Đồ án tốt nghiệp đại học - hệ thống SCADA

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
NGÀNH CÔNG NGHỆ KỸ THUẬT CƠ ĐIỆN TỬ
HỆ THỐNG SCADA CHO NHÀ MÁY CÁN THÉP
GVHD: ThS. NGUYỄN XUÂN QUANG

SVTH: ÐẶNG NGỌC CHƯƠNG MSSV: 12146017
VÕ TẤN CƯỜNG MSSV: 12146022
S KL 0 0 4 8 1 4
Tp. Hồ Chí Minh, tháng 07 năm 2016

TRƢỜNG ĐẠI HỌC SƢ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
Đề tài:
“HỆ THỐNG SCADA

CHO NHÀ MÁY CÁN THÉP”
Giảng viên hƣớng dẫn: ThS. NGUYỄN XUÂN QUANG

Sinh viên thực hiện: ĐẶNG NGỌC CHƢƠNG
MSSV: 12146017
Lớp: 121461D
Khoá: 2012 – 2016
Sinh viên thực hiện: VÕ TẤN CƢỜNG
MSSV: 12146022
Lớp: 121461D
Khoá: 2012 - 2016
TP. Hồ Chí Minh, tháng 07/2016

TRƢỜNG ĐẠI HỌC SƢ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH

BỘ MÔN CƠ ĐIỆN TỬ
Đề tài:
“HỆ THỐNG SCADA

CHO NHÀ MÁY CÁN THÉP”
Giảng viên hƣớng dẫn: ThS. NGUYỄN XUÂN QUANG

Sinh viên thực hiện: ĐẶNG NGỌC CHƢƠNG
MSSV: 12146017
Lớp: 121461D
Khoá: 2012 – 2016
Sinh viên thực hiện: VÕ TẤN CƢỜNG
MSSV: 12146022
Lớp: 121461D
Khoá: 2012 - 2016
TP. Hồ Chí Minh, tháng 07/2016

TRƢỜNG ĐẠI HỌC SƢ PHẠM KỸ THUẬT TP. HCM CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY Độc lập - Tự do – Hạnh phúc
Bộ môn Cơ Điện Tử
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Giảng viên hƣớng dẫn: ThS. Nguyễn Xuân Quang
Sinh viên thực hiện:
1. ĐẶNG NGỌC CHƢƠNG MSSV: 12146017
2. VÕ TẤN CƢỜNG MSSV: 12146022
Ngành: Công nghệ kỹ thuật Cơ Điện Tử. Niên khóa: 2012 - 2016
1. Tên đề tài:
HỆ THỐNG SCADA CHO NHÀ MÁY CÁN THÉP.
2. Các số liệu, tài liệu ban đầu:
3. Nội dung chính của đồ án:
Xây dựng các trạm giả lập hệ thống cán thép, thiết kế giao diện Scada cho nhà
máy thông qua mạng truyền thông Profinet.
4. Các sản phẩm dự kiến
Sau khi đồ án hoàn thành sẽ cho các sản phẩm sau:
- Trạm đo năng lƣợng điện tiêu thụ của cả một hệ thống.
- Trạm điều khiển nhiệt độ thông qua PLC S7-1200.
- Trạm điều khiển tay gắp phôi bởi PLC S7-1500.
- Trạm điều khiển động cơ băng tải bởi biến tần thông qua PLC S7-300.
- Hệ thống Scada giám sát, điều khiển toàn bộ các trạm.
5. Ngày giao đồ án: 21/03/2016
6. Ngày nộp đồ án: 27/07/1016
TRƢỞNG BỘ MÔN GIẢNG VIÊN HƢỚNG DẪN

(Ký, ghi rõ họ tên) (Ký, ghi rõ họ tên)
 Đƣợc phép bảo vệ …………………………………………

(GVHD ký, ghi rõ họ tên)
i
LỜI CAM KẾT
Tên đề tài :
GVHD: ThS. Nguyễn Xuân Quang
Họ tên sinh viên:
1. Đặng Ngọc Chƣơng MSSV: 12146017 Lớp: 121461D
 Địa chỉ sinh viên: 45B - Đƣờng số 8 - Phƣờng Linh Trung - Quận Thủ Đức.
 Số điện thoại liên lạc: 0974932920
 Email: ngocchuong94@outlook.com
2. Võ Tấn Cƣờng MSSV: 12146022 Lớp: 121461D
 Địa chỉ sinh viên: 21C - Đƣờng số 7 - Phƣờng Linh Chiểu - Quận Thủ Đức.
 Số điện thoại liên lạc: 01634328491
 Email: cuongvt151994@gmail.com
Ngày nộp khóa luận tốt nghiệp (ĐATN): 27/07/2016.
Lời cam kết: “Tôi xin cam đoan khoá luận tốt nghiệp (ĐATN) này là công trình do chính
tôi nghiên cứu và thực hiện. Tôi không sao chép từ bất kỳ một bài viết nào đã được công
bố mà không trích dẫn nguồn gốc. Nếu có bất kỳ một sự vi phạm nào, tôi xin chịu hoàn
toàn trách nhiệm”.
Tp. Hồ Chí Minh, ngày 15 tháng 07 năm 2016
Ký tên
ii
LỜI CẢM ƠN

Từ những kiến thức đã đúc kết đƣợc trong suốt thời gian học tập và nghiên cứu dƣới
mái trƣờng Đại học Sƣ phạm – Kỹ thuật Tp. Hồ Chí Minh, với những trải nghiệm thực tế
bổ ích, nhóm chúng tôi đã thực hiện và truyền tải lại trong đồ án tốt nghiệp này. Tuy
trong quá trình thực hiện nhóm đã gặp không ít khó khăn nhƣng với sự nghiêm túc, kiên
trì; sự giúp đỡ nhiệt tình của thầy cô, bạn bè và sự hỗ trợ từ nhiều phía đồ án cũng đã
hoàn thành đúng thời hạn. Qua đó chúng tôi muốn gửi lời cảm ơn chân thành, sâu sắc
đến:
Th.S Nguyễn Xuân Quang – Phó Khoa Cơ Khí Chế tạo máy. Ngay từ lúc bắt đầu thực
hiện đồ án, thầy đã gợi ý cho nhóm ý tƣởng, hƣớng dẫn và chỉ bảo tận tình tạo điều kiện
để nhóm có thể làm việc và sử dụng phòng thí nghiệm nhằm hoàn thành đồ án với kết
quả tốt nhất.
Bên cạnh đó, xin gửi lời cảm ơn đến công ty Siemens Việt Nam đã hỗ trợ các mô hình
Simocode một cách tận tình nhất.
Một lần nữa nhóm xin gửi lời cảm ơn chân thành đến thầy Nguyễn Xuân Quang, thầy
Đồng Sĩ Linh, các thầy cô trong bộ môn Cơ điện tử, các thầy cô trong trƣờng Đại học Sƣ
phạm – Kỹ thuật Tp. Hồ Chí Minh và công ty Siemens Việt Nam đã luôn tạo mọi điều
kiện và truyền đạt kiến thức đến nhóm chúng tôi để nhóm thực hiện đề tài này.
Nhóm sinh viên thực hiện
Đặng Ngọc Chƣơng

Võ Tấn Cƣờng
iii
TÓM TẮT ĐỒ ÁN
Đề tài nghiên cứu về hệ thống SCADA cho nhà máy cán thép, nhóm thực hiện
thông qua những nội dung chính: xây dựng, điều khiển nhiệt độ cho lò nung thép thông
qua Master PLC S7 – 1200; xây dựng, điều khiển mô hình trạm tay gắp phôi thông qua
Master PLC S7 – 1500; điều khiển biến tần qua mạng Profibus; lắp đặt cụm giám sát
năng lƣợng cho toàn bộ hệ thống; giao tiếp PC với các PLC qua mạng Profinet; thiết kế
giao diện Scada.
Sau quá trình thực hiện đề tài nhóm đã đúc kết đƣợc những vấn đề chính: hệ thống
Scada qua mạng Profinet có nhiều ƣu điểm vƣợt trội về tốc độ, sự ổn định, quy mô, tính
bảo toàn, …; việc điều khiển, trao đổi dữ liệu giữa các Master và Slave qua các mạng
Modbus, Profibus, Enthernet linh hoạt, dễ dàng sửa chữa, giúp hệ thống đƣợc tối ƣu hơn.
Đề tài đƣợc tóm tắt trong các chƣơng sau:
Chƣơng 1: Chƣơng dẫn nhập.
Chƣơng 2: Tổng thể hệ thống.
Chƣơng 3: Điều khiển nhiệt độ lò nung thép
Chƣơng 4: Điều khiển trạm tay gắp.
Chƣơng 5: Kết nối PLC S7 200 với bộ đo năng lƣợng PM820 qua Modbus RTU.
Chƣơng 6: Giao tiếp S7 200 với Master S7 300 qua mạng Profibus.
Chƣơng 7: Giao tiếp biến tần Yaskawa V1000 với S7 300 qua mạng Profibus.
Chƣơng 8: Kết nối các Master với máy tính qua mạng Profinet.
Chƣơng 9: Thiết kế giao diện.
Nhóm sinh viên thực hiện
Đặng Ngọc Chƣơng

Võ Tấn Cƣờng
iv
ABSTRACT
SCADA SYSTEM FOR ROLLING STEEL PLANT

We carry out research into main contents such as: formulation, control temperature
for steel furnace by PLC S7-1200; control a gripper embryos station by PLC S7-1500;
control the inverter using Profibus communication; setting up energy monitoring station
for system; communication between PC and PLC using profinet communication; design
to interface SCADA.
We figured out and definite such as: Advantages of Scada system using Profinet
communication are more effective in terms of speed, stability, ... Controlling, convert to
data between Master and Slave by using Modbus, Profibus, Ethernet communications are
flexible and make system is optimized.
Topics are summarized in the following chapters:
Chapter 1: Chapter introductions.
Chapter 2: General System.
Chapter 3: Controlling temperature steel furnaces.
Chapter 4: Controlling grippers station.
Chapter 5: The S7 200 PLC streak with a PM820 energy meter.
Chapter 6: Communicating with the S7 200 S7 300 via Profibus Master.
Chapter 7: Communicating YASKAWA V1000 inverter with S7 300.
Chapter 8: Connect the master to the computer via Profinet.
Chapter 9: Interface Design.
Group of students perform
v
MỤC LỤC
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ................................................................................. i
LỜI CAM KẾT .................................................................................................................. ii
LỜI CẢM ƠN ................................................................................................................... iii
TÓM TẮT ĐỒ ÁN ............................................................................................................ iv
ABSTRACT ....................................................................................................................... v
MỤC LỤC ......................................................................................................................... vi
DANH MỤC HÌNH VẼ ..................................................................................................... x
DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT .......................................................................................... xii
CHƢƠNG 1: CHƢƠNG DẪN NHẬP ............................................................................. 1
1.1 Lý do chọn đề tài. .......................................................................................................... 1
1.2 Ý nghĩa thực tiễn của đề tài. .......................................................................................... 1
1.3 Mục tiêu nghiên cứu. ..................................................................................................... 2
1.4 Phƣơng pháp nghiên cứu. .............................................................................................. 2
1.5 Đối tƣợng nghiên cứu, phạm vi của đề tài..................................................................... 2
1.5.1 Đối tượng nghiên cứu. ................................................................................................ 2
1.5.2 Phạm vi nghiên cứu. ................................................................................................... 2
1.6 Giới thiệu chi tiết đề tài. ................................................................................................ 3
1.6.1 Tổng quan công nghệ cán thép. ............................................................................. 3
1.6.2 Máy cán và các thông số cơ bản. ........................................................................... 4
CHƢƠNG 2: TỔNG THỂ HỆ THỐNG.......................................................................... 8
2.1 Sơ đồ tổng thể của hệ thống: ......................................................................................... 8
2.2 Cấu hình phần cứng PLC S7-1200 CPU 1214C DC/DC/DC là một Master: ............. 10
2.3 Cấu hình phần cứng PLC S7-1500 CPU 1511-1 PN là một Master: .......................... 14
2.4 Cấu hình phần cứng PLC S7-300 CPU 313C-2DP: .................................................... 18
2.5 Cấu hình PLC S7 200 – EM277 là một DP – Slave của PLC S7-300: ....................... 21
2.5.1 Cài đặt GSD file cho module EM277. ...................................................................... 21
2.5.2 Cấu hình PLC S7-200 – EM277 là một DP Slave. ................................................... 24
2.6 Cấu hình Inverter YASKAWA V1000 là một DP – Slave của PLC S7-300: ............. 27
2.6.1 Cài đặt GSD file cho Inverter Yaskawa V1000. ....................................................... 27
2.6.2 Cấu hình Inverter Yaskawa V1000 là một DP Slave. ............................................... 29
2.7 Hƣớng dẫn tổng quan sử dụng phần mềm TIA Portal V13 để viết chƣơng trình. ...... 32
vi
2.7.1 Giới thiệu phần mềm. ............................................................................................... 32
2.7.2 Lập trình trên Tia Portal. ......................................................................................... 32
CHƢƠNG 3: ĐIỀU KHIỂN NHIỆT ĐỘ LÕ NUNG THÉP ....................................... 35
3.1 Sơ đồ kết nối phần cứng. ............................................................................................. 35
3.2 Giải thuật điều khiển.................................................................................................... 35
3.3 Sử dụng bộ PID trong PLC S7-1200. .......................................................................... 36
3.4 Chƣơng trình điều khiển nhiệt độ trạm lò nung. ......................................................... 38
CHƢƠNG 4: ĐIỀU KHIỂN TRẠM TAY GẮP ........................................................... 39
4.1 Giới thiệu chung. ......................................................................................................... 39
4.2 Phần cơ khí. ................................................................................................................. 39
4.3 Chƣơng trình điều khiển .............................................................................................. 42
CHƢƠNG 5: KẾT NỐI PLC S7 200 VỚI BỘ ĐO NĂNG LƢỢNG PM820 ............. 43
5.1 Modbus trong S7 200. ................................................................................................. 43
5.1.1 Tạo thư viện Modbus. ............................................................................................... 43
5.1.2 Hàm truyền nhận dữ liệu trong Master. ................................................................... 43
5.1.3 Hàm khởi tạo và truyền nhận dữ liệu đối với Slave. ................................................ 46
5.2. Cấu hình đồng hồ đo năng lƣợng PM820................................................................... 49
5.3 Kết nối S7 200 với đồng hồ đo năng lƣợng PM820. ................................................... 57
5.3.1 Kết nối phần cứng..................................................................................................... 57
5.3.2. Chương trình đọc dữ liệu từ bộ PM820 sử dụng phần mềm Step 7 MicroWin32
V4.0 SP9. ........................................................................................................................... 58
CHƢƠNG 6: GIAO TIẾP S7 200 VỚI MASTER S7 300 QUA MẠNG PROFIBUS
........................................................................................................................................... 62
6.1 Giới thiệu chung. ......................................................................................................... 62
6.2. Giao tiếp PLC S7 200 với Module EM277. ............................................................... 62
6.2.1. Những CPU S7 200 có thể kết nối Module EM277. ................................................ 62
6.2.2. Địa chỉ của Module EM277. ................................................................................... 63
6.2.3. Giao tiếp PLC S7 200 với EM277. .......................................................................... 63
6.3 Chƣơng trình trên master S7 300. ............................................................................... 66
CHƢƠNG 7: GIAO TIẾP BIẾN TẦN YASKAWA V1000 VỚI S7 300.................... 69
7.1. Giới thiệu chung. ........................................................................................................ 69
7.2. Kết nối phần cứng....................................................................................................... 69
7.3. Cài đặt bảng thông số cho biến tần YASKAWA V1000. .......................................... 70
vii
7.4 Giới thiệu vùng nhớ tham chiếu PPO3 của biến tần YASKAWA V1000. ................. 77
7.5 Chƣơng trình điều khiển biến tần: ............................................................................... 78
7.5.1 Giải thuật điều khiển. ............................................................................................... 78
7.5.2 Các khối chức năng sử dụng trong chương trình. .................................................... 78
CHƢƠNG 8: KẾT NỐI CÁC MASTER VỚI MÁY TÍNH QUA MẠNG PROFINET
........................................................................................................................................... 85
8.1. Lịch sử phát triển. ....................................................................................................... 85
8.2. Giới thiệu về mạng Ethernet. ...................................................................................... 85
8.2.1. Khái niệm cơ bản về Ethernet. ................................................................................ 85
8.2.2. Kiến trúc giao thức. ................................................................................................. 85
8.2.3. Cấu trúc mạng và kỹ thuật truyền dẫn. ................................................................... 86
8.2.4. Cơ chế giao tiếp. ..................................................................................................... 87
8.2.5. Đặc tính kỹ thuật...................................................................................................... 88
8.2.6. Thông số kỹ thuật. .................................................................................................... 89
8.3. Fast Ethernet. .............................................................................................................. 90
8.4. PROFINET. ................................................................................................................ 90
CHƢƠNG 9: THIẾT KẾ GIAO DIỆN ......................................................................... 92
9.1 Thiết kế giao diện hệ thống SCADA. .......................................................................... 92
9.1.1. Tạo một dự án mới................................................................................................... 92
9.1.2. Add file thư viện. ...................................................................................................... 93
9.1.3. Khai báo cần thiết để sử dụng các file thư viện. ..................................................... 94
9.2. Giao diện hoàn chỉnh. ................................................................................................. 94
KẾT LUẬN VÀ HƢỚNG PHÁT TRIỂN ..................................................................... 97
TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................................................................. 105
PHỤ LỤC A ........................................................................................................................ I
PHỤ LỤC B ....................................................................................................................... II
PHỤ LỤC C ..................................................................................................................... III
PHỤ LỤC D ..................................................................................................................... IV
PHỤ LỤC E ....................................................................................................................... V
PHỤ LỤC F ...................................................................................................................... IX
PHỤ LỤC G ...................................................................................................................... X
PHỤ LỤC H ..................................................................................................................... XI
viii
DANH MỤC BẢNG BIỂU
Trang
Bảng 2.1: Cấu hình phần cứng PLC S7-1200 CPU 1214C DC/DC/DC là một Master. ...............10
Bảng 2.2: Cấu hình phần cứng PLC S7-1500 CPU 1511-1PN là một Master. .............................14
Bảng 2.3: Cấu hình phần cứng PLC S7-300 CPU 313C-2DP là một Master. ..............................18
Bảng 2.4: Cài đặt GSD file cho module EM277. ..........................................................................21
Bảng 2.5: Thiết lập module EM277 là một DP – Slave. ...............................................................24
Bảng 2.6: Cài đặt GSD file cho module EM277. ..........................................................................27
Bảng 2.7: Thiết lập Inverter Yaskawa V1000 là một DP – Slave. ................................................29
Bảng 3.1: Thiết lập bộ điều khiển PID ..........................................................................................36
Bảng 4.1: Bảng thông số kỹ thuật cảm biến tiệm cận điện dung. .................................................41
Bảng 5.1: Bảng cài đặt thông số cho đồng hồ đo năng lƣợng PM820 ..........................................56
Bảng 5.2: Địa chỉ thanh ghi dòng điện trong PM820. ...................................................................56
Bảng 5.3: Địa chỉ thanh ghi điện áp trong PM820. .......................................................................56
Bảng 5.4: Địa chỉ thanh ghi năng lƣợng trong PM820..................................................................57
Bảng 6.1: PLC S7 200 có thể kết nối Module EM277. .................................................................62
Bảng 6.2: Bảng địa chỉ SM ứng với vị trí của EM277. .................................................................64
Bảng 6.3: Ý nghĩa từng byte nhớ. ..................................................................................................65
Bảng 6.4: Bảng trạng thái Led trên Module EM277. ....................................................................65
Bảng 6.5: Khởi tạo khối DB1. .......................................................................................................67
Bảng 7.1: Bảng thông số cấu hình biến tần Yaskawa V1000........................................................77
Bảng 7.2: Bảng thông số PPO. ......................................................................................................78
Bảng 7.3: Cách tạo khối OB100. ...................................................................................................79
Bảng 7.4: Cách tạo khối DB2. .......................................................................................................81
Bảng 7.5: Cách lấy hàm DPRD_DAT. ..........................................................................................83
Bảng 7.6: Cách lấy hàm DPWR_DAT. .........................................................................................84
Bảng 8.1: Một số loại cáp truyền Ethernet thông dụng .................................................................87
Bảng 8.2: Đặc tính kỹ thuật của mạng Ethernet ............................................................................89
Bảng 8.3: Thông số kỹ thuật của mạng Ethernet. ..........................................................................90
Bảng 8.4: Một số loại cáp truyền Fast Ethernet thông dụng .........................................................90
ix
DANH MỤC HÌNH VẼ
Trang
Hình 1.1: Cấu tạo máy cán. ................................................................................................. 5
Hình 2.1: Sơ đồ tổng thể hệ thống. ...................................................................................... 8
Hình 2.2: Thƣ mục Program blocks. ................................................................................. 33
Hình 2.3: Khối chƣơng trình chính OB1. .......................................................................... 33
Hình 2.4: Hộp thoại Add new block. ................................................................................. 34
Hình 3.1: Sơ đồ kết nối phần cứng. ................................................................................... 35
Hình 3.2: Lƣu đồ điều khiển nhiệt độ lò nhiệt. ................................................................. 35
Hình 4.1: Trạm tay gắp. ..................................................................................................... 39
Hình 4.2: Sơ đồ hoạt động của trạm tay gắp. .................................................................... 40
Hình 4.3: Cảm biến tiệm cận điện dung. ........................................................................... 40
Hình 4.4: Xy lanh kẹp........................................................................................................ 41
Hình 4.5: Xy lanh trƣợt. .................................................................................................... 42
Hình 4.6: Solenoid valve. .................................................................................................. 42
Hình 5.1: Thƣ viện Modbus trong S7-200. ....................................................................... 43
Hình 5.2: Hàm khởi tạo truyền thông Modbus trong S7 200 Master. ............................... 44
Hình 5.3: Hàm khởi tạo yêu cầu từ Master và xử lý đáp ứng. .......................................... 45
Hình 5.4: Khởi tạo truyền thông Modbus với Slave. ........................................................ 47
Hình 5.5: Hàm đáp ứng yêu cầu từ Master........................................................................ 48
Hình 5.6: Sơ đồ kết nối S7 200 với PM820 ...................................................................... 57
Hình 5.7: Sơ đồ đấu bộ PM820 với lƣới điện. .................................................................. 57
Hình 5.8: Cáp Profibus. ..................................................................................................... 58
Hình 5.9: Lƣu đồ giải thuật chƣơng trình đồng hồ đo năng lƣợng. .................................. 58
Hình 5.10: Khởi tạo truyền thông Modbus cho S7 200 là Master. ................................... 59
Hình 5.11: Thiết lập 284 bytes cho bộ đệm Modbus. ....................................................... 59
Hình 5.12: Hộp thoại Library Memory Allocation. .......................................................... 60
Hình 5.13: Yêu cầu đọc dữ liệu của Master. ..................................................................... 60
Hình 5.14: Lƣu giá trị nhận đƣợc từ bộ đo năng lƣợng..................................................... 61
Hình 5.15: Hàm tính toán điện áp pha. .............................................................................. 61
Hình 6.1: Module EM277. ................................................................................................. 62
Hình 6.2: Núm chọn địa chỉ cho Module EM277. ............................................................ 63
Hình 6.3: Vùng đệm trao đổi dữ liệu. ................................................................................ 66
x
Hình 7.1: Kết nối phần cứng biến tần Yaskawa V1000 qua mạng Profibus. .................... 69
Hình 8.1: Ethernet/IEEE 802.3 trong tập chuẩn IEEE 802 ............................................... 86
Hình 8.2: Ý nghĩa tên các loại cáp .................................................................................... 86
Hình 8.3: Ba kiểu mạng Ethernet với cáp đồng trục và đôi dây xoắn ............................... 87
Hình 8.4: Mạng Profinet kết hợp. ...................................................................................... 91
Hình 9.1: Tạo dự án mới.................................................................................................... 92
Hình 9.2: Hộp thoại New Project. ..................................................................................... 92
Hình 9.3: Add file thƣ viện. ............................................................................................... 93
Hình 9.4: Hộp thoại Add Reference. ................................................................................. 93
Hình 9.5: Khai báo cần thiết để sử dụng file thƣ viện. ...................................................... 94
Hình 9.6: Giao diện SCADA cho nhà máy cán thép. ........................................................ 94
Hình 9.7: Giao diện cho lò nung. ...................................................................................... 95
Hình 9.8: Giao diện cho trạm băng tải. ............................................................................. 95
Hình 9.9: Giao diện cho trạm tay gắp................................................................................ 96
Hình 9.10: Giao diện cho cụm đo năng lƣợng. ................................................................. 96
Hình 9.11: Mô hình đảo chiều động cơ bằng Simocode. .................................................. 98
Hình 9.12: Mô hình khởi động mềm động cơ 3 phase. ................................................... 100
Hình 9.13: Mô hình khởi động sao-tam giác động cơ 3 phase. ....................................... 101
Hình 9.14: Mô hình trạm tay gắp. ................................................................................... 102
Hình 9.15: Trạm master S7-300. ..................................................................................... 103
Hình 9.16: Trạm lò nung. ................................................................................................ 103
xi
DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT
AI Analog Input
AO Analog Output
CP Communication Processor.
CPU Central Processing Unit.
DB Data Block.
DI Digital Input.
DO Digital Output.
DP Decentralized Peripherals.
FB Function Block.
FBD Function Block Diagram.
FC Function.
FM Function Module.
FMS Field bus Message Specification.
GSD Generic Station Description.
Hz Hertz.
LAN Local Area Network.
Mbps Megabit Per Second.
Modbus RTU Modbus Remote Teminal Units.
N Newton.
IEEE Institute of Electrical and Electronics Engineers.

IM Interface Module.
IO Input Output.
IOS International Organization for Standardization.
IP Internet Protocol.
LAD Ladder Logic.
MAC Medium Access Control.
OB Organization Block.
OSI Open System Interconnection.
PA Process Automation.
PC Personal Computer.
PID Proportional Integral Derivative.
xii
PLC Programmable Logic Control.
PFC Programmable Field Bus Controller.
PN Profinet.
PPI Point to point interface.
PROFIBUS Process Field Bus.
PS Power Supply.
SCL System Control Language.
SCR Silicon Controlled Rectifier

SFC Sequential Function Chart.
ST Structured Text.
SCADA Supervisory Control And Data Acquisition.

SM Signal Module.
STL Statement list.
Tia Portal Totally Integrated Automation Portal.
V Votage.
W Watt.
xiii
CHƢƠNG 1 :CHƢƠNG DẪN NHẬP
1.1 Lý do chọn đề tài.
Trong nền công nghiệp hoá - hiện đại hoá hiện nay để có thể tồn tại và phát triển các
doanh nghiệp cần phải cải tiến công nghệ và các trang thiết bị kĩ thuật phù hợp với xu
hƣớng phát triển của khoa học. Nhằm nâng cao năng suất lao động và chất lƣợng sản
phẩm để có thể xuất khẩu sang các thị trƣờng khó tính nhƣ Hoa Kỳ, Châu Âu các doanh
nghiệp nƣớc ta cần chú trọng việc đầu tƣ các trang thiết bị tự động hoá và các dây chuyền
sản xuất hiện đại, đáp ứng đƣợc các tiêu chí về năng suất, chất lƣợng cũng nhƣ giá thành
sản phẩm làm ra.
Nhờ khả năng hoạt động ổn định trong môi trƣờng khắc nghiệt cùng với kết cấu nhỏ
gọn và khả năng điều khiển ƣu việt, PLC đang đƣợc sử dụng rộng rãi trong các hệ thống
tự động hóa công nghiệp. Ngày nay trong công nghiệp các hệ thống tự động hoá luôn
đƣợc giám sát và điều khiển bởi phòng điều khiển trung tâm - nơi có đặt hệ thống
SCADA giúp cho hệ thống hoạt động an toàn, ổn định và ngƣời điều khiển cũng nhƣ
ngƣời vận hành có thể kiểm soát tình trạng hoạt động.
Với sự phổ biến của mạng truyền thông công nghiệp và những vai trò vƣợt trội của hệ
thống SCADA trong dây chuyền tự động hóa hiện nay nên nhóm chúng tôi quyết định
chọn đề tài:
“Hệ thống SCADA cho nhà máy cán thép”
1.2 Ý nghĩa thực tiễn của đề tài.
Trên thế giới, các hãng PLC ngày càng mở rộng việc nghiên cứu và sản xuất các loại
PLC mới để phục vụ cho quá trình điều khiển tự động. Tự động hoá thực sự mang lại
hiệu quả kinh tế cao trong lao động sản xuất, nó đang dần thay thế hầu hết các công đoạn
trong quá trình sản xuất, nhất là các công đoạn cần tính chính xác cao hay trong điều kiện
làm việc nguy hiểm, độc hại.
Tại Việt Nam, đang từng bƣớc phát triển thực hiện công nghiệp hoá - hiện đại hoá
một cách toàn diện về mọi mặt, các công ty, xí nghiệp ngày càng sử dụng nhiều PLC
trong các hoạt động sản xuất. Phát triển khoa học kỹ thuật là chiến lƣợc đi đầu để phát
triển kinh tế xã hội, trong đó ngành điều khiển tự động là mũi nhọn đi đầu trong quá trình
công nghiệp hoá - hiện đại hoá. Điều khiển tự động chính là quá trình thực hiện công việc
một cách tự động bằng các hệ thống điều khiển, con ngƣời chỉ gián tiếp giám sát quá
trình sản xuất.
Các hệ thống SCADA với khả năng thu thập dữ liệu, giám sát quá trình hoạt động của
hệ thống, cảnh báo và điều khiển đang đƣợc ứng dụng mạnh mẽ trong công nghiệp.
Thông qua hệ thống SCADA có thể lƣu trữ dữ liệu của hệ thống trong thời gian dài, có ý
nghĩa rất quan trọng trong các hệ thống tự động hoá. Do đó, liên kết hệ thống tự động với
1
hệ thống SCADA trung tâm sẽ giúp tối ƣu hệ thống đồng thời nâng cao năng suất, chất
lƣợng của sản phẩm cũng nhƣ đảm bảo an toàn, độ bền cho hệ thống.
1.3 Mục tiêu nghiên cứu.
Sau khi thực hiện xong đề tài này:
 Lắp ráp đƣợc phần cứng PLC S7 – 200, S7 – 300, S7 – 1200, S7 – 1500,
Inverter YASKAWA V1000, SCR Omron G3PX – 240 EUN, Power logic
PM820, mô hình trạm tay gắp, Simocode pro V PN, …
 Sử dụng các module DI, DO, AQ, CP 343 – 1 Lean của Siemens.
 Truyền thông Modbus RTU giữa PLC S7 – 200 với Power logic PM820.
 Truyền thông giữa PLC S7- 300, S7 – 200, Inverter YASKAWA V1000 qua
mạng Profibus.
 Sử dụng thành thạo thế hệ PLC mới của Siemens S7 – 1200, S7 – 1500.
 Điều khiển các hệ thống trong công nghiệp nhƣ lò nhiệt, trạm tay gắp, …
 Giao tiếp PLC với PC qua mạng Profinet.
 Thiết kế hệ thống SCADA bằng phần mềm Visual Studio 2015.
1.4 Phƣơng pháp nghiên cứu.
Phƣơng pháp nghiên cứu tài liệu, đây là phƣơng pháp chủ yếu ban đầu khi bắt đầu
nghiên cứu về một vấn đề mới. Nhóm đã tham khảo tài liệu của hãng, các thông tin trên
sách vở, Internet, …
Phƣơng pháp nghiên cứu thực nghiệm, phƣơng pháp này đƣợc nhóm nghiên cứu sử
dụng trong suốt quá trình thực hiện đề tài. Từ việc nghiên cứu tài liệu đến việc thực hiện,
nhóm đã tiến hành lập trình, xây dựng giao diện và chạy thử chƣơng trình trên hệ mô
hình thực tế.
1.5 Đối tƣợng nghiên cứu, phạm vi của đề tài.
1.5.1 Đối tượng nghiên cứu.
Đề tài tập trung nghiên cứu các đối tƣợng sau:
 PLC S7-200, S7-300, S7-1200, S7-1500 của hãng Siemens.
 Các thiết bị công nghiệp nhƣ Power logic PM820, Inverter YASKAWA
V1000, SCR Omron G3PX-240EUN, cảm biến nhiệt độ, xy lanh khí nén,
các loại cảm biến khác, động cơ 3 phase, Simocode pro V PN, Soft Starter,
HMI, …
 Mạng truyền thông công nghiệp.
1.5.2 Phạm vi nghiên cứu.
 Xử lý tín hiệu số và tín hiệu tƣơng tự trong PLC Siemens.
2
 Mạng truyền thông Modbus, Profibus, Ethernet, Profinet.
 Giao tiếp với các thiết bị công nghiệp.
 Giao tiếp các PLC với PC qua mạng Profinet.
 Thiết kế giao diện giám sát SCADA.
1.6 Giới thiệu chi tiết đề tài.
Hệ thống cán thép đƣợc đề cập trong đề tài này chỉ gồm một cụm nhỏ trong tổng thể
dây chuyền sản xuất của nhà máy. Đề tài đi theo hƣớng xây dựng các mô hình giả lập để
tính toán, thiết kế, lập trình và cho chạy thử rồi từ đó sẽ áp dụng vào môi trƣờng thực tế.
Chính vì vậy đề tài sẽ gặp phải một số hạn chế nhất định trong quá trình thực hiện và áp
dụng vào thực tế sản xuất.
Dây chuyền này gồm bốn cụm lớn: Cụm nung nóng thép để chuẩn bị cho quá trình
cán; cụm băng tải để di chuyển phôi thép nóng đƣợc vận hành bởi động cơ 3 pha; cụm
tay gắp có nhiệm vụ gắp phôi thép từ cụm này sang cụm khác; cụm cuối cùng là cụm
quản lý năng lƣợng điện tiêu thụ của nhà máy.
1.6.1 Tổng quan công nghệ cán thép.
Cán thép là một phƣơng pháp gia công kim loại bằng áp lực để làm thay đổi hình
dạng và kích thƣớc của vật thể kim loại dựa vào biến dạng dẻo của nó. Trong đó kim
loại đƣợc gia công ở hai trạng thái nóng hoặc nguội nhằm đạt đƣợc kích thƣớc và hình
dáng tuỳ theo nhu cầu hay mục đích sử dụng của con ngƣời. Để sản xuất ra đƣợc
những sản phẩm của thép nhƣ: thép thanh, thép tấm, thép dây hay thép hình, …
Ngƣời ta tiến hành các công đoạn sau:
+ Đầu tiên là việc nấu luyện thép công việc này đƣợc tiến hành tại các nhà máy
luyện kim. Nấu luyện thép là quá trình nun nóng chảy thép sau khi đƣợc
chuyển từ quặng hoặc từ thép phế liệu tuỳ theo mục đích sử dụng mà ngƣời ta
cho thêm các thành phần hoá học nhƣ C, Mg, Ti, Si, Cr, Pb, As, … vào thép để
tăng độ cứng hoặc độ dẻo, độ bền trong từng môi trƣờng sau đó thép đƣợc đúc
thành hình dạng nhất định. Phôi thép này đƣợc đƣa vào các nhà máy cán thực
hiện công việc cán để tạo thành sản phẩm thép phục vụ mọi lĩnh vực trong đời
sống hằng ngày.
+ Sau đó là công đoạn cán thép: cán thép là quá trình làm biến dạng phôi thép
chủ yếu ở trạng thái nóng để đạt các kích thƣớc hình học độ vằn gai, độ cứng
để phục vụ chủ yếu cho xây dựng, cán thép chiếm một ví trí quan trọng trong
chu trình của nhà máy luyện kim. Hầu nhƣ là gần ¾ thép đƣợc luyện ra là cán
và chỉ có ¼ thép đƣợc luyện ra là dùng để đúc thành sản phẩm hoặc qua rèn ép
từng thép thỏi. Sản phẩm của xƣởng cán thì vô cùng phong phú từ loại đơn
giản nhất nhƣ thép lá đến loại có hình thù phức tạp nhất và kích thƣớc cũng có
3
rất nhiều loại có đến hàng 4000 – 5000 loại sản phẩm có kích thƣớc khác nhau.
Song song với sự phát triển của loại sản phẩm loại kích thƣớc thì máy cán cũng
đƣợc cải tiến và phát triển từ loại nhỏ đến loại lớn từ loại không hiện đại đến
loại hiên đại, từ thủ công đến cơ khí và ngày nay tự động hoá trong công nghệ
cán đang rất phát triền và đƣợc chú trọng trong công cuộc công nghiệp hoá -
hiện đại hoá đất nƣớc.
1.6.2 Máy cán và các thông số cơ bản.
4
Hình 1.1: Cấu tạo máy cán.
- Trong đó:
 1: Bộ phận ép trục.
 2: Trục chính.
 3: Động cơ truyền động.
 4: Hộp bánh răng.
 5: Hộp tốc độ.
 6,7: Khớp nối.
 8: Lò xo đỡ trục nối.
 9,10,11: Các trục cán.
 12: Khung giá cán.
 13: Đế dƣới.
 14: Bu lông nền.
 15: Trục trung gian.
- Máy cán là một máy gia công kim loại bằng áp lực (không tạo phôi) để cán sản
phẩm có hình dáng kích, thƣớc nhất định. Máy cán gồm ba bộ phận chính: các giá
cán, bộ truyền động, nguồn động lực động cơ truyền động giá cán.
a/ Hộp cán.
Mỗi trục cán gồm có hai trục cán hoặc nhiều hơn (thể hiện trên hình a
hình 1.1 với hai trục cán, thể hiện trên hình b hình 1.1 với nhiều trục cán).
Các trục cán đƣợc đặt trong thân máy. Thƣờng thì trục cán dƣới đƣợc đặt
cố định, trục cán trên có thể dịch chuyển theo phƣơng thẳng đứng hoặc
đƣợc định vị bởi thiết bị kép trục bởi sau mỗi chu trình cán kích thƣớc của
phôi cán thay đổi nên phải chỉnh định lại khoảng cách giữa hai trục cán.
b/ Cơ cấu và thiết bị truyền.
5
Bộ phần truyền động gồm hộp giảm tốc, trục khớp nối, hộp bánh rang
truyền lực. Tuỳ theo từng yêu cầu và công nghệ về cấu tạo của máy cán,
theo từng nhiệm vụ mà cơ cấu và thiết bị truyền đối với từng giá cán có thể
khác nhau.
Đối với máy cán lớn nhƣ máy cán thô, cán lá thép dày hay máy cán có
tốc độ lớn thì các trục cán đƣợc truyền động riêng rẽ từ hai động cơ riêng
biệt tới các trục cán không qua hộp bánh răng hình a, b trên hình 1.1.
Còn đối với một số máy cán khác thì việc truyền động đƣợc thực hiện
bởi một động cơ chung (gọi là truyền động nhóm) thông qua hộp bánh
rang, hộp giảm tốc hoặc tăng tốc trên đƣờng dẫn từ động cơ tới trục của giá
cán hình c, d trên hình 1.1.
c/ Động cơ điện truyền động trục cán.
Đối với máy cán thƣờng sử dụng động cơ không đồng bộ hoặc động cơ
một chiều kích từ độc lập có yêu cầu điều chỉnh tốc độ.
1.6.3 Phân loại máy cán.
Có thể phân loại máy cán theo công dụng, theo số giá cán trong máy cán, theo
số trục cán có trong giá cán và theo cỡ kích thƣớc của sản phẩm. Còn tại phân
xƣởng cán thì phân loại theo tên sản phẩm cuối cùng, theo cách bố trí của các máy
trong xƣởng theo công nghệ cán…
Máy cán phôi là loại máy chuyên sản xuất phôi ban đầu cho các máy cán khác,
máy sản xuất ra hai loai phôi chính: phôi thỏi có tiết diện vuông và phôi tấm có
tiết diện hình chữ nhật.
Máy cán hình là loại máy cán dung để cán thép hình. Sản phẩm của máy có rất
nhiều loại và đa dạng. Máy cán hình chia làm ba loại:
+ Máy cán hình cỡ lớn (đƣờng kính trục cán > 500mm).
+ Máy cán hình trung bình (đƣờng kính trục cán 300 – 500).
+ Máy cán trục cỡ nhỏ (đƣờng kính trục cán 250 – 350).
+ Máy cán trục cỡ nhỏ chuyên dung để sản xuất đƣờng ray và dầm thép thì
còn gọi là máy cán ray dầm. Máy cán hình cỡ nhỏ chuyên dung để sản xuất
các loại thép có đƣờng kính 6, 8 ở dạng cuộn gọi là máy cán dây thép.
Máy cán tấm: tuỳ thuộc vào chiều dày sản phẩm mà phân ra máy cán dày, máy
cán tấm trung bình máy cán tấm mỏng, máy cán tấm cực mỏng. Tuỳ thuộc vào
trạng thái nhiệt độ các kim loại khi cán mà ta chia ra máy cán tấm nóng, máy cán
tấm nguội.
Máy cán ống đƣợc phân loại theo sản phẩn: máy cán tóp ống, hệ thống máy
hàn ống, máy cán uốn hình. Và theo công nghệ cán ta có: máy cán ống tự động,
6
máy cán ống liên tục, máy cán ống khứ hồi, hệ thống hàn ống bằng phƣơng pháp
hồ quang điện trở.
Phân loại máy cán theo cách bố trí các thiết bị chính (giá cán):
+ Máy cán có một giá cán.
+ Máy cán bố trí theo hang có các giá bố trí thành một hay nhiều hang ngang,
các máy cán đƣợc dẫn động chung bằng một động cơ hoặc dẫn động riêng
biệt tuỳ theo ý đồ công nghệ.
+ Máy cán liên tục: loại máy cán này thƣờng có hai nhóm giá cán. Nhóm thứ
nhất làm nhiệm vụ cán thô thƣờng đƣợc bố trí liên tục, nhóm thứ hai làm
nhiệm vụ cán tinh thƣờng đƣợc bố trí theo hàng.
7
CHƢƠNG 2 :TỔNG THỂ HỆ THỐNG
2.1 Sơ đồ tổng thể của hệ thống:
Hình 2.1: Sơ đồ tổng thể hệ thống.
8
Hệ thống gồm 3 PLC Master S7-1200, S7-1500 và S7-300 liên kết với PC qua mạng
Profinet. Một PLC Slave S7-200, một biến tần Yaskawa trong mạng Profibus – DP. Đồng
hồ đo năng lƣợng PM820, cảm biến nhiệt độ, mô hình trạm tay gắp, khối công suất và
các module mở rộng khác.
- Master S7-1200:
+ Địa chỉ IP: 192.168.1.100
+ Nhiệm vụ: Đọc tín hiệu analog từ cảm biến nhiệt độ, bộ PID sẽ xử lý và xuất
tín hiệu analog điều khiển mạch công suất SCR để điều khiển nhiệt độ lò nung
thép.
- Master S7-1500:
+ Địa chỉ IP: 192.168.1.101
+ Nhiệm vụ: Xử lý tín hiệu digital để điều khiển trạm tay gắp, có nhiệm vụ gắp
phôi thép nóng từ dây chuyền này đến dây chuyền khác.
- Master S7-300:
+ Địa chỉ IP: 192.168.1.102
+ Địa chỉ Profibus: 2
+ Nhiệm vụ: Giao tiếp với 2 Slaves.
 Slave thứ nhất: PLC S7-200
+ Nhiệm vụ: Đọc dữ liệu từ bộ đo năng lƣợng qua giao thức Modbus
RTU và gửi các thông số điện áp, dòng điện, điện năng của cả hệ thống
lên Master S7-300.
+ Power logic PM820: Địa chỉ Modbus RTU là 5
 Slave thứ hai: Inverter YASKAWA V1000
+ Nhiệm vụ: Điều khiển băng tải Run/Stop và tốc độ từ tín hiệu của
PLC S7-300 đƣợc gửi xuống qua mạng Profibus. Đọc trạng thái hoạt
động của Inverter gửi về PLC S7-300.
- Máy tính:
+ Địa chỉ IPv4: 192.168.1.2
+ Nhiệm vụ: Giám sát và điều khiển toàn bộ hoạt động của hệ thống, đồng thời
thông báo, lƣu trữ, phân tích hoạt động của hệ thống.
9
2.2 Cấu hình phần cứng PLC S7-1200 CPU 1214C DC/DC/DC là một Master:
Hệ thống sử dụng PLC S7-1200 CPU 1214C DC/DC/DC, việc cấu hình đƣợc thực
hiện bởi chƣơng trình TIA Portal V13 SP1 của Siemens.
Bảng 2.1: Cấu hình phần cứng PLC S7-1200 CPU 1214C DC/DC/DC là một Master.
STT Thao tác Hình ảnh minh họa
1 Khởi động phần
mềm “Tia Portal
V13 SP1”.
2 Chọn “Create new

project” để tạo một
Project mới.
3 Ở hộp thoại này tã

sẽ thấy một cách
tổng thể quá trình
cấu hình trên phần
mền theo từng bƣớc
riêng biệt. Nhƣ vậy
có thể vào thẳng
Project sau đó thêm
các thiết bị. Hoặc
chọn “Configure a
device”.
10
4 Vào “Add new
device” để chọn
CPU. Với dòng PLC
S7-1200 có tính
năng tự động nhận
dạng phần cứng nên
ta chọn
“Unspecified CPU
1200”.
5 Sau đó chọn
“Detect” để nhận
dạng phần cứng tự
động.
6 Hộp thoại
“Hardware
detection” hiện ra,
sau đó ta chọn giao
thức kết nối PLC để
Start search.
11
7 Sau khi đã tìm thấy
PLC ta chọn
“Detect” để cấu
hình phần cứng.
8 Phần cứng đã đƣợc

thêm vào.
9 Vào Properties ->

Profinet Interface
để cấu hình địa chỉ
IP cho PLC:
192.168.1.100
12
10 Cấu hình cho
module AQ có ngõ
ra là dòng điện từ 4-
20mA.
11 Chọn “Save
project” và tiến
hành đổ phần cứng
xuống PLC.
Nhƣ vậy việc cấu hình phần cứng cho một PLC trên Tia Portal khá đơn giản và dễ
dàng tiếp cận cho ngƣời lần đầu tiên sử dụng.
Một lƣu ý cho việc cấu hình địa chỉ IP cho PLC nhƣ sau, đối với các PLC hoạt động
độc lập không nối chung mạng thì IP có thể giống nhau. Nhƣng trong hệ thống này các
PLC đƣợc nối chung mạng Profinet nên phải cấu hình địa chỉ IP khác nhau và cùng lớp
mạng, vì tại một thời điểm chỉ có một PLC đƣợc gọi.
13
2.3 Cấu hình phần cứng PLC S7-1500 CPU 1511-1 PN là một Master:
Hệ thống sử dụng PLC S7-1500 CPU 1511-1PN là một Master, việc cấu hình phần
cứng cũng đƣợc tiến hành trên phần mềm TIA Portal V13 SP1. Địa chỉ IP thiết lập cho
PLC này phải khác 192.168.1.100 (xem lƣu ý cuối mục 2.2). Bảng dƣới đây trình bày
một cách chi tiết về các bƣớc để cấu hình cho PLC S7-1500.
Bảng 2.2: Cấu hình phần cứng PLC S7-1500 CPU 1511-1PN là một Master.
mềm “Tia Portal
V13 SP1”.
2 Mở Project “Scada
nhà máy cán thép”
để tiếp tục dự án.
14
3 Chọn “Add new
S7-1500 có tính
năng tự động nhận
dạng phần cứng nên
ta chọn
“Unspecified CPU
1500”.
4 Sau đó chọn
“Detect”.
15
5 Hộp thoại
“Hardware
detection” hiện ra,
sau đó ta chọn giao
thức kết nối PLC để
Start search.
6 Sau khi đã tìm thấy

PLC ta chọn
“Detect” để cấu
hình phần cứng.
7 Phần cứng PLC S7-

1500 đã đƣợc thêm
vào.
16
8 Chọn CPU và vào
Properties để cấu
hình địa chỉ IP cho
PLC: 192.168.1.101
9 Chọn “Save
cho PLC S7-1500.
17
2.4 Cấu hình phần cứng PLC S7-300 CPU 313C-2DP:
Tƣơng tự, sử dụng phần mềm TIA Portal để tiếp tục việc cấu hình phần cứng cho
PLC S7-300 CPU 313C-2DP. Địa chỉ IP thiết lập cho PLC này phải khác 192.168.1.100
và 192.168.1.101 (xem lƣu ý cuối mục 2.2). Tuy nhiên cần chú ý, một số dòng CPU S7-
300 version cũ sẽ không đƣợc hỗ trợ trong Tia Portal, và sẽ gặp phải nhiều lỗi trong quá
trình cấu hình phần cứng cho PLC.
Bảng 2.3: Cấu hình phần cứng PLC S7-300 CPU 313C-2DP là một Master.
mềm “Tia Portal
V13 SP1”.
2 Mở Project “Scada
nhà máy cán thép”
để tiếp tục dự án.
18
3 Chọn “Add new
S7-300 thì không có
tính năng tự động
nhận dạng phần
cứng nên ta chọn ta
phải chọn đúng
CPU sử dụng. Ở đây
sử dụng CPU 313C-
2DP version 2.6
4 CPU 313C-2DP
đƣợc thêm vào.
Việc tiếp theo là
“Add” module CP
343-1 Lean
5 Tại “Hardware
catalog” tìm đến
module CP 343-1
Lean, sau đó kéo thả
vào slot 4 trên thanh
Rail_0.
19
6 Nhấp vào CPU sau
đó chọn mục
“PROFIBUS
address” trong phần
Properties và đặt đại
chỉ Profibus là 2.
7 Cũng tại đó vào mục

“PROFINET
interface” để cấu
hình đại chỉ IP:
192.168.1.102
8 Chọn “Save
cho PLC S7-300.
20
2.5 Cấu hình PLC S7 200 – EM277 là một DP – Slave của PLC S7-300:
2.5.1 Cài đặt GSD file cho module EM277.
PLC S7 200 muốn liên kết với PLC S7-300 qua mạng Profibus phải sử dụng
module mở rộng EM277, module này có vai trò là một DP – Slave trong mạng. Phần
mềm Tia Portal V13 không có hỗ trợ thƣ viện cho module này nên ta phải cài GSD
file cho EM277. Để làm đƣợc điều này ta làm theo bảng dƣới đây:
Bảng 2.4: Cài đặt GSD file cho module EM277.
1 Tải GSD file của
module EM277 tại trang
sau:
https://support.industry.
siemens.com/cs/docume
nt/113652/profibus-gsd-
files-%3A-
simatic?dti=0&lc=en-
WW
2 Khởi động phần mềm

“Tia Portal V13 SP1”.
21
3 Vào phần “Portal
view”. Sau đó vào mục
“Option”.
4 Chọn “Manage general

station description files
(GSD)” để bắt đầu việc
cài đặt GSD file.
5 Chọn “Source path” để

chỉ đƣờng dẫn đến thƣ
mục chứa GSD file
module EM277. Sau đó
nhấn “Install” để cài
đặt.
22
6 Đợi quá đến khi quá
trình cài đặt hoàn tất.
7 Quá trình cài đặt thành

công.
8 Vào phần “Hardware

catalog” để kiểm tra.
Nhƣ vậy việc cài đặt đã
thành công, vị trí
module EM277 nhƣ bên
hình.
23
2.5.2 Cấu hình PLC S7-200 – EM277 là một DP Slave.
Sau khi đã cài đặt xong GSD file cho module EM277, ta tiến hành thiết lập phần
cứng module EM277 là một DP – Slave trong mạng Profibus DP. Hệ thống sử dụng
một PLC S7-200, ta cần thiết lập cho một module EM277 theo bảng dƣới đây.
Bảng 2.5: Thiết lập module EM277 là một DP – Slave.
1 Khởi động phần mềm
“Tia Portal V13 SP1”.
2 Mở Project “Scada nhà

máy cán thép” để tiếp
tục dự án.
3 Mở PLC S7-300 để
thiết lập các Slaves
trong mạng Profibus
DP.
24
4 Mở tab “Network
views” để kéo thả
module EM277 từ
“Hardware catalog”
vào mạng Profibus DP.
5 Trong phần “Hardware

catalog” tìm đến phần
EM277 và kéo thả vào
dây mạng Profibus DP
của PLC S7-300.
6 Nhấp vào Slave EM277

để thiết đặt địa chỉ
Profibus và các thông
số khác. Địa chỉ
Profibus là 1, tốc độ
truyền 1.5 Mbps.
25
7 Tiếp tục vào phần
“Device specific –
parameters” để thiết
đặt vùng nhớ I/O offset
cho EM277 là: 1000
Tức là vùng nhớ trao
đổi dữ liệu trong S7-
200 sẽ bắt đầu từ
VB1000.
8 Thiết lập số byte giao

tiếp nhƣ sau: Bên phần
“Hardware catalog”
chọn module EM277
với “16 Word Out / 16
Word In” sau đó kéo
thả vào Slave EM277.
26
2.6 Cấu hình Inverter YASKAWA V1000 là một DP – Slave của PLC S7-300:
Biến tần sử dụng ở đây là của hãng thứ 3 – YASKAWA nên phải cài GSD file để
thực hiện việc thiết đặt phần cứng Inverter Yaskawa V1000 là một DP – Slave trong
mạng Profibus của PLC S7-300. Việc thiết lập vẫn đƣợc thực hiện trên phần mềm Tia
Portal V13.
2.6.1 Cài đặt GSD file cho Inverter Yaskawa V1000.
Việc cài đặt GSD file Yaskawa V1000 ở đây cũng đƣợc thực hiện tƣơng tự nhƣ
cài đặt GSD file cho module EM277 thể hiện tại mục “2.5.1”. Bảng dƣới đây thể hiện
việc cài đặt (chú ý các bƣớc đầu tiên giống hoàn toàn “Bảng 2.4”, ở đây chỉ thể hiện
những bƣớc khác của việc cài đặt) nhƣ sau.
Bảng 2.6: Cài đặt GSD file cho module EM277.
1 Tải GSD file của
Inverter Yaskawa
V1000 tại trang sau:
https://www.yaskawa.co
m/pycprd/download/sea
rch/detail?n=YASK0AC
F
2
3
4
5 Chọn “Source path” để
chỉ đƣờng dẫn đến thƣ
mục chứa GSD file
Inverter Yaskawa
V1000. Sau đó nhấn
“Install” để cài đặt.
27
6 Đợi quá đến khi quá
trình cài đặt hoàn tất.
7 Quá trình cài đặt thành

công.
8 Vào phần “Hardware

catalog” để kiểm tra.
Nhƣ vậy việc cài đặt đã
thành công, vị trí
Inverter Yaskawa
V1000 nhƣ bên hình.
28
2.6.2 Cấu hình Inverter Yaskawa V1000 là một DP Slave.
Việc cấu hình cho Inverter Yaskawa V1000 là một DP – Slave trong mạng
Profibus DP của PLC S7-300 đóng vai trò là thiết bị điều khiển động cơ 3 phase của
trạm băng tải. Nhằm mục đích giảm số lƣợng dây điều khiển từ PLC S7-300 đến biến
tần, thay vào đó qua mạng Profibus DP ta có thể điều khiển và thu thập trạng thái hoạt
động của biến tần một cách nhanh chóng, việc khắc phục sự cố về đƣờng truyền cũng
đƣợc tiến hành rất nhanh và thuận tiện. Các bƣớc thực hiện thiết lập đƣợc thể hiện
dƣới bảng sau.
Bảng 2.7: Thiết lập Inverter Yaskawa V1000 là một DP – Slave.
mềm “Tia
Portal V13
SP1”.
2 Mở Project
“Scada nhà
máy cán thép”
để tiếp tục dự
án.
29
3 Mở PLC S7-300
để thiết lập các
Slaves trong
mạng Profibus
DP.
4 Mở tab
“Network
views” để kéo
thả Yaskawa
V1000 từ
“Hardware
catalog” vào
mạng Profibus
DP.
5 Trong phần
“Hardware
catalog” tìm đến
phần
“YASKAWA
ELECTRIC và
kéo thả vào dây
mạng Profibus
DP của PLC S7-
300.
30
6 Nhấp vào Slave
SI-P3 Profibus
để thiết đặt địa
chỉ Profibus và
các thông số
khác. Địa chỉ
Profibus là 5, tốc
độ truyền 1.5
Mbps.
7 Thiết lập kiểu

điều khiển PPO
Type 3 bằng
cách kéo thả từ
thƣ viện vào
Slave.
8 Nhấp đúp vào

Slave để cài đặt
địa chỉ giao tiếp
IO. Nhớ chú ý
địa chỉ này để sử
dụng cho việc
lập trình.
31
2.7 Hƣớng dẫn tổng quan sử dụng phần mềm TIA Portal V13 để viết chƣơng trình.
2.7.1 Giới thiệu phần mềm.
Vào ngày 21 tháng 06 năm 2011, tại thành phồ Hồ Chí Minh, bộ phận Tự động
hóa công nghiệp thuộc công ty Siemens Việt Nam ra mắt thị trƣờng Việt Nam phần
mềm lập trình đầu tiên trong công nghiệp sử dụng chung một môi trƣờng, một phần
mềm duy nhất cho tất cả các tác vụ trong tự động hóa, với tên gọi “Totally Integrated
Automation Portal” (TIA Portal). Đây là phần mềm lập trình điều khiển trực quan,
hiệu quả và xác thực giúp khách hàng thiết kế toàn bộ chƣơng trình tự động hóa một
cách tối ƣu chỉ trong một giao diện phần mềm duy nhất, từ đó mang đến cho các nhà
tích hợp hệ thống và các doanh nghiệp sản xuất cơ hội nâng cao năng suất và lợi thế
cạnh tranh hữu hiệu.
Sản phẩm này sẽ xây dựng lại cách thức lập trình đƣợc sử dụng trong tất cả các
ứng dụng tự động hóa bằng các tác vụ nhanh chóng và dễ dàng hơn. Nó cho phép
ngƣời sử dụng phát triển, tích hợp các hệ thống tự động hóa một cách nhanh chóng và
trực quan nhờ đó loại trừ phƣơng thức tích hợp các phần mềm riêng rẽ vừa tốn kém
vừa mất thời gian theo kiểu truyền thống.
Để thiết kế TIA portal, Siemens đã nghiên cứu rất nhiều các phần mềm ứng dụng
điển hình trong tự động hóa qua nhiều năm, đồng thời phân tích và đánh giá nhu cầu
của khách hàng trên toàn thế giới. Là cơ sở để tích hợp các phần mềm lập trình của
Siemens lại với nhau, TIA Portal giúp cho các phần mềm này chia sẻ cùng một cơ sở
dữ liệu, tạo nên sự thống nhất trong giao diện và tính toàn vẹn cho ứng dụng. Ví dụ,
tất cả các thiết bị và mạng truyền thông hiện nay đã có thể đƣợc cấu hình trong cùng
một chƣơng trình. Các giao diện ứng dụng, thƣ viện, quản lý dữ liệu, lƣu trữ dự án,
chẩn đoán lỗi, các tính năng truy cập trực tiếp là những công cụ hữu dụng cho ngƣời
dùng khi sử dụng TIA Portal.
2.7.2 Lập trình trên Tia Portal.
Nhìn chung, việc lập trình trên Tia Portal cũng tƣơng tự với phần mềm Simatic
Step7 Manager. Tuy nhiên, đối với Tia Portal thì sẽ trực quan và sinh động màu sắc
hơn, tạo cảm giác thân thiện và dễ dàng học cho ngƣời lần đầu sử dụng, các thao tác
đƣợc tối ƣu một cách thuận tiện nhất với đặc tính là kéo thả các tag.
Tất cả các khối chức năng hay chƣơng trình chính sẽ đƣợc quản lý dễ dàng trong
mục “Program blocks” nhƣ hình dƣới đây.
32
Hình 2.2: Thƣ mục Program blocks.
Khối OB1: Khối chƣơng trình chính, chƣơng trình sẽ đƣợc viết trong khối này
bằng ngôn ngữ LAD, FBD.
Hình 2.3: Khối chƣơng trình chính OB1.
33
Các khối chức năng FB, FC, DB: Để tạo các khối này ta vào mục “Add new
block” trong phần “Program blocks”, hộp thoại Add new block xuất hiện cho ta các
lựa chọn chi tiết về việc tạo một khối cần thiết.
Hình 2.4: Hộp thoại Add new block.

Nhƣ trong hình sẽ có các mục nhƣ “Name” để đặt tên cho các khối theo chủ đích
của ngƣời lập trình. Mục tiếp theo là “Language” để ta lựa chọn ngôn ngữ lập trình
theo yêu cầu hoặc khả năng của ngƣời viết – có các ngôn ngữ lập trình nhƣ sau: LAD,
SCL, FBD. Nếu muốn đặt số thứ tự các khối theo ngƣời dùng thì chọn mục Manual,
còn để mục Automatic thì hệ thống sẽ tự động đánh dố cho các khối. Sau khi tạo các
khối chức năng ta tiến hành lập trình theo yêu cầu của bài toán.
34
CHƢƠNG 3 : ĐIỀU KHIỂN NHIỆT ĐỘ LÒ NUNG THÉP
3.1 Sơ đồ kết nối phần cứng.
4-20 mA 0-10 V
Temperature Chuyển dòng
Pt100 Module AI
transmitter thành áp
4-20 mA 0-220 V
Module AI Mạch công
Đầu đốt
suất SCR
Hình 3.1: Sơ đồ kết nối phần cứng.

Nhiệt độ lò nung đƣợc điều khiển bằng bộ PID thông qua PLC S7-1200. Cảm biến
nhiệt độ sẽ trả về tín hiệu analog, thông qua module AI mà PLC sẽ thu thập đƣợc giá trị
nhiệt độ của lò nung. Bộ PID sẽ xuất tín hiệu analog điều khiển khối công suất để nung
đầu đốt.
3.2 Giải thuật điều khiển.
Khởi động chƣơng trình
Đọc tìn hiệu Analog từ Khối Xuất tín hiệu Analog

cảm biến nhiệt độ. chương điều khiển mạch công
trình chính suất lò nhiệt.
OB1.
Khối ngắt chu

kỳ OB30 chứa
khối PID.
Nhiệt độ Set point.
Kết thúc chƣơng trình.
Hình 3.2: Lƣu đồ điều khiển nhiệt độ lò nhiệt.
35
Chƣơng trình trong PLC S7-1200 gồm một chƣơng trình chính đƣợc viết trong khối
OB1, hai chƣơng trình con xử lý tín hiệu analog, và chƣơng trình bộ điều khiển PID nằm
trong khối ngắt chu kỳ OB30.
3.3 Sử dụng bộ PID trong PLC S7-1200.
Đề tài này không đi sâu vào việc thiết kế một bộ điều khiển PID cho lò nhiệt mà chỉ
sử dụng tính năng “Fine tuning” của bộ điều khiển PID đã viết sẵn trong PLC để sử dụng.
Nhƣ vậy việc sử dụng bộ điều khiển PID có sẵn trong S7-1200 ta thực hiện theo bảng
dƣới đây.
Bảng 3.1: Thiết lập bộ điều khiển PID
1 Vào thƣ mục
“Technology
objects” và chọn
“Add new
objects”.
2 Hộp thoại “Add

new object” xuất
hiện. Cho ta lựa
chọn các bộ điều
khiển đã tích hợp
sẵn. Click vào
PID_Temp và
nhấn “OK”
36
3 Sau khi đã chọn
bộ điều khiển,
công việc tiếp
theo là cấu hình
các thông số cần
thiết cho bộ PID.
Chọn loại đối
tƣợng điều khiển
là nhiệt độ.
Chế độ của bộ
PID là “Fine
tuning”.
4 Tín hiệu đầu vào
và tín hiệu ngõ
ra.
5 Chỉnh các thông

số giới hạn.
37
6 Thông số bộ
PID.
7 Ở đây sử dụng
công cụ “Fine
tuning” để tìm
các thông số cho
bộ PID.
8 Quá trình hoàn

tất sẽ cho kết quả
nhƣ thế này.
3.4 Chƣơng trình điều khiển nhiệt độ trạm lò nung.

Xem phần phụ lục F
38
CHƢƠNG 4 : ĐIỀU KHIỂN TRẠM TAY GẮP
4.1 Giới thiệu chung.

Thép sau khi cán nóng xong sẽ đƣợc băng tải chuyển đến các trạm khác, tay gắp có
nhiệm vụ gắp sản phẩm ra. Trạm tay gắp giúp chúng ta tránh đƣợc công việc nặng nhọc
và nguy hiểm nên ứng dụng hiệu quả trong nhà máy cán thép.
Trạm tay gắp đƣợc điều khiển bằng PLC S7-1500 và đƣợc nối mạng Profinet liên kết
vói hệ thống SCADA để điều khiển và giám sát một cách tốt nhất.
4.2 Phần cơ khí.
Hình 4.1: Trạm tay gắp.

1.Cảm biến trái. 2.Xy lanh trượt. 3.Cảm biến phải. 4.Xylanh đứng.
5.Bộ chế hòa khí. 6. Xy lanh kẹp. 7.Cảm biến Part AV. 8.Bảng điều khiển.
39
Nguyên lí hoạt động:
Hình 4.2: Sơ đồ hoạt động của trạm tay gắp.

Các thiết bị có trong trạm:
- Cảm biến tiệm cận, điện dung.
Hình 4.3: Cảm biến tiệm cận điện dung.
40
Điện áp chuyển mạch 10-30VDC
Khoảng cách chuyển đổi danh nghĩa 4 mm
Điểm chuyển mạch sản xuất tại nhiệt độ <0.01 mm
không đổi
Chuyển đổi tần số Tối đa 100 Hz
Sản lƣợng hiện tại Tối đa 200 mA
Chuyển đổi công suất Tối đa 4.8 W
Chức năng đầu ra Thông thƣờng tiếp xúc mở, chuyển đổi tích
cực
Lớp bảo vệ IP65
Kết nối 4 mm cắm kết nối an toàn hoặc 3- pin ổ cắm
Bảng 4.1: Bảng thông số kỹ thuật cảm biến tiệm cận điện dung.
- Xy lanh kẹp.
+ Áp suất: 2-8 bar.
+ Nhiệt độ môi trƣờng: 5 –60 °C
+ Lực kẹp của xi lanh: 40 N
+ Thời gian đáp ứng: 31 ms
+ Lớp bảo vệ: PA
Hình 4.4: Xy lanh kẹp.

- Xy lanh trượt.
+ Nguyên lý hoạt động: tác dộng kép
+ Có vòng đệm bên trong
+ Khoảng trƣợt tối đa: 1500mm
+ Áp suất: 2,5 – 8 bar
+ Nhiệt độ môi trƣờng -10 - 60 °C
41
+ Lực trƣợt ở áp suất 6 bar: 68 N
Hình 4.5: Xy lanh trƣợt.

- Solenoid valve.
+ Nguồn 24V.
+ Lƣu lƣợng tối đa qua valve: 400 l/min
+ Áp suất: -0,9 – 10 bar
+ Nhiệt độ môi trƣờng: -5 °C - 50 °C
+ Chu kỳ công suất: 100%
+ Lớp bảo vệ: IP6
Hình 4.6: Solenoid valve.

4.3 Chƣơng trình điều khiển
Xem phần phụ lục G.
42
CHƢƠNG 5 : KẾT NỐI PLC S7 200 VỚI BỘ ĐO NĂNG LƢỢNG PM820
QUA MODBUS RTU
5.1 Modbus trong S7 200.
5.1.1 Tạo thư viện Modbus.
Để sử dụng hàm Modbus thì chúng ta cần cài đặt nó. Việc đầu tiên là tải thƣ viện
Modbus của PLC S7-200 về máy tính, sau đó giải nén và tiến hành cài đặt binihf
thƣờng.
Sau khi cài xong ta mở phần mềm Step7 MicroWin lên và kiểm tra, nếu trong mục
thƣ viện có hàm Modbus thì việc cài đạt đã thành công.
Hình 5.1: Thƣ viện Modbus trong S7-200.

5.1.2 Hàm truyền nhận dữ liệu trong Master.
Master sử dụng hai hàm là Modbus Control và Modbus Message để khởi tạo và
truyền nhận dữ liệu.
a/ Hàm khởi tạo Modbus: MBUS_CTRL.
43
Hàm MBUS_CTRL đƣợc sử dụng để khởi tạo truyền thông Modbus cho S7-
200, nó phải đƣợc sử dụng trƣớc Modbus Message và không có bất kì lỗi nào. Có
2 hàm khởi tạo Modbus là MBUS_CTRL sử dụng cho Port0 và
MBUS_CTRL_P1 sử dụng cho Port1.
Hình 5.2: Hàm khởi tạo truyền thông Modbus trong S7 200 Master.
-Thông số ngõ vào:
+ EN (Enable): Cho phép hàm MBUS_CTRL hoạt động. Chân này phải luôn ON
để giám sát trong suốt quá trình truyền nhận.
+Mode: Chân này dung để chọn giao thức truyền thông cho cổng của PLC.
 0: Cho phép giao tiếp theo PPI.
 1: Cho phép giao tiếp theo Modbus.
+ Baud: Thiết lập tốc độ truyền thông, tốc độ truyền thông cho phép là 1200,
2400, 4800, 9600, 19200, 38400, 57600, 115200.
+ Parity: Bit kiểm tra chẳn lẻ.
 0: Không kiểm tra.
 1: Kiểm tra chẵn.
 2: Kiểm tra lẻ.
+ Timeout: Thiết lập khoảng thời gian Master chờ đáp ứng từ Slave. Giá trị này
có đơn vị là ms và có thể thiết lập trong khoảng từ 1 – 32767 ms. Là thời gian chờ
kí tự đầu tiên của đáp ứng tính từ khi kí tự cuối cùng trong bức điện yêu cầu của
Master đƣợc truyền đi.
+Done: Khi hàm MBUS_CTRL thực hiện xong thì Done = 1.
+Error: Thông báo kết quả thực hiện của hàm MBUS_CTRL.
44
 0: Không có lỗi.
 1: Lựa chọn kiểm tra parity không phù hợp.
 2: Tốc độ truyền thông không phù hợp.
 3: Thời gian chờ đáp ứng không phù hợp.
 4: Chế độ truyền thông không phù hợp.
b/ Hàm truyền nhận dữ liệu MBUS_MSG.
Hàm MBUS_MSG đƣợc sử dụng để khởi tạo một yêu cầu từ Master xuống
Slave và xử lý đáp ứng từ Slave. Có 2 hàm MBUS_MSG sử dụng cho Port0 và
MBUS_MSG_P1 sử dụng cho Port1.
Hình 5.3: Hàm khởi tạo yêu cầu từ Master và xử lý đáp ứng.
- Thông số đầu vào:
+ EN (Enable): Chân cho phép hàm MBUS_MSG hoạt động, EN phải đƣợc thiết
lập ON trong suốt quá trình gửi đáp ứng từ Master cho đến khi Done = 1.
+ First: Sử dụng cho mỗi lần gửi yêu cầu từ Master, nó cho phép quá trình truyền
nhận bắt đầu. Khi First = 1 thì Master và Slave bắt đầu trao đổi dữ liệu, do đó nó
thƣờng đƣợc sử dụng là một xung cạnh lên.
+ Slave: Địa chỉ của các Slave. Trong mạng Modbus thì một Master có thể điều
khiển 247 Slave do đó nó có dải từ 0 – 247. Nếu Slave = 0 thì Master gửi yêu cầu
đồng loạt tới tất cả các Slave trong mạng. Tuy nhiên không phải thiết bị Slave nào
cũng thiết lập việc gửi đồng loạt và thƣ viện Modbus đối với S7 200 cũng không
hỗ trợ việc yêu cầu đồng loạt các Slave từ Master.
45
+ RW: Thông số dùng để chọn yêu cầu từ Master là đọc dữ liệu từ Slave hay ghi
dữ liệu xuống Slave. Có 2 giá trị:
 0: Đọc giá trị từ Slave.
 1: Ghi dữ liệu xuống Slave.
+ Addr: Xác định địa chỉ Modbus, nơi mà Master chỉ định đọc hay ghi dữ liệu lên
địa chỉ đó. Chỉ có các ngõ ra và các thanh ghi dữ liệu mới có thể yêu cầu đọc ghi
còn các ngõ vào và các thanh ghi ngõ vào chỉ có thể đọc.
+ Count: Chỉ định số lƣợng bit hay word mà Master muốn đọc hay muốn ghi.
Hàm MBUS_MSG chỉ có thể đọc hoặc ghi tối đa là 120 word hay 1920 bits. Giới
hạn về giá trị của Count phụ thuộc vào giới hạn trong Modbus Slave.
+ DataPtr: Thông số này chỉ ra vùng nhớ V trong S7 200. Nơi mà Master sẽ lấy
dữ liệu từ đó ghi xuống Slave hoặc dữ liệu lấy từ Slave lƣu vào trong đó. DataPtr
là một con trỏ địa chỉ và có cấu trúc “&<Vxxx>”.
+ Done: Thông số Done = 0 trong suốt quá trình gửi và yêu cầu nhận lại đáp ứng.
Done = 1 khi kết thúc hàm MBUS_MSG hoặc khi hàm MBUS_MSG thực hiện
xong và không có lỗi.
+Error: Thông báo lỗi quá trình đọc hoặc ghi dữ liệu.
 0: Không có lỗi
 1: Lỗi parity trong đáp ứng. Lỗi này chỉ có thể xảy ra khi ta sử dụng kiểm
tra chẵn hoặc lẻ.
 2: Không sử dụng.
 3: Vƣợt quá giới hạn thời gian chờ của Master. Master không nhận đƣợc.
bất cứ phản hồi nào của Slave trong suốt thời gian chờ.
 4: Lỗi các thông số yêu cầu từ phía Master.
 5: Modbus Master không đƣợc cho phép tức là hàm MBUS_CTRL không
đƣợc gọi trong tất cả các vòng quét.
 6: MBUS_MSG đang thực thi tại thời điểm này.
 7: Lỗi đáp ứng. Đáp ứng nhận đƣợc không đúng với yêu cầu.
 8: Lỗi CRC trong đáp ứng.
5.1.3 Hàm khởi tạo và truyền nhận dữ liệu đối với Slave.
Slave sử dụng 2 hàm MBUS_INIT và MBUS_SLAVE để khởi tạo và đáp ứng lại
yêu cầu từ Slave. Chỉ khác ở đây là các hàm này chỉ sử dụng cho Port 0 và không hỗ
trợ hàm Modbus Slave cho Port1.
a/ Hàm khởi tạo MBUS_INIT.
46
Sử dụng để cho phép và khởi tạo truyền thông Modbus cho Slave.
MBUS_INIT phải đƣợc thực thi trƣớc MBUS_SLAVE. Hàm này chỉ cần thực thi
1 lần ở vòng quét đầu tiên và ta không cần thực thi lại ở các vòng quét tiếp theo.
Hình 5.4: Khởi tạo truyền thông Modbus với Slave.

+ EN (Enable): Thông số cho phép hàm MBUS_INIT hoạt động.
+ Mode: Chọn giao thức truyền thông cho Port0 của PLC. Thông số Mode có 2
giá trị:
 0: Truyền thông theo PPI.
 1: Truyền thông theo Modbus.
+ Addr: Thông số thiết lập địa chỉ Slave, giá trị từ 1 – 247.
+ Baud: Tốc độ truyền thông, tuỳ theo tốc độ truyền thông đã thiết lập trên
Master. Các tốc độ truyền cho phép là: 1200, 2400, 4800, 9600, 19200, 38400,
57600, 115200.
+ Parity: Bit kiểm tra chẳn lẻ. Thông số này cũng phải đƣợc cài đặt tƣơng ứng
với giá trị đã cài đặt trong Master.
 0: Không sử dụng.
 1: Kiểm tra chẵn.
 2: Kiểm tra lẻ.
+ Delay: Thời gian Slave thực thi yêu cầu của Master sau khi kí tự cuối cùng
của bức điện yêu cầu từ Master đƣợc gửi xuống. Thƣờng để là 0 tức là Slave
thực hiện ngay yêu cầu của Master. Dải giá trị của nó từ 1 – 32767 mili giây.
47
+ MaxIQ: Thông số này thiết lập số ngõ vào và ngõ ra tối đa trong khoảng từ 0
– 128. Thông thƣờng ngƣời ta thiết lập MaxIQ = 128 để lựa chọn tất cả các ngõ
vào và ngõ ra của PLC S7 200.
+ MaxAi: Thông số này thiết lập số thanh ghi ngõ ra vào sử dụng để lƣu giá trị
của các dữ liệu analog trong khoảng từ 0 – 32. Thông thƣờng ngƣời ta sử dụng
hết tất cả các thanh ghi lƣu dữ diệu analog của S7 200.
+ MaxHold: Thông số này dung để thiết lập số thanh ghi dữ liệu trong vùng nhớ
V sử dụng cho địa chỉ Modbus 4xxxx. Là số Word tối đa cho phép truy xuất
trong Slave.
+ HoldStart: Địa chỉ bắt đầu vùng nhớ trong miền V và Master có thể truy xuất.
+Done: Khi hàm MBUS_INIT thực hiện xong thì Done = 1.
+Error: Thông số thông báo kết quả thực thi của hàm MBUS_INIT.
 1: Lỗi khai báo dải vùng nhớ.
 2: Tốc độ truyền hoặc kiểm tra parity không thích hợp.
 3: Địa chỉ Slave không phù hợp.
 4: Giá trị các thông số Modbus không phù hợp.
 5: Vƣợt quá thanh ghi dữ liệu.
 6: Lỗi parity nhận.
 7: Lỗi CRC.
 8: Hàm yêu cầu từ Master không thích hợp.
 9: Địa chỉ vùng nhớ trong yêu cầu Master không thích hợp.
 10: Hàm chức năng của Slave không đƣợc cho phép.
b/ Hàm MBUS_SLAVE.
Hàm này đƣợc sử dụng để Slave thực thi yêu cầu từ Master. Nó phải đƣợc gọi
trong mỗi lần quét của PLC.
Hình 5.5: Hàm đáp ứng yêu cầu từ Master.

48
+ EN (Enable): Thông số cho phép hàm MBUS_SLAVE hoạt động. Vì hàm
MBUS_SLAVE thực hiện mỗi lần quét của PLC nên EN luôn luôn bằng 1.
+ Done: Thông số thông báo hàm MBUS_SLAVE đã đƣợc thực thi xong.
+Error: Thông số thông báo lỗi.
 1: Lỗi khai báo dải vùng nhớ.
 2: Tốc độ truyền hoặc kiểm tra parity không thích hợp.
 3: Địa chỉ Slave không phù hợp.
 4: Giá trị các thông số Modbus không phù hợp.
 5: Vƣợt quá thanh ghi dữ liệu.
 6: Lỗi parity nhận.
 7: Lỗi CRC.
 8: Hàm yêu cầu từ Master không thích hợp.
 9: Địa chỉ vùng nhớ trong yêu cầu Master không thích hợp.
 10: Hàm chức năng của Slave không đƣợc cho phép.
5.2. Cấu hình đồng hồ đo năng lƣợng PM820.
Cài đặt
Các bƣớc thực hiện Hình ảnh minh hoạ
thông số
1.Bấm  để di chuyển qua
cho đến khi bạn nhìn thấy
MAINT.
2.Nhấn MAINT.
3.Nhấn SETUP.
4.Nhập mật khẩu của bạn,
Cài đặt sau đó nhấn OK. Màn hình
chế độ SETUP MODE sẽ đƣợc
truy cập hiển thị.
Chú ý: Mật khẩu mặc định
là 0000.
5.Bấm  để di chuyển qua
các tính năng thiết lập và
chọn một trong các đơn vị
lập trình
49
A. Loại đo lƣờng
B. Tiêu đề màn hình.
C. Chỉ số báo động.
D. Biểu tƣợng bảo trì.
E. Biểu đồ thanh.
Hiển thị F. Đơn vị.
đồng hồ G. Hiển thị các trình mục
đo năng đơn kế.
lƣợng H. Mục trình đơn.
I. Chỉ số menu đƣợc chọn.
J. Nút.
K. Trở về menu trƣớc.
L. Giá trị.
M. Pha.
1. Thực hiện các bƣớc 1 đến
5 trong SETUP MODE.
2. Nhấn  tới DATE
3. Nhấn DATE.
4. Nhập số MONTH.
5. Nhấn OK.
6. Nhập số DAY.
7. Nhấn OK.
Cài đặt
8. Nhập số YEAR.
ngày
tháng 9. Nhấn OK.
năm 10. Chọn cách hiển thị ngày:
M/D/Y, Y/M/D, D/M/Y.
11. Nhấn OK để quay trở lại
SETUP MODE.
12. Nhấn để trở về màn
hình chính.
13. Để xác minh các thiết
lập mới, nhấn
MAINT>DIAG>CLOCK.
50
5 trong SETUP MODE.
2. Nhấn  cho đến TIME là
nhìn thấy đƣợc.
3. Nhấn TIME.
4. Nhập HOUR.
5. Nhấn OK.
6. Nhập MIN (phút).
7. Nhấn OK.
8. Nhập SEC (giây).
Cài đặt
9. Nhấn OK.
thời gian
10. Chọn cách thời gian
đƣợc hiển thị: 24H hoặc
AM / PM.
11. Nhấn OK để quay trở lại
màn hình MODE SETUP.
12. Bấm 1; để trở về màn
hình chính.
13. Để xác minh các thiết
lập mới, nhấn MAINT>
DIAG> CLOCK.
5 trong SETUP MODE.
2. Nhấn  cho đến khi nhìn
thấy đƣợc LANG.
3. Nhấn LANG.
4. Chọn ngôn ngữ: ENGL
Cài đặt
(Anh), FREN (Pháp), SPAN
ngôn ngữ
(Tây Ban Nha), GERMN
(Đức), hoặc RUSSN (Nga).
5. Nhấn OK.
6. Tại màn hình SETUP
MODE, tiếp tục lập trình
tính năng thiết lập bổ sung
51
hoặc nhấn 1; cho đến khi
bạn đƣợc yêu cầu để lƣu
thay đổi.
7. Bấm YES để lƣu các thay
đổi.
5 trong SETUP MODE.
thấy đƣợc COMMS.
3. Nhấn COMMS.
4. Chọn giao thức: MB.RTU
(Modbus RTU), Jbus, MB.
A.8 (Modbus ASCII 8 bit),
MB. A.7 (Modbus ASCII 7
bit).
5. Nhấn OK.
6. Nhập ADDR (địa chỉ
đồng hồ đo năng lƣợng).
Cài đặt
7. Nhấn OK.
chuẩn
8. Chọn (tốc độ truyền)
truyền.
baud.
9. Nhấn OK.
10. Chọn parity: chẵn, lẻ
hoặc none.
11. Nhấn OK.
thay đổi.
13. Bấm YES để lƣu các
thay đổi.
52
5 trong SETUP MODE.
thấy đƣợc METER.
3. Nhấn METER.
4. Nhấn CT.
5. Nhập PRIM. (CT sơ cấp).
6. Nhấn OK.
Cài đặt 7. Nhập SEC. (CT thứ cấp).
CTs
8. Nhấn OK.
thay đổi.
10. Nhấn YES để lƣu các
thay đổi
5 trong SETUP MODE.
3. Nhấn METER.
4. Nhấn PT.
5. Nhập giá trị Scale: x1,
Cài đặt x10, x100, NO PT
PTs (Cho kết nối trực tiếp).
6. Nhấn OK.
7. Nhập giá trị PRIM (sơ
cấp).
8. Nhấn OK.
9. Nhập SEC. (thứ cấp).
10. Nhấn OK.
53
thay đổi.
12. Nhấn YES để lƣu các
thay đổi.
5 trong SETUP MODE.
3. Nhấn METER.
thấy đƣợc Hz
5. Nhấn Hz.
Cài đặt 6. Chọn tần số.
tần số 7. Nhấn OK.
thay đổi.
đổi.
54
5 trong SETUP MODE.
3. Nhấn METER.
4. Nhấn  cho đến khi là
nhìn thấy đƣợc SYS
5. Nhấn SYS.
6. Chọn hệ thống của bạn
(SYS) loại (D) dựa trên số
Cài đặt
lƣợng dây dẫn (A), số lƣợng
SYS
các CT (B) và số lƣợng kết
(System
nối điện áp (hoặc kết nối
Type)
trực tiếp hoặc với PT) (C).
7. Nhấn OK.
8. Tại màn hình Chế độ
SETUP, tiếp tục lập trình
thay đổi.
đổi
1. Bấm  để di chuyển qua
cho đến khi nhìn thấy
MAINT.
2. Nhấn MAINT.
3. Nhấn DIAG (diagnostics)
Đọc và
để mở HEALTH STATUS
ghi
trên màn hình.
Registers
4. Trên màn hình HEALTH
STATUS, Nhấn REG
(register).
5. Nhập mật khẩu (mặc định
là 0000).
55
6. Nhập REG. (register) các
dữ liệu mà bạn muốn theo
dõi. Các nội dung đăng ký
sẽ đƣợc hiển thị trong cả hai
hệ giá trị HEX (thập lục
phân) và DEC (thập phân).
7. Bấm 1; để trở về màn
hình HEALTH STATUS.
Bảng 5.1: Bảng cài đặt thông số cho đồng hồ đo năng lƣợng PM820
Địa chỉ thanh ghi:
Bảng 5.2: Địa chỉ thanh ghi dòng điện trong PM820.
Bảng 5.3: Địa chỉ thanh ghi điện áp trong PM820.
56
Bảng 5.4: Địa chỉ thanh ghi năng lƣợng trong PM820.
5.3 Kết nối S7 200 với đồng hồ đo năng lƣợng PM820.
5.3.1 Kết nối phần cứng.
- Sơ đồ tổng thể:
Hình 5.6: Sơ đồ kết nối S7 200 với PM820

- Sơ đồ đấu nối PM820 với lƣới điện.
Hình 5.7: Sơ đồ đấu bộ PM820 với lƣới điện.

57
- Cáp: Cáp xoắn đôi Profibus.
Hình 5.8: Cáp Profibus.

5.3.2. Chương trình đọc dữ liệu từ bộ PM820 sử dụng phần mềm Step 7 MicroWin32
V4.0 SP9.
Lƣu đồ giải thuật:
Hình 5.9: Lƣu đồ giải thuật chƣơng trình đồng hồ đo năng lƣợng.
58
- Khởi tạo hàm truyền thông Modbus RTU cho PLC S7 200 là Master.
Hình 5.10: Khởi tạo truyền thông Modbus cho S7 200 là Master.
+ EN: SM0.0 luôn luôn bằng 1 trong suốt quá trình PLC hoạt động do đó hàm
MBUS_CTRL luôn đƣợc gọi trong mỗi vòng quét của PLC.
+ Mode: Chọn giao thứ truyền thông là Modbus.
+ Baud: Tốc độ truyền là 9600.
+ Time out: Thời gian Master chờ phản hồi từ Slave là 1 giây.
+ Done: Hàm thực thi xong thông báo kết quả bằng bit M0.0.
+ Error: Kết quả khởi tạo truyền thông Modbus đƣợc thông báo qua byte MB1.
- Chọn 284 byte trong miền nhớ V cho bộ đệm truyền thông Modbus.
Hàm truyền thông Modbus trong S7 200 yêu cầu một bộ đệm là 284 bytes trong
miền nhớ V để thực hiện các tác vụ bên trong của các hàm Modbus. Do đó, việc thiết
lập vùng nhớ đệm cho các hàm Modbus là việc cần làm ngay khi bắt đầu viết chƣơng
trình, nếu không thiết lập khi complie sẽ gặp lỗi. Việc thiết lập này thông qua 4 bƣớc
làm nhƣ hình dƣới đây:
Hình 5.11: Thiết lập 284 bytes cho bộ đệm Modbus.

59
Hình 5.12: Hộp thoại Library Memory Allocation.
- Yêu cầu đọc dữ liệu từ bộ đo năng lƣợng PM820.
Hình 5.13: Yêu cầu đọc dữ liệu của Master.

Các thông số đầu vào:
+ EN: Bit M2.0 cho phép hàm MBUS_MSG thực thi.
+ First: Một xung cạnh lên của M2.0 cho phép quá trình truyền nhận bắt đầu.
+ Slave: Địa chỉ Slave đƣợc lƣu trong vùng nhớ VB300. Ƣu điểm là có thể thay
đổi đƣợc địa chỉ Slave.
+ RW: RW = 0 Master yêu cầu đọc dữ liệu.
+ Addr: Địa chỉ Modbus của dữ liệu cần đọc, địa chỉ này phụ thuộc vào sự phụ
thuộc vào sự tổ chức vùng nhớ của bộ đo năng lƣợng PM820.
60
+ Count: Count = 29, dữ liệu cần lấy là 29 Word. Trong đó bao gồm điện áp pha,
điện áp dây, dòng điện dây, công suất tiêu thụ, công suất phản kháng, năng lƣợng
vào, năng lƣơng ra.
+ DataPtr: Con trỏ chỉ vùng nhớ bắt đầu lƣu dữ liệu nhận đƣợc từ bộ đo năng
lƣợng. &VB300 nghĩa là dữ liệu đƣợc ghi từ VB300.
+ Done: Khi hàm MBUS_MSG thực thi xong thì bit M0.1 sẽ đƣợc đặt lên 1.
+ Error: Thông báo kết quả của quá trình yêu cầu và nhận dữ liệu từ bộ đo năng
lƣợng thông qua byte MB2.
- Lƣu dữ liệu nhận đƣợc:
Hình 5.14: Lƣu giá trị nhận đƣợc từ bộ đo năng lƣợng.

- Tính toán giá trị nhận đuƣợc từ bộ đo năng lƣợng:
Hình 5.15: Hàm tính toán điện áp pha.
61
CHƢƠNG 6 : GIAO TIẾP S7 200 VỚI MASTER S7 300 QUA MẠNG PROFIBUS
6.1 Giới thiệu chung.

Module mở rộng EM277 giúp PLC S7-200 có thể kết nối mạng Profibus với các PLC
S7 300 cấp trên. Kết nối PLC S7 200 với EM277 giúp nó trở thành một DP – Slave trong
mạng Profibus. Khi đó S7-200 có thể trao đổi dữ liệu với DP – Master.
Hình 6.1: Module EM277.

- Hình trên là mặt trƣớc của Module EM277. Trong đó:
 1: Hai núm chỉnh dùng để chọn địa chỉ trong mạng Profibus.
 2: Cổng DP – Slave dung để kết nối vào trong mạng Profibus.
 3: Chân kết nối nguồn cho Module EM277.
6.2. Giao tiếp PLC S7 200 với Module EM277.
6.2.1. Những CPU S7 200 có thể kết nối Module EM277.
STT PLC S7 200 Miêu tả PLC S7 200
1 CPU 222 Rel 1.10 hoặc hơn Loại DC/DC/DC hay loại AC/DC/Relay
3 CPU 224XP Rel 2.0 hoặc hơn Loại DC/DC/DC hay loại AC/DC/Relay
Bảng 6.1: PLC S7 200 có thể kết nối Module EM277.

62
6.2.2. Địa chỉ của Module EM277.
- Địa chỉ của Module EM277.
Hình 6.2: Núm chọn địa chỉ cho Module EM277.

- Địa chỉ của Module EM277 đƣợc điều chỉnh bởi 2 núm xoay nhƣ hình trên.
Trong đó:
 1: Có giá trị từ 0 – 9. Hệ số nhân 10, dải từ 0 – 90.
 2: Có giá trị từ 0 – 9. Hệ số nhân là 1, dải từ 0 – 9.
Nhƣ vậy, địa chỉ của Module EM277 có giá trị từ 0 – 99. Giá trị này chính là
địa chỉ của DP – Slave trong mạng Profibus.
- Các bƣớc thiết lập địa chỉ phần cứng cho Module EM277.
 Lắp đặt Module EM277 lên thanh rail cùng với CPU S7-200.
 Tắt nguồn cung cấp cho EM277 và CPU S7-200.
 Dùng vít dẹp xoay 2 núm chọn địa chỉ thích hợp là 5, 11, 12.
 Bật lại nguồn cung cấp cho Module EM277 và CPU S7-200.
-Các bƣớc thiết lập địa chỉ phần mềm cho Module EM277 (tham khảo chƣơng 5).
6.2.3. Giao tiếp PLC S7 200 với EM277.
Vùng nhớ giao tiếp: Khi Module EM277 kết nối với PLC S7-200, thì PLC S7-200
dành ra 50 byte trong vùng nhớ đặc biệt SM để lƣu thông tin về việc truyền thông
Profibus DP. Vị trí 50 byte này trong vùng nhớ đặc biệt đƣợc xác định theo vị trí của
Module EM277 tại slot thứ bao nhiêu. PLC S7-200 CPU 226 có thể kết nối 7 (từ 0 –
6). Module mở rộng và việc xác định 50 byte sẽ thông qua bảng sau:
63
Vị trí 0 1 2 3 4 5 6
SMB200 SMB250 SMB200 SMB300 SMB350 SMB400 SMB500
Địa chỉ … … … … … … …
SMB249 SMB299 SMB249 SMB349 SMB399 SMB449 SMB549
Bảng 6.2: Bảng địa chỉ SM ứng với vị trí của EM277.
Ý nghĩa của từng byte nhớ: Đối với vị trí của EM277 gắn với PLC S7-200 sẽ có
một vùng nhớ SM tƣơng ứng. Do đó, ta chỉ xét cho vị trí Module EM277 tại slot thứ
nhất là slot 0.
STT Vùng nhớ Ý nghĩa
1 SMB200 – SMB215 Tên Module “EM277 Profibus DP”
2 SMB216 – SMB219 Phiên bản phần mềm của khối EM277 – có dang xxxx
SMW220 Lƣu trạng thái lỗi. Giá trị:
+16#0000: Không có lỗi.
3
+16#0001: Lỗi nguồn.
+16#0002 – 16#ffff: dự trữ.
SMB222 Địa chỉ DP Slave đƣợc thiết lạp bằng nút điều chỉnh (0 –
4
99).
5 SMB223 Dự trữ.
SMB224 Byte trạng thái kết nối Profibus DP.
MSB LSB
0 0 0 0 0 0 S1 S0
- Byte nhớ này chỉ cần quan tâm tới giá trị của 2 bit thấp
6 nhất là bit S0 và S1. Giá trị 2 bit này nhƣ sau:
+ 0: Không có sự trao đổi dữ liệu.
+ 1: Phát hiện lỗi về cấu hình hay thông số thiết lập.
+ 2: Đang ở trong trạng thái trao đổi dữ liệu.
+ 3: Thoát khỏi trạng thái trao đổi dữ liệu.
7 SMB225 Địa chỉ của tramh chủ cấu hình cho Slave.
8 SMB226 Vùng giá trị Voffset xác định cùng I/O tính từ VB0.
9 SMB228 Số byte đệm ngõ ra.
10 SMB229 Số byte đệm ngõ vào.
64
11 SMB270 – SMB249 Dự trữ.
Bảng 6.3: Ý nghĩa từng byte nhớ.

Led báo trạng thái.
STT Tên Led Tắt Đỏ Nháy đỏ Xanh
CPU
1 Module tốt Module lỗi - -
FAULT
Không có nguồn Nguồn cung
2 POWER - -
cung cấp cấp đầy đủ
Thoát trạng
Lỗi thông
3 DP ERROR Không lỗi thái trao đổi -
số cấu hình
dữ liệu
Không trong chế Chế độ trao
4 DX MODE - -
độ trao đổi dữ liệu. đổi dữ liệu
Bảng 6.4: Bảng trạng thái Led trên Module EM277.

- PLC S7 200 giao tiếp với DP – Master PLC S7 300 thông qua EM277.
+ PLC S7 300 cấu hình vùng đệm truyền nhận dữ liệu và truyền thông xuống
cho PLC S7 200. Vùng đệm truyền nhận đƣợc chia làm 2 phần: vùng đệm ngõ vào
và vùng đệm ngõ ra. Trong đó, vùng đệm ngõ vào đối với Slave PLC S7 200
tƣơng ứng với vùng đệm ngõ ra của Master PLC S7 300 và ngƣợc lại. Số byte
trong 2 vùng đệm này sẽ đƣợc PLC S7 200 lƣu trong vùng nhớ đặc biệt SMB228
và SMB220.
+ PLC S7 300 xác định địa chỉ bắt đầu của vùng đệm truyền nhận dữ liệu bằng
cách xác định Voffset tính từ VB0 cho vùng nhớ V trong S7 200. Dựa trên cơ sở
đó S7 200 xác định đâu là vùng đệm ngõ vào và đâu là vùng đệm ngõ ra.
65
Hình 6.3: Vùng đệm trao đổi dữ liệu.
- Trên đây là một ví dụ PLC S7 200 CPU 226 giao tiếp với PLC S7 300 CPU 312C
– 2DP. Vùng đệm truyền nhận là 16 byte vào/ 16 byte ra, đối với S7 300 vùng
đệm ngõ vào bắt đầu từ IB256 – IB271 và vùng đệm ngõ ra bắt đầu từ QB256 –
QB271. Còn đối với PLC S7 200, vị trí bắt đầu của bộ nhớ đệm vào/ra là từ
VB5000 do Voffset thiết lấp 5000. Do đó, vùng đệm ngõ ra từ VB5000 – VB5015,
vùng đệm ngõ ra từ VB5016 – VB5032.
6.3 Chƣơng trình trên master S7 300.
Dữ liệu từ slave S7-200 sẽ đƣợc Master S7-300 lấy về thông qua các hàm trong
chƣơng trình chính OB1 và đƣợc lƣu vào khối DB1.
Cách tạo khối DB1 đƣợc thể hiện theo bảng dƣới đây.
66
Bảng 6.5: Khởi tạo khối DB1.

1 Click chuột trái vào
“Add new block”
để mở hộp thoại
Add new block.
2 Đặt tên cho khối

DB1 ở mục
“Name” sau đó
nhấn OK.
67
3 Khối DB1 đƣợc tạo
ra.
4 Mở khối DB1 để
tạo vùng nhớ lƣu
trữ.
68
CHƢƠNG 7 : GIAO TIẾP BIẾN TẦN YASKAWA V1000 VỚI S7 300
QUA MẠNG PROFIBUS
7.1. Giới thiệu chung.

- Cụm băng tải dùng để di chuyển phôi thép nóng.
- Cụm đƣợc điều khiển bởi PLC S7-300 điều khiển biến tần YASKAWA V1000
thông qua mạng Profibus.
7.2. Kết nối phần cứng.
Hình 7.1: Kết nối phần cứng biến tần Yaskawa V1000 qua mạng Profibus.
1. CB nguồn.
2. Cổng Ethernet.
3. Biến tần Yaskawa V1000.
4. Cổng Profibus.
5. Động cơ 3 pha.
69
7.3. Cài đặt bảng thông số cho biến tần YASKAWA V1000.
Sử dụng phần mềm Driver Wizard Industrial để cài đặt các thông số cho biến tần
trên PC.
Parameter Value Information
A1 Initialization
A1-02 Control method 0 V/f control 0
A1-04 Enter password 0 0
A1-05 Select password 0 0
A1-06 Select application 0 General 0
A1-07 DWEZ Function 0 Disabled
0
Selection
A2 User
Parameters
A2-01 User parameter 1 A1-02 Control method A1-02
A2-02 User parameter 2 b1-01 Reference selection b1-01
A2-03 User parameter 3 b1-02 Operation method
b1-02
selection
A2-04 User parameter 4 b1-03 Stopping method b1-03
A2-05 User parameter 5 C1-01 Acceleration time 1 C1-01
A2-06 User parameter 6 C1-02 Deceleration time 1 C1-02
A2-07 User parameter 7 C6-01 Duty Cycle C6-01
A2-08 User parameter 8 C6-02 Carrier frequency
C6-02
selection
A2-09 User parameter 9 d1-01 Frequency reference
d1-01
1
d1-02
2
d1-03
3
d1-04
4
A2-13 User parameter 13 d1-17 Jog frequency
d1-17
reference
70
A2-14 User parameter 14 E1-01 Input voltage setting E1-01
A2-15 User parameter 15 E1-03 V/F pattern selection E1-03
A2-16 User parameter 16 E1-04 Max. output
E1-04
frequency
A2-17 User parameter 17 E1-05 Max. voltage E1-05
A2-18 User parameter 18 E1-06 Base frequency E1-06
A2-19 User parameter 19 E1-09 Min. output
E1-09
frequency
A2-20 User parameter 20 E1-13 Base voltage E1-13
A2-21 User parameter 21 E2-01 Motor rated current E2-01
A2-22 User parameter 22 E2-04 Number of motor
E2-04
poles
A2-23 User parameter 23 E2-11 Motor rated output E2-11
A2-24 User parameter 24 H4-02 Multi-Function
Analog 1(Analog
H4-02
Terminal Output
Gain)
A2-25 User parameter 25 L1-01 Motor protection
L1-01
selection
A2-26 User parameter 26 L3-04 StallP deceleration
L3-04
selection
b1 Operation
Mode Selection
*b1-01 Reference 3 Option card
1
selection... [M]
*b1-02 Operation method 3 Option card
1
selection... [M]
b1-03 Stopping method 0 Deceleration to stop 0
*b1-04 Reverse operation... 1 Reverse disabled
0
[M]
b1-07 Local/remote run 0 Cycle External Run -
selection If the run command
0
is closed when
switching from
71
LOCAL mode or
alternative reference
to
REMOTE mode, the
drive will not run.
b1-08 Run command at 0 Cannot operate
0
programming
b1-14 Phase Turn 0 Normal
0
Selection
b1-15 Reference Selection 0 Digital Operator
0
in Local case
b1-16 Operation method 0 Digital Operator
selection in Local 0
case
b1-17 Operation 0 Prohibition
permission with 0
power ON/OFF
b2 DC Injection
Braking
b2-01 DC injection start 0.5 Hz
0.5 Hz
frequency
b2-02 DC injection current 50 % 50 %
b2-03 DC injection time at 0.00 sec
0.00 sec
start
b2-04 DC injection time at 0.50 sec
0.50 sec
stop
b3 Speed
Search
b3-01 Speed search at start 0 Disabled 0
b3-02 Speed search current 120 % 120 %
b3-03 Speed search 2.0 sec
2.0 sec
deceleration time
b3-05 Search wait time 0.2 sec 0.2 sec
b3-06 Output current 0.5 A 0.5 A
72
b3-10 Speed Search 1.05
Detection 1.05
Compensation Gain
b3-14 Bidirectional search 0 Disabled
0
selection
b3-17 Retry current level 150 % 150 %
b3-18 Retry detection time 0.10 sec 0.10 sec
b3-19 Retry count 3 3
b3-24 Speed search 0 Current detection
0
method selection type
b3-25 Speed search retry 0.5 sec
0.5 sec
interval time
b4 Timer
Function
b4-01 Delay-ON timer 0.0 sec 0.0 sec
b4-02 Delay-OFF timer 0.0 sec 0.0 sec
b5 PID Control
b5-01 PID control mode 0 Disabled
0
selection
b5-02 PID P gain 1.00 1.00
b5-03 PID I time 1.0 sec 1.0 sec
b5-04 PID I limit 100.0 % 100.0 %
b5-05 PID D time 0.00 sec 0.00 sec
b5-06 PID limit 100.0 % 100.0 %
b5-07 PID offset 0.0 %
0.0 %
adjustment
b5-08 PID primary delay 0.00 sec
0.00 sec
time constant
b5-09 Output level 0 PID output is
0
selection forward.
b5-10 PID output gain 1.00 1.00
b5-11 PID output reverse 0 0 limit when PID
0
selection putput is negative
73
b5-12 Feed back loss 0 Disabled. No
detection selection detection PID 0
feedback loss.
b5-13 Feed back loss 0%
0%
detection level
E2-01 Motor rated current 14.00 A 14.00 A
E2-02 Motor rated slip 2.73 Hz 2.73 Hz
E2-03 Motor no-load 4.50 A
4.50 A
current
E2-04 Number of motor 4
4
poles
E2-05 Motor line-to-line 0.771
0.771 Ohm
resistance Ohm
E2-06 Motor leak 19.6 %
19.6 %
inductance
E2-10 Torque 112 W
compensation iron 112 W
loss
E2-11 Motor rated output 3.70 kW 3.70 kW
E3 Motor 2 V/f
Pattern
Characteristics
E3-01 Motor 2 control 0 V/f control
0
method selection
E3-04 Motor 2 Max 60.0 Hz
60.0 Hz
frequency
E3-05 Motor 2 Max 200.0
200.0 VAC
voltage VAC
E3-06 Motor 2 base 60.0 Hz
60.0 Hz
frequency
E3-07 Motor 2 Mid 3.0 Hz
3.0 Hz
frequency
E3-08 Motor 2 Mid voltage 16.0
16.0 VAC
VAC
74
E3-09 Motor 2 Min 1.5 Hz
1.5 Hz
frequency
E3-10 Motor 2 Min voltage 12.0
12.0 VAC
VAC
E3-11 Motor 2 Mid 0.0 Hz
0.0 Hz
frequency2
E3-12 Motor 2 Mid 0.0 VAC
0.0 VAC
voltage2
E3-13 Motor 2 base 0.0 VAC
0.0 VAC
voltage(VBASE)
E4 Motor 2
Setup
E4-01 Motor 2 rated 14.00 A
14.00 A
current
E4-02 Motor 2 rated slip 2.73 Hz 2.73 Hz
E4-03 Motor 2 no-load 4.50 A
4.50 A
current
E4-04 Motor 2 number of 4
4
Poles
E4-05 Motor 2 term 0.771
0.771 Ohm
resistance Ohm
E4-06 Motor 2 leak 19.6 %
19.6 %
inductance
E4-10 Motor 2 (torque 112 W
112 W
comp) iron loss
E4-11 Motor 2 rated 3.70 kW
3.70 kW
capacity
E4-14 Motor 2 slip comp 0.0
gain (Correspond to 0.0
C3-01)
E4-15 Motor 2 torque 1.00
comp gain
1.00
(Correspond to
C4-01)
75
F6 Option Card
1 Serial
Communication
F6-01 Operation selection 1 Coast to stop
after
1
communications
error
F6-02 Selection of 0 Always detect
External Fault from
0
Communication
Option Board
F6-03 Stopping Method for 1 Coast to Stop
External Fault from
1
Communication
Option Board
F6-04 Trace Sampling 2.0 sec
from
2.0 sec
Communications
Option Board
F6-10 Node Address 0 0
F6-11 Communication 0 156 Kbps
0
Speed
*F6-14 BUS Error Auto 1 Enabled
0
Reset... [M]
*F6-30 Node Address... [M] 5 0
F6-31 Clear Mode 0 Resets back to zero.
0
Selection
F6-32 ProfibusMap 0 PPO Type
0
Selection
F6-35 Node Address 0 0
*F6-36 Communication 0 Auto-adjust
6
Speed... [M]
F6-50 MAC Address 0 0
*F6-51 Baud Rate... [M] 4 Detect automatically 0
76
F6-52 PCA Setting 21 21
F6-53 PPA Setting 71 71
F6-54 Idle Mode Fault 0 No Detection
0
Detection
F6-56 Speed Scaling 0 0
F6-57 Current Scaling 0 0
F6-58 Torque Scaling 0 0
F6-59 Power Scaling 0 0
Bảng 7.1: Bảng thông số cấu hình biến tần Yaskawa V1000.
7.4 Giới thiệu vùng nhớ tham chiếu PPO3 của biến tần YASKAWA V1000.
PPO3 có độ dài 2 Word.
- Word 1 chứa các bit điều khiển.
Bit PPO Write PPO Read
0 OFF 1 1
1 OFF 2 1
0: Thiết bị không sẵn sàng
hoạt động.
2 OFF 3
1: Thiết bị sẵn sàng hoạt
động.
0: Không cho phép RUN
3 1
1: Cho phép RUN
0: STOP
4 1
1: RUN
5 0
6 0
0: Không có lỗi
7 1: Reset khi có lỗi
1: Có lỗi
0: Không cho phép điều
8 khiển tốc độ
1: Cho phép tốc độ
9 0: Điều khiển local
77
1: Điều khiển từ mạng
profibus
0: điều khiển Local
10
1: điều khiển từ mạng profibus
11
12 0
13
14
15
Bảng 7.2: Bảng thông số PPO.

+ Cột PPO Write: chứa các bit điều khiển biến tần.
 Để Run biến tần qua mạng profibus master sử dụng khối DPWR_DAT viết
số 4FF(HEX) vào Word 1.
 Để Stop biến tần qua mạng profibus master sử dụng khối DPWR_DAT
viết số 4FF(HEX) vào Word 1 (vùng Q, trong chƣơng trình QW 272).
 Cột PPO Read: chứa các bit trạng thái của biến tần, để biết đƣợc trạng thái
hoạt động của biến tần master sử dụng khối DPRD_DAT đọc Word 1.
- Word 2: chứa giá trị tần số tham chiếu.
+ Để biến tần hoạt động theo tần số mong muốn master sử dụng khối
DPWR_DAT viết giá trị tần số vào Word 2.
+ Để biết biến tần hoạt động theo tần số bao nhiêu master sử dụng khối
DPRD_DAT để đọc giả trị của Word 2.
7.5 Chƣơng trình điều khiển biến tần:
7.5.1 Giải thuật điều khiển.
Chƣơng trình trong PLC S7 313C – 2DP gồm một chƣơng trình chính đƣợc viết
trong khối OB1, OB100.
7.5.2 Các khối chức năng sử dụng trong chương trình.
Khối OB100
Chức năng:
Chƣơng trình trong khối OB100 chỉ đƣợc cạy một lần khi CPU khởi chạy.
Cách tạo khối OB100:
78
Bảng 7.3: Cách tạo khối OB100.
1 Click chuột trái
vào “Add new
block” để mở hộp
thoại Add new
block.
2 Chọn
“Organization
block” sau đó chọn
khối OB100 trong
mục “Startup”.
Vào mục
“Language” để
chọn ngôn ngữ lập
trình là LAD.
Click OK để tạo
khối OB100.
79
3 Khối OB100 đƣợc
tạo ra.
4 Chƣơng trình trong

Xem phần phụ lục
khối OB100
80
Khối DB2
Chức năng:
Lƣu trữ giá trị.
Cách tạo khối DB2:
Bảng 7.4: Cách tạo khối DB2.
1 Click chuột trái
vào “Add new
block” để mở hộp
thoại Add new
block.
2 Đặt tên cho khối

DB2 ở mục
“Name” sau đó
nhấn OK.
81
3 Khối DB2 đƣợc tạo
ra.
4 Mở khối DB2 để
tạo vùng nhớ lƣu
trữ.
82
Hàm DPRD_DAT
Chức năng:
Đọc dữ liệu từ các Slave.
Cách lấy hàm DPRD_DAT:
Bảng 7.5: Cách lấy hàm DPRD_DAT.
1 Vào Libraries và
tìm đến mục DP &
PROFINET để lấy
hàm nhƣ hình bên.
Nhấp đúp để lấy
sử dụng hàm cho
việc lập trình.
2 Cách sử dụng:
LADDR: Địa chỉ
RECORD: Đọc n
byte dữ liệu từ địa
chỉ Output slave
sau đó ghi lên
vùng nhớ PLC.
RET_VAL: Trạng
thái hoạt động của
hàm.
3 Chƣơng trình Chƣơng trình này đƣợc viết sẵn chỉ để sử dụng, không
xem đƣợc chƣơng trình của hàm.
83
Hàm DPWR_DAT
Chức năng:
Ghi dữ liệu xuống các Slave.
Cách lấy hàm DPWR_DAT:
Bảng 7.6: Cách lấy hàm DPWR_DAT.
1 Vào Libraries và
tìm đến mục DP &
PROFINET để lấy
hàm nhƣ hình bên.
Nhấp đúp để lấy
sử dụng hàm cho
việc lập trình.
2 Cách sử dụng:
LADDR: Địa chỉ
RECORD: Ghi n
byte dữ liệu từ địa
chỉ Output PLC
xuống Slave.
RET_VAL: Trạng
thái hoạt động của
hàm.
3 Chƣơng trình Chƣơng trình này đƣợc viết sẵn chỉ để sử dụng, không
xem đƣợc chƣơng trình của hàm.
84
CHƢƠNG 8 : KẾT NỐI CÁC MASTER VỚI MÁY TÍNH QUA MẠNG
PROFINET
8.1. Lịch sử phát triển.

Ethernet có một lịch sử phát triển lâu dài. Đầu tiên nó đƣợc tạo ra tại viện nghiên cứu
Xerox Palo Alto Reseach Center (PARC), ngƣời phát triển là Bob Metcalfe vào năm
1972. Trong năm 1979, Digital Equipment Corp, Intel và Xerox đã đƣa ra chuẩn khung
gói tin (frame) DIX V1.0. Hai năm sau họ nâng cấp lên phiên bản Version 2.0. Vào năm
1981 tổ chức kỹ sƣ Insiute of Electrical and Electronic Engineers (IEEE) có một dự án
mang tên 802 và quyết định lựa chọn dự án con là 802.3 đồng nghĩa với Ethernet hiện
nay.
Ethernet đã có 25 năm xây dựng phát triển và trong tƣơng lai nó sẽ vẫn tiếp tục đƣợc
cải tiến và đƣa ra các chuẩn tốc độ cao hơn, các chuẩn mực mới dựa trên nền tảng có sẵn.
Tên gọi các chuẩn của IEEE cũng đƣợc chuẩn hóa nhƣ: 10Base-T, 10 có nghĩa là tốc độ
truyền dữ liệu là 10 Mbps, T có nghĩa là sử dụng cáp xoắn (Twisted), F là chuẩn cho
công nghệ truyền sử dụng Cáp Quang (fiber). Các phiên bản trƣớc sử dụng cáp đồng trục
nhƣ 10Base-5, 10Base-2 với tên gọi không đƣợc chuẩn hóa.
8.2. Giới thiệu về mạng Ethernet.
8.2.1. Khái niệm cơ bản về Ethernet.
- Ethernet là một họ lớn và đa dạng gồm các công nghệ mạng dựa khung dữ
liệu (frame-based) dành cho mạng LAN. Tên Ethernet xuất phát từ khái niệm Ête
trong ngành vật lý học.
- Ethernet định nghĩa một loạt các chuẩn nối dây và phát tín hiệu cho tầng vật
lý, hai phƣơng tiện để truy nhập mạng tại phần MAC (điều khiển truy nhập môi
trường truyền dẫn) của tầng liên kết dữ liệu, và một định dạng chung cho việc
đánh địa chỉ.
- Ethernet là 1 công nghệ mạng cục bộ (LAN) nhằm chuyển thông tin giữa các
máy tính với tốc độ từ 10 đến 100 triệu bít một giây (Mbps).
- Hiện thời công nghệ Ethernet thƣờng đƣợc sử dụng nhất là công nghệ sử
dụng cáp đôi xoắn 10-Mbps.
- Công nghệ truyền thông 10-Mbps sử dụng hệ thống cáp đồng trục cỡ lớn,
hoặc cáp đôi, cáp sợi quang. Tốc độ chuẩn cho hệ thống Ethernet hiện nay là 100-
Mbps.
8.2.2. Kiến trúc giao thức.
85
Hình 8.1 minh họa kiến trúc giao thức của Ethernet/IEEE 802.3 trong tập
chuẩn IEEE 802. Lớp liên kết dữ liệu đƣợc chia thành 2 lớp con là lớp LLC (Logical
Link Control) và MAC (Medium Access Control). Nhƣ vậy, phạm vi của
Ethernet/IEEE 802.3 chỉ bao gồm lớp vật lý và lớp MAC.
Hình 8.1: Ethernet/IEEE 802.3 trong tập chuẩn IEEE 802

Điểm khác biệt cơ bản so với đặc tả Ethernet lúc đầu là chuẩn 802.3 đã đƣa ra một
họ các hệ thống mạng trên cơ sở CSMA/CD, với tốc độ truyền từ 1-10 Mbit/s cho
nhiều môi trƣờng truyền dẫn khác nhau. Bên cạnh đó, trong cấu trúc bức điện cũng có
sự khác biệt nhỏ: ô chứa chiều dài bức điện theo 802.3 chỉ định kiểu giao thức phía
trên ở Ethernet (xem mục Mã hóa bit và cấu trúc bức điện). Tuy nhiên, ngày nay khi
ta nói tới Ethernet cũng là chỉ một loại sản phẩm thực hiện theo chuẩn IEEE 802.3.
8.2.3. Cấu trúc mạng và kỹ thuật truyền dẫn.
Về mặt logic, Ethernet có cấu trúc bus. Cấu trúc mạng vật lý có thể là đƣờng thẳng
hoặc hình sao tùy theo phƣơng tiện truyền dẫn. Bốn loại cáp thông dụng nhất cùng
các đặc tính đƣợc liệt kê trong bảng 8.1. Các tên hiệu 10BASE5, 10BASE2, 10BASE-
T và 10BASE-F đƣợc sử dụng với ý nghĩa nhƣ sau:
Hình 8.2: Ý nghĩa tên các loại cáp

Loại 10BASE5 còn đƣợc gọi là cáp dầy (thick Ethernet), loại cáp đồng trục
thƣờng có màu vàng theo đề nghị trong 802.3. Ký kiệu 10BASE5 có nghĩa là tốc độ
truyền tối đa 10 Mbit/s, phƣơng pháp truyền tải dải cơ sở và chiều dài một đoạn mạng
tối đa 500 mét.
Loại cáp đồng trục thứ hai có ký hiệu 10BASE2 đƣợc gọi là cáp mỏng (thin
Ethernet), rẻ hơn nhƣng hạn chế một đoạn mạng ở phạm vi 200 mét và số lƣợng 30
trạm.
86
Tên hiệu Loại cáp Chiều dài đoạn tối đa Số trạm tối đa/đoạn
10BASE5 Cáp đồng trục đầy 500 m 100
10BASE2 Cáp đồng trục mỏng 200 m 30
10BASE-T Đôi dây xoắn 100 m 1024
10BASE-F Cáp quang 2000 m 1024
Bảng 8.1: Một số loại cáp truyền Ethernet thông dụng
Ba kiểu nối dây với cáp đồng trục và đôi dây xoắn được minh họa trên Hình 8.3.
Với 10BASE-T, các trạm đƣợc nối với nhau qua một bộ chia giống nhƣ cách nối
các máy điện thoại. Trong cấu trúc này, việc bổ sung hoặc tách một trạm ra khỏi
mạng cũng nhƣ việc phát hiện lỗi cáp truyền rất đơn giản. Bên cạnh nhƣợc điểm là
tốn dây dẫn và công đi dây thì chi phí cho bộ chia chất lƣợng cao cũng là một vấn đề.
Bên cạnh đó, khoảng cách tối đa cho phép từ một trạm tới bộ chia thƣờng bị hạn chế
trong vòng 100-150 mét.
Hình 8.3: Ba kiểu mạng Ethernet với cáp đồng trục và đôi dây xoắn
Bên cạnh cáp đồng trục và đôi dây xoắn thì cáp quang cũng đƣợc sử dụng nhiều
trong Ethernet, trong đó đặc biệt phổ biến là 10BASE-F. Với cách ghép nối duy nhất
là điểm-điểm, cấu trúc mạng có thể là daisy-chain, hình sao hoặc hình cây. Thông
thƣờng, chi phí cho các bộ nối và chặn đầu cuối rất lớn nhƣng khả năng kháng nhiễu
tốt và tốc độ truyền cao là các yếu tố quyết định trong nhiều phạm vi ứng dụng. Trong
nhiều trƣờng hợp, ta có thể sử dụng phối hợp nhiều loại trong một mạng Ethernet.
Toàn bộ các hệ thống theo chuẩn 802.3 sử dụng chế độ truyền đồng bộ với mã
Manchester. Bit 0 tƣơng ứng với sƣờn lên và bit 1 ứng với sƣờn xuống của xung ở
giữa một chu kỳ bit. Mức tín hiệu đối với môi trƣờng cáp điện là +0,85V và –0,85V,
tạo mức trung hòa là 0V.
8.2.4. Cơ chế giao tiếp.
87
Sự phổ biến của Ethernet có đƣợc là nhờ tính năng mở. Thứ nhất, Ethernet chỉ qui
định lớp vật lý và lớp MAC, cho phép các hệ thống khác nhau tùy ý thực hiện các
giao thức và dịch vụ phía trên. Thứ hai, phƣơng pháp truy nhập bus ngẫu nhiên
CSMA/CD không yêu cầu các trạm tham gia phải biết cấu hình mạng, vì vậy có thể
bổ sung hay tách một trạm ra khỏi mạng mà không ảnh hƣởng tới phần mạng còn lại.
Thứ ba, việc chuẩn hóa sớm trong IEEE 802.3 giúp cho các nhà cung cấp sản phẩm
thực hiện dễ dàng hơn.
Trong một mạng Ethernet, không kể tới bộ chia hoặc bộ chuyển mạch thì tất cả
các trạm đều có vai trò bình đẳng nhƣ nhau. Mỗi trạm (hay nói cách khác là mỗi
module giao diện mạng, mỗi card mạng) có một địa chỉ Ethernet riêng biệt, thống
nhất toàn cầu.
Việc giao tiếp giữa các trạm đƣợc thực hiện thông qua các giao thức phía trên, ví
dụ NetBUI, IPX/SPX hoặc TCP/IP. Tùy theo giao thức cụ thể, căn cƣớc (tên, mã số
hoặc địa chỉ) của bên gửi và bên nhận trong một bức điện của lớp phía trên (ví dụ lớp
mạng) sẽ đƣợc dịch sang địa chỉ Ethernet trƣớc khi đƣợc chuyển xuống lớp MAC.
Bên cạnh cơ chế giao tiếp tay đôi, Ethernet còn hỗ trợ phƣơng pháp gửi thông báo
đồng loạt (multicast và broadcast). Một thông báo multicast gửi tới một nhóm các
trạm, trong khi một thông báo broadcast gửi tới tất cả các trạm. Các loại thông báo
này đƣợc phân biệt bởi kiểu địa chỉ.
8.2.5. Đặc tính kỹ thuật.
Ethernet to IEEE 802.3u, IWAN to

Tiêu chuẩn
IEEE 802.11
Tốc độ truyền 10/100/1000 Mbit/s
Số lƣợng trạm Không giới hạn
Quy mô mạng
Không giới hạn mạng (khoảng 150km,
Mạng chuyển mạch
kể cả thời gian truyền tính hiệu)
Phƣơng thức truyền
Mạng cáp đồng Cáp xoắn 2 sợi công nghiệp
Mạng cáp quang Cáp quang
Mạng không dây Dùng cho khu vực nhỏ
Cấu trúc mạng Hình tuyến, cây, vòng, sao
Giao thức Giao thức độc lập
88
Bảng 8.2: Đặc tính kỹ thuật của mạng Ethernet
8.2.6. Thông số kỹ thuật.
Mạng cáp xoắn 2 sợi Mạng cáp quang Mạng không dây
Ảnh hƣởng Mạng sẽ bị tách thành Mạng sẽ bị tách
của lỗi kết nối 2 nhánh mạng có thánh 2 nhánh mạng
chức năng riêng biệt. có chức năng riêng
biệt.
Hỗ trợ tính Đèn LED, tiếp điểm Đèn LED, tiếp điểm Đèn LED, tiếp
năng chuẩn tín hiệu ra, quản trị tín hiệu ra, quản trị điểm tín hiệu ra,
đoán tích hợp mạng SNMP, quản trị mạng SNMP, quan quản trị mạng
trên Web, chuẩn đoán trị trên Web, chuẩn SNMP, quản trị
trên PROFINET. đoán trên trên Web.
PROFINET.
Cấu trúc mạng Mạch vòng cáp điện Mạng vòng cáp Đáp ứng nhiều
dự phòng hoặc lắp đặt đúp các quang hoặc lắp đặt phƣơng án khác
đƣờng mạng linear các đƣờng mạng nhau.
bus, sao, cây. linear bus, sao, cây.
Cấu trúc mạng Linear bus, sao, cây, Linear bus, sao, cây, Mạng không dây
vòng vòng
Phƣơng tiện Các chuẩn ITP Cáp quang chuẩn
truyền thông Giắc TP Cáp quang chôn
Cáp kết nối nhanh. dƣới đất
Cáp quang kéo
Thiết bị kết Cáp chuẩn ITP Cáp quang chuẩn Cáp chuẩn ITP
nối Cáp chuẩn ITP XP Cáp quang chôn Cáp chuẩn ITP XP
Giắc TP/TP XP dƣới đất Giắc TP/TP XP
Bộ chuyển TP sang Cáp quang kéo Bộ chuyển TP sang
FC Đầu nối đầu cuối FC
RJ45 và thiết bị kết qua OMC RJ45 và thiết bị kết
nối nhanh nối nhanh
Dụng cụ và Giắc cắm 9 chân ITP Đầu nối BFOC Ăng ten
phụ tùng sub-D Các dụng cụ khác Cáp Rcoax
Giắc cắm 15 chân nếu cần
89
ITP sub-D
Dụng cụ tuốt cáp FC,
dụng cụ chốt RJ45
Modun RJ45 outlet.
Bảng 8.3: Thông số kỹ thuật của mạng Ethernet.

8.3. Fast Ethernet.
Fast Ethernet là sự phát triển tiếp theo của Ethernet, đƣợc chuẩn hóa trong IEEE
802.3u. Fast Ethernet cho phép truyền với tốc độ 100 Mbit/s. Để đảm bảo tƣơng thích với
Ethernet, toàn bộ cơ chế giao tiếp và kiến trúc giao thức đƣợc giữ nguyên, duy chỉ có thời
gian bit đƣợc giảm từ 100ns xuống 10ns. Về mặt kỹ thuật, cáp đồng trục loại 10BASE5
và 10BASE2 vẫn có thể sử dụng cho Fast Ethernet với chiều dài tối đa giảm xuống mƣời
lần. Tuy nhiên, phƣơng pháp nối mạng sử dụng đôi dây xoắn và bộ chia có ƣu thế vƣợt
trội, vì vậy tất cả các hệ Fast Ethernet đều không hỗ trợ cáp đồng trục.
Tên hiệu Loại cáp Chiều dài đoạn tối đa
100BASE-T4 Đôi dây xoắn hạng 3 100 m

100BASE-TX Đôi dây xoắn hạng 5 100 m
100BASE-FX Cáp quang 2000 m
Bảng 8.4: Một số loại cáp truyền Fast Ethernet thông dụng
8.4. PROFINET.
PROFINET là chuẩn truyền thông Ethernet công nghiệp đƣợc phát triển trên nền
mạng Ethernet và mạng Trƣờng với sự kết hợp những ƣu điểm kết hợp của hai mạng
trên.
90
Hình 8.4: Mạng Profinet kết hợp.
Nhƣ hình trên chúng ta thấy đƣợc Profinet ra đời dựa trên nhƣng ƣu điểm của mạng
Ethernet kết hợp với những ƣu điểm của mạng trƣờng Profibus.
Ƣu điểm của mạng Ethernet là gì?
- Tốc độ truyền dữ liệu cao.
- Tính không dây
- Cấu hình mềm dẻo
Ƣu điểm của mạng trƣờng Profibus là gì?
- Tốc độ truyền thông với các I/O cao
- An toàn
- Tính chẩn đoán.
91
CHƢƠNG 9 : THIẾT KẾ GIAO DIỆN
9.1 Thiết kế giao diện hệ thống SCADA.
9.1.1. Tạo một dự án mới.
 Chạy chƣơng trình Microsoft Visual Studio 2015.
 Từ giao diện chính của phần mềm Microsoft Visual Studio 2015 chọn File 
New  Project để tạo mới.
Hình 9.1: Tạo dự án mới.

 Hộp thoại New Project xuất hiện, chọn Visual C#  Windows  Windows
Forms Application. Đặt tên cho Project, chọn đƣờng dẫn và nhấn OK để tiếp
tục.
Hình 9.2: Hộp thoại New Project.
92
9.1.2. Add file thƣ viện.
 Tại giao diện chƣơng trình Microsoft Visual Studio 2015 chọn Project 
chọn Add Reference.
Hình 9.3: Add file thƣ viện.

 Hộp thoại “Add Reference” xuất hiện, chọn Browse. Tìm đƣờng dẫn đến
bin/Debug/libnodave.net.dll nhấn Ok để tiếp tục.
Hình 9.4: Hộp thoại Add Reference.
93
9.1.3. Khai báo cần thiết để sử dụng các file thƣ viện.
 Ta phải khai báo thêm các using nhƣ hình ở dƣới.
Hình 9.5: Khai báo cần thiết để sử dụng file thƣ viện.
9.2. Giao diện hoàn chỉnh.
Hình 9.6: Giao diện SCADA cho nhà máy cán thép.
94
Hình 9.7: Giao diện cho lò nung.
Hình 9.8: Giao diện cho trạm băng tải.
95
Hình 9.9: Giao diện cho trạm tay gắp.
Hình 9.10: Giao diện cho cụm đo năng lƣợng.
96
KẾT LUẬN VÀ HƢỚNG PHÁT TRIỂN
1. Kết luận.
Trong quá trình thực hiện đồ án, nhóm đã làm việc với tinh thần cao độ nhất để
hoàn thành tốt mục tiêu nhiệm vụ đề ra. Những kết quả đạt đƣợc phần nào thể hiện
nỗ lực không ngừng của cả nhóm, tuy vậy đề tài không thể tránh khỏi những thiếu
sót trong quá trình thực hiện. Rất mong đƣợc sự đóng góp ý kiến nhiệt tình từ
nhiều phía để góp phần hoàn thiện đề tài này hơn.
Quá trình làm việc với nhiệm vụ đã đề ra của đề tài luận văn tốt nghiệp, chúng
tôi đã đạt đƣợc những kết quả sau:
- Sử dụng thành thạo các PLC S7-1200, S7-1500, S7-300, S7-200.
- Giao tiếp thành công Master PLC S7-300 với các Slave qua mạng
Profibus.
- Giao tiếp Master S7-200 với đồng hồ đo năng lƣợng PM820 qua chuẩn
Modbus RTU.
- Điều khiển đƣợc nhiệt độ lò nung (giả lập).
- Xây dựng mô hình trạm tay gắp, điều khiển bởi PLC S7-1500.
- Cấu hình Inverter YASKAWA V1000 và đƣợc điều khiển thông qua
mạng Profibus.
- Sử dụng lắp đặt thiết bị bảo vệ động cơ Simocode Pro V-PN.
- Giao tiếp thành công PLC S7-300 với module CP 343-1 Lean.
- Giao tiếp thành công 3 master với máy tính bằng ngôn ngữ C#.net qua
mạng Profinet.
- Thiết kế thành công giao diện Scada cho nhà máy cán thép.
- Lắp đặt các trạm bảo vệ động cơ bằng Simocode.
2. Hình ảnh thực tế.
97
Hình 9.11: Mô hình đảo chiều động cơ bằng Simocode.
98
99
Hình 9.12: Mô hình khởi động mềm động cơ 3 phase.
100
Hình 9.13: Mô hình khởi động sao-tam giác động cơ 3 phase.
101
Hình 9.14: Mô hình trạm tay gắp.
102
Hình 9.15: Trạm master S7-300.
Hình 9.16: Trạm lò nung.

3. Kiến nghị.
Với mong muốn tiếp tục phát triển đề tài hơn nũa và tạo điều kiện thuận lợi
cho các sinh viên khóa sau, nhóm đề xuất kiến nghị với bộ môn Cơ điện tử có định
103
hƣớng tiếp tục phát triển đề tài. Rất mong Nhà trƣờng hỗ trợ sinh viên hơn nữa
trong quá trình thi công đề tài.
4. Hƣớng phát triển của đề tài.
Sau thời gian nghiên cứu và thi công, đề tài đã đạt đƣợc những mục tiêu đề ra
và mở ra nhiều hƣớng nghiên cứu sâu hơn. Tuy đã hoàn thành nhƣng đề tài vẫn
còn nhiều khả năng phát triển để ngày càng hoàn thiện tốt hơn.
Hiện nay, PLC và hệ thống SCADA cùng với ứng dụng rộng rãi của mạng
truyền thông công nghiệp ngày càng làm cho các hệ thống sản xuất tự động linh
hoạt hơn, an toàn hơn, tang năng suất lao động và làm giảm sức lao động của con
ngƣời. Nhóm nhận thấy hệ thống SCADA nhóm thiết kế còn nhiều hạn chế và
nhóm muốn tiếp tục đi sâu nghiên cứu về hệ thống SCADA và những ứng dụng
của SCADA trong việc quản lý dữ liệu bằng Server. Và mong muốn sau này sẽ có
thể làm lên cao hơn nữa của lớp mạng là mạng Internet để có thể quản lý nhà máy
trên phạm vi toàn cầu.
104
TÀI LIỆU THAM KHẢO
Tiếng Việt
[1] Hoàng Minh Sơn, Mạng truyền thông công nghiệp, NXB KHKT, 2006.
[2] Nguyễn Xuân Quang, Giáo trình PLC S7-300 – Lý thuyết và ứng dụng,
ĐHSPKT TPHCM, 12-2006.
[3] SIMATIC S7-300 Automation System Module data Manual, Siemens, 8-2006.
[4] PROFIBUS Network Manual, Siemens, 4-2009.
[5] SIMATIC S7-300 CPU 31xC and CPU 31x: Technical specifications Manual, Siemens,
6-2010.
[6] SIMATIC S7-200 Programable Controller System Manual, Siemens, 8-2008.
Nguồn khác
[7] Diễn đàn điện tử Việt Nam, link http://www.dientuvietnam.net/forums/
[8] Diễn đàn tự động hóa Việt Nam, link http://vocsyit.com/
[9] Trang hỗ trợ kỹ thuật Siemens, link https://support.industry.siemens.com
105
PHỤ LỤC A
THÔNG SỐ KỸ THUẬT PLC S7-1200 CPU 1214C DC/DC/DC
Bảng A.1 Thông số kỹ thuật CPU 1214C DC/DC/DC
Số hiệu 6ES7 – 214 – 1AG40 – 0XB0
Phiên bản V4.1
Kích thƣớc (rộng x cao x sâu) 110x100x75mm
Khối lƣợng 415g
Nguồn cung cấp 24 VDC
Số lƣợng ngõ ra số 10
Số lƣợng ngõ vào số 14
Số lƣợng ngõ vào analog 2
Số cổng truyền thông 1
Chuẩn truyền thông PROFINET
Tốc độ truyền 100 Mbit/s
Tryền thông mở rộng Modbus, Profibus
Ngôn ngữ lập trình LAD, STL, FBD
I
PHỤ LỤC B
THÔNG SỐ KỸ THUẬT PLC S7-1500 CPU 1511 – 1PN
Bảng B.1 Thông số kỹ thuật CPU 1511 – 1PN
Số hiệu 6ES7511 – 1AK01 – 0AB0
Phiên bản V1.6
Tốc độ truyền 100Mbps
Truyền thông mở rộng Modbus
Timer 2048
Counter 2048
II
PHỤ LỤC C
THÔNG SỐ KỸ THUẬT PLC S7-300 CPU 313C – 2DP
Bảng C.1 Thông số kỹ thuật CPU 313C – 2DP
Số hiệu 313 – 6CE00 – 0AB0
Phiên bản V1.0.3
Chuẩn truyền thông MPI
Truyền thông MPI Có
Truyền thông Profibus DP Có
Timer 256
Counter 256
Vùng địa chỉ vào ra 1024/1024 byte
Vùng đệm vào ra 128/128 byte
III
PHỤ LỤC D
THÔNG SỐ KỸ THUẬT PLC S7-200 CPU 226 DC/DC/DC
Bảng D.1 Thông số kỹ thuật CPU 226 DC/DC/DC
Số hiệu 216 – 2AD23 – 0XB0
Chuẩn truyền thông RS485
Truyền thông PPI Có
Tốc độ truyền PPI 9600 baud – 187500k baud
Truyền thông MPI Có
Timer 256
Counter 256
Bit memory 256
Ngôn ngữ lập trình Step 7
IV
PHỤ LỤC E
THÔNG SỐ KỸ THUẬT CÁC MODULE MỞ RỘNG
Bảng E.1 Thông số kỹ thuật CP 343 – 1 Lean

Số hiệu 343 – 1CX10 – 0XE0
Phiên bản V2.3
Tốc độ 10Mbps v à 100Mbps
Bảng E.2 Thông số kỹ thuật EM277

Số hiệu 277 – 0AA22 – 0XA0
Kích thƣớc lắp đặt (rộng x cao x sâu) 71x80x62mm
Điện áp 24 VDC
Dải điện áp 20.4 – 28.8 VDC
Dòng điện 180 mA
Dải dòng 60 – 180 mA
Số cổng giao tiếp 1
Chuẩn giao tiếp RS485
Tốc độ truyền Từ 9600 baud tới 12m baud
Giao thức Profibus DP
Địa chỉ mạng 0 - 99
Số trạm trên một đoạn mạng 32
Số trạm trên một mạng 99
V
Bảng E.3 Thông số kỹ thuật SM 1232 AQ
Số hiệu 6ES7 232 – 4HB32 – 0XB0
Số cổng ra 2
Kiểu Dòng hoặc áp
Bảng E.4 Thông số kỹ thuật SM 522

Số hiệu 6ES7 522 – 5FF00 – 0AB0
Phiên bản V2.0.0
Bảng E.5 Thông số kỹ thuật SM 521

Số hiệu 6ES7 521 – 1BH50 – 0AA0
Phiên bản V2.1.0
VI
Bảng E.6 Thông số kỹ thuật Yaskawa V1000
Tải thƣờng: Quạt, bơm, HVAC

Ứng dụng của
Tải nặng: Băng chuyền, máy đóng gói, cẩu trục và các máy nâng hạ,
biến tần
máy nén khí, máy đùn ép, máy cuộn, máy công cụ, máy giặt công
Yaskawa V1000
nghiệp, …
3P, 200 to 240 VAC, 380 to 480 VAC (− 15% to +10%) 50/60 Hz (±
Nguồn cấp 5%)
1P, 200 to 240Vac (− 15% to +10%) 50/60 Hz (± 5%)
0.1-3.7 kW (1P, 200 Vac), 0.1-18.5 kW (1P, 200 Vac), 0.2-18.5kW

Công suất
(3P, 400 Vac)
1.4-35 A (1P, 200 Vac), 0.7-68 A (3P, 200 Vac), 1.2-31 A (3P, 400
Dòng điện
Vac)
Dải tần số 0.01-400Hz
200 %/0.5 Hz (giả định tải nặng của động cơ là 3.7kW hoặc ít hơn sử
Mô men khởi
dụng phƣơng pháp điều khiển véc tơ vòng hở)
động
50 % / 6 Hz (giả định phƣơng pháp điều khiển véc tơ vòng hở)
Khả năng quá tải Tải thƣờng 120% trong 60 giây, tải nặng 150% trong 60 giây
Phƣơng pháp V/f, véc tơ vòng hở, véc tơ vòng hở cho động cơ đồng bộ, véc tơ vòng
điều khiển kín cho động cơ đồng bộ
Biến tần Yaskawa V1000 tích hợp sẵn mạch điều khiển hãm động
Phanh hãm
năng giúp dừng nhanh khi kết hợp với điện trở hãm
Ngõ vào Ngõ vào số đa chức năng, ngõ vào tần số tham chiếu, ngõ vào an toàn
Ngõ ra cách ly quang đa chức năng, báo lỗi rơ le, ngõ ra số đa chức
Ngõ ra
năng, ngõ ra giám sát, ngõ ra giám sát an toàn
Chức năng bảo Động cơ, quá dòng tức thời, quá tải, quá áp, thấp áp, mất áp, quá
vệ nhiệt, quá nhiệt điện trở phanh, ngăn chặn sụt
Chức năng tự động dò tốc độ động cơ khi mất nguồn sử dụng cảm
Chức năng chính
biến tốc độ
VII
Chức năng KEB giữ động cơ hoạt động ổn định khi mất nguồn dùng
năng lƣợng tái sinh
Có khả năng điều khiển sensorless (điều khiển vị trí động cơ IPM mà
không cần phản hồi từ động cơ (encorder) và không cần thêm bộ điều
khiển).
Cung cấp nhiều tính năng giúp thiết lập và vận hành biến tần dễ dàng
nhƣ: chế độ tự chỉnh auto-tuning...
Tích hợp sẵn bộ điều khiển PID
Hỗ trợ các chuẩn truyền thông RS422/RS485 (mặc định), PROFIBUS

Truyền thông - DP, DeviceNet, CC-Link, CompoNet, CANopen, LONWORKS,
MECHATROLINK -2, MECHATROLINK-3
Màn hình vận hành LCD, cuộn kháng xoay chiều, cuộn kháng một
chiều, bộ phanh, điện trở phanh, lọc nhiễu...
Thiết bị mở rộng
Card tham chiếu tốc độ, card truyền thông, card giám sát, card điều
khiển tốc độ máy phát
Cấp bảo vệ IP00 (Mở nắp biến tần), IP20 (Đóng nắp)
Bảng E.7 Thông số kỹ thuật Omron G3PX – 240 EUN

Số hiệu 653-G3PX-240EUN
Phạm vi điện áp 5 VDC to 24 VDC
Tải điện áp 100 VAC to 110 VAC, 200 VAC to 230 VAC
Tải dòng 40 A
Dòng hiện tại 4 mA to 20 mA
VIII
PHỤ LỤC F
CHƢƠNG TRÌNH TRÊN PLC S7-1200
IX
PHỤ LỤC G
X
PHỤ LỤC H
XI
S K L 0 0 2 1 5 4

Đồ án tốt nghiệp đại học - hệ thống SCADA

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ án tốt nghiệp đại học - hệ thống SCADA

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH

HỆ THỐNG SCADA CHO NHÀ MÁY CÁN THÉP

GVHD: ThS. NGUYỄN XUÂN QUANG

Tp. Hồ Chí Minh, tháng 07 năm 2016

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

“HỆ THỐNG SCADA

Giảng viên hƣớng dẫn: ThS. NGUYỄN XUÂN QUANG

TP. Hồ Chí Minh, tháng 07/2016

“HỆ THỐNG SCADA

Giảng viên hƣớng dẫn: ThS. NGUYỄN XUÂN QUANG

TP. Hồ Chí Minh, tháng 07/2016

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

TRƢỞNG BỘ MÔN GIẢNG VIÊN HƢỚNG DẪN

 Đƣợc phép bảo vệ …………………………………………

Nhóm sinh viên thực hiện

Đặng Ngọc Chƣơng

HỆ THỐNG SCADA CHO NHÀ MÁY CÁN THÉP

Nhóm sinh viên thực hiện

Đặng Ngọc Chƣơng

SCADA SYSTEM FOR ROLLING STEEL PLANT

Group of students perform

IEEE Institute of Electrical and Electronics Engineers.

LAD Ladder Logic.

MAC Medium Access Control.

PFC Programmable Field Bus Controller.

SCL System Control Language.

SCR Silicon Controlled Rectifier

SCADA Supervisory Control And Data Acquisition.

STL Statement list.

Tia Portal Totally Integrated Automation Portal.

2.1 Sơ đồ tổng thể của hệ thống:

Hình 2.1: Sơ đồ tổng thể hệ thống.

2 Chọn “Create new

3 Ở hộp thoại này tã

8 Phần cứng đã đƣợc

9 Vào Properties ->

6 Sau khi đã tìm thấy

7 Phần cứng PLC S7-

7 Cũng tại đó vào mục

2 Khởi động phần mềm

4 Chọn “Manage general

5 Chọn “Source path” để

7 Quá trình cài đặt thành

8 Vào phần “Hardware

2 Mở Project “Scada nhà

5 Trong phần “Hardware

6 Nhấp vào Slave EM277

8 Thiết lập số byte giao

7 Quá trình cài đặt thành

8 Vào phần “Hardware

7 Thiết lập kiểu

8 Nhấp đúp vào

Hình 2.3: Khối chƣơng trình chính OB1.

Hình 2.4: Hộp thoại Add new block.

3.1 Sơ đồ kết nối phần cứng.

Hình 3.1: Sơ đồ kết nối phần cứng.

Khởi động chƣơng trình

Đọc tìn hiệu Analog từ Khối Xuất tín hiệu Analog

Khối ngắt chu

Nhiệt độ Set point.

Kết thúc chƣơng trình.

Hình 3.2: Lƣu đồ điều khiển nhiệt độ lò nhiệt.

2 Hộp thoại “Add