Reporte para Realizar Planta HDS de Una Sola Etapa en Barrick

COMPAÑIA MINERA MISQUICHILCA
INFORME DE PRUEBAS DE PLANTA PILOTO HDS IN

SITU EN UNA SOLA ETAPA
Preparado para:
Compañia Minera Misquichilca
Av. Manuel Olguin 375, Piso 11,
Santiago de Surco,
Lima, PERU
 (51) 44604300
Número de Documento AWT:

1803-R01-00
Fecha:
31 de Diciembre del 2018
6891 Antrim Avenue, Burnaby, BC, V5J 4M5

 (604) 603-1359 |  Info@AppliedWaterTreatment.com
www.AppliedWaterTreatment.com
Av. Manuel Olguin 375, Piso 11, Santiago de Surco, Lima, PERU
 (51) 44604300 |  oosoresc@barrick.com
TRATAMIENTO DE AGUAS PIERINA

INFORME DE PRUEBAS DE PLANTA PILOTO HDS IN SITU
DOCUMENTO NO. 1803-R01-00

DICIEMBRE 2018
EMISIÓN DE
NO DESCRIPCIÓN
BORRADOR
00 31-12-2018 Borrador de informe para revisión del cliente.
6891 Antrim Avenue, Burnaby, BC, Canada, V5J 4M5

 (604) 603-1359 |  (604) 428-2731
 Info@AppliedWaterTreatment.com
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Compañia Minera Misquichilca
Pruebas de planta piloto HDS in situ en una sola etapa - Reporte No 1803-R01-00
Preparado y Revisado para distribución:
DOCUMENTO NO. 1803-R02-01

DICIEMBRE 2018
(Firma Original)
Prab Bhatia (Gerente del Proyecto)

Fecha:
(Firma Original)
Sohan Basra (Consultor Senior)

Fecha:
6891 Antrim Avenue, Burnaby, BC, V5J 4M5 | (604) 603-1359

Compañia Minera Misquichilca i
Pruebas de planta piloto HDS in situ en una sola etapa - Reporte No 1803-R01-
00
Resumen Ejecutivo
El estudio de una planta piloto evaluando la aplicación de una etapa HDS en Pierina fue
completado en Noviembre 2018. El objetivo de establecer la planta piloto fue tratar el agua
ARD utilizando el proceso HDS y evaluar la eficiencia del tratamiento en una sola etapa en
comparación con el proceso existente de dos etapas. El establecimiento de la planta piloto
y los resultados que se resumen en este informe demuestran claramente que el proceso de
una sola etapa es capaz de cumplir los objetivos de calidad del agua de ECA 2020,
incluidos el aluminio, el cadmio, el manganeso y otros metales de interés, con la excepción
del sulfato. La recomendación de AWT es modernizar ambas plantas en cada sitio para
operar como un proceso HDS de una sola etapa. Esto duplicará con creces la capacidad
de la planta de tratamiento, mejorará la eficiencia, la densidad de lodos, la utilización de cal
y la calidad del efluente.
Una vez que se completó la puesta en marcha de la planta piloto y se establecieron las
condiciones de referencia, se evaluaron varios parámetros operativos clave, entre ellos:
 pH de Operación
 Tiempo de retención
 Ratio de reciclo de Lodos
La relación de reciclaje de lodo se varió de 7: 1 (base seca) a 35: 1. Se determinó que una
mayor tasa de reciclaje era mejor para la calidad del agua, ya que daba como resultado
una concentración de aluminio más baja en el efluente.
Se realizaron cinco pruebas para determinar el pH operativo óptimo, que produciría un

efluente que cumpla con el límite de descarga reglamentario y minimice el consumo de cal.
El pH operativo que oscila entre 8.8 y 10.0 se probó con un tiempo de retención de 60
minutos en los dos tanques de reactor de cal. El consumo de cal aumentó de 1.45 kg / m 3 a
2.99 kg / m3 a pH 10.0. Se utilizó un floculante aniónico bajo, Magnafloc10, para la planta
piloto y el consumo fue en promedio de 2.2 mg / L. Por lo general, el consumo de floculante
es mayor en la planta piloto en comparación con un clarificador de escala completa. La
calidad del agua del efluente indicó que la mayoría de los metales en cuestión se
eliminaron a bajas concentraciones a un pH superior a 9.3, específicamente para el
aluminio para el agua ARD de Pucauran. Mientras que el pH de 9,4 fue suficiente para que
el tratamiento del ARD de Pacchac produjera una baja concentración de aluminio. Según el
análisis de efluentes, se recomienda un pH operativo de 9.8 o superior para Pucauran y 9.4
o superior para Pacchac.
Se realizaron tres pruebas de tiempo de retención que oscilaron entre 30 minutos y 60

minutos durante la estancia de la planta piloto. Las pruebas se realizaron a un pH de 9.6
en el desbordamiento del clarificador. Las concentraciones del mental en el efluente
estuvieron por debajo de los límites regulatorios; sin embargo, se observó una
concentración ligeramente menor de aluminio y manganeso a un tiempo de retención más
largo. Los resultados indican que los criterios de diseño actuales de 60 minutos son

Compañia Minera Misquichilca ii
Pruebas de planta piloto HDS in situ en una sola etapa - Reporte No 1803-R01-
00
suficientes para cumplir con los criterios de ECA 2020 y, al mismo tiempo, permiten una
contingencia significativa para gestionar flujos más altos.
Basados en los resultados de la planta piloto, las cuatro plantas se deben adaptar para que
funcionen como un sistema de tratamiento de proceso de lodos de alta densidad en una
sola etapa. Esto permitirá una estrategia de gestión de riesgos mucho más alta, ya que la
modernización aumentará la capacidad de tratamiento en más del doble, pero lo más
importante es que solo se debe operar una planta en cada sitio, mientras que la segunda
planta servirá como respaldo en caso de un fallo crítico en planta y / o un evento de lluvia
extremo o temporada.

Compañia Minera Misquichilca iii
Tabla de Contenido
Resumen Ejecutivo..........................................................................................................i
1.0 INTRODUCCIÓN...........................................................................................................7
1.1 Antecedentes................................................................................................................7
1.2 Proceso de tratamiento de HDS de una etapa...........................................................................8
1.2.1 Ventajas del Proceso HDS............................................................................................... 11
2.0 OBJETIVOS DEL PROYECTO......................................................................................12

3.0 DISEÑO DE PLANTA PILOTO, PROCEDIMIENTOS & PLAN DE PRUEBA.........................13
3.1 Enfoque General...............................................................................................................13
3.2 Configuración de Planta......................................................................................................13
3.3 Proceso de Monitoreo.........................................................................................................15
3.3.1 Mediciones de caudal: influente, reciclaje de lodos y floculante:................................................15
3.3.2 Parémetros de Calidad de Agua........................................................................................15
3.3.3 Aeración...................................................................................................................... 16
3.3.4 Consumo de Cal............................................................................................................ 16
3.3.5 Densidad de Lodos......................................................................................................... 16
3.3.6 Ratio de Generación de Lodos.......................................................................................... 16
3.3.7 Ratio de Asentamiento de Sólidos......................................................................................16
3.3.8 Análisis de Solución........................................................................................................ 17
3.3.9 Análisis de Sólidos......................................................................................................... 17
3.4 Bombeo de Influente..........................................................................................................17
3.5 Preparación de Reactivos....................................................................................................19
3.5.1 Cal Hidratada................................................................................................................ 19
3.5.2 Selección y Preparación de Floculante................................................................................21
3.6 Plan de Prueba.................................................................................................................23
3.6.1 Puesta en Servicio.......................................................................................................... 24
3.6.2 Optimización de Ratio de Reciclo.......................................................................................24
3.6.3 Optimización de pH........................................................................................................ 25
3.6.4 Optimización de Tiempo de Retención................................................................................25
4.0 DISCUSIÓN Y RESULTADOS.......................................................................................26

4.1 Calidad de Agua................................................................................................................26
4.1.1 Optimización de pH........................................................................................................ 26
4.1.2 Optimización del tiempo de retención..................................................................................31
4.1.3 Optimización de Ratio de Reciclo.......................................................................................33
4.2 Flujo inferior del Clarificador.................................................................................................34
4.3 Parámetros Operativos.......................................................................................................36
4.3.1 Consumo de Cal............................................................................................................ 36
4.3.2 Producción de Sólidos..................................................................................................... 37
4.3.3 Consumo del Floculante.................................................................................................. 38
4.3.4 Ratio de Asentamiento.................................................................................................... 39

Compañia Minera Misquichilca iv
4.3.5 Aeración...................................................................................................................... 39
4.3.6 Escamado de Yeso......................................................................................................... 39
4.3.7 Acidificación.................................................................................................................. 40
5.0 ETAPA SIMPLE vs DOBLE ETAPA EN PROCESO HDS..................................................42

5.1.1 Sistema de realización de Cal...........................................................................................43
6.0 CONCLUSIÓN............................................................................................................45
7.0 ELEMENTOS DE ACCIÓN...........................................................................................46

Compañia Minera Misquichilca v
Lista de contenido
Tabla 1 Concentración Total de Metales en la alimentación de la Planta Piloto....................18
Tabla 2 Especificación de Cal (Whole Rock Analysis and vendor specification)....................19
Tabla 3 Concentración de Lodos de Cal.................................................................................21
Tabla 4 Margen de Floculación en un ratio de dosificación de 5 mg/L...................................22
Tabla 5 Plan de pruebas de planta piloto para evaluar las condiciones de funcionamiento de
Pacauran..........................................................................................................................24
Pacchac...........................................................................................................................24
Tabla 7 Resumen del análisis de desbordamiento de clarificador para pruebas de pH de

Pucauran bajo configuración de HDS (en mg/L).............................................................27

Pacchac bajo configuración de HDS (en mg/L)...............................................................30
Tabla 9 Resumen del análisis de desbordamiento de clarificador para pruebas de tiempo de

retención de Pucauran bajo configuración de HDS (en mg/L)........................................31

retención de Pacchac bajo configuración de HDS (en mg/L)..........................................32
Tabla 11 Resumen del análisis de desbordamiento de clarificador para pruebas de ratio de

reciclo (en mg/L)..............................................................................................................33
Tabla 12 Consumo de cal hidratada para pruebas de optimización del pH a 60 minutos de

retención..........................................................................................................................36
Tabla 13 Consumo de cal hidratada para pruebas de optimización del tiempo de retención a
pH 9,6..............................................................................................................................36
Tabla 14 Calidad del agua después del ajuste del pH del agua de Pucauran (en mg/L).......41
Tabla 15 LDS vs. HDS Comparación de Lodos......................................................................42
Tabla 16 Una Etapa vs. Doble Etapa Comparación de calidad del agua...............................43

Compañia Minera Misquichilca vi
Lista de Figuras
Figura 1 Curvas de solubilidad de hidróxidos de metales........................................................9
Figura 2 Efecto del pH en la concentración de Aluminio y Manganeso..................................10
Figura 3 Diagrama de Flujo de Proceso en Prueba de Planta piloto HDS.............................14
Figura 4 Efecto del pH en la concentración de Aluminio y Manganeso..................................28
Figura 5 Efecto del pH en concentración de Sulfatos y TDS..................................................29
Figura 6 Clarifier underflow density as a function of operating time.......................................34
Figura 7 Porcentaje de Sólidos como función de SG.............................................................35
Figura 8 Producción de lodos en función del pH operativo....................................................38
Figura 9 Curva de sedimentación de alimentación de clarificador.........................................39
Lista de Imágenes
Imagen 1 Grano de un lote de 15L de lechada de cal hidratada............................................20
Imagen 2 Lodos filtrados que muestran partículas de cal sin reaccionar...............................37
Imagen 3 Cupones de escamas instalados en los tanques reactores y clarificador..............40
Imagen 4 Precipitado de hidróxido de aluminio después del ajuste del pH............................40
Apéndices
APÉNDICE A Worksheets de Planta Piloto HDS
APÉNDICE B Multi-parámetros de sonda de datos sin procesar
APÉNDICE C Resultados Analíticos

Compañia Minera Misquichilca 7
1.0 INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes
Aplicaciones en tratamientos de agua (AWT) condujo y auditó ambas plantas de tratamiento

de aguas, Pacchac y Pucauran, en mina Pierina. Ambas plantas han sido diseñadas para
tratar agua ácida antes de descargar al medio ambiente. Las plantas estan diseñadas como
plantas de lodos de Alta Densidad en dos etapas, donde la primera etapa opera a un Ph
menor de 6.5 – 7.5 para precipitar aluminio y otros metals pesados, a su vez en la segunda
etapa está operando a un ph alto de 9.5 – 10.5 para precipitar maganeso y cadmio. El objetivo
principal de la auditoria de las plantas era determinar la capacidad de cada planta, así como
evaluar la eficiencia y el rendimiento. Las siguientes recomendaciones fueron hechas luego
de la auditoria para mejorar sobretodo la eficiencia e incrementar la capacidad de planta.
 Un programa de prueba a escala de banco ha recomendado evaluar si los metales

disueltos pueden ser tratados en una planta HDS de una sola etapa
o Basado en nuestra experiencia en varios sitios, una sola etapa es capaz de
cumplir con los objetivos de descarga en una sola etapa del proceso HDS
o Esto permitirá que la segunda etapa se utilice como una segunda planta en
paralelo durante los flujos máximos, duplicando así la capacidad de
tratamiento
 Dependiendo de los resultados de prueba a escala de banco, se recomendó un
programa de pruebas de plantas piloto en el sitio para verificar algunas suposiciones
hechas específicamente y recopilar datos de ingeniería para diseñar y dimensionar
adecuadamente las bombas de lodo para que las plantas puedan funcionar como un
proceso de HDS.
o Se recomendaron todos los cambios mecánicos, incluyendo tuberías de lodos,
bombas de lodos y dimensionamiento del tanque de contacto después de la
evaluación del proceso de tratamiento de doble etapa, ya que esto tendrá un
impacto significativo en el dimensionamiento del equipo.
En febrero de 2018, el agua de ambas cuencas de Pacchac (ARD-250) y Pucauran (ARD-

450) fue recolectada en el sitio y enviada a las instalaciones de Applied Water Treatment Inc
en Vancouver, British Columbia para pruebas. Las pruebas a escala de banco mostraron que:
 Tanto el agua ácida de Pacchac como la de Pucauran pueden tratarse en un proceso

HDS de una sola etapa para cumplir con el límite de cumplimiento descrito en la ECA
2020
o El tratamiento a pH 8,8 para Pacchac y 9,3 para Pucauran fue suficiente para
eliminar el aluminio y el manganeso por debajo del límite de cumplimiento
 Aunque las pruebas se realizaron en una escala de lotes sin un
reciclaje continuo de lodos que tendrían algún impacto en la disolución
de aluminio.

o La calidad del efluente cumple con el límite de cumplimiento en un tiempo

mínimo de retención de 30 minutos para la cuenca Pacchac y 45 minutos para
la cuenca Pucauran
 Se recomienda un tiempo de retención más prolongado de 60 minutos,
ya que produce una mayor utilización de cal, lo que reduce los costos
generales de operación, pero las plantas se pueden operar en tiempos
de retención más bajos durante un período corto durante los eventos de
tormenta máxima y aún cumplen los límites de descarga.
Después del estudio a escala de banco, se planeó una prueba de planta piloto en el lugar
para evaluar y optimizar diversas condiciones de proceso y recopilar datos de consumo de
reactivos de forma continua para el posterior diseño/retrofit de plantas de tratamiento de agua.
Los datos recopilados durante las pruebas de la planta piloto se pueden utilizar para
desarrollar la hoja de flujo del proceso y el dimensionamiento del equipo.
1.2 Proceso de tratamiento de HDS de una etapa
La eliminación efectiva de los metales base en un proceso de tratamiento químico es

principalmente el resultado de la precipitación de metal como hidróxido. La precipitación por
formación de hidróxido es el método de precipitación de metales pesados más común. La
precipitación se logra elevando el pH utilizando un reactivo alcalino como Cal hidratada [Ca
(OH)2]. La precipitación casi-completa de los metales como hidróxidos en el proceso de la
neutralización procede según las reacciones siguientes:
M++ + SO4= + Ca+++ 2(OH)- + H2O  M(OH)2 +CaSO4H2O

2M + 3(SO4)= + 3Ca+++ 6(OH)- + 6H2O  2M(OH)3 + 3CaSO4H2O
+++
Como lo implican las ecuaciones anteriores, los productos de estas reacciones son
precipitados de hidróxido de metal y, en el caso de cal hidratada, sulfato cálcico (yeso). Si la
concentración de sulfato de las aguas residuales es alta por encima de la saturación de yeso
(~ 1365 mg/L), entonces se precipitará con el lodo y puede resultar en la formación de la
escala de yeso.
Como se ilustra en la figura 1 a continuación, la formación de hidróxido de metal es altamente

dependiente del pH y diferente para cada metal; sin embargo, basándose en experiencias
pasadas, el pH de funcionamiento en el rango de 8.5-10.0 es típico para cumplir con los
objetivos de descarga del sitio.

Figura 1 Curvas de solubilidad de hidróxidos de metales
La estabilidad química del precipitado del hidróxido de metal es influenciada favorablemente

por un alto cociente del hierro a los metales totales en la alimentación de la planta de
tratamiento. Normalmente, un bucle de reciclaje de lodos se utiliza para aumentar esta
relación (proceso de HDS) y mejorar aún más la eficiencia de eliminación. Sin embargo, un
reciclaje simple a veces no es suficiente para cambiar las proporciones de metal y, en
ejemplos extremos, se añade hierro para mejorar la eficiencia general del tratamiento. De lo
contrario, el sitio de almacenamiento de lodos permitirá la inestabilidad a largo plazo. Además
del alto cociente del hierro a los metales totales, la estabilidad química del precipitado también
se realza por el excedente ligero de la alcalinidad. El proceso de HDS añade suficiente
alcalinidad al lodo que inhibe la remobilización en condiciones ligeramente ácidas como se
probó en las pruebas de toxicidad como TCLP.
La oxidación de varios metales específicamente hierro y manganeso también desempeñan un

papel crítico en la producción de un lodo químicamente estable. El aire se agrega típicamente
para oxidar los metales de interés y la oxidación del hierro ferroso al hierro férrico, así como el
manganeso es la reacción de consume principal de oxígeno. La transferencia de oxígeno en
la solución bien puede ser el control de la reacción, por lo que el dimensionamiento adecuado
de los reactores es extremadamente crítico.
En casos donde el aluminio y el manganeso están presentes, el tratamiento puede presentar

desafíos de tratamiento. Se necesita un pH más alto para eliminar el manganeso mientras
que el aluminio se retira a un pH más bajo, pero el aluminio precipitado también tiende a
redisolverse a un pH más alto. Esto se ilustra en la figura 2 a continuación, que muestra como

el pH operativo aumenta, la concentración de manganeso disminuye en el efluente, mientras

que el aluminio se disocia de nuevo en el efluente.
El pH efectivo para el retiro del manganeso es mayor que 9,3 con el reciclaje apropiado del
lodo debido a sus características autocatalízadoras, y para el retiro de aluminio es 7.5-8.0. En
base a estos datos, parece que se necesita un sistema de dos etapas para eliminar el
manganeso y el aluminio; sin embargo, todas las plantas HDS diseñadas por el personal de
AWT operan actualmente en un sistema de una sola etapa y eliminan eficazmente el aluminio
y el manganeso.
Figura 2 Efecto del pH en la concentración de Aluminio y Manganeso
El rendimiento del diseño de planta, también está influenciado por el volumen de agua a
tratar. Por ejemplo, los cambios estacionales determinarán las variaciones en la ejecución,
gran parte de las cuales pueden tener que tratarse. El aumento del flujo puede ir
acompañado de una dilución de contaminantes, tanto ácidos como metálicos, y el influente de
la planta resultante puede requerir una reducción del tiempo de oxidación y/o de residencia,
compensando así el aumento del flujo.
El proceso de HDS funciona en el mismo principio que el proceso de tratamiento de cal

convencional, excepto que se agrega al sistema un alto grado de reciclaje de lodos. El lodo
se recicla de la parte inferior del clarificador a un pequeño tanque de mezcla de cal/lodo en el
extremo frontal del proceso de tratamiento donde se añade cal y esta mezcla se utiliza como
un reactivo de neutralización primaria. En este proceso, la densidad de lodos asienta de 20-
40% de sólidos pudiéndose lograr dependiendo de la química del agua influente.

1.2.1 Ventajas del Proceso HDS

La cal es el reactivo alcalino más favorable económicamente que se utiliza para el tratamiento
y la neutralización del agua. Ofrece ventajas muy significativas en términos de costo,
estabilidad de lodos y calidad de efluentes.
El proceso de HDS tiene muchas ventajas sobre otros sistemas convencionales de

tratamiento de cal. Lo más importante es una reducción sustancial del volumen de lodos, a
partir de un aumento de la densidad de lodos. Un aumento de 2-4% de sólidos hasta 30% de
sólidos es típico de un sistema HDS. La mayor densidad de lodos reduce el volumen de lodos
producidos en más de 90%. Esto reduce los costos de eliminación de lodos, lo que a su vez
aumenta la rentabilidad del proceso.
Además de reducir el volumen de lodos y una mayor densidad de lodos, existe un aumento de
la estabilidad de los lodos, tanto química como físicamente. Dentro de unos días de
deposición en una celda de almacenamiento de lodos, el lodo puede drenar a más de 50-65%
de sólidos y posee suficiente estabilidad física para soportar el equipo pesado en la superficie
del área de la embalada. Químicamente el lodo ha mostrado excelentes características de
estabilidad en los sitios mineros en BC, Canadá y en numerosos otros sitios a nivel mundial
sin movilización de metal siempre que el pH se mantenga circum-neutral. Después de treinta
años de depósito de lodos sin forro en una instalación, no ha habido contaminación de las
aguas subterráneas circundantes o cualquier otra evidencia de reversión de metal.
La eficiencia del tratamiento general se mejora considerablemente reciclando los sólidos

precipitados, lo que a su vez aumenta la densidad de lodos, reduciendo así el volumen del
lodo, mejorando la utilización de los reactivos y, lo que es más importante, mejora la calidad
del efluente debido a Co-precipitación con el hierro y el alto retiro del manganeso.
En base a nuestra experiencia pasada, otras ventajas del proceso de HDS incluyen:
• Se produce un efluente de alta calidad,

• El proceso se automatiza fácilmente,
• HDS es una tecnología probada y
• Las plantas operativas consisten en equipos estándar disponibles en muchos
fabricantes competitivos, lo que reduce la necesidad de grandes inventarios de
repuestos,
• Menores costos de neutralización que el tratamiento de cal convencional,
• Menores costos de manejo de lodos debido a lodos fraccionalmente menos para su
manipulación y almacenamiento.
• Reduce o elimina el escalado de yeso del equipo.
• Reduce los costos de operación utilizando hasta un 18% menos de consumo de cal.

2.0 OBJETIVOS DEL PROYECTO

Se realizó un estudio experimental de planta para demostrar la viabilidad del proceso de lodos
de alta densidad para la neutralización del agua ácida. Debido a la alta concentración de
hierro y manganeso, el proceso de HDS en una sola etapa presenta varias ventajas sobre el
proceso LDS y la etapa dual como se describe en la sección anterior, que mejora la utilización
del reactivo, así como mejora las características del lodo. Además, el retiro del manganeso
también se mejora debido a las características autocatalizadoras como resultado del reciclaje
del lodo, mientras que la calidad general del efluente se mejora debido a la co-precipitación
con el hierro que en una etapa dual no está disponible pues el precipitado del hierro se quita
en el primer clarificador.
Los objetivos específicos de las pruebas piloto de HDS de una sola etapa fueron:
• Determinar la calidad del efluente en un proceso de una sola etapa en comparación con un
proceso de dos etapas;
• Determinar la máxima densidad de sub-caudales;
• Producir un efluente bajo en sólidos suspendidos y metales disueltos (calidad del agua)
o Prueba de choque del sistema para simular diferentes rangos de flujo y evaluar su
impacto en las operaciones de la planta específicamente la calidad de efluentes;
• Determinar los requisitos de reactivo de forma continua
o Tasa de dosificación y utilización de cal;
o Recomendar tipos óptimos de floculante y la tasa de dosificación;
o Impacto de la acidificación en la calidad del efluente;
• Confirme los parámetros de funcionamiento óptimos para la extracción de metales
o pH de funcionamiento
o Tiempo de retención
o Tasa de reciclaje de lodos
• Evaluar las características del lodo y las opciones de desecho
o Tasa de asentamiento
o Producción de lodos


3.0 DISEÑO DE PLANTA PILOTO, PROCEDIMIENTOS & PLAN DE PRUEBA
3.1 Enfoque General
El objetivo del trabajo de prueba de la planta piloto era evaluar la aplicabilidad del proceso de
HDS de una sola etapa en el tratamiento del agua proveniente de Pacchac y Pucauran. Dado
que ambas fuentes tienen una calidad de agua muy similar, se decidió llevar a cabo la
mayoría de las pruebas en Pucauran, por presentar concentraciones más altas que lleva a
realizar pocas pruebas para determinar los parámetros de funcionamiento óptimos en el ARD
de Pucauran ARD, luego se confirmará la calidad del agua efluente utilizando el agua de
Pacchac.
El ARD de Pucauran fue tomada de la infraestructura existente que alimenta la planta ARD
450. Una parte del flujo fue enviada a la planta piloto para llenar el tanque de alimentación de
1000L según sea necesario, típicamente dos veces al día. Basándose en las pruebas a
escala de banco y en la experiencia previa de AWT, se esperaba que el proceso alcanzaba
una mayor densidad de lodos con la eliminación exitosa de metales. Otros objetivos fueron
obtener los parámetros de diseño necesarios, tales como caudales, ratios de reciclaje,
tiempos de retención y requisitos de aireación para permitir que el proyecto continúe hasta la
fase de diseño. Se seleccionaron los parámetros de funcionamiento preliminares basados en
los resultados de las pruebas a escala de banco y en las plantas piloto anteriores en otros
sitios con calidad de agua similar. Los principales indicadores que se utilizaron durante las
pruebas de la planta piloto para evaluar la eficiencia del tratamiento fueron la calidad del agua
efluente y la densidad de lodos de la parte inferior del clarificador. Para la calidad del agua, el
enfoque primordial estaba en el tratamiento del cobre, del hierro, del níquel y del cinc para
cumplir los límites del permiso de PWQO. Los parámetros adicionales, actualmente no en el
requisito de PWQO, también fueron evaluados específicamente manganeso y sulfato.
3.2 Configuración de Planta
Como se muestra en la figura 3 a continuación, la planta piloto se estableció en una

configuración HDS de una sola etapa estándar y consistió en:
• Tanque de alimentación de afluente donde el agua del subsuelo fue bombeada

continuamente;
• Un tanque de lechada de cal con un impulsor marino;
• Tanque de mezcla de cal/lodo;
• Dos tanques de reactor de cal, equipados con impulsor de hidrofoil de doble hoja;
• Un tanque de mezcla floculante con un motor de velocidad variable para una agitación
suave;

• Un clarificador circular convencional con los brazos del rastrillo y el clarificador

alimentan bien para la separación sólida/líquida.
El agua influente fue bombeada usando una bomba de velocidad variable de un tanque de
1000 litros en el reactor #1. El caudal de influente se controló manualmente para lograr el
tiempo de residencia deseado en los dos tanques del reactor. El lodo de cal y los lodos
reciclados se mezclaron vigorosamente en el tanque pre-Mix, y la mezcla se desbordó en #1
del reactor. La adición de cal fue controlada para mantener el pH en el reactor #1 y el ratio de
reciclaje del lodo fue fijada para proporcionar la suficiente relación de reciclaje (base seca)
para reducir al mínimo la formación de escamas, tener suficiente reciclo de sólidos para
catalizar la precipitación del manganeso, y para proporcionar área de superficie activada para
el nuevo precipitado a formar sobre este. El desbordamiento de #1 del reactor alimenta por
gravedad al reactor #2 y a su vez por desbordamiento de este, al clarificador. Los tanques del
reactor fueron colocados en serie con el fin de minimizar el recorrido de la solución. Se
utilizaron mezcladores mecánicos, equipados con motores mezcladores de velocidad variable
y impulsores hidrofoil duales para agitar la mezcla en todos los reactores.
El aire fue difundido en todos los reactores debajo del impeller para oxidar el hierro y el
manganeso. La solución del floculante (polímero) fue agregada en el tanque del floculante
usando una bomba peristáltica de velocidad variable. La mezcla floculada fue alimentada por
gravedad al clarificador. El clarificador se desbordó en un vertedero de recolección de
efluentes y se bombeó al sumidero. A veces, la porción del desbordamiento del clarificador
fue recolectada en un cubo de 20L para las pruebas de ajuste del pH. Los sólidos
precipitados se asentaron en la parte inferior del clarificador, formando una cama de lodos. El
lodo colocado se recicló en el tanque de pre-mezcla utilizando una bomba peristáltica de
velocidad variable o descargado del sistema en cubos de 20 L. La velocidad de purga de
lodos se controló manualmente para mantener una altura constante del nivel de lecho de lodo
en el clarificador.

Reciclo de Lodos
Cal
Cal/Lodo
Tanque de Mezcla
Floculante
Tanque Diario
Reactor #1
Reactor #2
Clarificador
Aire
Figura 3 Diagrama de Flujo de Proceso en Prueba de Planta piloto HDS
3.3 Proceso de Monitoreo
Con el fin de determinar la efectividad del proceso, se midieron varios parámetros de

funcionamiento periódicamente a intervalos de 2 horas y se recolectaron muestras para el
análisis de la calidad del agua cada 24-48 horas una vez que la planta piloto esté operando
en condiciones de estado estacionario (4-5 rotación del clarificador). Además, todas las
observaciones de las plantas piloto se registraron en el cuaderno de bitácora del proyecto. El
operador que inicia el turno revisó los comentarios del turno anterior y realizó los ajustes
correspondientes.
Los parámetros de funcionamiento que se midieron cada 2 horas incluyendo el caudal de

influente, el caudal de reciclaje de lodos, el consumo de cal, el consumo de floculante, la
aireación y el pH en todos los tanques. Además, la producción de lodos y pruebas de
asentamiento se llevaron a cabo de forma regular para optimizar las operaciones de la planta
principalmente la proporción de reciclaje de lodos y la dosificación de floculante. Las
siguientes secciones describen brevemente los procedimientos de medición:
3.3.1 Mediciones de caudal: influente, reciclaje de lodos y floculante:

Las tasas de flujo de reciclaje de afluentes y lodos fueron seleccionadas para mantener el
tiempo de retención objetivo tanto en tanques de reactor de cal como en relación de reciclaje
de lodos. Todas las bombas estaban equipadas con una unidad de frecuencia variable (VFD)
y la velocidad de la bomba fue controlada para mantener los flujos dentro de +/-10 mL/min del
objetivo.

El caudal de influente se midió utilizando un caudalímetro magnético (magflow) que incluía un

totalizador. El cronómetro y el cilindro graduado se utilizaron para verificar la lectura de
magflow por turno y no requirían recalibración durante la duración de la planta piloto.
Los lodos de reciclaje y los caudales de floculante se midieron manualmente utilizando un

cronómetro y un cilindro graduado.
3.3.2 Parémetros de Calidad de Agua

El pH en todos los tanques del reactor y el desbordamiento del clarificador se midió y registró
cada dos horas. Las sondas de pH se calibraron con tampones de pH estandarizados cada
12 horas. el controlador de pH se utilizó para controlar la adición de cal para mantener el
punto de ajuste objetivo en el Reactor #1.
Además, se monitorean continuamente varios parámetros, cada 5 minutos, utilizando una

célula de flujo a través y una sonda multiparamétrico que monitorean el pH, la temperatura, el
potencial de reducción de oxígeno (ORP) y la conductividad. Las celdas de múltiples
parámetros de flujo se instalaron para supervisar el desbordamiento del clarificador. La
turbidez del desbordamiento del clarificador también se midió una vez cada 6-8 horas
utilizando un medidor de turbidez portátil.
3.3.3 Aeración
Se añadió aire en la parte inferior de cada tanque de reactor de cal a un caudal controlado.
Debido a la dinámica de mezcla y a los tamaños de reactores más pequeños en comparación
con la planta industrial, el caudal de aire es típicamente mucho más alto de lo necesario; sin
embargo, basándose en la experiencia previa, el requisito de aireación debe basarse en los
requisitos teóricos para oxidar Fe y Mn en lugar de los datos de la planta piloto.
3.3.4 Consumo de Cal

La lechada de cal se mantuvo en un tanque de acción agitado y se añadió al proceso bajo
demanda utilizando una bomba peristáltica para mantener el pH objetivo en el reactor #1. El
depósito de cal se colocó en una celda de carga y el peso se registró cada 2 horas. El
consumo de cal se calculó en base a la pérdida de peso, concentración de cal y volumen total
tratado.
3.3.5 Densidad de Lodos

Se tomó una muestra de la parte inferior del clarificador cada 2 horas para la medición del
caudal, así como la determinación de la densidad para evaluar el progreso del proceso de
HDS. La densidad se determinó según la siguiente ecuación:
W (g)
ρ=
V (mL)

Una vez por turno, la muestra se filtró y los sólidos se secaron a 90 °C para determinar el
porcentaje de sólidos y establecer una correlación entre la densidad y el porcentaje de sólidos
para este lodo.
W Seco (g)
% Sólidos=
W Lodos (g)
3.3.6 Ratio de Generación de Lodos

Se realizaron pruebas de generación de sólidos para determinar la cantidad de sólidos
generados por litro de alimento. Una muestra de 1,0 L de solución de alimentación se sometió
a las condiciones de prueba de funcionamiento (pH y tiempo de retención) para precipitar los
metales disueltos. El floculante fue agregado, y los sólidos se pudieron sedimentar. El
desbordamiento claro fue decantado, y el lodo colocado fue filtrado. La torta del filtro se secó
durante al menos 24 horas a 90 °C y se pesó para determinar la producción de lodos en
gramos por litro.
3.3.7 Ratio de Asentamiento de Sólidos

Se realizaron varias pruebas de sedimentación para cada fuente de agua probada. Se
recogió una muestra de 1,0 L de reactor #2 desbordamiento. Se añadió una cantidad
adecuada de floculante (mezclado con agua destilada a una concentración de 0,25 g/L). La
mezcla se mezcló invirtiendo un extremo del cilindro graduado de 1,0 L al extremo cinco
veces, después permitiendo sedimentar. La altura interfacial entre la mezcla y el
desbordamiento se registró cada minuto durante los primeros 10 minutos, y después de
intervalos regulares de hasta 240 minutos.
3.3.8 Análisis de Solución

Las muestras fueron sacadas de ambos desbordamientos de clarificadores y del tanque de
alimentación al final de cada prueba y se envió para análisis. Las muestras fueron filtradas
con una membrana de filtración de 0.45 micrones, preservado con ácido nítrico y sometido a
una exploración ICP de metal disuelto en el laboratorio de Testmark en Garson, ON, Canadá.
Se analizaron los siguientes parámetros de prueba para cada condición de prueba:
 pH
 Conductividad
 Temperatura
 ORP
 Turbidez
 Metales disueltos

3.3.9 Análisis de Sólidos

Como se mencionó anteriormente, las muestras de lodos de la parte inferior del clarificador se
recolectaron cada 2 horas para determinar la densidad de lodos y el porcentaje de sólidos.
Además, se enviaron algunas muestras de lodo a global ARD Testing Services Inc. de
Burnaby, BC, Canadá, para una exploración ICP y análisis de roca entera.
3.4 Bombeo de Influente
Una porción de la fuente de la planta del ARD 450 fue dirigida en la planta experimental para
la prueba. Debido a la variación de la calidad del agua de alimentación diariamente, las
muestras se presentaron al laboratorio interno una vez al día. Durante los 18 días de prueba,
la concentración de hierro en el Pucauran varió de 78 mg/L a 44 mg/L mientras que el
aluminio y el manganeso permanecieron consistentes. En la tabla 1, se resumen las
concentraciones medias metálicas de la alimentación de la planta piloto.

Tabla 1 Concentración Total de Metales en la alimentación de la Planta Piloto

ECA 2020
Unidades Pucauran Pacchac
(Objetivo)
pH 6.5 – 8.5 2.21 2.56
Aluminio (Al) mg/L 5 25.97 19.6470
Antimonio (Sb) mg/L <0.0005 <0.010
Arsénico (As) mg/L 0.1 0.128 0.0680
Bario (Ba) mg/L 0.7 0.013 0.0050
Berilio (Be) mg/L 0.1 <0.0005 <0.015
Bismuto (Bi) mg/L <0.001
Boro (B) mg/L 1 0.0509 <0.003
Cadmio (Cd) mg/L 0.01 0.237 0.0580
Calcio (Ca) mg/L 87.7 111.2680
Cromo (Cr) mg/L 0.1 <0.005 <0.006
Cobalto (Co) mg/L 0.05 0.153 0.0810
Cobre (Cu) mg/L 0.2 2.01 0.9150
Hierro (Fe) mg/L 1 77.13 42.2720
Plomo (Pb) mg/L 0.05 0.262 0.1420
Litio (Li) mg/L 0.047 0.0190
Magnesio 7.0810
mg/L
(Mg) 250 8.27
Manganeso 11.6530
mg/L
(Mn) 0.2 18.4
Mercurio (Hg) ug/L 0.001 <0.005 0.9060
Molibdenio <0.007
mg/L
(Mo) 0.007
Niquel (Ni) mg/L 0.1 0.057 0.0300
Potasio (K) mg/L 14.3 1.3560
Selenio(Se) mg/L 0.02 <0.017 <0.017
Silicio (Si) mg/L 6.23
Plata (Ag) ug/L <0.0001 <0.003
Sodio (Na) mg/L 9.86 3.1990
Estroncio (Sr) mg/L 1.27 0.34700
Tantalio (Tl) ug/L <0.0001 0.07800
Estaño (Sn) mg/L <0.001 3.7540
Titanio (Ti) mg/L <0.001
Uranio (U) mg/L <0.001 <0.024
Vanadio (V) mg/L <0.001 <0.006
Zinc (Zn) mg/L 1 8.98 2.9320
Sulfato (SO4) mg/L 1000 1610
Como se muestra en la tabla, el aluminio, el cadmio, el cobalto, el cobre, el hierro, el plomo, el

manganeso, el zinc y el sulfato son metales clave de preocupación que superan los
parámetros del ECA 2020.

3.5 Preparación de Reactivos
3.5.1 Cal Hidratada

La cal utilizada para el programa de pruebas de la planta piloto fue la cal hidratada comprada
por Barrick para ser utilizada en el sistema de tratamiento de estanques ARD-3. La
designación comercial de la cal comprada fue "cal hidratada de alto calcio" con
especificaciones como se muestra en la tabla 2 a continuación.
Tabla 2 Especificación de Cal (Análisis de roca entera y especificación del vendedor)

Octubre
Unidades
2018
Cal disponible
%
como Ca(OH)2
CaO %
MgO %
Al2O3 %
SiO2 %
S %
K2 O %
TiO2 %
MnO %
Fe2O3 %
La lechada de cal hidratada fue preparada por el personal de AWT en aproximadamente 7%

de sólidos (w/w) y añadiendo 1,0 kg de cal hidratada en 14 kg de agua. La mezcla se filtró a
través de una rejilla de malla #20 y luego se transfirió a un tanque agitado. Una cantidad
significativa de arena, como se muestra en la Figura 1 a continuación, se observó y se quitó
del sistema.

Imagen 1 Grano de un lote de 15L de lechada de cal hidratada
Debido a la alta cantidad de grano que se retira de la mezcla de cal, como se muestra en la
imagen de arriba, la muestra de la mezcla preparada se tomó regularmente y se analizó para
la densidad y el porcentaje de sólidos para asegurar la consistencia. La tabla 3 a continuación
resume los resultados de densidad y porcentaje de sólidos para la lechada de cal hidratada
utilizada en la planta piloto.

Tabla 3 Concentración de Lodos de Cal
Densidad % Sólidos
Día-1 1.049 6.6

Día-2 1.048 6.6
Día-5 1.048 6.3
Día-7 1.048 6.4
Día-9 1.049 6.2
Día-11 1.049 6.4
Día-13 1.051 6.8
Día-15 1.048 6.5
Día-16 1.049 6.6
Día-18 1.047 6.8
Promedio 6.5
Como se mencionó anteriormente, la mezcla de cal se colocó en una célula de carga y la

pérdida de peso/volumen se registró cada 2 horas. El consumo de cal hidratada se basó en la
pérdida de volumen y el porcentaje de sólidos determinados durante cada prueba. La tasa de
consumo se convirtió entonces en cal viva en base a las especificaciones de cal
proporcionadas por el proveedor.
3.5.2 Selección y Preparación de Floculante

El floculante viene en tres tipos básicos: catiónicos (cargados positivamente), aniónicos
(cargados negativamente) y no iónicos (sin carga). La floculación es un proceso donde se
agregan los floculantes para promover coloides y otras partículas suspendidas para agregar,
formando un flóculo que entonces sedimenta. Típicamente, un floculante tiene una carga
eléctrica diferente que las partículas suspendidas; por lo tanto, atraer el material a sí mismo
en grupos de partículas para mejorar la separación sólido/líquido. La solución de floculante se
preparó añadiendo lentamente floculante seco al agua DI y mezclado durante 60-120 minutos
hasta que el floculante esté completamente hidratado. La solución de floculante se preparó a
0,3 g/L de concentración.
Para la prueba preliminar para la selección del floculante, la muestra 100ml del reactor #2
desbordamiento fue transferida a los vasos de precipitados y una cantidad de los diversos
floculantes fue agregada. Las muestras se agitaron al mismo ritmo y los resultados se
compararon cualitativamente en función de la tasa de formación de flóculos, el tamaño del
flóculo, la tasa de asentamiento y, lo más importante, la claridad sobrenadante. Una vez que
se seleccionó un floculante de la prueba anterior, la dosificación se optimizó en la planta piloto
ajustando el caudal de floculante y observando la claridad de desbordamiento del clarificador.
Los tres tipos de floculantes – bajo aniónico (Magnafloc10, Hyperfloc AF302,), alto aniónico
(ZFloc912), catiónico (Hyperfloc CP904), y no iónico (IPAFloc16) – fueron agregados a una
alta tasa de dosis de 5 mg/L. Según lo esperado y resumido en la tabla 4 abajo, muy poco a
muy poco a ningún asentamiento se observó con el floculante no iónico; sin embargo, el
floculante aniónico produjo la mejor claridad. Dado que los resultados son principalmente

cualitativos, es difícil analizar los datos gráficamente. En su lugar, los resultados se clasifican
para cada parámetro en relación con uno a otro basado en observaciones visuales por una
escala de calificación de 1 a 5, con 5 siendo excelente y 1 siendo pobre sin asentamiento.
Después de 20 minutos de asentamiento, también se analizó la turbidez del desbordamiento.
Tabla 4 Margen de Floculación en un ratio de dosificación de 5 mg/L
Aniónico
Aniónico Bajo Catiónico No-Iónico
Alto
Hyperfloc Hyperfloc
Magnafloc10 ZFloc912 IPAFloc16
AF302 CP904
Ratio de Formación 2 2 2 3 1
Tamaño de Flóculo 3 2 4 2 1
Ratio de Asentamiento 4 2 3 4 1
Claridad 4 3 3 2 1
Turbidez (NTU) 1.89 3.07 4.12 6.65 10.2
El floculante aniónico Bajo, Magnafloc10, rindió los mejores resultados con el ratio de
asentamiento rápido y el desbordamiento claro.

3.6 Plan de Prueba
El plan de pruebas de la planta piloto, tal como se resume en la tabla 5 y la tabla 6 a

continuación, se preparó basándose en la experiencia y los resultados pasados del estudio
piloto "mini" para determinar la condición operativa más eficaz. Los parámetros clave que se
evaluaron incluyeron:
 pH de Operación
o Rango: 8.5 – 10.6
 Tiempo de Retención
o Rango: 20 – 60 minutos
 Ratio de Reciclo de Lodos
o Rango: 12:1 – 35:1 (Secado básico)
 Impacto de la alta concentración de influente (Variación de flujo)

Pacauran
Tiempo de Ratio de
Prueba ID Fuente Optimización pH
Retención Reciclo
22-Oct-18
Puesta en
23-Oct-18 Comm. ARD450 9.8 60 24:1
Servicio
24-Oct-18
25-Oct-18 T1 ARD450 Ratio de Reciclo 9.8 60 18:1
28-Oct-18 T4 ARD450 pH 9.6 60 7:1
30-Oct-18 T6 ARD450 pH 9.3 60 35:1
31-Oct-18 T7 ARD450 pH 8.8 60 35:1
1-Nov-18 Tiempo de
T8 ARD450 9.8 40 35:1
Retención
3-Nov-18 T10 ARD450 pH 10.0 60 35:1
Pacchac
Tiempo de Ratio de
Prueba ID Fuente Optimización pH
Retención Reciclo
4-Nov-18 T11 ARD250 Ratio de Reciclo 9.4 60 40:1
5-Nov-18 T12 ARD250 pH 9.1 60 40:1
6-Nov-18 T13 ARD250 pH 8.8 60 40:1
7-Nov-18 Tiempo de
T14 ARD250 9.4 40 40:1
Retención
Debido a las limitaciones de tiempo y principalmente debido a la similitud de las aguas

Pucauran y Pacchac, se decidió comenzar a tratar el agua Pacchac sin vaciar el clarificador y
volver a poner en servicio la planta.
3.6.1 Puesta en Servicio

Los primeros días de pruebas consistieron en ensamblar y poner en marcha el piloto y
verificar el proceso básico. Tres días de operación fueron necesarios para construir suficiente
inventario de lodos en el sistema para proporcionar lodos adecuados para reciclar. La planta
piloto fue operada a pH 9,8 y con alta tasa de reciclaje para producir más lodo y convertirlo
rápidamente a mayor densidad. Una vez que la densidad inferior alcanzó 1,10 o 13% de
sólidos, se inició la primera prueba de optimización. Sin embargo, se esperaba que la
densidad inferior continuara aumentando a medida que el lodo de baja densidad se convierta
en lodos de alta densidad.
3.6.2 Optimización de Ratio de Reciclo

Una vez que se estableció la operación de la planta de línea base y se obtuvo suficiente
acumulación de lodo, el ratio de flujo de reciclo inferior del clarificador fue variado para

determinar el ratio de reciclo óptimo. Las pruebas T1, T2, T3 y T5 se realizaron con un pH 9,8
y un tiempo de retención de 60 minutos en los dos depósitos de reactor de cal. El caudal de
reciclo de lodos fue variado para evaluar la tasa de reciclo diferente de 7:1 (base seca) a 35:1.
La tasa de reciclo por debajo de 7:1 no se consideró como el contenido sólido en los tanques
del reactor estaba en el límite inferior, 1.5-2% de sólidos, necesarios para mantener las
condiciones de HDS.
Para el agua de Pacchac, todas las pruebas se llevaron a cabo en 40:1, basándose en los
resultados de las pruebas a escala de banco y en el análisis interno de laboratorio.
3.6.3 Optimización de pH
Las pruebas T4, T6, T7 y T10 se realizaron en un tiempo de retención de 60 minutos en los
dos tanques de reactor de cal, pero con un pH de funcionamiento variable. El pH fue variado
para 8,8 a 10,0 basado en los resultados de la prueba a escala de banco para evaluar el
impacto del pH en la calidad del agua efluente.
Basándose en los resultados de la prueba a escala de banco y debido a la menor

concentración de metales en el agua Pacchac, se esperaba que el pH de funcionamiento
fuera más bajo que Pucauran. Como resultado, la prueba para optimizar el tratamiento con
Pacchac se realizó a pH 9,4 a 8,8 en la prueba T11, T12 y T13.
3.6.4 Optimización de Tiempo de Retención

La prueba T8 y T14 se realizaron en el tiempo de retención de 40 minutos en los dos tanques
de reactor de cal. El pH de funcionamiento se mantuvo en 9,8 para evaluar el impacto del
tiempo de retención en la calidad del agua efluente y el consumo de cal.

4.0 DISCUSIÓN Y RESULTADOS

En esta sección se resume el trabajo de prueba realizado y los resultados analíticos. En el
apéndice A se proporcionan datos brutos para pruebas individuales.
Según lo discutido previamente, las pruebas en este estudio experimental de la planta fueron
diseñadas para identificar el conjunto óptimo de parámetros de funcionamiento para una
planta a toda escala. Estas pruebas fueron planeadas para evaluar el proceso de HDS bajo
diversas condiciones de funcionamiento y pruebas en sistema crítico.
4.1 Calidad de Agua
4.1.1 Optimización de pH
El agua influente fue tratada al pH 8,8, 9,3, 9,6, y 10,0 con tiempo de retención de 60 minutos
en los dos tanques del reactor. El pH se mantuvo añadiendo una mezcla de cal hidratada
preparada a 6,5% de sólidos, según sea necesario. Se tomaron muestras para análisis de
metales disueltos al final de cada ensayo (48 horas) y se sometieron al laboratorio interno y al
laboratorio externo en Lima, así como en Canadá. La tabla 7 resume la calidad del agua
efluente para las pruebas de optimización del pH bajo la configuración HDS de una sola
etapa.


Pucauran bajo configuración de HDS (en mg/L)
Avg.
ECA 2020 T10 Comm. T1 T6 T7
Feed
pH 6.5-8.5 2.21 10.14 9.79 9.57 9.34 8.86
Aluminio (Al) 5 25.97 1.976 4.41 3.05 5.66 6.41
Antimonio (Sb) <0.0005 <0.0005 <0.0005 <0.0005 <0.0005 <0.0005
Arsénico (As) 0.1 0.128 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001
Bario (Ba) 0.7 0.013 0.0049 0.0042 0.0049 0.0036 0.003
Berilio (Be) 0.1 <0.0005 <0.0005 <0.0005 <0.0005 <0.0005 <0.0005
Bismuto (Bi) <0.001 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001
Boro (B) 1 0.0509 0.0413 0.0338 0.0413 0.0385 0.0344
Cadmio (Cd) 0.01 0.237 <0.004 <0.001 <0.004 <0.002 <0.008
Calcio (Ca) 87.7 1000 982 1000 884 928
Cromo (Cr) 0.1 <0.005 0.001 0.002 0.001 0.002 0.001
Cobalto (Co) 0.05 0.153 0.00067 0.00098 0.00067 0.0009 0.00099
Cobre (Cu) 0.2 2.01 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001
Hierro (Fe) 1 77.13 0.24 0.2 0.24 0.209 0.15
Plomo (Pb) 0.05 0.262 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001
Litio (Li) 0.047 0.046 0.045 0.046 0.044 0.039
Magnesio (Mg) 250 18.27 15.1 15.5 15.1 32.6 68.0
Manganeso (Mn) 0.2 18.4 0.0016 0.0274 0.0476 0.232 1.67
Mercurio (Hg) 0.001 <0.005 <0.00004 <0.00001 <0.00004 <0.00002 <0.00008
Molibdeno (Mo) 0.007 0.002 0.003 0.002 0.002 0.001
Niquel (Ni) 0.1 0.057 0.0132 0.0183 0.0132 0.0168 0.0112
Potasio (K) 14.3 13.6 10.3 13.6 9.56 7.91
Selenio (Se) 0.02 <0.017 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001
Silicio (Si) 6.23 0.7 0.7 0.7 <0.6 <0.6
Plata (Ag) <0.0001 <0.00004 <0.00001 <0.00004 <0.00002 <0.00008
Sodio (Na) 9.86 9.7 9.14 9.7 8.51 6.09
Estroncio (Sr) 1.27 0.854 0.756 0.854 0.829 0.76
Tantalio (Tl) <0.0001 <0.00001 <0.00001 <0.00001 <0.00001 <0.00001
Estaño (Sn) <0.001 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001
Titanio (Ti) <0.001 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001
Uranio (U) <0.001 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001
Vanadio (V) <0.001 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001
Zinc (Zn) 1 8.98 0.0046 0.0058 0.0046 0.0087 0.0086
Sulfatos (SO4) 1000 1610 1480 1650 1480 1420 1550
Como se muestra en la tabla anterior, la mayoría de los metales de interés se retiraron por
debajo del límite de objetivo del ECA 2020 para todos los valores de pH de funcionamiento
probados. Todos los parámetros clave fueron muy bajos a pH 8,9 con la excepción del
manganeso y las concentraciones de manganeso disminuyeron más a medida que
aumentaba el pH. Sin embargo, a un pH más alto, la concentración de aluminio aumentó, sin
embargo aun estaba por debajo de la ECA 2020 cumpliendo los 5 mg/L. Sin embargo, la
concentración de aluminio disminuyó de nuevo a pH mayor que 10 como se ilustra en la figura
4 a continuación.

Como se ilustra, a pH más alto produce una menor concentración para todos los metales,
incluyendo aluminio y manganeso. Sin embargo, el pH está por encima del requisito de 2020
ECA y requeriría un ajuste antes de la descarga. Una vez que el desbordamiento del
clarificador se acidifica a pH 7.5-8.0, el aluminio se precipitó más a < 0,5 mg/L y requeriría
más separación sólido/líquido antes de la descarga, de lo contrario el aluminio total podría
exceder el límite de cumplimiento de ECA 2020. Además, durante la acidificación, cualquier
sólido presente en el desbordamiento del clarificador podría potencialmente volver a la
solución. Como tal, la operación de clarificador adecuada se vuelve extremadamente crítica,
ya que cualquier sólido suspendido en el desbordamiento del clarificador podría disolverse de
nuevo en la solución durante la acidificación.
7 6.41
5.66
6
5 4.41
4
3.05
3
1.976 1.67
2
1 0.0274 0.232
0.0016 0.0476
0
10.17 9.79 9.57 9.34 8.86
Aluminum (mg/L) Manganese (mg/L)
Figura 4 Efecto del pH en la concentración de Aluminio y Manganeso
En un sistema HDS la concentración de sulfato en el efluente es típicamente entre 1400 –

1800 mg/L que es la saturación de sulfato en agua y el exceso de sulfato se precipita como
yeso (CaSO4 x 2H2O). La precipitación del sulfato depende del pH de funcionamiento (calcio
disponible para la precipitación del yeso) y del tiempo de retención. La concentración del
sulfato también demostró la tendencia esperada donde la concentración del sulfato disminuyó
levemente en el alto pH como resultado de la adición más alta de la cal y de iones más altos
del calcio disponibles para la precipitación del yeso.

Sulphate
1305.00 1294.00
1400 TDS
1247.00
1088
1200
967
945
1000
Concentration (mg/L)
800
600
400
200
0
8.8 9 9.3
pH
Figura 5 Efecto del pH en concentración de Sulfatos y TDS
Similar al agua de Pucauran, las pruebas del pH fueron conducidas para determinar el pH
óptimo para el agua de Pacchac. Las pruebas se realizaron en 3 pH diferentes que oscilan
entre 8,8 y 9,4 y los resultados se resumen en la tabla 8 a continuación.


Pacchac bajo configuración de HDS (en mg/L)
Avg.
ECA 2020 T11 T12 T13
Feed
pH 6.5-8.5 2.56 9.41 9.12 8.84
Aluminio (Al) 5 19.6470 1.7830 3.6130 4.8850
Antimonio (Sb) <0.010 <0.010 <0.010 <0.010
Arsénico (As) 0.1 0.0680 0.0610 0.0610 0.1040
Bario (Ba) 0.7 0.0050 0.0120 0.0070 0.0160
Berilio (Be) 0.1 <0.015 <0.015 <0.015 <0.015
Bismuto (Bi)
Bario (B) 1 <0.003 <0.003 <0.003 <0.003
Cadmio (Cd) 0.01 0.0580 0.0010 0.0010 0.0040
Calcio (Ca) 111.268 549.8050 423.1290 355.2180
Cromo (Cr) 0.1 <0.006 <0.006 <0.006 <0.006
Cobalto (Co) 0.05 0.0810 0.0020 <0.002 0.0040
Cobre (Cu) 0.2 0.9150 <0.001 <0.001 0.0040
Hierro (Fe) 1 42.2720 0.0320 0.0140 <0.011
Plomo (Pb) 0.05 0.1420 <0.028 <0.028 <0.028
Litio (Li) 0.0190 0.0390 0.0290 0.0240
Magnesio (Mg) 250 7.0810 7.8460 4.9650 20.6480
Manganeso (Mn) 0.2 11.6530 0.1260 0.0020 1.3080
Mercurio (Hg) 0.001 0.9060 0.0020 <0.002 <0.002
Molibdenio (Mo) <0.007 <0.007 <0.007 <0.007
Niquel (Ni) 0.1 0.0300 0.0020 0.0020 <0.002
Potasio (K) 1.3560 4.1440 3.1180 2.3600
Selenio (Se) 0.02 <0.017 <0.017 <0.017 <0.017
Silicio (Si)
Plata (Ag) <0.003 <0.003 <0.003 <0.003
Sodio (Na) 3.1990 5.9170 8.5310 9.6390
Estroncio (Sr) 0.34700 1.21400 1.08600 1.17400
Tantalio (Tl) 0.07800 0.01600 0.01100 <0.0008
Estaño (Sn) 3.7540 <0.024 <0.024 <0.024
Titanio (Ti)
Uranio (U) <0.024 <0.024 <0.024 <0.024
Vanadio (V) <0.006 0.0060 <0.006 <0.006
Zinc (Zn) 1 2.9320 <0.020 <0.020 <0.020
Sulfatos (SO4) 1000
Se observaron resultados similares para el agua Pacchac, donde con un pH más alto de 9,41,
todos los metales de interés estaban por debajo de los límites del ECA 2020. Una vez más, la
precipitación de aluminio ocurrirá después del ajuste del pH que requerirá una separación
sólida/líquida para asegurar el aluminio total bajo, en la descarga final.

4.1.2 Optimización del tiempo de retención

Se realizaron pruebas de tiempo de retención que oscilaron entre 20 y 60 minutos para
determinar el flujo máximo que la planta será capaz de tratar mientras se sigue cumpliendo
con la calidad del efluente. Como antes, se añadió una mezcla de cal hidratada para
mantener el pH objetivo de 9,6 en el desbordamiento del clarificador. La tabla 9 a
continuación resume los datos de calidad del agua efluente para las pruebas de optimización
del tiempo de retención.
retención de Pucauran bajo configuración de HDS (en mg/L)
ECA Avg.
T8A T8B T6
2020 Feed
pH 6.5-8.5 2.21 9.57 9.59 9.54
Tiempo de Retención 56 40 32
Aluminio (Al) 5 25.97 7.07 6.86 5.66
Antimonio (Sb) <0.0005 <0.0005 <0.0005 <0.0005
Arsénico (As) 0.1 0.128 <0.001 <0.001 <0.001
Bario (Ba) 0.7 0.013 0.0049 0.0033 0.0036
Berillio (Be) 0.1 <0.0005 <0.0005 <0.0005 <0.0005
Bismuto (Bi) <0.001 <0.001 <0.001 <0.001
Boro (B) 1 0.0509 0.0413 0.034 0.0385
Cadmio (Cd) 0.01 0.237 <0.00004 <0.00006 <0.002
Calcio (Ca) 87.7 1000 1290 884
Cromo (Cr) 0.1 <0.005 0.001 0.001 0.002
Cobalto (Co) 0.05 0.153 0.00067 0.00082 0.0009
Cobre (Cu) 0.2 2.01 <0.001 <0.001 <0.001
Hierro (Fe) 1 77.13 0.24 0.207 0.209
Plomo (Pb) 0.05 0.262 <0.001 <0.001 <0.001
Litio (Li) 0.047 0.046 0.039 0.044
Magnesio (Mg) 250 18.27 15.1 15.7 15.6
Manganeso (Mn) 0.2 18.4 0.0876 0.123 0.232
Mercurio (Hg) 0.001 <0.005 <0.00004 <0.00006 <0.00002
Molibdenio (Mo) 0.007 0.002 0.002 0.002
Niquel (Ni) 0.1 0.057 0.0132 0.0136 0.0168
Potasio (K) 14.3 13.6 7.56 9.56
Selenio (Se) 0.02 <0.017 <0.001 <0.001 <0.001
Silicio (Si) 6.23 0.7 <0.6 <0.6
Plata (Ag) <0.0001 <0.00004 <0.00006 <0.00002
Sodio (Na) 9.86 9.7 6.15 8.51
Estroncio (Sr) 1.27 0.854 0.872 0.829
Tantalio (Tl) <0.0001 <0.00001 <0.00001 <0.00001
Estaño (S) <0.001 <0.001 <0.001 <0.001
Titanio (Ti) <0.001 <0.001 <0.001 <0.001
Uranio (U) <0.001 <0.001 <0.001 <0.001
Vanadio (V) <0.001 <0.001 <0.001 <0.001
Zinc (Zn) 1 8.98 0.0046 0.008 0.0087
Sulfatos (SO4) 1000 1610 1480 1430 1420

Cabe señalar que los parámetros de tiempo de retención se seleccionaron antes de que los
resultados de la calidad del agua estuvieran disponibles. Como resultado, el pH para la
prueba de tiempo de retención ya estaba por debajo de la condición óptima para la remoción
de aluminio en el agua Pucauran. Sin embargo, los resultados indican que la concentración
de aluminio disminuye con el tiempo, mientras que la concentración de manganeso aumenta.
Esto se ilustra para el agua Pacchac resumida en la tabla 10.

retención de Pacchac bajo configuración de HDS (en mg/L)
ECA Avg.
T14A T14B T11
2020 Feed
pH 6.5-8.5 2.56 9.47 9.42 9.44
Tiempo de Retención 21 40 62
Aluminio (Al) 5 19.6470 3,052 2,867 2,683
Antimonio (Sb) <0.010 < 0,00004 < 0,00004 < 0,00004
Arsénico (As) 0.1 0.0680 0,00068 0,00065 0,00110
Bario (Ba) 0.7 0.0050 0,0104 0,0096 0,0140
Berilio (Be) 0.1 <0.015 < 0,00002 < 0,00002 < 0,00002
Bismuto (Bi) < 0,00002 < 0,00002 < 0,00002
Boro (B) 1 <0.003 0,017 0,010 < 0,002
Cadmio (Cd) 0.01 0.0580 < 0,00001 < 0,00001 < 0,00001
Calcio (Ca) 111.268 453,1 420,3 609,3
Cromo (Cr) 0.1 <0.006 0,0029 0,0030 0,0009
Cobalto (Co) 0.05 0.0810 < 0,00001 < 0,00001 < 0,00001
Cobre (Cu) 0.2 0.9150 0,00180 0,00163 0,00244
Hierro (Fe) 1 42.2720 < 0,0004 0,0110 < 0,0004
Plomo (Pb) 0.05 0.1420 < 0,0002 < 0,0002 < 0,0002
Litio (Li) 0.0190 0,0484 0,0417 0,0410
Magnesio (Mg) 250 7.0810 3,161 2,689 2,224
Manganeso (Mn) 0.2 11.6530 0,00162 0,00119 0,00140
Mercurio (Hg) 0.001 0.9060 < 0,00003 < 0,00003 < 0,00003
Molibdenio (Mo) <0.007 0,00221 0,00182 0,00340
Niquel (Ni) 0.1 0.0300 < 0,0002 < 0,0002 < 0,0002
Potasio (K) 1.3560 3,20 3,09 3,05
Selenio (Se) 0.02 <0.017 0,0021 < 0,0004 0,0025
Silicio (Si) 0,3 < 0,2 < 0,2
Plata (Ag) <0.003 < 0,000003 < 0,000003 < 0,000003
Sodio (Na) 3.1990 8,041 7,505 7,950
Estrancio (Sr) 0.34700 1,351 1,257 1,671
Tantalio (Tl) 0.07800 0,00039 0,00040 0,00045
Estaño (Sn) 3.7540 < 0,00004 < 0,00004 < 0,00004
Titanio (Ti) < 0,0002 < 0,0002 < 0,0002
Uranio (U) <0.024 < 0,000003 < 0,000003 < 0,000003
Vanadio (V) <0.006 < 0,0001 < 0,0001 < 0,0001
Zinc (Zn) 1 2.9320 < 0,0100 < 0,0100 < 0,0100
Sulfatos (SO4) 1000

4.1.3 Optimización de Ratio de Reciclo

Para el siguiente conjunto de pruebas, la relación de reciclaje se optimizó de 7:1 (masa a
masa) a 35:1 para la prueba #T4. Las pruebas se realizaron a pH 9,8 con un tiempo de
retención de 60 minutos utilizando cal hidratada. Los resultados de las muestras de
desbordamiento clarificador recogidos se resumen en la tabla 11 a continuación.
Tabla 11 Resumen del análisis de desbordamiento de clarificador para pruebas de ratio de

reciclo (en mg/L)
Avg.
ECA 2020 T3 T2 T1 T5
Feed
pH 6.5-8.5 2.21 9.82 9.81 9.82 9.80
Ratio de Reciclo 7:1 14:1 22:1 35:1
Aluminio(Al) 5 25.97 4.53 4.98 3.049 1.97
Antimonio (Sb) <0.0005 <0.0005 <0.0005 <0.0005 <0.0005
Arsénico (As) 0.1 0.128 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001
Bario (Ba) 0.7 0.013 0.0049 0.0048 0.0046 0.0047
Berilio (Be) 0.1 <0.0005 <0.0005 <0.0005 <0.0005 <0.0005
Bismuto (Bi) <0.001 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001
Boro (B) 1 0.0509 0.0413 0.0359 0.0371 0.0383
Cadmio (Cd) 0.01 0.237 <0.00004 <0.00005 <0.00005 <0.00005
Calcio (Ca) 87.7 1000 981 981 981
Cromo (Cr) 0.1 <0.005 0.001 0.002 0.002 0.002
Cobalto (Co) 0.05 0.153 0.00067 0.00077 0.00091 0.00085
Cobre (Cu) 0.2 2.01 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001
Hierro (Fe) 1 77.13 0.24 0.221 0.278 0.234
Plomo (Pb) 0.05 0.262 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001
Litio (Li) 0.047 0.046 0.034 0.043 0.041
Magnesio (Mg) 250 8.27 15.1 21.1 21.1 23.1
Manganeso (Mn) 0.2 18.4 0.0476 0.0349 0.0224 0.014
Mercurio (Hg) 0.001 <0.005 <0.00004 <0.00005 <0.00005 <0.00005
Molibdenio (Mo) 0.007 0.002 0.002 0.002 0.002
Niquel (Ni) 0.1 0.057 0.0132 0.014 0.0151 0.0174
Potasio (K) 14.3 13.6 9.1 9 9.2
Selenio (Se) 0.02 <0.017 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001
Silicio (Si) 6.23 0.7 <0.6 <0.6 <0.6
Plata (Ag) <0.0001 <0.00004 <0.00005 <0.00005 <0.00005
Sodio (Na) 9.86 9.7 8.2 8.22 8.21
Estroncio (Sr) 1.27 0.854 0.84 0.855 0.87
Tantalio (Tl) <0.0001 <0.00001 <0.00001 <0.00001 <0.00001
Estaño (Sn) <0.001 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001
Titanio (Ti) <0.001 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001
Uranio (U) <0.001 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001
Vanadio (V) <0.001 <0.001 <0.001 <0.001 <0.001
Zinc (Zn) 1 8.98 0.046 0.071 0.0211 0.011
Sulfatos (SO4) 1000 1610 1480 1420 1420 1420

Como se muestra en la tabla anterior, el reciclo de lodos desempeña un papel fundamental en

la mejora de la eliminación de aluminio. A un ratio de reciclo de lodos más alto, la
concentración de aluminio en el efluente era mucho menor. Una tendencia similar fue
observada para el manganeso donde se espera que la eliminación del manganeso mejore con
el reciclo del lodo debido a la reacción autocatalizante con MnO. Sin embargo, no se
esperaba una menor concentración de aluminio en los ratios de reciclo de lodos más altos,
pero se observaron resultados similares en las pruebas a escala de banco.
4.2 Flujo inferior del Clarificador
La puesta en marcha inicial de la planta piloto se llevó a cabo durante un período de 96 horas
y terminó con una densidad del flujo inferior del clarificador de 1,10; sin embargo, se esperaba
que la densidad de flujo inferior del clarificador debería continuar aumentando por el alto
contenido de metal en la alimentación a lo largo de las pruebas de la planta piloto. La figura 6
a continuación muestra la densidad de flujo inferior durante toda la duración de la prueba de
la planta piloto.
Figura 6 Clarifier underflow density as a function of operating time
La densidad de lodos de flujo inferior continua aumentando a lo largo de la prueba y

finalmente comenzó a nivelarse en un SG de 1,14 y alcanzar el máximo de 1,16. Debido a la
alta concentración de aluminio y zinc, la densidad fue menor de lo esperado debido a la mala
compactación dentro del clarificador más pequeño. Además, la concentración de hierro
durante la prueba de la planta piloto fue inferior a la observada típicamente, lo que también
resultó en menor densidad de lo esperado.

Se prevé que el clarificador industrial será de mayor densidad que la planta piloto, ya que la
compactación en una planta piloto de pequeña escala no es tan alta. Además, la velocidad de
rastrillo en la planta piloto es más alta que la planta industrial con el fin de evitar la obstrucción
que también dificulta la compactación de lodos.
Mientras que el lodo fue quitado del clarificador en un cubo 20L, el lodo fue observado para
haber liberado el agua que indica la conversión a HDS. Pero por las razones mencionadas
anteriormente, la densidad de flujo inferior no aumentó por encima del 18% de sólidos.
Normalmente, el clarificador industrial supera siempre a la planta piloto debido a una mayor
zona de compasión y a una dinámica de asentamiento. Por lo tanto, se espera que la
densidad del flujo inferior del clarificador sea aproximadamente 25-30% de sólidos en el
clarificador industrial.
La densidad del lodo del flujo inferior del clarificador está relacionada proporcionalmente con
el porcentaje de sólidos; La figura 7 a continuación ilustra esta relación. A medida que la
gravedad específica aumentó, el porcentaje de sólidos también aumentó linealmente.
Figura 7 Porcentaje de Sólidos como función de SG
El porcentaje de sólidos se calculó midiendo el peso de una muestra de pulpa de lodo, y el

lodo se filtró y se secó en el horno a 90 °C durante 24 horas. El porcentaje máximo de sólidos
obtenidos durante las corridas piloto fue de 18,2% de sólidos.

4.3 Parámetros Operativos
4.3.1 Consumo de Cal

Se añadió una mezcla de cal hidratada para mantener el pH objetivo. La tabla 12 y la tabla 13
a continuación resumen el consumo de cal para cada ensayo realizado bajo la configuración
de HDS.
Como se muestra en la tabla 12 a continuación para las pruebas de optimización del pH, el
consumo de cal aumentó con el pH de funcionamiento y fue más alto en pH 10,0. También
debe tenerse en cuenta que el consumo fue significativamente mayor que el requisito teórico
que indica la mala calidad de la cal
Tabla 12 Consumo de cal hidratada para pruebas de optimización del pH a 60 minutos de
retención
Comm. T6 T1 T2 T7
pH 9.79 9.57 9.34 9.04 8.56

3
Cal hidratada (kg/m ) 2.99 2.54 2.36 1.85 1.45
3
Cal viva (kg/m ) 2.17 1.85 1.72 1.34 1.05
Teórico (Hidratado, kg/m3) 1.65
La tabla 13 resume el consumo de cal para las pruebas de optimización del tiempo de
retención. Como se muestra, el consumo de cal disminuyó ligeramente con el tiempo de
retención debido a la utilización mejorada de cal a mayor tiempo de retención.
Tabla 13 Consumo de cal hidratada para pruebas de optimización del tiempo de retención a
pH 9,6
T6 T8 T8
pH 9.57 9.59 9.57

Tiempo de Retención (min) 56 40 20
3
Cal hidratada (kg/m ) 2.54 2.64 2.77
3
Cal viva (kg/m ) 1.85 1.92 2.01
Teórico (Hidratado, kg/m3) 1.65
El consumo real fue mucho mayor que el requisito teórico resultante de la cal inerte y no
reaccionó en el lodo como se muestra en la figura 2 a continuación.

Imagen 2 Lodos filtrados que muestran partículas de cal sin reaccionar
4.3.2 Producción de Sólidos

Una muestra de 1,0 L de alimentación se sometió a las mismas condiciones que las
condiciones de ensayo de la planta piloto para precipitar los metales disueltos. Las pruebas
se realizaron con alta agitación en un tanque de reactor de 6 litros a temperatura ambiente.
Como se ilustra en la figura 8 a continuación, la producción de lodos aumentó con pH y fue de
1,55 g/L a pH 9,8. La tasa de generación de sólidos es un parámetro importante en el diseño
de una planta de tratamiento de agua, ya que afecta a la aireación, el ratio de reciclo, los
requisitos de mezcla, filtrado, bombeo, y los requisitos de eliminación de lodos.

Figura 8 Producción de lodos en función del pH operativo
4.3.3 Consumo del Floculante

La adición de floculante afecta el desbordamiento TSS (claridad) y la densidad del flujo
inferior del clarificador. La alta concentración de floculación interfiere con la densidad del lodo
de desbordamiento del clarificador; por otro lado, una floculación insuficiente podría conducir
a un alto TSS en el efluente. Basado en la prueba de margen de floculante llevada a cabo
durante el estudio de planta piloto de tratamiento de agua, Zetag 4011 fue utilizado para este
estudio piloto.
El TSS en el desbordamiento del clarificador era tan bajo como 6 mg/L; sin embargo, en base
a nuestra experiencia, las plantas industriales siempre superan al clarificador de la planta
piloto. El consumo de floculante oscilaba entre 2 y 3 mg/L. En una planta típica de HDS con
producción de sólidos similares, la tasa de adición de polímeros es generalmente será entre
0,5 – 1,5 mg/L. TSS en el efluente para una planta de HDS de tamaño completo es mucho
menor que la alcanzada en un estudio de planta piloto con la misma adición de floculante
debido a las diferencias en la dinámica de un clarificador de tamaño completo en comparación
con el clarificador de la planta piloto.

4.3.4 Ratio de Asentamiento

Como se mencionó anteriormente, las pruebas de sedimentación se realizaron en 1,0 L
cilindro graduado añadiendo cantidad conocida de floculante y permitiendo que los sólidos se
conformen con mínimo 240 minutos. La densidad de pulpa colocada después de 4 horas
osciló de 30% a 32% de sólidos. La densidad de pulpa alcanzada con las pruebas de
sedimentación es generalmente más baja que el lodo de desbordamiento del clarificador
debido a las diferencias en la mecánica de un clarificador en comparación con un cilindro
graduado de 1,0 L.
La figura 9 a continuación muestra la tasa de sedimentación con una dosis variable de
floculación. Estas pruebas se realizaron en el desbordamiento del R-2, que es lo que el
clarificador ve como alimentación. Como se esperaba, se observó un asentamiento más
rápido con alta dosificación de floculante, que no se desea debido a una mayor concentración
de sólidos suspendidos finos.
Figura 9 Curva de sedimentación de alimentación de clarificador
4.3.5 Aeración
El aire se inyectó en cada reactor a una velocidad de 8 L/min. En una planta piloto, la
velocidad de aireación es mucho mayor de lo necesario, debido a la baja transferencia de
masa de oxígeno en los reactores de la planta piloto. Para una planta de HDS, los requisitos
de aire se basan en la cantidad teórica de oxígeno requerida para la oxidación de manganeso
(Mn) y hierro ferroso (Fe++). Es importante oxidar el manganeso y el hierro con el fin de
producir lodos químicamente estables y lograr lodos de alta densidad.
4.3.6 Escamado de Yeso

Los impillers de ambos reactores fueron inspeccionados visualmente para determinar la
escama al final del proceso HDS y LDS. Normalmente, la mayor parte de la escama está

presente en las ranuras de las palas del impulsor; sin embargo, no se observó descamación
en R2, mientras que en el Reactor # 1 se observó una capa delgada de yeso. Además, los
cupones de acero suave también se suspendieron en Reactor 1, Reactor 2 y clarificador.
Como se muestra en la Imagen 3 a continuación, se observó una pequeña cantidad de
escamas, una capa de 1.5 mm de espesor en el cupón del Reactor # 1, mientras que no se
observó ninguna escama en el cupón del Reactor # 2. Por lo general, se requiere un período
de prueba más largo (6 a 8 semanas) para medir completamente la extención de la escama.
Imagen 3 Cupones de escamas instalados en los tanques reactores y clarificador
4.3.7 Acidificación
Como se mencionó anteriormente, se determinó que el pH operativo para Pucauran es de
10.1 y 9.4 para Pacchac, los cuales son los óptimos para la eliminación de todos los metales
de interés por debajo de los requisitos de ECA 2020. Como resultado, el desbordamiento del
clarificador estará fuera de cumplimiento para el pH y requeriría una acidificación con ácido
sulfúrico según el diseño y la configuración actuales. Sin embargo, a un pH más bajo, se
espera que el aluminio precipite como hidróxido de aluminio, lo que disminuirá la
concentración de aluminio disuelto en el efluente final, como se resume en la Tabla 14 a
continuación. Pero la separación sólido / líquido será necesaria para eliminar el aluminio
precipitado ya sea colocándose en un estanque de pulido o con filtros de arena. La imagen 4
a continuación ilustra el precipitado blanco que se forma después del ajuste del pH.
Imagen 4 Precipitado de hidróxido de aluminio después del ajuste del pH

Tabla 14 Calidad del agua después del ajuste del pH del agua de Pucauran (en mg/L)
Avg. Clarifier Ajuste de
ECA 2020
Feed O/F pH
pH 6.5-8.5 2.21 9.82 7.40
Aluminio (Al) 5 25.97 4.291 0,018
Antimonio (Sb) <0.0005 < 0,00004 < 0,00004
Arsénico (As) 0.1 0.128 < 0,00003 < 0,00003
Bario (Ba) 0.7 0.013 0,0103 0,0108
Berilio (Be) 0.1 <0.0005 < 0,00002 < 0,00002
Bismuto (Bi) <0.001 < 0,00002 < 0,00002
Boro (B) 1 0.0509 < 0,002 < 0,002
Cadmio (Cd) 0.01 0.237 0,00100 0,00381
Calcio (Ca) 87.7 450,0 460,1
Cromo (Cr) 0.1 <0.005 0,0029 0,0024
Cobalto (Co) 0.05 0.153 < 0,00001 0,00095
Cobre (Cu) 0.2 2.01 0,00191 0,00688
Hierro (Fe) 1 77.13 < 0,0004 < 0,0004
Plomoi (Pb) 0.05 0.262 < 0,0002 < 0,0002
Litio (Li) 0.047 0,0320 0,0345
Magnesio (Mg) 250 8.27 7,288 7,295
Manganeso (Mn) 0.2 18.4 0,02810 0,08830
Mercurio (Hg) 0.001 <0.005 < 0,00003 < 0,00003
Molibdenio (Mo) 0.007 0,00178 0,00150
Niquel (Ni) 0.1 0.057 < 0,0002 0,0006
Potasio (K) 14.3 3,89 4,07
Selenio (Se) 0.02 <0.017 < 0,0004 < 0,0004
Silicio (Si) 6.23 < 0,2 < 0,2
Plata (Ag) <0.0001 < 0,000003 < 0,000003
Sodio (Na) 9.86 8,500 8,850
Estroncio (Sr) 1.27 1,077 1,070
Tantalio (Tl) <0.0001 0,00230 0,00220
Estaño (Sn) <0.001 < 0,00004 < 0,00004
Titanio (Ti) <0.001 < 0,0002 < 0,0002
Uranio (U) <0.001 < 0,000003 < 0,000003
Vanadio (V) <0.001 < 0,0001 < 0,0001
Zinc (Zn) 1 8.98 < 0,0100 0,0860
Sulfatos (SO4) 1000 1610
Como se resume en la Tabla 14 anterior, el aluminio se eliminó más a 0.018 mg / L; sin

embargo, otros metales como el cobre, el manganeso y el zinc fueron ligeramente más altos,
lo que demuestra la importancia de un bajo SST en el desbordamiento del clarificador. La
calidad del agua ajustada al pH se realizó después de 3 horas de sedimentación en un vaso
de precipitados para simular un estanque de pulido.

5.0 ETAPA SIMPLE vs DOBLE ETAPA EN PROCESO HDS

Como se mencionó anteriormente, la HDS de doble etapa funciona de manera similar a una
sola etapa al precipitar metales de interés como hidróxido de metal. Sin embargo, el sistema
de doble etapa requiere una mayor inversión de capital y potencialmente produce efluentes
con una mayor concentración de metales disueltos debido a la falta de co-precipitación con
hierro en la segunda etapa, particularmente para el cadmio. Además, se puede esperar una
mayor densidad en un circuito de una sola etapa en comparación con el sistema de dos
etapas, donde la primera etapa sería menos densidad que la segunda etapa que contiene una
alta concentración de manganeso.
Con el fin de evaluar la calidad del agua y los requisitos de cal para un sistema de una sola
etapa y de dos etapas, se realizó una prueba por lotes utilizando el agua de Pucauran. Una
prueba se realizó elevando el pH a 10,1 y se registró la adición de cal, mientras que otra
prueba se llevó a cabo junto a ella para simular el proceso de doble etapa. La prueba de
doble etapa incluyó un tratamiento a pH 6.5 seguido de filtración para simular el clarificador y
tratar el filtrado a pH 10.1 para eliminar el cadmio y el manganeso.
Como se resume en la Tabla 15 a continuación, el proceso de una sola etapa resultó en un

12% menos de consumo de cal en comparación con el proceso de dos etapas. Cabe señalar
que tanto las pruebas de una sola etapa como las de dos etapas se realizaron sin ningún
reciclo de lodos; por lo tanto, se puede esperar que el consumo de cal sea ligeramente menor
con el reciclo apropiado de los lodos. Sin embargo, los resultados a continuación indican la
ventaja de un proceso de una sola etapa con un consumo de cal ligeramente menor.
Tabla 15 LDS vs. HDS Comparación de Lodos

Total de
Etapa %
Doble
simple Ahorro
Etapa
pH 10.13
Tiempo de Retención (min) 60 120
Cal Hidratada (kg/m3) 2.54 2.89 12%

3
Cal viva (kg/m ) 1.85 2.02
Teórico (Hidratado, kg/m ) 3 1.65
En la Tabla 16 A continuación se resume la calidad del agua del proceso de etapa doble y
etapa única. RESULTADO PENDIENTE

Tabla 16 Una Etapa vs. Doble Etapa Comparación de calidad del agua
RESULTADO PENDIENTE
5.1.1 Sistema de realización de Cal

Aunque no está en nuestro alcance para las pruebas de la planta piloto, varios cambios
operacionales al equipo existente de apagado de cal mejorarán significativamente la calidad y
la utilización de la cal. Actualmente, el tanque de apagado solo se opera de forma intermitente
(6 horas por semana durante caudales bajos y dos veces por semana durante los caudales
máximos), lo que indica que el Tanque de apagado tiene un tamaño demasiado grande y no
es ideal. Además, la temperatura para el apagado es solo de 45-50 ° C, que está muy por
debajo de la temperatura ideal para la hidratación de la cal.
La eficiencia del apagado depende en gran medida de los siguientes factores:
 Temperatura de apagado
 Ratio de Agua a Cal
 Agitación
 Viscosidad de Lodos
 Slaking time
 Calidad de Agua
 Temperatura de Agua
 Calidad de CaO
La temperatura de apagado es el factor más importante que afecta en gran medida a la

eficiencia de apagado. Teóricamente, es deseable una temperatura de 100 ° C, pero en la
práctica el apagado a esta temperatura es muy difícil e inseguro. Para Pierina, debido a una
apagado más alto, aproximadamente 65°C-70°C (por confirmar por el proveedor) se requerirá
una alta hidratación de la cal. La mala hidratación da como resultado un desperdicio de cal
que resulta en un alto uso de cal y un alto volumen de lodo. Según nuestra experiencia en
otros sitios y los datos obtenidos en Lagunas Norte, el consumo de cal puede reducirse en un
50% cuando la cal se prepara a una temperatura más alta apropiada. Los resultados de la
planta piloto mostraron una mejora del 15% en comparación con la planta industrial; sin
embargo, la cal hidratada utilizada durante las pruebas piloto también fue de baja calidad con
alto grado de inercia y arena, como se muestra en la Imagen 1.
Además, la relación cal / agua es otro factor importante para mantener la temperatura de
apagado. La configuración actual permite muy poco o ningún control sobre la cantidad de cal
que se agrega al apagador de bolas. Debe instalarse un alimentador volumétrico que
proporcionará el control tan necesario para el apagado de cal.
Como se mencionó anteriormente, el molino de bolas al tanque apagador de cal es

extremadamente grande y opera 6 horas dos veces por semana en el flujo máximo. Testwork

indicó una demanda de cal de 3 tpd, mientras que el sistema de preparación de cal está
diseñado para 18 tpd. Los sistemas de preparación de cal deben dimensionarse para
funcionar continuamente para mejorar la eficiencia y mantener una temperatura constante.
La recomendación de AWT para mejorar el apagado y la composición de la cal que reducirá

significativamente los costos operativos y mejorará la eficiencia de la planta incluye:
• Reemplazar el molino de bolas del tanque apagador existente con uno de tamaño
apropiado.
• El molino de bolas existente se puede usar como molino remoledor para manejar la
arena
• Instale un alimentador volumétrico para controlar mejor la proporción de cal a agua y la

temperatura
• Agregue la mezcla de cal en el tanque de contacto según el diseño
• Reemplase la tubería de bucle de cal para minimizar los codos y potencial

taponamiento

6.0 CONCLUSIÓN
El programa de prueba piloto ha demostrado la viabilidad de utilizar el proceso HDS de una
sola etapa para eliminar contaminantes de ambas fuentes de ARD y cumplir con los requisitos
de ECA 2020. Todos los objetivos del proyecto como se describe en la propuesta de prueba y
en la Sección 2.0 se cumplieron para la solución probada, con las siguientes conclusiones.
 El tratamiento a pH 10.1 para Pucauran y 9.4 para Pacchac es suficiente para producir
efluentes de alta calidad con bajas concentraciones de metales que cumplan con los
requisitos de cumplimiento de PWQO
o En el pH operativo recomendado anteriormente en un proceso de una sola

etapa, todos los metales en cuestión estaban por debajo del ECA 2020,
incluyendo aluminio y manganeso
o Se necesitaría un ajuste de pH antes de la descarga final que eliminará aún

más el aluminio como precipitado de hidróxido de aluminio. Pero requeriría
instalarse en un estanque de pulido o filtros de arena para asegurar una baja
de aluminio total en la descarga final
• El tiempo de retención de 20 minutos resultó en una baja concentración de metales

que cumplió con los límites de cumplimiento de ECA 2020. Pero la calidad del agua y
el consumo de cal mejoraron con el tiempo.
o La planta se puede operar con un tiempo de retención bajo de 20 minutos por

un corto período de tiempo, pero proporcionará contingencia limitada
 Se necesitaron ratio de reciclo de 35: 1 para Pucauran y 40: 1 para Pacchac para
eliminar efectivamente el aluminio.
o El ratio de reciclo tuvo un impacto significativo en la eficiencia de remoción de

aluminio con una menor concentración de aluminio lograda a tasas de reciclaje
más altas
Los datos recopilados durante las pruebas de la planta piloto ilustran claramente que las
cuatro plantas deben ser modificadas para funcionar como un sistema de tratamiento de
proceso de lodo de alta densidad en una sola etapa. Esto permitirá una estrategia de gestión
de riesgos mucho más alta, ya que la modernización aumentará la capacidad de tratamiento
en más del doble, pero lo más importante es que solo se debe operar una planta en cada
sitio, mientras que la segunda planta servirá como respaldo en caso de una falla crítica y/o
evento de lluvia extrema o por temporada.

7.0 ELEMENTOS DE ACCIÓN

 Operar las plantas como un proceso HDS de una sola etapa que requerirá los
siguientes cambios:
o Reequipar las líneas de alimentación ARD para tener la capacidad de tratar el
agua en ambas plantas o en una sola planta, dependiendo del caudal
o Vuelva a instalar la tubería de entrada en el primer reactor ya que la
configuración actual está causando corrosión en las paredes. Los
conmutadores descendentes se han reemplazado una vez desde la puesta en
servicio debido al agua ácida que entra en contacto con el acero templado en
el punto de entrada.
o Diseñar y dimensionar todas las bombas de eliminación y reciclo de lodos.
o Diseñar y dimensionar toda la eliminación de lodos y tuberías.
o Diseñar y dimensionar etapa de eliminación de TSS (filtro de estanque vs.
arena) después de ajustar el pH
 Investigar la posibilidad de instalar estanques de sedimentación frente a
filtros de arena debido a la limitación de espacio.
 Se aproxima un presupuesto aproximado para los filtros de arena.

Reporte para Realizar Planta HDS de Una Sola Etapa en Barrick

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COMPAÑIA MINERA MISQUICHILCA

INFORME DE PRUEBAS DE PLANTA PILOTO HDS IN

Número de Documento AWT:

6891 Antrim Avenue, Burnaby, BC, V5J 4M5

TRATAMIENTO DE AGUAS PIERINA

DOCUMENTO NO. 1803-R01-00

6891 Antrim Avenue, Burnaby, BC, Canada, V5J 4M5

Preparado y Revisado para distribución:

DOCUMENTO NO. 1803-R02-01

Prab Bhatia (Gerente del Proyecto)

Sohan Basra (Consultor Senior)

6891 Antrim Avenue, Burnaby, BC, V5J 4M5 | (604) 603-1359

Se realizaron cinco pruebas para determinar el pH operativo óptimo, que produciría un

Se realizaron tres pruebas de tiempo de retención que oscilaron entre 30 minutos y 60

6891 Antrim Avenue, Burnaby, BC, V5J 4M5 | (604) 603-1359

6891 Antrim Avenue, Burnaby, BC, V5J 4M5 | (604) 603-1359

2.0 OBJETIVOS DEL PROYECTO......................................................................................12

4.0 DISCUSIÓN Y RESULTADOS.......................................................................................26

6891 Antrim Avenue, Burnaby, BC, V5J 4M5 | (604) 603-1359

5.0 ETAPA SIMPLE vs DOBLE ETAPA EN PROCESO HDS..................................................42

6891 Antrim Avenue, Burnaby, BC, V5J 4M5 | (604) 603-1359

Tabla 1 Concentración Total de Metales en la alimentación de la Planta Piloto....................18

Tabla 2 Especificación de Cal (Whole Rock Analysis and vendor specification)....................19

Tabla 3 Concentración de Lodos de Cal.................................................................................21

Tabla 4 Margen de Floculación en un ratio de dosificación de 5 mg/L...................................22

Tabla 7 Resumen del análisis de desbordamiento de clarificador para pruebas de pH de

Tabla 8 Resumen del análisis de desbordamiento de clarificador para pruebas de pH de

Tabla 9 Resumen del análisis de desbordamiento de clarificador para pruebas de tiempo de

Tabla 10 Resumen del análisis de desbordamiento de clarificador para pruebas de tiempo de

Tabla 11 Resumen del análisis de desbordamiento de clarificador para pruebas de ratio de

Tabla 12 Consumo de cal hidratada para pruebas de optimización del pH a 60 minutos de

Tabla 15 LDS vs. HDS Comparación de Lodos......................................................................42

6891 Antrim Avenue, Burnaby, BC, V5J 4M5 | (604) 603-1359

Figura 1 Curvas de solubilidad de hidróxidos de metales........................................................9

Figura 2 Efecto del pH en la concentración de Aluminio y Manganeso..................................10

Figura 3 Diagrama de Flujo de Proceso en Prueba de Planta piloto HDS.............................14

Figura 4 Efecto del pH en la concentración de Aluminio y Manganeso..................................28

Figura 5 Efecto del pH en concentración de Sulfatos y TDS..................................................29

Figura 6 Clarifier underflow density as a function of operating time.......................................34

Figura 7 Porcentaje de Sólidos como función de SG.............................................................35

Figura 8 Producción de lodos en función del pH operativo....................................................38

Figura 9 Curva de sedimentación de alimentación de clarificador.........................................39

Imagen 1 Grano de un lote de 15L de lechada de cal hidratada............................................20

Imagen 2 Lodos filtrados que muestran partículas de cal sin reaccionar...............................37

Imagen 3 Cupones de escamas instalados en los tanques reactores y clarificador..............40

Imagen 4 Precipitado de hidróxido de aluminio después del ajuste del pH............................40

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Aplicaciones en tratamientos de agua (AWT) condujo y auditó ambas plantas de tratamiento

 Un programa de prueba a escala de banco ha recomendado evaluar si los metales

En febrero de 2018, el agua de ambas cuencas de Pacchac (ARD-250) y Pucauran (ARD-

 Tanto el agua ácida de Pacchac como la de Pucauran pueden tratarse en un proceso

6891 Antrim Avenue, Burnaby, BC, V5J 4M5 | (604) 603-1359

o La calidad del efluente cumple con el límite de cumplimiento en un tiempo

1.2 Proceso de tratamiento de HDS de una etapa

La eliminación efectiva de los metales base en un proceso de tratamiento químico es

M++ + SO4= + Ca+++ 2(OH)- + H2O  M(OH)2 +CaSO4H2O

Como se ilustra en la figura 1 a continuación, la formación de hidróxido de metal es altamente

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Figura 1 Curvas de solubilidad de hidróxidos de metales

La estabilidad química del precipitado del hidróxido de metal es influenciada favorablemente

La oxidación de varios metales específicamente hierro y manganeso también desempeñan un

En casos donde el aluminio y el manganeso están presentes, el tratamiento puede presentar

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