dừng máy khẩn cấp, khóa máy ta cần
điều khiển đưa máy về điểm tham chiếu để xác định lại tọa độ.
1.4.4. Điểm điều chỉnh dao E
Điểm E sử dụng để xác định giá trị bù dao. Khi chưa khai báo bù chiều dài dao tọa
độ hiển thị trên máy là tọa độ điểm E. Trên máy phay điểm E nằm ở vị trí giao giữa
tâm trục chính và mặt đầu trục chính. Trên máy tiện điểm E nằm trên ổ gá dao (hình
1.13).
E
E
X
Z
R
Hình 1.13. Điểm điều chỉnh dao
16
Câu hỏi chương 1
Câu 1: Cho biết lịch sử phát triển của CNC hiện đại ngày nay, kể tên một số loại
máy CNC?
Câu 2: Hệ trục tọa độ của máy tiện, phay CNC gồm có những trục nào, hướng
chuyển động các trục đó?
Câu 3: Vật liệu gia công theo ISO được chia ra thành mấy nhóm? Hãy kể tên
những nhóm đó?
Câu 4: Nêu các yếu tố để lựa chọn dụng cụ cắt?
Câu 5: Các thông số cắt trên máy tiện, máy phay là những thông số nào? Phương
pháp tính thông số cắt?
Câu 6: Trình bày các điểm chuẩn trên máy tiện và phay CNC? Ý nghĩa của điểm
tham chiếu?
17
Chương 2
LẬP TRÌNH GIA CÔNG TRÊN MÁY TIỆN CNC
Mục tiêu chương:

Nội dung chương trang bị các kiến thức về mã lệnh, cấu trúc câu lệnh, các
chu trình gia công, chương trình gia công. Chương này giúp người học làm quen
và lập chương trình gia công với hệ điều khiển FANUC và các hệ điều khiển
khác tương tự sử dụng mã tiêu chuẩn ISO. Trình bày được chức năng các mã
lệnh, cấu trúc câu lệnh, cấu trúc một chương trình gia công. Viết được chương
trình gia công chi tiết. Tìm hiểu được các mã lệnh và phương pháp lập trình của
các bộ điều khiển khác. Rèn luyện và hình thành tính cẩn thận tỉ mỷ, sáng tạo.
2.1. CÁC MÃ LỆNH TRONG LẬP TRÌNH TIỆN CNC
2.1.1. Mã lệnh G
Trên thế giới có rất nhiều bộ điều khiển CNC khác nhau như FANUC,
SINUMERIK (SIEMENS), HAAS, OKUMA, MAZAK, HEIDENHAIN, FAGOR...
Các bộ điều khiển khác nhau nhưng nó sử dụng chung các mã theo tiêu chuẩn ISO và
bên cạnh đó cũng có các bộ điều khiển sử dụng các mã riêng và cách thức lập trình
riêng.
Hệ điều khiển FANUC sử dụng các mã G theo ba hệ thống mã A, B và C. Trong
tài liệu này giới thiệu theo hệ thống mã A.
Các mã G được đánh dấu * là những mã G hiện hành được kích hoạt khi mới bật
máy.
Bảng 2.1 Hệ thống mã G thường dùng
Hệ mã G
Nhóm Chức năng của mã lệnh điều khiển
A B C
*G00 *G00 *G00 Chạy dao nhanh (lệnh vị trí)
G01 G01 G01 Nội suy cắt gọt theo đường thẳng
Nội suy cắt gọt theo cung tròn cùng chiều kim
G02 G02 G02 01
đồng hồ
Nội suy cắt gọt theo cung tròn ngược chiều kim
G03 G03 G03
đồng hồ
Lệnh trễ (tạm dừng chuyển động trong một thời
G04 G04 G04 00
gian ngắn)
G20 G20 G70 06 Đặt đơn vị hệ Inch
18
*G21 *G21 *G71 Đặt đơn vị hệ Mét
G28 G28 G28 00 Về điểm tham chiếu
G40 G40 G40 Hủy lệnh bù bán kính mũi dao
G41 G41 G41 07 Bù bán kính mũi dao, bù trái
G42 G42 G42 Bù bán kính mũi dao, bù phải
Giới hạn số vòng quay trục chính, hoặc cài đặt
G50 G92 G92 00
gốc tọa độ phôi
G54* G54* G54* Chọn gốc phôi thứ 1
G55 G55 G55 Chọn gốc phôi thứ 2
14
G70 G70 G72 Chu trình tiện tinh
G71 G71 G73 Chu trình tiện thô dọc trục
G72 G72 G74 Chu trình tiện thô hướng kính
G73 G73 G75 00 Chu trình tiện thô lặp theo biên dạng
G74 G74 G76 Chu trình khoan lỗ, cắt rãnh mặt đầu
G75 G75 G77 Chu trình cắt rãnh
G76 G76 G78 Chu trình tiện ren phức
G90 G77 G20 Chu trình đơn chạy dao dọc
G92 G78 G21 01 Chu trình đơn cắt ren
G94 G79 G24 Chu trình đơn chạy dao ngang
Khai báo tốc độ cắt theo m/phút (tốc độ quay trục
G96 G96 G96
chính thay đổi theo đường kính)
02
Khai báo tốc độ cắt theo vòng/phút (tốc độ quay
*G97 *G97 *G97
trục chính không đổi)
G98 G94 G94 Bước tiến dao theo phút (mm/phút)
05
*G99 G95 G95 Bước tiến dao theo vòng (mm/vòng)
2.1.2. Hệ thống đơn vị đo

G21- Chọn đơn vị đo hệ Mét. Khi khai báo lệnh G21 vào chương trình, các đơn vị
được chuyển đổi về đơn vị hệ Mét.
G20 - Chọn đơn vị đo hệ Inch. Khi khai báo lệnh G20 vào chương trình, các đơn
vị được chuyển đổi về đơn vị hệ Inch.
19
2.1.3. Thiết lập hệ tọa độ làm việc
Có sáu vị trí có thể cài thông số hệ tọa độ làm việc (gốc tọa độ phôi) và được thiết
lập bằng các mã G từ G54 đến G59. Gốc G54 khi mới mở máy đã được kích hoạt. Các
gốc còn lại người lập trình muốn sử dụng gốc nào thì phải nhập gốc đó trong chương
trình (hình 2.1).
G59 G58 G57 G56 G55 G54

Hình 2.1. Hệ tọa độ làm việc
2.1.4. Lệnh về tốc độ trục chính
S - là lệnh khai báo tốc độ quay của trục chính. Có hai kiểu khai báo tốc độ trục
chính theo G97 hoặc G96.
G97 - Khai báo tốc độ trục chính theo vòng /phút.
Lưu ý: Trong trường hợp tiện ren nhất thiết phải dùng G97.
Ví dụ: G97S2000 Có nghĩa là khai báo vòng quay trục chính là 2000 vòng/phút.
G96 – Khai báo tốc độ trục chính theo m/phút.
Ví dụ: G96S100 Có nghĩa là khai báo vận tốc cắt là 100 mét/phút.
G50 - Giới hạn số vòng quay trục chính. Khi sử dụng G96 cần thiết lập giới hạn
tốc độ quay lớn nhất của trục chính.
Ví dụ: G50S1000 có nghĩa là tốc độ quay lớn nhất của trục chính không vượt quá
1000 vòng/phút.
2.1.5. Mã lệnh về bước tiến

G99 - Khai báo bước tiến theo mm/vòng, thông thường khi khởi động máy lệnh
G99 đã được kích hoạt.
G98 - Khai báo bước tiến theo mm/phút, sử dụng G98 khi muốn chuyển bước tiến
từ mm/vòng sang mm/phút.
2.1.6. Mã lệnh M
Mã lệnh M là các lệnh bật tắt hoặc các lệnh bổ sung. Lệnh M có thể đứng độc lập
hoặc cùng với các lệnh khác trong cùng một câu lệnh.
20
Bảng 2.2 Bảng mã M thường dùng
Mã Chức năng của mã lệnh
M00 Dừng chương trình không điều kiện
M01 Dừng chương trình có điều kiện
M02 Kết thúc chương trình không về đầu chương trình
M03 Bật trục chính quay cùng chiều kim đồng hồ
M04 Bật trục chính quay ngược chiều kim đồng hồ
M05 Dừng trục chính
M08 Bật dung dịch tưới nguội
M09 Tắt dung dịch tưới nguội
M19 Định hướng trục chính
M30 Kết thúc chương trình và quay về đầu chương trình
M98 Gọi chương trình con
M99 Kết thúc chương trình con
M03 - Là lệnh bật trục chính quay cùng chiều kim đồng hồ khi khai báo tốc độ
trục chính, lệnh M03 được kích hoạt thì trục chính được bật và khi lệnh M05 được
thực hiện thì trục chính dừng.
M00 - Là lệnh dừng chương trình không điều kiện, lệnh này dùng để dừng chương
trình gia công. Khi lệnh có hiệu lực thì trục chính, dung dịch trơn nguội, bàn máy sẽ
dừng, có thể mở cửa mà không bị cảnh báo. Để chạy tiếp chương trình ta đóng cửa và
nhấn phím "CYCLE START" mọi hoạt động trước đó lại được phục hồi.
M01 - Là lệnh dừng chương trình có điều kiện. Lệnh M01 có chức năng giống
lệnh M00 nhưng để lệnh có hiệu lực ta phải bật chức năng OPTIONAL STOP trên
máy.
M08 - Là lệnh bật dung dịch tưới nguội, khi lệnh có hiệu lực thì bơm nước được
bật và cũng có thể tắt bằng bật, tắt công tắc trên bảng điều khiển.
M98 - Là lệnh gọi chương trình con, giả sử muốn gọi chương trình con O123 viết
là M98P123
2.1.7. Lệnh gọi dao
Lệnh T dùng để gọi dao, sau lệnh T là bốn con số, hai số đầu chỉ số hiệu dao trên ổ
dao, hai số sau chỉ bộ nhớ bù dao.
Ví dụ: T0101, T0202, T1212
2.1.8. Lập trình theo tọa độ tuyệt đối, tọa độ tương đối
Trong lập trình quy ước phôi đứng im còn dao chuyển động tịnh tiến, giá trị tọa độ
X(U) được lấy theo giá trị đường kính và Z(W) được lấy theo giá trị chiều dài trục.
21
2.1.8.1. Lập trình theo tọa độ tuyệt đối
Lập trình theo tọa độ tuyệt đối là lấy một điểm gốc chi tiết để xác định tọa độ các
điểm kế tiếp, giá trị tọa độ theo đường kính được quy định là X, giá trị tọa độ theo
chiều trục được quy định là Z, chiều được xác định bằng giá trị âm hoặc dương.
Giá trị tọa độ P6 P5 R5,5
Điểm
X Z P4 P3
P0 0 0 P2
P1
Ø42.5
P1 18.0 0
Ø32.5
Ø18
P2 18.0 -12.0 P0
P3 32.5 -28.2
12
P4 32.5 -40.0 28.2
P5 42.5 -46.0 40
46
P6 42.5 -55.5 55.5
2.1.8.2. Lập trình theo tọa độ tương đối

Lập trình theo tọa độ tương đối là lấy điểm xuất phát làm gốc để xác định tọa độ
điểm đích, giá trị tọa độ theo đường kính được quy định là U, giá trị tọa độ theo chiều
trục được quy định là W, chiều được xác định bằng giá trị âm hoặc dương.
Giá trị tọa độ R5,5
Điểm P7 P6
U W
P3
P5
P0 0 0
P4 P2
Ø32.5
P1 18.0 0 P1
Ø42.5
Ø28
P2 0 -12.0
Ø18
P3 14.5 -8.2 P0
P4 -4.5 -19.8
P5 3.5 0
P6 11. -5.5
4.5 5.5 19.8 8.2 12
P7 0 -4.5
2.2. CẤU TRÚC CHƯƠNG TRÌNH GIA CÔNG

2.2.1. Khái niệm chương trình gia công
Có hai loại chương trình gia công là chương trình chính và chương trình con.
Thông thường máy CNC sử dụng chương trình chính. Tuy nhiên, khi gặp dòng lệnh
22
gọi chương trình con thì máy chuyển sang chạy chương trình con, khi kết thúc chương
trình con thì máy quay về chạy chương trình chính.
Ví dụ:
2.2.2. Cấu trúc một chương trình NC

Một chương trình theo tiêu chuẩn ISO bao gồm các phần sau.
Đầu chương trình: Một chương trình thường được bắt đầu bằng một ký tự mở đầu
(O) và đằng sau là bốn con số chỉ số chương trình, số chương trình bắt đầu từ 0 đến
9999.
Thân chương trình: Thân chương trình bao gồm tập hợp nhiều câu lệnh. Mỗi một
câu lệnh mang thông tin điều khiển một bước gia công hoặc một chức năng nào đó.
Kết thúc chương trình: Kết thúc chương trình là một mã lệnh kết thúc chương
trình như M02, M30 hoặc M99.
Ví dụ:
O0001 ; (Tên chương trình)
G21 G54; (Khai báo đơn vị hệ mét G21, khai báo gốc phôi G54)
G28U0W0; (Trở về điểm tham chiếu)
N1; (Bước gia công 1)
T0101; (Gọi dao gia công)
G50 S_; (Khai báo giới hạn tốc độ trục chính)
M3 S_ G96; (Khai báo tốc độ trục chính)
G0 X_ Z_; (Chay dao nhanh đến tọa độ X_ Z_)
/M8; (Bật dung dich tưới nguội)
... (Các lệnh gia công)
G28 U0 W0; (Trở về điểm tham chiếu)
23
M01; (Tạm dừng chương trình có điều kiện)
N2; (Bước gia công 2)
T0202; (Gọi dao tiếp theo)
M3 S_ G96; (Khai báo tốc độ trục chính)
G0 X_ Z_; (Chạy dao nhanh đến tọa độ X_ Z_)
/M8; (Bật dung dich tưới nguội)
... (Các lệnh gia công)
M30; (Kết thúc chương trình)
2.2.3. Cấu trúc của một câu lệnh

Một câu lệnh bao gồm một hoặc nhiều từ lệnh mang thông tin điều khiển. Mỗi câu
lệnh được mở đầu bằng số thứ tự câu lệnh và kết thúc bằng dấu kết thúc câu lệnh “ ; ”.
Số thứ tự câu lệnh (N) bao gồm chữ cái N và một số tự nhiên đứng đằng sau, số
này bắt đầu từ 0 đến 9999, số thứ tự câu lệnh có thể có cũng có thể không. Số thứ tự
câu lệnh giúp ta tìm kiếm, quản lý dễ dàng các câu lệnh trong chương trình hay trong
trường hợp cần sử dụng các lệnh lặp vị trí câu lệnh trong chu trình…
Thông tin dịch chuyển bao gồm mã lệnh G kèm theo các địa chỉ mang thông tin vị
trí (kích thước). Thông tin công nghệ bao gồm bước tiến, tốc độ trục chính.
Ví dụ: G1 X20.0 Z30.0 F0.3;
G1 - Là lệnh điều khiển cắt gọt theo đường thẳng, X20.0 Z30.0 là tọa độ điểm đích
mà dụng cụ cắt chạy đến, F0.3 là bước tiến dao dịch chuyển được 0.3 mm/vòng.
Chú ý: Các con số chỉ thông tin về vị trí hay đơn vị dài được xác định theo số thập
phân (.) nếu thiếu dấu thập phân (.) máy có thể hiểu là micro mét (m). Khi viết X20.0
= X20. có nghĩa là đường kính là 20 mm, còn nếu viết X20 = X0.02 có nghĩa là đường
kính là 0.02 mm hay 20 m.
Trong trường hợp chuyển động chuyển tiếp, nếu có tọa độ nào đó không thay đổi
thì trong câu lệnh có thể lược bỏ.
24
Ví dụ:
Câu lệnh đầy đủ Câu lệnh được lược bỏ
G01 X30.0 Z-20.0; G01 X30.0 Z-20.0;
G01 X40.0 Z-20.0; X40.0;
G01 X40.0 Z-35.0; Z-35.0;
2.3. CÁC LỆNH LẬP TRÌNH CƠ BẢN

2.3.1. Lệnh chạy dao nhanh
G00 - Là lệnh điều khiển chuyển động chạy dao nhanh, sử dụng để điều khiển dao
chạy nhanh không cắt gọt.
Cấu trúc: G00 X_ Z_; hoặc G00 U_ W_;
Trong đó: X, Z là vị trí điểm đến theo tọa độ tuyệt đối
U, W là vị trí điểm đến theo tọa độ tương đối
Trong hệ điều khiển Fanuc một câu lệnh có thể viết vừa tọa độ tuyệt đối và tọa độ
tương đối (X_ W_ hoặc U_ Z_).
Ví dụ: Câu lệnh điều khiển chạy dao nhanh từ điểm P1 đến điểm P2 theo tọa độ
tuyệt đối (hình 2.2).
X P1
P1 → P2: G00 X25.0 Z5.0;

P2
Z
Ø25
Hình 2.2. Chạy dao nhanh từ P1 đến P2

Chú ý: Khi thực hiện lệnh G00 đường chạy dao thực tế là đường gấp khúc vì vậy
cần chú ý khi lập trình tránh xảy ra mất an toàn.
Hình 2.3. Đường đi thực tế của lệnh chạy dao nhanh
25
Hình 2.4. Đường chạy dao thay thế tránh va chạm
2.3.2. Lệnh cắt gọt theo đường thẳng
G01- Là lệnh nội suy đường thẳng hay còn gọi là lệnh điều khiển chuyển động cắt
gọt theo đường thẳng.
Cấu trúc: G01 X_ Z_ F_; hoặc G01 U_ W_F_ ;
Trong đó X, Z là vị trí điểm đến theo tọa độ tuyệt đối, U, W là vị trí điểm đến theo
tọa độ tương đối, F là bước tiến (tốc độ chạy dao).
Ví dụ: Câu lệnh điều khiển dao cắt gọt theo đường thẳng từ điểm P1 đến P2 (hình
2.5).
X
P2 P1 Z P1 → P2: G01 X25.0 Z-30.0 F0.2;

Ø25
30
Hình 2.5. Cắt gọt theo đường thẳng từ điểm P1 đến P2
2.3.3. Vát cạnh và vê tròn góc
Khi cần vát cạnh hoặc vê tròn, ta có thể thực hiện bằng cách đưa vào khối lệnh
G01 tham số C hoặc R (tùy máy có thể có dấu ”,” hoặc không có).
Cấu trúc vát cạnh: G01 X_Z_ ,C_; (X, Z là tọa độ điểm P2 hình 2.6a)
Cấu trúc vê tròn góc: G01X_Z_,R_; (X, Z là tọa độ điểm P2 hình 2.6b)
26
Chú ý: Khoảng vát hay vê tròn phải nhỏ hơn khoảng cách dịch chuyển (khoảng
cách từ P1 nđến P2 và từ P2 đến P3), sau câu lệnh vê tròn vát cạnh nhất thiết phải có
lệnh G01
C
P3 G01 P2
P3 G01 P2
C
G01
R
G01
P1
P1
a) b)
Hình 2.6. Vát cạnh và vê tròn bằng lệnh G01
Ví dụ:
C2
N3
N2 R5 X
N1
Ø40
N1 G01 X20.0 Z-30.0, R5.0;

Ø20
Z
N2 G01 X40.0 Z-30.0, C2.0;
N3 G01 X40.0 Z-45.0;
30
45
Hình 2.7. Vát cạnh và về tròn
2.3.4. Lệnh cắt gọt theo cung tròn
G02 - Là lệnh nội suy điều khiển chuyển động cắt gọt theo cung tròn cùng chiều
kim đồng hồ.
G03 - Là lệnh nội suy điều khiển chuyển động cắt gọt theo cung tròn ngược chiều
kim đồng hồ
Cấu trúc:
G02 X_Z_R_; G02 X_Z_I_K_;
G03 X_Z_R_; Hoặc G03 X_Z_I_K_;
G02 U_W_R_; G02 U_W_I_K_;
G03 U_W_R_; G03 U_W_I_K_;
Trong đó:
X, Z - Là vị trí điểm đến theo tọa độ tuyệt đối.
U, W - Là vị trí điểm đến theo tọa độ tương đối.
27
R - Là bán kính cung tròn. Khi cung tròn nhỏ hơn nửa đường tròn thì R lấy giá trị
dương còn trường hợp lớn hơn hoặc bằng nửa đường tròn thì R lấy giá trị âm.
I, K - Là khoảng cách từ điểm đầu cung tròn tới tâm cung tròn. Giá trị của I, K
được xác định bằng cách lấy tọa độ tâm cung tròn trừ đi tọa độ điểm đầu cung tròn
(hình 2.8).
P0
P2 X P2 X
I
P1
I-
P1 K P0 K-
Z Z
Hình 2.8. Thông số cung tròn I, K

P0 là tâm cung tròn; P1 điểm đầu cung tròn; P2 là điểm cuối cung tròn
Ví dụ: Câu lệnh điều khiển dao cắt gọt theo cung tròn từ điểm P2 đến P3 (hình
2.9).
P3 X
Ø55
P2
Ø25
Z P2 → P3: G02 X55.0 Z-45.0 R15.0;
R15
45
Hình 2.9. Cắt gọt theo cung tròn cùng chiều kim đồng hồ
Ví dụ: Câu lệnh điều khiển dao cắt gọt theo cung tròn từ điểm P2 đến P3 (hình
2.10).
P3 X
Ø55
P2
Ø25
Z P2 → P3: G03 X55. Z-45.0 R15.0;
R15
45
Hình 2.10. Cắt gọt theo cung tròn ngược chiều kim đồng hồ
28
2.3.5. Lệnh trễ
G04 - Là lệnh trễ hay còn gọi là lệnh dừng tạm thời. Khi thực hiện lệnh này dụng
cụ sẽ dừng chuyển động một thời gian nhất định sau đó tiếp tục với các lệnh tiếp theo.
Lệnh này thường dùng khi cắt rãnh hay khi khoan, khoét và lệnh trễ chỉ có tác dụng
một lần trong câu lệnh chứa nó (hình 2.11).
Cấu trúc:
G4 X_;
G4 U_;
G4 P_;
Trong đó:
X, U : Thời gian dừng tính bằng giây
P : Thời gian dừng tính bằng mili giây
Thời gian dừng là khoảng thời gian sao cho phôi quay được ít nhất một vòng. Thời
gian dừng được tính theo công thức sau.
𝟔𝟎
𝐭=
𝐒
Trong đó:
t: Thời gian dừng;
S: Số vòng quay trục chính trong một phút.
Ví dụ:
G04 X1; Thời gian dừng lại là 1 giây
G04 P150; Thời gian dừng lại sau 150 mili giây
Hình 2.11. Vị trí thường sử dụng lệnh trễ
2.3.6. Về điểm tham chiếu

G28 - Là lệnh điều khiển đưa trục về điểm tham chiếu.
29
Cấu trúc:
G28 X_ Z_; hoặc G28 U_ W_;
Trong đó: X, Z, U, W là tọa độ điểm trung gian mà hệ thống sẽ chạy qua đó trước
khi về điểm tham chiếu.
Ví dụ: Câu lệnh điều khiển trục X và Z về điểm tham chiếu (hình 2.20).
G28 X160.0 Z-80.0;
Hình 2.12. Đường chạy dao qua điểm trung gian về điểm tham chiếu
2.3.7. Bù bán kính mũi dao
Hình 2.13. Bán kính mũi dao

Tất cả các dụng cụ đều có bán kính mũi dao và khi gia công có hai chuyển động
đồng thời sẽ xuất hiện sai số như sau (hình 2.14).
Hình 2.14. Sai số do bán kính mũi dao khi gia công
Để khắc phục các sai số trên ta sử dụng các phương pháp bù nhằm đạt độ chính
xác cho chi tiết gia công.
30
G41 - Là lệnh bù bán kính mũi dao về bên trái tức là nhìn theo hướng chuyển
động thì dao nằm về phía bên trái (hình 2.15a).
G42 - Là lệnh bù bán kính mũi dao về bên phải tức là nhìn theo hướng chuyển
động thì dao nằm về phía bên phải (hình 2.15b).
G40 - Là lệnh hủy bù bán kính mũi dao.
a) b)
Hình 2.15. Xác định hướng bù bán kính mũi dao
Ví dụ: Câu lệnh lập trình khi bù bán kính mũi dao, bù trái (hình 2.16)
N1 G00 G41 X_ Z_;

N2 G01 Z_ F_;
N3 G03 X_ Z_ R_;
N4 G00 Z_;
N5 G40 X_ Z_;
Hình 2.16. Bù bán kính mũi dao, bù trái

Ví dụ: Câu lệnh lập trình khi bù bán kính mũi dao, bù phải (hình 2.17)
N1 G00 G42 X_ Z_;

N2 G01 Z_ F_;
N3 G03 X_ Z_ R_;
N4 G00 G40 X_ Z_;
Hình 2.17. Bù bán kính mũi dao, bù phải

Chú ý: Không được chuyển đổi trực tiếp các lệnh bù bán kính mà phải thực hiện
hủy bù trước khi đổi hướng bù. Các lệnh bù, hủy bù chỉ được lập trong câu lệnh G00
và G01, và không nằm trong câu lệnh G02 hoặc G03.
Trong nhiều trường hợp để loại bỏ sai số do bán kính mũi dao, người lập trình có
thể tính các điểm trung gian thay thế cho việc sử dụng G41 hoặc G42. Việc tính điểm
trung gian tùy thuộc vào hướng chuyển động của dao.
31
2.4. CÁC CHU TRÌNH GIA CÔNG
2.4.1. Chu trình tiện thô chạy dao dọc (G71)
G71 - Là mã lệnh chu trình sử dụng để tiện thô chạy dao dọc. Chu trình này máy
tự động chia lát cắt và dao chạy dọc trục để gia công thô tạo ra biên dạng chi tiết từ A/
đến B (hình 2.18)
Cấu trúc:
G71 U(d) R(e);
G71 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f);
Trong đó:
U(d) : Chiều sâu mỗi lát cắt thô.
R(e) : Lượng rút dao sau mỗi lát cắt.
P(ns) : Số thứ tự câu lệnh bắt đầu lập trình biên dạng.
Q(nf) : Số thứ tự câu lệnh kết thúc lập trình biên dạng.
U(u) :Lượng dư có hướng theo phương X để tiện tinh và được tính theo đường kính.
W(w) : Lượng dư có hướng theo phương Z để tiện tinh.
F (f) : Bước tiến khi tiện thô.
Hình 2.18. Đường chạy dao của chu trình

Chú ý: Trước khi thực hiện chu trình thì dụng cụ cắt nằm ở điểm C (điểm C là
điểm bắt đầu chu trình gia công). Điểm này cách mặt đầu một khoảng và ngoài đường
kính phôi thô một khoảng. Sau cấu trúc G71 một biên dạng từ C đến A’ đến B phải
được lập trình.
32
Trong chu trình tiện thô chạy dao dọc ta phải tính toán để lại lượng dư tiện tinh
theo phương X là (u) và theo phương Z là (w). Hình 2.19 thể hiện 4 hướng chạy
dao để thực hiện cắt gọt, từ đó xác định chiều để lại lượng dư khi tiện tinh, cụ thể:
- Hướng cắt 1 → U(+u) và W(+w)

- Hướng cắt 2 → U(+u) và W(-w)
- Hướng cắt 3 → U(-u) và W(-w)
Hình 2.19. Hướng của lượng dư để tiện tinh

Ví dụ: Chương trình tiện thô chạy dao dọc (G71)
0.5
R14
5
Ø60
Ø80
Ø35
42
56
80
O0001; (Tên chương trình)

G21 G54; (Chọn đơn vị đo hệ mét, gốc phôi)
T0101; (Gọi dao gia công)
G50 S2000; (Giới hạn tốc độ trục chính lớn nhất 2000 vòng/phút)
33
G96 M03 S150; (Bật trục chính quay thuận, vận tốc cắt 150 m/phút)
G00 X81.0 Z5.0; (Điểm bắt đầu chu trình)
/M08; (Bật dung dịch tưới nguội)
G71 U2.0 R0.5; (Chiều sâu cắt 2mm, lượng rút dao 0.5mm)
G71P10 Q20U0.5W0.2 F0.3; (Biên dạng từ N10 đến N20, lượng dư, bước tiến)
N10 G00 G42 X35.0; (Câu lệnh bắt đầu biên dạng tiện thô)
G01 Z-42.0; (Cắt gọt theo đường thẳng đến tọa độ X35.0Z-42.0)
G02 X60.0 Z-56.0 R14.0; (Cắt gọt theo cung tròn)
N20 G01 G40 X81.0 Z-80.0; (Câu lệnh kết thúc biên dạng tiện thô)
M09; (Tắt dung dịch tưới nguội)
M05; (Dừng trục chính máy)
M01; (Dừng có điều kiện)
2.4.2. Chu trình tiện thô chạy dao ngang (G72)

G72 - Là mã lệnh chu trình sử dụng để tiện thô chạy dao ngang. Chu trình này
máy sẽ tự động chia lát cắt, đường chạy dao theo hướng kính để gia công thô tạo ra
biên dạng chi tiết từ A/ đến B (hình 2.20)
Cấu trúc:
G72 W(d) R(e);
G72 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f);
Trong đó:
W(d) : Chiều sâu mỗi lát cắt thô
R(e) : Lượng rút dao sau mỗi lát cắt
P(ns) : Số thứ tự câu lệnh bắt đầu lập trình biên dạng
Q(nf) : Số thứ tự câu lệnh kết thúc lập trình biên dạng
U(u) : Lượng dư có hướng theo phương X để tiện tinh tính theo đường kính
W(w) : Lượng dư có hướng theo phương Z để tiện tinh
F(f) : Bước tiến khi tiện thô.
34
Chú ý: Trước khi thực hiện chu trình thì dụng cụ phải ở điểm C (điểm bắt đầu chu
trình). Điểm này cách mặt đầu một khoảng và ở ngoài đường kính phôi thô một
khoảng.
Sau cấu trúc G72 một biên dạng từ C đến A’ đến B phải được lập trình.

Trong chu trình tiện thô chạy dao ngang ta phải tính toán để lại lượng dư tiện tinh
theo phương X là (u) và theo phương Z là (w). Hình 2.21 thể hiện 4 hướng chạy
dao để thực hiện cắt gọt, từ đó xác định chiều để lại lượng dư khi tiện tinh, cụ thể:
- Hướng cắt 1 → U(-u) và W(+w)

- Hướng cắt 2 → U(+u) và W(+w)
- Hướng cắt 3 → U(+u) và W(-w)
Hình 2.21. Hướng của lượng dư để tiện tinh
35
Ví dụ: Chương trình tiện thô chạy dao ngang (G72)
2 O0001;
G21 G54;
0.5 G28 U0 W0;
5 T0101;
R1
G50 S1500;
G96 M03 S150;
G00 X84.0 Z0.5;
/M08;
G72 W1.0 R0.5;
Ø80
Ø60
Ø40
Ø20
G72 P10 Q20 U0.2 W0.5 F0.3;

N10 G0 G41 X84.0 Z-10.5;
G1 X60.0;
Z-8.5;
3 G3 X40.0 Z-3.0 R15.0;
8.5
N20 G1 G40 Z-0.5;
10.5
G28 U0 W0;
M1;
2.4.3. Chu trình tiện thô lặp biên dạng (G73)
G73 - Là mã lệnh chu trình sử dụng để tiện thô. Chu trình này lặp lại biên dạng chi
tiết, dùng để gia công thô các chi tiết có hình dạng gần giống với chi tiết mong muốn.
Cấu trúc:
G73 U(i) W(k) R(d);
G73 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f);
Trong đó:
U(i) : Tổng lượng dư gia công thô theo phương X được tính theo bán kính.
W(k) : Tổng lượng dư gia công thô theo phương Z.
R(d) : Số lát cắt thô.
P(ns) : Số thứ tự câu lệnh bắt đầu lập trình biên dạng.
Q(nf) : Số thứ tự câu lệnh kết thúc lập trình biên dạng.
U(u) : Lượng dư gia công tinh theo phương X được tính theo đường kính.
W(w) : Lượng dư gia công tinh theo phương Z.
F(f) : Bước tiến khi tiện thô.
Chú ý: Trước khi thực hiện chu trình thì dụng cụ phải ở điểm C (điểm bắt đầu chu
trình). Cách mặt đầu một khoảng và ngoài đường kính phôi một khoảng. Sau cấu trúc
36
G73 một biên dạng từ C đến A’ đến B phải được lập trình (hình 2.21). Hướng của
lượng dư gia công tinh như trong lệnh G71.
Ví dụ: Chương trình tiện thô lặp biên dạng (G73)

O0001;
G21 G54;
G28 U0 W0;
T0101;
G50 S2000;
4 M3 S100 G96;
R14 G00 X90.0 Z8.0;
/M08;
4 G73 U5.0W4.0 R5;
Ø60
Ø80
5
Ø35
G73 P20 Q30 U0.5 W0.2 F0.3;

N20 G1 G42 X35.0 Z4.0;
42 Z-42.0;
56
80 G02 X60.0 Z-56.0 R14.0;
G01 Z-80.0;
N30 G40 X81.0;
G28 U0 W0;
M1 ;
37
2.4.4. Chu trình tiện tinh (G70)
G70 - Là mã lệnh chu trình dùng để tiện tinh và được lập sau các chu trình G71,
G72, G73.
Cấu trúc:
G70 P(ns) Q(nf) F(f);
Trong đó:
P(ns) : Số thứ tự câu lệnh bắt đầu lập trình biên dạng ở chu trình tiện thô trước đó.
Q(nf) : Số thứ tự câu lệnh kết thúc lập trình biên dạng ở chu trình tiện thô trước đó.
F(f) : Bước tiến khi tiện tinh.
Ví dụ: Chương trình gia công sử dụng chu trình G71 và G70.
0.5
R14
5
Ø60
Ø80
Ø35
42
56
80
O0001; (Tên chương trình)

G21 G54; (Chọn đơn vị đo hệ mét, gốc phôi)
T0101; (Gọi dao tiện thô)
G50 S2000; (Giới hạn tốc độ trục chính lớn nhất 2000 v/p)
G96 M03 S150; (Bật trục chính quay thuận, vận tốc 150 m/p)
G71 U2.0 R0.5; (Chiều sâu cắt 2mm, lượng rút dao 0,5)
G71 P10 Q20 U0.5 W0.2 F0.3; (Biên dạng từ N10 đến N20, lượng dư, bước tiến)
N10 G00 G42 X35.0; (Câu lệnh bắt đầu biên dạng tiện thô)
38
G02 X60.0 Z-56.0 R14.0; (Cắt gọt theo cung tròn)
N20 G01 G40 X81.0 Z-80.0; (Câu lệnh kết thúc biên dạng tiện thô)
M05; (Dừng trục chính)
G00 X200.0 Z200.0; (vị trí có thể thay dao tự động)
M01; (tạm dừng chương trình có điều kiện)
T0303; (Gọi dao tiện tinh)
G96 M3S200; (Bật trục chính)
/M08; (bật dung dịch tưới nguội)
G70 P10 Q20 F0.1; (Tiện tinh)
G00 X200.0 Z200.0; (lùi về vị trí có tọa độ X200. Z200.)
M05; (Dừng trục chính)
M30; (Kết thúc chương trình và về đầu chương trình)
2.4.5. Chu trình khoan hoặc tiện rãnh mặt đầu (G74)
G74 - Là mã lệnh chu trình sử dụng để khoan hoặc tiện rãnh mặt đầu, đường chạy
dao được thể hiện như hình 2.22.
Cấu trúc:
G74 R(e)
G74 X_Z_P(i) Q(k) R(d_ F(f);
Trong đó:
R(e) : Lượng lùi dao để bẻ phoi.
X_ : Toạ độ điểm cuối khi tiện rãnh và được tính theo đường kính.
Z_ : Tọa độ điểm cuối khi khoan hoặc tiện rãnh.
P(i) : Khoảng dịch chuyển theo phương X để tiện lớp tiếp theo (P1000 = 1mm).
Q(k) : Chiều sâu mỗi lát cắt theo phương Z (Q1000 = 1mm).
R(d) : Khoảng dịch ngang tại đáy rãnh.
F(f) : Bước tiến.
39
Hình 2.22. Đường chạy dao của chu trình khoan và cắt rãnh mặt đầu
Ví dụ: Chương trình tiện rãnh mặt đầu
O0001;
G21 G54;
G28 U0 W0;
T0101;
G97 M03S800;
G_X_ Z_; (điểm bắt đầu chu trình)
G74 R(e)
G74 X_Z _Pi Qk Rd F_;
G00X_ Z_;
M01;
40
Ví dụ: Chương trình tiện 3 rãnh mặt đầu
O0001;
G21 G54;
G28 U0 W0;
T0101;
Ø30
Ø50
Ø10
M3S800G97;
G00 X50.0 Z1.0;
G74 R1.0;
G74 X10.0Z-10.0P10000 Q3000 F0.1;
G00 X200.0 Z200.0;
4 M01;
Ví dụ: Chương trình khoan lỗ 10 sâu 20 mm
O0001;
G21 G54;
G28 U0 W0;
T0101;
G97 M3S800;
G00 X0 Z5.0;
G74 R1.0;
G74 Z-23.0P1000 Q3000 F0.1;
G00 X200.0 Z200.0;
M1;
2.4.6. Chu trình tiện rãnh (G75)
G75 - Là mã lệnh chu trình sử dụng để tiện rãnh, đường chạy dao được thể hiện
như hình 2.23.
Cấu trúc:
G75 R(e);
G75 X_ Z_ P(i) Q(k) R(d) F_;
Trong đó:
R(e) : Khoảng lùi dao để bẻ phoi.
X_ : Tọa độ điểm cuối của rãnh.
Z_ : Tọa độ điểm cuối của rãnh.
Q(k) : Khoảng dịch ngang để gia công lát tiếp theo (Q1000 = 1mm)
P(i) : Chiều sâu mỗi lần cắt (P1000 = 1mm).
R(d) : Khoảng dịch ngang tại đáy rãnh.
F_ : Bước tiến.
41
Hình 2.23. Đường chạy dao của chu trình cắt rãnh
Ví dụ: Chương trình tiện rãnh
O0001;
G21 G54;
G28 U0 W0;
T0101;
G97 M3S800;
G00 X_ Z_;
G75 R0.5;
G75 X_Z_ P_ Q_ F_;
G00 X_ Z_;
M01;
42
Ví dụ: Chương trình tiện rãnh
O0001;
G21 G54;
G28 U0 W0;
T0101;
G97 M3S800;
G0 X111.0Z-45.0;
G75 R0.5;
G75 X100.0Z-80.0P1000Q4500 F0.1;
G00 X200.0 Z100.0;
M01;
Ví dụ: Chương trình tiện 3 rãnh
O0001;
G21 G54;
4
G28 U0 W0;
T0101;
G97 M3 S800;
G00 X42.0 Z-10.0;
Ø30
Ø40
G75 R1.0;
G75 X30.0 Z-30.0 P2000 Q10000 F0.1;
G0 X200.0 Z100.0;
10 10 10 M01;
2.4.7. Chu trình tiện ren(G76)

G76 - Là chu trình tiện ren, chu trình này tự động chia lát cắt đến khi đạt kích
thước lập trình.
Cấu trúc:
G76 P(m)(r)(a) Q(dmin) R(d);
G76 X_ Z_ R(i) P(k) Q(d) F(f);
Trong đó:
P(m)(r)(a) : Là thông số bao gồm các thông số sau:
(m) : Số lát cắt tinh để có ren hoàn chỉnh (m = 0 ÷ 99).
(r) : Khoảng ren cạn dần (r = 0 ÷ 99).
(a) : Góc ren.
Ví dụ: Khi m = 2, r=1.5p, a =60 ta viết P như sau: P021560
43
Q(dmin) : Chiều sâu cắt nhỏ nhất (Q1000 = 1mm).
R(d) : Chiều sâu lớp cắt cuối cùng, hay gọi là lượng dư tiện tinh (R1000 = 1
mm), thông thường Q(dmin) < R(d).
X_ : Tọa độ đường kính chân ren.
Z_ : Tọa độ điểm cuối của ren.
R(i) : Độ chênh lệch đường kính khi tiện ren côn.
P(k) : Chiều cao ren (P1000 = 1mm).
Q(d) : Chiều sâu lát cắt đầu tiên (Q1000 = 1mm).
F(f) : Bước ren.
Ví dụ: Chương trình tiện ren trụ
O0001;
G21 G54;
G28 U0 W0;
T0101;
G97 S500 M03;
G00 X52.0 Z10.0;
/M08;
G76 P021060 Q100 R100;
G76 X40.0 Z-50.0 P2980 Q500 F5.0;
G00 X200.0 Z200.0;
M30;
44
Ví dụ: Chương trình tiện ren côn
O0001;
G21 G54;
T0101;
G97 M03S500;
G00 X52.0 Z10.0;
/M08;
G76 P021060 Q100 R100;
G76X40.0Z-50.0R-7.5P2980Q500 F5.0;
G00 X200.0 Z200.0;
M30;
2.4.8. Chu trình tiện đơn chạy dao dọc

G90 - Là chu trình tiện đơn chạy dao dọc, mỗi câu lệnh là một lát cắt.
Cấu trúc:
G90 X_ Z_ R_ F_; Hoặc G90 U_ W_ R_ F_ ;
Trong đó:
X, Z, U, W : Tọa độ lập trình
R : Độ dốc khi tiện mặt côn
F : Bước tiến
Ví dụ: Các câu lệnh lập trình tiện trụ
G90 X41.0 Z-50.0 F0.1;

U-4.0;
U-4.0;
45
Ví dụ: Câu lệnh lập trình tiện bề mặt côn.
G90X40.0Z-50.0R-8.0;
2.4.9. Chu trình đơn tiện ren

G92 - Là chu trình tiện đơn sử dụng để tiện ren, chu trình này mỗi câu lệnh chỉ
chạy một lát cắt vì vậy để hoàn thành ren cần chia nhiều lát cắt.
Cấu trúc:
G92 X_Z_R_F_; Hoặc G92 U_W_R_F_ ;
Trong đó:
X, Z, U, W : Tọa độ điểm cuối của ren.
R : Độ dốc khi tiện ren côn.
F : Bước ren.
Ví dụ: Câu lệnh lập trình tiện ren trụ
G92X40.0Z-50.0F5.0;
Ví dụ: Câu lệnh lập trình tiện ren côn
G92X40.0Z-50.0 R-7.5F5.0;
46
2.4.10. Chu trình tiện đơn chạy dao ngang
G94 - Là chu trình tiện đơn có đường chạy dao ngang.
Cấu trúc:
G94 X_ Z_ R_ F_; Hoặc G94 U_ W_ R_ F_ ;
Trong đó:
X, Z, U, W : Tọa độ lập trình
R : Độ dốc khi tiên côn
F : Bước tiến.
Ví dụ: Câu lệnh tiện mặt đầu
G94 X25.0 Z-20.0 F0.2;
Ví dụ: Câu lệnh tiện mặt côn
G94 X25.0 Z-20.0 R-15.0 F0.2;
2.4.11. Chu trình khoan

G83 - Là chu trình khoan, sử dụng G83 để khoan các lỗ sâu có lùi dao để đưa phoi
ra ngoài.
Cấu trúc:
G83 X0 Z_ R_ Q_ P_ F_;
Trong đó:
X0 : Tọa độ lỗ khoan (luôn bằng 0)
Z_ : Tọa độ vị trí đáy lỗ khoan
R_ : Vị trí của mặt phẳng lùi dao tính từ điểm bắt đầu
47
Q_ : Chiều sâu mỗi lần khoan (Q2000 =2mm)
P_ : Thời gian dừng đáy lỗ khoan (P100=100ms)
F_ : Bước tiến
Hình 2.25. Đường chạy dao khoan
2.4.12. Chu trình ta rô ren

G84 - Là chu trình ta rô ren, để ta rô ren trái hay phải phụ thuộc trục chính quay
thuận hay quay nghịch.
Cấu trúc:
G84 X0 Z_ Q_ P_ R_ F_;
Trong đó:
X0 : Tọa độ lỗ ren (luôn bằng 0)
Z_ : Tọa độ đáy lỗ ren
Q_ : Chiều sâu mỗi lần cắt Q2000 =2mm)
P_ : Thời gian dừng ở đáy lỗ ren (P100 = 100ms)
F_ : Bước ren
Hình 2.26. Đường chạy dao ta rô
2.4.13. Chu trình doa lỗ

G85 - Là chu trình doa lỗ, sử dụng chu trình để doa các lỗ có yêu cầu độ chính xác
mà tiện không thực hiện được.
48
Cấu trúc:
G85 X0 Z_ R_ P_ F_;
Trong đó:
X0 : Tọa độ lỗ doa (luôn bằng 0)
Z_ : Tọa độ vị trí đáy lỗ
P_ : Thời gian dừng đáy lỗ (P100=100ms)
F_ : Bước tiến
Hình 2.27. Đường chạy dao doa
2.5. ỨNG DỤNG CAD/CAM ĐỂ LẬP TRÌNH TIỆN

Hiện nay trên thế giới có rất nhiều phần mềm CAD và CAD/CAM, trong sản xuất
có nhiều chi tiết đa dạng, hình dạng phức tạp với nhiều công đoạn khác nhau để gia
công, nếu chỉ lập trình thủ công thì khó có thể đáp ứng được thời gian cũng như độ
chính xác, giá thành của sản phẩm vì vậy CAD/CAM được ứng dụng nhằm giải quyết
các vấn đề đó. Phần mềm CAD/CAM có thể linh hoạt trao đổi dữ liệu với các phần
mềm thiết kế, dễ giàng kiểm soát sai hỏng, dễ thay đổi phương án công nghệ, có thể
tạo các báo cáo tự động, thống kê thời gian gia công vì vậy tính linh hoạt trong gia
công cũng được nâng cao. Tuy nhiên, các máy CNC sử dụng các bộ điều khiển khác
nhau có thể có cấu trúc chương trình khác nhau vì vậy để có thể xuất chương trình gia
công để các máy có thể chạy được thì cần phải sửa thủ công hoặc bắt buộc trên phần
mềm CAM phải có các bộ xử lý dữ liệu (bộ POST) để xuất ra chương trình phù hợp.
2.5.1. Nhập hoặc xây dựng dữ liệu CAD, khởi tạo môi trường gia công
- Khởi động phần mềm CAD/CAM
Mở tệp bản vẽ từ dữ liệu phần mềm CAD hoặc xây dựng mô hình bằng các công
cụ thiết kế có trên phần mềm. Phần mở rộng là các chuẩn trao đổi dữ liệu giữa các
phần mềm CAD với nhau (hình 2.28)
49
Hình 2.28. Phần đuôi mở rộng của các phần mềm Mastercam
- Khởi tạo môi trường gia công. Chọn máy gia công tương ứng với máy tại nơi sản
xuất (hình 2.29 và hình 2.30).
Hình 2.29. Các loại máy
Hình 2.30. Môi trường gia công
50
- Phân tích chi tiết, xây dựng các biên dạng gia công, các biên dạng hỗ trợ gia công
(hình 2.31)
Hình 2.31. Các công cụ phân tích

- Thiết lập gốc tọa độ phôi (hình 2.32)
Hình 2.32. Vị trí gốc tọa độ gia công

- Thiết lập phôi, hệ thống gá kẹp (hình 2.33)
Hình 2.33. Thiết lập kích thước phôi và hệ thống gá kẹp

51
2.5.2. Tạo thư viện dụng cụ
- Phân tích trình tự gia công để lựa chọn dụng cụ gia công phù hợp với từng bước công
nghệ
- Tạo thư viện dụng cụ gia công theo vị trí ổ dao, thông số công nghệ cho từng bước
gia công (hình 2.34)
Hình 2.34. Quản lý dụng cụ trong Mastercam

2.5.3. Tạo đường chạy dao, mô phỏng kiểm tra gia công.
- Sử dụng công cụ tạo đường chạy dao để gia công (hình 2.35)
Hình 2.35. Công cụ tạo đường chạy dao

- Tạo các bước gia công (hình 2.36)
Hình 2.36. Quản lý các bước gia công
52
- Mô phỏng gia công, kiểm tra sai sót và va chạm (hình 2.37)
Hình 2.37. Mô phỏng gia công

2.5.4. Xuất chương trình điều khiển máy
- Chọn các bước cần xuất chương trình và xuất chương trình (hình 2.38)
Hình 2.38. Chọn các bước gia công để xuất chương trình
- Kiểm tra chỉnh sửa cấu trúc chương trình phù hợp với máy gia công (hình 2.39)
Hình 2.39. Chương trình gia công
53
Câu hỏi và bài tập chương 2
Câu 1: Trình bày công dụng của các mã G, mã M?
Câu 2: Trình bày cấu trúc một câu lệnh, một chương trình gia công?
Câu 3: Trình bày công dụng và cấu trúc của các chu trình gia công G70, G71,
G72, G73, G74, G75, G76?
Câu 4: Lập quy trình gia công và ứng dụng chu trình để lập chương trình gia công
các chi tiết như bản vẽ (hình 3.41 và hình 3.42)
Câu 5: Ứng dụng phầm mềm CAD/CAM lập trình gia công tiện chi tiết (hình
3.41)
+ Dao tiện thô ngoài T0101: V= 200 (m/p); F = 0.25(mm/v); t = 1(mm).
+ Dao tiện tinh ngoài T0303: V = 250 (m/p); F = 0.1(mm/v); t = 0.25 (mm).
+ Dao tiện rãnh T0404, bề rộng b = 4(mm): V= 60 (m/p); F=0.06 (mm/v).
+ Dao tiện ren T0505: V =100 (m/p).
+ Mũi khoan T0707, đường kính 25: V=40 (m/p); F0.06 (mm/v)
+ Dao tiện thô lỗ T0909; V=150 (m/p); F=0.25(mm/v); t =1mm.
+ Dao tiện tinh lỗ T1111; V= 200 (m/p), F=0.1(mm/v); t= 0.25mm.
C1 C0.5 R3
C0.5
C1.5 C1.5
C1 C1
C1
C0.5
M42X1.5
Ø58
Ø38
Ø48
Ø40
Ø34
Ø30
12
28
4.5
22
40
60
Hình 2.41. Bản vẽ chi tiết gia công
Câu 6: Ứng dụng phầm mềm CAD/CAM lập trình gia công tiện chi tiết (hình
3.42)
+ Dao tiện thô ngoài T0101; V =200m/p; F =0.25mm/v; t = 1mm.
+ Dao tiện tinh ngoài T0303; V =250m/p; F = 0.1mm/v; t = 0.25mm.
+ Dao tiện rãnh T0404, b=4mm; V=60m/p; F=0.06mm/v.
54
+ Dao tiện ren T0505, V =100m/p.
+ Mũi khoan T0707; 25; V=40m/p; F0.06mm/v
+ Dao tiện thô lỗ T0909; V=150m/p; F=0.25mm/v; t=1mm.
+ Dao tiện tinh lỗ T1111; V=200m/p, F=0.1mm/v; t=0.25mm.
R5 C1
C1.5
C1
R1
C1
10°
M48x1
Ø41.7
Ø39.7
Ø45
Ø58
Ø27
Ø52
Ø30
Ø40
28
4
15 8 12
28
60
Hình 2.41. Bản vẽ chi tiết gia công
55
Chương 3
VẬN HÀNH GIA CÔNG TRÊN MÁY TIỆN CNC

Nội dung chương trang bị các kiến thức về quy trình vận hành máy, cách cài đặt
và vận hành để gia công chi tiết. Nó giúp người học hiểu được các bước khi vận hành
máy để gia công.
Trình bày được các chế độ, các chức năng trên bảng điều khiển của máy. Vận
hành được máy, bật tắt máy, đưa các trục về điểm tham chiếu, di chuyển bàn máy,
nhập và soạn thảo được chương trình trực tiếp trên máy.
Gá phôi, dao, cài đặt được dao, phôi, thiết lập và chạy thử chương trình. Thiết lập
và chạy gia công chi tiết, hiệu chỉnh giá trị bù dao, chỉnh sửa chương trình. Đánh giá
được chất lượng sản phẩm sau khi gia công.
Rèn luyện và hình thành tính cẩn thận, tỉ mỷ và an toàn, kỷ luật trong quá trình
vận hành máy và trong môi trường công nghiệp.
3.1. NGUYÊN TẮC AN TOÀN KHI VẬN HÀNH MÁY TIỆN CNC
3.1.1. Quy tắc an toàn chung cho quá trình vận hành máy
- Không cho phép người thiếu kiến thức cơ bản hoặc đào tạo chưa đủ để thực hiện vận
hành, bảo trì hoặc lập trình trên máy.
- Hướng dẫn về an toàn phải được đọc và hiểu trước khi vận hành máy.
- Không được nhiều hơn một người vận hành máy đồng thời, chấn thương có thể xảy
ra khi một người đang sử dụng, sửa chữa máy, trong khi người khác vận hành.
- Đóng cửa trong khi vận hành tự động.
- Nhớ vị trí của nút dừng, dừng khẩn cấp để có thể bấm nó ngay lập tức ở bất cứ khi
nào.
- Hãy cẩn thận để tránh vô tình chạm vào bất kỳ nút nào trong khi máy đang hoạt
động.
- Hãy hỏi người phụ trách trực tiếp, nếu có chút nghi ngờ về máy.
- Lau vết dầu, nước trên sàn ngay lập tức để ngăn chặn trượt chân.
- Phải luôn luôn cắt nguồn điện chính khi không sử dụng máy.
- Không để dụng cụ, phôi và những thứ khác trên máy, bên trong máy.
- Cắt nguồn điện chính của máy khi mất điện.
- Không mặc quần áo quá rộng, quá chật, luôn luôn cài cúc và móc trên cánh tay của
quần áo để tránh nguy cơ vướng mắc trong khi điều khiển máy.
- Không bao giờ vận hành máy trong khi chịu ảnh hưởng của các tác động mạnh như
rượu, bia hoặc uống sai thuốc.
56
- Luôn luôn sử dụng găng tay khi gá lắp phôi, dao, thu dọn phoi để bảo vệ tay khỏi các
cạnh sắc và nhiệt sinh ra trong quá trình gia công.
3.1.2. Điều kiện an toàn trước khi vận hành máy
- Kiểm tra máy và xung quanh máy trước khi bật nguồn điện chính.
- Kiểm tra dầu bôi trơn, khí nén, dầu khí nén, dung dịch trơn nguội.
- Kiểm tra vị trí của các công tắc, các núm điều khiển, điều chỉnh trên bảng điều khiển
nằm ở vị trí an toàn chưa.
- Khi vận hành nên kiểm tra di chuyển các trục, khởi động máy trong một thời gian đủ
cho máy hoạt động ổn định trước khi vận hành sử dụng.
- Thực hiện đầy đủ quy trình vận hành để đảm bảo an toàn và chất lượng sản phẩm.
3.2. CÁC BƯỚC VẬN HÀNH GIA CÔNG TRÊN MÁY TIỆN CNC
57
3.3. BẢNG ĐIỀU KHIỂN VÀ CÁC CHỨC NĂNG VẬN HÀNH
3.3.1. Bảng điều khiển NC
Hình 3.1 Bảng điều khiển máy
3.3.2. Chức năng trên bàn phím

TT Chức năng Mô tả
Để thiết lập lại một hoạt động nào đó hoặc

1
hủy một hoạt động hay cảnh báo nào đó
2 Trợ giúp
3 Nhập chữ, số hoặc các kí tự khác
4 Kết thúc một câu lệnh “;”
5 Chuyển đổi trên phím có hai kí tự
58
6 Nạp dữ liệu
7 Xóa kí tự đang nhập
8 Thay thế từ lệnh trong chương trình
9 Nhập lệnh vào chương trình
Xóa chương trình hoặc từ lệnh trong

10
chương trình
11 Di chuyển con trỏ
12 Di chuyển trang trên màn hình.
Các phím chức năng. POS: Hiển thị vị trí tọa độ

PROG: Hiển thị chương trình
OFS/SET: Chức năng cài đặt dao, phôi
13
SYSTEM: Chức năng hệ thống
MESSAGE: Chức năng thông báo
CSTM/GR: Mô phỏng đường chạy dao
Các phím mềm có chức năng khác nhau
phụ thuộc vào chế độ đang chọn và phím
14 Phím mềm
chức năng được hiển thị tương ứng trên
màn hình
3.3.3. Các chức năng trên bảng điều khiển

EMERGANCY: Nút dừng khẩn cấp, dùng

1 trong trường hợp gặp sự cố và được sử dụng
trước khi tắt công tắc nguồn của máy
59
NC ON: Dùng để bật máy
2
NC OFF: Dùng để tắt máy
MACHINE READY: Khi ấn nút này đèn

3
sáng lên và máy sẵn sàng làm việc
ALARM: Cảnh báo lỗi

M00/M01: Kết thức chương trình
4 M02/M30: Kết thức chương trình
LUB: Dầu bôi trơn mức thấp
X, Z, C: Trục về điểm tham chiếu
Các chế độ làm việc:

REF: Chế độ dùng để di chuyển các trục về
điểm tham chiếu
JOG: Chế độ dùng để di chuyển các trục.
HANDLE: Chế độ dùng để di chuyển các
trục bằng tay quay
5
EDIT: Chế độ dùng để nhập và gọi một
chương trình gia công
MEM (AUTO): Chế độ dùng để chạy
chương trình tự động.
MDI: Chế độ dùng để nhập dữ liệu thủ công
hoặc thực hiện một số câu lệnh
RAPID OVERRIDE: Chọn % tốc độ chạy

6
nhanh.
Chọn bước nhảy khi sử dụng tay quay:

X1: Tương đương lượng dịch chuyển 0.1mm
khi điều khiển tay quay 1 vòng
7 X10: Tương đương lượng dịch chuyển 1mm
khi điều khiển tày quay 1 vòng
X100: Tương đương lượng dịch chuyển
10mm khi điều khiển tày quay 1 vòng
60
FEEDRATE OVERRIDE: Điều chỉnh %
8
bước tiến bàn máy
SPINDLE OVERRIDE: Điều chỉnh % tốc

9
độ trục chính
10 Lựa chọn các trục dịch chuyển (X, Z, C)
Di chuyển theo chiều dương, chiều âm theo

11 các trục, và nút di chuyển nhanh RAPID khi
sử dụng chế độ JOG
Tay quay điều kiển bàn máy khi sử dụng chế

12
độ HANDLE
CYCLE START: Chạy chương trình hoặc

13
thực hiện lệnh
Tạm dừng chuyển động bàn máy (FEED

14
HOLD)
SINGLE BLOCK: Chạy từng câu lệnh

OPTIONAL BLOCK SKIP: Bỏ qua câu
15
lệnh có dấu gạch chéo (/) đằng trước
OPTIONAL STOP: Dừng chương trình khi
61
gặp lệnh M01
DRY RUN: Chạy nhanh không cắt gọt để
kiểm tra chương trình
PROGRAM PROTECT: Khóa bảo vệ dữ

16
liệu
17 Bật, tắt dung dịch tưới nguội
SPINDLE CONTROL MODE: Bật tắt trục

18
chính (trong chế độ điều khiển bằng tay)
TOOL NO: Nút xoay ổ dao (trong chế độ

19 điều khiển bằng tay)
Lựa chọn chế độ kẹp của mâm cặp (kẹp mặt

20 trụ ngoài, kẹp mặt trụ trong)
21 Điều khiển nòng ụ động ra vào
22 Điều khiển mâm cặp
62
3.4. VẬN HÀNH MÁY
3.4.1. Bật máy và tắt máy
a) Bật máy
→ → →
(1) (2) (3) (4)

Hình 3.2. Trình tự bật máy
1- Bật công tắc nguồn điện chính đằng sau máy
2- Nhấn nút (NC ON)
3- Mở nút tắt khẩn cấp (EMERGANCY) ON
4- Nhấn nút (MACHINE READY) để máy sẵn sàng làm việc
b) Tắt máy
Trước khi tắt máy phải chắc chắn là đã đưa hết dụng cụ ra khỏi máy, đã đóng cửa,
di chuyển bàn máy đến vị trí thích hợp.
→ →
(1) (2) (3)

Hình 3.3. Trình tự tắt máy
1- Nhấn nút dừng khẩn cấp (EMERGENCY OFF)
2- Nhấn phím (NC OFF)
3- Tắt công tắc nguồn chính sau máy
3.4.2. Đưa các trục về điểm tham chiếu
→ → →
(1) (2) (3) (4)

Hình 3.4. Trình tự đưa máy về tham chiếu
1- Chọn chế độ REF.RTN
2- Nhấn trục +X
3- Nhấn +Z
4- Đèn báo các trục đã về điểm tham chiếu sáng
63
3.4.3. Điều khiển bàn máy di chuyển
Dùng để di chuyển các trục khi khoảng di chuyển tương đối xa, trong trường hợp
khoảng di chuyển gần và yêu cầu chính xác ta không chọn chế độ này.
Chú ý: + Khi dùng chế độ này ta kiểm tra % RAPID và % FEEDRATE (nên chọn
% RAPID < 50%) để tốc độ di chuyển đảm bảo an toàn
+ Xác định đúng hướng di chuyển của bàn máy
+ Mắt luôn quan sát chuyển động của bàn máy
3.4.3.1. Di chuyển bằng JOG
→ →
(1) (2) (3)

Hình 3.5. Di chuyển bàn máy
1- Chọn chế độ JOG
2- Chọn % FEEDRATE phù hợp
3- Nhấn và giữ nút di chuyển theo chiều muốn di chuyển (Khi buông tay thì các
chuyển động sẽ dừng)
3.4.3.2. Di chuyển nhanh bằng RAPID
→ →
(1) (2) (3)

Hình 3.6. Di chuyển nhanh bàn máy
2- Chọn % RAPID
3- Giữ nút RAPID đồng thời nhấp chiều di chuyển mong muốn
3.4.3.3. Di chuyển bằng tay quay HANDLE
→ → →
(1) (2) (3) (4)

Hình 3.7. Di chuyển bàn máy bằng tay quay
64
1- Chọn chế độ HANDLE
2- Chọn trục cần di chuyển
3- Nhấn chọn bước nhảy X100, X10, X1
4- Quay hoặc vặn tay quay theo chiều cần di chuyển
3.4.4. Soạn thảo chương trình
3.4.4.1. Tạo mới một chương trình
→ → → →
(1) (2) (3) (4) (5)

Hình 3.8. Tạo mới chương trình
1- Chọn chế độ EDIT
2- Kiểm tra khóa bảo vệ dữ liệu ở trạng thái cho phép soạn thảo
3- Nhấn PROG
4- Nhập tên chương trình cần tạo
5- Nhấn INSERT để nhập
Ví dụ: Để tạo chương trình O0001 ta tiến hành chọn EDIT → PROG → nhập ký
tự O0001 → <INSERT> → <EOB> (dấu ; kết thúc một câu lệnh) nhấn <INSERT> để
kết thúc câu lệnh. Bước tiếp theo ta nhập đầy đủ một câu lệnh sau đó nhấn <EOB> để
kết thúc câu lệnh, nhấn INSERT để nhập câu lệnh đó vào chương trình.
Chú ý: Tên chương trình muốn tạo không được trùng với tên đã có trong máy và
phải nằm trong dải người dùng. Nếu câu lệnh nào dài quá có thể nhập nhiều đoạn, các
dòng ghi chú phải nằm trong ngoặc.
3.4.4.2. Nhập chương trình tự động từ thiết bị ngoài
Các chương trình được lập trên máy tính hoặc được xuất từ các phần mềm
CAD/CAM cần truyền vào bộ nhớ máy để gia công hoặc chạy trực tiếp (DNC). Có
nhiều phương pháp để nhập chương trình vào máy có thể truyền trực tiếp chương trình
từ máy tính vào máy CNC thông qua mạng LAN, Wifi hoặc cáp RS232C hoặc sử dụng
các thiết bị truyền, thiết bị lưu trữ như USB hoặc thẻ nhớ để truyền vào máy (hình 3.9)
a) Thẻ nhớ USB b) Thẻ nhớ c) Cáp RS232 d) Thiết bị DNC

Hình 3.9. Các thiết bị dụng cụ để truyền chương trình vào máy
65
Các bước thiết lập như sau:
Bước 1- Thiết lập đường truyền, các thông số truyền.
Vào mục cài đặt để thiết lập I/O: I/O CHANNEL = 0 (0- 35: CHANNEL NO).
Trong đó 0,1,2,3 là chọn cổng RS232; 4 là chọn thẻ nhớ PCMCIA; 5 là chọn mạng
LAN; 17 là chọn cổng USB.
Chú ý: các thông số trên chỉ là tham khảo, tùy thuộc từng máy cụ thể có thể các
thông số có sự khác nhau.
Bước 2- Chọn chương trình từ thiết bị truyền
Bước 3 - Xác nhận truyền chương trình
Ví dụ:
* Truyền chương trình vào máy bằng thẻ nhớ:
- Đặt thông số I/O: Chọn MDI → OFS/SET → SETTING di chuyển đến ô I/O
CHANNEL nhập giá trị 4 (để sử dụng thẻ nhớ CARD).
- Cách 1: Chọn chế độ EDIT → PROG → nhấn phím [>] → CARD → OPRT → F
READ nhập số thứ tự file cần nhập vào nhấn F SET sau đó nhập số chương trình ở
trong máy nhấn O SET sau đó nhấn EXEC.
- Cách 2: Chọn chế độ EDIT nhấn PROG nhấn phím chọn FOLDER chọn OPRT chọn
DEVICE CHANGE chọn MEMORY CARD chọn READ di chuyển đến file cần nhập
nhấn F GET để nhập tên sau đó nhấn EXEC.
* Truyền chương trình vào máy bằng cổng RS232:
- Đặt thông số I/O: Chọn MDI → OFS/SET → SETTING di chuyển đến ô I/O
CHANNEL nhập giá trị 0 (để sử dụng cổng RS232).
- Đặt thông số truyền trên máy CNC và thiết bị truyền giống nhau: Baud rate, Data
bits, Stop bits, Parity, Flow control.
- Chọn chế độ EDIT → PROG → OPRT → READ nhập tên chương trình sau đó nhấn
EXEC, vào thiết bị truyền chọn chương trình và nhấn SEND chờ dữ liệu truyền vào
máy.
3.4.4.3. Gọi chương trình từ bộ nhớ
→ → →
(1) (2) (3) (4)
Hình 3.9. Gọi chương trình từ bộ nhớ
2- Nhấn PROG
3- Nhập tên chương trình
4- Nhấn phím con trỏ để gọi
66
Ví dụ: Từ màn hình PROG của chế độ EDIT nhập O0001 nhấn  hoặc [O SRH] để
gọi chương trình O0001.
3.4.4.4. Chỉnh sửa, nhập chương trình gia công
Sau khi tạo mới chương trình hoặc gọi chương trình sẵn trong máy, sử dụng bàn
phím và các phím soạn thảo để nhập hoặc chỉnh sửa. Nhấn phím con trỏ và chuyển
trang di chuyển con trỏ để di chuyển con trỏ đến vị trí nhập hoặc chỉnh sửa.
3.4.4.5. Xóa chương trình trong bộ nhớ
- Trong chế độ EDIT nhập tên chương trình cần xóa nhấn phím <DELETE>.
→ → → →
(1) (2) (3) (4) (5)

Hình 3.10. Xóa chương trình trong bộ nhớ
3- Nhấn PROG
4- Nhập tên chương trình cần xóa
5- Nhấn DELETE để xóa
3.4.5. Sử dụng chế độ MDI
→ → Nhập lệnh →
(1) (2) (3) (4)

Hình 3.11. Chạy lệnh bằng MDI
1- Chọn MDI
2- Nhấn PROG để vào màn hình PROGRAM (MDI)
3- Nhập lệnh
4- Nhấn CYCLE START để thực hiện câu lệnh vừa nhập
Chú ý: Kiểm tra các điều kiện trước khi thực hiện, như: kiểm tra trạng thái kẹp
phôi, cửa bảo vệ và các điều kiện an toàn khác.
Ví dụ: Bật trục chính quay cùng chiều kim đồng hồ với tốc độ 1000v/phút sử dụng
lệnh như sau:
- Chọn chế độ MDI nhấn PROG chọn MDI nhập câu lệnh G97M03S1000 →
EOB→ INSERT → CYCLE START (hình 3.12).
67
Hình 3.12. Màn hình MDI PROGRAM
3.5. CÀI ĐẶT DỤNG CỤ CẮT
3.5.1. Gá dụng cụ cắt
Để thực hiện gá dụng cụ cắt lên máy, ta tiến hành các bước như sau:
Bước 1: Lựa chọn dụng cụ cắt phù hợp với các bước công nghệ cần gia công
Bước 2: Xác định vị trí gá các loại dao phù hợp với bước công nghệ
Bước 3: Gá các loại dao lên đài gá dao (hình 3.13; 3.15)
Chú ý: Các dao được gá lên đài dao đảm không bị va chạm với các bộ phận
khác của máy trong quá trình chạy máy (hình 3.14 và hình 3.16).
Hình 3.13. Gá dao tiện ngoài Hình 3.14. Nguy cơ va chạm
68
Hình 3.15. Gá dao tiện trong
Hình 3.16. Nguy cơ va chạm
3.5.2. Cài thông số dụng cụ cắt

Cài đặt thông số dụng cụ cắt là cài đặt thông số bù dao hay còn gọi là offset dao,
nó là một bước rất quan trọng trong quá trình chuẩn bị để gia công chi tiết. Nếu dụng
cụ cắt không cài thông số sẽ xảy ra tai nạn máy trong quá trình gia công. Ngoài ra nếu
cài đặt thông số dụng cụ cắt không chính xác sẽ dẫn đến kích thước chi tiết gia công
sai và nghiêm trọng hơn có thể xảy ra tại nạn máy hoặc làm hỏng dụng cụ cắt.
Có 2 phương pháp cài thông số dụng cụ cắt như sau:
+ Cài đặt thông số dụng cụ cắt bằng phương pháp sử dụng bộ cài dao tự động
(hình 3.17), phương pháp này có ưu điểm là nhanh, độ chính xác cao, dễ dàng cài đặt.
Tuy nhiên, trên máy tiên CNC hiện nay việc trang bị bộ cài dao tự động này rất đắt đỏ.
Do đó, phụ thuộc vào từng đơn vị sử dụng máy để trang bị bộ cài tự động cho máy.
69
Hình 3.17. Đầu so dao tự động
+ Cài đặt thông số dụng cụ cắt sử dụng dao chuẩn bằng phương pháp tiếp xúc trực
tiếp (hình 3.18). Để cài đặt, ta sử dụng một phôi gá lên máy sau đó ta tiến hành tiện tạo
các mặt chuẩn để làm cơ sở cài đặt. Phương pháp này có nhược điểm là giá trị cài đặt
phụ thuộc nhiều vào người vận hành máy.
Cách xác định giá trị bù dao (offset) sử dụng dao chuẩn và bằng phương pháp tiếp
xúc được tính toán như sau:
- Giá trị offset dao theo trục Z: L2 = Z Machine - Zw
- Giá trị offset dao theo trục X: L1 = X Machine - D
Trong đó:
XMachine; ZMachine - Tọa độ máy hiện tại
Zw - Giá trị dịch chuyển gốc tương ứng với dao chuẩn
D - Đường kính phôi tại vị trí mũi dao tiếp xúc
X
X E
L1
X machine
L2
M W
D
Z Z
Zw
Z machine
Hình 3.18. Sử dụng phôi để cài thông số dao
Để tiến hành cài thông số dụng cụ cắt, ta xác vị trí gá các dao trên đài dao,
hướng cắt của từng dao ứng với bước gia công, giá trị bán kính mũi dao (R), bảng
nhập giá trị offset dao (hình 3.19) và xác định các điểm chuẩn của dao để cài đặt
(hình 3.20).
70
Hình 3.19. Bảng các thông số của dao
Hình 3.20. Điểm chuẩn của dao
3.5.2.1. Cài dao thứ nhất (dao chuẩn)

* Cài giá trị offset theo phương Z (giá trị bù dao Z).
Bước 1: Gọi dao (MDI → PROG → T0100 → EOB → INSERT → CYCLE START).
Bước 2: Điều khiển cho mũi dao tiếp xúc với mặt đầu phôi thông qua mảnh giấy
mỏng (hình 3.21)
71
E
X
X E
M Z W Z
Hình 3.21. Tiếp xúc mũi dao với mặt đầu phôi thông qua giấy mỏng
Bước 3. Nhập giá trị Zw vào bảng cài gốc phôi WORK. Vào <OFS/SET> →
[WORK] → G54 → Z 0.0 → [MEASURE] → giá trị Zw máy sẽ nhập tự động vào vị
trí Z của gốc G54 (hình 3.22). Ngoài ra có thể nhập thủ công giá trị Zw là chính là giá
trị của tọa độ ZMachine hiện tại vào vị trí Z của G54.
Hình 3.22. Vị trí nhập giá trị cài gốc

Bước 4. Nhập giá trị bù dao Z. Vào <OFS/SET> → [OFFSET] → [GEOM] → Di
chuyển con trỏ đến vị trí bộ nhớ offset dao (ở đây chọn vị trí số 1 tương ứng với dao số
1) → Nhập Z0 → <TOOL MEASURE> → [MEASURE] → máy sẽ nhập tự động giá
trị offset dao theo trục Z (L2) giá trị này của dao chuẩn là bằng 0 (hình 3.23). Hoặc sử
dụng INPUT để nhập thủ công giá trị vào bảng cài dao, giá trị L2 được xác định bằng
công thức: L2 = Z Machine – Zw (hình 3.24).
72
X
Z Z
Hình 3.23. Khai báo giá trị bù dao theo phương Z Hình 3.24. Sơ đồ tính giá trị bù dao theo
phương Z
* Cài giá trị offset theo phương X (giá trị bù dao X).
Bước 1: Điều khiển cho mũi dao tiếp xúc với đường kính phôi (D) thông qua
mảnh giấy mỏng (hình 3.24). Sau đó dùng panme đo để xác định kích thước đường
kính D của phôi.
X L1 E
X machine
M W
D
Z Z
Hình 3.24. Tiếp xúc mũi dao với đường kính phôi thông qua giấy mỏng
a- Phôi; b- Giấy mỏng; c- Dao
Bước 2. Nhập giá trị bù dao X. Vào <OFS/SET> → [OFFSET] → [GEOM] → Di
chuyển con trỏ đến vị trí bộ nhớ offset dao (ở đây chọn vị trí số 1 tương ứng với dao số
1) → Nhập XD (D là giá trị đường kính phôi tại vị trí tiếp xúc) → <TOOL
MEASURE> → [MEASURE] → máy sẽ nhập tự động giá trị offset dao theo trục X
(L1) (hình 3.25). Hoặc sử dụng INPUT để nhập thủ công giá trị vào bảng cài dao, giá
trị L1 được xác định bằng biểu thức: L1 = X Machine - D
73
Hình 3.25. Khai báo giá trị bù dao theo phương X
* Nhập bán kính mũi dao và hướng mũi dao.
Nhập bán kính mũi dao và hướng mũi dao trong trường hợp bước công nghệ cần
bù bán kính mũi dao tự động. Giá trị bán kính mũi dao được lấy theo thông số của
mảnh cắt, hướng mũi dao được tra theo hướng tiến cắt gọt của dao (hình 3.26).
Hình 3.26. Khai báo bán kính mũi dao và hướng mũi dao
3.5.2.2. Cài dao tiếp theo
* Cài giá trị offset theo phương Z (giá trị bù dao Z).
Bước 1: Gọi dao (MDI → PROG → T0200 → EOB → INSERT → CYCLE START).
Bước 2: Điều khiển cho mũi dao tiếp xúc với mặt đầu phôi thông qua mảnh giấy
mỏng (hình 3.27)
74
X
E
X
E
M W
Z Z
L2
Zw
Z machine
Hình 3.27. Tiếp xúc mũi dao với mặt đầu phôi thông qua giấy mỏng
Bước 3. Nhập giá trị bù dao Z.
Vào <OFS/SET> → [OFFSET] → [GEOM] → Di chuyển con trỏ đến vị trí bộ
nhớ offset dao (ở đây chọn vị trí số 2 tương ứng với dao số 2) → Nhập Z0 → <TOOL
MEASURE> → [MEASURE] → máy sẽ nhập tự động giá trị offset dao theo trục Z
(L2) (hình 3.23). Hoặc sử dụng INPUT để nhập thủ công giá trị vào bảng cài dao. Giá
trị L2 được xác định bằng biểu thức: L2 = Z Machine – Zw
Hình 3.28. Khai báo giá trị bù dao theo phương Z

* Cài giá trị offset theo phương X (giá trị bù dao X).
Bước 1: Điều khiển cho dao tiếp xúc với đường kính phôi (D) thông qua mảnh
giấy mỏng (hình 3.29). Sau đó dùng panme đo để xác định kích thước đường kính D
của phôi.
75
X
X E
L1
X machine
M W
D
Z Z
Hình 3.29. Tiếp xúc mũi dao với đường kính phôi thông qua giấy mỏng
a- Phôi; b- Giấy mỏng; c- Dao
Bước 2. Nhập giá trị bù dao X.
Vào [OFS/SET] → [OFFSET] → [GEOM] → Di chuyển con trỏ đến vị trí bộ

nhớ offset dao (ở đây chọn vị trí số 2 tương ứng với dao số 2) → Nhập XD (D là giá trị
đường kính phôi tại vị trí tiếp xúc) → [TOOL MEASURE] → [MEASURE] → máy
sẽ nhập tự động giá trị offset dao theo trục X (L1) (hình 3.30). Hoặc sử dụng [INPUT]
để nhập thủ công giá trị vào bảng cài dao, giá trị L1 được xác định bằng biểu thức:
L1 = X Machine -D
Hình 3.30. Khai báo giá trị bù dao theo phương X

* Nhập bán kính mũi dao và hướng mũi dao.
Nhập bán kính mũi dao và hướng mũi dao trong trường hợp bước công nghệ cần
bù bán kính mũi dao tự động. Giá trị bán kính mũi dao được lấy theo thông số của
mảnh cắt, hướng mũi dao được tra theo hình dạng của cán dao (hình 3.31).
76
Hình 3.31. Khai báo bán kính mũi dao và hướng mũi dao
3.6. CÀI GỐC PHÔI

Cài gốc phôi hay còn gọi là offset gốc là việc di chuyển gốc tọa độ phôi về đúng vị
trí lựa chọn khi lập trình.
Các bước cài đặt gốc phôi:
Bước 1: Gá phôi lên trục chính máy (hình 3.32). Trước khi gá phôi, ta phải xác
định chiều dài phôi cần nhô ra từ mặt đầu chấu cặp đến mặt đầu phôi. Cách xác định
chiều dài phôi như sau:
L = k + Lct + e
Trong đó:
L: Chiều dài phôi cần nhô ra từ mặt đầu chấu cặp
k: Khoảng cách từ mặt đầu chấu cặp đến điểm cuối của chi tiết (k = 3÷10mm)
Lct: Chiều dài chi tiết cần gia công
e: Lượng dư gia công tính từ mặt đầu của phôi đến mặt đầu chi tiết (e = 1÷3mm)
Hình 3.32. Sơ đồ gá phôi

Bước 2: Gọi dao – bật trục chính máy.
Vào MDI → PROG → nhập T0101; G97M03S200; → INSERT → CYCLE START
Bước 3: Điều khiển dao tiếp xúc mặt đầu phôi (hình 3.33)
77
E
X E
n
M Z
Hình 3.33. Tiếp xúc mũi dao với mặt đầu phôi
Bước 3. Nhập giá trị Zw vào bảng cài gốc phôi WORK.
Trước khi nhập giá trị Zw vào bảng cài gốc phôi WORK chúng ta cần chú ý một
số điểm như sau: Xác định lượng dư để tiện mặt đầu (trong trường hợp này ta để lượng
dư tiện mặt đầu e =1mm). Gốc phôi có thể khai báo từ G54 đến G59, tuy nhiên tùy
phụ thuộc vào khi viết chương trình gia công, nếu chương trình khai báo gốc phôi ở
G54 thì chúng ta cài đặt gốc ở G54. Với máy tiện thông thường chỉ cài giá trị Z, còn
giá trị X ta lấy theo dao.
Cách thực hiện, vào <OFS/SET> → [WORK] → G54 → Z 1.0 → [MEASURE]
→ giá trị Zw máy sẽ nhập tự động vào vị trí Z của gốc G54 (hình 3.34). Ngoài ra, có
thể nhập thủ công giá trị Zw chính là giá trị của tọa độ ZMachine hiện tại vào vị trí Z của
G54 (hình 3.35).
Zw = ZMachine - L2 - e
Trong đó:
ZMachine: Giá trị tọa độ máy khi tiếp xúc mặt đầu
e: Khoảng cách từ mặt đầu phôi đến vị trí gốc phôi
L2 - Giá trị bù dao của dao sử dụng cài gốc
X
X E
L2
M
Z W Z
e
Zw
Z machine
Hình 3.34. Vị trí nhập giá trị cài gốc Hình 3.35. Sơ đồ tính giá trị cài gốc phôi ZW
78
3.7. CHẠY CHƯƠNG TRÌNH GIA CÔNG
3.7.1. Kiểm tra chương trình
Trong quá trình nhập chương trình trực tiếp từ bàn phím có thể gặp sai sót vì vậy
cần kiểm tra chương trình chính xác trước khi chạy gia công. Việc kiểm tra chương
trình có thể kiểm tra rà soát từng lệnh hoặc bằng đồ họa trên máy có hỗ trợ kiểm tra
bằng đồ họa.
3.7.2. Chạy thử kiểm tra (DRY RUN)
Các bước thực hiện chạy kiểm tra chương trình gia công:
Bước 1:Dời gốc phôi.
Trên bảng điều khiển máy ta vào [OFS/SET] → [WORK] di chuyển con trỏ đến
EXT (Z hoặc X) → nhập giá trị dời theo trục Z (hoặc X) → INPUT (hình 3.36).
Chú ý: Tùy vào từng trường hợp cụ thể để ta quyết định dời gốc phôi theo phương
Z hoặc phương X, khoảng dời theo phương Z hoặc X phải lớn hơn chiều dài gia công
hoặc đường kính gia công. Nếu chiều dài phôi ngắn ta dời gốc phôi theo phương Z.
Nếu chiều dài phôi lớn hoặc phôi được chống tâm 2 đầu ta dời gốc phôi theo phương
X. Nếu chiều dài phôi lớn và đường kính lớn ta có thể tháo phôi ra ngoài để tiến hành
chạy kiểm tra chương trình
Hình 3.36. Vị trí nhập giá trị dời gốc

Bước 2: Gọi chương trình gia công.
Trên bảng điều khiển máy ta vào EDIT → PROG → nhập tên chương trình cần
gia công (O0001)→ nhấn  hoặc [O SRH] → chương trình gia công hiện thị trên màn
hình điều khiển → nhấn nút RESET để đưa con trỏ về đầu chương trình. Như vậy
chương trình gia công sẵn sàng làm việc.
79
Bước 3: Bật chế độ chạy kiểm tra DRY RUN và các lựa chọn khác như SINGLE
BLOCK; BLOCK SKIP, OPTIONAL STOP.
Bước 4: Chạy chương trình gia công không cắt gọt.
Trên bảng điều khiển máy ta chọn chế độ MEM (AUTO) → CYCLE START →
chương trình gia công bắt đầu làm việc.
Chú ý: Trong quá trình chạy cần quan sát hoạt động của máy, lệnh dịch chuyển
đường chạy dao, lệnh chức năng, bước tiến dao cho từng bước gia công, tốc độ trục
chính cho từng bước gia công, số hiệu dao và giá trị bù dao cho từng bước gia công,
dung dịch tưới nguội...
3.7.3. Chạy chương trình gia công
Các bước thực hiện chạy chương trình gia công:
Bước 1: Dời gốc phôi về vị trí ban đầu
Trên bảng điều khiển máy ta vào [OFS/SET] → [WORK] di chuyển con trỏ đến EXT
(Z hoặc X) → nhập 0.0 → INPUT (hình 3.37)
Hình 3.37. Đưa gốc về vị trí ban đầu

Bước 2: Gọi chương trình gia công.
Trên bảng điều khiển máy ta vào EDIT → PROG → nhập tên chương trình cần
gia công → nhấn  hoặc [O SRH] → chương trình gia công hiện thị trên màn hình
điều khiển → nhấn nút RESET để đưa con trỏ về đầu chương trình. Như vậy chương
trình gia công sẵn sàng làm việc.
Bước 3: Lựa chọn các chế độ chạy chương trình
- Tắt chế độ chạy kiểm tra DRY RUN
- Bật các chế độ SINGLE BLOCK; OPTIONAL STOP
- Lựa chọn tốc độ chạy dao nhanh %RAPID OVERRIDE gồm 0% - 25% - 50%
(khi chạy chương trình lần đầu ta nên để tốc độ chạy dao nhanh %RAPID OVERRIDE
là 0% để kiểm soát tốc độ chạy dao đảm bảo an toàn cho máy)
Bước 4: Chạy chương trình gia công.
Trên bảng điều khiển máy ta chọn chế độ MEM (AUTO) → CYCLE START →
chương trình gia công bắt đầu làm việc.
80
Chú ý: Trong quá trình chạy cần quan sát hoạt động của máy, sẵn sàng nhấn nút
CYCLE STOP (Feed hold) hoặc EMERGANCY để có thể dừng máy ngay lập tức khi
xảy ra mất an toàn trong quá trình cắt gọt. Sau khi hoàn thành gia công mỗi bước cần
đo để xác định sai số của dao và đưa ra các điều chỉnh chương trình chính xác.
3.8. KIỂM TRA SẢN PHẨM VÀ HIỆU CHỈNH DỤNG CỤ CẮT, HIỆU CHỈNH
CHƯƠNG TRÌNH
Sau mỗi bước gia công cần đo các kích thước và đưa ra các điều chỉnh cần thiết
nhằm đạt được chất lượng sản phẩm tốt nhất.
Với sản phẩm đơn chiếc hay hàng loạt thì lần chạy chương trình đầu tiên cần chạy
thử sao cho vẫn còn đủ lượng dư để hiệu chỉnh. Việc kiểm tra chất lượng sản phẩm để
đánh giá và loại bỏ các sản phẩm kém chất lượng tìm nguyên nhân sai hỏng và biện
pháp khắc phục.
Câu hỏi chương 3:

Câu 1: Trình bày các yêu cầu an toàn, các lưu ý khi vận hành máy, các bước kiểm tra
máy?
Câu 2: Trình bày các chức năng trên máy tiện CNC, trình tự các bước vận hành máy
và cách vận hành các chế độ?
Câu 3: Tìm hiểu và trình bày các phương pháp cài dao?
Câu 4: Trình bày phương pháp cài gốc phôi và phương pháp kiểm tra lần lượt các dao
sử dụng để gia công?
Câu 5: Trình bày trình tự thiết lập chạy thử không cắt gọt?
Câu 6: Trình bày trình tự chạy chương trình gia công và hiệu chỉnh bù dụng cụ?
Câu 7: Tìm hiểu các chức năng và các loại máy tiện hiện có trên thị trường, nhà máy xí
nghiệp?
81
Chương 4
LẬP TRÌNH GIA CÔNG TRÊN MÁY PHAY CNC

Nội dung chương trang bị kiến thức về các mã lệnh, cấu trúc câu lệnh, các
chu trình gia công, chương trình gia công. Giúp người học làm quen và lập
chương trình gia công với các mã tiêu chuẩn theo ISO. Trình bày được chức
năng các mã lệnh, cấu trúc câu lệnh, cấu trúc một chương trình gia công. Viết
được chương trình gia công chi tiết. Rèn luyện và hình thành tính cẩn thận tỉ mỷ,
sáng tạo.
4.1. CÁC MÃ LỆNH TRONG LẬP TRÌNH PHAY CNC
4.1.1. Các ký tự sử dụng trong chương trình
Ký hiệu Chức năng
O Kí hiệu mở đầu chương trình
N Biểu diễn số thứ tự câu lệnh
G Các chức năng G
X Lệnh toạ độ theo trục X; thời gian dừng
Y Lệnh toạ độ theo trục Y
Z Lệnh toạ độ theo trục Z
I Tham số cung tròn theo trục X
J Tham số cung tròn theo trục Y
K Tham số cung tròn theo trục Z, số lần lặp
L Số lần lặp
F Đặt giá trị bước tiến
S Khai báo số vòng quay trục chính
T Khai báo dao
M Các chức năng phụ
H Gọi bộ nhớ bù chiều dài dao
D Gọi bộ nhớ bù bán kính dao
R Bán kính cung tròn hoặc, mặt phẳng lùi dao
Q Lượng tiến dao mỗi lần
P Gọi chương trình con hoặc thời gian dừng
/ Bỏ qua câu lệnh hoặc chức năng trong câu lệnh
() Ngoặc đơn sử dụng để ghi chú
; Dấu hiệu kết thúc câu lệnh (EOB)
82
4.1.2. Bảng mã G code (rút gọn)
Mã G được đánh dấu * là những mã G khi mới bật máy đã được kích hoạt. Các mã
G kiểu MODAL có tác dụng đến khi hủy hoặc có lệnh khác cùng nhóm thay thế. Các
mã G kiểu ONE SHOT chỉ có tác dụng trong câu lệnh chứa nó.
Mã G Nhóm Chức năng
*G00 Chạy dao nhanh (lệnh vị trí)
G01 Nội suy đường thẳng (cắt gọt theo đường thẳng)
01
G02 Nội suy đường tròn/ đường xoắn ốc cùng chiều kim đồng hồ
G03 Nội suy đường tròn/đường xoắn ốc ngược chiều kim đồng hồ
G04 00 Lệnh trễ (tạm dừng chuyển động tại vị trí tức thời)
*G17 Chọn mặt phẳng làm việc XY
G18 02 Chọn mặt phẳng làm việc ZX
G19 Chọn mặt phẳng làm việc YZ
G20 Đặt đơn vị hệ Inch
06
G21 Đặt đơn vị hệ Mét
G28 Về điểm tham chiếu
00
G30 Về điển tham chiếu thứ 2,3,4 (điểm thay dao)
*G40 Hủy bù bán kính dao
G41 07 Bù bán kính dao (bù trái)
G42 Bù bán kính dao (bù phải)
G43 Bù chiều dài dao dương
G44 08 Bù chiều dài dao âm
*G49 Hủy bù chiều dài dao
*G54 Chọn gốc phôi thứ 1
G55 Chọn gốc phôi thứ 2
14
G73 Chu trình khoan có bẻ phoi
G74 Ta rô ren trái
G76 Chu trình doa
09
*G80 Hủy chu trình gia công lỗ
G81 Chu trình khoan
G82 Chu trình khoan có dừng dao
83
G83 Chu trình khoan có bẻ phoi
G84 Ta rô ren phải
G85 Chu trình doa
G86 Chu trình doa
G87 Chu trình doa
G88 Chu trình doa
G89 Chu trình doa
*G90 Tọa độ tuyệt đối
03
G91 Tọa độ tương đối
*G94 Bước tiến mm/phút
G95 Bước tiến mm/vòng
*G98 Về mặt phẳng xuất phát
10
G99 Về mặt phẳng lùi dao R
4.1.3. Các chức năng M

- Chức năng bắt đầu A: Chức năng hoạt động đồng thời điều khiển trong câu lệnh.
- Chức năng bắt đầu B: Chức năng thực hiện sau khi hoạt động trong câu lệnh đã
hoàn tất.
- Chức năng tiếp theo C: Chức năng có hiệu lực đến khi hủy nó hoặc thay đổi
trong một câu lệnh khác.
- Chức năng tiếp theo D: Chức năng chỉ có hiệu lực trong câu lệnh chứa nó.
Chức năng Chức năng
Mã M Chức năng bắt đầu tiếp theo
A B C D
M00 Dừng chương trình không điều kiện • •
M01 Dừng chương trình có điều kiện • •
Kết thúc chương trình không về đầu
M02 • •
chương trình
Bật trục chính quay cùng chiều kim
M03 • •
đồng hồ
Bật trục chính quay ngược chiều kim
M04 • •
đồng hồ
M05 Dừng trục chính • •
M06 Thay dao tự động • •
M08 Bật dung dịch trơn nguội • •
M09 Tắt dung dịch trơn nguội • •
84
Kết thúc chương trình và quay về đầu
M30 • •
chương trình
M98 Gọi chương trình con. • •
M99 Kết thúc chương trình con • •
4.2. CẤU TRÚC CỦA MỘT CHƯƠNG TRÌNH HỆ FANUC

4.2.1. Khái niệm chương trình gia công
Có hai loại chương trình, chương trình chính và chương trình con. Thông thường
máy CNC sử dụng chương trình chính. Tuy nhiên khi gặp dòng lệnh gọi chương trình
con thì hệ thống chuyển sang chạy chương trình con, khi kết thúc chương trình con thì
hệ điều khiển quay về chương trình chính. Một chương trình con có thề được sử dụng
để lặp lại nhiều lần.
4.2.2. Cấu trúc một chương trình NC

Một chương trình theo tiêu chuẩn ISO gồm các phần sau:
- Đầu chương trình: Một chương trình thường được bắt đầu bằng một ký tự mở
đầu (O) và đằng sau là bốn con số chỉ số chương trình, số chương trình bắt đầu từ 1 
9999.
- Thân chương trình: Thân chương trình NC bao gồm một tập hợp các câu lệnh
(block). Mỗi câu lệnh mang thông tin điều khiển một bước gia công hoặc một chức
năng nào đó.
- Kết thúc chương trình: Thông thường là một mã lệnh kết thúc chương trình như
M02, M30, M99.
Ví dụ: Cấu trúc của một chương trình gia công
O0001 (VIDU1); (Tên chương trình)
G21; (Chọn đơn vị hệ Mét)
G91 G28 Z0.0; (Tọa độ tương đối, trở về điểm tham chiếu theo Z)
85
T01; (Gọi dao về vị trí chờ)
M6; (Thay dao tự động vào trục chính)
T02; (Gọi dao T2 về vị trí chờ)
G0 G90 G54 X_ Y_; (Chạy dao nhanh đến tọa độ X_ Y_)
G43 H1 Z100.0; (Bù chiều dài dao 1, chạy đến tọa độ Z100.0)
M3 S_; (Khai báo tốc độ trục chính)
... (Công đoạn gia công dao 1)
G91G28 Z0.0; (Trở về điểm tham chiếu)
M01; (Tạm dừng chương trình có điều kiện)
T02; (Gọi dao tiếp theo)
M06; (Thay dao tự động vào trục chính)
T03; (Gọi dao T3 về vị trí chờ)
G00 G90 G54 X_ Y_; (Chạy dao nhanh đến tọa độ X_ Y_)
G43 H2 Z100.0; (Bù chiều dài dao 2, chạy đến tọa độ Z100.0)
M03 S_; (Khai báo tốc độ trục chính)
...... (Công đoạn gia công dao 2)
G91G28 Z0.0; (Trở về điểm tham chiếu theo phương Z)
G28X0.0 Y0.0; (Trở về điểm tham chiếu theo phương X và Y)
M30; (Kết thúc chương trình)
4.2.3. Cấu trúc của một câu lệnh (Block)

Một câu lệnh bao gồm một hoặc nhiều từ lệnh mang thông tin điều khiển, được
mở đầu bằng số thứ tự câu lệnh (N) và kết thúc bằng dấu kết thúc câu “;”.
4.2.4. Chương trình con

Là một chương trình riêng biệt không thuộc chương trình chính. Mục đích của
chương trình con là được lặp đi lặp lại nhiều lần, giảm việc phải viết những đoạn
86
chương trình giống nhau trong chương trình chính. Một chương trình con bắt đầu bằng
chữ cái “O” và kết thúc bằng M99.
Ví dụ: Chương trình con
O1122;
G91X50.0Y20.0;
Y-20.0;
M99;
4.3. CÁC LỆNH LẬP TRÌNH CƠ BẢN

4.3.1. Lệnh chạy dao nhanh
* G00 - Là lệnh điều khiển chuyển động chạy dao nhanh, sử dụng để điều khiển
dao chạy nhanh không cắt gọt từ điểm P1 đến P2 (hình 4.1)
Cấu trúc:
G00 X_ Y_ Z_;
Trong đó:
X, Y, Z: Tọa độ điểm đến
Hình 4.1. Chiều di chuyển dụng cụ cắt
* Ví dụ: Câu lệnh điều khiển chạy dao nhanh từ điểm P0 đến điểm P3 (hình 4.2).
- Theo tọa độ tuyệt đối (G90)
P0 → P1: G00 X40.0 Y60.0;
P1 → P2: X80.0 Y40.0;
P2 → P3: X40.0 Y20.0;
P0 → P1: G00 X 40.0 Y 60.0;
P1 → P2: X40.0 Y-20.0;
P2 → P3: X-40.0 Y-20.0;
Hình 4.2. Chạy dao nhanh từ điểm P0 đên P3
87
4.3.2. Nội suy đường thẳng G01 (cắt gọt theo đường thẳng)
* G01 - Là lệnh nội suy đường thẳng hay còn gọi là lệnh điều khiển chuyển
động cắt gọt theo đường thẳng (hình 4.3).
Cấu trúc:
G01 X__ Y__ Z__ F_;
Trong đó:
X, Y, Z : Tọa độ điểm đến
F : Bước tiến dao
Hình 4.3. Chiều di chuyển dụng cụ cắt
* Ví dụ: Câu lệnh điều khiển dao cắt gọt theo đường thẳng từ điểm P1 đến P6 (hình
4.4).
P1 → P2: G01 Y80.0 F120;
P2 → P3: X60.0;
P3 → P4: X100.0 Y50.0;
P4 → P5: Y30.0;
P5 → P0: X50.0 Y20.0;
- Theo tọa độ tương đối (G91)
P1 → P2: G01 Y50.0 F120;
P2 → P3: X30.0;
P3 → P4: X40.0 Y-30.0;
P4 → P5: Y-20.0; Hình 4.4. Chạy dao cắt gọt từ điểm P1 đên P6
P5 → P0: X-50.0 Y-10.0;
4.3.3. Vát cạnh và vê tròn góc
Khi cần vát cạnh hoặc vê tròn, ta có thể thực hiện bằng cách lập trình bằng khối
lệnh G01 với tham số C hoặc R (hình 4.5).
Tùy theo máy mà có thể có dấu “,” hoặc không có.
* Cấu trúc vát cạnh:
G01 X_Y_, C_; (Trong đó: X_Y_ - là tọa độ điểm P2 hình 4.5a)
* Cấu trúc vê tròn góc:
G01X_Y_, R_; (Trong đó: X_Y_ - là tọa độ điểm P2 hình 4.5b)
Chú ý: Khoảng vát hay vê tròn phải nhỏ hơn khoảng cách dịch chuyển (khoảng
cách từ P1 đến P2 và từ P2 đến P3), sau câu lệnh vê tròn và vát cạnh nhất thiết phải có
lệnh G01.
88
C
P3 G01 P2 P3 G01 P2
C
G01
R
G01
P1 P1
a) Vát cạnh b) Vê tròn cạnh
Hình 4.5. Vát cạnh và vê tròn bằng lệnh G01
4.3.4. Nội suy cung tròn hoặc đường xoắn

G02 - Là lệnh nội suy điều khiển chuyển động cắt gọt theo cung tròn hoặc đường
xoắn cùng chiều kim đồng hồ.
G03 - Là lệnh nội suy điều khiển chuyển động cắt gọt theo cung tròn hoặc đường
xoắn ngược chiều kim đồng hồ.
Hình 4.6. Chuyển động cắt gọt cùng chiều Hình 4.7. Chuyển động cắt gọt cùng chiều
kim đồng hồ kim đồng hồ
Cấu trúc:
G02 X_ Y_ Z_ R_; Hoặc G02 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_;

G03 X_ Y_ Z_ R_; G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_;
Trong đó:
X, Y, Z : Tọa độ điểm đến của cung tròn.
R : Bán kính cung tròn.
I, J, K : Là khoảng cách từ điểm đầu cung tròn tới tâm cung tròn. Giá trị của
I, J, K được xác định bằng cách lấy tọa độ tâm cung tròn trừ đi tọa độ điểm đầu cung
tròn tương ứng với X, Y, Z (hình 4.8).
89
Y Y P2
P0
P2
J
P1
J-
I P0 I-
P1 X X
Hình 4.8. Thông số cung tròn I, J

P0 là tâm cung tròn, P1 điểm đầu cung tròn, P2 là điểm cuối cung tròn
Chú ý: - Nội suy cung tròn chỉ được thực hiện trong mặt phẳng làm việc.
- Nếu giá trị I, J, K bằng không thì có thể bỏ qua.
* Ví dụ 1: Câu lệnh điều khiển dao cắt gọt theo cung tròn từ điểm P1 đến P2 (hình
4.9).
Y
P2
70
4
R5
40 P1
20
X
(G54) 40 60 90
Hình 4.9. Cắt gọt theo cung tròn ngược chiều kim đồng hồ
- Tọa độ tuyệt đối với giá trị bán kính R (G17 G90 G54)
P1 → P2: G03 X60.0 Y70.0 R54.0 F120;
- Tọa độ tương đối với giá trị bán kính R (G17 G91)
P1 → P2: G03 X-30.0 Y30.0 R54.0 F120;
- Tọa độ tuyệt đối, trong đó I, J là giá trị tương đối (G17 G90 G54)
I = XT - Xđ = 40.0 – 90.0 = -50.0
J = YT - YĐ = 20.0 – 40.0 = -20.0
P1 → P2: G03 X60.0 Y70.0 I-50.0 J-20.0 F120;
- Tọa độ tương, trong đó I, J là giá trị tương đối (G17 G91)
I = XT - Xđ = 0 – 50.- = -50.0
J = YT - YĐ = 0 – 40 = -20.0
P1 → P2: G03 X-30.0 Y30.0 I-50.0 J-20.0 F120;
90
- Đối với lệnh nội suy cung tròn theo bán kính R, có thể xem xét trường hợp di chuyển
của dụng cụ cắt từ điểm P1 → P2 theo hước A hoặc B (hình 3.10) để ta xác định dấu
(+) hay (-) với lệnh R được xác định theo quy tắc sau:
+ Nếu cung tròn có góc chắn cung  = 1800 có thế dùng dấu (+) hoặc (-)
+ Nếu cung tròn có góc chắn cung  180° ta lấy giá trị R (+)
+ Nếu cung tròn có góc chắn cung  180° ta lấy giá trị R (-)
- Đối với lệnh nội suy cung tròn theo giá trị I, J, K ta có các trường hợp sau:
+ Cung tròn có góc chắn cung   360° ta có thể nội suy theo giá trị I, J, K (hình
3.10).
+ Cung tròn có góc chắn cung  = 360° (vòng tròn khép kín) ta chỉ lập trình theo
giá trị I, J, K mà không lập trình theo giá trị R (hình 3.11).
- Để nội suy cung tròn một cách chính xác, sử dụng lệnh I, J, K thay vì R. Nếu như
lệnh R được sử dụng thì có nhiều trường hợp tâm của đường tròn không được xác định
chính xác do sai số của phép nội suy cung tròn.
* Ví dụ 2: Câu lệnh điều khiển dao cắt gọt theo cung tròn từ điểm P1 đến P2 (hình
4.10).
R4
0
O1 (X60, Y110)
P2 (X90, Y100)

A
0
B R4
P1 (X56, Y70)
O2 (X104, Y60)
(G54)
X
- Trường hợp dao cắt từ điểm P1→ P2 đi hướng A (góc chắn cung ( 180°) theo giá
trị bán kính (R), (G17 G90 G54):
P1 → P2: G02 X90.0 Y100.0 R40.0 F120;
- Trường hợp dao cắt từ điểm P1→ P2 đi hướng B (góc chắn cung  180°) theo giá
trị bán kính R, (G17 G90 G54):
P1 → P2: G02 X90.0 Y100.0 R-40.0 F120;
91
- Trường hợp dao cắt từ điểm P1→ P2 đi hướng A (góc chắn cung  ≤ 180°) theo giá
trị I, J (G17 G90 G54);
I = X T − X Đ = 104.0 − 56.0 = 48.0
Giá trị I, J được tính: {
J = 𝑌𝑇 − 𝑌Đ = 60.0 − 70.0 = −10.0
P1 → P2: G02 X90.0 Y100.0 I48.0J-10.0F120;
- Trường hợp dao cắt từ điểm P1→ P2 đi hướng B (góc chắn cung  > 180°) theo giá
trị I, J (G17 G90 G54);
I = X T − X Đ = 60.0 − 56.0 = 4.0
J = 𝑌𝑇 − 𝑌Đ = 110.0 − 70.0 = 40.0
P1 → P2: G02 X90.0 Y100.0 I4.0 J40.0 F120;
* Ví dụ 3: Câu lệnh điều khiển dao cắt gọt theo đường tròn (góc 3600) với trường hợp
điểm P1 trùng với điểm P2 (hình 4.11).
Y Y
R4
R4 0
0
(G54)
(G54) P1 P2 X
X
P1 P2
a) b)
a) Dụng cụ cắt chạy cùng chiều kim đồng hồ
b) Dụng cụ cắt chạy ngược chiều kim đồng hồ
- Dụng cụ cắt chạy cùng chiều kim đồng hồ (G17 G90 G54);
I = X T − X Đ = 0 − 40.0 = −40.0
J = 𝑌𝑇 − 𝑌Đ = 0 − 0 = 0
P1 → P2: G02 I-40.0 J0.0 F120;

- Dụng cụ cắt chạy ngược chiều kim đồng hồ (G17 G90 G54);
I = XT − XĐ = 0 − 0 = 0
J = 𝑌𝑇 − 𝑌Đ = 0 − (−40.0) = 40.0
P1 → P2: G03 I0.0 J40.0 F120;

4.3.5. Lệnh trễ
G04 - Là lệnh trễ hay còn gọi là lệnh dừng tạm thời. Khi thực hiện lệnh này dụng
cụ cắt sẽ tạm dừng chuyển động một thời gian nhất định sau đó tiếp tục với các lệnh
tiếp theo (hình 4.12).
92
* Cấu trúc:
G04 X_;
hoặc
G04 P_;
Trong đó:
X : Thời gian dừng tính bằng giây
P : Thời gian dừng tính bằng mili giây (là một số nguyên)
Thời gian dừng là khoảng thời gian sao cho dao quay được ít nhất một vòng. Thời
gian được tính theo công thức sau.
𝟔𝟎
𝐓=
𝐧
Trong đó:
T : thời gian dừng
N : số vòng quay trục chính trong một phút (vòng/ phút)
* Ví dụ: Tính thời gian lệnh trễ để dao quay hết một vòng để lập trình khoét lỗ bậc với
tốc độ vòng quay trục chính n = 800 (v/p) (hình 4.12).
- Với tốc độ vòng quay trục chính n = 800 (v/p), áp dụng công thức ta có:
60 60
𝑇= = = 0,075 𝑔𝑖â𝑦
𝑛 800
Để đảm bảo dao quay quá 1 vòng trong quá trình cắt gọt ta chọn T = 0.1 (giây)
- Lập trình theo tọa độ tuyệt đối (G90)
O0001; Z
...
G00 Z 2.0;
G01 Z-10.0 F100;
G04 X0.1; n
G00 Z22.0;
…
M30;
20
- Lập trình theo tọa độ tương đối (G91) X

2
O0001;
10
Ø48
...
25
G00 Z -20.0;
G01 Z-12.0 F100;
Ø32
G04 P75;
Hình 4.12. Sơ đồ khoét lỗ
G00 Z32.0;
…
M30;
93
4.3.6. Lựa chọn mặt phẳng làm việc G17/G18/G19
Xác định mặt phẳng gia công là chức năng lựa chọn mặt phẳng để gia công trên
máy, việc này rất cần thiết khi gia công cung tròn, khoan, khoét, bù dụng cụ cắt... Tùy
theo máy gia công trục đứng hay trục ngang mà ta lựa chọn mặt phẳng gia công cho
phù hợp. Xác định mặt phẳng gia công bằng G17, G18, G19 như sau (hình 4.13):
G17 – Lựa chọn mặt phẳng làm việc là mặt phẳng XOY
G18 – Lựa chọn mặt phẳng làm việc là mặt phẳng XOZ
G19 – Lựa chọn mặt phẳng làm việc là mặt phẳng YOZ
Thông thường đối với các máy phay CNC thì G17 đã được mặc định sẵn sau khi
khởi động máy. Còn các lệnh G18, G19 khi chúng ta cần sử dụng thì phải khai báo
trong chương trình để lựa chọn mặt phẳng làm việc.
+Z
G17
G18
+X
+Y
G19
Hình 4.13. Xác định mặt phẳng gia công trên máy phay CNC
Trong nội suy cung tròn, việc xác định hướng chuyển động cùng chiều kim đồng
hồ hoặc ngược chiều kim đồng hồ trên các mặt phẳng XOY, XOZ, YOZ được thể hiện
trên hình 4.14.
Hình 4.14. Xác định chiều nội suy cung tròn trên các mặt phẳng gia công

G28 - Là lệnh điều khiển các trục về điểm tham chiếu và được ký hiệu (R).
Cấu trúc:
G28 X_ Y_ Z_;
Trong đó:
94
X, Y, Z: Toạ độ điểm trung gian khi về điểm tham chiếu theo tọa độ tuyệt đối G90
(hình 4.15) hặc toạ độ điểm hiện tại khi về điểm tham chiếu theo tọa độ tương đối
G91(hình 4.16)
Chú ý: Không nên đưa máy về điểm tham chiếu đồng thời cả 3 trục X, Y, Z.
Thông thường ta thực hiện đưa về điểm tham chiếu theo trục Z trước sau đó thực hiện
2 trục còn lại là trục X và trục Y. Tuy nhiên, phụ thuộc vào vị trí dụng cụ tại thời điểm
hiện tại để ta quyết định di chuyển trục nào về điểm tham chiếu trước để tránh trường
hợp gây ra tai nạn cho máy.
G90G28 Z100.0; G90G28 X300.0Y250.0;

Hình 4.15. Sơ đồ đường di chuyển dụng cụ về điểm tham chiếu theo G90
G91G28 Z0.0; G91G28 X0.0Y0.0;

Hình 4.16. Sơ đồ đường di chuyển dụng cụ về điểm tham chiếu theo G91
95
4.3.8. Lệnh bù và hủy bù bán kính dụng cụ
Bằng việc sử dụng lệnh bù bán kính dụng cụ thì bộ điều khiển sẽ tiến hành điều
chỉnh quỹ đạo dụng cụ theo một đường song song với biên dạng được lập trình theo
bán kính dụng cụ được khai báo (hình 4.17).
Hình 4.17. Sơ đồ khi bù dao

 G40 - Hủy bù bán kính dụng cụ
Lệnh G40 sẽ huỷ bỏ các lệnh bù bán kính dụng cụ khai báo trong các khối lệnh
trước đó. G40 được sử dụng trong khối lệnh với các lệnh dịch chuyển G00 và G01.
 G41- Bù bán kính dụng cụ về bên trái (bù trái).
Nếu dụng cụ nằm về bên trái của biên dạng đang gia công theo hướng dịch chuyển
thì lập trình với G41(hình 4.18). Để tính toán một bán kính dao thì tham số D trong bộ
nhớ dụng cụ đại diện cho bán kính dụng cụ phải được lập trình và được gọi với lệnh
G41.
Ví dụ: G00/G01 G41 D_ X_Y_;
Hình 4.18. Hướng chuyển động khi thực hiện lệnh bù dao (G41)
 G42 - Bù bán kính dụng cụ về bên phải (bù phải).
Nếu dụng cụ nhìn theo hướng chuyển động mà nằm bên phải biên dạng đang gia
công thì sử dụng lệnh G42 (hình 4.19).
96
Hình 4.19. Hướng chuyển động khi thực hiện lệnh bù dao (G42)
Chú ý:
- Việc đổi hướng từ G41 sang G42 hoặc ngược lại, ta phải sử dụng lệnh G40 giữa hai
câu lệnh để hủy bù trước khi thực hiện câu lệnh bù tiếp theo.
- Với các cung tròn, thì dịch chuyển luôn tiếp tuyến với cung tại điểm đầu và điểm
cuối. Đường dịch chuyển vào và ra khỏi biên dạng bù, hủy bù luôn phải lớn hơn giá trị
bù, nếu không máy sẽ dừng và báo lỗi.
- Nếu các thành phần của biên dạng nhỏ hơn bán kính dao thì sẽ không thể gia công
được, lúc này máy sẽ tính toán tiếp ba khối lệnh sau để nhận dạng biên dạng sẽ không
hoàn chỉnh, ngắt chương trình và báo lỗi.
Ví dụ: Chương trình gia công biên dạng sử dụng lênh bù dao (hình 4.20)
→ O: G17 G90 G00 X0 Y0 S400;
O → P1: G41 G00 X30.0 Y15.0 D01 M03;
P1→ P2: G01 Y65.0 F150;
P2 → P3: X50.0
P3 → P4: G02 X70.0 Y45.0 R20.0;
P4 → P5: G01 Y25.0;
P5 → P6: X20.0;
P6 → O: G40 G00 X0 Y0 M05;
Hình 4.20. Sơ đồ đường di chuyển dụng cụ

khi sử dụng lệnh bù bán kính dao(G41)
4.3.9. Lệnh bù và hủy bù chiều dài dụng cụ
 Lệnh G43 - Bù chiều dài dao dương.
 Lệnh G44 - Bù chiều dài dao âm.
 Lệnh G49 - Hủy bù chiều dài dụng cụ. Lệnh này xoá bỏ hiệu lực của lệnh G43
và G44.
Cấu trúc:
G00 G43/G44 H_ Z_;
97
Với lệnh G43 và G44 thì giá trị tọa độ dịch chuyển được cộng thêm (G43) hoặc
trừ đi (G44) giá trị bù chiều dài dụng cụ (hình 4.21).
Hình 4.21. Sơ đồ xác định chiều dài dụng cụ cắt
Ví dụ 1: Bù chiều dài dao theo G43 (hình 4.22)

G91 G00 G43 Z -150.0 H01;
Lệnh chuyển động theo phương Z: -150.0
Giá trị bù chiều dài dao (H01) : 30.0
Giá trị chuyển động thực tế (A) : -120.0
Hình 4.22. Sơ đồ đường dịch chuyển

dao khi bù dao theo G43
Ví dụ 2: Sử dụng lệnh G44 (hình 4.23)

G91 G00 G43 Z-150.0 H01;
Lệnh chuyển động theo phương Z: -150.0
Giá trị bù chiều dài dao (H02) : 30.0
Giá trị chuyển động thực tế (B) : -180.0
Hình 4.23. Sơ đồ đường dịch chuyển

dao khi bù dao theo G44
98
4.4. CÁC CHU TRÌNH GIA CÔNG LỖ
4.4.1. Các bước của chu trình gia công
- Một chu trình gia công lỗ thường có 6 bước như sau (hình 4.24):
Bước 1 - Chạy nhanh đến vị trí lỗ
Bước 2 - Chạy nhanh đến cao độ lùi dao (R)
Bước 3 - Chuyển động cắt gọt đến cao độ kết thúc (đáy lỗ)
Bước 4 - Dừng ở đáy lỗ
Bước 5 - Quay về cao độ lùi dao (R)
Bước 6 - Chạy nhanh về cao độ xuất phát
Hình 4.24. Đường đi của dụng cụ cắt khi gia công lỗ

- Cao độ Z, R có thể là tuyệt đối nếu lập trình với G90 hoặc là tương đối nếu lập
trình với G91 (hình 4.25)
Hình 4.25. Đường đi dụng cụ cắt khi sử dụng lệnh G90 hoặc lệnh G91
99
- Việc lùi dao có thể về cao độ lùi dao (R) hay cao độ xuất phát phụ thuộc vào việc
sử dụng G99 hay G98 (hình 4.16).
G98 - Sau khi gia công đạt chiều sâu thì dụng cụ lùi về cao độ xuất phát.
G99 - Sau khi gia công đạt chiều sâu thì dụng cụ lùi về cao độ lùi dao (R).
- Nếu trong các chu trình gia công lỗ không sử dụng lệnh G98 hoặc G99 thì sau
khi gia công đạt chiều sâu dụng cụ sẽ lùi về mặt phẳng bắt đầu (cao độ xuất phát).
Hình 4.26. Sơ đồ lùi dụng cụ cắt khi sử dụng lệnh G98 hoặc lệnh G99
Cấu trúc:
G98 G X Y Z R Q P F K ;
Hoặc
G99 G X Y Z R Q P F K ;
Trong đó:
G : Là một trong số các mã: G73, G74, G76, G81 đến G89
X, Y : Tọa độ lỗ gia công
Z : Tọa độ điểm cuối lỗ
R : Khoảng cách từ mặt phẳng phẳng Z0 đến điểm R
Q : Chiều sâu mỗi lần cắt
P : Thời gian tạm dừng
F : Bước tiến
K : Số lần lặp
4.4.2. Chu trình khoan có bẻ phoi (G73)

Cấu trúc:
G73 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ K_;
Trong đó:
X_Y_ : Tọa độ lỗ gia công
Z_ : Tọa độ đáy lỗ
R_ : Khoảng cách từ mặt phẳng phẳng Z0 đến điểm R
100
Q_ : Chiều sâu cho mỗi lần cắt
F_ : Bước tiến
K_ : Số lần lặp (khi lập trình với tọa độ tương đối)
Hình 4.17. Sơ đồ đường chạy dao chu trình khoan lỗ
Ví dụ: Sử dụng lệnh G73 để khoan lỗ (hình 4.27)

O0001;
G80 G17 G54;
...
M03S2000;
G99G73X30.0Y20.0Z-35.0R10.0Q15.0F120.0;
X100.0;
Y80.0;
G98 X30.0;
G80;
G28G91X0Y0Z0;
M05;
M01;
...
Hình 4.27. Đường chạy dao khi khoan
101
Ví dụ: Lập trình để khoan 4 lỗ (hình 4.28):
O0001; n
G21G54;
G91G28Z0;
Z
T01
100
M06; R
5
G90G00X20.0Y30.0;
20
G43H1Z100.0;
5
S600M03 Z
Y
/M08;
60
G99G73Z-25.0R5.0Q5.0F100; 50
G91X20.0Y10.0K3; 40
G80; 30
20
G91G28Z0;
20
G28 Y0; (G54)
X
20 40 60 80
M05;
Hình 4.28. Bản vẽ khoan lỗ
M30;
4.4.3. Chu trình ta rô ren trái (G74)

Cấu trúc:
G74 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ K_;
Trong đó:
Z_ : Tọa độ chiều sâu ren
Q_ : Chiều sâu cho mỗi lần cắt
K_ : Số lần lặp
F_ : Bước tiến (được chuyển đổi sao cho phù hợp với bước của ta rô).
Khi lập trình với G74 bước tiến khi ta rô được tính theo công thức:
F=nxP
Trong đó:
F : Bước tiến khi ta-rô (mm/phút)
N : Số vòng quay trục chính (vòng/phút)
P : bước ren (mm)
102
Hình 4.29. Sơ đồ đường chạy dao chu trình ta rô ren trái
Ví dụ: Sử dụng lệnh G74 để ta rô ren trái M10; tốc độ vòng quay trục chính n =200
(vòng/phút) (hình 4.30)
* Tính toán ban đầu: Với M10 tiêu chuẩn có bước ren P=1.5mm. Ta tính bước tiến
khi ta rô như sau: F = n x P = 200 x 1.5 = 300(mm/phút)
O0001;
G80 G17 G54;
...
M04S200;
G99G74X30.0Y20.0Z-40.0R20.0Q15.0F300.0;
X100.0;
Y80.0;
G98 X30.0;
G80;
G91G28Z0;
G28X0Y0;
M05;
M01;
Hình 4.30. Đường chạy dao khi ta rô

4.4.4. Chu trình doa có định hướng (G76)
Cấu trúc:
G76 X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ K_;
Trong đó:
Q_ : Lượng lùi dao ở đáy lỗ để rút dao
P_ : Thời gian dừng ở đáy lỗ
F_ : Bước tiến
103
Hình 4.31. Sơ đồ đường chạy dao chu trình doa lỗ
4.4.5. Chu trình khoan (G81)

Cấu trúc:
G81 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_;
Trong đó:
F_ : Bước tiến
Hình 4.32. Sơ đồ đường chạy dao chu trình khoan G81
4.4.6. Chu trình khoan có dừng dao (G82)

Cấu trúc:
G82 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_;
Trong đó:
104
F_ : Bước tiến

4.4.7. Chu trình khoan có lùi dao (G83)
Cấu trúc:
G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ K_;
Trong đó:
Q_ : Chiều sâu mỗi lần cắt
F_ : Bước tiến

4.4.8. Chu trình ta rô ren phải (G84)
Cấu trúc:
G84 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ K_;
105
Trong đó:
Z_ : tọa độ đáy lỗ ren.
R_ : Khoảng cách từ mặt phẳng phẳng Z0 đến điểm R.
Q_ : Chiều sâu mỗi lần ăn dao (vật liệu mềm có thể bỏ qua)
K_ : Số lần lặp.
F_ : Bước tiến (được chuyển đổi sao cho phù hợp với bước của ta rô).
Bước tiến khi ta rô được tính theo công thức:
F=nxP
F: Bước tiến khi ta-rô (mm/phút)
n: Số vòng quay trục chính (vòng/phút)
P: bước ren (mm)
Hình 4.35. Sơ đồ đường chạy dao chu trình ta rô ren phải G84
Ví dụ: Sử dụng lệnh G84 để ta rô ren trái M8; tốc độ vòng quay trục chính n =300
vòng/phút) (hình 4.36)
* Tính toán ban đầu: Với M8 tiêu chuẩn ta có
bước ren P=1.25mm. Ta tính bước tiến khi ta rô n
như sau: F = n x P = 300 x 1.25 = 375(mm/phút)

O0001;
G80 G17 G54; Z
80
... R
20
M03S300;
30
G99G84X30.0Y20.0Z-40.0R20.0Q5.0F375.0;
X100.0; 4
3
Y80.0; 4 x M8
G98 X30.0;
80
G80; Y
1 2
20
G91G28Z0; X
G28X0Y0; 30
100
M05; Hình 4.36. Đường chạy dao khi ta rô

M01;
106
4.4.9. Chu trình doa (G85)
Cấu trúc:
G85 X_Y_Z_ R_ F_K_;
Trong đó:
Z_ : tọa độ đáy lỗ
F_ : Bước tiến
Hình 4.37. Sơ đồ đường chạy dao chu trình doa G85

Cấu trúc:
G86 X_ Y_ Z_ R _ F_ K_;
Trong đó:
F_ : Bước tiến

107
4.4.11. Chu trình doa ngược (G87)
Cấu trúc:
G87 X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ K_;
Trong đó:
Z_ : Tọa độ đáy lỗ (điểm P)
R_ : Khoảng cách từ mặt phẳng Z0 đến điểm R (xuất phát từ đáy lỗ)
Q_ : Lượng lùi dao ở đáy lỗ
P_ : Thời gian dừng
F_ : Bước tiến
Hình 4.39. Sơ đồ đường chạy dao chu trình doa ngược G87

Cấu trúc:
G88 X_Y_Z_ R_P_F_K_;
Trong đó:
R_ : Khoảng cách từ mặt phẳng xuất phát đến điểm R
F_ : Bước tiến
108
Cấu trúc:
G89 X_Y_Z_ R_P_F_K_;
Trong đó:
R_ : Khoảng cách từ mặt phẳng Z0 đến điểm R
F_ : Bước tiến

4.4.14. Hủy chu trình gia công lỗ (G80)
G80 - Dùng để hủy các chu trình gia công lỗ để chuẩn bị cho gia công bước
tiếp theo.
Cấu trúc:
G80;
Chu trình gia công lỗ là dạng modal chúng phải được xoá bỏ bằng lệnh G80 hoặc
các lệnh G trong nhóm 1.
109
Ví dụ: Lập trình khoan 5 lỗ (hình 4.42)
O0001;
n
G54 G17G80 G54;
...;
M03S600; Z
G99G73X10.0Y-10.0Z-25.0R5.0Q2.0F50.0;
100
R
Y20.0;
5
X20.0Y10.0;
20
X30.0;
5
Z
G98X40.0Y30.0; Y
G80; 30
G28G91Z0;
20
G28 X0Y0;
M05; 10
M01; X
...; (G54)
10 20 30 40
-10
Hình 4.42. Bản vẽ khoan lỗ
4.4.15. Chương trình chính và chương trình con

Một chi tiết có thể có nhiều bề mặt khác nhau hoặc nhiều phần khác nhau cần phải
gia công. Chương trình để gia công toàn bộ chi tiết được gọi là chương trình chính,
còn chương trình gia công từng bề mặt hoặc từng phần của chi tiết được gọi là chương
trình con. Chương trình con được lặp lại nhiều lần và được gọi ra tại các vị trí của
chương trình chính.
* M98 - Lệnh gọi chương trình con.
Cấu trúc:
M98 P_: Ở đây bốn số đầu tiên kể từ bên phải để xác định số hiệu chương trình
con, các con số khác chỉ số lần lặp.
Hoặc M98 P_ L_; Sau P là số hiệu chương trình con, sau L là số lần lặp chương
trình con.
Ví dụ: M98P41220 hoặc M98P1220 L4 cho biết địa chỉ của chương trình con là P với
số hiệu 1220 và phải thực hiện 4 lần sau khi gọi ra.
Trong một số trường hợp cần thiết thì một chưng trình con thứ nhất lại chứa một
chương trình con thứ hai, chương trình con thứ hai lại chứa chương trình con thứ ba
nghĩa là có chương trình con cấp 2 hoặc cấp 3...
 M99P_ Lệnh kết thúc chương trình con, chỉ thị nhảy.
Cấu trúc: M99 P_;
110
Lệnh M99 trong chương trình nếu không có địa chỉ nhảy, thì sẽ trở về chương
trình gọi ở câu lệnh sau câu lệnh gọi đầu, nếu có địa chỉ nhảy Pxxxx thì sẽ nhảy đến
câu lệnh xxxx trong chương trình gọi.
Chú ý: Lệnh M99 nằm trong chương trình con và ở cuối chương trình con. Lệnh
nhảy ngược về xuất hiện tự động trong khối lệnh tiếp theo trong chương trình chính.
Ví dụ: Viết chương trình NC để gia công chi tiết (hình 4.43) trên máy phay CNC
cho biết:
- Kích thước phôi 56x56x35 đã được gia công đạt kích thước
- Vật liệu chi tiết: Thép C45
- Dao phay ngón hợp kim cứng: Z = 4; Vc = 160 ÷ 220 m/p; F = 0.1mm/r
- Dao vát 90º hợp kim cứng: Z = 3; Vc = 120 ÷ 160 m/p; F = 0.05 ÷ 0.1mm/r
- Mũi Khoan Ø6 hợp kim cứng: Vc = 100 ÷ 180 m/p; F = 0.05÷0.2mm/v
Z
C1
5
10
35
R4
Y
X
46
56
30
4xØ6
10
30 3
46
56
Hình. 4.43. Bản vẽ chi tiết gia công

O0001;(Chương trình chính)
G91G28Z0.0; G00Z100.0M05;
M6T1;(PHAY NGÓN PHI 20) G91G28Z0.0;
G90G00G54X35.0Y35.0 M08; T04M06;(KHOAN PHI 6)
G43H1Z100.0; G90G00G54X15.0Y15.0S600M03;
G17M03S1200; G43H4Z100.0M08;
Z0.0; G99G73Z-10.0R5.0Q2.0F100;
M98P100D01L5F400; X-15.0;
111
G00Z100.0M05; Y-15.0;
G91G28Z0.0; X15.0;
M6T2; (VÁT MÉP C1) G80;
G90G00G54X35.0Y35.0 M08; G00Z100.0;
G43H2Z100.0; M05;
G17M03S1000; M30;
Z0.0; O0100; (Chương trình con)
M98P100D02L1F200; G91G01Z-1.0;
G00Z100.0M05; G90G41X23.0;
G91G28Z0.0; Y-13.0;
M6T3; (PHAYTINHPHI16) X20.0Y-23.0;
G90G00G54X35.0Y35.0 M08; X-23.0;
G43H3Z100.0; Y19.0;
G17M03S1350; G02X19.0Y23.0R4.0;
Z0.0; G01X35.0;
G01Z-4.0F500; G40Y35.0;
M98P100D03L1F200; M99;
4.5. ỨNG DỤNG CAD/CAM ĐỂ LẬP TRÌNH PHAY

Trong sản xuất, gia công có nhiều chi tiết đa dạng, hình dạng phức tạp và có nhiều
công đoạn khác nhau, nếu chỉ lập trình thủ công thì khó có thể đáp ứng được độ chính
xác cũng như thời gian và giá thành của sản phẩm, vì vậy CAD/CAM được ứng dụng
nhằm giải quyết các vấn đề đó. Hiện nay trên thế giới có rất nhiều phần mềm CAD và
CAD/CAM, phải kể đến như Auto CAD, SolidWork, Inventor, Solid edge, NX,
Cimatron, PTC Creo, Catia, MasterCAM, PowreMill, WorkNC, HSMWork,
SolidCAM, VISI-Series, …
Phần mềm CAD/CAM có thể linh hoạt trao đổi dữ liệu với các phần mềm thiết kế,
dễ dàng kiểm soát sai hỏng, dễ thay đổi phương án công nghệ, có thể tạo các báo cáo
tự động, thống kê thời gian gia công vì vậy tính linh hoạt trong gia công cũng được
nâng cao. Tuy nhiên các máy CNC sử dụng các bộ điều khiển khác nhau có thể có cấu
trúc chương trình khác nhau vì vậy để có thể xuất chương trình gia công để các máy có
thể hiểu được thì cần phải sửa thủ công hoặc bắt buộc trên phần mềm CAM phải có
các bộ xử lý dữ liệu (bộ POST) để xuất ra chương trình phù hợp với từng bộ điều
khiển.
4.5.1. Xây dựng dữ liệu CAD, khởi tạo môi trường gia công
- Khởi động phần mềm CAD/CAM.
112
Mở tệp bản vẽ từ dữ liệu phần mềm CAD hoặc xây dựng mô hình bằng các công
cụ thiết kế có trên phần mềm. Phần mở rộng file là các chuẩn trao đổi dữ liệu giữa các
phần mềm CAD với nhau (hình 4.44).
Hình 4.44. Phần đuôi mở rộng của các phần mềm Mastercam
- Khởi tạo môi trường gia công.
Chọn máy gia công tương ứng với máy tại nơi sản xuất (hình 4.45 và hình 4.46)
Hình 4.45. Các loại máy
Hình 4.46. Môi trường gia công

113
- Phân tích chi tiết, xây dựng các biên dạng gia công, các biên dạng hỗ trợ gia
công (hình 4.47)
Hình 4.47. Các công cụ phân tích

- Thiết lập gốc tọa độ phôi (hình 4.48)
Hình 4.48. Vị trí gốc tọa độ gia công

- Thiết lập kích thước phôi, hệ thống gá kẹp (hình 4.49)
Hình 4.49. Thiết lập kích thước phôi và hệ thông gá kẹp

4.5.2. Tạo thư viện dụng cụ
- Phân tích trình tự gia công để lựa chọn dụng cụ gia công phù hợp với bước công
nghệ.
- Tạo thư viện dụng cụ gia công theo vị trí ổ dao, thông số công nghệ cho từng
bước gia công (hình 4.50).
114
Hình 4.50. Quản lý dụng cụ trong Mastercam
4.5.3. Tạo đường chạy dao, mô phỏng kiểm tra gia công.
- Sử dụng công cụ tạo đường chạy dao để gia công (hình 4.51)
Hình 4.51. Công cụ tạo đường chạy dao

- Tạo các bước gia công (hình 4.52)
Hình 4.52. Quản lý các bước gia công

- Mô phỏng gia công, kiểm tra sai sót và va chạm (hình 4.53)
Hình 4.53. Mô phỏng gia công
115
5.5.4. Xuất chương trình điều khiển máy
- Chọn các bước cần xuất chương trình và xuất chương trình (hình 4.54).
Hình 4.54. Chọn các bước gia công để xuất chương trình
- Kiểm tra chỉnh sửa cấu trúc chương trình phù hợp với máy gia công.
Hình 4.55. Chương trình gia công
116
Bài tập chương 4
Bài 1. Viết chương trình NC để gia công chi tiết (hình 4.44) trên máy phay CNC
với các yêu cầu sau:
+ Lựa chọn dụng cụ cắt phù hợp với từng bước công nghệ.
+ Xác định chế độ cắt cho từng bước công nghệ.
+ Vật liệu chi tiết gia công thép C45.
Z
C1
10
10
40
R6 R6
X
48
56
30
4xØ7
C4
10
30 3
48
56
117
Bài 2. Viết chương trình NC để gia công chi tiết (hình 4.45) trên máy phay CNC
với các yêu cầu sau:
+ Lựa chọn dụng cụ cắt phù hợp với từng bước công nghệ.
+ Xác định chế độ cắt cho từng bước công nghệ.
+ Vật liệu chi tiết gia công thép C45.
Z
3
5 C1
10
10
15
15
35
Y
R4
6
Ø6
Ø10
R3 X
8
46
56
30
R3
8
M8
10
6 3
30
46
56
118
Chương 5
VẬN HÀNH GIA CÔNG TRÊN MÁY PHAY CNC

Trang bị cho người học kiến thức, kỹ năng vận hành máy, điều chỉnh máy, kỹ
năng nhập và chỉnh sửa chương trình gia công. Biết phương pháp rà gá phôi, gá lắp
dụng cụ cắt, trình tự cài đặt dụng cụ cắt, cài đặt gốc phôi. Chạy mô phỏng chương
trình gia công, kiểm tra thông số cài đặt dụng cụ cắt và phôi. Biết phương pháp chạy
chương trình gia công, kiểm soát quá trình chạy chương trình gia công để kịp thời xử
lý các tình huống xảy ra trong quá trình gia công. Phương pháp chỉnh sửa chương trình
hoặc chỉnh sửa thông số cài đặt nếu có sai số. Gia công chi tiết theo đúng yêu cầu kỹ
thuật của bản vẽ.
5.1. NGUYÊN TẮC AN TOÀN KHI VẬN HÀNH MÁY PHAY CNC
5.1.1. Quy tắc an toàn chung cho quá trình vận hành máy
- Không cho phép người thiếu kiến thức cơ bản hoặc đào tạo chưa đủ để thực hiện vận
hành, bảo trì hoặc lập trình trên máy.
- Hướng dẫn về an toàn phải được đọc và hiểu trước khi vận hành máy.
- Không được nhiều hơn một người vận hành máy đồng thời, chấn thương có thể xảy
ra khi một người đang sử dụng, sửa chữa máy, trong khi người khác vận hành.
- Đóng cửa trong khi vận hành tự động.
- Nhớ vị trí của nút dừng, dừng khẩn cấp để có thể bấm nó ngay lập tức ở bất cứ khi
nào.
- Hãy cẩn thận để tránh vô tình chạm vào bất kỳ nút nào trong khi máy đang hoạt
động.
- Hãy hỏi người phụ trách trực tiếp, nếu có chút nghi ngờ về máy.
- Lau vết dầu, nước trên sàn ngay lập tức để ngăn chặn trượt chân.
- Phải luôn luôn cắt nguồn điện chính khi không sử dụng máy.
- Không để dụng cụ, phôi và những thứ khác trên máy, bên trong máy.
- Cắt nguồn điện chính của máy khi mất điện.
- Không mặc quần áo quá rộng, quá chật, luôn luôn cài cúc và móc trên cánh tay của
quần áo để tránh nguy cơ vướng mắc trong khi điều khiển máy.
- Không bao giờ vận hành máy trong khi chịu ảnh hưởng của các tác động mạnh như
rượu, bia hoặc uống sai thuốc.
- Luôn luôn sử dụng găng tay khi gá lắp phôi, dao, thu dọn phoi để bảo vệ tay khỏi các
cạnh sắc và nhiệt sinh ra trong quá trình gia công.
5.1.2. Điều kiện an toàn trước khi vận hành máy
- Kiểm tra máy và xung quanh máy trước khi bật nguồn điện chính.
119
- Kiểm tra dầu bôi trơn, khí nén, dầu khí nén, dung dịch trơn nguội.
- Kiểm tra vị trí của các công tắc, các núm điều khiển, điều chỉnh trên bảng điều
khiển nằm ở vị trí an toàn chưa.
- Khi vận hành nên kiểm tra di chuyển các trục, chờ cho máy hoạt động ổn định
(khởi động máy) trước khi vận hành sử dụng.
- Thực hiện đầy đủ quy trình vận hành để đảm bảo an toàn và chất lượng sản
phẩm.
5.1.3. Chế độ kiểm tra bảo trì
- Kiểm tra hàng ngày.
+ Kiểm tra chuyển động của bàn máy.
+ Kiểm tra dầu bàn máy, khí nén, dầu khí nén.
- Kiểm tra định kỳ.
+ Kiểm tra dầu, lọc dầu, thay dầu, khe hở các bộ phận, điều chỉnh khe hở…
5.2. CÁC BƯỚC VẬN HÀNH GIA CÔNG TRÊN MÁY PHAY CNC
120
5.3. CÁC CHẾ ĐỘ VẬN HÀNH TRÊN MÁY PHAY CNC
5.3.1. Bảng điều khiển NC
Hình 5.1 Bảng điều khiển máy phay CNC

5.3.2. Chức năng trên bàn phím
Để thiết lập lại một hoạt động nào đó hoặc

1
hủy một hoạt động hay cảnh báo nào đó
2 Trợ giúp
3 Nhập chữ, số hoặc các kí tự khác
121
4 Kết thúc một câu lệnh “;”
5 Chuyển đổi trên phím có hai kí tự
6 Nạp dữ liệu
7 Xóa kí tự đang nhập
8 Thay thế từ lệnh trong chương trình
9 Nhập lệnh vào chương trình
Xóa chương trình hoặc từ lệnh trong chương

10
trình
11 Di chuyển con trỏ
12 Di chuyển trang trên màn hình
Các phím chức năng. POS: Hiển thị vị trí tọa độ

PROG: Hiển thị chương trình
OFS/SET: Chức năng cài đặt dao, phôi
13
SYSTEM: Chức năng hệ thống
MESSAGE: Chức năng thông báo
CSTM/GR: Mô phỏng đường chạy dao
Các phím mềm có chức năng khác nhau phụ
14 Phím mềm thuộc vào chế độ đang chọn và phím chức
năng được hiển thị tương ứng trên màn hình
122
5.3.3. Các chức năng trên bảng điều khiển
EMERGANCY: Nút dừng khẩn cấp, dùng

1 trong trường hợp gặp sự cố và được sử
dụng trước khi tắt công tắc nguồn của máy.
NC ON: Dùng để bật máy

2
NC OFF: Dùng để tắt máy.
MACHINE READY: Khi ấn nút này đèn

3
sáng và máy sẵn sàng làm việc.
4 Khởi động lại khi máy xảy ra sự cố
ALARM: Cảnh báo lỗi

M00/M01: Tạm dừng chương trình
5
M02/M30: Kết thức chương trình
LUB: Cảnh báo mức dầu bôi trơn
EDIT: Chế độ dùng để nhập và gọi một
MEM/AUTO: Chế độ dùng để chạy
chương trình tự động
TAFE: Chạy chường trình từ thiết bị ngoại
vi (thẻ nhớ, bộ truyển DNC, từ máy tính ...)
MDI: Chế độ dùng để nhập dữ liệu thủ
6 công hoặc thực hiện một số câu lệnh
REF: Chế độ dùng để di chuyển các trục
về điểm tham chiếu
JOG: Chế độ dùng để di chuyển các trục.
HANDLE: Chế độ dùng để di chuyển các
trục bằng tay quay
CHA/MAG: Chức năng xoay ổ chứa dao,
xoay tay thay dao
123
RAPID OVERRIDE RAPID OVERRIDE: Nút chọn % tốc độ
7 F0 25% 50% 100% chạy nhanh trong chế độ JOG khi kết hợp
với RAPID hoặc khi chạy với G00
Nút chọn bước nhảy khi sử dụng tay quay

X1: Tương đương 0.001mm
8
FEEDRATE OVERRIDE
%
100
120
80
FEEDRATE OVERRIDE: Núm điều

140
60
9
chỉnh phần trăm bước tiến bàn máy
160
40
180
20
0 200
SPINDLE OVERRIDE
%
100
120
80
SPINDLE OVERRIDE: Núm điều chỉnh

140
60
10
150
phần trăm tốc độ trục chính

40
20
AXIS SELECT
Y
Z 4T
H
AXIS SELEC: Núm lựa chọn các trục
11 dịch chuyển (X, Y, Z) trong chế độ
5T
X
HANDLE
OFF
_ RAPID
+ Nút di chuyển theo chiều dương, chiều âm
12
theo các trục
CYCLE START: Nút chạy chương trình

13
hoặc thực hiện lệnh
124
CYCLE STOP: Tạm dừng chuyển động
14
bàn máy (FEED HOLD)
SINGLE BLOCK: Chạy từng câu lệnh

trong chương trình
OPTIONAL BLOCK SKIP: Bỏ qua lệnh
có dấu gạch chéo (/) đằng trước
OPTIONAL STOP: Dừng chương trình
15
khi gặp lệnh M01
DRY RUN: Chạy nhanh không cắt gọt để
kiểm tra chương trình
PROGRAM RESTART: Khởi động lại
PROGRAM PROTECT: Khóa bảo vệ dữ

16
liệu
MACHINE LOCK
17 MACHINE LOCK: Dùng để khóa máy
Nút bật, tắt trục chính (trong chế độ JOG)
FLOOD COOLANT
Auto
FLOOD COOLANT: Bật tắt dung dịch

n
OF
Ma
18
F
tưới nguội
WORK LIGHT
19 WORK LIGHT: Bật tắt đèn chiếu sáng
125
DOOR OPEN
REQUEST
DOOR OPEN REQUEST: Dùng để mở
20
khóa khi mở cửa
5.4. VẬN HÀNH MÁY

5.4.1. Bật máy và tắt máy
5.4.1.1. Bật máy
Trước khi bật máy ta kiểm tra nguồi điện cấp vào máy, kiểm tra hệ thồng khí
nén...trình tự bật máy được thực hiện như sau (hình 5.2):
→ → →
(1) (2) (3) (4)

Hình 5.2. Trình tự bật máy
1- Bật công tắc nguồn điện chính đằng sau máy
2- Nhấn nút (NC ON)
3- Mở nút tắt khẩn cấp (EMERGANCY) ON
4- Nhấn nút (MACHINE READY) để máy sẵn sàng làm việc
5.4.1.2. Tắt máy
Trước khi tắt máy phải chắc chắn đã đưa hết dụng cụ ra khỏi máy, vệ sinh tra dầu
bảo quản, đã đóng cửa, di chuyển bàn máy đến vị trí thích hợp. Trình tự tắt máy được
thực hiện như sau (hình 5.3):
→ →
(1) (2) (3)

Hình 5.3. Trình tự tắt máy
1- Nhấn nút dừng khẩn cấp (EMERGENCY OFF)
2- Nhấn phím (NC OFF)
3- Tắt công tắc nguồn chính sau máy
Để thực hiện đưa máy về điểm tham chiếu ta thực hiện các bước như sau
(hình 5.4):
126
AXIS SELECT
REF. PTN _ RAPID
+
Y
Z 4T
H REF. POINT
→ → →
5T
X
H
RAPID OVERRIDE
OFF
REF F0 25% 50% 100% X Y Z
(1) (2) (3) (4)

Hình 5.4. Trình tự đưa máy về điểm tham chiếu
1 - Chọn chế độ REF.RTN

2 - Chọn lần lượt các trục: Z, X, Y
3 - Nhấn nút (+) để trục di chuyển về điểm tham chiếu (có chọn % rapid override
phù hợp với tốc độ di chuyển của các trục)
4 - Đèn báo các trục đã về điểm tham chiếu sáng
5.4.3. Điều khiển bàn máy di chuyển
Dùng để di chuyển các trục trong trường hợp khoảng di chuyển tương đối xa. Khi
di chuyển các trục ta cần chú ý một số điểm sau:
+ Điều chỉnh % RAPID và % FEEDRATE phù hợp (nên chọn % RAPID < 50%)
để tốc độ di chuyển đảm bảo an toàn
+ Xác định chính xác các trục cần di chuyển
5.4.3.1. Di chuyển bằng JOG
Để thực hiện di chuyển bàn máy trong chế độ Jog ta thực hiện các bước như
sau (hình 5.5):
FEEDRATE OVERRIDE AXIS SELECT
%
100
120
80 Z
Y
4T
H _ RAPID
→
+
→ →
140
60
5T
X
H
160
40
OFF
180
20
0 200
(1) (2) (3) (3)

Hình 5.5. Trình tự di chuyển bàn máy bằng chế độ JOG

2- Chọn % FEEDRATE phù hợp
3- Lựa chọn trục cần di chuyển (X, Y, Z)
4- Nhấn và giữ nút di chuyển theo chiều muốn di chuyển theo dấu (-) hay (+) (Khi
buông tay thì các chuyển động sẽ dừng)
127
5.4.3.2. Di chuyển nhanh bằng RAPID
Để thực hiện di chuyển bàn máy bằng RAPID ta thực hiện các bước như sau
(hình 5.6):
AXIS SELECT
Z 4T
H RAPID OVERRIDE _ RAPID
+
→ →
Y
5T
X
H
F0 25% 50% 100%
OFF
(1) (2) (3) (4)

Hình 5.6. Trình tự di chuyển bàn máy bằng RAPID
2- Lựa chọn trục cần di chuyển (X, Y, Z)
3- Chọn % RAPID
4- Giữ nút RAPID đồng thời nhấp nút (+) hoặc (-) để di chuyển. Chỉ sử dụng được
RAPID khi cửa đóng, nếu cửa mở tốc độ di chuyển chỉ hiệu lực với % FEEDRATE
5.4.3.3. Di chuyển bằng tay quay HANDLE
Khi cần di chuyển một khoảng cách ngắn và yêu cầu chính xác hoặc sử dụng để
cài đặt hoặc phay thủ công thì ta thực hiện các bước sau (hình 5.7):
X10
Y Z
X
X1
X1
→
F
→ →
4T
00
OF
(1) (2) (3) (4)

Hình 5.7. Trình tự di chuyển bàn máy bằng chế độ HANDLE
1- Chọn chế độ HANDLE

2- Chọn trục cần di chuyển (X, Y, Z)
3- Chọn thang X1, X10, X100
+ X1 mỗi vạch trên tay quay tương ứng với 0.001mm
4- Quay hoặc vặn tay quay theo chiều cần di chuyển
Chú ý:
+ Xác định chính xác các trục cần di chuyển
+ Xác định chính xác các mức độ di chuyển của bàn máy thông quá X1, X10,
X100
128
+ Khi điều khiển gần đến phôi hoặc đồ gá cần phải cẩn thận tránh xảy ra va nguy
hiểm
5.4.4. Soạn thảo chương trình
5.4.4.1. Tạo mới một chương trình.
Để tạo một chương trình mới trên máy ta tiến hành thực hiện các bước sau (hình 5.8):
→ → → → EOB
→ E
(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Hình 5.8. Tạo mới chương trình
1- Chọn chế độ EDIT.
2- Kiểm tra khóa bảo vệ dữ liệu ở trạng thái cho phép soạn thảo.
3- Nhấn PROG.
4- Nhập tên chương trình cần tạo.
5- Nhấn INSERT để nhập.
6- Nhấn EOB để kết thúc câu lệnh.
Ví dụ: Để tạo chương trình O0001 ta tiến hành chọn EDIT → PROG nhập ký tự
O0001 → INSERT → EOB. Tiếp theo ta nhập đầy đủ một câu lệnh sau đó nhấn
EOB→ INSERT để nhập câu lệnh đó vào chương trình.
Chú ý: Tên chương trình muốn tạo không được trùng với tên đã có trong máy và
phải nằm trong dải người dùng. Nếu câu lệnh nào dài quá có thể nhập nhiều đoạn.
Các dòng ghi chú phải nằm trong ngoặc.
5.4.4.2. Nhập chương trình tự động từ thiết bị ngoài
Các chương trình được lập trên máy tính hoặc được xuất từ các phần mềm
CAD/CAM cần truyền vào máy hoặc có thể chạy trực tiếp (DNC). Có nhiều phương
pháp để nhập chương trình vào máy CNC như thông qua mạng LAN, Wifi hoặc cáp
RS232C hoặc sử dụng các thiết bị lưu trữ như USB hoặc thẻ nhớ để truyền vào máy
(hình 5.9)
a) Thẻ nhớ USB b) Thẻ nhớ c) Cáp RS232 d) Thiết bị DNC

Hình 5.9. Các thiết bị dụng cụ để truyền chương trình vào máy
129
Các bước thiết lập như sau:
Bước 1- Thiết lập đường truyền
Vào mục cài đặt để thiết lập I/O: I/O CHANNEL = 0 (0- 35: CHANNEL NO).
Trong đó 0,1,2,3 là chọn cổng RS232; 4 là chọn thẻ nhớ PCMCIA; 5 là chọn mạng
LAN; 17 là chọn cổng USB.
Chú ý: các thông số trên chỉ là tham khảo, tùy thuộc từng máy cụ thể có thể các
thông số có sự khác nhau.
Bước 2- Chọn chương trình từ thiết bị truyền
Bước 3 - Xác nhận truyền chương trình
Ví dụ:
+ Truyền chương trình vào máy bằng thẻ nhớ
- Đặt thông số I/O: Chọn MDI nhấn OFS/SET chọn SETTING di chuyển đến ô I/O
CHANNEL nhập giá trị 4 (để sử dụng thẻ nhớ CARD).
- Cách 1: Chọn chế độ EDIT nhấn PROG nhấn phím > chọn CARD chọn OPRT chọn
F READ nhập số thứ tự file cần nhập vào nhấn F SET sau đó nhập số chương trình ở
trong máy nhấn O SET sau đó nhấn EXEC
- Cách 2: Chọn chế độ EDIT nhấn PROG nhấn phím chọn FOLDER chọn OPRT chọn
DEVICE CHANGE chọn MEMORY CARD chọn READ di chuyển đến file cần nhập
nhấn F GET để nhập tên sau đó nhấn EXEC
+ Truyền chương trình vào máy bằng cổng RS232
- Đặt thông số I/O: Chọn MDI nhấn OFS/SET chọn SETTING di chuyển đến ô I/O
CHANNEL nhập giá trị 0 (để sử dụng cổng RS232).
- Đặt thông số truyền trên máy CNC và thiết bị truyền giống nhau: Baud rate, Data
bits, Stop bits, Parity, Flow control.
- Chọn chế độ EDIT nhấn PROG nhấn phím OPRT chọn READ nhập tên chương trình
sau đó nhấn EXEC, vào thiết bị truyền chọn chương trình và nhấn SEND chờ dữ liệu
truyền vào máy.
5.4.4.3. Gọi chương trình từ bộ nhớ
→ → →
(1) (2) (3) (4)
Hình 5.10. Gọi chương trình từ bộ nhớ
2- Nhấn PROG
3- Nhập tên chương trình
4- Nhấn phím con trỏ để gọi
130
Ví dụ: Từ màn hình PROG → EDIT → nhập O0001→ nhấn  hoặc [O SRH] để
gọi chương trình O0001.
5.4.4.4. Chỉnh sửa, nhập chương trình gia công
Sau khi tạo mới chương trình hoặc gọi chương trình sẵn trong máy, sử dụng bàn
phím và các phím soạn thảo để nhập hoặc chỉnh sửa. Nhấn phím con trỏ và chuyển
trang di chuyển con trỏ để di chuyển con trỏ đến vị trí nhập hoặc chỉnh sửa.
5.4.4.5. Xóa chương trình trong bộ nhớ
→ → → →
(1) (2) (3) (4) (5)

Hình 5.11. Xóa chương trình trong bộ nhớ
3- Nhấn PROG
4- Nhập tên chương trình cần xóa
5- Nhấn DELETE để xóa
Ví dụ: Từ màn hình→ EDIT → mở khóa PROTECT→ PROG → nhập O0001→
nhấn DELETE để xóa chương trình O0001
5.4.5. Sử dụng chế độ MDI
→ → →
(1) (2) (3) (4)

Hình 5.12. Chạy lệnh bằng MDI
1- Chọn MDI
2- Nhấn PROG để vào màn hình PROGRAM (MDI)
3- Nhập lệnh
4- Nhấn CYCLE START để thực hiện câu lệnh vừa nhập
Chú ý: Kiểm tra các điều kiện trước khi thực hiện; kiểm tra trạng thái kẹp phôi,
cửa bảo vệ, và các điều kiện an toàn
Ví dụ: Thay dao T1 tự động bằng lệnh M6 (hình 5.13)
- Chọn chế độ MDI → nhấn PROG → chọn MDI → nhập câu lệnh M06T1 →
EOB → INSERT → CYCLE START
131
Hình 5.13. Màn hình MDI PROGRAM
5.5. CÀI ĐẶT DỤNG CỤ CẮT, CÀI GỐC PHÔI

5.5.1. Quy định dao, gá dao lên máy
- Chuẩn bị các loại dao, bầu gá dao, chuôi rút, bạc kẹp đài hồi, chìa vặn dao (hình
5.14)
Hình 5.14- Đầu kẹp dao, collet, pull studs

- Lắp chuôi rút vào ổ gá dao. Chuôi rút có chức năng giữ ổ gá dao trên thục chính
máy (hình 5.15)
Hình 5.15. Lắp chuôi rút vào ổ gá dao
132
- Lắp bạc kẹp đàn hồi vào nắp ổ dao (hình 5.16).
Hình 5.16. Lắp bạc kẹp đàn hồi vào nắp ổ dao.
- Gá kẹp dao vào ổ dao (hình 5.17)
Hình 5.17. Lắp dao vào ổ dao

- Sắp xếp dao theo thứ tự dao (hình 5.18)
Hình 5.18. Thứ tự dao lắp vào trục chính máy.

- Vệ sinh lỗ côn trục chính. Để đảm bảo lỗ trục chính sạch trước khi lắp ổ gá dao,
ta tiến hành vệ sinh bằng dụng cụ lau lỗ trục chính và dầu RP7 (hình 5.19)
Hình 5.19. Vệ sinh lỗ trục chính
133
- Lắp dao lên trục chính máy.
Trước khi lắp dao lên trục chính máy ta dùng khăn sạch lau phần côn ổ gá dao.
Chọn MDI → Nhấn <PROG> để hiển thị màn hình PROGRAM MDI nhập lệnh gọi
dao cần lắp vào trục chính (T_M6 <EOB> → <INSERT> → (CYCLESTAR).
Chọn chế độ vận hành JOG hoặc HANDLE điều chỉnh độ cao của trục chính phù
hợp sao cho dễ dàng lắp dao vào trục chính. Nhấn Tool UNCLAMP trên trục chính để
mở kẹp dao đưa dao vào trục chính, nhấn tiếp nút Tool CLAMP để giữ dao. Tiếp tục
làm như trên cho đến khi lắp hết dao theo đúng thứ tự các dao theo bước công nghệ đã
lập (hình 5.20).
a) b) c)
Hình 5.20. Các bước thực hiện gá dao lên trục chính máy
a) Thực hiện lệnh gọi dao; b) Dùng tay đưa dao vào trục chính; c) Nhấn nút lắp dao
5.5.2. Cài đặt thông số dụng cụ cắt

Khi gá dao lên trục chính máy ta cần khai báo thông số dụng cụ cắt (giá trị bù dao)
gồm chiều dài (H) và bán kính (D). Trong đó, chiều dài dụng cụ cắt (H) được xác định
từ điểm chuẩn gá dao đến mũi dao (hình 5.21).
134
H1
T01 E T02 E T03 E T04 E
H2
H3
H4
D1
D2
D3
D4
Hình 5.21. Thông số dụng cụ cắt cần khai báo khi cài đặt
5.5.2.1. Cài đặt thông số dụng cụ cắt bằng phương pháp chiều dài dao chuẩn
a) Sơ đồ cài thông số dụng cụ cắt bằng phương pháp chiều dài dao chuẩn
Theo sơ đồ hình 5.22, dùng một dao làm chuẩn để xác định mặt phẳng chuẩn. Từ
mặt phẳng chuẩn ta xác định giá trị bù chiều dài các dao còn lại. Dao chuẩn có thể lấy
một trong những dao bất kỳ trên ổ tích dao, chọn mặt phẳng chuẩn để xác định giá trị
bù chều dài dao là mặt phẳng không thay đổi trong quá trình gá chi tiết gia công
(thường chọn mặt chuẩn là mặt bàn máy, mặt đồ gá...).
Hình 5.22. Sơ đồ cài dao dùng dao chuẩn

b) Trình tự các bước cài đặt thông số dao
* Cài đặt dao thứ nhất (là dao sử dụng để làm dao chuẩn)
Bước 1: Gọi dao, chọn <MDI> → <PROG> → <PROGRAM MDI> → nhập lệnh gọi
dao (M06 T01) → <EOB> → <INSERT> → (CYCLESTAR).
Bước 2: Đặt khối chuẩn (Tool Master) lên bề mặt bàn máy, sau đó tiến hành điều
khiển máy cho dao tiếp xúc với khối chuẩn đạt chiều cao D (hình 5.23a). Nếu trong
trường hợp không có khối chuẩn thì ta có thể tiếp xúc dao thông qua trụ chuẩn (hình
5.23b).
135
TOOL MASTER
100mm
0
D
10
90
80 20
70 0.01mm
30
60 40
D
50
BÀN MÁY BÀN MÁY
a) b)
Hình 5.23. Sơ đồ tiếp xúc dao khi cài thông số dao
a) Tiếp xúc dao bằng khối chuẩn; b) Tiếp xúc dao bằng trụ chuẩn
Bước 3: Khai báo thông số dao chuẩn
- Khai báo chiều dài dao chuẩn:
+ Xác định mặt phẳng chuẩn ta tiến hành vào [POS] → [REL]→ [Z]→[ORIGIN]
→ giá trị tương đối trục Z = 0.0 (hình 5.24)
+ Nhấn phím <OFS/SET> → [OFFSET] → (GEOM H) → di chuyển con trỏ về vị
trí cần cài đặt → nhấn [Z] → [INP.C] hay (C.INPUT) → ta được giá trị bù chiều dài
dao chuẩn H1 = 0 (hình 5.25)
Hình 5.24. Khai báo giá trị tương đối về “0” Hình 5.25. Vị trí cài đặt chiều dài dao chuẩn
- Khai báo đường kính dao: Nhấn phím <OFS/SET> → [OFFSET] → (GEOM D)→
di chuyển con trỏ về vị trí cần khai báo → nhập giá trị bán kính dao → [INPUT] → ta
được giá trị bù đường kính dụng cụ cắt (hình 5.26)
136
Hình 5.26. Vị trí khai báo đường kính dao
* Cài đặt dao thứ 2
Bước 1: Gọi dao, chọn <MDI> → <PROG> → <PROGRAM MDI> → nhập lệnh gọi
dao (M06 T02) → <EOB> → <INSERT> → (CYCLESTAR).
Bước 2: Đặt khối chuẩn (Tool Master) lên bề mặt bàn máy sau đó tiến hành điều khiển
máy cho dao tiếp xúc với khối chuẩn đạt chiều cao D (hình 5.27).
TOOL MASTER
100mm
0
D
10
90
80 20
70 0.01mm
30
60 40
50
BÀN MÁY
Hình 5.27. Sơ đồ tiếp xúc dao khi cài thông số dao thứ hai
Bước 3: Khai báo thông số dao

- Khai báo giá trị bù chiều dài dao: Nhấn phím <OFS/SET> → [OFFSET] →
(GEOM H)→ di chuyển con trỏ về vị trí cần cài đặt → nhấn [Z] → [INP.C] hay
(C.INPUT) → ta được giá trị bù chiều dài dao chuẩn H2 = 54.037 (hình 5.28a).
- Khai báo đường kính dao: Nhấn phím <OFS/SET> → [OFFSET] → (GEOM D)→
di chuyển con trỏ về vị trí cần khai báo → nhập giá trị bán kính dao → [INPUT] → ta
được giá trị bù đường kính dụng cụ cắt (hình 5.28b)
137
a) b)
Hình 5.28. Vị trí cài đặt dụng cụ cắt số 2
* Cài đặt dao thứ 3 và các dao còn lại
Để thực hiện cài đặt từ dao thứ 3 trở đi, ta tiến hành thực hiện giống như các bước khi
cài dao số 2.
5.5.2.2. Cài đặt thông số dụng cụ cắt bằng phương pháp chiều dài chuẩn
a) Sơ đồ cài thông số dụng cụ cắt bằng phương pháp chiều dài chuẩn
Theo sơ đồ hình 5.29, dùng một mặt phẳng chuẩn làm cơ sở để xác định bù chiều
dài cho từng dao. Mặt phẳng chuẩn phải chọn thống nhất và có thể là mặt bàn máy,
mặt đồ gá...
Hình 5.29. Sơ đồ cài dao bằng phương pháp chiều dài chuẩn
b) Trình tự các bước cài đặt
Bước 1: Đưa trục Z về điểm tham chiếu → [POS] → [REL]→ nhấn Z0 →
[PRESET] để đưa tọa độ tương đối về “0” (hình 5.30).
138
Hình 5.30. Khai báo trục Z về điểm tham chiếu
Bước 2: Cài đặt dao thứ nhất
- Gọi dao, chọn <MDI> → <PROG> → <PROGRAM MDI> → nhập lệnh gọi dao
(M06 T01) → <EOB> → <INSERT> → (CYCLESTAR).
- Đặt khối chuẩn (Tool Master) lên bề mặt bàn máy sau đó tiến hành điều khiển
máy cho dao tiếp xúc với khối chuẩn đạt chiều cao D (hình 5.31).
TOOL MASTER
100mm
0
D
10
90
80 20
70 0.01mm
30
60 40
50
BÀN MÁY
Hình 5.31. Sơ đồ tiếp xúc dao khi cài thông số dao thứ hai
Bước 3: Khai báo thông số dao thứ nhất
- Khai báo giá trị bù chiều dài dao: Nhấn phím <OFS/SET> → [OFFSET] →
(GEOM H)→ di chuyển con trỏ về vị trí cần cài đặt → nhấn [Z] → [INP.C] hay
(C.INPUT) → ta được giá trị bù chiều dài dao chuẩn H1 = -145.069 (hình 5.32a)
- Khai báo đường kính dao: Nhấn phím <OFS/SET> → [OFFSET] → (GEOM
D)→ di chuyển con trỏ về vị trí cần khai báo → nhập giá trị bán kính dao → [INPUT]
→ ta được giá trị bù bán kính dụng cụ cắt (hình 5.32b)
139
Chú ý: Các dao còn lại ta tiến hành cài đặt thông số dao như bước 2 và bước 3.
a) Khai báo giá trị bù chiều dài dụng cụ b) Khai báo bán kính dụng cụ
Hình 5.32. Vị trí cài đặt dụng cụ cắt số 1
5.5.2.3. Cài đặt thông số dụng cụ cắt bằng phương pháp chiều dài dao thực tế
a) Sơ đồ cài thông số dụng cụ cắt bằng phương pháp chiều dài dao thực tế
Theo sơ đồ hình 5.33, khai báo chiều dài dao thực tế H1, H2, H3, H4 được xác định
từ điểm chuẩn gá dao đến mũi dao.
Hình 5.33. Sơ đồ cài dao bằng phương pháp chiều dài dao thực tế
b) Trình tự các bước cài đặt
Bước 1: Xác định chiều dài dao và đường kính dao
- Dùng đồ gá chuyên dùng và thước đo cao để xác định chiều dài từng dao (hình 5.34).
Ta được kết quả như bảng 5.1.
Hình 5.34. Sơ đồ đo chiều dài dao
140
Bảng 5.1: Giá trị thông số dao
Số hiệu dao (T) Chiều dài dao (H) Đường kính dao (D)
T01 105.68 200
T02 167.88 20
T03 150.40 24
Bước 2: Nhập giá trị thông số dao
- Nhấn phím <OFS/SET> chọn [OFFSET] di chuyển con trỏ đến vị trí cột (GEOM
H) Nhập giá trị H và giá trị bán kính dao (R) vừa đo → nhấn phím [INPUT].
- Khai báo giá trị bù chiều dài dao: Nhấn phím <OFS/SET> → [OFFSET] di
chuyển con trỏ đến vị trí cột (GEOM H) → Nhập giá trị (H) → [INPUT] (hình 5.35a).
- Khai báo đường kính dao: Nhấn phím <OFS/SET> → [OFFSET] → (GEOM D)
→ di chuyển con trỏ về vị trí cần khai báo → nhập giá trị bán kính dao → [INPUT] →
ta được giá trị bù đường kính dụng cụ cắt (hình 5.35b).
a) b)
Hình 5.35. Vị trí cài đặt dụng cụ
5.5.3. Cài đặt gốc phôi
Cài gốc phôi hay còn gọi offset gốc là việc di chuyển gốc tọa độ phôi về đúng vị
trí lựa chọn khi lập trình. Khi gia công trên máy phay CNC ta tiến hành cài gốc phôi
theo các trục X, Y, Z.
5.5.3.1. Dụng cụ cài gốc phôi
Để đảm bảo độ chính xác và độ tin cậy khi cài gốc phôi trên máy CNC, ta thường
sử dụng các loại dụng cụ cài đặt được thể hiện như hình 5.36 và hình 5.37.
141
a) b) c)
Hình 5.36. Dụng cụ cài gốc phôi theo phương X, Y
a) Dụng cụ tìm biên điện tử; b) Dụng cụ tìm đồng hồ; c) Dụng cụ tìm biên bằng đầu dò
TOOL MASTER
100mm
0
10
90
80 20
70 0.01mm
30
60 40
50
Hình 5.37. Dụng cụ cài gốc phôi theo phương Z
5.5.3.2. Cài gốc phôi trục X và Y

a) Sơ đồ cài gốc trục X và Y
- Xác định giá trị tạo độ gốc phôi theo trục XW và YW được thể hiện trên hình 5.38 như
sau:
XW = XMachine + b1 = XMachine + (b + D/2)
(5.1)
YW = YMachine + a1 = YMachine + (a + D/2)
Trong đó:
Xw : Giá trị offset gốc theo trục X
Yw : Giá trị offset gốc theo trục Y
D : Đường kính dụng cụ tìm biên
XMachine : Tọa độ máy hiện tại theo trục X
YMachine : Tọa độ máy hiện tại theo trục Y
a : Khoảng cách từ mặt đầu phôi đến gốc phôi theo trục Y
b : Khoảng cách từ tâm mũi tìm biên đến gốc phôi theo trục X
a1 : Khoảng cách từ mặt đầu phôi đến gốc phôi theo trục Y
b1 : Khoảng cách từ tâm mũi tìm biên đến gốc phôi theo trục X
142
Y
M X
YW
YMachine
Y
W X
a1
a
D
D
b1 XW
XMachine
Hình 5.38. Sơ đồ cài đặt gốc phôi theo phương X và Y
b) Trình tự cài gốc phôi trục X, Y
Bước 1: Gá phôi lên đồ gá hoặc gà trực tiếp bàn máy và xác định vị trí cài gốc
phôi.
- Gá phôi lên bàn máy được thực hiện như sở đồ hình 5.39.
Hình 5.39. Sơ đồ gá phôi lên máy

- Xác định vị trí cài gốc phôi. Trong thực tế sản xuất, việc xác định vị trí tọa độ
gốc phôi phụ thuộc vào gốc kích thước của bản vẽ chi tiết gia công hoặc theo mặt
chuẩn khi gá đặt trên máy. Gốc phôi được cài đặt trong một số trường hợp sau:
+ Khi kích thước bản vẽ lấy tâm chi tiết hoặc tâm lỗ làm chuẩn gốc kính thước để
gia công các bước tiếp theo, thì khi lập chương trình và khi cài gốc phôi trên máy ta
chọn tâm chi tiết hoặc tâm lỗ làm gốc phôi (hình 5.40).
143
4x Ø16
4x Ø16 Y
60±0.002
90
W X
90
60
W
X
15
15 80±0.002
80 110
110
Hình 5.40. Gốc phôi được cài đặt tại tâm chi tiết và tâm lỗ theo phương X và Y
+ Khi chi tiết lấy các mặt cạnh làm gốc kích thước để gia công các bước tiếp theo,
thì khi lập chương trình và khi cài gốc phôi trên máy ta chọn mặt cạnh làm gốc phôi
(hình 5.41).
4x Ø16
90
75
Ø30
Y
45
15
W X
15
55
95
110
Hình 5.41. Gốc phôi được cài đặt tại mặt cạnh của chi tiết theo phương X và Y
Bước 2: Gá mũi tìm biên lên trục chính máy và bật trục chính máy.
- Gá mũi tìm biên lên trục chính máy (hình 5.42)
- Bật trục chính máy với tốc độ vòng quay n = 500 ÷ 800 (vòng/phút): MDI →
PROG → S600 → EOB → INSERT → CYCLE START.
Hình 5.42. Mùi tìm bên gá lên trục chính máy
144
Bước 3: Điều khiển máy cho mũi tìm biên tiếp xúc với phôi.
- Tùy thuộc vào vị trí cần khai báo gốc phôi, ta tiến hành điều khiển mũi tìm biên
tiếp xúc trong từng trường hợp cụ thể. Hình 5.43 thể hiện các vị trí tiếp xúc khi xác
định gốc phôi.
a) b)
c) d)
Hình 5.43. Các vị trí tiếp xúc để xác định gốc phôi
a) Tiếp xúc mặt ngoài; b) Tiếp xúc mặt bậc; c) Tiếp xúc mặt trụ trong;
d) Tiếp xúc mặt trong;
- Trình tự các bước tiếp xúc như sau (hình 5.44):
1 Điều khiển máy cho mũi tìm biên đến gần bề mặt chi tiết cần tiếp xúc,
lúc này phần dưới của mũi tìm biên quay lệnh tâm với trục chính máy.
2 Điều khiển máy cho mũi tìm biên tiếp xúc với bề mặt chi tiết cho đến
khi phần dưới của mũi tìm biên quay đồng tâm với tâm trục chính máy.
3 Tiếp tục điều chỉnh bàn máy cho đến khi phần dưới của mũi tìm biên
quay lệnh tâm với tâm trục chính máy một lượng theo giá trị lựa bước
nhảy của bàn máy X1, X10, X100 thì lúc đó dừng dịch chuyển và tiến
hành khai báo gốc theo phương X hoặc phương Y.
145
n n n
→ →
BÀN MÁY
BÀN MÁY BÀN MÁY
1 2 3
Hình 5.44. Sơ đồ tiếp xúc để xác định mặt chuẩn khi cài gốc phôi
Bước 4: Nhập giá trị Xw và Yw vào bảng cài gốc phôi WORK
Theo sơ đồ hình 5.38 ta nhập giá trị Xw và Yw vào bảng cài gốc phôi WORK như sau:
- Đối với phương X: Vào <OFS/SET> → [WORK] → G54 → Di chuyển con trỏ
đến vị trí X của gốc G54 → nhập [X(b1)] → [MEASURE] → giá trị Xw máy sẽ nhập
tự động vào vị trí X của gốc G54 (hình 5.45). Ngoài ra, có thể nhập thủ công giá trị
tính toán tọa độ XW theo công thức 5.1 thì ta tiến hành thực hiện như sau: Vào
<OFS/SET> → [WORK] → G54 → Di chuyển con trỏ đến vị trí Y của gốc G54 →
nhập (XW) → [INPUT] → giá trị Xw máy sẽ nhập vào vị trí của gốc G54 (hình 5.46).
Hình 5.45. Vị trí nhập giá trị gốc phôi XW Hình 5.46. Nhập giá trị gốc phôi XW thủ công
- Đối với phương Y: Vào <OFS/SET> → [WORK] → G54 → Di chuyển con trỏ
đến vị trí Y của gốc G54 → nhập [Y(a1)] → [MEASURE] → giá trị Yw máy sẽ nhập
tự động vào vị trí Y của gốc G54 (hình 5.47). Ngoài ra, có thể nhập thủ công giá trị
tính toán tọa độ YW theo công thức 5.1 thì ta tiến hành thực hiện như sau: Vào
146
<OFS/SET> → [WORK] → G54 → Di chuyển con trỏ đến vị trí Y của gốc G54 →
nhập (YW) → [INPUT] → giá trị Yw máy sẽ nhập vào vị trí của gốc G54 (hình 5.48).
Hình 5.47. Vị trí nhập giá trị gốc phôi YW Hình 5.48. Nhập giá trị gốc phôi YW thủ công
* Chú ý: - Giá trị XW và YW có thể dương (+) hoặc âm (-) phụ thuộc vào vị trí gốc phôi
cần cài đặt so với vị trị gốc máy theo trục X và trục Y.
- Giá trị (a1) và (b1) có thể âm (-) hoặc có thể dương (+) phụ thuộc vào vị trí
mũi tìm biên khi tiếp xúc (là tọa độ máy hiện tại Xmachine và Ymachine) so với gốc phôi cần
cài đặt theo trục X và trục Y.
* Ví dụ 1: Xác định giá trị tọa độ gốc phôi Xw và Yw theo sơ đồ sau (hình 2.49)
Y
M X
YW
Ymachine = - 326.375
W X
D=10
a = 45
a1 = 50
D =10
b = 55 XW
b1 = 60
Xmachine = - 553.568
Hình 5.49. Sơ đồ cài đặt gốc phôi theo trục X và Y
- Theo sơ đồ hình 5.49 ta có:
XW = XMachine + b1 = - 553.568 + 60 = - 493.568
YW = YMachine + a1 = - 326.375 + 50 = - 276.375
147
- Nhập giá trị Xw và Yw vào bảng cài gốc phôi WORK
+ Vào <OFS/SET> → [WORK] → G54 → Di chuyển con trỏ đến vị trí X hoặc Y
của gốc G54 → nhập [X-60.0 hoặc Y-50.0] → [MEASURE] → giá trị Xw và Yw máy
sẽ nhập tự động vào vị trí X và Y của gốc G54 (hình 5.50 và hình 5.51).
Hình 5.50. Vị trí nhập giá trị gốc phôi XW Hình 5.51. Vị trí nhập giá trị gốc phôi YW
Ngoài ra, có thể nhập thủ công giá trị tính toán tọa độ XW hoặc YW theo công thức
5.1 thì ta tiến hành thực hiện như sau: Vào <OFS/SET> → [WORK] → G54 → Di
chuyển con trỏ đến vị trí X hoặc Y của gốc G54 → nhập (XW) hoặc (YW) → [INPUT]
→ giá trị XW hoặc Yw máy sẽ nhập vào vị trí của gốc G54 (hình 5.52 và hình 5.53).
Hình 5.52. Nhập giá trị gốc phôi XW thủ công Hình 5.53. Nhập giá trị gốc phôi YW thủ công
XW = XMachine + b1 = - 433.568 - 60 = - 493.568
YW = YMachine + a1 = - 226.375 - 50 = - 276.375
148
Y
Ymachine = - 226.375 M X
D=10
YW
Y
50
D =10
45
W X Xmachine = - 433.568
55
60
XW
- Nhập giá trị Xw và Yw vào bảng cài gốc phôi WORK.
của gốc G54 → nhập [X60.0 hoặc Y50.0] → [MEASURE] → giá trị Xw và Yw máy
sẽ nhập tự động vào vị trí X và Y của gốc G54. Hoặc nhập thủ công giá trị tính toán
XW = - 493.568 và YW= -276.375 vào vị trí X và Y của gốc G54.
Y
Ymachine = - 226.375 M X
D=10
YW
Y
50
45
D =10
W X
55
60 XW
Xmachine = - 553.568

XW = XMachine + b1 = - 553.568 + 60 = - 493.568
YW = YMachine + a1 = - 226.375 - 50 = - 276.375
của gốc G54 → nhập [X-60.0hoặc Y50.0] → [MEASURE] → giá trị Xw và Yw máy
149
Y
M X
YW
Ymachine = - 326.375
W X
D =10
45
50
D=10
55
60 Xmachine = - 433.568
XW

XW = - 433.568 - 60 = - 493.568
YW = - 326.375 + 50 = - 276.375
- Nhập giá trị Xw và Yw vào bảng cài gốc phôi WORK.
của gốc G54 → nhập [X60.0 hoặc Y-50.0] → [MEASURE] → giá trị Xw và Yw máy
Y
YM1 = - 226.375 M X
D=10
YW
Y
YM1 = - 326.375
W X
D =10
D =10
50
XM1 = - 433.568
D=10
60 XW
XM2 = - 553.568
150
XW = (XM2 - XM1)/2 + XM1 = -553.568 – (- 433.568)/2 – 433.568 = - 493.568
YW = (YM2 - YM1)/2 + YM1 = -326.375 – (- 226.375)/2 – 225.375= - 276.375
của gốc G54 → nhập [X-60.0 hoặc Y-50.0] → [MEASURE] → giá trị Xw và Yw
máy sẽ nhập tự động vào vị trí X và Y của gốc G54. Hoặc nhập thủ công giá trị tính
toán XW = - 463.568 và YW= -276.375 vào vị trí X và Y của gốc G54.
5.5.3.3. Cài gốc phôi trục Z

a) Cài gốc phôi theo dao chuẩn
* Sơ đồ cài cài gốc phôi trục Z bằng phương pháp dùng dao chuẩn
Theo phương pháp này, sau khi cài thông số dao theo dao chuẩn như sơ đồ hình
5.58 ta tiến hành dùng dao chuẩn vừa cài đặt để tiến hành cài gốc phôi như sơ đồ hình
5.59.
Hình 5.58. Sơ đồ cài dụng cụ cắt

theo dao chuẩn
Hình 5.59. Sơ đồ cài đặt gốc phôi

theo dao chuẩn
* Công thức tính giá trị ZW
Giá trị (Zw) cần xác định để nhập vào ô cài đặt gốc được xác định theo công thức
sau:
ZW = ZM – D – e – H (5.2)
Trong đó:
Zw : Giá trị tọa độ gốc phôi
ZM : Giá trị tọa độ máy (Machine)
D : Chiều cao khối chuẩn (Tool Master)
e : Khoảng cách từ gốc phôi đến bề mặt chi tiết.
H : Giá trị bù chiều dài dao.
151
* Trình tự cài đặt
Bước 1: Gọi dao chuẩn để cài đặt gốc phôi, chọn [MDI] → <PROG> → hiển thị màn
hình PROGRAM MDI → nhập lệnh gọi dao (M06 T_) → <EOB> → <INSERT> →
(CYCLESTAR).
Bước 2: Đặt khối chuẩn (Tool Master) lên bề mặt chi tiết cần gia công (hình 5.60a) sau
đó tiến hành điều khiển máy cho dao tiếp xúc với khối chuẩn đạt chiều cao D. Nếu
trong trường hợp bề mặt chi tiết không đủ diện tích để đặt khối chuẩn thì ta có thể tiếp
xúc dao thông qua trụ chuẩn (hình 5.60b) hoặc tiếp xúc dao thông qua mảnh giấy
mỏng (hình 5.60c).
a) b) c)
Hình 5.60. Sơ đồ tiếp dao khi cài gốc khôi
a) Tiếp xúc dao bằng khối chuẩn; b) Tiếp xúc dao bằng trụ chuẩn; c) Tiếp xúc dao
bằng giấy mỏng
Bước 3: Nhập giá trị Zw vào bảng cài gốc phôi WORK.
+ Nếu tiếp xúc dao thông qua khối chuẩn (Tool Master) hoặc trụ chuẩn như hình
5.60a và hình 5.60b, ta tiến hành thực hiện như sau:
Vào <OFS/SET> → [WORK] → G54 → Di chuyển con trỏ đến vị trí Z của gốc
G54 → nhập [Z(D+e)] → [MEASURE] → giá trị Zw máy sẽ nhập tự động vào vị trí
Z của gốc G54 (hình 5.61)
Hình 5.61. Vị trí nhập giá trị gốc phôi khi sử dụng khối chuẩn (Tool Master) hoặc trụ
chuẩn để tiếp xúc dao.
152
+ Nếu ta tiếp xúc dao thông qua mảnh giấy mỏng như hình 5.60c, ta tiến hành thực
hiện như sau:
G54 → nhập [Z(e)] → [MEASURE] → giá trị Zw máy sẽ nhập tự động vào vị trí của
gốc G54 (hình 5.62)
Hình 5.62. Vị trí nhập giá trị gốc phôi khi tiếp xúc dao trực tiếp thông quá giấy mỏng
+Nhập thủ công giá trị tính toán tọa độ ZW theo công thức 5.2 thì ta tiến hành thực
hiện như sau:
G54 → nhập (ZW) → [INPUT] → giá trị Zw máy sẽ nhập vào vị trí của gốc G54 (hình
5.63)
Hình 5.63. Vị trí nhập thủ công giá trị gốc phôi theo tính toán
* Chú ý: Ta có thể cài đặt gốc phôi X,Y,Z tại các vị trí gốc G54 đến G59. Thông
thường khi khởi động máy thì vị trí gốc G54 máy đã mặc định sẵn chúng ta không cần
khai báo mà tiến hành cài đặt gốc luôn. Tuy nhiên, nếu cài gốc phôi ở vị trí G55 đến
153
G59 thì trước khi cài đặt chúng ta phải khai báo gốc cần cài đặt sau đó tiến hành cài
đặt gốc phôi.
b) Cài gốc phôi theo chiều dài chuẩn
* Sơ đồ cài cài gốc phôi trục Z bằng phương pháp chiều dài chuẩn
Theo phương pháp này, sau khi cài thông số cho từng dao như sơ đồ hình 5.64 ta
tiến hành dùng một dao bất kỳ trong số các dao vừa cài đặt để tiến hành cài gốc phôi
như sơ đồ hình 5.65.
Hình 5.64. Sơ đồ cài dụng cụ cắt

theo chiều dài chuẩn
Hình 5.65. Sơ đồ cài đặt gốc phôi

theo chiều dài chuẩn
Bước 1: Gọi một dao bất kỳ đã được cài đặt thông số dao trên ổ tích dao, chọn [MDI]
→ <PROG> → hiển thị màn hình PROGRAM MDI → nhập lệnh gọi dao (M06 T_)
→ <EOB> → <INSERT> → (CYCLESTAR).
Bước 2: Tiếp xúc dao theo sơ đồ hình 5.60 a,b,c
+ Nếu tiếp xúc dao theo sơ đồ hình 60a và hình 60b, ta tiến hành thực hiện như
sau:
G54 → nhập [Z(D+e)] → [MEASURE] → ta được giá trị tọa độ (A) máy sẽ nhập tự
động vào vị trí Z của gốc G54 như hình 5.66. Sau đó lấy giá trị tọa độ (A) trừ đi giá trị
bù chiều dài dao (H), bằng cách nhập giá trị bù chiều dài dao [-(H)] → nhấn [+INPUT]
ta sẽ được giá trị gốc phôi (ZW) cần cài đặt (hình 5.67).
* Chú ý: Khi nhập giá trị bù chiều dài dao cần chú ý dấu (-) hoặc (+) đã được
khai báo khi cài thông số dao. Nếu giá trị bù chiều dài dao âm (-) thì khi nhâp giá trị
154
bù chiều dài dao là dương (+), còn nếu giá trị bù chiều dài dao dương (+) thì khi
nhâp giá trị bù chiều dài dao là dương (-).
Hình 5.66. Vị trí nhập giá trị tọa độ A Hình 5.67. Vị trí nhập giá trị bù chiều dài
dao H để có giá trị gốc phôi ZW
+ Nếu ta tiếp xúc dao theo sơ đồ hình 5.60c, ta tiến hành thực hiện như sau:
G54 → nhập [Z(e)] → [MEASURE] → ta được giá trị tọa độ (A) máy sẽ nhập tự động
vào vị trí Z của gốc G54 (hình 5.68). Sau đó lấy giá trị tọa độ (A) trừ đi giá trị bù chiều
dài dao (H), bằng cách nhập giá trị bù chiều dài dao [-(H)] → nhấn [+INPUT] ta sẽ
được giá trị gốc phôi (ZW) cần cài đặt (hình 5.68).
+Nhập thủ công giá trị tính toán tọa độ ZW theo công thức 5.2 thì ta tiến hành thực
hiện như sau:
5.70).
155
c) Cài gốc phôi theo chiều dài dao thự tế

* Sơ đồ cài cài gốc phôi trục Z bằng phương pháp chiều dài dao thực tế
Theo phương pháp này, sau khi cài thông số cho từng dao như sơ đồ hình 5.71 ta
tiến hành dùng một dao bất kỳ trong số các dao vừa cài đặt để tiến hành cài gốc phôi
như sơ đồ hình 5.72.
Hình 5.71. Sơ đồ cài dụng cụ cắt theo

chiều dài dao thực tế
Hình 5.72. Sơ đồ cài đặt gốc phôi theo

chiều dài dao thực tế
Bước 1: Gọi một dao bất kỳ đã được cài đặt thông số dao trên ổ tích dao, chọn [MDI]
→ <PROG> → hiển thị màn hình PROGRAM MDI → nhập lệnh gọi dao (M06 T_)
→ <EOB> → <INSERT> → (CYCLESTAR).
Bước 2: Tiếp xúc dao theo sơ đồ hình 5.60 a,b,c
156
+ Nếu tiếp xúc dao theo sơ đồ hình 5.60a và hình 5.60b, ta tiến hành thực hiện
như sau:
G54 → nhập [Z(D+e)] → [MEASURE] → ta được giá trị tọa độ (A) máy sẽ nhập tự
động vào vị trí Z của gốc G54 như hình 5.73. Sau đó lấy giá trị tọa độ (A) trừ đi giá trị
bù chiều dài dao (H), bằng cách nhập giá trị bù chiều dài dao [-(H)] → nhấn [+INPUT]
ta sẽ được giá trị gốc phôi (ZW) cần cài đặt (hình 5.74).
+ Nếu ta tiếp xúc dao theo sơ đồ hình 5.60c, ta tiến hành thực hiện như sau:
G54 → nhập [Z(e)] → [MEASURE] → ta được giá trị tọa độ (A) máy sẽ nhập tự động
vào vị trí Z của gốc G54 (hình 5.75). Sau đó lấy giá trị tọa độ (A) trừ đi giá trị bù chiều
dài dao (H), bằng cách nhập giá trị bù chiều dài dao [-(H)] → nhấn [+INPUT] ta sẽ
được giá trị gốc phôi (ZW) cần cài đặt (hình 5.76).
157
+ Nhập thủ công giá trị tính toán tọa độ ZW theo công thức 5.2 thì ta tiến hành thực
hiện như sau:
5.77).
* Ví dụ 1: Xác định giá trị tọa độ gốc phôi Zw và nhập giá trị Zw vào bảng cài gốc
phôi WORK theo sơ đồ dao chuẩn (hình 5.78).
Hình 5.78. Sơ đồ cài đặt gốc phôi theo trục Z bằng dao chuẩn
Bước 1: Gọi một dao chuẩn để cài đặt (T01). Chọn [MDI] → <PROG> → hiển thị
màn hình PROGRAM MDI → nhập lệnh gọi dao (M06T01) → <EOB> →
<INSERT> → (CYCLESTAR).
Bước 2:Điều khiển máy cho dao tiếp xúc với khối chuẩn đạt chiều cao D =100.
158
Bước 3: Nhập giá trị Zw vào bảng cài gốc phôi WORK
- Theo sơ đồ hình 5.78 áp dụng biểu thức 5.2 ta có giá trị gốc phôi là:
ZW = ZM – D – e – H = -284.238 - 100 - 1 - 0 = -385.238
- Vào <OFS/SET> → [WORK] → G54 → Di chuyển con trỏ đến vị trí Z tại gốc G54
→ nhập [Z101.0] → [MEASURE] → giá trị ZW máy sẽ nhập tự động vào vị trí Z = -
385.238 tại gốc G54 (hình 5.79).
Hình 5.79. Giá trị gốc phôi cài theo khối chuẩn
* Ví dụ 2: Xác định giá trị tọa độ gốc phôi Zw và nhập giá trị Zw vào bảng cài gốc
phôi WORK theo sơ đồ chiều dài chuẩn (hình 5.80).
Hình 5.80. Sơ đồ cài đặt gốc phôi theo trục Z bằng chiều dài chuẩn
159
Bước 1: Gọi dao T01 để cài đặt , chọn [MDI] → <PROG> → hiển thị màn hình
PROGRAM MDI → nhập lệnh gọi dao (M06T01) → <EOB> → <INSERT> →
(CYCLESTAR).
Bước 2: Điều khiển máy cho dao tiếp xúc với khối chuẩn đạt chiều cao D= 100.
- Theo sơ đồ hình 5.80 áp dụng biểu thức 5.2 ta có giá trị gốc phôi là:
ZW = ZM – D – e – H = - 82.238 - 100 – 2 – (- 258.234) = 73.996
- Vào <OFS/SET> → [WORK] → G54 → Di chuyển con trỏ đến vị trí Z tại gốc G54
→ nhập [Z102.0] → [MEASURE] → ta được giá trị tọa độ (A = - 184.238) máy sẽ
nhập tự động vào vị trí Z tại gốc G54 (hình 5.81). Sau đó lấy giá trị tọa độ (A = -
184.238) trừ đi giá trị bù chiều dài dao (H = - 258.234), bằng cách nhập giá trị bù
chiều dài dao [-(- 258.234) = 258.234] → nhấn [+INPUT] ta sẽ được giá trị gốc phôi
(ZW = 73.996) cần cài đặt (hình 5.82).
Hình 5.81. Vị trí nhập giá trị Z(D+e) để có Hình 5.82. Vị trí nhập giá trị bù chiều dài
giá trị tọa độ A dao H để có giá trị gốc phôi ZW
5.5.4. Kiểm tra việc cài đặt

* Kiểm tra theo hai trục X và Y
Chọn chế độ [MDI] → nhấn [PROG] → để vào [PROGRAM MDI] → nhập lệnh
[G54G90G00X0.0Y0.0] → <EOB> → < INSERT> → (CYCLE START). Quan sát
chuyển động của bàn máy về vị trí gốc đã cài.
Chú ý: Chọn % RAPID phù hợp để đảm bảo an toàn trong quá trình máy dịch
chuyển. Trong trường hợp máy không chạy ta tiến hành kiểm tra vị trí hiện tại của bàn
máy có trùng với vị trí gốc cài hay không, kiểm tra cửa bảo vệ, kiểm tra bước tiến.
* Kiểm tra theo phương Z
160
Chọn chế độ [MDI] → nhấn [PROG] → để vào [PROGRAM MDI] → nhập
[M06T01; G43H1Z100.0;] → < INSERT> → (CYCLE START) → quan sát chuyển
động của trục Z nếu cách gốc phôi một khoảng đúng như giá trị tọa độ thì dao vừa
kiểm tra đúng (hình 5.83).
Hình 5.83. Sơ đồ kiểm tra gốc phôi theo trục Z
5.6. CHẠY CHƯƠNG TRÌNH GIA CÔNG

5.6.1. Kiểm tra chương trình
Trong quá trình nhập chương trình trực tiếp từ bàn phím có thể gặp sai sót, vì vậy
cần kiểm tra chương trình chính xác trước khi chạy gia công. Việc kiểm tra chương
trình có thể kiểm tra rà soát từng lệnh hoặc bằng đồ họa trên máy có hỗ trợ kiểm tra
bằng đồ họa.
5.6.2. Chạy kiểm tra chương trình gia công (DRY RUN)
Các bước thực hiện chạy kiểm tra chương trình gia công:
Bước 1:Dời gốc phôi theo trục Z.
Để đảm bảo dụng cụ cắt không va chạm vào chi tiết gia công hoặc đồ gá khi chạy
kiểm tra chương trình không cắt gọt. Ta tiến hành dời gốc phôi theo phương Z lên một
lượng sao cho tọa độ của dao thấp nhất khi cắt gọt không va chạm vào chi tiết gia công
hoặc đồ gá.
Cách thực hiện dời gốc phôi như sau: Trên bảng điều khiển máy ta vào
<OFS/SET> → [WORK] di chuyển con trỏ đến vị trí EXT(Z) → nhập giá trị [100.0]
→ INPUT (hình 5.84). Lúc này gốc phôi dời khỏi mặt phôi một khoảng là 100(mm)
(hình 5.85).
161
Hình 5.84. Vị trí nhập giá trị dời gốc phôi theo trục Z
Hình 5.85. Sơ đồ dời gốc phôi theo trục Z

Bước 2: Gọi chương trình gia công
Trên bảng điều khiển máy ta vào [EDIT] → [PROG] → nhập tên chương trình cần
gia công [Oxxxx] → nhấn [] hoặc [O SRH] → chương trình gia công hiện thị trên màn
hình điều khiển → nhấn nút RESET để đưa con trỏ về đầu chương trình. Như vậy
chương trình gia công sẵn sàng làm việc.
Bước 3: Bật chế độ chạy kiểm tra DRY RUN và các lựa chọn khác như SINGLE
BLOCK; BLOCK SKIP, OPTIONAL STOP.
Bước 4: Chạy chương trình gia công không cắt gọt
162
Trên bảng điều khiển máy ta chọn chế độ [MEM] hoặc [AUTO] → CYCLE
START → chương trình gia công bắt đầu làm việc.
Chú ý: Trong quá trình chạy cần quan sát hoạt động của máy, các lệnh dịch
chuyển đường chạy dao, các lệnh chức năng, bước tiến dao cho từng bước gia công,
tốc độ trục chính cho từng bước gia công, số hiệu dao và giá trị bù dao cho từng bước
gia công, dung dịch tưới nguội...
5.6.3. Chạy chương trình gia công
Các bước thực hiện chạy chương trình gia công:
Bước 1: Dời gốc phôi về vị trí ban đầu
Trên bảng điều khiển máy ta vào <OFS/SET> → [WORK] di chuyển con trỏ đến
EXT(Z) → nhập 0.0 → INPUT (hình 5.86)
Hình 5.86. Dời gốc về vị trí ban đầu
Bước 2: Gọi chương trình gia công

Trên bảng điều khiển máy ta vào [EDIT] → [PROG] → nhập tên chương trình cần
gia công [Oxxxx] → nhấn [] hoặc [O SRH] → chương trình gia công hiện thị trên
màn hình điều khiển → nhấn nút [RESET] để đưa con trỏ về đầu chương trình. Như
vậy chương trình gia công sẵn sàng làm việc.
Bước 3: Lựa chọn các chế độ chạy chương trình
- Tắt chế độ chạy kiểm tra DRY RUN
- Bật các chế độ SINGLE BLOCK; OPTIONAL STOP.
- Lựa chọn % tốc độ chạy dao nhanh (%RAPID OVERRIDE) gồm 0% -25% -
50% - 100% (khi chạy chương trình cắt gọt phôi đầu tiên ta nên để tốc độ chạy dao
nhanh %RAPID OVERRIDE là 0% hoặc 25% để kiểm soát đường chạy dao đảm bảo
an toàn cho máy)
Bước 4: Chạy chương trình gia công
163
Trên bảng điều khiển máy ta chọn chế độ [MEM] hoặc [AUTO] → [CYCLE
START] → chương trình gia công bắt đầu làm việc.
Chú ý: Trong quá trình chạy, cần quan sát hoạt động của máy, sẵn sàng nhấn nút
CYCLE STOP (Feed hold) hoặc EMERGANCY để có thể dừng máy ngay lập tức khi
xảy ra mất an toàn trong quá trình cắt gọt. Sau khi hoàn thành gia công mỗi bước cần
đo để xác định sai số của dao và đưa ra các điều chỉnh chương trình phù hợp.
5.7. KIỂM TRA SẢN PHẨM VÀ HIỆU CHỈNH CHƯƠNG TRÌNH HIỆU
CHỈNH THÔNG SỐ BÙ DỤNG CỤ CẮT
5.7.1. Các yếu tố kiểm tra hoàn thiện một sản phẩm sau khi gia công
- Độ chính xác kích thước bao gồm: chiều dài, chiều rộng, chiều cao, đường kính
ngoài, đường kính lỗ...
- Độ chính xác về vị trí tương quan bao gồm: Độ song song, độ vuông góc.
- Độ chính xác hình học đại quan bao gồm: đối với chi tiết hình trụ (độ côn, độ ô
van, độ đa cạnh...); Đối với chi tiết là mặt phẳng (sai số về độ phẳng)
- Sóng bề mặt chi tiết gia công
- Độ nhám bề mặt Ra và Rz....
- Ngoài ra, còn có các yếu tố như vát cạnh, bo tròn cạnh, ba via.... để hoàn thiện
một sản phẩm gia công.
Trong các yếu tố kiểm tra hoàn thiện một sản phẩm nói trên, thì độ chính xác về
kích thước và độ nhám bề mặt có thể kiểm tra trực tiếp trên máy, còn các yếu tố khác
thường tháo chi tiết ra ngoài để kiểm tra đánh giá. Việc kiểm tra chất lượng sản phẩm
để loại bỏ các nguyên nhân và loại bỏ sản phẩm kém chất lượng.
+ Đối với sai số kích thước gia công, ta tiến hành hiệu chỉnh dụng cụ cắt hoặc hiệu
chỉnh chương trình gia công
+ Đối với độ nhám bề mặt ta tiến hành điều chỉnh chế độ cắt (V,S,t) hoặc thay thế
dụng cụ cắt nếu cần.
+ Ngoài ra còn nhiều yếu tố khác ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm đã được đề
cập trong các môn học trước (Nguyên lý cắt, dung sai, Công nghệ vật liệu, Công nghệ
chế tạo máy, đồ gá...) do đó không đề cập ở đây.
5.7.2. Phương pháp hiệu chỉnh chương trình, hiệu chỉnh dụng cụ cắt
5.7.2.1. Hiệu chỉnh chương trình gia công
+ Kiểm tra lại các tọa độ kích thước được lập trình, nếu sai tọa độ so với bản vẽ
chi tiết thì ta tiến hành hiệu chỉnh. Tuy nhiên, không nên hiệu chỉnh kích thước trong
chương trình khi tọa độ lập trình đã đúng.
+ Kiểm tra điểu chỉnh chế độ cắt hợp lý theo khuyến cáo của hãng cung cấp dụng
cụ hoặc theo kinh nghiệm của người vận hành máy trong các trường hợp cụ thể.
164
5.7.2.1. Hiệu chỉnh dụng cụ cắt
Trên bảng điều khiển máy ta vào <OFS/SET> → [GEOM] → di chuyển con trỏ
đến [WEAR(H)] hoặc [WEAR(D)] → sau đó tiến hành hiệu chỉnh (hình 5.87)
Hình 5.87. Vị trí nhập giá trị hiệu chỉnh dao theo chiều dài và đường kính dao
- Hiệu chỉnh dụng cụ cắt theo phương Z: Trong quá trình gia công, kích thước
chiều sâu hoặc chiều cao của chi tiết có sai số do nguyên nhân mòn dao hoặc cài thông
số dụng cụ cắt không chính xác. Trong trường hợp này, ta tiến hành hiệu chỉnh lượng
bù chiều dài dao (H) như sau:
- Nếu chi tiết gia công có kích thước dương thì ta nhập giá trị hiệu chỉnh chiều dài
dao là một số dương (hình 5.88).
- Nếu chi tiết gia công có kích thước âm thì ta nhập giá trị hiệu chỉnh chiều dài dao
là một số âm (hình 5.89).
Hình 5.88. Vị trí nhập giá trị hiệu chỉnh chiều Hình 5.89. Vị trí nhập giá trị hiệu chỉnh chiều
dài dao khi kích thước chi tiết có giá trị dương dài dao khi kích thước chi tiết có giá trị âm
- Hiệu chỉnh dụng cụ cắt theo đường kính: Trong quá trình gia công, các kích
thước bao ngoài hoặc kích thước trong của chi tiết có sai số do nguyên nhân mòn
165
đường kính dao hoặc đường kính dao không chính xác. Trong trường hợp này, ta tiến
hành hiệu chỉnh như sau:
- Nếu chi tiết gia công có kích thước dương thì ta nhập lượng bù đường kính dao
là một số âm (hình 5.90).
- Nếu chi tiết gia công có kích thước âm thì ta nhập lượng bù đường kính dao là
một số dương (hình 5.91).
Hình 5.90. Vị trí nhập giá trị hiệu chỉnh đường Hình 5.91. Vị trí nhập giá trị hiệu chỉnh đường
kính dao khi kích thước chi tiết có giá trị dương kính dao khi kích thước chi tiết có giá trị âm
Câu hỏi chương 5:

Câu 1: Nêu trình tự các bước cài đặt dụng cụ cắt, trình tự cài gốc phôi?
Câu 2: Hãy cho biết phương pháp kiểm tra các thông số cài đặt dụng cụ cắt,
gốc phôi. Từ đó cho biết phương pháp hiệu chỉnh thông số dụng cụ cắt, gốc
phôi?
Câu 3: Trong quá trình gia công chi tiết nếu chi tiết chưa đạt độ bóng, chưa đạt
kích thước trong dung sai và sai số về vị trí tương quan hình học của bản vẽ. Sẽ
được hiệu chỉnh như thế nào?
166
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Trần Thế San, Nguyễn Ngọc Phương (2006), Sổ tay lập trình CNC,NXB Đà Nẵng.
[2]. Nguyễn Đắc Lộc, Tăng Huy (2002), Điều khiển số và công nghệ trên máy điều
khiển số CNC, NXB khoa học và kỹ thuật, Hà Nội.
[3]. Trần Văn Địch (2004), Công nghệ CNC, NXB khoa học và kỹ thuật, Hà Nội.
[4]. Trần Đức Quý, Phạm Văn Bổng, Nguyên Xuân Chung, Nguyễn Văn Thiện,
Hoàng Tiến Dũng, Trịnh văn Long (2008), Giáo trình công nghệ CNC, NXBGDHN.
[5]. Peter Smid (2009), CNC programming handbook, Industrial Press Inc
[6]. FANUC Series 0i-MODEL F (2020), For Lathe System, OPERATOR'S
MANUAL
[7]. FANUC Series 0i-MB (2020), For milling System, OPERATOR'S MANUAL
167

Sách Hướng Dẫn Thực Hành Cnc (v10)

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Sách Hướng Dẫn Thực Hành Cnc (v10)

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TTQT/73/PKHCN/04 Lần soát xét :01

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

SÁCH HƯỚNG DẪN

Hà Nội - Năm 2021

Các tác giả

Mục tiêu của chương:

Áp dụng công thức:

* Bước tiến dao khi phay:

Hình 1.4. Hệ tọa độ đề các 2 trục tọa độ (X, Y)

Hình 1.5. Hệ tọa độ Đề các 3 trục tọa độ (X, Y, Z)

Hình 1.6. Quy tắc bàn tay phải

Hình 1.7. Các trục quay A, B, C

1.4. CÁC ĐIỂM CHUẨN CƠ BẢN TRÊN MÁY CNC

M Điểm gốc máy

R Điểm tham chiếu

Mục tiêu chương:

2.1.2. Hệ thống đơn vị đo

G59 G58 G57 G56 G55 G54

2.1.5. Mã lệnh về bước tiến

2.1.8.2. Lập trình theo tọa độ tương đối

2.2. CẤU TRÚC CHƯƠNG TRÌNH GIA CÔNG

2.2.2. Cấu trúc một chương trình NC

2.2.3. Cấu trúc của một câu lệnh

2.3. CÁC LỆNH LẬP TRÌNH CƠ BẢN

P1 → P2: G00 X25.0 Z5.0;

Hình 2.2. Chạy dao nhanh từ P1 đến P2

Hình 2.3. Đường đi thực tế của lệnh chạy dao nhanh

P2 P1 Z P1 → P2: G01 X25.0 Z-30.0 F0.2;

N1 G01 X20.0 Z-30.0, R5.0;

Hình 2.8. Thông số cung tròn I, K

Z P2 → P3: G02 X55.0 Z-45.0 R15.0;

Z P2 → P3: G03 X55. Z-45.0 R15.0;

Hình 2.11. Vị trí thường sử dụng lệnh trễ

2.3.6. Về điểm tham chiếu

G28 X160.0 Z-80.0;

2.3.7. Bù bán kính mũi dao

Hình 2.13. Bán kính mũi dao

N1 G00 G41 X_ Z_;

Hình 2.16. Bù bán kính mũi dao, bù trái

N1 G00 G42 X_ Z_;

Hình 2.17. Bù bán kính mũi dao, bù phải

Hình 2.18. Đường chạy dao của chu trình

- Hướng cắt 1 → U(+u) và W(+w)

Hình 2.19. Hướng của lượng dư để tiện tinh

O0001; (Tên chương trình)

2.4.2. Chu trình tiện thô chạy dao ngang (G72)

Hình 2.20. Đường chạy dao của chu trình

- Hướng cắt 1 → U(-u) và W(+w)

Hình 2.21. Hướng của lượng dư để tiện tinh

G72 P10 Q20 U0.2 W0.5 F0.3;

Hình 2.21. Đường chạy dao của chu trình

Ví dụ: Chương trình tiện thô lặp biên dạng (G73)

G73 P20 Q30 U0.5 W0.2 F0.3;

O0001; (Tên chương trình)

Ví dụ: Chương trình tiện rãnh mặt đầu

Ví dụ: Chương trình tiện rãnh

2.4.7. Chu trình tiện ren(G76)

Hình 2.24. Đường chạy dao của chu trình

Ví dụ: Chương trình tiện ren trụ

2.4.8. Chu trình tiện đơn chạy dao dọc

G90 X41.0 Z-50.0 F0.1;

2.4.9. Chu trình đơn tiện ren

Ví dụ: Câu lệnh lập trình tiện ren côn

G94 X25.0 Z-20.0 F0.2;