Tài Liệu Sơn Sửa Chữa Ô Tô

TÀI LIỆU
SƠN SỬA CHỮA

Ô TÔ
Những kiến thức cần biết về sơn sửa chữa ô tô
www.sonnguyenauto.com 1
Chương 1. KHÁI QUÁT NGÀNH SƠN Ô TÔ
I. Sơn Là Gì?
Sơn là loại vật liệu có cấu tạo vô định hình, dễ gia công và tạo màng mỏng trên
bề mặt vật liệu, màng sơn sau khi khô sẽ hình thành một lớp chất rắn, rắn trắc và bám
dính trên bề mặt vật liệu.
II. Mục Đích Của Sơn

Tuỳ vào mục đích sử dụng màng sơn sẽ có những vai trò đặc biệt sau:
1. Bảo vệ bề mặt vật liệu
Điều quan trọng nhất của sơn là bảo vệ bề mặt
sản phẩm. Màng sơn mỏng hình thành trên bề mặt
chi tiết cách ly với môi trường như nước, không khí,
ánh sáng mặt trời và môi trường ăn mòn (như axit,
kiềm, muối …) bảo vệ được sản phẩm không bị ăn
mòn. Nếu như bề mặt có lớp màng cứng, có thể làm
giảm sự va đập, ma sát do đó sơn còn có tác dụng bảo vệ cơ khí.
2. Tạo hình thức trang trí
Màng sơn sau khi khô sẽ tạo được độ bóng, độ tương phản, màu sắc đa dạng,
hình thức tuyệt đẹp và những nét đặc sắc khác thu hút ánh mắt của chúng ta.
3. Tạo được nhiều tính chất đặc biệt
Màng sơn có những tính chất đặc biệt như: cách điện, cách nhiệt, phản quang,
chống lại sự hoạt động sinh học, và bền với nhiều môi trường...
III. Thành Phần Của Sơn
Sơn là một chất lỏng có độ nhớt cao, sơn có các thành phần như: keo nhựa, hạt
màu, dung môi hoặc chất pha loãng và các chất phụ gia. Khi chúng được hòa trộn với
nhau tạo thành một hợp chất đặc sệt đồng nhất. Sơn thường được pha loãng với chất
pha sơn để dễ sử dụng. Ở trường hợp loại sơn hai thành phần thì được bổ sung thêm
chất đóng rắn (hardener).
Sau khi đã phối trộn với nhau để tạo sơn gốc, trong quá trình sử dụng chúng sẽ
được pha với dung môi hay chất pha loãng để điều chỉnh độ nhớt thích hợp với điều
kiện sơn.
1. Keo nhựa (Chất tạo màng)
Keo nhựa là thành phần chính của sơn, nhìn chung nó là chất lỏng có độ nhớt và
trong suốt tạo ra một lớp sơn sau khi sơn lên vật thể được làm khô.
Tính chất của keo nhựa có ảnh hưởng trực tiếp đến đặc tính của sơn như độ cứng,
sức cản dung môi và sự thay đổi của thời tiết. Và ảnh hưởng đến chất lượng như độ
nhấp nhô bề mặt, độ bóng, dễ sử dụng cũng như thời gian khô sơn.
Màng sơn được hình thành sau khi đã phủ lên bề mặt vật liệu chúng sẽ chuyển
từ trạng thái lỏng nhớt sang trạng thái rắn trắc và bám dính dưới tác dụng của tác nhân
làm khô.
Keo nhựa là những hợp chất hữu cơ cao phân tử có nguồn gốc tự nhiên hoặc tổng
hợp.
 Keo nhựa tự nhiên
Chúng được chiết từ thực vật như: Varnish, nhựa cánh
kiến, nhựa thông, các loại dầu như dầu chẩu, dầu lanh, dầu đậu
tương,…hoặc các chất béo có nguồn gốc từ động vật, chúng
được phối trộn với bột màu để chế tạo các loại sơn cho trang
trí và bảo vệ tuỳ thuộc vào mục đích sử dụng. Loại keo nhựa
này không được sử dụng trong công nghiệp sản xuất hàng loạt.
 Keo nhựa tổng hợp

Là những hợp chất cao phân tử được tổng
hợp từ những phản ứng polyme hoá của phương
pháp trùng hợp hoặc trùng ngưng. So với các chất
tạo màng có nguồn gốc tự nhiên, các chất tạo màng
tổng hợp có trọng lượng phân tử lớn hơn, cấu trúc
hoá học phức tạp hơn và do vậy chúng có nhiều đặc
điểm, tính chất ưu việt hơn.
Nhựa tổng hợp được chia ra làm hai loại đó là nhựa nhiệt dẻo và nhựa nhiệt rắn.
- Nhựa nhiệt dẻo: là những loại nhựa bị nóng chảy hoặc chuyển từ trạng thái rắn
sang trạng thái nóng chảy hoặc phân huỷ dưới tác dụng của nhiên độ cao. Các loại nhựa
này như: Polyetylen, Polyvinyl clorua, Polypropylene, Polystiren,…
- Nhựa nhiệt rắn: là những loại nhựa bị biến đổi trạng thái thông qua phản ứng hoá
học khâu mạch, dưới tác dụng của nhiệt độ chúng bị đóng rắn hoặc phân huỷ mạch đại
phân tử . Các loại nhựa nhiệt rắn thường được sử dụng làm chất tạo màng cho sơn phổ
biến là các loại nhựa như: nhựa Melamine, nhựa Acrylic, nhựa Polyeste,…
2. Bột màu
Bột màu là những hạt rắn mịn, kích
thước hạt từ vài micron đến hàng chục micron,
phân tán đều trong môi trường sơn và tạo cho
màng sơn có những tính chất đặc biệt. Tính
chất quan trọng của bột màu là tạo cho màng
sơn có màu sắc nhất định, mất độ trong suốt,
một số bột màu có thể cho màng sơn có những
chức năng và khả năng làm viêc tốt hơn. Bột
màu được đánh giá bằng sức phủ, sức phủ lại
phụ thuộc vào độ đục và hệ số chiết suất của
bột màu. Tuỳ thuộc vào chức năng, bột màu bao gồm: bột màu vô cơ, bột màu hữu cơ,
bột màu kim loại, bột màu phụ trợ.
 Bột màu vô cơ
Đại diện cho nhóm này bao gồm các bột màu mang màu như: ZnO (màu trắng),
CdSCdSe (màu nâu sẫm), PbCrO4 (màu vàng), Cr2O4 (màu xanh),… bột màu chống
gỉ như: Fe2O3 (màu đỏ nâu), PbO2.2PbO (màu da cam),…
 Bột màu hữu cơ
Đây là các loại bột màu đươc tổng hợp từ các hợp chất hữu cơ có nhóm định
chức như:
- N =N - , =CH-N=,…
 Bột màu kim loại
Các bột màu kim loại như: bột nhôm(AL), bột kẽm (Zn), bột chì (Pb),…
 Bột màu phụ trợ
Bột màu phụ trợ có tác dụng như bột độn hoặc cho vào để cải tiến một số tính
chất của màng sơn, một số loại như: Barit (BaSO4, có tác dụng là bột độn), Mica
(K2O.2Al2O3.6SiO2.2H2O, cho vào sơn để giảm độ thấm nước, tránh rạn nứt và phấn
hoá), cao lanh, bột talc,…
3. Dung môi
Dung môi là chất lỏng, dễ bay hơi dùng để hoà tan chất tạo màng và thay đổi độ
nhớt của sơn. Một dung môi tốt phải đáp ứng được những yêu cầu sau: tạo được một
dung dịch có độ nhớt thích hợp cho việc bảo quản và sử dụng, có tốc độ bay hợp lý và
tạo nên một màng sơn với tính chất tối ưu, ít ảnh hướng đến sức khỏe và có mùi chấp
nhận được.
Với các loại sơn khô bằng phương pháp hoá học, dung môi có nhiệm vụ chính
là tạo nên một dung dịch sơn để có thể sơn theo phương pháp thích hợp nhất.
Với các chất tạo màng khô vật lý, dung môi đóng vai trò phức tạp hơn vì không
những nó ảnh hưởng đến cách lựa chọn phương pháp sơn mà còn có vai trò quyết định
đối với thời gian khô và tính chất của màng sơn. Trong những trường hợp này thường
dùng hỗn hợp nhiều loại dung môi mà mỗi một thành phần đều có những vai trò riêng,
ngoài ra một số dung môi cần phải cho vào hợp phần trong quá trình sử dụng nhằm điều
chỉnh, làm giảm, kìm hãm hoặc tăng tốc độ bay hơi của dung môi cho phù hợp với điều
kiện dây chuyền.
Dưới đây là điểm nhiệt độ bay hơi của một số dung môi:
- Dung môi bay hơi ở nhiệt độ thấp (<100oC)
Bao gồm Aceton, Metyl ethyl ketone
- Dung môi bay hơi ở nhiệt độ cao trung bình (100 – 150oC)
Bao gồm Toluen, Xylen, Butyl acetate
- Dung môi bay hơi ở nhiệt độ cao (> 150oC) Butyl cellosolve, Diacetone alcohol,
Solvesso 100
4. Chất phụ gia
Các chất phụ gia là những hợp chất hoá học được cho vào nhằm mục đích xúc
tác hoặc cải tiến một số tính chất của sơn. Trong một số trường hợp đặc biệt nó được sử
dụng nhằm mục đích cản trở sự hư hại của màng sơn trong quá trình bảo quản, sử dụng
cũng như cải tiến một số khả năng chịu được môi trường của màng sơn.
Tuỳ thuộc vào mục đích sử dụng các chất phụ gia sẽ được thêm vào như: Chất
hoá dẻo, chất làm khô hay đóng rắn, chất chống lắng, chất phân tán, chất ổn định màu
sắc, chất thay đổi độ nhớt, chất hấp thụ tia cực tím, chất tăng độ bền nước...
IV. Các Loại Sơn Sử Dụng Trong Sơn Ô Tô
Để tạo độ bền và đẹp, sơn ô tô gồm có 4 lớp sơn khác nhau cấu tạo thành. Đó là
sơn lót chống gỉ, sơn lót bề mặt, sơn phủ màu và sơn phủ bóng.
1. Sơn chống gỉ (ED)

 Mục đích
Mục đích của lớp sơn chống gỉ là cung cấp khả năng chống gỉ và giúp cho vật
liệu ngăn cản được hiện tượng ăn mòn và tăng cường khả năng bám dính giữa bề mặt
nền với các lớp sơn tiếp theo. Sơn chống gỉ thuộc loại sơn nước, khô ở điều kiện 150oC
– 180oC tuỳ thuộc vào hệ sơn.
 Thành phần của sơn chống gỉ
- Chất tạo màng: Là thành phần chính của hệ sơn này, nó có thể bám được vào bề
mặt vật liệu nhờ quá trình tĩnh điện, chất tạo màng chủ yếu cho hệ sơn này là nhựa
Epoxy và một số loại nhựa khác như nhựa Melamin.
- Bột màu: nhằm mục đích tạo được khả năng chống gỉ, độ đục, bền thời tiết và
các tính chất khác của màng sơn. Tuỳ thuộc vào mục đích sử dụng mà có tác dụng chống
gỉ là các oxit kim loại như: Fe2O3, Fe3O4, ..
- Dung môi: dung môi chính của sơn ED là nước, có mục đích chính là hoà tan
chất tạo màng và phân tán bột màu trong môi trường sơn, giúp cho màng sơn có thể
hình thành được trên bề mặt vật liệu và mất đi sau khi màng sơn khô hoàn toàn.
- Chất phụ gia: Là các xít như axit axetic, axit amin có khả năng hoà tan trong
nước và chất tạo màng, chúng có nhiệm vụ tạo được khả năng làm việc và một số tính
chất tốt hơn của màng sơn.
- Nước DI: là loại nước không ion có nhiệm vụ loại bỏ sơn thừa, dung môi và thụ
động hoá bề mặt lớp sơn sau giai đoạn sơn.
2. Sơn lót (Primer)
 Mục đích
Sơn lót nhằm mục đích làm nhẵn bề mặt đã có lớp sơn nền, bảo vệ lớp sơn nền
chống gỉ và và tăng khả năng bám dính giữa các lớp sơn.
 Thành phần của sơn lót
- Chất tạo màng: Chất tạo màng chủ yếu là các loại nhựa như: nhựa Polyeste, nhựa
Melanine, nhựa Epoxy và các loại nhựa khác.
- Bột màu: Bao gồm các loại bột màu vô cơ như: oxit kẽm (ZnO), Titan (TiO2),
và các loại bột độn khác như CaCO3, BaSO4...
- Dung môi: bao gồm các dung môi thơm, dung môi hoạt đông este, ete và rượu.
- Chất phụ gia: bao gồm các chất điều khiển bề mặt, chất phân tán, chất chống
lắng, chất hấp thụ tia cực tím.
3. Sơn phủ (Top coat)
 Mục đích
Sơn phủ là lớp sơn cuối cùng nhằm mục đích trang trí cũng như tạo được màu
sắc, độ bóng, độ tương phản ánh sáng cũng như có một số tính chất đặc biệt và chịu
được môi trường, loại sơn này là hệ sơn khô ở nhiệt độ cao 140oC trong 18 phút.
 Các loại sơn phủ
Sơn phủ loại Solid
- Chất tạo màng: là các loại nhựa như: nhựa Polyeste, nhựa Melamine, nhựa Alkyd
và các loại nhựa khác
- Bột màu: là các oxit vô cơ như TiO2 và các bột màu khác.
- Dung môi: bao gồm các loại dung môi thơm các loại dung môi hoạt động như
este, ete và rượu.
- Chất phụ gia: bao gồm chất điều khiển bề mặt, chất chống lắng, chất phân tán,
chất ổn định màu sắc, chất hấp thụ tia cực tím,...
Sơn phủ Metallic.
- Chất tạo màng: bao gồm các loại nhựa như: nhựa Acrylic, nhựa Melamine, nhựa
Polyeste, và các loại nhựa khác.
- Bột màu: là các bột mang màu, ngoài ra còn có các loại bột màu đặc biệt khác
như bột nhôm (Al), vảy Mica và các loại bột màu khác.
- Chất phụ gia: Bao gồm chất điều khiển bề mặt, chất chống lắng, chất phân tán,
chất ổn định màu sắc, chất hấp thụ tia cực tím,...
4. Sơn phủ bóng
 Mục đích sơn phủ bóng
Sử dụng để tạo lớp ngoài cùng với chức năng tạo độ bóng và bảo vệ các lớp sơn
bên trong chịu được môi trường.
 Thành phần dầu bóng.
 Dầu bóng sấy khô
- Chất tạo màng: bao gồm: nhựa Acrylic, nhựa Melanine, nhựa Polyeste, nhựa
Epoxy.
- Bôt màu: Không sử dụng bột màu
- Dung môi: Bao gồm các loại dung môi thơm các loại dung môi hoạt động như
- Chất phụ gia: Bao gồm chất điều khiển bề mặt, chất hấp thụ tia cực tím và một
số chất điều khiển tính chất lưu biến khác.
 Dầu bóng tự khô
- Chất tạo màng: Chất tạo màng bao gồm: nhựa Acrylic, nhựa Alkyd, nhựa Nitro
cellulose và các loại nhựa khác.
- Bôt màu: không sử dụng bột màu
- Chất phụ gia: bao gồm chất điều khiển bề mặt, chất hấp thụ tia cực tím và một
số chất điều khiển tính chất lưu biến khác.
V. Quy Trình Sơn Sửa Chữa Ô Tô
Chương 2. AN TOÀN LAO ĐỘNG TRONG NGÀNH SƠN
SỬA CHỮA Ô TÔ
I. An Toàn Và Sức Khỏe
Thợ sơn là công việc làm việc trong môi trường khá độc hại. Vì vậy, việc đảm
bảo an toàn trong quá trình lao động phải được quan tâm hàng đầu.
Mỗi ngày, khi đến xưởng làm việc, bạn cần phải thực hiện tốt những điều sau
đây:
- An toàn cho chính bản thân của bạn.
- An toàn cho những người làm việc chung quanh bạn.
- Môi trường khu vực làm việc sạch sẽ.
- Thực hiện công việc với thao tác thuần thục.
II. An Toàn Nhà Xưởng
1. Dọn dẹp nhà xưởng
- Giữ trống lối đi trong xưởng. Chất thải và rác cần được dọn khỏi khu vực làm việc
và nhà kho ít nhất mỗi ngày một lần.
- Xác định tất cả các đồ đựng, thùng chứa. Đừng bao giờ để dung môi và sơn vào
các thùng chứa khác có nhãn không đúng với sản phẩm.
- Chỉ dùng dụng cụ và thiết bị phù hợp. Phải chắc chắn được giữ gìn đúng cách và
được bảo dưỡng trong tình trạng tốt
- Không hút thuốc, ăn uống hoặc trữ thức ăn, nước uống trong xưởng sơn.
- Luôn giữ gìn vệ sinh cá nhân đúng cách.
- Rửa tay trước khi ăn, hút thuốc hoặc đi vệ sinh.
- Thay đồ trước khi về nhà.
- Không cất giữ quần áo lao động chung với quần áo khác.
- Chắc chắn tất cả các lối ra đều trống và có đánh dấu.
2. Nguy cơ cháy nổ
Làm sao để tránh cháy nổ ?
- Cấm mọi nguồn lửa .
- Cấm hút thuốc. Cần gắn đủ bảng “Cấm Hút Thuốc“ trong xưởng sơn.
- Tránh mọi việc có thể làm phát sinh tia lửa .
- Không được hàn hoặc mài trong khu vực sơn .
- Dùng các mô-tơ và công tắt có thiết kế chống nổ (để tránh tia lửa điện phát sinh).
- Tránh các va chạm làm phát sinh tia lửa .
- Thùng chứa dung môi và dụng cụ điện phải được nối đất.
- Không để dung môi bốc hơi.
- Phải chắc chắn khu vực tồn trữ và làm việc phải được thông báo thật tốt.
Để phòng nguy cơ cháy nổ, cần chuẩn bị đủ các loại bình chữa cháy thích hợp:
- Nên để chúng ở những nơi có thể dể dàng lấy được khi cần. Mỗi khu vực làm
việc nên có ít nhất hai bình.
- Kiểm tra bình chữa cháy hàng năm để chắc chắn chúng còn làm việc. Việc kiểm
tra thường xuyên phải do một cơ sở chuyên môn hoặc nhà cung cấp bình tiến hành.
- Đánh dấu rõ ràng vị trí các bình chữa cháy.
- Tổ chức huấn luyện chữa cháy ít nhất mỗi năm một lần. Phải chắc chắn mọi nhân
viên đều được hướng dẫn đầy đủ về quy trình chống cháy.
- Thông báo rõ những số điện thoại cần thiết trong trường hợp cháy: PCCC, bệnh
viện, xe cứu thương, bác sĩ, chính quyền địa phương, công ty cấp nước. Các thiết bị báo
cháy tự động cũng rất hữu dụng, giúp ta phản ứng nhanh hơn khi có cháy.
- Nên lập kế hoạch hợp tác hành động với PCCC địa phương, có cả việc xác định
các sản phẩm đang sử dụng để có biện pháp phù hợp.
III. An Toàn Cá Nhân
Dung môi hữu cơ xâm nhập vào cơ thể thông qua đường hô hấp hoặc qua da, nó
có thể gây ra các triệu chứng như đau đầu, sưng tấy, thiếu máu hoặc choáng váng.
Nếu dung môi hữu cơ tích tụ trong cơ thể lâu ngày có thể gây ra tổn thương cho
gan và thận.
Một lượng nhỏ chất Isocyanate cũng có thể gây ra triệu chứng đau mắt hoặc đau
họng, bỏng rát da, khó thở, chóng mặt và hen xuyễn.
1. Nguy hiểm đối với sức khỏe
Các khu vực phải được thông gió đúng mức. Sự tập trung của bụi và các khí độc
hại dưới mức tiêu chuẩn (OELs). Trong điều kiện làm việc bình thường và giữ gìn vệ
sinh tốt, chỉ cần một hệ thống thông gió có thể thay đổi toàn bộ không khí nơi làm việc
khoảng 05 lần/giờ là đủ để giữ mức độ ô nhiễm thấp hơn tiêu chuẩn OELs.
Để tránh hít phải khí độc tập trung ở những nơi không thể giữ dưới mức
OELs, cần:
- Dùng khẩu trang chống bụi trước khi đánh nhám, đặc biệt khi đánh nhám những
sản phẩm có chứa cromua kẽm.
- Kiểm tra độ kín khít của mặt nạ phòng độc. Những người có râu hoặc ria dài có
thể không mang được mặt nạ này. Kểm tra thời hạn sử dụng của lọc. Thông thường, lọc
cần được thay thế sau 30 giờ sử dụng.
- Khi phun sơn nên dùng mặt nạ có ống hơi. Những người làm việc xung quanh
cũng phải được bảo vệ như vậy. Toàn bộ những sản phẩm có chứa isocyanate phải được
phun trong những phòng sơn thiết kế thích hợp hoặc trong một khu vực riêng có thông
gió tốt để tránh bụi sơn lan ra nhưng khu vực kế cận.
- Không khí cung cấp cho mặt nạ có ống hơi cần được kiểm soát chặt chẽ về lưu
lượng và phải không có dầu mở và những chất bẩn khác. Nên thường xuyên bảo trì máy,
kiểm tra lọc dầu và bầu lắng nước.
Để tránh tiếp xúc với da và mắt, đặc biệt với chất ăn món và kích thích, nên:
- Dùng kính bảo hộ hoặc tấm che mặt.
- Mang giày bảo hộ.
3 loại găng tay thường sử dụng
- Găng tay chống dung môi
- Găng tay vinyl chống hơi và bụi
- Găng tay da loại bền chắc, để tránh mũi nhọn kim loại.
 Người làm việc phải luôn nghiêm túc giữ vệ sinh, thường xuyên rửa tay (nhất là
cuối ngày làm việc). Trang bị bảo hộ cá nhân cần cất giữ đúng cách ở nơi sạch sẽ. Mặt
nạ phòng độc cần cất giữ trong túi kín. Cần kiểm tra lổ thủng trên găng tay củ trước khi
dùng lại. Và đừng quên: không mang, trữ, làm thức ăn hay hút thuốc trong khu vực làm
việc và tồn trữ sơn.
2. Dụng cụ bảo hộ lao động

a. Kính bảo hộ
Kính bảo hộ bảo vệ mắt khỏi bị sơn, chất pha sơn cũng
như matit hay các hạt kim loại khi mài bắn vào mắt.
b. Mặt nạ chống độc
 Mặt nạ chống hạt độc
Mặt nạ chống hạt độc được sữ dụng những nơi làm việc có hạt khí độc, như trong
khi mài matit. Có hai loại mặt nạ chống độc. Loại đơn giản dùng một lần và loại có lọc
có thể thay thế. Bất cứ loại nào khi dùng cũng chú ý giời hạn thời gian sử dụng của nó.
 Mặt nạ chống hơi độc
Mặt nạ chống hơi độc là loại thiết bị để bảo vệ khí hữu cơ (không khí trộn lẫn
với hơi của dung môi hữu cơ) khỏi bị hít vào phổi qua miệng hay mũi. Có hai loại, loại
có đường ống dẩn khí và một loại có lọc.
- Loại có đường ống dẫn khí cung cấp khí sạch trong lành vào mặt nạ qua ống dẫn
khí.
- Loại có lọc, được trang bị một bầu lọc than hoạt tính lọc để hấp thụ khí hữu cơ.
Đối với loại có lọc, nếu bầu lọc đã được bảo hoà thì lọc sẽ để khói độc xiêng
qua. Thời gian từ điểm lọc còn mới đến khi bảo hoà được gọi là “thời gian xiêng thủng”.
Thời gian xiêng thủng của bầu lọc than hoạt tính được thay đổi theo mật độ khói. Điều
quan trọng khi sử dụng mặt nạ chống độc là thay thế bầu lọc của nó trước khi đến hạn
thời gian xiêng thủng. Chú ý rằng vì không khí có độ ẩm, nên khả năng hầp thụ của bầu
lọc bắt đầu thoái hoá ngay khi mở bầu lọc ra. Mỗi loại bầu lọc được thiết kế cho mỗi
loại khí nhất định. Trong việc sữa chữa ô tô, chắc chắn phải được dùng loại được thiết
kế cho dung môi hữu cơ.
Có một số mặt nạ chống độc khác được làm bắng vải mỏng và có cacbon hoạt
hoá, nhưng không được dùng thay cho mặt nạ chống hơi độc.
a. Quần áo và mũ của thợ sơn

Quần áo và mũ để bảo vệ cơ thể của thợ sơn khỏi bị sơn
phun vào, ngoài ra nó còn giảm thiểu những ảnh hưởng của bụi.
Có một số quần áo bảo hộ được làm từ vật liệu chống
tĩnh điện.
b. Găng tay
Găng tay bảo vệ tay của bạn khi dùng máy mài hay khi vận
chuyển các chi tiết thân xe.
c. Găng tay cao su
Găng tay này dùng để chống thấm các dung dịch hữu cơ
vào da khi sơn. Ngoài ra găng tay cao su còn được dùng khi bôi
keo làm kín
d. Giày bảo hộ (giày chống tĩnh điện)
Giày bảo hộ có các tấm kim loại bọc các ngón và bàn
chân. Còn có một số giày bảo hộ có đặt điểm chống tĩnh điện.
3. Cách sử dụng dụng cụ bảo hộ

a. Chuẩn bị bề mặt
- Mũ
- Kính bảo hộ
- Quần áo bảo hộ
- Găng tay
- Giày bảo hộ
b. Tiến hành pha sơn hay chuẩn bị bề mặt (bả matit, làm sạch mở) điều chỉnh màu
- Mũ
- Kính bảo hộ
- Mặt nạ chống độc loại có lọc
- Găng tay cao su
- Giày bảo hộ
c. Che chắn bề mặt

- Mũ
- Giày bảo hộ
d. Phun sơn
- Mặt nạ chống độc có ống dẫn khí (loại trùm kín đầu)
- Quần áo bảo hộ cho thợ sơn
- Găng tay cao su
- Giày bảo hộ (giày chống tĩnh điện)
Chương 3. PHƯƠNG PHÁP CHUẨN BỊ BỀ MẶT
I. Mục Đích Chuẩn Bị Bề Mặt

Chuẩn bị bề mặt là một thuật ngữ chung dược dùng để mô tả các hoạt động bao
gồm phục hồi hư hỏng hoặc sửa chữa các tấm vỏ xe để tạo ra một mặt nền cơ bản phù
hợp cho lớp sơn trên (sơn màu).
- Bảo vệ kim loại gốc: chống gỉ và rỗ bề mặt.
- Cải thiện tính bám dính: tăng tính bám dính giữa các lớp.
- Phục hồi lại hình dạng: phục hồi hình dạng ban đầu bằng cách làm phẳng các vết
lõm và vết xước.
- Làm kín bề mặt: tránh hấp thụ vật liệu sơn khi phun lớp sơn màu.
II. Kỹ Thuật Chà Nhám
Chà nhám chiếm 50% công việc của quá trình sơn. Vì thế hãy thực hiện thật tốt
các giai đoạn chà nhám
Lựa chọn đúng máy và giấy chà nhám là một trong những yếu tố quan trọng nhất
trong giai đoạn chuẩn bị bề mặt để tạo độ kết dính cao nhất và bề mặt lớp sơn hoàn
thiện sau cùng.
Việc lựa chọn loại và cấp độ giấy nhám sử dụng có tác động rất lớn đến năng
suất và chất lượng của công việc.
 Giấy nhám quá thô sẽ làm cho độ bóng của bề mặt sơn thấp và để lại nhiều sọc
nhám trên bề mặt sơn hoàn thiện
 Giấy nhám quá nhuyễn có thể gây nên sự bám dính kém và năng suất thấp
1. Vật liệu chà nhám
a. Giấy nhám
Dùng cùng với máy mài hay dụng cụ mài cầm tay, dùng để mài lớp sơn, matit hay
sơn lót bề mặt.
 Cấu tạo giấy chà nhám
Vật liệu nền bên dưới
- Loại giấy chà nhám
Phân loại theo nhiều cấp độ khác nhau bằng việc sử dụng các kí tự A, B, C, D,
E, F or T. Trong đó, A là cấp độ mềm nhất.
- Loại vải chà nhám
Phân loại theo các cấp độ khác nhau. Ví dụ: F, J, X, Y. Trong đó F là loại vải
chà nhám có cấp độ mềm nhất.
Hạt mài mòn – Vật liệu tổng hợp
 Các loại hạt mài mòn
- Oxit nhôm: thô cứng, tạo vết xướt nhỏ và độ
mịn cao. Thích hợp dùng để mài khô.
- Cacbua Silic: nhọn, bén nhưng giòn thích hợp Oxit nhôm
các tác động cắt. Thường sử dụng trong mài nước.
- Zicron: cứng, thích hợp để mài năng suất cao.
- Oxit Ceramic: rất cứng, thích hợp để mài sâu.
- Kim cương: rất cứng nhưng rất đắc tiền.
 Kích thước của hạt mài mòn Cacbua Silic
- Kích thước các hạt được đo theo tiêu chuẩn của FEPA. Ví dụ: P180
- Hệ thống phân loại giấy nhám theo kí tự P đầu tiên hình thành một dãy các cấp
độ giấy nhám và kích thước của các hạt thì không chính xác trên toàn bộ lớp phủ nền
của giấy nhám.
- Kích thước dãy hạt từ P16 – P4000, thông thường từ P40 đến P1500.
 Phủ hạt mài mòn
- Phân bổ theo cơ học: các hạt nằm tự do trên bề mặt phủ, hướng sắp xếp của các
hạt rất không đều.
- Phân bổ bằng hiện tượng tĩnh điện: các hạt nhám được tích điện, khi đó các hạt
bị hút theo hướng lên trên bề mặt phủ nền.
- Trong suốt quá trình chuyển động lên trên mỗi hạt được điều chỉnh để có góc
mài mòn khác nhau.
 Mật độ phủ hạt
- Lớp phủ kín – các hạt gần nhau hơn: lý tưởng dùng để chà nhám nước và máy
mài tốc độ cao mài vật liệu cứng.
- Lớp phủ nền thưa: các hạt cách xa nhau để làm giảm sự cản trở. Thích hợp để
chà nhám khô bề mặt mềm.
- Lớp phủ không thưa lắm: tạo sự thích hợp với lớp bên trên. Lý tưởng để chà
nhám tinh, khô với các hạt nhuyễn.
- Phủ lớp stearate: lớp bọt mịn giúp bôi trơn và làm mát động tác mài.
Giấy nhám không phủ stearate Giấy nhám có phủ stearate
 Một số loại giấy nhám
Liên kết các hạt mài mòn
- Các hạt mài mòn được liên kết với nhau để tạo thành
hình dạng của các, đá mài tròn, dĩa mài, thanh mài hoặc các
đầu mài nhỏ.
- Những loại hạt mài mòn này thì không dẻo, cứng,
không gấp được.
Lớp phủ hạt mài mòn

- Các hạt mài mòn được liên kết trên vật liệu nền chằng hạn
như giấy, vải, màng polieste hoặc nhựa.
- Những hạt mài mòn sau đó làm thành các đai nhám, dạng
tấm hoặc dĩa.
- Phuơng pháp này dùng để sản xuất các loại giấy nhám mềm
có thể gấp đươc.
Các hạt mài có kích thước 3 chiều

Các hạt mài đựợc liên kết với tất cả các thớ của
cấu trúc xốp 3 chiều.
- Loại nhám này rất mềm.
- Có 3 cấp độ từ thô đến nhuyễn.
- Đây là giải pháp để phủ và liên kết ở những nơi
có sự tăng độ cứng từ lớp phủ đầu tiên đến lớp nhựa rất
cứng, tạo độ mềm dẻo cao.
b. Máy mài
Máy mài truyền lực cho các dụng cụ mài có gắn giấy ráp và được dùng để mài
lớp sơn, matit và sơn lót bề mặt.
 Phân loại theo năng lượng
Phân theo năng lượng, chúng ta có 2 loại là máy mài dùng năng lượng và máy
mài bằng khí nén. Tuy nhiên, hiện nay máy mài bằng khí nén không còn sử dụng nhiều
trong công việc.
Máy mài bằng

điện
Máy mài
Máy mài bằng
khí nén
 Phân loại theo tác động của guốc mài
- Máy mài tác động đơn: Guốc mài quay xung quanh một
điểm cố định. Thường được sử dụng để mài bóc lớp sơn, lực mài
lớn.
- Máy mài tác động quỹ đạo: Guốc mài rung động như thể
vẽ lên các vòng tròn nhỏ. Dùng để gọt matit, lực mài nhỏ.
- Máy mài tác động kép: Guốc mài rung động vẽ lên
các vòng tròn nhỏ và quay quanh tâm của nó. Với loại guốc
cứng được sử dụng để gọt matit, làm phẳng bề mặt và guốc
mềm dùng làm nhám bề mặt. Lực mài trung bình.
- Dụng cụ mài cầm tay: Thanh chà tay có nhiều hình dạng và kích thước khác
nhau. Việc lựa chọn guốc mài tùy thuộc vào sở thích của thợ sơn. Tuy nhiên, những nơi
góc cạnh phải sử dung những thanh chà ngắn, kích thước nhỏ.
2. Các phương pháp chà nhám

Có 2 phương pháp chà nhám: chà nhám khô và chà nhám ướt.
a. Chà nhám ướt
Chà nhám ướt có thể thực hiện bằng tay hoặc máy (thường chà bằng tay nhiều
hơn) và dùng nước để bôi trơn. Chà nhám ướt ít được sử dụng phổ biến trong các xưởng
đồng sơn năng suất cao. Bởi vì:
- Các bề mặt thường giữ độ ẩm do đó sẽ dẫn tới việc mất bóng, bong tróc… lớp
sơn hoàn thiện
- Tạo nên sự dơ bẩn trong quá trình sơn sửa chữa. Vì chà nhám nước cần sử dụng
nhiều nước để bôi trơn do đó sẽ tạo các cặn bã lầy lội của matit – sau khi khô sẽ gây
nên bụi
- Tốn nhiều thời gian - Chà nhám nước thì chậm hơn và cần thực hiện theo các
bước làm sạch thật kỹ và thổi gió khô bề.
b. Chà nhám khô
Chà nhám khô thường được thực hiện bằng máy và chất bôi trơn thường đuợc
cung cấp sẵn trên giấy trong quá trình phủ chất kết dính của giấy chà nhám. Sử sụng
máy chà nhám quỹ đạo chuẩn sẽ nhanh 30-40% vể thời gian so với chà nhám nước.
Chà nhám khô cần sử dụng một máy hút chân không để hút bụi ngay từ phía sau
của tấm đệm chà nhám. Xưởng sửa chữa cần đầu tư thiết bị hút bụi, khả năng hoàn vốn
của việc đầu tư này rất nhanh do hiệu quả và sự sạch sẽ của các hệ thống này mang lại.
 Lợi ích của quy trình chà nhám khô
Đặc điểm Lợi ích
Tiến hành nhanh Tiết kiệm thời gian
Tạo bề mặt tốt nhất khi sơn Bề mặt sau khi sơn đẹp
Không cần sử dụng nước Nhà xưởng sạch, chuyên nghiệp
Tiết kiệm thời gian Tăng sản lượng
 Máy hút chân không của máy chà nhám hoạt động tốt sẽ mang lại các ưu điểm
sau:
- Tăng năng suất và số lần sử dụng giấy nhám.
- Thời gian hoàn thành quá trình sơn ổn định hơn.
- Tiết kiêm thời gian.
- Giảm số lần làm sạch nhà xưởng
- Ít bụi hơn trong xưởng đồng sơn.
3. Kỹ thuật chà khô
a. Ba yếu tố tác động đến việc chà nhám
- Tốc độ: chà càng nhanh thì tác động cắt càng nhanh nhưng cũng xãy ra hiện
tương cản trở có thể làm cho vết sọc nhám càng sâu.
- Lực chà: Lực chà nhám càng mạnh thì càng làm tăng độ sâu của các sọc nhám.
- Độ cứng và mức độ mềm dẻo của đệm chà nhám: tấm đệm càng cứng thì tác
động cắt càng nhanh.
b. Một số lưu ý trong kỹ thuật chà nhám khô
- Luôn luôn sử dụng mực phủ kiểm tra để cho kết quả tốt nhất.
- Không chà nhám khô bằng tay với loại nhám dùng cho máy (Sẽ thấy dấu sọc
nhám trên bề mặt sau khi sơn khô).
- Giữ cho máy chuyển động càng phẳng càng tốt.
- Không dùng máy mài chuyển động đơn.
- Dùng máy quỹ đạo có bộ hút chân không.
- Không đè quá mạnh tay, chỉ dùng lực của máy chà nhám.
- Loại nhám tương ứng từng công đoạn
Sản phẩm Chà khô/Máy

Matit P80 – P120
Sơn lót che phủ P180 – P280
Sơn lót ướt trên ướt P320
Màu Solid và Metalic tự bóng P180 – P280
Sơn màu phủ bóng/Dầu bóng P400 – P500
III. Xử Lý Ban Đầu

Quy trình cơ bản của việc xử lý ban đầu
3. Sửa chưa hư
2. Đánh giá phạm
1. Xác định sơn hỏng trên bề mặt
vi hư hỏng
kim loại nền.
5. Mài vát mép 6. Làm sạch bụi và

4. Mài bóc lớp sơn
sơn giáp mối dầu mỡ
7. Sơn lót Quy trình bả Matic
1. Xác định sơn

Xác định loại sơn trên bề mặt cần sơn là cần thiết trong quá trình sửa chữa. Nếu
lớp sơn không được xác định đúng, nó có thể dẫn đến một hậu quả nghiêm trọng khi
sơn màu.
Ví dụ: Nếu tấm mà bạn đang sửa chữa có lịch sử trước đây dùng loại sơn lacquer,
chất pha sơn chứa trong sơn lót bề mặt hoặc lớp sơn màu có thể thấm vào lớp sơn
lacquer đã sơn trước đó. Điều này làm cho bề mặt được sơn bị phồng rộp. Để tránh vấn
đề trên khỏi xảy ra, loại sơn phải được xác định đúng ngay ở thời điểm xử lý ban đầu.
 Phương pháp và điều kiện xác định
Khi nhúng giẻ vào chất pha sơn lacquer và cọ vào bề mặt sơn lại. Nếu sơn không
dính lên vải thì đó là loại sơn eruthan, nếu sơn bị dính lên vải thì đó là loại sơn lacquer.
Mặc dù eruthan và sơn khô thông thường không chịu ảnh hưởng của dung môi, chúng
có thề loang màu ra một vài loại sơn hay phai màu, nếu lớp sơn không được xử lý đúng
hay nếu lớp sơn đã bị biến chất.
2. Đánh giá phạm vi hư hỏng
Đánh giá phạm vi hư hỏng bằng cách nhìn bằng mắt, sờ tay hoặc dùng thước thẳng sau
đó lập kế hoạch các bước cần thiết để sửa chữa hư hỏng.
a. Đánh giá bằng cách nhìn bằng mắt
Kiểm tra sự phản chiếu của đèn nê ông lên bề
mặt để đánh giá phạm vi hư hỏng hoặc kích thướt
của các vùng bị ảnh hưởng. Điều quan trọng là kiểm
tra toàn bộ khu vực hư hỏng ở giai đoạn này. Điều
này là vì rất khó đánh giá chính xác hư hỏng một lần
bề mặt kim loại khi bề mặt sơn có thể bị ảnh hưởng.
Thậm chí một biến dạng rất nhỏ có thể quan sát được
bằng cách di chuyển đầu của bạn một ít tại thời điểm
quan sát tấm.
b. Đánh giá bằng cách sờ vào bề mặt
Đeo găng tay vào (tốt nhất là loại bằng cotton) và sờ vào bề mặt hư hỏng theo
tất cả các hướng, không được ấn vào. Điều này được làm bằng cách tập trung cảm giác
lên bàn tay của bạn. Để có thể tìm ra một cách chính xác những vùng không đồng điều
của khu vực ảnh hưởng. Sự di chuyển bàn tay phải rộng ra bao gồm cả khu vực không
bị hư hỏng, không nên chỉ sờ vào vùng hư hỏng. Tương tự, một số khu vực hư hỏng dễ
cảm nhận hơn bằng cách di chuyển bàn tay theo một phương.
c. Đánh giá bằng cách dùng thước thẳng
Đặt thước thẳng lên vùng không bị hư hỏng phía đối diện của thân xe và kiểm
tra khe hở giữa bề mặt và thước thẳng. Sau đó, đặt thước lên bề mặt hư hỏng và đánh
giá sự khác nhau giữa các khe hở của bề mặt hư hỏng và không bị hư hỏng.
3. Sửa chữa những chỗ lồi ra trên bề mặt tấm

Nếu tìm ra một phần của bề mặt cao hơn bề mặt
bình thường khi đánh giá hư hỏng, dùng đột hay búa
nhọn gõ phẳng vùng nhô lên, hay làm lỏm hơn bề mặt
bình thường một chút.
Chú ý: Nếu đập lực quá mạnh thì làm bề mặt hư
hỏng rộng hơn hay biến dạng toàn bộ tấm.
4. Mài bóc sơn
Mỗi khi vùng hư hỏng đã bị va chạm, rất có
thể sự bám dính giữa lớp sơn và bề mặt kim loại bị
ảnh hưởng. Vì vậy, cần phải mài bớt lớp sơn để tránh
lớp sơn bị bong ra sau này.
Mài bóc lớp sơn ra khỏi vùng hư hỏng dùng
loại giấy ráp có độ ráp #60 đến # 80 gắn lên máy mài
tác động đơn.
 Chú ý:
- Chỉ khởi động máy mài sau khi máy mài đã tiếp xúc với bề mặt làm việc.
- Không đặt máy mài ở một chỗ trong thời gian dài.
5. Mài vát mép sơn giáp mối
Lớp sơn được mài có mép dày (có bậc). Để làm
cho mép sơn rộng và nhẵn, có thể mài mép sơn để tạo
ra hơi dốc một chút bằng quy trình được mô tả dưới
đây, được gọi là mài mép sơn giáp mối. Nếu không
làm điều này thì đường ranh giới sẽ xuất hiện sau khi
phun lớp sơn màu.
Dùng loại giấy ráp từ #80 đến #320 gắn trên máy mài tác động kép.
 Chú ý
- Mài vát mép sơn giáp mối rộng và phẳng, chiều rộng xấp xỉ 30mm.
- Nếu có một đường gân bên cạnh, dán băng dính lên nó để tránh nó khỏi bị hỏng
và ngăn cho khu vực sửa chữa lan rộng ra không cần thiết trong quá trình mài vát mép
sơn giáp nối.
6. Làm sạch bụi và mỡ

a. Làm sạch bụi
Dùng súng thổi bụi để thổi khí nén lên trên bề mặt để làm sạch bụi và hạt mài ra
khỏi bề mặt.
b. Làm sạch mỡ
Nhúng giẻ vào chất làm tan mỡ và đặt nó lên bề mặt để làm ướt
bề mặt. Khi dầu còn lại loang trên bề mặt, lau nó bằng giẻ khô và sạch.
Nếu còn bất cứ một ít dầu trên bề mặt kim loại, thì sau này sẽ làm sơn
rộp và bong ra.
7. Phun sơn lót
Phun sơn lót lên diện tích bề mặt kim loại lộ
ra để ngăn cho nó khỏi bị gỉ và cải thiện độ bám
dính.
 Chú ý:
- Nên dùng cốc nhựa để pha sơn lót vì nó có
thể phản ứng với cốc kim loại.
- Phải có dụng cụ bảo hộ lao động: kính, mặt
nạ phòng độc, găng tay cao su.
- Loại sơn lót Urêthan và Epoxy cần làm khô cưỡng bức.
IV. Bả Matit
1. Kiểm tra
Quy trình xử
lượng matic 2. Trộn Matic
lý ban đầu
cần dùng
4. Sấy khô
3. Bả Matic 5. Mài matic
Matic
Quy trình
6. Mài các vết
phun sơn lót
xước giấy
bề mặt
1. Xác định lượng matit cần dùng
Xác định đúng lượng matit cần dùng yêu cầu thợ sơn
có kinh nghiệm và tính toán chính xác. Nếu lấy matit quá
nhiều sẽ gây tiêu hao vật tư và đông cứng matit khi trộn với
chất đông cứng, còn nếu lấy quá ít sẽ làm cho quá trình trộn
và bả matit kéo dài hơn.
2. Trộn bả matit
Lấy matit ra: Thường các chất thành phần của matit là dung môi, nhựa và chất
màu tách rời độc lập trong hộp. Vì matit không thể sử dụng ở trạng thái tách rời, nó phải
được trộn đều trước khi lấy ra khỏi hộp, áp dụng tương tự đối với chất đóng rắn. Bóp
ép tuýp thật đều sao cho các chất thành phần trộn đều trước khi sử dụng.
Đưa lượng matit cần thiết lên tấm trộn. Sau đó bổ sung lượng chất đóng rắn vừa
đủ dựa trên tỷ lệ trộn tiêu chuẩn. Đừng lấy quá nhiều matit ra một lần, thậm chí nếu bạn
cần bả matit trên diện tích lớn. Lúc đầu, chỉ lấy đủ lượng matit bằng quả trứng, sau đó
bổ sung thêm nếu cần.
Trộn Matit: Dùng dao trộn, khi trộn cẩn thận trong động tác gạt, sao cho không
có khí vào trong matit.
 Lưu ý:
- Đậy nắp hộp ngay sau khi sử dụng để ngăn cho dung môi khỏi bay hơi.
- Không được gạt matit dính lên miệng bình.
- Không được bóp tuýp chất đóng rắn trực tiếp lên ma tit gốc.
- Quá trình đông cứng ngay sau khi cho chất đóng rắn vào ma tit.
3. Kỹ thuật trét bả matit
Cách cầm dao bả: Không có cách đặt biệt nào để cầm dao bả, hình minh hoạ dưới
đây chỉ ra một cách hiệu quả để điều khiển dao bả cho người thuận tay phải.
Bả matit: Không bả nhiều matit ngay một lần. Dựa vào vị trí và hình dạng của
vùng cần bả, tốt nhất là bả matit qua một vài lần.
Ở lần đầu, giữ dao bả gần như vuông
góc và miết matit ép vào bề mặt làm việc để
bả lớp matit mỏng và đảm bảo rằng ma tit
điền vào lỗ rỗ và thậm chí các vết xướt nhỏ
nhất để tăng độ bám dính.
Lần thứ hai và thứ ba, nghiêng dao bả
một góc khoảng 35 đến 45 độ và bả lượng
matit nhiều hơn mức cần thiết một ít. Mở
rộng dần dần diện tích bả matit sau mỗi lần
bả. Nên bả quanh các mép một lớp mỏng hơn, để dao hơi nghiên một chút để không tạo
ra lớp dày ở mép.
Lần bả cuối cùng, giữ dao bả gần như áp sát xuống bề mặt làm việc và làm phẳng
bề mặt.
Bả matit trên mặt phẳng: Bả một lớp
mỏng matit lên toàn bộ diện tích cần thiết.
Để giảm thiểu công sức trong quá trình
mài giai đoạn tiếp theo, hãy bả lớp matit thứ hai
không được tạo ra mép dày. Nếu dao bả ở vị trí
như hình vẽ bên trái, tác dụng lực lên đỉnh của
dao bằng ngón tay trỏ của bạn để tạo ra lớp matit
mỏng ở trên đỉnh.
Bả matit trong phần tiếp theo: phủ chồng
lên phần bả thứ nhất một ít trong bước 2. Để bả
một lớp mỏng ngay khi bắt đầu đi qua, tỳ nhẹ dao
và miết dao sát vào mặt làm việc. Sau đó, thôi
tác dụng lực và trượt dao ngay cùng thời điểm.
Tiếp theo, tỳ nhẹ lên dao bả để tạo ra một lớp
mỏng ở cuối đường bả.
Lặp lại bước 3: ở trên cho đến khi phủ hết toàn
bộ vùng cần bả.
 Chú ý
- Khi xúc matit lên dao bả, chỉ nên có matit ở giữa lưỡi dao bả.
- Không được miết dao bả chỉ theo một hướng.
- Bả matit tốt nhất là nên cao hơn bề mặt gốc một chút.
- Không nên tạo bề mặt lượn sóng khi bả matit.
- Matit phải bả trên các bề mặt có vết xước mài.
- Matit phải được bả xong trong vòng 3 phút sau khi trộn.
- Sau khi bả xong phải làm sạch bề mặt dao bả.
- An toàn cháy nổ.
4. Sấy khô matit
Matit đã bả đang ướt sẽ nóng lên thông
qua nhiệt phản ứng trong nó. Vì vậy, thúc đẩy
được phản ứng làm khô.
Nhìn chung, có thề mài matit được sau
khi bả matit từ 30 đến 60 phút tùy theo nhà
sản xuất. Phản ứng bên trong matit sẽ chậm
đi ở nhiệt độ thấp hay độ ẩm cao, cần một thời
gian dài hơn để làm khô matit. Để tăng nhanh
quá trình làm khô matit, phải cần nhiệt bổ
sung, vì vậy phải dùng máy sấy hay đèn sấy
hồng ngoại.
 Chú ý:
Nếu dùng đèn sấy hay máy sấy để nung nóng và sấy khô matit, chú ý phải giữ
nhiệt độ bề mặt matit dưới 50oc để ngăn cho matit khỏi bong ra hay nứt. Nếu bề mặt
quá nóng không thể sờ được, thì khi đó nhiệt đô đã quá cao.
Nhiệt độ ở vùng matit mỏng có xu hướng giữ nhiệt tương đối thấp hơn so vối
vùng matit dày. Nhiệt độ thấp này sẽ làm kìm hãm phản ứng sấy của vùng mỏng. Vì
vậy, phải luôn luôn kiểm tra các phần matit mỏng để xác định điều kiện sấy khô của
matit.
5. Chà nhám matit
Sau khi phản ứng làm khô của matit xảy ra hoàn toàn, các chỗ không cần thiết
được mài bỏ bằng máy mài hay dụng cụ mài tay. Mặc dù, người ta vẫn có thề dùng loại
máy mài tác dụng kép, nhưng trong phần này chỉ miêu tả máy mài có tác dụng quỹ đạo,
là loại dùng phổ biến để mài matit.
Gắn giấy ráp có độ ráp # 80 vào máy mài, và mài toàn bộ diện tích bằng cách di
chuyển từ sau ra trước, từ bên này sang bên khác và tất cả các hướng theo đường chéo.
Gắn giấy ráp loại #120 vào dụng cụ mài bằng tay. Mài các bề mặt một cách cẩn
thận vừa mài vừa kiểm tra bề mặt bằng cách sờ.
 Chú ý
- Di chuyển dụng cụ mài bằng tay nhất nhẹ vào đầu hay đáy của dụng cụ để biết
được hiện tại bạn đang mài chỗ nào.
- Gắn giấy ráp có độ ráp #200 lên dụng cụ mài bằng tay. Ở giai đoạn này, truớc
hết mài một lớp mỏng phía bên ngoài của vùng bả matit để cân bằng mức sai lệch của
vùng ngoài.
- Chỉ mài những khu vực bả matit.
- Phải kiểm tra bề mặt thường xuyên.
- Hoàn thiện hình dạng cơ bản của bề mặt làm việc ở giai đoạn này.
6. Mài các vết xước giấy
Gắn giấy ráp loại #300 lên dụng cụ mài tay và loại bỏ toàn bộ các vết xước giấy
trên toàn bộ diện tích.
 Chú ý
- Mài rộng hơn một chút so với diện tích mài trước đó.
- Xung quanh vùng matit phải được mài vát mép.
- Làm sạch thường xuyên để loại bỏ các hạt mài đã bị bong.
- Kiểm tra bề mặt thường xuyên bằng tay hoặc thước thẳng.
- Nếu bề mặt đã mài bị lõm quá thì phải bả lại matit.
7. Làm sạch bụi và sạch mỡ
Dùng súng khí nén để thổi sạch bụi và các hạt mài ra khỏi bề mặt matit. Đặt súng
thổi bụi gần bề mặt matit, thổi tất cả các mảng vỡ hay bụi, chú ý làm sạch các hạt mài
ra khỏi các lỗ rỗ (trên mặt matit) và các kẽ nứt khác. Thực hiện qui trình làm sạch mỡ
như bình thường.
V. Sơn Lót Bề Mặt
Sau khi quá trình bả matit được hoàn tất và có một kết quả tốt, bề mặt phải trải
qua quá trình sơn lót bề mặt (tạo bề mặt). Nó bao gồm hoàn thiện bề mặt, mài bỏ các
vết xước, chống gỉ và làm kín đề cải thiện tính bám dính cho lớp sơn màu (trên cùng)
tốt hơn.
1. Mài nhám
Quy trình bả 2. Làm sạch 3. Che các bề
để tăng độ
Matic bụi và mỡ mặt
bám dính
4. Pha sơn lót 5. Phun sơn 6. sấy lớp sơn 7. Bả matic

bề mặt lót bề mặt lót bề mặt sửa chữa nhỏ
8. Sấy khô 9. Mài lớp sơn 10. Tạo vết Phun lớp sơn
phần matic lót bề mặt xước màu
1. Mài nhám để tăng độ bám dính

Sơn lót bề mặt hay sơn trực tiếp lên bề mặt sơn lại, mà không cần chuẩn bị thêm,
thì tình bám dính giữa các lớp sẽ rất kém, thường gây ra bong sơn khi có lực rung động
và uốn. Vì vậy, trước khi phun thêm bất cứ loại lớp sơn nào, các vết xước nhỏ như được
tạo ra bởi giấy ráp phải được làm rõ hơn trên bề mặt hoạt động cũng như làm tăng diện
tích bề mặt của nó, vì vậy cải thiện được tính bám dính. Quá trình này được gọi là “làm
trầy xước” và quá trình mài vát mép sơn giáp mối được thực hiện trước khi bả matit
cũng là một phần của quá trình này.
Gắn giấy ráp có độ ráp #300 lên máy mài tác động kép và mài chuẩn bị cho lớp
sơn bề mặt. Vì sơn lót bề mặt sẽ được phủ lên toàn bộ vùng matit, vùng để làm trầy
xước nên rộng ra khoảng 100mm so với mép ngoài của vùng matit.
 Chú ý
- Để tránh vùng sơn lại lan rộng ra không cần thiết, không được tạo xước dọc theo
đường nối hay đường gân, thậm chí nếu độ rộng nhỏ hơn 100mm
- Chắc chắn rằng độ nhẵn bóng đã được mài loại bỏ khỏi sơn. Nếu có bất cứ vùng
nào còn có độ nhẵn bóng thì bề mặt sơn đã không bị ảnh hưỏng bởi giấy ráp.
- Khi không thể dùng được máy mài thì mài bằng tay bằng cách dùng loại giấy ráp
có độ ráp # 600.
2. Làm sạch bụi và mỡ
Đặc biệt chú ý khi loại bỏ các hạt ra khỏi lỗ rỗ sơn hay các kẻ hở khác, thổi khí
nén vào bề mặt cũng như các khu vực lân cận. Dùng chất làm sạch mỡ để tiến hành theo
quy trình làm sạch mỡ bình thường.
3. Che phủ bề mặt
Che các khu vực để tránh phun sơn lót bề mặt không cần thiết
 Lưu ý:
- Dán vật liệu che không được vượt quá vùng đã được làm xước.
- Dùng kỹ thuật che ngược để dán giấy che phủ.
4. Pha sơn lót bề mặt
Tuân theo hướng dẫn của nhà sản xuất, đổ thêm chất đóng rắn vào sơn lót bề mặt
và pha loãng hỗn hợp với các chất pha sơn. Dùng cân hoặc thước để pha tỉ lệ sơn chính
xác nhất.
- Khuấy đều sơn lót trước khi pha.
- Dùng chất pha sơn phù hợp với nhiệt độ của môi trường.
5. Phun sơn lót bề mặt
Phải khuấy đều hỗn hợp trước khi phun và sau mỗi lần phun phải có thời gian
chờ để dung môi bay hơi. Phun từ 2 đến 3 lượt sơn lót.
- Đều chỉnh lỗ phun sơn bình thường (đường kính lỗ phun sơn 1,5mm)
- Áp suất: 2-2.5 kg/cm2
- Khoảng cách súng phun: 10-15 cm
 Lưu ý:
- Mỗi lần phun sơn rộng hơn một chút lên khu vực vực cần sơn lót.
- Đợi đủ khô sau mỗi lần sơn.
- Sẽ tạo ra mép dày nếu vùng đó phun sơn quá nhiều, sơn lót bề mặt đươcï phun
quá lên giấy che như ở phía bên phải của hình vẽ.
- Nếu có một vài chỗ bị biến dạng (vết lõm nhẹ) trên bề mặt matit, phun lượng sơn
lót bề mặt vừa đủ lên để phủ lên chỗ lõm, nhưng không được tạo ra chảy sơn.
6. Sấy khô bề mặt sơn lót
Để đảm bảo dung môi đã bay hơi hoàn toàn, hay theo chỉ dẫn của nhà sản xuất
để xác định thời gian lắng sơn cụ thể khi dùng phưong pháp sấy khô sơn cưỡng bức như
dùng đèn (thời gian khô sơn phổ biến là 5 đến 15 phút ở nhiệt độ 200C.
Sấy khô bề mặt làm việc theo hướng dẫn của nhà sản xuất.
7. Bả matit sửa chữa nhỏ
- Kiểm tra lỗ rổ và các vết xước mài: Sau khi matit khô lỗ rỗ hay các vết xước mài
của bề mặt. Nếu có, các khu vực ảnh hưởng được bả lại matit loại touch –up
- Có hai loại matit dùng đề sửa chữa lại: Loại một thành phần và loại hai thành
phần.
- Thông thường dùng loại một thành phần để bả lại matit vì nó đơn giản trong sử
dụng.
- Xúc matit touch-up và đặc lên tấm trộn. Nếu lấy matit ra từ tuýp, có thể bóp matit
ra trực tiếp lên mũi dao bả.
- Bả matit touch-up để điền vào các lỗ rỗ và các vết xước.
 Lưu ý:
- Miết matit vào lỗ rỗ và vết xước.
- Thường sửa bằng cách bả lớp matit mỏng, vì nó sẽ khô chậm nếu lớp dày.
- Có rất nhiều vết cần phải sửa lại, thì phải bả matit lên toàn bộ diện tích cần sơn
lót bề mặt để tránh khỏi bỏ sót một vài chỗ.
8. Sấy khô matit sửa chữa
Sấy khô bề mặt làm việc theo hướng dẫn của nhà sản xuất, (thông thường xấp xỉ
30 đến 40 phút ở nhiệt đô 20oc và 5 đến 10 phút ở nhiệt độ 60oc)
9. Mài sơn lót bề mặt
Lớp sơn lót bề mặt có thể được mài ướt hay mài khô. Lựa chọn phương pháp tốt
nhất dựa vào ưu nhược điểm của từng phương pháp đó.
a. Mài khô bằng tay
Gắn giấy ráp có độ ráp #600 lên dụng cụ mài bằng tay và mài sơn lót bề mặt.
 Chú ý:
- Vì giấy ráp dễ tắc, thường xuyên dùng phần ướt của giấy ráp hay dùng chổi để
làm sạch các hạt mài.
b. Mài khô bằng máy mài
Gắn giấy ráp có độ ráp #400 vào máy mài tác động kép và mài lớp sơn lót bề mặt.
 Lưu ý:
- Không thực hiện mài khô bằng mày mài toàn bộ bề mặt, vì vậy để hoàn thiện
công việc dùng dụng cụ mài bằng tay.
c. Mài ướt bằng tay
- Làm ướt vùng được mài bằng miếng mút nhúng vào nước khi mài lót bề mặt
dùng dụng cụ mài cầm tay với giấy ráp không thấm nước có độ ráp #600.
 Lưu ý: Sau khi mài hơi nước phải được lau khô hoàn toàn
d. Mài ướt bằng máy mài
Gắn giấy ráp không rhấm nuớc có độ ráp # 400 hauy cao hơn vào máy mài ướt và
mài lớp sơn lót bề mặt.
 Lưu ý:
- Nếu máy mài ướt không có chức năng cấp nước tự động, thì phải làm ướt bằng
mếng mút đựoc nhúng nước giống như cách mài ướt bằng tay.
- Sau khi mài phải làm khô hoàn toàn hơi ẩm.
- Không thể mài ướt hoàn toàn diện tích bằng máy mài ướt, vì vậy để hoàn thiện
hãy dùng dụng cụ mài ướt cầm tay.
Chương 4. PHƯƠNG PHÁP CHE CHẮN
I. Mục Đích Của Che Chắn

Che chắn là một phương pháp bảo vệ, dùng băng dính hay giấy che lên bề mặt không
cần sơn nhằm:
- Tránh bụi sơn bám vào những vùng không cần sơn.
- Ngăn dung môi khỏi ảnh hưởng đến bề mặt.
- Ngăn sơn khỏi bong ra sau khi khô.
- Ngăn bám bụi.
- Ngăn sự bám dính của dung môi khỏi ảnh hưởng đến sơn.
II. Vật Liệu Và Thiết Bị Che Chắn
- Giấy che: Không có bụi và ngăn cản sơn chảy ra, nhiều kích thước, nhiều loại
bám dính sơn tốt khi khô.
- Tấm nhựa ni lông: Vật liệu Vinyl mỏng, có bề ngang rộng. Hạn chế: Không bám
dính sơn tốt khi khô.
- Tấm che đặc biệt: Tấm che chuyên dụng như che lốp, gương...
- Băng dính che: Phải chịu được nhiệt, dung môi, bám chắc mà không dính lên bề
mặt thân xe sau khi bóc và phải phù hợp với việc dán bằng tay.
- Băng dính khe hở: che các khe hở của nắp capo và các cửa.
III. Các Phương Pháp Che Chắn
1. Che để sơn lót
- Dùng phương pháp che lật ngược để tránh tạo ra bậc sơn.
2. Che để sơn cả tấm
- Che để sơn độc lập, nếu tấm có lỗ hở thì chúng phải được che kín để tránh tàn
sơn lọt vào.
3. Che để sơn dặm vá
- Dùng phương pháp che lật ngược để tránh tạo ra bậc sơn.
IV. Ranh Giới Che Chắn
Vùng mà phân cách vùng sơn lại và vùng không bị sơn lại được gọi là ranh giới.
Ranh giới để che:
- Khe hở giữa các tấm
- Đường keo làm kín
- Đỉnh của đường gân dập
- Phần phẳng của tấm.
V. Các Chú Ý Khi Che Chắn
1. Làm sạch bề mặt
- Rửa xe trước khi đưa vào khu vực sửa chữa.
- Vùng dán băng keo nên lau sạch bề mặt bằng hóa chất.
2. Che chắn các chi tiết không tháo rời
- Để một khe hở bằng chiều dày lớp sơn cần phun giữa bang keo và bề mặt phun.
- Nếu che khe hở này sơn sẽ tạo ra lớp bắc cầu cho bề mặt mới sơn và băng dính
che, nó khó bóc băng dính sau này.
- Nếu khe hở quá lớn thì băng dính che không thể che hết các chi tiết.
3. Che chắn các chi tiết dạng tròn
- Những chi tiết dạng tròn có khuynh hướng kéo quanh góc và lộ ra vùng cần che,
vì vậy phải dán băng dính nhỏ lỏng gần gấp.
4. Chú ý khi che chắn chập đôi.
- Dán đè 2 lớp băng dính và giấy che vào nhưng vùng mà sơn có xu hướng tích tụ.
5. Chú ý khi bóc che chắn
- Không để băng dính quá 24 giờ sau khi dán
- Nên bóc che chắn khi còn ấm (300 C – 400 C)
- Vật liệu che nên được bóc sau khi đánh bóng
- Băng keo dọc theo đường ranh giới nên bóc ngay sau khi sơn
-
Bóc băng keo ở góc 900
Chương 5. PHƯƠNG PHÁP SỬ DỤNG SÚNG PHUN SƠN
I. Nguyên Lý Hoạt Động Của Súng Phun Sơn

Súng phun sơn dùng khí nén để phun sơn dưới dạng sương mù lên bề mặt.
Nguyên lý: Nguyên lý phun sơn giống như một súng phun. Khi khí nén thoát ra các
lỗ khí trên nắp khí (Air Cap), áp suất âm (độ chân không) được tạo ra ở đầu họng súng
(fluid tip), nó hút sơn từ cốc sơn.
Sau đó sơn bị hút này phun ra dưới dạng sương mù, ví có khí nén tại các lỗ trên nắp
khí.
II. Các Loại Súng Phun Sơn

 Súng bầu trên (Súng sơn tự chảy)
 Súng bầu dưới (Loại hút sơn)
 Súng nén áp lực sơn (bằng khí nén)
 Đặc điểm các loại súng phun sơn
Loại Ưu Điểm Nhược Điểm
Linh hoạt trong sử dụng. Không phù hợp cho việc

Tiêu thụ ít khí nén. hoạt động sơn liên tục trên
Loại bầu trên những vùng làm việc lớn vì
Sự thay đổi của lượng sơn dung lượng của cốc sơn
thoát ra được duy trì bé nhất, nhỏ.
vì có sự thay đổi độ nhớt của
sơn.
Cốc đựng sơn có dung tích Nặng do cốc đựng sơn lớn.
lớn
Loại bầu dưới
Phù hợp cho việc sơn liên tục Chỉ phù hợp cho nhà máy
Loại nén áp lực mảng lớn. sản xuất.
Phù hợp cho sơn có độ nhớt
cao.
III. Cấu Tạo Súng Phun Sơn
1. Vít điều chỉnh lượng sơn
Điều chỉnh lượng thoát ra của sơn bằng cách điều chỉnh độ dịch chuyển của lim.
Nới lỏng vít điều chỉnh làm tăng lưu lượng thoát ra, và xiết chặt vít làm giảm lưu lượng
thoát ra.
Xiết chặt hoàn toàn vít điều chỉnh sẽ bịt hoàn toàn dòng sơn.
2. Vít điều chỉnh độ xòe

Điều chỉnh hình dạng của vệt sơn. Nới lỏng vít tạo ra vệt sơn hình ô van. Xiết
chặt vít tạo ra vệt sơn hình tròn hơn.
Vệt sơn hình ôvan phù hợp hơn đối với việc phun sơn trên vùng làm việc lớn.
Vệt sơn hình tròn phù hợp đối với việc phun sơn trên vùng làm việc nhỏ.
Mở
Đóng
3. Vít điều chỉnh khí nén

Điều chỉnh áp suát khí. Nới lỏng vít điều chỉnh làm tăng áp suất khí, và xiết chặt
làm giảm áp suất khí. Xiết chặt hoàn toàn vít điều chỉnh thì ngăn không cho khí chạy
qua.
Nếu áp suất khí không đủ sẽ làm giảm độ mịn của sơn, nếu áp suất khí quá lớn
làm cho nhiều sơn bắn ra ngoài ý muốn, vì vậy tốn nhiều sơn.
4. Họng súng sơn và kim phun
Họng súng sơn để đo và hướng sơn từ
súng vào dòng khí.
Đầu họng súng có hình côn, khi kim tiếp
xúc với mặt côn này, thì sơn không chảy qua
được. Khi sơn thoát ra, lượng thoát ra phụ thuộc
vào độ mở của đầu họng súng khi kim di chuyển
so với đầu họng súng.
Để điều khiển đúng sơn các loại và độ
nhớt khác nhau cho lượng sơn yêu cầu ra khỏi
nắp chụp đầu súng với các vận tốc áp dụng khác nhau, đầu họng súng được tạo thành
các kích thướt khác nhau. Loại đầu họng súng được sử dụng phổ biến nhất trong sơn
bóng là loại 1,3mm.
Vì nắp khí, đầu họng súng và kim súng sơn ảnh hưởng đến chất lượng của vết
sơn và sơn bóng, chúng làm thành một bộ phận và được xem như bộ vòi phun nên xem
xét kĩ trước khi chọn súng sơn.
5. Nắp khí
Nắp khí xả không khí giúp xé sơn thánh các ytia nhỏ
Lỗ chỉnh độ xoè
mịn. Nắp khí có các lỗ khí sau. Mỗi lỗ có một chức năng
Lỗ trung tâm
khác nhau: Lỗ khí trung tâm, lỗ khí điều khiễn độ xoè của
sơn và lỗ khí xé sơn thành tia nhỏ.lỗ khí trung tâm tạo ra
độ chân không tại đầu họng súng và phun sơn. Lỗ khí điều *1.3
khiển độ xoè dùng lực khí nén đễ vạch ra hình dạng của
vệt sơn.
Các lỗ xé sơn thành tia nhỏ thúc đẩy sự phân tán sơn Lỗ khí xé tơi tia
thành tia nhỏ mịn. sơn
 Điều chỉnh nắp khí
Nắp khí có thể dùng ở 2 vị trí: thẳng đứng và nằm ngang
1.3 2000
1.3 2000
6. Cò súng
Kéo cò súng làm cho khí và sơn phun ra. Cò súng hoạt
động thành hai giai đoạn, kéo nhẹ cò súng sẽ mở van khí, chỉ
có không khí được phun ra. Kéo cò súng thên nữalàm chop kim
súng sơn mở, làm cho sơn phun ra cùng với không khí. Kiểu
cấu tạo này được thiết kế để các tia nhỏ mịn của sơn được ổn
định đồng điều khi kéo cò súng.
7. Chỉnh súng phun sơn

- Lắp béc súng và nắp khí theo chỉ định của nhà sản xuất.
- Siết chặt viết chỉnh áp suất tại súng là 0 bar.
- Đổ sơn vào bộ đựng.
- Chắc chắn tất cả các thiết bị khóa trên súng đều mở hết.
- Nối súng với đường ống hơi và van chỉnh áp suất.
- Chỉnh áp suất tại van theo tài liệu hướng dẫn của loại sơn đang sử dụng.
- Hoặc chỉnh áp suất tại van là 2 bar.
- Bóp cò để phun sơn ra giấy hoặc panel để kiểm tra vết mẫu của sơn: độ phun tơi
và sự phân bố sơn.
- Nếu mẫu sơn phun ra quá thô nhám thì chỉnh tăng áp suất thêm 0,7 bar (10 psi)
và phun kiểm tra lại. Tiếp tục tăng áp suất cho đến khi vệt mẫu phun ra đạt yêu cầu.
- Phun theo thương thẳng đứng để kiểm tra kích thước và hình dáng của mẫu.
- Phun theo phương ngang để kiểm tra sự phân bổ đồng đều sơn.
- Nếu mẫu sơn phun ra không đạt được như chuẩn hoặc không đều thì phải kiểm
tra kim phun, nắp khí để làm sạch hoặc thay thế nếu cần thiết.
- Nếu cần thiết chỉnh tinh bằng việc sử dụng điều khiển súng.
- Tháo đồng hồ gắn tại súng.
 Một số yếu tố đánh giá quá trình sơn
- Chất lượng của súng phun sơn – nắp khí và lỗ tia có được thiết kế tốt không.
- Độ nhớt của sơn.
- Áp suất khí nén.
- Khoảng cách súng.
- Tốc độ di chuyển súng.
- Nhiệt độ của khu vực xung quanh.
IV. Cách Sử Dụng Súng Sơn
1. Cách cầm súng phun sơn
Để sơn ổn định mà không bị mệt, bạn nên duy trì tư thế thoải mái, không nên gò
bó (thả lỏng) vai, khuỷu tay, và cánh tay để giữ súng sơn. Nhìn chung súng sơn được
cầm bằng ngón cái, ngón tay trỏ và ngón tay út, còn cò súng được kéo bằng ngón giữa
và ngón áp út.
2. Di chuyển súng
Có 4 điểm quan trọng trong việc di chuyển súng phun sơn như sau:
(1) Khoảng cách từ súng phun đến bề mặt cần phun
(2) Góc của súng phun
(3) Tốc độ di chuyển
(4) Lượt sơn chồng nhau
Bốn điểm này được duy trì thường xuyên để sơn đạt được kết quả tốt.
 Khoảng cách giữa súng sơn và bề mặt tấm được sơn (làm việc)
Nếu tấm sơn được đặt quá gần bề mặt cần sơn, luợng sơn lớn hơn sẽ phun ra tạo
ra lớp sơn dày hơn gây chảy sơn. Ngược lại, nếu súng sơn đặt quá xa, lưu lượng sẽ ít và
sẽ tạo ra lớp sơn mỏng và có bề mặt nhám (xù xì).
YES 100-200mm NO
Khoảng cách lý tưởng được xác định theo loại sơn, súng sơn và phương pháp
sơn được sử dụng. Tuy nhiên, thông thường khoảng cách từ 100 - 200mm là phù hợp
cho việc phun màu solid. Tương tự, để đạt được độ bóng sơn đồng đều, đều quan trọng
là duy trì khoảng cách không đổi, thậm chí khi sơn các bề mặt không đồng đều, như chỉ
ra dưới đây.
YES NO
3. Góc phun sơn

Góc phun sơn là góc tạo bởi giữa súng và bề mặt sơn. Súng phun son phải được
đặt vuông góc với bề mặt phun sơn, kể cả phương thẳng đứng và phương ngang, ngược
lại, bề mặt sơn sẽ không đều.
Vị trí mà bạn đứng đóng vai trò quan trọng để giữ súng phun sơn vuông góc với
bề mặt sơn. Vì súng di chuyển cùng với vai như một điểm tựa, bạn phải đứng sao cho
vai của bạn cầm súng đối diện với tâm của tấm cần sơn.
Và các chân của bạn cách xa nhau ra, một khoãng rộng hơn bề rộng của vai một
chút, đầu gối cong nhẹ
Chỉ dùng một ty khi sơn, nên bạn phải di chuyển thân người từ bên này sang bên
khác, lấy hông bạn làm điểm tựa.
YES NO
4. Tốc độ hành trình
Tốc độ di chuyển súng phun sơn được gọi là tốc độ của hành trình. Nếu tốc độ
của hành trình là thấp thì lớp sơn sẽ dày, nếu tốc độ của hành trình cao thì lớp sơn sẽ
mỏng. Nếu tốc độ hành trình không đều sẽ tạo ra lớp sơn không đều. Tốc độ hành trình
khoảng từ 900 đến 1200mm/s là phù hợp cho sửa chữa chung.
Muốn cho sơn bóng đẹp, điều
quan trọng là quan sát kỹ thuật dùng
súng sơn tốt, như khoảng cách đặt
súng phun sơn, tốc độ hành trình và 900 - 1200 mm/sec
lượng thoát sơn hợp lý. Nếu không có
sự cân bằng trong kết hợp ba nhân tố
trên, thì có thể ảnh hưởng đến chất
lượng sơn bóng. Nếu thay đổi một
trong ba nhân tố này, thì các nhân tố
còn lại phải thay đổi một cách tương ứng.
 Mối quan hệ giữa ba nhân tố này được chỉ ở bảng sau
Lượng sơn Khoảng cách súng phun sơn Tốc độ hành trình qua lại
Lớn Xa Bình thường
Nhỏ Xa Chậm
Lớn Gần Nhanh
Nhỏ Gần Bình thường
5. Độ chồng đè
Khi sơn được phun ra khỏi súng phun sơn, nó
phun ra như hình vẽ bên phải, tạo ra một lớp sơn gần
ở các cạnh bên ngoài mỏng hơn lớp sơn ở giữa.
Để đạt được lớp sơn đồng đều, cần phải phun
sơn có chiều dày đồng đều. Vì vậy, chiều rộng phần
chồng nhau phù hợp là xấp xỉ 1/2 đến 2/3 của vệt sơn.
Đều quan trọng là cung cấp vệt sơn tiếp giáp tốt và đồng đều. Phần không đồng
đều sẽ tạo ra chiều dày lớp sơn không đồng đều và có thể tạo ra lỗi sơn.
Hơn nữa, nếu bạn phải di chuyển dần dần từ vị trí đứng đến vị trí ngồi xổm, thì
bạn để chênh lệch súng sơn xuống phía dưới.
V. Cách Rửa Súng Phun Sơn

Súng phun sơn luôn luôn được giử sạch sau khi sử dụng. Nếu súng phun sơn
không được rửa, sơn sẽ bám cứng lên súng và súng sẽ không thể dùng lại được nữa.
Vì vậy, càng ngày sẽ càng tệ nếu có lỗi trong phương pháp rửa súng phun sơn,
dẫn đến chức năng của súng kém và dẩn đến rò gỉ sơn. Phương pháp làm sạch đúng
được chỉ ra dưới đây.
Làm sạch nắp khí bằng bàn chải, cẩn thận tránh làm hỏng nắp khi làm sạch, vì
tình trạng của các lỗ khí ảnh hưởng rất lớnđến trình trạng của vết sơn, tránh sử dụng các
dụng cụ như kim, dây hay chổi sắt. khi sơn khô, nhúng nắp khí vào chất pha sơn
(lacquer) để làm mềm sơn và lau sạch nắp khí. Dùng giẻ sạch, lau sạch chất pha sơn
còn lại và lắp lại nắp khí. Đổ một ít dung môi rửa váo cốc sơn, lượng dung môi rửa này
tránh cho đướng thoát sơn khỏi bị tắc.
VI. Kiểm Tra Súng Khi Sơn Bị Lỗi
1. Vệt sơn phun đúng
Vệt sơn đúng là vệt sơn đều với một lượng sơn vừa đủ, không quá dày hoặc quá mỏng.
2. Sơn không phun được
Kiểm tra một số chi tiết sau:
- Có áp suất khí không?
- Có vặn nút chỉnh khí không?
- Nắp khí có bị nghẹt không?
- Có sơn không?
3. Vệt sơn không đều

Sơn có bị tắc tại miệng & nắp khí không?
4. Súng bị bẩn
Súng bị dính các chất cặn bẩn hoặc sơn khô không được rửa sạch sau khi sử dụng. Vệt
sơn bắn ra sẽ bị khuyết một phần.
Dưới Trên
Vệt phun Vệt phun
5. Vệt sơn phun bị cong
Sơn có bị nghẹt ở miệng và nắp khí không? Bạn cần kiểm tra kỹ 2 bộ phận khi có hiện
tượng vệt sơn không đều và cong qua một hướng.
Trái Phải
Vệt phun Vệt phun

6. Vệt sơn phun bị hẹp (ở giữa, trên và dưới)
- Độ nhớt phun quá cao
- Áp suất khí quá cao
7. Vệt sơn phun không đều
- Sơn có chảy không?
- Nghẹt?
- Bầu chứa sơn có bị nghẹt? Nắp khí có bị hư hay bị lỏng?
- Lỗ của bầu súng có bị nghẹt?
Chương 6. KỸ THUẬT PHA CHỈNH MÀU
I. Mục Đích Của Pha Sơn

Pha màu là một quá trình mà hai hay ba màu sơn được trộn vơi nhau để tạo ra
một màu mong muốn. Quá trình này là cần thiết vì có hàng nghìn màu khác nhau đã
được sử dụng trên các loại xe ngày nay.
Khi số màu này được kết hợp với nhau và chúng được sử dụng trên các loại xe
khác nhau có màu sắc khác nhau. Tổng số các màu trên thị trường sẽ trở nên lớn hơn
khi bổ sung thêm các màu đã được các nhà sản xuất ôtô áp dụng.
Vì vậy, thực tế không thể lưu giữ các màu đó trong kho để phục vụ cho mục đích
sửa chữa. Do vậy nhà sản xuất sơn cung cấp một số loại sơn chỉ chứa một số màu cơ
bản và danh sách pha màu theo các loại màu cơ bản và tỷ lệ pha màu của chúng. Cần
thiết để tạo ra các loại màu sơn khác nhau.
Sau đó nhà sản xuất cung cấp công thức pha màu này (bảng tỷ lệ pha màu) cho
người sử dụng sơn, gồm cả phân xưởng sửa chữa.
Thợ sơn tham khảo bảng này để tạo ra màu sơn mong muốn. Trong lý thuyết pha
màu, người ta gọi “pha màu theo phương pháp cân”, quá trình này tạo ra được màu sơn
thích hợp, ngoài ra còn có quá trình khác gọi là “pha chỉnh màu”. Trong quá trình này,
màu sau khi thực hiện ở quá trình pha màu theo phương pháp cân được pha để đạt được
màu giống với màu mong muốn.
Thợ sơn nhờ vào mắt của họ để đánh giá sự khác nhau giữa màu theo phương
pháp cân và màu mong muốn và bổ sung thêm màu cơ bản khi cần.
II. Nhận Biết Màu Sắc
Loại cảm giác giống như mùi vị và âm thanh, màu sắc là một cảm giác được tạo
ra bởi các sóng ánh sáng đập vào mắt. Tới mắt, ánh sáng được truyền đến thần kinh thị
giác và sau đó đến não, ở đây nó được cảm nhận như màu. Vì vậy, không thể tìm thấy
bất cứ một màu nào khi không có ánh sáng chiếu vào hay trong bóng tối.
III. Đặc Tính Của Ánh Sáng

Ánh sáng là một loại sóng, và ánh sáng mặt trời bao gồm các tia có bước sóng
khác nhau. Tuy nhiên, không phải các tia điều nhìn thấy bằng mắt. Chỉ những ánh sáng
có bước sóng từ 380 đến 780 nm có thể nhìn thấy được. Các sóng này được gọi là “các
tia nhìn thấy”
Các tia nhìn thấy có các màu đặc biệt mà cụ thể là bước sóng của nó. Vì tất cả
các tia nhìn thấy thường đập vào mắt cùng lúc, làm chúng ta cảm nhận chúng như là
ánh sáng trắng. Tuy nhiên khi một tia sáng trắng đi qua một lăng kính, nó tách ra thánh
các tia có bước sóng khác nhau, tạo một dãy sáng gọi là “quang phổ”, có phạm vi từ
màu tím đến màu đỏ.
1. Các loại màu sắc

Màu được chia thành hai loại được mô tả như sau: màu của nguồn sáng và màu
của vật thể.
Màu nguồn sáng: Ánh sáng (màu) được phát ra bởi chính bản thân của vật thể,
như mặt trời, bóng đèn, nến…
Màu vật thể: Màu được cảm nhận như màu sắc của vật thể, khi ánh sáng từ nguồn
sáng được phản xạ tới nó, như mực sơn, kính màu, chất lỏng có màu…
2. Các màu cơ bản của ánh sáng
Các tia nhìn thấy có thể phân loại theo bước sóng của nó, bước sóng ngắn, trung
bình và dài. Tương ứng với sóng ngắn thì xuất hiện ở dải màu xanh dương (hay tím
xanh), ánh sáng ở dải trung buình xuất hiện màu xanh lá (màu vàng) và bước sóng ở dải
sóng dài xuất hiện màu đỏ. Ba màu này được gọi là ba màu cơ bản của ánh sáng, và ánh
sáng gồm tất cả các bước sóng xuất hiện màu trắng.
 Ba màu cơ bản
Nhìn chung về cơ bản tất cả các màu của vật thể có thể có thể được tạo ra bằng
cách kết hợp tương đối giữa các màu đỏ, vàng và xanh. Các màu này được gọi là “ba
màu cơ bản” và khi kết hợp với nhau thì nó trở thành màu đen.
 Các màu của vật thể xuất hiện như thế nào
Khi ánh sáng rọi lên một vật thể, nó có thể phản xạ hay hấp thụ lên bề mặt. Lý
do của từng vật thể xuất hiện để có màu cụ thể là vì bước sóng của ánh sáng mà từng
vật thể có thể phản xạ hay hấp thụ thay đổi từ vật thể này sang vật thể khác.
Ví dụ, tuyết có màu trắng vì nó phản xạ các bước sóng trong tất cả các dải sóng
ngắn, trung bình và dài. Than có màu đen vì nó hấp thụ tất cả các dải sóng dài. Quả táo
xuất hiện màu đỏ vì nó hấp thụ tất cả các dải sóng ngắn và trung bình và chỉ phản xạ
sóng dài.
Màu của xe xuất hiện một cách khác nhau dưới các điều khiển chiếu sáng khác
nhau, như ánh sáng mặt trời, ánh sáng đèn nêông, ánh sáng đèn điện. Sự khác nhau là
do sự phân bố các bước sóng được phát ra từ nguồn ánh sáng.
Ví dụ, nếu xe màu đỏ được di chuyển từ ánh sáng mặt trời tới ánh sáng đèn điện,
màu đỏ sẽ xuất hiện đậm hơn. Điều này là vì, độ sáng trong ánh sáng mặt trời có bước
sóng tương đối đống đều, cón ánh sáng được phát ra từ bóng đèn nghiêng về phía dải
sóng dài. Trang trước mô tả cách mà vật thể phản xạ ra ánh sáng có dải bước sóng dài
thì xuất hiện màu đỏ. Tương tự, bóng đèn điện có tương đối nhiều bước sóng có dải
sóng dài, thí xuất hiện màu đỏ hơn.
 Sự phân bố bước sóng của ánh sáng mặt trời
 Sự phân bổ bước song của ánh sáng đèn điện
 Sự phân bổ bước sóng ánh sáng đèn neon
3. Ba thuộc tính của màu sắc

Số lượng màu trên thế giới không thể đếm được. Bao gồm đỏ, xanh nước biển,
vàng, trắng và đen. Khi chúng ta nói màu đỏ, nghĩa là màu đỏ tươi, đỏ chói hay đỏ thẫm
và đỏ ngòm. Thậm chí qua các màu không thể đếm hết, bất cứ một trong các màu đó
đặt vào một khe ở hình vẽ dưới đay được gọi là màu solid.
Màu solid được tạo nên từ ba đặc tính khác nhau gọi là sắc màu, giá trị và sắc độ
(xe mặc dù hình thức màu tương đồi phức tạp do sự phân cấp của sắc độ màu thay đổi
theo sắc màu) Cũng như già trị, đây là một công cụ hữa ích để hiểu biết sự thay đổi sắc
màu giá trị và sắc độ.
Sắc màu
Hầu hết chúng ta đều cảm nhận màu của lá là màu xanh và màu của nước biển
là màu xanh dương. Mặc dù nhìn gần màu lá của cây hoa huệ khác với màu lá của cây
hoa tulip các lá nhìn chung là màu xanh. Chưa có ai khẳng định màu lá của các lá trên
là màu đỏ hay vàng.
Thuộc tính mà chúng ta có thể phân loại màu sắc trong chức năng này gọi là sắc
màu.
4. Giá trị màu

Màu có thể lá màu đỏ chói như màu của bình cứa hoả hay đỏ thẫm như quả táo.
Ví chúng ta quan sát màu sắc của vật thể quanh chúng ta , chúng ta phát hiện rằng chúng
thay đổ theo độ sáng thậm chí sắc màu của nó có thể như nhau.
Thuộc tính mà chúng ta phân loại sắc màu theo độ sáng gọi là giá trị màu.
5. Sắc độ
Thậm chí sắc màu và giá trị của nó là như nhau, màu của quả chanh xuất hiện
chói hơn màu của quả lê.
Thuộc tính mà chúng ta có thể phân loại màu sắc theo độ chói của nó, không phụ
thuộc vào sắc màu và giá trị màu gọi là sắc độ.
Tuy nhiên không phải tất cả các màu đều có đủ 3 thuộc tính trên. Các màu như
màu trắng, màu xám hay màu đen, không có sắc màu hay sắc độ được gọi là vô sắc.
Ngược lại, màu mà có tấ cả 3 thuộc tính được gọi là có sắc.
 Tham khảo: Vòng tròn sắc màu
Khi các màu tách biệt nhau như
màu vàng và màu xanh khi pha trộn
chúng trở thành màu vàng - xanh. Tương
tự, khi màu vàng trộn với màu đỏ trở
thành màu vàng - đỏ (màu cam). Theo
chức năng này, sắc màu được nối lại với
nhau tạo thành vòng tròn được gọi là
vòng tròn sắc màu.
IV. Cách Sử Dụng Các Công Cụ Hỗ Trợ Pha Màu

1. Bình chứa
Trong số các bình kim loại hay nhựa được dùng để đựng sơn, thì loại dùng một lần làm
bằng pôliêtilen là được sử dụng rộng rãi ngày nay.
2. Đũa khuấy sơn
Đũa làm bằng kim loại hay nhựa, được
dùng để khuấy đều matit, sơn lót bề mặt hay
lớp sơn ngoài cùng (sơn màu). Một số đũa
khuấy có ghi vạch chia, nó rất tiện lợi cho việc
đo chất đóng gắn đúng. Đũa khuấy làm bằng
teflon dễ sử dụng vì sơn không dính lên nó,
và dễ lau sạch sau khi sử dụng.
3. Máy khuấy sơn

Dụng cụ rất tiện lợi cho việc trộn và đổ sơn.
Nhựa, dung môi và chất màu trong sơn tách rời
nhau sau khi pha vì chúng có tỷ trọng riêng khác
nhau. Vì vậy, sơn cấn được trộn đều trước khi sử
dụng. Một máy khuấy có thể quay bằng ta, có một
tay quay trên mỗi bình khuấy, hay loại chạy bằng
điện được dẫn động tự động bằng mô tơ điện.
4. Cân pha màu

Cân được dùng để cân trọng lượng sơn giúp tính toán tỷ lệ trộn
hợp lý. Để thực hiện pha màu chính xác hãy dùng cân đo độ gia tăng
0,1g.
5. Công thức màu

Một bảng được xuất bản bởi nhà sản xuất
sơn, quy định tỷ lệ các màu cơ bản cho số màu thực
tế.
6. Tấm thử màu
Một tấm bằng thiết mỏng, tấm từ tính hay thẻ bằng giấy
được sử dụng cho việc so màu.
7. Lò sấy
Là một thiết bị sấy (nhanh) cưỡng bức tầm thử màu.
8. Đèn dùng để pha màu

Một loại đèn có tất cả các bước sóng gần như ánh sáng mặt
trời, nó có thề được dùng đặt dưới ánh sáng mặt trời, ban đêm hay
khi trời mưa.
V. Pha Màu Theo Phương Pháp Cân

1. Xác định mã màu sơn
Mã màu sơn trên xe thường được xác định bằng 3 số trên tấm tên bên trong
khoang động cơ. Vị trí chính xác của tấm tên này thay đổi theo từng loại xe. Các màu
hai tông được xác định theo mã gắn kém theo sự kết hợp đặc biệt. Các mã màu xe riêng
trong sự kết hợp phải tra trong bản tin dịch vụ về màu được xuất bản bởi nhà sản xuất.
Số đầu tiên trong bản màu ba số chỉ ra nhóm màu mà được liệt kê dưới đây:
Số đầu 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Nhóm Trắng Xám Đen (2 Đỏ Nâu Vàng Xanh Xanh Xanh Tím
màu bạc tông màu) lá đậm dương
sơn
2. Tỷ lệ pha màu cơ bản

Sau khi mã màu cho màu sơn mong muốn đã được xác định, tỷ lệ trộn màu của
nó phải được tra trong công thức màu được xuất bản bởi nhà sản xuất.
3. Trộn các màu cơ bản
Đã có bình chứa phải tính đến lượng sơn, chất đóng rắn và chất pha sơn sẽ được
dùng.
Chuẩn bị cân, xem xét tài liệu hướng dãn vận hành cho từng cân cụ thể, ví quy
trình vận hành cân thay đổi theo từng loại.
Chuẩn bị màu cơ bản để sử dụng, màu cơ bản phải được trộn đều bằng cách quay
thanh khuấy, ví chất màu của nó có xu hướng lắng ở dưới đáy.
Đổ màu cơ bản vào bình chứa. Và tốt nhất là trước hết phải nghiêng bình, kéo
dần dần cho sơn chảy từ từ. Nếu kéo cần trước thì lượng sơn lớn sẽ đổ ra đột ngột khi
nghiêng bình. Điều chỉnh luợng sơn ở cuối quá trình đổ, dòng sơn phải được đều chỉnh
cận thận khi ấn cần của bình.
 Lưu ý:
Mặc dù trọng lượng của màu sơn thay đổi tuỳ theo màu, một giọt màu có trọng
lượng xấp xỉ 0,03g.
Sau khi đã bổ sung tất cả các màu, trộn sơn bằng đũa
khuấy sao cho tạo ra màu sơn đồng đều.
 Lưu ý:
Nếu sơn dính vào mặt bên trong của bình, thì dùng đũa
khuấy gạt sơn ra khỏi thành bình.
4. Thử màu
Tốn quá nhiều thời gian để phun sơn mỗi khi kiểm tra màu của nó, với phương
pháp thử màu sơn có thể dể dàng kiểm tra bắng cách sử dụng một thanh để bôi trơn tấm
thử màu. Trong trường hợp sơn solid, quy trình tiết kiệm thời gian này được lập lại cho
đền khi được màu giống màu mong muốn. Kiểm tra cuối cùng của màu phải được thực
hiện bằng cách phun.
 Lưu ý:
- Nếu màu của lớp nền lộ ra thì khó đánh giá được màu đúng của sơn. Nếu sơn là
loại dễ lộ lớp nền thì phun một lớp mỏng, để nó khô và phun tiếp lớp thứ hai. Có
kỹ thuật khác được dùng là toàn bộ miếng thử đã được phun trước.
- Nếu mẫu sơn được bôi bằng thanh trộn quá mỏng thì rất khó so màu chính xác.
Phải chắc chắn rằng mổi cạnh của diện tích được bôi trơn ít nhất lá 30mm.
- Sau khi đạt được thời gian lắng sơn, đặt tấm thử vào lò sấy.
- Khoảng thời gian trước khi sấy khô, mà để dung môi trong sơn bay hơi được gọi
là “thời gian lắng sơn”. Sau thời gian lắng, đặt tấm thử vào lò sấy. Nếu làm không
đúng thứ tự này, thì các lỗ nhỏ xuất hiện trên bề mặt sơn được gọi là rỗ sơn.
5. So màu
Ba điều kiện đưa ra dưới đây phải được thực hiện cho quá trình so màu đúng.
Tình trạng
Loại và độ sáng bề mặt
của ánh sáng
Môi trường Vật thể Cỡ màu
Màu xung quanh
Vị trí
Góc nhìn
Phương Khoảng
pháp cách nhìn
Người nhìn
so màu
a. Điều kiện ánh sáng

Trong pha màu, loại ánh sáng là rất quan trọng. Thông thường, màu của vật thể
được xem là màu của nò khi được nhìn thấy dưới ánh sáng mặt trời. Vì vậy, sự pha màu
được thực hiện tốt nhất dưới ánh sáng ban ngay. Nếu phải làm ban đêm hay khi trời
đang mưa, nên dùng đèn pha màu.
Độ sáng là quan trọng đối với so màu cũng như tầm quan trọng của tính chất ánh
sáng. Không được so màu dưới ánh sáng mờ, hay trực tiếp dưới ánh sáng mặt trời quá
sáng. Nên để cường độ sáng từ 1500 đến 3000 lux.
Tuy nhiên, độ sáng luôn thay đổi theo giá trị màu (color value). Ngày hè, vùng
gần cửa sổ không lộ ra trực tiếp giữa ánh sáng mặt trời có độ sáng trung bình, độ sáng
xấp xỉ 2000 lux.
 Chú ý
Chúng ta đã trình bày về màu của vật thể thay đổi theo sự khác nhau của nguồn
sáng (hay sự khác nhau về bước sóng ánh sáng). Tương ứng như vậy, hai vật thể tách
rời mà được cảm nhận có một màu xác định, dưới nguồn ánh sáng đặc biệt. Có thể có
hai màu khác nhau hoàn toàn dưới nguồn ánh sáng khác nhau. Hiện tượng này gọi là
“Hiện tượng metame”.
Ánh sáng của bóng đèn thường có số tia sáng ở bước sóng ngắn lớn hơn số tia
sáng ở bước sóng trung bình và bước sóng dài. Chúng ta khảo xác rằng có hai hộp A và
B xuất hiện cùng một màu dưới ánh sáng bóng đèn điện thường. Điều đó có thể là ở
hộp A có số tia ở dải sóng ngắn (xấp xỉ 400nm) phản chiếu nhiều hơn hộp B. Tuy nhiên,
hộp A xuất hiện cùng màu với hộp B bởi vì không đủ số luợng tia sóng ngắn phát ra từ
bóng đèn để phản chiếu lên hộp A. Khi quan sát dưới ánh sáng mặt trời hai hộp cùng
màu, thì hộp A sẽ xuất hiện màu đỏ tía (purplish) vì mặt trời phát ra nhiều tia ở dải sóng
ngắn hơn.
b. Màu sắc của các vật xung quanh
Màu của các xe khác và các bức tường đôi khi sẽ phản xạ lên các tấm thử sơn
cần được so màu. Khi điều đó xảy ra, màu có thể xuất hiện khác với màu thực của nó.
Do đó, điều quan trọng là phải thực hiện so màu ở những nơi mà nó không bị
ảnh hưởng của các màu khác. Vì vậy, các bức tường phòng so màu nên sơn bằng màu
vô sắc.
c. Điều kiện bề mặt
Điều quan trọng là mẫu để so màu phải có độ bóng xác định và không phai màu.
Nếu tấm vỏ xe bị lỗi do phấn và các điều kiện thoái hoá khác thì phải đánh bóng bằng
hợp chất đánh bóng trước khi thực hiện so màu.
d. Kích thước của miếng thử
Sự so màu sẽ rất khó khăn nếu miếng thử quá nhỏ. Diện tích thử tối thiểu là
30*30 mm đố với loại dùng đũa khuấy bôi lên miếng thử và 200*100 đối với loại dùng
súng phun.
e. Vị trí đặt các tấm thử
Các mẫu thử đặt càng gần nhau càng tốt để so sánh và các miếng thử và mẩu phải cúng
nằm trêm một mặt phẳng.
f. Góc nhìn
Một số loại sơn xuất hiện màu khi đã quan
sát ở một góc độ nhất định, nhưng lại xuất hiện màu
khác nhau hoàn toàn khi quan sát từ các góc khác.
Các mẫu sơn phải được quan sát ít nhất từ ba góc
khác nhau, mới có thể so sánh đúng màu. Góc nhìn
mà bạn nhìn thấy tia phản xạ từ bề mặt sơn được
gọi là” góc trực tiếp”. Góc nhìn mà tia sáng đập vài
của bạn gọi là “góc gián tiếp”.
g. Khoảng cách nhìn
Khoảng cách nhìn khác nhau tuỳ theo vật so sánh. So sánh vật lớn thì phải đứng
xa hơn so với so sánh vật nhỏ.
h. Người so màu (quan sát)
Người thực hiện so sánh màu là người phải có khả năng phát hiện màu bình
thường. Phép thử mảng sắc màu dùng để kiểm tra sự phát triển màu của con người.
 Một số hình ảnh kiểm tra độ mù màu của thợ sơn:
i. Quy trình so sánh màu
So sánh, phải đặt miếng thử màu gần thân xe.
 Lưu ý:
Bắt đầu học cách so sánh, để dể dàng hơn,
trước hết tháo một cho tiết nhỏ trên bề mặt sau đó
tháo một chi tiết càng gần vùng hư hỏng càng tốt.
Sự so sánh màu không thể đạt được chính
xác nếu mẫu thử bị bẩn. Cho chất đánh bóng vào
giẻ và đánh bóng bề mặt không được tạo thêm vết
xướt trên bề mặt.
Đặt miếng thử bên trên mẫu. Cả miếng thử
và mẫu nên đặt trên một mặt phẳng và không có
khe hở giữa chúng. So sánh màu sẽ khó khăn hơn, nếu có khe hở giữa hai miếng.
Chiếu sáng lên các miếng thử để so sánh màu. Khi sử dụng đèn pha màu, thì phải
điều chỉnh khoảng cách giửa màng và các miếng thử, để cung cấp độ sáng phù hợp.
Khoảng cách lý tưởng là từ miếng thử đến mặt bạn bằng một cánh tay.
So sánh màu nhìn từ hướng trực tiếp, vuông góc và gián tiếp.
6. Xác định màu bị thiếu
Nếu kết quả nhận ra rắng màu thử khôn giống màu của xe. Nên cần phảic xác
định màu bổ sung thên và bổ sung thên màu để đạt được kết quả mong muốn. Quá trình
này được gọi là pha chỉnh màu (Fine Color Matching) nó là một quá trình vòng tròn so
sánh và bổ sung sơn lập đi lập lại cho đến khi đạt được màu của xe.
Điểm quan trọng trong pha màu là xác định được màu cơ bản mà hỗn hợp (mẫu
màu) bị thiếu. Trong quá trình này trước hết cảm giác của bạn là quan trọng nhất.
Điều này là vì bạn cần nhiều thời gian hơn để xác định ra màu thiếu, bạn phải
làm quen nhiều hơn với mẫu sơn, vấn đề khó xác định.
Đây là quá trình rất khó cho người bắt đầu học việc, vì vậy để đến khi bạn có
khả năng xác định được những màu cơ bản đang thiếu, bạn có thể sử dụng quy trình
dưới đây.
- Đặt cốc bằng lượng màu cơ bản để thêm vào sơn. Đổ một ít (5-10cc) hỗn hợp
sơn vào các cốc này.
- Đổ một ít lượng màu cơ bản riêng rẽ vào mổi cốc này, trộn đều mỗi cốc. Khi bổ
sung thên các màu cơ bảnnày, đặc biệt chú ý những màu có tỷ lệ thấp. Nếu đổ thêm quá
nhiều, thì hỗn hợp sẽ có màu khác hoàn toàn.
 Ví dụ: Nếu 1g màu trắng và 1g sơn đen đổ vào 100g sơn có tỷ lệ hỗn hợp 90g
sơn trắng, 1 g sơn đen thì: 1g sơn màu trắng thêm vào sơn khối lượng tổng hợp sẽ tăng
từ 90 lên 91g, vì tổng màu trắng trong sơn không thay đổi nhiều, nên màu sơn sẽ thay
đổi ít. Tuy nhiên, thêm 1g màu đen vào khối lượng tổng hợp tăng 1 đến 2g, gấp đôi tỷ
lệ màu đen trong sơn vì vậy làm cho hỗn hợp màu sẽ đen hơn nhiều (thay đổi nhiều),
(tương tự như tăng màu trắng lên từ 90g đến 180g).
Dùng phương pháp tạo mẫu thử bằng thanh khuấy, bôi các hỗn hợp từ các cốc
thử này lên các miếng thử riêng rẽ, và xác định miếng nào gần giống với màu yêu cầu.
Nếu đổ thêm quá nhiều màu cơ bản vào sơn, tạo thành hỗn hợp không thích hợp
cho so sánh màu thì chuẩn bị lại hỗn hợp khác.
 Lưu ý:
Để so sánh màu của miếng thử với màu chuẩn, phải kiểm tra có bao nhiêu miếng
thử mới khác với miếng thử trước đó. Sau khi có một số kinh nghiệm ở các bước lặp lại
này, bạn sẽ có khả năng đoán được màu sẽ thay đổi khi đổ thêm các màu cơ bản vào
sơn. Khi đó, bạn không cần thực hiện quy trình đã nêu trên.
7. Bổ sung thêm một lượng màu cần thiết
Đổ thêm một lượng màu cơ bản vào sơn đã được pha màu theo cách cân màu,
dùng thanh khuấy để tạo mẫu so sánh màu. Dùng phương pháp tạo mẫu thử bằng thanh
khuấy. Bôi một lớp sơn ướt lên phần hỗn hợp sơn trước đó. Nó sẽ thể hiện mức độ thay
đổi hiệu quả của màu sơn bổ sung. Nều màu sơn mong muốn chưa đạt được thì bổ sung
màu cơ bản đã chọn từng ít một, lại bôi lên miếng thử vàso sánh. Sau khi pha chỉnh màu
kết thúc hoàn toàn với màu cơ bản này, thì tìm xem màu cơ bản tiếp theo màu mà sơn
còn thiếu.
Sau khi bạn đã lựa chọn các màu cơ bản bị thiếu, nhưng không biết là bao nhiêu
mỗi loại để bổ sung thêm vào sơn gốc (pha theo phương pháp cân). Thì thực hiện như
mô tả dưới đây.
Chuẩn bị 3 hay 4 cốc đổ sơn theo phương pháp cân, đo một lượng bằng nhau vào
các cốc, sau đó cho một ít màu cơ bản đã chọn cho vào cốc trên, rồi thay đổi lượng màu
từng ít một từ đợt này đến đợt tiếp theo và trộn đêù chúng. Phải chắc chắn nhớ lượng
màu cơ bản đã thêm vào cốc.
Dùng phương pháp tạo mẩu bằng thanh khuấy, bôi trơn và chuẩn bị lên các miếng
thử và xác định xem màu nào gần giống nhát đối với màu mong muốn.
Bổ sung thêm màu cơ bản vào màu hỗn hợp sao cho tỷ lệ của nó giống như tỷ lệ
trong quá trình thử mẩu giống nhất đối với màu yêu cầu.
8. Phun sơn
Phương pháp dùng thanh khuấy để tạo ra lớp sơn dày mà kết quả có sự thay đổi
màu lớn sau khi sấy khô, gây khó khăn trong việc đánh giá màu một cách chính xác. Vì
vậy, pha chỉnh màu, sơn cần phải phun.
Đổ xấp xỉ 15g sơn cho mỗi miếng thử. Tuân theo hướng dẫn của nhà sản xuất
sơn, bổ sung và trộn chất đóng rắn và chất pha sơn.
Phun lên tấm thử cùng điều kiện như khi phun sơn lên xe thực tế. Để tránh hiện
tưọng sôn phủ không hoàn toànlên tấm thử, dán băng keo đen trắng và sơn bề mặt cho
đến khi không nhìn thầy màu của băng keo.
Tiến hành quy trình sấy khô tương tự như cách tiến hành cho quá trình tạo miếng
thử bằng thanh khuấy và bổ sung màu cơ bản mà hỗn hợp thiếu. Các loại sơn nên kiểm
tra bằng cách phun sau khi chúng đã đạt được màu mong muốn. Khi thực hiện so sánh
màu trên xe, dùng một khung từ tính đã bị cắt ở giữa để tạo vùng nhìn thấy thích hợp,
và giữ cả miếng thử và bề mặt sơn của xe đúng kích thước. Bề mặt của khung từ tính
không được bóng hoặc phát sáng mà phải có màu vô sắc.
9. Hoàn thiện việc pha màu
Xác định ra màu gần giống là rất khó, là một quyết định quan trọng. Thực tế, có
một điểm mà chúng ta có thể chấp nhận màu như màu gần giống nó, không gây ra vấn
đề, mặc dù màu sơn gần nhất với màu của xe là tốt nhất. Dùng dụng cụ so màu sẽ cho
kết quả lý tưởng. Nhưng nếu không có dụng cụ, bạn phải dựa vào mắt của mình. Bắt
đầu quá trình học của bạn, tốt nhất nhờ càng nhiều người giúp bạn quyết định điều này
càng tốt. Kiểm tra kết quả và nhận được sự hiểu biết của pha màu.
Chương 7. PHƯƠNG PHÁP PHUN SƠN
I. Mục Đích Của Phun Sơn

Sơn là một quá trình phun sơn dưới dạng chất lỏng lên một vật thể, để tạo ra một
lớp mỏng sau đó làm khô để tạo ra một lớp mỏng cứng hay “lớp sơn”.
1. Bảo vệ bề mặt
Các vật liệu như thép, nhôm, gỗ, bê tông và nhựa bị xuống cấp hay hư hỏng một
cách dễ dàng do ăn mòn. Và không có tuổi thọ cao nếu vẫn giữ nguyên trạng thái ban
đầu của chúng. Tuy nhiên, bề mặt của các vật liệu này có thể bảo vệ nhờ sơn, nó ngăn
khỏi hư hỏng vật liệu và kéo dài thời gian sử dụng. Vì vậy, mục đích chính của sơn là
bảo vệ vật thể khỏi bị ảnh hưởng của các yếu tố bên ngoài.
2. Chức năng thẩm mỹ và nhận biết
Sơn tạo ra màu, độ bóng cho vật thể, cải thiện được tính thẩm mỹ của chúng, và
ảnh hưởng đến sự hấp dẫn của sản phẩm. Nhận biết tông qua màu sắc cũng là một chức
năng của sơn như xe cứu hoả và xe cứu thương được sơn màu sơn màu sơn đặc biệt để
phân biệt với các màu xe khác.
Mặc dù có nhiếu cách khác nhau để cải thiện hình thức bên ngoài của vật thể,
nhưng không có cách nào đơn giản hơn và gây ấn tượng ưu việt hơn sơn.
II. Dụng Cụ Phun Sơn
1. Súng sơn
Súng phun sơn là một dụng cụ dùng để phun sơn bằng cách phun
một hỗn hợp sơn và không khí dưới dạng tia xé nhỏ.
Súng phun sơn có nhiều hình dạng khác nhau để thích nghi với các
nhu cầu sử dụng khác nhau.
2. Giá treo các chi tiết sơn
Giá treo dùng để treo các chi tiết vừa và nhỏ để phun sơn. Nó đặc
biệt có ích khi sơn sườn xe, nắp capô, cửa và các chi tiết có thể tháo ra
được.
3. Chất tẩy dầu mở
Chất tẩy dầu mở là một dung môi hyđrô cácbon béo gốc dầu mỏ. Nó có hiệu quả
làm tan mỡ, silicon và bụi bẩn bám trên bề mặt vật thể. Chất tẩy mỡ chỉ có hiệu quả làm
tan các chất trên, chúng sẽ trở về trạng thái ban đầu sau khi chất tẩy mỡ đã khô. Vì vậy,
các phần tử không mong muốn phải được tẩy sạch bằng dẻ trước khi chất tẩy dầu mỡ
khô.
4. Giẻ lau
Giẻ là một vật liệu dạng lưới nhúng trong vécni. Nhằm lau sạch các vùng một
cách nhẹ nhàng. Được dùng để làm sạch các mảnh vụn, bụi và các hạt mài.
5. Bình chứa
Trong số các bình kim loại hay nhựa dùng để đựng sơn, thì loại dùng một lần
làm bằng poliêtilen là được sử dụng rộng rãi ngày nay.
6. Thanh khuấy sơn

Đũa được làm bằng kim loại hay nhựa, được dùng để
khuấy đều matit, sơn lót bề mặt hay sơn lớp trên cùng. Một
số thanh khuấy có ghi vạch chia nên rất tiện lợi trong việc
đo lường chất đóng rắn đúng. Thanh khuấy làm bằng Teflon
là dễ sử dụng vì sơn không dính lên nó và dễ lau sạch khi sử
dụng.
7. Phễu lọc sơn
Phễu lọc sơn là một lọc được sử dụng để lọc các tạp chất
ra khỏi sơn. Nó có các dạng lưới khác nhau để phù hợp với các
loại sơn khác nhau, nhằm tránh lưới lọc khỏi bị tắc. Ví dụ, loại
lọc lưới dày dùng cho sơn gốc metallic hay sơn lót bề mặt.
8. Dụng cụ đo độ nhớt
Sơn phải được pha loãng với chất pha sơn đến một độ nhớt thích
hợp mới phun sơn vì độ nhớt ở trạng thái ban đầu của sơn là quá cao nên
không thể sơn bằng súng phun sơn. Đo độ nhớt của sơn bằng dụng cụ đo
độ nhớt.
9. Cân sơn
Cân dùng để cân trọng lượng chất pha sơn tỷ lệ với trọng lượng của sơn. Cân sử
dụng trong kỹ thuật phun sơn là cân điện tử. Vì trong quá trình pha sơn bằng phương
pháp cân, chúng ta cần xác định những trượng lượng dưới 1 gram trong quá trình pha.
III. Chuẩn Bị Để Sơn Lớp Trên Cùng

Các bước chuẩn bị có thể chia thành 2 nhóm: sơn và chuẩn bị sơn để phun.
1. Làm sạnh buồng sơn
Dùng súng làm sạch bụi,thổi bụi và các mảnh vở từ bên trong buồng sơn (bao
gồm cả trên trần) trước khi đưa xe vào buồng sơn. Hơn nữa, nước ở sàn ngăn không
cho bụi thổi bay lẫn vào trong không khí, vì vậy tránh được các vấn đề như tạo ra “ sạn
sơn “ trên bề mặt sơn.
2. Thổi sạch xe bằng khí nén

Dùng súng làm sạch bụi thổi khí nén vào bề mặt và vùng lân cận để chắc chắn
rằng các vùng đó đã được sạch bụi, bẩn và nước.
Làm sạch hoàn toàn bụi ở các khe hở giữa nắp capô, hành lý và các tai xe.
 Chú ý:
Thổi bụi ra khỏicác khe hở giữa các tấm, dùng khí nén có áp suất lớn hơn một
chút so với áp suất khi phun sơn, nếu không làm sạch hoàn toàn bụi, bụi hay bẩn sẽ xuất
hiệntrên bề mặt khi phun và tạo ra “sạn sơn“.
Phải chú ý tránh phun sơn vào những vùng không cần sơn, và chắc chắn rằng
băng dính che không bị bong.
Khi xe đã được lảm sạch bụi thì cần phải sơn ngay, nếu không bụi sẽ bám lại trên xe.
3. Làm sạch quần áo của thợ sơn
Tránh giấy bụi và các mảnh vỡ lên xe, thợ sơn mặc quần áo bảo hộ và phải dùng
súng thổi bụi khí nén để làm sạch bụi hay mảnh vở trước khi bắt đầu sơn.
4. Làm sạch mỡ
Dùng giẻ sạch được nhúng vào chất làm tan mỡ, lau bề mặt tấm để làm ướt khu
vực đó. Dùng giẻ sạch và lau tất cả dầu còn đọng lại, trước khi chúng khô.
 Lưu ý:
Nếu còn dấu đọng lại trên tấm kim loại, chúng sẽ gây nên rộp hay bong sơn.
Làm sạch bằng miếng giẻ dính: Trước khi phun sơn màu, lau sạch bụi một cách
nhẹ nhàng ở vùng được sơn bằng miếng giẻ dính.
 Lưu ý:
Trước khi dùng miếng giẻ mới, giăng nó ra
hoàn toàn và sau đó gấp nó lại một cách đẹp mắt, làm
cho nó dễ phù hợp hơn vời các đường viền mép của
vật thể. Phơi khô miếng giẻ ở trong bóng râm trong
rhời gian một hay hai ngày, nếu nó quá dính. Không
để mỡ đọng lại trên bề mặt, nó sẽ gây lên rộp sơn sau
này, không được tác dụng lực quá lớn khi lau khu vực
được sơn.
5. Pha chất làm đóng rắn
Điều quan trọng là phải tuân theo các hướng dẫn của
nhà sản xuất. Nhằm cân đong chính xác chất đóng rắn trước
khi pha sơn. Nếu không tuân thủ đúng bước này sẽ xảy ra các
hư hỏng khác nhau: bong sơn, nứt hay tạo ra các vết đọng
nước.
Quy trình để pha chất đóng rắn được phân ra như bảng dưới đây. Trước khi pha
phải đọc các hướng dẫn của nhà sản xuất sơn nhằm xác định xem tỷ lệ pha trộn theo
trọng lượng hay theo thể tích. Nếu theo trọng lượng thì dùng cân. Nếu theo thể tích, thì
dùng cốc hay thước đo đặc biệt.
Dùng cốc đo
Theo thể tích
Dùng thước đo
Quy trình pha đặc biệt
chất đóng rắn
Theo khối
Dùng cân
lượng
6. Pha dung môi (điều chỉnh độ nhớt)

Độ nhớt của sơn ở trạng thái ban đầu là quá cao nên không thể áp dụng cho súng
phun sơn được. Vì vậy, sơn phải được pha loãng với chất pha sơn để điều chỉnh độ nhớt
cho phù hợp với sự phun, pha loãng sơn cùng loại chất pha sơn như được chỉ định của
nhà sản xuất sơn.
Độ nhớt Dùng cốc đo
Quy trình pha chất pha

Tỷ lệ trọng lượng Dùng cân
sơn
Tỷ lệ thể tích Dùng thước đo đặc biệt
7. Đổ hỗn hợp sơn sau khi pha vào các súng phun sơn
- Dùng đũa khuấy, khuấy đều hỗn hợp gồm sơn chất đóng rắn và chất pha sơn.
- Đặt cốc sơn dưới lọc sơn và đổ sơn qua lọc. Nếu đã đổ hết sơn trong cốc, sơn có
thể rò gỉ qua ống thông hơi của cốc. Để tránh điều đó xảy ra, không được đổ
nhiều hơn ¾ cốc sơn.
- Đóng nắp của cốc sơn một cách chắc chắn.
Chương 8. PHƯƠNG PHÁP ĐÁNH BÓNG
I. Làm Khô Sơn

Thời gian khô được xác định bởi nhà sản xuất sơn, nó phụ thuộc vào nhiệt độ
sấy, độ dầy lớp sơn, chất pha sơn và chất đông cứng.
Ví dụ về thời gian khô của loại sơn 2 thành phần ở 20oC
 Không bám bụi: 0,5 giờ
 Không dính: 3 giờ
 Khô: 12 giờ khô để lắp ráp
 Khô cứng: 20 giờ khô để đánh bóng
Sấy khô cưỡng bức và thời gian khô:
II. Thiết Bị Làm Khô Sơn

Trong thực tế, thiết bị làm không sơn rất đa dạng và phong phú. Từ những thiết
bị đơn giản như máy sấy, lò vi sóng, lửa,… Tuy nhiên, trong sơn sửa chữa ô tô, thiết
bị làm khô sơn phổ biến nhất là phòng sơn sấy và đèn sấy hồng ngoại.
 Đèn Sấy Hồng Ngoại
Tác động của năng lượng hồng ngoại lên màng sơn. Đèn hồng ngoại là thiết bị
được sử dụng phổ biến nhất trong ngành sơn sửa chữa ô tô nhờ tính cơ động và dễ sử
dụng, chi phí đầu tư thấp hơn phòng sơn sấy.
III. Mục Đích Của Việc Đánh Bóng

Đánh bóng để sửa chữa bề mặt sơn khỏi các lỗi như: sạn, chẩy, nhăn vỏ cam, độ
bóng thấp, tàn sơn....
Tạo nên bề mặt bóng láng cho xe sau khi sơn.
 Chú ý: Đánh bóng không nên là liệu pháp chữa cho sự kém cỏi của kỹ năng sơn
cơ bản.
IV. Dụng Cụ Và Thiết Bị Đánh Bóng
 Đá mài, giấy nhám.
 Xi đánh bóng.
 Phớt đánh bóng.
 Máy đánh bóng.
 Giẻ đánh bóng.
 Dụng cụ giặt phớt.
V. Phương Pháp Đánh Bóng
Tiến hành đánh bóng sau khi lớp sơn đã khô hoàn toàn và bề mặt nguội bằng
nhiệt độ môi trường.
Có thể đánh bóng bằng máy hoặc bằng tay.
Mài bề mặt bị sạn, chẩy, nhăn vỏ cam: dùng đá mài hoặc giấy nhám.
 Mài bằng đá mài:
• Dùng đá #1500-3000, thoa nước hoặc xi đánh bóng lên bề mặt đá để tránh xước
• Di chuyển đá theo vòng tròn
 Mài bằng giấy nhám:

• Dùng giấy #1500-2000, thoa xà phòng lên giấy nhám để giảm tắc hạt mài.
 Đánh bóng bằng máy:

• Đặt phớt nghiêng với bề mặt cần đánh bóng
khoảng 10°.
• Giữ máy đánh bóng một cách chắc chắn
bằng hai tay, vắt dây điện/ khí qua vai để
tránh bị quấn vào máy.
• Đặt phớt tỳ lên bề mặt sơn trước khi cho
máy chạy.
Chú ý trong quá trình đánh bóng

• Không đánh bóng một chỗ quá lâu để tránh quá nhiệt.
• Thoa xi đánh bóng trong diện tích nhỏ hơn (50x50) cm.
• Dùng nước phun lên bề mặt trong quá trình đánh bóng để tránh quá nhiệt.
• Dùng băng keo che cạnh mép hoặc đường gân trong khi đánh bóng.
• Sau khi dùng xong phớt đánh bóng, rửa sạch rồi để khô.
• Làm sạch bề mặt sau khi đánh bóng.
• Đánh bóng vùng tạt mí: hướng quay của máy luôn hướng ra ngoài từ vùng sơn
lại ra vùng sơn zin.
VI. Hư Hỏng Do Đánh Bóng

1. Nguyên nhân
⁃ Lớp sơn ngoài cùng chưa khô hoàn toàn
⁃ Giấy nhám mài quá thô.
⁃ Đánh bóng không phù hợp.
⁃ Đánh bóng bằng cạnh phớt.
2. Phòng tránh
⁃ Để sơn khô hoàn toàn, nếu cần thì sấy lại.
⁃ Dùng phương pháp đánh bóng và thiết bị phù hợp.
⁃ Dùng giấy nhám phù hợp.
3. Khắc phục
Để lớp sơn ngoài cùng khô hoàn toàn, mài nhám sơn lại.
Chương 9: CÁC LỖI THƯỜNG GẶP TRONG SƠN Ô TÔ
1. Lỗi sơn bị rổ/Mắt cá

Mô tả khái quát
Bề mặt sơn ướt bị điểm những lỗ nhỏ cục bộ. Cac vết rỗ do silicone tạo ra. Đôi khi
chúng ta có thể nhìn thấy bề mặt chất nền ở đáy của vết rổ.
Nguyên nhân:
 Tẩy dầu mỡ
 Phun sơn
 Thiết bị (buồng phun)
Biện pháp khắc phục:
 Tẩy dầu mỡ chỗ bị rỗ sơn thật kỹ
 Phun 1 lượt sơn mỏng trước, sau đó
mới sơn tiếp các lượt tiếp theo.
 Giữa các lớp sơn, hãy chờ thời gian
đủ dài.
 Nếu sơn tiếp tục bị rỗ, bổ sung phụ
gia chống silicone của Nipon.
2. Lỗi dính bụi sơn

Các hạt bụi nhỏ rơi vào bề mặt màng sơn ướt và bị kẹt lại khi màng sơn khô.
Nguyên nhân:
 Làm vệ sinh
 Phun sơn
 Thiết bị
Biện pháp khắc phục

Nếu bị bụi nhẹ, có thể mài
nhám rồi đánh bóng sau đó. Nếu bụi
nằm sâu trong sơn, mài nhám bề mặt
và phun sơn lại.
3. Lỗi sần da cam
Lớp sơn mới vừa phun có độ nhẵn kém, bề mặt giống như vỏ của 1 quả cam.
Nguyên nhân:
 Chất đóng rắn, xăng, phụ gia.

 Phun sơn
 Thiết bị
Trong hầu hết trường hợp, sử dụng
biện pháp đánh bóng là đủ. Trong
trường hợp nặng, mài nhám rồi phun
sơn lại.
4. Lỗi chảy sơn

Trên bề mặt lớp sơn xuất hiện những đường chảy sơn, độ dày của lớp sơn không đồng
đều.
Nguyên nhân
 Xăng pha
 Phun sơn
 Thiết bị

Mài nhám chỗ sơn bị chảy đã khô, sau đó
đánh bóng. Nếu sơn chảy nhiều, phải mài
nhám thật phẳng, sau đó phun lại sơn.
5. Lỗi biến sắc của sơn
Lớp sơn mới được sơn ngã màu đuch.lỗi này có thể xảy ra cả đối với các loại sơn khô
vật lý và loiaj sơn 2 thành phần.
Nguyên nhân
 Xăng pha
 Phun sơn

Trường hợp nhẹ, có thể đánh bóng chỗ
sơn sửa. Trong trường hợp nặng, mài
nhám chỗ bị lỗi và sơn lại một lần nữa.
6. Lỗi loang sơn màu cục bộ

Chỉ xảy ra với các màu Metalic.
Bề mặt sơn xuất hiện các đốm sáng
màu và tối màu trong quá trình phun
hay sau khi phun sơn.
Nguyên nhân
 CDR, xăng pha, phụ gia

 Phun sơn

Mài nhám bề mặt và phun sơn lại.
7. Lỗi chân kim
Có thể quan sát thấy những lỗ nhỏ với đường kính 0,5mm trên bề mặt sơn.
Nguyên nhân
 Bã matit
 Phun sơn

Mài nhám lớp sơn đến khi loại bỏ hoàn
toàn các lỗ châm kim, sau đó phun sơn
lại.
8. Lỗi nổ dung môi

Có thể quan sát thấy những chấm nhỏ xuất hiện trên bề mặt sơn mới khô.
Nguyên nhân
 Xăng pha
 Phun sơn
 Thiết bị
Mài nhám để loại bỏ các chấm nổ dung

môi và phun sơn lại.
9. Lỗi nhăn sơn loại 1
Trong quá trình phun sơn, lớp nền bị hòa tan 1 phần.
Nguyên nhân
 Lựa chọn loại sơn

 Phun sơn
 CDR, xăng pha, phụ gia

Tẩy bỏ các lớp sơn bị hòa tan, sau đó
sơn lại đúng hệ thống
10. Lỗi khác màu
Màu của khu vực được sơn không trùng khớp với màu trên xe.
Nguyên nhân
 CĐR, xăng pha, phụ gia

 Phun sơn
 Thiết bị
Mài nhám lại khu vực đã được sơn sửa,

pha màu và chỉnh màu lại.
11. Lỗi phấn hóa
Một lớp dạng bột xuất hiện trên bề mặt màng sơn. Khí hậu và thời hạn sử dụng lâu
thường tác động đến mức độ của lỗi phấn hóa.
Nguyên nhân
 Xăng pha, chất đóng rắn
 Quy trình

Nếu lỗi nhẹ, có thể đánh bóng. Nếu nặng thì
phải sơn lại.
12. Lỗi hấp thụ màu sơn

Lớp sơn phủ vừa được sơn xuất hiện tình trạng mất màu cục bộ. nó hấp thụ bột màu
hoặc bụi từ các lớp sơn màu hay sơn lót phía dưới. Chúng ta có thể thấy hiện tượng này
khi cho quá nhiều hoạt chất cào Matit Polyester
Nguyên nhân
 Tẩy rửa dầu mỡ
 Quá trình bã matit

Loại bỏ sơn bị loang. Phun sơn lại từ đầu.
13. Lỗi do nước gây ra
Có thể trông thấy rìa của những giọt nước đã bốc hơi trên bề mặt màng sơn.
Nguyên nhân
 Xăng pha
 Phun sơn
 Làm khô

Trong hầu hết trường hợp, đánh bóng có
thể loại bỏ được dầu nước.
14. Lỗi sơn bị rạn chân chim
Các vết rạn rất nhỏ bắt đầu xuất hiện trên một diện rộng của bề mặt sơn. Sau đó nó phát
triển thành những vết nứt chạy xuyên qua các lớp sơn.
Nguyên nhân
 Vệ sinh bề mặt
 Xăng pha, chất đóng rắn
 Phun sơn

Loại bỏ tất cả các lớp sơn, sau đó sơn lại
một lần nữa.
15. Lỗi độ cứng thấp
Sau một thời gian khá dài, màng sơn hoặc Matit Polyester vẫn chưa cứng hẳn, bạn có
thể dễ dàng sử dụng móng tay để tạo ra các vết hằn.
Nguyên nhân
 Chất đóng rắn
 Phun sơn
 Quy trình

Loại bỏ những lớp sơn mềm, sau đó sơn
lai.
16. Lỗi độ bám dính kém
Một lớp sơn bong ra khỏi bề mặt trên một phạm vi nhỏ hoặc trên một phạm vi rộng.
Đôi khi điều này ảnh hưởng đến vài lớp sơn.
Nguyên nhân
 Mài nhám
 Chất đóng rắn, xăng pha
 Phun sơn

Tẩy bỏ các lớp sơn bong và phun lại
17. Lỗi rộp sơn
Trên bề mặt xuất hiện các nốt nhỏ. Các nốt này hoặc trả ra hoặc tập trung lại thành từng
nhóm. Lỗi rộp xuất hiện bên dưới lớp sơn phủ.
Nguyên nhân
 Tẩy dầu mỡ mài nhám

 Chất đóng rắn
 Phun sơn

Tẩy bỏ các lớp sơn bị phồng rộp và sau đó
sơn lại một lần nữa.
18. Lỗi bong sơn do đá dăm
Một mảnh nhỏ của màng sơn dường như bị
tách ra khỏi bề mặt được sơn. Đôi khi lớp
Natc bên dưới cũng bị bong.
Nguyên nhân

 Mài nhám
 Chất dóng rắn
 Phun sơn

Vá những khu vực bong sơn trước khi hiện tượng gỉ có nguy cơ phá hủy bề mặt chất
nền. Trong trường hợp xấu nhất, phải mài nhám và sơn lại.
19. Lỗi xuất hiện các đường mép
Chúng ta có thể nhìn thấy hoặc mép các lớp sơn bên dưới hoặc mép lớp mài nhám xung
quanh chỗ được sửa từ bề mặt lớp sơ phủ.
Nguyên nhân
 Mài nhám
 Bã matit

Mài nhám và làm nhẵn khu vực sửa và phun
lại một lần nữa.
20. Lỗi độ bóng thấp
Lớp sơn vừa phun có độ bóng không đạt tiêu chuẩn.
Nguyên nhân
 Tẩy dàu mỡ
 Mài nhám
 Chất dóng rắn, xăng pha
 Phun sơn
 Đánh bóng
Đánh bóng để tăng độ bóng. Nếu không có hiệu quả thì mài nhẹ bằng giấy nhám và sơn
lại.
21. Lỗi han gỉ
Lớp sơn bị phồng lên ở những khu vực nhỏ với những hình thù lạ hoặc như lỗi rộp. Nếu
xem xét chúng ta có thể thấy gỉ hoăc hơi nước trên bề mặt.
Nguyên nhân
 Tẩy dầu mỡ chất đóng rắn

 Phun sơn

Loại bỏ cả hệ thống, tẩy dầu mỡ lần nữa
và phun lại toàn bộ hệ thống.
22. Lỗi xọc nhám
Có thể nhìn thấy những vết xước nhỏ, trên lớp sơn sau khi sơn khô.
Nguyên nhân
 Mài nhám
Sau khi các lớp sơn đã đủ độ cứng, mài

nhám thật nhẵn bằng giấy nhám thích hợp
rồi phun lại lớp sơn phủ.
23. Lỗi do bụi sơn gây ra
Bụi sơn trên bề mặt màng sơn vừa được phun và không còn được hấ thụ nữa, có cảm
giác trên bề mặt sơn có cát do những hạt sơn khô bám vào.
Nguyên nhân

 Phun sơn

Trong hầu hết các trường hợp, sử dụng
biện pháp đánh bóng là đủ.
24. Lỗi nhăn sơn loại 2
Trên bề mặt sơn xuất hiện một lớp gọn song đều
Nguyên nhân

 Phun sơn
Biện phá khắc phục

Mài nhám và phun sơn, nếu bể mặt có những
nếp nhăn lớn, loại bỏ lớp sơn đó và phun lại
một lớp mới.
25. Lỗi lắng sơn
Sau môt thời gian bảo quản, một số hạt màu bị chìm xuống đáy thùng sơn do khối lượng
hoặc hình dạng của chúng quá to hoặc quá nặng. Khi đó sơn không còn là một thể thống
nhất
Nguyên nhân
 Bảo quản
Nếu chưa quá thời hạn bảo quản và chất

lựng sơn không bị ảnh hưởng nhiều bởi
nhiệt độ thì có thể đặt thùng sơn lên máy
lắc sơn. Đối với màu sơn có thể khuấy 15
phút là đủ
26. Lỗi tăng độ nhớt của sơn
Nếu sơn tăng độ nhớt thường là do dung môi bay hơi. Hiện tượng này thường xảy ra
với sơn 1 thành phần.
Nguyên nhân
 Bảo quản
Biên pháp khắc phục
Thay thế các lon bị tăng độ nhớt bằng

lon mới.
27. Lỗi độ che phủ kém
Có thể thấy bề mặt nề qua lớp sơn phủ.
Nguyên nhân
 Phun sơn
 Thiết bị
 Mài nhám và sơn lại.
28. Lỗi loang sơn
Mỗi chất màu đều có trọng lượng riêng của nó. Chất màu nhẹ sẽ nổi lên trên đỉnh màng
sơn ướt, gây ra hiện tượng loang sơn.
Nguyên nhân
 CĐR, phụ gia, xăng pha

 Phun sơn
Trong hầu hết trường hợp, mài nhám và sơn lại
Phụ Lục
CHƯƠNG 1. KHÁI QUÁT NGÀNH SƠN Ô TÔ.............................................................. 2
I. Sơn Là Gì? ................................................................................................................................................ 2
II. Mục Đích Của Sơn ................................................................................................................................... 2
III. Thành Phần Của Sơn............................................................................................................................... 3
IV. Các Loại Sơn Sử Dụng Trong Sơn Ô Tô ................................................................................................ 6
V. Quy Trình Sơn Sửa Chữa Ô Tô .............................................................................................................. 8
CHƯƠNG 2. AN TOÀN LAO ĐỘNG TRONG NGÀNH SƠN SỬA CHỮA Ô TÔ .... 10
I. An Toàn Và Sức Khỏe ........................................................................................................................... 10
II. An Toàn Nhà Xưởng .............................................................................................................................. 10
III. An Toàn Cá Nhân .................................................................................................................................. 11
CHƯƠNG 3. PHƯƠNG PHÁP CHUẨN BỊ BỀ MẶT.................................................... 16
I. Mục Đích Chuẩn Bị Bề Mặt .................................................................................................................. 16
II. Kỹ Thuật Chà Nhám ............................................................................................................................. 16
III. Xử Lý Ban Đầu ...................................................................................................................................... 21
IV. Bả Matit .................................................................................................................................................. 25
V. Sơn Lót Bề Mặt ...................................................................................................................................... 30
CHƯƠNG 4. PHƯƠNG PHÁP CHE CHẮN ................................................................... 34
I. Mục Đích Của Che Chắn ...................................................................................................................... 34
II. Vật Liệu Và Thiết Bị Che Chắn ............................................................................................................ 34
III. Các Phương Pháp Che Chắn ................................................................................................................ 35
IV. Ranh Giới Che Chắn ............................................................................................................................. 35
V. Các Chú Ý Khi Che Chắn ..................................................................................................................... 35
CHƯƠNG 5. PHƯƠNG PHÁP SỬ DỤNG SÚNG PHUN SƠN .................................... 37
I. Nguyên Lý Hoạt Động Của Súng Phun Sơn ........................................................................................ 37
II. Các Loại Súng Phun Sơn ....................................................................................................................... 37
III. Cấu Tạo Súng Phun Sơn ....................................................................................................................... 38
IV. Cách Sử Dụng Súng Sơn ....................................................................................................................... 42
V. Cách Rửa Súng Phun Sơn ..................................................................................................................... 45
VI. Kiểm Tra Súng Khi Sơn Bị Lỗi............................................................................................................. 46
CHƯƠNG 6. KỸ THUẬT PHA CHỈNH MÀU ............................................................... 50
I. Mục Đích Của Pha Sơn ......................................................................................................................... 50
II. Nhận Biết Màu Sắc ................................................................................................................................ 51
III. Đặc Tính Của Ánh Sáng ........................................................................................................................ 51
IV. Cách Sử Dụng Các Công Cụ Hỗ Trợ Pha Màu ................................................................................... 55
V. Pha Màu Theo Phương Pháp Cân ........................................................................................................ 57
CHƯƠNG 7. PHƯƠNG PHÁP PHUN SƠN.................................................................... 65
I. Mục Đích Của Phun Sơn ....................................................................................................................... 65
II. Dụng Cụ Phun Sơn ................................................................................................................................ 65
III. Chuẩn Bị Để Sơn Lớp Trên Cùng ........................................................................................................ 67
CHƯƠNG 8. PHƯƠNG PHÁP ĐÁNH BÓNG................................................................ 71
I. Làm Khô Sơn ......................................................................................................................................... 71
II. Thiết Bị Làm Khô Sơn ........................................................................................................................... 71
III. Mục Đích Của Việc Đánh Bóng ............................................................................................................ 72
IV. Dụng Cụ Và Thiết Bị Đánh Bóng ......................................................................................................... 72
V. Phương Pháp Đánh Bóng ...................................................................................................................... 73
VI. Hư Hỏng Do Đánh Bóng ........................................................................................................................ 74
CHƯƠNG 9: CÁC LỖI THƯỜNG GẶP TRONG SƠN Ô TÔ......................................... 75

Tài Liệu Sơn Sửa Chữa Ô Tô

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tài Liệu Sơn Sửa Chữa Ô Tô

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TÀI LIỆU

SƠN SỬA CHỮA

Những kiến thức cần biết về sơn sửa chữa ô tô

II. Mục Đích Của Sơn

 Keo nhựa tổng hợp

IV. Các Loại Sơn Sử Dụng Trong Sơn Ô Tô

1. Sơn chống gỉ (ED)

V. Quy Trình Sơn Sửa Chữa Ô Tô

2. Dụng cụ bảo hộ lao động

 Mặt nạ chống hơi độc

a. Quần áo và mũ của thợ sơn

3. Cách sử dụng dụng cụ bảo hộ

c. Che chắn bề mặt

I. Mục Đích Chuẩn Bị Bề Mặt

Giấy nhám không phủ stearate Giấy nhám có phủ stearate

 Một số loại giấy nhám

Lớp phủ hạt mài mòn

Các hạt mài có kích thước 3 chiều

Máy mài bằng

2. Các phương pháp chà nhám

Đặc điểm Lợi ích

Tiến hành nhanh Tiết kiệm thời gian

Không cần sử dụng nước Nhà xưởng sạch, chuyên nghiệp

Tiết kiệm thời gian Tăng sản lượng

Sản phẩm Chà khô/Máy

Sơn lót che phủ P180 – P280

Sơn lót ướt trên ướt P320

Màu Solid và Metalic tự bóng P180 – P280

Sơn màu phủ bóng/Dầu bóng P400 – P500

III. Xử Lý Ban Đầu

5. Mài vát mép 6. Làm sạch bụi và

7. Sơn lót Quy trình bả Matic

1. Xác định sơn

c. Đánh giá bằng cách dùng thước thẳng

3. Sửa chữa những chỗ lồi ra trên bề mặt tấm

6. Làm sạch bụi và mỡ

1. Xác định lượng matit cần dùng

4. Pha sơn lót 5. Phun sơn 6. sấy lớp sơn 7. Bả matic

1. Mài nhám để tăng độ bám dính

I. Mục Đích Của Che Chắn

I. Nguyên Lý Hoạt Động Của Súng Phun Sơn

II. Các Loại Súng Phun Sơn

Loại Ưu Điểm Nhược Điểm

Linh hoạt trong sử dụng. Không phù hợp cho việc

III. Cấu Tạo Súng Phun Sơn

2. Vít điều chỉnh độ xòe

3. Vít điều chỉnh khí nén

7. Chỉnh súng phun sơn

3. Góc phun sơn

4. Tốc độ hành trình

 Mối quan hệ giữa ba nhân tố này được chỉ ở bảng sau

Lớn Xa Bình thường

Lớn Gần Nhanh

Nhỏ Gần Bình thường

V. Cách Rửa Súng Phun Sơn

3. Vệt sơn không đều

Vệt phun Vệt phun

Vệt phun Vệt phun

7. Vệt sơn phun không đều

I. Mục Đích Của Pha Sơn

III. Đặc Tính Của Ánh Sáng

1. Các loại màu sắc

 Sự phân bổ bước song của ánh sáng đèn điện

 Sự phân bổ bước sóng ánh sáng đèn neon