1

2
3
 ‫متالورژي ثانويه چيست؟‬
‫روش مرسوم فوالد سازي با توليد گريد فوالد مورد نياز در يك عمليات موثر شناخته شده است كه نتيجه آن مدت زمان‬
‫طوالني ذوب‪ ،‬افزايش دوره بازيابي و تصفيه مذاب و تنش بيشتر بر خود تجهيزات فوالد سازي مي باشد‪ .‬به همين جهت‬
‫براي توليد اقتصادي فوالد‪ ،‬توليد فوالد به دو مرحله اوليه و ثانويه تقسيم مي شود كه مرحله اول توليد مذاب پايه و اوليه مي‬
‫باشد كه بعد از كربن زدايي و سولفورزدايي ذوب مستقيما به داخل پاتيل ريخته مي شود‪،‬جهت افزايش توليد و باال بردن‬
‫عمر نسوز پاتيل دماي مذاب در سطح پايين نگه داشته مي شود‬

‫وظايف متالورژي ثانويه‬

‫ايجاد دمش گاز خنثي جهت هموژن كردن محتويات پاتيل‬ ‫‪‬‬
‫افزودن دقيق و صحيح عناصر آلياژي ‪ ،‬دستيابي به راندمان (‪ )Yield‬باالتر عناصر آلياژي و بستن محدوده تركيب‬ ‫‪‬‬
‫شيميايي(رسيدن به تركيب شيميايي بسيار نزديك به تركيب شيميايي گريد مورد نظر)‬
‫عمليات خالء براي حذف هيدروژن ‪ ،‬اكسيژن ‪ ،‬نيتروژن‪.‬‬ ‫‪‬‬
‫تزريق مواد پودري مخصوصا به منظور سولفورزدايي‬ ‫‪‬‬
‫تغذيه سيم هاي توپر يا روكش دار شامل مواد پودري مختلف براي توليد ميكرو آلياژ و كنترل شكل آخال‬ ‫‪‬‬
‫حرارت دادن مذاب توسط الكترود اي گرافيتي يا متناوبا توسط انرژي شيميايي ناشي از واكنش اكسيژن و آلومينيوم ‪.‬‬ ‫‪‬‬
‫عمليات خالء يك كاربرد ويژه متالورژي ثانويه‪:‬‬
‫فشار بخار وابسته به واكنش ها كليد حذف عناصر در فوالد مي باشد‪ .‬به طوري كه خالء منجر به حذف عناصر‬
‫شبيه كربن ‪ ،‬اكسيژن ‪ ،‬هيدروژن يا نيتروژن از فوالد مي شود‪ .‬براي انجام اين واكنشها تعادل ترموديناميكي ‪،‬‬
‫شدت جريان گاز خنثي و سرعت انتقال از فاز مذاب به فاز گاز فاكتورهايي هستند كه نقش مهمي بازي مي‬
‫كنند‪.‬‬

‫‪4‬‬
 ‫واحد‬ ‫‪RH/‬‬ ‫‪VD/‬‬
‫‪VOD‬‬ ‫‪LF‬‬ ‫‪CHS‬‬ ‫‪LTS‬‬
‫گريد فوالد‬ ‫‪RH-TOP‬‬ ‫‪VD-OB‬‬
‫ورق هاي نورد گرم‬
‫شده (‪)DDG,EDDQ‬‬ ‫‪Δ‬‬ ‫*‬ ‫*‬ ‫*‬ ‫*‬
‫ورق هاي بدنه خودرو‬
‫(ميكروآلياژ ‪)IF‬‬ ‫‪Δ‬‬ ‫*‬
‫فوالد سيليسيم‬
‫دار(ورق هاي‬ ‫‪Δ‬‬
‫الكتريكي)‬
‫فوالد ساختماني كم‬
‫كربن‬
‫*‬ ‫‪Δ‬‬ ‫*‬ ‫*‬
‫فوالد ساختماني كربن‬
‫متوسط‬
‫*‬ ‫‪Δ‬‬ ‫*‬
‫فوالد هاي پر آلياژ‬
‫(ابزار كار گرم)‬
‫*‬ ‫‪Δ‬‬ ‫‪Δ‬‬ ‫*‬
‫فوالد زنگ نزن ‪0‬فريتي‬
‫و آستنيتي)‬ ‫‪Δ‬‬ ‫*‬ ‫*‬
‫‪ Δ‬داراي اولويت (بدون محدوديت)‬ ‫* امكان پذير(با محدوديت)‬

‫فوايد و صرفه اقتصادي واحد متالورژي ثانويه ‪:‬‬

‫‪ ‬افزايش توليد در واحد فوالد سازي‬

‫‪ ‬پيشرفت در فوالدهاي جديد كيفي‬
‫كاهش زمان ‪Tap to Tap‬واحد ذوب‬ ‫‪‬‬
‫‪ ‬كاهش ميزان تعميرات‬
‫صرفه جويي در مصرف انرژي اوليه و واحدهاي جنبي‬ ‫‪‬‬
‫‪ ‬شرايط بهتر كاري براي كاركنان توليد‬
‫كاهش ميزان مصرف مواد شارژ به عنوان فروآلياژ‬ ‫‪‬‬
‫‪ ‬رشد و پيشرفت انضباط شركتي در تمامي واحدهاي دخيل در چرخه‬
‫توليد‬ ‫ثابت ماندن كيفيت فوالد در يك ذوب با ذوب ديگر‬ ‫‪‬‬

‫‪ 5‬توليد فوالد هاي فوق تميز‬

 ‫متالورژي ثانويه‬
‫قلب فوالد سازي‬
‫واحدهاي متالورژي ثانويه به منظور ارتباط چند منظوره بين واحد اوليه ذوب(كوره ها) و واحد ريخته گري مداوم يا شمش‬
‫ريزي تشكيل يافته است‪ .‬به منظور افزايش روز به روزكيفيت و توليد بيشتر هر واحد فوالد بايد مقياس ها و تكنيك هاي جديد‬
‫موفق را اجرا كنند تا قادر باشند به تقاضا جوابگو باشند‪ .‬با سرمايه گذاري در واحدهاي متالورژي ثانويه و تجهيزات براي هر‬
‫واحد فوالدسازي بطور چشمگيري امكان پذير خواهد بود كه در زمينه هاي فرآيندهاي قابل اطمينان محصول با كيفيت و بهره‬
‫وري رشد و پيشرفت كند‪.‬‬
‫توليدات ورق (محصوالت نازك)‬
‫براي توليد كنندگان محصوالت نازك و ورق فوالدي تاكيد بر توليدات گريدهاي كم كربن و فوق كم كربن‪ ،‬نصب واحد ‪ RH‬يا‬
‫‪ RH-TOP‬بين واحدهاي ذوب و ريخته گري براي توليد كيفيتهاي با قابليت كشش فوق عميق (‪ ، )EDDQ‬بهبود تميزي فوالد و‬
‫قابليت توليد كنندگان فوالد به بهينه ساختن توليد اقتصادي گريدها را امكان پذير مي كند‪.‬‬

‫يك واحد ‪ RH‬يا ‪ RH-TOP‬مي تواند عمليات متالورژيكي را مانند كربن زدايي‪،‬گاززدايي ‪ ،‬اكسيژن زدايي يا تنظيم آناليز و درجه‬
‫حرارت را با دقت باال انجام دهد‪ .‬براي گريدهاي فوالدي كه نياز به هيچ گونه عمليات خالء ندارد اما بهرحال نياز به فوالد با‬
‫تميزي باال و قابليت ريخته گري فوق العاده است يك كوره پاتيلي تنظيمات متالورژيكي شبيه تنظيم و كنترل‬
‫سرباره‪،‬سولفورزدايي و يكنواخت سازي را انجام مي دهد‪.‬‬
‫توليدات طولي (بلند)‪:‬‬
‫سايت هاي فوالد سازي كه محصوالت طولي توليد مي كنند با تاكيد بر فوالد تميز ‪ ،‬محصوالت ياتاقان ها ‪ ،‬فنرها‪،‬محصوالت‬
‫چكشكاري ‪ ،‬لوله ها يا فوالدهاي پرآلياژ نياز به يك تكنولوژي تصفيه پيچيده مي باشد‪.‬‬
‫كوره و مخزن گاززدا(داراي يا بدون لنس دمش اكسيژن) سرمايه گذاري مهمي هستندجهت دستيابي به تكنيك هاي تصفيه‬
‫متالورژي ثانويه براي توليد فوالدهاي تميز فوق الذكر‪.‬‬
‫كار متالورژيكي شبيه تنظيم تركيب شيميايي ‪ ،‬سولفورزدايي‪ ،‬اكسيژن زدايي به كمك دمش حباب هاي گاز خنثي در كوره هاي‬
‫پاتيلي در دماي مشخصي انجام مي شود‪ .‬جهت انجام مراحل تصفيه بيشتر براي گاززدايي و حذف مواد اكسيژن زدا در مخزن‬
‫‪6‬‬
‫گاززدا قرار داده مي شود‪.‬‬
 ‫محصوالت فوالد زنگ نزن‪:‬‬
‫براي ذوب و تصفيه گريدهاي فوال د زنگ نزن روش هاي مختلف و زيادي وجود دارد‪.‬‬
‫انتخاب هر روش متاثر از وجود مواد اوليه ‪ ،‬طرح محصول نهايي و مباحث اقتصادي و توجيهي طرح است‪.‬‬
‫در كل توليد فوالد زنگ نزن به دو فرآيند دوتايي و سه تايي تقسيم بندي مي شود‪.‬‬
‫فرآيند تصفيه دوتايي ‪ ،‬تركيبي است از ذوب در كوره قوس الكتريكي و متعاقباً تصفيه در كنورتور‪ ،‬كه مي تواند با نصب واحد‬
‫‪ VOD‬خط به تصفيه سه تايي بسط پيدا مي كند كه جهت داشتن كمترين مقدار كربن ‪ ،‬گوگرد يا نيتروژن در محصول نهايي‬
‫الزم مي باشد‪.‬‬

‫نمونه اي از خط فرآيند براي توليدات ورقي فوالد‪ BOF-LF/RH-CCM :‬با توجه به‬
‫گريد فوالد توليدي ‪ LF،‬يا ‪ RH-TOP‬جهت انجام امور متالورژيكي براي توليد‬
‫اقتصادي انجام مي دهد‬

‫‪7‬‬
 ‫نمونه اي از خط فرآيند براي توليدات طولي ‪EAF-LF-:‬‬ ‫نمونه اي خط فرآيند براي توليد فوالد زنگ نزن ‪EAF- :‬‬
‫‪ LF ،VD-CCM‬و ‪ VD‬سرمايه گذاري قابل توجهي جهت بهينه‬ ‫‪ VOD .VOD-CCM ، AOD/MRP‬يك سرمايه گذاري كم‬
‫سازي روش هاي تصفيه متالورژي ثانويه براي توليد فوالد‬ ‫براي توليد گريد هاي ويژه فوالد با كمترين سطح كربن‬
‫تميز با قيمتهاي رقابتي‬ ‫‪ ،‬گوگرد و نيتروژن‪.‬‬

‫‪8‬‬
 ‫‪( RH/ RH-TOP‬گاززدايي چرخشي)‬
‫فرآيند ‪RH‬‬
‫قابليت برجسته فرآيند چرخشي( ‪RH)Ruhrstahl Heraeus‬‬
‫براي عمليات مورد نظرجهت كوتاه كردن زمان ‪TAP to‬‬
‫‪ TAP‬در بيش از ‪ 130‬واحد كه عموماً در كارگاه هاي ‪BOF‬‬
‫ساخته شده اند با توناژ توليدي باالي ‪ 400‬تن به اثبات رسيده‬
‫است‪.‬‬
‫نكات مور توجه در اين فرآيند به شرح ذيل‬
‫مي باشد‪:‬‬
‫كوتاهي زمان عمليات‬ ‫‪‬‬
‫كمترين ميزان افت دما‬ ‫‪‬‬
‫عدم سرباره ويژه‬ ‫‪‬‬
‫عدم نياز به تجهيزات براي فري برد پاتيل‬ ‫‪‬‬
‫عدم نياز به پروس پالگ‬ ‫‪‬‬
‫داراي نتيجه بسيار مطلوب از گاززدايي و كربن زدايي‬ ‫‪‬‬
‫كاربردهاي فرآيند ‪RH‬‬
‫‪ ‬رساندن كربن به كمترين سطح‬

‫‪ ‬گاززدايي(حذف هيدروژن)‬

‫‪ ‬آلياژسازي موثر و كارآمد‪/‬حذف و پاك كردن ناخالصي هاي ريز و ظريف با دقت باال‬

‫‪ ‬همگن سازي سريع محتويات پاتيل در مواقعي كه حجم زيادي سيليسيم اضافه شده باشد‬

‫‪ 9‬اكسيژن زدايي تحت خالء‬

 ‫نكات كليدي در طرح‪:‬‬
‫نصب مخزن ثابت (سيستم باالبرپاتيل)‬ ‫‪‬‬

‫نصب مخزن متحرك(سيستم باالبر مخزن)‬ ‫‪‬‬

‫سيستم مبدل سريع مخزن براي افزايش قابليت دسترسي‬ ‫‪‬‬

‫نصب مخزن دوتايي براي افزايش قابليت دسترسي‬ ‫‪‬‬

‫‪240ton RH-‬‬
‫(‪TOP(Germany‬‬ ‫)‪RH-TOP (CHINA‬‬ ‫‪10‬‬
 ‫‪( VD/VD-OB‬تانك هاي گاززدا)‬

‫فرآيند ‪VD‬‬
‫قابليت باال و مناسب بودن فرآيند‪ VD‬براي توليد گريدهاي فوالد با كيفيت باال در بيش از‬
‫‪ 140‬واحد توليدي ساخته شده در كارگاههاي‪ BOF ،EAF‬و با توناژهاي توليدي باالي ‪340‬‬
‫تن به اثبات رسيده است‪.‬‬

‫اين فرآيند به صورت ذيل مشخص مي گردد‪:‬‬

‫‪ ‬تخليه آزاد سرباره در واحد ذوب‬

‫‪ ‬استفاده از پاتيل با فري برد مناسب‬

‫‪ ‬دمش گاز خنثي از كف پاتيل توسط پروس پالگ‬

‫‪ ‬هزينه عمليات پايين‬

‫كاربردهاي فرآيند ‪VD‬‬

‫گاززدايي(حذف هيدروژن و نيتروژن)‬ ‫‪‬‬

‫كاهش كربن به كمترين سطح‬ ‫‪‬‬
‫گوگرد زدايي توسط فلز‪/‬واكنش سرباره‬ ‫‪‬‬
‫آلياژسازي كارآمد و مفيد‪/‬حذف ناخالصي هاي ريز و ظريف با دقت باال‬ ‫‪‬‬
‫كنترل سرباره‬ ‫‪‬‬
‫كنترل شكل ناخالصي ها‬ ‫‪‬‬
‫همگن سازي محتويات پاتيل‬ ‫‪‬‬

‫‪11‬‬
240 ton – VD
(France) 12
 ‫كاربرد سيستم النس دمش اكسيژن(‪)VD-OB‬‬

‫نصب سيستم النس دمش اكسيژن با ايجاد ويژگي اضافي جهت كاربردهاي ذيل استفاده مي شود‪:‬‬
‫‪ ‬دمش اكسيژن براي كربن زدايي بيشتر از سطح باالي كربن براي توليد گريدهاي فوالدي فوق كم كربن(‪)ULC‬‬
‫‪ ‬دمش اكسيژن براي گرم كردن به روش شيميايي با سوزاندن ‪AL‬‬

‫نكات كليدي در طرح‪:‬‬

‫نصب تانك ثابت در باال يا پايين سطح كارگاه‬ ‫‪‬‬
‫نصب تانك متحرك‬ ‫‪‬‬
‫‪165 ton VD-OB‬‬ ‫نصب تانك دوقلو جهت افزايش قابليت دسترسي‬ ‫‪‬‬
‫)‪(Berkeley – USA‬‬ ‫طراحي پاتيل خالء‬ ‫‪‬‬
‫پمپ هاي مكانيكي جهت اعمال خالء‬ ‫‪‬‬

‫‪13‬‬
 ‫فرآيند ‪(VOD‬واحد كربن زدايي تحت خالء با اكسيژن)‬
‫قابليت و اقتصادي بودن فرآيند كربن زدايي تحت خالء با دمش اكسيژن(‪ )VOD‬براي توليد گريدهاي‬
‫فوالد زنگ نزن با كيفيت و تميزي باال در بيش از ‪ 75‬پلنت و با توناژ بيش از ‪ 200‬تن مورد تاييد قرار‬
‫گرفته است‪.‬‬
‫به علت فشار بخار پايين تر ‪ CO‬تحت خالء‪ ،‬كربن زدايي ذوب هاي پرآلياژبه كمترين مقدار كربن بطوري‬
‫كه همزمان باالترين راندمان(‪ )Yield‬كرم بدست مي آيد و نياز به تصفيه اضافي نمي باشد‪.‬‬
‫پلنت ‪ VOD‬معموالً به صورت تركيبي با واحد ‪( EAF‬فرآيند دوتايي) يا در تركيب‬
‫با يك ‪ EAF‬و كنورتورهاي‪ MRP/AOD‬مي باشد(فرآيند سه تايي)‪.‬‬

‫اين فرآيند به صورت ذيل مشخص مي گردد‪:‬‬

‫‪ ‬تخليه آزاد سرباره در كوره ذوب‬

‫‪ ‬استفاده از پاتيل با فري برد مناسب‬

‫‪ ‬دمش گاز خنثي به داخل پاتيل از طريق كف توسط پروس پالگ‬

‫‪ ‬النس دمش گاز اكسيژن با راندمان باال و كمترين پاشش مذاب‬

‫‪14‬‬
 ‫كاربردهاي فرآيند‪VOD‬‬
‫‪ ‬توليد فوالد زنگ نزن‬
‫‪ ‬هموژن كردن محتويات داخل پاتيل‬

‫نكات كليدي در طرح‪:‬‬

‫نصب تانك ثابت در باال يا پايين كف كارگاه‬ ‫‪‬‬
‫نصب تانك متحرك‬ ‫‪‬‬
‫نصب تانك دوقلو براي افزايش قابليت دسترسي‬ ‫‪‬‬
‫طراحي پاتيل خالء‬ ‫‪‬‬

‫‪15‬‬
 120 ton VOD
(Shanghai-China)

16
 ‫كوره هاي پاتيلي (‪)LF‬‬

‫فرآيند كوره هاي پاتيلي‬

‫كاربرد فرآيندهاي فوالد سازي ثانويه مانند گاززدايي يا‬

‫سولفورزدايي بطور چشمگيري منجر به كاهش دما در فوالد مي‬
‫شود‪ .‬اين تلفات دما بايد توسط فوق گداز در واحد ذوب قبلي در‬
‫موقع تخليه جبران شود‪.‬‬

‫فوق گداز در واحد ذوب باعث مشكالت مختلفي مي شود‪:‬‬

‫‪ ‬كاهش توليد در واحد ذوب‬

‫‪ ‬افزايش مصرف نسوز‬

‫‪ ‬افزايش جذب گازهاي مضر‬

‫يك كوره پاتيلي راه حل تكميلي براي حل اين مضرات است‪.‬‬
‫بيش از ‪ 200‬واحد نصب شده در واحدهاي فوالد سازي ‪EAF‬‬
‫و ‪ BOF‬با توناژ باالي ‪ 400‬تن برتري كوره پاتيلي را بر ساير‬
‫راه كارها به اثبات رسانيده است‪.‬‬

‫‪17‬‬
 ‫كاربردهاي فرآيند ‪LF‬‬

‫افزايش دما با جريان الكتريكي‬ ‫‪‬‬

‫گوگرد زدايي توسط فلز‪/‬واكنش سرباره‬ ‫‪‬‬
‫آلياژسازي ‪ /‬حذف ناخالصي هاي ظريف‬ ‫‪‬‬
‫كنترل سرباره‬ ‫‪‬‬
‫كنترل شكل ناخالصي ها وآخال ها‬ ‫‪‬‬
‫همگن كردن محتويات پاتيل‬ ‫‪‬‬
‫عمليات واسط بين واحد ذوب و واحد ريخته گري پيوسته‬ ‫‪‬‬
‫براي اطمينان از سكوئنس ريخته گري‬

‫‪130 ton LF‬‬

‫)‪(China‬‬

‫‪18‬‬
 ‫نكات كليدي در طرح‬

‫نصب سقف ثابت‬ ‫‪‬‬

‫نصب سقف قابل چرخش‬ ‫‪‬‬
‫دو جايگاه عمليات يا دو ماشين حمل پاتيل جهت‬ ‫‪‬‬
‫افزايش قابليت دسترسي‬
‫بازوهاي هدايت جريان الكتريكي ساخته شده از ورق‬ ‫‪‬‬
‫هاي مسي يا آلومينيومي‬
‫سقف با دمش گاز خنثي براي كاربردهاي ويژه‬ ‫‪‬‬

‫‪19‬‬
170 ton LF (South Africa)
20
 ‫‪( CHS‬واحد حرارت دهي شيميايي)‬
‫براي گرم كردن شيميايي انرژي گرمايي از يك واكنش گرمازا‬
‫ناشي از اكسيد شدن آلومينيوم (يا سيليسيم) استفاده مي‬
‫شود‪ .‬فرآيند تحت شرايط اتمسفري و با استفاده از يك‬
‫ناقوسي يا حلقه نسوز انجام مي شود‪.‬‬
‫ناقوسي شكل بطور جزئي به داخل حمام فوالد مذاب وارد مي‬
‫شود‪ ،‬به دليل اينكه اين فرآيند تحت شرايط گاز خنثي انجام‬
‫مي شود روش بسيار مفيد و موثري براي دستيابي به فوالد‬
‫تميز با تركيب شيميايي دقيق است‪.‬‬

‫‪21‬‬
 ‫كاربرد هاي فرايند ‪CHS‬‬
‫‪ ‬گرم كردن شيميايي‬
‫‪ ‬آلياژسازي‪ /‬حذف ناخالصي هاي‬
‫ظريف‬

‫‪ ‬كنترل شكل ناخالصي ها‬

‫‪ ‬همگن سازي كيفي و دمايي فوالد‬

‫بيش از ‪ 30‬پلنت نصب شده در‬

‫كارگاه هاي ‪ EAF‬و ‪ BOF‬با توناژ‬
‫توليدي بيش از ‪ 400‬تن قابليت اين‬
‫فرآيند را به اثبات رسانده است‪.‬‬

‫)‪320ton CAS-OB (U.K‬‬

‫‪22‬‬
 ‫‪( LTS‬ايستگاه عمليات پاتيل)‬

‫در اين فرآيند تصفيه پاتيل بدون نياز به نصب تجهيزات زياد و‬
‫بزرگ و با هزينه كم و با يك عمليات انجام مي شود‪ LTS ،‬واحدي‬
‫است بين واحدهاي ذوب و ريخته گري‪.‬‬

‫كاربردهاي فرآيند ‪LTS‬‬

‫اكسيدزدايي با اضافه كردن آلومينيوم و ميكرو آلياژها‬ ‫‪‬‬
‫تنظيم كردن تركيب شيميايي با تغذيه سيم و اضافه كردن‬ ‫‪‬‬
‫مواد آلياژي‬
‫همگن سازي فوالد مذاب با استفاده از النس دمشي يا دمش از‬ ‫‪‬‬
‫كف‬
‫سولفورزدايي با اضافه كردن سرباره مصنوعي يا تزريق پودر‬ ‫‪‬‬
‫تنظيم دما با اضافه كردن عوامل خنك ساز‬ ‫‪‬‬
‫سرويس دادن به عنوان واحد نگهداري مذاب قبل از ريخته‬ ‫‪‬‬
‫گري‬

‫‪23‬‬
‫)‪100ton LTS (KOREA‬‬
 ‫واحد ‪LTS‬‬
‫جهت‬
‫سولفورزدايي‬
‫تحت گاز‬
‫خنثي‬

‫‪24‬‬
 ‫‪( HMP‬واحد پيش عمليات مذاب)‬
‫در بيشتر واحد هاي فوالد سازي مذاب خروجي از كوره بلند حاوي ‪– 0.02‬‬
‫‪ % 0.04‬گوگرد مي باشد ‪ .‬ريخته گري انجام مي شود و محصول نهايي با كيفيت‬
‫مورد نياز مي باشد‪ ،‬بنابراين فلز مذاب حاوي مقدار حداقل ‪ 0.01‬تا ‪ %0.001‬به‬
‫كنورتور اكسيژن شارژ مي شود‪.‬‬
‫با توجه به اين موضوع پيش عمليات فلز مذاب به معني تنظيم تركيب شيميايي‬
‫(سولفورزدايي‪،‬گاهي فسفرزدايي و سيسليس زدايي) و تنظيم دماست كه بروي‬
‫مذاب خروجي از كوره بلند بطور حتم انجام مي شود‪.‬‬
‫عالوه بر اين خطوط مدرن توليد ‪ EAF‬نيز نيازمند يك درصد معين از مواد اوليه‬
‫عالي و مرغوب به منظور كم كردن و كاهش دادن عناصر ناخواسته و مضر در‬
‫فوالد مي باشد‪.‬‬
‫شارژ فلز مذاب با گوگرد پايين ‪،‬عالوه بر كربن قراضه اغلب براي توليد‬
‫گريدهاي با كيفيت باالي فوالد به كاربرده مي شود‪.‬‬
‫ابداع تكنولوژي تزريق همزمان از ميان ساير تكنولوژي جهت تزريق پودر به‬
‫منظور كاهش هزينه ها مورد توجه قرار گرفت‪ ،‬قبل از تزريق همزمان به داخل‬
‫مذاب از طريق يك النس تزريق تركيبي نسوز كاري شده واكنش دهنده هاي‬
‫مختلفي بطور مجزا به روش تركيب كنترل شده مرحله به مرحله در خط‬
‫انتقال مذاب شده اند‪.‬‬
‫اين تكنيك اجازه مي دهد كه رنج وسيعي از واكنش دهنده در زماني كه ميزان‬
‫دريافتي هر واكنش به طور مستقل تنظيم شده است تركيب شوند‪.‬‬
‫بيش از ‪ 20‬ايستگاه نصب شده در پلنت هاي فوالدسازي‪ EAF‬و ‪ BOF‬با توناژ‬
‫توليدي باالي ‪ 350‬تن اين قابليت را به اثبات رسانده است‪ .‬يك تكنولوژي ديگر‬
‫كه در سايتهاي ‪ HMP‬به كار برده مي شود فرآيند ‪ KR‬است كه تركيبي است از‬
‫راندمان خوب واكنش دهنده سولفورزدا (بطور ويژه آهك) است كه ذرات را‬
‫بطور عمقي و يكنواخت در داخل فلز مذاب از طريق هم زن مكانيكي پراكنده‬
‫مي كند‪.‬‬
‫‪25‬‬
 ‫كاربرد هاي فرآيند ‪HMP‬‬

‫سولفورزدايي‬ ‫‪‬‬
‫فسفرزدايي‬ ‫‪‬‬
‫سيليس زدايي‬ ‫‪‬‬
‫سرباره زدايي‬ ‫‪‬‬
‫همگن سازي كيفي فلز مذاب و دما‬ ‫‪‬‬

‫نكات كليدي در طرح‬

‫‪ ‬سيستم تزريق تكي يا همزمان عناصر سولفور زدا‬

‫‪ ‬سيستم همزن مكانيكي ‪KR‬‬

‫ايستگاه ‪KR‬متحرك‬
‫براي ‪ 2‬واحد عمليات‬

‫‪26‬‬
250ton HMP (Germany) 27
 ‫سيستم النس از باال در ‪RH‬‬

‫فرآيند ‪ KTB‬پيشرفته ‪ ،‬تركيبي است از النس دمش بااليي‬

‫اكسيژن ‪ RH‬با طرح جديدي از قرارگرفتن انرژي حرارتي در‬
‫داخل مخزن ‪ RH‬ناشي از سوختن‪ ،‬در اثر سوختن ‪، CO‬گاز‬
‫‪ CO2‬از مذاب خارج مي شود‪ .‬استفاده از النس بااليي براي‬
‫دمش اكسيژن باعث مي شود حرارت ناشي از واكنش سوختن‬
‫عمليات كربن زدايي به خوبي سوختن آلومينيوم در فوالد‬
‫مذاب باشد‪ ،‬كه در خيلي از سايتهاي فوالد سازي مناسب مي‬
‫باشد‪.‬‬
‫قابليت اين فرآيند براي توليد انبوه فوالد فوق كم كربن با‬
‫كيفيت باال به اثبات رسيده است‪.‬‬
‫انواع النس با عمل چندگانه جهت انجام اعمال بيشتر و جديد‬
‫پيشرفت كرده اند‪.‬‬

‫سيستم النس بااليي‪RH-TOP‬‬

‫‪28‬‬
 ‫النس هاي بااليي امروزه شامل نمونه هاي زير مي باشند‬

‫طراحي النس كوتاه جهت دمش از يك فاصله زياد به داخل فوالد مذاب كه سبب كم‬ ‫‪‬‬
‫شدن تجهيزات نصب شده مي شود و نصب النس بااليي در سايتهايي كه محدوديت‬
‫ارتفاع ساختمان در ‪ RH‬راداريم ممكن مي سازد‪.‬‬
‫دمش پودر براي اهداف كربن زدايي‪ ،‬سولفورزدايي يا فسفرزدايي‬ ‫‪‬‬
‫گرم كن گازي براي تنظيم صحيح و دقيق دماي نسوزمخزن و حذف حركت هاي اضافي‬ ‫‪‬‬
‫دوربين هاي ويديويي نصب شده در نوك النس ‪ ،‬امكان ديد عالي را در داخل مخزن ‪RH‬‬ ‫‪‬‬
‫فراهم مي كند‪.‬‬
‫بيش از ‪ 60‬النس بااليي نصب شده كه خيلي از آنها براي انجام عمليتهاي چندگانه طراحي شده است‪.‬‬

‫‪300ton RH-TOP‬‬
‫)‪(Belgium‬‬

‫‪29‬‬
 ‫سيستم تزريق پودر‬
‫سيستم هاي تزريق پودر بطور وسيعي در متالورژي ثانويه به‬
‫كاربرده مي شود‪ ،‬اغلب اين سيستم ها يك ساختار تركيبي‬
‫دارند كه در كوره هاي پاتيلي‪ ،‬ايستگاه هاي حرارت دهي‬
‫شيميايي‪ ،‬ايستگاه هاي عمليات پاتيل يا گاهي مخازن گاززدا جهت‬
‫افزايش قابليت سولفورزدايي آنها نصب شده‪.‬‬

‫‪30‬‬
 ‫سيستم كوپلينگ اتوماتيك گاز خنثي‬
‫دمش گاز خنثي ‪ ،‬آرگون يا نيتروژن از ميان كف پاتيل‬
‫توسط پروس پالگ براي اهداف مختلف متالورژيكي‬
‫ضروري مي باشد‪ .‬براي پرهيز از صرف وقت در اتصال‬
‫دستي و قطع جريان خط تغذيه گاز خنثي‪ ،‬سيستم مطمئن‬
‫اتوماتيك پيشرفته تهيه گرديده است‪.‬‬
‫با توجه به كاربرد ويژه‪ ،‬سيستم هاي كوپلينگ افقي با‬
‫عملگر يا سيستم كوپلينگ عمودي بدون عملگر استفاده‬
‫مي شود‪.‬‬
‫سيستمي كه بيشتر مورد استفاده است‪ ،‬سيستم كوپلينگ‬
‫عمودي با مشخصات ذيل مي باشد‪:‬‬
‫سيستم كوپلينگ افقي‬ ‫يك قطعه محكم كوپلينگ گاز خنثي كه هميشه به پاتيل‬
‫گاز خنثي‬ ‫نصب است‪ .‬در زمانيكه قطعه پاييني قابل انعطاف مي تواند‬
‫درجاهاي مختلف نصب شود‬

‫سيستم كوپلينگ عمودي گاز خنثي‬

‫‪31‬‬
 ‫مكانهاي استفاده از سيستم گاز خنثي‪:‬‬
‫‪ ‬در جايگاه تخليه ماشين حمل پاتيل‬
‫‪ ‬در كوره پاتيلي داخل ماشين حمل پاتيل‬
‫‪ ‬داخل مخزن خالء‬
‫‪ ‬در جايگاه پاتيل در ايستگاه عمليات پاتيل‬
‫‪ ‬در جايگاه پاتيل برگردان ماشين ريخته گري‬

‫كوپلينگ بطور خودكاردر زمان پايين آمدن پاتيل انجام مي شود‬

‫سيستم كوپلينگ افقي توسط يك سيلندر پنوماتيك جا زده مي شود كه بعد از پايين‬
‫گذاشتن پاتيل خط گاز آرگون توسط خط مكانيكي عمل مي كند‪.‬‬

‫نكات كليدي طرح‬

‫بيش از سه پروس پالگ تكي سيستم تغذيه گاز‬ ‫‪‬‬
‫كاربردي براي شرايط تحت خالء‬ ‫‪‬‬
‫سيستم كوپلينگ افقي‬ ‫‪‬‬
‫سيستم كوپلينگ عمودي‬ ‫‪‬‬

‫‪32‬‬
 :‫ع‬ ‫ب‬‫ن‬‫م‬

- The Heart of Steel Making Secondary Metallurgy (SMS MEVAC)

33
 ‫پايان‬
‫رتجمه و گردآوري‪:‬‬
‫وحيد خسروي‬
‫م‬ ‫ف‬ ‫م‬ ‫ت‬ ‫ج‬ ‫م‬ ‫ف‬ ‫ا‬ ‫ب‬
‫خ‬
‫ش ذوب و حد والدسازي ع والد ره زگان‬ ‫‪34‬‬
 ‫ﻓﺮاﯾﻨﺪ ﻣﺘﺎﻟﻮژي ﺛﺎﻧﻮﯾﻪ در ﻓﻮﻻدﺳﺎزي ﺑﻪ روش ﮐﻮره ﻗﻮس اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ‬

‫ﻣﻨﻈﻮر از ﻣﺘﺎﻟﻮژي ﺛﺎﻧﻮﯾﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﺘﺎﻟﻮژي ﺛﺎﻧﻮﯾﻪ ﻋﻤﺪﺗﺎً ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي ﭘﺎﻻﯾﺶ ﻓﻮﻻد در ﭘﺎﺗﯿﻞ ﻣﺬاب ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬از ﻣﻬﻤﺘﺮﯾﻦ‬
‫اﻫﺪاف ﺗﺼﻔﯿﻪ ﻓﻮﻻد ﻣﺬاب در ﭘﺎﺗﯿﻞ ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑﻪ ﻣﻮارد زﯾﺮ اﺷﺎره ﮐﺮد ‪:‬‬

‫‪ - ‬اﺻﻼح آﺧﺎل‬
‫‪ - ‬ﮔﺎز زداﺋﯽ )اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ(‬
‫‪ - ‬ﮔﻮﮔﺮد زداﺋﯽ‬
‫‪ - ‬آﻟﯿﺎژ ﺳﺎزي )ﺗﻨﻈﯿﻢ آﻧﺎﻟﯿﺰ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ(‬
‫‪ - ‬ﺗﻨﻈﯿﻢ دﻣﺎ‬
‫ﻧﻤﺎﯾﯽ از ﮐﻮره ﭘﺎﺗﯿﻠﯽ )‪(LF‬‬
 ‫آﺧﺎل در ﻓﻮﻻد‬

‫ﻣﻨﺸﺎء ورود آﺧﺎل ﻣﻨﺎﺑﻊ ﻣﺘﻌﺪدي اﺳﺖ ﮐﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬

‫‪ -‬ﻣﺤﺼﻮﻻت اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ ) ﻣﺎﻧﻨﺪ آﻟﻮﻣﯿﻨﺎ (‬
‫‪ -‬ﻣﺤﺼﻮﻻت اﮐﺴﯿﺪآﺳﯿﻮن ﻧﺎﺷﯽ از اﮐﺴﯿﺪآﺳﯿﻮن در ﻣﻌﺮض ﻫﻮا ‪ -‬آﺧﺎل ﺧﺎرﺟﯽ ) ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻏﺒﺎر ﻫﻮا (‬
‫‪ -‬ذرات ﺟﺪا ﺷﺪه از ﻧﺴﻮز‬
‫ﻣﺤﺼﻮﻻت واﮐﻨﺶ ﻣﺬاب ﺑﺎ ﻧﺴﻮز‬

‫ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﻮﺛﺮ در ﮐﻨﺘﺮل ﻣﯿﺰان آﺧﺎل در ﻓﻮﻻد‬

‫‪ -‬ﮐﻨﺘﺮل ﺳﺮﺑﺎره‬
‫‪ -‬ﮐﻨﺘﺮل ﻣﺮاﺣﻞ دﻣﺶ اﮐﺴﯿﮋن‬
‫‪ -‬اﺻﻼح روش ﻓﻮﻻد ﺳﺎزي‬
‫‪ -‬اﻧﺘﺨﺎب ﺻﺤﯿﺢ و اﺳﺘﻔﺎده درﺳﺖ از اﮐﺴﯿﮋن زداﻫﺎ‬
‫ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﺗﻤﯿﺰ‬
‫ﺑﺮرﺳﯿﻬﺎي ﻣﯿﮑﺮوﺳﮑﻮﭘﯽ ﺑﺮ روي ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﻓﻮﻻدﻫﺎ ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ ﮐﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻓﻮﻻد ﻋﺎري از ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ ﻏﯿﺮ ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ‬
‫اﻟﺒﺘﻪ ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑﺎ روﺷﻬﺎﺋﯽ ﻣﺜﻞ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻓﻮﻻد ﺑﻪ روش ذوب در ﺧﻼء ﻣﯿﺰان ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ ﻫﺎ را ﺗﺎ ﺣﺪود ‪ 0/ 003‬درﺻﺪ وزﻧﯽ‬
‫داد‪ .‬ﺑﻪ ﻫﻤﯿﻦ ﺧﺎﻃﺮ ﺑﻪ ﮐﺎر ﺑﺮدن واژه ﺗﻤﯿﺰي ﺑﺮاي ﻓﻮﻻدﻫﺎ ﺑﻪ ﻣﻔﻬﻮم ﺗﻤﯿﺰي ﻧﺴﺒﯽ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
 ‫ﮔﺎز زداﺋﯽ‬

‫ﺑﻄﻮر ﮐﻠﯽ ﮔﺎزﻫﺎ ﺑﻪ ﺳﻪ ﺻﻮرت ﻣﺨﺘﻠﻒ در ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻓﻮﻻدﻫﺎ ﻇﺎﻫﺮ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -‬ﺗﺮﮐﯿﺒﺎت ﺷﯿﻤﯿﺎﺋﯽ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﺜﻞ ) اﮐﺴﯿﺪ ‪ ،‬ﻧﯿﺘﺮﯾﺪ ‪ ،‬ﻫﯿﺪرﯾﺪ و‪( ....‬‬
‫‪ -‬ﻣﺤﻠﻮل در ﻓﻮﻻدﻫﺎ ) ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻓﯿﺰﯾﮑﯽ (‬
‫‪-‬ﺣﺒﺎﺑﻬﺎي ﮔﺎزي ﻣﺤﺒﻮس ﺷﺪه‪.‬‬

‫اﮐﺴﯿﮋن ‪ ،‬ﻫﯿﺪروژن و ﻧﯿﺘﺮوژن ﺟﺰء ﮔﺎزﻫﺎي دو اﺗﻤﯽ ﺳﺎده ﻫﺴﺘﻨﺪ اﯾﻦ ﮔﺎزﻫﺎ ﻫﻢ در ﻓﻮﻻد ﻣﺬاب و ﻫﻢ در ﻓﻮﻻد ﺟﺎﻣﺪ‬
‫ﺑﻪ ﺻﻮرت اﺗﻤﯽ ﺣﻞ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ﺑﺮﺧﯽ از ﮔﺎزﻫﺎ ﻧﯿﺰ ﺑﺎ ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﯿﺎژي ﻣﻮﺟﻮد در ﻣﺬاب واﮐﻨﺶ داده و ﺗﺸﮑﯿﻞ ﺗﺮﮐﯿﺒﺎت‬
‫ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﯽ دﻫﻨﺪ اﯾﻦ ﺗﺮﮐﯿﺒﺎت ﺗﺎ ﺣﺪي در ﻣﺬاب ﺑﺼﻮرت ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻋﻮاﻣﻞ ﺗﺮﻣﻮدﯾﻨﺎﻣﯿﮑﯽ و ﺳﯿﻨﺘﯿﮑﯽ ﻣﻮﺛﺮ در ﺟﺬب ﮔﺎز ﺗﻮﺳﻂ ﻓﻮﻻد ﻣﺬاب‪:‬‬

‫‪ -‬دﻣﺎي ﻓﻮﻻد ﻣﺬاب‬
‫‪ -‬ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ﻣﺬاب ) ﺿﺮﯾﺐ اﮐﺘﯿﻮﺗﯿﻪ ﮔﺎز ﻣﺤﻠﻮل (‬
‫‪ -‬زﻣﺎن ﺗﻤﺎس ﻣﺬاب ﺑﺎ اﺗﻤﺴﻔﺮ ﺣﺎوي ﮔﺎز‬
‫‪ -‬ﺳﻄﺢ ﺗﻤﺎس ﻣﺬاب ﺑﺎ اﺗﻤﺴﻔﺮ ﺣﺎوي ﮔﺎز‬
 ‫ﮔﺎز زداﺋﯽ‬

‫ﻫﯿﺪروژن‬
‫ﻓﻮﻻد در ﺣﺎﻟﺖ ﻣﺬاب ﺧﯿﻠﯽ ﺳﺮﯾﻊ ﻫﯿﺪروژن را ﺟﺬب ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪ .‬در ﻓﻮﻻد ﺳﺎزي ﻣﻨﺒﻊ اﺻﻠﯽ ﻫﯿﺪروژن ﺑﺨﺎر آب اﺳﺖ ﮐﻪ‬
‫از ﻃﺮﯾﻖ رﻃﻮﺑﺖ ﻣﻮﺟﻮد در اﻓﺰودﻧﯿﻬﺎ آﻫﮏ ‪ ،‬ﻓﺮو آﻟﯿﺎژﻫﺎ و ﻗﺮاﺿﻪ ﺟﺬب ﻓﻮﻻد ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬اﺳﺎﺳﺎً در ﺷﺮاﯾﻂ ﻓﻮﻻد ﺳﺎزي‬
‫ﻣﻘﺪار اﯾﻦ ﮔﺎز در ﻓﻮﻻد ﻣﺬاب ﺑﯿﻦ ‪ 2‬ﺗﺎ ‪ 10‬ﻣﯿﻠﯽ ﻟﯿﺘﺮ درﺻﺪ ﮔﺮم ﻣﺬاب ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﮐﻪ ﺑﺎ ﯾﮏ ﺳﺮي ﻋﻤﻠﯿﺎت ﭘﺮ ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻣﯽ‬
‫ﺗﻮان ﻣﻘﺎدﯾﺮ ﻫﯿﺪورژن را ﮐﺎﻫﺶ داد اﻣﺎ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺎ ﮐﻨﺘﺮل ﺻﺤﯿﺢ و اﺳﺘﻔﺎده از ﮔﺎز زداﺋﯽ ﺛﺎﻧﻮﯾﻪ در واﺣﺪﻫﺎي ﻓﻮﻻد ﺳﺎزي‬
‫ﻣﯽ ﺗﻮان از ﺟﺬب ﻫﯿﺪروژن ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي ﮐﺮد‪.‬‬

‫ﻧﯿﺘﺮوژن‬
‫ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ اﻧﺤﻼل ازت در آﻫﻦ ﺧﺎﻟﺺ در دﻣﺎي ‪ 1600‬و ﻓﺸﺎر ﯾﮏ اﺗﻤﺴﻔﺮ ﺗﻘﺮﯾﺒﺎً ‪ %4‬اﺳﺖ ‪ .‬ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻧﯿﺘﺮوژن از ﻃﺮﯾﻖ‬
‫اﺗﻤﺴﻔﺮ ﻣﺤﯿﻂ و ﮔﺎز ﻫﻤﮕﻦ ﮐﻨﻨﺪه در ﺻﻮرﺗﯿﮑﻪ ازت ﺑﺎﺷﺪ وارد ﻣﺬاب ﻣﯽ ﺷﻮد ﻧﯿﺘﺮوژن ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻫﯿﺪروژن ﻣﯿﻞ ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ‬
‫ﺑﯿﺸﺘﺮي ﺑﺎ آﻫﻦ دارد ﻟﺬا ﺗﻨﻮع ﻧﻮع ﺗﺮﮐﯿﺒﺎت ﺑﺮاي ﻧﯿﺘﺮوژن ﺑﯿﺸﺘﺮ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪ .‬ﻧﯿﺘﺮﯾﺪﻫﺎي آﻫﻦ ﻣﺤﻠﻮل در ﻣﺬاب ﺗﺸﮑﯿﻞ‬
‫ﻣﯽ ﮔﺮدد‪ .‬ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﯿﺎژي ﻧﯿﺰ ﺗﺎﺛﯿﺮ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻬﯽ ﺑﺮﻗﺎﺑﻠﯿﺖ ﺣﻞ ﺷﺪن ﻧﯿﺘﺮوژن در ﻓﻮﻻد ﻣﺬاب دارد ﻋﻨﺎﺻﺮي ﮐﻪ ﻣﯿﻞ‬
‫ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ زﯾﺎدي ﺑﺎ ﻧﯿﺘﺮوژن دارﻧﺪ ﻣﺎﻧﻨﺪ ‪ Ti‬ﺗﺮﮐﯿﺒﺎت ﻧﯿﺘﺮﯾﺪي ﺣﻞ ﺷﻮﻧﺪه اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ ﮐﻪ ﻣﺴﻠﻤﺎً ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ ﺣﻞ ﺷﺪن‬
‫ﻧﯿﺘﺮوژن در ﻣﺬاب ﻓﻮﻻد را ﺷﺪﯾﺪاً اﻓﺰاﯾﺶ ﻣﯽ دﻫﻨﺪ ‪.‬‬
 ‫ﮔﺎز زداﺋﯽ‬

‫اﮐﺴﯿﮋن‬
‫ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ اﻧﺤﻼل اﮐﺴﯿﮋن در ﻓﻮﻻد ﻣﺬاب و در دﻣﺎي ‪ 1600 c‬ﺣﺪود ‪ %16‬درﺻﺪ اﺳﺖ در ﺣﺎﻟﯽ ﮐﻪ در ﻃﻮل اﻧﺠﻤﺎد ﺑﻪ‬
‫‪ % 008/0‬ﮐﺎﻫﺶ ﻣﯽ ﯾﺎﺑﺪ ‪.‬اﮐﺴﯿﮋﻧﯽ ﮐﻪ در ﺣﯿﻦ اﻧﺠﻤﺎد ﻓﻮﻻد از ﻣﺤﻠﻮل ﺧﺎرج ﻣﯽ ﺷﻮد ﺑﺎ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻓﻌﺎل ﻣﻮﺟﻮد در ﻣﺬاب‬
‫ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺷﺪه و ﺗﺮﮐﯿﺒﺎت اﮐﺴﯿﺪي ﻣﺨﺘﻠﻒ را ﺑﻮﺟﻮد ﻣﯽ آورد ‪ .‬اﯾﻦ ﺗﺮﮐﯿﺒﺎت اﮐﺴﯿﺪي ﺑﺮاي ﺣﺼﻮل ﺧﻮاص ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ زﯾﺎن‬
‫آور اﺳﺖ ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﺑﺎ ﮐﺎﻫﺶ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻣﺬاب ﻣﻘﺪاري از اﮐﺴﯿﮋن اﺿﺎﻓﯽ ﺑﺎ ﮐﺮﺑﻦ ﺑﺼﻮرت ﻣﻨﻮاﮐﺴﯿﺪ ﮐﺮﺑﻦ ﺗﺮﮐﯿﺐ ﻣﯽ ﺷﻮد‬
‫ﺗﺼﺎﻋﺪ ﮔﺎز ‪ co‬ﺳﺒﺐ ﻣﺘﻼﻃﻢ ﺷﺪن ﻣﺬاب ﻣﯽ ﮔﺮدد اﯾﻦ ﭘﺪﯾﺪه؛ ﺟﻮﺷﺶ ﮐﺮﺑﻦ ﻧﺎﻣﯿﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد و در ﺗﻬﯿﻪ ﻓﻮﻻدﻫﺎي‬
‫ﻧﺎآرام دﯾﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد ﭘﺪﯾﺪه ﺟﻮﺷﺶ ﮐﺮﺑﻦ ﺑﻪ ﺧﺮوج ﺑﻬﺘﺮ ﮔﺎزﻫﺎي ﻫﯿﺪروژن و ﻧﯿﺘﺮوژن ﮐﻤﮏ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ ‪.‬‬
‫ﺑﻄﻮر ﮐﻠﯽ راﻫﻬﺎي ﮐﺎﻫﺶ دادن ﮔﺎزﻫﺎي ﻣﺤﻠﻮل در ﻓﻮﻻد ﻣﺬاب اﺳﺘﻔﺎده از ﺷﺎرژ ﺗﻤﯿﺰ ‪ ،‬ﺟﻮﺷﺶ ﻣﺬاب در ﻓﻮﻻد ﺳﺎزي ‪،‬‬
‫دﻣﺶ ﮔﺎز ﺧﻨﺜﯽ و اﺳﺘﻔﺎده از ﺳﯿﺴﺘﻢ ﺧﻼء در ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي ﻓﻮﻻد ﺳﺎزي ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ ‪ .‬ﻫﺮ ﯾﮏ از ﻣﻮارد ذﮐﺮ ﺷﺪه را ﻧﻤﯽ‬
‫ﺗﻮان ﺑﻪ ﺗﻨﻬﺎﯾﯽ ﺑﻪ ﮐﺎر ﺑﺮد ﺑﻠﮑﻪ ﺑﺎﯾﺪ ﺗﻤﺎﻣﯽ ﻣﻮارد رﻋﺎﯾﺖ ﺷﻮد ﺗﺎ ﻓﻮﻻد ﺑﺎ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﺑﺎﻻ ﺗﻬﯿﻪ ﺷﻮد ‪.‬‬
 ‫اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ‬

‫ﻣﯿﺰان اﮐﺴﯿﮋن ﻣﻮﺟﻮد در ﻓﻮﻻد ﻣﺬاب ﺑﺴﺘﮕﯽ ﺑﻪ ﻣﺎﻫﯿﺖ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺣﻞ ﺷﺪه درﻓﻮﻻد ﻣﺬاب دارد‪ .‬ﺣﻀﻮر ﻋﻨﺎﺻﺮي ﮐﻪ ﻣﯿﻞ‬
‫ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ آﻧﻬﺎ ﺑﺎ اﮐﺴﯿﮋن ﮐﻤﺘﺮ از ﻣﯿﻞ ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ آﻫﻦ ﺑﺎ اﮐﺴﯿﮋن اﺳﺖ ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﯾﺶ ﺿﺮﯾﺐ اﮐﺘﯿﻮﯾﺘﻪ اﮐﺴﯿﮋن در ﻓﻮﻻد‬
‫ﻣﺬاب ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬ﺑﻄﻮر ﮐﻠﯽ ﺣﻀﻮر ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﯿﺎژي در ﻓﻮﻻد ﻣﺬاب ﺳﺒﺐ ﮐﺎﻫﺶ ﺣﺪ ﺣﻼﻟﯿﺖ اﮐﺴﯿﮋن ﻓﻮﻻد ﻣﺬاب ﻣﯽ ﮔﺮدد‬
‫در ﻧﺘﯿﺠﻪ ﻣﯿﺰان اﮐﺴﯿﮋن ﻣﺤﻠﻮل در ﻓﻮﻻد ﻣﺬاب ﮐﻤﺘﺮ از ﻣﯿﺰان اﮐﺴﯿﮋن ﻣﺤﻠﻮل در اﻫﻦ ﺧﺎم ﻣﺬاب ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪.‬ﻋﻤﺪﺗﺎً‬
‫اﮐﺴﯿﮋن در ﻓﻮﻻد ﻣﺬاب ﺑﺼﻮرت ﻣﺤﻠﻮل اﺳﺖ وﻟﯽ ﺑﺨﺸﯽ از آن ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯿﻬﺎي رﯾﺰ اﮐﺴﯿﺪي در ﻣﺬاب‬
‫وﺟﻮد دارد‪ .‬ﻫﺪف از ﻓﺮاﯾﻨﺪ اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ ﻓﻮﻻد ﮐﺎﻫﺶ ﻣﻘﺪار اﮐﺴﯿﮋن ﻣﺤﻠﻮل اﺳﺖ‪.‬‬

‫اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ رﺳﻮﺑﯽ‬

‫ﺑﺎ اﻓﺰودن ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻓﻌﺎﻟﺘﺮ از آﻫﻦ ﺑﻪ ﻓﻮﻻد ﻣﺬاب ﺑﯿﻦ اﮐﺴﯿﮋن ﻣﺤﻠﻮل و اﯾﻦ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺗﺮﮐﯿﺒﺎت اﮐﺴﯿﺪي ﻣﺨﺘﻠﻔﯽ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﯽ‬
‫آﯾﺪ ﮐﻪ در ﻓﻮﻻد ﻣﺬاب ﻣﺤﻠﻮل ﻧﯿﺴﺘﻨﺪ‪ .‬زﻣﺎﻧﯽ ﮐﻪ ﻋﻨﺼﺮ اﮐﺴﯿﮋن زدا ﺑﻪ ﻣﺬاب اﺿﺎﻓﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد ﻋﻤﻞ اﮐﺴﯿﺰن زداﺋﯽ ﻣﻤﮑﻦ‬
‫اﺳﺖ در ﯾﮏ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺛﺎﺑﺘﯽ اﻧﺠﺎم ﺷﻮد در اﯾﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺗﺸﮑﯿﻞ ﺷﺪه از اﯾﻦ اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ را ﻣﺤﺼﻮﻻت‬
‫اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ اوﻟﯿﻪ ﻣﯽ ﻧﺎﻣﻨﺪ‪.‬از ﻃﺮﻓﯽ ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ ﺿﻤﻦ ﮐﺎﻫﺶ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻣﺬاب در ﻧﺘﯿﺠﻪ ﺳﺮد ﺷﺪن ﻓﻮﻻد‬
‫ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﯿﺎژي ﺑﺎ اﮐﺴﯿﮋن آزاد ﺷﺪه در اﺛﺮ ﮐﺎﻫﺶ ﺣﺪ ﺣﻼﻟﯿﺖ ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺷﻮﻧﺪ و ﻋﻤﻞ اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ ﺻﻮرت ﺑﮕﯿﺮد‪ .‬در اﯾﻦ‬
‫ﺣﺎﻟﺖ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺗﺸﮑﯿﻞ ﺷﺪه ﻧﺎﺷﯽ از اﯾﻦ ﻋﻤﻞ را ﻣﺤﺼﻮﻻت اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ ﺛﺎﻧﻮﯾﻪ ﮔﻮﯾﻨﺪ‪.‬‬
 ‫اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ‬

‫اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ ﺑﺎ ﻣﻨﮕﻨﺰ‬

‫اﺳﺎﺳﺎً ﺗﻮان اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ ﻣﻨﮕﻨﺰ ﺧﯿﻠﯽ ﻗﻮي ﻧﯿﺴﺖ ﺑﺪﯾﻦ ﻟﺤﺎظ ﺑﯿﺸﺘﺮ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﺛﺮ ﻣﻄﻠﻮب ﺑﺮ روي آﺧﺎل ﺳﻮﻟﻔﯿﺪي‬
‫‪ Fes‬و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ اﺻﻼح اﮐﺴﯿﺰن زداﺋﯽ ﺗﻮﺳﻂ ﺳﯿﻠﯿﺴﻢ و آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم اﺿﺎﻓﻪ ﻣﯽ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ ﺑﺎ ﺳﯿﻠﯿﺴﯿﻢ‬

‫ﺳﯿﻠﯿﺴﯿﻢ ﻣﯿﻞ ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ ﻗﻮﯾﺘﺮي ﺑﺎ اﮐﺴﯿﮋن دارد و ﻣﯽ ﺗﻮان ﮔﻔﺖ ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ آن ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻣﻨﮕﻨﺰ ﺑﯿﺸﺘﺮ ﻣﯽ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ ﻣﺤﺼﻮﻻت اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ ﻏﺎﻟﺒﺎً ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺳﯿﻠﯿﮑﺎﺗﻬﺎي آﻫﻦ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ ﺑﺎ آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم‬

‫آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم ﯾﮏ اﮐﺴﯿﮋن زداي ﻗﻮي ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬و ﻣﻌﻤﻮﻻً از اﯾﻦ ﻋﻨﺼﺮ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ ﻓﻮﻻد اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد در‬
‫اﺛﺮ اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ ﺑﺎ آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم اﻣﮑﺎن ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺳﻪ ﻣﺤﺼﻮل وﺟﻮد دارد‪.‬‬
‫‪ -‬ﻣﺨﻠﻮط ‪ Al2o3- Feo‬ﻣﺬاب ﮐﻪ ﺑﻪ ﻣﻘﺪار ﮐﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ Al2o3- Feo -‬ﺟﺎﻣﺪ ﮐﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻧﻮع اول ﻣﻘﺪار ﺑﯿﺸﺘﺮي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪Al2o3 -‬ﺟﺎﻣﺪﮐﻪ ﺑﯿﺸﺘﺮﯾﻦ ﻣﻘﺪار ﺗﻮﻟﯿﺪ را ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ دو ﻧﻮع ﻗﺒﻠﯽ دارد‪.‬‬
‫ﻧﻤﺎﯾﯽ از ﺳﯿﺴﺘﻢ ﺗﺰرﯾﻖ واﯾﺮ آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم ﺑﻪ درون ﮐﻮره ﭘﺎﺗﯿﻠﯽ ﺟﻬﺖ ﺣﺬف اﮐﺴﯿﮋن‪:‬‬
 ‫اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ‬

‫اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ ﺑﺎ ﮐﻠﺴﯿﻢ‬

‫اﻧﺮژي آزاد ﺗﺸﮑﯿﻞ ‪ cao‬در ﻣﯿﺎن اﮐﺴﯿﺪﻫﺎي ﻣﻌﻤﻮﻟﯽ ﮐﻤﺘﺮﯾﻦ ﻣﻘﺪار اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﮐﻠﺴﯿﻢ ﺑﯿﺸﺘﺮﯾﻦ ﻣﯿﻞ ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ ﺑﺎ‬
‫اﮐﺴﯿﮋن را دارد و ﯾﮏ اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ ﺑﺴﯿﺎر ﻗﻮي ﻣﺤﺴﻮب ﻣﯽ ﺷﻮد از ﻃﺮﻓﯽ ﺣﻼﻟﯿﺖ ﮐﻠﺴﯿﻢ در ﻓﻮﻻد ﺑﺴﯿﺎر ﮐﻢ اﺳﺖ ‪.‬‬
‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﯾﻨﮑﻪ ﻧﻘﻄﻪ ذوب اﯾﻦ ﻋﻨﺼﺮ ﭘﺎﺋﯿﻦ اﺳﺖ و ﻓﺸﺎر ﺑﺨﺎر ﺑﺎﻻﯾﯽ دارد؛ در ﻧﺘﯿﺠﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺧﺎﻟﺺ‬
‫ﺑﮑﺎر ﻧﻤﯽ رود و ﺑﺼﻮرت آﻟﯿﺎژﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ‪ café ، casi‬ﺑﮑﺎر ﺑﺮده ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﭘﺲ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯿﻬﺎي ﻧﺎﺷﯽ از اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ‬
‫اوﻟﯿﻪ ﺗﻮﺳﻂ اﯾﻦ ﻋﻨﺼﺮ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺳﯿﻠﯿﮑﺎﺗﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﮐﻠﺴﯿﻢ اﺳﺖ ﮐﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﻣﻘﺎدﯾﺮ ﻣﺨﺘﻠﻔﯽ ‪ Mno ، Feo ، Al2o3‬ﺑﻪ‬
‫ﺻﻮرت ﻣﺤﻠﻮل ﺟﺎﻣﺪ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﯾﻦ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯿﻬﺎ در ﺷﻤﺸﻬﺎي ﻓﻮﻻد ﺑﻪ ﺻﻮرت ﮐﺮه ﻫﺎي ﺷﯿﺸﻪ اي ﮐﻮﭼﮏ وﺟﻮد دارﻧﺪ ﮐﻪ‬
‫اﮔﺮ ﻓﻮﻻد ﺗﻐﯿﯿﺮ ﻓﺮم داده ﺷﻮد؛ اﯾﻦ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯿﻬﺎ ﻧﯿﺰ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﭘﻼﺳﺘﯿﮑﯽ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﻓﺮم ﺧﻮاﻫﻨﺪ داد‪ .‬در ﺑﺮﺧﯽ ﻣﻮارد ﮐﻠﺴﯿﻢ و‬
‫آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم ﺑﺎ ﺗﺮﮐﯿﺒﺎت ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد ﮐﻪ اﯾﻦ ﻋﻤﻞ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺸﮑﯿﻞ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯿﻬﺎي‬
‫آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﺎت ﮐﻠﺴﯿﻢ ﮐﺮوي ﺷﮑﻞ ﻣﯽ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ ﺑﺎ آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم ‪ -‬آﻫﮏ‬
‫اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ ﺑﺎ ﻣﺨﻠﻮﻃﯽ از آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم و آﻫﮏ ﭘﺨﺘﻪ ﺷﺪه ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻓﻮﻻد ﻫﺎي آرام و ﻧﯿﻤﻪ آرام ﺑﺎ آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم‬
‫و ﺳﯿﻠﯿﻢ ﺣﻞ ﺷﺪه ﮐﻢ ‪ ،‬ﻣﻔﯿﺪ اﺳﺖ‪ .‬از ﻃﺮف دﯾﮕﺮ اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ ﺑﺎ آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم و آﻫﮏ ؛ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺸﮑﯿﻞ آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﺎت ﺑﺎ آﻫﮏ‬
‫اﺷﺒﺎع ﺷﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬ﺗﻮﺻﯿﻪ ﺷﺪه ﺑﺮاي اﯾﺠﺎد راﻧﺪﻣﺎن ﺻﺪ در ﺻﺪ در ﺑﺪﺳﺖ آرودن ﻣﺤﺼﻮل واﮐﻨﺶ ﺑﺼﻮرت آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﺎت‬
‫ﮐﻠﺴﯿﻢ ﻣﺬاب ‪ ،‬ﻣﺨﻠﻮﻃﯽ از ﺳﻪ ﻗﺴﻤﺖ وزﻧﯽ آﻫﮏ و ﯾﮏ ﻗﺴﻤﺖ وزﻧﯽ آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم ﺑﺮاي اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪.‬‬
 ‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﮔﻮﮔﺮد زداﺋﯽ‬

‫اﺻﻮﻻً ﻋﻤﻠﯿﺎت ﮔﻮﮔﺮد زداﺋﯽ ﺑﻪ دو ﺻﻮرت اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد ‪:‬‬

‫اﻟﻒ ‪ :‬اﺳﺘﻔﺎده از ﻋﻨﺎﺻﺮي ﮐﻪ ﻣﯿﻞ ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ آﻧﻬﺎ ﺑﺎ ﮔﻮﮔﺮد ﺑﯿﺸﺘﺮ از آﻫﻦ ﺑﺎ ﮔﻮﮔﺮد اﺳﺖ ‪ .‬ﺑﻪ ﺷﺮﻃﯽ ﮐﻪ ﺣﻼﻟﯿﺖ‬
‫ﻣﺤﺼﻮل واﮐﻨﺶ ﮔﻮﮔﺮد زداﺋﯽ در آﻫﻦ ﻣﺬاب ﺑﺴﯿﺎر ﮐﻢ ﺑﺎﺷﺪ ﻋﻨﺎﺻﺮي ﻣﺜﻞ ﮐﻠﺴﯿﻢ ‪ ،‬ﻣﻨﯿﺰﯾﻢ ‪ ،‬ﺳﺪﯾﻢ داراي اﯾﻦ ﺷﺮط ﻣﯽ‬
‫ﺑﺎﺷﻨﺪ وﻟﯽ ﻋﻨﺼﺮ ﻣﻨﮕﻨﺰ ﺷﺮط دوم را ﻧﺪارد و ﻣﺤﺼﻮل واﮐﻨﺶ ﮔﻮﮔﺮد زداﺋﯽ ) ‪ ( mns‬در ﻓﻮﻻد ﻣﺬاب ﺣﻞ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ب ‪ :‬ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺳﺮﺑﺎره ﻣﺼﻨﻮﻋﯽ‬

‫در اﯾﻦ روش اﺑﺘﺪا ﯾﮏ ﺳﺮﺑﺎره ﻣﺼﻨﻮﻋﯽ ﺑﺼﻮرت ﻣﺬاب ﺑﺎ ﺑﺎزﯾﺴﯿﺘﻪ ﺑﺎﻻ اﯾﺠﺎد ﮐﺮده ﺑﻪ ﻧﺤﻮي ﮐﻪ در اﯾﻦ ﺳﺮﺑﺎره اﮐﺘﯿﻮﯾﺘﻪ‬
‫‪ Feo‬ﺗﻘﺮﯾﺒﺎً ﺻﻔﺮ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬ﻫﺮ ﭼﻪ ﻣﺤﯿﻂ اﺣﯿﺎﺋﯽ ﻗﻮي ﺗﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﺣﺬف ﮔﻮﮔﺮد ﺑﯿﺸﺘﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﻟﺬا از ﺳﺮﺑﺎره ﻓﻮﻻد ﺳﺎزي‬
‫ﮐﻪ ﭘﺘﺎﻧﺴﯿﻞ اﮐﺴﯿﮋن ﺑﺎﻻﺋﯽ دارد ﻧﻤﯽ ﺗﻮان اﺳﺘﻔﺎده ﮐﺮد ‪.‬دو ﻣﺎده آﻫﮏ و آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم از ﻣﻬﻤﺘﺮﯾﻦ اﻓﺰودﻧﯿﻬﺎي ﭘﺎﺗﯿﻞ ﺑﺮاي‬
‫ﻣﻮﺛﺮ ﺑﻮدن در ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ و ﮔﻮﮔﺮد زداﺋﯽ ﻓﻮﻻد ﻣﺤﺴﻮب ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬از ﻧﻘﻄﻪ ﻧﻈﺮ واﮐﻨﺶ ﺗﻌﺎدﻟﯽ؛ ﻣﯿﺰان‬
‫اﮐﺴﯿﮋن زداﺋﯽ و ﮔﻮﮔﺮد زداﺋﯽ ﺗﻮﺳﻂ دﻣﺎ ؛ ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺳﺮﺑﺎره و ﻏﻠﻈﺖ آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم ﻣﺤﻠﻮل ﺑﺎﻗﯽ ﻣﺎﻧﺪه در ﻓﻮﻻد ﻣﺸﺨﺺ‬
‫ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﯿﺰان ﮔﻮﮔﺮد زداﺋﯽ ﻓﻮﻻد ﺑﺎ آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم و آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﺎت ﺗﻮﺳﻂ ﺣﺪ ﺣﻼﻟﯿﺖ ﺳﻮﻟﻔﯿﺪ ﮐﻠﺴﯿﻢ در ﺳﺮﺑﺎره ﻣﺸﺨﺺ ﻣﯽ ﺷﻮد و ﺑﻪ‬
‫ﻏﯿﺮ از آﻫﮏ اﺷﺒﺎع ﺷﺪه ﺑﺎ ﺟﺎﯾﮕﺰﯾﻨﯽ ﺟﺰء ‪ Al2o3‬ﺗﻮﺳﻂ ‪ sio2‬ﻇﺮﻓﯿﺖ ﺳﻮﻟﻔﯿﺪي ﺳﺮﺑﺎره اﻓﺰاﯾﺶ ﻣﯽ ﯾﺎﺑﺪ و ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ‬
‫ﮔﻮﮔﺮد ﺑﺎﻗﯽ ﻣﺎﻧﺪه در ﻣﺬاب ﮐﺎﻫﺶ ﻣﯽ ﯾﺎﺑﺪ‪.‬‬
 ‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﮔﻮﮔﺮد زداﺋﯽ‬

‫ﻧﮑﺎت ﻣﻬﻢ در ﻣﻮرد ﮔﻮﮔﺮد زداﺋﯽ‪:‬‬

‫‪ -‬ﺑﺎزﯾﺴﺘﻪ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺟﻬﺖ ﮔﻮﮔﺮد زداﺋﯽ ﺑﯿﻦ ‪3-2‬ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪ -‬ﻣﺤﯿﻂ واﮐﻨﺶ ﮔﻮﮔﺮد زداﺋﯽ ﺑﺎﯾﺪ اﺣﯿﺎﯾﯽ ﺑﺎﺷﺪ ﮐﻪ ﺑﺎ اﻓﺰودن آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم و آﻫﮏ اﯾﻦ ﻣﺤﯿﻂ ﺗﺎﻣﯿﻦ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ -‬درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻓﻮﻻد ﻣﺬاب ﺟﻬﺖ ﮔﻮﮔﺮد زداﺋﯽ ﺑﺎﯾﺪ اﻓﺰاﯾﺶ ﯾﺎﺑﺪ‪).‬واﮐﻨﺶ آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم ﺑﺎ ﻣﺬاب ﮔﺮﻣﺎده ﺑﻮده و ﺑﻪ اﻓﺰاﯾﺶ‬
‫درﺟﻪ ﺣﺮارت ﮐﻤﮏ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪(.‬‬
‫‪ -‬ﺳﯿﺎﻟﯿﺖ ﺳﺮﺑﺎره ﺑﺎ اﻓﺰودن ﺑﻮﮐﺴﯿﺖ ﯾﺎ ﻓﻠﻮرﯾﻦ ﺑﺎﯾﺪ اﻓﺰاﯾﺶ ﯾﺎﺑﺪ‪.‬‬
‫‪ -‬ﺗﻤﺎس ﮐﺎﻓﯽ ﺑﯿﻦ ﺳﺮﺑﺎره و ﻣﺬاب ﺑﺮﻗﺮار ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪ -‬ﻣﯿﺰان ‪ MgO‬ﺑﺎﯾﺪ در ﺣﺪود ‪ 10‬درﺻﺪ ﻧﮕﻪ داﺷﺖ‪ .‬اﻓﺰاﯾﺶ ‪ MgO‬ﺑﺎﻋﺚ ﮐﺎﻫﺶ ﮔﻮﮔﺮد زداﯾﯽ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ -‬ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻬﻢ زدن ﻓﻮﻻد را ﺑﺎ ﺗﻮان ﺑﯿﺸﺘﺮي اﻧﺠﺎم داد ﺗﺎ واﮐﻨﺶ ﮔﻮﮔﺮد زداﯾﯽ ﺑﻪ ﺧﻮﺑﯽ اﻧﺠﺎم ﺷﻮد‪.‬‬
 ‫ﺗﻔﺎوﺗﻬﺎي ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺳﺮﺑﺎره ﮐﻮره ﻗﻮس و ﮐﻮره ﭘﺎﺗﯿﻠﯽ‬

‫درﺻﺪ ﻣﻮﺟﻮد در ﺳﺮﺑﺎره ﮐﻮره ﭘﺎﺗﯿﻠﯽ‬ ‫درﺻﺪ ﻣﻮﺟﻮد در ﺳﺮﺑﺎره ﮐﻮره ﻗﻮس‬ ‫ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ‬

‫‪10‬‬ ‫‪7‬‬ ‫‪Mgo‬‬

‫‪50‬‬ ‫‪35‬‬ ‫‪Cao‬‬

‫‪17-19‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪Al2o3‬‬

‫‪18-20‬‬ ‫‪23‬‬ ‫‪Sio2‬‬

‫>‪1‬‬ ‫‪6-10‬‬ ‫‪Mno‬‬

‫>‪1‬‬ ‫‪15-25‬‬ ‫‪Feo‬‬

 ‫آﻟﯿﺎژ ﺳﺎزي‬

‫ﻫﻨﮕﺎﻣﯿﮑﻪ آﻟﯿﺎژﻫﺎ ﺑﻪ دورن ﺣﻤﺎم ﻣﺬاب ﺷﺎرژ ﺷﻮﻧﺪ ﻗﺴﻤﺘﯽ از آﻧﻬﺎ اﮐﺴﯿﺪ ﻣﯽ ﮔﺮدد‪ .‬راﻧﺪﻣﺎن ﯾﮏ آﻟﯿﺎژ ﺑﻪ ﻣﯿﺰان زﯾﺎدي‬
‫ﺗﺤﺖ ﺗﺎﺛﯿﺮ درﺻﺪ اﮐﺴﯿﮋن ﻣﻮﺟﻮد در ﻣﺬاب و روﻧﺪ ﻣﺘﺎﻟﻮژي ﺛﺎﻧﻮﯾﻪ آن دارد‪.‬‬

‫ﻣﯿﺰان ﺣﻼﻟﯿﺖ ‪:‬‬

‫اﮔﺮ ﺑﺎ اﺿﺎﻓﻪ ﮐﺮدن ﻣﻘﺪار ﻣﺸﺨﺺ و اﻧﺪازه ﮔﯿﺮي ﺷﺪه اي ﻓﺮو آﻟﯿﺎژ ﺑﻪ ﻣﺬاب درﺻﺪ ﻋﻨﺼﺮ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ در ﻓﻮﻻد ﺑﻪ ﻣﻘﺪار‬
‫دﻟﺨﻮاه ﻧﺮﺳﺪ ﺑﺎﯾﺪ دﻣﺎ را ﺑﺎﻻ ﺑﺮد و ﺷﺪت ﻫﻤﺰدن را ﺗﻘﻮﯾﺖ ﮐﺮد ‪ ،‬زﯾﺮا اﯾﻦ دو ﻋﺎﻣﻞ ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﯾﺶ ﻣﯿﺰان ﺣﻼﻟﯿﺖ ﻓﺮد‬
‫آﻟﯿﺎژ ﻣﯽ ﮔﺮدﻧﺪ و از اﻧﺠﻤﺎد ﻣﺬاب در ﺗﻪ ﭘﺎﺗﯿﻞ اﺟﺘﻨﺎب ﻣﯽ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻘﺪار آﻟﯿﺎژ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ در ﻓﻮﻻد ‪:‬ﺟﻬﺖ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻘﺪار اﻓﺰودن ﯾﮏ آﻟﯿﺎز ﺑﻪ ﻣﺬاب ﺟﻬﺖ رﺳﯿﺪن ﺑﻪ درﺻﺪ‬
‫ﻣﺸﺨﺺ از ﻋﻨﺼﺮ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﻣﯽ ﺗﻮان از ﻓﺮﻣﻮل زﯾﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﮐﺮد ‪:‬‬

‫‪ : TLS‬وزن ﻣﺬاب ﺗﺨﻠﯿﻪ ﺷﺪه‬

‫‪ : A‬درﺻﺪ ﻋﻨﺼﺮ آﻟﯿﺎژي ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ﮐﻪ ﺑﺮاﺑﺮ اﺳﺖ ﺑﺎ ﺣﺎﺻﻞ ﺗﻔﺮﯾﻖ ﻣﻘﺪار ﻣﻮﺟﻮد ﻋﻨﺼﺮ در ﻓﻮﻻد و ﻣﻘﺪار ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز‪.‬‬
‫‪ : P‬درﺻﺪ ﺧﻠﻮص ﻋﻨﺼﺮ در آﻟﯿﺎژ ﻣﺼﺮﻓﯽ‬
‫‪ : R‬درﺻﺪ ﺑﺎزﯾﺎﺑﯽ ﻋﻨﺼﺮ آﻟﯿﺎژي‬
 ‫آﻟﯿﺎژ ﺳﺎزي‬

‫زﻣﺎن اﻓﺰودن ﻓﺮو آﻟﯿﺎژﻫﺎ‬

‫ﻓﺮو آﻟﯿﺎژﻫﺎ ﯾﺎ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ ﺑﻪ ﮐﻮره اﺿﺎﻓﻪ ﻣﯽ ﮔﺮدﻧﺪ و ﯾﺎ در ﺣﯿﻦ ﺗﺨﻠﯿﻪ داﺧﻞ ﭘﺎﺗﯿﻞ اﺿﺎﻓﻪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻓﺮو آﻟﯿﺎژﻫﺎي‬
‫اﻓﺰودﻧﯽ ﺑﻪ ﻣﺬاب را ﺑﺮ اﺳﺎس ﻣﯿﻞ ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ ﺑﺎ اﮐﺴﯿﮋن و ﺳﺮﻋﺖ اﻧﺤﻼل و ﺳﻨﮕﯿﻨﯽ آﻫﺎ ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑﻪ ﺳﻪ دﺳﺘﻪ ﺗﻘﺴﯿﻢ‬
‫ﮐﺮد‪:‬‬
‫اﻟﻒ ( ﻓﺮو آﻟﯿﺎژﻫﺎي ﺳﻨﮕﯿﻦ ﺗﺮ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ آﻫﻦ ‪:‬‬
‫اﯾﻦ دﺳﺘﻪ ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ اﻧﺤﻼل ﮐﻨﺪ و آرام ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ در ﮐﻮره ﻗﻮس اﺿﺎﻓﻪ ﮔﺮدﻧﺪ ﺗﺎ از اﯾﺠﺎد ذوب ﻏﯿﺮ ﻫﻤﮕﻦ اﺟﺘﻨﺎب ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ب ( ﻓﺮو آﻟﯿﺎژﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﻣﯿﻞ ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ آﻧﻬﺎ ﺑﺎ اﮐﺴﯿﮋن زﯾﺎد اﺳﺖ ﮐﻪ ﻧﻪ ﺗﻨﻬﺎ در ﮐﻮره ﻗﻮس اﺿﺎﻓﻪ ﻧﻤﯽ ﮔﺮدﻧﺪ ﺑﻠﮑﻪ ﺳﻌﯽ‬
‫ﻣﯽ ﺷﻮد در آﺧﺮﯾﻦ ﻣﺮاﺣﻞ ﺑﻪ ﭘﺎﺗﯿﻞ اﺿﺎﻓﻪ ﮔﺮدﻧﺪ ﻣﺜﻞ ﻓﺮو واﻧﺎدﯾﻮم ‪.‬‬
‫ج ( ﻓﺮو آﻟﯿﺎژﻫﺎي ﻣﻌﻤﻮﻟﯽ ﻣﺜﻞ ‪ :‬ﻓﺮوﺳﯿﻠﺴﯿﻢ و ﻓﺮو ﻣﻨﮕﻨﺰ ﮐﻪ در ﭼﻨﻨﺪ ﻣﺮﺣﻠﻪ در ﭘﺎﺗﯿﻞ و ﮐﻮره ي ﭘﺎﺗﯿﻠﯽ اﺿﺎﻓﻪ ﻣﯽ‬
‫ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺿﺮﯾﺐ ﺳﺮﻣﺎﯾﺶ ﻓﺮو آﻟﯿﺎژﻫﺎ‬

‫ﻫﻨﮕﺎﻣﯿﮑﻪ ﻓﺮو آﻟﯿﺎژﻫﺎ ﺑﺼﻮرت ﺳﺮد ) دﻣﺎي ﻣﺤﯿﻂ ( ﺑﻪ ﻣﺬاب اﺿﺎﻓﻪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﻣﺜﺒﺖ ﯾﺎ ﻣﻨﻔﯽ ﺑﻮدن ﺿﺮﯾﺐ‬
‫ﺳﺮﻣﺎﯾﺶ ﻓﺮو آﻟﯿﺎژ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ‪ ،‬درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻣﺬاب ﺑﻪ ﺗﺮﺗﯿﺐ اﻓﺰاﯾﺶ ﯾﺎ ﮐﺎﻫﺶ ﻣﯽ ﯾﺎﺑﺪ‪.‬ﻋﻨﺎﺻﺮي ﮐﻪ داراي ﺿﺮﯾﺐ‬
‫ﺳﺮﻣﺎﯾﺶ ﻣﺜﺒﺖ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪ :‬آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم ﺧﺎﻟﺺ ‪ ،‬ﺳﻮﻟﻔﻮر ﺧﺎﻟﺺ و ﻓﺮو ﺳﯿﻠﯿﺴﯿﻢ ‪.‬‬
 ‫آﻧﺎﻟﯿﺰ ﻣﻮاد اوﻟﯿﻪ و ﻣﺼﺮﻓﯽ ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز در ﮐﻮره ﻫﺎي ﻗﻮس‬

‫‪CaO‬‬
‫داﻧﻪ ﺑﻨﺪي‬ ‫‪SiO2‬‬ ‫‪Al2O3‬‬ ‫‪free‬‬ ‫‪C free‬‬ ‫‪CaC2‬‬ ‫ﮐﺎرﺑﯿﺪ ﮐﻠﺴﯿﻢ‬
‫‪4-7mm>95%‬‬ ‫‪<2.1‬‬ ‫‪<0.7‬‬ ‫‪<14‬‬ ‫‪<1.5‬‬ ‫‪>76‬‬

‫داﻧﻪ ﺑﻨﺪي‬ ‫‪S‬‬ ‫‪P‬‬ ‫‪C‬‬ ‫‪Si‬‬ ‫‪Mn‬‬

‫ﺳﯿﻠﯿﮑﻮ ﻣﻨﮕﻨﺰ‬
‫‪20-80mm>90 %, <20mm<10%‬‬ ‫‪<0.03‬‬ ‫‪<0.25‬‬ ‫‪<2.0‬‬ ‫‪>16‬‬ ‫>‬

‫داﻧﻪ ﺑﻨﺪي‬ ‫‪S‬‬ ‫‪P‬‬ ‫‪C‬‬ ‫‪Si‬‬ ‫‪Mn‬‬

‫ﻓﺮوﻣﻨﮕﻨﺰ ﭘﺮ ﮐﺮﺑﻦ‬
‫‪20-80mm>90 %, <20mm<10%‬‬ ‫‪<0.02‬‬ ‫‪<0.3‬‬ ‫‪<7.5‬‬ ‫‪<1.2‬‬ ‫‪>78‬‬

‫داﻧﻪ ﺑﻨﺪي‬ ‫‪S‬‬ ‫‪P‬‬ ‫‪C‬‬ ‫‪Si‬‬ ‫‪Mn‬‬

‫ﻓﺮوﻣﻨﮕﻨﺰ ﮐﺮﺑﻦ ﻣﺘﻮﺳﻂ‬
‫‪20-80mm>90 %, <20mm<10%‬‬ ‫‪<0.02‬‬ ‫‪<0.3‬‬ ‫‪<1.5‬‬ ‫‪<1.2‬‬ ‫‪>78‬‬

‫داﻧﻪ ﺑﻨﺪي‬ ‫‪S‬‬ ‫‪P‬‬ ‫‪C‬‬ ‫‪Al‬‬ ‫‪Si‬‬

‫ﻓﺮوﺳﯿﻠﯿﺴﯿﻢ‬
‫‪20-80mm>90 %, <20mm<10%‬‬ ‫‪<0.04‬‬ ‫‪<0.05‬‬ ‫‪<0.2‬‬ ‫‪<1.6‬‬ ‫‪>75‬‬

‫داﻧﻪ ﺑﻨﺪي‬ ‫‪Fe‬‬ ‫‪Zn‬‬ ‫‪Mg‬‬ ‫‪Cu‬‬ ‫‪Si‬‬ ‫‪Al‬‬

‫‪<5mm<5 %, 5-‬‬ ‫آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم ﮐﯿﺴﻪ اي‬
‫‪<1‬‬ ‫‪<1‬‬ ‫‪<1‬‬ ‫‪<1‬‬ ‫‪<1‬‬ ‫‪>95‬‬
‫‪15mm>90 %, >15mm<5%‬‬
 ‫آﻧﺎﻟﯿﺰ ﻣﻮاد اوﻟﯿﻪ و ﻣﺼﺮﻓﯽ ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز در ﮐﻮره ﻫﺎي ﻗﻮس‬

‫‪Si‬‬ ‫‪Al‬‬
‫ﻣﻔﺘﻮل آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم‬
‫‪<0.3‬‬ ‫‪>99‬‬

‫‪Si‬‬ ‫‪Ca‬‬
‫ﻣﻔﺘﻮل ‪CaSi‬‬
‫‪60-70‬‬ ‫‪30-40‬‬

‫‪Fe‬‬ ‫‪Ca‬‬
‫ﻣﻔﺘﻮل ‪CaF2‬‬
‫‪60-70‬‬ ‫‪30-40‬‬

‫‪ MgCo3 Al2O3 Fe2O3‬داﻧﻪ ﺑﻨﺪي‬ ‫‪SiO2‬‬ ‫‪CaCo3‬‬

‫ﺳﻨﮓ آﻫﮏ ﻣﻮرد‬
‫‪%90<70-20‬‬ ‫اﺳﺘﻔﺎده در‬
‫>‪1‬‬ ‫>‪0.3‬‬ ‫>‪0.2‬‬ ‫>‪1‬‬ ‫‪%98.5-96.5‬‬ ‫ﮐﻮره آﻫﮏ ﭘﺰي‬
‫‪%10> 20-0‬‬

‫‪MgO‬‬ ‫‪CaO‬‬
‫‪ other‬داﻧﻪ ﺑﻨﺪي داﻧﺴﯿﺘﻪ‬ ‫‪LoI‬‬ ‫‪CaF2‬‬ ‫‪S‬‬ ‫‪Al2O3 SiO2‬‬ ‫‪total‬‬ ‫‪total‬‬
‫آﻧﺎﻟﯿﺰ آﻫﮏ‬
‫‪1000‬‬ ‫‪6-‬‬ ‫‪0.63‬‬ ‫‪2.7‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪0.03‬‬ ‫‪0.26‬‬ ‫‪%0.94‬‬ ‫‪12.4‬‬ ‫‪%83.05‬‬
‫‪kg/m3 60mm‬‬
 ‫ﻧﻘﺶ ﺳﺮﺑﺎره ﺳﺎزﻫﺎ در ﻣﺘﺎﻟﻮژي ﺛﺎﻧﻮﯾﻪ‬

‫ﺳﺮﺑﺎره ﺳﺎزﻫﺎ ﯾﮑﯽ از ﻣﻬﻢ ﺗﺮﯾﻦ ﻣﻮاد ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﻓﻮﻻدﺳﺎزي ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻣﻬﻢ ﺗﺮﯾﻦ ﺳﺮﺑﺎره ﺳﺎزﻫﺎ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫آﻫﮏ ‪ ،‬ﻓﻠﻮرﺳﭙﺎر ‪ ،‬ﺑﻮﮐﺴﯿﺖ ‪ ،‬ﮐﻠﺴﯿﻢ آﻟﻮﻣﯿﻨﺎت و دو ﻟﻮﻣﯿﺖ ﺧﻮاص ﯾﮏ ﺳﺮﺑﺎره ﺧﻮب ﺟﻬﺖ ﺗﺼﻔﯿﻪ ﻣﺬاب ﺑﺴﺘﮕﯽ ﺑﻪ‬
‫ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي زﯾﺮ دارد ‪:‬‬

‫ﺑﺎزﯾﺴﯿﺘﻪ ﺳﺮﺑﺎره‬
‫ﺑﺎزﯾﺴﯿﺘﻪ ﺳﺮﺑﺎره ﺗﺎﺛﯿﺮ ﻋﻤﺪه اي در ﺟﺬب ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ ﮐﻪ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان اﺳﯿﺪ ﻋﻤﻞ ﻣﯽ ﻧﻤﺎﯾﻨﺪ دارد‪ .‬ﺑﺎزﯾﺘﺴﺘﻪ ي‬
‫ﻣﻨﺎﺳﺐ در ﻣﺘﺎﻟﻮژي ﺛﺎﻧﻮﯾﻪ ﺑﯿﻦ ‪ 3 ˚ 3/5‬ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺳﯿﺎﻟﯿﺖ ﺳﺮﺑﺎره‬
‫ﺳﺮﺑﺎره ﺑﺎ ﺳﯿﺎﻟﯿﺖ ﺧﻮب اﯾﻦ اﻣﮑﺎن را ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﯽ آورد ﮐﻪ واﮐﻨﺶ ﻫﺎي ﺑﯿﻦ ﻣﺬاب و ﺳﺮﺑﺎره ﮐﻪ از ﺟﻤﻠﻪ واﮐﻨﺶ ﻫﺎي‬
‫ﺗﺼﻔﯿﻪ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﺑﺨﻮﺑﯽ اﻧﺠﺎم ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﺎ ﺣﻔﻆ ﺑﺎزﯾﺴﯿﺘﻪ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﯾﻌﻨﯽ وﺟﻮد ﻣﻘﺪار ﮐﺎﻓﯽ ‪ cao‬و ‪ sio 2‬اﻣﮑﺎن داﺷﺘﻦ ﯾﮏ‬
‫ﺳﺮﺑﺎره ﯾﺎ ﺳﯿﺎﻟﯿﺖ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﯽ ﮔﺮدد‪ .‬ﻋﻤﻮﻻً ﺗﺮﮐﯿﺒﺎﺗﯽ ﻣﺜﻞ ﻓﻠﻮرﯾﻦ و ﺑﻮﮐﺴﯿﺖ ﺟﻬﺖ روان ﮐﺮدن ﺳﺮﺑﺎره ﺑﮑﺎر ﻣﯽ‬
‫روﻧﺪ ﮐﻪ اﻟﺒﺘﻪ رواﻧﯽ ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ ﺳﺮﺑﺎره ﻧﯿﺰ ﺧﻄﺮاﺗﯽ از ﺟﻤﻠﻪ ﻧﻔﻮذ ﺑﯿﺸﺘﺮ در ﻧﺴﻮز و ﻏﯿﺮه را ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه دارد‪ .‬ﺗﺮﮐﯿﺒﺎﺗﯽ‬
‫ﻧﻈﯿﺮ دوﻟﻮﻣﯿﺖ ﻧﯿﺰ ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺖ ﺳﯿﺎﻟﯿﺖ ﺳﺮﺑﺎره ﻣﯽ ﮔﺮدﻧﺪ‪.‬‬
 ‫ﻧﻘﺶ ﺳﺮﺑﺎره ﺳﺎزﻫﺎ در ﻣﺘﺎﻟﻮژي ﺛﺎﻧﻮﯾﻪ‬

‫ﺧﺎﺻﯿﺖ اﮐﺴﯿﺪي ﯾﺎ اﺣﯿﺎﯾﯽ ﺑﻮدن ﺳﺮﺑﺎره‬

‫ﻋﺎﻣﻞ ﻣﻬﻢ در ﺗﻌﯿﯿﻦ اﯾﻨﮑﻪ ﯾﮏ ﺳﺮﺑﺎره اﮐﺴﯿﺪي ﯾﺎ اﺣﯿﺎﯾﯽ اﺳﺖ درﺻﺪ ‪ Feo‬در ﺳﺮﺑﺎره اﺳﺖ‪ .‬در اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺗﺼﻔﯿﻪ؛‬
‫اﮐﺴﯿﺪي ﺑﻮدن و اﺣﯿﺎﯾﯽ ﺑﻮدن ﻧﻘﺶ ﻋﻤﺪه اي را اﯾﻔﺎﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪ .‬ﺑﻄﻮرﯾﮑﻪ ﯾﮑﯽ از ﺷﺮاﯾﻂ اﺻﻠﯽ ﺟﻬﺖ ﺣﺬف ﮔﻮﮔﺮد اﺣﯿﺎﯾﯽ‬
‫ﺑﻮدن ﺳﺮﺑﺎره ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﮐﻮره ﻗﻮس ﺑﻪ ﻋﻠﺖ دﻣﺶ ﺷﺪﯾﺪ اﮐﺴﯿﮋن در ﻣﺬاب ‪ Feo‬ﺳﺮﺑﺎره ﺑﺎﻻ رﻓﺘﻪ و ﺷﺮاﯾﻂ ﺑﺮاي‬
‫ﺣﺬف ﮔﻮﮔﺮد ﺑﻪ ﻣﯿﺰان زﯾﺎدي ﮐﺎﻫﺶ ﻣﯽ ﯾﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ﺳﺮﺑﺎره‬

‫ﺳﺮﺑﺎره ي ﺗﺼﻔﯿﻪ ﮔﺮ از اﺟﺰاء اﺻﻠﯽ ﺳﯿﺴﺘﻢ ﭼﻬﺎر ﺗﺎﯾﯽ ‪ Al2o3‬ـ ‪ Mgo‬ـ ‪ Sio2‬ـ ‪Cao‬ﺗﺸﮑﯿﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ Cao .‬از‬
‫آﻫﮏ ‪ Sio2 ،‬و ‪ Al2o3‬از ﺳﺮﺑﺎره اﺑﺘﺪاﯾﯽ ﮐﻮره و از ﻣﺤﺼﻮﻻت اﮐﺴﯿﮋن زداﯾﯽ و ‪ Mgo‬از ﻧﺴﻮز وارد ﺳﺮﺑﺎره ﻣﯽ‬
‫ﮔﺮدد‪.‬‬
‫درﺻﺪ ‪ Mgo‬در ﺳﺮﺑﺎره ﻫﺎي ﺗﺼﻔﯿﻪ ﮐﻨﻨﺪه ﺑﯿﻦ ‪ 8%‬ـ ‪6‬اﺳﺖ‪.‬‬

‫داﻧﺴﯿﺘﻪ ﺳﺮﺑﺎره‬
‫داﻧﺴﯿﺘﻪ ﺳﺮﺑﺎره ﺗﺼﻔﯿﻪ ﮐﻨﻨﺪه ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﺗﻮﺳﻂ ﻣﺪل ﻫﺎي ﺗﺠﺮﺑﯽ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﺷﻮد‪ .‬داﻧﺴﯿﺘﻪ ي ﻫﺮ دو ﻧﻮع ﺳﺮﺑﺎره ﻣﻮرد‬
‫ﺑﺤﺚ ) اﺣﯿﺎﯾﯽ و اﮐﺴﯿﺪي ( در رﻧﺞ دﻣﺎﯾﯽ ‪ 1700oc‬ـ ‪ 1550‬در ﺣﺪود ‪2.75kg/m3‬ـ ‪2.5‬ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
 ‫ﻣﺰاﯾﺎي ﺳﺮﺑﺎره ﺳﺎزي در ﮐﻮره ﭘﺎﺗﯿﻠﯽ‬

‫اﻓﺰاﯾﺶ راﻧﺪﻣﺎن ﺣﺮارﺗﯽ ﻗﻮس‬ ‫‪‬‬

‫ﺟﺬب آﺧﺎﻟﻬﺎي ذوب ﺗﻮﺳﻂ ﺳﺮﺑﺎره‬ ‫‪‬‬
‫ﺳﻮﻟﻔﻮرزداﺋﯽ ﺑﻬﺘﺮ‬ ‫‪‬‬
‫ﮐﺎﻫﺶ ﺧﻮردﮔﯽ ﻧﺴﻮز ﺧﻂ ﺳﺮﺑﺎره ﭘﺎﺗﯿﻞ‬ ‫‪‬‬
‫ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي از اﮐﺴﯿﺪ اﺳﯿﻮن ﻣﺠﺪد آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم ﻣﺤﻠﻮل درذوب‬ ‫‪‬‬
‫اﻓﺰاﯾﺶ ‪، Yeild‬ﻓﺮوآﻟﯿﺎژﻫﺎ وراﺣﺖ ﺷﺪن ﺗﻨﻈﯿﻢ آﻧﺎﻟﯿﺰﺷﯿﻤﯿﺎﺋﯽ‬ ‫‪‬‬
‫ﺗﻤﯿﺰﺑﻮدن ﭘﺎﺗﯿﻞ ﺑﻌﺪ ازﺗﺨﻠﯿﻪ ﺗﻪ ﭘﺎﺗﯿﻞ‬ ‫‪‬‬
‫ﮐﺎﻫﺶ آﻟﻮدﮔﯽ ﺻﻮﺗﯽ‬ ‫‪‬‬
 ‫ﺗﻨﻈﯿﻢ دﻣﺎي ذوب در ﮐﻮره ﭘﺎﺗﯿﻠﯽ‪:‬‬

‫دﻣﺎي ﺧﺮوج ذوب از ‪ LF‬ﺑﺮ ﭘﺎﯾﻪ دﻣﺎي اﻧﺠﻤﺎد ﻫﺮ ﮔﺮﯾﺪ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻓﺮﻣﻮل زﯾﺮ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﯽ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪T Exit = TLiq + Si + Li + T1 + T2 +TFly or first‬‬

‫دﻣﺎي اﻧﺠﻤﺎد ﻫﺮ ﮔﺮﯾﺪ ﮐﻪ ﺑﺮ اﺳﺎس آﻧﺎﻟﯿﺰ ﺷﯿﻤﯿﺎﺋﯽ آن ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻣﯽ ﮔﺮدد = ‪TLiq‬‬
‫)ﻣﯿﺰان ﻓﻮق ﮐﻪ در ﺗﺎﻧﺪﯾﺶ ﻧﯿﺎز ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ( ‪Si = Super Heat‬‬
‫اﻓﺖ دﻣﺎ از ﭘﺎﺗﯿﻞ ﺑﻪ ﺗﺎﻧﺪﯾﺶ = ‪Li‬‬
‫ﻣﯿﺰان اﻓﺰاﯾﺶ ﯾﺎ ﮐﺎﻫﺶ دﻣﺎي ﺧﺮوﺟﯽ ﺑﺮ اﺳﺎس زﻣﺎن ﺧﺮوج ذوب ﺗﺎ ﺑﺎز ﺷﺪن ﭘﺎﺗﯿﻞ در رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي = ‪T1‬‬
‫ﻣﯿﺰان اﻓﺰاﯾﺶ ﯾﺎ ﮐﺎﻫﺶ دﻣﺎي ﺧﺮوﺟﯽ ‪ LF‬ﺑﺮ اﺳﺎس ﭘﯿﺶ ﺑﯿﻨﯽ ﻣﺪت زﻣﺎن رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي = ‪T2‬‬
‫ﻣﯿﺰان اﻓﺰاﯾﺶ دﻣﺎ ﺟﻬﺖ ذوﺑﻬﺎي اول ﻫﺮ ﺗﺎﻧﺪﯾﺶ = ‪T Fly or first‬‬
‫‪ TLiq‬ﺑﺮاي ﻫﺮ ﮔﺮﯾﺪ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ آﻧﺎﻟﯿﺰ ﺷﯿﻤﯿﺎﺋﯽ آن ﮔﺮﯾﺪ و ﺑﺮ اﺳﺎس ﻓﺮﻣﻮل زﯾﺮ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﯽ ﮔﺮدد‪:‬‬
‫‪TLiq = 1358 -[55(%C)+80(%C)2+13(%Si)+5(%Mn)+30(%P+%S)+4(%Ni)+‬‬
‫])‪5/1(%Cr)+5(%Cu )+37(%Al‬‬

‫اﭘﺮاﺗﻮر ‪ LF‬ﺟﻬﺖ اﻓﺰاﯾﺶ دﻣﺎ‪ ،‬ﺑﺎﯾﺴﺘﯽ ﻣﯿﺰان ‪ tap‬وﻟﺘﺎژ ﺗﺮاﻧﺲ‪ ،‬ﻧﻮع ﻣﻮاد اﻓﺰوده ﺷﺪه ﺑﻪ ذوب‪ ،‬ﻣﯿﺰان و وﺿﻌﯿﺖ‬
‫ﺳﺮﺑﺎره ﭘﺎﺗﯿﻞ‪ ،‬ﭼﮕﻮﻧﮕﯽ دﻣﺶ آرﮔﻮن در ﭘﺎﺗﯿﻞ و ‪ ....‬را ﻣﺪ ﻧﻈﺮ ﻗﺮار دﻫﺪ‪.‬‬
 ‫ﺧﻼﺻﻪ اي از ﻋﻤﻠﯿﺎت ﮐﻮره ﭘﺎﺗﯿﻠﯽ ‪:‬‬

‫ﺑﻌﺪ از اﯾﻨﮑﻪ ﺑﻪ ﻣﺪت ‪ 3‬دﻗﯿﻘﻪ ﻣﺬاب را ﺗﻮﺳﻂ ﮔﺎز آرﮔﻮن ﻫﻤﺰدﯾﻢ و ﻫﻤﻮژن ﮐﺮدﯾﻢ در زﻣﺎﻧﯽ ﮐﻪ دﻣﺎي ﻣﺬاب ﺑﺎﻻﺗﺮ از‬
‫‪ 1600‬درﺟﻪ اﺳﺖ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﮔﯿﺮي اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد و ﻣﯿﺰان آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم و اﮐﺴﯿﮋن ﻣﻮﺟﻮد در ﻣﺬاب ﻣﺸﺨﺺ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫اﮐﺮ دﻣﺎي ﻣﺬاب ﮐﻤﺘﺮ از ‪ 1550‬درﺟﻪ ﺑﻮد ﺑﺎ ﺣﺮارت دادن ﺑﻪ ﻣﺪت ‪ 3‬دﻗﯿﻘﻪ آن را ﺑﻪ ﺑﺎﻻي دﻣﺎي ‪ 1550‬درﺟﻪ ﻣﯽ‬
‫رﺳﺎﻧﯿﻢ‬

‫زﻣﺎﻧﯽ ﮐﻪ دﻣﺎي ﻣﺬاب ﺑﺎﻻي ‪ 1550‬درﺟﻪ رﺳﯿﺪ و ﻣﯿﺰان اﮐﺴﯿﮋن ﺑﺎﻻي ‪ 10ppm‬و آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم ﮐﻤﺘﺮ از ‪ 0.035‬درﺻﺪ‬
‫ﺑﻮد ﺑﺎ اﺿﺎﻓﻪ ﮐﺮدن آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم اﮐﺴﯿﮋن زداﯾﯽ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﮔﺮدد‪) .‬ﺗﻘﺮﯾﺒﺎ ﺑﻪ ازاي ﮐﺎﻫﺶ ‪ 0.01‬درﺻﺪ آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم ‪10ppm‬‬
‫از ﻣﯿﺰان اﮐﺴﯿﮋن ﮐﺎﻫﺶ ﻣﯽ ﯾﺎﺑﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﻣﯿﺰان آﻟﻮﻣﯿﻨﻮم را ﻧﯿﺰ ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﺣﺪود ‪ 0.05‬در ﺻﺪ رﺳﺎﻧﺪ‪.‬‬
‫اﮔﺮ ﺷﺮاﯾﻂ ﺑﺎﻻ ﻓﺮاﻫﻢ ﺷﺪ ﺳﺮﺑﺎره را از ﻟﺤﺎظ ﻇﺎﻫﺮي ﭼﮏ ﻧﻤﻮده و آﻧﺎﻟﯿﺰ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬اﮔﺮ رﻧﮓ ﺳﺮﺑﺎره ﺗﯿﺮه و ﺗﺎرﯾﮏ‬
‫ﺑﻮد ﻣﺠﺪدا ﺑﺎ اﺿﺎﻓﻪ ﮐﺮدن اﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم اﮐﺴﯿﮋن زداﯾﯽ ﺻﻮرت ﻣﯽ ﮔﯿﺮد ‪ CaO .‬و ‪CaF2‬را در ﺻﻮرت ﻧﯿﺎز ﺟﻬﺖ ﺑﺎزي‬
‫ﮐﺮدن و ﺳﯿﺎل ﮐﺮدن ﺳﺮﺑﺎره اﺿﺎﻓﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬وﻟﯽ اﮔﺮ رﻧﮓ ﺳﺮﺑﺎره ﺳﻔﯿﺪ ﯾﺎ ﺳﺒﺰ روﺷﻦ ﺑﻮد ﻧﯿﺎزي ﺑﻪ اﮐﺴﯿﮋن زداﯾﯽ‬
‫ﻣﺠﺪد ﻧﯿﺴﺖ‪.‬‬
‫ﺳﭙﺲ ﺑﺎ ﻫﻤﺰدن و دﻣﺎ دادن درﺟﻪ ﺣﺮارت را ﺑﻪ ﺑﺎﻻي ‪ 1610‬درﺟﻪ ﻣﯽ رﺳﺎﻧﯿﻢ‪ .‬ﻣﺠﺪد آﻧﺎﻟﯿﺰ و دﻣﺎ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻣﯿﺰان ﺳﻮﻟﻔﻮر را ﭼﮏ ﻣﯽ ﮐﻨﯿﻢ و اﮔﺮ ﻣﯿﺰان آن ﺑﯿﺸﺘﺮ از ‪ 0.01‬درﺻﺪ ﺑﻮد و آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم ﮐﻤﺘﺮ از ‪ 0.035‬درﺻﺪ ﺑﻮد ﺑﺎ‬
‫اﺿﺎﻓﻪ ﮐﺮدن آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم و ‪ CaO‬ﻣﯿﺎن ﮔﻮﮔﺮد را ﮐﺎﻫﺶ ﻣﯽ دﻫﯿﻢ‪.‬‬

‫اﮔﺮ ﻣﻘﺪار ﮔﻮﮔﺮد ﮐﻤﺘﺮ از ‪ 0.01‬درﺻﺪ ﺷﺪ و ﻣﯿﺰان آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم ﻧﯿﺰ ﺗﻨﻈﯿﻢ ﺑﻮد ﺑﻪ آراﻣﯽ ﺷﺮوع ﺑﻪ دﻣﯿﺪن آرﮔﻮن ﺑﻪ‬
‫دﻣﺪت ‪ 20-15‬دﻗﯿﻘﻪ ﺑﻌﺪ از اﺿﺎﻓﻪ ﮐﺮدن آﺧﺮﯾﻦ آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم اﻧﺠﺎم ﻣﯽ دﻫﯿﻢ‪ .‬ﺗﺎ ﺟﺎﯾﯿﮑﻪ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ ﻫﺎي آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم ﺑﻪ‬
‫زﯾﺮ ‪ 20ppm‬ﺑﺮﺳﺪ‪.‬‬

‫ﺳﭙﺲ دﻣﺎ را ﺑﻪ دﻣﺎي ﻧﻬﺎﯾﯽ ﻣﯽ رﺳﺎﻧﯿﻢ ‪-5<T<10 .‬‬

‫ﺳﭙﺲ ﺑﻪ ﺗﻨﺎﺳﺐ ﻣﯿﺰان ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ ﻫﺎي آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻮم ‪ Cafi‬و ‪ CaSi‬اﺿﺎﻓﻪ ﻣﯽ ﻧﻤﺎﯾﯿﻢ‪.‬‬
‫ﻫﻔﺖ دﻗﯿﻘﻪ آرام ﮔﺎز آرﮔﻮن ﻣﯽ دﻣﯿﻢ ﺗﺎ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽ ﻫﺎ ﺑﻪ آراﻣﯽ ﺟﺪا ﺷﻮد و ﺳﭙﺲ ﺑﻪ رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي ارﺳﺎل ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻣﯿﺰان ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺑﻪ ﺗﻔﮑﯿﮏ دو روش ﺷﺎرژ در ﺳﺎل‬