nội dung

1. GIỚI THIỆU CUỐN SÁCH

NÀY............................................. .................................................... ................5
1.1 Lời cảm
ơn ............................................................ .................................................... ..............
.....................6
1.2 Tuyên bố từ chối trách
nhiệm ............................................................ .................................................... ........
...........................................6
2. LỊCH SỬ ĐÚC KIM
LOẠI ......................................................... ................................................7
3. ĐÚC KIM
LOẠI.................................................... .................................................... ..................
.9
3.1 Giới thiệu về Đúc kim
loại ................................................ .................................................... .................9
3.2 Các yếu tố thiết kế cho quá trình đúc kim
loại.................................................... .................................................... ..........10
3.3 Hóa rắn kim loại
đúc......................................................... .................................................... ..............1
4
3.4 Tiêu chí Niyama để dự đoán độ rỗng co
ngót ............................................. ...................................14
3.5 Quy trình
đúc ............................................................ .................................................... ............
...................16
3.5.1 Đúc
cát ............................................................ .................................................... ..............
......................16
3.5.2 Đúc đầu
tư ............................................................ .................................................... ...............
.................17
3.5.3 Đúc
khuôn ............................................................ .................................................... ........
...........................................18
3.5.4 Đúc khuôn trọng
lực ................................................ .................................................... .........................
.......18
3.5.5 Đúc khuôn áp suất
cao ................................................ .................................................... .................19
3.5.6 Đúc khuôn áp suất
thấp ................................................ .................................................... ...................21
3.5.7 Đúc ly tâm (công
nghiệp)............................................. .................................................... ............21
3.6 Linh kiện
đúc ............................................................ .................................................... ............
.....................24
3.6.1 Phích cắm
lõi .............................................................. .................................................... ............
................................24
3.6.2 Đúc
Riser/Feeder ............................................. .................................................... .............
...........24
3.6.3 Vỏ bọc cách nhiệt hoặc tỏa
nhiệt.............................................. .................................................... .........27
3.6.4 Rãnh chống tràn (Khoang/Lối
đi)........................................ .................................................... .......27
3.6.5 Bộ làm mát
đúc............................................................... .................................................... ..........
.........................28
3.7 Kỹ thuật
rót ............................................................ .................................................... ..............
...............29
3.8
Đúc ............................................................. .................................................... ...........
.........................................31
4. LỖI KHI
Đúc ................................................ .................................................... .......32
4.1 Các khuyết tật của vật đúc do sự phát triển của khí .............................................
........................................32
4.1.1 Lỗ
thổi ............................................................ .................................................... ............
....................................32
4.1.2 Độ xốp của lỗ
chốt .............................................. .................................................... .........................
.......33
4.1.3 Khiếm khuyết của Rat Tails hoặc
Vais............................................. .................................................... ...................33
Sách điện tử / Tìm hiểu Đúc và hóa rắn với Altair Inspire CastTM
3
© Altair Engineering, Inc. Bảo lưu mọi quyền. / altair.com / Nasdaq: ALTR / Liên
hệ với chúng tôi
4.1.4 Co ngót phân
tán ......................................................... .................................................... ................
........34
4.1.5 Vỉ .................................................................. ....................................................
...................................................34
4.2 Các khuyết tật của vật đúc do đổ chất nóng
chảy ............................................ .................................................... ..35
4.2.1 Chạy
nhầm ............................................................ .................................................... .........
..........................................35
4.2.2 Đóng
nguội ............................................................ .................................................... .........
.......................................36
4.2.3 Da
voi .............................................................. .................................................... ...........
........................37
4.3 Bao
gồm ............................................................ .................................................... ...........
........................................38
4.3.1 Các tạp chất
rắn .............................................................. .................................................... ...........
........................38
4.4 Các khuyết tật khi đúc do các yếu tố luyện
kim ............................................. ...................................................40
4.4.1 Nước mắt
nóng............................................................. .................................................... ..........
......................................40
4.5 Các khuyết tật khi đúc do vật liệu đúc gây
ra ............................................. ...................................................40
4.5.1
Ghẻ ............................................................ .................................................... ............
.......................................40
4.5.2 Kim
loại.................................................................. .................................................... .......
............................................41
4.5.3 Hợp
nhất ............................................................ .................................................... ...........
........................................42
4.5.4
Flash.................................................................. .................................................... .....
..............................................42
4.5.5
Hết ................................................. .................................................... .......................
............................43
4.5.6
Vấu.................................................................. .................................................... .......
............................................. .43
4.5.7 Khoang co
ngót .............................................................. .................................................... .........
........................44
4.6 Các lỗi đúc do các yếu tố khác gây
ra ............................................. ...................................................44
4.6.1 Không phù
hợp .............................................................. .................................................... ..........
.........................................44
4.6.2 Cracking
nóng ............................................................ .................................................... ..........
...........................45
5. CÁC MÔ-đun INSPIRE
CAST ............................................. .................................................... ...46
6. Đúc TRỌNG LỰC
(GDC)............................................. .................................................... .....47
6.1 Giới thiệu về Đúc trọng
lực ................................................ .................................................... ............47
6.2 Định nghĩa hệ thống cửa
vào ................................................ .................................................... ......................4
7
6.3 Thiết lập Mô phỏng Đúc Trọng
lực ................................................ .................................................... .........48
6.4 Lựa chọn vật
liệu .............................................................. .................................................... ..........
......................49
6.5 Các thông số trước khi xử lý (Các thành phần)/Thiết lập cơ bản ..............
7. ĐÚC ĐÚC ÁP SUẤT THẤP
(LPDC)...................................... .....................................90
7.1 Thiết lập
LPDC......................................................... .................................................... ............
........................92
7.2 Hướng dẫn: Vành bánh
xe.................................................... .................................................... .......................
.........94
8. ĐÚC ĐÚC ÁP SUẤT CAO
(HPDC)...................................... ....................................106
Sách điện tử / Tìm hiểu Đúc và hóa rắn với Altair Inspire CastTM
4
© Altair Engineering, Inc. Bảo lưu mọi quyền. / altair.com / Nasdaq: ALTR / Liên
hệ với chúng tôi
8.1 Cài đặt
HPDC ............................................................ .................................................... ........
........................108
8.2 Hướng dẫn: Chậu
rửa.................................................. .................................................... ........................
...........109
9. ĐÚC ĐẦU
TƯ .................................................. .................................................... ....129
9.1 Giới thiệu về Đúc đầu
tư ................................................ .................................................... ....129
9.2 Hướng dẫn: Kẹp
phanh......................................................... .................................................... ............
.......130
10. ĐỔI NGHIÊNG TRỌNG
LỰC ............................................................ .................................................... ...142
10.1 Giới thiệu về Đổ
nghiêng ............................................................ .................................................... .....
.............142
10.2 Hướng dẫn: Vỏ hộp
số .............................................. .................................................... ........................14
5
11. LẤY CHỨNG
NHẬN .................................................. .................................................... .................
156
12. PHỤ LỤC
A .............................................................. .................................................... .............
.........157
1 Về cuốn sách này
Cuốn sách này nhằm mục đích tập trung vào các phương pháp tiếp cận từ cơ bản
đến nâng cao trong thế giới Mô phỏng đúc thú vị và đầy thử thách
sử dụng Truyền cảm hứng của Altair. Mục tiêu chính của việc viết cuốn sách này
là cung cấp cho các kỹ sư, thợ đúc và nhà nghiên cứu chuyên nghiệp
với một tài nguyên thực hành về thiết kế và phân tích mô phỏng đúc, với việc sử
dụng cao các cấu trúc đúc gần đây trong –
ô tô, hàng không vũ trụ, công trình biển, v.v. Sách điện tử này nhằm mục đích giúp
những kỹ sư, thợ đúc và nhà nghiên cứu đó
giúp đạt được kiến thức trong một khoảng thời gian ngắn và tập trung vào việc đạt
được sự hiểu biết thực tế về phần mềm, kiến thức cơ bản về
kỹ thuật đúc và mô phỏng trái ngược với thử nghiệm thực tế.
Cuốn sách này được viết dưới dạng một khóa đào tạo tự học thảo luận về các loại
đúc và các mô-đun khác nhau của nó như lực hấp dẫn
đúc, đúc áp lực thấp, đúc áp lực cao, đổ nghiêng và đúc đầu tư. Sách điện tử này
cũng chứa tóm tắt
chi tiết về lịch sử đúc kim loại, thiết kế đúc kim loại, hóa rắn kim loại đúc, Tiêu chí
Niyama, sửa đổi hình học,
quy trình sản xuất đúc, hệ thống cổng được chỉ định để đúc kim loại, khuyết tật
trong quá trình đúc, phích cắm lõi, ly tâm
đúc cho các ứng dụng công nghiệp, Thiết bị làm lạnh đúc khuôn, bộ nạp ống đứng,
ống bọc cách nhiệt và tỏa nhiệt, khoang/đường dẫn trong quá trình
đúc, đúc, đúc làm mát, tay áo ngắn và đổ chén nung.
Sự phát triển của công nghệ thông tin, đặc biệt là sự nâng cao ổn định và nhanh
chóng của tốc độ và bộ nhớ trong khả năng chi trả
máy tính, đã thay đổi thế giới thiết kế và sản xuất các bộ phận kim loại đúc. Ngày
nay, mô phỏng là một công cụ thiết yếu trong thế giới hiện đại
xưởng đúc và cửa hàng đúc để thiết kế quy trình và khuôn mẫu, kiểm soát quy
trình cũng như thiết kế và tối ưu hóa quy trình. dựa trên một
khảo sát tài liệu toàn diện và kinh nghiệm sử dụng một số mã thương mại có sẵn,
một nỗ lực được thực hiện ở đây để
tóm tắt các khái niệm về mô hình hóa và mô phỏng quá trình đúc để làm phong
phú thêm kiến thức của các kỹ sư đúc và
Các nhà nghiên cứu. Trong những năm gần đây, mô phỏng đã được chấp nhận như
một công cụ tiêu chuẩn trong phát triển quy trình mới và trong quy trình.
nghiên cứu tối ưu hóa. Mặc dù, hầu hết các kỹ sư đúc đều nhận thức được những
lợi ích hữu hình của mô phỏng đúc, theo ý kiến của họ.
khảo sát, tỷ lệ sử dụng phần mềm mô phỏng chỉ là 30% so với 75% sử dụng phần
mềm CAD/CAM và 100% sử dụng Internet.
Nhận thức được những sự thật này, cuốn sách này tóm tắt các khái niệm về mô
hình hóa và mô phỏng quá trình đúc để mang lại lợi ích cho
sự hiểu biết của sinh viên, kỹ sư đúc và các nhà nghiên cứu.
Thiết kế và mô phỏng đúc có sự hỗ trợ của máy tính mang lại cái nhìn sâu sắc hơn
và nhanh hơn để tối ưu hóa thiết kế bộ nạp và cổng của
vật đúc. Các đầu vào chính, các bước và kết quả được thảo luận trong cuốn sách
này. Tuy nhiên, mô phỏng đúc đặt ra một số thách thức:
kỹ thuật cũng như phi kỹ thuật (tài nguyên) cho sinh viên và người dùng công
nghiệp. Chúng tôi nhấn mạnh các phương pháp hay nhất dựa trên
kinh nghiệm với một số mô phỏng lý thuyết đúc của Altair Inspire Cast và hướng
nghiên cứu sâu hơn trong lĩnh vực này để thực hiện
đúc mô phỏng dễ dàng hơn, dễ tiếp cận và kinh tế hơn cho người dùng công
nghiệp.
Cảm ơn, Nhóm Đại học Altair

“Bạn càng đọc nhiều, bạn sẽ càng biết nhiều điều. bạn càng nhiều
tìm hiểu, bạn sẽ đi càng nhiều nơi”
- Tiến sĩ Theodor Seuss Geisel
Springfield Massachusetts, Mỹ
1.1 Lời cảm ơn
Cuốn sách này là kết quả của nỗ lực chung của nhiều đồng nghiệp, những người đã
đóng góp bằng nhiều cách khác nhau để ấn bản này được xuất bản.
Sourav Das là Tác giả của Sách điện tử này, cho toàn bộ nội dung.
Rahul Ponginan, đã xem xét và chỉnh sửa cuốn sách này.
Pablo Manuel Torne Fernandez và Basavaraj Koppad để xem xét và đề xuất, Ravi
Kunju, Martin Solina vì sự hỗ trợ của họ
Matthias Goelke, Rahul Rajan, Priyanka Nagaraj, Smitha Ramaiah và Prasanna
Kurhatkar vì những nhận xét mang tính xây dựng và
động viên nhiệt tình.
Nelson Dias, Pavan Kumar CV, Vishwanath Rao, Mike Heskitt và Sean Putman, vì
sự hỗ trợ của họ.
Toàn bộ Nhóm Tài liệu Truyền cảm hứng cho Altair, vì đã tập hợp nhiều trang tài
liệu lại với nhau.
Xin lưu ý rằng một phần mềm được phát hành thương mại là một “thứ” sống và vì
vậy ở mỗi lần phát hành (phát hành chính hoặc phát hành điểm), các phương pháp
mới,
các chức năng mới được thêm vào cùng với sự cải tiến đối với các phương pháp
hiện có. Tài liệu này được viết bằng Inspire Cast 2021, Any
thông tin phản hồi giúp cải thiện chất lượng của cuốn sách này sẽ được đánh giá rất
cao.
Tiến sĩ Matthias Goelke
Thay mặt Nhóm Đại học Altair
1.2 Tuyên bố miễn trừ trách nhiệm
Mọi nỗ lực đã được thực hiện để giữ cho cuốn sách không mắc các lỗi kỹ thuật
cũng như các lỗi khác. Tuy nhiên, các nhà xuất bản và tác giả sẽ
không chịu trách nhiệm về những mất mát, hư hỏng dưới mọi hình thức và hậu quả
phát sinh trực tiếp hoặc gián tiếp từ việc sử dụng cuốn sách này. © 2021
Altair Engineering, Inc. Bảo lưu mọi quyền. Không phần nào của ấn phẩm này có
thể được sao chép, truyền tải, sao chép hoặc dịch sang
ngôn ngữ khác mà không có sự cho phép bằng văn bản của Altair Engineering, Inc.
Để có được sự cho phép này, hãy viết thư cho Altair chú ý
Bộ phận pháp lý kỹ thuật tại:
1820 E. Big Beaver, Troy, Michigan, Hoa Kỳ hoặc gọi +1-248-614-2400.
2 Lịch sử đúc kim loại
(Chương này hoàn toàn dựa trên Lịch sử đúc kim
loại-http://www.metaltechnologists.com/docs/default
source/education/historyofmetalcasting.pdf )
Đúc kim loại đã đóng một vai trò quan trọng trong sự phát triển và tiến bộ của nền
văn minh và văn hóa nhân loại kể từ khi phát hiện ra nó.
Đúc kim loại đóng một vai trò quan trọng trong cuộc sống hàng ngày của chúng ta
và cần thiết hơn bao giờ hết. Nguồn gốc của đúc kim loại
được ghi nhận vào năm 3200 trước Công nguyên, một con ếch đồng, vật đúc lâu
đời nhất được biết đến còn tồn tại. Sắt được phát hiện vào năm 2000 trước Công
nguyên. người Trung Quốc đầu tiên
sản xuất gang đã được tìm thấy trong 800-700 B.C. Đúc cát được biết đến vào năm
645 trước Công nguyên ở Trung Quốc. Vào năm 500 sau Công Nguyên, đúc thép
nấu kim loại
lần đầu tiên được sản xuất ở Ấn Độ, nhưng quy trình này đã bị thất truyền cho đến
năm 1750 khi Benjamin Huntsman phát minh lại nó ở Anh.
Thời trung cổ đến năm 1800
Năm 1455, Lâu đài Dillenburg ở Đức là nơi đầu tiên sử dụng ống gang để vận
chuyển nước. Vannoccio Biringuccio (1480-1539),
"cha đẻ của ngành công nghiệp đúc" ở Ý là người đầu tiên ghi lại quy trình đúc.
Vào năm 1642, Saugus Iron
Works, xưởng đúc sắt đầu tiên của Mỹ được thành lập gần Lynn, Massachusetts.
Đồ đúc bằng sắt đầu tiên của Mỹ, chiếc nồi Saugus,
được làm từ. Năm 1709, Abraham Darby đã tạo ra chiếc bình đúc thực sự đầu tiên
để đúc cát và mùn. Năm 1720, Rene Antoine de
Reaumur đã phát triển loại sắt dễ uốn đầu tiên, ngày nay được gọi là "gang
Whiteheart của Châu Âu". Năm 1730, Abraham Darby là người đầu tiên
sử dụng than cốc làm nhiên liệu trong lò nấu chảy của mình ở Anh. Năm 1750,
Benjamin Huntsman đã phát minh lại quy trình đúc
nồi nấu thép ở Anh. Quá trình này là quá trình đầu tiên trong đó thép được nấu
chảy hoàn toàn, tạo ra một thành phần đồng nhất.
Vì kim loại nóng chảy hoàn toàn, nên nó cũng được phép sản xuất thép hợp kim, vì
có thể thêm các nguyên tố bổ sung vào hợp kim
vào chén nung trong quá trình nóng chảy. Năm 1794 Lần đầu tiên sử dụng Cupola
trong một xưởng đúc sắt.
Thế kỉ 19
A.G. Eckhardt của Soho, Anh vào năm 1809 là người đầu tiên phát triển phương
pháp đúc ly tâm. Vào năm 1815, mái vòm được giới thiệu trong
Hoa Kỳ ở Baltimore, MD để sản xuất thép. Thép đúc đầu tiên được sản xuất vào
năm 1818, bằng quy trình nồi nấu kim loại ở Hoa Kỳ.
tại Xưởng đúc Valley Forge. Năm 1825 Nhôm, kim loại phổ biến nhất trong vỏ trái
đất bị cô lập. 1826 Seth Boyden của
Newark, NJ, là nơi đầu tiên phát triển quy trình và sản xuất sắt dẻo "blackheart".
1831 Tại Cincinnati, Ohio, William Garrard
thiết lập hoạt động sản xuất thép nồi nấu kim loại thương mại đầu tiên ở Hoa Kỳ.
Năm 1837, chiếc máy đúc đáng tin cậy đầu tiên được bán trên thị trường và
được sử dụng bởi Công ty S. Jarvis Adams ở Pittsburg. Năm 1845 Lò nung lộ thiên
được phát triển. 1851 Ngài Henry Bessemer và
William Kelly đều phát minh ra một bộ chuyển đổi đơn giản sử dụng các luồng
không khí để đốt cháy các tạp chất như silicon, mangan và
carbon dư thừa trong gang. Mặc dù Kelly là người đầu tiên sử dụng bộ chuyển đổi,
nhưng Bessemer đã nhận được bằng sáng chế của Hoa Kỳ. 1863 Kim loại học,
quá trình ăn mòn, đánh bóng và đánh giá bề mặt kim loại bằng kính hiển vi được
phát triển bởi Henry C. Sorby ở Sheffield, Anh. Nó là
quy trình đầu tiên để kiểm tra bề mặt vật đúc để phân tích chất lượng. 1867 James
Nasmyth phát triển một bánh răng nghiêng
gáo đúc, tăng cường an toàn cho người lao động và tính kinh tế khi vận hành. 1870
Phun cát lần đầu tiên được sử dụng để làm sạch các vật đúc lớn bởi R. E.
Tilghman của Philadelphia. 1880-1887 Nhà máy nhào lộn Sly được phát triển. Nó
là máy làm sạch đầu tiên cho vật đúc nhỏ. nhà máy này
giảm đáng kể thời gian cần thiết cho các thao tác làm sạch bằng tay và tạo ra thành
phẩm tốt hơn. 1896 Thợ đúc Mỹ
Hiệp hội (được đổi tên thành American Foundrymen's Society vào năm 1948 và
bây giờ được gọi là American Foundry Society) được thành lập. Năm 1897
Phân loại đầu tư được tái khám phá bởi B.F. Philbrook ở Iowa. Anh ấy đã sử dụng
nó để đúc khảm răng.
Đầu thế kỷ 20
Năm 1906, lò hồ quang điện lần đầu tiên được sử dụng tại Hợp chủng quốc Hoa
Kỳ tại Công ty thép Holcomb ở Syracuse, NY. 1913 đầu tiên
Thép không gỉ đã được nấu chảy bởi Harry Brearley ở Sheffield, Anh vào năm
1913. Lansdown, PA của Crucible Steel Casting Co.
nhà máy đã lắp đặt lò điện tần số thấp đầu tiên cho các mục đích nóng chảy đặc
biệt vào năm 1913. Ủy ban Quốc tế về Đúc
Hiệp hội kỹ thuật được thành lập vào năm 1923 tại Zurich, Thụy Sĩ. Năm 1924
Tiến sĩ W.H. Hatfield phát minh thép không gỉ 18/8 (18%
crom, 8% niken). Năm 1930, Đại học Michigan đã phát minh ra Quang phổ để
phân tích kim loại.
Lò cảm ứng điện không lõi tần số cao đầu tiên được lắp đặt ở Hoa Kỳ tại Nhà máy
thép Lebanon ở Lebanon, PA vào
Năm 1930. Năm 1940 Sàn gỗ được đưa vào thực tiễn đúc như một chất phụ gia
cho cát. 1947 Quy trình Shell được phát minh vào năm 1947 bởi
J. Croning của Đức trong Thế chiến thứ hai, được các quan chức Hoa Kỳ phát hiện
và công khai. 1948 Phát triển gang dẻo, một
gang với cấu trúc than chì hình cầu hoàn toàn. Sắt dẻo được phát minh vào năm
1949 và bằng sáng chế của Hoa Kỳ đã được cấp cho K.D.
Millis, A.P. Gagnebin và N.B. Đóng cọc của Công ty Niken Quốc tế. Năm 1953,
hệ thống Hotbox chế tạo và xử lý lõi trong
một hoạt động đã được phát triển, loại bỏ sự cần thiết của lò sấy điện môi. Năm
1958, H.F. Shroyer được cấp bằng sáng chế cho toàn bộ
quy trình khuôn, quy trình đúc mẫu có thể tiêu hao (mất bọt). Năm 1964, máy đúc
Disamatic đầu tiên được giới thiệu. TRONG
1965 Kính hiển vi điện tử quét được phát minh bởi Khoa Kỹ thuật Đại học
Cambridge ở Anh. Năm 1965
Vật liệu tổng hợp ma trận kim loại đúc lần đầu tiên được đổ tại Công ty Niken
Quốc tế ở Sterling Forest, NY, bởi Pradeep Rohatgi. Các
Quy trình hộp lạnh được giới thiệu bởi L.
Toriello và J. Robins cho sản xuất lõi năng suất cao vào năm 1968.
Cuối thế kỷ 20
Vào đầu những năm 1970, quy trình Gia công kim loại bán rắn (SSM) được phát
minh tại Viện Công nghệ Massachusetts. Nó
kết hợp các khía cạnh của đúc với các khía cạnh của rèn. Năm 1971, người Nhật đã
phát triển Quy trình đúc chân không. Cái này
phương pháp sử dụng cát không liên kết và chân không. 1971 Rheocasting được
phát triển tại Viện Công nghệ Massachusetts. Năm 1971
Quốc hội Hoa Kỳ thông qua Đạo luật Không khí Sạch và OSHA, Đạo luật An toàn
và Sức khỏe Nghề nghiệp. Năm 1972, sản phẩm đầu tiên của
Thành phần Austempered Ductile Iron (ADI) được ghi nhận bởi Công ty Wagner
Castings. Năm 1974 Fiat giới thiệu khuôn mẫu
quy trình xử lý gang dẻo. Năm 1976, sắt than chì nén (CGI), một loại sắt có các hạt
than chì kéo dài với hình tròn
các cạnh và bề mặt nhám được phát triển ở Vương quốc Anh. Nó có các đặc tính
của cả gang xám và gang dẻo. Chất kết dính hộp ấm
hệ thống được giới thiệu vào năm 1982. Ứng dụng đúc đầu tiên của máy tinh chế
gáo plasma (nung chảy và tinh chế trong một bình) xảy ra
tại Công ty Đúc Thép Maynard ở Milwaukee, WI năm 1993. Năm 1995 Babcock
và Wilcox, Barberton, OH, cấp bằng sáng chế cho loại bọt bị mất
quy trình đúc chân không để sản xuất phôi thép không gỉ có hàm lượng carbon
thấp. Năm 1996 Vật liệu tổng hợp ma trận kim loại đúc lần đầu tiên
được sử dụng trong một mô hình sản xuất ô tô trong rôto phanh cho Lotus Elise.
Năm 1997 Quy trình đúc điện từ
được phát triển bởi Argonne và Inland Steel Corporation.
Người giới thiệu:
(Chương này hoàn toàn dựa trên Lịch sử đúc kim
loại-http://www.metaltechnologists.com/docs/default
source/education/historyofmetalcasting.pdf )
3 Đúc kim loại
Trong gia công kim loại và chế tạo đồ trang sức, đúc là một quá trình trong đó kim
loại lỏng được đưa vào khuôn (thường là bằng nồi nấu kim loại)
chứa ấn tượng tiêu cực (nghĩa là hình ảnh tiêu cực ba chiều) của hình dạng mong
muốn. Kim loại được đổ vào khuôn
thông qua một kênh rỗng gọi là spue. Kim loại và khuôn sau đó được làm nguội,
và phần kim loại (vật đúc) được tách ra. Vật đúc
thường được sử dụng để tạo các hình dạng phức tạp khó hoặc không kinh tế khi
thực hiện bằng các phương pháp khác.
Quá trình đúc đã được biết đến từ hàng ngàn năm và đã được sử dụng rộng rãi
trong điêu khắc (đặc biệt là đồ đồng), đồ trang sức
bằng kim loại quý, vũ khí và công cụ. Vật đúc kỹ thuật cao được tìm thấy trong
90% hàng hóa lâu bền, bao gồm cả ô tô,
xe tải, hàng không vũ trụ, xe lửa, thiết bị khai thác và xây dựng, giếng dầu, thiết bị,
đường ống, vòi, tua-bin gió, nhà máy hạt nhân,
thiết bị y tế, sản phẩm quốc phòng, đồ chơi, v.v.
Các kỹ thuật truyền thống bao gồm đúc sáp bị mất (có thể được chia thành đúc ly
tâm và đổ trực tiếp hỗ trợ chân không).
đúc), đúc khuôn thạch cao và đúc khuôn cát.
Quá trình đúc hiện đại được chia thành hai loại chính: đúc tiêu hao và không tiêu
hao. Nó bị phá vỡ thêm
xuống bởi vật liệu khuôn, chẳng hạn như cát hoặc kim loại, và phương pháp rót,
chẳng hạn như trọng lực, chân không hoặc áp suất thấp.
3.1 Giới thiệu về Đúc kim loại
(Phần này hoàn toàn dựa trên Civilization of Metal
Castinghttps://bernierinc.com/brief-history-metal-casting/)
Câu chuyện về đúc kim loại bắt đầu khoảng 5,5 nghìn năm trước ở Mesopotamia,
cái nôi của nền văn minh. Quá trình,
liên quan đến việc đổ kim loại nóng chảy vào khuôn, được người Lưỡng Hà sử
dụng để tạo ra mọi thứ bao gồm các công cụ và
vũ khí, điển hình là từ hợp kim đồng-thiếc, đồng. Nền văn minh cuối cùng đã thoát
ra khỏi thời kỳ đồ đá và đúc kim loại
đã đóng một vai trò quan trọng. Trong vòng một nghìn năm, Thời đại đồ đồng đã
lan rộng đến hầu hết các nơi trên thế giới. Có bằng chứng
rằng người Ai Cập đã phát minh ra ống thổi cho phép họ nung nóng kim loại đến
nhiệt độ mà trước đây không thể đạt được. Này
các thiết bị thô sơ có khả năng bơm không khí nóng vào lò nung, cách mạng hóa
cách thức gia công và đúc kim loại. Có
Tuy nhiên, bằng chứng từ thời kỳ này cho thấy đế chế Hittite đang sử dụng lò nung
theo phương pháp mẻ nguyên thủy.
Nhôm được đặt tên theo phèn, được gọi là 'cựu sinh viên' trong tiếng Latinh. Tên
này được đặt bởi Humphry Davy, một nhà hóa học người Anh,
người, vào năm 1808, đã phát hiện ra rằng nhôm có thể được sản xuất bằng cách
khử điện phân từ alumin (nhôm oxit), nhưng không
quản lý để chứng minh lý thuyết trong thực tế. Nhôm có một số đặc tính có thể
được kiểm soát để tối đa hóa các đặc tính đúc.
Các kỹ thuật đúc và xử lý kim loại nóng chảy chuyên dụng có thể giúp nâng cao
các tính chất cơ học. Nhôm nóng chảy là
nhạy cảm với các nguyên tố vi lượng, nhưng độ nhạy này có thể được sử dụng như
một lợi thế bằng cách thêm một lượng nhỏ vật liệu để tạo ra
những thay đổi có lợi trong vi cấu trúc vật đúc. Tinh chế hạt và sửa đổi silicon có
thể cải thiện tính chất cơ học trong sản phẩm cuối cùng
thành phần. Trong quá trình hóa rắn, nhôm đóng băng trong các cấu trúc hạt cột
dài. Những hạt này sẽ phát triển cho đến khi chúng chạm vào
hạt khác. Các tính chất cơ học có thể được cải thiện thông qua việc định kỳ các hạt
pha cấu thành và bằng cách kết tủa
cứng lại.
Mối quan hệ giữa vi cấu trúc và tính chất cơ học đối với kim loại và hợp kim đúc
đã được nhiều người thảo luận.
các nhà điều tra và mối quan hệ giữa cấu trúc vi mô với tốc độ làm mát hóa rắn đối
với hợp kim nhôm đã được báo cáo.
Với mức độ sử dụng cao gần đây, hiện tượng hóa rắn vật đúc kèm theo sự co thể
tích, dẫn đến một số vấn đề chính
các khuyết tật trong quá trình đúc bao gồm độ xốp co ngót, vết nứt và biến dạng.
Trong các hợp kim có phạm vi đóng băng ngắn, đặc biệt là những hợp kim được
đổ vào
khuôn vĩnh viễn, co ngót có xu hướng tập trung tại các điểm nóng. Trong các hợp
kim có phạm vi đóng băng dài, đặc biệt là những hợp kim được đổ vào
khuôn cát, hiện tượng co ngót có xu hướng phân bổ khắp vật đúc, mặc dù hiện
tượng co ngót vẫn xuất hiện nhiều hơn xung quanh các điểm nóng. Địa điểm
và mức độ xốp co ngót có thể được dự đoán bằng cách xác định các vùng có nhiệt
độ cao (điểm nóng) và độ dốc thấp (ngắn
khoảng cách cho ăn). Thật không may, vật đúc có thể có hình dạng phức tạp và sự
truyền nhiệt từ tất cả các mặt của khuôn có thể không
đồng phục. Các yếu tố khác, chẳng hạn như sự hình thành khe hở không khí ở giao
diện khuôn kim loại, sự đối lưu trong chất lỏng
kim loại, ứng dụng của chất hỗ trợ cấp liệu, sự hiện diện của lõi, thiết kế hệ thống
cổng và các thông số rót cũng ảnh hưởng đến vị trí của
độ xốp co ngót, làm cho việc dự đoán của nó trở nên khó khăn, nếu không muốn
nói là không thể thực hiện được bằng phương pháp thủ công.
Trong những năm gần đây, mô phỏng máy tính quá trình hóa rắn vật đúc đã đạt
được nhiều thành tựu nhờ những nỗ lực không ngừng và chăm chỉ.
của các nhà nghiên cứu để làm cho các công cụ phần mềm như vậy đáng tin cậy
hơn và dễ sử dụng hơn. Một số lượng đáng kể các nghiên cứu trường hợp thực tế
cũng được
có sẵn trong các tạp chí kỹ thuật và kỷ yếu của các hội nghị liên quan đến đúc. Tuy
nhiên, chỉ có một số ít các xưởng đúc nhôm là
sử dụng các công cụ phần mềm này ngày hôm nay. Điều này là do một số thách
thức đặt ra bởi người dùng lần đầu. Đầu tiên chúng tôi trình bày tổng quan về
phương pháp có sự trợ giúp của máy tính. Tiếp theo là những khó khăn mà người
dùng đúc gặp phải và cách khắc phục chúng một cách tốt nhất
thực tiễn lượm lặt được từ kinh nghiệm của chúng tôi với một số dự án mô phỏng
và chuyên gia tư vấn.
3.2 Các yếu tố thiết kế cho quá trình đúc kim loại
Vật liệu dùng để đúc phải được lựa chọn theo tính chất vật lý, cơ học và một số
tính chất hóa học.
như điểm nóng chảy, khả năng chống ăn mòn và độ bền kéo.
Các kim loại được sử dụng để đúc được đặc trưng bởi các tính chất đúc của chúng
như:
• Tính lưu động, tạo xỉ
• Khả năng hóa rắn,
• Nhiệt độ rót.
Các yếu tố trên ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm đúc bởi độ bền kích thước
và độ tin cậy bên trong của chúng.
Một nhà thiết kế đúc kim loại hiệu quả và có kinh nghiệm luôn tìm kiếm một
khuôn đơn giản có thể tạo ra sản phẩm đúc như mong muốn.
hình dạng. Một nhà thiết kế đúc luôn tìm kiếm một quy trình tiết kiệm năng lượng
và tiết kiệm chi phí để chế tạo một bộ phận. Các biến trong
thiết kế đúc kim loại được thảo luận trong các phần sau.
(K.G. Swift, J.D. Booker 1999, trang 336).
Tính lưu động có thể được định nghĩa là thước đo thực nghiệm về khoảng cách mà
kim loại lỏng có thể chảy trong một kênh cụ thể trước khi dừng lại
bằng cách hóa rắn. Tính lưu động cũng có thể được định nghĩa là khả năng của kim
loại lỏng chảy tự do và do đó cung cấp cho khoang khuôn và
tạo ra đường viền mong muốn trước khi đóng băng xảy ra.
Các yếu tố ảnh hưởng đến tính lưu động:
Phạm vi đông cứng của hợp kim: Độ chảy tỷ lệ nghịch với nhiệt độ đông đặc.
phạm vi.
Phạm vi đóng băng ngắn: Tổng chiều dài lưu chất: Lf = tf .V (tf là thời gian và v là
vận tốc.
Phạm vi đóng băng dài: (Lf) = x. tf. V (x<1)
Thành phần hợp kim: Thành phần eutectic có tính lưu động tốt hơn
Bao gồm: Các hạt không hòa tan có thể làm tăng độ nhớt và giảm tính lưu động.
Sức căng bề mặt: Giảm tính lưu động
Nhiệt ẩn nóng chảy của hợp kim: Nhiệt ẩn cao hơn làm tăng tính lưu động (Si có H
cao hơn Al, hợp kim Al-Si có tính lưu động tốt hơn.
Độ co rút: là tốc độ co lại của kim loại nóng chảy khi nó đang hóa rắn từ trạng thái
lỏng. Sự co rút chất lỏng mô tả sự co lại
tốc độ khi kim loại đông đặc lần đầu tiên. co ngót hóa rắn mô tả thời điểm khi kim
loại rắn bắt đầu nguội đi. Chất lỏng
co ngót được xử lý bởi một riser và co ngót rắn được bù đắp bằng các khoản phụ
cấp mẫu phù hợp
Xỉ hoặc cặn: Sự hình thành xỉ và cặn chủ yếu là do sự có mặt của các tạp chất phi
kim loại trong vật đúc. Trong quá trình nấu chảy thép,
các tạp chất nhẹ hơn kim loại lỏng và nổi trên bề mặt và được loại bỏ cùng với
xỉ/cặn. một số
các hạt bao gồm bị mắc kẹt bên trong kim loại lỏng và gây bất lợi cho các tính
chất. Các tạp chất xỉ có thể được loại bỏ bằng cách
sử dụng bộ lọc gốm.
Nhiệt độ rót: Nhiệt độ rót là nhiệt độ tại đó một kim loại/hợp kim nhất định được
đổ vào khuôn để đúc
mục đích. Một kỹ sư đúc kim loại có kinh nghiệm luôn kiểm tra nhiệt độ trước khi
đổ kim loại lỏng vào khuôn.
Đây là một trong những thông số quan trọng liên quan đến thiết kế đúc. Nhiệt độ
rót phải luôn ở mức 50-100
oC hơn nhiệt độ nóng chảy của kim loại/hợp kim.
Truyền nhiệt: Tốc độ truyền nhiệt ảnh hưởng đến tốc độ đông cứng của kim loại
trong khuôn. Một là sự phân tán nhiệt của kim loại
thông qua chính nó, và tốc độ truyền nhiệt khác từ nơi vật đúc tiếp xúc với khuôn.
Truyền nhiệt trong kim loại lỏng, ở
giao diện kim loại/khuôn và truyền nhiệt qua khuôn là các thông số kiểm soát để
tối ưu hóa tốc độ hóa rắn. Các
hệ số truyền nhiệt (h) là một yếu tố quan trọng để đạt được vật đúc không có
khuyết tật. Kim loại dẫn điện tốt hơn khuôn. Các
tốc độ hóa rắn phụ thuộc vào tính chất nhiệt của khuôn. Ngay khi kim loại nóng ở
nhiệt độ Tm được đổ vào khuôn,
nó ngay lập tức đạt đến nhiệt độ Tm trong thời gian ngắn (t=0). Mối quan hệ giữa
độ dày của kim loại hóa rắn và
thời gian được đưa ra bởi các mối quan hệ. Hình dưới đây cho thấy cấu hình nhiệt
độ - khoảng cách của quá trình đúc có khả năng chịu nhiệt
tại khuôn.

Nhiệt độ – biên dạng khoảng cách của quá trình đúc với khả năng chịu nhiệt tại
khuôn.
Trong đó, s=độ dày của kim loại hóa rắn tại thời điểm ‘t’, TM là điểm nóng chảy
của kim loại T0 là nhiệt độ xung quanh ρs là
mật độ rắn, 'H' là nhiệt nóng chảy, Km là độ dẫn nhiệt của vật liệu khuôn, ρm là
mật độ của vật liệu khuôn và
cm là nhiệt dung riêng. S ∞ (t)1/2 Điều này đúng với khuôn cát và các kim loại có
độ dẫn điện cao như Cu, Al, Mg, v.v. Có thể thay thế 'S'
by (Vs/A), trong đó Vs là thể tích kim loại hóa rắn tại thời điểm 't' và 'A' là diện
tích giao diện khuôn/kim loại. Xem xét t=tf trong đó 'tf
' là tổng thời gian hóa rắn cho một thể tích vật đúc Vs, Tf = C(V/A)2 trong đó C là
hằng số (khuôn và kim loại), V là thể tích và A là diện tích mặt cắt ngang. Mối
quan hệ này được biết đến
như quy tắc Chvorinov. Sử dụng quy tắc này, người ta có thể tìm ra độ dày của
chất tan đông đặc trong thời gian 't'.

Trong khuôn đúc, kim loại lỏng rắn lại ngay lập tức, ngay khi nó tiếp xúc với
khuôn kim loại và ở đây khuôn/kim loại
giao diện là yếu tố kiểm soát. Khả năng chống lại dòng nhiệt qua Giao diện
khuôn/kim loại lớn so với khả năng chống lại trong
kim loại và trong khuôn và dòng nhiệt được kiểm soát h. h là hệ số truyền nhiệt.
Mối quan hệ giữa kim loại đông đặc và
thời gian hóa rắn được đưa ra bởi mối quan hệ.

Hồ sơ nhiệt độ - khoảng cách được hiển thị bên dưới

Hồ sơ nhiệt độ – khoảng cách trong khuôn đúc
Mô hình hóa rắn
Thông thường, vật đúc nguội nhanh hơn ở nơi nó tiếp xúc với khuôn, kết tinh từ
mép vào trong. Biết sự kết tinh, truyền nhiệt và tốc độ co ngót của một kim loại
nhất định cho phép kỹ sư thiết kế dự đoán mô hình kết tinh thông qua vật đúc. Khi
tìm cách giảm thiểu các vấn đề về co ngót, khuôn được thiết kế có lưu ý đến các
kiểu đông đặc này. Các bộ phận của khuôn có thể được làm mát bằng máy làm
lạnh để giảm thiểu sự co ngót trong một phần. Các bộ phận khác của vật đúc có thể
được kết nối với các bể chứa, được gọi là ống đứng, từ từ nạp kim loại lỏng vào vật
đúc đang nguội để ngăn ngừa các lỗ hổng hình thành khi kim loại đông đặc co lại.
ổn định khuôn
Vật liệu khuôn phải ổn định trong mọi điều kiện đúc khắc nghiệt khi kim loại lỏng
nguội đi từ trạng thái lỏng. Khuôn vật liệu phải bền vững, không bị giãn nở do hấp
thụ nhiệt từ kim loại lỏng. Nó cũng nên có tài sản để phát hành khí thoát ra từ
khuôn trong quá trình rót bị giữ lại trong vật đúc đông đặc. Các vật liệu được sử
dụng trong khuôn phải được có thể chịu được kim loại ở mọi trạng thái, không bị
gãy hoặc sụp đổ.
Khả năng hoàn thiện bề mặt
Kết thúc đúc là một trong những yếu tố quan trọng nhất của sự phát triển sản
phẩm. Các phương pháp đúc khác nhau tạo ra các loại khác nhau kết thúc. Chi phí
của sản phẩm sẽ cao nếu người ta cần một kết thúc tốt. Trong một số trường hợp,
sản phẩm đúc phải chịu máy cho một kết thúc tốt đẹp. Các lớp hoàn thiện rất mịn
có xu hướng đến từ các quy trình đúc chuyên sâu hơn và do đó đắt tiền hơn.
bản thảo
Bản nháp là phần côn trong các bức tường thẳng đứng của vật đúc để loại bỏ vật
đúc mà không làm vỡ các bức tường bên. dự thảo phụ cấp được đưa ra trong mẫu
được sao chép trong quá trình đúc. Những điều này là cần thiết để một khuôn mẫu,
là hình ảnh “tích cực” của đối tượng được thiết kế, có thể được gỡ bỏ mà không
làm xáo trộn các bức tường của khuôn.
lõi
Lõi được sử dụng trong quá trình đúc để tạo ra các lỗ có chủ ý. Sau khi hoàn thành
đúc khuôn cùng với lõi và lỗ bên trong lộ ra ngoài. Kích thước lõi được thiết kế rất
cẩn thận để có được kích thước chính xác của lỗ hoặc bên trong sâu răng.
Trong khi thiết kế một sản phẩm, sự giao tiếp chi tiết và trao đổi quan điểm khoa
học và kỹ thuật giữa các nhà thiết kế, các kỹ sư và những người đúc nên được tổ
chức để đạt được sản phẩm đúc không có khuyết tật vượt trội.
3.3 Hóa rắn đúc kim loại
Quá trình hóa rắn có nghĩa là sự kết tinh của kim loại/hợp kim lỏng thành pha rắn
trong quá trình làm nguội. kiên cố hóa
kim loại và hợp kim xảy ra bởi quá trình tạo mầm và tăng trưởng. Do đó, đường
cong làm mát là một hiện tượng quan trọng sau quá trình
chuyển từ thể lỏng sang thể rắn. Nói chung, đường cong làm mát là một đồ thị giữa
nhiệt độ và thời gian và đại diện cho chuyển pha từ lỏng sang rắn. Trong kim loại
nguyên chất và hợp kim có thành phần eutectic, quá trình hóa rắn xảy ra không đổi
nhiệt độ. Trong trường hợp hợp kim, nhiệt độ không đổi trong quá trình hóa rắn và
nó xảy ra trong một khoảng
nhiệt độ. Trong kim loại nguyên chất, năng lượng tự do của pha lỏng và pha rắn là
như nhau ở nhiệt độ nóng chảy và do đó ở thể lỏng
pha kim loại phải được làm mát để bắt đầu hóa rắn. Undercooling là sự khác biệt
giữa điểm nóng chảy và
Nhiệt độ tại đó quá trình tạo mầm xảy ra như trong Hình ở phía bên phải.
 Đường cong nguội của kim loại nguyên chất Sự kết tinh của kim loại nguyên chất

Reference : https://link.springer.com/chapter/10.1007%2F978-1-349-00088-3_1
3.4 Tiêu chí Niyama để dự đoán độ xốp co ngót
Tiêu chí Niyama nổi tiếng với dự đoán chức năng co ngót trong vật đúc thép. Chức
năng này dựa trên
gradient nhiệt độ và tốc độ hóa rắn/tốc độ làm mát. Niyama nhận thấy rằng
gradient nhiệt độ chia cho căn bậc hai của
tốc độ làm mát dự đoán sự hiện diện của các khuyết tật co ngót trong vật đúc. Nếu
khẩu phần thấp hơn ~0, thì khả năng co rút
khiếm khuyết nhiều hơn
tức là hạ thấp giá trị Niyama thì xác suất lỗi càng cao. Khi tỷ lệ này là 1 hoặc cao
hơn, có rất ít hoặc không có độ xốp co ngót trong
các vật đúc. Một giá trị của hàm Niyama ~0, dự đoán xác suất cao hơn về sự hiện
diện của co ngót hóa rắn. Tuy nhiên, một
phải giải thích chi tiết tiêu chí Niyama để dự đoán sự co ngót. Tiêu chí Niyama chỉ
dựa trên nhiệt
chuyển và không xét đến tác dụng của trọng lực. Tuy nhiên, tiêu chí Niyama vẫn
được sử dụng rộng rãi trong nhiều kim loại màu
ứng dụng (thường là trong hợp kim nhôm).
Độ xốp co rút vi mô trong đúc nhôm được dự đoán bằng mô phỏng máy tính sử
dụng ba chức năng tiêu chí và độ co ngót
mô hình độ xốp Ba quá trình mô phỏng đã được thực hiện để dự đoán độ xốp. Để
xác thực mô phỏng, ba giống hệt nhau
các khối đã được đúc và được phân tích bằng chụp cắt lớp vi tính. Các kết quả mô
tả rằng cả hai mô hình mô phỏng và độ xốp đều
cần thiết cho dự đoán độ xốp đáng tin cậy. Độ xốp trong hợp kim đúc cát nhôm
được phân tích bằng ba mô phỏng khác nhau
các phương pháp tiếp cận và người ta đã kết luận rằng ba tiêu chí về độ xốp là
Niyama, Niyama không thứ nguyên và BLJ và một tiêu chí được ghép nối hoàn
toàn
mô hình độ xốp co ngót rất phù hợp với kết quả chụp cắt lớp vi tính thử nghiệm.
Hình dưới đây cho thấy mô phỏng
kết quả.

Kết quả mô phỏng tiêu chí Niyama cho thanh V

3.5 Quy trình đúc
3.5.1 Đúc cát
Đúc cát: Đúc cát được sử dụng để chế tạo các bộ phận lớn (thường là Sắt, nhưng
cũng có thể là Đồng, Đồng thau, Nhôm). Kim loại nóng chảy được đổ
vào một khoang khuôn hình thành từ cát (tự nhiên hoặc tổng hợp).
Các phần khác nhau của đúc cát được mô tả dưới đây:
Hoa văn: Hốc trên cát được tạo thành bằng cách sử dụng hoa văn (bản sao của
phần thật), thường được làm từ gỗ, kim loại.
Lõi: là một hình dạng cát được đưa vào khuôn để tạo ra các tính năng bên trong
của bộ phận như lỗ hoặc đường dẫn bên trong.
Riser: là khoảng trống thừa được tạo ra trong khuôn để chứa vật liệu nóng chảy
quá mức. Nó đưa kim loại nóng chảy vào khoang khuôn như
kim loại nóng chảy hóa rắn và co lại, do đó ngăn ngừa các lỗ rỗng trong vật đúc
chính.
Cope & Drag: Trong khuôn đúc cát hai phần, nửa trên, bao gồm nửa trên của mẫu,
bình và lõi được gọi là
đối phó và nửa dưới được gọi là kéo.
Sprue: Phần thẳng đứng của hệ thống cổng kết nối với cốc rót.

Sơ đồ cho thấy các phần khác nhau của phương pháp đúc cát
Ưu điểm:
• Vốn đầu tư thấp
• Sử dụng lõi cát cho phép đúc các hình dạng phức tạp
• Có thể sản xuất linh kiện lớn
• Phù hợp với sản xuất hàng loạt nhỏ.
Nhược điểm:
• Quy trình có chi phí đơn vị cao, tốn nhiều công sức & thời gian.
• Quá trình đúc cát để lại bề mặt xấu đòi hỏi phải xử lý thêm.
• Không tạo được tiết diện mỏng
Không thích hợp cho sản xuất hàng loạt
Ứng dụng khối động cơ, hộp số, trục khuỷu, trống phanh, v.v.
Cast Structure

Sơ đồ cho thấy một cấu trúc đúc điển hình.

3.5.2 Đúc đầu tư
Quy trình đúc đầu tư, còn được gọi là quy trình sáp bị mất, lần đầu tiên được sử
dụng trong khoảng thời gian 3500-4000 trước Công nguyên. mô hình là
làm bằng sáp hoặc nhựa như polystyrene.
Các trình tự liên quan đến đúc đầu tư được thể hiện trong Hình. Mẫu được tạo ra
bằng cách bơm sáp hoặc nhựa nóng chảy vào một kim loại chết trong hình dạng
của đối tượng. Vật đúc cho phép sản xuất các bộ phận có độ chính xác, độ lặp lại
và tính linh hoạt trong nhiều loại kim loại và hợp kim hiệu suất cao.
Đầu tư đúc cánh tuabin
Cánh tuabin có hình dạng phức tạp và chứa nhiều vùng cong kép. Do đó, các lưỡi
dao phải chính xác được sản xuất bởi quá trình đúc chính xác của đúc đầu tư. Lõi
gốm cho các kênh làm mát được định vị bên trong một mẫu khuôn chính. Sau đó,
sáp được bơm vào khoang khuôn để tạo ra một dạng phôi của cánh tuabin. Tiếp
theo, phôi là
được phủ nhiều lớp gốm, cuối cùng tạo thành một lớp vỏ dày xung quanh phôi.
Việc lắp ráp được làm nóng để làm tan chảy sáp và sau đó sấy khô để củng cố
gốm. Cuối cùng, bộ khuôn được làm nóng sơ bộ trước khi đúc cánh tuabin trong
lỗ.
Ưu điểm của việc đúc đầu tư:
• Có thể đúc nhiều biểu mẫu Phức tạp với các đường gạch dưới.
• Thu được bề mặt rất nhẵn không có đường chia.
• Độ chính xác kích thước tốt.
• Một số bộ phận không thể gia công có thể được đúc thành hình dạng định trước.
Nhược điểm của đúc đầu tư:
• Quá trình này tốn kém, thường chỉ giới hạn ở quy mô đúc nhỏ và gây ra một số
khó khăn khi có liên quan đến lõi.
• Đúc đầu tư đòi hỏi thời gian chu kỳ sản xuất rất dài so với các quy trình đúc khác.
• Quy trình này thực tế không khả thi đối với sản xuất số lượng lớn do chi phí cao.
Các ứng dụng:
• Đúc đầu tư được sử dụng trong ngành công nghiệp hàng không vũ trụ và sản xuất
điện để sản xuất cánh tuabin với độ phức tạp
hình dạng hoặc hệ thống làm mát.
• Nó được các nhà sản xuất vũ khí sử dụng rộng rãi để chế tạo bộ thu súng, cò
súng, búa và độ chính xác khác
các bộ phận.
3.5.3 Đúc khuôn
Thiết bị đúc khuôn được phát minh vào năm 1838 với mục đích sản xuất loại
khuôn di động cho ngành công nghiệp in ấn. chết đầu tiên bằng sáng chế liên quan
đến đúc đã được cấp vào năm 1849 cho một máy nhỏ vận hành bằng tay với mục
đích in kiểu cơ giới hóa sản xuất. Năm 1885, Otto Mergenthaler đã phát minh ra
máy Line type, một thiết bị đúc khuôn tự động đã trở thành loại thiết bị nổi bật
trong ngành xuất bản. Máy đúc khuôn, được sản xuất tại Brooklyn, NY là chiếc
máy đầu tiên máy được bán ở thị trường mở ở Bắc Mỹ. Năm 1966, General Motors
đưa ra quy trình.
3.5.4 Đúc theo trọng lực
Đúc khuôn trọng lực là một quy trình đúc đơn giản sử dụng khuôn kim loại có thể
tái sử dụng. Loại đúc này thường được sử dụng cho ánh sang hợp kim nhưng có
thể được sử dụng cho thép và gang. Quá trình này phù hợp nhất cho các hình dạng
đơn giản chỉ với một số lõi cơ bản. trong này quá trình đúc, kim loại chỉ được đổ
vào khoang ở áp suất khí quyển, không giống như đúc áp lực trong đó rót được
thực hiện trên áp suất khí quyển. Các khuôn kim loại bao gồm hai nửa mà khi kết
hợp sẽ cho yêu cầu lỗ.
Thuận lợi
• Đạt được độ hoàn thiện bề mặt tốt Do sử dụng khuôn vĩnh cửu
• Vật đúc đông đặc có thể dễ dàng tháo ra bằng cách mở các nửa
• Kim loại phế liệu có thể được tái chế.
• Có thể giảm các hoạt động gia công phụ.
• Có thể sản xuất các phần mỏng hơn.
Nhược điểm
• Chỉ những tiết diện đơn giản mới có thể đúc được biên dạng không có hình dạng
phức tạp.
• Chi phí ban đầu cao.
• phế liệu lớn được sản xuất
• Sản xuất phụ tùng ô tô như Giá đỡ động cơ, thanh mô-men xoắn, ống nạp, đầu xi-
lanh và phanh
thước cặp.
• Sản xuất thiết bị công nghiệp.
• Sản xuất phụ tùng truyền lực.