MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU..............................................................................................................10

Chương 1.......................................................................................................................11
NHỮNG KIẾN THỨC CƠ BẢN CỦA QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ GIA CÔNG CƠ
HỌC VÀ THỦY LỰC..................................................................................................11
A. NHỮNG KIẾN THỨC CƠ BẢN CỦA QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ GIA CÔNG
CƠ HỌC....................................................................................................................11
1.1. PHÂN LOẠI QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ.......................................................11
1.1.1. Phân loại quá trình.......................................................................................11
1.1.2. Máy và thiết bị.............................................................................................11
1.2. KHÁI NIỆM CƠ BẢN VÀ PHƯƠNG PHÁP TÍNH TOÁN CÁC QUÁ TRÌNH
VÀ THIẾT BỊ............................................................................................................12
1.2.1. Khái niệm cơ bản........................................................................................12
1.2.2. Phương pháp tính toán các quá trình và thiết bị..........................................12
1.3. TÍNH CHẤT KỸ THUẬT CỦA THỰC PHẨM...............................................13
1.3.1. Tính chất cơ lý.............................................................................................13
1.3.2. Tính chất và thành phần hóa học.................................................................14
1.3.3. Tính chất sinh học.......................................................................................16
1.4. PHƯƠNG PHÁP CƠ BẢN ĐỂ TÍNH TOÁN THIẾT BỊ.................................19
1.4.1. Theo công thức thực nghiệm và tài liệu tra cứu..........................................19
1.4.2. Ứng dụng phương pháp đồng dạng.............................................................20
1.4.3. Phân tích khoa học quá trình.......................................................................24
1.5. YÊU CẦU CÔNG NGHỆ VÀ CẤU TẠO THIẾT BỊ.......................................25
1.6. VẬT LIỆU CHẾ TẠO MÁY VÀ THIẾT BỊ.....................................................25
B. NHỮNG KIẾN THỨC CƠ BẢN VỀ THUỶ LỰC (LƯU CHẤT).....................28
I – TĨNH LỰC HỌC CHẤT LỎNG.........................................................................28
1.7. KHÁI NIỆM VỀ TĨNH LỰC HỌC CHẤT LỎNG...........................................28
1.8. NHỮNG TÍNH CHẤT VẬT LÝ CỦA CHẤT LỎNG......................................29
1.9. PHƯƠNG TRÌNH CÂN BẰNG CỦA CHẤT LỎNG.......................................32
1.9.1. Áp suất thủy tĩnh.........................................................................................32

1
 1.9.2. Phương trình vi phân cân bằng Ơle.............................................................33
1.9.3. Phương trình cơ bản của tĩnh lực học chất lỏng..........................................34
1.10. DỤNG CỦA PHƯƠNG TRÌNH CƠ BẢN TĨNH LỰC HỌC.........................35
1.10.1. Định luật Pascal – máy ép thuỷ lực...........................................................35
1.10.2. Sự cân bằng chất lỏng trong các bình thông nhau.....................................36
1.10.3. Áp lực của chất lỏng lên thành bình và đáy bình......................................38
1.10.4. Dụng cụ đo áp suất....................................................................................39
1.10.5. Tính toán tank chứa chất lỏng...................................................................40
II - ĐỘNG LỰC HỌC CHẤT LỎNG.......................................................................44
1.11. KHÁI NIỆM.....................................................................................................44
1.11.1. Lưu lượng và vận tốc................................................................................44
1.11.2. Độ nhớt và các yếu tố ảnh hưởng lên độ nhớt...........................................45
1.12. CHẾ ĐỘ CHUYỂN ĐỘNG CỦA CHẤT LỎNG...........................................46
1.12.1. Chế độ chuyển động dòng, chế độ chuyển động xoáy..............................46
1.12.2. Dòng chảy ổn định và không ổn định.......................................................46
1.12.3. Phương trình dòng liên tục........................................................................47
1.13. CÁC PHƯƠNG TRÌNH CƠ BẢN VỀ CHUYỂN ĐỘNG CỦA CHẤT LỎNG
...................................................................................................................................49
1.13.1. Phương trình vi phân chuyển động Ơle.....................................................49
1.13.2. Phương trình Becnuli................................................................................51
1.13.3. Ứng dụng của phương trình Becnuli.........................................................54
1.14. TRỜ LỰC TRONG ỐNG DẪN DO MA SÁT, DO TRỞ LỰC CỤC BỘ......60
Chương 2.......................................................................................................................64
MÁY VÀ THIẾT BỊ VẬN CHUYỂN..........................................................................64
2.1. NHỮNG VẤN ĐỀ CHUNG VỀ MÁY VÀ THIẾT BỊ VẬN CHUYỂN..........64
2.1.1. Yêu cầu cơ bản đối với máy và thiết bị vận chuyển...................................64
2.1.2. Phân loại......................................................................................................64
2.1.3. Đặc điểm tính chất của vật liệu vận chuyển................................................65
2.2. QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ VẬN CHUYỂN VẬT LIỆU RỜI.......................66
2.2.1. Băng tải.......................................................................................................66

2
 2.2.2. Thiết bị vận chuyển rung.............................................................................78
2.2.3. Gàu tải (hình 2.11)......................................................................................80
2.2.4. Máng cào.....................................................................................................90
2.2.5. Vít tải...........................................................................................................95
2.2.6. Vận chuyển vật liệu bằng không khí.........................................................105
2.2.7. Trục cẩu.....................................................................................................112
2.2.8. Xe vận chuyển và xếp dỡ..........................................................................114
2.3. QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ VẬN CHUYỂN CHẤT LỎNG........................116
2.3.1. Bơm pittong...............................................................................................117
2.3.2. Bơm chân không vòng nước (hình 2.47)...................................................127
2.3.3. Bơm ly tâm................................................................................................129
2.3.4. Một số loại bơm khác................................................................................143
2.4. ĐIỀU CHỈNH NĂNG SUẤT MÁY VẬN CHUYỂN.....................................150
2.4.1. Phương pháp điều chỉnh năng suất máy vận chuyển................................150
2.4.2. Sự ảnh hưởng của điều chỉnh năng suất máy vận chuyển.........................153
2.4.3. Giới thiệu một số hệ thống vận chuyển vật liệu có điều chỉnh năng suất. 155
Chương 3.....................................................................................................................161
MÁY VÀ THIẾT BỊ PHÂN LOẠI.............................................................................161
A- MÁY VÀ THIẾT BỊ PHÂN LOẠI VẬT LIỆU DẠNG HẠT RỜI...................161
3.1. PHÂN LOẠI BẰNG SÀNG............................................................................162
3.1.1. Phân loại bằng sàng phẳng........................................................................162
3.1.2. Phân loại bằng sàng thùng quay................................................................173
3.2. PHÂN LOẠI BẰNG TỪ TÍNH.......................................................................181
3.2.1. Chức năng và phạm vi ứng dụng...............................................................181
3.2.2. Các thiết bị phân loại bằng từ tính............................................................182
3.2.3. Nguyên tắc đặt nam châm và cách sử dụng..............................................185
3.3. MÁY PHÂN LOẠI THEO KHỐI LƯỢNG RIÊNG.......................................187
3.3.1 Khái niệm và phân loại...............................................................................187
3.3.2. Máy gằn đá ĐS – 40A...............................................................................187

3
 3.4. MÁY VÀ THIẾT BỊ PHÂN LOẠI BẰNG KHÔNG KHÍ..............................188
3.5. MÁY LỰA CHỌN CỠ HẠT...........................................................................189
B – MÁY VÀ THIẾT BỊ LỰA CHỌN PHÂN LOẠI CỦ QUẢ............................191
3.6. CÁC PHƯƠNG PHÁP LỰA CHỌN, PHÂN LOẠI VÀ THIẾT BỊ THỰC
HIỆN.......................................................................................................................191
3.6.1. Phân loại theo các chỉ tiêu.........................................................................191
3.6.2. Các loại máy và thiết bị lựa chọn, phân loại.............................................192
3.6.3. Một số thiết bị phân loại dựa trên nguyên lý điện tử................................197
Chương 4.....................................................................................................................204
MÁY VÀ THIẾT BỊ BÓC VỎ...................................................................................204
4.1. CÔNG DỤNG, PHẠM VI ỨNG DỤNG VÀ PHÂN LOẠI............................204
4.2. CÁC LOẠI MÁY XAY...................................................................................206
4.2.1. Máy bóc vỏ kiểu thanh đập (đập nhiều lần)..............................................206
4.2.2. Máy bóc vỏ kiểu đĩa (ép và ma sát) (hình 4.3)..........................................206
4.2.3. Máy bóc vỏ kiểu trục – băng.....................................................................208
4.2.4. Máy bóc vỏ kiểu Tang côn (theo ma sát)..................................................208
4.2.5. Máy bóc vỏ nhiều đĩa trục quay thẳng đứng (ma sát)...............................210
4.2.6. Máy bóc vỏ kiểu hai trục (ép trượt)...........................................................211
4.3. MÁY XÁT GẠO..............................................................................................224
4.3.1. Máy xát trục gang nằm ngang...................................................................225
4.3.2. Máy xát trục đá hình côn...........................................................................225
4.3.3. Máy xát đá hình trụ...................................................................................225
4.3.4. Máy xát nhiều đĩa đá có thổi gió...............................................................225
4.3.5. Máy xát kiểu nón.......................................................................................226
4.4. MÁY ĐÁNH BÓNG GẠO..............................................................................227
4.4.1. Công nghệ xoa bóng và làm nguội............................................................227
4.4.2. Máy đánh bóng gạo kiểu nón....................................................................228
4.5. MÁY VÀ THIẾT BỊ BÓC VỎ QUẢ...............................................................229
4.5.1. Bóc vỏ quả, bỏ hạt, bỏ cuống, lõi bằng phương pháp cơ học (gọt – chà xát)
.............................................................................................................................229

4
 4.5.2. Thiết bị bóc vỏ bằng nhiệt.........................................................................233
4.5.3. Thiết bị bóc vỏ bằng hóa chất...................................................................234
4.6. CÁC MÁY LÀM SẠCH NGUYÊN LIỆU THỰC PHẨM.............................235
4.6.1. Máy làm sạch vỏ củ...................................................................................236
4.6.2. Máy bóc vỏ hành khô................................................................................236
4.6.3. Máy đánh vảy cá.......................................................................................237
4.6.4. Máy tách hạt cà chua.................................................................................238
Chương 5.....................................................................................................................239
QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ LÀM SẠCH.................................................................239
5.1. LÀM SẠCH NGUYÊN LIỆU.........................................................................239
5.1.1. Những vấn đề của quá trình làm sạch.......................................................239
5.1.2. Quá trình rửa nguyên liệu..........................................................................239
5.1.3. Các máy và thiết bị rửa nguyên liệu..........................................................241
5.2. LÀM SẠCH BAO BÌ.......................................................................................251
5.2.1. Mục đích và phạm vi ứng dụng.................................................................251
5.2.2. Tác dụng của môi trường rửa....................................................................252
5.2.3. Khái niệm chung về máy rửa chai.............................................................253
5.2.4. Cấu tạo máy rửa chai dùng cho nhà máy sữa............................................259
5.2.5. Cấu tạo máy rửa chai dùng cho nhà máy rượu mùi..................................264
5.2.6. Cấu tạo máy rửa chai dùng cho các nhà máy bia không có cồn................266
5.2.7. Tổn thất nhiệt và hơi trong các máy rửa chai............................................267
5.2.8. Cấu tạo hệ thống rửa chai tự động hiệu năng cao.....................................272
Chương 6.....................................................................................................................275
MÁY VÀ THIẾT BỊ LÀM NHỎ VẬT LIỆU............................................................275
6.1. CƠ SỞ LÝ THUYẾT CỦA QUÁ TRÌNH NGHIỀN......................................275
6.1.1. Một số định nghĩa và tổng quan quá trình nghiền vật liệu thực phẩm......275
6.1.2. Tiết giảm năng lượng tiêu hao và thời gian hoạt động của máy gia công và
thiết bị trong các hệ thống chế biến thông qua các phương pháp đo lường và ước
lượng gián tiếp.....................................................................................................279
6.2. CÁC LOẠI MÁY NGHIỀN............................................................................281

5
 6.2.1. Máy nghiền đĩa..........................................................................................282
6.2.2. Máy nghiền trục........................................................................................285
6.2.3. Máy nghiền chậu con lăn..........................................................................296
6.2.4. Máy nghiền búa.........................................................................................301
6.2.5. Máy nghiền răng........................................................................................310
6.2.6. Máy nghiền bi ( nghiền mịn).....................................................................312
6.3. MÁY LÀM NHỎ VẬT LIỆU RAU, QUẢ, THỊT, CÁ...................................318
6.3.1. Cắt, thái.....................................................................................................318
6.3.2. Nghiền, xé.................................................................................................323
6.3.3. Chà............................................................................................................325
6.3.4. Đồng hóa...................................................................................................327
Chương 7.....................................................................................................................334
MÁY VÀ THIẾT BỊ ĐỊNH LƯỢNG.........................................................................334
7.1. NHỮNG KHÁI NIỆM CHUNG......................................................................334
7.1.1. Mục đích và phạm vi ứng dụng.................................................................334
7.1.2. Những yêu cầu cơ bản đối với quá trình định lượng.................................335
7.1.3. Phân loại các máy định lượng...................................................................336
7.2. CÁC MÁY VÀ THIẾT BỊ ĐỊNH LƯỢNG VẬT LIỆU RỜI..........................337
7.2.1. Các máy và thiết bị định lượng theo thể tích.............................................337
7.2.2. Các máy và thiết bị định lượng theo trọng lượng......................................357
7.3. NHỮNG MÁY VÀ THIẾT BỊ ĐỊNH LƯỢNG SẢN PHẨM THỰC PHẨM
LỎNG......................................................................................................................364
7.3.1. Mục đích và phạm vi ứng dụng.................................................................364
7.3.2. Phân loại các máy rót................................................................................364
7.3.3. Các cơ cấu rót của máy định lượng...........................................................364
7.4. CÁC MÁY VÀ THIẾT BỊ ĐỊNH LƯỢNG DÙNG CHO SẢN PHẨM DẠNG
BỘT NHÀO VÀ BỘT NHÃO................................................................................375
7.4.1. Máy định lượng bột nhào..........................................................................375
7.4.2. Máy định lượng nhão................................................................................377
7.5. CÁC HỆ THỐNG ĐỊNH LƯỢNG TIÊN TIẾN..............................................378

6
 7.5.1. Các đặc trưng hệ thống định lượng trong dây chuyền sản xuất................378
7.5.2. Giới thiệu các hệ thống định lượng vật liệu theo mẻ sử dụng cảm biến...382
Chương 8.....................................................................................................................387
QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ KHUẤY TRỘN...........................................................387
8.1. MÁY VÀ THIẾT BỊ ĐẢO TRỘN VẬT LIỆU KHÔ, RỜI.............................387
8.1.1. Công dụng, phạm vi ứng dụng và phân loại.............................................387
8.1.2. Các loại máy trộn......................................................................................388
8.1.3. Tính toán các thông số cơ bản của máy trộn vật liệu rời..........................401
8.2. MÁY VÀ THIẾT BỊ KHUẤY TRỘN CHẤT LỎNG.....................................418
8.2.1. Cơ sở của sự khuấy trộn chất lỏng............................................................418
8.2.2. Các phương pháp khuấy trộn chất lỏng.....................................................422
8.2.3. Tính toán các máy khuấy trộn bằng cơ khí...............................................438
8.2.4. Một số loại máy khuấy trộn.......................................................................443
8.3. MÁY TRỘN VẬT LIỆU NHÃO – QUÁNH..................................................448
8.3.1. Đặc điểm của quá trình trộn sản phẩm nhão – quánh...............................448
8.3.2. Những phương pháp trộn sản phẩm dẻo...................................................450
Chương 9.....................................................................................................................458
QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ PHÂN TÁCH...............................................................458
9.1. PHÂN RIÊNG HỆ KHÍ KHÔNG ĐỒNG NHẤT...........................................458
9.1.1. Khái niệm chung.......................................................................................458
9.1.2. Làm sạch khí bằng phương pháp lắng.......................................................459
9.1.3. Làm sạch khí bằng phương pháp ướt........................................................463
9.1.4. Làm sạch khí bằng phương pháp lọc.........................................................465
9.1.5. Làm sạch khí bằng điện trường.................................................................468
9.1.6. Làm sạch khí bằng siêu âm.......................................................................472
9.2. PHÂN RIÊNG HỆ LỎNG KHÔNG ĐỒNG NHẤT.......................................474
9.2.1. Lắng...........................................................................................................474
9.2.2. Lọc.............................................................................................................480
9.2.3. Ly tâm.......................................................................................................531

7
Chương 10...................................................................................................................541
MÁY VÀ THIẾT BỊ TẠO HÌNH - GHÉP NẮP BAO BÌ..........................................541
A. MÁY VÀ THIẾT BỊ TẠO HÌNH......................................................................541
10.1. THIẾT BỊ TẠO HẠT.....................................................................................541
10.1.1. Máy ép vít quay tay.................................................................................541
10.1.2. Máy ép đùn và vê tròn bằng phương pháp ly tâm...................................543
10.1.3. Máy tạo hạt dạng vít................................................................................544
10.1.4. Máy tạo hạt theo nguyên tắc ép vòng ( Dạng hành tinh)........................547
10.1.5. Máy ép bàn quay.....................................................................................549
10.1.6. Máy ép thủy lực.......................................................................................551
10.1.7. Thiết bị tạo hạt dạng tầng sôi..................................................................555
10.1.8. Các thiết bị vê hạt....................................................................................557
10.1.9. Thiết bị tạo hạt bằng phương pháp ép.....................................................558
10.1.10. Máy tạo hạt – sấy..................................................................................559
10.2. THIẾT BỊ TẠO MÀNG BAO SIÊU MỎNG................................................565
10.3. THIẾT BỊ TIẾN HÀNH CÁC CÔNG ĐOẠN CUỐI CÙNG.......................568
10.4. MÁY ÉP MỲ ỐNG........................................................................................570
10.5. MÁY VÀ THIẾT BỊ SẢN XUẤT BÁNH BÍCH QUY.................................574
10.6. MÁY SẢN XUẤT BÁNH PHỞ....................................................................577
B. MÁY VÀ THIẾT BỊ GHÉP KÍN ĐỒ HỘP.......................................................579
10.7. CÁC KIỂU GHÉP KÍN..................................................................................580
10.7.1. Các kiểu miệng và nắp bao bì thủy tinh..................................................580
10.7.2. Các kiểu mối ghép bao bì kim loại..........................................................582
10.7.3. Các loại máy ghép nắp............................................................................583
10.7.4. Kiểm tra chất lượng mối ghép.................................................................584
Phụ lục 1......................................................................................................................586
CÁC CHÚ Ý TRONG THIẾT KẾ, CHẾ TẠO, LẮP ĐẶT THIẾT BỊ SẢN XUẤT
THỰC PHẨM.............................................................................................................586
PL1.1. MỘT SỐ ĐẶC ĐIỂM CHÚ Ý TRONG THIẾT KẾ ĐƯỜNG ĐI ỐNG
TRONG NHÀ XƯỞNG..........................................................................................586

8
 PL1.2. MỘT SỐ ĐẶC ĐIỂM CHÚ Ý TRONG THIẾT KẾ HỆ CIP.....................590
PL1.2.1. Hệ thống rửa bên trong thiết bị, thùng chứa.........................................590
PL1.2.2. Các lưu ý trong thiết kế hệ thống nhằm bảo đảm quá trình rửa hiệu quả
.............................................................................................................................594
PL1.3. Các lưu ý trong việc thiết kế đảm bảo vệ sinh chung và quá trình rửa.......601
Phụ lục 2......................................................................................................................608
THANH TRÙNG - TIỆT TRÙNG ÁP SUẤT CAO..................................................608
PL2.1. MỘT SỐ ĐẶC ĐIỂM CÔNG NGHỆ CỦA THANH TRÙNG - TIỆT
TRÙNG ÁP SUẤT CAO........................................................................................608
PL2.1.1. Khái quát về công nghệ, cơ chế và sự phát triển của HPP...................608
PL2.1.2. Các đặc điểm khác về HPP...................................................................612
PL2.2. ĐẶC ĐIỂM QUÁ TRÌNH VÀ LƯU Ý KHI LẮP ĐẶT, VẬN HÀNH
THIẾT BỊ................................................................................................................614
PL2.2.1. Hệ thống tạo áp suất cao.......................................................................614
PL2.2.2. Lưu ý khi lắp đặt, vận hành thiết bị......................................................616
TÀI LIỆU THAM KHẢO...........................................................................................621

9
 LỜI NÓI ĐẦU
Giáo trình Các quá trình và thiết bị trong công nghệ thực phẩm – công nghệ
sinh học gồm có ba quá trình chính được biên soạn thành ba tập:
Tập I. Các quá trình và thiết bị chuyển khối
Tập II. Các quá trình và thiết bị trao đổi nhiệt
Tập III. Các quá trình và thiết bị gia công cơ học
Nội dung của giáo trình cung cấp cho sinh viên chuyên ngành sinh học thực
phẩm một lượng kiến thức cơ bản, đầy đủ về lĩnh vực chuyển khối (chưng cất – trích
ly – sấy – hấp phụ - hấp thụ - kết tinh), về các lĩnh vực trao đổi nhiệt (các quá trình và
thiết bị trao đổi nhiệt – quá trình và thiết bị đun nóng chần hấp – quá trình và thiết bị
rán – quá trình nướng và sao rang – quá trình và thiết bị cô đặc – quá trình làm lạnh,
tan giá, làm ấm – quá trình và thiết bị thanh trùng – tính bền thiết bị và an toàn lao
động) và các quá trình gia công cơ học (vận chuyển – phân loại – bóc vỏ - làm sạch –
nghiền – khuấy trộn – tạo hình – phân ly – định lượng – ghép nắp bao bì).
Đây là tập thứ ba trong ba giáo trình chúng tôi biên soạn cho sinh viên ngành
Công nghệ sinh học và Công nghệ thực phẩm của trường Đại học Bách Khoa Hà Nội.
Đồng thời giáo trình cũng là tài liệu tham khảo cho sinh viên các ngành y dược, nông
nghiệp, hóa học, các cán bộ, kỹ sư, học viên cao học đang công tác trong các lĩnh vực
sinh học, thực phẩm, nông nghiệp, môi trường. Mục đích của nhóm tác giả chúng tôi là
biên soạn được một giáo trình có nội dung tốt, phù hợp với trình độ của sinh viên để
sinh viên có tài liệu học tập, nghiên cứu và ứng dụng vào sản xuất thực tế sau khi ra
trường.
Trong quá trình biên soạn giáo trình chúng tôi đã trích dẫn tham khảo một số tài
liệu của các tác giả (phần Tài liệu tham khảo) và đã đưa vào một số kiến thức từ thực
tế. Chúng tôi chân thành cảm ơn các tác giả đã góp phần giúp chúng tôi hoàn thành
giáo trình này.
Mặc dù nhóm tác giả đã có nhiều cố gắng nhưng chắc chắn giáo trình không
tránh khỏi những thiếu sót về nội dung và hình thức. Chúng tôi mong nhận được sự
thông cảm và góp ý của quý bạn đọc.
Xin chân thành cảm ơn!

Thay mặt nhóm tác giả

TÔN THẤT MINH

10
 Chương 1
NHỮNG KIẾN THỨC CƠ BẢN CỦA QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ GIA
CÔNG CƠ HỌC VÀ THỦY LỰC
A. NHỮNG KIẾN THỨC CƠ BẢN CỦA QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ GIA
CÔNG CƠ HỌC
1.1. PHÂN LOẠI QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ
1.1.1. Phân loại quá trình
Quá trình sản xuất và chế biến thực phẩm, sinh học nói chung là quá trình con
người tác động vào nguyên liệu để biến chúng thành các sản phẩm có ích cho xã hội.
Thường quá trình sản xuất được tính từ nguyên liệu được đưa vào nhà máy đến sản
phẩm hoàn thiện hoặc bán sản phẩm hoàn thiện. Trong đó quá trình công nghệ là một
phần của quá trình sản xuất trực tiếp làm thay đổi trạng thái và tính chất của đối tượng
sản xuất. Trạng thái và tính chất có thể là hình dáng, kích thước hình học, tính chất cơ
lý, tính chất hóa học, sinh học….Về cơ bản quá trình công nghệ trong sản xuất thực
phẩm gồm các quá trình cơ học, quá trình nhiệt, quá trình chuyển khối. Trong phạm vi
giáo trình này chỉ đề cập đến các quá trình cơ học, và quá trình cơ học được phân ra
các loại như sau:
- Quá trình vận chuyển
- Quá trình rửa, làm sạch và phân loại
- Quá trình làm nhỏ và định hình
- Quá trình phân riêng hệ không đồng nhất
- Quá trình đồng đều hóa hệ không đồng nhất
- Quá trình định lượng và ghép nắp bao bì
1.1.2. Máy và thiết bị
Trong sản xuất thực phẩm có nhiều quy trình công nghệ và nguyên công khác nhau
bởi thế phải dùng nhiều các máy và thiết bị công nghệ khác nhau để thực hiện. Căn cứ
trên những đặc điểm chung có thể phân loại theo:
-Theo tính chất tác dụng lên sản phẩm gia công phân ra:
Máy: Trong đó sản phẩm chịu tác dụng cơ học. Sau quá trình chế biến sản phẩm
không thay đổi tính chất của nó, mà có thể chỉ thay đổi hình dáng, kích thước hoặc
những thông số tương tự khác chịu tác dụng cơ học.

11
 Thiết bị: Là dạng đặc biệt của máy, trong đó sản phẩm chịu những tác dụng cơ lý,
sinh hóa, nhiệt, điện. Dưới các tác dụng này chúng thay đổi tính chất vật lí hay hóa học
hoặc là trạng thái tổ hợp.
-Theo tính chất của quá trình làm việc phân ra:
+Máy làm việc gián đoạn: Nạp nguyên liệu và tháo sản phẩm theo mẻ.
+Máy làm việc liên tục: Nguyên liệu nạp liên tục, sản phẩm lấy ra liên tục.
+Máy làm việc bán liên tục: Nguyên liệu vào liên tục tháo sản phẩm ra theo chu kì.
-Theo mức độ cơ khí hóa và tự động hóa phân ra:
+Máy và thiết bị thủ công: Các nguyên công được thực hiện bằng tác động trực tiếp
của con người, .
+Máy và thiết bị bán tự động: Các nguyên công được thực hiện tự động bằng máy
và một phần bởi con người.
+ Máy tự động: Các nguyên công đều được thực hiện tự động bằng máy
-Theo đặc điểm và chức năng làm việc phân ra:
+Máy phân riêng sản phẩm thực phẩm.
+Máy cắt sản phẩm thực phẩm.
+Máy nghiền sản phẩm thực phẩm.
+Máy ly tâm.
+Máy rót chai.
Và nhiều loại máy khác nữa.
1.2. KHÁI NIỆM CƠ BẢN VÀ PHƯƠNG PHÁP TÍNH TOÁN CÁC QUÁ
TRÌNH VÀ THIẾT BỊ
1.2.1. Khái niệm cơ bản
Nguyên vật liệu, bán sản phẩm và sản phẩm của một quá trình trong trong thực tế
không ở dạng nguyên chất mà là một hốn hợp gồm nhiều cấu tử. Thành phần của hỗn
hợp được chia theo phần khối lượng hoặc phần mol. Để xác định lượng nguyên liệu
tiêu tốn, lượng sản phẩm thu được, kích thước và năng suất của thiết bị, người ta phải
tính cân bằng vật liệu dựa trên định luật bảo toàn khối lượng.
1.2.2. Phương pháp tính toán các quá trình và thiết bị
Tính toán cân bằng vật liệu:

12
 Phương trình cân bằng vật liệu:
Gvào = Gra+ Gtt
Gtt: Lượng vật liệu tổn thất
Tính cân bằng năng lượng:
Định luật bảo toàn năng lượng: “Tổng lượng nhiệt đưa vào bằng tổng lượng nhiệt
được lấy ra (kể cả tổn thất)”.
Qvào= Qra
1.3. TÍNH CHẤT KỸ THUẬT CỦA THỰC PHẨM
1.3.1. Tính chất cơ lý
Tính chất vật lí của thực phẩm có tầm quan trọng trong tính toán quá trình hoặc
chọn lựa thiết bị chế biến và bảo quản thực phẩm, và trong kiểm tra chất lượng thực
phẩm. Các tính chất vật lí thực phẩm bao gồm tính chất hình học, tính chất nhiệt, tính
chất lưu biến, tính chất bề mặt, tính chất hút nhả ẩm, màu sắc và tính chất điện từ và
các đặc tính chuyển pha như chuyển hóa thủy tinh, kết tinh.
Tính chất hình học cần thiết, ví dụ trong tính toán máy sấy tầng sôi hỗn hợp hạt
rời như men bánh mì khi ép đùn, cần phải biết kích thước trung bình hạt, hoặc trong
tính toán sấy phun dịch sữa, kích thước và phân số kích thước hạt bột/ giọt lỏng cần
phải xác định.
Hầu như các quá trình chế biến bảo quản thực phẩm có liên quan đến quá trình
truyền nhiệt đến thực phẩm hoặc lấy khỏi thực phẩm. Ví dụ, các quá trình truyền nhiệt
đến thực phẩm như sấy bằng khí nóng (sữa bột, rau quả, thịt, cá, ngũ cốc), bốc hơi
(dịch sữa, nước trái cây, cà phê), thanh trùng (bia, sữa tươi), tiệt trùng (đồ hộp, thịt, cá)
chiên (khoai tây, khoai lang), nướng (bánh mì), rang (cà phê, hạt điều), ép đùn (snack,
nui) ,…; các quá trình lấy nhiệt khỏi thực phẩm như sấy thăng hoa, đông lạnh thực
phẩm, cô đặc thăng hoa. Như vậy, ta thấy có nhiều loại thực phẩm và nhiều quá trình
chế biến bảo quản liên quan đế truyền nhiệt.
Vấn đề quan trọng là tính được lượng nhiệt cần thiết cho một quá trình để đảm
bảo quá trình làm việc đúng và từ đó có thể tìm biện pháp giảm chi phí năng lượng của
quá trình để giảm chi phí sản xuất. Ngoài ra tốc độ truyền nhiệt cũng ảnh hưởng đến
chất lượng sản phẩm. Ví dụ làm nguội nhanh thực phẩm sau khi xử lí nhiệt như tiệt
trùng, thanh trùng hay chần sẽ tăng chất lượng sản phẩm. Quá trình làm nóng nhanh
cũng tăng chất lượng sản phẩm trong tiệt trùng. Tốc độ truyền nhiệt phụ thuộc vào tính

13
chất vật lí thực phẩm trong đó có tính chất nhiệt như độ dẫn nhiệt, nhiệt dung riêng của
thực phẩm và tính chất hình học như kích thước và hình dạng.
Đối với sản phẩm lỏng, độ nhớt có liên quan trong tính toán dòng chảy và truyền
nhiệt đối lưu chẳng hạn trong quá trình thanh trùng dịch nước trái cây bằng thiết bị
trao đổi nhiệt dạng tấm hoặc ống. Đối với sản phẩm rắn, cấu trúc thực phẩm như độ
dai, dẻo, cứng liên quan đến chất lượng thực phẩm sau chế biến và các quá trình chế
biến có áp lực như ép trái cây, …. Độ nhớt và đặc tính cấu trúc là tính chất lưu biến
của thực phẩm.
Đặc tính hút nhả ẩm của thực phẩm liên quan đến quá trình sấy và bảo quản. Ví
dụ các thông số của quá trình nhã ẩm đẳng nhiệt giúp tính toán tốc độ và thời gian sấy,
hoặc tính thời gian bảo quản vật liệu ứng với loại bao bì nhất định.
Nhiệt độ chuyển hóa thủy tinh Tg là một bản chất quan trọng của thực phẩm giúp
tính toán chọn lựa quá trình chế biến và bảo quản thích hợp. Ví dụ, biết nhiệt độ
chuyển hóa thủy tinh của đường sucrose khoảng 600C, chọn gia nhiệt tại gần nhiệt độ
này sẽ làm cho dịch đường kết tinh nhanh. Hiện tượng lại hạt của bánh kẹo cũng xảy
ra nhanh hơn trong quá trình bảo quản ở nhiệt độ trên Tg. Tương tự, việc xác định
nhiệt độ Tg của vật liệu dạng bột giúp kiểm soát hiện tượng dính trong quá trình sấy
phun, ép đùn và bảo quản bột.
1.3.2. Tính chất và thành phần hóa học
Nước: Nước là thành phần quan trọng trong hoạt động sống của tế bào động
thực vật. Khi đã được sơ chế hoặc chế biến thành sản phẩm thực phẩm, tùy loại thực
phẩm mà hàm lượng nước rất khác nhau. Ngũ cốc từ 10-20%, thịt từ 60-70%, rau quả
từ 80-95%. Nước không cung cấp năng lượng nhưng giữ vai trò ổn định hàm lượng
nước, ổn định cấu trúc đặc trưng của sản phẩm. Trong thực phẩm nước ở dạng liên kết
và dạng tự do. Nước tạo điều kiện cho vi sinh vật phát triển và làm hỏng thực phẩm vì
vậy xác định hàm lượng nước trong thực phẩm là rất quan trọng.
Thành phần dinh dưỡng trong thực phẩm là các chất trực tiếp tham gia vào sự
sinh trưởng, phát triển của cơ thể và sinh năng lượng trong quá trình tiêu hóa. Con
người tồn tại và phát triển nhờ các chất dinh dưỡng. Các chất bao gồm:
Protein: là thành phần chính của thực phẩm nguồn gốc động vật như thịt, cá, trứng và
một số thực vật như các loại đậu. Theo mức tiêu thụ thực phẩm thông thường protin
cung cấp khoảng 10-15% năng lượng. Năng lượng do 1g protein cung cấp khoảng 4
kcal. Về cấu tạo, protein là các polime phân tử lớn chủ yếu bao gồm các axit amin kết
hợp với nhau qua liên kết peptit. Khối lượng phân tử củ Protein khoảng từ hơn mười

14
nghìn đến hàng tram nghìn dalton hoặc lớn hơn nữa. các phân tử này có dạng hình cầu
hoặc dạng hình sợi. Hai dạng phân tử này có một số tính chất khác nhau, trong đó
dạng hình cầu tan trong nước hoặc dung dịch muối loãng, rất hoạt động về mặt hóa
học, hầu hết nhóm này có hoạt tính xúc tác, hoạt tính enzim. Mỗi enzim có khả năng
xúc tác cho một phản ứng nhất định. Hoạt động xúc tác của enzim được tính thông qua
tốc độ chuyển hóa của cơ chất hoặc tốc độ tích tụ sản phẩm tạo thành.
Gluxit: là một trong những thành phần chính trong thực phẩm nguồn gốc thực
vật thường tồn tại ở dạng monosacarit và polysacarit. Gluxit chiếm tới 80-88% chất
khô và là thành phần dinh dưỡng quan trọng và chủ yếu trong khẩu phần ăn. Gluxit
cung cấp khoảng 65-70% năng lượng trong khẩu phần ăn thông thường, năng lượng
cung cấp từ 1g là 4 kcal.
Lipit:(hay còn gọi là chất béo) là thành phần chính của mỡ động vật, dầu thực
vật và có nhiều trong một số thực phẩm như thịt, trứng, sữa, phomat. Lipit là thành
phần có giá trị dinh dưỡng cao vì thức ăn giàu năng lượng, năng lượng cung cấp bởi
một đơn vị khối lượng chất béo lớn gần gấp 2 lần một đơn vị khối lượng tương đương
của gluxit và protein. 1g lipit có thể cung cấp 9kcal trong khi 1g protein hoặc 1g gluxit
chỉ cho 4kcal. Về cấu trúc hóa học lipit là hỗn hợp các ester của glycerin và các axit
béo.
Chất thơm: Là một tổ hợp các chat hóa học có trong sản phẩm thực phẩm, khi
bay hơi thì làm cho khứu giác cảm nhận được mùi. Các chất hóa học đó bao gồm các
hợp chất amin, các hợp chất dị vòng, cacbuahydro,tecpen, aldehyt,xeton, rượu. Những
chất thơm đóng vai trò chủ yếu trong đánh giá chất lượng cảm quan thực phẩm, chúng
có nguồn gốc từ nguyên liệu hoặc sinh ra trong quá trình chế biến thực phẩm và cho
phép xác định mùi đặc trưng của sản phẩm.
Vitamin: Là một nhóm hữu cơ có phân tử tương đối nhỏ, rất cần cho cơ thể
sống và sinh trưởng ở liều lượng rất nhỏ. Trong cơ thể, vitamin đóng vai trò như
những chất xúc tác sinh học. Đặc trưng của vitamin là không thể thay thế lẫn nhau và
năng lượng cung cấp bởi vitamin hầu như không đáng kể. Các vitamin có cấu trúc và
tính chất khác nhau. Người ta phân vitamin thành hai nhóm, nhóm tan trong nước và
nhóm tan trong chất béo. Vitamin có nhiều trong thịt các loại thịt, cá, trứng, sữa, lương
thực, rau và hoa quả.
Alcaloit và phenol: Hợp chất alcaloit và phenol là các chất kích thích có nhiều
trong chè, cà phê, cacao, coca và thuốc lá. Tính chất đặc trưng của hai nhóm này là
tính kích thích hệ thần kinh trung ương, ảnh hưởng đến hoạt động của hệ tuần hoàn và
hệ hô hấp.
15
 Trong phân tử của hợp chất alcaloit có nhân dị vòng, có chứa nitơ và có mùi, vị
đặc trưng. Khi dùng thực phẩm có chứa alcaloit hệ thần kinh bị kích thích mạnh, tăng
cường hoạt động của tim, các cơ bắp và tăng cường sự hô hấp.
Phenol thực vật là một nhóm hợp chất hữu cơ có màu sắc, mùi, vị đặc trưng cho
sản phẩm. Vị đắng của hợp chất phenol trong một số sản phẩm có tác dụng nâng cao
giá trị cho sản phẩm. Trong quá trình chế biến hợp chất phenol biến đổi tạo màu đặc
trưng cho một số sản phẩm.
Chất khoáng: Trong thực phẩm, chất khoáng có hàm lượng không lớn nhưng
có vai trò quan trọng tham gia vào thành phần cấu tạo của một số chất hữu cơ. Trong
số nhiều chất khoáng có thể kể đến một số chất như sau:
+ Natri là nguyên tố quan trọng trong xây dựng cơ thể và chuyển hóa nhưng hầu hết
thực phẩm tiêu thụ ở dạng tự nhiên đều chứa rất ít natri (bột, quả, rau, thịt cá). Những
thực phẩm đã qua chế biến lại chứa rất nhiều natri vì được bổ sung muối ăn vào trong
quá trình chế biến.
+ Kali có mặt trong hầu hết các loại thực phẩm. Thực phẩm chứa nhiều natri và kali là
bánh mì, thịt, sữa, khoai tây, cà chua.
+ Magie có nhiều trong thực phẩm nguồn gốc thực vật như cacao, ngũ cốc.
+ Canxi là chất khoáng có tỉ lệ cao nhất trong cơ thể.
Ngoài các chất vô cơ ở mức đa lượng trên đây trong thực phẩm còn chứa một số chất
vô cơ ở mức vi lượng nhưng rất cần thiết cho hoạt động của cơ thể. Các chất này giúp
cho cơ thể có sức khỏe tốt. Trong khẩu phần thức ăn hang ngày thường chứa đủ nhóm
chất vi lượng. Trong số những chất vi lượng quan trọng có thể kể đến Zn, Cu, Mn, I 2,
….
1.3.3. Tính chất sinh học
Tính chất sinh học trong sản xuất thực phẩm bao gồm các quá trình lên men, sự phát
triển của các vi sinh vật, nấm mốc, hiện tượng chín của các loại hoa quả…Các quá
trình này làm thay đổi tính chất và các thành phần trong thực phẩm. Trong đó công
nghệ lên men là một lĩnh vực quan trọng trong sản xuất thực phẩm. Việc tuyển chọn
các chủng vi sinh vật có khả năng lên men tốt, đem lại hiệu quả cao là rất cần thiết.
Các nghiên cứu sử dụng công nghệ di truyền phục vụ cho công nghệ lên men chủ yếu
đi vào hai hướng chính là:

16
- Phân tích di truyền các loại vi sinh vật sử dụng trong quá trình lên men, xác định các
gen mã hóa cho các tính trạng mong muốn nhằm tạo ra năng suất và chất lượng sản
phẩm lên men.
- Tạo ra các vi sinh vật chuyển gen phục vụ cho các qui trình lên men. Ví dụ trong sản
xuất rượu, ngày nay người ta đã dùng các chủng vi sinh vật có khả năng tạo rượu cao
và cho hương vị tốt. Phần lớn các chủng đó được nghiên cứu, tuyển chọn, lai tạo bằng
công nghệ di truyền.
Để sản xuất rượu vang, trước đây, người ta phải dùng hai loại vi sinh vật là S.
cerevisiae để tạo ra hàm lượng rượu trong dịch lên men và sau đó, sử
dụng Leuconostos trong lên men phụ ở quá trình tàng trữ, nhằm nâng cao chất lượng
của rượu. Ngày nay, người ta tiến tới dùng một chủng vi sinh vật chuyển gen để thực
hiện cả hai quá trình.
Đối với các sản phẩm lên men sữa như phomat và sữa chua, trước kia, người ta
thường sử dụng những vi sinh vật tự nhiên có mặt trong sữa để lên men. Do vậy, người
ta khó lòng kiểm soát quá trình lên men và hiệu quả không cao. Ngày nay người ta đã
tạo được các chủng mới với các tính chất xác định và đã điều khiển được quá trình lên
men theo định hướng mong muốn. Bằng công nghệ vi sinh vật, công nghệ gen người
ta đã tạo ra những chủng vi sinh vật có khả năng tổng hợp các enzyme chịu nhiệt, chịu
axit, chịu kiềm tốt để sản xuất enzyme. Enzyme λ-amylase chịu nhiệt đã và đang được
sử dụng nhiều để sản xuất mạch nha, đường glucose từ tinh bột. Trước đây, trong công
nghiệp thực phẩm các nghiên cứu công nghệ sinh học được sử dụng chủ yếu để hoàn
thiện các quy trình công nghệ lên men truyền thống. Còn hiện nay, các nghiên cứu
công nghệ sinh học chủ yếu liên quan đến việc tạo ra các chủng mới có năng suất sinh
học cao và việc áp dụng chúng vào các công nghệ lên men hiện đại, trong sản xuất và
chế biến các loại sản phẩm sau:
- Công nghiệp sản xuất sữa, Công nghệ sinh học trong chế biến tinh bột, Sản xuất
nước uống lên men, như: bia, rượu nho, rượu chưng cất...
- Sản phẩm chứa protein, như: protein vi khuẩn đơn bào, protein từ tảo lam cố định
đạm cyanobacteria và vi tảo.
- Sản xuất các chất tăng hương vị thực phẩm, như: axit citric, axit amino, vitamin và
màu thực phẩm, chất tăng vị ngọt thực phẩm, keo thực phẩm...
- Chế biến rau quả.
Nhóm chất xơ: có thể là cellulose, hemicellulose, inulin, …. Những chất này không
được cơ thể hấp thu, tạo với nước thành một dịch sánh nhầy. Trước kia, chất xơ chỉ
17
được xem là một chất độn, không có vai trò đối với sức khỏe con người, nhưng nay,
người ta đã biết đến những lợi ích mà các chất này đem lại: do hút nước làm tăng khối
lượng phân, tăng kích thích lên sự co bóp của ruột nên chất xơ có tác dụng chống táo
bón; chế độ ăn giàu chất xơ góp phần phòng ngừa ung thư đại trực tràng; giúp lượng
đường trong máu không tăng lên một cách đột ngột; gián tiếp làm hạ cholesterol máu
do giữ muối mật không cho chúng vào máu khiến cơ thể phải sử dụng nguồn
cholesterol làm nguyên liệu để sản xuất muối mật thiếu hụt.
- Nhóm polyphenol, trà xanh là thực phẩm tiêu biểu. Trong trà xanh có chứa catechin,
epicatechin, gallocatechin...Trước đây, mọi người cho rằng trà là một thức uống thông
thường nhưng gần đây các nhà khoa học đã cho biết những hợp chất trong trà có tác
dụng chống oxy hóa, chống lão hóa, phòng ngừa ung thư và các bệnh tim mạch. Tuy
vậy tannin của trà có thể làm giảm hấp thu sắt và protein trong các thức ăn khác, vì
thế, không nên uống nước trà sau bữa cơm và không nên uống nước trà quá đặc.
- Nhóm caroteoit: là những sắc tố thiên nhiên có màu vàng cam, đỏ, gồm nhiều chất:
caroten (aloha, beta, gama-caroten), lycopene, zeaxanthin, lutein, … có nhiều trong
các loại rau củ quả màu xanh lục đậm, vàng, cam như cà chua, gấc, cà rốt, bồ ngót…
Beta carotene khi vào cơ thể sẽ chuyển thành vitamin A, cần thiết cho da, mắt tăng
cường sức đề kháng. Theo một số nghiên cứu của các nhà khoa học Nhật Bản,
lycopene có tác dụng làm nhỏ kích thước khối u cũng như giảm tần suất bệnh mắt
cườm ở chuột thử nghiệm. Một điều lý thú là, trước nay, chúng ta chỉ sử dụng phần
màng đỏ bao quanh hạt gấc vì cho rằng phần này giàu beta carotene nhất nhưng trong
một nghiên cứu gần đây ở Nhật phần màng bao quanh hạt gấc rất giàu lycopene nhưng
lại chứa ít beta carotene hơn phần nạc, là phần chúng ta thường bỏ đi.
- Các axit béo omega-3 và omega-6 có nhiều trong các loại cá béo như cá thu, bông
lau,… các loại dầu thực vật mè, nành, đậu phộng,… đã được chứng minh có tác dụng
tốt trên hệ tim mạch, giúp tăng cường hệ miễn dịch,… Các nhà khoa học nhận thấy
người Eskimo sống tại Bắc Cực trong khẩu phần ăn có nhiều cá béo ít bị các bệnh về
tim mạch nhưng với cộng đồng người Eskimo di cư sang sống ở Thụy Điển, có chế độ
ăn uống giống những người dân bản địa thì tỷ lệ bệnh tim mạch cũng tương đương
những người bản địa. Còn tại Nhật, một thống kê cho thấy những em bé ăn cá béo 2-3
lần/tuần ít bị hen suyễn hơn những bé không hoặc ít ăn cá. Với trẻ em, các axit béo
này giúp các bé phát triển tốt về trí tuệ, thị lực tăng cường sức đề kháng đối với các
bệnh nhiễm trùng.
- Nhóm probiotic bao gồm những sản phẩm chứa vi sinh vật sống L. casei,
L.acidophilus…có ích cho hệ tiêu hóa của chúng ta. Ngoài việc lấy lại cân bằng tạp

18
khuẩn trong ruột đã bị do việc sử dụng kháng sinh hay bị tiêu chảy, probitic còn giúp
dễ tiêu hóa, hấp thu dưỡng chất, tăng cường sức khỏe. Nhân dân ta đã có kinh nghiệm
dùng các loại thực phẩm lên men này từ rất lâu đời với các món ăn lên men như dưa
chua, tré, cơm rượu, … sau này là yaourt.
- Ngoài ra còn rất nhiều các loại thực phẩm khác nữa có chứa những chất có tác dụng
tốt đối với sức khỏe con người như cam, chanh, quýt, bưởi giàu vitamin c, giá đỗ và
các hạt nảy mầm giàu vitamin E, các loại rong tảo chứa nhiề protein quý, đậu nành với
các hợp chất isoflavone. Điều quan trọng là chúng ta cần dung nhiều loại thực phẩm,
mỗi thứ một ít, thì mới tốt cho sức khỏe. Đừng quan niệm rằng, do thức ăn đó tốt mà
mình cần tác dụng đó nhất nên chỉ tập trung ăn một thứ hoặc một nhóm thực phẩm.
Khi ấy, có thể chế độ ăn này không mang lại một kết quả tốt đẹp mà còn ảnh hưởng
không tốt đến sức khỏe, phòng chống bệnh tật chứ thật sự chúng không phải là thuốc,
không có tác dụng chữa bệnh. Do vậy, khi đã bị bệnh, cần phải đi khám để được điều
trị đúng và chỉ xem thực phẩm chức năng là một biện pháp hỗ trợ, chúng ta không thể
thay thế thuốc chữa bệnh.
1.4. PHƯƠNG PHÁP CƠ BẢN ĐỂ TÍNH TOÁN THIẾT BỊ
1.4.1. Theo công thức thực nghiệm và tài liệu tra cứu
Các quá trình công nghệ hóa học là tập hợp của nhiều hiện tượng vật lí, hóa lí,
cơ học, thủy động lực, truyền nhiệt, khuếch tán và hóa học nên khi tính toán thiết bị để
thực hiện các quá trình đó cần phải biết đặc trưng của các hiện tượng xảy ra trong quá
trình, phải biết trị số của các đại lượng được dùng hoặc các thông số mô hình toán
học.Vì vậy, trong nghiên cứu kĩ thuật hoặc chuẩn bị một công nghệ mới người ta bắt
đầu bằng thực nghiệm. Trong gian đoạn này chủ yếu tìm ra các chỉ tiêu thông cụ thể
của quá trình sản xuất, chọn loại, cơ cấu và vật liệu chế tạo thiết bị. Tức tìm ra những
thông số công nghệ thích hợp trong điều kiện của thực tế sản xuất.
Việc nghiên cứu đầy đủ và toàn diện các quá trình và thiết bị trên quy mô pilot
hoặc bán sản xuất sẽ tạo điều kiện dễ dàng và tăng nhanh vận tốc thiết kế, thi công
công trình, Việc nghiên cứu phải vận dụng cả lý thuyết lẫn thực nghiệm. Vì kết quả
thu được trong thực nghiệm chỉ mới đáp ứng cho từng trường hợp cụ thể mà không
phải có giá trị tổng quát. Tuy nhiên chỉ dùng lý thuyết thuyết đơn thuần thì sẽ không
thấy mọi điều kiện cần có và các yếu tố ảnh hưởng. Phương pháp kết hợp cả lý thuyết
lẫn thực nghiệm sẽ giúp ta có kết quả nghiên cứu chính xác, thỏa mãn những điều kiện
sản xuất cụ thể, đồng thời lại có tính khái quát cao, giúp cho ta có khả năng mở rộng
quy mô công nghệ. Thuyết dồng dạng và phương pháp phân tích thứ nguyên là một
trong những phương pháp phổ biến được dùng trong nghiên cứu.

19
 1.4.2. Ứng dụng phương pháp đồng dạng
Phương trình vi phân có khả năng mô tả diễn biến quá trình và đặc trưng cho
một loạt hiện tượng trong kĩ thuật dưới dạng một mô hình toán học. Vì vậy, nghiệm
của nó có chứa các hằng số tích phân đặc trưng cho mỗi đối tượng cụ thể. Chúng sẽ
được xác định từ các số liệu thực nghiệm hoặc từ những điều kiện bổ sung được tìm
thấy qua những đặc điểm của hiện tượng cần xét là những điều kiện đầu hay điều kiện
biên, được gọi chung là những điều kiện đơn trị, bao gồm:
- Kích thước hình học, điều kiện không gian của hiện tượng như dòng chất lỏng chảy
trong ống có đường kính và chiều dài xác định, phản ứng hóa học xảy ra trong thiết bị
có thể tích nhất định.
- Thời gian tồn tại và phát triển của quá trình.
- Ngoài ra những yếu tố khác có ảnh hưởng đến quá trình như:
+ Các thông số vật lí của các chất tham gia vào quá trình là: khối lượng riêng, độ nhớt,
nhiệt dung, độ dẫn nhiệt… Mỗi quá trình chỉ chịu ảnh hưởng của một vài thông số vật
lí chứ không phải tất cả và chỉ thông số nào thật sự tác động đến quá trình mới coi là
điều kiện đơn trị.
+ Các thông số trạng thái đầu (τ=0) của hệ thống như vận tốc, nhiệt độ, nồng độ, …
phải cho trước, để có thể xác định trạng thái ở thời điểm bất kì.
+ Ảnh hưởng tương hỗ của môi trường xung quanh. Trong công nghệ chuyển chất
những yếu tố bên ngoài (môi trường) tác động đến quá trình là nhiệt độ và áp suất. Ví
dụ, vận tốc của khói lò đi lên trong ống khói phụ thuộc vào hiệu số khối lượng riêng
của khói trước khi vào và sau khi ra khỏi ống khói tức là phụ thuộc vào nhiệt độ và áp
suất của không khí bên ngoài lò đốt.
- Thực nghiệm thường được tiến hành trong những thiết bị nhỏ đồng dạng với thiết bị
thực và được gọi là mô hình thí nghiệm. Những hiện tượng xảy ra trong các mô hình
thực nghiệm được lặp lại tương tự hoặc đồng dạng với những hiện tượng trong thiết bị
thực. Phương pháp nghiên cứu quá trình và thiết bị bằng mô hình thực nghiệm được
gọi là phương pháp mô hình. Lý thuyết về đồng dạng chính dựa trên những mô hình
này.
- Phương trình vi phân được giải cùng với những điều kiện nêu trên sẽ cho ra một biểu
thức toán học xác định một hiện tượng cụ thể. Tuy nhiên, trong nhiều trường hợp do
mức độ phức tạp của phương trình vi phân, nên thực tế không giải được hoặc rất khó
giải. Trong trường hợp này ta chỉ giải quyết bằng thực nghiệm để tìm ra mối liên hệ

20
giữa các đại lượng đặc trưng dưới dạng một phương trình thực nghiệm trên cơ sở của
quy hoạch thực nghiệm bằng phương pháp xử lí, đánh giá số liệu thực nghiệm để đúc
kết những kết quả thu được dựa vào lý thuyết đồng dạng và phân tích thứ nguyên để
mở rộng phạm vi ứng dụng cho các hiện tượng cùng loại.
- Vì lý thuyết đồng dạng giúp ta chọn các kích thước của mô hình, các thông số đo khi
tiến hành thí nghiệm; đánh giá và dúc kết số liệu, khái quát hóa kết quả thực nghiệm
và phân biệt những hiện tượng đồng dạng. Nên lí thuyết đồng dạng được coi như một
cơ sở lí luận về các phương pháp đúc kết, khái quát hóa số liệu thực nghiệm để rút ra
những quy luật chung cho các hiện tượng đồng dạng với nhau.
* Những điều kiện đồng dạng:
Các hiện tượng đồng dạng nhau khi tỉ lệ của các đại lượng tương tự đặc trưng
cho chúng là một số không đổi, theo các điều kiện sau:
a. Đồng dạng hình học:
Hai vật đồng dạng về hình học khi các kích thước tương ứng của chúng song song với
nhau và có tỉ lệ không đổi.

Hình 1.1 Hai tam giác đồng dạng

Ví dụ, tam giác ABC đồng dạng tam giác abc (hình 1.1), thì các cạnh tương ứng phải
song song nhau (các góc bằng nhau từ đôi một) và có tỉ lệ không đổi, tức là:

= a= const
Trong đó: a là đại lượng không thứ nguyên gọi là hằng số đồng dạng hình học.
Nếu trong trạng thái chuyển động thì các chất điểm chuyển động của hệ động
dạng cũng chuyển động theo những quy luật đồng dạng với nhau.
b. Đồng dạng về thời gian: Tỉ lệ giữa các khoảng thời gian mà những điểm hay
những phần tử của các hệ thống đồng dạng chuyển động theo những quỹ đạo, qua
những đoạn đường có đồng dạng hình học là một hằng số, tức là:

21
 τ1 τ2 τn = const
,
= ,
=...= ,
=a τ
τ1 τ2 τ n

Trong đó:
τ và τ’ là những khoảng thời gian tương ứng của hai hệ đồng dạng;
aτ là hằng số đồng dạng về thời gian. Hằng số đồng dạng thời gian là đại lượng không
thứ nguyên có một trị số nhất định đối với mỗi hiện tượng trong suốt thời gian và quá
trình xảy ra. Sự thay đổi về tính chất vật lí của hiện tượng trong hệ đồng dạng cũng
phải tương ứng nhau trong suốt thời gian τ và τ’.
c. Đồng dạng vật lí: Những thông số vật lí của hai điểm hay hai phần tử tương ứng
trong hệ thống đồng dạng về không gian và thời gian có tỉ lệ giữa những đại lượng
cùng loại là 1 hằng số. Ví dụ hai hệ thống sấy đồng dạng nhau thì tỉ số giữa các đại
lượng vật lí cùng loại như vận tốc dòng khí, khối lượng riêng, … ở những điểm tương
tự của hai hệ thống là một số không đổi, tức là:
ω1
=aω
ω2
ρ1
=a ρ
. ρ2
Trong đó: aω, aρ là hằng số đồng dạng vật lí biểu thị cho vận tốc và khối lượng
riêng.
d. Đồng dạng về những điều kiện đầu và điều kiện biên: Những điều kiện ban đầu
và những điều kiện biên của hai hệ thống đồng dạng nhau cũng phải đồng dạng. Tức
các điều kiện đồng dạng về hình học, đồng dạng về thời gian và đồng dạng vật lí phải
trong cùng điều kiện ban đầu và điều kiện biên.
Định số đồng dạng và chuẩn số đồng dạng:
- Nếu ta xét tỉ lệ giữa hai đại lượng giống nhau (như kích thước, thời gian, thông số vật
lí, …) tại hai thời điểm khác nhau trong cùng một hệ thống một cách tương ứng thì
những tỉ lệ này cũng là một số không đổi và không có thứ nguyên.
- Như vậy, tỉ lệ của kích thước hình học, thời gian trong một hệ nào đó cũng bằng tỉ lệ
tương ứng của các đại lượng trong hệ đồng dạng với nó. Các đại lượng không thứ
nguyên được gọi là hệ số đồng dạng.
- Sự khác nhau giữa định số đồng dạng i và hằng số đồng dạng a là ở chỗ khi chuyển
từ mặt cắt này đến mặt cắt kia của thiết bị (hoặc từ điểm này đến điểm khác của hệ
thống) thì hằng số đồng dạng giữ nguyên trị số, còn hằng số đồng dạng có thể thay đổi.
Trái lại khi thay một hệ thống đồng dạng này bằng một hệ thống đồng dạng khác thì
hằng số đồng dạng thay đổi trong khi đó định số đồng dạng giữ nguyên trị số. Nếu
định số đồng dạng biểu thị bằng tỉ lệ của từng đại lượng cùng loại thì gọi là đơn trị.

22
Ngoài ra định số đồng dạng được biểu thị bằng tỉ lệ giữa những đại lượng phức tạp và
không cùng loại trong cùng một hệ thì gọi là chuẩn số đồng dạng.
- Ví dụ theo định luật Newton, lực F tác dụng lên vật thể bằng tích số giữa khối lượng

m của vật thể và gia tốc , tức là:

dω
F=m.
dτ

- Nếu có hai hệ thống đồng dạng nhau, từ định luật Newton rút ra được định số đồng
F.τ
dạng: =idem (cũng như thế)
m. ω

- Định số đồng dạng này là một chuẩn số đồng dạng và có tên gọi là chuẩn số Newton.
- Cũng như định số đồng dạng, chuẩn số đồng dạng đều có ý nghĩa vật lí nhất định và
mang tên người lập ra nó.
Những định lí đồng dạng:
- Định lí 1: Các chuẩn số đồng dạng tương ứng của các hiện tượng đồng dạng với
nhau có cùng trị số.
Từ định lí trên ta thấy, tỉ số của từng chuẩn số đồng dạng của hai hệ thống đồng
dạng bằng 1.

Ví dụ, đối với chuẩn số Newton, thì: =1

Theo phương trình trên rút ra:
ω1 f1 m1 τ1
=aω ; =a f ; =am ; =a τ
ω2 f2 m2 τ2

Điều đó có nghĩa biểu thức trên có thể biết dưới dạng một biểu thức liên hệ giữa
các hằng số đồng dạng, tức là:

C= =1
Đại lượng C được gọi là chỉ số đồng dạng.

23
 Những thông số tham gia vào chuẩn số đồng dạng chính là những thông số cần
đo khi tiến hành thực nghiệm.
- Định lí 2: Mỗi phương trình biểu thị mối liên hệ giữa các đại lượng đặc trưng cho
một quá trình vật lí đều có thể được viết dưới dạng một hàm số của các chuẩn số đồng
dạng.
Ví dụ k1, k2, …kn là những chuẩn số đồng dạng được thiết lập từ phương trình mô
tả một hiện tượng nào đó ta đều biểu diễn bởi quan hệ:
f (k1, k2, …kn) =0
- Định lí 3: Các hiện tượng là đồng dạng với nhau khi những điều kiện đơn trị đồng
dạng nhau và những chuẩn số xác định được cấu tạo từ chúng có trị số như nhau.
Ví dụ, phương trình chuẩn số biểu thị trở lực thủy lực đường ống có dạng:
Eu = f (Re,G)
Trong đó:
Eu: chuẩn số Ơ le đặc trưng tổn thất;
Re: chuẩn số Reynolds đặc trưng chế độ chảy;
G: chuẩn số đồng dạng hình học.
Trong quan hệ trên có Re, G là các chuẩn số xác định, còn Eu là chuẩn số bị
xác định. Chuẩn số xác định chỉ bao gồm những đại lượng nằm trong các điều kiện
đơn trị.
1.4.3. Phân tích khoa học quá trình
Việc phân tích khoa học trong quá trình tính toán máy và thiết bị công nghệ
sinh học – công nghệ thực phẩm đóng vai trò hết sức quan trọng. Quá trình này giúp
giảm thiểu những sai số về mặt kỹ thuật cũng như tang hiệu quả về mặt kinh tế, giảm
thời gian tính toán. Quá trình lựa chọn sơ đồ công nghệ dựa vào tính chất chất của quá
trình công nghệ do máy và thiết bị thực hiện, để hoàn thành được quá trình công nghệ
đó cần phải dự đoán được công dụng của máy và thiết bị cần tính toán, ngoài ra còn
phải dựa vào quy mô sản xuất thành phẩm. Khi chọn được sơ đồ công nghệ cũng
không hoàn toàn sử dụng những giải pháp đã được dùng từ trước mà phải tìm tòi
những cái mới và cập nhật công nghệ tiên tiến, hiện đại. Nhìn chung, chọn được sơ đồ
công nghệ của máy và thiết bị chỉ có thể thực hiện được sau khi đã phân tích quá trình
công nghệ ra những nguyên công đã lựa chọn, các bộ phận làm việc để thực hiện
những nguyên công ấy và đã xây dựng các sơ đồ nguyên lý của các cơ cấu chấp hành
mà những khâu bị dẫn của chúng sẽ là những bộ phận làm việc. Qua việc phân tích

24
quy trình công nghệ để xác định được các máy và thiết bị phù hợp cho quá trình công
nghệ đó. Từ tính năng thực hiện các nguyên công, xác định được đặc trưng cấu trúc,
động học và động lực học các cơ cấu trong máy và thiết bị. Bài toán bao gồm phân
tích cấu trúc, phân tích động học và động lực học của các cơ cấu của máy và thiết bị.
- Phân tích cấu trúc: nghiên cứu các nguyên tắc của cấu trúc cơ cấu, chi tiết và khả
năng chuyển động, làm việc của các chi tiết, cơ cấu đó.
- Phân tích động học: Xác định được động học quá trình, chuyển động của các cơ
cấu, chi tiết trong toàn thể máy và thiết bị.
- Phân tích động lực học: phân tích chuyển động dưới các nguyên nhân như lực tác
động và sức ì.
Sau khi phân tích, tính toán sẽ xác định được các lược đồ cơ cấu, chi tiết của máy
và thiết bị, các thông số kỹ thuật như kích thước, vật liệu… thỏa mãn những yêu cầu
công nghệ.
1.5. YÊU CẦU CÔNG NGHỆ VÀ CẤU TẠO THIẾT BỊ
Yêu cầu về cấu tạo:
- Thỏa mãn các điều kiện của quá trình thiết bị: nhiệt độ, áp suất, nồng độ, độ pH,
vận tốc chuyển động của sản phẩm, đốt nóng, làm lạnh, …
- Cấu tạo chắc chắn, bền.
- Kết cấu đơn giản, giá thành rẻ, điều khiển đơn giản, ít ồn và không tốn nhiều
nhân công.
- Thiết bị dễ điều khiển tự động.
- Cần có dụng cụ kiểm tra, đo lường và các cơ cấu điều chỉnh.
- Dễ thao tác và làm vệ sinh.
- Chỉ tiêu kinh tế, kỹ thuật cao: năng suất, hệ số chi phí, giá trị thiết bị, giá thành
sản phẩm.
Yêu cầu về công nghệ:
- Đáp ứng chỉ tiêu năng suất đề ra.
- Đáp ứng được chất lượng sản phẩm.
1.6. VẬT LIỆU CHẾ TẠO MÁY VÀ THIẾT BỊ
Vật liệu chế tạo dùng cho các thiết bị chế biến thực phẩm, đường ống công nghệ
và các chi tiết khác nên được lựa chọn đồng nhất, hợp vệ sinh (mịn, không xốp, không
25
thấm nước, không độc hại, dễ dàng làm sạch, không tạo điều kiện cho nấm móc phát
triển), trơ (không phản ứng với dầu, chất béo, muối, acid loãng v.v., không khuếch tán
các chất từ vật liệu vào thực phẩm , không ảnh hưởng đến tính chất cảm quan sản
phẩm), bền hóa chất (không bị ăn mòn, bề mặt không bị phá hủy và duy trì trong thời
gian dài tiếp xúc với hóa chất hoặc/và sản phẩm, chất tẩy rửa và khử trùng), bền cơ
học (bền với hơi nước, ẩm, thay đổi lạnh nóng đột ngột, các lực cọ rửa, ứng suất do
ngoại lực và nội gây ra), dễ dàng bảo trì bảo dưỡng, có thể thực hiện các mối hàn chất
lượng, dễ định và gia công hình khi chế tạo thiết bị. Các bề mặt tiếp xúc với sản phẩm
phải được lựa chọn loại vật liệu đạt tiêu chuẩn vệ sinh cao nhất.
Thành phần vật liệu cấu thành máy và thiết bị chế biến thực phẩm có thể kể đến gồm :
+ Kim loại : Nhìn chung kim loại là thành phần chủ yếu để chế tạo máy và thiết bị chế
biến thực phẩm. Tùy theo mục đích và yêu cầu công nghệ, chỉ tiêu kinh tế sẽ chọn loại
vật liệu thích hợp.
Thép carbon – được định nghĩa là loại hợp kim Fe-C có hàm lượng carbon thấp hơn
2.14% ngoài ra còn có một số vi lượng kim loại tạp chất như Mn, Si, P, S…. Nhìn
chung ít được sử dụng trong trường hợp bề mặt thiết bị tiếp xúc với thực phẩm vì vật
liệu này bị ăn mòn khá nhanh, đặc biệt trong môi trường có tính axit, ba zơ, muối, môi
trường có độ ẩm cao, có tính oxy hóa cao. Để tăng cường khả năng chống mòn của vật
liệu, thường phương án mạ, sơn được áp dụng tuy nhiên theo thời gian, lớp mạ, sơn bị
mòn, bong tróc lúc đó vật liệu bị phá hủy rất nhanh ảnh hưởng đến độ bền và chất
lượng sản phẩm. Do đó, vật liệu thép carbon chỉ được dùng trong trường hợp thiết bị
hay dụng cụ tiếp xúc với sản phẩm khô và không có acid, ba zơ. Thép được sơn phủ
không bao giờ được phép sử dụng trong khu vực tiếp xúc trực tiếp với sản phẩm bởi vì
lớp sơn thường chứa các thành phần gây độc như Pb, Cd và nhóm chất phenolic. Thêm
nữa, các lớp sơn có thể bị bong và gãy ra trong quá trình sử dụng thiết bị, dụng cụ và
đi vào thực phẩm tạo gây ảnh hưởng đến sức khỏe con người. Các bề mặt vật liệu có
sơn phủ có thể sử dụng ở các khu vực không tiếp xúc trực tiếp với sản phẩm thực
phẩm và có thể sơn phủ lại trong trường hợp bị hư hỏng. Ưu điểm của của thép carbon
là giá thành rẻ, dễ gia công chế tạo vì thế nó thường được sử dụng nhiều để làm khung
đỡ, vỏ,… những chi tiết không yêu cầu cao về đảm bảo vệ sinh an toàn thực phẩm.
Gang – được định nghĩa là hợp kim Fe-C có hàm lượng carbon lớn hơn 2.14% ngoài
ra còn có một số vi lượng kim loại tạp chất như Mn, Si, P, S…. Gang được chia làm
hai nhóm là gang trắng và gang graphit. Gang có tính đúc, chịu nén, mài mòn tốt
nhưng dòn, chịu va đập kém. Do vậy gang thường được sử dụng trong gia công đúc để
làm các chi tiết có hình dạng phức tạp như : vỏ máy, thân máy, bánh đai, bánh đà, trục

26
cán…Tùy theo yêu cầu công nghệ mà loại gang được sử dụng để chế tạo chi tiết phù
hợp.
Thép hợp kim – Thép hợp kim là loại thép chứa trong nó một lượng thành phần các
nguyên tố hợp kim thích hợp. Người ta cố ý đưa vào các nguyên tố đặc biệt với một
lượng nhất định để làm thay đổi tổ chức và tính chất của thép. Các nguyên tố đặc biệt
được gọi là nguyên tố hợp kim: Cr, Ni, Mn, Si, W, V, Co, Mo, Ti, Cu. Chính nhờ các
nguyên tố hợp kim đó mà làm cho thép hợp kim nói chung có những ưu điểm vượt trội
so với thép cacbon như:
- Về cơ tính: thép hợp kim nói chung có độ bền có độ bền cao hơn hẳn so với thép
cacbon. Điều này thể hiện đặc biệt rõ ràng sau khi nhiệt luyện tôi và ram.
- Về tính chịu nhiệt độ cao: thép hợp kim giữ được cơ tính cao của trạng thái tôi ở
nhiệt độ cao hơn 2000C. Muốn đạt được điều này thì thép phải được hợp kim hóa bởi
một số nguyên tố với hàm lượng tương đối cao.
- Các tính chất vật lý và hóa học đặc biệt như từ tính, tính giãn nở nhiệt, tính chống ăn
mòn…
Thép hợp kim là vật liệu được sử dụng nhiều trong máy và thiết bị chế biến thực phẩm
nhờ ưu điểm đảm bảo vệ sinh an toàn thực phẩm cũng như thỏa mãn các tính chất cơ
học. Các lớp thường được sử dụng nhất là inox 304 và 316. Về cơ bản là inox 304
được sử dụng nhiều trong môi trường sản xuất thực phẩm và đáp ứng hầu hết các chỉ
tiêu và yêu cầu công nghệ và inox 316 được sử dụng trong các môi trường khắc nghiệt
hơn. Một lý do quan trọng trong sử dụng thép không gỉ không phải là do sự ăn mòn từ
các thành phần của thực phẩm mà chủ yếu là để làm sạch nhanh hơn và hiệu quả hơn
trong đảm bảo vệ sinh an toàn thực phẩm. Một trong những ưu điểm nữa của thép
không gỉ là nó không ảnh hưởng đến chất lượng cảm quan của sản phẩm thực phẩm
khi tiếp xúc với vật liệu.
Inox 304 có hàm lượng niken tối thiểu là 8%. Sản lượng inox 304 chiếm khoảng 50%
sản lượng Inox được sản xuất. Trong các nguyên tố tạo thành Austenitc, thì có nhiều
nguyên tố có thể thay thế được Niken để tạo ra khả năng chống ăn mòn. Ví dụ: Chrom
(đây là nguyên tố chính tạo nên khả năng chống ăn mòn cho Inox), mangan (cũng góp
phần làm ổn định pha Austenitic), nitơ cũng góp phần làm tăng độ cứng, đồng (Cu)
cũng góp phần làm ổn định pha Austenitic.
Inox 201 cũng là một lựa chọn sử dụng trong thiết kế thiết bị nhà xưởng thực phẩm.
Inox 201, magan là nguyên tố chính để thay thế niken theo tỉ lệ 2:1, có thành phần hóa
học như sau: 4.5% niken và 7.1% mangan. Với thành phần như trên đã góp phần làm

27
cho chi phí nguyên liệu thô của Inox 201 xuống rất thấp và được lựa chọn sử dụng
nhiều trong nhà máy thực phẩm. Tuy nhiên, khuyến cáo không nên sử dụng ở môi
trường có độ pH < 3.
Inox 316 là loại Inox phổ biến thứ 2 trong các loại Inox. Sản lượng của loại Inox này
chiếm đến 20% sản lượng Inox được sản xuất. Như vậy, sản lượng của Inox 304 và
316 đã chiếm hơn 70% sản lượng Inox được sản xuất. Inox 316L là loại inox có hàm
lượng Carbon thấp (Chữ L ký hiệu cho chữ Low, trong tiếng Anh nghĩa là thấp). Loại
Inox này được dùng để tránh sự xói mòn ở những mối hàn quan trọng. Còn loại Inox
316H là loại có hàm lượng Carbon cao hơn 316L, được dùng ở những nơi đòi hỏi độ
bền cao hơn, nhưng không được sử dụng ở những mối hàn quan trọng. Cả Inox 316L
và 316H đều tồn tại ở dạng tấm và ống, nhưng 316H thì ít được sản xuất hơn.
Inox 321, 310s… Loại này có chứa tối thiểu 7% ni ken, 16% crôm, carbon (C) 0.08%
max. Thành phần như vậy tạo ra cho loại thép này có khả năng chịu ăn mòn cao trong
phạm vi nhiệt độ khá rộng, không bị nhiễm từ, mềm dẻo, dễ uốn, dễ hàn. Loai thép
này được sử dụng nhiều để làm đồ gia dụng, bình chứa, ống công nghiệp, tàu thuyền
công nghiệp, vỏ ngoài kiến trúc, các công trình xây dựng khác…
Kim loại: gang, thép (hợp kim sắt và cacbon), thép hợp kim.
Men: là hợp chất của SiO2, Al2O3, Na2CO3, Co tạo ra màu xanh, CuO tạo ra
màu xanh lá cây, MnO2 tạo màu tím. Men có tác dụng giữ cho kim loại không bị ăn
mòn.
Kim loại màu: Al, Cu…
Chất dẻo: nhựa thông dụng, chất dẻo kỹ thuật, composite…
B. NHỮNG KIẾN THỨC CƠ BẢN VỀ THUỶ LỰC (LƯU CHẤT)
I – TĨNH LỰC HỌC CHẤT LỎNG
1.7. KHÁI NIỆM VỀ TĨNH LỰC HỌC CHẤT LỎNG
Sự chuyển động của chất lỏng và chất khí đều được tuân theo cùng một định luật
trong điều kiện vận tốc chuyển động của chúng nhỏ hơn vận tốc âm thanh rất nhiều.
Trong thủy lực học danh từ “chất lỏng” được dùng để chỉ chung cho các chất
lỏng (theo nghĩa thông thường) lẫn chất khí và hơi. Nghĩa là bao gồm các vật thể có độ
linh động,không có hình dáng riêng biệt mà phụ thuộc vào hình dạng bình chứa nó.
Các định luật về cân bẳng cũng như về chuyển động của chất lỏng được thiết lập
trên quan điểm coi chất lỏng như một môi trường liên tục và đồng nhất. Điều này chấp
nhận vì kích thước của các phần tử chất lỏng nhỏ hơn rất nhiều so với quãng đường
chuyển động tự do trung bình của chúng.

28
 Khi nghiên cứu các quá trình thủy lực người ta dùng khái niệm có tính chất hoàn
toàn lý thuyết là “chất lỏng lý tưởng”. Chất lỏng lý tưởng là chất lỏng hoàn toàn không
bị nén ép,tức khi nén hoặc nhiệt độ thay đổi không bị thay đổi thể tích và không có lực
ma sát bên trong giữa các phần tử chất lỏng. Trong thực tế ở mức độ khác nhau các
chất lỏng đều bị nén ép và có độ nhớt (hệ số ma sát bên trong khác 0) nên được gọi là
chất lỏng thực hay chất lỏng nhớt.
Như vậy chất lỏng thực được phân thành chất lỏng giọt và chất khí (hơi). Chất
lỏng giọt hầu như không bị nén ép, khối lượng riêng của nó hầu như không bị thay
đổi,không phụ thuộc vào áp suất và nhiệt độ vì hệ số giãn nở nhiệt của nó rất nhỏ. Ví
dụ nước khi tăng áp suất từ 1 at đến 100 at thì thể tích của nó chỉ giảm 1/200 thể tích
ban đầu. Trái lại với chất khí có độ chịu nén ép rất lớn và hệ số giãn nở thể tích rất cao
nên khối lượng riêng của khí thay đổi theo khi thay đổi áp suất và nhiệt độ. Vì vậy, khí
hoặc hơi còn được gọi là chất lỏng đàn hồi.
Vậy tĩnh lực học chất lỏng sẽ nghiên cứu các định luật cân bằng của chất lỏng và
tác dụng của nó lên các vật thể rắn ở trạng thái yên tĩnh khi tiếp xúc với nó.

1.8. NHỮNG TÍNH CHẤT VẬT LÝ CỦA CHẤT LỎNG

*Khối lượng riêng:
Khối lượng riêng là khối lượng chất lỏng chứa trong một đơn vị thể tích có ký hiệu
m
ρ=
V (kg/m3)
Trong đó:
m – khối lượng của chất lỏng (kg)
V – thể tích chất lỏng (m3)
Trọng lượng riêng là trọng lượng của chất lỏng tính theo một đơn vị thể tích:
G
γ= =ρ . g
V (N/m3)
Trong đó:
G – trọng lượng của chất lỏng (kG: gọi là kilogam lực)
g – gia tốc trọng trường,có trị số bằng 9,81 m/s2
Đối với một dung dịch hoặc hỗn hợp của nhiều chất lỏng,khối lượng riêng được
tính theo công thức:
ρdd =0 , 01( ρ1 α 1 + ρ2 α 2 +.. .+ρn α n )
Trong đó:
ρ1, ρ2…: khối lượng riêng của từng cấu tử trong dung dịch
α1, α2…:nồng độ phần trăm khối lượng của từng cấu tử

29
 Đối với chất khí, khối lượng riêng được tính theo phương trình trạng thái của khí
lý tưởng:
m
pV = RT
M
m pM
ρk = =
Rút ra: V RT
Với :
p – áp suất của khí (N/m2)
T – nhiệt độ tuyệt đối của khí(oK)
V – thể tích của khí (m3)
M – khối lượng phân tử khí
Thể tích riêng chất khí là thể tích do một đơn vị khối lượng chất lỏng chiếm nên
bằng giá trị nghịch đảo của khối lượng riêng,có ký hiệu:
V 1 RT
v= = =
m ρ pM (m3/kg)
*Độ chịu nén ép:
Khối lượng riêng của chất lỏng có thể thay đổi khi thay đổi nhiệt độ và áp suất.
Chất lỏng giọt trong thực tế được coi như không bị nén ép.Do đó, trong tính toán có
thể coi khối lượng riêng và trọng lượng riêng của chất lỏng là không đổi,không phụ
thuộc vào áp suất. Trái lại khí và hơi có khối lượng riêng và trọng lượng riêng thay đổi
rất nhiều theo nhiệt độ và áp suất. Sự thay đổi này có thể tính theo phương trình trạng
thái. Tính chất này của chất lỏng và khí được gọi là độ chịu nén ép và có định nghĩa:
Độ giảm thể tích của chất lỏng khi áp suất trên bề mặt tăng 1 at gọi là hệ số nén ép.
*Áp suất:
Áp suất được định nghĩa là lực tác dụng lên một đơn vị diện tích bề mặt:
G
p=
F
Trong đó:
p – áp suất
G – lực tác dụng
F – diện tích bề mặt
Đối với chất lỏng chứa trong bình,nó gây ra áp lực lên thành bình,đáy bình và
mỗi vật thể có trong bình.
Thứ nguyên của áp suất là at (atmotphe), mmHg, N/m 2 và mH2O hoặc mmH2O.
Ngoài ra người ta còn dùng atmotphe vật lý (atm) và kilôgam lực trên centimet vuông
(kp/cm2). Quan hệ giữa các đơn vị như sau:
1 atm=760 mmHg=10 , 33 mH 2 O=1 , 033 kp /cm2

30
 1 at=735 , 6 mmHg=10 mH 2 O=1 kp /cm2 =9 , 81 .10 4 N /m2
1 N /m2=7 ,5 . 10−3 mmHg=1, 02 .10−4 mH 2 O=10 , 2 .10−2 kp /cm2
Dụng cụ đo áp suất gọi là áp kế.
Áp suất được chia thành: áp suất tuyệt đối, áp suất dư, áp suất khí quyển và áp
suất chân không.
Gọi p là áp suất, pdư là áp suất dư, pa là áp suất khí quyển và p ck là áp suất chân
không,ta có quan hệ sau:
p= p du+ p a
pck = pa − p
Như vậy áp suất tuyệt đối bằng áp suất dư cộng áp suất khí quyển,áp suất chân
không bằng áp suất khí quyển trừ áp suất tuyệt đối.

Hình 1.2 Áp kế chữ U

Ví dụ 1: Để đo áp suất trong bình bên ta dùng áp kế chữ U kín đầu (a) và hở đầu
(b).Mức thủy ngân ở ống (b) là h tương ứng áp suất dư trong bình là p dư còn mức thủy
ngân trong ống kín đầu là H tương ứng áp suất tuyệt đối trong bình vì po = 0
Ví dụ 2: Để đo áp suất trong đường ống hút và ống đẩy của bơm,người ta dùng chân
không kế và áp kế.Trên ống hút chân không kế chỉ độ chân không là 440 mmHg còn
trên ống đẩy áp kế chỉ 1,63 at. Áp suất khí quyển đo được 1,02 at = 750 mmHg
Cần xác định áp suất tuyệt đối trong ống hút và ống đẩy của bơm,tính theo
at,kp/m2, N/m2.
Ta biết áp kế và chân không kế chỉ đo áp suất dư và độ chân không, nên áp suất
tuyệt đối trong ống hút và ống đẩy của bơm được tính như sau:
Trong ống hút là:
phut = pa − pck =750−440=310 mmHg
Tính bằng at,kp/m2 và N/m2 là:

31
 310
phut = ≈0 , 42 at=4200 kp/m2 =4 ,12 .10 4 N /m2
735 , 6
Trong đường ống đẩy:
pday =p du +p a =1 ,63+1, 02=2 ,65 at=2 , 65 .10 4 kp/m2 =2 ,6 . 105 N /m2
1.9. PHƯƠNG TRÌNH CÂN BẰNG CỦA CHẤT LỎNG
Khi nghiên cứu tĩnh lực học của chất lỏng ta coi chất lỏng ở trạng thái tĩnh tương
đối. Có nghĩa là khối chất lỏng trong một không gian có giới hạn cùng chuyển động
với bình chứa nó,còn các phần tử chất lỏng trong khối thì không chuyển động tương
đối với nhau.Ví dụ, một chất lỏng chứa trong thùng đặt trên ô tô nếu giữ yên tĩnh thì
dù khối chất lỏng đó có cùng chuyển động với ô tô so với mặt đất thì nó vẫn ở trạng
thái tĩnh tương đối.
Ở trạng thái tĩnh trong chất lỏng không có lực nội ma sát, khi đó chất lỏng thực
có thể coi là chất lỏng lý tưởng.
1.9.1. Áp suất thủy tĩnh
Khối chất lỏng ở trạng thái tĩnh chịu hai lực tác dụng là: lực khối lượng và lực bề
mặt. Lực khối lượng tỷ lệ thuận với khối lượng của chất lỏng bao gồm lực trọng
trường và lực quán tính.Trong trường hợp ρ = const thì lực khối lượng tỷ lệ thuận với
thể tích của khối chất lỏng và tác dụng lên mọi phần tử của thể tích đó. Lực tác dụng
lên bề mặt khối chất lỏng gọi là lực bề mặt như áp lực của không khí tác dụng lên bề
mặt chất lỏng hay lực của pittông tác dụng lên chất lỏng trong bơm pittông. Do các lực
bên ngoài tác dụng lên chất lỏng mà trong chất lỏng phát sinh ra ứng suất gọi là ứng
suất của áp suất thủy tĩnh. Nếu lấy một nguyên tố ∆F trong chất lỏng thì bề mặt
nguyên tố đó sẽ chịu một áp lực của cột chất lỏng chứa nó là ∆p theo phương pháp
tuyến.Khi đó, áp suất thủy tĩnh sẽ là:
Δp
pt =lim ΔF →0 ( )
ΔF
Áp suất thủy tĩnh có đặc điểm:
-Tác dụng theo phương pháp tuyến và hướng vào trong lòng chất lỏng. Vì nếu theo
phương bất kì và có lực kéo về phía ngoài sẽ làm chất lỏng chuyển động, trái với điều
kiện cân bằng tĩnh của chất lỏng.
- Tại một điểm bất kỳ trong chất lỏng áp suất thủy tĩnh có giá trị bằng nhau theo
mọi phương
- Là hàm số tọa độ p=f(x,y,z), nên tại những điểm khác nhau trong chất lỏng thì có
giá trị khác nhau.

32
 Hình 1.3 Áp lực trên nguyên tố lập phương
Ngoài ra áp suất thủy tĩnh còn phụ thuộc vào tính chất vật lý của chất lỏng như
khối lượng riêng
1.9.2. Phương trình vi phân cân bằng Ơle

Trong chất lỏng đứng yên lấy một nguyên tố thể tích dV =dxdydz . Trong đó
dx,dy,dz là các cạnh. Khối này chịu tác dụng của lực khối lượng theo phương thẳng
đứng và áp lực hướng vào lòng chất lỏng.
Theo điều kiện của tĩnh lực học,tổng hình chiếu của lực tác dụng lên nó theo
phương trục tọa độ bằng không (hình 2.2), các lực tác dụng chiếu trên các trục số là:
- Trục z: có lực khối lượng hướng từ trên xuống là:
−gdm=−ρ gdV =−ρ gdxdydz
Lực áp suất thủy tĩnh tác dụng lên mặt dydx là pdxdy theo phương pháp tuyến.
∂p
−( p+ dz )dxdy
Còn ở mặt đối diện có ∂z . Vậy lực áp suất trên trục z sẽ là:
∂p ∂p ∂p
pdxdy=−( p+ dz )dxdy=− dxdydz=− dV
∂z ∂z ∂z
Khi đó tổng lực khối lượng và lực áp suất trên trục z là:
∂p
−ρ gdV − dV =0
∂z
Hoặc:
∂p
ρg+ =0
∂z
Tương tự vì trên trục x và y lực khối lượng bằng 0 nên chỉ có áp suất
- Trục x:
∂p
− dV =0
∂x
∂p
=0
Hoặc: ∂x

33
- Trục y:
∂p
− dV =0
∂y
∂p
=0
Hoặc: ∂y
Tổng hợp các phương trình ta có phương trình vi phân cân bằng Euler như sau:

∂p
ρg+ =0
∂z
∂p
=0
∂x
∂p
=0
∂y

1.9.3. Phương trình cơ bản của tĩnh lực học chất lỏng
Hệ phương trình của Euler mới thể hiện sự thay đổi của các lực tác dụng trên
nguyên tố dV theo phương của tọa độ. Vì vậy, sự thay đổi áp suất thủy tĩnh của khối
lập phương sẽ được xác định trên cơ sở của lực tác dụng lên khối đó theo các phương
của trục tọa độ là:
∂p
( ρg+ )dz=0
∂z
∂p
dx=0
∂x
∂p
dy=0
∂y
Tổng các lực này:
∂p ∂p ∂p
ρ gdz+( dz+ dy + dx )=0
∂z ∂y ∂x
Hoặc:
ρ gdz+dp=0
(1.1)
Trong đó:
∂p ∂p ∂p
dp= dz+ dy + dx
∂z ∂y ∂ x là vi phân toàn phần của áp suất vì p=f(x,y,z)
Trong phương trình (1.1) ρ và g là những đại lượng không đổi nên ta có thể viết:

34
 1
dp+ dz=0
ρg
Hoặc:
p
d( z+ )=0
ρg
Có tích phân là:
p
z+ =C
ρg
(1.2)
Trong đó:
C là hằng số tích phân được xác định theo những điều kiện giới hạn của z
và p. Ví dụ tại một thời điểm trong chất lỏng có zo và po thì C sẽ là:
po
C=z o +
ρg
Do đó phương trình (1.2) có dạng:
p p
z+ = zo+ o
ρg ρg (1.3)
Phương trình (1.3) được gọi là phương trình cơ bản của tĩnh lực học chất lỏng.
Nó được dùng để xác định áp suất thủy tĩnh trong khối chất lỏng tại những điểm khác
nhau và chỉ rõ trong khối chất lỏng đồng nhất ở trạng thái tĩnh thì mọi điểm cùng nằm
trên mặt phẳng ngang đều có cùng một áp suất thủy tĩnh.
Trong phương trình (1.3) thì đại lượng z và z o đặc trưng chiều cao hình học tại
p po
hai điểm ta xét so với mặt chuẩn so sánh, có thứ nguyên là mét, ρg và ρg đặc trưng
chiều cao áp suất thủy tĩnh hay “chiều cao pezomet” tại hai điểm trên, nên cũng có thứ
nguyên là mét vì:

[ ]
[ ( )( ) ]
p N /m2
= =[ m ]
ρg kg m
m3 s2

1.10. ỨNG DỤNG CỦA PHƯƠNG TRÌNH CƠ BẢN TĨNH LỰC HỌC
1.10.1. Định luật Pascal – máy ép thuỷ lực
Định luật Pascal phát biểu như sau:
“ Trong chất lỏng không bị nén ép ở trạng thái tĩnh, nếu ta tăng áp suất p0 tại z0 lên một
giá trị nào đó thì áp suất p ở mọi vị trí khác trong chất lỏng cùng tăng lên một giá trị
như vậy.”

35
 Định luật truyền áp suất trong chất lỏng của Pascal được ứng dụng rộng rãi trong
thực tế, đặc biệt là trong các máy nén thủy lực.
Thiết bị nén thủy lực (Máy ép thủy lực):
Máy nén thủy lực thông thường có 3 bộ phận chính bao gồm:
- Hệ thống điều khiển có nhiệm vụ điều khiển máy nén thủy lực.
- Hệ thống thủy lực: đảm nhiệm chức năng nén, vật liệu
- Bộ phận thân khung máy ép thủy lực
Ứng dụng của máy nén thủy lực trong đời sống
- Máy ép thủy lực được ứng dụng nhiều trong các ngành công nghiệp và trong các
lĩnh vực sản xuất, đặc biệt là trong công nghệ thực phẩm (ép nước quả, định hình sản
phẩm, ép khuôn, giảm thể tích một số sản phẩm…)
- Ở đây chỉ giới thiệu nguyên tắc làm việc của máy ép thủy lực ( hình 1.4)

Hình 1.4 Nguyên lý làm việc của máy ép thủy lực

Dùng bơm 1 có tiết diện xi lanh f 1 tạo một lực G1, chất lỏng trong bơm chịu áp
lực p1 bằng:

Theo định luật Pascal, áp lực p 1 truyền qua chất lỏng sang pittong 3 của máy ép
có tiết diện f2 và tạo ra ở đây một lực G2 bằng:

, tức là:

Như vậy :

36
 , tức là: (1.4)

Qua quan hệ (1.4) ta thấy tỷ lệ càng lớn thì lực G2 càng lớn. Tức là tiết diện
của pittong ở máy ép 3 lớn gấp bao nhiêu lần so với tiết diện của pittong của bơm 1 thì
lực G2 ở máy nén cũng lớn gấp bấy nhiêu lần so với lực tác dụng ở bơm 1.
1.10.2. Sự cân bằng chất lỏng trong các bình thông nhau
Bình thông nhau: Trong bình thông nhau chứa cùng một chất lỏng đứng yên, các mặt
thoáng của chất lỏng, ở các nhánh khác nhau đều ở cũng một độ cao.
Sự cân bằng của chất lỏng trong bình thông nhau thể hiện theo bốn trường hợp sau
đây:

TH1: Một chất lỏng đồng nhất có khối lượng riêng đựng trong hai bình kín có áp
suất trên bề mặt là p01 và p02. Ở đáy hai bình có ống thông nhau ( hình 1.5 a). Xét điểm
C trên bề mặt so sánh 00 ta thấy:

Ở hình A có: (1.5)

Ở hình B có: (1.6)

Chất lỏng ở trạng thái cân bằng nên:

(1.7)
Tức là:

.
(1.8)
Vậy, một chất lỏng thông nhau ở hai bình kín có mức chênh lệch mặt thoáng của
chất lỏng trong các bình tỷ lệ thuận với mức chênh lệch áp suất trong các bình đó.
TH2: Hai bình có áp suất trên bề mặt chất lỏng bằng nhau hoặc để hở, tức là p 1= p2
theo phương trình (1.5), (1.6) thì z 1=z2, vì p1=p2. Vậy, một chất lỏng thông nhau trong
hai bình có áp suất bằng nhau thì mức chất lỏng trong các bình nằm trên cùng mặt
phẳng.

37
TH3: Một bình kín có áp suất p01>pa là áp suất khí quyển còn bình kia để hở có áp suất
p02 = pa, thì độ chênh lệch chiều cao mức chất lỏng trong hai bình bằng chiều cao
pezomet ứng với áp suất dư.
TH4: Hai bình để hở (có áp suất mặt thoáng bằng nhau và bằng áp suất khí quyển)
chứa hai chất lỏng không tan lẫn vào nhau có p 1 và p2 (hình 1.5 b). Xét điểm C nằm
trên mặt so sánh 00 ta có:

(1.9)

Khi cân bằng p1 = p2 nên:

(1.10)

Rút ra: (1.11)

Vậy, hai chất lỏng không tan lẫn có khối lượng riêng khác nhau thông nhau trong
hai bình để hở, thì chiều cao mực chất lỏng tính từ mặt chuẩn của hai bình có tỷ lệ
nghịch với khối lượng riêng của nó.

Hình 1.5 Bình thông nhau

1.10.3. Áp lực của chất lỏng lên thành bình và đáy bình
Áp suất trên thành bình thay đổi theo chiều sâu của chất lỏng chứa trong bình và
được tính theo công thức:

.
(1.12)
Trong đó:
p – áp suất tác dụng lên đáy hoặc thành bình;
p0 – áp suất trên mặt thoáng chất lỏng;

38
 - khối lượng riêng chất lỏng;

H – chiều cao mức chất lỏng kể từ điểm xét đến mặt thoáng.
Do đó lực tác dụng lên thành và đáy bình không phụ thuộc vào hình dáng và thể
tích của bình mà chỉ phụ thuộc độ sâu của mực chất lỏng trong bình và diện tích tác
dụng, vì:

(1.13)
Với: F – diện tích thành hoặc đáy bình chịu tác dụng của áp lực.
Từ công thức (1.13) ta thấy, áp lực chung của chất lỏng tác dụng lên thành bình
được hợp bởi hai lực là:
- Lực do áp suất bên ngoài p 0 truyền vào chất lỏng đến mọi điểm trong bình với trị
số như nhau.

- Lực do áp suất của cột chất lỏng hay áp suất dư gây ra thì thay đổi theo
chiều cao của thành bình, càng sâu trị số càng lớn.
Do đó, áp lực chung của chất lỏng tác dụng lên thành bình không đặt ở trọng tâm
của phần thanh bình bị nhúng ướt mà đặt tại tâm áp suất. Tâm áp suất được tính theo
giá trị của áp suất dư mà không phụ thuộc vào áp suất tuyệt đối.
Với bình có thành hình chữ nhật, tâm áp suất đặt ở độ sâu cách mặt thoáng một
khoảng 2/3 chiều cao của chất lỏng trong bình.
1.10.4. Dụng cụ đo áp suất
Dụng cụ đo áp suất có nhiều loại song về nguyên tắc có thể xếp thành: áp kế chất
lỏng và áp kế cơ khí.
Áp kế chất lỏng được cấu tạo dựa vào phương trình cơ bản thủy tĩnh nên ở đây ta
chỉ xét các loại áp kế chất lỏng.
Áp kế chất lỏng được chia làm 3 loại:
- Áp kế để đo áp suất dư, đo hiệu số giữa áp suất tuyệt đối của môi trường cần đo
và áp suất khí quyển.
- Chân không kế để đo độ chân không, đo hiệu số giữa áp suất khí quyển và áp suất
tuyệt đối của môi trường cần đo có trị số nhỏ hơn 1 at.
- Áp kế vi sai để đo hiệu số áp suất tại hai điểm bất kỳ của môi trường cần đo.

39
 Một vài loại áp kế thông thường hay gặp như sau.
a. Áp kế chất lỏng hay ống pezomet: Đo áp suất bằng chiều cao của bản thân cột chất
lỏng trong môi trường cần đo.
Giả thiết bình kín có áp suất p < p0 áp suất khí quyển, nên chất lỏng dâng lên trong
ống pezomet một đoạn hp cao hơn mức chất lỏng trong bình. Áp suất thủy tĩnh tại điểm
A được tính là:

Rút ra: (1.14)

Mặt khác theo cột chất lỏng trong bình ta có;

(1.15)
Từ phương trình (1.14) và (1.15) rút ra:

(1.16)

Tức :

là chiều cao pezomet.

Qua đó ta thấy :
- Chiều cao pezomet đặc trưng cho áp suất và được dùng làm thước đo cho áp suất
ấy.
- Ống pezomet có cấu tạo đơn giản, đo chính xác, nhưng chỉ dùng để đo áp suất dư
nhỏ, vì nếu áp suất dư bằng 1 at thì chiều cao của cột nước trong ống pezomet lên tới
10 m.
- Ngoài áp kế chất lỏng còn có loại còn có loại áp kế chữ U, áp kế kiểu chén, áp kế
vi sai

40
 Hình 1.6 Áp kế chất lỏng
1.10.5. Tính toán tank chứa chất lỏng
- Tổng quan về tank chứa
Khái niệm: Trong các nhà máy sản xuất thực phẩm- công nghệ sinh học thùng
chứa được sử dụng để chứa các nguyên liệu sản xuất hay thành phẩm dạng chất lỏng,
chất khí, các vật liệu dạng hạt… được gọi là các tank chứa, các tank này có thể có áp
lực thấp, áp lực trung bình và áp lực cao.
Tùy vào công năng của từng tank, yêu cầu sử dụng, các điều kiện kinh tế, thi
công, người ta chia ra các loại hình tank thích hợp. Việc phân loại chủ yếu căn cứ vào
hình dáng và áp lực của nó.
Phân loại tank chứa:
- Theo hình dáng của tank:
+ tank hình trụ: trụ đứng và trụ ngang.
+ tank hình cầu, hình giọt nước.
- Theo áp lực của tank:
+ tank chứa áp thấp: Pd 0,002 MPa và áp lực chân không (khi xả hết chất lỏng)
P0 0,00025 MPa.
+ tank áp lực cao: khi áp suất dư Pd 0,002 MPa.
- Tính toán tank chứa chất lỏng.
a. Lựa chọn vật liệu làm tank chứa
Đối với tank chứa dùng trong sản xuất thực phẩm chủ yếu là các tank chứa bằng
thép inox. Thép có các tính chất như bền, dai, chịu nhiệt tốt, chịu được tải trọng động
và chịu ăn mòn. Thiết bị chứa inox được hàn kín
b. Các thông số cần thiết trong tính toán thiết bị (áp suất).
Áp suất là một trong những đại lượng chủ yếu khi tính độ bền các thiết bị làm
việc với áp suất môi trường ở bên trong thiết bị là áp suất dư. Người ta chia ra 4
loại áp suất:

41
 + Áp suất làm việc là áp suất của môi trường trong thiết bị sinh ra khi thực hiện
các quá trình không kể áp suất tăng tức thời.
+ Áp suất tính toán là áp suất của môi trường bên trong thiết bị, được dùng làm
số liệu để tính toán thiết bị theo độ bền và độ ổn định. Thường áp suất tính toán
được lấy bằng áp suất làm việc nhưng đối với các thiết bị dùng để làm việc trong
các môi trường dễ cháy nổ thì phải chọn áp suất tính toán theo sổ tay kỹ thuật.
Chú ý khi áp suất thủy tĩnh của môi trường trong thiết bị tăng 5% áp suất làm
việc thì áp suất tính toán bằng áp suất làm việc cộng với áp suất thủy tĩnh.

Trong đó:
Pm - là áp suất làm việc của môi trường, N/m2;
g- là gia tốc trọng trường, m/s2;

- là khối lượng riêng của chất lỏng, kg/m3;

Hl- là chiều cao cột chất lỏng, m.

Bài tập
Bài 1. Xác định độ chênh áp suất tại hai điểm A,B
của một ống dẫn nước bằng áp kế chữ U. Cho biết
chiều cao của cột thủy ngân h0 = h1 – h2 = 25cm,
trọng lượng riêng ở nhiệt độ 200C của thủy ngân

tn = 133416N/m3, của nước n = 9810N/m3

Lời giải Hình bài 1

Ta có áp suất tại mặt cắt 0’ – 0’:

P0’-0’ = PA - n . h1 (1)

Áp suất tại mặt cắt 0 – 0:

P0-0 = PB - n . h2 (2)

Mặt khác ta cũng có:

P0-0 = P0’-0’ + tn . h0 (3)

Từ (1), (2), (3) ta có : Hình bài 2

PA - PB = P0’-0’ + n . h1 - P0-0 - n . h2 = n .( h1 - h2) - tn . h0 = (n - tn). h0

42
= (9810 – 133416). 0,25 = - 30901,5 N/m2
Bài 2. Xác định áp suất tuyệt đối tại điểm A (Pascal) biết hệ thống cùng ở nhiệt độ
200C và có nước = 1000 kg/m3, thủy ngân = 13600 kg/m3, dầu = 850 kg/m3,

1 in = 2.54 cm.
Bài 3. Xác định sự chênh áp giữa hai điểm A và B biết hệ thống cùng ở nhiệt độ 20 0C
và nước = 1000 kg/m3, thủy ngân = 13600 kg/m3, dầu = 840 kg/m3, Benzen = 876 kg/m3,

kk = 1,2kg/m3

Hình bài 3
Hình bài 3

Bài 4. Một tấm chắn thủy lực hình tam giác cân
ABC, có đáy BC = 2,5m. Tính lực do nước tác dụng
lên tấm chắn.
Bài 5. Một nắp đậy hình tròn đường kính AB = 85 cm.
Dùng một tải trọng 250kg đặt lên nắp. Xác định mực nước
H để nắp có thể chịu được và không bị bật ra. Hình bài 4
Bỏ qua khối lượng nắp và hệ thống cùng ở nhiệt độ 200C
Bài 6. Một máy ly tâm sữa, đường kính thùng quay 800mm,
Chiều cao thùng 1m, sữa được đổ vào thùng với chiều cao H = 500mm.
Tính áp suất lên thành thùng và đáy thùng khi không quay và khi đang quay ở vận tốc
80 vòng/phút. Vẽ biểu đồ áp suất lên thành và đáy thùng.

43
 Hình bài 5

II - ĐỘNG LỰC HỌC CHẤT LỎNG

1.11. KHÁI NIỆM
Động lực học chất lỏng có nhiệm vụ chủ yếu là nghiên cứu các quy luật chuyển
động của chất lỏng, trước hết là nghiên cứu các đại lượng đặc trưng cơ bản cho chuyển
động của chất lỏng như vận tốc của dòng và áp suất trong dòng, từ đó đưa ra những
ứng dụng của chúng vào thực tế sản xuất.
1.11.1. Lưu lượng và vận tốc
Lưu lượng của chất lỏng là lượng chất lỏng chảy qua một tiết diện ngang của ống
dẫn trong một đơn vị thời gian (kg/s, kg/h hoặc m3/s, m3/h)

Hình 1.7 Sơ đồ vận tốc chất lỏng trong ống dẫn

Lưu lượng chỉ có thể tính khi dòng chất lỏng đã choán đầy ống dẫn. Vận tốc
của các phần tử chất lỏng trên tiết diện ngang của ống thì khác nhau. Ở tâm ống có vận
tốc lớn nhất, càng gần thành ống vận tốc càng giảm và ở sát thành ống vận tốc bằng 0

44
vì ma sát. Ngoài ra trong trường hợp dòng chảy không ổn định vận tốc còn phụ thuộc
vào thời gian tức là:
ω=f ( x , y , z , τ )

+ Khi tính toán người ta lấy vận tốc trung bình. Vận tốc trung bình là vận tốc của chất
lỏng chảy trong ống được tính bằng lượng thể tích chất lỏng chảy qua một đơn vị tiết
diện trong một đơn vị thời gian.
v
ω=
f , m/s

Trong đó:
v lưu lượng thể tích chất lỏng, m3/s
f tiết diện ống dẫn, m3
Lưu lượng thể tích được tính:
V =ωf , m3

Lưu lượng khối lượng bằng:

M =Vρ , kg/s

Với:
ρ: khối lượng riêng của chất lỏng, kg/m3
Nếu biểu thị qua khối lượng m, ta có vận tốc khối lượng là:

m
ω 1=
f , kg/m2. s

+ Vận tốc chất lỏng có ảnh hưởng đến trở lực đường ống. Vận tốc càng lớn trở lực
càng tăng, do đó tốn năng lượng cả bơm và quạt để vận chuyển chất lỏng, khí. Trái lại
vận tốc bé, để đảm bảo lưu lượng cần đường kính ống lớn nên làm tăng giá thành xây
dựng. Do đó việc chọn vận tốc thích hợp có ý nghĩa kinh tế.
1.11.2. Độ nhớt và các yếu tố ảnh hưởng lên độ nhớt
Độ nhớt:
- Khi chất lỏng thực chuyển động sẽ xảy ra quá trình trượt giữa các lớp chất lỏng
giống như hiện tượng ma sát vì có lực ma sát trong. Lực ma sát này gây ra sức cản của
chất lỏng đối với chuyển động tương đối của các phần tử chất lỏng. Tính chất này của
chất lỏng thực được gọi là độ nhớt.

45
 Định nghĩa của Newton về lực ma sát bên trong chất lỏng theo chiều dọc là: “Lực
ma sát bên trong theo chiều dọc của chất lỏng chảy thành dòng song song nhau là lực
xuất hiện khi các lớp chất lỏng trượt lên nhau sẽ tỉ lệ thuận với gradient vận tốc, bề
mặt tiếp xúc giữa 2 lớp và không phụ thuộc vào áp suất mà chỉ phụ thuộc vào những
tính chất vật lí của chất lỏng do đó phụ thuộc vào nhiệt độ.
- Thứ nguyên của độ nhớt động lực được tính bằng lực là 1N làm chuyển động hai
lớp chất lỏng có diện tích tiếp xúc là 1m2 cách nhau 1m với vận tốc 1m/s.
Các yếu tố ảnh hưởng đến độ nhớt:
- Nhiệt độ:
Trong giới hạn nhiệt độ thấp khi nhiệt độ tăng thì:
+Với chất lỏng giọt độ nhớt giảm và giảm nhanh ở giá trị độ nhớt lớn.
+Với chất khí thì độ nhớt tăng lên
- Áp suất:
Sự thay đổi áp suất chỉ ảnh hưởng đến độ nhớt trong phạm vi áp lực cao còn
trong phạm vi áp lực nhỏ ảnh hưởng đó không đáng kể.
1.12. CHẾ ĐỘ CHUYỂN ĐỘNG CỦA CHẤT LỎNG
1.12.1. Chế độ chuyển động dòng, chế độ chuyển động xoáy
Chảy dòng và chảy xoáy:
Các phần tử chất lỏng chuyển động song song theo đường thẳng với vận tốc
chậm được gọi là chảy dòng. Ngược lại nếu các phần tử chuyển động với vận tốc
nhanh theo đường thẳng không thứ tự với các hướng khác nhau tạo thành một dòng rối
được gọi là chảy xoáy.
Ở chế độ chảy dòng giá trị chuẩn số Re ˂ 2320 với vận tốc cực đại giữa tâm dòng
càn gần thành ống vận tốc càng giảm và có giá trị sát 0 ở thành ống. Vì vậy profil vận
tốc là một parabol. Khi tính ta dùng vận tốc trung bình bằng nửa vận tốc cực đại.
Khi vận tốc tăng lên, dòng chảy bị rối nên xuất hiện dòng xoáy các phần tử
chuyển động với vận tốc thay đổi cả giá trị lẫn hướng tạo thành một parabol tù.
Hình 1.8 chỉ ra profil chảy dòng (I) và profil chảy xoáy (II) của một chất lỏng
hình ống dẫn:

46
 I

II

Hình 1.8 Profil dòng chảy

1.12.2. Dòng chảy ổn định và không ổn định
Vì sự chuyển dộng của chất lỏng được đặc trưng bởi vận tốc chuyển động của
các phần tử chất lỏng tại các điểm khác nhau áp suất tại các độ sâu khác nhau và dạng
của dòng là những đại lượng phụ thuộc vào vị trí và thay đổi theo thời gian tức là hàm
của tọa độ và thời gian nên dòng chảy được phân biệt thành: dòng ổn định và dòng
không ổn định.
Dòng ổn định: Là dòng mà trong đó vận tốc gia tốc, áp suất, độ sâu không thay đổi
theo thời gian mà chỉ phụ thuộc vào vị trí ta xét, tức là hàm của tọa độ:

ω=f ( x , y , z )
p=f ( x , y , z )
h=f ( x , y , z )

Dòng không ổn định: là dòng mà trong đó tất ca các đại lượng như vận tốc, gia tốc,
áp suất, chiều sâu không những phụ thuộc vị trí mà còn phụ thuộc vào thời gian, nghĩa
là hàm số của tọa độ và thời gian:

ω=f ( x , y , z , τ )
p=f ( x , y , z, τ )
h=f ( x , y , z , τ )

Trong đó:
ω: vận tốc chuyển động của chất lỏng, m/s;
p: áp suất thủy động, N/ cm2
h: độ sâu của dòng, m
Ví dụ: Chất lỏng trong bình chứa được tháo ra trong điều kiện mức chất lỏng trong
bình không đổi thì độ sâu h áp suất thủy động, vận tốc chảy chỉ phụ thuộc vào điểm ta
xét mà không phụ thuộc vào thời gian, ta có dòng ổn định. Trái lại, chất lỏng tháo ra

47
cùng sự thay đổi của mức chất lỏng trong bình thì độ sâu h, áp suất thủy động, vận tốc
chảy cũng thay đổi theo. Nếu mức chất lỏng giảm dần thì các đại lượng trên cũng giảm
theo. Khi đó ta có dòng chảy không ổn định.
1.12.3. Phương trình dòng liên tục
Đối với dòng chất lỏng chảy ổn định: (trong ống kín không bị rò rỉ qua thành ống
hay chỗ nối ngoài) với điều kiện:
-Chất lỏng thực tế không bị nén ép ở nhiệt độ không đổi có khối lượng riêng không
đổi
-Chất lỏng choán đầy ống không bị đứt đoạn không có bọt khí được mô tả bởi
phương trình dòng liên tục.

Hình 1.9 Dòng liên tục

Lấy đoạn ống (hình 2.10) có tiết diện thay đổi 1-1, 2-2, 3-3. Bên trong có chất
lỏng chảy qua với vận tốc thay đổi, nhưng theo định luật bảo toàn vật chất thì: lượng
chất lỏng chảy qua mỗi tiết diện cắt ngang của ống dẫn trong một đơn vị thời gian là
một đại lượng không đổi.
Chất lỏng chảy qua đoạn ống ở các tiết diện 1-1, 2-2, 3-3 là f 1, f2, f3 với khối
lượng m1, m2, m3 (kg/s), vận tốc ω1, ω2, ω3 và khối lượng riêng ρ1, ρ2, ρ3.
Theo phương trình dòng liên tục:
m1 =m2=m3 =const

Hoặc:
f 1 .ω 1 . ρ1=f 2 . ω2 . ρ2 =f 3 . ω3 . ρ3 =const

Nếu chất lỏng không bị nén ép có khối lượng riêng không thay đổi thì:
f 1 .ω 1 =f 2 . ω 2=f 3 . ω3 =const

Trong trường hợp ống có chia nhánh, lượng chất lỏng chảy qua ống chính trong
một đơn vị thời gian bằng tổng lượng chất lỏng chảy trong các ống nhánh

48
 Hình 1.10 Ống chia nhánh
Ví dụ hình 1.10 biểu thị ống có chia nhánh. Lượng chất lỏng qua các tiết diện m1, m2,
m3. Ta có: m1= m2=m3
Tức là:
f 1 .ω 1 . ρ1=f 2 . ω2 . ρ2 +f 3 . ω 3 . ρ3

Đối với dòng không ổn định: các thông số vật lí của chất lỏng thay đổi theo thời gian
nên phương trình dòng liên tục được phát biểu: “Sự thay đổi khối lượng chất lỏng có
trong một thể tích nhất định và chảy qua mỗi tiết diện của ống dẫn xảy ra chỉ nhờ sự
thay đổi khối lượng riêng của chất lỏng trong thể tích đó”.
-Lượng chất lỏng chảy qua ống chính trong một đơn vị thời gian bằng tổng lượng
chất chảy trong các ống nhánh.
Phương trình dòng liên tục trong trường hợp không ổn định biểu diễn bằng
phương trình vi phân:

Vậy với dòng ổn định, ρ không phụ thuộc thời gian tức là: ta có:

Nếu chất lỏng không bị nén ép khối lượng riêng chất lỏng không thay đổi trên
toàn ống theo hướng dx, dy, dz thì phương trình dòng liên tục có dạng:

Trong đó:

49
 sự thay đổi vận tốc theo các trục tọa độ.

1.13. CÁC PHƯƠNG TRÌNH CƠ BẢN VỀ CHUYỂN ĐỘNG CỦA CHẤT

LỎNG
Áp suất thủy động và vận tốc của các phần tử chất lỏng là những đặc trưng cơ
bản của chất lỏng chuyển động. Để xác định những đại lượng này người ta thiết lập
phương trình liên hệ giữa vận tốc, gia tốc với các lực tác dụng lên chất lỏng chuyển
động.
1.13.1. Phương trình vi phân chuyển động Ơle
Để thiết lập phương trình cân bằng của chất lỏng chuyển động Euler dựa vào cân
bằng lực tác dụng lên mặt chiếu của nguyên tố lập phương dV theo tọa độ x, y, z.
Với chất lỏng lý tưởng lực ma sát bằng không nên khối bình hành chỉ chịu tác
dụng của lực trọng lượng và áp lực theo các phương x, y, z là:

và chuyển động với gia tốc .

.

Hình 1.11 Sơ đồ tính toán lực tác dụng lên phân tố

Cân bằng động của chất lỏng khi tổng hình chiếu các lực lên nguyên tố lập
phương theo hướng x, y, bằng không. Ta có hệ phương trình 1.17:

50
 (1.17)

Trong đó:

thành phần của gia tốc trên các trục tọa độ đạc trưng sự
thay đổi toàn phần của vận tốc theo thời gian.
dω
ρ : động năng của chất lỏng chuyển động.
dτ

Trong trường hợp dòng chảy ổn định vận tốc không phụ thuộc vào thời gian mà
chỉ thay đổi theo tọa độ vì vậy sự thay đổi vận tốc theo các hướng các trục tọa độ được
tính:

và gia tốc thành phần sẽ là:

Vì đạo hàm của quãng đường theo thời gian chính là vận tốc nên:

Vì vậy hệ phương trình 1.17 chuyển thành hệ phương trình 1.18 có dạng:

51
 (1.18)

Phương trình (1.18) là phương trình vi phân chuyển động của các chất lỏng lí
tưởng trong trường hợp chảy ổn định và được gọi là phương trình vi phân chuyển động
của Euler.
1.13.2. Phương trình Becnuli
Phương trình Bernoulli là biểu thức quan trọng nhất của động lực học chất lỏng.
Nó là kết quả khi giải bằng phương pháp tích phân phương trình vi phân chuyển động
của Euler:
Từ hệ phương trình vi phân (1.17) rút ra:

Nhân thêm hai vế của từng phương trình với cạnh tương ứng dx, dy, dz và cộng
chúng lạị ta được:

(1.19)

Ta biết:

52
đặc trưng cho vi phân toàn phần của áp suất và tích của vận tốc chuyển động với vi
phân toàn phần (cho chất lỏng chuyển động ổn định). Do đó, phương trình (1.19) có
dạng:

, vì:

Rút ra:

Hay là:

Có nghĩa: = const (1.20)

Đây là phương trình Bernoulli cho chất lỏng lý tưởng chuyển động ổn định
không có ma sát, nghĩa là không bị mất mát năng lượng.

Trong phương trình (1.20), z đặc trưng thế năng riêng hình học, đặc trưng
chiều cao áp suất thủy tĩnh (hay chiều cáo pezomet) còn gọi là thế năng riêng áp suất

và đặc trưng thế năng riêng vận tốc hay thế năng riêng động lực, biểu thị động
năng của chất lỏng chuyển động đều có thứ nguyên m. Có thể biểu thị:

const
Vậy năng lượng riêng toàn phần của chất lỏng lý tưởng chuyển động, ổn định
bằng tổng của thế năng riêng hình học, thế năng riêng áp suất và động năng và là một
đại lượng không đổi.
Trong chuyển động từng năng lượng riêng có thể biến đổi nhưng tổng của chúng
luôn luôn là hằng số. Ví dụ, chất lỏng chảy qua ống dẫn có tiết diện thay đổi (hình
1.12) qua các điểm I và II ta viết phương trình Bernoulli theo mặt chuẩn so sánh 0-0
như sau:

const

53
 Hình 1.12 Biểu diễn phương trình Bernoulli
Trong thừa số thứ nhất z đặc trưng khoảng cách giữa các điểm đo với mặt chuẩn;

thừa số thứ hai là được đo bằng ống pezomet còn thừa số thứ 3 được đo bằng ống
pitoporan.
Trong thực tế ta thường gặp chất lỏng thực nên khi chuyển động xuất hiện lực ma
sát do độ nhớt của chất lỏng do đặc trưng của chuyển động và do ma sát với thành ống
gây ra làm cản trở chuyển động của chất lỏng làm tiêu tốn một phần năng lượng. Do
đó để thắng được trở lực này chất lỏng phải tiêu tốn thêm một phần năng lượng có
trong nó. Trong trường hợp này phương trình Bernoulli có dạng:

const
(1.21)
Trong phương trình (1.21) có thêm thành phần hm là năng lượng mất mát hoặc thế
năng riêng tổn thất. Nên đối với chất lỏng thực phương trình Bernoulli được phát biểu:
“ Đối với một tiết diện bất kì của ống dẫn trong đó chất lỏng thực chảy qua khi chế độ
chảy ổn định thì tổng của thế năng riêng vận tốc, thế năng riêng áp suất, thế năng riêng
hình học và thế năng riêng mất mát là một đại lượng không đổi”.

54
 Hình 1.13 Biểu diễn phương trình Bernoulli cho chất lỏng thực
Hình 1.13 ứng dụng phương trình Bernoulli cho chất lỏng thực chuyển động
trong ống xiên có tiết diện thay đổi. Khi chảy ổn định tổng thế năng riêng thủy động
lực H giữ nguyên không đổi. Thế năng riêng vận tốc thay đổi tiết diện ống khi tăng tiết
diện thì vận tốc giảm do đó thế năng riêng vận tốc cũng giảm theo. Thế năng riêng áp
suất có giá trị lớn nhất ở đầu ống dẫn, còn ở đầu cùng ống thì bằng 0 vì ở đây có giá trị
bằng áp suất khí quyển). Tại điểm 3 (hình 1.13) thế năng riêng toàn phần bằng tổng
của thế năng riêng vận tốc và thế năng riêng mất mát:

const

1.13.3. Ứng dụng của phương trình Becnuli

Phương trình Bernoulli được ứng dụng rộng rãi trong thực tế. Dựa vào phương
trình Bernoulli người ta chế tạo ra các dụng cụ đo vận tốc và lưu lượng chất lỏng khí
chảy trong ống dẫn hoặc tính toán lưu lượng chất lỏng, khí chảy trong ống dẫn hoặc
tính toán lưu lượng chất lỏng chảy từ bình chứa ra ngoài hoặc từ ngoài vào bình chứa.
1.13.3.1. Dụng cụ đo áp suất, lưu lượng
Ta biết áp suất của dòng chất lỏng chảy trong ống dẫn p sẽ bằng tổng của áp suất
thủy tĩnh và áp suất thủy động:

(1.22)
Do đó dựa vào phương trình (1.22) có thể tính được vận tốc của dòng chất lỏng.
Nếu biết đường kính ống dẫn ta dễ dàng xác định lưu lượng chất lỏng chảy trong ống.
Dựa vào nguyên tắc này người ta chế tạo các dụng cụ đo áp suất, vận tốc và lưu lượng.
Áp kế:

55
 Áp kế dùng để đo hiệu số áp suất ở trong và ngoài thiết bị. Tùy theo giới hạn áp
suất ta chia làm hai loại:
+Chân không kế để đo áp suất áp suất nhỏ hơn 1 at còn gọi áp kế chân không.
+Áp kế để đo áp suất dư.
Về cấu tạo được chia thành áp kế chất lỏng và áp kế lò xo. Áp kế chất lỏng được
áp dụng định luật Bernoulli nên ta nghiên cứu nó. Áp kế chất lỏng được chia thành
nhiều loại: áp kế chữ U hay ống pezomet để đo áp suất chất lỏng hay khí trong bình
chứa (đã nghiên cứu ở phần thủy tĩnh học). Áp kế vi phân để đo áp suất động lực của
dòng chảy. Loại này có hai kiểu: Để đo áp suất chung ta dùng một nhánh đặt ở tâm
dòng chảy, còn nhánh kia đo áp suất thủy tĩnh ở hai tiết diện ống khác nhau để tính
hiệu số xác định áp suất động lực (hình 2.13).

Hình 1.14 Áp kế vi phân

Áp suất động lực tại điểm ta đo được tính theo công thức:

, N/m2

Trong đó:
hM- chiều cao cột chất lỏng trong ống manomet, mm;
ρM- khối lượng riêng chất lỏng chứa trong ống manomet, kg/m3;
ρo- khối lượng riêng của môi trường có bên trên chất lỏng trong ống
manomet, kg/m3;
ρ - khối lượng riêng của chất lỏng chảy trong ống dẫn, kg/m3
ω - vận tốc dòng chảy trong ống, m/s.
Ngoài áp kế người ta còn sử dụng thiết bị đo: ống Pitoporan, ống Venturi, màng chắn
ống loa

56
 1.13.3.2. Sự chảy của chất lỏng
Tính vận tốc và lưu lượng của chất lỏng chảy qua lỗ bình khi mực chất lỏng
trong bình không đổi. Ta phân biệt hai trường hợp lỗ ở đáy bình (hình 1.15b) và lỗ ở
thân bình (hình 1.15a).
Giả dụ mực chất lỏng trong bình có chiều cao H= const. Ta viết phương trình
Bernoulli cho hai mặt I-I và II-II như hình 1.15b.
Tại mặt I-I có thế năng riêng hình học z 1=H còn ở mặt II-II thì z 2= 0. Bình để hở
và chất lỏng chảy qua lỗ thông với khí quyển nên p 1=p2=pk (áp suất khí quyển). Vận
tốc trung bình rất nhỏ so với vận tốc qua lỗ tức coi ω 1 =0. Khi đó toàn bộ thế năng
riêng hình học H được tiêu thụ để tạo ra vận tốc ω2 của chất lỏng chảy qua lỗ, và để
thắng trở lực ở lỗ. Nếu coi chất lỏng là lý tưởng thì trở lực bằng 0 nên:

,m

Hình 1.15 Sự chảy của chất lỏng qua lỗ bình chứa

Trong thực tế chỉ có chất lỏng thực nên luôn tồn tại trở lực. Ngoài ra khi chất
lỏng chảy qua lỗ bình do lực quán tính của các phần tử chất lỏng mà dòng chảy bị thắt
lại, tiết diện của dòng nhở hơn của lỗ. Tỷ lệ giữa tiết diện dòng và lỗ gọi là hệ số thắt
dòng ε

Trở lực khi chất lỏng chảy qua lỗ được tính:

,m
57
với ζ: hệ số trở lực
Trong trường hợp này phương trình Bernoulli có dạng chung:

(1.23)

Theo hình 1.15b vì ω1= 0; z1= H; z2= 0 nên từ phương trình 1.23 rút ra:

Khi p1= p2 ta có:

Đặt và gọi là hệ số vận tốc đặc trưng tỉ lệ vận tốc thực của dòng
ứng với chỗ dòng bị thắt với vận tốc lí thuyết.
Lưu lượng dòng chất lỏng chảy qua lỗ được tính:

, m3

Trong đó:
fth:tiết diện dòng thắt, m2
f: tiết diện lỗ tháo, m2
Nếu gọi μ là hệ số lưu lượng ta có: μ= φε

Rút ra: , m3
Khi chất lỏng chảy qua lỗ ở thành bình (hình 1.15a), thế năng riêng thay đổi dọc
theo tiết diện lỗ, do đó phương trình lưu lượng chỉ có thể biểu diễn ở dạng vi phân:

(1.24)

Phương trình trên thể hiện sự thay đổi lưu lượng trong nguyên tố tiết diện theo
chiều cao dx. Nếu tiết diện tròn có bán kính r và tâm của lỗ nằm cách một khoảng h và
các đại lượng x,y trong phương trình được biểu thị qua các hàm số lượng giác tương
ứng với nửa cung y của góc β thì tích phân phương trình ta có:

58
 , m3/s
Các hệ số thắt dòng hệ số vận tốc và hệ số lưu lượng phụ thuộc vào nhiều yếu tố
song chủ yếu là sự tương quan của vị trí lỗ trên thành với đáy bình và chế độ chảy củ
chất lỏng qua lỗ tức là chuẩn số Re. Khoảng cách từ đáy bình đến lỗ ảnh hưởng đến độ
thắt dòng. Nếu khoảng cách này lớn hơn 3 lần đường kính lỗ ta có hiện tượng thắt
dòng hoàn toàn khi đó có thể chấp nhận hệ số trên như sau:
ε = 0.63 0.64; ζ= 0.06; φ = 0.97; μ = 0.62
Nếu lỗ nằm sát đáy ta có thắt dòng một phần và hệ số thắt dòng lớn nên lưu
lượng cũng lớn hơn.
Sự phụ thuộc của μ vào Re theo công thức sau:

Khi Re˂25 có:

25<Re<300 có:

300<Re<104có:

Re>104có:
Trong trường hợp này thế năng riêng của chất lỏng giảm dần theo thời gian cùng
với sự giảm của mức chất lỏng trong bình. Do đó vận tốc chảy cũng giảm theo làm cho
thể tích chất lỏng chảy được trong cùng thời gian bé hơn trường hợp có mức chất lỏng
cố định.
Giả sử chất lỏng được chứa trong bình lúc đầu ở mức H1 và sau đó chảy qua lỗ
có tiết diện f sau một thời gian đạt mức H2.

Hình 1.16 Sự chảy qua lỗ khi mực chất lỏng thay đổi
Phương trình vi phân biểu diễn quá trình chảy:

59
 −f o dH =μfωo dτ

Vận tốc chảy ở thời điểm bất kì:

với H: mức chất lỏng trong bình tại thời diểm bất kì.
Thời gian cần thiết để chất lỏng trong bình chảy hết với bình có tiết diện không
đổi có thể viết:

,s
Thời gian để chất lỏng chảy từ mức H1 đến mức H2 sẽ là:

,s

Trường hợp bình chứa có tiết diện thay đổi như thùng xe hình nón hoặc hình cầu
(hình 1.17) thì phương trình với giá trị cụ thể của f0 dạng hình trụ nằm ngang như sau:

Tích phân trong giới hạn 0 đến 2R ta được:

,s

Trong đó:
L: chiều dài thùng chứa, m
R: bán kính thùng,m
z: mức chất lỏng trong thùng,

60
 Hình 1.17 Thùng chứa có tiết diện thay đổi
Sự chảy của chất lỏng qua cửa tràn:
Khi dòng chất lỏng chảy tràn qua tường ngăn xảy ra hai trường hợp:
- Htr>h mức chat lỏng bên dưới cửa tràn không ảnh hưởng đến sự chảy của chất
lỏng qua cửa tràn và gọi là cửa tràn không bị chìm.
- Htr <h mức chất lỏng bên dưới cửa tràn có ảnh hưởng đến sự chảy và gọi cửa tràn
bị chìm.
Lưu lượng chất lỏng chảy qua cửa tràn được tính như sau:

, m3/s
Trong đó:
Htr: chiều cao cửa tràn;
h: chiều cao mức chất lỏng sau cửa tràn, m;
b: chiều rộng hay chu vi của cửa tràn, m;
H: chiều cao thế năng riêng của chất lỏng, m.
1.14. TRỜ LỰC TRONG ỐNG DẪN DO MA SÁT, DO TRỞ LỰC CỤC BỘ
Phương hướng chung để giảm trở lực.
*Trở lực do ma sát:
Do trở lực trên đường ống nên áp suất dọc theo ống giảm một đại lượng bằng Δ P .
Sự giảm áp lực Δ P phụ thuộc vào vận tốc trung bình của dòng chảyω, đường kính ống
dẫn d, chiều dài ống l, độ nhám của ống n, độ nhớt μ à khối lượng riêng ρ của chất
lỏng trong ống:
Δ p =f ( ω , d , l , μ , ρ , n )

Thiết lập các đại lượng thứ nguyên theo định luật π ta có:
Δp
ρω2
=f
(
μ l n
, , =
ωd ρ d d d
l
. f Re,
n
d ) ( )
61
Đặt

(
f Re,
n λ
=
2 2 )
l
ξ=λ .
d
Δp l
ξ= =λ
ρω 2 d
Vậy
Δp l ω2
h1 = =λ .
Do đó: ρg d 2g
Trong đó:
ω là vận tốc trung bình của dòng chảy
d là đường kính ống
l là chiều dài ống
Hệ số λ được gọi là hệ số ma sát dọc chiều dài ống hay hệ số sức cản thủy
lực học, đây là đại lượng không thứ nguyên.
Nếu thay ω bằng V( lưu lượng thể tích) thì ta có:
l 16 V 2 8 λ V2
h1 =λ . 2 4 = 2 . 5 .l
d π d .2g π g d
V 4V
ω= =
Vì: f πd 2
*Trở lực cục bộ
Khi tính tổn thất áp suất, ngoài trở lực ma sát còn cần tính trở lực cục bộ. Những
trở lực này do hiện tượng đột thu, đột mở trên đường ống, hoặc những bộ phận phụ
như khủy, van, khóa, …Những bộ phận này gây chuyển hướng dòng chảy làm thay đổi
vận tốc chuyển động hoạc gây thêm dòng xoáy làm tăng trở lực thủy lực.
Những trở lực này phục thuộc vào cấu tạo của từng bộ phận và mang đặc trưng
riêng, nên ta gọi là trở lực cục bộ. Dạng chung của công thức tính trở lực cục bộ:
ω2
h cb=ξ .
2g
Trong đó: ξ – hệ số trở lực cục bộ, là một đại lượng không thứ nguyên, được tính
theo đặc trưng cấu tạo của bộ phận gây ra trở lực và mức độ xoáy của dòng chảy. Cụ
thể giá trị ξ cho những trường hợp sau đây: dạng cửa vào và cửa ra của ống, đột mở
đột thu và màng chắn, khuỷu và đoạn ống vòng, van khóa (trong tài liệu về thủy lực)
*Các phương pháp để giảm trở lực:

62
 - Chọn đường ống ngắn nhất, tức là giảm chiều dài ống l và giảm trợ lực cục bộ
không cần thiết bằng cách sử dụng đúng chỗ các khủy van, khóa,..tức là làm giảm Σ ltd .
- Chọn đường kính ống d phải dựa theo chỉ tiêu chi phí kỹ thuật vì trở lực ma sát tỉ
lệ nghịch với d5, nên khi tăng d lên một ít thì hm giảm nhiều nhưng khi tăng d lên thì
giá thành đồng thời cũng tăng lên.
- Hệ số trở lực tỉ lệ thuận với độ nhớt μ. Do đó đối với chất lỏng giọt để giảm trở
lực phải tăng nhiệt độ. Tuy nhiên khi tăng nhiệt độ quá cao sẽ xuất hiện bọt trong chất
lỏng gây va đập thủy lực, sẽ làm tăng trở lực,
- Hệ số trợ lực λ phụ thuộc nhiều vào độ nhám của thành ống, do đó cần tìm cách
làm giảm độ nhám của thành ống.

Bài tập
Bài 1. Bình chứa dung dịch lên men có đường kính D

= 800 mm, đường kính ống van xả ở đáy d = 30 mm

và có chiều dài l = 120mm. Chiều cao H1 = 1,2 m.

- Tìm mối quan hệ giữa thời gian tháo dung dịch lên

men với độ nhớt động học của nó. Bỏ qua ma sát và Hình bài 1

gia tốc của chất lỏng khi máy làm việc.

- Biết độ nhớt của dung dịch lên men là 25 cP ở nhiệt độ 20 0C và cũng là nhiệt độ lúc
tháo dung dịch. Tính thời gian tháo dung dịch từ độ cao H1 xuống độ cao H2

Bài 2. Từ bình A chứa dung dịch chế phẩm sinh học

được dẫn theo ống nhỏ đường kính d3 = 25mm đến

ống dẫn nước đường kính d1 = 300mm. Trọng lượng

riêng ở 200C của dung dịch chế phẩm sinh học

 = 11850N/m3. Xác định chiều cao H để cho lưu lượng Hình bài 2

63
Qcpsh = 0,1 l/s, biết đường kính d2 = 200mm, P1d = 0,8at, lưu lượng nước trong ống Q =
140 l/s. Bỏ qua tổn thất cột nước

Bài 3. Một vòi phun dùng để vệ sinh các thiết

bị sử dụng trong nhà máy sản xuất thực phẩm.
Vòi phun được đặt song song với mặt đất.
Đường kính D1 = 8cm và D2 = 5cm. Áp
suất tuyệt đối P2 = 1atm và V1 = 5m/s. Hình bài 3

Chiều cao h = 60 cm, vòi phun hoạt động ở 20 0C và có nước = 1000kg/m3, thủy ngân =
13600kg/m3. Tính tổng lực tác dụng lên các bu lông khi vòi hoạt động.
Bài 4. Một đường ống vận chuyển dung dịch bia có chiều dài 120 m, bia được vận
chuyển lên bình chứa ở độ cao 25m, áp suất trong bình chứa là áp suất khí quyển,
đường kính ống dẫn 45 mm, lưu lượng dung dịch bia đi trong ống 50m3/h. Tổng trở
lực trên đường ống là 10,5m cột nước. Xác định áp suất tại đầu vào và ra của ống. Biết
hệ thống hoạt động ở 200C và khối lượng riêng của bia bia = 1050kg/m3.

64
 Chương 2
MÁY VÀ THIẾT BỊ VẬN CHUYỂN
2.1. NHỮNG VẤN ĐỀ CHUNG VỀ MÁY VÀ THIẾT BỊ VẬN CHUYỂN
Các máy và thiết bị vận chuyển trong công nghiệp được chia làm hai dạng: dạng vận
chuyển bên ngoài và dạng vận chuyển bên trong. Sự vận chuyển bên ngoài được sử
dụng khi tải nguyên liệu bán thành phẩm, nguyên liệu, các loại vật liệu chính và phụ
về nhà máy để sản xuất và xây dựng, còn được sử dụng để chuyển thành phẩm và phế
liệu khỏi nhà máy. Vận chuyển đường sắt, đường bộ, đường thủy thuộc vận chuyển
ngoài.Vận chuyển bên trong nhà máy dùng để chuyển dời vật liệu giữa các phân
xưởng.Vận chuyển bên trong có tầm quan trọng đối với hoạt động của nhà máy (trong
chương này chỉ giới thiệu dạng vận chuyển bên trong là chính).
2.1.1. Yêu cầu cơ bản đối với máy và thiết bị vận chuyển
- Các máy và thiết bị vận chuyển phải bố trí vận chuyển vật liệu phù hợp với yêu cầu
công nghệ.
- Quá trình vận chuyển phải ổn định, không ảnh hưởng đến trạng thái ban đầu của vật
liệu, không làm tổn hao vật liệu.
- Đối với máy và thiết bị vận chuyển trong sinh học, y tế...phải đảm bảo vô trùng, độ
kín về đường vận chuyển, loại trừ bụi và các chất hại khác ở dạng khí, bào tử...có
trong không khí.
- Vật liệu chế tạo thiết bị phải đảm bảo yêu cầu: không tác dụng với nguyên liệu, đảm
bảo độ bền cho máy và thiết bị.
- Lắp ráp, thay thế, sửa chữa, vận hành dễ dàng thuận tiện, giá thành hợp lý và an toàn
lao động cao.

65
 2.1.2. Phân loại
Các máy và thiết bị vận chuyển có thể phân loại theo các cách sau:
- Máy có bộ phận kéo và không có bộ phận kéo. Thuộc nhóm thứ nhất gồm có: băng
tải, cào tải, gàu tải, nôi tải, giá tải. Thuộc nhóm thứ hai có các loại: vít tải, vận chuyển
bằng không khí, vận chuyển bằng thủy lực, máng tự chảy...
- Máy và thiết bị vận chuyển nằm ngang, nghiêng, thẳng đứng
- Máy và thiết bị vận chuyển cố định và di động
- Máy và thiết bị vận chuyển gián đoạn (cẩu, pa lăng, thang máy...), liên tục: khác với
máy và thiết bị vận chuyển gián đoạn, vận chuyển liên tục có thể làm việc trong thời
gian không giới hạn chuyên chở vật liệu theo hướng đã định, không dừng lại khi nạp
và tháo liệu. Nhờ các đặc điểm này mà năng suất của chúng tương đối lớn so với các
nhà máy và thiết bị vận chuyển gián đoạn.
- Máy và thiết bị vận chuyển chất lỏng (các loại bơm)
2.1.3. Đặc điểm tính chất của vật liệu vận chuyển
Các loại vật liệu được chuyên chở trên máy vận chuyển có thể là vật liệu rời hoặc vật
liệu đã được định hình dưới những hình dạng và kích thước khác nhau: vật liệu rời như
thóc, gạo, ngô, lúa mì, các loại bột (lương thực) than, đất, đá, các loại quặng, cát, các
loại vật liệu khác (trong công nghiệp, xây dựng); vật liệu đã được định hình như các
loại bao bì chứa thóc, gạo, ngô, các chi tiết thành phẩm hoặc bán thành phẩm trong
nhà máy, các loại xi măng bao, gạch, ngói...
Hạt vật liệu vận chuyển có thể được phân loại theo kích thước của chúng. Theo độ lớn
của hạt người ta chia ra:
+ Dạng bụi kích thước hạt a ≤ 0,05mm
+ Dạng bột a = 0,05 – 0,5mm
+ Dạng hạt a = 0,5 – 10mm
+ Dạng cục bé a = 11 – 60mm
+ Dạng cục trung bình a = 61 – 160mm
+ Dạng cục lớn a > 161mm.
Có thể phân loại vật liệu nguyên khai và vật liệu đã được tuyển chọn qua các tỷ số
dưới đây: đối với vật liệu nguyên khai tỷ số kích thước của hạt lớn nhất trên kích
thước của hạt nhỏ nhất bằng hoặc lớn hơn 2,5 lần. Đối với vật liệu đã được tuyển chọn

66
phân cấp tỷ số trên phải nhỏ hơn 2,5 lần. Để đặc trưng cho vật liệu đã được tuyển chọn
dùng khái niệm kích thước hạt trung bình.

Trong đó:
amax – kích thước hạt lớn nhất
amin – kích thước hạt bé nhất
Căn cứ vào khối lượng riêng của vật liệu có thể chia ra:
Vật liệu nhẹ γ ≤0 , 6 t/m3; vật liệu trung bình γ = 0,6 – 1,1 t/m3; vật liệu nặng γ = 1,1 – 2
t/m3; vật liệu rất nặng γ ≥2 t/m3.
Góc chảy tự nhiên (góc nghiêng tự nhiên) của vật liệu φ t là góc tạo nên do vật liệu rời
chảy tự nhiên khi vun đống so với mặt phẳng nằm ngang, phụ thuộc vào hình dạng,
kích thước hạt vật liệu, độ ẩm, độ dính kết vật liệu. Do vậy góc chảy tự nhiên của một
loại vật liệu không phải chỉ có một giá trị. Trong quá trình vận chuyển vật liệu trên
máy vận chuyển góc chảy tự nhiên, của vật liệu thường nhỏ hơn góc chảy tự nhiên ở
trạng thái tĩnh. Do vậy có khái niệm góc chảy tự nhiên tĩnh ( φt ) và góc chảy tự nhiên
động (φđ ) của vật liệu chuyển tải. Theo thống kê của nhiều tài liệu thực nghiệm thì góc
chảy tự nhiên động φđ = (0,35 – 0,70)φt .

Góc chảy tự nhiên của vật liệu có liên quan đến diện tích tiết diện vật liệu chứa trên bộ
phận mang tải, khi dùng tiết diện này để tính năng suất.
Độ ẩm của vật liệu là lượng nước chứa trong vật liệu.Độ ẩm của vật liệu được xác định
bằng cách sấy khô sơ bộ một lượng vật liệu trong tủ sấy ở nhiệt độ 105 0C qua thời gian
từ 2 – 4 giờ. Độ ẩm vật liệu được xác định bằng tỷ số của khối lượng nước đã bay hơi
trên khối lượng vật liệu còn lại

Trong đó:
W – độ ẩm , %
G1 – khối lượng vật liệu trước khi sấy khô, kg
G2 – Khối lượng vật liệu sau khi sấy khô, kg

67
Mỗi loại vật liệu vận chuyển có độ ẩm khác nhau cần lưu ý khi vận chuyển các loại vật
liệu dạng bột dễ bị đóng cục, các loại vật liệu rời khác dễ hút ẩm làm ảnh hưởng đến
chất lượng trong quá trình bảo quản cũng như ở các công đoạn tiếp theo.
2.2. QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ VẬN CHUYỂN VẬT LIỆU RỜI
2.2.1. Băng tải
Trong các máy vận chuyển liên tục thì băng tải là loại máy được dùng nhiều nhất.
Băng tải có những ưu điểm như: cấu tạo đơn giản, an toàn cao, bền, có khả năng vận
chuyển vật liệu rời và đơn chiếc theo các hướng nằm ngang, nằm nghiêng và kết hợp
(nằm ngang – nằm nghiêng), vốn đầu tư về chế tạo không lớn lắm có thể tự động hóa
được, vận hành đơn giản, bảo dưỡng dễ dàng, làm việc không ồn ào, năng suất cao và
tiêu hao năng lượng so với các máy vận chuyển liên tục khác thì không lớn lắm. Tuy
vậy phạm vi sử dụng của băng tải cũng bị hạn chế vì chúng có độ dốc cho phép không
cao (thường từ 16 – 240 tùy theo tính chất của vật liệu vận chuyển) và không thể vận
chuyển đi theo đường cong được.
2.2.1.1. Cấu tạo và phân loại các băng tải
Băng tải (h.2.1) gồm có tấm băng 2 kín (vô tận) uốn cong trên tang dẫn 6 và tang căng
1. Tấm băng này vừa là bộ phận kéo vừa là bộ phận tải liệu.
Tấm băng chuyển động được nhờ lực ma sát xuất hiện khi tang dẫn quay. Động cơ
điện 8 cùng với hộp giảm tốc 7 và các nối trục là cơ cấu truyền động của máy. Để nặp
vật liệu rời vào băng tải phải dùng phễu nạp liệu.

Hình 2.1- Máy vận chuyển dạng băng tải

a- Với băng tải nằm ngang; b- Với băng tải hình máng
1. trục căng; 2. Băng tải; 3. Xe dỡ liệu; 4. Trục lăn; 5. Khung; 6.Trục dẫn; 7.Bộ
truyền động; 8.Động cơ; 9. Cơ cấu làm căng

68
Tấm băng được căng sơ bộ nhờ bộ phận căng 9 lắp ở tang cuối máy hoặc lấy ở nhánh
không tải (bộ phận căng thẳng đứng). Tất cả các cụm máy nêu ở trên đều được lắp trên
một khung đỡ.
Khi máy làm việc tấm băng dịch chuyển trên các giá đỡ trục lăn 4 (cả trên và dưới)
mang theo vật liệu từ phễu nạp đến phễu tháo. Chỉ trong những trường hợp cá biệt khi
vận chuyển những loại vật liệu nhẹ thì người ta cho băng trượt trên những tấm dẫn
hướng bằng gỗ hoặc bằng thép.
Quá trình tháo liệu của băng tải thường được tiến hành ở tang đầu máy cũng có lúc cần
thiết phải tháo liệu giữa chừng thì người ta dùng các thiết bị tháo liệu – xe tháo liệu
kiểu tang 3 hoặc thiết bị kiểu tay gạt.
2.2.1.2. Những cụm chủ yếu của băng tải
- Tấm băng:
Tấm băng phải thỏa mãn các yêu cầu: đảm bảo đủ bền khi chịu kéo và uốn, độ đàn hồi
nhỏ và độ dãn dài nhỏ, có khả năng chống cháy, ít hỏng vì mỏi và ít bị mài mòn,
không bị tách lớp và không bị xuyên thủng khi chở các loại vật liệu nặng và sắc cạnh,
độ uốn dọc tấm băng đủ lớn nhưng không yêu cầu tăng đường kính của tang quá mức,
độ uốn của băng trong mặt cắt ngang đảm bảo tạo thành lòng máng dễ dàng khi tiếp
xúc với các hàng con lăn, bền chống mục nát, ít bị già hóa, có khả năng duy trì độ bền
do tác dụng cơ học và tác dụng khí hậu môi trường ẩm ướt, nhiệt độ quá cao hoặc quá
thấp.
Băng được chế tạo bằng vải, len lạc đà, vải – cao su, thép lá, lưới thép và các loại vật
liệu khác.
Trong công nghệp sản xuất lương thực thực phẩm thì loại băng vải – cao su được dùng
phổ biến hơn cả.
Băng cao su cấu tạo gồm hai phần: phần lõi và phần cao su phủ bọc bên ngoài, phần
lõi chủ yếu độ bền kéo chống tải trọng va đập, được cấu tạo bằng nhiều lớp vải dán lại
với nhau hoặc do nhiều sợi cáp thép.
- Bộ phận dẫn động:(hình 2.2)
Gồm có động cơ, cơ cấu truyền động từ động cơ đến tang dẫn. Bộ phận dẫn động là bộ
phận quan trọng trong kết cấu băng tải tùy theo năng suất yêu cầu, vị trí lắp đặt và môi
trường làm việc khác nhau mà có kết cấu khác nhau. Có kết cấu tang dẫn có nén con
lăn, nén băng, tăng chân không, tăng nam châm điện từ nhằm để tăng khả năng kéo
của trạm dẫn nhờ tăng hệ số ma sát, tăng hệ số dính bám giữa bề mặt tang với băng.

69
Người ta thường đặt bộ phận dẫn động tại vị trí mà ở đó nhánh cuốn của tấm băng trên
tang là căng nhất. Để cho tấm băng định tâm được tốt nhất thì cần phải chế tạo mặt trụ
của tang hơi lồi (độ lồi thường bằng 0,005 chiều dài của tang). Muốn băng không bị
uốn đột ngột gây ra các hiện tượng phá hỏng nó phải chọn kích thước của tang theo
chiều dầy và số lớp đệm của tấm băng. Đối với băng vải cao su đường kính của tang D
≥ 125 Z (trong đó: D – Tính bằng mm; Z – số lớp đệm của tấm băng).

Chiều dài của tang cần phải lớn hơn chiều rộng của tấm băng 100mm. Trong truyền
động cho băng tải thường truyền động đai nếu bố trí từ trục động cơ đến trục nhanh
của hộp giảm tốc, còn hệ truyền động xích thì nên bố trí từ trục chậm của hộp giảm tốc
đến trục của tang dẫn.
- Bộ phận căng:
Bộ phận căng có nhiệm vụ tạo ra lực căng cần thiết của tấm băng, đảm bảo cho băng
bám chặt vào tang dẫn và khử bớt độ võng của băng giữa các trục đỡ lăn. Không nên
làm cho băng bị căng quá vì như vậy thì các chi tiết của băng tải sẽ bị bào mòn nhanh
chóng và năng lượng tiêu hao cũng tăng lên. Mặt khác cũng không nên để cho lực
căng của băng quá yếu vì nếu lực căng không đủ thì băng tải sẽ không làm việc được
hoặc chuyển động không điều hòa. Ngoài ra độ võng của tấm băng lớn cũng làm cho
nó va chạm vào các chi tiết cố định của khung băng tải.

Hình 2.2 – Các bộ phận dẫn động của băng tải

Hình 2.3 giới thiệu các bộ phận căng gồm có tang lắp trên trục mà các gối trục của nó
dịch chuyển được dưới dạng của một cơ cấu căng.

70
 Hình 2.3- Các bộ phận căng
a, bộ phận căng cứng; b, c, d, bộ phận căng tự động
Theo nguyên lý hoạt động bộ phận kéo căng có hai loại: kéo căng cứng (còn gọi là bộ
phận căng cơ khí) và kéo căng tự động.
Trong quá trình sử dụng người ta thường chọn khoảng chạy của tang căng bằng 1,0 –
1,5% chiều dài băng tải, nhưng không nhỏ hơn 400mm đối với bất kỳ loại bộ phận
căng nào.
- Hệ thống con lăn và khung đỡ:

Hình 2.4- Giá đỡ trục lăn lòng máng một mặt phẳng dùng cho băng tải có tấm băng
rộng 500mm và 600mm
Hệ thống con lăn và khung đỡ để rải băng dọc theo suốt chiều dài của băng tải. Công
dụng của khung đỡ và hệ thống con lăn của băng tải là đảm bảo vị trí của tấm băng

71
theo chiều dài vận chuyển và hình dạng của tấm băng đó trên nhánh có tải. Tất cả các
con lăn được gắn trên khung dọc theo suốt chiều dài băng theo các cự ly nhất định.
Trên nhánh có tải tùy theo chiều rộng băng và trọng tải chất đầy trên nó, mà có thể lắp
đặt một, hai, ba, năm con lăn. Trên nhánh không tải lắp một hoặc hai con lăn. Con lăn
ở vị trí bộ phận tiếp liệu được đặt dầy hơn so với ở khoảng cách giữa băng. Trên nhánh
không tải có thể lắp các con lăn ghép nhiều đĩa cao su có tác dụng làm sạch băng.
Người ta thường dùng hai loại giá đỡ trục lăn: loại lòng máng và loại thẳng. Loại giá
đỡ trục lăn lòng máng chỉ lắp trên nhánh có tải của băng tải, còn loại giá đỡ trục lăn
thẳng thì có thể dùng ở cả hai nhánh có tải và không tải.
Giá đỡ trục lăn lòng máng thường có kiểu như hình (2.4) và loại giá đỡ này gồm có từ
ba, năm hoặc bảy trục lăn nằm nghiêng. Đối với băng có ba con lăn trên nhánh có tải
thì hai con lăn cạnh được đặt nghiêng trong mặt phẳng thẳng đứng một góc 20 0 – 300
để tạo lòng máng. Hai con lăn cạnh này được đặt chếch theo hướng chuyển động của
tấm băng trên mặt phẳng nằm ngang một góc 2 0 – 30 để chỉnh tâm băng. Đối với băng
tải dùng băng rộng trên nhánh không tải có thể lắp hai con lăn đặt nghiêng trên mặt
phẳng nằm ngang một góc từ 100 đến 150 có tác dụng điều chỉnh cho nhánh không tải
của băng đúng tâm. Ngoài ra dọc theo chiều dài băng cách vài hàng con lăn lắp thêm
các con lăn dẫn hướng băng.
Các trục lăn được chế tạo với đường kính 108mm và 159mm để dùng cho những băng
tải cố định, còn với đường kính 76mm cho những băng tải lưu động.
Khoảng cách giữa hai giá đỡ trục lăn trên nhánh có tải có thể chọn theo công thức thực
nghiệm:
lt = A – 0,625 Bb, mm
Trong đó:
A – hằng số phụ thuộc vào khối lượng thể tích vật liệu vận chuyển ( ρ )
Khi ρ ≤ 1, 0 t/m3 thì A = 1750 mm
ρ=1, 0−1 ,5 t/m3 thì A = 1640 mm

ρ=1, 5−2. t/m3 thì A = 1550 mm

Ở nhánh không tải, khoảng cách giữa hai trục lăn bằng:
l0 = 2.lt
Trong trường hợp những vật liệu đơn chiếc phải chọn khoảng cách giữa các trục lăn
thế nào để vật liệu đó ít nhất nằm trên hai trục lăn.

72
Muốn điều chỉnh vị trí của tấm băng trên các giá đỡ trục lăn phải gia công các lỗ dài ở
thanh nơi lắp bulong vào khung máy.
Khi tấm băng chuyển động không đúng theo đường tâm thì xoay thanh đó về phía tấm
băng bị lệch.
Muốn tự động điều chỉnh vị trí của tấm băng đứng đường tâm vận chuyển thì dùng các
giá đỡ trục lăn tự lựa.
- Bộ phận nạp liệu và bộ phận tháo liệu:
+ Bộ phận nạp liệu:
Bộ phận nạp liệu lên băng tải phải thỏa mãn các yêu cầu sau: dòng vật liệu chuyển
động đúng tâm băng và có tốc độ bằng tốc độ băng để giảm sự mài mòn của tấm băng,
ngăn ngừa các cục vật liệu có kích thước lớn rơi từ trên cao xuống, làm giảm sự vụn
nát vật liệu, đảm bảo cung cấp đều đặn vật liệu cho băng.
Tùy theo đặc tính của vật liệu và phương pháp nạp liệu mà các bộ phận nạp liệu có cấu
tạo khác nhau.
Đưa vật liệu đơn chiếc vào băng tải thường được thực hiện bằng cách đặt chúng vào
mặt băng hoặc nạp chúng vào băng nhờ những máng trượt (xoắn ốc hoặc phẳng).
Những vật liệu rời thì được chuyển vào băng tải qua máng nạp hoặc phễu nạp (hình
2.5)
+ Bộ phận tháo liệu:
Tùy theo loại vật liệu và vị trí tháo liệu trên băng tải mà các bộ phận tháo liệu cụ thể
khác nhau. Thường người ta dùng hai loại bộ phận tháo liệu: loại tang và loại tay gạt.
Bộ phận tháo liệu loại tang dùng để đổ vật liệu ở cuối băng tải (hình 2.6a) hoặc để tháo
liệu giữa chừng tại một điểm bất kỳ trên chiều dài của băng tải (hình 2.6b).
Bộ phận tháo liệu loại tay gạt gồm hai kiểu: một chiều và hai chiều, đều có thể đặt ở
bất kỳ vị trí nào trên đường vận chuyển để tháo liệu cho băng tải.

73
 Hình 2.5- Cơ cấu chất tải lên băng

Hình 2.6- Bộ phận tháo liệu loại tang

a) loại một tang; b) loại hai tang
Bộ phận tháo liệu loại tay gạt gồm hia kiểu: một chiều và hai chiều, đều có thể đặt ở
bất kỳ vị trí nào trên đường vận chuyển để tháo liệu cho băng tải.
- Cơ cấu làm sạch và bảo hiểm:
Những cơ cấu làm sạch này đều được lắp ở phía dưới tang tháo liệu. Vật liệu đã được
nạo hoặc quét ra đi vào phễu tháo cùng vật liệu vận chuyển.Để tránh cho vật liệu
không rơi vào mặt dưới của tấm băng thì cần lắp thêm trên nó một tấm chắn bằng lá
thép.
Đối với việc làm sạch băng cần làm sạch bề mặt tang dẫn động khi bị bẩn để tránh
hiện tượng trượt trên tang.
Đối với băng tải nằm nghiêng khi đang vận chuyển vận liệu mà dừng lại bất ngờ thì có
thể xảy ra hiện tượng tấm băng chuyển động ngược lại. Ở trường hợp này vật liệu sẽ
dồn đống lại ở phễu dưới của băng tải và phá hỏng các cơ cấu máy. Muốn cản không
cho tấm băng quay ngược lại người ta lắp vào máy những cơ cấu hãm đặc biệt như cóc
hãm, cơ cấu hãm điện từ...Cơ cấu hãm (hình2.7) thường dùng cho các băng tải có

74
chiều dài ≤50m với năng suất ≤50 t/h, gồm có một đoạn băng 1, một đầu của nó lắp
chặt vào khung máy 2, còn đầu kia thì được đặt tự do vào phía trong của nhánh không
tải 3 gần sát mặt ngoài tang dẫn và được định vị bởi khung 4. Khi tấm băng chuyển
động ngược lại (vì một lý do nào đó) thì đầu tự do của tấm băng hãm sẽ bị kéo xuống
dưới tang 5 và hãm lại. Khi khởi động lại động cơ thì nhánh không tải của tấm băng
vận chuyển sẽ mang tấm băng hãm về vị trí ban đầu của nó.

Hình 2.7- Cơ cấu băng hãm

- Khung máy:
Các giá đỡ trục lăn, các bộ phận truyền động và căng, các bộ phận nạp và tháo liệu
cũng như các bộ phận phụ khác đều được lắp trên khung máy. Khung máy có thể bằng
thép hoặc bằng gỗ.
2.2.1.3. Tính toán băng tải
Các thông số ban đầu để tính toán băng tải là năng suất lớn nhất Q max (t/h, m3/h), chiều
dài vận chuyển L, m, góc nghiêng đặt băng β (độ), đặc tính kỹ thuật của vật liệu vận
chuyển, mm; khối lượng riêng γ (t/m3); góc chảy tự nhiên của vật liệu φ t (độ); kích
thước của vật liệu vận chuyển, mm; phương pháp chất dỡ vật liệu trên băng.
- Chiều dài và góc nghiêng của băng tải:
Khi thiết kế băng tải phải biết chiều dài vận chuyển (bằng cao su ≤ 200m) góc nghiêng
(căn cứ đặc điểm của vật liệu vận chuyển).
Thường khi vận chuyển vật liệu lên một góc nào đó thì góc nghiêng đặt băng tải phải
căn cứ vào góc chảy tự nhiên của vật liệu cần vận chuyển (góc chảy tự nhiên của vật
liệu ở trạng thái tĩnh và trạng thái động, có thể chọn φđ =¿(0,5 – 0,55) φt ). Góc
nghiêng đặt băng tải không được lớn hơn góc ma sát ngoài của vật liệu. Thực tế góc
nghiêng đặt băng tải khi vận chuyển các loại vật liệu lăn xuống đều được xác định
bằng thực nghiệm.

75
Để góc nghiêng nhánh có tải người ta có thể làm nhiều loại cơ cấu như thanh gỗ gắn
vào trên tấm băng, hoặc làm bộ phận đặc biệt để tăng góc nghiêng. Trường hợp đối với
góc nghiêng lớn có thể vận chuyển bằng băng trên đường thẳng đứng nhưng phải tạo
cho băng vật liệu thành hình ống khi đưa vật liệu lên và đổ ra, sau đó có bộ phận mở
để đưa tấm băng về vị trí dạng phẳng ban đầu khi băng đi xuống.
- Vận tốc băng tải:
Người ta chọn vận tốc chuyển động của tấm băng theo chủng loại vật liệu vận chuyển,
năng suất của băng tải và điều kiện làm việc của nó. Khi vận chuyển vật liệu đơn chiếc
cần chọn vận tốc nhỏ, vì lúc vật liệu đi vào tấm băng đang chuyển động nhanh có thể
nó sẽ bị văng ra ngoài.
Vận tốc của tấm băng cũng bị hạn chế khi vận chuyển vật liệu rời và nhẹ. Vì các hạt
vật liệu này không thể giữ ở trạng thái tĩnh trên tấm băng chuyển động chịu sức cản
của không khí. Bảng (2.1) dưới đây cho ta biết vận tốc chuyển động của tấm băng khi
vận chuyển một số loại vật liệu.
Bảng2.1
Vận tốc chuyển động của tấm băng đối với băng tải nằm ngang
Vận tốc chuyển động của tấm
Vật liệu vận chuyển
băng m/s

Thóc, gạo, đậu, lúa mì, ngô đại mạch, kiều mạch 2,5 – 1,5
Hạt hướng dương 2,0 – 2,5
Hạt bông 1,5 – 2,0
Hạt đậu nành 2,5 – 3,5
Ngô bắp 1,5 – 1,75
Hạt gãy 1,5 – 2,0
Trấu và phế liệu của hạt 0,8 – 1,2
Bao bột hàng đóng kiện 0,6 – 1,2

Trường hợp nạp liệu tại phần nằm nghiêng của băng tải thì cần phải giảm bớt vận tốc
của tấm băng, vì với vận tốc lớn thì việc nạp liệu vào băng sẽ rất khó khăn. Với năng
suất cụ thể nên chọn loại băng, vận tốc băng cho phù hợp để mang hiệu quả kinh tế

76
- Năng suất của băng tải
Khối lượng vận liệu được vận chuyển trong một đơn vị thời gian khảo sát được gọi là
năng suất của băng và xác định theo công thức:
Q = 3600.F.γ .v , t/h
Trong đó:
F – diện tích tiết diện ngang dòng vật liệu, m2;
v – vận tốc chuyển động của tấm băng, m/s;
γ – khối lượng riêng vật liệu vận chuyển, t/m3

Khi đã biết năng suất yêu cầu, xác định và lựa chọn các thông số F và v theo quan hệ,

Hình dạng và kích thước tiết diện ngang của lớp vật liệu trên tấm băng chuyển động
phụ thuộc vào nhiều yếu tố: Vận tốc và mức độ chuyển động điều hòa của tấm băng;
chiều rộng tấm băng; hình dạng và đường kính của các trục lăn đỡ; khoảng cách giữa
các giá đỡ trục lăn trên nhánh có tải và tính chất cơ lý của vật liệu vận chuyển; Cấu tạo
nên diện tích chứa vật liệu của một hay nhiều con lăn tạo nên.
Nếu tấm bằng phẳng thì tiết diện ngang của lớp vật liệu rời trên băng được giới hạn
bởi hình parabol (hình 2.8a) thì năng suất băng tải được tính như sau:

Trong đó: b- chiều rộng của lớp vật liệu trên băng, m
B – chiều rộng của tấm băng, m
Năng suất của băng tải có băng lòng máng lớn hơn năng suất của băng tải có băng
phẳng, vì tiết diện ngang của lớp vật liệu trên băng lòng máng lớn hơn trên băng
phẳng.
Chiều dài của trục lăn nằm ngang lắp trên các giá đỡ trục lăn lòng máng thường bằng
0,5 chiều rộng của tấm băng; độ dốc của trục lăn nằm nghiêng lấy bằng 30 – 40 0 đối
với các vật liệu rời (hạt)

77
 Hình2.8 - Mặt cắt ngang của lớp vật liệu trên băng
a) phẳng b) lòng máng
Năng suất lý thuyết của băng tải có băng lòng máng dùng để vận chuyển vật liệu rời
(dạng hạt) có thể xác định theo công thức:
Q = 3600.F.γ .v 270.B2.γ .v
Đối với băng tải nằm nghiêng ta có công thức thực nghiệm để xác định năng suất:
Q β = Q.cosm β
Trong đó:
m – hệ số thực nghiệm
cosm β - hệ số giảm năng suất
β – góc nghiêng của băng tải

Khi β <200 thì m = 3

Khi β >200 thì m = 4

- Công suất của băng tải

Công suất động cơ dùng cho băng tải được xác định theo công thức:

Trong đó:
N1 – công suất cần để khắc phục trở lực nhánh có tải của băng tải khi máy chạy không
tải, kW
N2 – công suất cần thiết để khắc phục trở lực nhánh không tải của băng tải, kW
N3 – công suất cần thiết để vận chuyển vật liệu dọc theo chiều dài của băng tải, kW

78
N4– công suất để khắc phục trở lực hoạt động của xe tháo liệu hoặc cơ cấu gạt l
(thường cho theo kinh nghiệm), kW
N5 – công suất để nâng vật liệu tại các đoạn dốc của băng tải, kW

- hiệu suất bộ phận dẫn động

k – hệ số xét đến trở lực khi tấm băng bị uốn tại các tang và ma sát trong các ngỗng
trục, k = 0,8 – 0,85
K – hệ số xét đến ảnh hưởng của chiều dài băng tải đối với công suất
Sau khi tính toán và thay thế các thông số cuối cùng ta có công thức xác định công
suất của động cơ như sau:

Trong đó: v – vận tốc của băng, m/s

q1, q2 – tải trọng riêng của các phần chuyển động của băng tải của nhánh có tải và
nhánh không tải, N/m
L1, L2 – chiều dài của nhánh có tải và không tải của băng tải, m
L3 – độ dài vận chuyển vật liệu, m
Q – Năng suất của băng tải, t/h
H – chiều cao nâng vật liệu, m
N4 = K.Q.Bb
k = 0,0075 – hệ số thực nghiệm
Bb – chiều rộng tấm băng
K – hệ số ảnh hưởng tới chiều dài của băng tải vào tiêu hao năng lượng khi băng làm
việc, K = 1,0 – 1,5
k – hệ số xét đến trở lực của tấm băng khi uốn qua các tang và trở lực ma sát của các
ngỗng trục trong ổ bi k = 0,8 – 0,85

79
 2.2.2. Thiết bị vận chuyển rung

Hình 2.9- Băng tải rung

1- Máng vận chuyển; 2- Giá treo; 3- Bộ giằng cứng; 4- Bộ rung
Thiết bị vận chuyển rung có thể di chuyển nguyên liệu với các hướng ngang, nghiêng
(đến 200) và thẳng đứng. Các thiết bị này có nhiều ưu điểm lớn: kín, loại trừ bụi,
nguyên liệu tiếp xúc không đáng kể với các bộ phận chuyển động của thiết bị, đơn
giản về kết cấu, hao mòn không đáng kể đối với các bộ phận tải hàng, năng lượng tiêu
hao cho cơ cấu rung không lớn.
Băng tải rung (hình 2.9) bao gồm máng kim loại 1 được lắp cố định trên giá treo 2 và
được nối với các bộ rung 4 để truyền dao động cho máng với tần số và biên độ xác
định qua hệ giằng cứng 3. Do dao động có hướng, nguyên liệu chứa trong máng hay
trong ống được chuyển dịch theo hướng mong muốn với khoảng cách đến 60m.
Băng tải rung có bộ truyền tải điện – cơ với tần số dao động của máng 900 ÷ 3000ph-1
và biên độ 0,5÷ 3mm. Máng rung bảo đảm tốc độ chuyển dịch nguyên liệu với hướng
ngang 0,1÷0,6m/s. Năng suất băng tải rung đạt đến 150 tấn/h.
Hình 2.10 giới thiệu băng tải rung nằm ngang 2 ống. Nó có thể chuyển dời đồng thời
hai nguyên liệu khác nhau với tần số dao động 650÷ 850 ph-1, biên độ 3÷ 6mm, có năng
suất từ 10 đến 120 m3/h.
Băng tải gồm hai ống vận chuyển, bộ rung và bộ giằng cứng, nó được gắn chặt trên bệ.
Nguyên tắc chuyển dịch của nguyên liệu theo ống rung tương tự như đã được mô tả ở
trên. Các thiết bị hoạt động theo nguyên tắc tương tự có thể sử dụng trong công nghiệp
vi sinh để vận chuyển nguyên liệu, bán thành phẩm và thành phẩm, cũng như các thiết
bị riêng rẽ (sàng rung, nghiền rung, sấy rung, chà rung, lạnh rung, tiếp liệu rung, lọc
rung, thanh trùng rung, định lượng rung, đầm rung).
Năng suất (tấn/h) băng tải rung nằm ngang:

80
 Q=3 ,6 Fvρ K Z

Trong đó: F – Diện tích tiết diện ngang của máng hay đường ống, m2
ρ – Mật độ xếp của nguyên liệu, kg/m3

v – Tốc độ chuyển dịch trung bình của nguyên liệu theo máng hay đường ống, m/s (v
= 0,1÷ 90,3 m/s)
KZ – Hệ số chất đầy theo tiết diện ngang của máng (đối với tiết diện chữ nhật hay
vuông KZ = 0,7÷ 0,8, đối với tiết diện tròn KZ = 0,5÷0,65, đối với các máng mở KZ =
0,6÷ 0,8. Giá trị KZ tăng lên từ các nguyên liệu dạng bột, dạng tạo bụi đến dạng hạt lớn
và dạng miếng)
Băng tải nghiêng đến 120, cứ mỗi
độ tăng lên thì giảm xuống 4÷ 7%
cho nguyên liệu bột, 2÷5% cho
nguyên liệu hạt và mẫu nhỏ. Khi
chuyển dịch nguyên liệu xuống
dưới thì tốc độ tăng 3÷ 10% cho mỗi
độ nghiêng của máng.
Công suất tiêu thụ (kW) của thiết bị
dẫn động cho sàng rung:
Hình 2.10- Băng tải rung nằm ngang hai ống
Q Lε
N= 1- Bộ rung; 2- Bộ gioằng; 3- Máng vận chuyển
η

Trong đó: Q- năng suất băng tải,

tấn/h;
L- chiều dài chuyển dịch của
nguyên liệu, m

η - hiệu suất của bộ truyền động (η=0 , 5÷ 0 , 6)

ε - nguồn năng lượng riêng để chuyển dịch nguyên liệu, kW.h/(tấn.m); (đối với băng tải
có độ rung cân bằng ε =0,0035 ÷ 0,006, với các băng tải 2 ống có bộ rung thanh truyền
lệch tâm ε =0,002 ÷ 0,005, đối với các băng tải ngắn, không cân bằng với chiều dài dưới
10m ε =0 , 01).

81
 2.2.3. Gàu tải (hình 2.11)
Gầu tải là loại máy nâng được dùng rộng rãi trong các nhà máy hóa chất và thực phẩm
để vận chuyển vật liệu theo phương thẳng đứng hoặc với góc nghiêng lớn (> 50 0) ở
dạng xếp rời hoặc gói kiện đến các máy gia công hay đến các kho bảo quản.
Trong các loại máy nâng thì gầu tải và nôi tải được sử dụng để nâng chuyển các loại
vật liệu xốp rời theo phương thẳng đứng, còn dạng giá tải hay khung tải thì được sử
dụng để nâng các vật liệu đơn chiếc như các gói hàng, kiện hàng, các vật định hình.
Năng suất của gầu tải có thể đạt 500 t/h, chiều cao nâng có thể đạt 50 – 55m.Gầu tải
được dùng trong các xí nghiệp hóa chất, vật liệu xây dựng, thực phẩm, sinh học...Sở dĩ
gầu tải được dùng rộng rãi vì nó chiếm ít diện tích công nghiệp, năng suất cao, vật liệu
được vận chuyển lên độ cao khá lớn, sử dụng vận hành đơn giản và chắc chắn. Nhược
điểm của gầu tải là vốn đầu tư khá cao, dễ bị quá tải dẫn đến kẹt gầu và do đó khi nạp
liệu phải nạp một cách đều đặn.

Hình 2.11- Hình dạng chung của gàu tải

1. Băng; 2. Gầu; 3. Tang đầu máy; 4. Tang
chân máy; 5. Bệ gầu tải; 6. Phễu nạp liệu; 7.
Bộ phận căng; 8. Cửa quan sát; 9. Trục đầu
máy; 10. Đầu gầu tải; 11. Cửa tháo liệu
Hình 2.12 - cấu tạo chân gầu tải
dùng cho trường hợp xúc vật liệu
đã đổ thành đống.

2.2.3.1. Phân loại gầu tải

Người ta phân loại gầu tải theo các đặc điểm sau:
82
- Theo cấu tạo của bộ phận kéo, gầu tải có hai loại: gầu tải dùng băng; gầu tải dùng
xích (một hoặc hai dây xích) và gầu tải có bộ phận kéo bằng dây cáp.
- Theo phương pháp đặt máy người ta phân ra: gầu tải thẳng đứng và gầu tải nghiêng β
= 60 – 750
- Theo phương pháp tháo vật liệu người ta chia gầu tải thành ba loại: gầu tải tháo liệu
dưới tác dụng của trọng lực, gầu tải tháo liệu dưới tác dụng của lực ly tâm và gầu tải
tháo liệu dưới tác dụng của lực kết hợp (lực ly tâm và lực kết hợp).
Dựa vào lý thuyết ta có công thức:
v = k.√ D
Trong đó:
v – vận tốc của bộ phận kéo, m/s
D – đường kính tang (đĩa xích) của đầu máy, m
k – hệ số vận tốc (chỉ đặc tính của gầu tải)
Nếu k < 2,2 thì gầu tải thuộc loại tháo liệu dưới tác dụng của trọng lực. Loại gầu tải
này chủ yếu dùng để vận chuyển những vật liệu dạng cục (ngô bắp chẳng hạn). Vận
tốc của băng xích 1,5 – 2m/s.
Nếu k = 2,2 thì gầu tải thuộc loại tháo liệu dưới tác dụng của lực kết hợp. Loại gầu tải
này dùng để vận chuyển những vật liệu dạng hạt và các sản phẩm nghiền.
Nếu k > 2,2 thì gầu tải thuộc loại tháo liệu dưới tác dụng của lực ly tâm. Loại này
được dùng ở các kho cao hoặc ở các nhà máy chế biến lương thực thực phẩm để vận
chuyển hạt có độ ẩm cao (> 17%) và có nhiều tạp chất.Chúng cũng còn được dùng ở
các kho cao để vận chuyển hạt khô (với độ ẩm ≤ 17%). Vận tốc của băng không quá 4
– 5m/s.
- Theo nhiệm vụ có các loại gầu tải dùng cho hạt, bột, củ quả và các vật liệu khô, ẩm
2.2.3.2. Các bộ phận chính của gầu tải
- Gầu:

83
 Hình 2.13- Các loại gầu khác nhau
a) gầu sâu; b) gầu cạn; c) gầu đáy nhọn
Vật liệu vận chuyển có kích thước và các tính chất vật lý khác nhau nên gầu cũng có
kết cấu và kích thước khác nhau. Đối với những gầu tải thông thường người ta dùng ba
loại gầu: gầu sâu, gầu cạn và gầu đáy nhọn (hình 2.13). Đối với gầu đáy nhọn và đáy
hình thang người ta chế tạo có thành dẫn hướng.Các loại gầu kể trên được dùng rộng
rãi trong các ngành công nghiệp khác nhau.Để vận chuyển vật liệu cần róc nước,
người ta dùng gầu “róc nước”.Gầu “róc nước” là gầu có lỗ ở đáy và hai bên thành để
róc nước.
Loại gầu sâu và gầu cạn lắp trên bộ kéo, cái này cách cái kia một khoảng a = (2,5 – 3)h
( h – chiều cao của gầu); còn gầu đáy nhọn thì được lắp nối tiếp nhau trên bộ phận kéo.
- Bộ phận kéo:
Băng hoặc xích kéo được dùng rộng rãi trong gầu tải. Đối với những gầu tải dùng băng
thì bộ phận kéo là các tấm băng bằng vải cao su có chiều rộng từ 125 – 1000mm, khi
chuyển động ít bị bào mòn, có thể dùng tốc độ vận chuyển lớn, chuyển động êm và có
tính đàn hồi tốt. Vận hành gầu tải dùng băng tương đối đơn giản, tin cậy.
Đối với gầu tải dùng dây xích thì bộ phận kéo là những dây xích, nó có các ưu điểm
sau: lực kéo lớn, ít mòn, do cứng dọc vừa phải.
- Đầu gầu tải:
Đầu gầu tải (hình2.14) gồm những chi tiết sau đây: bệ đầu máy trục dẫn động cùng
tang hoặc đĩa xích, vỏ đầu máy có cửa tháo liệu và cửa quan sát, bộ phận hãm. Trục
chuyển động được là nhờ động cơ điện và hộp giảm tốc hoặc một hệ thống truyền
động dây đai và bánh răng một cấp.

84
 Hình2.14- Cấu tạo đầu gầu tải
Đối với gầu tải dùng băng thì tang của gầu tải băng thường được chế tạo bằng cách
đúc hoặc hàn. Đường kính tang đầu gầu tải Dt được xác định theo phương pháp tháo
liệu của gầu và số lớp vải cao su của tấm băng.
Đối với gầu tải tháo liệu bằng lực ly tâm, đường kính tang cần đáp ứng điều kiện:

Nếu tháo liệu bằng trọng lực:

Nếu tháo liệu bằng lực kết hợp (ly tâm và trọng lực):
Trong đó:R – Bán kính của tang, m
g – gia tốc trọng trường, m/s2

– vận tóc góc của tang, l/s

l – tầm với của gầu, m
Muốn đảm bảo những điều kiện vận hành của băng tải cao su được bình thường cần
phải chọn đường kính tang của các gầu tải dùng băng theo công thức:
Dt≥ (125 – 150).Z, mm (*)
Trong đó: Z – số lớp vải – cao su của tấm băng

85
Thông thường người ta xác định đường kính tang của gầu tải theo công thức ( * ) sau
đó ta chọn đường kính tang theo tiêu chuẩn: 250, 400, 500, 630, 800 và 1000mm.
Để định tâm băng người ta chế tạo tang mặt trống: phần giữa mặt trụ, còn hai đầu côn
với độ nghiêng khoảng 10. Chiều dài tang phụ thuộc vào chiều rộng tấm băng, gầu và
thường được lấy lớn hơn chiều rộng tấm băng là 50mm.
Đối với gầu tải dùng xích kéo thì số răng của đĩa được xác định theo số vòng quay của
đĩa xích và bước xích. Đường kính của đĩa xích chọn theo hình thức tháo liệu, bước
xích và số răng của đĩa xích.
Trên hình2.15và hình 2.16kết cấu lắp đĩa xích và tang vào trục dẫn.
Trên đầu tháo liệu, người ta còn đặt bộ phận hãm vào trục của tang dẫn. Bộ phận hãm
thường được dùng là loại bánh răng cưa (còn gọi là bánh cóc) con lăn và loại bi. Bộ
phận hãm có tác dụng ngăn không cho bộ phận kéo chuyển động ngược lại khi ngừng
máy bất ngờ (do mất điện).

Hình 2.15- Trục dẫn

với tang đúc

Hình 2.16- Trục dẫn

với hai đĩa xích

86
Hình 2.17 mô tả sơ đồ cơ cấu hãm kiểu con lăn. Đối với gầu tải thì cơ cấu hãm kiểu
con lăn được sử dụng phổ biến.
Nguyên lý làm việc của cơ cấu này như sau: vỏ bao 1 nằm cố định, khi gầu tải làm
việc bình thường thì bánh hình sao 2 quay ngược theo chiều kim đồng hồ do tác dụng
của trọng lực hạt trong các gầu trên nhánh có tải của máy: kết quả là con lăn 3 sẽ bị kẹt
vào phần không gian hẹp giữa vỏ bao và bánh hình sao, do đó tấm băng mang gầu
dừng lại quá trình hãm được thực hiện.

Hình2.17- Sơ đồ cơ cấu hãm kiểu con

lăn Hình2.18- Bộ phận hãm răng cưa
1. Cá hãm; 2. Bánh hãm có răng; 3.
Thành của máy; 4. Trục của tang dẫn

Hình 2.18 giới thiệu bộ phận hãm kiểu răng cưa (bánh cóc).
Lực vòng tác dụng tại vị trí hãm được xác định theo công thức sau:

Trong đó:N – công suất, kW

r – bán kính bánh cóc, m
n – số vòng quay của tang dẫn trong một phút
Khi thiết kế chú ý vị trí ăn khớp của bộ phận hãm bao giờ cũng nằm trên đỉnh vuông
của tam giác tạo bởi tâm cá hãm, tâm bánh cóc và điểm ăn khớp. Còn góc tạo thành
giữa mặt của răng hãm với bán kính của bánh hãm đi qua nó là β thường được sử dụng
trong khoảng 20 – 250 tức là nó luôn luôn lớn hơn góc ma sát. Đường kính của bánh

87
hãm thường sử dụng bằng 1/3 – 1/2 đường kính tang dẫn và số răng thường thường sử
dụng từ 16 – 30.
Các kích thước cụ thể của bộ phận hãm được xác định theo các điều kiện bền tương
ứng.
Ngoài hai loại bộ phận hãm trên còn có loại bộ phận hãm kiểu bi. Nguyên lý hoạt động
của bộ phận hãm kiểu bi cũng tương tự bộ phận hãm kiểu con lăn.
- Chân gầu tải:
Cấu tạo của chân gầu tải (hình2.19) gồm có các cụm chi tiết: một hoặc hai phễu nạp
liệu có tấm chắn (hoặc van điều chỉnh) để khống chế lượng vật liệu vận chuyển, trục
chân máy mang tang (hặc đĩa xích) lắp trên hai gối đỡ, vỏ chân máy có cửa quan sát,
bộ phận căng và cửa đáy.

Hình 2.19- Cấu tạo chân gầu tải

1. vỏ chân máy; 2. Cảm biến mức vật liệu; 3.Giá căng mang đối trọng; 4.Van đáy;
5. Tang dưới (tang chân máy); 6. rơle kiểm tra
Các gối đỡ của trục tang chân máy được gá cứng vào giá của bộ phận căng. Việc căng
băng tại chân gầu tải được thực hiện nhờ đối trọng hoặc cơ cấu bulong. Cơ cấu căng
băng đối trọng có ưu điểm hơn cơ cấu căng băng bằng bulong, vì trọng lực của tang
cùng với đối trọng bổ sung được truyền cho tấm băng làm cho quá trình căng băng
được tự động hóa.
Khi căng băng bằng bulong người ta vặn bulong để đẩy các gối đỡ mang trục và mang
chân máy.

88
Để điều chỉnh tấm chắn khống chế lượng vật liệu đưa vào vận chuyển có thể dùng cơ
cấu bánh răng hoặc thanh răng.
Việc nạp liệu vào chân gầu tải thường được tiến hành bằng phương pháp ngược chiều
chuyển động của tấm băng, nghĩa là hướng hạt vào gặp phải gầu đang chuyển động đi
lên. Trong trường hợp này gầu được chứa nhiều hơn và trở lực nạp liệu sẽ nhỏ hơn so
với trường hợp nạp liệu theo chiều chuyển động của gầu.
Cửa đáy dùng để tháo, bởi vật liệu ra khỏi chân máy khi máy bị tắc hoặc để lấy hết vật
liệu ra ngoài khi máy ngừng làm việc.
- Thân gầu tải:
Thân gầu tải (hình 2.20) dùng để bảo vệ bộ phận kéo trên đường chuyển động từ chân
gầu tải đến đầu gầu tải và ngược lại.Thân gầu tải gồm có hai ống tiết diện chữ nhật
hoặc tròn nối với đầu và chân gầu tải.Những ống này làm bằng thép lá dày 1 – 2mm
được chia ra làm nhiều đoạn riêng biệt và mỗi đoạn dài 1 – 2m.Các mặt đầu của mỗi
đoạn đều có bích bằng thép góc.Các đoạn được lắp nối tiếp nhau từ đầu máy tới chân
máy bằng những bulong.

Hình 2.20- Các đoạn ống của thân gầu tải

a) có cửa lắp ráp; b) có cửa quan sát
Để quan sát sự hoạt động của gầu tải cũng như để nối lại tấm băng hoặc thay gầu khi
cần thiết người ta lắp vào một số đoạn ống của thân gầu những cửa lắp ráp (hình
2.19a) và cửa quan sát (hình 2.19b).
2.2.3.3 Các thông số chủ yếu của gầu tải
- Năng suất của gầu tải:
89
Năng suất của gầu tải được xác định theo công thức:

Trong đó: - Hệ số chứa đầy của gầu

Z – Số gầu trên một mét chiều dài của bộ phận kéo
i – Thể tích của gầu, dm3
a – khoảng cách giữa hai gầu lắp gần nhau
ρ – Khối lượng thể tích của vật liệu vận chuyển, t/m3

v – vận tốc của bộ phận kéo (bảng 2.2)

Mặt khác qua tính toán đã xác định được quan hệ giữa đường kính tang D (hoặc đĩa
xích ròng rọc) và vận tốc của bộ phận kéo trong trường hợp tháo liệu tốt. Và vận tốc v
cũng có thể xác định được theo quan hệ dưới đây:
Bảng 2.2
D mm 250 320 400 500 630 800 1000

V m/s 0,8 – 1,0 1 – 1,25 1 – 1,25 1,25 – 1,6 1,6 – 2,0

Đối với gầu tải vận tốc cao, ta cũng có thể chọn vận tốc trong khoảng từ 1,0 – 3,0 m/s.
Còn đối với gầu tải vận tốc thấp, vận tốc có thể chọn trong khoảng 0,32 – 0,63 m/s.
Vận tốc gầu tải thẳng đứng được tiêu chuẩn hóa theo các trị số sau: 0,32; 0,4; 0,5;
0,63; 0,8; 1,0; 1,25; 1,6 và 2,0 m/s
- Công suất gầu tải:
Công suất cần thiết cho dây chuyền làm việc để thắng các sức cản chuyển động như
sau: nâng vật tải có trọng lượng nào đó trên nhánh có tải lên độ cao H m; ma sát ở các
gối đỡ của trục trên và trục dưới; Độ cứng của dải chuyền hay ma sát ở các khớp bản
lề của xích và các gầu múc vật liệu lên.
Ở đây dây chuyền nghiêng còn có sức cản chuyển động do băng hay xích trượt trên
tấm dẫn hướng của vỏ hay do các con lăn đỡ băng hoặc xích.
Công suất cần thiết của động cơ truyền chuyển động cho gầu tải dùng băng có thế xác
định theo công thức:

90
Trong đó:Q – năng suất của gầu tải,t/h
H – chiều cao nâng vật liệu, m
V – vận tốc vận chuyển, m/s
q0 – khối lượng một mét chiều dài bộ phận kéo, kg/m
A, B, C – các hệ số phụ thuộc vào dạng gầu (bảng 2.3)
Các giá trị của các hệ số
Bảng 2.3
Giá trị các hệ số
Dạng bộ phận kéo
A B C

Băng tháo liệu ly tâm 1,14 1,6 0,25

Băng tháo liệu trọng lực 1,14 1,3 0,7
Xích tháo liệu ly tâm 1,12 1,1 0,25
Xích tháo liệu trọng lực 1,3 0,8 0,7

Tỷ số – phụ thuộc vào dạng bộ phận kéo và nó có giá trị khác nhau tùy thuộc vào
các bộ phận kéo đó

Đối với các máy nâng dùng bộ phận kéo là băng và xích thì tỷ số có các giá trị như
sau:

+ Bộ phận kéo căng = 0,6

+ Bộ phận kéo xích một dây = 1,1

+ Bộ phận kéo xích hai dây = 1,2

91
Và công suất động cơ điện để dẫn động này thì được xác định bằng công thức sau:

Trong đó: - hiệu suất của bộ truyền động

K1 – hệ số kể tới sức cản khi xúc vật liệu
K2 – hệ số an toàn cho máy, thường K2 = 1,15 – 1,2
2.2.4. Máng cào
2.2.4.1. Khái niệm
Máng cào được dùng rộng rãi để vận chuyển than tuyển khoáng hoặc dùng để chuyển
vật liệu xây dựng vận chuyển các loại hạt lương thực. Máng cào còn được sử dụng
trong các trại chăn nuôi để chuyên chở củ quả, thức ăn, phân và các vật tải khác theo
đường nằm ngang hay nghiêng. Ngoài ra máng cào còn được sử dụng trong một số
trường hợp khác để vận chuyển vật liệu rời hoặc đơn chiếc.
Các bộ phận của máng cào gồm: máng cố định, xích kéo có mang các thanh gạt
chuyển động trên máng, các bộ phận dẫn động và bộ phận kéo căng xích. Vật liệu vận
chuyển được chất vào máng, khi xích chuyển động, các tấm gạt sẽ đẩy vật liệu dịch
chuyển trên máng. Nhánh công tác có thể là nhánh trên hay nhánh dưới hoặc là cả hai
nhánh khi cần vận chuyển vật liệu theo hai hướng khác nhau. Đối với máng cào có
nhánh công tác phía dưới có thể dỡ tải ở các vị trí trung gian đã bố trí sẵn bunke.Ở
những vị trí trung gian cần dỡ tải người ta làm các lỗ có nắp đậy, khi cần dỡ thì mở
nắp cho vật liệu rơi xuống bunke.Sự phân bố vật liệu trên máng phụ thuộc vào mức độ
chất tải, độ nghiêng máng và khoảng cách giữa các tấm gạt (hình2.21).Khi chất tải
không đầy (hình2.21a), hoặc khi khoảng cách giữa các tấm gạt lớn hay máng cào đặt
nghiêng (hình2.21c) vật liệu sẽ dồn thành đống trước thanh gạt.

Hình 2.21- Phân bố vật liệu trên máng

92
Máng cào có loại một và hai xích; loại có máng chuyền bằng gỗ và bằng kim loại; loại
có nhánh làm việc phía trên và phía dưới, theo hình dạng mặt cắt ngang của máng
chuyền – có loại hình chữ nhật và hình thang, và theo cấu tạo của xích kéo và tấm gạt.
Dạng máng cào đơn giản nhất (hình 2.22) gồm có máng chuyền 3 và xích vô tận có lắp
các tấm gạt 2 được căng trên các bánh sao (bánh xích) chủ động và bị động. Các tấm
gạt chuyển động dọc theo máng chuyền gạt vật tải theo đáy và đổ qua lỗ 5 ở đáy hay
cuối máng.
Trên hình 2.22 trình bày cấu tạo máng chuyền, còn trên hình2.23 là một vài kiểu xích
và tấm gạt
Ở những dây chuyền có năng suất không lớn lắm xích và tấm gạt thường tựa trực tiếp
vào đáy máng (hình 2.23a, b, c) và trượt trên đáy đó. Ở những dây chuyền có năng
suất lớn và trong những điều kiện làm việc nặng, xích và các tấm gạt đều có những
puli hay để đỡ tựa vào tấm dẫn hướng dọc theo máng chuyền (hình2.23d, đ).
Năng suất máng cào có thể đạt tới 400 t/h, chiều dài vận chuyển L = 300 – 500m với
công suất các động cơ dẫn động 150 – 200kW
Máng cào được sử dụng rộng rãi nhờ có các ưu điểm sau:
- Năng suất cao và ổn định, ít phụ thuộc vào độ ẩm và kích thước của cục vật liệu vận
chuyển.
- Có thể vận chuyển theo phương ngang, hoặc nằm nghiêng với góc nghiêng không
quá 300. Hoặc có thể đặt trên nền mấp mô sóng lượn (khi độ nghiêng quá 6 0 năng suất
bắt đầu giảm).
- Kết cấu đơn giản, dễ dàng thay đổi chiều dài
- Chất tải vào máng dễ dàng vì thành máng thấp
- Làm việc ít tiếng ồn
- Có thể dịch chuyển vị trí cả máng cào không cần tháo dỡ từng đoạn.

93
Hình 2.22- Dạng tổng quát của máng cào đơn giản có nhánh làm việc phía trên (a)
và cấu tạo của máng chuyền (b và c)

Hình2.23- Các kiểu cấu tạo của tấm gạt và xích

Ngoài những ưu điểm trên, máng cào còn có những nhược điểm sau đây:
- Nguyên lý làm việc chưa được hoàn chỉnh vì tấm gạt có lúc còn trượt lên vật liệu vận
chuyển.
- Làm vỡ vụn thêm vật liệu
- Máng và xích chóng mòn
- Trọng lượng trên một mét chiều dài cao
- Trong lượng bộ phận chuyển động lớn

94
- Chi phí năng lượng tương đối cao
- Tải trọng động của xích tương đối lớn.
Tuy nhiên những nhược điểm trên còn phụ thuộc vào điều kiện sử dụng vận hành. Qua
thực tế sử dụng máng cào người ta thấy rằng hiệu quả kinh tế của vận chuyển bằng
máng cào tăng khi tăng năng suất của máng cào.
Máng cào một xích được dùng khi năng suất chuyển nhỏ và công suất nhỏ, chiều dài L
nhỏ; còn máng cào hai hay ba xích dùng trong trường hợp năng suất và công suất vận
chuyển lớn và L lớn.
2.2.4.2. Năng suất máng cào
Để xác định năng suất của máng cào trước hết ta xác định các kích thước: chiều rộng
(B) và chiều cao (h) của tấm gạt và khoảng cách (a) giữa các tấm gạt .Các kích thước
đó phụ thuộc vào loại vật tải, vận tốc chuyển động của xích, năng suất đã định và góc
nghiêng của máng đối với đường nằm ngang.
Vận tốc của xích với các tấm gạt thường lấy bằng 0,3 – 0,5 m/s đối với củ, quả và từ
0,5 – 1,0 m/s đối với hạt và một số sản phẩm như thức ăn ủ phân trong chăn nuôi.
Theo năng suất định trước của dây chuyền nằm ngang, có thể xác định các kích thước
của tấm gạt bằng cách tính khối lượng vật tải do mỗi tấm gạt thực hiện được khi di
chuyển trên máng. Ta biết rằng các vật tơi thường tụ thành đống ở trước tấm gạt, có
mặt cắt dọc hình thang và góc thoải α 0.
Nếu chiều rộng B của máng và điều kiện đặt tự do của phần tử vật tải có bề dài A max
thường lấy ít nhất là bằng B > 1,5 A max và nói riêng đối với củ quả, bằng 0,3 – 0,4m.
Bề cao của tấm gạt ở dây chuyền nghiêng đối với củ quả phải phù hợp với kích thước
cắt ngang của phần tử vật tải.Phần tử đó sẽ được tấm gạt giữ, nếu tấm gạt ở vị trí
không thấp hơn hướng lực tác dụng về phía nó.
Năng suất của máng cào được xác định theo công thức

Trong đó: i – thể tích từng phần vật tải mà mỗi tấm gạt thu được,l
a – khoảng cách giữa các tấm gạt, m
γ – khối lượng thể tích của vật tải, kg/l

v – vận tốc, m/s

2.2.4.3. Xác định lực và công suất của động cơ:
95
Xét trường hợp máng cào đặt trên tuyến thẳng
- Lực cản chuyển động:
Lực cản chuyển động của máng cào gồm lực cản của xích và của vật liệu do đó ở
nhánh không tải sẽ là:
Wkt = q0.L(f1 cos β ± sin β ), N
Và ở nhánh có tải:
Wct = q0.L((f1 cos β ± sin β ) + q.L((f2 cos β ± sin β ), N
Trong đó:q0 – trọng lượng 1m xích kể cả tấm gạt, N/m
L – chiều dài máng cào, m
f1- hệ số ma sát của xích với máng
f2 – hệ số ma sát của vật liệu tải với máng (xem thêm giáo trình Máy và thiết bị vận
chuyển định lượng)
q – trọng lượng 1m vật liệu trên máng cào

β – góc nghiêng đặt máng cào, độ

Dấu (+) ứng với lên dốc, dấu (-) ứng với xuống dốc.
Lực cản chuyển động của các đĩa xích có thể lấy bằng 10% tổng lực của hai nhánh. Do
đó tổng lực cản của máng cào:
W0 = 1,1 (Wkt + Wct)
W0 = 1,1.L(2.q0 (f1 cos β ± sin β ) + q (f2 cos β ± sin β ))
- Công suất động cơ
Khi đã xác định được lực W 0 và biết vận tốc chuyển động của xích là v, công suất
động cơ sẽ là:

Trong đó: - hiệu suất của bộ truyền động

Như vậy công suất của động cơ không đổi khi thay đổi các thông số q và β thì chiều
dài L của máng cũng thay đổi. Từ công thức trên ta có:

96
Khi công suất N và năng suất Q của máng cào không đổi ( = hàng số), chiều
dài L của máng cào là hàm số β đồ thị cho phép xác định phạm vi sử dụng của máng
cào khi đã biết công suất dẫn động và năng suất Q của máng.
2.2.5. Vít tải
2.2.5.1. Khái niệm chung về vít tải
Vít tải dùng để vận chuyển nhiều loại vật liệu rời theo hướng nằm ngang, nghiêng
hoặc thẳng đứng trong các xí nghiệp chế biến lương thực thực phẩm. Trong các trại
chăn nuôi, vít tải không những được dùng để vận chuyển hạt, bột, khoai và các củ quả
khác, mà còn để chuyên chở các hỗn hợp thức ăn ướt và nhão. Ngoài ra vít tải còn
được sử dụng trong một số ngành công nghiệp khác để vận chuyển nguyên liệu đến
một địa điểm nào đó trong dây chuyền sản xuất đã được định sẵn như ở trong nhà máy
xi măng, xí nghiệp hóa chất, xí nghiệp tuyển khoáng.
Vít tải thuộc nhóm máy vận chuyển liên tục không có bộ phận kéo. Bộ phận công tác
của vít tải là vít cánh xoắn chuyển động quay trong một vỏ kín tiết diện tròn.Khi vít
chuyển động, cánh xoắn đẩy vật liệu di chuyển trong vỏ. Vật liệu vận chuyển không
bám vào cánh xoắn là nhờ trọng lượng của nó và lực ma sát giữa vật liệu và vỏ máng,
do đó vật liệu chuyển động trong máng theo nguyên lý truyền động vít - đai ốc. Vít tải
có thể có một cánh xoắn hay nhiều cánh xoắn vật liệu chuyển động sẽ êm hơn. Vật liệu
nạp vào vít tải thường nạp vào phễu ở một đầu của vít tải phía trên nắp máng, còn liệu
ra qua lỗ trên máng cố định ở đầu kia của vít tải.
Vít tải có những ưu điểm:
1. Chúng chiếm chỗ ít
2. Số lượng ổ bi và các chi tiết chịu mài mòn không nhiều
3. Bộ phận công tác của máy nằm trong máng kín, cho nên có thể nối máng với một vị
trí nào đó của hệ thống thông gió.
4. Tốc độ quay của trục vít tương đối lớn, vì thế có thể cho nó làm việc với động cơ
điện riêng
5. So với các nhà máy vận chuyển khác, thì giá thành của vít tải thấp hơn

97
6. Vật liệu vận chuyển trong máng kín có thể nhận và dỡ tải ở các trạm trung gian,
không tổn thất rơi vãi vật liệu, an toàn trong làm việc và sử dụng rất thuận lợi cho vận
chuyển vật liệu nóng và độc hại.
7. Làm việc tương đối yên tĩnh, ít ồn, không gây bụi ra môi trường xung quanh.
Các nhược điểm của vít tải:
1. Chiều dài vận chuyển cũng như năng suất bị giới hạn. Chiều dài lớn nhất của một
vít tải không quá 30 – 35m. Năng suất tối đa không quá 100 t/h.
2. Chỉ thuận lợi dùng để vận chuyển những vật liệu tương đối đồng nhất
3. Khi vít tải làm việc, vật liệu được đảo trộn mạnh và một phần bị nghiền nát hoặc bị
phân loại ra theo khối lượng riêng
4. Cánh vít và máng dễ bị mòn khi vận chuyển những vật liệu cứng và sắc cạnh.
5. Năng lượng tiêu tốn nhiều hơn so với băng tải do vậy người ta không dùng vít tải để
vận chuyển những vật liệu dính và ẩm.
2.2.5.2. Vít tải nằm ngang (hình 2.24)
Vít tải có nhiều loại khác nhau như: loại vận chuyển, loại vận chuyển trộn, loại vít tải
đơn, kép, loại nằm ngang, nằm nghiêng, loại cố định, di động.
Trong thực tế sản xuất để kết hợp với giải pháp công nghệ trên một tuyến vận chuyển
có thể dùng các kiểu vít tải khác nhau. Trên cùng một trục vít, có thể đoạn đầu là cánh
mái chèo và đoạn sau là cánh liền một mối hoặc đoạn đầu là cánh băng hai mối và
đoạn sau là cánh liền một mối...
Số vòng quay của vít tải trong một phút thường lấy theo các trị số sau đây: 6; 7,5; 9,5;
11,8; 15; 19; 23,6; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 236; 300. Sai số so với
các trị số trên không được quá 10%.

Hình 2.24- Vít tải kép (hai trục vít song song)
- Cấu tạo của vít tải

98
Hình 2.25 giới thiệu cấu tạo một vít vận chuyển.Trục vít tải 5 lắp trong thân máy hình
máng 7.Hai đầu trục quay được lắp vào hai gối đỡ hai đầu 2 và gối đỡ trung gian
4.Trục quay được nhờ động cơ và hộp giảm tốc 1. Vật liệu từ bunke xuống phễu vào
và được trục quay có các cánh vít làm cho vật liệu dịch chuyển dần theo chiều trục đến
cửa 6 thì rơi ra khỏi vít tải. Người ta chỉ làm thêm gối đỡ trung gian khi chiều dài vận
chuyển quá dài, nghĩa là trục vít quá dài.Đặt thêm gối đỡ trung gian để hạn chế sự
võng của trục vít.

Hình 2.25- Vít tải

1. dẫn động điện; 2. ổ đầu mút; 3. Cửa quan sát; 4.ổ giữa;
5. Vít; 6.ống tháo liệu; 7. Máng
Kết cấu của vít tải cố định công dụng chung phải thỏa mãn các yêu cầu sau: thuận tiện
cho việc kiểm tra xem xét, bôi trơn các bộ phận quay dễ dàng, , tháo lắp bộ phận dẫn
động và vít xoắn độc lập với nhau. Các chi tiết và các bộ phận của vít tải phải đảm bảo
tính đổi lẫn.
Sau đây xét một số bộ phận chủ yếu của vít tải:
- Trục vít:
Bộ phận chủ yếu của vít tải là trục vít. Trục vít là bộ phận chủ yếu để vận chuyển vật
liệu dọc theo máng. Trục vít xoắn gồm nhiều đoạn vít nối với nhau, chiều dài mỗi
đoạn không quá 3m.Mỗi đoạn vít xoắn (hình2.26) gồm có trục và cánh xoắn (cánh vít)
hàn với trục.Cánh xoắn gồm nhiều đoạn hàn với nhau, chiều dài mỗi đoạn bằng một
bước xoắn.Người ta chế tạo cánh xoắn bằng cách dập thép lá có chiều dầy 2 – 4mm.
Trục của cánh xoắn làm bằng ống thép.Các đoạn ống được nối với nhau bằng chốt với
đinh ốc hay hàn.Trục vít có các loại đường kính ngoài vòng xoắn từ 100 – 400mm và
dài tới 30m. Bước cánh xoắn bằng (0,8 – 1) đường kính cánh vít.

99
 Hình 2.26- Trục vít
a) dạng tổng quát; b) cánh xoắn liền trục; c) cánh xoắn liên tục không liền trục;
d) cánh dạng mái chèo
S = (0,8 – 1)D
Tùy thuộc vào năng suất ta có thể chọn đường kính D như sau: (Bảng 2.4)
Bảng 2.4
D mm 120 150 180 200 225 250 300 350 400

7 – 10 – 15 – 20 – 80 -
Q, t/h 5–7 25 – 30 30 – 50 50 – 80
10 15 20 25 100

Vít tải cánh xoắn liên tục liền trục (hình2.26b) dùng để vận chuyển vật liệu dạng bột
khô, vật liệu dạng hạt kích thước nhỏ và trung bình.Loại cánh xoắn này không cho vật
liệu chuyển ngược lại, do đó khi cùng đường kính và cùng tốc độ quay, năng suất vận
chuyển của vít tải cánh xoắn liên tục liền trục lớn hơn các loại vít tải khác.
Vít tải liên tục không liền trục (hình2.26c) dùng để vận chuyển vật liệu dạng hạt cỡ lớn
hoặc vật liệu dính.
Vít tải cánh mái chèo dùng để vận chuyển vật liệu dính kết hoặc dùng để trộn (hình
2.26d).
- Thân máy:

100
 Hình 2.27- Cấu tạo thân máy
1. Nắp; 2. Bích; 3.Bích nối; 4.Vỏ máy; 5. Chân đỡ
Thân vít tải còn gọi là vỏ máy hay máng là bộ phận để chứa vật liệu (hình 2.27). Thân
vít tải được uốn cong theo hình máng, có đường kính lớn hơn đường kính trục vít từ 5
– 10mm. Chiều dài từ 2 – 3m. Thân máy cũng như trục vít được nối dài khi vận
chuyển vật liệu đi xa.Trong các nhà máy sản xuất lương thực thực phẩm chỉ nên dùng
những vít tải có chiều dài không quá 15m. Nếu cần vận chuyển theo độ dài lớn (30m
chẳng hạn) thì nên lắp đồng trục hai vít tải nối tiếp nhau. Trên nắp của thân máy có
cửa nạp liệu thường có kích thước chiều dài bằng (1 – 2)D. Trên đáy của thân máy
phía liệu ra có đặt cửa tháo liệu, có kích thước vuông cạnh là 0,8D. Nắp của thân thì
đơn giản thường là tấm phẳng có chiều dầy là 2 – 5mm. Mỗi đoạn thân người ta còn
lắp chân đỡ xuống nền
- Những thông số chủ yếu để tính toán các vít tải nằm ngang
+ Năng suất của vít tải nằm ngang được xác định theo công thức:

Trong đó:D – đường kính ngoài của cánh vít, m

n – số vòng quay của trục trong một phút
γ – khối lượng thể tích của vật liệu vận chuyển, t/m3

S− bước vít, m. Để vận chuyển hạt, đối với vít tải nằm ngang có thể lấy S = (0,8 – 1)D

− hệ số đầy, đối với vật liệu dạng hạt mịn

= 0,35 – 0,45: đối với vật liệu đã nghiền nhỏ

= 0,45 – 0,55: đối vơi khoai tây, củ cải = 0,6 – 0,7

101
C1 – hệ số xét tới độ dốc của vít tải so với mặt phẳng ngang.(Bảng 2.5)
Hệ số C1
Bảng 2.5
Độ dốc của vít
15 20 45 60 75
tải, độ

Hệ số C1 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5

Đường kính D của vít xoắn xác định sơ bộ theo công thức:

Giá trị D tính toán trên đây được quy tròn theo tiêu chuẩn: 150; 200; 250; 300; 500;
600mm
Đường kính D của vít xoắn phải kiểm tra lại theo độ lớn của cục vật liệu vận chuyển.
D ≥(10 – 12)a đối với vật liệu đã phân cấp
D ≥ (4 – 6)a đối với vật liệu nguyên khai

Trong đó: = là hệ số
a – kích thước cục vật liệu lớn nhất
Số vòng quay lớn nhất của trục vít xác định theo công thức thực nghiệm:

Trong đó:A – hệ số. Đối với các loại hạt và vật liệu tương tự A = 30 – 60; Đối với vật
liệu đã nghiền nhỏ A = 22 – 45;
D – đường kính cánh vít, m
+ Công suất của vít tải nằm ngang và nằm nghiêng
Khi vít tải làm việc công sản ra để khắc phục các lực sau: lực ma sát giữa vật liệu và
máng và với vít xoắn, lực đẩy giữa vật liệu với nhau, lực tác dụng lên các ổ treo, lực
làm vỡ vật liệu. Ta có thể xác định được công suất cần thiết trên trục của vít nằm
ngang và nằm nghiêng theo công thức sau:

102
Trong đó: Q – năng suất , kg/s
L – chiều dài phần làm việc của vít tải, nghĩa là khoảng cách từ cửa nạp liệu đến cửa
tháo liệu
ω – hệ số trở lực, cản sự dịch chuyển của vật liệu.

Với vật liệu dạng hạt ω=1 ,5−1 , 6. Với vật liệu dạng bột ω=1 , 8−2 , 0. Với muối hạt
nhỏ thì ω=4
H – chiều cao nâng vật liệu, m
k – hệ số xét đến sự mất mát do ma sát trong ổ trục, k = 0,7 – 0,8
1,1 – hệ số chỉ trở lực xuất hiện khi vật liệu đi qua các gối trục trung gian.
Trong công thức trên số hạng thứ nhất chỉ công suất tiêu hao để vận chuyển vật liệu
theo chiều dài và số hạng thứ hai chỉ công suất tiêu hao để vận chuyển vật liệu theo
chiều cao.
Công suất động cơ điện xác định theo công thức sau đây:

Trong đó: - hiệu suất bộ phận dẫn động, = 0,8 – 0,85

2.2.5.3. Vít tải thẳng đứng

Vít tải thẳng đứng (hình2.28) dùng để vận

chuyển vật liệu rời và vật liệu dạng cục
nhỏ (hạt, bột, thức ăn gia súc, các loại củ).
Cũng có thể dùng loại vít tải này để vận
chuyển các vật liệu đơn chiếc. Chiều cao
của các vít tải thẳng đứng thường không
quá 12 – 15m và năng suất (với đường
kính cánh vít D = 300m) là 80 – 100m3/h.
Ưu điểm chủ yếu của vít tải thẳng đứng là:
mặt bằng chiếm chỗ không lớn, có thể
tháo liệu theo hướng tùy ý, đồng thời còn

103
có thể tháo liệu tại những vị trí trung gian
dọc theo chiều cao của máy.
Nhược điểm của các vít tải thẳng đứng là:
tiêu tốn năng lượng tương đối lớn, cánh
vít cũng như máng bị mài mòn nhanh.
Nguyên lý làm việc của các vít tải thẳng
đứng như sau: vật liệu được đưa vào trục
vít thẳng đứng trong vỏ trụ kín, nhờ ma
sát với cánh vít mà thực hiện chuyển động
quay. Dưới tác dụng của lực ly tâm vật
liệu được áp sát vào bề mặt trong của
máng. Hiện tượng ma sát của vật liệu với
máng làm cho quá trình quay của vật liệu
bị hãm bớt lại, vì thế tốc độ vòng của nó
Hình 2.28- Vít tải thẳng đứng dùng để
giảm xuống. Kết quả là vật liệu trượt theo
bề mặt xoắn ốc và được nâng dần lên phía vận chuyển vật liệu rời
trên.

- Cấu tạo vít tải thẳng đứng

Hình 2.29 là gối trục dưới của một vít tải
thẳng đứng được dẫn động qua bộ giảm
tốc. Đối với những vít tải có chiều cao từ
4m đến 6m không cần các gối trục trung
gian.
Phương pháp nạp liệu và cấu tạo của bộ
phận nạp liệu (hình 2.30) đến được xác
định bởi các tính chất cơ lý của vật liệu
vận chuyển và điều kiện làm việc của vít
tải.
Phương pháp nạp liệu trọng lực được
Hình 2.29- Cấu tạo gối trục của một
thực hiện bằng cách nhúng chìm các
vít tải có bộ dẫn động giảm tốc phía dưới
cánh vít hở của trục vít vào trong đống
vật liệu hoặc đổ sản phẩm cần vận

104
chuyển vào trong phễu nạp. Phương
pháp nạp liệu này dùng cho những loại
vật liệu dễ tơi
Đối với những vật liệu khó tơi cần phải
dùng những bộ phận nạp liệu đặc biệt
kiểu vít tải hoặc cánh gạt

- Những thông số chủ yếu để tính toán các vít tải thẳng đứng
Số vòng quay nhỏ nhất của trục vít có thể làm cho vật liệu bắt đầu nâng lên được gọi
là vận tốc tới hạn. Vận tốc này được xác định theo công thức sau:

Trong đó: R – bán kính trong của thân máy (máng), m

α – góc nâng của bề mặt cánh vít tại bán kính R

ρ 1 – góc ma sát tĩnh của vật liệu với cánh vít

f – hệ số ma sát chuyển động của vật liệu với máng

g – gia tốc trọng trường, m/s2

105
 Hình 2.30- Những bộ phận nạp liệu của các vít tải thẳng đứng
a) Phếu nạp bằng phương pháp trọng lực b) Bộ phận nạp liệu hở nhúng chìm trong
khối vật liệu
c) Bộ phận nạp liệu kiểu vít tải nằm ngang d) Bộ phận nạp liệu bằng cánh gạt
e) Bộ phận nạp liệu bằng thủy lực và cánh gạt có cơ cấu loại sỏi đá (dùng cho khoai tây)
Năng suất của vít tải thẳng đứng dùng khi vận chuyển các vật liệu rời được xác định
theo công thức:
Q = 47,1 . D2m. S .n .k .φ . γ , t/h
Trong đó:Dm – đường kính trong của máng, m
S – bước của cánh vít, m
n – số vòng quay trong một phút, vg/ph
k – hệ số hình học, thường chọn k = 0,90 – 0,95
γ – khối lượng thể tích của vật liệu, t/m3

φ – hệ số năng suất xét

Hệ số năng suất của các vít tải thẳng đứng có bộ phận nạp liệu kiểu vít tải đứng được
xác định theo công thức:
Trong đó:

- Hệ số vận tốc. Đối với cánh vít có D = S dùng vận chuyển hạt thì lấy = 0,55 –
0,65
- hệ số chứa đầy của vít tải. = 0,50 – 0,75
Hệ số năng suất của vít tải nạp liệu bằng phương pháp trọng lực

Đối với cánh vít có D = S = 120 – 160mm, nếu vận chuyển vật liệu rời và khô thì
người ta chọn A = 1,2 – 1,4; B = 8 khi chiều cao cửa nạp liệu h = S và B = 5 khi h =
3S
Công suất truyền động của vít tải thẳng đứng xác định theo công thức:

Trong đó:

106
Q – năng suất vít tải, t/h
H – chiều cao nâng vật liệu, m
k – hệ số xét đến tổn thất do ma sát của trục vít trong các gối trục và k = 1,15 – 1,20

- hiệu suất truyền động, = 0,85- 0,95

ω – hệ số trở lực vận chuyển vật liệu. Đối với lúa mì ω=4 , 5−6 , 9 , với muối
ω=5 , 5−7 , 3, đối với khoai tây được nạp bằng phương pháp thủy lực thì ω=12−13

2.2.6. Vận chuyển vật liệu bằng không khí

2.2.6.1. Khái niệm chung
Năm 1867 vận chuyển vật liệu bằng không khí được ứng dụng đầu tiên vào vận
chuyển những vật liệu dạng rời và hạt. Nhờ có nhiều ưu điểm nên hình thức vận
chuyển này được ứng dụng rộng rãi và trong rất nhiều trường hợp được thay thế hoàn
toàn cho phương pháp vận chuyển cơ khí.
Vận chuyển vật liệu bằng không khí dựa trên nguyên lý lợi dụng khả năng chuyển
động của dòng khí trong các ống dẫn, với tốc độ nhất định để mang vật liệu từ chỗ này
đến chỗ khác dưới trạng thái lơ lửng.Theo lý thuyết thì có thể dùng không khí để vận
chuyển vật liệu rời có khối lượng riêng và kích thước hạt bất kỳ.Nhưng vì năng lượng
để vận chuyển và tiêu tốn tăng nhanh rất nhiều so với trọng lực của hạt vật liệu, cho
nên trong thực tế phạm vi ứng dụng của phương pháp vận chuyển bằng không khí có
bị hạn chế.
Vận chuyển bằng không khí được dùng trong nhiều ngành công nghiệp khác
nhau.Hiện nay năng suất của các hệ thống vận chuyển bằng không khí dao động trong
giới hạn khá lớn, có thể đạt tới 800 t/h.Độ dài vận chuyển có thể đạt tới 1800m và độ
cao có thể đạt tới 100m.Khí dùng để vận chuyển vật liệu thông thường là không khí
nhưng đôi khi cũng dùng các khí khác và trong trường hợp này thì tất cả các bộ phận
đều phải kín.
Muốn làm cho hỗn hợp không khí và các hạt vật liệu chuyển động được trong các ống
dẫn thì cần phải tạo được chênh lệch áp suất ở hai đầu ống, nói cách khác phải tạo ra
áp lực. Áp lực được tạo thành bằng cách giảm áp suất của không khí hoặc tăng áp suất
của không khí.
Áp suất vận chuyển dương nếu dùng áp lực không khí để đẩy vật liệu trong hệ
thống.Áp suất vận chuyển âm nếu ta hút vật liệu trong hệ thống ống dẫn.
Áp suất vận chuyển vật liệu phụ thuộc vào nồng độ của vật liệu. Theo trị số áp suất
được tạo thành có thể chia ra:
107
1. Các hệ thống áp suất thấp, trong đó tổn thất áp suất không vượt quá 5.103 N/m2
2. Các hệ thống áp suất trung bình, trong đó tổn thất áp suất lớn nhất không vượt quá
104 N/m2
3. Các hệ thống áp suất cao, trong đó tổn thất áp suất lớn hơn 104 N/m2.
2.2.6.2. Hệ thống vận chuyển bằng không khí với áp suất thấp và trung bình
Trong các nhà máy chế biến lương thực, thực phẩm ở các nước, hệ thống áp suất thấp
và trung bình được sử dụng rộng rãi để cơ giới hóa các nguyên công vận chuyển trong
phân xưởng và giữa các phân xưởng với nhau. Những hệ thống này làm việc với nồng
độ hỗn hợp tương đối thấp ( μ ≤ 5kg/kg) và tiêu tốn không khí lớn, cho phép kết hợp
vận chuyển với một vài quá trình công nghệ như làm lạnh, phân loại, sấy...

Hình 2.31- Hệ thống hút với áp suất trung bình để vận chuyển bột
Hình 2.31 là sơ đồ nguyên lý của một hệ thống hút với áp suất trung bình để vận
chuyển bột từ thùng chứa tới kho chứa. Bột do ô tô 1 chở đến được tháo vào thùng
chứa 2, từ đây bột đi theo ống dẫn 3 vào bộ phận tháo liệu 4 đặt phía trên máng 5,
máng này sẽ phân bố bột xuống các kho chứa 6 nhờ quạt 7.
Từ bộ phận tháo liệu, không khí được dẫn vào xyclon 8 rồi vào máy lọc túi 9 để làm
sạch.Từ máy lọc không khí sạch vào quạt 10 và ra ngoài trời.Hệ thống này làm việc
với nồng độ hỗn hợp μ=4 , 5−5 ,0 kg/kg và vận tốc không khí 18 – 20m/s.
2.2.6.3. Hệ thống vận chuyển bằng không khí với áp suất cao
Ở hình 2.32 là sơ đồ hệ thống vận chuyển với áp suất cao bằng phương pháp hút chân
không trong hệ thống được tạo thành bởi máy thổi khí 1. Khi nhúng vòi hút 2 vào
trong khối hạt thì không khí được hút vào kéo theo hạt vào theo và hạt được vận
chuyển trong ống dẫn 3. Muốn xê dịch được ống dẫn dễ dàng cần có những đoạn ống
mềm 4.Qua ống dẫn hạt đi vào bộ phận tháo liệu 5. Hạt được tách ra khỏi bộ phận tháo

108
liệu nhờ van 6. Không khí đi theo ống dẫn 7 đưa đi làm sạch bụi ở xyclon 8 và máy lọc
túi 9 rồi vào máy thổi khí và thoát ra ngoài trời. Nhờ hệ thống này có thể vận chuyển
vật liệu từ nhiều vị trí trong một lúc.Muốn cho các chi tiết làm việc của máy thổi khí
lâu mòn thì không khí trước khi cho vào máy cần phải được làm sạch.

Hình2.32- Hệ thống hút với áp suất cao

Hình 2.33- Hệ thống đẩy với áp suất cao

Ở hình 2.33 là sơ đồ hệ thống đẩy với áp suất cao.Áp suất được tạo ra bởi máy nén 1;
máy nén nối liền với bình chứa 2 bởi ống 3.Để làm sạch không khí khỏi bụi và ẩm
người ta lắp thêm máy lọc 4. Sau khi đã được làm sạch không khí nén được đưa vào
bộ phận nạp liệu 5, tại đây không khí nén được trộn lẫn với vật liệu, nhờ chênh lệch áp
suất ở trong ống dẫn và ngoài trời nên hỗn hợp đã được tạo thành di chuyển về phía
tháo liệu.
Muốn thay đổi hướng chuyển động của hỗn hợp thì dùng cơ cấu đổi chiều 7, nhờ có cơ
cấu này có thể lần lượt tháo vật liệu vào từng kho chứa một.Trong những hệ thống
kiểu này thì kho chứa 8 dùng để bảo quản vật liệu cũng đồng thời là bộ phận tách vật
liệu. Để giảm bớt lượng vật liệu do không khí mang ra ở phía trên nắp các kho chứa
người ta còn lắp thêm một ống vải 9 để thu hồi thành phẩm phân tán nhỏ của vật liệu
vận chuyển.
So với hệ thống hút thì hệ thống đẩy có những ưu điểm sau:

109
1. Có khả năng vận chuyển vật liệu đi xa hơn với tổn thất áp suất trong mạng lớn hơn
1 at
2. Có khả năng vận chuyển vật liệu với nồng độ hỗn hợp khá lớn. Tuy nhiên ở những
hệ thống đẩy đều không thể hút bụi được tại những vị trí nạp liệu..Muốn đưa vật liệu
vào phòng trộn của bộ phận nạp liệu, nghĩa là từ vùng áp suất thấp đến vùng áp suất
cao cần có những cơ cấu phức tạp.Đó chính là nhược điểm của hệ thống đẩy.
2.2.6.4. Tính toán hệ thống vận chuyển bằng khí
Những thông số tính toán chủ yếu đối với một hệ thống vận chuyển bằng không khí là
năng suất, vận tốc không khí trong ống dẫn , nồng độ hỗn hợp và tổn thất áp suất trong
hệ thống.
- Năng suất của hệ thống:
Năng suất kỹ thuật hoặc năng suất tính toán (G t) là năng suất trong đó lượng vật liệu
được vận chuyển trong một đơn vị thời gian là tối đa. Lượng vận liệu vận chuyển
trung bình trong một đơn vị thời gian gọi là năng suất vận hành (Gvh).
Trường hợp vận chuyển bằng không khí trong phân xưởng thì năng suất vận hành là:

Năng suất vận hành cũng có thể lấy bằng năng suất của các máy công nghệ dùng trong
hệ thống.
Năng suất kỹ thuật hoặc tính toán luôn luôn lớn hơn năng suất vận hành và tính theo
công thức:
Gt = a .Gvh , t/h
Trong đó:
a – hệ số xét đến mức độ vận chuyển vật liệu không đều và mức độ cơ giới hóa.
Trong các công đoạn làm sạch của các nhà máy xay lấy a = 1,2
Trong các xưởng nghiền bột a = 1,05 – 1,3
Vận chuyển giữa các phân xưởng hoặc bốc dỡ liệu từ các đoàn tàu ( xe lửa, xà lan, tàu
thủy...) a = 1,2 – 1,5
- Vận tốc:
+ Vận tốc thăng bằng

110
Vận tốc của dòng khí chuyển động từ dưới lên trên trong một ống thẳng đứng làm cho
hạt vật liệu ở trong đó nằm ở trạng thái lơ lửng tức là nó có thể quay hoặc đứng yên
mà không rơi được gọi là vận tốc thăng bằng, ký hiệu v t (m/s). Vì lúc đó lực đẩy của
dòng khí đã cân bằng với trọng lượng hạt vật liệu làm nó không rơi được.
Ta có thể xác định vận tốc thăng bằng của dòng khí đối với các loại vật liệu khác nhau
bằng phương pháp tính toán hoặc thực nghiệm
Ta xét trường hợp một hạt vật liệu khi nó
ở trạng thái lơ lửng (hình2.34). Các lực
tác dụng lên hạt vật liệu là A và G.
Gọi A là lực đẩy của dòng khí
G là trọng lượng của hạt vật liệu
Điều kiện để hạt vật liệu nằm ở vận tốc
thăng bằng sẽ là: Hình 2.34- Sơ đồ chịu lực của hạt vật
A=G liệu

Bảng 2.6
Vận tốc thăng bằng (vt) của các loại vật liệu
Loại vật liệu Vt (m/s) Loại vật liệu Vt (m/s)

Lúa mạch Mùn cưa

8,5 – 10,5 6,8
Lúa mì, gạo, Bột xương
9,0 – 10,0 8,0
thóc Xi măng
12,5 – 14,0 5,3
Ngô hạt Bụi than
10,0 – 12,0 0,14
Kê Bụi quặng pherit
13,5 – 14,5 9,0
Đậu Muối canxi
2,0 – 3,0 8,0
Bột Apatit nghiền
3,0 – 3,5 7,5
Trấu Na2S1F6
9,5 19,0
Hạt bông
2,7 – 3,3
Cám

111
Để đảm bảo cho hệ thống vận chuyển bằng không khí làm việc không bị ngừng trễ và
đáng tin cậy, cần chọn vận tốc không khí (vt) như sau:
1. Trường hợp vận chuyển hạt trong các ống dẫn thẳng đứng lấy v t = 22 m/s khi μ ≤ 4
kg/kg và vt = 25 m/s khi μ> 4kg/kg
2. Trường hợp vận chuyển hạt trong ống dẫn nằm ngang khi μ=¿1 – 4kg/kg (nồng độ
hỗn hợp ( μ) thường dùng trong thực tế ở phân xưởng và giữa các phân xưởng): đối với
các hạt ngũ cốc vt≥ 22 m/s; đối với các bổi trấu và các nphees liệu xay xát vt≥ 18 m/s
3. Có một đoạn ống đứng (hoặc nghiêng) và một đoạn nằm ngang Vk = 2,4 Vt
4. Một đoạn ống đứng, một đoạn ống ngang, một đoạn ống nghiêng: Vk = 2,6 Vt
Nói chung lấy vận tốc dòng khí lớn hơn vận tốc thăng bằng 1 – 3 lần.
Bảng (2.8) cho ta biết tốc độ dòng khí khi vận chuyển một số loại vật liệu

Bảng 2.7
Vận tốc dòng khí khi vận chuyển vật liệu
Loại vật liệu Vk, m/s Loại vật liệu Vk, m/s

Lúa gạo 25 Xi măng 9 - 18

Hạt bông 10 – 15 Mùn cưa 15 - 20
Bột xương 14 – 25 Than cám 25 - 30

μ là hệ số nồng độ (kg vật liệu/kg không khí) phụ thuộc vào nhiều yếu tố: đường kính
và hình dáng của ống dẫn liệu, độ cao nâng vật liệu, áp suất do máy thổi khí sản ra...
Đối với các hệ thống hút, trị số hệ số nồng độ hỗn hợp bị giới hạn bởi độ chân không.
Ở các hệ thống hút từ xà lan lên cạn μ=¿30,6kg/kg (theo thực nghiệm). Ở những hệ
thống cố định μ=¿40kg/kg.
Đối với các hệ thống đẩy thì trị số hệ số nồng độ hỗn hợp không bị giới hạn, bình
thường có thể lấy μ=¿100kg/kg
Đối với những hệ thống áp suất thấp hệ số nồng độ hỗn hợp không vượt quá trị số μ=¿
3 – 5kg/kg
Đối với những hệ thống hút với độ chân không cao μ = 25 – 30kg/kg

112
Đối với hệ thống đẩy áp suất cao μ = 40 – 70kg/kg
Hệ số nồng độ μ càng tăng thì lượng không khí tiêu hao càng giảm và đường kính ống
dẫn liệu cũng giảm, nhưng tổn thất áp suất thì lại tăng lên. Mặt khác khi tăng hệ số
nồng độ dẫn đến dễ làm tắc ống dẫn, vì thế chỉ dùng các trị số μ lớn trong các hệ thống
đẩy, có chiều dài vận chuyển bé và không có nhiều chỗ ngoặt trên đường ống.
- Lưu lượng không khí
Quan hệ giữa lưu lượng không khí G k (kg/s), năng suất của hệ thống vận chuyển Q
(t/h) và hệ số nồng độ μ được biểu thị theo công thức sau:

Thể tích không khí tiêu tốn trong một giây sẽ là:

Trong đó:
ρ k – khối lượng riêng của không khí ở áp suất tương ứng với vận tốc đã chọn, kg/m3

Từ công thức trên ta thấy rằng tăng hệ số nồng độ μ thì sẽ giảm được lượng không khí
- Áp suất của không khí trong ống dẫn
Áp suất của không khí trong ống dẫn là động lực để vận chuyển vật liệu và thắng các
trở lực ma sát. Hiệu số áp suất trong toàn bộ hệ thống phải đạt được giá trị cần thiết để
thắng:
+ Lực quán tính của vật liệu và dòng khí
+ Lực nâng vật liệu trong ống thẳng đứng hoặc nằm nghiêng
+ Sức cản do ma sát trong đường ống và sức cản cục bộ do các van khuỷu...

- Công suất động cơ

Sau khi đã biết lưu lượng khí cần thiết và trở lực tổng cộng thì ta sẽ tính được công
suất cần thiết để dẫn động máy nén hoặc bơm chân không như sau

Trong đó:

113
Vn – lưu lượng khí cần thiết phải qua máy nén hoặc bơm chân không, m3/s

- hiệu số áp suất của toàn bộ hệ thống N/m2

- hiệu suất máy nén hay quạt, = 0,6 – 0,7

2.2.7. Trục cẩu

Trong nhà máy sản xuất đồ hộp thực phẩm ở nhiều khu vực, chúng ta phải thường
xuyên nâng lên, hạ xuống và di chuyển những trọng lượng lớn mà sức người không
thể làm được, đồng thời các phương tiện bốc vác khác như xe xếp chồng, xe điện
động...không thể phù hợp, người ta thường dùng trục cẩu chạy trên các đường ray treo,
ví dụ: việc đưa các dỏ đầy hộp vào nồi thanh trùng kiểu đứng và khi lấy chúng ra, việc
tháo dỡ thường xuyên các máy ly tâm để cạo cặn và nhiều khi dùng để đưa nguyên
liệu từ bến, nhà kho về nơi sản xuất...Trục cẩu có khi còn dùng sức người thay cho
năng lượng điện nhưng chỉ trong trường hợp chưa có điều kiện hoặc khối lượng di
chuyển rất ít, chúng ta thường gặp nhiều loại tời cẩu chạy điện tạo gọn gàng, kích
thước nhỏ và trọng lượng không lớn nên được dùng khá phổ biến. Tuy nhiên vì phải
làm việc di động nên điện cung cấp cho động cơ phải qua một số khu vực ẩm nóng. (ví
dụ: khu vực rửa, thanh trùng...) dễ gây nguy hiểm.
Trục cẩu thực chất là sự kết hợp giữa Palang điện nâng vật cần chuyển lên hoặc xuống
và bộ phận động cơ, bánh răng chuyển vật từ vị trí này sang vị trí khác dọc theo đường
ray.
Trên hình 2.35giới thiệu nguyên lý làm việc của một trục cẩu phổ biến trong nhà máy
thực phẩm loại một tấn.
Sơ đồ chuyển động của cẩu trục theo chiều thẳng đứng (khi nâng, hạ vật cần chuyển)
và chuyển động theo chiều dài (đưa vật chuyển đến vị trí khác) được cho ở hai hình
dưới.
Công suất động cơ điện dùng nâng vật lên tính theo công thức:

Trong đó:
Q – tải trọng vật nâng, kg
v – tốc độ nâng lên v = 8m/ph

= 0,75 – hệ số hữu ích chung

114
Các thông số kỹ thuật của loại máy này:
Khả năng nâng: 1 tấn
Vận tốc di chuyển dài: 0,5 m/s
Vận tốc cẩu nâng vật liệu: 0,14 m/s
Công suất động cơ nâng vật liệu 1,8 kW,
di chuyển dài 0,65 kW, chiều cao nâng tối
đa 6m.
Ngoài ra còn có các loại cùng kiểu nhưng
tải trọng khác nhau: 0,1; 0,25; 0,5; 2; 3;
7,5 và 10 tấn.
Cẩu trục này hoạt động như sau: khi cần Hình 2.35- Nguyên lý làm việc của trục cẩu
cẩu một vật nào đó (phía dưới đường ray), 1. động cơ nâng vật liệu; 2. Công tắc bảo hiểm;
bấm công tắc ở hộp điện 3 di chuyển
3. Hộp điện; 4. Dây cáp; 5. Móc vật liệu;
Palang đến vị trí đó, tiếp bấm công tắc hạ
móc treo xuống để móc vật, khi vật được 6. Bánh xe; 7. Ray;
móc 5 móc vào ta bấm công tắc 3 để nâng 8. Động cơ di chuyển dài.
vật lên và tiếp tục bấm công tắc để động
cơ 8 hoạt động chuyển vật đến vị trí cần
yêu cầu (chuyển theo chiều dài)

Hình 2.36- Sơ đồ truyền động của cẩu trục vận chuyển vật liệu theo chiều thẳng
đứng
1. động cơ; 2. Trục cuốn cáp; 3. Bánh răng trục cuốn;
4. Hộp giảm tốc; 5. Bộ phanh điện từ
115
 Hình 2.37- Sơ đồ truyền động của cẩu trục vận chuyển vật liệu theo chiều dài
1. động cơ; 2. Bánh răng; 3. Bánh xe lăn

2.2.8. Xe vận chuyển và xếp dỡ

Trong các nhà máy đồ hộp thực phẩm, hầu như ở bộ phận sản xuất nào cũng cần
đến xếp dỡ vận chuyển phần lớn khối lượng công việc nặng nhọc đều tập trung vào
khâu này, nên cơ khí hóa ở đây đóng một vai trò rất quan trọng, ở trên chúng ta đã xét
đến các phương tiện vận chuyển (các loại băng tải) làm việc ở những vị trí cố định. Xe
vận chuyển là các phương tiện vận chuyển linh hoạt, làm việc ở những vị trí tùy theo
yêu cầu, các loại xe này rất nhiều, chúng khác nhau cả về hình thức lẫn cấu tạo tùy
theo tính chất công việc. Ở đây chúng ta chỉ xem một loại hình phổ biến trong các nhà
máy đồ hộp, thực phẩm. Đó là các loại xe vận chuyển, xếp dỡ cơ khí, chỉ làm nhiệm
vụ chuyên chở có khi làm cả hai nhiệm vụ chuyên chở và xếp dỡ mà xếp dỡ là chủ
yếu. Ta thường thấy dùng xe vận chuyển xếp dỡ để vận chuyển nguyên liệu về kho,
vận chuyển từ kho sang nơi sản xuất hoặc ngược trở lại, xếp dỡ nguyên liệu trong kho
hoặc xếp thành phẩm lên xe. Việc sử dụng loại xe này ở các khâu đã cơ khí hóa rất
nhiều cho một công việc nặng nhọc trong các nhà máy đồ hộp.
Ưu điểm của chúng là nhỏ gọn, không ồn ào khi làm việc, không có khói của chất chảy
và rất đơn giản trong điều kiện sử dụng, thích hợp làm việc trong các phân xưởng như
sản xuất đồ hộp thực phẩm.
Nhược điểm của nó là dùng ắc quy nên tiêu tốn một lượng chì khá lớn và phải có một
trạm nạp điện với cường độ 125A nên khá nguy hiểm cho người. Ta hay xét hai loại
điển hình sau đây:
1. Xe điện vận chuyển:
Nguyên lý làm việc của xe như hình 2.38

116
Các bình điện ắc quy để trong hòm 1, dưới sàn xe 2, động cơ điện một chiều 3 làm
quay hai bánh xe trước 4 nhờ trục 5 và khi chạy làm các bánh xe sau quay theo. Người
lái đứng trên bàn 6 và dùng chân đạp 7 cho điện chạy vào thì làm việc. Tay lái 8 điều
khiển cho xe chạy vòng. Tay quay 9 thay đổi tốc độ chiều di chuyển của xe.
Đặc điểm kỹ thuật của loại xe xếp dỡ thường dùng trọng tải 2 tấn như sau:
Tốc độ khi mang tải: 4 – 5 km/h
Tốc độ chạy không 10 km/h
Bán kính vòng tính đến mép sàn ngoài: 3m và mép trong 1,6m, kích thước 2700 x
1100 x 1300

Hình2.38- Nguyên lý làm việc của xe điện vận chuyển

1. hộp đựng ắc quy; 2. Sàn xe; 3. Động cơ điện một chiều; 4. Bánh xe trước;
5. Trục quay; 6. Bàn xe đứng vận hành; 7. Bàn đạp;
8.Tay lái; 9. Tay quay điều khiển tốc độ xe
2. Xe xếp dỡ:
Xe này dùng để xếp dỡ các thùng nguyên vật liệu lên xe hoặc trên xe xuống, xếp dỡ
các chồng cao 2 – 3m trong các nhà kho. Ngoài ra nó còn làm nhiệm vụ di chuyển các
thùng hay hòm hàng từ nơi xếp dỡ đến nơi cần thiết, cấu tạo của nó như sau:
Mỏ nâng 1 nâng các kiện hàng 2 chạy dọc theo cột đỡ 3 ở phía trước xe cột này có thể
nghiêng về phía sau khi di chuyển mang tải 1 góc 3 – 5 0. Phía sau xe có đối trọng 4 giữ
117
cho xe thăng bằng khi mang tải đằng trước. Trong hòm 5 có các bình điện ắc quy và
hai động cơ điện.

Hình 2.39- Xe xếp dỡ

1. mỏ nang; 2. Kiện hàng; 3.Cột đỡ; 4.Đối trọng; 5.Hòm chứa ắc quy và động cơ
điện; 6.Ghế ngồi; 7. Tay lái
Một động cơ dùng để điều khiển chuyển động của xe, còn một động cơ có nhiệm vụ
bơm dầu cho pittong để nâng, hạ dàn chở hàng hóa lên, xuống khi xếp dỡ. Đặc điểm
của loại xe xếp dỡ có tải trọng 1500kg như sau:
Tải trọng nâng 1500kg
Tốc độ chuyển động đường dài khi mang 6,5 km/h
tải 7,5 km/h
Tốc độ đường dài khi chạy không 4,5 m/ph
Tốc độ nâng, hạ vật tải 2,7 m
Chiều cao nâng tối đa 3 x 1 x 2,1m
Kích thước xe D x R x C

2.3. QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ VẬN CHUYỂN CHẤT LỎNG

Khi vận chuyển chất lỏng từ thấp lên cao hoặc dọc theo ống dẫn, mương máng nằm
ngang, người ta phải dùng bơm để cung cấp năng lượng cho chất lỏng làm tăng áp suất
của nó lên.
Trong công nghiệp hóa chất, thực phẩm… hầu như nhà máy nào cũng phải dùng bơm
để vận chuyển chất lỏng, để cung cấp nước cho các nhu cầu công nghiệp và đời

118
sống.Thực tế có nhà máy tiêu hao năng lượng về bơm đã trở thành nguồn tiêu hao
năng lượng chủ yếu.
Có rất nhiều loại bơm với những đặc trưng cấu tạo, tính năng và phạm vi ứng dụng
khác nhau.
Dựa vào nguyên lý làm việc, người ta chia bơm thành ba loại:
a) Bơm thể tích: chất lỏng được hút vào và đẩy ra khỏi bơm do sự thay đổi thể tích
trong bơm nhờ một bộ phận chuyển động tịnh tiến hay quay, do đó thế năng và áp suất
của chất lỏng tăng lên.
Bơm thể tích gồm hai loại chủ yếu: loại làm việc theo kiểu tịnh tiến: bơm pittong; loại
làm việc theo kiểu quay tròn: bơm răng khía, bơm cánh trượt, bơm trục vít…
b) Bơm ly tâm: chất lỏng được hút vào và đẩy ra khỏi bơm nhờ lực ly tâm tạo ra trong
chất lỏng khi guồng quay.
c) Bơm không có bộ phận dẫn động: gồm một số loại bơm đặc biệt như bơm tuye,
bơm sục khí, thùng nén (môngtêju), xi phông,…không có bộ phận dẫn động như động
cơ điện, máy hơi nước, mà dùng luồng khí hay hơi làm nguồn động lực đẩy chất lỏng
chuyển động.
Trong vận chuyển chất lỏng bơm pittong và bơm ly tâm là hai loại bơm được sử dụng
nhiều hơn cả nên ta chỉ xét hai loại bơm này trong vận chuyển chất lỏng.
2.3.1. Bơm pittong
2.3.1.1. Nguyên tắc, cấu tạo và hoạt động của bơm pittong
Bơm pittong được sử dụng trong nhiều ngành công nghiệp khác nhau như: thực phẩm,
hóa học, dược phẩm…ưu điểm của bơm pittong là tạo được độ chân không lớn do vậy
chiều cao hút cũng như chiều cao đẩy của bơm lớn.
Nguyên tắc cấu tạo và hoạt động của loại bơm này thể hiện ở hình 2.40. Pittong 2
chuyển động qua lại trong xylanh 1 nhờ cơ cấu chuyển động gồm trục O, biên 5 và
thanh truyền 4, con trượt. Dung tích xy lanh nằm giữa hai điểm chết của pittong bằng
dung dịch chất lỏng trong mỗi lần hoạt động của pittong ở điều kiện lý thuyết (không
có tổn thất thể tích). Khi pittong chuyển động sang phải thì van 8 đóng, van 7 mở, chất
lỏng từ bể 11 được hút lên lòng xylanh. Khi pittong đến điểm chết bên phải thì hoàn
thành quá trình hút.Sau đó pittong chuyển động ngược lại thì van 7 đóng và van 8 mở
ra, chất lỏng sẽ được đẩy lên bể chứa 10.Khi pittong đến điểm chết trái thì quá trình
đẩy hoàn thành. Như vậy cứ mỗi vòng quay của trục O thì bơm thực hiện được một
chu trình hút và đẩy.

119
Khi tay quay có góc bằng 00 và 1800, thì tay quay và biên quay nằm trên cùng một
đường thẳng nằm ngang, trùng với trục ngang của bơm. Khi = 00 thì pittong ở vị trí
chết bên trái, khi =1800 thì vị trí chết bên phải. Khoảng cách giữa hai vị trí chết là S.
Khi trục quay được một vòng thì pittong chuyển động được một quãng bằng 2S.n .
Vậy vận tốc trung bình của pittong bằng:

(2.1)
Trong đó: r – bán kính tay quay của bộ truyền động

Hình 2.40- Nguyên lý

cấu tạo của bơm
pittong tác dụng đơn:
1. xylanh; 2. Pittong;
3. Cán pittong;
4. Thanh truyền;
5. Biên; 6. ống hút;
7. Van hút;8. Van đẩy;
9. ống đẩy;
10. Bể chứa;
11. Bể hút;
12. Lưới lọc (giỏ);
13. Culit (thay cho
thanh truyền và con
trượt)

Tốc độ thực của pittong thay đổi liên tục từ 0 ở vị trí chết đến cực đại ở vị trí giữa. Để
đơn giản ta chấp nhận chiều dài L của thanh truyền 4 là vô cùng lớn. Khi đó quãng
đường đi x của pittong ứng với góc của tay quay bằng hình chiếu của cung do tay
quay vẽ nên, chiếu lên trục của bơm, ta có:

(2.2)
Vậy tốc độ của pittong bằng đạo hàm bậc một của quãng đường đi theo thời gian, do
đó ứng với góc của tay quay thì vận tốc của pittong tại thời điểm đó bằng:

120
 (2.3)
Nếu biểu diễn góc bằng radian thì đạo hàm bậc một của nó theo thời gian sẽ bằng vận tốc
góc và bằng:

Do đó: (2.4)
Lấy đạo hàm bậc một của vận tốc theo thời gian, ta được gia tốc chuyển động của
pittong:

(2.5)

Ta có:
Thay vào phương trình (2.5), ta có:

(2.6)

Từ công thức (2.4) ta thấy rằng, tại vị trí chết, nghĩa là và thì vận tốc

bằng không (khi đó sin ).Còn ở vị trí trung gian, khi thì vận tốc có giá trị
cực đại (khi đó sin ).

(2.7)
So sánh tốc độ lúc cực đại với tốc độ trung bình, ta thấy tốc độ cực đại lớn hơn tốc độ
trung bình 1,57 lần:

(2.8)
Từ biểu thức (2.4) và (2.6) ta thấy vận tốc và gia tốc thay đổi theo sự biến đổi của góc
quay của tay quay. Nếu biểu diễn sự biến đổi tốc độ trên đồ thị ta thấy tốc độ bằng
không ở vị trí chết, nghĩa là và . Còn ở vị trí trung gian thì tốc độ bằng
cực đại. Sự biến đổi tốc độ theo hình sin (xem hình 2.41)

121
 Hình 2.41- Sơ đồ tốc độ pittong
2.3.1.2. Năng suất, công suất của bơm pittong
- Năng suất:
Khi nghiên cứu đặc trưng chuyển động của pitong, chúng ta dễ dàng thấy rõ được đặc
điểm chuyển động của chất lỏng trong ống hút và ống đẩy. Nếu bơm làm việc bình
thường thì chất lỏng đi vào tiếp theo ngay sau pittong mà không bị ngắt quãng.
Chất lỏng thực tế không bị nén, nên khi pittong chuyển động càng nhanh thì lượng
chất lỏng được đẩy hoặc hút trong một đơn vị thời gian càng lớn. Thể tích chất lỏng
được bơm chuyển đi trong một giây tại mỗi thời điểm bằng diện tích tiết diện của mỗi
pittong nhân với tốc độ của nó:

(2.9)
Vế bên phải của phương trình này khác với vế phải của phương trình (2.4), đại lượng F
là số không đổi. Vì vậy đồ thị cung cấp của bơm cũng là hình sin, chỉ khác ở chỗ trục
tung không phải là vận tốc tức thời của pittong mà là lượng chất lỏng cung cấp tức thời
của bơm.
Khi biết khoảng cách giữa hai điểm chết của pittong gọi là khoảng chạy S của pittong.
Năng suất lý thuyết của bơm pittong tác dụng đơn được tính theo công thức:

(2.10)

Trong đó: - là diện tích tiết diện ngang của lòng xilanh, m2
D – đường kính trong của xilanh, m

122
S – khoảng chạy của pittong , m
n – số vòng quay của trục chính, vg/ph
+ Đối với bơm tác dụng đơn: theo hình 2.45 diện tích hình sin Oab biểu diễn lượng
chất lỏng va chuyển động trong ống hút sau thời gian tay quay quay được một góc
tính từ vị trí không.
Diện tích OdICO giới hạn bởi nửa trên của đường sin với trục X – X, biểu diễn lượng
chất lỏng do bơm cung cấp khi mà pittong chuyển động từ vị trí chết bên trái sang vị
trí chết bên phải.
Khi pittong chuyển động ngược trở lại sẽ không có chất lỏng chuyển động trong ống
đẩy.Nửa dưới của hình sin giới hạn bởi diện tích IfII.I là lượng chất lỏng đi qua ống
hút vào xylanh.

Hình 2.42- Đồ thị cung cấp chất lỏng bơm tác dụng đơn
Đồ thị biểu diễn lượng chất lỏng được cung cấp theo ống đẩy của bơm tác dụng đơn
diễn tả trên hình 2.46
Từ hình vẽ trên ta nhận thấy, lượng chất lỏng chuyển động trong ống đẩy không đều.
Nửa đầu của vòng quay, chất lỏng chuyển động trong ống đẩy biến đổi, sang nửa sau
của vòng quay, lượng chất lỏng cung cấp trong ống đẩy bằng không. Tỷ lệ giữa lượng
chất lỏng chuyển động trong ống lúc cực đại và lúc trung bình gọi là độ không đồng
đều, ký hiệu bằng m:

(2.11)

123
Do đó từ biểu thức (2.11) ta có:

(2.12)
Độ không đồng đều của bơm pittong tác dụng đơn bằng 3,14
Vì ảnh hưởng của cán pittong nên thể tích chất lỏng được đẩy ra khỏi buồng xylanh
trong có cán pittong chuyển động qua lại, nhỏ hơn lượng chất lỏng đẩy ra khỏi buồng
kia. Điều này được phản ánh trên biểu đồ cung cấp: tung độ của hai đường cong hình
sin không bằng nhau.

Lượng chất lỏng cung cấp trung bình của bơm

Hình 2.43- Đồ thị cung cấp của
bơm tác dụng kép
được biểu diễn bằng diện tích Oaa 3600. O.
Diện tích này cũng bằng diện tích Ocdef khi
chất lỏng cung cấp không đều.
Đối với bơm tác dụng kép: trong bơm tác dụng
kép, chất lỏng được đẩy vào ống đẩy trong cả
hai khoảng chạy của pittong. Cũng dùng
phương pháp tương tự như trên, ta lập được
biểu đồ cung cấp của bơm tác dụng kép như
hình 2.43
Biểu đồ gồm hai đường cong hình sin lệch
nhau trên trục hoành một đoạn tương ứng với
góc quay của tay quay bằng 1800.

Đối với bơm tác dụng ba: biểu đồ

cung cấp của bơm tác dụng ba (hình
2.44) là kết hợp ba biểu đồ cung cấp
của bơm tác dụng đơn trong quá
trình đẩy.
Vì tay quay của các bơm này xếp đặt
cách nhau 1200 trên một trục chung
nên biểu đồ cung cấp hình sin của
chúng cũng lệch nhau một đoạn trên Hình 2.44- Đồ thị cung cấp của
trục hoành tương ứng với góc 1200. bơm tác dụng ba
Đường cong cung cấp chung cho
124
bơm tác dụng ba nhận được bằng
cách cộng tung độ của ba đường
cong hình sin I, II, III, đó là đường
cong có sáu điểm cực đại sau mỗi
vòng quay của trục và thể hiện tính
chất đều đặn của chế độ làm việc của
bơm loại này.

* Công suất của bơm pittong

Công suất hữu ích của bơm tính theo công thức:

(2.13)
Trong đó:Q – năng suất lý thuyết của bơm, m3/s
H- áp suất toàn phần lý thuyết của bơm, m

- khối lượng riêng của chất lỏng, kg/m3

g – gia tốc trọng trường, m/s2
Thực tế công suất trên trục lớn hơn công suất hữu ích vì có mất mát năng lượng do:
- Năng suất thực tế nhỏ hơn lý thuyết:

- Trở lực thủy lực ở ngay trong bơm, nên chiều cao áp suất thực tế nhỏ hơn lý thuyết:

- hiệu suất thủy lực, tính đến mất mát áp suất do trở lực thủy lực trong bơm.
- Do ma sát ở ổ trục, ổ bi,…

- hiệu suất cơ học

Vậy công suất thực tế:

(2.14)

125
 - hiệu suất chung

Đối với bơm pittong thì hiệu suất chung vào khoảng từ 0,72 đến 0,93
2.3.1.3. Chiều cao hút, chế độ làm việc song song của bơm pittong
- Chiều cao hút
Chiều cao hút của bơm, ký hiệu là H h
(xem hình 2.45) phụ thuộc vào nhiều yếu
tố như sau:
+ Áp suất tác dụng lên chất lỏng ở bể hút.
Nếu bể hở thì áp suất này bằng áp suất
khí quyển nơi đặt máy, ký hiệu là:
+ Tổn thất trở lực trong ống hút là HT
+ Tổn thất do sự bay hơi của chất lỏng
nếu áp suất trong ống hút đạt giá trị để nó
bay hơi ở nhiệt độ tương ứng, ký hiệu là
Hb
+ Do sức ỳ của chất lỏng, ký hiệu là J.
Quan hệ giữa chiều cao hút Hh và các yếu
tố trên được thể hiện ở biểu thức: Hình 2.45– Chiều cao hút của bơm
pittong
(2.15)
Từ biểu thức 1.15 ta thấy:
Giá trị của B phụ thuộc áp suất khí quyển
nơi đặt máy, hoặc là phụ thuộc vào áp
suất nào đó trong thiết bị hay đường ống
có chất lỏng cần hút. Giá trị của B tồn tại
khách quan với hệ thống bơm và ống hút.
Các giá trị trong ngoặc đơn phụ thuộc vào
cấu tạo của bơm và hệ thống của nó khi
nó làm việc và chất lỏng chảy từ bể hút
lên ống đẩy có nhiệt độ là bao nhiêu

126
 (2.16)

Trong đó: - hệ số ma sát của chất lỏng với đường ống hút
L, D – chiều dài, đường kính trong của ống hút, m

- trở lực cục bộ, phụ thuộc vào dạng và số lượng cục bộ
W – vận tốc của chất lỏng chảy trong ống, m/s
g – gia tốc trọng trường, m/s2
Áp suất tuyệt đối Hb khi chất lỏng bay hơi ở nhiệt độ tương ứng, nó phụ thuộc từng
loại chất lỏng. Nếu là nước thì có thể tra ở bảng 2.9
Bảng 2.8
t,0C 0 10 20 30 40 50 75 100

Hb, m 0,05 0,12 0,24 0,43 0,75 1,25 4 10,33

Áp suất khí quyển Pa = B được thể hiện ở bảng 2.10

Bảng 2.9
Z,m 0 500 1000 1500 2000 2500

B,mH2O 10,33 9,7 9,2 8,6 8,1 7,7

Trong bảng 2.9 và 2.10 ta thấy đối với nước đang sôi thì áp suất khí quyển chỉ đủ bù
cho tổn thất bay hơi. Như vậy:
+ Giá trị của Hh tính từ biểu thức (2.15) sẽ là âm
+ Khi ấy bơm phải đặt thấp hơn bể hút
Giá trị của J được tính từ biểu thức:

127
 (2.17)
Trong đó:Lh , Dh – chiều dài, đường kính trong của đoạn ống hút mà chất lỏng chảy
không ổn định (có sức ỳ), m
Qlt – lưu lượng lý thuyết của bơm, m3/s
n – số vòng quay của trục khuỷu, vg/ph
r – bán kính tay quay (hoặc độ lệch tâm), m
l – chiều dài tay biên, m
Từ biểu thức (2.17) ta thấy J phụ thuộc rất nhiều vào số vòng quay n. Nếu n có giá trị
lớn dẫn tới làm giảm Hh trong biểu thức. Cách tốt nhất để bơm hút được là giảm số
vòng quay n. Bảng 2.11 là quan hệ giữa H h với số vòng quay n và nhiệt độ t0C của
nước sạch ( nếu nước không sạch thì lấy giá trị Hh thấp hơn)

Bảng 2.11
t0,C

n, vg/ph 0 20 30 40 50 60 70

Hh, m

50 7 6,5 6 5,5 4 2,5 0

60 6,5 6 5,5 5 3,5 2 0
90 5,5 5 4,5 4 2,5 1 0
120 4,5 4 3,5 3 1,5 0,5 0
150 3,5 3 2,5 2 0,5 0 0
180 2,5 2 1,5 1 0 0 0

- Sự làm việc song song của bơm pittong

Lưu lượng Q của bơm pittong phụ thuộc vào kích thước (dung tích) làm việc cụ thể và
số vòng quay của mỗi bơm. Chiều cao đẩy phụ thuộc vào độ bền của các chi tiết như:
xylanh, pittong, biên, trục…và công suất của động cơ kéo bơm. Chiều cao đẩy bao
gồm chiều cao địa lý cần đẩy chất lỏng lên và tổng tổn thất trở lực của đường ống
đẩy.Bơm phải tạo ra được lưu lượng Q cần thiết và áp lực đủ mạnh để thắng được
128
chiều cao địa lý và tổn thất đường ống.Nếu thẻ tích làm việc của bơm không thay đổi,
số vòng quay là ổn định thì lưu lượng Q không thay đổi (với chất lỏng không co dãn)
khi áp suất (cột áp H) tăng. Quan hệ giữa lưu lượng Q và cột áp H là đường thẳng song
song với trục tung (xem hình 2.46), H1 = f(Q1).

Hình 2.46- Sự làm việc song song của bơm pittong

Từ hình 2.46 ta thấy: điểm cắt nhau giữa đường đặc tính mang ống là H ô và đường Q1
= const là T1, khi ấy áp lực của bơm là H1. Khi các bơm làm việc với nhau theo nguyên
tắc song song thì điểm làm việc là T n ứng với áp lực Hn và lưu lượng là Qn = Q1 + Q2 +
…. + Qi = const. Như vậy khi làm việc song song thì từng bơm riêng vẫn cho năng
suất dòng chảy (lưu lượng) như khi làm việc riêng rẽ nhưng áp lực thì mỗi bơm đều
phải chịu là Hn. Vì vậy khi làm việc song song công suất của mỗi bơm phải lớn hơn
khi làm việc riêng rẽ.

là hệ số không đồng đều về lưu lượng, nó được tính theo công thức:

(2.18)
2.3.2. Bơm chân không vòng nước (hình 2.47)
Loại bơm này cũng làm việc theo nguyên lý thể tích. Nó thường được dùng để hút chất
khí nhằm duy trì độ chân không nào đó trong các thiết bị cô chẳng hạn.Cũng vì vậy mà
bơm này còn được gọi là bơm chân không vòng nước. Độ chân không mà nó tạo ra
được là từ - 0,8 đến – 0,9 átmốtphe (bằng 0,2 đến 0,1 át mốt phe áp suất tuyệt đối).
Nguyên lý cấu tạo và hoạt động của
bơm chân không vòng nước được thể
hiện ở hình 2. 47. Bơm được cấu tạo

129
gồm roto có cánh 1 đặt trong vỏ bơm
hình trụ 2 lệch tâm với roto. Khi roto
1 không quay thì nước sẽ tập trung ở
phía dưới. Khi roto 1 quay với vận tốc
góc theo chiều kim đồng hồ thì các
cánh của roto sẽ gạt nước quay theo
và nhờ lực ly tâm mà nước dạt thành
vòng 3 bên trong vỏ bơm 2. Khi quay
từ A đến C, các không gian giữa hai
cánh kế tiếp nhau sẽ lớn dần, nhờ vậy
mà bơm thực hiện quá trình hút khí ở
nơi cần hút thông qua cửa 5. Khi quay
từ C đến A thì các không gian giữa
Hình 2.47- Nguyên lý cấu tạo và hoạt động của
hai cánh nhỏ dần và đẩy chất khí qua
bơm chân không vòng nước
cửa 4. Để bơm làm việc bình thường
thì vòng nước phải luôn đủ để tại 1. roto có cánh; 2. Vỏ bơm; 3. Vòng nước;
điểm C không làm thông áp giữa 4. Cửa đẩy; 5. Cửa hút
khoang đẩy và hút. Nếu khi làm việc
nước bị hụt dần do đi theo chất khí thì
phải bổ sung đầy đủ. Loại bơm KBX
của Nga thì lượng nước cần bổ sung
là 200 – 300 l/h. Nhiệt độ của nước
40 – 500C. Khe hở giữa roto có cánh
và vách ngang đầu cuối của bơm
khoảng 100 micrông.

Lưu lượng nước chuyển động qua mặt cắt ngang AB là Q được tính theo công thức:

(2.19)

Trong đó: - hệ số hiệu dụng cơ học

Công suất kéo bơm Nđ;

(2.20)

Trong đó: = - hệ số hiệu dụng thể tích

- hệ số hiệu dụng thủy lực

130
 - hệ số hiệu dụng cơ học

- hệ số hiệu dụng của bộ truyền động

- hệ số hiệu dụng tổng

2.3.3. Bơm ly tâm
2.3.3.1. Phân loại và nguyên tắc làm việc của bơm
- Phân loại:
Bơm ly tâm là một loại bơm được sử dụng rộng rãi trong các xí nghiệp sản xuất cũng
như trong dân dụng. Do yêu cầu kỹ thuật đòi hỏi, người ta dùng ngày càng nhiều các
loại bơm ly tâm khác nhau về cấu tạo, về vận hành. Có nhiều cách phân loại khác nhau
dựa theo số bậc (cấp), theo cách sắp đặt trục, theo điều kiện chuyển động của chất lỏng
từ guồng ra vỏ bơm và theo một số đặc trưng khác nữa.
1. Theo số bậc: bơm chia ra loại một cấp, hai cấp, nhiều cấp
2. Theo cách sắp đặt trục bơm: chia ra loại nằm ngang và loại thẳng đứng
3. Theo điều kiện chuyển động của chất lỏng: chia ra loại bơm có bộ phận định hướng
và bơm không có bộ phận định hướng
4. Theo cấu tạo của bánh guồng: chia ra bơm có cửa vào của chất lỏng ở cả hai phía
guồng và bơm chỉ có cửa vào một phía. Loại trên có năng suất cao hơn so với loại
dưới ở cùng điều kiện.
Ngoài ra còn có thể chia ra bơm quay nhanh, quay bình thường và quay chậm; hoặc
chia ra áp suất thấp (dưới 200m), áp suất trung bình (20- 60m) và áp suất cao (hon
60m).
- Nguyên tắc làm việc của bơm ly tâm:
Khác với bơm pitong làm việc nhờ một
pitong chuyển động tịnh tiến, trong bơm ly
tâm chất lỏng được hút và đẩy cũng như
nhận thêm năng lượng (làm tăng áp suất)
là nhờ tác dụng của lực ly tâm xuất hiện
khi quay bánh guồng. Trên hình 2.48 mô
tả sơ đồ của bơm ly tâm một bậc loại nằm
ngang. Bộ phận chính của bơm là bánh
guồng 1 trên có gắn những cánh guồng với

131

Hình 2.48- Sơ đồ bơm ly tâm
1. Guồng; 2. Vỏ bơm; 3. ống hút; 4. ống đẩy;
5. Lưới
hình dạng nhất định. Bánh guồng này đặt
trong thân bơm 2 (có hình xoắn ốc) và
quay với tốc độ lớn. Chất lỏng từ ống hút
3 đi vào tâm của guồng theo phương thẳng
góc với mặt phẳng của bánh guồng rồi vào
rãnh giữa các cánh guồng và chuyển động
quay cùng vớichất lỏng tăng lên, chất lỏng
văng ra khỏi guồng đi vào rãnh giữa bánh
guồng và thân bơm rồi vào ống đẩy 4 theo
phương tiếp tuyến. Khi đó ở tâm bánh
guồng tạo nên áp suất thấp, chất lỏng nhờ
tác dụng của áp suất trên mặt thoáng trong
bể hút (trong trường hợp bể ngỏ là áp suất
khí quyển) dâng lên trong ống hút để vào
bơm. Khi guồng quay, chất lỏng được hút
và đẩy một cách liên tục, do đó khác với
bơm pitong, bơm ly tâm hút và đẩy chất
lỏng rất đều đặn.

Đầu ống hút có lắp lưới 5 để ngăn không cho rác bẩn theo chất lỏng vào bơm dễ gây
tắc bơm và đường ống. Trên ống hút có van hút một chiều để giữ chất lỏng trong ống
hút khi bơm ngừng làm việc. Trên ống đẩy có lắp van một chiều để tránh chất lỏng
khỏi bất ngờ đổ dồn về bơm gây ra va đập thủy lực có thể làm hỏng bơm và động cơ
điện (khi đó guồng sẽ quay ngược chiều giống như tuyêc – bin) do bơm bất thình lình
dừng lại. Ngoài ra trên ống đẩy còn đặt một van chắn để điều chỉnh lưu lượng chất
lỏng theo yêu cầu cần thiết.
Bơm ly tâm còn khác bơm pitong ở chỗ lúc khởi động không có khả năng hút chất
lỏng từ bể chứa lên bơm vì lực ly tâm xuất hiện khi guồng quay không đủ để đuổi
không khí ra khỏi bơm và ống hút, tạo ra độ chân không cần thiết.Vì vậy trước khi mở
máy phải mồi chất lỏng vào đầy bơm và ống hút hoặc trong trường hợp có thể thì đặt
bơm thấp hơn mực chất lỏng trong bể hút cho chất lỏng tự động choán đầy bơm trước
khi mở máy.
Áp suất của chất lỏng do lực ly tâm tạo ra hay chiều cao đẩy của bơm phụ thuộc vào
vận tốc quay của guồng, vận tốc càng lớn thì áp suất và chiều cao đẩy càng lớn. Tuy
nhiên không thể tăng số vòng quay của trục lên vô hạn được vì khi đó ứng suất trong
vật liệu làm guồng sẽ tăng lên rất lớn và đồng thời trở lực cũng tăng lên do vận tốc
132
tăng. Do đó bơm một cấp chỉ tạo được áp suất tới 40 – 50m, còn muốn tăng áp suất
chất lỏng lên hơn nữa phải dùng nhiều cấp (hình 2.49)

Hình 2.50- Vận tốc chất lỏng trong

Hình 2.49- Bơm nhiều cấp guồng bơm ly tâm

2.3.3.2. Sự chuyển động của chất lỏng trong bơm và phương trình cơ bản
của bơm
Khi đi qua rãnh giữa các cánh guồng của bơm, chất lỏng có chuyển động phức tạp:
một mặt nó chuyển động dọc theo rãnh từ tâm ra rìa bánh guồng nghĩa là theo phương
bán kính, mặt khác nó chuyển động quay cùng với cánh guồng.
Do đó để hiểu rõ nguyên tắc làm việc của bơm, trước tiên ta nghiên cứu đặc trưng
chuyển động của chất lỏng trong các rãnh giữa các cánh guồng.
Ta ký hiệu:
w1 và w2 – vận tốc chuyển động của chất lỏng tại cửa vào của ống hút và cửa ra của
ống đẩy m/s;
w'1 và w'2 – vận tốc tương đối của chất lỏng tại cửa vào và cửa ra của các rãnh trên
guồng, m/s
r1 và r2 – bán kính trong và bán kính ngoài của guồng, m
f1 và f2 – tiết diện của rãnh tại cửa vào và cửa ra của guồng, m2
n – số vòng quay của guồng, vg/ph
Khi bơm làm việc ổn định thì lưu lượng chất lỏng đi qua một rãnh trong một giây là
một số không đổi và bằng:

133
 Vs = w'1f1 = w'2f2
Vì f2 > f1 nên w'1> w'2
Khi guồng quay thì chất lỏng sẽ chuyển động với các vận tốc sau; tại cửa vào bánh
guồng:
- Vận tốc tương đối w'1;

- Vận tốc vòng u1 =

Tại cửa ra của bánh guồng:
- Vận tốc tương đối w'2;

- Vận tốc vòng u2 =

Trên thực tế chất lỏng sẽ chuyển động với vận tốc tuyệt đối bằng tổng hình học của
vận tóc tương đối và vận tốc vòng. Như vậy tương ứng tại cửa vào ta có vận tốc tuyệt
đối C1, tại cửa ra ta có vận tốc tuyệt đối C2 (hình2.51)
Vẽ hình bình hành vận tốc, ta tìm mối liên hệ giữa các vận tốc trên hình 2.54

(2.21)

(2.22)

Hình 2.51- Hình bình hành vận tốc

134
Ngoài ra ta còn thấy:

; cos (2.23)
Trong đó: Cu1 và Cu2 – hình chiếu của vận tốc tuyệt đối tại cửa vào và cửa ra lên
phương của u1 và u2
Để đơn giản ghép chứng minh, ta giả thiết:
a) Số cánh trong bánh guồng lớn và cánh guồng rất mỏng nên vận tốc của chất lỏng đi
trong rãnh được phân bố đều đặn và áp suất ở hai mặt cánh guồng như nhau làm cho
các dòng chảy chất lỏng chuyển động song song nhau.
b) Chất lỏng là lý tưởng không có ma sát trong cánh guồng và không có va đập ở cửa
vào và cửa ra, không có dòng xoáy trong bơm do đó không bị tổn thất áp suất do trở
lực gây ra.
Nếu ta ký hiệu p1 và p2 là áp suất tại cửa vào và cửa ra của guồng thì áp suất lý thuyết
toàn phần do bơm tạo ra sẽ bằng:

(2.24)
Để hiểu được quá trình xảy ra, chúng ta trước tiên giả thiết rằng guồng đứng yên, còn
chất lỏng chuyển động với vận tốc bằng vận tốc tương đối như khi guồng quay. Khi đó
năng lượng dự trữ trong 1kg chất lỏng sẽ bằng:

Tại cửa vào:

Tại cửa ra:

Vì không có tổn thất do trở lực nên cân bằng năng lượng đối với chất lỏng bằng:

Khi guồng quay chất lỏng được bổ sung thêm một năng lượng A bằng công do lực ly
tâm tạo ra, lúc đó phương trình cân bằng năng lượng có dạng:

(2.25)

135
Công A do lực ly tâm tạo ra có thể xác định như sau: Nếu guồng quay với vận tốc góc
không đổi là , chất lỏng chuyển động thành những tia song song thì lực ly tâm tác
dụng lên một phần tử chất lỏng sẽ bằng (m là khối lượng của phần tử chất lỏng),
và tương tự đối với 1kg chất lỏng thì lực ly tâm bằng: , trong đó: r – bán kính
quay.
Công do lực ly tâm tạo ra khi 1kg chất lỏng chuyển dịch một đoạn dr bằng:

Còn khi chuyển dịch theo phương bán kính trên đoạn đường bằng r 2 – r1 thì công sẽ
bằng:

Vì rằng và , nên:

(2.26)
Thay giá trị của A vừa tìm được vào phương trình (1.25) được:

Từ đó:

(2.27)
Thay kết quả vào công thức (1.24) ta sẽ được:

(2.28)
Để hiểu rõ hơn các đại lượng tham gia vào phương trình (2.28), ta phân tích ý nghĩa
vật lý của chúng. Số hạng thứ nhất về bên phải là sự biến thiên áp suất do lực ly tâm
tác dụng lên chất lỏng chuyển động từ r1 đến r2 gây nên. Số hạng thứ ba chỉ rõ sự thay
đổi động năng của dòng từ cửa vào đến cửa ra của guồng. Còn số hạng giữa chỉ rõ sự
thay đổi áp suất do vận tốc tương đối của dòng thay đổi khi đi qua guồng.

Thay những giá trị của và rút ra từ các biểu thức (2.21) và (2.22) vào phương
trình (2.28) rồi rút gọn, ta được:

136
 (2.29)
Phương trình (2.29) là phương trình cơ bản của bơm ly tâm do Ơle tìm ra. Phương
trình này áp dụng cho mọi máy ly tâm bao gồm cả máy nén tuyêcbin, máy đổi khí
tuyêcbin và quạt.
Để chất lỏng đi vào bơm không bị xô đẩy gây tổn thất áp suất lớn, người ta thường cho

chất lỏng đi vào bơm theo phương pháp tuyến, nghĩa là góc . Do đó cos
và phương trình 2.29 có dạng:

(2.30)
Khi cánh guồng cong về phía trước (hình 2.52) thì:

và

Còn khi cánh guồng đặt thẳng góc (hình I. 2.52) thì và :

Áp suất toàn phần lý thuyết Hlt phụ thuộc nhiều vào dạng cánh guồng nghĩa là phụ
thuộc vào giá trị của góc giữa phương của vận tốc vòng và vận tốc tương đối. Từ
hình bình hành vận tốc (hình 2.51) ta có:

Thay giá trị vừa tìm được vào phương trình (2.30) ta được:

(2.31)

Nếu cánh guồng cong về phía sau (hình 2.52) thì có giá trị dương
và:

137
 Hình 2.52- Các kiểu cánh guồng

Như vậy, về lý thuyết thì áp suất do bơm tạo ra có giá trị lớn nhất khi cánh guồng cong
về phía trước và bé nhất khi cánh guồng cong về phía sau. Tuy nhiên trong thực tế
người ta làm cánh guồng cong về phía sau vì như vậy trở lực sẽ nhỏ nhất.
Ngoài ra, trong thực tế áp suất do bơm tạo ra luôn luôn nhỏ hơn áp suất lý thuyết vì
những nguyên nhân sau đây:
a) Chất lỏng không phải là lý tưởng, do đó có ma sát và trở lực thủy lực trong bơm gây
ra tổn thất áp suất.
b) Số cánh guồng có hạn nên quỹ đạo của các phần tử chất lỏng không giống nhau như
khi giả thiết để tính toán ở trên.
Khi đó áp suất toàn phần thực tế do bơm tạo ra sẽ bằng:

(2.32)

Trong đó: - hiệu suất thủy lực bằng 0,8 – 0,95

- hệ số hiệu chỉnh do số cánh guồng có hạn, bằng 0,56 – 0,84.

2.3.3.3. Chiều cao hút của bơm

Tương tự như bơm pittong, ở đây ta viết phương trình Becnuli cho hai mặt cắt: một đi
qua mặt thoáng của chất lỏng trong bể hút, một đi qua cửa vào của cánh guồng

Từ đó chiều cao hút của bơm ly tâm bằng:

138
Cũng như bơm pittong, ở đây áp suất p 1 là áp suất của chất lỏng ở cửa vào của guồng.
Gọi áp suất hơi bão hòa của chất lỏng tại nhiệt độ t0 là p1thì : khi đó:

(2.33)
Phương trình (2.33) chỉ rõ rằng chiều cao hút của bơm ly tâm cũng giống như bơm
pittong, phụ thuộc vào vận tốc chuyển động của chất lỏng, trở lực trong ống hút và
nhiệt độ chất lỏng. Muốn tăng chiều cao hút phải giảm trở lực ống hút và đảm bảo độ
kín của ống để không khí không lọt vào. Dưới đây là số liệu thực tế về chiều cao hút
của bơm ly tâm đối với nước tại các nhiệt độ khác nhau:
Nhiệt độ 0C 10 20 30 40 50 60 65

Chiều cao hút (m) 6 5 4 3 2 1 0

2.3.3.4. Hiện tượng xâm thực:

Tại một khu vực nào đó trong bơm đột nhiên hạ thấp áp suất xuống thấp hơn áp suất
hơi bão hòa của chất lỏng ở nhiệt độ đã cho, một phần chất lỏng sẽ hóa hơi và các khí
hòa tan sẽ thoát ra. Khí và hơi này sẽ tạo thành các "túi" và bị chất lỏng kéo theo. Khi
đến vùng áp suất cao (đến vòng ngoài của guồng) thì hơi và khí ngưng tụ lại tạo nên
những khoảng trống, chất lỏng xung quanh sẽ dồn về gây nên va đập thủy lực, những
va đập này thường có áp suất rất lớn, có thể lên tới hàng chục nghìn Niutơn trên cm 2
làm ồn ào và rung chuyển bơm, do đó phá hỏng bơm. Hiện tượng này gọi là hiện
tượng xâm thực của bơm.
Nêu hiện tượng xâm thực kèm theo với ăn mòn hóa học thì bơm lại càng bi phá hủy
nhanh chóng có khi chỉ qua vài giờ làm việc.
Để tránh hiện tượng xâm thực, người ta tăng áp suất chất lỏng ở cửa vào của bơm,
giảm chiều cao hút (có thể thì đặt bơm thấp hơn mức chất lỏng trong bể hút). Ngoài ra
cánh guồng nên chế tạo bằng những vật liệu có độ bền cơ học chịu được va đập.
2.3.3.5. Năng suất, công suất, và hiệu suất của bơm
a) Năng suất của bơm ly tâm phụ thuộc tốc độ tương đối của chất lỏng trong rãnh của
guồng, vào bề dày và đường kính của guồng

(2.34)

139
 D1 – đường kính trong của bánh guồng, m
D2 – đường kính ngoài của bánh guồng, m
B1 – bề rộng bánh guồng ở vành trong, m
B2 – bề rộng bánh guồng ở vành ngoài, m

-bề dày của cánh guồng, m

Z – số cánh của guồng
Cr1, Cr2 – tốc độ của chất lỏng đi vào và ra
Hình 2.53- Về đồng dạng của tam
khỏi bánh guồng theo hướng bán kính (xem
giác tốc độ
hình 2.53), m/s

và

b) Công suất của bơm ly tâm cũng tính theo công thức tính công suất của bơm pittong:

(2.35)

- hiệu suất toàn phần của bơm bằng 0,6 – 0,8

2.3.3.6. Đặc tính của bơm
- Định luật tỷ lệ
Khi số vòng quay thay đổi thì năng suất và áp suất cũng thay đổi theo. Hình 2.54 biểu
diễn tam giác tốc độ ở hai vòng quay n 1 và n2 khác nhau. Cũng như đồng dạng hình
học, ở đây ta có thể viết:

(2.36)
Từ phương trình (2.35) và (2.36) ta có thể viết:

(2.37)
Từ phương trình (2.37) ta thấy rằng, sự biến đổi năng suất tỷ lệ thuận với số vòng
quay.
Theo phương trình (2.30) áp suất biến đổi tỷ lệ với tích số của tốc độ u 2 và C2, mà u2
và C2 đều tỷ lệ với số vòng quay. Do đó sự biến đổi áp suất tỷ lệ bậc hai với số vòng
quay:

140
 (2.38)
Công suất của bơm tỷ lệ với tích số năng suất Q và áp suất H (xem phương trình 2.35).
Từ phương trình (2.37) và (2.38) ta có thể viết:

(2.39)
Sự biến đổi công suất tiêu thụ tỷ lệ bậc ba với số vòng quay.
Phương trình (2.37), (2.38) và (2.39) gọi là định luật tỷ lệ của bơm ly tâm.
- Đặc tuyến của bơm:
Khi sản xuất bơm ly tâm thường
kèm theo lý lịch, trong đó nhà
máy sản xuất bơm có ghi rõ năng
suất QT, áp suất HT, số vòng quay
n và công suất tiêu thụ NT, ứng
với các giá trị đó bơm làm việc
với hiệu suất cao nhất. Tuy nhiên
thực tế sản xuất người ta thường
phải thay đổi năng suất hay áp
suất của chất lỏng, khiến cho các
đại lượng khác nhau cũng thay
đổi theo.
Hình 2.54- Đặc tuyến của bơm ly tâm
Về mặt lý thuyết thì ta có thể
dùng định luật tỷ lệ để tìm mối
quan hệ giữa các đại lượng QT,
HT, NT và n. Nhưng trong thực tế
không hoàn toàn đúng như vậy.
Người ta phải tìm mối quan hệ
đó bằng thực nghiệm nghĩa là
thay đổi độ mở của van chắn trên
ống đậy, đo sự thay đổi năng
suất, áp suất, công suất và tính ra
hiệu suất tương ứng đối với số
vòng quay cố định

141
Kết quả ta lập được quan hệ Q – H, Q – N và Q – và vẽ trên đồ thị, được những
đường cong gọi là đặc tuyến của bơm (hình 2.54).Biết đặc tuyến của bơm, ta có thể
chọn được chế độ làm việc thích hợp nhất trong điều kiện nhất định. Ví dụ trên hình
2.57 chế độ làm việc thích hợp nhất ứng với hiệu suất , năng suất QT = 900l/s,
áp suất HT = 75m, công suất trên trục NT = 1100 mã lực.

Nếu chỉ cần đảm bảo hiệu suất không nhỏ hơn 0,75 thì với số vòng quay n = 970
vg/ph như trước, lưu lượng có thể thay đổi trong giới hạn Q l = 600 -1200 l/s và áp suất
tương ứng bằng He = 85 – 60m. Từ đường H – Q ta thấy rằng với số vòng n nhất định,
khi tăng H thì Q giảm, chỉ trừ đoạn đầu của đường cong thì H tăng cùng với sự tăng
của Q ứng với giai đoạn làm việc không ổn định của bơm (kèm theo va đập thủy lực).
Đối với các bơm hiện đại thì đường Q –
H không có đoạn này. Nếu ta tiến hành
thí nghiệm bơm ly tâm với số vòng quay
khác nhau thì ta sẽ nhận được một dãy
các đường cong Q – H như trên hình
2.58.
Tại mỗi vòng quay, bơm có hiệu suất
cao nhất tương ứng với một điểm xác
định trên đường cong Q – H; khi lệch
khỏi điểm đó về bất kỳ hướng nào của
đường cong thì hiệu suất của bơm cũng
giảm xuống.

Nối những điểm có hiệu suất bằng

nhau của các đường Q – H lại, ta được
những đường = const. Đồ thị thu được
Hình 2.55- Đặc tuyến chung của bơm ly gọi là đặc tuyến chung của bơm. Dùng
tâm đồ thị đặc tuyến chung ta dễ dàng thiết
lập giới hạn sử dụng bơm có hiệu quả
nhất và chọn được chế độ làm việc thích
hợp cho bơm. Theo đồ thị trên hình 2.55
thì chế độ đó tương ứng với các điểm
nằm trên đường cong p – p, ví dụ như Q e
= 105 l/s; He = 12,5m; n = 1000 vg/ph;
hay là Qe = 80 l/s; He = 7m; n =

142
 750vg/ph,….

- Đặc tuyến mạng ống và điểm làm việc của bơm:

Khi lựa chọn bơm và số vòng quay thì ngoài đặc tuyến của bơm còn phải tính đến cả
đặc tuyến của mạng ống (bao gồm ống dẫn và mọi thiết bị đặt trên đường ống).Bơm
được chọn phải có đặc tuyến thích ứng với kết quả tính toán trở lực của đường ống.
Đặc tuyến đường ống biểu thị mối quan hệ giữa lưu lượng chất lỏng và áp suất cần
thiết để chất lỏng chuyển động được trong đường ống. Áp suất đó bằng tổng của chiều
cao hình học mà chất lỏng cần được đưa lên H hh (gồm cả chiều cao hút và đẩy), trở lực
thủy lực trong mạng ống Hm và độ chênh lệch áp suất ở đầu ống hút và cuối ống đẩy
Hc. Như vậy:
H = Hhh + Hm + Hc (2.40)
Ở đây: H = H h + Hđ

- tổng trở lực do ma sát và cục bộ

Đại lượng này có thể viết dưới dạng tỷ lệ với bình phương của lưu lượng:

Trong đó k là hệ số tỷ lệ

p2 và p1 là áp suất tương ứng ở cuối ống đẩy và đầu ống hút

Thay vào công thức (2.40) ta có:H = Hhh + Hc + kQ2
Với mỗi trường hợp cụ thể Hhh và Hc là những hằng số nên ta có thể viết:
Hhh + Hc = A = const
Cuối cùng được: H = A + kQ2 (2.41)
Công thức (2.41) có dạng một phương trình parabol, đường biểu diễn không đi qua
gốc tọa độ. Nếu ta biểu diễn đặc tuyến của bơm và đặc tuyến của mạng ống lên cùng
một đồ thị (hình 2.59) thì chúng sẽ cắt nhau tại một điểm A. Điểm A chính là điểm
làm việc của bơm đối với mạng ống đã cho và ứng với năng suất cao nhất Q 1 mà bơm
có thể có được. Nếu tăng năng suất của bơm lên Q 3> Q1 thì áp suất do bơm tạo ra sẽ

143
nhỏ hơn áp suất cần thiết để thắng trở lực mạng ống, như vậy bơm không làm việc
được.
Còn nếu giảm năng suất của bơm xuống Q 2< Q1 thì áp suất do bơm tạo ra sẽ tăng lên
và lớn hơn trở lực của mạng ống. Khi đó phải tăng trở lực của mạng ống bằng cách
đóng bớt van chắn lại, áp suất thừa do bơm tạo ra sẽ dùng để thắng trở lực của van
chắn (đoạn hmv), nếu không bơm làm việc sẽ có xu hướng tự động tăng Q và giảm H để
tiến dần đến điểm A.
2.3.3.7. Ghép bơm

Trong thực tế sản xuất, thường sử dụng

nhiều bơm đồng thời trong một hệ thống
bằng cách ghép song song hay ghép nối
tiếp. Dưới đây ta nghiên cứu lần lượt hai
trường hợp đó.
- Ghép bơm song song:
Khi ghép hai bơm song song với đặc tuyến
mạng ống trên cùng một đồ thị, ta thấy
rằng điểm làm việc A ứng với năng suất
chung lớn hơn năng suất Q1 của một bơm
nhưng nhỏ hơn 2Q1 (hình 2.56)
Như đồ thị chỉ rõ đặc tuyến mạng ống
càng cong thì năng suất chung càng giảm
và cách ghép bơm song song càng bất lợi. Hình 2.56- Đặc tuyến chung của bơm và
Vì vậy cách ghép bơm ly tâm song song đường ống
chỉ nên dùng khi đặc tuyến mạng ống đơn
giản (đường chấm trên đồ thị hình 2.57).

144
 Hình 2.57- Ghép bơm song song
- Ghép bơm nối tiếp
Ghép bơm nối tiếp được áp dụng
khi cần tăng áp suất do bơm tạo ra
mà một bơm không đáp ứng được.
Trong trường hợp này năng suất
chung của hai bơm giữ nguyên
không đổi như đối với một bơm,
còn áp suất thì tăng gấp đôi. Đặc
tuyến chung của hai bơm nối tiếp
vẽ bằng cách cộng tung độ (áp
suất) của hai bơm riêng biệt lại.
Kết hợp đặc tuyến của hai bơm
ghép nối tiếp với đặc tuyến mạng
ống trên cùng một đồ thị, ta thấy Hình 2.58- Ghép bơm nối tiếp
rằng điểm làm việc A sẽ ứng với áp
suất càng lớn, khi đặc tuyến mạng
ống càng cong lên phía trên (hình
2.58)

2.3.4. Một số loại bơm khác

2.3.4.1. Bơm bánh răng
Bơm bánh răng thuộc loại bơm thể tích. Hình 2.59 mô tả nguyên lý cấu tạo và hoạt
động của bơm bánh răng ăn khớp ngoài. Trục bơm được kết nối với bánh răng chủ
động 4, đẩy bánh răng bị động 6 quay theo. Sự thay đổi thể tích tại vùng ăn khớp của
bánh răng gây nên sự giảm và tăng áp suất ở các vùng hút và đẩy. Tại vùng bánh răng
145
bánh răng ra khớp, thể tích khoang hút tăng dần làm áp suất giảm, hút chất lỏng qua
của hút 1 vào khoang hút. Chất lỏng nằm ở không gian giữa các răng bánh răng và
thân bơm tiếp tục được các bánh răng vận chuyển, vòng từ khoang hút sang khoang
đẩy. Tại vùng các bánh răng vào khớp, thể tích giảm dần làm tăng áp lực đẩy chất lỏng
đi ra khỏi bơm theo cửa đẩy số 5.

Hình 2.59.Nguyên lý cấu tạo bơm bánh răng ăn khớp ngoài

1.Cửa hút; 2. Thân bơm; 3. Đế bơm; 4. Bánh răng chủ động;
5. Của đẩy; 6. Bánh răng bị động
Bơm bánh răng có thể chia thành hai loại chính là bơm bánh răng ăn khớp ngoài và
bơm bánh răng ăn khớp trong. Nếu bơm sử dụng các bánh răng có răng bên ngoài thì
gọi là bơm bánh răng ăn khớp ngoài, hình 2.59. Nếu bánh răng có răng bên trong thì
gọi là bơm bánh răng ăn khớp trong, hình 2.60. Hầu hết các bơm chỉ được dẫn động
một bánh răng. Với bơm bánh răng ăn khớp trong, thông thường bánh răng có răng
trong sẽ là bánh chủ động. Do phải truyền lực từ bánh răng chủ động sang bánh bị
động nên độ bền của bơm phụ thuộc vào khả năng bôi trơn của chất lỏng được bơm.
Trong trường hợp dẫn động hai bánh răng đồng thời, độ bền của bơm được tăng lên
đáng kể. Tuy nhiên bơm dẫn động hai bánh sẽ cồng kềnh và phức tạp hơn bơm dẫn
động một bánh. Bơm bánh răng thường dùng vận chuyển các loại chất lỏng có độ nhớt
lớn như dầu nhớt, dầu FO, diezen. Với các loại chất lỏng có độ nhớt rất lớn mật rỉ,
socola, mật ong… thường dùng bơm bánh răng trong. Bơm bánh răng có thể đạt lưu
lượng 2000m3/h và áp suất tới 35MPa.
Lưu lượng bơm bánh răng được tính như sau:
2
2 πbn D 3
Q= ,m / s
60 Z

Trong đó:
146
 - Bề rộng bánh răng: b, m
- Tốc độ quay bánh răng: n, v/ph
- Đường kính vòng lăn: D, m
- Số răng: Z

Hình 260.Nguyên lý cấu tạo bơm bánh răng ăn khớp trong

1. Cửa hút; 2. Bánh răng bị động; 3. Bánh răng chủ động; 4. Thân bơm; 5. Cửa
đẩy;

2.3.4.2. Bơm vấu.

Bơm vấu (hay bơm vấu cam) hoạt động tương tự bơm bánh răng ăn khớp ngoài. Bơm
vấu được dẫn động cả hai bánh do đó hai bánh cam tương tác với nhau rất ít hoặc gần
như không tiếp xúc với nhau. Do đó tăng độ bền của bơm. Do khoang hở giữa các vấu
cam lớn nên thường dùng để vận chuyển các loại thực phẩm rắn như quả chery, táo,
chuối hoặc đôi khi cả cá sống. Hình 2.61 minh họa loại bơm 3 vấu. Để giảm thiểu va
đập gây hỏng sản phẩm, bơm vấu thường làm việc ở tốc độ chậm, các bánh vấu cam
thường được làm bằng vật liệu đàn hồi. Năng suất bơm vấu thường đạt 1000 m 3/h và
áp suất 10 bar.

147
 Hình 2.61.Nguyên lý cấu tạo bơm ba vấu
1. Cửa hút; 2. Thân bơm; 3. Đế bơm; 4. Bánh răng chủ động một; 5. Cửa đẩy;
6. Bánh răng chủ động hai
Lưu lượng bơm vấu được tính như sau:
2
2 πbn D 3
Q= ,m / s
60 Z

Trong đó:
- Bề rộng bánh vấu: b, m
- Tốc độ trục quay: n, v/ph
- Đường kính vòng lăn: D, m
- Số vấu: Z

2.3.4.3. Bơm trục vít.

Hình 2.62.Nguyên lý cấu tạo bơm ba trục vít

1. Hộp bịt kín; 2. Trục vít chủ động; 3. Cửa hút; 4. Trục vít bị động một;
5.Trục vít bị động hai; 6. Của đẩy
Bơm trục vít hoạt động theo nguyên lý bơm thể tích như bơm bánh răng nhưng ít ồn
hơn. Trục vít đẩy chất lỏng dọc theo thân trục vít do quá trình ăn khớp giữa các ren

148
trên các trục vít. Ren trên trục vít thường có dạng chữ nhật, hình thang hoặc xicloit.
Trục vít ren xicloit ăn khớp êm và kín khít hơn ren hình thang hoặc chữ nhật. Bơm
trục vít có thể có một, hai hoặc ba trục vít.Hình 2.62 mô tả nguyên lý cấu tạo của bơm
ba trục vít ren xicloit.Chất lỏng được hút vào qua cửa hút 3, chia thành hai nhánh đi ra
hai đầu hơm. Chất lỏng nằm trong rãnh trục vít được đẩy vào giữa trục từ hai đầu trục
do quá trình ăn khớp giữa trục vít chủ động 2 và hai trục vít bị động 4 và 5. Chất lỏng
được thoát ra khỏi bơm qua cửa đẩy nằm ở giữa bơm.Cách bố trí hai nhánh hút ở hai
đầu trục vít cho phép khử lực dọc trục trên trục bơm nhưng kết cấu trục vít phức tạp,
đòi hỏi phải có hai phần ren ngược chiều.
Bơm trục vít thường dùng để vận chuyển chất lỏng có độ nhớt cao, có thể đạt lưu
lượng 2000m3/h và áp suất tới 17MPa.
Lưu lượng bơm trục vít được tính như sau:

( D ¿ ¿ 2−d ) 3
2
Q=tπn ,m / s¿
240

Trong đó:
- Bước vít: t, m
- Tốc độ vòng quay trục vít: n, v/ph
- Đường kính đỉnh và chân trục vít: D, d, m

2.3.4.4. Bơm cánh gạt

Hình 2.63.Nguyên lý cấu tạo bơm cánh gạt

1. Cửa hút; 2. Thân bơm; 3. Chân đế; 4. Roto;
5. Cánh gạt; 6. Của đẩy
Trên roto 4 của bơm cánh gạt có các cánh gạt 5, có thể trượt trong các rãnh theo
phương hướng kính. Các cánh gạt được duy trì tiếp xúc với thân bơm nhờ lực ly tâm
và lò xo.Roto 4 được đặt lệch tâm so với thân bơm 2 như trong hình 2.63, tạo ra cùng
tăng thể tích hay khoang hút và vùng giảm thể tích hay khoang đẩy của bơm.Chất lỏng

149
nằm ở khoang trống giữa roto và thân bơm được cánh gạt vận chuyển từ của hút tới
cửa đẩy. Loại bơm này có thể dùng cho chất lỏng nhớt thấp như xăng và đạt năng suất
khoảng 200 m3/h, áp suất 9 bar.
Lưu lượng bơm cánh gạt được tính theo công thức sau:
neb 3
Q= (2 πr−δz), m /s
30

Trong đó:
- Độ lêch tâm: e, m
- Bề rộng cánh gạt: b, m
- Bán kính lòng bơm: r, m
- Độ dày cánh: δ, m
- Số cánh gạt: z
- Tốc độ quay: n, v/ph

2.3.4.5. Bơm ống mềm

Bơm ống mềm hoạt động theo nguyên lý bơm thể tích. Hình 2.64 mô tả nguyên lý cấu
tạo của bơm ống mềm. Con lăn 3 gắn trên tay quay 4, tỳ chặt lên đoạn ống mềm nằm
trong thân bơm. Khi con lăn quay 3 quay quanh trục, đoạn ống mềm phía sau con lăn
không chịu lực tỳ của con lăn sẽ giãn dàn hồi trở về trạng thái bình thường và hút chất
lỏng vào qua của hút 1. Chất lỏng trong đoạn ống phía trước con lăn sẽ bị ép ra phía
cửa đẩy 6. Tuy rằng áp suất của bơm yếu nhưng ưu điểm của loại bơm này là chất lỏng
cần bơm không tiếp xúc với thân bơm.Bơm ống mềm thường được sử dụng để bơm
hóa chất hoặc các loại chất lỏng có yêu cầu vệ sinh cao.Trong trường hợp thay đổi loại
chất lỏng, chỉ cần thay đoạn ống mềm trong bơm mà không cần phải vệ sinh bơm.

Hình 2.64Nguyên lý cấu tạo bơm ống mềm

1.Cửa hút; 2. Thân bơm; 3. Con lăn; 4. Tay quay; 5. Chân đế; 6 Cửa đẩy

150
 2.3.4.6. Bơm tia
Nguyên lý cấu tạo và hoạt động của bơm tia được thể hiện trong hình 2.65. Bơm tia sử
dụng sự tăng tốc độ của dòng công tác 1 khi đi qua vòi tăng tốc 5 để tạo ra vùng áp
thấp tại khoang 4. Dưới tác dụng của chân không, chất lỏng cần bơm được hút qua cửa
2 vào khoang 4 và hòa trộn với dòng công tác và đi ra khỏi cửa đẩy 3. Động lực học
bơm tia tuân theo phương trình Becnuli. Hiệu suất của bơm tia thấp, khoảng 30%,
nhưng bơm tia có ưu điểm là kết cấu đơn giản, chất cần bơm không tiếp xúc với các bộ
phận chuyển động. Do đó, bơm tia thường được sử dụng để bơm bùn, quặng, xỉ, tháo
nước thi công, bơm giếng sâu, hút khí, hơi hóa chất, hòa trộn hỗn hợp khí - lỏng, lỏng
- lỏng…
Quan hệ giữa tỷ suất lưu lượng và tỷ suất áp suất của bơm tia được xác định theo bảng
dưới.
Trong đó, tỷ suất lưu lượng là

Q2
M=
Q1

và tỷ suất áp suất là
(P ¿ ¿ 3−P 2)
K= ¿
(P ¿ ¿ 1−P3 )¿
- Lưu lượng dòng công tác và dòng dịch cần bơm lần lượt là: Q1,Q2
- Áp suất dòng công tác, cửa hút và cửa đẩy của bơm lần lượt là: P1, P2, P3

Hình 2.65.Nguyên lý cấu tạo bơm tia

1. Cửa dòng công tác; 2. Cửa hút; 3. Cửa đẩy; 4. Vòi tăng tốc;
Công suất bơm tia được tính như sau:
N=γQ1 ( P1−P3 )

151
 2.3.4.7. Bơm hướng trục
Bơm hướng trục hoạt động dựa trên nguyên lý cánh nâng.Hình 2.66 thể hiện nguyên lý
cấu tạo bơm hướng trục. Khi guồng động 2 quay sẽ hút lưu thể cần bơm vào cửa 1 và
đẩy nó vừa chuyển động đi lên dọc theo trục bơm vừa chuyển động quay. Guồng tĩnh
3 có tác dụng giảm chuyển động quay, điều chỉnh hướng dòng theo hướng dọc trục,
tăng thế năng dòng chảy, đưa chất lỏng ra qua ống đẩy 5. Bơm hướng trục có lương
lượng lớn, tới 5000l/s, nhưng nhược điểm của bơm này là chiều cao hút nhỏ do dễ bị
xâm thực, vì tốc độ chuyển động của lưu thể tại phần trước guồng tĩnh lớn. Do đó,
bơm hướng trục thường được dùng trong bơm thủy lợi, bơm nước thải, bơm cấp nước
hệ thống giải nhiệt lớn.
Lưu lượng bơm được tính như sau:
π 2 2
Q=C m ( D −d ) ψ
4
Trong đó:
- Đường kính ngoài của guồng động là: D, m;
- Đường kính chân guồng động, d, m;

- Hệ số lấn ép dòng là: ;

- Vận tốc dọc trục của lưu thể là: Cm, m/s

Hình 2.66.Nguyên lý cấu tạo bơm hướng trục

1. Cửa hút; 2. Guồng động; 3.Guồng tĩnh; 4. Bạc trục bơm ;
5. Ống đẩy; 6. Trục bơm; 7. Khớp nối

152
2.4. ĐIỀU CHỈNH NĂNG SUẤT MÁY VẬN CHUYỂN
Các máy và thiết bị vận chuyển được bố trí trên dây chuyền công nghệ có vai trò kết
nối các máy và thiết bị gia công (cơ, nhiệt ..). Việc điều chỉnh năng suất hệ thống có
thể thực hiện được thông qua việc điều chỉnh một cách thống nhất năng suất các thiết
bị kể trên. Các thiết bị vận chuyển từ nguyên liệu đầu vào đến các sản phẩm trung gian
.. có thể được điều chỉnh đồng bộ hóa về năng suất được thực hiện nhằm giảm sự ùn ứ
vật liệu tại một khâu, một cụm nào đó trên dây chuyền. Nguyên tắc căn bản trong điều
chỉnh năng suất thiết bị vận chuyển là điều chỉnh tốc độ của động cơ điện thực hiện
truyền động chính từ đó có thể điều chỉnh được được lưu lượng vật chất di chuyển qua
máy đối với cả vật liệu dạng rời cũng như vật liệu dạng lỏng.
2.4.1. Phương pháp điều chỉnh năng suất máy vận chuyển
Để điều chỉnh năng suất máy vận chuyển thông qua khống chế dòng lưu lượng vật
chất, ba phương pháp chính sau thường được vận dụng:
- Phương pháp 1: Giữ nguyên tốc độ động cơ truyền động chính, điều chỉnh trở
lực hệ thống. Phương pháp này được áp dụng không chỉ với chất lỏng khi thay
đổi góc mở của van khi bơm hoạt động ở trạng thái không thay đổi tốc độ để có
thể thay đổi lưu lượng chất lòng mà với vật liệu rắn: góc mở cửa xả liệu cho
phép thay đổi khối lượng dài (kg/m) với tốc độ không đổi (m/s) trên băng tải
hoặc vít tải chuyển động ở trạng thái định mức, khi ấy lưu lượng vật liệu rắn
(kg/s) vẫn có thể điều chỉnh được. Phương pháp truyền thống này thường đưa
động cơ điện hoạt động ở chế độ nặng tải hoặc non tải nên hiệu suất sử dụng
năng lượng không cao thậm chí gây ảnh hưởng đến tuổi thọ của hệ thống, cơ
cấu truyền động và đặc biệt là động cơ truyền động.
- Phương pháp 2: Thay đổi tốc độ động cơ truyền động chính mà không điều
chỉnh trở lực hệ thống. Phương pháp này cũng được áp dụng cho cả chất lỏng
và vật liệu rắn khi giữ góc mở cửa xả liệu để cố định khối lượng dài (kg/m) với
và thay đổi tốc độ truyền động (m/s) trên băng tải hoặc vít tải chuyển động để
thay đổi lưu lượng vật liệu rắn (kg/s).
- Phương pháp 3: vận dụng kết hợp của 2 phương pháp trên

Để có thể hình dung tương quan đễ dàng, chúng ta sẽ xem xét ví dụ thẻ hiện ở hình
dưới đây:

153
 Hình 2.67. Ví dụ tương đương trong điều chỉnh lưu lượng dòng vật chất
Để điều chỉnh dòng diện I trên mạch, 3 phương pháp có thể thực hiện: 1. Điều chỉnh
điện áp U, giữ nguyên điện trở R; 2. Giữ nguyên điện áp U, điều chỉnh điện trở R;
hoặc 3. Kết hợp phương pháp 1 và phương pháp 2 tức là thực hiện điều chỉnh cả điện
áp U và điện trở R. Về mặt bản chất, dòng điện I trên dây dẫn kim loại chính là dòng
chuyển rời có hướng của các electron, tương tự như dòng vật liệu lỏng chảy trong
đường ống hoặc dòng chuyển rời của các vật liệu rắn (dạng rời) trên băng tải, vít tải ...
Điện trở R tương tự như trở lực của hệ thống được tạo ra còn nguồn điện áp U tương
tự như nguồn phát động là động cơ truyền động ví tải, băng tải đối với vật liệu rắn
hoặc bơm với vật liệu lỏng ... Với tư duy như vậy, phương pháp định lượng bằng việc
đo lưu lượng vật liệu rắn (kg/s) hoặc vật liệu dạng lỏng (m3/s) cũng tương tự được thực
hiện như việc đo dòng điện để có thể điều chỉnh được trong hệ thống theo mong muốn
yêu cầu đặt ra của công nghệ.
Động cơ điện có nhiều dạng khác nhau nên phương pháp chung điều chỉnh tốc độ
động cơ điện. Trước đây, khi kỹ thuật điện – điện tử còn kém phát triển, việc điều
chỉnh năng suất thường chỉ thực hiện được tốt với khi sử dụng động cơ điện một chiều
với việc thay đổi điện áp phần ứng hoặc thay đổi dòng điện kích từ. Sử dụng động cơ
điện một chiều có rất nhiều hạn chế do giá thành cao, yêu cầu thêm các bộ biến áp –
chỉnh lưu và đặc biệt là yêu cầu bảo dưỡng – thay thế với chổi than, vành góp.
Khi biến tần chưa phổ dụng cũng như có cải tiến mạnh mẽ như ngày nay, các phương
pháp điều chỉnh tốc độ động cơ xoay chiều thường sử dụng là: thay đổi số đôi cực,
thay đổi điện trở phụ rô – to, điều chỉnh điện áp xoay chiều tuy nhiên các phương pháp
điều khiển thường không có dải điều chỉnh rộng cũng như việc điều chỉnh thường
không đảm bảo tính vô cấp. Ngày nay biến tần có giá thành thấp, chất lượng được
nâng cao, độ tin cậy tăng lên ... Các thiết bị sản xuất yêu cầu điều chỉnh tốc độ ngày
nay hầu hết đều sử dụng hợp bộ biến tần – động cơ điện không đồng bộ rô to lồng sóc
với chi phí hợp lý, yêu cầu bảo dưỡng ít ... Thực chất, biến tần là một thiết bị điện tử
công suất lớn cho phép biến đổi điện năng xoay chiều cấp từ lưới điện (ví dụ

154
380VAC/50Hz phổ biến ở hệ thống điện công nghiệp nước ta) thành dạng điện năng
xoay chiều có tần số f và điện áp U thay đổi được, cấp cho động cơ điện để đạt được
tốc độ như mong muốn. Dài điều chỉnh cả U và f là khá rộng có tính vô cấp mà không
phải các trị số cố định trước như các phương thức thay đổi số đôi cực, thay đổi điện trở
phụ rô – to ... hoặc thay đổi tỷ số truyền các bộ truyền động cơ khí thông thường.

Hình 2.68. Nguyên lý và cấu tạo của biến tần

Biến tần thông dụng có cấu tạo gồm 2 bộ phận chính là bộ chỉnh lưu để chuyển đổi
năng lượng xoay chiều (AC) có tần số f, điện áp U không điều chỉnh được (từ lưới
điện) sang năng lượng một chiều trung gian (DC) và bộ nghịch lưu chuyển đổi lượng
một chiều trung gian (DC) sang năng lượng xoay chiều (AC) có tần số f, điện áp U
điều chỉnh được tới động cơ điện xoay chiều để thay đổi được tốc độ động cơ điện.
Hình vẽ trên thể hiện nguyên lý cơ bản và cấu tạo của biến tần phố biến là loại biến tần
chuyển đổi năng lượng gián tiếp qua điện áp một chiều trung gian (DC). Ngày nay, các
loại biến tần trực tiếp năng lượng xoay chiều (AC/AC) đang được phát triển với hy
vọng giúp nâng cao hiệu suất biến đổi và giảm được kích thước, giá thành hệ thống do
sự phát triển của công nghệ bán dẫn và kỹ thuật điều khiển.
Ngoài ra, biến tần còn có thêm nhiều tính năng khác nhau như ước lượng chính xác
được mô men xoắn hoặc công suất cơ sinh ra tại trục động cơ để đóng vai trò thiết bị
đo lường trung gian cho phép xác định được nhiều tham số công nghệ: quá trình
nghiền thường có mô men xoắn lớn khi kích thước hạt còn lớn và giảm dần kích thước
của hạt đến ổn định hay nói cách khác là đạt được độ mịn yêu cầu khi mô men xoắn
truyền động giảm về một trị số ổn định; ở cùng một tốc độ của băng tải hoặc vít tải
truyền động mà mô men xoắn giảm đồng nghĩa với khối lượng riêng của vật liệu đã
giảm ...
Việc đo lường không yêu cầu can thiệp đến quá trình công nghệ và có thể kết nối dễ
dàng tới các hệ thống điều khiển, giám sát và thu thập dữ liệu là yếu tố giảm được chi

155
phí đầu tư về thiết bị và nhân công nâng cấp trong nâng cao tính năng vận hành của hệ
thống mà còn cho phép giảm lượng nhân công vận hành trực tiếp đồng thời cho phép
thực hiện phần lớn các công việc vận hành mà không phải có mặt tại nhà máy.
2.4.2. Sự ảnh hưởng của điều chỉnh năng suất máy vận chuyển
Tùy theo đặc tính của máy vận chuyển mà các thông số hoạt động khác có thể thay
đổi:
+ Đối với các thiết bị truyền động dạng piston, mô men sinh ra trên trục có đặc trưng
ít biến thiên theo tốc độ truyền động mà chỉ có liên hệ trực tiếp với quỹ đạo truyền
động (góc hoặc vị trí có tính lặp theo chu kỳ). Do vậy, công suất truyền động cơ học
giảm theo số lần của tốc độ truyền động.
+ Đối với các thiết bị truyền động ly tâm, mô men sinh ra trên trục có quan hệ bình
phương (bậc 2) với tốc độ truyền động. Do vậy, khi ấy: nếu chúng giảm tốc độ truyền
động 2 lần thì mô men xoắn có thể giảm tới 4 lần nên công suất cơ học sử dụng có thể
được giảm tới 8 lần.
Bên cạnh việc tiết giảm được năng lượng tiêu hao, các hệ thống điều chỉnh năng suất
theo phương pháp 1 có thể cho phép tăng tuổi thọ của cả hệ thống và động cơ truyền
động chính từ đó có thể giảm được chi phí nâng cấp, bảo dưỡng, sửa chữa cũng như
thay mới.
Việc vận chuyển vật liệu dạng rắn hay dạng lỏng đều có một đặc trưng chung là năng
suất đầu ra của hệ thống (tính theo kg/s hay m3/s) đều không hoàn toàn tỷ lệ tuyến tính
với sự thay đổi của tốc độ truyền động của động cơ (tính theo vòng/phút hoặc rad/s).

Hình 2.69. Đặc tính phi tuyến thường gặp trong điều chỉnh năng suất hệ thống

156
Mối quan hệ này thường có dạng phi tuyến với hệ số góc hay tỷ lệ tương quan trong
điều chỉnh có xu hướng giảm dần nhưng không bão hòa thể hiện như ở hình trên đây.
Trên thực tế, hệ thống hoạt động thường có xu hướng điều chỉnh giảm so với năng suất
định mức.
Nếu chúng ta xem xét các hệ số tỷ lệ được gọi là các đại lượng tương đối: tốc độ
truyền tương đối (N* = N/Nđm) và năng suất tương đối (Q* = Q/Q đm), quan hệ hàm số
giữa chúng thường có dạng thể hiện ở phương trình sau: Q* = f(N*) = (N*) k với 0 < k
< 1.
Đặc trưng trên có thể dễ dàng thấy được qua các đường cong phi tuyến của mối quan
hệ giữa áp suất với lưu lượng trong các đặc tính điều chỉnh bơm ly tâm và đặc tính tải
(hệ thống gồm có đường ống, bình chứa ... ): khi tăng tốc độ truyền động bơm lên A
lần thì lưu lượng lỏng (m 3/s) trong hệ thống sẽ tăng nhưng chỉ có mức tăng xấp xỉ A
lần chứ không phải A lần.
Đối với vật liệu rời được vận chuyển, khi tốc độ truyền động của máy ở ngưỡng cao,
thời gian lưu của vật liệu trong hệ thống vận chuyển bị giảm nên hệ số nén vật liệu
thường nhỏ hay nói cách là khối lượng riêng vật liệu nhỏ đối với các truyền động của
băng tải, vít tải ở ngưỡng cao, do vậy khi tăng tốc độ truyền động lên A lần thì năng
suất hệ thống (kg/s) sẽ tăng nhưng chỉ có mức tăng xấp xỉ A lần chứ không phải A lần.
Sự khác biệt thay đổi này phụ thuộc rất nhiều yếu tố như độ ẩm vật liệu, chủng loại vật
liệu cùng các đặc trưng khác nhau.
Do vậy, các hệ thống điều chỉnh năng suất chính xác đều đỏi hỏi bổ sung các hệ thống
cảm biến điều khiển nhằm nâng cao độ chính xác định lượng trong vận tải đồng thời
loại bỏ sự ảnh hưởng của các yếu tố thay đổi của vật liệu.
2.4.3. Giới thiệu một số hệ thống vận chuyển vật liệu có điều chỉnh năng suất
2.4.3.1. Hệ thống cân băng tải định lượng trong vận chuyển vật liệu rắn dạng
rời
Cân băng tải định lượng còn có tên gọi khác là cân băng định lượng là một hệ thống
băng tải kết hợp với cân điện tử. Nó có thể cân định lượng khối lượng nguyên liệu cho
quá trình sản xuất sản phẩm ngay trên hệ thống băng truyền cấp liệu. Điều này giúp
cho quá trình hoạt sản xuất của doanh nghiệp được diễn ra liên tục, đảm bảo được khối
lượng thành phần nguyên liệu cho sản phẩm là đạt chuẩn. Từ đó giúp cho chất lượng
sản phẩm đầu ra tốt nhất, đạt tiêu chuẩn cao và mang lại nhiều giá trị hơn.
Cân định lượng gồm có những thành phần cấu tạo chính sau đây:

157
  Hệ thống khung cơ khí là toàn bộ phần giá đỡ toàn bộ hệ thống gồm có:
phễu chứa và cấp liệu, hệ thống con lăn băng tải, băng tải vân chuyển
nguyên liệu cùng một số linh kiện, phụ kiện hỗ trợ khác như bộ phận làm
sạch băng hoặc cảm biến báo mức vật liệu trong phễu ...;
 Hệ thống cảm biến, điều khiển gồm có: thiết bị cảm biến lực (loadcell cân
băng định lượng), thiết bị cảm biến tốc độ, bộ chỉ thị điều khiển, biến tần,
động cơ truyền động;
 Hệ thống điều khiển tự động hóa gồm có: hệ thống tủ điện điều khiển trung
tâm, phần mềm điều khiển cân băng định lượng.

Hình 2.70. Cấu tạo chung của hệ thống cân băng tải định lượng
Tương ứng với mỗi hệ thống cân băng định lượng sẽ có thông số kỹ thuật riêng của nó
để phù hợp cho loại nguyên liệu, sản phẩm và dây truyền của doanh nghiệp. Hiện nay
cân băng định lượng đang được sử dụng rất phổ biến trong các dây chuyền sản xuất
cần định lượng như: nhà máy sản xuất thức ăn chăn nuôi, , nhà máy xi măng, nhà máy
phân bón, nhà máy gạch, đóng gói bột, bánh kẹo, sữa,...
Nguyên lý hoạt động cân băng định lượng được thể hiện qua quá trình sau: cấp liệu
vào phiễu chứa, cấp liệu lên băng tải, xác định khối lượng và tốc độ chạy, phân tích
thông số thô, xác định được khối lượng chuẩn, điều khiển định mức chuẩn, hệ thống
hoạt động vòng lặp.
Bộ phận cơ khí (phễu chứa, cửa cấp liệu, băng tải, con lăn lớn và con lăn nhỏ): Nơi
cấp liệu đầu vào, bao gồm phễu chứa và cấp liệu. Tại đây, liệu được đổ vào phễu chứa
và bắt đầu quy trình của cân băng. Liệu qua cửa cấp liệu (Vít tải hoặc cửa xả) chảy
xuống băng tải. Toàn bộ băng tải chảy liệu được gá trên khung cân băng, trên các con
lăn trong đó con lăn lớn làm nhiểm vụ tải băng, con lăn nhỏ dùng gá đỡ cho băng tải
chạy. Trong số băng tải nhỏ sẽ có bộ bận được cảm biến trọng lượng (loadcell) để
kiểm tra, đong đếm khối lượng chảy trên băng.

158
 Hình 2.71. Hệ thống đo lường, điều khiển cân băng tải định lượng
Bộ phận cảm biến (Loadcell cảm biến trọng lượng, encoder cảm biến tốc độ): Được gá
trên những con lăn nhỏ, tại nơi đây sẽ xuất hiện những trọng lực tác dụng trực tiếp lên
con lăn và thông số đó sẽ được gửi về bộ phận điều khiển. Encoder cảm biến tốc độ sẽ
có nhiệm vụ, kiểm tra tốc tộ chạy của băng tải, từ đó sẽ đưa ra được thông số tốc độ
của băng tải. Kết hợp 2 thông số này lại sẽ có được thông số khối lượng trên giờ để
điều chỉnh được chính xác nhất.
Bộ phận điều khiển (đầu cân hiển thị điều khiển, tủ điện điều khiển cân băng, phần
mềm cân băng): Từ những thông số kỹ thuật truyền về từ cảm biến tốc độ và cảm biến
lực, qua đầu cân điểu khiển xử lý thông tin sau đó sẽ được gửi về phần mềm điều
khiển trên máy tính. Từ đây những thông số thô sẽ được xử lý và phản hồi ngược lại tủ
điện. Tại tủ điện điều khiển trung tâm sẽ có được những quyết định, thông số thời gian
chạy trên băng và từ đó kiểm soát được đúng định mức khối lượng / thời gian cần
thiết.
Về bản chất, hệ thống đo khối lượng trên một đơn vị dài (kg/m) bằng loadcell hay tế
bào cân trong khi hệ thống cần đạt được lưu lượng Q (kg/s) mong muốn nên hệ thống
điều khiển cần điều khiển chính xác vận tốc V (m/s) để đạt được lưu lượng mong
muốn. Nhằm đảm bảo đạt vận tốc V (m/s), tốc độ vòng quay cần được điều khiển
chính xác thông qua phản hồi về thông tin này qua encoder. Đối với các hệ thống biến
tần hiện đại, việc lấy đủ thông tin để xác định tốc độ vòng quay qua encoder có thể
không nhất thiết cần phải được thực hiện ở vùng tốc độ đủ lớn vì các hệ thống biến tần
đều có bố trí các chương trình có thể ước lượng khá chính xác tốc độ động cơ.

159
 2.4.3.2. Hệ thống vận chuyển nhiều loại vật liệu rắn dạng rời tích hợp định
lượng theo mẻ tới một thiết bị đảo trộn
Đối với hệ thống cấp nguyên liệu theo dạng liên tục, giải pháp sử dụng cân băng định
lượng gần như được ưu tiên tuyệt đối. Trong trường hợp các hệ thống sản xuất theo
dạng mẻ, giải pháp định lượng trên thường không được ưu tiên. Băng tải hoặc vít tải
vẫn được sử dụng nhưng đóng vài trò thiết bị vận chuyển thuần túy. Việc điều khiển
chỉ có yêu cầu khởi động hoặc dừng động cơ truyền động chính mà thôi (không sử
dụng biến tần điều chỉnh tốc độ). Khi ấy, các cảm biến khối lượng (load cell) được lắp
trực tiếp vào các thùng chứa vật liệu đến để xác định lần lượt khối lượng được cấp
hoặc được lắp ngay tại các xy lô cấp liệu để xác định khối lượng vật liệu đã được dịch
chuyển đi khi băng tải hoặc vít tải rất ngắn nên lượng vật chất lưu lại là không đáng
kể.
Trường hợp thông dụng nhất, cảm biến được lắp tại thùng chứa nơi vật liệu đến. Việc
định lượng cần được thực hiện trước khi tiến hành đảo trộn nhiều loại vật liệu khác
nhau. Khi ấy vật liệu rời được đưa lần lượt thành nhiều mẻ nhỏ với định lượng cụ thể
cho từng mẻ nhỏ tương ứng với loại vật liệu được cấp tới với phương pháp cộng dồn
lần lượt. Sự cấp vật liệu rời các loại khác nhau dạng xen kẽ theo từng mẻ nhỏ cho phép
dễ dàng đạt được sự đồng đều hơn với cùng một chế độ công nghệ của quá trình đảo
trộn về thời gian, tốc độ đảo trộn trên cùng một thiết bị.
Các nội dung liên quan chi tiết sâu hơn về phương pháp định lượng sẽ được giới thiệu
rõ hơn trong nội dung về hệ thống máy và thiết bị định lượng.
2.4.3.3. Hợp bộ biến tần – động cơ – bơm trong điều chỉnh lưu lượng vật liệu
lỏng
Trong các hệ thống điều khiển quá trình công nghệ trước đây, việc điều chỉnh lưu
lượng thường được thực hiện thông qua van điều khiển (CV). Dựa vào sự thay đổi độ
mở của van CV, trở lực hệ thống có thể được điều chỉnh tăng khi lưu lượng mong
muốn được điều chỉnh giảm khi tốc độ động cơ truyền động bơm được giữ nguyên hay
nói cách khác là sự thay đổi được thực hiện ở đặc tính tải thay vì sự thay đổi được thực
hiện ở đặc tính bơm nhằm thay đổi điểm làm việc của hệ thống.

160
Hình 2.72.a. Hệ thống bơm từ bình 1 lên bình 2 điều chỉnh lưu lượng bằng van CV
hoặc biến tần

Hình 2.72.b. Đặc tính điều chỉnh lưu lượng bơm và hệ thống theo trở lực hoặc tốc
độ động cơ bơm
Để hình dung dễ dàng, chúng ta sẽ xem xét ví dụ thể hiện ở hình trên. Để điều chỉnh
lưu lượng về giá trị Q = 1000 (m 3/h) từ trạng thái hoạt động bình thường với van CV
được mở thông hoàn toàn với bơm hoạt động ở trạng thái tốc độ định mức truyền động

161
động cơ sử dụng trực tiếp nguồn điện từ lưới 50Hz có lưu lượng khoảng 1800 (m3/h),
hệ thống có thể dùng một trong các phương pháp sau đây:
 Phương pháp 1: Điều chỉnh độ mở van CV nhỏ lại về từ đường đặc tính trở
lực RCV = 0 về đường đặc tính trở lực R CV = 50%. Trường hợp này, năng
lượng không chỉ tiêu hao điện năng hơn khi tốc độ truyền động giữ nguyên
nên năng lượng điện sử dụng ít biến thiên, phần tiêu hao hình thành do sự
tăng tổn thất thủy lực tại van CV trên hệ thống đường ống. Mặt khác bản
thân bơm đang hoạt ở điểm hiệu suất khoảng 85% về điểm hiệu suất 80%
nên khả năng chuyển đổi năng lượng cơ sang thủy năng đã bị hạn chế đáng
kể. Điểm hoạt động trượt theo đường số (0).
 Phương pháp 2: Điều chỉnh tốc độ động cơ truyền động bơm bằng biến tần
để thay đổi đường đặc tính hoạt động bơm từ đường số (0) về đường số (2).
Điểm hoạt động trượt theo đường đặc tính trở lực R CV = 0 nên về mặt
nguyên tắc không phát sinh thêm tổn thất thủy lực tại van CV. Điều này dễ
hiểu khi tốc độ động cơ giảm, mô men động cơ giảm nên công suất tiêu thụ
của động cơ giảm đáng kể. Mặt khác, hiệu suất bơm hoạt động tại 83% tại
điểm làm việc mới vẫn ở ngưỡng cao hơn 80% khi sử dụng phương pháp 1:
điều chỉnh trở lực RCV = 50%.
 Phương pháp 3: Kết hợp 2 phương pháp trên không được trình bầy trong
phạm vi này với mục đích so sánh.
Hiệu quả điều chỉnh lưu lượng thông qua thay đổi tốc độ truyền động của động cơ –
bơm đối với hệ thống có tải thủy tĩnh lớn sẽ tỏ ra rõ rệt hơn hẳn so với dạng tải có áp
lực thủy tĩnh nhỏ. Với tải thủy tĩnh lớn, tỷ lệ giữa lưu lượng điều chỉnh được xấp xỉ tỷ
lệ tốc độ truyền động. Khi ấy, đặc tính hàm số quan hệ Q* = f(N*) = (N*) k có trị số k
xấp xỉ với 1. Với tải thủy lực có áp lực thủy tĩnh bằng 0 thì hệ số k sẽ xấp xỉ với 0.5
mà thôi.
Về hiệu quả sử dụng điện năng, phương pháp sử dụng biến tần – động cơ – bơm đã
được chứng minh hết sức rõ ràng tính hiệu quả so với phương pháp truyền thống sử
dụng van điều khiển CV. Sử dụng biến tần giúp thay đổi tốc độ động cơ truyền động
bơm cho phép thay đổi đặc tính bơm, nên lưu lượng được điều chỉnh giảm mà vẫn bảo
đảm được tiết giảm được năng lượng tiêu hao, cũng như cho phép tăng tuổi thọ của hệ
thống đồng thời không phải đầu tư van CV khá đắt tiền cũng như giảm đáng kể sự
phức tạp có thể tăng lên khi van CV hầu hết đòi hỏi đi kèm một nguồn khí nén nên chi
phí nhân công cùng không gian lắp đặt, bảo dưỡng ... được giảm đi đáng kể.

162
 Ngày nay, giải pháp điều khiển lưu lượng sử dụng van điều khiển CV mà không
sử dụng hợp bộ của động cơ - biến tần thay thế thường được sử dụng trong môi trường
dễ cháy nổ hoặc yêu cầu đặc biệt khác (axit, kiềm ...) hoặc các yêu cầu đặc trưng về
điều khiển như tính động học đáp ứng nhanh hoặc các hạn chế khác liên quan đến các
đặc trưng về nguồn vật chất cần vận chuyển như các hệ thống cấp hơi, cấp khí nén, cấp
gas ...
Các nhà cung cấp biến tần chuyên dụng ngày nay điển hình như Danfoss của
Đan Mạch còn cho phép ước lượng không chỉ tốc độ động cơ mà lưu lượng của hệ
thống cũng có thể được ước lượng khá chính xác mà không bắt buộc đơn vị sản xuất
phải đầu tư thêm lưu lượng kế với một số điểm làm việc xác định trước. Phương pháp
điều chỉnh lưu lượng sử dụng biến tần không chỉ có thể áp dụng cho bơm ly tâm mà có
thể áp dụng cho tất cả các loại bơm khác cũng như các hệ thống máy nén, hoặc quạt ...
cho phép nâng cao hiệu quả sử dụng năng lượng cũng như độ chính xác hoạt động của
hệ thống đồng thời giảm đáng kể chi phí đầu tư ban đầu, chi phí vận hành và bảo
dưỡng. Mức độ hiệu quả năng lượng trong điều chỉnh phụ thuộc chủ yếu vào nguyên
lý hoạt động của máy truyền động chính có dạng ly tâm, piston (truyền động thể tích)
hay hướng trục ...

Chương 3
MÁY VÀ THIẾT BỊ PHÂN LOẠI
A- MÁY VÀ THIẾT BỊ PHÂN LOẠI VẬT LIỆU DẠNG HẠT RỜI
Khái niệm và phân loại
Nguyên liệu của các xí nghiệp bảo quản và chế biến lương thực chủ yếu là hỗn hợp
các loại hạt và bán thành phẩm của hạt không giống nhau về đặc tính kỹ thuật, chất
lượng, độ lớn và một số tính chất cơ lý khác. Nhìn chung tất cả các hỗn hợp này đểu ở
dạng tản rời, gồm các loại hạt, các thành phần của hạt và các loại tạp chất khác nhau.
Nếu đưa toàn bộ hỗn hợp ban đầu vào chế biến thì chất lượng sản phẩm sẽ bị ảnh
hưởng hoặc đem bảo quản thì khả năng bảo cũng sẽ bị hạn chế. Vì lẽ đó mà yêu cầu
phải phân loại hỗn hợp hạt thành những thành phần có tính chất đồng nhất.
Quá trình tách cơ lý một hỗn hợp thành những thành phần chứa các loại hạt đồng nhất
được gọi là quá trình phân loại hỗn hợp.
Phân loại hỗn hợp được chia ra làm hai quá trình nhỏ là làm sạch và phân loại theo cỡ
hạt.
Bản chất của quá trình làm sạch là loại bỏ các tạp chất lẫn trong hỗn hợp để thu được
khối nguyên liệu có cùng tính chất sử dụng với những tính chất công nghệ tương tự
như nhau.

163
Bản chất của quá trình phân loại theo cỡ hạt là tách hỗn hợp hạt hoặc bán thành phẩm
của nó trong sản xuất thành những phần chứa các hạt có cùng kích thước và chất
lượng.
Quá trình phân loại hỗn hợp hạt được xây dựng trên cơ sở dựa vào sự khác nhau về
các tính chất cơ lý của các cấu tử trong hỗn hợp. Những tính chất đó là kích thước,
hình dạng, khối lượng riêng, màu sắc, trạng thái bề mặt, tính chất khí động, khả năng
dẫn điện...
Trong công nghiệp thực phẩm và sản xuất thức ăn gia súc, các máy phân loại được
chia làm hai nhóm:
1. Nhóm đơn giản: các máy phân loại thuộc nhóm này có nhiệm vụ phân loại hỗn hợp
thành hai phần theo một dấu hiệu riêng, ví dụ mặt sàng với một loại lỗ (cùng kích
thước và hình dạng lỗ), máy chọn hạt có lỗ thống nhất, nam châm tác dụng một lần.
2. Nhóm phức tạp: các máy phân loại thuộc nhóm này có cấu tạo gồm hai hoặc nhiều
máy đơn giản trong một hệ thống hoàn chỉnh và có thể tách hỗn hợp thành 4 hoặc 4
thành phần trở lên theo những dấu hiệu riêng. Ví dụ sàng – quạt có thể phân loại hỗn
hợp thành nhiều thành phầntheo kích thước khối lượng riêng và tính chất khí động của
các cấu tử (các loại tạp chất như bụi và hạt lép được tách riêng ra khỏi khối hạt chính).
Hiện nay trong sản xuất quá trình phân loại có thể thực hiện trên một số máy theo các
phương pháp sau:
1. Phân loại theo các đặc tính hình học của hạt – dùng các loại máy sàng, máy rây và
máy chọn hạt kiểu ống trụ hoặc kiểu đĩa.
2. Phân loại theo tính chất khí động của hạt – dùng quạt hòm, quạt hút tuần hoàn
3. Phân loại theo trạng thái bề mặt của hạt – dùng sàng chuồi, máy gằn thóc khỏi gạo
lật (máy gằn Pakis, máy gằn TG – 2 chế tạo tại nhà máy cơ khí Hoàng Liệt theo mẫu
của Nhật).
4. Phân loại theo khối lượng riêng – dùng băng tải nghiêng, mặt phẳng xoắn ốc, các
loại máy gằn đá
5. Phân loại theo từ tính – dùng nam châm vĩnh cửu và nam châm điện.
6. Phân loại ktheo tính chất lý điện – dùng hệ thống thiết bị phân ly bằng điện
7. Phân loại theo màu sắc – dùng các máy phân loại bằng điện từ và quang điện
8. Phân loại theo khối lượng theo phương pháp điện tử với tế bào cân (load cell)
9. Phân loại theo hình dạng sử dụng hình ảnh 2D hoặc 3D của vật thể (thị giác máy
tính)
Trong khi phương pháp 8 đã bắt đầu được sử dụng từ cuối thế kỷ 20 thì phương pháp 9
đã bắt đầu được nghiên cứu phát triển từ khoảng cuối thế kỷ 20 và đã bắt đầu được
ứng dụng trong công nghiệp từ đầu thế kỷ 21. Phương thức kết hợp nhiều phương

164
pháp đang có xu hướng được sử dụng rộng rãi hơn. Do đặc trưng nhiều loại sản phẩm
thực phẩm, đặc biệt là nhiều loại nông sản dạng quả có nhiều đặc trưng về hình dạng
như mầu sắc, về nứt, vết thâm, vết lõm ... các phương pháp phân loại cơ học thông
thường không áp dụng được nên các phương pháp điện tử, hoặc thị giác máy tính được
vận dụng sẽ mở ra khả năng tự động hóa toàn diện với các quá trình sản xuất, cho phép
giảm đáng kể nhân công từ đó có thể giảm được giá thành sản phẩm.
Ngoài ý nghĩa thuần túy về mặt kinh tế, kỹ thuật, cũng như tác động xã hội nói trên,
việc sử dụng các quá trình sản xuất với lượng nhân công được giảm thiểu tối đa sẽ cho
phép các quá trình sản xuất đảm bảo vệ sinh an toàn thực phẩm cao hơn.
Dưới đây chúng tôi giới thiệu một số máy và thiết bị phân loại chủ yếu.
3.1. PHÂN LOẠI BẰNG SÀNG
3.1.1. Phân loại bằng sàng phẳng
3.1.1.1. Các thông số của máy sàng
a, Kích thước lỗ dưới
+ Lưới sàng:
Mặt sàng là bộ phận chính để phân loại các vật liệu rời. Người ta thường dùng 3 loại
mặt sàng có kết cấu khác nhau là loại lưới đan, loại tấm đục lỗ và loại thanh ghi.
+ Lưới đan: (hình 2.1)
Lưới đan có các lỗ dạng hình vuông, hình chữ nhật, hình sáu cạnh. Loại này được
dùng để sàng mịn và sàng nhỏ các vật liệu khô, xốp

Hình 3.1- Các loại lưới đan

Loại lưới đan có diện tích tiết diện tự do lớn hơn so với các loại mặt sàng khác
Mật độ lưới có lỗ hình vuông được xác định theo công thức (mật độ lưới là tỷ số diện
tích do các sợi chiếm so với diện tích toàn bộ lưới sàng)
K = 100 – B
Trong đó: K – mật độ lưới

165
B – diện tích tiết diện tự do của lưới % được xác định theo quan hệ sau đây:

Trong đó: d – đường kính sợi đan lưới, mm;

a – kích thước lỗ lưới, mm
Đối với các lỗ hình chữ nhật thì xác định tiết diện tự do của lưới như sau:

Trong đó: 1 và b là chiều dài và chiều rộng của lỗ, mm

+ Tấm đục lỗ:
Tấm làm bằng kim loại trên mặt có đục các lỗ có dạng hình vuông, hình tròn, hình chữ
nhật hoặc hình bầu dục. Các lỗ có thể bố trí thẳng hàng hoặc xen kẽ nhau, lỗ ở phía
trên tấm được làm dạng côn, phần có kích thước lớn hướng về phía vật liệu trên sàng
đi ra. Ưu điểm của tấm đục lỗ là vật liệu chuyển động dễ dàng trên mặt sàng, tuổi thọ
của tấm cao hơn loại lưới đan. Nhưng nó có nhược điểm là diện tích bề mặt tự do nhỏ.
Bề dày của tấm phụ thuộc vào kích thước lỗ sàng, đối với lỗ có đường kính từ 5 –
10mm, lấy bề dày tấm δ=0 , 7 d
Đối với các lỗ có đường kính lớn hơn 10mm thì bề dày tấm δ=0 , 6 d
Các tấm đục lỗ có nhiều dạng lỗ khác nhau, nhưng diện tích tiết diện tự do của chúng
không thể lớn hơn 35 – 40%
+ Thanh ghi:
Người ta dùng thanh ghi để phân loại các cục vật liệu có kích thước lớn hơn 80mm.
Khe hở giữa các thanh ghi quyết định kích thước sản phẩm lưới sàng. Trong công
nghiệp lương thực hầu như không dùng thanh ghi để phân loại.Phân loại thanh ghi
được dùng trong thực phẩm, ở khâu phân loại quả (như phân loại dưa quả) trước khi đi
gia công chế biến.
b, Chiều dày lớp vật liệu và chiều dài sàng
chiều dày lớp vật liệu trên sàng ảnh hưởng nhiều đến quá trình sàng. Lớp vật liệu dày
quá thì cục vật liệu có kích thước bé hơn lỗ sàng nằm trên mặt sẽ không chui được qua
lỗ và cùng đi ra theo sản phẩm trên sàng. Lớp vật liệu càng mỏng thì hiệu quả sàng
càng cao, nhưng dẫn đến là năng suất thấp, do đó cần phải khống chế chiều dày lớp vật
liệu trên mặt sàng một cách hợp lý.
Thực tế người ta chọn như sau:

166
Khi kích thước cục vật liệu d < 5mm thì chiều dày h = (10 – 15)d
Khi d = 5 ÷ 50mm thì h = (5 – 10)d
Khi d > 50mm thì h = (3 – 5)d
Chiều dài mặt sàng cũng ảnh hưởng đến quá trình sàng.
Chiều dài mặt sáng càng lớn thì hiệu quả càng cao, nhưng tốn nhiều bề mặt làm việc,
chiếm nhiều diện tích lắp đặt, năng lượng tiêu tốn nhiều, nhưng nếu chiều dài mặt sàng
quá nhỏ thì vật liệu không lọt hết qua lỗ sàng, giảm hiệu quả sàng. Do đó cần phải
chọn chiều dài sàng một cách hợp lý, thường chọn chiều dài sàng = ( 1 , 2÷ 1 ,5 ) chiều
rộng.
c, Hiệu quả của sàng
Hiệu quả của sàng được xác định bằng công thức sau:

%
Trong đó:a – hàm lượng của sản phẩm dưới trong hỗn hợp ban đầu
b – là hàm lượng của sản phẩm dưới nằm trong lưới sản phẩm nằm trên sàng
Hiệu suất của quá trình sàng phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: kích thước của mặt sàng,
hình dáng và kích thước của lỗ lưới, vận tốc chuyển động của vật liệu trên mặt sàng,
bề dày lớp vật liệu trên sàng, hệ số ma sát của vật liệu với mặt sàng...
Các máy sàng lắc, sàng thùng quay hiệu suất đạt được khoảng 70%, còn máy sàng
rung có thể đạt tới 95%.
3.1.1.2. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình sàng
a, Ảnh hưởng của hình dạng và kích thước lỗ lưới
Lỗ lưới có nhiều dạng: tròn, vuông, chữ nhật, sáu cạnh, khe dài...tùy thuộc vào độ lớn
của vật liệu và vào năng suất của máy mà ta chọn hình dạng.
So với các dạng lỗ khác thì lỗ tròn thu được sản phẩm dưới lưới đồng đều hơn, kích
thước lớn nhất của cục vật liệu chui qua lỗ tròn tăng khoảng 25% ÷ 35% so với lỗ
vuông có cùng kích thước.
Để thu được sản phẩm ở lưới có lỗ tròn, nếu muốn thay lỗ tròn bằng lỗ chữ nhật thì bề
rộng của lỗ chữ nhật chỉ nên lấy bằng 60 – 65% đường kính lỗ tròn.
Để cho vật liệu dễ chui qua lỗ lưới, nên để lỗ lưới lớn hơn kích thước cục vật liệu một
ít có thể từ 1mm đến 5mm tùy thuộc vào kích thước vật liệu đem sàng.
b, Ảnh hưởng của độ nghiêng mặt sàng

167
Trên hình 2.2 miêu tả quan hệ giữa đường kính cục vật liệu d, kích thước lỗ sàng l và
góc nghiêng của mặt sàng α . Mặt sàng có chiều dày là h.
Đường kính tối thiểu của lỗ để cho cục vật liệu dễ dàng chui qua sẽ là:
d = L. cosα −h . sinα

α =¿
Nếu mặt sàng được đặt nghiêng một góc 450 và giả dụ bề dày mặt sàng thì
d ≈ 0,35L
c, Ảnh hưởng của độ ẩm vật liệu

Hình 3.2- Ảnh hưởng của độ nghiêng mặt sàng

Lượng ẩm vật lý (tức là ẩm bao bọc mặt ngoài của vật liệu) có ảnh hưởng xấu đến quá
trình sàng; còn lượng ẩm nằm trong các mao quản, ẩm liên kết hóa học của vật liệu thì
ít ảnh hưởng đến quá trình sàng. Vật liệu đem sàng càng nhỏ, mịn thì độ ẩm bề mặt
càng có ảnh hưởng nhiều đến quá trình sàng. Ẩm bề mặt làm cho các hạt vật liệu mịn
dính kết lại với nhau thành các cục có kích thước lớn hơn, không những không chui lọt
qua lỗ sàng mà còn làm bít kín các lỗ sàng nên hiệu quả càng giảm đi.
Ngoài ra ẩm ở mặt ngoài vật liệu làm ướt sàng, tạo ra màng nước ở lỗ sàng cho nên
cản trở sự chui qua lỗ của vật liệu đem sàng.
Tuy nhiên cũng có loại vật liệu người ta cần sàng ở trạng thái ướt như tuyển quặng và
các vật liệu khác. Nói chung nếu sàng khô thì nên khống chế độ ẩm bề mặt của vật liệu
khoảng 8 – 12%.
3.1.1.3. Một số máy sàng lưới phẳng
- Sơ đồ nguyên lý hoạt động một số sàng phẳng
Trên hình 3.3 biểu diễn các sơ động cú bộ dẫn động thân sàng bằng cơ cấu tay quay
thanh truyền

168
 Hình 3.3- Những sơ đồ động của bộ phận dẫn động thân sàng của các máy sàng
a) lưới sàng nghiêng dao động dọc theo đường thẳng nằm ngang; b) lưới sàng nằm
ngang dao động dọc theo đường thẳng nghiêng; c) lưới sàng nghiêng dao động dọc
theo đường thẳng nghiêng.
Người ta thường dùng những máy có lưới sàng nghiêng thực hiện dao động dọc theo
đường thẳng nằm ngang.
- Máy sàng có lưới phẳng chuyển động tịnh tiến qua lại
Máy sàng này dùng để làm sạch hạt khỏi các tạp chất với nó về chiều rộng, chiều dài.
Khối lượng hạt được phân phối đều trên bề mặt các lưới sàng bằng cơ cấu nạp liệu
kiểu van có đối trọng. Các hộp sàng được thực hiện chuyển động tịnh tiến qua lại nhờ
cơ cấu gây dao động lệch tâm được truyền động từ động cơ qua bộ truyền đai thang.
Ở hình 3.4 là cấu tạo một máy sàng
Ở hình 3.5 là sơ đồ công nghệ của các hộp sàng có chiều rộng bằng nhau
Theo chỉ dẫn, xét về tải lượng riêng của lưới sàng cát, bụi thì sơ đồ 1 và sơ đồ 4 là
thực dụng hơn cả. Muốn tách khối hạt ra các thành phần lớn, nhỏ riêng nhau thì nên
dùng sơ đồ 3, còn muốn làm sạch hạt mà chỉ cần loại bỏ tạp chất thô thì dùng sơ đồ 2.
Thường người ta hay dùng sơ đồ 1. Sản phẩm ban đầu theo hai dòng song song đi vào
cơ cấu nạp liệu rồi xuống lưới nạp liệu 1. Lưới này dùng để tách tạp chất thô và thải
chúng ra khỏi máy qua các máng nằm ngang.Hạt lọt qua lưới nạp liệu rơi xuống lưới
phân loại 2.Lưới phân loại dùng để tách tạp chất lớn ra khỏi khối hạt.Hạt lọt qua phần
đầu của lưới phân loại thì rơi vào bộ phận tách dòng dạng rãnh 5. Những hạt không lọt
qua hai lưới sàng cát, bụi ( hạt, sạch) được tháo ra khỏi máy qua một hệ kênh chung.
Những cấu tử lọt qua hai lưới này (cát, hạt cỏ dại, hạt vỡ) theo các đáy 6 và 7 cũng
được tháo ra ngoài.

169
 Hình 3.4- Cấu tạo máy sàng
Trong quá trình làm việc của máy sàng, các lỗ lưới có thể bị tắc. Muốn làm sạch mặt
lưới cần có cơ cấu bàn chải quán tính 3.

Hình 3.5- Các sơ đồ công nghệ máy sàng

1. lưới nạp liệu; 2. Lưới phân loại; 3. Lưới ngăn sàng cát, bụi; 5. Bộ phận tách
dòng; 6, 7.Các mặt đáy; 8.Lưới tháo liệu; I. Tạp chất khô; II.Tạp chất nhỏ; III.Hạt
sạch; IV. Tạp chất lớn
+ Máy sàng STC – 40 (hình 3.6)
Do nhà máy cơ khí Hoàng Liệt chế tạo, dùng để tách bụi bẩn và các cọng rơm ra khỏi
khối hạt trước khi chế biến.
Đặc tính kỹ thuật của sàng:
- Năng suất: 6 – 7 t/h

170
- Số vòng quay trục chính: 460 v/ph
- Công suất: 2,7 kW
- Kích thước: D x R x C: = 1500 x 1100 x 3760 mm
- Khả năng phân loại:
Đá to hơn hạt thóc: 96,2%
Cát bụi sâu mọt: 83,3%
Máy này đã được lắp đặt trong các tổ hợp thiết bị xay xát gạo xuất khẩu (6T/h) ở các
tỉnh trong nước. Máy có thể sử dụng trong các xí nghiệp chế biến thức ăn chăn nuôi để
tách các loại tạp chất khác hạt về kích thước.
Mặt sàng trên cùng của máy có tác dụng đầu tiên là: tách rơm rác khỏi trong khối hạt.

Hình 3.6- Sơ đồ cấu tạo của

máy sàng STC – 40

Lồng quay hình trụ, phía trong có sáu cánh cong, ngoài bọc lưới, có tác dụng lọc các
gié rơm và các tạp chất có kích thước lớn hơn hạt.Các tạp chất này được thải ra máng
tháo và tập trung vào thùng rác.
Quạt gió hút những tạp chất nhỏ nhẹ rồi vận chuyển chúng về hệ xyclon để thu hồi lại
tránh ô nhiễm môi trường sản xuất.
Hộp sàng chuyển động theo chiều ngang nhờ biên lệch tâm và bốn thanh treo. Kiểu lắc
ngang của hộp sàng có ưu điểm làm cho máy đạt hiệu quả tách rơm rác cao, do đó rất
phù hợp với điều kiện thu hoạch thóc ở nước ta hiện nay.

171
Trong hộp sàng được lắp hai mặt lưới và một đáy góp. Lưới trên có lỗ hình hạt xoài
dùng để loại các tạp chất có kích thước lớn hơn hạt.Lưới dưới có lỗ hình chữ nhật hoặc
hình tròn dùng để lọc các hạt cỏ dại, sâu mọt và cát sạn.
+ Máy sàng PL – 4 (hình 3.7)
Cũng do nhà máy cơ khí Hoàng Liệt chế tạo và lắp đặt trong tổ hợp thiết bị xay xát
gạo xuất khẩu (6t/h). Máy sàng này dùng để phân loại khối hạt ra những thành phần to,
nhỏ khác nhau tạo điều kiện cho quá trình xay xát được dễ dàng, giảm tỷ lệ đớn nát
đến mức thấp nhất. Máy cũng có thể sử dụng trong các xí nghiệp chế biến thức ăn
chăn nuôi trong trường hợp xí nghệp này cần xay xát gạo để lấy tấm, cám trộn vào
thức ăn chăn nuôi tổng hợp.
Hộp sàng gồm hai lưới và một đáy góp, được thực hiện chuyển động lắc ngang như
máy sàng STC – 40. Hạt to được thu hồi ở cuối lưới trên hạt nhỏ - ở cuối lưới dưới; cát
sạn, sâu mọt được tập trung ở cuối đáy góp.
Đặc tính kỹ thuật của máy:
- Năng suất: 3 – 4 T/h
- Số vòng quay trục lệch tâm: 560 v/ph
- Độ lệch tâm: 10mm
- Hiệu suất phân loại: 90%
- Công suất máy: 1,7 Kw
- Kích thước: D x R x C = 1500 x 1450 x 2065

172
 Hình 3.7- Sơ đồ cấu tạo của
máy sàng PL – 4

- Máy sàng rung

+ Cấu tạo và nguyên lý làm việc
Trong sản xuất người ta dùng máy sàng rung vào các mục đích:
1. Phân loại nguyên liệu
2. Vận chuyển vật liệu
3. Làm tơi và làm nguội vật liệu
4. Sấy vật liệu
Thường có hai loại cơ cấu gây rung động cho máy sàng rung là đĩa có gắn đối trọng và
cơ cấu lệch tâm. Trong loại cơ cấu thứ nhất, các đĩa có đối trọng được gắn trên trục
dẫn động của máy. Khi trục quay thì các đĩa này gây nên các lực quán tính làm cho
thùng sàng chuyển động theo các hướng khác nhau. Ở loại cơ cấu thứ nhất, trục lệch
tâm của máy được tựa trên các gối đỡ. Các gối này lại được gắn vào thùng sàng. Khi
máy làm việc thì thùng sàng sẽ thực hiện chuyển động rung nhờ sự quay của trục lệch
tâm.
Trên hình 3.8 là sơ đồ nguyên lý làm việc của một máy sàng rung. Máy gồm có khung
sàng 1, trong đó lắp một, hai hoặc ba lưới. Khung sàng được bằng hệ lò xo 3 và được
đặt nghiêng so với mặt phẳng ngang một góc 10 – 30 0. Trên khung sàng có lắp hai ổ
đỡ 4 để đỡ trục 5 gắn trên các miếng đối trọng 7. Ngoài mút một đầu trục có lắp bánh
đai của bộ truyền động từ động cơ tới.
173
Các lò xo đỡ có thể dùng lò xo quấn thành hình trụ hoặc lò xo nhíp cong.

Hình 3.8- Sơ đồ máy sàng rung

1. khung sàng; 2. Lưới sàng; 3. Lò xo đỡ; 4.ổ đỡ trục; 5. Trục; 6. Vô lăng;
7. Đối trọng; 8. Bánh đai truyền động
Bộ truyền động gồm có trục lệch tâm 5 và các miếng đối trọng 7 để điều chỉnh biên độ
dao động. Bộ truyền động cho sàng chỉ nên dùng bánh đai và dây đai, vì khi dao động
thì bánh đai cũng dao động theo khung sàng nên khoảng cách giữa hai bánh đai có
biến động nhưng nhờ dây đai nên khắc phục được khoảng cách biến động đó.
Máy sàng rung có thể làm việc với số vòng quay của trục lệch tâm 500 ÷ 1500 vg/ph,
biên độ dao động nằm trong khoảng 1 ÷ 6 mm.
+ Năng suất của máy phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: bề rộng, lưới sàng, chiều cao
lớp vật liệu trên lưới, số vòng quay của trục lệch tâm, góc nghiêng của lưới sàng...
Vận tốc chuyển động của vật liệu trên lưới sàng phụ thuộc tần số và biên độ dao động
của sàng vào góc nghiêng đặt lưới sàng.

Do có hiện tượng rung mà

hạt vật liệu nằm trên lưới sẽ
nhảy lên theo phương
vuông góc với mặt lưới của
sàng với độ cao bằng biên
độ dao động, nghĩa là bằng
2e và sau đó dưới tác dụng
của trọng lực nó sẽ rơi
xuống theo phương thẳng Hình 3.9- Sơ đồ xác định vận tốc chuyển động của vật
đứng và như vậy sau một liệu trên lưới của máy sàng rung
dao động thì hạt vật liệu
dịch chuyển được một đoạn
dọc theo lưới sàng bằng
chiều cao nhảy nhân với
tang góc nghiêng, bằng S =
2e . tgα (hình 3.9)

174
Năng suất của máy được xác định như sau:
Q = B.h.V0. ρ . μ .3600 , T/h (3.1)
Hoặc:
Q = 120B.h.e. ρ . μ . tgα , T/h
Trong đó:
B – chiều rộng của lưới sàng, m;
h – chiều cao lớp vật liệu, m;
e – biên độ dao động của sàng, m;
n – số vòng quay của trục lệch tâm, v/ph;
ρ – khối lượng riêng của vật liệu, T/m3;

μ−¿hệ số tơi của vật liệu, μ=0 ,6−0 , 7;

α - góc nghiêng của lưới sàng, α =15−300.

q
Chiều dài mặt sàng có thể lấy: L= (3.2)
36. ρ. v tb

Trong đó:
ρ - khối lượng riêng của vật liệu đem sàng

vtb – vận tốc trung bình của các phân tử vật liệu có thể lấy bằng 0,003 – 0,004 m/s
q – tải lượng riêng của mặt sàng kg/cm.h
+ Công suất của máy sàng rung
Năng lượng tiêu hao của máy sàng rung chủ yếu để tạo ra động năng cho khối chuyển
động và để khắc phục ma sát ở các ổ đỡ trục lệch tâm.
Công suất của máy sàng rung được tính bằng công thức
N = Nđ+ Nms
Trong đó:

Hoặc : (3.3)

(3.4)
Công suất động cơ điện sẽ là:

175
 (3.5)
Trong đó:

- hiệu suất truyền động

K – hệ số dự trữ, K = 1,1 ÷ 1,2
GS, GQ – trọng lượng của sàng, của đối trọng
ro – bán kính cổ trục chỗ lắp ổ đỡ, m
n – số vòng quay của trục v/ph
f- hệ số ma sát trong ổ đỡ
r – bán kính quay của đối trọng, m
e – biên độ dao động của sàng, m
3.1.2. Phân loại bằng sàng thùng quay
3.1.2.1. Máy sàng thùng quay
a, Máy sàng thùng quay

Hình 3.10- Nguyên lý làm việc của máy sàng thùng quay
1. bệ máy; 2. ống thải thành phần không lọt lưới; 3, 4. Phễu chứa các thành phần
lọt lưới; 5. Bộ truyền động; 6. Đai thang; 7. Van điều chỉnh lưu lượng vào; 8. Bộ
phận nạp liệu; 9. Cửa nối với hệ thống hút bụi; 10. Nắp máy; 11. Thùng quay
Trong sản xuất có những nguyên liệu và sản phẩm không thể phân loại được trên các
máy sàng phẳng chuyển động tịnh tiến qua lại như tấm, cám, hoặc vật liệu dạng
bột...Muốn phân loại những vật liệu như vậy, phải dùng máy sàng quay.

176
Máy sàng được dùng phổ biến trong các xí nghiệp chế biến lương thực để sàng bột
(như bột mì trước khi đưa vào sản xuất bánh mì), tách tấm bán thành phẩm (tấm trong
các nhà máy xay) và kiểm tra phế liệu.

Hình 3.11- Sơ đồ máy sàng thùng có nhiều lưới thùng

a) Các lưới sàng bố trí theo vòng tròn đồng tâm
b) Các lưới sàng bố trí nối tiếp nhau

Bộ phận làm việc của máy sàng quay là bộ lưới hoặc tấm thép đục lỗ có dạng hình trụ,
hình nón cụt, hình lăng trụ hoặc hình chóp sáu mặt. Trong những máy sàng có lưới sáu
mặt, sản phẩm được phân loại tốt hơn cả nhờ quá trình va đập của hạt khi rơi từ mặt
này xuống mặt kia, nhưng muốn làm sạch lưới sàng thì lại cần cơ cấu có tác dụng va
đập là một loại cơ cấu làm việc kém hiệu quả. Ở các máy sàng có lưới hình trụ, người
ta dùng cơ cấu bàn chải để làm sạch lưới hiệu quả cao hơn nhiều.
Hình 3.10 thể hiện máy sàng thùng quay hình trụ
Khi dùng máy sàng thùng để phân loại một hỗn hợp vật liệu có nhiều kích thước thì
người ta bố trí lưới sàng theo vòng tròn đồng tâm hoặc đặt lưới có đường kính lỗ khác
nhau (hình 3.11)
Máy sàng thùng quay có ưu điểm là làm việc ổn định, khi làm việc không bị rung động
có thể bố trí đặt ở trên gác cao, nhưng nhược điểm của máy là hệ số sử dụng bề mặt
sàng nhỏ, tối đa khoảng 20% và vật liệu dễ sinh bụi vì bị va đập với nhau nhiều.
Tính các thông số của máy sàng thùng quay
- Số vòng quay của thùng
Để phân loại một hỗn hợp vật liệu ra thành nhiều lớp có kích thước khác nhau thì khi
sàng thùng quay phải tạo ra cho vật liệu có sự chuyển động trượt tương đối với bề mặt
sàng. Sự trượt tương đối không chỉ xảy ra theo chiều của sàng và còn theo cả phương
hướng kính nữa.
Sự chuyển động dọc sàng là do độ nghiêng của sàng tạo ra, còn sự chuyển động theo
phương chu vi là do trọng lượng và lực ma sát gây nên.
Số vòng quay của thùng được xác định theo công thức:

177
 vg/ph (3.6)
Trong đó:α – là góc nâng của cục vật liệu trong thùng
Ta thấy rằng cục vật liệu chỉ chui được qua lỗ sàng khi góc nâng α ≤ 900
Thay trị số α = 900 vào (3.6) ta có:

(3.7)
Đối với sàng lục lăng thì:

vg/ph(3.8)
Qua thực nghiệm thấy rằng góc nâng thích hợp nhất của cục vật liệu trong thùng là α =
400.
Số vòng quay xác định theo (3.7) là số vòng quay lớn nhất nmax, trong thực tế để cho
máy sàng thùng làm việc có hiệu quả, người ta lấy số vòng quay làm việc chỉ bằng 0,4
số vòng quay nmax. Do đó, số vòng quay của máy sàng thùng thực tế sẽ là:

(3.9)
R – bán kính thùng , m
Vận tốc của thùng sàng nằm trong giới hạn v = 0,6 – 1,25 m/s
Hiện nay các nhà máy sàng được dùng trong các xí nghiệp chế biến thức ăn chăn nuôi
để tách tạp chất của các nguyên liệu khác nhau. Vận tốc vòng của máy thường lấy 1,2
– 1,6 m/s
Tốc độ chuyển động của cục vật liệu dọc theo bề mặt thùng sàng có thể được xác định
theo công thức sau:
V0 = 0,105Rn.tg2 β (3.10)
Trong đó: R – bán kính thùng, m
n – số vòng quay làm việc của thùng, vg/ph
β – góc nghiêng của thùng sàng so với mặt phẳng ngang, độ

- Năng suất của máy

178
Năng suất của máy sàng thùng quay phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: kích thước
thùng, tốc độ của thùng, độ nghiêng đặt thùng, tính chất của vật liệu đem sàng...
Có thể xem năng suất của máy như là tích của diện tích ngang của lớp vật liệu với tốc
độ chuyển động của nó dọc theo thùng.
Năng suất của máy sàng thùng quay được xác định theo công thức sau:

m3/h
Nếu tính năng suất theo khối lượng thì:

tấn/h (3.11)
Trong đó:n – số vòng quay của thùng trong một phút, vg/ph
R – bán kính thùng, m
β - góc nghiêng đặt thùng, độ

ρ – khối lượng riêng của vật liệu đem sàng, tấn/m3

μ – hệ số tơi của vật liệu

h – chiều cao lớp vật liệu trong thùng, m

Chiều dài thùng (L) có thể lấy như sau:

(3.12)
Trong đó: k = 8 ÷ 10
Trên cơ sở của những số liệu thực nghiệm, người ta cũng có thể xác định được năng
suất của máy theo năng suất riêng (q) của mặt sàng: nếu làm sạch tạp chất lớn trong
khối hạt thì lấy q = 500 – 600 kg/m 2h; nếu làm sạch tạp chất nhỏ trong khối hạt thì lấy
q = 200 – 300 kg/m2h; khi cần phân loại phế liệu thì lấy q = 100 – 150 kg/m2h.
- Công suất của máy sàng thùng quay
Công suất tiêu hao của máy gồm các thành phần như sau:
N = N1 + N 2 + N 3
Trong đó:N1 – Công suất để nâng vật liệu đến độ cao thích hợp
N2 – Công suất để khắc phục ma sát trượt của vật liệu với mặt sàng
N3 – Công suất để khắc phục ma sát trong các bộ phận truyền động
- Công suất tiêu hao để nâng vật liệu sẽ là:

179
 (3.13)
- Công suất tiêu hao để thắng lực ma sát của vật liệu với mặt sàng được xác định như
sau:
Công thức để thắng lực ma sát sẽ là:

(3.14)
Trong đó:
f – hệ số ma sát của vật liệu với mặt sàng, thường có giá trị bằng 0,7
n – số vòng quay của thùng trong một phút
- Công suất cần thiết để thắng lực ma sát ở các ổ đỡ của máy sàng được xác định
như sau:

(3.15)
Trong đó:
G1 – trọng lượng thùng sàng, N
r – bán kính cố trục quay, m
f1 – hệ số ma sát trong các ổ đỡ
- Công suất động cơ điện lắp vào máy sẽ là:

(3.16)
Trong đó:1,2 – hệ số dự trữ

- hiệu suất của bộ truyền động

b, Máy sàng thùng quay lục lăng
Bộ phận làm việc chủ yếu của máy sàng quay lục lăng ( hình 3.12) này là thùng sàng
hình lục lăng nằm nghiêng một góc khoảng 5 – 10 0 so với mặt phẳng ngang và thực
hiện chuyển động quay đều với vận tốc khoảng 1,2 – 1,6m/s.
Nguyên liệu đưa vào máy sàng qua cửa nạp liệu rồi xuống vít tải nạp liệu. Nhờ vít tải
này mà nguyên liệu được đẩy đều đặn vào máy để thực hiện quá trình sàng. Phần lọt
sàng rơi xuống các tấm hướng liệu, qua nam châm 3 và được vít tải 4 đưa ra khỏi máy;

180
còn phần trên sàng, dưới tác dụng của lực trọng trường được chuyển dịch về phía cuối
máy rồi đi ra ngoài theo ống thoát tạp chất 5.
Kiểu máy sàng quay với thùng sàng nằm nghiêng một góc 5 – 10 0 so với mặt phẳng
ngang gây ra một số bất tiện cho kết cấu truyền động của máy. Vì thế trong các cấu tạo
hiện nay thùng sàng được bố trí nằm ngang, còn vật liệu thì chuyển dịch dọc theo mặt
lưới sàng nhờ các thanh gạt nằm nghiêng hoặc thùng sàng được chế tạo theo dạng hình
chóp cụt hoặc nón cụt.

Hình 3.12- Máy sàng quay lục lăng

1. vít tải để nạp liệu; 2. Lưới; 3. Nam châm; 4. Vít tải để vận chuyển bột; 5. ống
thoát của các tạp chất không lọt lưới.

Thùng sàng dạng chóp cụt hoặc lục lăng có ưu điểm là có thể thực hiện quá trình sàng
một cách mãnh liệt nhờ có hiện tượng va đập của các hạt khi rơi từ mặt lưới này qua
mặt lưới khác.
Thùng sàng dạng hình trụ hoặc hình nón cụt có thể ,dùng cơ cấu bàn chải để làm sạch
mặt lưới. Ở thùng sàng chóp cụt có thể dùng cơ cấu gõ để làm sạch mặt lưới, nhưng
phương pháp này kém hiệu quả hơn nhiều so với phương pháp dùng bàn chải.
3.1.2.2. Máy rây
a) Cấu tạo và nguyên lý làm việc
Phần cơ bản của những máy rây này là các khung rây bằng gỗ đặt cái nọ chồng lên cái
kia, trên các khung có căng những lưới nằm ngang bằng kim loại hay bằng lụa. Thân
rây thực hiện chuyển động tịnh tiến tròn trong mặt phẳng ngang. Sản phẩm nghiền
được dịch chuyển trên mặt lưới từ trên xuống dưới, từ khung này xuống khung khác và
được sàng, đồng thời sản phẩm được phân riêng theo kích thước hạt theo các cửa khác
nhau.

181
Bên trong khung gỗ, người ta đặt đáy góp để thu hồi sản phẩm lọt từ mặt rây trên
xuống và lưới rây. Trên lưới rây có gắn các tấm ngăn chia mặt rây thành nhiều rãnh để
sản phẩm có thể chuyển động trong các rãnh đó từ phía cửa nạp đến phía cửa tháo liệu.
Ở các máy rây hiện đại, người ta còn gắn thêm trên mặt rây các gờ với tác dụng thúc
đẩy thêm chuyển động của hạt (hình 3.13). Các gờ cắt ngang quỹ đạo tròn và hạn chế
sự trượt ngược lại của hạt. Vị trí của các gờ xác định theo quy tắc: nhìn theo rây quay
theo chiều kim đồng hồ và về phía trái nếu trục máy rây quay ngược chiều kim đồng
hồ.

Hình 3.13- Sơ đồ chuyển

động của hạt sản phẩm
a) Sơ đồ chuyển động
tương đối của hạt gần
thành; b) sơ đồ chuyển
động của hạt khi có các
tấm chắn; c) cách đặt các
tấm chắn; d) tiết diện
khung rây.

Nói chung chuyển động của hạt trên lưới rây là chuyển động phức tạp, chuyển động
này còn phụ thuộc vào kết cấu trong khung đó (hình 3.13). Phân loại theo máy rây là
phân loại thu được nhiều kích cỡ hạt khác nhau theo yêu cầu.
b) Máy rây kiểu tủ
Ở hình 3.14 là hình dạng chung của máy rây kiểu tủ. Đây là loại máy rây phổ biến,
máy gồm tủ 1, cơ cấu cân bằng 2, động cơ điện 3, các bộ phận nạp phân phối 4 và bộ
phận tháo liệu 5. Phần chính của tủ là một ống thép trên đó được hàn bốn tấm thép
vuông góc với nhau, chia tủ là làm bốn ngăn riêng biệt, đồng thời chúng tạo nên bộ
khung chịu tải của máy rây. Khung rây và khung chứa được đẩy vào trong các hộp
phân phối đến ,chỗ tựa theo những thanh dẫn hướng. Phía ngoài khung được ép chặt
bởi thành phía trong của các cửa. Khi đóng cửa thì khung được ép giữa các hộp phân
phối vào cửa, còn những chỗ nối đó được bít kín hoàn toàn nhờ bánh lệch tâm ở bản lề
cửa.
Trên nắp tủ có lắp bốn bộ phận nạp phân phối, hỗn hợp ban đầu từ những bộ nạp liệu
đi vào các bộ phận này qua các túi vải.

182
 Hình 3.14- Máy rây kiểu tủ
a) hình dạng chung của máy rây; b) tủ máy rây mở cửa (không có các khung rây)
Máy rây kiểu tủ của Liên Xô cũ gồm có hai loại: loại một thân và loại hai thân, hình
2.14 trên là loại máy rây kiểu tủ loại một thân, không có cọc trục được chế tạo như
một cái tủ bằng kim loại và được treo trên trần nhà bằng bốn dây cáp.
c) Các kiểu sơ đồ rây bằng nhiều tầng
Trên hình 3.15 giới thiệu hai trong số mười kiểu bố trí mặt rây nhiều tầng
Kết quả phân loại theo sơ đồ No 1 cho sáu cấu tử. Sản phẩm đầu tiên được đưa đồng
thời vào ba đầu. Phần không lọt của các rây này gọi là không lọt một (lớn). Phần lọt
qua ba rây đầu được đưa vào bốn, năm và sáu; từ rây sáu thu được: “ không lọt qua
hai” (nhỏ). Những phần tử lọt qua rây bốn, năm về tập trung lại đưa vào rây bảy, tám,
chín, mười, mười một, mười hai và mười ba. Những phần tử mức mười một gọi là “ lọt
hai”. Cuối cùng những phần tử lọt qua rây mười hai và mười ba gọi là tấm.
Sơ đồ No 2 dùng để phân loại tấm, tấm lõi và bột. Sản phẩm đồng thời đưa vào hai
mặt sàng. Theo sơ đồ này ta thu được năm cấu tử: không lọt một, không lọt dưới, tấm
lõi D, bột B1 và bột B2.

183
 Sơ đồ 1 Sơ đồ 2

Hình 3.15- Sơ đồ 2 kiểu mặt rây bằng nhiều tầng để lấy các loại sản phẩm
khác nhau
Sơ đồ 1: dùng trong các hệ nghiền thô cao cấp
Sơ đồ 2: dùng trong phân loại tấm, tấm lõi và bột
Không lọt một thu được từ sản phẩm đầu qua bốn mặt rây trên cùng nhưng không lọt
qua mười rây tiếp theo.
Bột B1 là những phần tử lọt qua các mặt rây năm, sáu, bảy và tám. Bột B 2 là những
phần tử lọt qua mặt rây chín, mười, mười một và mười hai.
Như vậy, tùy yêu cầu sản phẩm cần phân loại thế nào mà sử dụng các sơ đồ rây phân
loại thích hợp cụ thể.
3.2. PHÂN LOẠI BẰNG TỪ TÍNH
3.2.1. Chức năng và phạm vi ứng dụng
Trong khối hạt sau khi thu hoạch, vận chuyển và bảo quản hoặc trong quá trình chế
biến luôn có lẫn các tạp chất kim loại như săt, thép, gang. Những tạp chất này rất đa
dạng như: các chi tiết nhỏ của các thiết bị long ra, đinh sắt, mảnh tôn, thép, mảnh lưới
sàng; có loại tròn, dài, có loại sắc nhọn to nhỏ khác nhau. Các tạp chất này lẫn trong
lương thực sẽ ảnh hưởng đến sức khỏe người tiêu thụ, do đó thường quy định trong
gạo tuyệt đối không được có mảnh sắt hoặc kim loại nói chung.
Các mẩu kim loại rơi vào trong không gian làm việc của máy cũng có thể phá hỏng
các bộ phận làm việc, làm cho các chi tiết quay nhanh bị mòn và đôi khi còn dẫn đến
sự cố hoặc tai nạn.
Những tạp chất kim loại do các thiết bị máy bị mòn trong quá trình gia công lẫn vào
trong sản phẩm làm ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, dẫn đến có hại cho người và
gia súc khi sử dụng những sản phẩm này.
Ở một số trường hợp khi có tạp chất kim loại lẫn vào nguyên liệu được gia công ngoài
việc làm hỏng máy, các tạp chất này còn làm cho nguyên liệu bị gãy, nát kết quả là giá
trị của sản phẩm giảm, năng suất giảm, tăng chi phí năng lượng.

184
Một số yếu tố quan trọng cần được chú ý trong việc làm sạch các nguyên liệu và sản
phẩm khỏi tạp chất kim loại, đó là nguy cơ cháy và nổ. Như ta đã biết trong bất kỳ một
chất hữu cơ nào ở dạng bụi, nếu tồn tại một tỷ lệ nhất định nào đó giữa không khí và
bụi của nó thì chỉ cần có một tia lửa vô cùng nhỏ cũng có thể gây ra cháy và nổ. Tia
lửa rất dễ xuất hiện khi có vật kim loại rơi vào không gian làm việc của máy đang hoạt
động (như máy nghiền búa, máy nghiền trục, quạt có cánh bằng thép...). Hiện tượng
cháy còn có thể nảy sinh do các mẩu kim loại bị nung đỏ khi va đập vào búa nghiền rồi
rơi vào trong khối sản phẩm khô – loại vật liệu dễ bốc cháy.
Vì những lý do trên nên cần phải bố trí các thiết bị tách tạp chất kim loại ở những vị trí
thích hợp trước các máy trong dây chuyền công nghệ.
Phương pháp tiến bộ nhất để làm sạch các sản phẩm khô khỏi tạp chất kim loại là phân
loại bằng từ tính.
Quá trình phân loại bằng từ tính dựa vào nguyên lý lợi dụng độ nhiễm từ khác nhau
của các thành phần nguyên liệu và tạp chất để tách tạp chất ra khỏi nguyên liệu.
Nguyên tắc làm sạch bằng từ tính là: lớp nguyên liệu hoặc sản phẩm đi qua hệ thống
nam châm và lúc đó các tạp chất kim loại được nam châm hút và tách riêng ra.
Những thiết bị dùng để hút kim loại ra khỏi khối hạt hoặc sản phẩm chế biến từ hạt gọi
là thiết bị phân loại bằng nam châm. Có hai loại nam châm: nam châm vĩnh cửu và
nam châm điện. Loại thứ nhất đơn giản hơn cả và đảm bảo đầy đủ việc làm sạch tạp
chất kim loại trong nguyên liệu, sản phẩm. Nam châm vĩnh cửu được sử dụng thuận
tiện ở các cơ sở chế biến với năng suất không lớn. Loại thứ hai cấu tạo phức tạp hơn
nhiều và được sử dụng ở những nhà máy có quy mô sản xuất lớn và hiện đại. Trong
các thiết bị phân loại bằng nam châm người ta có thể lắp nam châm cố định hoặc nam
châm quay.
3.2.2. Các thiết bị phân loại bằng từ tính
3.2.2.1. Thiết bị phân loại bằng nam châm vĩnh cửu
Các tạp chất kim loại thường chứa trong nguyên liệu dạng rời trong bán thành phẩm và
thành phẩm
Tạp chất kim loại chủ yếu là thép và gang có tính chất từ tính. Tạp chất này nguy hiểm
dễ gây hỏng máy, cháy nổ cũng như làm giảm giá trị sản phẩm. Loại thiết bị đơn giản
nhất là một bộ nam châm vĩnh cửu hình móng ngựa đặt trong một cột gỗ thẳng đứng
(hình 3.16a) hay trong ống tự chảy (hình 3.16b). Các thỏi nam châm lắp liền nhau sao
cho các đầu (cực) của chúng sát trực tiếp với lớp vật liệu. Cạo sạch nam châm khỏi
những mảnh kim loại tụ lại thường làm bằng tay. Để tiện đánh sạch người ta làm các
ngăn lắp nam châm có thể quay được hay tháo được.

185
Hình 3.16- Vị trí nam châm vĩnh cửu lắp trên
thiết bị
a) nam châm lắp trong ống; b) nam châm lắp Hình 3.17- Sơ đồ thiết bị phân loại
trong máng tự chảy nam châm của Thụy Điển

Trên hình 3.17 là sơ đồ nguyên lý của thiết bị phân loại nam châm quay của Thụy
Điển.
Thiết bị có một hệ thống nam châm quay 1, vỏ bao che 2, máng 3 và thân thiết bị 4.
Khi hỗn hợp nguyên liệu sản phẩm đi vào thiết bị thì các phần tử kim loại bị nam
châm quay hút ép vào vỏ bao che rồi trượt trên bề mặt ngoài của voe thiết bị theo
chiều quay của nam châm và sau đó bị tách ra rơi vào máng 3. Vỏ bao che và thân
thiết bị đều được chế tạo bằng vật liệu không nhiễm từ.
Số lượng nam châm với điều kiện cụ thể thường lựa chọn tùy theo năng suất của dây
chuyền nâng vận chuyển nguyên liệu vào máy, hay tùy thuộc theo năng suất của máy
nghiền. Thực tế chứng tỏ rằng 1 mm bề rộng của thỏi nam châm bình thường có thể
lọc qua được 3,5 – 3,7 kg nguyên liệu trong một giờ. Đại lượng đó gọi là năng suất
riêng và ký hiệu qkg/hmm. Do đó với chiều rộng tổng cộng của nhiều thỏi nam châm
đặt liền nhau trong một dãy hay nói cách khác với chiều dài làm việc tổng cộng của hệ
thống (L,mm) thì năng suất của nó sẽ bằng:
Q=q.L
Nếu cho trước năng suất Q, kg/h thì chiều dài làm việc cần thiết của hệ thống sẽ là:

186
Và số thỏi nam châm n cần có, với chiều rộng mỗi thỏi là b, mm bằng:

Để đảm bảo điều kiện làm việc bình thường của hệ thống nam châm cần phải: bố trí
mảng phân phối vật liệu trên hệ thống để cho vật liệu được rải đều trong khu vực có
nam châm ( hình3.18). Ngoài ra còn chọn chiều dày lớp vật liệu thích hợp: đối với hạt
– 10mm, đối với bột – 5mm (vì lực hút của nam châm yếu dần theo khoảng cách chiều
dày của lớp vật liệu đối với cực của nó). Góc chảy nghiêng hướng vật liệu tới nam
châm phải chọn theo tính toán sao cho vận tốc chuyển động của vật liệu không quá 0,5
m/s.
Trong quá trình sử dụng hệ thống nam châm cần chú ý: thường xuyên cạo sạch các lớp
tạp chất kim loại bám trên cực nam châm (1 – 1,5h một lần); không được va chạm
mạnh hoặc rung mạnh các thỏi nam châm để tránh mất từ tính; trong thời gian nghỉ
việc lâu phải đóng các cực nam châm bằng tấm thép thường xuyên kiểm tra độ từ hóa
của nam châm bằng cách thử lực nâng của nó; khi mất từ tính phải đem nam châm đi
luyện lại. Hình 3.18 là cơ cấu phân phối nguyên liệu tới các nam châm.

Hình 3.18- Tấm phân phối

3.2.2.2. Thiết bị phân loại điện từ

Thiết bị phân loại điện từ gồm có: thiết bị phân loại điện từ với hệ nam châm cố định
và thiết bị phân loại điện từ với hệ nam châm quay (hình 3.19)
Thiết bị này dùng để làm sạch tạp chất kim loại khi vận chuyển bằng băng tải lương
thực, thức ăn chăn nuôi...

187
Bộ phận chính của thiết bị là 1 hệ nam châm nhiều cực quay 1 lắp trong tang dẫn của
băng tải. Hệ nam châm gồm có trục 2, trên đó có gắn các đĩa thép 3.Tại các rãnh của
đĩa là các cuộn dây hình trụ 4.
Để bảo vệ các cuộn dây tránh hư hỏng, người ta cố định các cuộn dây đó bằng các
vòng khâu 5 làm bằng đồng thanh hoặc thép không gỉ.Các vòng khâu này nằm ở vị trí
trung gian giữa các cực.Tất cả các chi tiết của hệ nam châm được kẹp chặt với hai
mâm ép 7 từ hai phái bởi các bulong 6.Các mâm ép chế tạo bằng vật liệu không nhiễm
từ.
Dòng điện một chiều đi vào cuộn dây qua chổi cố định quét trên các vòng khâu lắp
cứng ở trục 2.Chổi quay và các vòng tiếp điện được hộp 8 bảo vệ. Trục hai của hệ nam
châm quay trong các gối trục 9 lắp trên khung 10 và nhận chuyển động quay qua puly
11 từ hệ truyền động chung hoặc độc lập.

Hình 3.19- Thiết bị phân loại điện từ với hệ nam châm quay
Băng 12 tựa trên các trục lăn đỡ 13. Các thành chắn 14 dùng để cố định tiết diện lớp
vật liệu trên băng.Để làm nguội các cuộn dây người ta có thể chừa ra các rãnh 15.
Thiết bị phân loai này làm việc với dòng điện một chiều có hiệu điện thế 100V hoặc
220V.
Khi tang dẫn quay sản phẩm đã được làm sạch rời khỏi băng ở góc ¼ thứ nhất của tang
dẫn 16 dưới tác dụng của lực ly tâm, còn các tạp chất kim loại thì bám vào bề mặt của
băng, được tang quay mang đi rồi rơi ra ngoài.
Các thiết bị phân loại điện từ với hệ nam châm quay được chế tạo với đường kính tang
D = 500 ÷ 630 mm và chiều dài L = 800 ÷ 1000 mm. Vận tốc vòng của tang 0,9 – 1,2
m/s. Công suất cần thiết 1,1 ÷ 1,7 Kw.

188
 3.2.3. Nguyên tắc đặt nam châm và cách sử dụng
3.2.3.1. Nguyên tắc đặt nam châm
Các vị trí cần đặt
Thiết bị nam châm có hai loại: nam châm vĩnh cửu và nam châm điện. Trong các nhà
máy xay phổ biến là dùng nam châm vĩnh cửu. Các vị trí cần đặt nam châm là:
- Chỗ nguyên liệu vào: sau khi ở sàng tạp chất đầu tiên ra
- Trước khi đóng bao (sản phẩm chính và sản phẩm phụ), trước máy xay, máy xát,
máy đập râu
Chỉ tiêu đặt nam châm
Theo quy định chung có 3 mức đặt nam châm như sau:
- Sau sàng chấn động, trước máy đập râu cứ ứng với năng suất 1000kg thóc/h thì đặt 3
thỏi
- Trước mỗi máy xay, máy xát đặt 6 thỏi
- Trước khi đóng bao cứ ứng với năng suất 1000 kg thóc/h thì đặt 10 thỏi
Quy cách của nam châm
- Mỗi thỏi nam châm móng ngựa phải có sức hút trên 12kg
- Sản phẩm chảy dưới nam châm thì đảm bảo khoảng cách khoảng 20mm. Sản phẩm
chảy trên nam châm thì lớp sản phẩm không nên dày quá 10 – 15mm
- Chỗ đặt nam châm góc nghiêng của ống không được quá 400
- Phải khống chế lượng sản phẩm chảy qua 1mm chiều dài của cục nam châm khoảng
35 kg/h.
3.2.3.2. Cách sử dụng và quản lý
Phải định kỳ kiểm tra lực hút của nam châm, nếu lực hút chỉ còn 60% thì phải nạp lại
hoặc thay thế.
Khống chế chiều dày lớp nguyên liệu sao cho thích hợp. Với thóc, gạo không nên dày
quá 10 – 12mm. Với trấu không nên dày quá 8 – 10mm, cám không nên dày quá 3 – 5
mm.
Đảm bảo vận tốc nguyên liệu chảy trên nam châm khoảng 0,2 – 0,3 m/s. Thường lấy
độ dốc ống tự trượt lớn hơn góc nghiêng tự nhiên của hạt khoảng 3 – 60.
Thường xuyên làm sạch nam châm, mỗi giờ nên làm sạch một lần.Khi ngừng sản xuất
nên lấy một miếng sắt dày nối hai cực của nam châm để bảo vệ sức hút.
Trong khi lắp, vận chuyển nam châm không nên quăng quật và chạm mạnh để tránh
tổn hại từ tính.

189
Mặt trên của thiết bị nam châm cố gắng đặt hút bụi.
3.3. MÁY PHÂN LOẠI THEO KHỐI LƯỢNG RIÊNG
3.3.1 Khái niệm và phân loại
Ở các nhà máy chế biến gạo, bột và thức ăn hỗn hợp cho gia súc, khâu tách tạp chất
như: sắt, thép, đá, sỏi, cát, các loại rác bao giờ cũng được phân loại trước khi chế biến.
Trong khối hạt thường có chứa các tạp chất như đá, sỏi, đất vón cục, xỉ, mảnh kính
vỡ...những tạp chất này gọi chung là tạp chất khoáng.
Các tạp chất khoáng lẫn vào khối hạt làm ảnh hưởng xấu đến các quá trình chế biến và
làm giảm chất lượng của thành phẩm, vì vậy việc loại bỏ chúng là rất cần thiết. Theo
tiêu chuẩn quy định thì tỷ lệ tạp chất khoáng trong khối hạt sau khi làm sạch không
được chứa quá 0,3% trong đó 0,1% là sỏi và 0,05% là xỉ và quặng.
Tạp chất có kích thước hình học giống như hạt nên rất khó phân loại bằng sàng. Muốn
tách được chúng thì cần phải dựa vào sự khác nhau về khối lượng riêng của chúng đối
với hạt.
3.3.2. Máy gằn đá ĐS – 40A
Trong các xí nghiệp chế biến lương thực và thức ăn chăn nuôi thường người ta dùng
máy gằn đá để thực hiện quá trình tách các tạp chất này (hạt có khối lượng riêng
khoảng 1,3 – 1,4 T/m3; tạp chất khoảng 2,6 – 2,7 T/m3). Nguyên lý chung của các máy
gằn đá là dựa vào cơ sở chung của hiện tượng tự phân loại theo khối lượng riêng của
hỗn hợp hạt và kết thúc bằng sự phân tán cơ học của hỗn hợp đó.

190
 Hình 3.20- Sơ đồ nguyên lý,
cấu tạo của máy gằn đá ĐS –
40A

Hình 3.20 là nguyên lý làm việc của máy ĐS – 40A.Thóc và tạp chất đi từ cửa trên
xuống, bụi được quạt hút và đẩy ra ngoài, thóc lép rơi vào hốc được cho ra cửa riêng.
Thóc sạch và tạp chất vô cơ chảy xuống sàng phân loại. Sàng phân loại là loại sàng
rung với biên độ 1,5 -2mm. Dưới tác dụng của dòng không khí do quạt thổi từ dưới
sàng lên theo hướng xiên với mặt sàng, thóc được nâng lên theo hướng xiên của không
khí rồi rơi xuống theo trọng lực và cứ tiếp tục như thế nhiều lần cho đến khi ra khỏi
máy. Dưới tác dụng của lực quán tính tạo ra bởi dao động của bàn phân loại, tạp chất
khoáng chuyển dịch trên bề mặt lưới theo chiều ngược lại đối với hạt và ra ngoài theo
phía trên.
Quá trình công nghệ trong máy được điều chỉnh bằng cách thay đổi thể tích không khí
do quạt cung cấp, chọn bề dày của lớp nguyên liệu ban đầu thích hợp và điều chỉnh
mặt lưới đúng theo độ dốc đã được xác định.
3.4. MÁY VÀ THIẾT BỊ PHÂN LOẠI BẰNG KHÔNG KHÍ
Ta biết rằng bất kỳ vật nào chuyển động trong buồng không khí đều bị cản, độ lớn của
lực cản phụ thuộc vào trạng thái và hình dạng vật thể, trọng lượng cũng như vị trí của
nó đặt trong dòng khí. Tính chất tổng hợp xác định khả năng chuyển động và phân loại
hạt khi hạt dịch chuyển gọi là tính chất khí động.
Trong các xí nghiệp chế biến lương thực và thức ăn hỗn hợp, thường dùng khá phổ
biến các thiết bị phân loại hỗn hợp bằng dòng khí. Phương pháp phân loại này gọi là
phân loại bằng sức gió.
Khả năng chống lại sức đẩy của dòng khí gọi là độ cản gió của phần tử.
191
* Một số máy và thiết bị phân loại sử dụng trong các xí nghiệp
a) Thiết bị phân loại bằng không khí không tuần hoàn
Cấu tạo đơn giản nhất của thiết bị phân loại bằng không khí không tuần hoàn là một
hộp ngăn thành nhiều kênh và được hút gió bên trong (hình 3.21)
Hỗn hợp vào thiết bị qua cửa nạp liệu 1 rồi tới kênh 2 và xuống kênh 3. Dòng không
khí hút các tạp chất và mang chúng đi lên theo các kênh đó rồi đưa vào phòng lắng 4.
Để sử dụng hợp lý lượng không khí cần thiết đi qua các kênh 2 và 3, trong thiết bị
được bố trí các cửa van: cửa thứ nhất trong hệ thống được khống chế bởi van có đối
trọng, còn cửa thứ hai thì được khép kín bằng hai lá van đóng mở tự động 5 và 6. Để
thay đổi khả năng phân loại của thiết bị, ở phía trên các kênh 2 và 3 bố trí các van
chỉnh vận tốc dòng khí. Với nguyên lý này nguyên liệu gặp dòng khí hai lần nên hiệu
suất làm sạch của thiết bị

Hình 3.22- Sơ đồ nguyên

lý làm việc của thiết bị
phân loại bằng không
khí tuần hoàn
1. kênh phân loại; 2.
Quạt gió; 3. Phòng lắng
Hình 3.21- Thiết bị phân loại bằng không khí không tạp chất.
tuần hoàn b. Thiết bị phân loại
1. cửa nạp liệu; 2, 3. Các kênh gió; 4. Phòng lắng tạp bằng không khí tuần
chất; 5, 6. Các van tự động tháo tạp chất hoàn

b) Thiết bị phân loại bằng không khí tuần hoàn

192
Hình 3.22 là nguyên lý làm việc thiết bị phân loại bằng không khí tuần hoàn
Luồng không khí được quạt hút xuyên qua dòng nguyên liệu ban đầu mang theo các
tạp chất nhẹ và bụi vào phòng lắng. Không khí vào quạt được làm sạch lại bắt đầu trở
về buồng và làm việc tạo thành một chu kỳ kín.
3.5. MÁY LỰA CHỌN CỠ HẠT
Để phân riêng sản phẩm thực phẩm rời ra các thành phần hạt khác nhau theo chiều dài
hạt, trong sản xuất một số thực phẩm (ép dầu, men, thực phẩm tinh), người ta dùng các
máy lựa chọn cỡ hạt.
Trên hình 3.23a cho nguyên lý làm việc của máy lựa chọn cỡ hạt hình trụ.Máy gồm
một ống trụ thép 1, ở bề mặt bên trong ống trụ đó có những lỗ tổ ong, những hạt này
cùng quay với ống trụ một góc nào đó rồi rơi xuống.Hạt ngắn lọt vào trong lỗ tổ ong
sâu hơn hạt dài.Vì vậy khi ống trụ quay hạt ngắn rơi xuống muộn hơn, chúng rơi vào
máng và được tháo ra khỏi máng bằng vít tải. Những hạt dài trượt trên bề mặt bên
trong ống trụ dọc theo chiều dài của nó nhờ độ dâng tràn của hạt rơi vào máy. Mức độ
phân riêng hỗn hợp hạt ra từng thành phần hạt theo chiều dài phụ thuộc vào tấm mặt
cạnh bên 5 của máng 4.
Ống trụ được chế tạo bằng thép tấm, còn những lỗ tổ ong có đường kính lớn hơn 3mm
thì dập trong những máy ép đặc biệt. Vật liệu dùng để dập phải có tính bền mòn và
chống được ăn mòn. Các lỗ tổ ong có đường kính nhỏ hơn 3mm thực hiện băng phay
các tấm thép hay kẽm.
Người ta còn chế tạo máy lựa chọn cỡ hạt hình trụ có ống hình trụ phân loại để phân
riêng hạt sạch ra những thành phần hạt có kích thước khác nhau về chiều rộng và chiều
dài.
Hình 3.23b thể hiện nguyên lý làm việc của máy lựa chọn cỡ hạt kiểu đĩa, các lỗ tổ
ong nằm trên bề mặt đĩa ngang, khi đĩa quay những hạt ngắn rơi vào trong các lỗ tổ
ong, sau đó những hạt này rơi xuống máng 6 và được tháo ra khỏi máy.
Trên hình 3.24 là cấu tạo máy lựa chọn cỡ hạt hình trụ với tốc độ ống trụ v = 1,3m/s.

193
 Hình 3.23- Nguyên tắc làm việc của máy lựa chọn cỡ hạt
a) kiểu hình trụ; b) kiểu đĩa
1. ống tụt thép; 2. Lỗ tổ ong; 3.Trục vít tải liệu; 4 – 6. Máng hướng liệu;
5. Tấm dẫn liệu

Hình 3.24- Cấu tạo máy lựa chọn cỡ hạt hình trụ
1. ống trụ; 2. Vít tải dùng để vận chuyển thành phần hạt ngắn; 3.Máng;
4. Truyền động bánh răng côn; 5. Cơ cấu để điều chỉnh vị trí cạnh trên của máng;
6.ổ bi trên trục đỡ máng

194
B – MÁY VÀ THIẾT BỊ LỰA CHỌN PHÂN LOẠI CỦ QUẢ
3.6. CÁC PHƯƠNG PHÁP LỰA CHỌN, PHÂN LOẠI VÀ THIẾT BỊ THỰC
HIỆN
3.6.1. Phân loại theo các chỉ tiêu
Nguyên liệu sau khi thu hoạch về nhà máy cần tiến hành lựa chọn nhằm mục đích đảm
bảo chất lượng tự nhiên của sản phẩm. Lựa chọn là loại bỏ những cá thể không đạt yêu
cầu chất lượng nguyên liệu, không đủ quy cách phẩm chất đưa vào chế biến.Phân loại
là để phân chia nguyên liệu thành từng nhóm có tính chất đồng nhất về phẩm chất và
kích thước.
Tùy theo yêu cầu cụ thể từng loại sản phẩm mà lựa chọn phân loại nguyên liệu theo
những chỉ tiêu khác nhau.
Các chỉ tiêu gồm:
- Chọn phân loại theo độ hư hỏng: củ quả bị thối, đập nát, xây xát từng phần hoặc toàn
phần. Tùy theo mức độ chế biến ngay hay còn bảo quản, tùy vào loại sản phẩm mà sử
dụng một phần hay loại bỏ hoàn toàn các loại hư hỏng này.
- Chọn phân loại theo độ chín: độ chín kỹ thuật là độ chín yêu cầu bất cứ loại sản
phẩm nào cũng phải đạt. Độ chín kỹ thuật quyết định chất lượng, cảm quan cũng như
tính chất hóa lý của củ quả. Như vậy khâu chọn theo độ chín là cần thiết cho tất cả các
loại sản phẩm.
- Chọn phân loại theo kích thước: củ quả thu hoạch về có nhiều kích thước khác nhau
rất khó khăn cho chế biến trên máy (như dứa, táo) hoặc những sản phẩm yêu cầu có độ
đồng đều cao (như cà chua nguyên quả hộp, dưa chuột bao tử, các loại quả nước
đường...). Mặt khác củ quả có kích thước giống nhau sẽ cho chất lượng như nhau.
Chính những lý do trên việc phân loại theo kích thước là chỉ tiêu rất quan trọng.
- Phân loại theo khối lượng: cách phân loại này thường gặp khi đóng gói rau quả tươi
để đưa ra thị trường tiêu thụ.
- Phân tách tạp chất khỏi nguyên liệu chính: các tạp chất cần tách như: sỏi, đá, vỏ lá
trong quả...Mục đích đảm bảo chất lượng của sản phẩm đồng nhất và chất lượng cao
hơn.
3.6.2. Các loại máy và thiết bị lựa chọn, phân loại
3.6.2.1. Thiết bị lựa chọn, phân loại bằng tay
Trong sản xuất các sản phẩm củ, quả người kta thường nhặt tách ra các củ, quả không
đạt yêu cầu như quả thối, dập nát, quả sâu, quả biến dạng, quả nhỏ...Quá trình chọn
này để cho sản phẩm có chất lượng cao khi chế biến. Phần lớn việc lựa chọn, phân loại
được tiến hành trên các thiết bị tĩnh (bàn) hoặc trên băng tải cao su hay trên băng tải
con lăn.

195
 Hình 3.25- Băng tải chọn bằng cao su
1. đai cao su; 2. Máng tháo phế liệu; 3. Băng cao su chuyển phế thải
Trên hình 3.25 là băng tải chọn, phân loại bằng cao su 1. Củ, quả được đổ vào một đầu
băng tải và dàn đều trên mặt băng. Công nhân đứng hai bên băng nhặt những củ quả
nào không đạt yêu cầu cho vào phễu chứa phế thải 2, các củ quả này chảy xuống băng
cao su 3, phía dưới tải phế thải ra ngoài. Các củ quả đạt tiêu chuẩn theo băng tải 1 đi
về phía ngược chiều với băng tải phế thải. Quá trình lựa chọn này tiếp tục cho đến hết
lượng củ quả cần phân loại.
Trên hình 3.26 là thiết bị băng vận chuyển bằng con lăn. Nguyên liệu được chọn, phân
loại trên băng tải này thường có dạng hình tròn, vì khi con lăn chuyển động củ, quả sẽ
được lật qua lật lại, người chọn dễ phát hiện khuyết tật và do đó việc nhặt ra dễ dàng
hơn.

Hình 3.26- Băng tải con lăn

3.6.2.2. Thiết bị phân loại theo kích thước
a) Thiết bị phân loại theo lưới sàng

196
Trên hình 2.27 là thiết bị phân loại theo lưới sàng. Thiết bị này bao gồm hệ thống băng
tải lưới và máng thi quả đã chọn. Mỗi băng tải lưới có kích thước lỗ khác nhau. Lỗ
lưới của băng thứ nhất (băng đầu) có kích thước nhỏ nhất, đến băng thứ hai, thứ
ba...thì lớn dần.

Hình 3.27- Thiết bị phân loại lưới sàng

1. phễu nạp liệu; 2. Đai chọn cao su; 3.Đai lưới chọn thứ nhất; 4.Trục chuyển
động; 5.Trục căng; 6.Gờ, 7, 11. Máng thu quả đã chọn; 8. Máng tháo liệu; 9.Khung
máy; 10.Trục lăn định hướng; 12. Xích truyển động; 13.Hộp số; 14.Động cơ điện;
15, 17.Trục; 16. Bánh răng côn truyền động; 18. Vỏ máy
Khi kích thước quả nhỏ hơn lỗ lưới của băng vào thì chúng lọt xuống dưới băng đó và
được thu lại thành một loại kích thước. Bằng hệ thống này có thể phân rau quả ra từ 2
– 4 nhóm kích thước. Loại thiết bị này chủ yếu để phân loại các loại quả có dạng hình
tròn (khoai tây, cà chua, đào, mơ, mận...)
b) Thiết bị phân loại dạng băng cáp:
Gồm hệ thống băng chuyền bằng cáp mà khoảng cách giữa các dây cáp lớn dần theo
chiều chuyển động của băng (hình 3.28). Khi băng tải chuyển động, nguyên liệu đi vào
phía khoảng cách giữa.

197
 Hình 3.28- Thiết bị phân loại băng chuyền cáp
Các cáp bé nhất. Chỗ nào có khoảng cách giữa các dây cáp lớn hơn quả thì quả sẽ lọt
xuống.Loại này có thể phân rau quả ra nhiều nhóm kích thước gần nhau.
Ngoài ra còn có máy phân loại tấm treo, máy chọn trục xoắn, máy phân loại đĩa quay,
trục lăn, máy sàng tang quay...
c) Thiết bị phân loại hình đĩa (hình 3.29)
Máy phân loại hình đĩa có khe hở giữa đĩa quay và thành máng tăng dần theo hình
vòng cung, khe hở đó có thể điều chỉnh được tùy kích thước quả cần phân loại, các
máy này có thể phân được 3 – 4 cỡ.

Hình 3.29- Máy phân cỡ hình

đĩa
1. đĩa quay hình vành khăn; 2,
3. Tấm sắt hình vòng cung cố
định, tạo với đĩa qua một khe
hở hình vòng cung; 4. Quả cần
phân loại theo kích cỡ.

198
 3.6.2.3. Thiết bị phân loại làm sạch bằng thủy lực (hình 2.30)

Hình 3.30-
Thiết bị
phân loại –
làm sạch
theo nguyên
lý tuyển nổi

Thiết bị làm việc trên nguyên tắc khác nhau về khối lượng riêng của các thành phần
tạp chất trong khối nguyên liệu. Thông thường các tạp chất khô như: vỏ, lá nhẹ nhất sẽ
nổi lên, còn các tạp chất nặng nhất sẽ chìm. Hạt đậu Hà Lan có khối lượng riêng gần
với nước (1010 – 1050 kg/m3).
Thiết bị tuyển nổi bao gồm bể chứa nước chia thành ba khoang A, B, C. Nước luân lưu
được bơm từ bình 18 vào bể, tạo thành tia 12 gần phễu nạp liệu 11. Khi nước đầy bể,
nước vào chậm hơn – không thành tia. Đồng thời với dòng nước 12 có nước vào theo
van 14, 15, 16 với tốc độ vừa phải. Nguyên liệu trôi theo tấm chắn 9, tạp chất nhẹ nhất
nổi trên mặt nước, tạp chất nặng nhất chìm xuống khoang C. Hạt đậu đi qua tấm chắn
8 rồi chìm cưỡng bức theo tấm chắn 6 (theo dòng nước) xuống khoang B, sau đó theo
ống 2 ra ngoài. Tạp chất nổi theo ống 3 ra ngoài. Tạp chất ở khoang C được tháo ra
qua van 15.Tạp chất và nguyên liệu được tách khỏi lưới 20, 21.Nước chảy trở lại vào
bể qua tấm lọc 19.

199
 3.6.2.4. Thiết bị phân loại theo màu sắc

Hình 3.31- Thiết bị phân loại theo màu

sắc
1. Phễu nạp liệu
2. băng tải rung
3. máng trượt
4. nền cho hạt thể hiện màu
5. cấu trúc loại nguyên liệu không đạt
chuẩn
6. phân tử quang điện
7. bộ phận phóng đại
8. nguyên liệu đạt yêu cầu
9. nguyên liệu không đạt yêu cầu
10. bộ phận điều khiển cơ cấu loại
nguyên liệu
11. ắc quy
12. bảng điều khiển
13. cơ cấu kiểm soát hoạt động phân loại

Đối với các nguyên liệu cần phân loại theo màu sắc (hình 3.31) tức là mức độ chín và
xanh khác nhau, người ta chủ yếu thực hiện bằng mắt thường và tay. Thời gian gần
đây, việc lựa chọn này còn được thực hành trên máy bằng cách áp dụng phân tử quang
điện. Các loại thực phẩm dạng hạt nhỏ như lạc, đậu, ngô, gạo, cà rốt cắt khoanh và các
trái cây nhỏ có thể phân loại rất nhanh khi dùng thiết bị phân loại theo màu sắc như
trong hình 3.31. Các hạt hay trái cây vào máy qua phễu nạp liệu 1, được băng tải rung
2 đưa vào máng trượt 3 sao cho mỗi lần chỉ có một hạt hay quả rơi xuống. Góc
nghiêng của máng cũng như hình dạng và lớp vật liệu lót bên trong máng có thể thay
đổi để kiểm soát vận tốc của nguyên liệu khi chúng đi qua phân tử quang điện.Màu sắc
phản chiếu của từng phần tử nguyên liệu được phân tử quang điện ghi nhận, sau đó so
sánh với màu chuẩn đã định trước.Các nguyên liệu không đạt yêu cầu sẽ bị loại ra
ngoài nhờ cơ cấu thổi không khí nén.
Các thiết bị hoạt động theo nguyên lý này cần chú ý sự ảnh hưởng của ánh sáng nền
môi trường xung quanh. Nhằm loại bỏ nhiễu loạn, các buồng kín có ánh sáng nền cố
định thường được duy trì nhằm xác định chính xác mầu của vật thể.

200
Hình trên thể hiện nguyên lý cấu tạo chung của các thiết bị phân loại vật liệu dạng hạt
theo mầu sắc. Các dạng vật liệu rời có kích thước lớn hơn như các loại quả ... thường
dùng băng tải vẫn chuyển qua các buồng chứa bộ phận chiếu ánh sáng đơn sắc có kích
thước khá lớn nhằm hạn chế các tác động nhiễu từ ánh sáng nền của môi trường xung
quanh. Với các vật thể có kích thước lớn hơn, tốc độ di chuyển dòng vật liệu cần nhỏ,
cơ cấu tác động phân loại có độ lớn lực lớn hơn. Trong trường hợp vật liệu có dạng
mềm, cần chú ý các tác động cuối của cơ cấu phân loại cần có đệm phù hợp nhằm hạn
chế gây hư hỏng vỏ hoặc toàn bộ vật thể.
3.6.3. Một số thiết bị phân loại dựa trên nguyên lý điện tử
3.6.3.1. Thiết bị phân loại theo khối lượng theo phương pháp điện tử với tế
bào cân (load cell)
Nguyên lý hoạt động của các thiết bị và máy phân loại các vật thể có kích thước đủ lớn
sử dụng tế bào cân gồm phần tử chính thể hiện ở trên hình vẽ dưới đây:

Hình 3.32 - Thiết bị phân loại theo khối lượng dạng tế bào cân định lượng qua
băng tải chính
Băng tải chính III.A hoạt động liên tục đưa các vật thể (vị trí 2) tới tế bào cân I hoạt
động theo nguyên lý cân động ở khu vực cân nhằm xác định khối lượng. Ở trong các
khoảng thời gian phù hợp đủ nhỏ trong khoảng dưới 1 giây của khoảng nhạy tế bào
cân I, khối lượng vật thể sẽ được xác định ở mức độ chính xác theo yêu cầu. Với trị số
khối lượng xác định được, cơ cấu chấp hành II sẽ nhận tín hiệu điều khiển từ tế bào
cân để ra quyết định vị trí cần gạt cho phép vật thể bị đẩy sang băng tải phụ III.B hoặc
đi tiếp trên băng tải chính III.A.

201
Về mặt cấu tạo, băng tải chính III.A thường có kích thước ngắn với vật liệu mềm và
mỏng nhằm bảo đảm hoạt động chính xác cho tế bào cân I. Liên kết tín hiệu điện tử -
điều khiển không được thể hiện ở trên hình vẽ trên giữa tế bào cân I và chấp hành II
cũng như sự đồng bộ hoạt động với băng tải chính III.A.
Cơ cấu sắp xếp để các vật thể (vị trí 1) được đưa ra lần lượt lên băng tải chính từ hệ
thống gồm xy lô chứa các vật thể và cơ cấu nhả V thông qua bộ phận định hướng VI
thường được đồng bộ hóa với quá trình phân loại từ tế bào cân. Tín hiệu về việc khối
lượng được xác định xong có thể được dùng để báo cho cơ cấu nhả thêm một vật thể
tiếp theo đi vào băng tải chính để tiếp tục quá trình vận chuyển và định lượng. Ứng với
một tín hiệu kích từ tế bào cân, động cơ sẽ chuyển động gạt vật thể qua lỗ cố định trên
mặt dưới của xy lô. Tín hiệu báo vật thể đã được di chuyển qua lỗ sẽ điều khiển động
cơ gạt dừng lại nhằm bảo đảm chỉ có một vật thể được đi qua ứng với một tín hiệu
điều khiển từ tế bào cân. Vật thể được định hướng vào vị trí giữa của băng tải thường
có dạng phễu như hình trên. Trên hình vẽ không thể hiện chi tiết các cơ cấu sắp xếp
vật thể lần lượt vào các bộ phận xử lý tiếp theo ở dạng thủ công hoặc tự động. Việc
phân loại dựa trên định lượng tự động sẽ giảm được đáng kế nhân công, đồng thời
nâng cao được năng suất cũng như độ chính xác.

Hình 3.32 - Thiết bị phân loại theo khối lượng dạng tế bào cân định lượng qua định
hướng trung gian
Trong nhiều trường hợp, bản thân phễu định hướng được lắp gắn liền tế bào cân xác
định khối lượng và phân loại trực tiếp sản phẩm để đi theo các hướng xử lý (A, B, C)
khác nhau tùy theo phạm vi khối lượng của vật thể.

202
 Hình 3.33 - Thiết bị phân loại theo khối lượng theo 2 mức
Trường hợp phân loại đơn giản theo 2 mức khối lượng, thiết kế có thể sử dụng một
băng tải 4 như hình trên với đầu ra 6 và 7 đưa lựa chọn theo cơ cấu chấp hành phân
loại 5 với vật liệu được cấp từ phễu 1. Hệ khung cứng 3 cố định gắn với đối trọng cho
phép cảm biến tê bào cân 2 cho phép xác định được khối lượng của vật thể để gửi tín
hiệu điều khiển tới cơ cấu phân loại 5 sẽ đẩy vật thể theo hướng duy trì định hướng
trên băng tải 4 để đến đầu ra 6 hoặc hạ thấp (ở vị trí như trên hình) để đi đến đầu ra 7.
3.6.3.2. Thiết bị phân loại theo hình dạng sử dụng hình ảnh của vật thể (thị
giác máy tính)
Sử dụng phương pháp thị giác máy tính là phương pháp mà chỉ có cơ cấu tác động
cuối mới tiếp xúc trực tiếp để phân loại vật thể tương tự như trường hợp sử dụng tế
bào cân, tuy nhiên cảm biến (phần tử cảm nhận sự khác biệt) không cần tiếp xúc với
vật liệu mà vẫn phát hiện ra sự khác biệt về các chỉ tiêu như: mầu sắc, kích thước (1D,
2D, 3D), các biến đổi mầu sắc bất thường trên vật thể, các biến đổi bất thường về kích
thước trên vật thể .... cũng như các tương quan cần thiết.
Phần tử cảm biến được sử dụng là các camera (thường dùng 1 camera trừ trường hợp
sử dụng nhiều camera xác định đầy đủ tính chất 3D của vật thể 3D) với các tính chất
nhậy sáng theo các bước sóng khác nhau. Đơn giản nhất là sử dụng camera ở vùng ánh
sáng nhìn thấy nhằm phát hiện được các kích thước thông thường. Có nhiều trường
hợp yêu cầu mức độ phân biệt ở cấp độ cao cùng khả năng kháng nhiễu với ánh sáng
môi trường nền, các camera được sử dụng là camera loại IR (hồng ngoại), CCD ...
CCD camera rất thường xuyên được sử dụng để phân biệt các vết nứt, vết thâm, hoặc
điểm lồi lõm bất thường đặc biệt trên các loại quả. Việc phân loại với các thiết bị

203
camera tiên tiến có độ phân giải cao đã giúp chất lượng phân loại ngày nay đạt vượt xa
ngưỡng mắt thường phân biệt được.
Tín hiệu hình ảnh từ các camera sẽ được gửi về các bộ phận phân tích thường là các
máy tính nhúng (Embeded Computer) với kích thước nhỏ gọn, thực hiện các chương
trình chuyên biệt về xử lý hình ảnh nhằm đưa ra các đặc trưng cần phân biệt của các
vật thể như mầu sắc, sự biến đổi mầu sắc, kích thước, sự biến đổi kích thước, điểm lồi,
điểm lõm bất thường ... cũng như tính toán xác định các chỉ tiêu khác nhau về hình
dạng, kích thước mà các thiết bị phân loại theo phương pháp cơ học không thực hiện
được. Phương pháp xử lý hình ảnh nhằm đưa ra các đặc trưng trên là một trong các
đặc trưng của cuộc cách mạng công nghiệp lần thứ 4 còn có tên là phương pháp thị
giác máy tính (Computer Vision).
Sau đây, một số ví dụ về các trường hợp ứng dụng thị giác máy tính sử dụng các loại
camera trong phân loại thực phẩm sẽ được lần lượt giới thiệu.
Thiết bị phân loại dâu tây theo hình dạng sử dụng hình ảnh 2D
Quả dâu tây là sản phẩm được dùng phổ biến ở châu Âu và ngày nay được dùng phổ
biến ở Việt Nam. Theo thị hiếu tiêu dùng, dâu tây cần có sự tương đối đồng đều về
kích thước và đặc biệt là hình dạng. Việc phân loại theo kích thước đối với quả dâu tây
không quá khó khăn vì có thể sử dụng phương pháp cơ học thuần túy. Mặt khác, vấn
đề này lại không hề lớn bởi vì quả dâu tây được thu hoạch từ cùng một vườn thường
có kích thước tương đối đều nhau tuy nhiên lại có hình dạng khá khác biệt.
Hình dạng quả dâu tây thường được quyết định bởi chiều cao và đường kính quả.
Tương quan chiều cao (L) và đường kính (D) được sử dụng ở dạng tỷ số để phân loại
trước khi được đưa vào các khay chứa dâu tây. Điều này cho phép các dâu tây trên
cùng khay có hình dạng tương đối giống nhau.

Hình 3.34 – Nguyên lý phân loại quả dâu tây theo hình dạng
Dâu tây di chuyển trên các băng tải và được chụp hình bằng camera thông thường và
thực hiện phép phân tích nhanh về tỷ lệ L/D nằm ở các vùng tỷ lệ khác nhau để phân
loại. Theo các nghiên cứu, quả dâu tây có 8 loại hình dáng căn bản như hình vẽ trên.

204
 Hình 3.35 - Thiết bị phân loại dâu tây theo hình dạng với chuỗi camera
Nhằm tránh tạo ra bóng do ánh sáng môi trường, việc lấy hình ảnh dâu tây cũng được
đưa qua các buồng kín và buồng này chứa luôn các cơ cấu phân loại như trên hình ảnh.
Tỷ lệ L/D thường được chia làm các khoảng khác nhau tương ứng với các tỷ lệ L/D
khác nhau. Cấu hình hệ thống gồm nhiều cơ cấu chấp hành được điều khiển bởi nhiều
máy tính nhúng và nhiều camera thường được dùng trong các hệ thống yêu cầu năng
suất lớn với một băng tải. Đối với các hệ thống yêu cầu năng suất không quá lớn, số
lượng camera và máy tính có thể giảm với cơ cấu chấp hành đưa dâu tây đến nhiều vị
trí băng tải phụ khác nhau.
Theo kết cấu của hệ thống ở hình trên, các máy tính sẽ đếm số lượng quả dâu tay để
quyết định việc sản phẩm được đóng túi và đưa ra ở các đầu ra gói sản phẩm tương
ứng
Thiết bị phân loại chuối theo mức độ xuất hiện các đốm bất thường
Phân loại độ chín quá của chuối theo số lượng đốm và kích thước các đốm xuất hiện
trên vỏ quả là phương pháp được sử dụng bằng mắt thường khi số lượng đốm ít và
kích thước đốm lớn. Việc phân loại như vậy đôi khi được thực hiện bằng mắt thường
chỉ đạt được hiệu quả phân loại với chuối có độ chín gần tới mức độ không được sử
dụng. Khi ấy có thế việc phân loại không có còn đạt được ý nghĩa vì đã là quá muộn
do chuối đã gần như chỉ được dùng vào việc chế biến.
205
Việc phân loại loại chuối theo độ chín cho phép các chuối cùng một cụm được phân
loại có số lượng hạn sử dụng xác định chính xác nên sẽ không có hiện tượng quả chuối
chín hơn làm ảnh hưởng tới các quả chưa chính khi đóng túi thành phẩm. Các loại
chuối có mật độ đốm lớn có giới hạn sử dụng ăn tươi ngắn hơn. Một số loại nên chỉ
được dùng để chế biến sang dạng sản phẩm khác thay vì đưa ra thị trường với thời
gian sử dụng quá ngắn.

Hình 3.36 – Phân loại chuối theo mật độ đốm và kích thước đốm xuất hiện trên một
đơn vị diện tích vỏ
Một số trường hợp phát hiện mật độ đốm và kích thước đốm cho biết sản phẩm có thể
bị hỏng để phân loại trực tiếp. Các trường hợp chỉ cần phát hiện có đốm thường dễ hơn
và tốc độ xử lý nhanh hơn trường hợp phát hiện mật độ đốm và kích thước đốm. Hình
trên thể hiện 3 trường hợp hợp đặc trưng khác nhau trên các cụm diện tích bằng nhau
lưới hình chữ nhật ở dạng 2D với các đặc điểm khác biệt nhau khá rõ ràng:
 TH1: Xuất hiện 1 đốm to
 TH2: Xuất hiện 1 đốm trung bình
 TH3: Xuất hiện nhiều đốm nhỏ sát nhau
Dựa vào đặc tính của từng loại quả mà người ta có thể xem xét và đánh giá. Rõ ràng
nếu chỉ xuất hiện 1 đốm mà không có tính lặp lại như TH1 và TH2, sự đánh giá sẽ dễ
dàng hơn về độ chính ở TH1 lớn hơn TH2. Tất nhiên, khi đốm ở TH1 có kích thước
lớn quá sẽ là điều cần xem xét về khả năng chuối đã bị hỏng thực sự. TH3 là trường
hợp cần xem xét để tránh trường hợp các đốm quá nhỏ, có thể rơi vào trường hợp
chuối chỉ thuần túy bị các hạt bụi xẫm mầu gây ra nên cần xem xét lại đặc điểm về
mầu sắc, tuy nhiên nếu tính lặp lại cao ở các ô khác trên cùng quả chuối là điều cần
xem xét là chuối đã có độ chín khá lớn.
Do vậy, công thức liên hệ về suy luận logic về số lượng đốm, diện tích các đốm,
khoảng cách đốm với độ chín, khả năng hỏng cần được xây dựng chi tiết trong các ứng
dụng thị giác máy tính chuyên dụng. Ngoài ra, chương trình cần cần dựng lại hình ảnh
3D từ ảnh chụp 2D với chi tiết theo khoảng cách đặt camera.
Thiết bị tách cam, chanh bị lỗi

206
 Hình 3.35 - Thiết bị phân loại dâu tây theo hình dạng với chuỗi camera

Như chúng ta đã biết, các loại quả họ cam, chanh, bưởi đều có lớp tinh dầu để bảo vệ
lớp ruột bên trong. Trong trường hợp lớp vỏ này có một vài sự cố nhỏ thì các quả
nhanh chóng bị hư hưởng. Việc hư hỏng không chỉ diễn ra ở một quả ban đầu mà sẽ
lan ra nhanh chóng sang các quả khác. Do vậy, việc loại các quả có dấu hiệu hư hỏng
để theo xử lý hướng chế biến khác thay vì sử dụng dạng bán tươi. Mặt khác, việc phân
biệt bằng tay hoặc mắt thường gần như bất khả thi với số lượng lớn quả có những vết
nhỏ nên cần phát triển các ứng dụng thị giác máy tính và thiết bị để đáp ứng yêu cầu
này đi kèm thiết bị thể hiện ở hình trên. Thiết bị được xây dựng có dạng băng tải có
kết cấu gồm các lỗ hõm chứa quả bảo đảm quả không bị xô lệch quá lớn khi băng tải
di chuyển. Đến điểm chụp hình bằng camera, hình ảnh bề mặt của quả được ghi nhận
với hệ thống phụ trợ thể hiện ở hình trên. Việc phát hiện thường được thông qua
camera CCD trong các trường hợp này cùng hệ thấu kính, sợ quan, hệ thống điều
khiển cường độ sáng phát ánh sáng laser đi kèm thấu kính hội tụ để thu về CCD
camera. Hình ảnh được gửi về máy tính có thể phân tích và xác định kích thước các
vùng bất thường trên sản phẩm. Thời gian phân tích cần đủ ngắn để đảm bảo tính thời
gian thực. Với vận tốc tương đối ổn định, khoảng cách duy trì đều giữa lỗ hõm được
đảm bảo thì thời gian di chuyển các lỗ hõm là xác định. Do vậy, cơ cấu loại sản phẩm
cần được đặt tại vị trí phù hợp tương ứng với số hõm được ước tính theo thời gian
chương trình thị giác máy tính xử lý tính toán thực hiện.
Trong thiết kế thiết bị trên, buống kín đã được bóc ra nhằm thể hiện đầu đủ nguyên lý
hoạt động của quá trình thu thập ảnh vật thể, xử lý ảnh .. di chuyển của băng tải. Trong
thực tế, các hệ thống như trên luôn được bố trí các bộ phận buồng kín nhằm đảm bảo
chống nhiễu xạ từ ánh sáng môi trường.

207
 Chương 4
MÁY VÀ THIẾT BỊ BÓC VỎ

4.1. CÔNG DỤNG, PHẠM VI ỨNG DỤNG VÀ PHÂN LOẠI

Một số loại hạt làm thức ăn cho người hoặc gia súc như: thóc, yến mạch, hướng
dương, kê, đậu, vừng, gai, lanh…có vỏ cứng không tiêu hóa được, cần được tách khỏi
nhân hoặc nhằm phục vụ công đoạn chế biến kế tiếp trong các quy trình sản xuất bột,
bánh, ép dầu…Quá trình tách riêng khỏi nhân của hạt hay của hạt giống các lớp vỏ
ngoài đó gọi là xay xát ( đối với việc tách vỏ những nguyên liệu có mối liên kết giữa
vỏ và nhân không bền gọi là quá trình xay. Còn vỏ nguyên liệu liên kết bền với nhân
thì việc tách vỏ đó gọi là quá trình xát).
Tùy theo cấu tạo cơ học, tính chất lý hóa và những đặc điểm riêng của các dạng
nguyên liệu, hình dạng hạt và sức bám dính của lớp vỏ bọc ngoài hạt mà việc bóc vỏ
được tiến hành trên những máy xay xát có cấu tạo khác nhau.
Nhiệm vụ cơ bản của quá trình xay xát là phá hủy lớn nhất lớp vỏ ngoài của hạt khi
cho tác dụng lên nó các bộ phận làm việc của máy. Ứng suất mà hạt phải chịu khi phá
hủy lớp vỏ ngoài không thể vượt quá giới hạn đàn hồi của nhân nằm trong hạt, vì nhân
bị phá hủy thì hiệu quả công nghệ làm việc của máy sẽ xấu đi và hao tốn sản phẩm.
Việc tách phần còn lại sau khi bóc lớp vỏ quả và một phần vỏ hạt và phôi được tiến
hành trên những máy xay xát và máy đánh bóng đặc biệt. Quá trình xay xát và đánh
bóng được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp dầu mỡ khi gia công hạt hướng dương,
hạt bông, hạt gai dầu, hạt lanh, hạt vừng, hạt đậu tương thành dầu thực vật, dầu kỹ
thuật, trong công nghiệp rượu, gạo, thức ăn gia súc và thực phẩm tinh – khi dùng các
loại cây trồng khác nhau để sản xuất rượu gạo và các thành phần phối chế của thức ăn
gia súc, trong sản xuất bia – khi gia công đại mạch để nấu bia. Trong sản xuất tinh bột
– nước mật – khi gia công ngô.
Tùy theo tính chất và hình dạng của những bộ phận làm việc của máy cũng như
theo nguyên lý và phương pháp tác dụng của chúng lên hạt khi xay xát và đánh bóng,
các máy đó được phân loại theo các phương thức sau đây:
a) Va đập nhiều lần
Làm cho vỡ nứt lớp vỏ bên ngoài của hạt yến mạch, đại mạch (những máy làm
sạch ngũ cốc có các thanh quay hay không quay bằng gỗ hoặc bằng thép có thân hình
trụ bằng thép hay bằng bột mài và máy xay ly tâm) (hình 4.1a)

208
 b) Nén và ma sát
Đập vỡ và phá hủy vỏ kê, yến mạch, lớp vỏ quả ở kiểu mạch, do kết quả tác dụng
của hai bề mặt làm việc lên hạt, trong đó thì một bề mặt di động, còn bề mặt kia thì cố
định đàn hồi hoặc nhám (máy trục xát, cối xay) (hình 4.1b).
c) Dịch trượt
Làm phá hủy lớp vỏ bao bên ngoài của hạt kê, lúa, kiểu mạch, hướng dương, bông
gai, dầu và vừng…do kết quả tác dụng quay ngược chiều với tốc độ khác nhau của hai
trục có bề mặt làm việc cứng hay đàn hồi (máy xay có trục bằng cao su hoặc bằng kim
loại hay dùng không khí có tốc độ siêu âm như máy xay xát bằng khí) (hình 4.1c)
d) Ma sát
Làm mài mòn (cạo sạch) lớp vỏ do kết quả nhiều lần tác dụng lên hạt lúa mạch, đại
mạch, hạt dầu, hạt vừng…bởi các bề mặt nhám và có khoan lỗ của những bộ phận làm
việc của máy và còn do ma sát giữa hạt này với hạt khác (máy chà làm việc liên tục và
gián đoạn, máy xát và đánh bóng) (hình 4.1d)

Hình 4.1- Phân loại các máy xay xát theo nguyên tắc tác dụng của bộ phận
làm việc lên hạt
a) Va đập nhiều lần; b) Nén và ma sát; c) Dịch trượt; d) Ma sát

209
4.2. CÁC LOẠI MÁY XAY
4.2.1. Máy bóc vỏ kiểu thanh đập (đập nhiều lần)
Máy này tạo ra lực va đập liên tiếp trên vỏ cứng, giòn dễ nứt vỡ của hạt, đồng thời
cũng tạo ra lực chà sát đối với các hạt nằm chẹt giữa thanh đập và lớp đá lót trong
thùng máy, giữa các lớp hạt bị chèn ép và xáo trộn với nhau. Đối với loại hạt có vỏ
cứng, giòn dễ vỡ vụn thì trên phần cuối của thùng máy có lắp thêm lưới sàng trên vỏ
máy mà có thể phân riêng vỏ và nhân bằng sàng phân loại đặt sau máy bóc vỏ (hình
4.2)
Hiệu quả bóc vỏ của máy chủ yếu do sự va đập nhiều lần của các thanh đập,
chính vì vậy mà nhân cũng dễ bị rạn nứt, đớn vỡ. Đó chính là nhược điểm của kiểu
máy này, do vậy khả năng sử dụng ngày càng bị hạn chế.

Hình 4.2- Máy bóc vỏ kiểu thanh đập

1. Phễu nạp liệu; 2. Các thanh đập; 3. Vỏ máy có lót đá nhám hoặc gờ gỗ; 4. Lưới
sàng; 5. Kênh gió thổi và cám; 6. Ống thu nhân; 7. Motơ
4.2.2. Máy bóc vỏ kiểu đĩa (ép và ma sát) (hình 4.3)
Loại máy này thực hiện quá trình bóc nhờ lực ma sát và nén. Tùy theo cỡ hạt đem
bóc vỏ mà điều chỉnh khe hở giữa hai đĩa bằng cách dịch chỉnh vỏ máy có gắn với đĩa
trên. Trên bề mặt làm việc của hai đĩa (hoặc được đúc bằng kim loại, hoặc bằng hỗn
hợp bột đá) có tạo gân là các cung cong để tăng khả năng bóc vỏ và vận chuyển hạt,
nhân thoát nhanh ra khỏi khoang xay.

210
 Hinh 4.3- Máy bóc vỏ kiểu hai đĩa
1. Trục quay có gắn đĩa đá dưới; 2. Đĩa đá dưới; 3. Đĩa đá trên cố định;
4. Vỏ máy gắn đĩa đá trên; 5. Họng nạp liệu; 6. ổ đỡ trục rô to
Do máy này có một số nhược điểm như năng suất thấp, tỷ lệ hạt vỡ cao nên ngày
càng ít được dùng và chỉ thích hợp với một vài loại hạt nhất định. Mặt khác loại máy
này còn được dùng nhiều hơn ở dạng máy nghiền nhỏ như nghiền khô hoặc nghiền ướt
bột. Vì vậy một số phương pháp tính toán về loại máy này sẽ được giới thiệu chung ở
phần máy nghiền kiểu đĩa. Cũng thuộc loại máy bóc vỏ này còn có thể kể đến các máy
bóc vỏ kiểu tang – má dùng để bóc vỏ vừng, kê, hạt lanh, hạt gai…bề mặt của tang
được lắp bột đá hoặc cao su cứng. Tùy theo dạng hạt và cơ lý tính của hạt mà dùng
máy có một má hoặc hai má chà xát. Khe hở giữa má và tang có dạng lưỡi liềm (khi
bóc vỏ kiểu mạch) hoặc có dạng hình chêm (khi bóc vỏ hạt kê). Khe hở này điều chỉnh
được nhờ cơ cấu dịch chỉnh cơ khí.

211
 4.2.3. Máy bóc vỏ kiểu trục – băng

Hình 4.4- Máy bóc vỏ kiểu trục – băng

1- con lăn cấp liệu; 2- tấm bản lề; 3- trục gắn kim loại; 4- băng cao su; 5- rãnh
thổi cám trấu; 6- khoang lắng; 7- cơ cấu điều chỉnh lá gió
Loại này do hãng Robinson của Anh sản xuất, dùng để bóc vỏ thóc ( hình 4.4)
Máy gồm có các bộ phận sau: thóc từ hộp chứa liệu chảy qua tấm bản lề 2 có con
lăn 1 cấp và rải đều liệu trên băng cao su 4. Băng cao su này được tang dẫn động kéo
qua trục bóc vỏ có gân 3 quay với vận tốc vòng từ 7- 8m/s. Nhờ lực ép của trục và lực
chà xát do vận tốc trục và băng chênh lệch mà thóc được bóc vỏ rồi rơi xuống rãnh
tháo liệu. Ở đây dùng quạt thổi trấu, cám nhẹ bay theo rãnh 5 vào khoang lắng 6 để
tách riêng trấu, còn cám được tiếp tục thổi qua lá gió điều chỉnh 7 sang bộ phận thu
hồi cám.
Bộ phận chính của máy là trục kim loại có gân với đường kính 254 mm, chiều dài
800 mm và băng cao su cũng có chiều rộng 800 mm. Năng suất của máy khi bóc vỏ là
1 T/h. Còn công suất cần thiết là 2kW.
4.2.4. Máy bóc vỏ kiểu Tang côn (theo ma sát)
Mẫu máy này được chế tạo tại Trung Quốc, có khả năng vừa bóc vỏ vừa làm nhiệm
vụ xát trắng gạo lật. Kết quả và nguyên lý làm việc của máy (hình 4.5)

212
 Hình 4.5- Máy bóc vỏ kiểu tang côn
1- hộp chứa liệu; 2- vít xoắn cấp liệu; 3- trục máy; 4- tang hình nón; 5- vỏ máy; 6-
tấm thép làm gân; 7- nửa thân máy trên; 8- lưới sàng; 9- dao; 10- tay quay điều
chỉnh; 11- van lá; 12- van lá gắn đối trọng; 13- cửa thu hồi cám, bổi.
Hạt được đổ vào hộc chứa 1 chảy dần xuống vít xoắn cấp liệu 2 (hai mối) lắp trên
trục 3 của tang côn 4. Vít xoắn này làm nhiệm vụ đẩy hạt vào khoang bóc vỏ nằm giữa
tang côn 4 và vỏ máy 5. Tang côn là cơ cấu chính của máy tạo ra lực ma sát rất lớn lên
hạt để tách vỏ hạt. Do vậy tang được đúc có gờ dọc để đắp bột đá nhám lên, đồng thời
còn lắp thêm sáu tấm thép số 6 lên gờ của tang nhằm tăng lực tác dụng lên khối hạt
trong khoang máy. Thân máy gồm hai nửa được lắp bằng bulông, tạo ra khoang máy
chứa tang côn. Nửa thân máy trên 7 được đúc bằng gang, còn nửa thân máy dưới 8 là
thép tấm dày từ 1,5 – 2mm có đập lỗ làm nhiệm vụ lưới sàng để thu cám, bổi, tấm.
Dọc mép nối hai thân máy có đặt thêm dao 9 để tăng lực tách vỏ hạt. Dao 9 này được
điều chỉnh vào, ra để khống chế khe hở giữa dao 9 và tang côn trong phạm vi từ 2 –
10mm bằng tay quay 10.

213
 Năng suất của máy được điều chỉnh bằng van lá 11 đặt ngay dưới hộc chứa liệu 1.
Ngoài ra trên ống tháo sản phẩm còn lắp van lá 12 có cần treo đối trọng. Tùy vị trí đặt
đối trọng mà tạo ra mômen, đóng bớt hoặc mở rộng van lá 12 để tăng hoặc giảm thời
gian lưu lại của khối hạt trong máy, có ảnh hưởng tới hiệu quả tách vỏ và xát trắng gạo
lật cũng như tới năng suất của máy. Việc điều chỉnh vị trí của dao 9 để thay đổi
khoảng cách giữa dao và các tấm thép 6 tạo gân trên tang còn có tác dụng tăng hoặc
giảm khả năng tách vỏ, tỷ lệ đớn gãy đồng thời cũng làm thay đổi năng suất máy, cửa
13 dùng để thu hồi cám, bổi lọt qua lưới 8 trong quá trình bóc vỏ.
Ngoài loại máy bóc vỏ kiểu tang côn còn kiểu tang trụ, nhưng hiệu quả tách vỏ
cũng như năng suất kém hơn nên hiện nay loại này ít được chế tạo.
4.2.5. Máy bóc vỏ nhiều đĩa trục quay thẳng đứng (ma sát)
Máy này chuyên dùng để tách vỏ đậu, kiểu mạch, đại mạch, tiểu mạch…dựa vào
lực ma sát lớn giữa các đĩa đá với hạt và giữa các hạt với nhau. Kết cấu của máy ( hình
4.6) gồm các bộ phận chính như: trục rỗng 1 quay mô tơ 8 và bộ truyền đai 7. Trên
trục rỗng này có lắp các đĩa đá nằm ngang 2. Giữa chúng có lắp các vành trung gian 3,
các vành này được lắp tại các đoạn trục rỗng đã khoét sẵn 6 – 8 lỗ hướng tâm có
đường kính 20mm. Bọc ngoài các vành đĩa đá là lưới sàng hình trụ 4 nằm trong vỏ
máy kín 10.

Hình 4.6- Máy bóc vỏ nhiều đĩa trục quay thẳng đứng
1- trục; 2- đĩa đá; 3- vành trung gian; 4- lưới sàng; 5- quạt hút; 6- ống thải cám,
bổi; 7- đai truyền động; 8- động cơ; 9- ống thu nhân; 10- vỏ máy; 11- phễu nạp liệu;
12- van; 13- chóp gió

214
 Có hai máng chà thì đảm bảo được hai lần cho nguyên liệu vào liên tiếp qua các bộ
phận làm việc của máy mà không cần phải thay sản phẩm xay trung gian – trấu, hạt vỡ
và cám. Hiệu quả xay sát đạt được bằng cách điều chỉnh khe hở của vùng làm việc
giữa máng chà và trục một cách độc lập.
Để cho máy có hai máng làm việc được bình thường, điều quan trọng nhất là chọn
đúng chiều dài và hình dạng vùng làm việc cũng như là bề mặt làm việc của trục máng
chà, khả năng điều chỉnh và thay đổi vùng làm việc theo cách bố trí và phương pháp
điều chỉnh máng.
Năng suất Q của máy có hai máng chà xác định theo công thức:

kg/s
(4.1)

T/h
Trong đó:
L – chiều dài của tang, m;
h – kích thước của khe hở làm việc, m;
V – tốc độ dịch chuyển của hạt trong vùng làm việc ( 1,5 – 2,5 m/s);
- khối lượng thể tích của nguyên liệu ban đầu, kg/m3;
k – hệ số đầy của vùng làm việc của máy ( từ 0,4 đến 0,5).
4.2.6. Máy bóc vỏ kiểu hai trục (ép trượt)
( Máy có bộ phận làm việc tác động lên hạt bằng dịch trượt)
Trên hình dưới đây (hình 4.7) là cấu tạo của máy xay có trục bằng cao su do các
nhà máy trong nước sản xuất dùng để xay ngũ cốc (lúa, kê). Bên trong thân máy có lắp
hai trục quay ngược chiều nhau với tốc độ vòng khác nhau mà mỗi trục cao su có
đường kính D = 200 mm và dài L = 400 mm, có ống hút, bộ dẫn động của trục và
động cơ điện. Để điều chỉnh khe hở làm việc giữa hai trục là một cơ cấu; cơ cấu này
dịch chuyển trục quay chậm để thay đổi khoảng cách khe hở giữa hai trục.
Từ động cơ điện đặt trong thân máy truyền chuyển động bằng đai hình thang cho
bánh đai gắn trên bộ giảm tốc; qua bộ giảm tốc sự phân phối công suất truyền cho trục
nhanh và chậm được thực hiện, cơ cấu dẫn động của trục chậm (tùy theo độ mòn của
trục) cho phép dịch chuyển nó với phạm vi rộng nhờ có trục các đăng nối liền với trục
quay chậm bánh răng nhỏ của bộ giảm tốc. Công suất động cơ điện N = 5,5 kW, số
vòng quay là n = 1440 vg/ph.
215
 Hình 4.7- Máy xay có trục bằng cao su
1- thân máy; 2- phễu cấp liệu; 3, 4- trục cao su; 5- van của bộ phận cấp liệu; 6- cơ
cấu đưa trục cán ra vào; 7- rãnh hút; 8- bộ dẫn động của động cơ điện.
Đối với bề mặt cao su của trục dùng cao su theo công thức đã quy định có độ rắn
85 – 90 đơn vị quy ước theo máy đo độ rắn TM2 (Z0CT 263 – 53 " xác định độ rắn
của cao su theo máy đo độ rắn TM2"). Làm thế nào để cao su mòn đều theo tất cả các
chiều dài của trục là điều rất quan trọng và chỉ đạt được như vậy trong điều kiện cấp
nguyên liệu liên tục và đồng đều trên suốt cả chiều dài trục. Cần chú ý rằng sau một
thời gian dừng máy thì trục nguội đi, do đó độ rắn của các lớp cao su bên trên tăng cao
và trong khoảng thời gian 5 – 7 phút đầu sau khi khởi động máy có tải thì trong sản
phẩm xay (đặc biệt về mùa đông) sẽ có nhiều hạt bị nghiền hơn. Sau đó vài phút thì
cao su của trục lại nóng lên phục hồi lại tính chất đàn hồi của nó và quá trình xay tiếp
theo lại diễn ra bình thường.
Mỗi lần thay một cặp trục cao su do cao su bị bào mòn thường từ 5 – 7 ngày làm
việc liên tục hoặc sau khi xay được khoảng 200 tấn thóc. Khi cho nguyên liệu vào máy
từ bộ phận cấp liệu qua máng nguyên liệu rơi vào khoảng cách giữa hai trục, khe hở
làm việc này được tạo thành do hai trục cao su quay ngược chiều nhau. Vì rằng tính
chất của lực tác động lên hạt dựa vào sự phối hợp của lực nén và dịch trượt và nhờ có
tỷ lệ tốc độ khác nhau của trục nhanh và trục chậm mà hạt ở trong vùng làm việc giữa

216
hai trục chịu biến dạng và ứng suất dẫn tới phá hủy lớp vỏ ngoài, nghĩa là xảy ra quá
trình xay hạt.
Tùy theo dạng sản phẩm gia công mà khe hở làm việc giữa các trục có thể điều
chỉnh . Tốc độ vòng của trục nhanh vn = 12,5 – 15m/s, còn trục chậm vc
= 8,7 – 10,5m/s. Vì bề mặt làm việc bằng cao su của trục có tính chất biến dạng đàn
hồi dưới tác dụng của lực và có hệ số ma sát cao giữa cao su với bề mặt bên ngoài của
hạt, cũng như sự khác nhau rõ rệt về những giới hạn biến dạng tương đối có tính thuận
nghịch thực tế của các vật liệu khác nhau dùng để chế tạo các bộ phận làm việc của
máy xay (bột đá mài, đá, thép…) cho nên tình hình đó cho phép bỏ được việc phân
loại sơ bộ (trước khi xay) theo độ lớn của hạt và giảm khá nhiều các hạt bị vỡ trong
khi xay.
Sản phẩm nhận được sau khi đi qua trục xay gồm có hỗn hợp hạt đã bóc vỏ cùng
với trấu, bột và hạt bị vỡ đi vào bên trong một bàn nghiêng – tấm ngăn của ống hút, ở
đây trấu và cám được dòng không khí cuốn từ trong máy ra qua đoạn ống hút rồi vào
Cyclon lắng, còn hỗn hợp hạt nguyên, hạt vỡ và những hạt chưa bóc vỏ còn lại được
đưa ra qua cửa tháo sản phẩm.
Quan hệ kích thước của cặp trục bóc vỏ
Để tiến hành có hiệu quả quá trình xay nguyên liệu trong máy xay có trục cao su,
thì điều rất quan trọng là phải quy định lực nén hạt thích hợp trong vùng làm việc giữa
hai trục, chiều dài đoạn đường của hạt đi qua vùng làm việc giữa hai trục; với hiệu quả
công nghệ xay cao thì đoạn đường này phải nhỏ nhất.
Ta hãy nghiên cứu (hình 4.8) chiều dài đoạn đường (L) của vùng làm việc giữa hai
trục mà trên đó các bộ phận làm việc tác động lên hạt. Nếu ký hiệu góc giữa đường
tâm và bán kính ( góc ôm) đi qua đường tiếp xúc của hạt với bề mặt trục ở chỗ hạt đi

vào vùng làm việc là và ở chỗ cửa ra của các trục (góc ra) là đường kính của trục

là Dmm, khoảng cách giữa hai trục ( khe hở làm việc) và kích thước hạt là dmm thì
từ góc vuông của tam giác OAC:

theo sơ đồ

217
 Đối với cũng khảo sát tương tự. Trong đó cần coi chiều dài đoạn đường nén hạt

ở trong góc kẹp có trị số lý thuyết lớn hơn ở trong , nhưng vì hiệu giữa các kích
thước hạt trước và sau khi ra khỏi vùng làm việc giữa hai trục rất nhỏ ( gần 100 đến
160 micromet) nên trong thực tế tính toán có thể bỏ qua.

Hình 4.8- Sơ đồ xác định chiều dài đoạn nén Lnén

Đường đi của hạt qua khe ép
Chiều dài làm việc của đoạn nén hạt L nén trong vùng làm việc giữa hai trục được
xác định từ hình bên (hình 4.9)

(4.2)
Từ đó:

(4.3)

Thay trị số bằng số vào khi D = 200mm; d = 2mm; = 0,3mm

Ta được:

218
 Một trong những yếu tố cơ bản có ảnh hưởng đến hiệu quả của quá trình xay trên
trục cao su quay ngược chiều nhau là chọn đúng tốc độ vòng khác nhau của các trục
(v) hơn nữa, người ta đã quy định rằng đối với mỗi dạng nguyên liệu có một tỷ lệ tốc
độ vòng thích hợp (vi sai K).
Như ta thấy công thức (4.3), chiều dài làm việc của đoạn nén phụ thuộc vào
đường kính của trục (D), kích thước hạt (d), khe hở giữa các trục ( ) và hoàn toàn ko
phụ thuộc vào tốc độ vòng của các trục và vi sai của chúng. L = f(D, d, ).

Hình 4.9- Sơ đồ xác định đại lượng vượt sớm (trượt) Ltr
Vì các trục quay với tốc độ vòng khác nhau nên một trong chúng (nhanh) vượt sớm
hơn trục kia (chậm) với một đại lượng xác định nào đó ở đoạn làm việc L nén. Hãy xác
định đại lượng vượt sớm đó và gọi nó là chiều dài trượt L tr. Ký hiệu tốc độ vòng của
trục nhanh là vn m/s, còn của trục chậm là v c m/s và tỷ lệ tốc độ vòng của các trục là K

= .
Xác định Ltr theo hình 3.9. Khi trục nhanh chuyển động ổn định đều với tốc độ v n
sau một thời gian nhất định thì nó đi được một quãng đường từ khi kẹp hạt (điểm E)
cho đến khi sản phẩm ra khỏi vùng làm việc (điểm Q) bằng Lnén.
Cũng ở khu vực đó trục chậm với tốc độ vc sau khoảng thời gian như thế cũng đi
được một quãng đường bằng E1q1.
Từ sơ đồ ta thấy rằng trục vn vượt sớm hơn trục vc một cung qQ hay Ltr.
Như vậy Ltr được xác định theo phương trình:

219
 Từ đó:

(4.4)
Theo đại lượng đã xác định ở trên L nén = 26,1 mm (khi đường kính trục D = 200
mm, d = 2 mm, = 0,3 mm) và tốc độ trục vn = 15,50 m/s; vc = 9,6 m/s thì Ltr bằng:

Vì vậy đại lượng Ltr là hàm số phụ thuộc vào L nén, tốc độ vòng của trục vn và vc, tỷ
lệ tốc độ của chúng K và mức độ liên hợp tác dụng cơ khí đã được xác định của các bộ
phận làm việc của máy (trục) khi xay nguyên liệu.
Để có được hiệu quả công nghệ xay cao của các dạng nguyên liệu khác nhau trên
trục cao su, như ta thấy từ công thức (3.4) có thể xác định trị số L tr thích hợp nhất đối
với quá trình xay. Trong điều kiện khi L nén = const đối với tỷ lệ k khác nhau có thể xác
định đại lượng Ltr thích hợp; giả thiết Lnén = 26,1 mm.
Từ bảng công thức (3.4) có thể thấy rằng tiếp tục tăng K khi L nén = const chỉ làm
tăng Ltr rất ít, thực tế còn không có ý nghĩa, vì vậy mà lấy K lớn hơn 3 là không hợp
lý, vì có thể ảnh hưởng không đáng kể đến việc nâng cao hệ số bóc vỏ Kbv.

(4.5)
Trong đó:
Kc.b1 – số lượng hạt chưa bóc vỏ khi đưa vào máy, %;
Kc.b2 – số lượng hạt chưa bóc vỏ sau khi qua máy, %;
Từ việc xác định Lnén và Ltr nêu trên có thể kết luận như sau:

220
 1 – Chiều dài làm việc của đoạn nén hạt trong vùng làm việc giữa hai trục
chỉ phụ thuộc vào các thông số hình học, nghĩa là phụ thuộc đường kính trục (D, mm),

kích thước hạt (dmm) và khe hở giữa hai trục ( ).

Các tốc độ vòng của trục (v n và vc) và vi sai K của chúng không ảnh hưởng
đến Lnén.
2 – Chiều dài làm việc của đoạn trượt (L tr) phụ thuộc hoàn toàn vào các
thông số hình học (Lnén) cũng như vào các thông số động học (vn, vc, và K).
3 – Hệ số Kbv phụ thuộc vào Ltr đến một trị số nhất định, nghĩa là L tr càng
lớn thì Kbv càng cao.
Lực ép và ma sát
Hãy nghiên cứu lực nén và lực dịch trượt hạt trong vùng làm việc giữa hai trục.
Khi hạt đi qua giữa hai trục cao su có khe hở nhỏ hơn kích thước hạt thì xảy ra nén
(biến dạng) bản thân hạt cũng như bề mặt cao su của trục.
Như ta đã biết một trong những yêu cầu cơ bản khi xay các hạt ngũ cốc là giữ gìn
cho nhân được nguyên vẹn nhất. Vì vậy mà lực ở trong vùng làm việc của máy không
được gây nên sự phá hủy bản thân hạt trong khi tách riêng lớp màng (vỏ) một cách có
hiệu quả.
Sau khi hạt tiếp xúc với bề mặt cao su của trục thì nó được vào vùng làm việc, như
ta đã thấy ở hình 4.10 dọc theo đường trục y – y. Nối tâm của trục O 1 và xét tam giác
vuông O1O3B trong đó x – trị số hiện tại của góc xác định vị trí của hạt ở thời điểm đã
biết.

Hình 4.10 – Sơ đồ xác định đại lượng biến dạng tuyệt đối của bề mặt cao su
của trục

221
 Đoạn

Trong đó:
Hạt biến dạng khi trục nén nó và bề mặt cao su của trục cũng biến dạng đồng thời.
Đại lượng biến dạng tuyệt đối của bề mặt cao su được đặc trưng bằng đoạn CE xác
định bằng cách sau:
Sơ bộ tìm đoạn EO3 = O1O3 – O1E
Trong đó:

và

Và
Từ đó đoạn CE = CO3 – EO3, trong đó CO3 = d/2 mm; ở đây d là kích thước hạt.
Như vậy:

(4.6)
Phương trình này đặc trưng cho quy luật thay đổi biến dạng (tuyệt đối) của bề mặt
cao su của trục theo góc x; góc nàycó thể thay đổi từ 0 đến x = (trong đó là góc
kẹp hạt).
Kết luận đó cũng đúng đối với những trường hợp khi hạt nằm ở dưới đường tâm
của trục.

Nếu ký hiệu CE = thì phương trình trên đây có dạng:

(4.7)

Khi hạt nằm trên đường tâm của các trục (x = 0) thì tức là có biến dạng
tuyệt đối lớn nhất trên bề mặt cao su của trục.

Giả thiết rằng d = 4 mm; D = 200 mm; = 1,0 mm; x = 0

222
 Như vậy:

Khi x = , nghĩa là ở điểm tiếp xúc của hạt với bề mặt trục (ở chỗ hạt đi vào vùng

làm việc),
biến dạng = 0.
Giả thiết hạt đang dùng khảo sát có dạng hình cầu cứng tuyệt đối, ta xác định đại
lượng lực nén hạt trong vùng làm việc giữa hai trục.
Trong sơ đồ đó, lực P là lực tác dụng của trục thứ hai lên hạt, và P chỉ tính cho một
hạt (hình 4.11) nằm trong khoang ép theo chiều dài trục với hệ số chứa đầy
φ=0 , 5 ÷ 0 ,6 . Do vậy lực ép do đôi lực bóc vỏ khi tính toán sẽ lớn hơn.

Quan hệ giữa đại lượng biến dạng ( ) và lực ép (P) dựa vào thuyết đàn hồi được
biểu diễn bằng biểu thức:

(4.8)

Trong đó: - thông số k1 đặc trưng cho tính chất cơ học của cao su;

- hệ số Poisson;
E – môđun đàn hồi của cao su khi độ rắn của nó là 85 – 90 đơn vị (theo
máy đo độ rắn TM-2) bằng 7,5 – 7,0 MN/m2 (75 – 80 KG/cm2);
R1 = d/2 – bán kính quả cầu (hạt), m(cm)
R2 = D/2 – bán kính trục cao su hình trụ, m (cm).

Biết có thể thay trị số của nó vào công thức (4.8) có dạng sau:

N(kG)
(4.9)

223
 Do đó lực nén hạt trong vùng làm việc giữa các trục là hàm số của vị trí của nó (

), kích thước hạt (d), đường kính trục (D) và tính chất cơ học của bản thân cao su
của trục.
Bởi vì ở khoảng giữa hai trục, sự phân bố hạt được quy ước chọn theo các dãy với
khoảng cách 1030 và góc kẹp hạt có đường kính 200 mm là 7 030, trên đường tâm của
các trục có thể xếp được 5 dãy hạt.

Hình 4.11- Sơ đồ xác định lực nén hạt trong vùng giữa hai trục nén
Biết kích thước hạt, ví dụ như đối với hạt kê d = 2 mm, và đối với gạo d = 3 mm,
khi khe hở giữa các trục cao su tương ứng là và có thể xác định

và P:

Thay các số liệu vào công thức ta được trị số bằng số của biến dạng tuyệt đối
của trục cao su và lực nén P nén hạt ở vùng làm việc giữa hai trục của mỗi dãy.
Tùy theo mức độ gần nhau của hạt đối với đường tâm của các trục mà đại lượng

và P tăng lên.
Biết lực mà một hạt phải chịu và số lượng hạt ở trong vùng làm việc, có thể xác
định lực nén sinh ra giữa các trục trong quá trình xay, có kể đến hệ số đầy của vùng
làm việc trong giới hạn từ 0,5 đến 0,6. Số lượng hạt (n) trong vùng làm việc giữa hai
trục được xác định theo kích thước của bản thân hạt, có nghĩa là theo chiều dày c của

224
nó (đối với hạt có hình elíp) hay đường kính d' ( đối với hạt có dạng hình cầu) và chiều
dài của trục Lc.

Số hạt:
Trong quá trình bóc vỏ, ngoài các lực nén ra thì lực dịch trượt cũng có ý nghĩa lớn,
khi trục quay cái nọ ngược chiều cái kia với tốc độ khác nhau. Trục nhanh quay vượt
trục chậm một đại lượng Ltrượt, lúc này do kết quả ép hạt vào bề mặt cao su mà trục
nhanh không những chỉ phá hủy lớp vỏ của hạt bằng nén ở vùng làm việc giữa hai
trục, mà còn tách lớp vỏ đó ra, có nghĩa là tiến hành quá trình xay.
Thời gian tiến hành phá tung lớp vỏ ngoài của hạt dưới tác dụng của trục cao su
được đo bằng phần nghìn giây. Lực cản trung bình để phá tung lớp vỏ hay lực trung
bình của trục nhanh tác dụng lên hạt được xác định trên cơ sở định luật động lượng.
Ta thành lập sơ đồ tính toán để xác định lực tác dụng của trục nhanh lên hạt.
Nguyên liệu từ phễu cung cấp rơi tự do vào vùng làm việc giữa các trục quay với tốc
độ Vn (đối với trục nhanh) và V c (đối với trục chậm). Ở thời điểm tiếp xúc của hạt với
trục, nó đạt được tốc độ rơi tự do (không kể sức cản của không khí).

m/s
Trong đó: Vh1 – tốc độ hạt ở điểm A, m/s;
g = 9,81 m/s2 – gia tốc rơi tự do của vật thể;
H – chiều cao rơi của hạt, m.
Tốc độ của hạt ở thời điểm khi nó rơi khỏi vùng làm việc có thể lấy đúng bằng một
nửa tổng đại số, tức là:

Khối lượng một hạt (kg); trong đó A là trọng lực (trọng lượng) của 1000
hạt tính bằng (N) của nguyên liệu đem chế biến.
Thời gian tác dụng của lực lên hạt được xác định xuất phát từ điều kiện chuyển
động với gia tốc của nó trong vùng làm việc. Hình (4.12) cho biết đoạn đường chuyển
động của hạt trong vùng làm việc s. Cung vòng tròn hay Lnén đối với các đường kính
ứng dụng của trục và kích thước hạt thường ở trong giới hạn 25 – 30 mm và hình chiếu

225
của cung đó trên đường trục y – y với mức đủ chính xác đối với thực tế tính toán có
thể lấy bằng:
S = Lnén

Hình 4.12- Sơ đồ xác định lực tác dụng của trục nhanh lên hạt
Vậy thời gian hạt đi qua vùng làm việc được xác định theo công thức:

(4.10)
Trong đó: - thời gian hạt đi qua vùng làm việc, s;
Lnén – chiều dài đoạn nén trong vùng làm việc, m;

- tốc độ hạt ở thời điểm nó rời khỏi vùng làm việc, m/s;

- tốc độ hạt ở thời điểm nó tiếp xúc với trục, m/s.

Lực tương đương tác dụng lên hạt trong vùng giữa hai trục là P 0 = Pn – Pc; trong đó
Pn và Pc là các lực do trục quay nhanh và quay chậm tác dụng lên hạt.
Ta hãy xác định trị số P0 dựa trên cơ sở định luật động lượng thành lập phương
trình:

(4.11)
Trong đó m là khối lượng hạt, kg.

226
 Biết m và , thay các trị số của chúng sẽ xác định được lực dịch trượt cần thiết để
bóc lớp vỏ ngoài của hạt:

(4.12)
Năng lượng
Biết P0 có thể xác định được tổn thất năng lượng (E) trong quá trình xay hạt, vì trục

nhanh quay vượt hơn trục chậm một đại lượng Ltr và
Cho nên trên đoạn đó trong vùng làm việc giữa hai trục năng lượng được sử dụng
để bóc vỏ và phá hủy vỏ của hạt. Thay trị số L tr vào công thức, có thể xác định được
đại lượng công tiêu thụ trong quá trình xay:

Hay có kể đến công nén (N nén)

(4.13)
Về tổn thất năng lượng đối với một hạt, người ta tính công suất và tiêu thụ năng
lượng để bóc vỏ một số lượng hạt thực tế có tính đến hệ số đầy ở vùng làm việc giữa
hai trục.
Hiệu quả công nghệ làm việc của máy
Hiệu quả công nghệ làm việc của máy xay được đặc trưng bằng chỉ tiêu chủ yếu –
chất lượng bóc vỏ sau một lần hạt đi qua máy.
Trong những trường hợp khi cần phải xác định hệ số bóc vỏ K bv trong khi cho một
phần hay toàn bộ hạt đã xay quay trở lại hỗn hợp cùng với hạt chưa xay để đưa vào
máy xay xát tiếp theo sau, có thể dùng công thức:

227
(4.14)
Trong đó:
c – số lượng hạt được bóc vỏ do kết quả gia công, %;
M – số lượng nhân bị vỡ, %;
m – Số lượng cám, %;
c1 – số lượng hạt đã bóc vỏ có lẫn trong hỗn hợp đưa quay trở lại máy để gia
công,%;
Kcbl – số lượng hạt chưa bóc vỏ trước khi đưa vào máy,%.
Hệ số nguyên vẹn của nhân (Kn) xác định theo công thức:

(4.15)
Trong đó: N – số lượng nhân nguyên vẹn, %
Khi xay trên máy là lấy được ra nhân nguyên vẹn càng hoàn toàn thì quá trình xay
trên máy đó càng hiệu quả. Hiệu quả công nghệ làm việc của máy xay được đặc trưng

bởi hệ số chung , nói lên chỉ tiêu về chất lượng và số lượng của máy làm việc.

Hệ số bóc vỏ của hạt ở trong máy xay trục cao su sau một lần cho hạt đi qua máy là
0,88 – 0,92 với lượng nhân bị vỡ thấp nhất là 0,3 – 0,5%.
Năng suất
Để xác định năng suất lý thuyết của cặp trục làm việc nên dùng công thức:

Hệ SI: , kg/s

Hay: , kg/h
Trong đó:

- Khối lượng thể tích của sản phẩm trước khi xay, kg/m3;
L – chiều dài trục, m;

228
 V3 – tốc độ trung bình của hạt trong vùng xay, m/s;

- đại lượng trung bình của khe hở giữa các trục trong vùng xay, m(cm);

- mức độ chứa đầy thể tích của vùng xay,

4.3. MÁY XÁT GẠO
Tiếp theo quá trình bóc vỏ trấu của thóc cần bóc nốt lớp vỏ mỏng chủ yếu là
xenlulo của gạo lật để dễ tiêu hóa và tạo cho hạt gạo có màu trắng đẹp. Đây chính là
quá trình tách cám với tỷ lệ thích hợp để không bị mất nhiều sinh tố và dinh dưỡng.
Gạo xuất khẩu có mức tách cám từ 8,5 – 10%, còn gạo dùng trong nước có mức tách
cám từ 5,5 – 6,6% khối lượng cám so với khối lượng gạo lật. Quá trình xát chủ yếu
dựa vào ma sát nên có nhiều kiểu máy xát khác nhau; chất lượng máy được đánh giá
dựa vào mức tách cám, năng suất và tỷ lệ đớn vỡ. Dưới đây ta lần lượt đánh giá ưu
nhược điểm chính của một số kiểu máy xát hiện có.
4.3.1. Máy xát trục gang nằm ngang
Máy xát trục gang nằm ngang thường được dùng ở các cơ sở sản xuất nhỏ. Máy
gồm trục gang có tạo gân dọc theo đường trục, phần đầu trục này được đúc gân xoắn
vít để vận chuyển gạo vào khoang xát. Khoang xát là không gian giữa trục xát và vỏ
mang hình trụ. Phần dưới vỏ là lưới sàng để tách cám. Trên vỏ máy đặt 3 dao xát có
khe hở giữa chúng với trục xát khác nhau: phần hạt vào có khe hở từ 3 – 4mm, còn
phần tháo hạt từ 8 – 9mm. Máy này có áp lực sát cao từ 25N/cm 2 đến 28N/cm2 nên xát
nhanh nhưng tỷ lệ đớn nát cao. Cám và tấm dễ bít tắc lỗ sàng làm giảm sự tách cám,
tăng nhiệt độ hạt dẫn đến làm tăng tỷ lệ gẫy vỡ. Máy này có cấu tạo đơn giản, dễ chế
tạo.
4.3.2. Máy xát trục đá hình côn
Máy này chỉ khác máy xát trục gang ở chỗ không lắp dao xát trên vỏ máy và trục
xát được lắp đá nhám hình côn có áp lực trong buồng xát rất cao từ 20 – 25N/cm 2. Do
lực ma sát lớn nên hiệu quả xát cũng cao, tỷ lệ đớn nát thấp hơn loại trên. Nhưng do
trục xát đắp bột đá nên trục chóng mòn và việc thoát cám cũng chưa tốt.
4.3.3. Máy xát đá hình trụ
Để giảm áp lực xát nhằm hạn chế tỷ lệ đớn nát của hạt, trục đá hình côn đã được
cải tiến thành hình trụ, áp lực xát khoảng 5N/cm 2. Đường kính trục đá thường từ 200 –
300mm. Sàng tách cám được bố trí bao quanh trục sát. Máy này có tỷ lệ đớn nát thấp,
nhưng vẫn khó thoát cám. Việc cám khó thoát kéo theo các nhược điểm khác như làm
tăng nhiệt độ cao có áp lực làm cho dầu cám bị tách ra gây vón cục bít tiếp các lỗ sàng

229
lại, làm tăng sự khó thoát cám. Mặt khác chất lượng dầu cám thu được trong khâu ép
sau cũng kém đi. Đây là lý do để xuất hiện những mẫu máy xát cải tiến có thổi gió
tách cám như máy xát trục gang trụ có lỗ gió hoặc máy xát nhiều đĩa đá có thổi gió.
4.3.4. Máy xát nhiều đĩa đá có thổi gió
Máy xát nhiều đĩa có thổi gió (hình 4.13) có nguyên lý kết cấu như sau:
Nguyên lý làm việc của máy này cũng giống như các máy xát trên, chủ yếu dựa
vào lực ma sát giữa các vành đĩa, lưới sàng với khối hạt và giữa các hạt với nhau. Về
kết cấu, trên trục chính của máy có lắp vít đẩy liệu ngay phía dưới phễu cấp liệu để
vừa đẩy liệu vừa phối hợp với van tháo liệu 9 tạo áp lực cần thiết để xát. Các đĩa đá 15
được đắp lên các vành gắn đĩa 12 và được lắp vào trục máy, đĩa nọ cách đĩa kia bởi
vành trung gian 14. Các vành gắn đĩa, vành trung gian và vít đẩy đều tạo lỗ dẫn gió để
trong quá trình xát, gió được quạt đẩy qua ống dẫn gió 17 chui qua các lỗ vào khe chắn
gió trên vành trung gian.

Hình 4.13- Máy xát nhiều đĩa đá có thổi gió

1. bánh đai truyền động; 2. ổ trục đỡ; 3. Trục máy; 4. Phễu; 5. Van lá điều chỉnh;
6. Tay quay dao xát; 7. Dao xát; 8. Vỏ máy; 9. Van lá tháo liệu; 10. ống tháo liệu;
11. Khoang thu cám; 12. Vành đĩa gắn đá; 13. Lưới sàng; 14. Vành trung gian;
15. Đĩa đá; 16. Vít đẩy hạt; 17. ống thổi gió.
Nhờ có gió thổi từ các khe của các vành trung gian mà lượng cám vừa được tách ra
qua mỗi đĩa đá được thổi ngay qua lưới sàng 13. Nhờ vậy vừa tách cám tốt mà lưới
sàng ít bị bít lỗ,vừa tạo khả năng xáo trộn lớp hạt trong các khoang xát, đồng thời hạ
nhiệt độ của khối hạt dẫn đến đạt hiệu quả tốt hơn, tỷ lệ đớn nát thấp. Để tăng cường
quá trình xát, điều chỉnh được tốc độ di chuyển của gạo ở trong máy và điều chỉnh
được áp lực xát người ta còn lắp thêm hệ dao xát 7 đặt dọc trên vỏ máy, vừa có thể
điều chỉnh được khe hở với đĩa đá vừa xoay được, tạo phương vận chuyển thuận hoặc

230
ngược với phương vận chuyển của vít đẩy 16 làm hạt thoát nhanh hoặc chậm (loại máy
này đang được tiếp tục nghiên cứu để giảm bớt mức phức tạp về kết cấu và hoàn thiện
thêm về tính năng công nghệ).
4.3.5. Máy xát kiểu nón
Máy xát kiểu nón gồm một tang hình nón cụt có đáy lớn ở phía trên, đáy nhỏ ở
phía dưới và vỏ ngoài được bọc bằng đá nhám. Tang nón này được lắp trên một trục
thẳng đứng quay. Trục này có thể điều chỉnh lên hoặc xuống được nhờ tay quay điều
chỉnh, qua đó làm tăng hoặc giảm khe hở xát giữa tang xát và lưới sàng. Lưới sàng
gồm nhiều phần ghép lại thành hình nón. Giữa hai phần lưới sàng là một thanh nẹp
bằng cao su (gồm 6 thanh nẹp bằng cao su) để thay đổi lực ma sát với khối hạt, nhờ đó
có tác dụng đảo trộn lớp hạt và hạn chế tốc độ chảy của lớp hạt trong khoang xát. Trên
các nẹp cao su này còn gắn thêm các vít điều chỉnh để thay đổi khe hở với tang xát.
Hình dạng và kết cấu của máy xát nón giống như máy đán bóng kiểu nón (hình 4.14)
chỉ khác về kết cấu tang nón và lưới sàng.
4.4. MÁY ĐÁNH BÓNG GẠO
4.4.1. Công nghệ xoa bóng và làm nguội
Hạt gạo sau khi xát, trên bề mặt còn có những vết gợn do ma sát giữa mặt đá và hạt
để lại tạo thành các rãnh, trong phủ các hạt cám nhỏ, chúng rất khó tách ra bằng sàng
và quạt. Sự có mặt của những hạt cám gay khó khăn cho quá trình bảo quản, vì cám
hút nước nhanh và dễ bị ôi khét, làm giảm giá trị cảm quan và sử dụng của gạo. Vì vậy
gạo xát cần được xoa bóng để tách cám, làm cho hạt gạo nhẵn đẹp và có màu sắc đồng
nhất.
Quá trình xoa bóng được thực hiện trong các máy xoa có cấu tạo tương tự như các
máy xát, nhưng bề mặt trục xoa (trong máy xát là trục đá) không phủ lớp mặt đá mà
phủ bằng lớp lông thú hoặc vải. Trong máy xoa không bố trí dao. Mặt sàng có lỗ sàng
0,7 – 1 mm dài 20mm (lỗ dài). Tốc độ bề mặt trục xoa theo đường vít xoắn, nhờ ma
sát mà bề mặt của nó được đánh bóng.
Gạo ra khỏi máy xoa phải đạt được các chỉ tiêu: tỷ lệ cám trong gạo không còn quá
0,1%, tỷ lệ tấm không được tăng quá 0,5% so với tỷ lệ tấm trước khi vào xoa.
Ra khỏi máy xoa, gạo cần được làm nguội, giảm nhiệt độ từ 7 0C trở lên (ra khỏi
máy xoa nhiệt độ của gạo thường cao hơn nhiệt độ môi trường từ 10 – 15 0C) để giảm
tỷ lệ gạo rạn nứt. Người ta thường làm nguội gạo sau máy xoa bằng quạt gió.

231
 Hình 4.14- Máy đánh bóng gạo kiểu nón
1. ống dẫn điện; 2. Trục máy; 3. Tang đánh bóng; 4. Lưới sàng; 5. Tay quay điều
chỉnh khe hở; 6. Đĩa răng to; 7. Đĩa răng nhỏ; 8. Bánh đai; 9. Đĩa ra liệu; 10. Cánh
gạt liệu; 11. Cào gạt cám
4.4.2. Máy đánh bóng gạo kiểu nón
Đây là quá trình gia công tiếp theo của quá trình bóc vỏ, xát tách cám và làm bóng
bề mặt hạt gạo. Kết cấu máy (hình 4.14) gồm các bộ phận chính sau: gạo từ ống nạp
liệu 1 chảy vào khe đánh bóng giữa tang 3 và lưới sàng 4. Tang đánh bóng hình nón
gồm nhiều thanh nẹp gỗ ghép lại. Cứ giữa hai mảnh gỗ lại kẹp một miếng da nhờ đó
có tạo thành một tang nón gồm rất nhiều mảnh da mềm. Khi tang quay, các tấm da này
va đập lên mặt hạt để đánh bóng bề mặt các hạt đang dịch chuyển vòng theo khe tang
và chuyển dần xuống phía dưới vào khoang tháo liệu. Ở đây gạo được các cánh 10 gắn
với tang 3 gạt xuống ống tháo liệu 9. Cám tạo ra trong quá trình đánh bóng được đẩy
qua lưới sàng 4 rơi vào khoang chứa cám. Bánh đai 8 quay bánh răng nhỏ 7 để quay
bánh răng lớn 6 mà trên đó gắn cào 11 nhằm đẩy cám ra khỏi máy.
Đường kính đáy lớn tang nón là 1000mm
Đường kính đáy nhỏ 830mm
Số vòng quay của tang 240 v/phút
Vận tốc vòng của tang đánh bóng 10,5 – 12,5 m/s
Năng suất máy 1800 kg/h
Công suất 4,5 Kw

232
 Ngoài ra còn có loại máy đánh bóng kiểu tang trụ, trên tang kẹp các mảnh da cũng
làm việc dựa vào nguyên lý ma sát như kiểu máy đánh bóng kiểu nón.
4.5. MÁY VÀ THIẾT BỊ BÓC VỎ QUẢ
Bóc vỏ quả, bỏ hạt, bỏ lõi, bỏ cuống là loại ra những phần không có giá trị dinh
dưỡng của quả. Tùy các loại quả khác nhau mà phân loại ra có thành phần khác nhau,
trong đó loại vỏ quả là chủ yếu (loại bỏ hạt, lõi, cuống cũng xét chung ở đây).
Vỏ quả được loại bỏ bằng các phương pháp: cơ học, nhiệt và hóa học.
4.5.1. Bóc vỏ quả, bỏ hạt, bỏ cuống, lõi bằng phương pháp cơ học (gọt – chà
xát)
4.5.1.1. Bóc vỏ quả

Hình 4.15- Máy gọt vỏ đột lõi dứa

Thiết bị gọt các loại quả mềm như táo tây, lê…gồm bộ phận chủ yếu là dao. Khi
làm việc, dao tỳ vào vỏ quả trong khi quả quay quanh trục của mình theo chiều ngược
lại của mũi dao. Nhờ lực tỳ mà dao gọt vỏ theo xoắn ốc từ cuống đến núm quả hoặc
ngược lại. Với các loại quả to, có hình trụ như quả dứa thì có thể gọt vỏ bằng dao ống.
Máy được lắp dao ống có đường kính khác nhau phù hợp với đường kính quả dứa sao
cho vừa gọt được phần vỏ nhưng không xâm phạm đến phần thịt quả. Hình 4.15 là
máy gọt dứa liên hoàn.
Một số loại rau củ như khoai tây, cà rốt…thường loại bỏ vỏ bằng cách chà xát.
Hình 4.16 là máy làm sạch vỏ khoai tây. Máy làm việc gián đoạn, gồm khoang chứa
nguyên liệu số 1 có thành phía trong được tạo bề mặt nhám số 2.

233
 Hình 4.16- Máy làm sạch vỏ khoai tây
Đáy của khoang là đĩa quay có bề mặt nhám và lượn sóng số 3. Đĩa quay được gắn
với môtơ 4. Khi làm việc, nguyên liệu được cho vào khoang chứa qua miệng số 5.
Khối lượng nguyên liệu mỗi mẻ có thể từ 15kg đến 100kg. Sau khi cho nguyên liệu
vào, bắt đầu cho máy chạy. Nhờ lực ly tâm và bề mặt lượn sóng của đĩa 3, nguyên liệu
chuyển động xáo trộn đảm bảo toàn bộ bề mặt của chúng được chà xát trên mặt nhám
của máy, nhờ thế mà vỏ được tách khỏi củ. Trong thời gian máy quay, nước qua ống
dẫn số 8 được tưới liên tục vào nguyên liệu nhằm rửa củ, vỏ được tập trung ở khoang
đáy số 10 và được thải ra qua cửa số 9. Nguyên liệu sau khi đã làm sạch vỏ được đưa
ra khỏi máy qua máng số 7 nhờ lực ly tâm và cửa số 6 mở. Thời gian một chu kỳ làm
việc của máy khoảng 2 đến 3 phút.

234
 4.5.1.2. Bỏ hạt

Để chất lượng sản phẩm tinh khiết hơn, hầu

hết các loại quả có hạt đều phải bỏ hạt khi chế
biến, ngoại trừ một số trường hợp mà tỷ lệ hạt
so với phần thịt quả quá nhỏ, quá trình bỏ hạt
quá phức tạp và tốn kém.
Quá trình bỏ hạt được thực hiện chủ yếu
bằng phương pháp cơ học. Tùy thuộc vào cấu
trúc phần hạt và thịt rau quả, kích thước rau
quả và mục đích chế biến rau quả mà tiến hành
bỏ hạt theo các phương pháp sau:
- Phương pháp đột: phương pháp này sử
dụng để bỏ hạt các loại quả hạt có kích thước
tương đối nhỏ, trong sản xuất quả nước đường
từ các loại quả như: mận, mơ, anh đào. Quả
được đặt trên giá có đục lỗ. Đường kính lỗ của
giá đỡ nhỏ hơn đường kính của quả, nhưng
Hình 4.17- Sơ đồ đột hạt
rộng hơn đường kính hạt một chút để khi đột,
hạt có thể chui qua lỗ mà tách khỏi phần thịt.
Khi làm việc, một thanh đột có đường kính nhỏ
hơn lỗ của giá đỡ sẽ chọc vào quả, đẩy hạt chui
qua lỗ, rời khỏi phần thịt quả (hình 4.17)
Trên cơ sở của phương pháp bỏ hạt này
người ta đã chế tạo ra các loại máy bỏ hạt như:
máy bỏ hạt tang trống, máy bỏ hạt băng tải lỗ.
Hình 4.18 là máy bỏ hạt tang trống dùng cho
mận, anh đào và các loại quả hạch có kích
thước tương tự.
- Phương pháp bổ - nạo: đây là phương Hình 4.18- Máy bỏ hạt tang trống
pháp lấy hạt các loại quả hạch hoặc quả nhiều
hạt nhưng kích thước quả tương đối to như đào,
lê, táo tây…Đầu tiên quả được bổ đôi dọc theo
chiều đứng của quả. Sau đó, bằng hệ thống dao
cong, nạo phần hạt trong mỗi nửa quả vừa được

235
bổ ra. Cuối cùng ta thu được hai nửa quả không
còn hạt.
- Phương pháp nghiền – chà: Khi sản xuất
các sản phẩm như pure rau quả, các loại nước
quả, mứt trong, mứt nhuyễn từ quả…nói chung
là các loại sản phẩm không cần nguyên dạng
hay nguyên miếng, ta có thể bỏ hạt bằng
phương pháp kết hợp nghiền nhỏ (nhưng không
đến mức vỡ hạt) rồi chà tách hạt sau khi đun
nóng hoặc không đun nóng. Phương pháp này
có thể ứng dụng cho tất cả các loại quả, không
kể kích thước to, nhỏ, một hạt hay nhiều hạt.

- Phương pháp dùng áp lực vòi phun nước: phương pháp này dùng để bỏ hạt ớt
ngọt (hình 4.19). Đầu tiên quả ớt được đặt trên giá có lỗ 2 và được giữ ở trạng thái
đứng nhờ ống chụp hình côn 1 (trạng thái I – II), sau đó con dao quay 3 sẽ quay, cắt
ngang cuống ớt (trạng thái II – III). Tiếp theo dao ống 4 sẽ vừa quay vừa tiến lên chọc
vào quả ớt, sau đó lại tụt xuống, để lộ phần lõi chứa hạt (trạng thái IV). Sau cùng, vòi
nước phun với áp suất cao vào khoang chứa lõi, đẩy hạt và lõi ớt ra ngoài. Phương
pháp này cũng đã được cơ giới hóa bằng máy móc thiết bị.
Ngoài các phương pháp nêu trên, trong một số trường hợp đặc biệt, hạt quả chỉ
được bỏ bằng thủ công. Ví dụ, khi sản xuất vải nước đường, hạt và vỏ quả vải được bỏ
bằng tay với sự trợ giúp của một ống đột có đường kính ngoài khoảng 8 – 12mm,
đường kính trong khoảng 7 – 11mm, dài khoảng 100mm. Hạt xoài, hạt đu đủ cho đến
nay chỉ được loại bỏ bằng thủ công.

Hình 4.19- Sơ đồ làm sạch hạt ớt ngọt

236
 4.5.1.3. Bỏ cuống, lõi
Các loại rau quả như mận, mơ, anh đào, đậu cô ve non…sau khi thu hái có thể còn
dính nhiều cuống cần được bỏ đi trước khi đem vào chế biến…Cuống có thể bỏ bằng
thủ công, nhưng với khối lượng lớn thì phải dùng đến máy móc. Hình 4.20 là máy bỏ
cuống các loại quả mận, mơ, anh đào làm việc theo nguyên lý trên. Máy gồm các đôi
trục bọc cao su số 5 quay ngược chiều nhau nhờ động cơ 1. Toàn bộ máy được lắp trên
khung có chân di động 2. Nguyên liệu được cho vào máng tiếp liệu 6. Do máy được
đặt nghiêng nên quả sẽ trôi qua các đôi trục từ trên xuống dưới. Trên quãng đường trôi
dài khoảng 2m cuống sẽ bị cuốn đứt khỏi quả. Độ nghiêng của máy có thể điều chỉnh
bằng chốt 3 và cố định bằng chốt 4. Độ nghiêng càng cao quả trôi càng nhanh và năng
suất càng cao. Tuy nhiên xác suất bỏ cuống càng giảm, vì vậy độ nghiêng của máy
phải được điều chỉnh sao cho năng suất cao nhưng hiệu quả bỏ cuống cũng phải cao.

Hình 4.20- Máy bỏ cuống mận, anh đào

Khi chế biến bắp cải, dứa cần phải bỏ lõi. Lõi bắp cải được bỏ bằng dao xoắn thủ
công hay máy. Lõi dứa được bỏ bằng dao ống hoặc đột ống, bằng thủ công hay bằng
máy.
4.5.2. Thiết bị bóc vỏ bằng nhiệt
Có nhiều loại máy làm sạch vỏ bằng nhiệt như: máy nướng, làm việc bằng nguồn
nhiệt trực tiếp ở nhiệt độ cao (lò nướng, ngọn lửa…); máy làm sạch vỏ bằng hơi nước
quá nhiệt làm việc gián đoạn hoặc liên tục.
Hình 4.21 là máy làm sạch vỏ làm việc liên tục. Máy này là tổ hợp nhiều khoang
máy như: khoang máy bóc vỏ bằng hơi làm việc gián đoạn 6, khoang chứa nguyên liệu
số 3 có cân tự động 4, băng nâng nạp liệu 2, máy làm sạch vỏ lần cuối 8 và khoang
chứa nguyên liệu đã bóc vỏ 7. Tất cả được lắp đặt trên một khung máy và làm việc

237
theo chương trình tự động hóa cài đặt sẵn, điều khiển bằng bảng số 1. Máy bắt đầu làm
việc, băng nâng nạp nguyên liệu vào khoang 3. Khi đã đủ khối lượng nguyên liệu cho
một mẻ, cân tự động sẽ ngắt điện để băng nâng ngừng chạy, đồng thời mở đấy khoang
chứa, đóng rơle thời gian nạp liệu…

Hình 4.21- Máy bóc vỏ bằng hơi nước làm việc liên tục
Sau một khoảng thời gian tp (thời gian xử lý) đủ để nguyên liệu đi qua khoang bóc
vỏ 6, rơle thời gian sẽ đóng khoang số 5 lại, đồng thời mở van hơi để đuổi không khí
trong khoang 6. Trong khi van 5 đang đóng kín thì động cơ điện của khoang máy 6 và
rơle thời gian cũng làm việc trong khoảng thời gian tr. Áp suất trong khoang máy
được giữ không đổi bằng hệ thống điều khiển áp suất. Sau thời gian làm việc tr, rơle
thời gian sẽ đóng van hơi, mở van khí quyển và van tháo liệu của khoang bóc vỏ, đồng
thời rơle thời gian đóng trong thời gian tm. Nguyên liệu đã bóc vỏ được đổ vào khoang
7 trong khi máy bóc vỏ đang quay. Sau khi kết thúc thời gian tm máy lại quay về trạng
thái ban đầu, kết thúc một chu kỳ làm việc và tiếp tục một chu kỳ mới. Trong khi tiếp
tục chu kỳ làm việc mới thì khoang máy bóc vỏ lần cuối 8 vẫn liên tục làm việc, cho
sản phẩm đã bóc vỏ ra ngoài. Khi đó khoang 7 trở thành khoang chứa trung gian.
4.5.3. Thiết bị bóc vỏ bằng hóa chất
Theo phương pháp này vỏ nguyên liệu được bóc theo các bước sau:
+ Đốt nóng nguyên liệu bằng hơi nước hoặc nước nóng có nhiệt độ trên 90 0C
(cho qua buồng hơi có nhiệt độ 93 – 950C trong thời gian khoảng 40 giây)
+ Tưới dung dịch hóa chất nóng 90 – 98 0C lên bề mặt (vỏ) rau quả trong thời
gian 25 giây
+ Nâng cao nhiệt độ để tăng cường tác dụng của kiềm. Thời gian tác dụng 30
– 40 giây
238
 + Rửa dung dịch bằng nước trong thời gian khoảng 20 giây
+ Dùng phương pháp cơ học tách vỏ và làm sạch lại bằng tay
Thực chất thiết bị trên là thiết bị bóc vỏ bằng hai phương pháp kết hợp: nhiệt và
hóa chất
Hình 4.22 là thiết bị bóc vỏ bằng hóa chất làm việc liên tục. Quá trình bóc vỏ được
tiến hành qua các giai đoạn sau:
Bóc vỏ cà chua còn có thể thực hiện trong thiết bị bóc vỏ kết hợp cả hóa chất, nhiệt
và chân không. Cà chua được chần trong dung dịch NaOH nồng độ 6% - 8%, nhiệt độ
96 – 990C và thời gian chần 45 giây, sau đó được chuyển tới buồng hút chân không có
độ chân không 88 – 92 kP. Tại buồng chân không, vỏ cà chua tự bung ra khỏi quả.
Khâu tiếp theo là dùng máy hoặc tay tước nốt phần vỏ còn dính trên quả cà chua và
cuối cùng là rửa sạch.

Hình 4.22- Máy bóc vỏ bằng hóa chất làm việc liên tục
Ngoài bóc vỏ cà chua trên, người ta còn sử dụng dung dịch hóa chất KmnO 4 để bóc
vỏ sắn. Sắn được thái lát dày 5mm sau đó đem ngâm vào dung dịch KmnO 4. Một thời
gian ngắn sau vỏ sắn tự bong tróc khỏi phần thịt sắn, lúc này tách vỏ sắn và thịt sắn rất
dễ dàng. Đây là phát minh sáng chế của PGS. TS Mai Văn Lề và cộng sự ở khoa Công
nghệ thực phẩm Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội.

4.6. CÁC MÁY LÀM SẠCH NGUYÊN LIỆU THỰC PHẨM

Nguyên liệu đưa vào sản xuất thực phẩm trước hết rửa và làm sạch tức là tách bỏ đi
các phần không ăn được: các máy dùng rửa nguyên liệu chúng ta đã xét ở chương 2.
Trong chương này chúng ta sẽ xem nguyên tắc làm việc và cấu tạo của các máy sau
đây: Máy làm sạch vỏ củ, vỏ hành, máy đánh vẩy cá, máy ngắt cuống quả, máy làm
sạch ruột ớt và máy tách hạt cà chua.

239
 Ở các nhà máy đồ hộp của nhiều nước trên Thế giới, trong những năm gần đây,
phần lớn việc làm sạch nguyên liệu đều đã được cơ khí hóa hoàn toàn. Vì sự khác
nhau của các loại nguyên liệu và yêu cầu cần làm sạch mà các máy làm sạch cũng có
những cấu tạo và nguyên tắc làm việc khác nhau. Nguyên liệu có thể làm sạch bằng cơ
khí học, bằng nhiệt hoặc bằng hóa học. Bằng nhiệt, ví dụ như: lò đốt lông tơ của gia
súc và gia cầm, đốt vỏ hành, đốt vỏ cà chua...bằng hóa chất như: làm sạch vỏ cà rốt, vỏ
lụa của lạc, vỏ mận, các sợi tơ trên múi cam, quýt...Ở đây chúng ta không xét đến các
loại máy này vì việc sử dụng chúng trong công nghiệp không được rộng rãi như các
máy làm việc theo nguyên tắc cơ học kể trên. Ngoài ra các thiết bị làm sạch bằng hóa
hay nhiệt về cấu tạo thường rất đơn giản, thường chỉ là những thùng khác nhau.
4.6.1. Máy làm sạch vỏ củ
Các nhà máy đồ hộp thường phải sử dụng các nguyên liệu củ như: cà rốt, khoai, củ
cải...các loại củ này thường có bề mặt không phẳng nên rửa khó sạch. Bọc ngoài củ là
một lớp vỏ lụa rất mỏng, khi nấu chín vỏ này sẽ tách khỏi nguyên liệu làm cho phẩm
chất thành phẩm kém đi. Trong các nhà máy, người ta thường dùng các loại máy liên
tục hoặc không liên tục làm sạch vỏ. Loại này giới thiệu sau đây, làm việc không liên
tục thường dùng để làm sạch vỏ lụa khoai tây và cà rốt.
Bản chất của quá trình làm sạch vỏ của máy là tạo nên sự va chạm và chà xát của
nguyên liệu lên bề mặt nhám của thiết bị làm cho lớp vỏ trên bề mặt củ bị tróc ra rồi
dùng nước xối đi.
Sơ đồ cấu tạo và làm việc của máy này, xem mục 4.5.1.1
4.6.2. Máy bóc vỏ hành khô
Hành là loại gia vị được dùng nhiều và rất thường xuyên trong các nhà máy đồ
hộp. Đây là một công việc mà năng suất lao động rất thấp và gây nhiều tác hại cho mắt
công nhân. Gần đây nhiều nước trên Thế giới đã sử dụng có hiệu quả nhiều loại máy
bóc vỏ hành khác nhau, ở ta các máy này chưa được nơi nào sử dụng. Đó là một phần
cũng vì số lượng hành dùng tập trung rất ít so với năng suất của máy và hành của ta
thường là củ nhỏ có nhiều tép to bám chặt, hiệu quả sử dụng máy có thể không cao,
tuy nhiên có thể áp dụng được nếu dùng loại máy sau đây.
Các bộ phận chủ yếu của hệ thống máy gồm có máy làm sạch vỏ, máy nén khí và
silon (xem sơ đồ) nguyên liệu cho vào máy làm sạch vỏ qua bộ phận định lượng tự
động, cứ mỗi lần 6kg. Máy làm sạch vỏ cũng có cấu tạo và nguyên tắc làm việc tương
tự như máy làm sạch vỏ củ ở trên.

240
 Trong khi máy làm việc, không khí nén từ máy nén khí với áp suất cao theo đường
ống thổi đều vào trong thùng chứa. Không khí nén có tác dụng cùng với bề mặt nhám
của đĩa quay thùng chứa tăng cường hiệu quả của quá trình làm sạch vỏ hành. Các vỏ
bị bong ra từ củ hành cùng với không khí theo đường ống dẫn khác ra ngoài tạo xyclon
để tách vỏ. Thời gian của mỗi chu kỳ làm việc của máy là 50 giây. Năng suất trung
bình của máy là 500kg/h.

Hình 4.23 - Máy bóc vỏ hành khô

1. bộ phận định lượng tự động; 2. Máy làm sạch vỏ; 3. Bộ phận phân phối khí nén;
4. Động cơ điện; 5. Đai truyền động; 6. Hộp giảm tốc; 7. Cyclon
4.6.3. Máy đánh vảy cá
Các loại cá dùng trong sản xuất đồ hộp phần lớn đều có vẩy. Rất nhiều loại có vảy
cứng và to, phải đánh sạch trước khi vào hộp. Đánh vẩy cá là một quá trình rất dễ cơ
khí hóa. Tương tự như các máy làm sạch vỏ củ, nguyên tắc làm việc của các máy đánh
vẩy cá là tạo nên sự va chạm, chà xát cơ học lên bề mặt cá để vẩy tróc ra, rồi dùng
dòng nước xối đi.
Làm việc theo nguyên tắc này chúng ta thường gặp trong các nhà máy cá của nhiều
nước và cá hộp Hạ Long của ta là loại cá thùng gang nằm ngang. Thùng quay làm
bằng kim loại, đường kính 750mm dài 3m. Trên thùng có đục lỗ từ ngoài vào phía
trong để tạo các gờ nhám trên mặt thùng tiếp xúc với cá. Đường kính lỗ đủ lớn để vẩy
cá lọt qua. Thùng quay như động cơ điện qua các bánh xe răng giảm tốc độ đến 40

241
vòng/phút. Nước xối nhờ một đường ống lỗ phun bố trí thích hợp. Vảy cá cùng với
nước xối rửa chảy xuống thùng chứa và đưa ra ngoài. Sơ đồ truyền động như sau:
Hình 4.24 - Sơ đồ chuyển động
của máy đánh vẩy cá
1. động cơ điện
2. cặp bánh răng trụ
3. cặp bánh răng nón
4. trục quay truyền động
5. con lăn đỡ thùng quay
6. đai thùng
7. thùng quay

Nhược điểm của loại máy này là làm việc không liên tục, năng suất kém (400kg/h)
và hiệu suất làm sạch vẩy kém (75 – 80%), có thể tăng hiệu suất bằng cách tăng thời
gian một chu kỳ làm việc của máy nhưng cá có thể bị xây xát da.
Ngoài ra, loại máy giới thiệu trên đây, chúng ta còn gặp phổ biến một dụng cụ đánh
vẩy cá gọn nhẹ và đơn giản, năng suất trung bình 50kg/h. Nguyên tắc làm việc giống
như các máy mài răng trong nha khoa.
Cấu tạo thiết bị như sau:

Hình 4.25 - Dụng cụ đánh vẩy cá kiệu roi sắt

1. dao quay hình trụ; 2. Vỏ che chắn; 3. Tay cầm; 4. Vỏ trục quay; 5. Động cơ điện
4.6.4. Máy tách hạt cà chua
Xem mục 6.3.3

242
 Chương 5
QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ LÀM SẠCH

5.1. LÀM SẠCH NGUYÊN LIỆU

5.1.1. Những vấn đề của quá trình làm sạch
Rửa là công đoạn đầu tiên trong quá trình sản xuất đồ hộp. Nguyên liệu rau, quả,
cá, thịt sau khi thu hoạch và chuyên chở mang theo rất nhiều bụi bẩn và vi sinh vật,
cho nên trước khi đem vào sản xuất, đồ hộp nhất thiết phải rửa sạch sẽ. Hộp sắt, chai
lọ, thùng sọt dùng đựng nguyên liệu và đóng hộp cũng phải rửa sạch trước khi đem
dùng. Nếu các quá trình rửa không sạch các quá trình gia công nhiệt và chủ yếu là
thanh trùng không thể nào đảm bảo tiêu diệt hết vi trùng, bẩn và hạt cát còn sót lại và
đó là một nguyên nhân gây ra hư hỏng và làm giảm chất lượng của đồ hộp sau này.
Kết quả thí nghiệm cho ta thấy rửa loại bỏ được 90% vi sinh vật bám trên bề mặt
nguyên liệu và rửa bằng nước nóng tốt hơn phun bằng hơi nóng bởi vì dòng nước còn
có tác dụng cuốn đi các bụi cát và vi trùng. Thí dụ rửa bằng nước nóng 70 0C ở áp lực
2,5 at thì số vi trùng trên mỗi hộp sắt số 8 có thể giảm đi vài trục triệu xuống còn 200
– 300 con. Chất lượng rửa càng tăng nếu lượng nước rửa càng nhiều (không kể các
yếu tố khác). Tuy nhiên không phải là một tỷ lệ thuận đơn thuần, đồng thời bề mặt tiết
kiệm nước thì cũng phải hạn chế đến mức nhất định. Thông thường để đảm bảo rửa
sạch yêu cầu kỹ thuật lượng nước rửa hao tổn cho một kg nguyên liệu bằng 7 lít và nếu
là rửa hộp, chai lọ thì bằng thể tích của các bao bì đó.
Ngoài yếu tố trên, ta phải kể đến nhiều yếu tố quan trọng khác ảnh hưởng chất
lượng rửa như sau:
- Thời gian rửa
- Nhiệt độ nước rửa
- Thành phần và nồng độ của dung dịch rửa.
Áp lực và vận tốc của nước rửa, hướng và cấu tạo của dòng nước phun ngoài ra
còn cấu tạo của thiết bị rửa hay phương tiện cũng là những yếu tố quan trọng.
5.1.2. Quá trình rửa nguyên liệu
Trong nhà máy đồ hộp của ta, nguyên liệu thường được rửa bằng phương pháp thủ
công.Nguyên liệu thì đổ vào bể nước, dùng mái chèo khuấy rồi lấy rổ vớt ra.Rửa bằng
cách này tốn rất nhiều công sức và nhiều khi không đảm bảo rửa sạch. Rửa thủ công

243
chỉ dùng cho năng suất rất bé. Để đảm bảo năng suất và chất lượng người ta tiến hành
rửa bằng máy. Tính năng của máy phụ thuộc tính chất của nguyên vật liệu rửa, đồng
thời máy còn phụ thuộc vào yêu cầu cụ thể của từng cơ sở sản xuất mà ở đó số lượng,
chủng loại vật liệu rửa để có thể trang bị loại máy rửa đơn tác dụng hay đa tác dụng
nhằm giảm chi phí đầu tư.
Thiết bị rửa có nhiều loại, song chúng có chung yêu cầu là: ngâm cho bở các cáu
bẩn và xối rửa nước cho sạch bẩn.
Thời gian của giai đoạn đầu phụ thuộc vào tính chất hóa lý của chất bẩn, sức bám
chặt của nó vào vật rửa và khả năng tác dụng của dung dịch rửa.
Trước lúc rửa, nguyên liệu được ngâm trong nước từ 10 đến 30 phút hoặc lâu hơn
tùy theo mức độ bẩn và cấu tạo lớp biểu bì rau quả. Thời gian ngâm còn phụ thuộc vào
các yếu tố như: nhiệt độ của nước ngâm, trạng thái chuyển động của nguyên liệu, tác
dụng của chất rửa…Trong lúc ngâm các chất bẩn sẽ bở ra tan vào nước hoặc ít ra cũng
dễ tách khi được xối bằng nước. Để giảm thời gian ngâm, tăng cường hiệu quả ngâm
bở, trong thực tế nhiệt độ của nước ngâm thường khoảng 25 0C – 350C, không nên cao
hơn vì có thể làm ảnh hưởng xấu đến chất lượng nguyên liệu.Nếu rửa dụng cụ thiết bị
nhiệt độ nước khoảng 600C là tốt nhất.Dùng các chất tẩy rửa như xà phòng, chất rửa
tổng hợp…cũng là lựa chọn thường xuyên. Chất rửa tổng hợp thường dùng trong công
nghiệp đồ hộp rau quả là Alkylalin sulphonat (R Ar SO 3 Me) chất này được dùng
nhiều nhất sau đó là chất Alkyl suphat (R SO4 Me)
Sau thời gian ngâm rửa, nguyên liệu được xối bằng nước sạch từ các vòi hoa sen
phun với áp suất cao.Các chất bẩn sẽ trôi đi, nguyên liệu được làm sạch.
Để tăng hiệu quả của quá trình ngâm có thể bằng cách xáo trộn dung dịch rửa
(khuấy hoặc thổi khí), tăng nhiệt độ của dung dịch lên và trong một số trường hợp còn
dùng dung dịch kiềm
Vật rửa sau khi đã ngâm bở cáu bẩn tiến hành giai đoạn thứ hai là xối nước cho trôi
các cáu bẩn đó.Thời gian của hai giai đoạn xác định bằng thực nghiệm.
Còn để tăng cường hiệu quả của quá trình rửa, ngoài việc phối hợp với tác dụng
nhiệt và tác dụng hóa học, người ta thường dùng phổ biến nhất là tác dụng cơ học.
Hiệu quả của tác dụng cơ học khá lớn và thông thường tạo nên tác dụng cơ học không
khó khăn.Có khi sử dụng tác dụng cơ học phối hợp với nhiệt và hóa cũng có thể sử
dụng tác dụng cơ học riêng lẻ. Sự lựa chọn tác dụng cơ học hoặc tác dụng phối hợp cơ
– nhiệt – hóa tùy theo từng loại nguyên liệu và vật rửa, tùy theo tính chất của chất bẩn
trên bề mặt vật rửa.

244
 Đối với một số loại nguyên liệu khó rửa, độ bám của cáu bẩn lên bề mặt rất bền
chặt (ví dụ các loại củ) dòng nước xối không đủ tác dụng rửa sạch mà với chúng phải
có một lực cọ xát mạnh hơn giữa chúng với nhau nhờ lực tác dụng từ bên ngoài vào
như cánh khuấy, bàn chải…
Như vậy việc làm sạch nguyên liệu, bao bì là yếu tố có tính chất quyết định đến
chất lượng của sản phẩm. Tùy theo từng loại nguyên liệu, bao bì mà chúng ta có
phương pháp và thiết bị rửa khác nhau.
5.1.3. Các máy và thiết bị rửa nguyên liệu
5.1.3.1. Máy rửa sục khí
1. Máy rửa sục khí rửa củ, quả
Để tăng hiệu quả quá trình rửa thường người ta kết hợp phun xối nước với việc đảo
trộn nguyên liệu. Việc đảo trộn nguyên liệu tùy thuộc vào tính chất của nguyên liệu.
Đối với nguyên liệu cứng như sắn củ, khoai tây, khoai lang chịu được tác dụng cơ học
có khối lượng riêng lớn hơn nước thì việc đảo trộn bằng máy rửa thùng quay, máy trộn
cánh đảo là phù hợp, còn đối với loại nguyên liệu không được phép làm dập trong quá
trình rửa (không chịu được tác dụng cơ học) thì không thể dùng các phương pháp đảo
trộn cơ khí như ở trên được, phương pháp đảo trộn tốt nhất cho loại nguyên liệu này là
rửa nước kết hợp sục khí. Sơ đồ nguyên lý của máy rửa loại này cho ở hình 5.1

Hình 5.1- Máy rửa sục khí rửa củ quả

1- Phễu ra liệu; 2- Bể nước ngâm; 3, 4- Động cơ, hộp giảm tốc; 5- Vòi phun nước làm
sạch; 6- Quạt gió sục khí; 7- Ống dẫn nước vào; 8- Chân thiết bị; 9- Ống sục khí;

245
10- Lưới đỡ nguyên liệu; 11- Cửa xả bẩn; 12- Tang băng tải; 13- Băng chuyển nguyên
liệu
Nguyên lý làm việc của máy này như sau: nguyên liệu được cho vào bể ngâm nước
2, khí sục lên từ ống 9. Dưới tác dụng của áp lực dòng khí, nước được phun lên thành
dòng đập ngay vào bề mặt của nguyên liệu làm chất bẩn long ra khỏi nguyên liệu. Mặt
khác dòng khí còn có tác dụng làm cho toàn bộ khối nước bị xáo trộn, các nguyên liệu
va chạm cọ xát nhau làm tăng cường khả năng rửa sạch bẩn. Nguyên liệu sau khi được
rửa theo máng trượt chuyển đến băng chuyển vật liệu, băng chuyền đi lên qua dàn
phun nước 5 để làm sạch nguyên liệu lần cuối cùng trước khi được dẫn đi sang công
đoạn tiếp theo.
Máy rửa này được sử dụng để rửa các loại nguyên liệu không chịu tác dụng cơ học
như củ quả có độ cứng vừa phải, chất bẩn không bám quá chặt trên vỏ như: mận, cà
chua, nho, cà, chuối và có thể rửa cả dứa quả.
2. Máy rửa sục khí rửa rau quả (hình 5.2)
Máy rửa loại này thích hợp để rửa rau hoặc quả. Rau được cho vào thùng 1 được
tiếp xúc với dòng nước chuyển động mạnh nhờ tác động của dòng khí phun lên từ ống
2, kết quả cũng làm cho rau được đảo trộn, bẩn được tách ra hòa lẫn vào dòng nước.
Dưới tác dụng của nước cấp cho thùng từ cửa 14 và liệu vào liên tục, rau dần dần
chuyển động về phía cửa ra (bên phải).Ở cửa ra rau được làm sạch lần cuối nhờ vòi
phun nước sạch 5. Nước đi theo rau được tách ra nhờ ống lưới 6 chảy về bể chứa 15 và
được bơm 12 hút, đẩy qua cửa 14 cấp nước cho thùng rửa 1. Trong quá trình rửa cặn
bẩn từ thùng 1 và bể chứa 15 được tháo ra định kỳ.Máy rửa sục khí loại này thích hợp
với rau quả có khối lượng nhỏ hơn nước.

246
 Hình 5.2- Máy rửa sục khí rửa rau quả
1- Thùng rửa; 2- Ống thổi khí; 3- Ống lưới; 4- Ngăn chảy tràn; 5- Vòi phun
nước; 6- Ống lưới tách nước; 7- Bộ phận làm sạch ống lưới; 8- Tấm dẫn hướng; 9-
Tạp chất; 10- Ống xả cặn; 11- Lưới lọc nước; 12- Bơm nước; 13- Quạt gió; 14- Cửa
cấp nước rửa; 15- Bể chứa nước sau rửa.
3. Máy rửa sục khí băng chuyền rửa củ quả (hình 5.3)

Hình 5.3- Máy rửa sục khí băng chuyền rửa củ quả
1- Máng dẫn nguyên liệu vào; 2- Băng tải; 3- Ống thổi khí; 4- Vòi phun nước áp
suất cao; 5- Bể rửa
Máy rửa sục khí băng chuyền cấu tạo đơn giản gồm bể chứa nước rửa 5 để rửa củ
quả, băng tải 2 nhận nguyên liệu từ máng 1 và đưa ra khỏi máy sau khi rửa xong. Trên
quãng đường di chuyển trong bể 5, nguyên liệu được tiếp xúc với các dòng nước phun
mạnh từ dưới lên do tác dụng của khí nén, do vậy bẩn được rửa sạch khỏi nguyên liệu.
Khi lên khỏi bể rửa 5, nguyên liệu được vòi phun 4 phun nước rửa sạch trước khi ra
khỏi máy sang công đoạn tiếp theo. Máy rửa sục khí băng chuyền có thể rửa được
nhiều loại nguyên liệu khác nhau. Máy dễ vận hành, dễ sửa chữa nên được nhiều nhà
máy sử dụng.

247
 5.1.3.2. Máy rửa sàng
1. Máy rửa sàng lắc
Máy rửa sàng lắc kết cấu giống máy sàng lắc phân loại trong nhà máy sản xuất
lương thực. Trong máy sàng có máy sàng lắc, máy sàng rung. Máy sàng lắc có tần số
dao động nhỏ hơn máy sàng rung. Kết cấu của máy sàng lắc gồm: mặt và khung sàng,
cơ cấu dao động tay quay, thanh truyền và bánh lệch tâm và khung máy (hình 5.4).
Nguyên lý làm việc của máy như sau:
Khi động cơ quay, hộp giảm tốc quay truyền chuyển động cho bộ truyền đai, kết
quả trục lệch tâm quay làm cho sàng lắc đi lắc lại. Biên độ lắc của sàng bằng hai lần
độ lệch tâm của trục.
Quá trình rửa nguyên liệu: Nguyên liệu vào đầy máng 1 (phía bên trái) tiếp xúc với
nước từ vòi 23 qua tấm phân phối 26 chảy vào máng. Nhờ hệ thống nguyên liệu trên
sàng liên tục di chuyển từ vị trí nọ sang vị trí kia đến khi ra khỏi sàng. Để tăng hiệu
quả của sàng người ta còn bố trí vòi phun nước suốt chiêu dài sàng để xối nước vào
nguyên liệu và ở cuối sàng trước lúc nguyên liệu ra bao giờ cũng có vòi phun nước để
làm sạch lần cuối cùng
Máy rửa sàng lắc có năng suất khá lớn, lớp nguyên liệu trên sàng khá đồng đều lại
ở trạng thái luôn chuyển động, luôn thay đổi vị trí nên tiếp xúc với nước rửa được
phun vào làm chất bẩn bám trên nguyên liệu được tách ra nhanh, do vậy quá trình rửa
chóng sạch.

Hình 5.4- Máy rửa sàng lắc

1- Máng rửa; 2- Đáy máng; 3- Gờ ngoài; 4- Trục; 5, 22- Tay quay; 6, 19- Chốt
quay; 7- Ống nước phun; 8- Lỗ nước ra; 9, 10- Phễu và ống nước ra; 11, 21- Vít cố
định; 12- Khung; 13- Thanh truyền; 14- Bánh lệch tâm; 15- Trục lắc; 16- Đai truyền
động; 17- Động cơ; 18- Cần lắc; 20- Chân điều chỉnh; 23- Ống cao su; 24- Khung;
25, 26- Máng điều hòa nước

248
 Máy rửa sàng lắc thích hợp để rửa các loại quả tròn, cứng, rửa khoai tây, khoai
lang, rửa các loại hạt.
Như vậy sàng lắc ngoài công dụng là sàng phân loại trong sản xuất lương thực, rửa
rau , quả, củ trong sản xuất đồ hộp thực phẩm còn có thể sử dụng để làm nguội một số
sản phẩm sau quá trình rán, rang, hấp…
2. Máy rửa sàng rung:
Giống máy rửa sàng lắc, cấu tạo chỉ khác là toàn bộ động cơ và bộ lệch tâm gắn
liền trên sàng nên tần số dao động lớn hơn

Hình 5.5- Máy rửa sàng rung

Máy rửa sàng rung (hình 5.5) thích hợp rửa các loại củ quả tròn có bề mặt nhẵn
5.1.3.3. Máy rửa bằng thủy lực
Máy rửa bằng thủy lực (hình 5.6) được sử dụng trong các nhà máy đồ hộp.Nó đồng
thời vừa rửa lại vừa tách tạp chất nhẹ, tạp chất nặng ra riêng từng loại.Trên hình là sơ
đồ nguyên lý máy rửa thủy lực. Nguyên lý làm việc của máy như sau:
+ Thiết bị làm việc trên nguyên tắc khác nhau về khối lượng riêng của các thành
phần tạp chất trong khối nguyên liệu. Thông thường các tạp chất khô như vỏ, lá nhẹ
nhất sẽ nổi lên, còn các tạp chất nặng nhất sẽ chìm. Hạt đậu Hà Lan có khối lượng
riêng gần với nước (1010 – 1050 kg/m3)
+ Thiết bị tuyển nổi bao gồm bể chứa nước chia thành ba khoang A, B, C. Nước
được bơm từ bể chứa 18 vào tuần hoàn trong bể tạo thành tia 12 gần phễu nạp liệu 11.
Khi nước đầy bể, nước vào chậm hơn – không thành tia. Ngoài dòng nước từ vòi 12
còn có nước vào các van 14, 15, 16 với tốc độ vừa phải. Nguyên liệu trôi theo tấm
chắn 9, tạp chất nhẹ nổi lên trên mặt nước, tạp chất nặng chìm xuống khoang C. Hạt
nguyên liệu (đậu) đi qua tấm chắn 8 rồi chìm cưỡng bức theo tấm chắn 6 (theo dòng
nước) xuống khoang B sau đó theo ống 2 ra ngoài. Tạp chất nổi theo ống 3 ra ngoài.
Tạp chất khoang C được tháo ra qua van 15.Tạp chất và nguyên liệu được tách ra khỏi
nước qua lưới 20, 21.Nước chảy trở lại qua tấm lọc 19.
249
 Hình 5.6- Máy rửa, tách tạp chất bằng thủy lực
1,2- Cửa ra và vào hạt đã được làm sạch; 3,4 – Cửa ra tạp chất nhẹ; 5- Ống
chảy tràn; 6,7 –Tấm chắn hướng dòng; 8- Lưới chắn; 9- Tấm chắn bậc thang phân
phối nước vào; 10- Van điều chỉnh liệu vào; 11- Phễu nạp liệu; 12- Vòi phun nước;
13- Ống cấp nước; 14,15,16- Van bổ sung nước, tách tạp chất; 17- Bơm; 18- Bể chứa
nước;19,20,21- Lưới lọc
Để đảm bảo quá trình rửa và phân loại được hiệu quả là yêu cầu tốc độ của dòng
nước không quá mạnh làm đảo trộn sự phân chia, nhưng nếu quá yếu thì không đủ khả
năng phân loại nguyên liệu ra theo trọng lượng.
Ưu điểm của máy là đơn giản, năng suất lớn (đến 4T/h). Trong quá trình rửa máy
có thể phân loại nguyên vật liệu. Tuy nhiên máy rửa loại này có tỷ lệ hao hụt nguyên
liệu từ 0,2 – 0,5%
5.1.3.4. Máy rửa chổi quay

250
 Hình 5.7- Máy rửa chổi quay
1- khoang nguyên liệu vào; 2- tấm chắn; 3- khoang rửa; 4- chổi lông; 5- băng
chuyển liệu ra; 6- vòi phun nước làm sạch lần cuối; 7- cửa tháo cát bẩn
Máy rửa chổi quay có cấu tạo như hình 5.7. Nguyên lý cấu tạo của máy này là:
máy có thùng chứa nước ngâm vật liệu 1, trên đó chia làm 3 khoang: khoang đổ
nguyên liệu vào ngâm, khoang rửa và khoang thay nước bẩn. Ngăn cách khoang 1 và
khoang 2 có tấm ngăn 2 tấm này có tác dụng hướng nguyên liệu xuống phía dưới đi
qua chổi để chải sạch. Khoang rửa (khoang 2) có lắp các chổi quay (thường lắp 4 cái),
các chổi quay này được gắn các sợi lông tổng hợp có tốc độ quay từ 100 – 150 v/ph.
Khoảng cách từ trục cứng của chổi đến đáy thùng phải lớn hơn đường kính của vật
liệu từ 20 – 30mm (để vật liệu có thể chui qua được khi rửa). Cuối khoang 2 có lắp
băng chuyền để tải vật liệu lên, đi ra ngoài khi vật liệu rời khỏi mặt nước của máy rửa
được vòi phun nước sạch làm sạch lần cuối cùng. Ở khoang 3 là khoang chủ yếu chứa
nước bẩn sau rửa.Khoang này phía dưới làm thấp hơn khoang hai để cát, rác bẩn rơi
xuống thuận tiện cho việc tháo ra ngoài qua cửa 7.
Máy rửa loại này thích hợp để rửa các loại nguyên liệu có vỏ cứng, vỏ xù xì chịu
tác dụng cơ học như: dứa, khoai tây, cà rốt, mận, mơ…
Máy đơn giản, dễ sử dụng, rửa được nhiều loại nguyên liệu trong nhà máy đồ hộp.

251
 5.1.3.5. Máy rửa thùng quay
Máy rửa thùng quay hoạt động theo nguyên lý vừa sử dụng nước xối hoặc khồng
rửa nước vừa đảo trộn nguyên vật liệu. Trong sản xuất tinh bột sắn trước khi rửa sạch
củ sắn người ta phải làm sạch đất bám trong củ. Thiết bị làm sạch đất đá trong sắn củ
(hình 5.8) là một thiết bị hình trụ đường kính từ 0,8 – 1,2 mét, được hàn song song bởi
các thanh sắt gai 1 (sắt có gân) có đường kính 18mm, khe hở giữa các thanh để cho
đất đá rơi ra khỏi lồng khoảng 15 – 20mm. Chiều dài lồng (thùng) từ 2 – 3mét. Lồng
quay với tốc độ 3 – 10v/ph, toàn bộ lồng lắp trên hai vành đai 2 tựa trên bốn con lăn 3.
Các con lăn mỗi phía được lắp chung một trục. Chuyển động của lồng nhờ động cơ 4
truyền động cho hộp giảm tốc 5 và hộp giảm tốc truyền động cho hai trục con lăn 6
làm cho thùng quay. Để vận chuyển vật liệu từ đầu đến cuối thùng trong thùng có lắp
băng xoắn 7.

Hình 5.8- Thùng quay làm sạch đất đá sơ bộ trong nguyên liệu (sạch khô)
1- lồng quay; 2- vành đai; 3- con lăn; 4- hộp giảm tốc; 5- động cơ; 6- trục con
lăn; 7- băng xoắn vận chuyển; 8- máng vào và ra vật liệu
Khi thùng quay vật liệu được thùng nâng lên một góc nào đất rồi rơi xuống làm đất
đá rơi ra. Quá trình vật liệu được nâng lên rơi xuông nhiều lần làm sạch đất đá bám
trong vật liệu, tạo điều kiện cho quá trình rửa nước tiếp sau được sạch hơn.
Để làm sạch nguyên liệu trước lúc vào công đoạn gọt vỏ, nghiền, chần…người ta
phải rửa nguyên liệu bằng nước rửa kết hợp đảo trộn (hình 5.9).Máy rửa thùng quay là
một trong những phương pháp như vậy. Máy cấu tạo gồm: Tang quay 9 có bề mặt
bằng lưới thép 4 được trong bể chứa nước hình bán trụ 2 tựa trên khung 1. Nước rửa
vào, bể chứa ra theo các ống dẫn 10 và 6. Thùng quay được do động cơ 8 truyền động
252
cho hộp giảm tốc 7. Toàn bộ thùng được đặt nghiêng một góc từ 2 0 – 50 quay với tốc
độ 3 – 10v/ph. Thùng có chiều dài từ 2 – 4 mét tùy theo thời gian rửa của từng loại vật
liệu mà thời gian lưu trong thùng là bao nhiêu (thời gian lưu còn phụ thuộc vào góc
nghiêng của thùng và tốc độ quay của thùng cũng như tính chất, hình dạng của từng
loại vật liệu). Khi làm việc nguyên liệu được cho vào liên tục theo máng 5 chảy vào
thùng. Thùng quay nâng vật liệu lên một góc nhất định, vật liệu rơi xuống cọ sát nhau
qua nhiều lần như thế, đất cát được nước rửa sạch chảy xuống máng qua các lỗ của
thân thùng. Để đảm bảo không để nước trong bể rửa quá bẩn, đồng thời để tiết kiệm
nước không quá lãng phí người ta phải liên tục cho nước vào và xả ra theo một lưu
lượng nhất định. Còn đất cát đọng xuống dưới đáy bể nước được tháo ra

Hình 5.9- Máy rửa thùng quay

1- khung máy; 2- bể nước hình bán trụ; 3- máng ra liệu; 4- lưới thân thùng; 5-
máng vào liệu; 6- cửa nước tràn; 7- hộp giảm tốc; 8- động cơ; 9- thùng quay; 10- cửa
nước vào; 11- cửa ra đất, cát, rác bẩn.
Ngoài thùng quay làm sạch dạng khô, đảo trộn ngâm nước còn có loại thùng quay
rửa xối nước dạng côn, thùng quay rửa phun nước.
Đối với thùng quay rửa phun nước thì cấu tạo cũng như trên song không có bể
nước ngâm mà thay vào đó là dãy ống phun nước phía trên hoặc nước phun từ trục
quay rỗng của thùng phun xối vào làm sạch nguyên liệu.
Máy rửa thùng quay là máy rửa làm việc liên tục, có cấu tạo không quá phức tạp,
vận hành tương đối dễ dàng, có thể rửa được nhiều loại nguyên vật liệu khác nhau.
Đặc biệt đối với loại máy rửa thùng quay có hàn các thanh thép gai xung quanh thì
ngoài quá trình rửa còn có tác dụng làm sạch bớt vỏ ngoài của một số loại củ quả như
khoai tây, khoai lang, sắn…
Đây là một loại máy rửa có nhiều ưu điểm và được sử dụng rộng rãi ở các nhà máy
thực phẩm đặc biệt là nhà máy sản xuất các sản phẩm khoai tây, sắn, khoai lang.

253
 5.1.3.6. Máy rửa cánh đảo
Máy rửa cánh đảo hoạt động theo nguyên lý cánh đảo vừa đảo trộn vật liệu vừa vận
chuyển vật liệu từ đầu này đến đầu kia của máy trong môi trường nước (nước ngâm
cộng với nước phun).
Máy rửa cánh đảo được sử dụng để rửa các loại vật liệu có chất bẩn bám chặt lên
bề mặt ngoài như sắn củ hoặc rửa các loại vật liệu có độ bẩn vừa phải mềm nổi trên
mặt nước có bề mặt nhẵn như rau dạng lá.

Hình 5.10- Máy rửa cánh đảo

1- khung máy; 2- thùng; 3- lỗ tràn; 4- tang trống; 5- cánh đảo; 6- bơm sục khí;
7- ống dẫn khí; 8- ống sục khí
Trên hình 5.10 giới thiệu máy rửa cánh đảo rửa vật liệu mềm. Cấu tạo và nguyên lý
làm việc của máy như sau: máy có thùng chứa nước 2, phía trên có lắp các trục tang 4
trên có gắn các cánh dạng mái chèo. Phía dưới trục tang có gắn ống dẫn khí 7 hai bên
thùng chứa để sục khí rửa vật liệu khi máy tiến hành quá trình rửa. Khi làm việc vật
liệu được đổ vào một đầu của thùng, dưới tác dụng của nước và khí, vật liệu được đảo
trộn, bẩn bám trên bề mặt được bong ra. Do vật liệu nhẹ nổi trên mặt nước nên được
các mái chèo vận chuyển sang khoang bên cạnh. Qua nhiều lần dịch chuyển nhờ mái
chèo và sự đảo trộn liên tục của dòng nước vật liệu ngày càng sạch.Khi ra đến đầu
cuối của thùng rửa, vật liệu được các vòi phun, phun nước rửa sạch lần cuối trước lúc
được chuyển ra ngoài.
Ngoài máy rửa loại vật liệu nhẹ (rau) trong sản xuất tinh bột sắn còn sử dụng máy
trộn cánh đảo để làm sạch đất cát bám vào củ sắn.Sắn củ được các cánh đảo trộn trong
nước, làm cho chúng cọ xát vào nhau trong suốt chiều dài của máy rửa, kết quả sắn

254
được rửa sạch. Cấu tạo cánh đảo loại máy này cũng nghiêng như các loại cánh khác
song cánh dạng lỗ lưới chứ không phải tấm bản liền, mục đích là giảm lực tác dụng lên
cánh đảo mái chèo và giảm lượng nước bắn ra ngoài trong quá trình đảo trộn (hình
5.11)

Hình 5.11- Máy trộn cánh đảo

5.2. LÀM SẠCH BAO BÌ

5.2.1. Mục đích và phạm vi ứng dụng
Phần lớn thực phẩm lỏng và sản phẩm có vị (sữa, nước quả và nước khoáng, bia,
rượu vang, sản phẩm rượu mùi) được ưu tiên xuất ra bằng chai. Bao bì thủy tinh chủ
yếu dùng được nhiều lần. Bao bì mới được bổ sung để bù vào những tổn thất do vỡ và
do người tiêu dùng không đem trả vỏ cũng như tùy theo mức độ tăng sản xuất sản
phẩm.
Bề mặt trong của những bao bì quay vòng trở lại nhà máy đều có chứa cặn bẩn
trong sản phẩm, một phần nhựa, nút chai, bụi và các vật lạ khác.
Cặn của sản phẩm gồm có đường, đạm, axit hữu cơ, các chất khoáng qua một thời
gian nào đó khô đi thành lớp cặn bẩn khô đóng trên đáy và trên thành chai.
Ở bề mặt bên ngoài của những bao bì quay vòng lại ngoài những cặn bẩn đã nêu
trên, đa số trường hợp còn giữ nguyên nhãn hiệu dán ở chai.
Mức độ bẩn của chai khác nhau và phụ thuộc vào tính chất sản phẩm chứa bên
trong, điều kiện và thời gian bảo quản và vận chuyển chúng
Rửa bao bì thủy tinh trước khi lại nạp đầy sản phẩm là một quá trình rất quan
trọng. Yêu cầu công nghệ chủ yếu cần nêu lên đối với việc rửa chai, đó là rửa rất sạch,

255
không chê trách được, bởi vì chất lượng sản phẩm sản xuất ra và việc bảo quản nó khi
bảo quản trong một thời gian lâu dài, được xác định bởi mức độ sạch của việc rửa chai.
Hiện nay đa số các nhà máy sữa, nhà máy bia, rượu mùi, rượu vang và những lĩnh
vực công nghiệp thực phẩm khác sử dụng máy rửa chai, cải tiến được điều kiện lao
động và kỹ thuật vệ sinh ở trong phân xưởng rót và rửa.
5.2.2. Tác dụng của môi trường rửa
Nguyên tắc làm việc của máy để rửa sạch bao bì thực phẩm là dựa trên cơ sở gia
công nó bằng dung dịch nóng chứa các môi trường rửa đặc biệt. Phổ biến nhất để rửa
chai lọ là dung dịch xút (NaOH) có nồng độ 1,5 – 3,0%. Song song với xút còn có
những môi trường rửa khác ghi trong bảng…
Hàm lượng
Hàm lượng Hàm lượng kiềm hoạt tính,
pH của dung
Kiềm NaOH chung hoạt tính Na2O theo % của
dịch 1 %
% % hàm lượng
Na2O chung

Xút ăn da 76,4 75 97 13,5

Metasilicat Natri 29,6 24,9 84 12,5
TriNatriphotpha 27,3 7,7 32 12
t 56,2 28,1 50 11,4
Xút nung

Tác dụng hóa lý của dung dịch kiềm chủ yếu được đặc trưng:
a) Bằng hòa tan, nghĩa là dung dịch có tác dụng hóa học lên cặn bẩn, ví dụ như xà
phòng hóa chất béo trên thành chai;
b) Bằng cách làm nở cặn khô đến trạng thái bở tơi vì vậy dễ rửa chúng;
c) Bằng tính sát trùng.
Đối với môi trường rửa cần yêu cầu cao. Bao bì sau khi rửa không chỉ phải sạch
các vết bẩn nhìn thấy được hay cặn của sản phẩm mà còn phải thỏa mãn những yêu
cầu về làm sạch vi trùng.

256
 Chai hay lọ rửa sạch được là nhờ có tác dụng hóa học và tác dụng nhiệt của dung
dịch. Tác dụng rửa của dung dịch phụ thuộc vào nhiệt độ, nồng độ và thời gian tác
dụng.
Trên hình 5.12 là đồ thị cho thấy sự phụ thuộc giữa nồng độ dung dịch xút ăn da,
nhiệt độ của nó và thời gian tác dụng để được kết quả diệt trùng như nhau.

Hình 5.12- Sự phụ thuộc của nồng độ dung dịch xút và nhiệt độ vào thời gian
tác dụng của dung dịch
Từ đồ thị ta thấy, ví dụ như rửa bao bì sữa thì tác dụng diệt trùng của dung dịch
rửa được đun nóng đến 500, nồng độ 4,5% và có tác dụng trong thời gian 10 phút sẽ
giống như tác dụng của dung dịch 2% ở cùng nhiệt độ trong thời gian 40 phút. Nâng
cao nhiệt độ đến 60 -700 và cao hơn nữa cho phép giảm được nồng độ dung dịch và
thời gian tác dụng để đạt được cùng một hiệu quả.
5.2.3. Khái niệm chung về máy rửa chai
Những máy rửa chai đã xuất hiện do kết quả liên hợp của ba dụng cụ mà trước kia
người ta đã dựa vào chúng để rửa bằng tay gọi là: bộ phận nhúng nước, thiết bị rửa và
bộ phận súc tráng sạch. Trong các thiết bị ấy người ta đã sơ bộ ngâm chất bẩn, rửa
sạch chúng ở bề mặt bên trong và bên ngoài và súc chai bằng nước sạch.
Trong những máy rửa chai hiện đại có gia công vệ sinh sơ bộ (làm sạch cặn chất
lỏng trong chai bẩn và dễ rửa sạch chất bẩn) và chuẩn bị đun nóng chai trước khi đưa
chúng đi rửa trong dung dịch kiềm.
Khi nhúng nước thì lớp cặn bẩn ngấm dung dịch rửa nở phồng ra mềm lại và giảm
độ bền cơ học cũng như làm yếu sự liên kết của lớp bẩn với thành bao bì. Sự hòa tan
một phần một vài thành phần nào đó của lớp chất bẩn vào dung dịch rửa khi nhúng ướt
cũng có ý nghĩa lớn: Ngoài ra việc nạp đầy dung dịch rửa vào chai và lại đổ ra theo
chu kỳ để rửa sạch cặn bẩn cũng có ý nghĩa quan trọng.

257
 Cứ mỗi lần đổ đầy một phần dung dịch mới thì tác dụng rửa sạch lại hiệu quả hơn
cho đến khi không còn cặn bẩn nữa.
Tiếp sau giai đoạn thấm nước là rửa chai mãnh liệt với mục đích bào lớp cặn bẩn
còn lại trên bề mặt bằng phương tiện cơ học và tách chúng ra khỏi chai.
Người ta thực hiện rửa chai theo phương pháp cơ học bằng dụng cụ chải hay bằng
tia chất lỏng (hình 5.13). Trường hợp thứ nhất (xem hình 5.13a) tiến hành rửa bằng
bàn chải quay trong chai.Hình dạng các sợi bàn chải cho phép tách được cặn bẩn ở
thành bên trong của chai cũng như ở đáy chai.Rửa bằng bàn chải có ưu điểm và nên
dùng với những chai quá bẩn, chứa lớp cặn bẩn đã khô.

Hình 5.13- Rửa chai bằng cơ khí

a) Bằng bàn chải quay kim loại; b) Bằng vòi phun
Khuyết điểm của phương pháp này là thỉnh thoảng cần phải thay đổi bàn chải vì bị
hỏng nhanh, và có thể chuyển chất bẩn trong bàn chải từ chai này sang chai khác,
ngoài ra trong chai cũng còn sợi bàn chải mà không phải luôn luôn tách được chúng ra
trong những lần súc tráng tiếp sau. Khuyết điểm của phương pháp đó cũng còn là khi
rửa chai trong những máy rửa năng suất lớn thì phức tạp về cấu tạo vì cần phải đưa
một dẫy bàn chải quay vào bên trong chai, qua các miệng chai trong thời gian dừng
máy ngắn, sau đó lại cần rút chúng ra khỏi chai.
Kinh nghiệm sử dụng máy rửa chai và các nghiên cứu thực nghiệm đã cho biết
rằng, khi chai bẩn bình thường thì chất lượng rửa của chúng có thể đảm bảo mà không
bàn chải, mà chỉ cần tác dụng rửa mãnh liệt của tia chất lỏng.
Trong trường hợp này, sau khi rửa thì chất bẩn được tách ra khỏi thành chai và
được tia chất lỏng rửa mang ra ngoài, tia chất lỏng này từ miệng phun, phun vào trong
chai do áp suất rửa đáy, bề mặt bên và đi ra qua miệng chai mang theo chất bẩn. Trên

258
hình 5.13b cho thấy tác dụng của ống bơm không có đầu bơm nằm trong chai; cũng có
máy có đầu bơm ở trong chai để đảm bảo rửa mãnh liệt hơn.
Sau khi rửa bằng ống bơm, phải súc tráng chai lần cuối bằng nước lạnh để rửa sạch
cặn lắng của dung dịch rửa, tách hết những hạt cặn và làm nguội chai sạch.
Hiệu quả của tia chất lỏng rửa phụ thuộc vào tác dụng thủy động lực của tia trên bề
mặt chai, nghĩa là vào khả năng chảy xói của tia làm lở cặn bẩn sau khi thấm ướt và
tách chúng ra.
Theo số liệu của V.I. Egorov thì lượng chất lỏng đưa vào chai không có đầu bơm,
có thể xác định theo công thức thực nghiệm sau đây:

Trong đó:
Mmax – lượng chất lỏng lớn nhất có thể đưa vào trong chai, cm3/s;
D – đường kính trong của miệng chai, mm; đối với chai sữa tiêu chuẩn thì D
= 33,5mm;
Lượng chất lỏng thực tế đưa vào trong chai phụ thuộc vào đường kính miệng phun
và vào áp suất chất lỏng. Nó được xác định theo công thức thủy lực đã biết:

Trong đó:
M – lưu lượng chất lỏng qua miệng phun, cm3/s;

- hệ số lưu lượng ( khoảng 0,65);

d – đường kính miệng phun, cm;
g = 9,81 cm/s2 – gia tốc trọng trường;
H – áp suất chất lỏng trong ống bơm.
Để miệng phun làm việc bình thường cần phải thực hiện điều kiện M < M max nghĩa
là:

Từ điều kiện đó có thể tính toán đường kính giới hạn của miệng phun:

259
 Tăng áp suất thì tăng cường tác dụng cơ học của tia và rửa tốt hơn. Song, khi nâng
áp suất lên cao quá thì tiêu thụ nước và điện năng để rửa chai tăng lên, và đến một thời
điểm nào đó thì tiêu tốn điện năng tăng mà không tăng được cường độ rửa.
Chiều dài luồng nước của tia phụ thuộc vào đường kính miệng phun và vào áp suất,
theo đó nó tăng lên cùng với tăng đường kính miệng phun và nó giảm đi khi áp suất
tăng lên.
Áp suất bằng 20 mét cột nước khi đường kính miệng phun khoảng 2mm cho tia có
luồng nước gần 40cm. Vì vậy trên thực tế thường dùng áp suất trong giới hạn từ 15
đến 30 mét cột nước.
Tia chảy xói rửa nhanh hơn khi dùng miệng phun hình nón có chỗ thắt lại ở phía
ra, vì dạng miệng phun như thế thì tiêu tốn năng lượng khi tia đi ra nhỏ hơn. Ngoài ra
tia ở trong miệng phun hình trụ đi ra bị phân tán nhanh hơn trong không khí và có
chiều dài đoạn ban đầu nhỏ hơn.
Miệng phun hình trụ có vòng tròn ở mép trong để cải tiến điều kiện đi ra của tia
chất lỏng cho kết quả rửa tốt hơn. Lỗ phải sạch và hoàn toàn không có gờ ở mặt bên
trong cũng như bên ngoài miệng phun.Người ta đã xác định hợp lý nhất là ống bơm có
ba lỗ ở mặt bên với đường kính lỗ 1,5mm, góc nghiêng của lỗ so với trục thẳng đứng
của ống bơm là 90, góc nghiêng hình nón của vòi bơm là 45 0. Chiều sâu đưa ống bơm
vào trong chai dung tích 0,5 lít là 50 – 60 mm và áp suất 1,5 – 2,0 at thì đảm bảo rửa
mãnh liệt và nhanh chóng toàn bộ bề mặt bên trong của chai.
Điều kiện cần thiết để rửa có kết quả là trục của chai và ống bơm trùng nhau khi
không tuân theo điều kiện đó thì đưa chếch tia chất lỏng vào trong chai, kéo theo việc
rửa cũng không được hoàn toàn bề mặt bên trong của chai.
Thời gian bơm chung vào bên trong, nghĩa là tổng thời gian tác dụng của tia trong,
chu kỳ dừng chai trên ống bơm giữ một vai trò quan trọng trong quá trình rửa.
Rửa bao bì thủy tinh hay kim loại đều có những đặc điểm riêng. Bao bì kim loại
bền nhất, nên với chúng không nguy hiểm khi nhiệt độ chất lỏng rửa chênh lệch đột
ngột khi tăng nhiệt cũng như làm nguội. Đối với những bao bì ấy không có gì nguy
hiểm tăng nhiệt nhanh chóng đến 90 – 100 0; vì vậy thường tiệt trùng nó bằng hơi.Bao
bì thủy tinh có độ bền nhiệt tương đối nhỏ, vì vậy trong quá trình rửa nó thì nhiệt độ
chất lỏng rửa ban đầu cao sau giảm xuống từ công đoạn này đến công đoạn khác của

260
máy để ngăn ngừa chai và lọ thủy tinh bị nứt vỡ khi tăng nhiệt hay làm nguội. Đối với
những máy rửa chai được đặc trưng bằng chương trình công đoạn về chế độ nhiệt độ
rửa ở nhiệt độ cao nhất của dung dịch rửa là 70 – 80 0 và chênh lệch nhiệt độ đến 25 –
300.
Đối với tác dụng của môi trường hóa học thì ngược lại bao bì thủy tinh bền vững
hơn bao bì kim loại và cho phép dùng nước rửa không chỉ là môi trường kiềm và cả
môi trường axit nữa.
Đối với công việc của máy rửa quan trọng là thiết bị bơm nước nóng và dung dịch
kiềm vào trong ống bơm để hút chuyển dung dịch. Với mục đích đó, người ta dùng
bơm ly tâm một cấp có áp suất trong giới hạn từ 15 – 30 mét cột nước, năng suất từ 10
– 25 m3/h.
Thiết bị bơm là nguồn tiêu thụ điện năng chủ yếu chiếm đến 90% số lượng năng
lượng yêu cầu chung cho công việc của máy rửa chai.
Nước nóng và dung dịch kiềm sau khi rửa bằng ống bơm chảy vào dưới đáy hay
thùng, được lọc và lại đưa vào ống bơm.
Máy rửa chai có thể phân loại:
1. Theo năng suất:
Năng suất nhỏ khoảng 1000 – 3000 chai/h;
Năng suất trung bình 5000 – 8000 chai/h;
Năng suất lớn khoảng 10000 – 24000 chai/h
2. Theo phương pháp rửa:
Bằng ống bơm;
Dúng nước – bơm;
Chải quét
3. Theo đặc điểm cấu tạo động học:
Xích có số lượng bể ngâm khác nhau;
Một bể không có xích;
Bàn quay;
Thùng quay làm việc liên tục.

261
 Thường dùng nhất là các máy rửa chai nhúng nước – bơm loại băng tải không có
xích và có xích. Sơ đồ các máy xách và thùng quay chỉ trên hình 5.14 . Chúng chỉ khác
nhau theo phương pháp vận chuyển chai ở bên trong máy.
Trong máy xách thì bộ phận chuyển chai bằng xích là cơ cấu vận chuyển chủ yếu
mang chai từ bể này sang bể khác và từ một bộ phận ống bơm này sang một bộ phận
bơm khác; nó là hai xách vô tận mang một nhóm giá để chai ( gồm nhiều hàng lỗ). Số
lỗ ở trong giá có thể khác nhau phụ thuộc vào cấu tạo và năng suất máy.
Các giá đựng phải thỏa mãn các yêu cầu sau:
1. Đủ bền và làm nhẹ đến mức có thể được, không bị hư hỏng trong trường
hợp bị chèn chai hay chèn những mảnh vụn giữa các giá và tấm định hướng;
2. Tia dung dịch rửa ở trong ống bơm ra phải có lối đi tự do vào phía trong
chai và bề mặt bên ngoài chai phải được rửa nhiều nhất.
3. Trong thời gian bơm ở bên trong, đòi hỏi phải định tâm chính xác miệng
chai đối với ống bơm;
Ở trong máy thùng quay, cơ cấu chủ yếu để vận chuyển chai ở bên trong máy là
thùng quay hình trụ có lỗ để chai.
Cả hai loại máy rửa chai đó làm việc như sau:
Trong máy xách ( hình5.14a) chai bẩn đưa vào để trên bàn chứa 1, từ đó chai được
tự động chất vào lỗ của giá lắp trên xách vô tận của băng chuyền chính 2. Sau khi rửa
sạch sơ bộ bằng nước bơm vào thì chai được nhúng vào bể 3 để thấm ướt trong nước
nóng hay trong dung dịch kiềm. Sau đó thì chai được đưa vào bể 4 để ngâm ướt ở 65 –
750 và khi ra nó được rửa phía bên ngoài bằng tia dung dịch kiềm. Ở đoạn bên trên thì
xích chuyển động ngược lại chai được bơm bằng dung dịch kiềm, bằng nước nóng và
nước lạnh từ các ống 5. Chai sạch đưa ra lên trên băng chuyền ngang 6.
Máy rửa thùng quay (hình 5.14b) có ba hay bốn thùng quay nhúng trong bể chứa
dung dịch rửa, chai bẩn đưa từ bàn 1 vào lỗ trong của thùng đầu tiên 2 và được hạ xuống
khi quay thùng xuống phía dưới vào bể để ngâm sơ bộ.
Ở trong bể ra những chai ở phần bên trên của thùng được ống bơm 3 bơm rửa và
sau đó tháo ra trên bàn dọc lưu động, bàn này chuyển chúng vào thùng thứ hai số
4.Sau khi chất vào các lỗ của thùng thứ hai chai lại được rửa và bơm, nhưng ở nhiệt độ
cao hơn và cũng như trên lại chuyển vào thùng thứ ba số 5. Ở đây chúng được nhúng
vào nước lạnh. Chai sạch được đưa lên bàn 6 và chuyển ra băng tải.

262
 Hình 5.14- các máy rửa chai
a) loại xách; b) loại thùng quay
Để đảm bảo chất lượng rửa, các chai bẩn phải chịu tác dụng hóa học của dung dịch
rửa nóng và tác dụng cơ học của tia chất lỏng khi phối hợp tốt nhất công đoạn thấm
ướt và bơm trong một khoảng thời gian xác định. Chỉ tiêu tổng cộng của những công
đoạn ấy là thời gian rửa có ích. Trong các máy hiện đại thời gian rửa có ích chung từ 5
– 8 phút.
5.2.4. Cấu tạo máy rửa chai dùng cho nhà máy sữa
Trên hình 5.15a cho biết sơ đồ và trên hình 5.15b là dạng tổng quát của máy rửa
chai AMA-1, năng suất 3500 chai/h, dung tích 0,5 lít.
Quá trình rửa xảy ra như sau:
Người ta xếp thủ công những chai bẩn miệng quay ra phía trước lên 10 máng định
tâm dọc của bàn chứa 1. Hai xich con lăn vô tận song song có lắp các tấm đẩy 2
chuyển động dọc hai bên bàn. Bàn đó ôm lấy các chai nằm vào lúc chúng ra khỏi băng
chuyền, kéo chúng vào máng và đẩy vào giá 3, có 10 lỗ để chai.
Số mắt xích của băng tải dỡ chai và tốc độ chuyển động của nó phải tính toán như
thế nào để trong thời gian khi bàn quay một vòng thì băng tải chính có mang giá được
tiến lên trước một bước (khoảng cách giữa các trục của giá). Trong máy có 86 giá, tùy
theo mức độ chuyển qua từ bàn có chai bẩn mà các giá chai hạ xuống bể dung dịch
kiềm thứ nhất số 5, nhiệt độ dung dịch trong đó là 400.

263
 Nhờ đĩa xích dẫn uốn cong 4 mà băng tải mang chai từ bể ngâm ướt sơ bộ ra và
nhờ đĩa xích uốn cong 6 mà chuyển chúng vào bể thứ hai số 7, trong đó chai được
ngâm ướt dung dịch kiềm ở 65 0. Giữa các bể có đặt vách 14; sau đó chai được nâng
lên và chuyển lên băng tải trên.Tại đây ở thành máy phía sau, chúng được bơm dung
dịch kiềm nóng 650 dưới áp suất 3 at.
Tiến hành bơm dung dịch kiềm bên trong và bên ngoài ở bốn vị trí. Dùng 4 ống 8
có vòi (d = 2mm) tiến hành bơm bên trong; bơm dung dịch kiềm bên ngoài là nhờ ba
ống, mỗi ống đó có hai dẫy miệng phun và rửa, đồng thời cả hai dẫy chai, mỗi dẫy có
3 miệng phun lên chai. Những ống bơm phía trong và ngoài được lắp với các ống góp
tương ứng. Sau khi bơm dung dịch kiềm, dùng ống bơm bơm nước nóng ( 40 – 45 0) áp
suất 2 at vào.
Hệ thống phun nước nóng ra tương tự như hệ thống phun dung dịch kiềm; song
phun dung dịch kiềm có khác ở chỗ là để phun bên ngoài người ta chỉ đặt có hai ống.
Nước nóng từ thùng lọc đưa vào trong ống; nước đã được đun nóng và nước lạnh sau
khi bơm ở thùng 11 cùng chảy vào thùng lọc.
Nước tới vòi phun được lọc qua lưới lọc kiểm tra. Trong thùng lọc nước được đun
nóng bằng hai thiết bị đun nóng bằng hơi. Sau khi rửa bằng nước nóng thì một phần
chai nguội chuyển đi rửa sạch bằng nước lạnh.
Bộ phận 10 để bơm nước lạnh cũng giống như đối với nước nóng; nước cấp trực
tiếp từ ống dẫn nước; chai đã rửa được chuyển về cơ cấu rửa chai 12.Ở chỗ ra của
máng tháo có độ nghiêng, vào thời điểm đó, cơ cấu đóng của giá đóng lại và chai rơi
vào máng nghiêng của bộ phận lật.
Đảm bảo cho chai rơi đúng lúc, người ta đã làm cái định hướng đặc biệt ép lên
miệng chai đẩy chúng đi một đoạn 8 -10mm ra khỏi giá.
Trượt theo máng của bộ phận lật, đẩy chai tựa vào tấm che có gắn vải tẩm cao su
để giảm nhẹ va chạm. Máng gắn trên trục và được dẫn động bằng chuyển động lắc của
cơ cấu cam.Sau khi nhận chai, nó quay về vị trí thẳng đứng và đưa chai đến băng tải
phẳng ngang 13 để mang chai đi về phía máy rót tự động.
Khuyết điểm của máy AMA-1 là cách xếp đặt bộ phận để bơm dung dịch kiềm
đứng dọc lên phía trên của băng tải xích ở phần phía sau của máy. Trong khi đó chai
nghiêng so với mặt nằm ngang là 20 – 25 0, do kết quả đó mà việc tách chất lỏng rửa ra
khỏi miệng chai có khó khăn đôi chút.
Để kiểm tra chế độ nhiệt độ và ngăn ngừa hỏng máy đã có các dụng cụ và thiết bị
an toàn sau đây:
264
 1. Nhiệt kế đặt theo khoảng cách;
2. Nối trục an toàn trên trục hộp giảm tốc trục vít.
Khi tải trọng trên trục tăng đáng kể, do kết quả không chính xác nào đó trong máy,
nối trục này cắt qua công tắc tí hon của động cơ dẫn động máy;
3. Bằng thiết bị phòng ngừa, trường hợp ùn chai lại trên băng tải ngang vì dừng
máy rót hay vì một nguyên nhân nào khác thì thiết bị dừng lại do động cơ dẫn động vì
khi đó máy lật ép chai về phía cái định hướng và qua nó tác dụng lên cái cắt mạch.

265
Hình 5.15- Máy rửa chai AMA-1 để rửa chai năng suất 3500 chai/h, dùng cho nhà
máy sữa:
a) Sơ đồ làm việc của máy;
b) Dạng chung của máy.

266
 Trên hình 5.16 cho sơ đồ nguyên tắc của máy rửa chai Iudeck, năng suất 12000
chai/h; chai bẩn đưa lên bàn nạp chai di động 16 dẫn động từ động cơ 15. Nhờ có dụng
cụ nạp chai 14 mà chai được chất lên giá của băng tải chính, cứ 18 chai một dãy. Để
tránh vỡ chai khi chúng trượt vào giá thì đầu chai được tựa vào đĩa giảm chấn 13 có
vành cao su.

Hình 5.16- Sơ đồ nguyên tắc của máy rửa chai Iudeck năng suất 12000
chai/h, dùng cho nhà máy sữa.
Nguyên công rửa thứ nhất là thấm ướt và sơ bộ đun nóng chai ở trong thùng có
nước ấm nhiệt độ 380. Thời gian thấm ướt đầu tiên khoảng 1 phút.
Khi các giá chuyển động qua bể thứ nhất, chai tựa đáy lên thanh định hướng uốn
cong theo độ cong của xích. Khi giá từ bể thứ nhất ra, nước ở trong chai chảy ra giá
uốn quanh đĩa xích và đi vào bể thứ hai; ở đấy, chai được thấm ướt trong dung dịch
kiềm, tăng nhiệt đến 630.Đó là một trong những nguyên công rửa cơ bản trong máy
kéo dài gần 3 phút. Dung dịch chảy ra hết khi chai đi quanh đĩa xích 10; trong khi đó
dung dịch nóng chảy ngược vào bể, còn chai thì được bơm súc rửa bên trong và bên
ngoài ban đầu bằng dung dịch kiềm, sau là nước. Do luôn đun nóng chai và giá trong
bể thứ hai để giữ nhiệt độ cần phải đun nóng chai và giá trong bể thứ hai để giữ nhiệt
độ cần phải đun nóng theo chu kỳ.
Đun nóng dung dịch trong thùng bằng thiết bị ống chùm đun nóng bằng hơi 12.
Dung dịch kiềm ở trong thùng hao dần đi do bám vào giá và chai; đưa kiềm vào trong
thùng dùng máng 11.
Các chai ở nhánh trên của băng tải cắm đầu xuống phía dưới, chúng được ống bơm
7 và 9 bơm vào bên trong 8 lần và được máng 6 và 8 tưới phía ngoài bằng dung dịch
kiềm ở nhiệt độ 49 – 500. Dung dịch chảy vào thùng thứ ba từ đó sau khi lọc nó lại
được cấp bằng bơm vào trong ống bơm và máng. Sau đó thì chai được bơm 4 lần từ

267
ống 5 và tưới từ máng 4 bằng nước ấm tuần hoàn để làm nguội sơ bộ đến 26 – 27 0 và
rửa bằng dung dịch kiềm, cuối cùng thì chai được xúc tráng và kết thúc làm nguội
bằng nước mát ở ống dẫn nước qua hai lần bơm từ ống 2 và máng 3.
Chai rửa và làm nguội xong thì đi quanh đĩa xích 1 và được dỡ từ giá lên cơ cấu dỡ
liệu 17 rồi chuyển lên băng tải ngang.
Chuyển động băng tải xích của máy bằng dẫn động thủy lực bố trí phía bên trái
máy. Dẫn động thủy lực là máy pittông thủy lực tác dụng kép, trong đó bơm ly tâm
cấp dầu nhũ tương vào nước.Nước đã dùng đi vào trong thùng nhỏ ở bên trong máy, từ
đó bơm lau hút và đẩy nó vào trong máy.
Dẫn động thủy lực đảm bảo dễ điều chỉnh tốc độ băng tải và năng suất máy bằng
cách thay đổi việc cấp chất lỏng nhờ một cái van đặt trên đường ống dẫn nối bơm ly
tâm với máy.Ngoài ra, sử dụng dẫn động thủy lực có bơm ly tâm lại không cần phải
lắp vào bộ phận dẫn động cơ cấu ma sát hay một khâu yếu phòng ngừa để ngăn chặn
hỏng hóc khi rơi vào trong cơ cấu những vật lạ hay bị chèn chai.
Khi dừng máy đột ngột, cơ cấu dẫn động dừng lại, còn bơm ly tâm tiếp tục làm
việc an toàn.
Thời gian chung của các công đoạn rửa, nghĩa là thời gian rửa có ích khoảng 5 phút
khi năng suất bình thường 12000 chai/h.
Đặc điểm căn bản của các máy này là sử dụng được một phần nhiệt thừa của nước
đã dùng từ thùng thứ 4. Lượng nhiệt thừa này thu được trong hệ thống tuần hoàn của
nước ấm do nước lạnh trong ống dẫn nước chảy liên tục vào trong thùng đó. Thường
thường lượng nhiệt dư đó hòa lẫn vào trong kênh dẫn và mất mát đi nhiều nhiệt ở
trong đó, vì nhiệt độ nước ở trong bình thứ 4 khoảng 30 0 và hòa lẫn khoảng 6000 lít
nước trong 1 giờ. Trong máy này, nước đã dùng từ bình thứ 4 đi vào bình thứ nhất, cấp
một phần nhiệt vào chai và giá nguội.
Như vậy ở đây sử dụng nhiệt thứ cấp, nhờ đó mà giảm được lượng hơi dùng để rửa
chai.
5.2.5. Cấu tạo máy rửa chai dùng cho nhà máy rượu mùi
Trên hình 5.17 cho cấu tạo máy GAB, dùng rộng rãi trong công nghiệp rượu mùi.
Máy có vỏ thép, phân chia bên trong bằng những vách ngăn ra làm 4 phần, hình
thành một bể nằm ngang bên dưới 1 và ba bể đứng 2, 3, 4.

268
 Hai xích vô tận 5 đi qua bể tạo nên một băng chuyền xích mang theo những giá
đựng chai, mỗi giá có thể đặt 12 hay 14 chai dung tích từ 0,25 đến 0,5 lít. Năng suất
máy với loại giá 12 lỗ là 6200 chai, còn với loại 14 lỗ là 7200 chai trong 1 giờ.
Bể dưới thấp dùng để nhúng ướt bên trong chai. Ở cuối bể 1 có đặt bộ phận vứt bỏ
nhãn hiệu; ở nhánh xích đi lên có bộ phận bơm trung gian, rửa bên ngoài trước khi đưa
chúng vào trong bể dung dịch kiềm; những nhãn hiệu bong ra chảy theo dòng nước từ
bể dưới vào bộ phận vứt bỏ nhãn hiệu.
Tiến hành rửa chai trong bể 2 và 3 bằng dung dịch kiềm, còn trong bể 4 là nước.
Để giữ nhiệt độ cần thiết trong bể đặt các cụm ống hơi tăng nhiệt trên các thành
ngang đứng của bể chứa
Dung dịch kiềm và nước sạch đưa vào trong chai qua vòi phun của thùng bơm;
thùng này đặt trên hai trục của đĩa xích phía trên và quay cùng với trục, dung dịch
kiềm đưa vào trong thùng quay bằng một bơm đặc biệt, còn nước thì do áp suất của
mạng ống thành phố.
Tiến hành bơm rửa chai lần cuối nhờ một khung nâng lên có hai dẫy ống bơm đưa
hẳn vào trong chai.Đồng thời trên đoạn này tưới nước bên ngoài chai.

Hình 5.17- Sơ đồ nguyên tắc của máy rửa chai GAB cải tiến, năng suất 7200
chai/h, dùng trong các nhà máy rượu mùi
Ưu điểm của máy là:
1. Dùng nước để làm vệ sinh và hâm nóng chai sơ bộ nhờ chuẩn bị như thế mà ta
có thể tiến hành rửa chai bằng dung dịch kiềm ở nhiệt độ cao trong hai bể; ngoài ra
không bị rơi nhiều chất bẩn, keo đính nhãn hiệu và cặn lắng của sản phẩm vào dung

269
dịch kiềm, vì vậy giữ được hoạt tính và độ sạch của dung dịch không cần phải thay
luôn.
2. Súc rửa chai trung gian kể từ bể nước muối cuối cùng tới khi bơm nước để tạo
được sự chênh lệch nhiệt độ phụ; biện pháp đó phối hợp chuẩn bị nhiệt cho chai, cho
phép nâng cao được chế độ nhiệt độ rửa chai.
Bàn dỡ chai đã cơ khí hóa, nạp và dỡ chai tiến hành ở cùng một phía để dễ dàng
bảo quản máy và cải tiến điều kiện lao động.
5.2.6. Cấu tạo máy rửa chai dùng cho các nhà máy bia không có cồn
Trên hình 5.18 cho biết cấu tạo M – 6 dùng để rửa chai ở các nhà máy bia không có
cồn.
Sự khác nhau về nguyên tắc của máy này với các máy khác là ở chỗ: các giá chai
dịch chuyển ở trong máy không phải là trên xích mà được đẩy bằng cơ cấu đặc biệt
trên các con lăn định hướng.
Để đảm bảo khoảng cách chính xác giữa các giá, trên các giá đều có các tấm định
cỡ khoảng cách.

Hình 5.18- Sơ đồ nguyên tắc của máy rửa chai M – 6, năng suất 6600 chai/h,
dùng cho các nhà máy bia không có cồn
Các chai được xếp thủ công lên bàn chứa nhỏ, tự động chuyển vào bàn chứa chai,
bàn này đưa chai vào giá của băng tải chính.Các giá làm bằng thép tấm và có 20 lỗ để
chai. Đẩy giá đi bằng những cựa gắn trên tay gạt – đẩy. Chai được bơm rửa bên trong
bên ngoài bằng nước thải trong 8,5 giây; sau nhúng chúng vào trong bể dung dịch
kiềm có nhiệt 50 – 550; từ đó chai được chuyền lên nhánh đường phía trên và chuyển
động theo hướng ngược lại, được bơm và xúc rửa bằng dung dịch kiềm, sau lại bằng
nước ấm và nước ở đường ống dẫn nước. Để loại bỏ nhãn hiệu khỏi dung dịch kiềm, ở
trong ngăn, người ta đặt vào cuối máy 1 lưới lọc. Bộ phận xếp và dỡ chai có khóa khí
nén để ngăn ngừa vỡ, mẻ chai, đó là một ưu điểm của máy.

270
 Trên hình 5.19 cho sơ đồ máy MM-3, trên băng tải nạp chai có bộ phận để tăng
nhiệt sơ bộ cho chai.Điều đó cho phép nâng cao nhiệt độ rửa lên tối đa từ 55 – 75 0,
đồng thời rút ngắn khuôn khổ kích thước máy.Máy này hiện nay được chế tạo hàng
loạt.

Hình 5.19- Sơ đồ nguyên tắc của máy rửa chai MM-3 năng suất 3000
chai/h,dùng cho nhà máy bia không có cồn.
5.2.7. Tổn thất nhiệt và hơi trong các máy rửa chai
Để làm sáng tỏ đặc tính tiêu thụ nhiệt ở trong máy rửa chai, ta hãy nghiên cứu một
sơ đồ mẫu sử lý nhiệt cho chai trên hình 5.20
Chai lạnh bẩn đưa vào trong máy đi xuống bể thấm ướt sơ bộ và được đun nóng
đến 400, từ đấy băng chuyền chuyển chai vào bể để tiếp tục thấm ướt và tăng nhiệt cho
chúng đến 650; sau dó chai được bơm dung dịch kiềm nóng ở cùng nhiệt ( 65 0) vào
chai;

Hình 5.20- Sơ đồ xử lý nhiệt của chai:

1. Chai đi vào; 2. Tăng nhiệt độ sơ bộ; 3.Kết thúc tăng nhiệt cho chai; 4.Làm
nguội trung gian cho chai bằng nước hỗn hợp; 5.Kết thúc làm lạnh chai bằng nước
trong ống dẫn; 6. Chai nguội đi ra

271
 Sau khi bơm dung dịch kiềm nóng chai được nâng đến 65 0, rồi được súc rửa bằng
nước tăng nhiệt tuần hoàn đến 400 và được làm nguội trung gian đến 400; sau đó chúng
được súc rửa bằng nước mát 10 – 15 0, nguội đi và đưa ra khỏi máy. Nước lạnh đã dùng
chảy vào đáy thùng cùng nước nóng hòa lẫn với nhau và liên tục được làm mới và làm
nguội.Không hòa lẫn như vậy thì nước tuần hoàn sẽ nhanh chóng bị chai nâng nhiệt
đến 650 sẽ phá hỏng việc làm nguội sơ bộ chai và khi chai bị làm lạnh đột ngột bằng
nước lạnh sẽ xảy ra vỡ chai vì nhiệt.
Nước pha trộn từ đáy chung chảy vào thùng lọc nước lượng dư bằng lượng nước
mới bổ sung từ ống dẫn nước sẽ từ đó chảy vào kênh dẫn.
Quy ước các ký hiệu sau:
M – năng suất máy theo chai/h;
tđ – nhiệt độ chai khi đi vào trong máy;
tc – nhiệt độ của chai khi ra khỏi máy;
ttg – nhiệt độ tăng nhiệt trung gian của chai;
tmax – nhiệt độ tăng nhiệt lớn nhất cho chai;
cch – tỷ nhiệt riêng của thủy tinh, kcal/kg0; cch = 0,2;
Gch – trọng lượng của chai, kg;
Ggiá – trọng lượng bổ sung của giá;
n – số lỗ trên giá;
cgiá – tỷ nhiệt riêng của thép, kcal/kg0 ( cgiá = 0,112)
W – lượng nước lạnh mới tiêu thụ, kg/h;
m – lượng nước lạnh mới tiêu thụ cho một chai, kg;
B – lượng nước nóng cung cấp trong một giờ, kg/h;
k – lượng nước nóng dùng riêng cho một chai, kg;
t1 – nhiệt độ nước lạnh;
tn – nhiệt độ nước nóng;
thh – nhiệt độ nước hỗn hợp ở đáy đi ra rồi vào thùng lọc nước.
Sơ đồ xử lý nhiệt của chai cho phép ta lập nguồn nhiệt cung cấp và tiêu thụ sau
đây:
Nhiệt của chai mang theo khi đi vào máy:
272
 kcal/h
Nhiệt của hơi mang vào trong bể thứ nhất và dùng để tăng nhiệt sơ bộ cho chai và
giá:

kcal/h
Nhiệt của hơi mang vào trong bể thứ hai và dùng để tăng nhiệt tiếp tục cho chai và
giá đến nhiệt độ bơm đi:

kcal/h
Nhiệt của nước lạnh mới mang vào máy:

kcal/h
Nhiệt do hơi mang vào để đốt nóng hỗn hợp nước tuần hoàn:

kcal/h
Nhiệt của chai đã rửa ở trong máy đi ra:

kcal/h
Nhiệt đo lượng nước dư hỗn hợp W mang trong máy ra ở nhiệt độ hỗn hợp:

kcal/h
Ngoài những tổn thất nhiết đã nêu, nên tính cả Q xq là tổn thất nhiệt chung từ thành
máy vào môi trường xung quanh, nhiệt đi vào quạt gió rồi bay hơi, nhiệt của dung dịch
thừa tràn ra ở bể dung dịch kiềm đi vào ngưng tụ, kcal/h.
Tính toán tổn thất cho biết rằng, lượng tổn thất chung chiếm khoảng 20% lượng
nhiệt cần để rửa chai;
Vì lượng nhiệt cung cấp bằng lượng nhiệt tiêu thụ, nên có thể viết phương trình cân
bằng nhiệt dưới dạng sau không tính đến tổn thất:
Q1 + Q 2 + Q 3 + Q 4 + Q 5 = Q 6 + Q 7
Lượng nhiệt yêu cầu đưa vào trong máy bằng hơi: Q = Q 2 + Q3 + Q5 = Q6 - Q1 + Q7
– Q4

273
 Biểu đồ cân bằng có tính đến tổn thất cho trên hình 5.21
Nghĩa là:

Vì nhiệt độ của chai khi vào máy và ở

trong máy ra khác nhau ít nên có thể
coi như tc = td; và có biểu thức:

Nếu chấp nhận như đã nêu trên là tổn

thất nhiệt bằng 20% thì được công thức
sau đây xác định tiêu tốn nhiệt để rửa
chai trong 1 giờ:

Hình 5.21- Biểu đồ cân bằng nhiệt tiêu thụ Đại lượng thh phụ thuộc vào nhiều yếu
ở trong máy rửa chai tố và có thể xác định theo công thức
sau:

Ảnh hưởng quyết định đến đại lượng thh là nhiệt độ nước nóng tn, nó phải đảm báo
sự chênh lệch nhiệt độ đồng đều.
Nhiệt độ của nước nóng tốt nhất khi tn = thh và Q7 = Q7tg có thể xác định theo công
thức:

Tiêu tốn hơi trong 1 giờ và riêng cho 1000 chai đem rửa có thể tính gần đúng theo
công thức sau:

kg/h

274
 kg/1000 chai
Tiêu tốn nước lạnh khi rửa chai phụ thuộc vào kích thước chai
Theo quy chuẩn dùng trong các nhà máy sữa và trong công nghiệp rượu mùi thì
tiêu tốn nước lạnh riêng tính theo lít cho một chai.
Dung tích chai ( lít) Tiêu tốn nước cho một chai ( lít)
0,25 0,4
0,5 0,5
1,0 0,7

Lượng nước từ ống dẫn dùng chung khi máy rửa chai làm việc bao gồm lượng
nước trong bể chất chai ban đầu trong bộ phận lọc dung dịch và lượng nước khi bơm
rửa lần cuối và tráng súc chai đã rửa.
Tiêu tốn ở chỗ chứa chai ban đầu bằng dung tích chung của bể và bộ phận lọc, m3:

Vì các bể nhận chai một lần trong hai, ba ca nên tiêu tốn trung bình trong 1 giờ:

Trong đó: z – số giờ làm việc của máy từ lần xếp chai này đến lần khác.
Lượng nước dùng trong 1 giờ để bơm và phun vào chai phụ thuộc vào áp suất nước
trong ống bơm, đường kính lỗ và số lỗ. Có thể xác định nó theo công thức sau:

m3/h
Trong đó:
W – lưu lượng nước, m3/h;

- hệ số lưu lượng chất lỏng khi ra khỏi lỗ hay ra khỏi miệng phun;
d1 – đường kính lỗ trong ống phun;
n1 – số lỗ chung ở trong ống phun;
g = 9,81 m/s2;

275
 d2 – đường kính miệng phun trong ống bơm, m;
n2 – số lỗ chung trong ống bơm;
h1 – áp suất trong ống phun, mét cột nước;
h2 – áp suất trong ống bơm, mét cột nước.
Nếu đường kính lỗ ở trong các ống phun và đường kính miệng phun trong những
ống bơm rửa bằng nhau thì công thức có dạng:

m3/h
Trong đó:
n = n1 + n2 – số lỗ chung ở trong ống phun và ống bơm nước mới;
d – đường kính lỗ, m;
H – áp suất trong ống, mét cột nước
Lưu lượng nước chung dùng trung bình trong 1 giờ:
Wchung = V + W m3/h;
Lượng nước sạch riêng dùng cho một chai rửa:

Trong đó: M – năng suất máy, tính theo số chai trong 1 giờ.
5.2.8. Cấu tạo hệ thống rửa chai tự động hiệu năng cao
Thiết kế hệ thống dựa trên băng tải vận chuyển chai qua thiết bị rửa. Khi chai đến
điểm rửa, băng tải được dừng lại chính xác tại điểm rửa có bố trí cảm biến quang gồm
bộ phát và bộ thu như hình vẽ dưới đây. Bộ phát liên tục phát tín hiệu quang, chai bẩn
đi ra sẽ được phát hiện khi tín hiệu tới bộ thu quang yếu dưới ngưỡng cho phép hay
còn gọi là ngưỡng nhạy. Về mặt nguyên lý, nếu chai sạch thì môi trường chai thủy tinh
gần như trong suốt cho ánh sáng truyền qua và năng lượng quang học gần như không
bị suy hao.

276
 Hình 5.21- Máy rửa chai có cảm biến đo độ sạch bằng phương pháp quang
học
1- Xy lanh khí nén; 2- Chổi; 3 - Van điện từ; 4- Hệ thống điều khiển quá trình
rửa; 5- Van khống chế lưu lượng; 6- Ống nhựa mềm; 7- Khung trên; 8- Chai; 9- Động
cơ điện; 10- Hộp gá đỡ hệ truyền động chổi;
A - Băng tải; B - Bệ, đế; P - Bộ phát quang của cảm biến; T - Bộ thu quang của
cảm biến
Khi chai trên băng tải tới vị trí rửa, hệ thống xy lanh khí nén được kích hoạt đẩy
cụm chổi xuống dưới chai và động cơ điện truyền động cho hệ thống chổi quét và bơm
nước được kích hoạt. Sau một khoảng thời gian định trước, hệ thống xy lanh kéo chổi
lên sau khi động cơ điện và bơm rửa được dừng lại.
Phần băng tải dưới mặt chai có bố trí bệ đỡ cho hệ thống nhằm tránh ảnh hưởng
của tính đàn hồi của vật liệu làm băng tải. Trên mặt bệ, có bố trí cảm biến quang kiểm
tra độ sạch của chai gồm có bộ phát P và bộ thu quang T. Trường hợp chai chưa sạch
sẽ bị loại ra khỏi sang băng tải khác để tiến hành rửa lại.

277
 Hình 5.22.a – Băng tải có cấu trúc lỗ lõm
Với đặc thù băng tải di chuyển kéo theo chai được rửa bằng chổi nên băng tải có
cấu trúc lỗ lõm như hình ảnh trên nhằm hạn chế kết cấu giữ, gá khi chai được ép, rửa
bằng hệ xy lanh, chổi. Do vậy kết cấu của lô kéo băng tải cũng được thiết kế dạng lõm
để đạt được mức độ ăn khớp phù hợp.

Hình 5.22.b – Lô cuốn băng tải có cấu trúc lỗ lõm ăn khớp và cơ cấu kéo dài
báo vị trí bằng cảm biến tiệm cận TC
Trên thực tế, các chai được điều khiển vị trí chính xác khi dừng nên kết cấu lỗ trên
băng tải đồng bộ với lô cho phép sự đồng bộ chính xác cao thông qua hệ thống định vị
đặt ngay trên lô. Chính vì vậy, các lô thường bố trí các cơ cấu kéo dài theo các góc
tương ứng vị trí của lỗ lõm trên lô nhằm bảo đảm sự dừng chính xác thông qua các
cảm biến tiệm cận TC phát hiện cơ cấu kéo dài đến vị trí mong muốn. Khi ấy động cơ
servo kéo băng tải được dừng lại. Hiển nhiên, việc hiểu chỉnh cơ – điện và căn chỉnh
thời gian cần được thực hiện trước khi đưa hệ thống vào vận hành.

278
 Chương 6
MÁY VÀ THIẾT BỊ LÀM NHỎ VẬT LIỆU

6.1. CƠ SỞ LÝ THUYẾT CỦA QUÁ TRÌNH NGHIỀN

6.1.1. Một số định nghĩa và tổng quan quá trình nghiền vật liệu thực phẩm
Trong công nghiệp sản xuất bột, thức ăn gia súc và nhiều ngành công nghiệp khác
thường tiến hành quá trình nghiền nhỏ vật liệu từ các cục to, các hạt thành bột thô vừa
hoặc mịn. Nếu ta gọi kích thước trung bình của các cục vật liệu, các loại hạt trước khi
đem nghiền là D và kích thước trung bình của bột thành phẩm sau khi nghiền là d thì
có thể phân loại các mức nghiền theo bảng 6.1.
Bảng 6.1- Phân loại mức nghiền
Kích thước, mm
Mức nghiền
D d

Nghiền:

Nghiền thô 1000 – 200 250 – 40

Nghiền trung bình 250 – 50 40 – 10

Nghiền nhỏ 50 - 25 10 – 1

Nghiền bột:

Nghiền to 5–1 0,1 – 0,04

Nghiền vừa 0,2 – 0,04 0,015 – 0,005

Nghiền mịn 0,1 – 0,04 0,005 – 0,001

Nghiền rất mịn 0,01 – 0,04 0,001

Quá trình nghiền nhỏ vật liệu trong các máy nghiền là nhờ các lực cơ học.Có thể
phân loại các dạng tác dụng cơ học nhằm phá vỡ vật liệu đem nghiền như ở hình 6.1.
Tùy theo kết cấu của các loại máy nghiền mà lực phá vỡ vật liệu đem nghiền có thể là
lực nén, ép, chẻ, bẻ, cắt, xẻ, ép trượt, va đập; hoặc do một vài dạng lực trên cùng tác
279
dụng đồng thời. Công nghiền không chỉ phụ thuộc vào loại lực tác dụng, kết cấu máy
và các cơ cấu truyền động mà còn phụ thuộc vào cơ lý tính của vật liệu đem nghiền
như độ cứng, độ ẩm, tính chất của vỏ hạt.
I.A.N.Kupritx đã thí nghiệm nghiền vỡ 100 cm3 hạt bằng máy nghiền có lắp lực kế
kiểu quay tự ghi để xác định mômen xoắn phá vỡ ( M) tương ứng với thời gian nghiền
( hình 6.2)
Qua đồ thị thí nghiệm ta có thể rút ra một số nhận xét sau:
1. Độ cứng của ngô, đại mạch và tiểu mạch được đặc trưng bằng bất đẳng thức của
mômen xoắn phá vỡ M:
Mn> Mđm>Mtm
2. Mức tiêu thụ năng lượng chung W của ba loại hạt thí nghiệm được biểu thị:
Wn< Wđm< Wtm
3. Thời gian nghiền:
Tn< Tđm< Ttm

4. Năng suất ứng với các điều kiện nghiền như nhau có thể biểu diễn:
Qn> Qđm> Qtm

280
 Hình 6.1.a - Các lực nghiền Hình 6.1.b- Đồ thị xác định M
theothời gian nghiền
a) Nén; b) chẻ; c) bẻ; d) cắt; đ) xẻ; e)
ép trượt; g) đập

Công nghiền dùng để khắc phục các lực liên kết giữa các phân tử của vật liệu đem
nghiền, các lực ma sát giữa vật liệu với nhau, giữa vật liệu với các cơ cấu nghiền và
ma sát của các bộ phận chuyển động trong máy.
Việc xây dựng các công thức tính toán về công suất, năng suất cho mỗi loại máy
nghiền có nhiều khó khăn và thường dựa vào thực nghiệm. Nhiều nhà nghiên cứu đã
xây dựng các thuyết làm cơ sở để thành lập các công thức tính toán gần đúng so với
kết quả thu được qua thực nghiệm. Dưới đây chỉ đề cập đến nội dung tóm tắt của các
thuyết đó.
- Thuyết bề mặt của R.RV. Ritingơ: Công nghiền trong quá trình nghiền tỷ lệ thuận
với bề mặt mới tạo thành của vật liệu đem nghiền.
- Thuyết thể tích do V.N.Kiapichev đề ra và được kiểm tra bằng thực nghiệm:
Công cần thiết để nghiền các vật tỷ lệ với thể tích của chúng.
- Thuyết thể tích về bề mặt của R.A.Rebinde: Công nghiền gồm công làm biến
dạng vật liệu và công tạo ra bề mặt mới.
Hiện nay xuất phát từ kinh nghiệm sử dụng các máy nghiền đã được thiết kế, có thể
sơ bộ tính cứ 100mm chiều dài của cặp trục nghiền cần 1,5 – 2kW.
*) Các phương pháp nghiền:

281
 Tùy theo tính chất của nguyên liệu đem nghiền như kích thước độ cứng, độ dẻo
quánh và yêu cầu công nghệ của sản phẩm sau khi nghiền như cỡ hạt sản phẩm ứng
với tỷ lệ cao, mức độ đồng đều, năng suất, chi phí năng lượng…mà người ta có thể
tiến hành quá trình nghiền theo một trong các chu trình nghiền sau đây.
- Phương pháp nghiền hở:
Ở phương pháp này nguyên liệu gồm nhiều cỡ khác nhau được đưa qua sàng phân
loại để thu được cỡ nguyên liệu khá đồng đều nhằm tăng hiệu suất của máy nghiền.
Sau khi nghiền ở máy người ta thu ngay sản phẩm mà không yêu cầu tiếp tục phân loại
nữa. Do vậy độ đồng đều của sản phẩm không cao, năng lượng tiêu hao lại nhỏ.
- Phương pháp nghiền kín:
Nguyên liệu được đưa trực tiếp vào máy nghiền. Bột sản phẩm ra khỏi máy được
đưa qua thiết bị phân loại như máy sàng, máy rây…để phân loại sản phẩm theo cỡ hạt
yêu cầu. Số hạt to được thiết bị phân loại tách riêng và tiếp tục đưa lại máy nghiền
cùng nguyên liệu mới. Ở chu trình kín thì cỡ sản phẩm đồng đều hơn nhưng năng suất
máy không cao và chi phí năng lượng cũng cao hơn so với chu trình hở.
- Phương pháp nghiền kép:
Với phương pháp kép, sản phẩm ra khỏi máy nghiền được đưa trở lại bộ phận nạp
liệu rồi cùng nguyên liệu mới qua thiết bị phân loại.Bột sản phẩm đạt kích thước yêu
cầu được lấy ra, phần còn to được đưa nghiền lại. Phương pháp kép thường dùng khi
yêu cầu mức độ nghiền lớn như nghiền bột, đòi hỏi năng lượng tiêu hao lớn và thường
lắp hai máy nghiền nối tiếp để thực hiện chu trình này.
Người ta đã kết cấu bộ phận phân loại như sàng, lưới thu bột sản phẩm, cyclon
lắng…
Tùy theo yêu cầu công nghệ mà có thể dùng quy trình nghiền khô hoặc nghiền ướt.
Ưu điểm chính của quá trình nghiền khô là lượng vật liệu của các cơ cấu nghiền bị
mài mòn chỉ khoảng 1/5 so vơi nghiền ướt. Lượng oxit kim loại gây bẩn sản phẩm ít
hơn, chi phí bảo dưỡng chăm sóc máy cũng ít hơn. Còn ở quy trình nghiền ướt cũng có
một số ưu điểm chính như: lực nghiền chỉ bằng khoảng 3/4 lực nghiền khi nghiền khô,
năng lượng chi phí phụ ít hơn; ít bụi bẩn và ồn ào nên điều kiện làm việc của công
nhân vận hành máy tốt hơn; vận chuyển bột sản phẩm dễ; cỡ bột sản phẩm đồng đều
hơn và máy nghiền ít bị nóng.

282
 6.1.2. Tiết giảm năng lượng tiêu hao và thời gian hoạt động của máy gia công
và thiết bị trong các hệ thống chế biến thông qua các phương pháp đo lường
và ước lượng gián tiếp
Tiết kiệm năng lượng đang là bài toán lớn của thế kỷ 20 và đang trở thành rất lớn,
mang tính cấp bách trong thế kỷ 21 trong khi việc tìm ra các nguồn năng lượng mới,
hiệu quả bị hạn chế cũng như việc khai thác các nguồn năng lượng tái tạo gặp nhiều
khó khăn do các rào cản cả về yếu tố kỹ thuật cũng như yếu tố kinh tế. Hơn thế nữa,
thực tế khai thác các nguồn năng lượng tái tạo ở trình độ công nghệ thấp lại gây ra hậu
quả to lớn về môi trường khi nhiều thiết bị khai thác nguồn năng lượng này có thể trở
thành các loại rác khó tiêu hủy mà lại rất độc hại với con người và thiên nhiên. Do
vậy, bài toán về tiết giảm tiêu thụ năng lượng trong công nghiệp đang được đặt ra
trong các lĩnh vực sử dụng nhiều năng lượng. Hiện nay, các thiết bị gia công cơ cũng
tiêu thụ năng lượng khá nhiều trong khi hiệu quả sử dụng chưa cao hay nói rõ hơn sự
hao phí năng lượng khá rõ rệt.
Theo ý tưởng về việc hạn chế sự kéo dài không cần thiết đối với các thiết bị sấy theo
mẻ, nhiều giải pháp tiết kiệm năng lượng và nâng cao năng suất trong hệ thống gia
công cơ được trình bầy dưới đây khi gần đây mô men xoắn của động cơ đã được ước
lượng với độ chính xác rất cao (do giảm được thời gian hoạt động không hiệu quả của
các máy trong một mẻ). Trước đây: việc xác định chế độ công nghệ gia công phù hợp
trong chế biến thường không cho được chính xác về thời gian để dừng hoạt động của
máy mà thông số này thường được “lấy dư” để bảo đảm độ tin cậy trong các tình
huống khác nhau do sự thay đổi về cấu trúc vật liệu, kích cỡ vật liệu của nguyên liệu
sản xuất:

 Hệ thống nghiền hỗn hợp các vật liệu rắn theo mẻ cũng có hiệu ứng tương tự khi
vật liệu được đưa vào ở các mẻ không đồng đều nên thông số thời gian nghiền
thường được lấy dư để xem xét đạt độ tin cậy lớn nhất ngay cả trong trường hợp
xấu nhất với kích thước hạt nghiền được giả định bằng kích thước lỗ sàng trước khi
nghiền. Trường hợp có nhiều hoặc đa số là hạt loại nhỏ thì thời gian nghiền được
giảm đáng kể. Biểu hiện cụ thể của việc các hạt đã được nghiền nhỏ ở ngưỡng cho
phép là mô men xoắn được giảm hơn hẳn khi các hạt có kích thước lớn đã trải qua
giai đoạn bị phá vỡ (tiêu hao nhiều năng lượng, đòi hỏi lực phá vỡ lớn). Khi hạt
nhỏ đến mức không thể bị phá vỡ thêm thì chỉ còn tiêu hao ở năng lượng đảo trộn
vốn rất nhỏ khi bản thân các hạt đã có sẵn năng lượng từ quán tính quay được thể
hiện sơ bộ như ở hình dưới đây cụ thể hóa qua mô men xoắn giảm đáng kể: trong
thời gian ∆t (cài đặt trước) cần thiết để phát hiện được ra rằng ∆M biến thiên một

283
 lượng rất nhỏ được coi là không đáng kể (được cài đặt trước) thì nên dừng quá
trình nghiền.

Hình 6.2. Sự giảm đáng kể mô men xoắn của quá trình nghiền khi hạt nhỏ

 Sự tiết giảm về thời gian đồng thời năng lượng cũng như nâng cao năng suất sẽ đạt
được tương tự có thể gặp ở các hệ thống khuấy trộn, ly tâm theo mẻ với sự phân
tích và vận dụng phù hợp.

 Vấn đề tương tự khi giảm mô men xoắn đột ngột cũng có thể gặp ở các hệ thống
lạnh gặp sự cố rò gas. Khi lượng gas trong đường ống tuần hoàn kín bị giảm sẽ
khiến cho mô men xoắn trên máy nén bị giảm đáng kể ở cùng một tốc độ quay của
máy nén. Điều này cho phép chuẩn đoán lỗi hệ thống dễ dàng mà các kỹ sư không
phải cử kỹ thuật viên đến hiện trường sản xuất dừng hệ thống để kiểm tra. Việc xác
định được càng nhiều thông số được lưu trữ theo dữ liệu lớn (Big Data) kết hợp với
các phương pháp phát hiện và chuẩn đoán lỗi (FDD) tiên tiến theo công nghệ thông
minh nhân tạo (AI: Artificial Intelligence) và học máy (Machine Learning) đã cho
phép các chuyên gia, các kỹ sư nhà máy thực hiện chuẩn hơn các phép ra quyết
định (Decision Making) với mức độ suy luận, tính toán phức tạp cũng như thời
gian bàn thảo giảm đi rất nhiều. Điều này cho phép sự vận hành sản xuất từ xa
(Cyber Manufacturing) dễ dàng trở nên hiện thực hóa. Hơn thế nữa, chúng ta có thể
dễ dàng nhận thấy cuộc cách mạng công nghiệp 4.0 trong sản xuất sẽ hạn chế sử
dụng lượng lớn nhân công nên vấn đề bảo đảm an toàn vệ sinh dễ dàng được thực
hiện trong nhà máy sản xuất dược phẩm – sinh học – thực phẩm, hoặc hạn chế các
rủi ro, nguy hiểm, bệnh tật mắc phải hoặc sự suy giảm sức khỏe cho con người
trong nền công nghiệp hóa chất. Các vấn để cụ thể và tổng quan về chuẩn đoán lỗi
cũng như công nghệ 4.0 trong sản xuất sẽ được trình bầy ở các chương tiếp theo
của giáo trình.

284
 Khi thông số mô men xoắn được xác định liên tục thì không chỉ hiệu suất và năng
suất được nâng lên do không phải sử dụng trong thời gian dài hơn cần thiết mà sẽ
cho phép hệ thống hoạt động an toàn hơn, hiệu quả cao hơn. Ví dụ cụ thể có thể
xem xét ở hệ thống cán, ép mía trong sản xuất đường khi mô men cả tăng đột biến
do lượng mía bị dồn vào quá lớn thì hệ thống cần điều chỉnh băng tải cấp liệu giảm
tốc độ cấp do lưu lượng cấp lớn hoặc có thể gặp loại mía cứng hơn khó ép. Khi ấy,
tốc độ ép nên giảm từ 10% đến 20% để bảo đảm độ bền cho giá cán ép mía đồng
thời duy trì được lực ép đủ lớn trong thời gian đủ lâu để ép các loại mía có cơ tính
cứng cho phép ép hiệu quả hơn (ra được nhiều nước mía hơn). Vấn đề tương tự
cũng gặp ở công nghệ ép trên dây chuyền sản xuất dầu thực vật.

 Ngoài các vấn đề nêu trên, việc thu thập dữ liệu đầy đủ về quá trình cũng như
thông tin về mô men, dòng điện, công suất tiêu hao sẽ đánh giá được đầy đủ và
toàn diện về hiệu quả sử dụng năng lượng cũng như dễ dàng hơn trong việc lập kế
hoạch bảo trì máy móc, lập kế hoạch dự phòng thay thế đối với các thiết bị thường
xuyên hoạt động đầy tải trong thời gian dài.
Các chương trình điều khiển trên thường được tích hợp sẵn theo máy nghiền nếu
máy hoạt động độc lập theo mẻ hoặc có thể thiết lập ở dạng hệ thống liên hoàn với giá
trị mô men xoắn ở ngưỡng ổn định cho phép. Trường hợp khi mô men xoắn hệ nghiền
liên tục khá lớn, hệ thống cấp liệu cần được hạn chế nhằm tránh tình trạng quá tải máy
nghiền đồng thời vật liệu được cấp ra sẽ có kích thước quá lớn. Các hệ thống tích hợp
thường bố trí các máy sàng sau hệ thống nghiền nhằm phân loại hạt theo kích cỡ.
Nguyên lý khống chế hệ thống theo phương pháp tiết giảm năng lượng với định lượng
thời gian dựa trên mô men xoắn đầu trục kể trên có thể áp dụng cho các hệ thống cán,
ép vật liệu thực phẩm như các hệ thống ép dầu trong các dây chuyền sản xuất dầu thực
vật, ép nước mía trong các nhà máy đường.
Ngoài việc xác định mô men xoắn thông qua thông số xác định được ước lượng từ
biến tần hiện đại, các nhà máy đã có sẵn hệ thống truyền động điện theo dạng truyền
thống có thể nâng cấp với chi phí đầu tư nhỏ thông qua việc sử dụng thông tin đo
lường dòng điện động cơ so với giá trị định mức để không chỉ bảo vệ hệ thống trong
trường hợp bị quá tải mà còn có thể sử dụng thông tin về dòng điện gửi về bộ điều
khiển để xác định ngưỡng cho phép dừng quá trình nghiền, ép.
6.2. CÁC LOẠI MÁY NGHIỀN
Trong dây chuyền sản xuất của nhiều ngành công nghiệp cần có nguyên liệu ở
dạng bột nhỏ để cung cấp cho các công đoạn chế biến. Nguyên liệu bột này do nhà

285
 máy khác cung cấp hoặc do một số máy ở các công đoạn trước trong dây chuyền sản
xuất ra. Tại các nhà máy xay sát của ngành lương thực, ngoài hệ thống máy sản xuất
gạo còn trang bị thêm các hệ thống máy nghiền để nghiền bột mịn như bột mỳ, bột
gạo, bột ngô hoặc trang bị thêm các máy nghiền thích hợp để sản xuất bột hỗn hợp từ
các phế liệu của dây chuyền sản xuất chính nhằm phục vụ chăn nuôi. Ở các nhà máy
khác như nhà máy sản xuất bột cho trẻ em lại có thể dùng máy nghiền để nghiền nhỏ
nguyên liệu khác như gạo, xương, đường, đậu xanh, đậu nành, muối khoáng…Bột các
loại được trộn lẫn theo tỷ lệ quy định của các bột thành phẩm.
Tùy theo tính chất cơ lý, hình dạng, độ ẩm của nguyên liệu đem nghiền, yêu cầu
sản phẩm nghiền ( độ lớn hạt sản phẩm), năng suất, công suất, tính chất công nghệ của
công đoạn tiếp sau ( khô hoặc ướt) mà chọn loại máy nghiền, chu trình nghiền, dạng
nghiền khô hoặc nghiền ướt…cho phù hợp và kinh tế nhất.
Các loại máy nghiền đều nghiền nhỏ bằng một vài tác dụng cơ học như đã mô tả ở
hình 5.1. Tùy theo kết cấu cụ thể của các loại máy nghiền mà chia ra: máy nghiền đĩa,
máy nghiền trục, máy nghiền chậu con lăn, máy nghiền răng, máy nghiền búa, máy
nghiền bi…
Mỗi loại máy nghiền đều có đặc điểm kỹ thuật riêng nên cũng có những yêu cầu
riêng đối với nguyên liệu đem nghiền ( thí dụ như có thể làm việc được với nguyên
liệu dẻo quánh dính hoặc chỉ với nguyên liệu khô giòn), khả năng về mức độ nghiền
và kích thước sản phẩm bột nghiền. Do vậy nghiên cứu về kết cấu và đặc điểm kỹ
thuật của các loại máy nghiền là cần thiết để trên cơ sở đó hoặc thông qua thực nghiệm
có thể chọn loại máy nghiền thích hợp với nguyên liệu cần nghiền thành bột.
6.2.1. Máy nghiền đĩa
Trong lương thực thường dùng máy nghiền đĩa để nghiền bột vừa và mịn. Do máy
nghiền đĩa có năng suất thấp hơn một vài máy nghiền bột khác nên loại này ngày càng
ít được sử dụng. Tuy vậy trong một số ngành công nghiệp còn sử dụng bốn dạng máy
nghiền đĩa dưới đây:
- Máy có trục thẳng đứng làm quay đĩa trên - Máy có trục nằm ngang làm quay một đĩa
- Máy có trục thẳng đứng làm quay đĩa dưới - Máy có trục nằm ngang làm quay hai đĩa

Các máy nghiền đĩa thường được chế tạo bằng kim loại hoặc bằng hỗn hợp bột vô
cơ cứng. Do lực liên kết của đĩa đá kém hơn đĩa kim loại nên phải làm thêm đai thép
và thường cho đĩa cá làm việc với vận tốc vòng là 10m/s đối với trục quay thẳng đứng,

286
với 18m/s đối với trục quay nằm ngang. Đĩa ngang đúc thì vận tốc vòng có thể tới
28m/s còn đĩa thép đúc đạt tới 68m/s.
Chế tạo đĩa nghiền đảm bảo các yêu cầu: bề mặt nghiền cần có độ cứng cao, độ
nhám lớn, cơ tính đồng đều trên toàn bộ bề mặt đĩa nghiền để khi làm việc thì mòn
đều, không bị sứt mẻ.
Để tăng khả năng nghiền của đĩa, tăng khả năng vận chuyển bột ra khỏi khe nghiền
và tăng điều kiện thông gió…người ta thường gia công mặt đĩa thành các vành, các
rãnh chìm có profin tam giác trên hai mặt đĩa ( hình6.3 và 6.4)
Năng suất của máy nghiền đĩa có thể tính theo công thức thực nghiệm:

(6.1)
Trong đó:
v – vận tốc vòng của đĩa quay, m/s. Thường lấy v = 12,5 – 15m/s;
q0 – năng suất riêng trên 1m2 bề mặt đĩa làm việc trong 1 giờ, t/m 2h, với thóc
q0 = 1,6 t/m2h;
D – đường kính lớn nhất của mặt làm việc của đĩa, m;

- tỷ số đường kính lớn và nhỏ của đĩa nghiền.

Hình 6.4- Các rãnh trên mặt đĩa

Hình 6.3- Các vành trên mặt đĩa
nghiền
A- Lỗ tiếp liệu; B- Vành nhận; C-
Vành chuyển; D- vành nghiền

287
 Công suất của máy nghiền đĩa được xác định:

(6.2)
Cấu tạo của máy nghiền đĩa loại quay nằm ngang được mô tả ở hình 6.5.Hạt nghiền
từ hộp cấp liệu 1 chảy qua nam châm tách vụn sắt 2 rồi chảy xuống vít xoắn 4.Vít
xoắn này có nhiệm vụ đẩy hạt vào khoang nghiền của cặp đĩa nghiền 6 và 7. Đĩa
nghiền 6 cố định, còn đĩa nghiền 7 được lắp với trục quay do puly 9 dẫn động. Bột
nghiền được cần gạt 8 đẩy vào cửa tháo liệu.Điều khiển khe nghiền bằng cần 5. Từ
trục quay còn chuyển động bằng đai 10 lên cơ cấu tháo liệu 11 của hộp chứa liệu. Cửa
quan sát 3 vừa để theo dõi lớp hạt chảy xuống cặp đĩa nghiền vừa để lấy vụn sắt bám
trên nam châm 2 ra, đảm bảo an toàn cho cặp đĩa nghiền.

Hình 6.5- Cấu tạo máy nghiền đĩa quay nằm ngang
1- Hộp cấp liệu; 2- Nam châm; 3- Cửa quan sát; 4- Vít xoắn; 5- Cần điều chỉnh
khe nghiền; 6- Đĩa cứng; 7- Đĩa quay; 8- Cần gạt; 9- Puly dẫn động; 10- Đai truyền
động; 11- Cơ cấu tháo.

288
 Ngoài khả năng nghiền khô, máy nghiền đĩa còn dùng để nghiền ướt rất thích hợp
khi cần sản xuất dịch bột để tách tinh bột, dịch bào của các loại hạt đậu trong chế biến
đậu phụ, nước chấm…
6.2.2. Máy nghiền trục
Các máy nghiền loại hai, ba hay nhiều trục được dùng rất rộng rãi trong ngành
công nghiệp thực phẩm để nghiền bột mỳ, bột ngô, nghiền các loại hạt làm bột bán
thành phẩm, các loại hạt có dầu để khai thác chất béo, làm thức ăn gia súc, làm bánh
kẹo và làm men…
Sơ đồ nguyên lý của các loại máy nghiền trục được mô tả ở hình 6.6
Dựa vào sơ đồ nguyên lý của các loại máy nghiền trục ở trên ta thấy rằng các loại
máy nghiền trục có chung một nguyên lý làm việc là nghiền nát vật liệu khi nó qua khe
hẹp giữa hai trục nghiền. Vật liệu bị nghiền nát một lần như ở các máy loại I, II, III,
IV, V và VI; bị nghiền ép hai lần ở các máy loại VII, VIII ba lần ở loại IX và năm lần
ở loại máy XII. Với những loại máy nghiền mà một trục thực hiện được hai lần nghiền
như trục 2 loại VII, trục 2, 3, 4 loại IX thì vật liệu đem nghiền phải có tính chất dính
và dai, sau khi nghiền được cán thành dài mỏng. Còn với các loại hạt thì thường dùng
máy nghiền hai hoặc bốn trục.

289
 Hình 6.6- Sơ đồ nguyên lý của các
Hình 6.7- Máy nghiền hai trục
máy nghiền trục
a) Khe hở không đổi; b, c) khe hở thay
đổi được

Với máy nghiền hai trục cũng có kết cấu khác nhau, tùy theo tính chất của vật liệu
đem nghiền.
Ở hình 6.7a là máy nghiền có hai trục cố định dùng để nghiền ép, cán các loại vật
liệu dẻo, nhão không xuất hiện hiện tượng quá tải do lực ép tăng đột ngột. Máy loại
này có cấu tạo đơn giản nhất và cũng thay đổi được khoảng cách khe nghiền bằng cách
xẻ rãnh trên bệ máy để dịch chuyển bulông giữa ổ trục với bệ máy trước khi nghiền.
Nhưng khi máy làm việc thì chiều rộng khe nghiền ( ) là không đổi.
Ở hình 6.7b là máy nghiền có hai trục di động được khi làm việc, nhờ có lắp hai lò
xo chịu nén hai bên ổ trục với bệ máy cố định.Loại này thích hợp để nghiền vật liệu
dạng hạt cực nhỏ.Khi quá tải, lực ép tăng đột ngột nén hai lò xo giữ trục di động, lò xo
bị nén lại làm tăng khoảng cách giữa hai trục để thoát lớp vật liệu đang gây ra quá
tải.Khi hết hiện tượng quá tải, lực ép trở lại bình thường, hai lò xo lại đẩy trục di động
trở về vị trí cũ với khe hở ( ) làm việc.Máy nghiền có một trục di động để phòng quá
tải được dùng rất rộng rãi.

290
 Ở hình 6.7c là máy nghiền hai trục nhưng cả hai trục đều có lắp lò xo chịu nén để
cùng di động được khi quá tải.Máy này thích hợp với vật liệu đem nghiền cứng, có
kích thước không đều, dễ gây quá tải do lực ép tăng đột ngột. Do máy có kết cấu phức
tạp nên loại này ít được dùng.
- Xác định góc kẹp và đường kính nhỏ nhất của trục nghiền

Hình 6.8- Sơ đồ lực tác dụng lên hạt

Xét một hạt vật liệu có đường kính d nằm trong khe nghiền của một máy nghiền
hai trục nhẵn có đường kính D1 và D2 quay cùng vận tốc ( hình 5.8). Hai điểm A1 và A2

là vị trí tiếp của hạt với cặp trục nghiền hai góc kẹp và được xác định bởi các bán
kính O1A1 và O2A2 với đường nối hai tâm O1O2 của cặp trục. Trục có đường kính D 1
tác dụng lên hạt một lực P 1 thì ngược lại trục cũng chịu một lực P 1 từ hạt và lực P1 này
tác dụng lên trục theo hướng từ A1 đến O1 gây ra lực ma sát F1 theo phương tiếp tuyến
với trục D1 tại A1 và có chiều kéo hạt về phía khe nghiền. Thành phần thẳng đứng của
lực P1 do trục tác dụng lên hạt là có tác dụng kéo hạt ra khỏi khe nghiền; còn

thành phần thẳng đứng của lực ma sát F 1 là có tác dụng đẩy hạt vào khe
nghiền. Vậy điều kiện để đẩy được hạt vào khe nghiền là:

< và <
Thay lực ma sát F1 = fP1 và F2 = fP2 hệ số ma sát giữa hạt và vật liệu chế tạo trục f
= tg với là góc ma sát, ta có điều kiện để nghiền là:

và
Góc và hệ số ma sát của hạt với trục cuốn

Trục cuốn bằng gang ( đánh nhẵn 120 0,194

291
 bóng)

Trục cuốn không nhẵn bóng, bằng 150 0,268

gang

Trục cuốn bằng gang đã làm việc rồi 170 0,300

Gọi δ là khoảng cách giữa hai trục nghiền trên đường nối tâm O1, O2 ta cũng có:
D1 +δ D2 +δ
cos α 1= ; cos α 2= (6.3)
D1 +d D2 +d

Với D1> D2 thì α 1>α 2. Trị số góc kẹp α 2 đạt tới giới hạn lớn nhất là: α max = φ thì D2
cũng đạt tới giá trị nhỏ nhất Dmin và được xác định từ biểu thức (6.3)
Đường kính nhỏ nhất của trục nghiền được xác định:

( 6.4)

Với máy nghiền hai trục có đường kính D 1 = D2 = D thì . Từ biểu thức
có điều kiện về góc kẹp ; còn đường kính nhỏ nhất của trục nghiền ứng với điều
kiện là Dmin được xác định bằng biểu thức (6.4)
Các máy nghiền hai trục có thể gồm:
1. Hai trục khác đường kính, khác số vòng quay nhưng có cùng vận tốc vòng.
2. Hai trục khác đường kính nhưng cùng số vòng quay để có vận tốc vòng
khác nhau, tạo vận tốc trượt và tăng khả năng nghiền.
3. Hai trục cùng đường kính, cùng số vòng quay nhưng không tạo ra vận tốc
trượt
4. Hai trục cùng đường kính, khác số vòng quay để có vận tốc vòng khác nhau
và có cùng vận tốc trượt.
Ta thường gặp các máy nghiền có cặp trục nghiền cùng đường kính và làm việc với
cùng hoặc khác số vòng quay.
Trường hợp dùng máng dốc cấp liệu như ở hình 6.9 ta cần xác định vận tốc cuối
của hạt khi trượt hết máng dốc ( S) ( cần thiết để đảm bảo vận tốc cuối của hạt (v)
bằng vận tốc vòng trên trục nghiền quay chậm).

292
 Xét một hạt có trọng lượng G nằm trên mặt phẳng nghiêng với góc nghiêng sẽ
có hai xu hướng: trượt theo mặt dốc nếu thành phần lực T = Gsin lớn hơn lực ma sát
F = fN = fGcos hoặc đứng yên nếu F T.
Để cấp liệu theo mặt phẳng nghiêng được cần có:

T > F;

Nghĩa là góc nghiêng của máng dốc phải lớn hơn góc ma sát giữa hạt với vật liệu
làm máng.
Vận tốc cuối của hạt khi trượt hết chiều dài (S) của máng dốc được xác định theo
phương trình:

Thay F = fGcos ; , ta có:

Hình 6.9- Cấp liệu bằng máng dốc

Thay F = fGcos ; , ta được:

Nếu coi vận tốc đầu của hạt khi bắt đầu trượt trên máng dốc cấp liệu bằng không
( v0 = 0) thì:

293
 Nếu chọn trước vận tốc cuối của hạt bằng vận tốc trên trục nghiền quay chậm thì
cần xác định chiều dài (S) của máng dốc để đảm bảo vận tốc cuối đó:

- Trục nghiền và điều chỉnh khe hở cặp trục nghiền

Trục nghiền thường được đúc bằng gang đặc biệt ( C: 3,2 – 3,7%; Si: 0,4 – 0,7;
Mn: 0,2 – 0,8%; P: 0,5%; S: 0,14%; Ni: 0,25%) có độ cứng bề mặt cao với HB = 370 –
450. Với các trục nghiền cần độ cứng trên bề mặt cao hơn ( HB = 500) được chế tạo
gồm hai lớp: phần lõi là gang xám, còn vỏ ngoài là hợp kim crôm – niken ( C: 3,7%;
Si: 0,25%; Mn: 0,3%; O: 0,15%; Cr: 0,4%; Ni: 2%).
Ngoài yêu cầu về độ cứng bề mặt của trục nghiền, để đảm bảo gia công được các
loại vật liệu cứng, trục còn phải có độ bền uốn cao nghĩa là độ võng lớn nhất của trục

nghiền không được lớn hơn 0,01mm ( ).Có vậy trục mới làm việc đều
trên suốt chiều dài và bề mặt trục.
Để tăng cường độ cứng vững cho trục nghiền, người ta thường chế tạo một trục lõi
bằng thép CT5 xuyên suốt qua trục nghiền. Nếu trong quá trình nghiền phát sinh nhiều
nhiệt mà nhất thiết phải làm nguội, người ta cũng đúc trục nghiền rỗng để dẫn nước
làm nguội và nhằm giảm trọng lượng trục khi đã đủ độ cứng vững.
Ngoài các trục nghiền có bề mặt nhẵn với độ bóng cao, độ nhấp nhô cho phép
trong giới hạn 0,025 – 0,05 còn có các trục nghiền xẻ rãnh nghiêng.
Trong thực tế thường gặp các trục cuốn các máy ép, đập hạt và máy xay hạt trong
giới hạn từ 150 – 350mm. Đường kính của các trục có rãnh thường lấy bằng đường
kính tính toán của các trục nhẵn để tránh cho thức ăn không dính bết vào mặt trục (khi
nguyên liệu làm thức ăn cho gia súc có độ ẩm khá lớn).
- Năng suất
Năng suất của mỗi cặp trục cuốn là lượng nguyên liệu đi qua khe hở giữa các trục
cuốn trong một đơn vị thời gian. Nó phụ thuộc vào nhiều yếu tố, mà những yếu tố cơ
bản là: Bề rộng của khe hở làm việc, chiều dài của các trục cuốn, tính chất nguyên liệu
và độ chất đầy thể tích của khe hở làm việc ( hệ số chứa đầy).
Đối với cặp trục xoắn nhẫn để ép dập hạt, quay với cúng vận tốc vòng như nhau,
năng suất bao giờ cũng được tính theo công thức:

( 6.5)

294
 Trong đó: - bề rộng của khe hở làm việc giữa 2 trục, m;
L – chiều dài của các trục, m;
v – vận tốc quay của trục, m/s; ở đây v là vận tốc trung bình của vật đi
qua khe nghiền

(vn, vc vận tốc vòng của trục nhanh và trục chậm)

- khối lượng riêng của sản phẩm nghiền, kg/m3;

K – hệ số chứa của khe hở làm việc = 0,1 – 0,2 ( còn gọi là hiệu suất
nghiền luôn < 1).
Khi xác định năng suất của máy nghiền kiểu trục có răng quay với vận tốc vòng
khác nhau, thì phải tính thêm lượng hạt lấp đầy các rãnh răng và trong tính toán lấy
vận tốc trung bình của hạt ở vùng nghiền. Trong trường hợp đó công thức để tính năng
suất sẽ là:

( 6.6)
Trong đó:
h – chiều cao của răng, m;
vn, vc – vận tốc của trục quanh nhanh và chậm.
- Công suất:
Công suất cần thiết của động cơ cho máy dập hạt và máy nghiền hạt làm việc chủ
yếu tiêu thụ để ép, dập hay nghiền, ma sát giữa các hạt với nhau và với trục cuốn, ma
sát ở các đầu trục, mất mát công suất ở các cơ cấu chuyển động.
Công suất của máy gồm ba thành phần chính sau đây:
N = N1 + N 2 + N 3

295
 Hình 6.10- Phân tích quá trình làm việc của trục
Trong đó:
N1 – công suất nghiền nguyên liệu giữa cự ly 2 trục;
N2 – công suất để chà sát nguyên liệu giữa cự ly 2 trục;
N3 – công suất để thắng ma sát ở các ổ đỡ của các trục.
Các thành phần công suất được xác định như sau:
+ Xác định thành phần N1:
Từ sơ đồ 6.10 ta thấy P1 và P2 là do trục ép tác dụng lên hạt nguyên liệu và F 1, F2 là
lực ma sát giữa nguyên liệu và trục tác dụng kéo nguyên liệu xuống là:

( 6.7)

Để tính được công suất N1 ta phải tìm đại lượng biến dạng của lực nghiền ( )
P1 = L.q, N/m
Trong đó:
L – Chiều dài trục ( chiều dài làm việc), m;
q – Tải trọng trên một m chiều dài trục, N/m

Thời gian:
Trong đó: l1 = AB = R . Thực tế rất nhỏ nên có thể viết:

Coi v0 là vận tốc trung bình của cặp trục ta xác định được:

296
+ Xác định thành phần N2:
Công suất chà sát nguyên liệu giữa 2 trục do lực Pc tạo nên:

( 6.8)
Ở đây P2 = P1.f = L.q.f
+ Xác định thành phần N3:
Công suất để thắng ma sát ở ổ đỡ
Công suất của máy nhiều đôi trục

(6.9)
Trong đó:
r – bán kính cong vòng lót trong của ổ bi đũa;
i – số liệu của trục;
j – số liệu của đôi trục tiếp theo;
vj – vận tốc của đôi trục j, m/s;
Tj – tổng tất cả các lực tác dụng lên ổ đỡ;

- hệ số có ích của đôi trục;

fnj – hệ số ma sát,

k – hệ số ma sát của bi đũa;

r1 – bán kính vòng trong của ổ bi, m;
r2 – bán kính bi đũa, m

297
 Xuất phát từ kinh nghiệm sử dụng các máy nghiền đã được thiết kế có thể sơ bộ
tính rằng cứ 100mm chiều dài của cặp trục cuốn cần 1,5 – 2kW.
Điều chỉnh khe hở
Trong các máy nghiền kiểu trục cuốn đều có khả năng thay đổi bề rộng của khe hở

làm việc bằng cách dịch chuyển trục này đối với trục cuốn kia và thay đổi độ lớn áp
suất của trục đối với nguyên liệu bằng lò xo. Thay đổi khoảng cách giữa hai trục
nghiền được điều chỉnh khi trục nghiền bị mòn hoặc kích thước sản phẩm nghiền yêu
cầu thay đổi phù hợp với các công đoạn tiếp theo.
Khi chọn bề rộng của khe hở cần xuất phát từ điều kiện các kích thước ban đầu và
cuối cùng của phân tử nguyên liệu đem nghiền. Có thể lấy sơ bộ những độ lớn như
sau: khi nghiền to 0,6 – 0,8mm, khi nghiền vừa 0,4 – 0,5mm, khi nghiền nhỏ 0,2 –
0,3mm.
Khi đó điều rất quan trọng là phải làm sao đặt các trục nghiền được song song với
nhau.
Một loại máy nghiền trục hiện đại có cơ cấu điều chỉnh khoảng cách giữa 2 trục để
phù hợp với cỡ vật liệu đem nghiền, đáp ứng được mức độ nghiền cần thiết.Cơ cấu
điều chỉnh thường đặt lên một trục, gồm nhiều loại từ đơn giản đến phức tạp, từ điều
chỉnh thô đến điều chỉnh tinh. Loại có cơ cấu đơn giản thường gặp là cơ cấu điều
chỉnh vít – êcu. Êcu được gắn chặt lên thân máy, còn vít gắn với ổ đỡ trục. Khi quay
vít, do êcu cố định vít phải dịch chuyển kéo theo ổ đỡ trục, làm thay đổi khoảng cách 2
trục.
Hình 6.11 là cấu tạo một dạng máy nghiền hạt phổ biến loại bốn trục ghép thành
đôi một.
Máy có hộp chứa liệu chung phân thành 2 ngăn, trong mỗi ngăn có các chóp gắn
với hệ thanh giằng của cơ cấu chống thủy lực tự động điều chỉnh khe hở giữa cặp trục
nghiền. Hạt từ hộp chứa liệu xuống qua van chắn điều chỉnh 3 đến cặp trục rải liệu 4
để rải hạt thành lớp mỏng lên trục nghiền quay chậm 9. Với mỗi cặp trục nghiền 8 và 9
nêu là cặp trục chẵn thì lắp dao cạo sạch 2, còn nếu là trục nghiền xẻ rãnh thì lắp bàn
chải 1 cạo sạch bề mặt 2 trục. Ở máy này còn lắp ống thông áp 7 và tay quay 10 để
điều chỉnh bằng tay quay khoảng cách khe nghiền.
Cặp trục nghiền được truyền động bằng xích (hình 6.12) đầu trục nhanh có lắp đĩa
nhỏ 1, còn đầu trục chậm được lắp đĩa xích 2. Đĩa xích nhỏ 3 được đặt ở vị trí tạo góc
ôm cho đĩa xích 2 hoạt động và di động trong phạm vi dịch chỉnh khe hở giữa 2 trục

298
nghiền. Để căng hệ xích của truyền động này dùng đĩa xích 4 cùng thanh đẩy 5. Nhờ
cần lệch tâm 8 và con lăn 7 để dịch chỉnh vị trí thanh đẩy 5 cũng có nghĩa là dịch
chỉnh vị trí đĩa xích 4 nhằm căng xích truyền động.
Bằng cơ cấu dẫn động xích trên vừa thực hiện được nhiệm vụ truyền động cho trục
nghiền quay nhanh và trục nghiền quay chậm theo chiều ngược nhau, vừa đảm bảo sự
điều chỉnh khoảng cách giữa hai trục nghiền một cách dễ dàng.
Năng suất nghiền lý thuyết của máy nghiền trục được xác định theo công thức:

, kg/h (6.10)
Trong đó:

- chiều rộng khe nghiền, mm;

L – chiều dài trục nghiền, mm;

- khối lượng riêng của sản phẩm nghiền, kg/m3;

k – hệ số chỉ hiệu quả của vùng nghiền, k<1;

Hình 6.11- Cấu tạo một dạng máy nghiền hạt phổ biến
loại 4 trục ghép thành 1 đôi 1

- vận tốc trung bình của vật liệu đi qua khe nghiền, m/s;

299
 Vn, Vc – vận tốc vòng của trục nhanh và trục chậm, m/s

Hình 6.12- Xích dẫn động của máy nghiền 4 trục

6.2.3. Máy nghiền chậu con lăn
Trong quá trinh nghiền, các con lăn hình cầu, trụ hoặc nón đều tự quay quanh trục
của chúng do lực ma sát giữa chậu nghiền và con lăn. Khi chưa có vật liệu, sự tiếp xúc
giữa con lăn cầu với chậu nghiền là tiếp xúc điểm, còn giữa con lăn hình trụ, nón với
chậu là tiếp xúc đường. Đoạn tiếp xúc này bằng chiều rộng con lăn và có phương
hướng kính, nên vận tốc vòng của mỗi điểm tiếp xúc so với trục của chậu có các trị số
khác nhau. Điểm nằm gần trục có trị số nhỏ, xa trục có trị số lớn. Với con lăn hình nón
vận tốc vòng của các điểm trên đường sinh của mặt nón so với trục quay của con lăn
cũng khác nhau. Sự chênh lệch về vận tốc vòng của các điểm tiếp xúc trên chậu so với
trục quay của chậu nghiền có thể đúng bằng hoặc khác với sự chênh lệch về vận tốc
vòng của các điểm ấy trên đường sinh của mặt nón so với trục quay của con lăn nón,
nên có thể không hoặc xuất hiện vận tốc trượt. Còn với con lăn trụ vận tốc vòng tại
mọi thời điểm trên đường sinh của mặt trụ so với trục quay của con lăn là không đổi
trong khi vận tốc vòng cung của các điểm đó ( các điểm tiếp xúc với chậu nghiền) so
với trục quay của chậu lại thay đổi, do đó xuất hiện vận tốc trượt tạo khả năng chà xát
lớn hơn nhưng lại tốn công suất hơn.
Máy nghiền có chậu đứng yên, quả lăn quay quanh trục thẳng đứng của chậu sẽ
xuất hiện lực ly tâm xác định lên trục của chậu. Trục chậu dễ chịu uốn khi hai quả lăn
mòn không đều và có khối lượng khác nhau. Mặt khác tải trọng tác dụng lên ổ chặn

300
của trục chậu nhỏ và vật liệu chứa trong chậu lại không chịu tác dụng của lực ly tâm
nên được nghiền tốt hơn.
Máy nghiền có chậu quay còn cặp con lăn đứng yên so với trục của chậu thì vật
liệu chứa trong chậu chịu lực ly tâm ( vì nó ma sát với chậu) do đó làm ảnh hưởng tới
điều kiện nghiền, đồng thời tải trọng tác dụng lên ổ chặn của trục lớn. Nhưng lực ly
tâm của chậu không ảnh hưởng tới cặp con lăn nên cho máy làm việc êm hơn.
Máy nghiền con lăn hình nón thường được kết cấu chậu quay còn cặp con lăn hình
nón đứng yên so với trục chậu và tự quay quanh trục của nó. Giá lắp trục con lăn hình
nón được nối bằng khớp bản lề với giá máy để con lăn có thể nâng lên, hạ xuống so
với bề mặt chậu nghiền. Để tăng lực nén, ép của con lăn lên vật liệu đem nghiền, còn
lắp lò xo kéo lên một đầu giá đỡ con lăn.
Với các loại máy nghiền làm việc liên tục như máy nghiền con lăn nón, con lăn cầu
có kết cấu thêm trong máy hệ thống quạt để thổi bay các bột sản phẩm qua lưới phân
loại ( có thể có hoặc không) rồi vào thiết bị phân loại riêng loại cyclon lắng hoặc lọc
túi hoặc bộ phận riêng kiểu tuốc bin ( nhằm thu lại hạt nghiền to để nghiền lại).
- Cấu tạo máy nghiền chậu con lăn:
Máy nghiền chậu con lăn trụ gồm 2 loại: loại chậu quay và loại con lăn quay quanh
trục của chậu.
Ở hình 6.13 là loại máy nghiền con lăn trụ có chậu quay kiểu FF/KM18 của CHLB
Đức. Các con lăn trụ 1 có đường kính 1800mm, chiều rộng con lăn 500mm, quay tại
chỗ ( nhờ lực ma sát với chậu khi chậu quay) quanh trục của nó là 2 ổ đỡ trục này
được gắn với giá máy. Chậu 2 có đường kính 3200mm quay với số vòng quay là 16 –
18v/ph nhờ hộp truyền động 3.
Động cơ truyền chuyển động qua cặp bánh răng nón và cặp bánh răng thẳng lớn
được gắn chặt với chậu làm chậu quay. Năng suất của máy đạt 3000 – 5000 kg/h tương
ứng với công suất khoảng 4kW. Để tăng tuổi thọ của máy cũng như tăng khả năng
nghiền vật liệu cứng, bề mặt ngoài quả lăn và chậu nghiền đã được bọc và lót bằng
kim loại cứng. Loại máy nghiền này có thể nghiền các loại hạt vật liệu ướt, ẩm, khô,
dính quánh hoặc ở trạng thái nóng.
Loại máy nghiền chậu đứng yên và các con lăn trụ quay quanh trục của chậu được
mô tả ở hình 6.14. Sự chuyển động từ mô tơ được truyền qua cặp bánh răng nón 6 tới
trục thẳng đứng 4. Gắn với ổ đỡ trục 2 của quả lăn trụ 1 còn chậu 5 được lắp vào giá
máy. Bột sản phẩm đạt kích thước trung bình là 0,04mm.

301
 Hình 6.13- Máy nghiền con lăn trụ kiểu chậu quay
1- Con lăn; 2- Chậu nghiền; 3- Bộ truyền động
Ở hình 6.15 là máy nghiền con lăn cầu một dãy nằm ngang làm việc liên tục. Trên
đầu trục quay 1 có lắp giá 2 đỡ các bi nghiền 5 và một quạt 8.Vật liệu đem nghiền
được nạp qua cửa 9.Bột sau khi nghiền nhỏ được quạt 8 hút lên và đẩy qua lưới phân
loại. Hạt to không chui qua được sẽ rơi trở lại máy nghiền, còn bột nhỏ chui qua lưới 7
sẽ theo rãnh 10 vào bộ phận thu hồi bột. Máy nghiền con lăn cầu loại này có đường
kính vòng nghiền là 600 – 1450mm. Vận tốc quay của vòng bi 300 – 1300v/p và năng
suất đạt 3 – 12T/h ứng với kích thước bột khoảng 0,075mm.

Hình 6.14- Máy nghiền con lăn trụ loại chậu đứng yên
1. con lăn; 2. Trục con lăn; 3. ổ đỡ đầu trục; 4. Trục máy nghiền; 5. Chậu nghiền;
6- cặp bánh răng nón; 7. ổ đỡ chặn; 8. Cánh đảo trộn vật liệu

302
 Cũng có loại máy nghiền con lăn cầu một dãy thẳng đứng với các cỡ tương ứng là
140, 160 và 190mm với số bi 4, 5 hoặc 6 viên. Vận tốc quay 150, 200, 225 và 250
v/ph. Loại này có kết cấu phức tạp hơn nhưng có hiệu quả nghiền cao hơn là máy
nghiền có lắp thêm lò xo nén bi nghiền đặt thành nhiều hàng gồm một hay nhiều dãy.

Hình 6.15- Máy nghiền con lăn cầu một dãy nằm ngang
1- Trục máy; 2- Giá đỡ bi nghiền; 3- Vỏ máy; 4- Vành lót nghiền; 5- Con lăn cầu;
6- Nắp máy; 7- Lưới phân loại; 8- Quạt; 9- Cửa nạp liệu; 10- Rãnh tháo liệu.
- Số vòng quay của chậu nghiền đối với loại máy nghiền có chậu quay:

vòng/phút (6.11)
Trong đó:
f – hệ số ma sát của vật liệu với chậu nghiền;
G – trọng lượng cục vật liệu đem nghiền; G = mg
R – bán kính vòng trong ngoài của quả lăn

Với vật liệu khô cứng lấy f = 0,3 thì nmax = v/ph

Với vật liệu ẩm lấy f = 0,5 thì nmax = v/ph

Để hạn chế bớt ảnh hưởng của lực ly tâm nên máy nghiền có khả năng quay quanh
trục của chậu có số vòng quay nhỏ hơn số vòng quay của máy nghiền có chậu quanh.
Do đó máy nghiền có chậu quay có năng suất cao hơn và làm việc ổn định hơn.
- Đường kính quả lăn:
303
 Đường kính quả lăn (Dq) xác định theo kích thước lớn nhất của vật liệu đem nghiền
(d):

( 6.12)
Trong đó: - góc kẹp vật liệu được xác định bằng đường nối tâm quả lăn và tâm
cục vật liệu và đường kính thẳng đứng của con lăn.

Với , Dq = (15 – 20)d có nghĩa trường hợp này đường kính quả lăn phải
lớn gấp 15 – 20 lần kích thước cục vật liệu.
- Công suất nghiền:
Công suất nghiền của máy nghiền quả lăn chủ yếu dùng để khắc phục ma sát lăn,
ma sát trượt, trở lực ở cơ cấu đảo vật liệu và các tổn thất truyền động ở các cơ cấu
truyền động và các ổ đỡ.
N = N1 + N 2
Trong đó:
N1 – Công suất để khắc phục ma sát lăn giữa các quả lăn và vật liệu trên chậu
nghiền được xác định theo công thức:

,W (6.13)
Trong đó:
f1 – 0,005 – 0,01 – hệ số ma sát lăn;
P – lực nghiền của con lăn, N;
Z – Số quả lăn trong máy nghiền;
Nc – số vòng quay của chậu nghiền ( nếu chậu quay) hoặc của trục thẳng
đứng làm quay các quả lăn nghiền ( nếu chậu đứng yên), v/ph;
R0 – bán kính vòng tròn do trọng tâm khi quay quanh trục thẳng đứng vạch
ra, m;
R – bán kính quả lăn, m
Công suất N2 dùng khắc phục ma sát trượt:

,W (6.14)

304
 Trong đó:
f – hệ số ma sát trượt có thể lấy f = 0,1 – 0,2;
Công suất khắc phục các tấm đảo trộn vật liệu bằng ( 20 – 50%) tổng hai
công suất trên. Hiệu suất
Vậy công suất dùng cho máy nghiền quả lăn trụ là:

, kW (6.15)
6.2.4. Máy nghiền búa
Quá trình nghiền nhỏ vật liệu trong máy nghiền búa là do sự va đập của các búa
vào vật liệu, sự chà sát của vật liệu với búa và với thành trong của vỏ máy. Các hạt vật
liệu nhỏ lọt qua tấm lưới phân loại được hút ra khỏi máy, còn các hạt vật liệu to chưa
lọt qua lưới lại được búa tiếp tục nghiền nhỏ.Để nghiền được, động năng của búa khi
quay phải lớn hơn công làm biến dạng để phá vỡ vật liệu cỡ to cần có trọng lượng búa
lớn, còn khi nghiền vật liệu nhỏ cần búa nhẹ hơn.
Các máy nghiền có số búa ít, trọng lượng mỗi búa G = 200 – 700N, rô to quay
chậm với vận tốc vòng khoảng 15 – 25m/s thì thường dùng để nghiền thô và vừa để
được hạt sản phẩm có kích thước d > 20mm. Các máy nghiền búa có trọng lượng mỗi
búa G = 30 – 50N, vận tốc vòng khoảng 25 – 60m/s. Dùng nghiền nhỏ để được sản
phẩm kích thước d 1 – 5mm với máy nghiền có nhiều búa, trọng lượng mỗi búa G =
5 – 10N và vận tốc vòng rất lớn tới 100m/s dùng để nghiền mịn hạt sản phẩm đạt kích
thước d = 10 -100 .
- Các loại máy nghiền búa:
Tùy theo kích cỡ vật liệu đem nghiền, cỡ sản phẩm yêu cầu và căn cứ vào độ cứng
của vật liệu, vào yêu cầu tháo và vận chuyển sản phẩm…để chọn loại máy nghiền
thích hợp sao cho đạt năng suất cao mà chi phí năng lượng lại ít. Do đó nhiều loại máy
nghiền có kết cấu khác nhau từ loại nghiền thô và trung bình được mô tả ở hình 6.16
và 6.17. Ở máy nghiền búa có má nghiền phụ (hình 6.16) có lắp thêm một má nghiền 7
trên thành trong của vỏ máy làm tăng khả năng phá vỡ vật liệu dưới tác dụng va đập
của búa và tác dụng chà sát của má nghiền. Má nghiền phụ được đặt ngay dưới ghi 2 ở
vị trí cửa nạp liệu 1. Ghi 2 có nhiệm vụ phân phối liệu đều theo chiều rộng của máy,
hạn chế bớt khả năng văng liệu lên khi búa đập. Trên trục quay 3 có lắp các đĩa treo
búa 8 cách đều và lệch một góc. Trên mỗi đĩa 8 có treo hai búa 4, các hàng búa này
đập trên các mặt phẳng qua các khe ghi 2 theo suốt bề rộng máy. Vật liệu sau khi được

305
nghiền đủ nhỏ sẽ lọt qua lưới 6 ra khỏi máy, còn các cục to chưa lọt được sẽ bị đập
tiếp cho đến khi đủ nhỏ chui qua lưới 6 mới thôi. Nắp máy búa 5 tháo mở được để
thay lưới hoặc thay búa.
+ Mỗi kiểu máy nghiền khác cùng loại (hình 6.17) cũng nạp liệu tiếp tuyến theo
chiều quay của búa, nhưng lưới sang 2 thay đổi được vừa dùng nghiền thô ( lỗ lưới
sàng to) vừa dùng nghiền trung bình khi đã thay đổi lưới sàng có cỡ lỗ nhỏ. Đĩa treo
búa 1 có bốn chốt treo búa và các búa nghiền được treo gần nhau suốt chiều rộng của
máy nghiền. Số vòng quay của rô to trong khoảng 400 – 1000v/ph, vận tốc vòng của
rô to đạt tới 40m/s và mức độ nghiền bằng 10 – 15.
Máy nghiền mịn loại búa đúc nạp liệu chiều trục được giới thiệu ở hình 6.18. Vật
liệu đem nghiền được đổ qua phễu 1 có tay quay 8 để điều chỉnh việc nạp liệu theo
năng suất thích hợp. Vật liệu đem nghiền được chảy thành lớp qua nam châm 2 để tách
vụn sắt trước khi chảy vào trong khoang nghiền. Búa nghiền 4 được đúc thành dạng 6
hoặc 8 cánh, trên hai đầu cánh đối xứng được uốn cong về hai vách trong của khoang
nghiền để vừa thực hiện quá trình đập của đầu cánh vừa thực hiện quá trình chà sát vật
liệu nằm giữa đầu cánh với vách 6 trong khoang nghiền. Các vách này được tạo gân để
tăng hiệu quả chà sát. Trong khoang nghiền còn lắp thêm tấm đập 3 và lưới tháo sản
phẩm 5.Trục lắp búa nghiền được truyền chuyển động quay từ mô tơ qua buly 7.Kích
thước vật liệu đem nghiền tới 40mm và bột nghiền đạt 0,25mm.Trục lắp búa quay
1800 – 2700 v/ph cần công suất 10kW.Máy nghiền loại búa đúc này thích hợp để
nghiền hạt, các loại củ, rễ, các loại xương và các hóa chất.

Hình 6.16- Máy nghiền búa thô và

Hình 6.17- Máy nghiền búa nghiền
trung bình
thô và trung bình có lưới thay đổi được
1- Phễu nạp liệu; 2- Ghi; 3- Trục; 4-
1- Đĩa treo búa; 2- Lưới sàng
Búa; 5- Nắp máy; 6- Lưới sàng; 7- Má
nghiền phụ; 8- Đĩatreo búa
306
 Máy nghiền búa chữ nhật có quạt tháo sản phẩm là loại dùng phổ biến trong ngành
lương thực và ngành chế biến thức ăn gia súc. Máy nghiền búa chữ nhật có lưới sàng
lắp phía đầu búa ( hình 6.19) như ở máy nghiền búa DKU, DKU-M, DMM. Trên trục
chính 1 của máy, ngoài các đĩa treo búa 2 dùng để lắp các chốt treo búa 6 và các búa
chữ nhật 7 đặt trong khoang nghiền còn lắp quạt 9 trên đầu trục nằm ngoài khoang
nghiền để vận chuyển bột nghiền.

Hình 6.18- Máy nghiền mịn loại búa đúc nạp liệu chiều trục
1- Phễu nạp liệu; 2- Nam châm; 3- Tấm đập; 4- Búa nghiền; 5- Lưới tháo sản
phẩm; 6- Vách nghiền; 7- Puly; 8- Tay quay

307
 Hình 6.19- Máy nghiền búa chữ nhật có lưới sàng lắp phía đầu búa
1- Trục máy; 2- Đĩa treo búa; 3- Vòng đệm; 4- Vỏ máy; 5- Ổ đỡ trục; 6- Chốt treo
búa; 7- Búa chữ nhật; 8- Lưới sàng; 9- Quạt; 10- Ống đẩy; 11- Ống hút

Hình 6.20- Máy nghiền búa chữ nhật có lưới sàng lắp hai bên búa
1- Phễu nạp liệu; 2- Chốt treo búa; 3- Lưới sàng; 4- Khoang dẫn bột; 5- Nam
châm
Sau khi bột được nghiền nhỏ được quạt 9 hút sang lưới sàng 8 vào ống hút 11 rồi
tiếp tục được thổi qua ống 10 vào cyclon tách sản phẩm, loại máy nghiền búa có lưới
sàng lắp hai bên búa được mô tả hình 5.20. Dưới phễu nạp liệu 1 của máy cũng có nam
châm tách vụn sắt 5 như ở đa số máy khác.Trên đĩa treo búa có thể lắp bốn, sáu hoặc

308
tám chốt treo búa 2 để treo các búa chữ nhật có một hoặc hai lỗ treo búa. Lưới sàng 3
dùng để lấy bột nghiền ở máy này là hai tấm tròn khoan lỗ đặt hai bên các hàng búa
đập tạo thành khoang nghiền, đồng thời tạo ra sức thổi đủ lớn để đẩy bột nghiền nhỏ
chui qua lưới 3vào hai khoang rỗng 4 trong vỏ máy. Hai khoang rỗng này được đúc
theo hình vỏ quạt để đẩy luồng gió mang bột ra theo đường tiếp tuyến với khoang.
Máy có đường kính khoang nghiền từ 400 – 800mm, vận tốc quay của rô to từ 400 –
2200 v/ph, cỡ lỗ lưới 0,5 – 1mm, năng suất đạt khoảng 50 – 3000kg/h và công suất cần
dùng là 10 – 30kW.
- Đặc điểm kết cấu của máy nghiền búa:
Hiệu quả nghiền của máy nghiền búa đạt được chủ yếu do động năng của các búa
quay với vận tốc lớn tạo ra lực chà sát vật liệu với thành máy và lưới sàng. Máy
nghiền búa dùng thích hợp với vật liệu khô, giòn, dễ vỡ, ít quánh dính như các loại hạt
khô, xương, muối, đường và các khoáng sản. Tùy theo dạng vật liệu, kích thước và
tính chất vật lý…mà sử dụng máy nghiền búa với dạng búa thích hợp để đạt hiệu quả
nghiền búa với nhiều loại vật liệu khác nhau, và người ta đã rút ra một số kết luận:
+ Khe hở giữa đầu búa khi quay và lưới sàng càng hẹp thì cỡ bột sản phẩm (d tb)
càng nhỏ. Khoảng cách khe hở này phụ thuộc vào yêu cầu về mức độ nghiền của mỗi
loại máy, vào trình độ kỹ thuật khi chế tạo máy và lưới sàng.
+ Năng lượng tiêu hao riêng đối với 1t sản phẩm (Er, kWh/t) sẽ tăng khi khe hở
giữa đầu búa và lưới sàng càng lớn.
+ Năng suất của máy ( Q, t/h) giảm đi khi khe hở trên tăng vì khả năng chà sát vật
liệu kém đi. Đặc điểm trên được thể hiện bằng đồ thị ở hình 6.21

Hình 6.21- Đồ thị quan hệ giữa kích thước trung bình của bột (dtb), năng lượng
tiêu hao riêng (Er), năng suất của máy (Q) với khe hở giữa búa và lưới sàng.

309
 Lưới sàng của máy nghiền búa thường được làm bằng thép tấm dày 1,5 – 2mm
được dập thành lưới sàng dạng lỗ tròn hoặc dạng rãnh, có kích thước lỗ và rãnh phù
hợp với mức độ nghiền yêu cầu và loại máy nghiền. Việc chọn lưới sàng dạng lỗ tròn
hoặc rãnh cần qua thực nghiệm, tùy thuộc vào loại vật liệu đem nghiền, vì có loại vật
liệu dùng lưới sàng loại lỗ tròn cho năng suất cao hơn hoặc ngược lại. Đa số lưới tròn
có mặt nhẵn, lỗ hình tròn ( hình6.22a) hoặc 1 côn ( hình 6.22b). Để nâng cao hiệu quả
nghiền nhỏ người ta đã chế tạo loại lưới sàng dập lỗ nửa elip hoặc rãnh chữ nhật
nhưng mép lỗ và rãnh có gờ sắc tạo nên mặt sàng nhám ( hình 6.22c và d). Nhưng loại
sàng này chóng bị mòn gờ nhám nên chỉ dùng với các loại vật liệu cần thiết.
Vì lưới sàng chịu ma sát lớn, mòn nhanh cần phải thay khi bị rách do vậy cần được
lắp và tháo dễ dàng.
Búa nghiền gồm nhiều kiểu có hình dáng khác nhau ( hình 6.23). Với các máy
nghiền nhỏ và mịn thì búa thường được dập bằng thép tấm có chất lượng cao, độ cứng
lớn, chịu mài mòn thành các bản hình chữ nhật với một hoặc hai lỗ treo búa thì có hai
góc làm việc, khi góc này mòn thì đổi góc kia. Búa hình chữ nhật hai lỗ treo búa (hình
6.23b, c, d, đ) có bốn góc làm việc, khi hai góc của một đầu búa bị mòn thì đổi đầu
theo búa để sử dụng nốt hai góc của đầu búa kia.

Hình 6.22- Các dạng lưới sàng

a) sàng lỗ tròn nhẵn; b) sàng lỗ côn; c) sàng lỗ elip nhám; d) sàng lỗ chữ nhật
nhám

310
 Hình 6.23- Các kiểu búa nghiền
a) búa chữ nhật một lỗ treo búa; b) búa chữ nhật hai lỗ treo búa; c, d, đ) búa tạo
bậc; e) búa đầu đập xay
Ở máy nghiền thô thường dùng búa có trọng lượng lớn. Trường hợp này búa
thường được đúc, tạo nên các đầu đập có góc cạnh để tăng hiệu quả phá vỡ các cục vật
liệu to. Với búa có đầu đập xoay (hình 6.23e) thì khi đầu búa bị mòn phải thay đầu búa
mới.
Cách xếp búa trên chốt treo và trên rô to phải đảm bảo các búa quét đều khắp
không gian buồng nghiền, đồng thời phải đảm bảo điều kiện cân bằng động của rô to.
Số búa trên mỗi chốt treo thường xoắn ốc với số bước ren là k. Ứng với số vòng quay
của rô to là n (v/ph) thì số lần va đập của các búa vào một điểm trong 1s sẽ là;

lần/s ( 6.16)
Nếu các búa không xếp theo đường xoắn ốc mà xếp đều thành hàng búa trên k' chốt
treo búa thì số lần va đập trong 1s vào một điểm sẽ là:

lần/s
Thí dụ với máy nghiền DKU 1,2 với k = 1; n = 1410 v/ph có:

lần/s

Ở máy DMM 0,3 với k = 3; n = 3000v/ph thì lần/s

Việc chế tạo búa và xác định vị trí lỗ treo búa có ảnh hưởng lớn đến sự cân bằng
xoáy và điều kiện làm việc của trục rô to. Khi búa tác dụng một lực đập lên sản phẩm
và ngược lại thì nó cũng chịu một phản lực có cùng cường độ.Nếu búa có cấu tạo
không đúng thì phản lực này sẽ truyền qua chốt treo búa vào đĩa trên búa, trục rô to và
ổ đỡ…gây ra sự phá hỏng rất nhanh các bộ phận, chi tiết máy.

311
 Ta biết thời gian búa đập vào vật liệu đem nghiền rất ngắn, chỉ chiếm khoảng vài
phần nghìn giây nhưng áp lực đạt trị số lớn nhất vượt xa nhiều lần trọng lượng búa. Vì
vậy trong thời gian búa đập ta có thể bỏ qua lực phụ tác dụng lên búa như trọng lượng
búa, lực ma sát tác dụng lên chốt treo búa.
- Xác định vận tốc vòng của máy nghiền búa
Búa nghiền cần được quay với tốc độ vòng tương đối lớn để có động năng khá lớn
chuyển thành công đập vỡ vật liệu trong thời gian búa chạm vô cùng ngắn vào vật liệu.
Dựa vào định luật cân bằng về năng lượng ta có biểu thức:

(6.17)
Trong đó:
m – khối lượng của vật liệu đem nghiền, kg;
v1 – vận tốc của hạt khi tiếp xúc với búa nghiền, m/s;
v2 – vận tốc của hạt sau khi bị búa đập, m/s;
p – lực đập trung bình tức thời, N;
- thời gian va đập, s.
Nếu chấp nhận v1 = 0 ( vì thực tế hạt nạp vào máy nghiền búa với vận tốc v 1 xác
định nhưng nhỏ không đáng kể) thì v2 của hạt sau khi va đập cũng phải bằng vận tốc
của búa cần có để đập vỡ được hạt. Vận tốc vòng nhỏ nhất của búa nghiền được xác
định:

m/s (6.18)
Để nghiền hạt lúa mạch có m = 3.10-5 kg, thời gian đập khoảng:

Và lực đập trung bình để phá vỡ hạt P = 120N thì vận tốc vòng nhỏ nhất mà búa
phải đạt được là:

- Xác định năng suất và công suất của máy nghiền búa
+ Năng suất:

312
 Năng suất của máy nghiền được xác định theo công thức thực nghiệm:

t/h (6.19)
Trong đó:
K1 – hệ số thực nghiệm phụ thuộc vào hình dạng và kích thước lỗ sàng. Đối
với mặt sàng có lỗ nhỏ hơn 3mm, K 1 = ( 1,3 – 1,7) 10-4; với sàng có lỗ 3 – 10mm thì
K1 = ( 2,2 – 5,25) 10-4; giá trị K1 lớn dùng cho lỗ sàng có kích thước lớn;

- khối lượng riêng của sản phẩm, kg/m3;

D – đường kính rô to, m;
L – chiều dài rô to, m;
n – số vòng quay của rô to, v/ph.
+ Công suất:
Tác dụng nghiền trong máy nghiền búa là do sự biến đổi động năng của búa thành
công đập vỡ vật liệu. Động năng của búa được tính:

,Nm
Trong đó:
i – số búa treo trên rô to;
m – khối lượng của búa, kg;
v – vận tốc vòng của búa, kg, m/s.
Công nghiền thực chất chỉ chiếm một phần trong toàn bộ công tiêu hao khi chạy
máy, có nghĩa là chỉ có một phần động năng chuyển thành công nghiền và được xác
định:

,Nm
Ở đây k là hệ số phụ thuộc vào vận tốc của búa nghiền. Khi v càng lớn thì k càng
nhỏ ( xem bảng dưới)
V, m/s 17 23 30 40

K 0,285 0,130 0,039 0,020

313
 Công suất của máy nghiền búa được xác định theo công thức:
2
A An k . i. m . v . n
N= = = ,w (6.20)
τ 60 120

Biết N ta có thể xác định số búa:

Trong đó:
n – số vòng quay của rô to trong một phút.
6.2.5. Máy nghiền răng
- Cấu tạo và phân loại

Hình 6.24- Máy nghiền răng loại một roto và có lưới sàng
1. Lưới sàng; 2- Đĩa răng cố định; 3- Vỏ máy; 4- Rô to; 5- Trục quay; 6- Răng
nghiền
Quá trình nghiền trong máy nghiền răng cũng là do tác dụng va đập của các răng
với vật liệu đem nghiền như ở máy nghiền búa. Do đó máy này được xếp cùng loại với
máy nghiền búa, dùng để nghiền mịn hoặc rất mịn nhưng ở máy nghiền răng không có
lưới sàng. Máy nghiền răng được dùng trong cả ngành chế biến thức ăn gia súc
(nghiền xương, vỏ sò, muối khoáng…), trong các ngành hóa chất và luyện kim. Trong
sản xuất thường dùng hai loại máy nghiền răng:
1. Loại có một rô to quay.
314
 2. Loại có hai rô to quay.
Ở cả hai loại này gồm cấu tạo loại có lưới sàng và không có lưới sàng
Máy nghiền răng loại một rô to quay và có lưới sàng được giới thiệu ở hình 6.24.
Trên trục quay 5 của máy lắp rô to 4 mà trên rô to này có lắp các dãy răng nghiền 6
thành các vòng tròn đồng tâm. Các răng này càng xa tâm quay thì bước răng càng
giảm. Đối diện với rô to 4 là đĩa răng cố định 2 lắp với vỏ máy 3. Trên đĩa răng cố
định cũng lắp các răng thành vòng tròn đồng tâm có bước không đổi. Các vòng răng
trên đĩa cố định nằm xen giữa các vòng răng trên rô to quay 4. Số răng và số vòng
quay thay đổi tùy theo từng loại máy với các yêu cầu công nghệ cụ thể khác nhau. Vật
liệu đem nghiền nạp vào qua miệng nạp liệu theo nhiều trục, khi rơi vào vòng răng thứ
nhất được đập sang vòng răng thứ hai của đĩa đối diện, rồi lại bị văng tiếp sang vòng
răng thứ ba…Qua các lần bị va đập vật liệu văng dần từ trong ra ngoài được đập nhỏ
tới khi lọt qua được lưới sàng một để sang bộ phận phân loại thu hồi bột thành phẩm.

Hình 6.25- Quá trình đập vật liệu trong máy nghiền
Quá trình vật liệu đem nghiền bị đập nhỏ dần được giới thiệu ở hình 6.25.
Với máy nghiền răng không có lưới sàng thì trong vỏ máy đã tạo trước rãnh hình
xoắn dạng vỏ quạt ly tâm để dùng quạt hút bột đạt quy cách ra khỏi máy nghiền.
Với máy nghiền răng có hai rô to quay thì thường hai roto quay ngược chiều nhau
nhờ được truyền chuyển động quay từ hai trục đối lập. Các vòng răng của hai rô to lần
lượt xen vào nhau tạo thành các lồng quay đồng tâm. Năng suất của máy nghiền răng
hai rô to cao hơn máy có một rô to, nó phụ thuộc vào loại vật liệu đem nghiền, loại
răng, cỡ hạt sản phẩm yêu cầu…và cũng tốn công suất hơn.

315
 Vật liệu làm răng nghiền thường là thép đồng hoặc hợp kim nhôm ra. Răng có
dạng tròn hoặc dạng vuông cạnh, có độ cứng cao để không bị gãy khi va đập. Răng
được lắp vào đĩa cố định, vào rô to và khi mòn được tháo ra thay thế. Cũng có loại
máy mà các vòng răng được hàn chặt vào đĩa cố định hoặc rô to, khi mòn răng thì phải
thay cả đĩa, và răng cùng một lúc.
6.2.6. Máy nghiền bi ( nghiền mịn)
Trong máy nghiền mịn vật liệu bị nghiền do va đập chà sát và ép hay vừa đập vừa
chà xát. Loại phổ biến thường được dùng rộng rãi là loại thùng quay, trong thùng đặt
các bi hình cầu hay hình trụ hoặc những thanh dài.Bi là bộ phận nghiền chủ yếu.
Thùng quay hoặc rung để tạo ra động năng. Khi va đập biến động năng thành công va
đập vật liệu. Tùy theo cấu tạo của từng loại máy nghiền bi khác nhau mà sử dụng để
nghiền các vật liệu khác nhau.
Quá trình nghiền có thể nghiền gián đoạn hoặc nghiền liên tục.Khi nghiền gián
đoạn thường cho bi và vật liệu vào cùng một cửa, và khi sản phẩm nghiền đạt kích
thước yêu cầu thì tháo bi cùng vật liệu ra cùng cửa đó.Trường hợp nghiền liên tục, bi
nghiền được cho vào cửa riêng và vật liệu đem nghiền có thể ở dạng ướt hoặc
khô.Tương ứng với nghiền vật liệu như vậy ta có quá trình nghiền ướt hoặc nghiền
khô.Phần này chỉ xét một số loại máy nghiền bi thùng quay dùng để nghiền sản phẩm
khô.
Các loại máy nghiền mịn: gồm các loại máy nghiền bi, máy nghiền thanh, máy
nghiền rung.
* Cấu tạo và phân loại:
+ Phân loại:
- Phân loại theo cấu tạo của thùng có các loại hình trụ, hình nón cụt
- Phân loại theo phương pháp tháo sản phẩm (có loại tháo qua trục rỗng, tháo
qua sàng chắn ngang thùng, tháo qua sàng hình trụ, và loại máy nghiền kèm theo thiết
bị phân loại đặt riêng biệt bên ngoài).
Cũng có thể phân loại ra loại máy nghiền bi làm việc liên tục hay gián đoạn. Máy
nghiền làm việc liên tục là loại máy mà nguyên liệu vào và sản phẩm ra là liên tục.Còn
máy nghiền gián đoạn là nghiền từng mẻ một. Đối với máy nghiền bi dạng quay có

loại ngắn và loại dài; loại ngắn là loại khi tỷ số ; còn khi là loại dài (trong
đó: L – chiều dài thùng; D – đường kính thùng).

316
 Dưới đây giới thiệu sơ đồ một số loại máy nghiền bi mà chúng ta thường gặp trong
sản xuất ( hình6.26)

Hình 6.26- Các kiểu máy nghiền bi

a. Máy nghiền bi làm việc gián đoạn;
b. Máy nghiền bi thùng ngắn làm việc liên tục tháo sản phẩm qua lưới xung quanh;
c. Máy nghiền bi thùng ngắn làm việc liên tục tháo sản phẩm qua lưới ở cổ thùng;
d. Máy nghiền bi thùng dài một ngăn làm việc liên tục
Hình 6.27 mô tả máy nghiền bi nón cụt
Loại máy nghiền bi này thân gồm giữa là hình trụ ngắn và hai bên là hai hình nón
cụt. Cấu tạo như vậy có lợi là: vận tốc vòng của máy giảm dần từ thân hình trụ đến cửa
tháo liệu, theo hướng đó góc nâng của bi cũng giảm dần, động năng của chúng cũng
giảm. Kích thước vật liệu nghiền cũng giảm dần do đó năng lượng tiêu tốn giảm dần
xuống.
Trong máy nghiền bi nón, bi có kích thước lớn nhất được xếp ở thân hình trụ, kích
thước bi giảm dần đến cửa tháo vật liệu.
Để dễ dàng tháo vật liệu người ta đặt máy nghiền nghiêng đi một góc.
Loại máy nghiền này có thể nghiền khô hoặc nghiền ướt. Khi nghiền khô máy làm
việc trong một chu trình kín. Khi nghiền ướt quá trình tháo vật liệu tiến hành theo
nguyên tắc gạn.

317
 Hình 6.27- Máy nghiền bi hình nón cụt
Hình 8.28 giới thiệu máy nghiền bi thùng một ngăn làm việc liên tục

Hình 6.28- Máy nghiền thùng một ngăn làm việc liên tục
1. cổ trục ngỗng; 2. Gối đỡ; 3.thùng; 4. hệ truyền động; 5.cửa; 6. Cổ trục phía nạp
liệu; 7. Vật nghiền
Với loại máy này cả thùng là một ngăn bi được cho vào cửa 5 còn vật liệu được
cho vào thùng qua ổ trục rỗng 6. Khi vật liệu được nghiền xong theo cổ trục rỗng 1 đi
ra ngoài. Trường hợp cần sửa chữa phía trong thùng hoặc tháo bi để thay người ta sử
dụng cửa 5.
Hình 6.29 là loại máy nghiền bi thùng nhiều ngăn

318
 Hình 6.29- Là loại máy nghiền bi thùng nhiều ngăn
1. Bệ đỡ; 2. Cổ trục phía nạp liệu; 3.Thân thùng; 4.Cửa; 5, 6.Các tấm ngăn; 7.Cổ
trục phía ra liệu; 8.Vật nghiền; 9. Bánh răng truyền động

Thùng của loại máy nghiền này có tỷ lệ chiều dài và đường kính thùng
.Thùng hình trụ bằng thép. Trong thùng được chia thành từng ngăn bằng các tấm ngăn
( hay còn gọi là vách ngăn). Trên mỗi ngăn đều có cửa 4 để lấy bi ra hoặc cho bi vào
( còn gọi là vật nghiền). Các ngăn chứa vật liệu nghiền khác nhau.Kích thước vật liệu
ra tương ứng với vật liệu được nghiền nhỏ dần.Cổ trục và phần lắp hai đầu thùng được
đúc liền.Mặt trong của các thùng được lót bằng các tấm lót.
Truyền động cho thùng bằng bánh răng vòng hoặc truyền động ở tâm.
Các máy nghiền bi có thể làm việc theo chu kỳ kín hoặc chu kỳ hở. Có thể nghiền
khô hoặc nghiền ướt.Kích thước vật liệu cho vào máy khoảng 25 – 70mm. Mức độ
nghiền có thể đạt 50 – 100. Sản phẩm sau nghiền thường ở dạng bột có kích thước nhỏ
hơn 0,1mm (với máy nghiền nhiều ngăn sản phẩm thu được có kích thước 0,05mm).
Ưu điểm của máy nghiền bi là năng suất cao, sản phẩm mịn, có thể vừa nghiền vừa
sấy vật liệu. Cấu tạo máy nghiền đơn giản, dễ chế tạo. Sử dụng máy dễ và an toàn, có
thể điều chỉnh được mức độ nghiền.
Nhược điểm chung của máy nghiền là tiêu thụ nhiều năng lượng, kích thước máy
lớn, cồng kềnh và khi làm việc rất ồn.
Để thùng nghiền làm việc hiệu quả thường người ta chọn tốc độ làm việc nhỏ hơn
tốc độ tới hạn (nlv < nth). Thường chọn tốc độ làm việc bằng 75% tốc độ tới hạn và
bằng:

v/ph (6.21)

319
 Thường lượng bi được nạp vào thùng khoảng 40 – 45% thể tích máy nghiền thùng
quay (một số trường hợp đặc biệt: nghiền ướt trong công nghiệp sản xuất sơn, sản xuất
men cho gạch men, sứ thì lượng bi cho vào thùng có thể gấp đôi so với lượng trên).
Trong thùng nghiền bi có rất nhiều bi và do vậy chúng chuyển động trên rất nhiều
quỹ đạo khác nhau. Tùy thuộc vào số vòng quay và kết cấu trong của thùng mà có thể
phân ra hai chế độ chuyển động của bi nghiền như sau:

Khi góc nâng ( - góc tạo bởi bán kính thẳng đứng phía dưới và bán kính
nổi từ tâm thùng đến trọng tâm viên bi) các viên bi sau khi rời khỏi bề mặt của thùng
nghiền thì chúng trượt lên nhau thành các lớp ( hình6.30a) hay còn gọi là thùng nghiền
làm việc ở chế độ tầng lớp.

Khi góc các viên bi sau khi rời khỏi bề mặt của thùng chúng còn
chuyển động lên cao một đoạn rồi mới rơi xuống đập vật liệu. Trong trường hợp này
gọi là bi làm việc ở chế độ thác nước hay còn gọi là thùng nghiền làm việc ở chế độ
thác nước ( hình6.30b). Tốc độ thùng quay trường hợp này lớn hơn tốc độ quay của
thùng ở chế độ tầng lớp của thùng nghiền.

Hình 6.30- Sơ đồ chuyển động của bi tròn

a. Chế độ tầng lớp; b. Chế độ thác nước
Quá trình nghiền vật liệu ở chế độ tầng lớp chủ yếu là do chà xát của viên bi với
vật liệu, còn ở chế độ thác nước thì vật liệu được nghiền chủ yếu do va đập của các
viên bi vào vật liệu.

320
 Trong máy nghiền bi thùng ngắn chủ yếu thùng nghiền làm việc ở chế độ thác
nước, còn trong máy nghiền bi thùng dài thì ngăn đầu thùng làm việc ở chế độ tầng
lớp.
Ở máy nghiền bi, vật nghiền đóng vai trò quyết định khi nghiền vật liệu. Mỗi loại
vật liệu đem nghiền cần phải chọn loại bi có kích thước tương ứng với kích thước của
hạt lúc nạp liệu và kích thước hạt sau khi nghiền có thể tính theo công thức sau đây:

(6.22)
Trong đó:

dc – đường kính hạt sau khi nghiền,

dt – đường kính hạt trước khi nghiền, mm
- Năng suất máy nghiền bi
Năng suất máy nghiền bi phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: kích thước và tính chất
của vật liệu đem nghiền, mức độ nghiền, số vòng quay của thùng, hệ số chứa bi, kích
thước thùng nghiền…Việc tính năng suất của máy nghiền bi một cách chính xác là
một việc khó khăn, do vậy cho đến nay chưa có một công thức và diễn giải bằng lý
thuyết toán học để tính năng suất của máy. Các công thức tính năng suất hiện nay được
xây dựng bằng thực nghiệm. Người ta đã đưa ra công thức tính năng suất của máy
nghiền bi sau đây
Đối với máy nghiền bi thùng ngắn:

tấn /h (6.23)
Trong đó:
D – đường kính trong của thùng, m;
L – chiều dài thùng, m;
K – hệ số phụ thuộc vào kích thước của vật liệu vào máy và kích thước của
sản phẩm ra khỏi máy
- Công suất máy nghiền bi:
Công suất máy nghiền bi có thể tính theo công thức sau:
N =Nn + Nms
Trong đó:
Nn – công suất tiêu hao để nghiền vật liệu;

321
 Nms – công suất tiêu hao để thắng ma sát ở gối đỡ
Các công suất này được xác định như sau:
Nn = 4.10-5.Q.R1.n, kW (6.24)
Trong đó:
Q – trọng lượng vật nghiền nạp vào thùng, N;
R1 – bán kính trong của thùng nghiền, m;
n – số vòng quay của thùng trong một phút, v/ph

, kW (6.25)
Trong đó:
f – hệ số ma sát ở cổ trục máy nghiền với ổ đỡ thường lấy f = 0,07 – 0,10
vc – vận tốc vòng của cổ trục, m/s;
P – tổng tải trọng tác dụng lên gối đỡ, N;
Và cuối cùng công suất động cơ như sau:

, kW (6.26)
Trong đó:
K – hệ số an toàn, K = 1,1 – 1, 5;

- hiệu suất bộ truyền động. Nếu truyền động bằng bánh răng vòng thì lấy
; nếu truyền động bằng trục tâm thì lấy
Ngoài các loại máy nghiền bi đã nêu ở trên còn có loại nghiền rung và nghiền
thanh. Trong giáo trình này không giới thiệu hai loại này vì ứng dụng của chúng trong
ngành chế biến lương thực, thực phẩm rất ít.
6.3. MÁY LÀM NHỎ VẬT LIỆU RAU, QUẢ, THỊT, CÁ
6.3.1. Cắt, thái
Để sản xuất một số sản phẩm đồ hộp từ các loại rau quả có kích thước lớn, người ta
thường phải cắt thái chúng thành từng phần nhỏ tùy theo yêu cầu của từng loại sản
phẩm.
Cắt, thái nguyên liệu nhằm một số mục đích sau:

322
 - Tạo điều kiện thuận lợi cho các quá trình công nghệ. Khi thanh trùng hoặc nâng
nhiệt, bình thường, kích thước phần tử quả càng bé thì thời gian tăng nhiệt độ đến
điểm quy định càng ngắn, điều đó ngăn ngừa được phần nào ảnh hưởng của thời gian
tác dụng nhiệt đến chất lượng của sản phẩm. Trong quá trình sấy cũng thể hiện rõ ưu
điểm của kích thước bé: sản phẩm chóng khô vì thiết diện bay hơi lớn, màu sản phẩm
không bị mất do enzym bị vô hiệu hóa nhanh. Tuy nhiên, cắt thái cũng như các quá
trình nghiền xé đều dẫn đến sự mất mát một số chất như vitamin, mất màu tự nhiên do
enzym hoạt động trong và sau khi cắt thái.Vì vậy, rau quả đã cắt thái nên xử lý diệt
enzym ngay.
- Hình dạng và kích thước tạo thuận lợi cho sử dụng và làm tăng giá trị cảm quan
của sản phẩm.
Hình dạng và kích thước của miếng cắt tùy thuộc yêu cầu của từng loại sản phẩm,
dứa nước đường có thể cắt hình rẻ quạt, khoanh hoặc vụn…Cà rốt, khoai tây có thể cắt
theo hình đồng tiền, hạt lựu…, ớt ngọt, củ cải, su hào cắt hình sợi…
Cắt thái nguyên liệu rau quả có thể thực hiện bằng tay với các dụng cụ như dao,
thớt. Ngày nay, việc thái cắt rau quả đã được cơ giới hóa với những máy móc có năng
suất cao.Đối với máy cắt, bộ phận chủ yếu là lưỡi dao. Hình dáng của dao có thể là
tròn, răng cưa tròn, lưỡi phẳng, lưỡi hình bán nguyệt,…
* Thiết bị cắt thái
Thiết bị cắt thái rau quả có thể gặp các loại sau đây:
+ Máy thái một đĩa tròn ( hình 6.31): dùng chủ yếu để thái hành, khoai tây, cà rốt,
bắp cải, ớt,…Bộ phận làm việc chính của máy này là đĩa tròn, quay trên đĩa này có gắn
lưỡi dao hình cong hay thẳng, khoảng cách giữa lưỡi dao và đĩa sẽ là độ dày của miếng
thái. Đĩa thái có thể lắp nằm ngang hay thẳng đứng tùy loại máy.
+ Máy thái nhiều đĩa ( hình 6.32): dùng để thái ớt, bao gồm hai trục, một trục có
gắn nhiều đĩa dao tròn (có khi tới 32 đĩa), còn trục kia không gắn dao mà có nhiều
rãnh rộng hơn chiều dày của dao từ 3 -5mm. Hai trục được lắp đặt sao cho lưỡi dao ăn
sâu vào trong rãnh của trục thứ 2. Khi làm việc, nguyên liệu sẽ bị hai trục cuốn vào,
các đĩa dao sẽ tỳ vào trục và làm đứt nguyên liệu thành hình sợi.

323
1. Trục mang đĩa quay
2. Đĩa quay
3. Lưỡi dao (cong hoặc
thẳng)
4. Phễu vào liệu
5. Trục truyền động
6. Phễu ra liệu

Hình 6.31- Máy thái sợi một đĩa (hình triển khai)
Nhóm máy thái quân cở (hình khối)
- Máy thái hình quân cờ ( hình 6.33). Để cắt rau quả thành hình quân cờ ( hình khối
vuông), cần có ba hệ thống dao cắt theo ba mặt phẳng vuông góc với nhau. Hình 5.33
mô tả nguyên lý làm việc của máy thái quân cờ. Trong tang trống nằm ngang 1 có
bánh quay 2 lắp thẳng đứng, trên đó có gắn tấm gạt 8. Phần tư bên phải của tang trống
1 là phần riêng biệt được gắn tự do với trục 9. Vị trí của phần này được điều chỉnh và
định vị bằng hai vít 11 để tạo thành khe với lưỡi dao phẳng cố định 7.

324
 Hình 6.32- Máy thái sợi nhiều đĩa
1- khung máy; 2- động cơ điện; 3- đai truyển động; 4- trục tiếp liệu; 5- phễu tiếp
liệu; 6- trục gắn dao đĩa; 7- dao đĩa; 8- máng tháo liệu; 9- bánh răng truyền động;
10- gờ trên trục tiếp liệu; 11- cánh dẫn liệu
Nguyên liệu 6 được cho vào tang trống ở phía đối diện với chiều quay của bánh 2
và được tấm gạt 8 ấn vào lưỡi dao phẳng 7 để thái thành miếng phẳng. Độ dày của
miếng thái tùy thuộc vào khe được tạo thành từ tấm 10 và lưỡi dao 7.Sau khi được thái
thành miếng phẳng, nguyên liệu đi qua hệ thống nhiều đĩa 12 lắp trên trục với khoảng
cách giữa các đĩa bằng bề dày của miếng thái.Tại đây các miếng phẳng được thái
thành sợi.Sau cùng, nguyên liệu hình sợi được những lưỡi dao lắp trên trục roto 3 để
thái thành hình quân cờ.

1. Thùng cố định
2. Thùng quay
3. Đĩa mang dao cắt
4. Dao cắt
5. Tấm dẫn hướng
6. Nguyên liệu
7. Lưỡi dao phẳng
8. Tấm gạt
9. Cơ cấu chỉnh khe hở
10. Tấm chỉnh khe hở
11. Vít điều chỉnh
12. Đĩa dao Hình 6.33- Nguyên lý cấu tạo máy thái hình quân cờ

325
 Ngoài các loại máy nói trên còn có nhiều loại máy cắt thái theo nhiều hình dạng
khác nhau như dạng phoi, dạng lát.
- Máy băm dạng đĩa:
Đây là loại máy cắt nguyên liệu dạng cứng
Bộ phận làm việc của máy băm là đĩa có đường kính từ 1 đến 3m, trên đĩa lắp 3 –
16 dao. Nguyên liệu được đưa vào một cách tự do hay cưỡng bức. Trong các máy có ít
dao ( đến 6 cái), thì quá trình cắt là gián đoạn, trong các máy có nhiều dao quá trình
cắt hầu như là liên tục. Trên hình 5.34 biểu diễn quá trình cắt gọt với loại ít dao và
nhiều dao.Ngoài cắt nguyên liệu thực phẩm dạng cứng, máy được sử dụng để băm gỗ,
nghiền phế liệu gỗ.Máy làm việc liên tục.
Năng suất của máy băm ( m3/h) được xác định theo công thức:
Q = 2826.Knd2.L.n.Z (6.27)
Trong đó:2826 – hằng số;
Kn = 0,2 – 0,7- hệ số nạp liệu tính đến độ nạp không đồng đều vào mâm cặp
của máy;
d – đường kính trung bình của nguyên liệu đem nghiền, m;
L – chiều dài của nguyên liệu được cắt, m;
n – số vòng quay của đĩa, vòng/phút;
Z – số dao trên đĩa
Công suất của động cơ điện (kW) để dẫn động máy băm:

(6.28)
Trong đó:P – lực cắt ( đối với máy băm bằng đĩa lấy 90N/mm);
d – đường kính trung bình của nguyên liệu đem băm, mm;
D – đường kính cắt, mm;
- hiệu suất của máy
Hiện tại có một số nhà máy mới trang bị bộ phận nạp liệu cưỡng bức có thể bằm
nguyên liệu có đường kính 1m hoặc lớn hơn.
Để nghiền những nguyên liệu lớn, người ta thường dùng các máy trục băm.Các
máy này có năng suất đến 16m3/h.

326
 Hình 6.34- Sơ đồ nghiền nguyên liệu cứng
a, Sơ đồ máy băm có nhiều dao; b, sơ đồ máy băm ít dao;
1- đĩa thép; 2- các dao đĩa; 3- chêm bằng thép; 4- bulong; 5- rãnh thông; 6- dao
chặn vỏ bào; 7- mâm cặp; 8- gỗ; 9- đĩa thép; 10- rãnh thông
6.3.2. Nghiền, xé
Đây là quá trình làm giập nát nguyên liệu, nhằm tăng tỷ lệ phần sử dụng, rút ngắn
thời gian gia nhiệt, tăng hiệu suất chà, ép, làm mịn các sản phẩm bột.
Đặc trưng của quá trình nghiền, xé là sự phá vỡ một phần hoặc hoàn toàn cấu trúc
tế bào, làm cho các tế bào mất khả năng giữ nước, dịch bào thoát ra dễ dàng.
Nhược điểm của xé, nghiền là tạo ra tiết diện tiếp xúc lớn giữa không khí và
nguyên liệu, đồng thời khi tế bào bị phá vỡ, các enzym oxi hóa được giải phóng ra
ngoài, tiếp xúc với các chất và xúc tiến các quá trình oxi hóa làm cho nguyên liệu bị
biến màu, giảm vitamin và các thành phần hóa học dễ bị oxi hóa khác. Để khắc phục
nhược điểm trên, có thể nghiền, xé nguyên liệu trong môi trường không có oxi hoặc
tìm cách làm mất hoạt tính của enzym trước hoặc trong khi nghiền xé. Trên nguyên tắc
đó, trong thực tế thường thực hiện xé, nghiền trong môi trường khí trơ (nitơ), hoặc cho
các chất chống oxi hóa như vitamin C, axit nitric vào, hoặc đun nóng nguyên liệu để
ức chế hay tiêu diệt enzym.
* Thiết bị nghiền, xé
Để xé, nghiền, xay nguyên liệu, trong thực tế có nhiều loại máy móc tương ứng:
- Máy nghiền một trục (hình 6.35): gồm một trục quay có gắn nhiều răng. Khi trục
quay, răng ép nguyên liệu vào má ép, đồng thời xé chúng thành nhiều mảnh. Loại máy

327
này thường được dùng để xé, nghiền các loại rau quả mềm, hạt nhỏ. Khoảng cách giữa
các trục và má ép có thể thay đổi theo độ lớn hoặc theo yêu cầu về độ giập nát.

Hình 6.35- Máy nghiền một trục

1- Phễu nạp liệu; 2- Trục; 3- Má ép; 4- Cửa tháo; 5- Động cơ
- Máy nghiền hai trục (hình 6.36): Bộ phận chủ yếu gồm hai trục có gắn răng. Hai
trục này quay ngược chiều nhau, khi đó nguyên liệu bị cuốn vào giữa các răng đan
nhau và bị xé nhỏ.

Hình 6.36- Máy nghiền hai trục

1,2- Trục; 3- Bánh răng; 4- Bạc; 5, 6- Bánh truyền động; 7- Phễu nạp liệu; 8- Cửa
tháo liệu
- Máy nghiền búa: Loại máy này được dùng để nghiền, xé các loại quả nhiều hạt
hoặc các loại sản phẩm rau quả sấy (làm bột khô). Cấu tạo bao gồm trục quay có gắn
lỏng các thanh kim loại (búa). Khi trục quay, các búa xòe ra theo chiều lực ly tâm tạo

328
thành cánh đập vào nguyên liệu. Các phần tử được xé nhỏ lọt qua lưới lỗ sàng, còn các
phần có kích thước chưa lọt được sàng thì bị đập tiếp cho tới khi lọt được qua sàng.
- Máy xay trục xoắn (hình 6.37): máy này bao gồm trục xoắn có bước xoắn nhỏ
dần. Đầu trục có gắn dao hình chữ thập, trước dao có lưới chắn gồm nhiều lỗ nhỏ.Khi
trục quay, rau quả, thịt cá được đường xoắn ốc ép vào lưới, đồng thời bị dao cắt nhỏ và
được đùn qua các lỗ lưới ra ngoài.Rau quả, thịt cá có thể được ép qua hai cặp dao –
lưới.Lưới ở cặp đầu tiên có đường kính lỗ to hơn lỗ lưới ở cặp thứ hai, nhờ đó mà
nguyên liệu được nghiền mịn hơn.

Hình 6.37- Các chi tiết của máy xay trục xoắn
1- Thân máy; 2- Trục xoắn; 3- Trục vuông để lắp dao; 4, 5- Dao; 6, 7- Nắp chắn;
8, 9- Lưới
6.3.3. Chà
Trong nhiều loại sản phẩm, rau quả tồn tại ở dạng bột nhuyễn, độ mịn của các phần
tử được tính bằng micron. Đó là các loại nước quả nghiền, pure quả, paste cà chua,
mứt nhuyễn, bột thức ăn trẻ em,…
Để thu được dạng bột, rau quả thường được chà hoặc xay bằng các thiết bị khác
nhau.
- Máy chà cánh đập (hình 6.38): bộ phận chủ yếu của loại này là lưới chà hình trụ
hoặc hình côn và cánh chà (khuấy). Lưới chà làm bằng thép không gỉ, có đục nhiều lỗ
có đường kính từ 0,4 – 2,0mm. Trong cùng một lưới chà, đường kính các lỗ chà đều
như nhau.Cánh chà được lắp nghiêng so với đường sinh của hình trụ lưới cha một góc
2 – 40 để cánh chà vừa đập vừa đẩy nguyên liệu về trước. Độ nghiêng của cánh chà và
tốc độ quay của nó quyết định năng suất chà. Độ nghiêng của nó có thể điều chỉnh cho

329
thích hợp với từng loại nguyên liệu. Tốc độ quay của cánh chà khoảng 600 vòng/phút.
Tốc độ quay và góc nghiêng cánh chà phải được điều chỉnh tùy theo loại nguyên liệu
sao cho đáp ứng các yêu cầu sau:
+ Tỷ lệ phần sử dụng trong phế liệu phải thấp, khi nắm phế liệu không ướt, không
tạo thành cục.
+ Nếu chà cà chua thì hạt được tách ra không chứa nước
+ Trong bột nhuyễn thu được sau chà không được có những mảnh vỏ, hạt hoặc
những phần tử kém dinh dưỡng khác.

Hình 6.38- Máy chà cánh đập

1- máng xoắn tải nguyên liệu; 2- phễu nạp liệu; 3- bơi chèo chuyển nguyên liệu; 4-
cánh chà; 5- trục quay; 6- lưới chà; 7- cửa thải bã
Khoảng cách giữa cánh chà và lưới chà cũng có thể điều chỉnh cho phù hợp với
từng đối tượng và cách chế biến tiếp theo. Nó có thể ảnh hưởng đến hiệu suất thu hồi
bột quả, khoảng cách càng rộng, phế liệu càng nhiều. Thông thường đối với máy chà
một tầng, khi chà cà chua chín, khoảng cách đó là 2 – 3mm, còn khi chà cà chua xanh
thì có đến 4mm hoặc hơn.

Năng suất máy chà được tính theo công thức: (6.29)
Trong đó:
D- đường kính của lưới chà (m);
L- chiều dài cánh đập (m);
A- góc nghiêng của cánh chà so với trục quay;

330
 n- số vòng quay/phút;

- tổng diện tích lỗ chà so với diện tích lưới chà ( 23 – 45%)
Các loại máy chà một tầng, hai tầng hoặc ba tầng. Mỗi tầng là một lưới chà, đường
kính lỗ chà nhỏ dần theo tầng. Đường kính lỗ chà tầng 1 khoảng 1 – 1,5mm, tầng 2
khoảng 0,7 – 1mm, tầng 3 khoảng 0,4 – 0,7mm.
Hiệu suất chà phụ thuộc vào độ mềm của quả, kích thước lỗ chà, lực ép của cánh
chà,..Để nguyên liệu mềm, dễ chà, có thể xử lý nguyên liệu bằng nhiệt (đun
nóng).Dưới tác dụng của nhiệt, protopectin chuyển hóa thành pectin hòa tan, làm cho
quả mềm.Cũng có thể xử lý bằng chế phẩm enzym protopectinase hay cellulose.Hai
loại này phân hủy protopectin và cellulose.
Khi chà nguyên liệu tiếp xúc với không khí và kim loại nên sản phẩm rất dễ bị biến
màu, giảm vitamin C đến 50%. Để chống biến màu, trước khi chà nhất thiết phải làm
mất hoạt tính enzym oxi hóa polyphenoloxydase peroxydase…bằng cách gia nhiệt
hoặc cho thêm chất chống oxy hóa như axit ascorbic (vitamin C) vào khi chà.Nguyên
liệu phải được chà ngay sau khi xử lý.
Quá trình lọc tiến hành như sau:
Cho hỗn hợp kizelgua và nước vào bể và khuấy liên tục. Khi tang trống quay và độ
chân không được tạo ra ở các khoang, trên lớp vải lọc sẽ hình thành một lớp lọc
kizelgua. Nước được tách ra khỏi hỗn hợp đưa ra ngoài hoặc đưa trở lại bể.Sau khi đã
tạo được lớp lọc kizelgua, cho dịch vào bể. Dưới sức hút của chân không và tang trống
quay, dịch đục được lọc, cặn lọc tạo thành lớp trên lớp lọc kizelgua. Trong quá trình
làm việc,lớp cặn lọc ngày một dầy lên.Khi lớp cặn dày quá mức cho phép sẽ có cơ cấu
cạo bỏ, để lớp cặn luôn có độ dày không đổi.
6.3.4. Đồng hóa
Trong sản xuất nước quả đục và pure, đồng hóa là khâu gia công cơ học cuối
cùng.Đây là một trong những khâu quan trọng quyết định chất lượng của nước
quả.Đồng hóa nhằm làm cho các phần tử quả đồng nhất về độ lớn, kích thước và cả về
trọng lượng.
Trong nước quả trước lúc đồng hóa, kích thước của các phần tử phân tán có thể tới
vài trăm , thậm chí trên dưới 1mm. Với kích thước lớn như vậy, các phần tử sẽ
chóng bị lắng làm cho nước quả đục bị phân làm hai lớp. Đây là hiện tượng phổ biến
thường xảy ra đối với nước quả đồng hóa không tốt hoặc không qua đồng hóa.Tuy
nhiên, sự phân lớp không những phụ thuộc vào độ lớn của các phần tử mà còn phụ

331
thuộc vào hệ keo của môi trường. Nếu hệ keo có độ nhớt cao và có tính ổn định tốt thì
sự phân lớp cũng có thể bị hạn chế. Giảm được độ lớn của các phần tử không tan sẽ
làm cho trạng thái của nước quả đục đồng đều hơn, ít bị phân lớp hơn.
Để làm nhỏ, làm đồng nhất về kích thước các phần tử không tan trong nước quả,
người ta phải tác động lên chúng một lực cơ học theo hai nguyên tắc:
1. Dùng phương pháp cơ học để chà, xé trực tiếp các phần tử thịt quả;
2. Tạo ra sự chênh lệch áp suất cao, đột ngột để các phần tử không tan tự
phá vỡ.
Để đồng hóa theo nguyên tắc thứ nhất, người ta đã chế tạo ra các loại máy đồng
hóa roto, máy xay keo (có thể xay nhỏ tới 25 ), máy đồng hóa siêu âm…
Theo nguyên tắc thứ hai, nước quả đục được pittong hút vào xylanh rồi đẩy mạnh
qua các khe nhỏ. Do khe quá nhỏ nên dịch quả bị nén lên đến áp suất cao – khoảng
150 – 200kg/cm2. Khi ra khỏi khe nhỏ, kG/cm2 áp suất của dịch hạ đột ngột xuống còn
khoảng 2 – 3kG/cm2. Sự chênh lệch áp suất quá cao và đột ngột làm cho các phần tử
không tan bị xé nhỏ ra. Đồng hóa theo cách này được ứng dụng rộng rãi trong sản xuất
nước quả đục, pure quả và sữa.
6.3.4.1. Thiết bị đồng hóa dùng phương pháp cơ học
Các thiết bị đồng hóa theo nguyên tắc chà, xé trực tiếp, gồm:
1. Máy đồng hóa roto ( hình 6.39)
Máy như là một tuốc bin gồm stator 1
và roto 3. Khi roto làm việc sẽ gây ra
sóng dao động siêu âm trong khối dịch
quả, nhờ đó mà thịt quả bị xé nhỏ. Roto
3có các khe nhỏ 2 có đường kính xác
định, thông và không vuông góc với trục
ống 5. Stator 1 thực chất là thân máy,
phía trên có các ống dẫn dịch 4 và đầu
máy. Khi máy làm việc, dịch quả theo
ống 4 vào máy, nhờ lực ly tâm, chui qua
các khe 2, bắn vào thành máy. Sau đó Hình 6.39- Máy đồng hóa roto
nhờ sức hút của lực quay roto, dịch lại
1- Stato (thân máy); 2- khe nhỏ; 3- Roto;
quay về phía trục, tạo thành dòng xoáy
4- Ống dẫn dịch; 5- Trục ống
với tốc độ cao. Kết quả của quá trình

332
chuyển động trên làm cho các phần tử
thịt quả bị xé nhỏ - dịch được đồng hóa.
Máy này thích hợp cho đồng hóa nước
quả đục ép và necta.

Hình 6.40- Hình dáng tổng thể của máy xay keo
1- Hộp điều chỉnh vòng quay của bơm; 2- Công tắc mở bơm; 3- Động cơ điện; 4-
Máng tháo liệu; 5- Phễu nạp liệu; 6- Áp kế; 7- Vít điều chỉnh độ mịn; 8- Ống dẫn; 9-
Bảng điện; 10- Động cơ – truyền động của bơm; 11- Bơm trục xoáy; 12- Thân máy
Máy xay keo (xay ướt)
Máy xay keo (hình 6.40) được dùng để xay mịn, làm nhỏ các phần tử thịt quả trong
các sản phẩm bột rau quả ướt, đặc (Pure)
Bộ phận đồng hóa chủ yếu của máy xay keo là " Thớt xay". Hình 6.41 là cấu tạo
của một số loại thớt xay.

333
 1. Vành khuyên đá
mài
2. Thớt Stato 2
3. Vòng chất lỏng
làm nguội
4. Roto
5. Khoảng không

1. Cửa dịch ra
2. Vòng lưới
3. Bánh lưới
4. Dao
5. Cánh khuấy
6. Bánh rang
7. Cánh khuấy

Hình 6.41- Các loại thớt xay của máy xay keo
Hình 6.41a là thớt xay bánh đá mài. Thớt có hai phần: roto ở dưới và stator ở trên
đều được làm bằng bột đá mài. Roto có thể quay với tần số 3000 v/p.
Hình 6.41b là kiểu thớt xay vòng vành khuyên được làm từ bột đá mài.Các vành
khuyên đá mài 1 được gắn trên những bánh thép.Thớt stator 2 ở trên, roto 4 ở dưới.
Khi làm việc, roto quay, các vòng vành khuyên chà sát lên thịt quả. Một phần dịch
chuyển động mạnh trong khoảng không 5 tạo bởi các vòng vành khuyên và được làm
nguội nhờ bánh thép có vòng chất lỏng làm nguội 3.Độ nhám của các vòng vành
khuyên mịn dần từ trung tâm ra ngoài sẽ làm cho máy làm việc nhẹ nhàng hơn.
Hình 6.41c là thớt xay bánh răng
Hình 6.41d là máy có thớt xay dao, trong đó: 1- cửa dịch ra; 2- vòng lưới; 3- bánh
lưới; 4- dao; 5- cánh khuấy, 6- bánh răng; 7- cánh khuấy.
Khi làm việc, dịch vào máy, trước tiên được cánh khuấy 7 làm nhỏ các phần tử có
kích thước lớn, sau đó được dao số 4 cắt khi đĩa lưới 3 quay. Các phần tử cặn thô sẽ bị
dao cắt khi dao tỳ vào bánh răng 6, các phần tử có kích thước bé hơn sẽ bị dao cắt nhỏ
hơn khi tỳ vào bánh lưới 3. Như thế các phần tử không tan sẽ được làm nhỏ - đồng hóa

334
 6.3.4.2. Máy đồng hóa Siêu âm, áp suất cao
a. Máy đồng hóa siêu âm
Đối với các loại thực
phẩm lỏng có độ nhớt thấp
như kem, sốt mayonnese,
thức ănnghiền mịn cho trẻ
em, người ta thường
dùngthiết bị đồng hóa siêu
âm (hình 6.42). Nguyên tắc
của thiết bị này là dùng sóng
siêu âm tần số cao (18- Hình 6.42- Sơ đồ nguyên lý cấu tạo của thiết bị
30KMZ) để tạo nên các chu đồng hóa siêu âm
kỳ ép, nén, kéo căng xen kẽ 1- Cơ cấu chỉnh khe hở; 2- khe nguyên liệu vào;
trong khối chất lỏng, nhờ đó 3- dao kim loại; 4- Cơ cấu tạo sóng siêu âm
hình thành các bóng khí để
tạo nên thể nhũ tương.

Người ta bơm nguyên liệu vào máy với áp suất 340 – 1400.10 3Pa. Dao kim loại rung
nhờ năng lượng siêu âm, có thể kiểm soát tần số rung của nó bằng cách xiết lại vị trí
dao trong máy. Kích thước các hạt nguyên liệu sau đồng hóa bằng loại thiết bị này có
thể nhỏ ở mức 1-2 μm.
b. Máy đồng hóa áp suất cao
Hình 6.43 là máy đồng hóa pitton OGB - 5 sản xuất tại Ucraina

335
 1. Thân máy
2. Thân bơm
3. Bánh lệch tâm
4. Khớp lắc
5. Động cơ điện
6. Trục truyền động
7. Pittong nén
8. Ống hút dịch
9. Van
10. Van

Hinh 6.43. Máy đồng hóa pitton OGB-5 mặt cắt dọc
Máy gồm: thân bằng gang 1, động cơ điện 5 với công suất 28 kw qua trục truyền
động 6, bánh lệch tâm 3 và khớp lắc 4 làm cho pitton nén 7 chuyển động lùi – tiến, hút
– nén dịch vào đầu đồng hóa 11. Dịch quả được hút qua ống 8 vào van 9. Khi pitton
nén dịch sẽ chui qua van 10 vào đầu đồng hóa 11.Từ đó dịch chảy ra ngoài khoang có
áp suất thấp và các phần tử rắn tự đứt nhỏ ra. Kết quả làm cho các phần tử rắn phân tán
trong dung dịch đồng đều hơn và cũng do các phân tử rắn bị xé nhỏ nên khả năng lắng
cặn xuống đáy chai ít đi.
- Máy đồng hóa áp suất cao (để nhũ tương hóa)
Như đã nói ở trên, đồng hóa là phương pháp được áp dụng để làm cho sản phẩm
lỏng hoặc hơi lỏng có sự đồng nhất bằng cách xé nhỏ nguyên liệu tới kích thước cỡ μm
. Sản phẩm sau đồng hóa có độ mịn cao, tăng độ tiêu hóa

336
 Hình 6.44 – Máy đồng hóa (nhũ tương hóa)
Khi ăn vào cơ thể và ít bị phân lớp, phân tầng khi bảo quản sau này
Thiết bị đồng hóa áp suất cao (hình 6.43) có bộ phận làm việc chủ yếu là một bơm
cao áp hoạt động ở áp suất 10.000 – 70.000 x 10 3Pa và van đồng hóa nguyên liệu được
bơm vào thiết bị qua khe hẹp (có thể điều chỉnh kích thước thường không quá 300 μm)
ở giữa van và thân máy bao quanh van với tốc độ ( 80-150m/s) nhờ áp suất cao đó và
lập tức giảm vận tốc xuống thấp do va vào van. Dòng chảy của nguyên liệu ở điều kiện
như vậy tạo nên lực xé lớn và kết quả là các mảnh nguyên liệu bị phá vỡ thành hạt
nhỏ.

337
 Chương 7
MÁY VÀ THIẾT BỊ ĐỊNH LƯỢNG
7.1. NHỮNG KHÁI NIỆM CHUNG
7.1.1. Mục đích và phạm vi ứng dụng
Trong các dây chuyền sản xuất, cần thiết phải định lượng nguyên liệu sản phẩm và các
bán thành phẩm ở các công đoạn chế biến trung gian.Nạp liệu định lượng có vai trò
quan trọng trong ngành công nghiệp thực phẩm cũng như trong ngành công nghệ hóa
chất và các ngành công nghệ khác.Người ta sử dụng nó nhằm mục đích nạp liệu liên
tục với đúng số lượng đã tính toán cho các nhà máy và thiết bị khác nhau. Quá trình đo
lường lượng nguyên liệu xác định định lượng những vật liệu bổ sung và thành phẩm
có ý nghĩa lớn.
Quá trình định lượng phải đảm bảo tiến hành đúng các quá trình công nghệ, cách pha
trộn đã quy định, phân lượng đúng và chính xác thành phẩm phục vụ người tiêu dùng.
Ở các xí nghiệp của nhiều ngành công nghiệp thực phẩm, người ta định lượng các vật
liệu và sản phẩm có cấu tạo khác nhau và tính chất khác nhau: rời, lỏng ít nhớt, đậm
đặc, dẻo, nhão và hồ. Do đó việc định lượng chính xác chúng được thực hiện bằng
những phương pháp khác nhau và bằng nhiều trang bị định lượng khác nhau về
nguyên tắc làm việc, cấu tạo các bộ phận làm việc và về năng suất.
Trong ngành chăn nuôi, đa số các thức ăn cho gia súc và gia cầm ở dạng hỗn hợp, gồm
hai hay nhiều thành phần. Hỗn hợp thức ăn phải chứa những chất dinh dưỡng cần thiết
để thu được hiệu quả cực đại khi chăn nuôi từng loại gia súc, về mặt sản lượng, kinh
tế. Các trại chăn nuôi tiên tiến đều dựa nhiều vào việc áp dụng rộng rãi cách chế biến
cho gia súc ăn những hỗn hợp thức ăn có khẩu phần đầy đủ ( hỗn hợp hoàn chỉnh). Để
đảm bảo cho gia súc ăn các hỗn hợp thức ăn có khẩu phần đầy đủ, không những phải
có các loại thức ăn khác nhau và các cách chế biến mà còn phải định mức chính xác
mỗi loại thức ăn trước khi trộn chúng kỹ càng.
Thông thường các máy định lượng được lắp ngay dưới boong ke chứa, đặt trước các
máy, thiết bị chế biến máy trộn…nhằm xác định lượng nguyên liệu hoặc bán thành
phẩm đưa vào công đoạn tiếp theo hoặc lượng thành phẩm xuất xưởng.
Trong ngành chế biến lương thực, việc định lượng nguyên liệu cho các máy xay, xát
cũng như định lượng đóng bao sản phẩm không những đảm bảo độ chính xác cho quá
trình sản xuất và sản phẩm xuất xưởng mà còn đảm bảo cho sự làm việc ổn định và lâu
dài của thiết bị.

338
Trong công nghiệp bia, rượu, nước giải khát, sữa…khi sản phẩm chủ yếu ở dạng lỏng
thì việc định lượng sản phẩm lỏng cũng đòi hỏi phải có những máy và thiết bị riêng
phù hợp với từng loại sản phẩm nhất định.
Định lượng sản phẩm lỏng là chiết một thể tích nhất định sản phẩm lỏng vào chai,
bình,lọ…Khi định lượng bằng máy thì cải thiện được điều kiện vệ sinh, đảm bảo được
năng suất cao và định lượng một cách chính xác.
Trong công nghiệp sản xuất bánh kẹo, việc định lượng cũng đóng vai trò quan trọng
như: định lượng bột nhào để sản xuất bánh mỳ, định lượng nhân trong sản xuất bánh
kẹo có nhân..
Nhờ có máy và thiết bị định lượng mà các quá trình xảy ra trong các máy và thiết bị
của dây chuyền sản xuất được đảm bảo liên tục, đều đặn, tiết kiệm được nguyên vật
liệu, làm cho chất lượng đồng đều hơn, tiết kiệm năng lượng, tận dụng được thời gian
làm việc từ đó nâng cao năng suất và hiệu quả kinh tế.
7.1.2. Những yêu cầu cơ bản đối với quá trình định lượng
Khi thiết kế các thiết bị định lượng cần chú ý trước tiên đến tính chất cơ lý và cỡ hạt
của nguyên liệu hoặc sản phẩm định lượng. Chúng ta phải biết loại nguyên liệu đưa
vào máy và thiết bị đó như thế nào nghĩa là nó thuộc vật liệu rời hay vật liệu dẻo hay
là chất lỏng. Các thông số cần quan tâm đối với vật liệu là:
a) Kích thước hạt, trọng lượng thể tích, độ xốp, độ ẩm, sự dính kết, sự vón cục, khả
năng đóng thành tảng lớn và tính phân tán đối với sản phẩm rời.
b) Trọng lượng riêng, độ dính, sự có mặt các huyền phù đối với sản phẩm lỏng.
c) Trọng lượng thể tích, độ đặc, độ dính, độ linh động tính đàn hồi đối với sản phẩm
dạng bột nhão và bột nhào.
Riêng đối với loại vật liệu rời, ta phải biết kích thước hạt của nó: cục to, cục vừa, cục
nhỏ hay bột. Những sản phẩm rời cần định lượng trong sản xuất thực phẩm thường
gặp dưới dạng bột phân tán mỏng ( bột đường, bột cacao…) hạt nhỏ ( bột cafe, bột
cacao..), cục nhỏ ( đường cát, tấm gạo, chè…) cục lớn ( các loại củ và quả, sản phẩm
đơn chiếc, sản phẩm mỳ ống, đường miếng…) và dạng bông ( sợi, vẩy bông…).
Trọng lượng thể tích của vật liệu rời dao động trong giới hạn lớn, phụ thuộc vào thành
phần cỡ hạt, độ đồng nhất, độ ẩm và các tính chất khác.
Độ linh động hay độ xốp của sản phẩm được xác định bằng góc nghiêng tự nhiên của
nó và chủ yếu phụ thuộc vào tính chất hạt, dạng hạt, độ ẩm và các tính chất khác.

339
Khi sản phẩm có khuynh hướng tạo thành vòm ( cản) gây cản trở vào việc chảy vào
thiết bị định lượng, cần phải có bộ phận đặc biệt để khử những nguyên nhân gây dạng
vòm.
Như vậy, ứng với mỗi loại vật liệu chúng ta sẽ chọn các máy và thiết bị nạp liệu định
lượng thích hợp
Yêu cầu đối với các máy nạp liệu định lượng là:
- Đảm bảo sự hoạt động đều đặn và chính xác của các quá trình công nghệ, phải pha
chế ngyên vật liệu theo đúng công thức đã cho.
- Các trang bị định lượng phải dễ điều chỉnh, bố trí lại, thay đổi chế độ làm việc với
mục đích đảm bảo độ tin cậy và định lượng độ chính xác trong mọi điều kiện.
- Có thể định lượng liên tục và từng phần. ĐỊnh lượng từng phần để chia từng bao,
từng gói.
Theo nguyên tắc định lượng, tất cả những thiết bị định lượng chia thành loại thể tích
và trọng lượng.Mỗi một loại khi đinh lượng người ta cho phép sai số khác nhau khi
định lượng vật liệu hoặc sản phẩm. Khi định lượng bằng trọng lượng thì sai số khoảng
0,1%, còn khi định lượng bằng thể tích sai số khoảng 2 – 3%.
7.1.3. Phân loại các máy định lượng
Máy định lượng có vai trò quan trọng trong các ngành công nghiệp, cùng với sự phát
triển của khoa học kỹ thuật thì các loại máy định lượng cũng ngày càng đa dạng và
hoàn thiện hơn. Mỗi một loại máy định lượng có một chức năng khác nhau do đó
chúng có cấu tạo khác nhau theo nguyên lý làm việc của chúng. Người ta phân loại các
máy tiếp liệu định lượng theo các cách sau đây:
Theo nguyên lý làm việc thì người ta phân ra:
- Máy định lượng theo trọng lượng - Máy định lượng liên tục
- Máy định lượng theo thể tích - Máy định lượng từng phần
Theo cấu tạo người ta chia ra:
- Máy định lượng kiểu tang quay - Máy định lượng kiểu băng tải
- Máy định lượng kiểu cánh - Máy định lượng có bộ phận chuyển
- Máy định lượng kiểu đĩa quay động qua lại

- Máy định lượng kiểu vít tải - Máy định lượng kiểu cốc đong

340
Căn cứ vào nguyên liệu được tiếp liệu thì người ta chia ra:
- Máy định lượng vật liệu rời
- Máy định lượng vật liệu dẻo, nhão
- Máy định lượng chất lỏng
Để đơn giản, chúng ta phân ra làm hai loại chính: Máy định lượng theo thể tích và máy
định lượng theo trọng lượng. Trong hai loại này đều có máy định lượng liên tục hoặc
định lượng từng phần và đều có các máy có cấu tạo cũng như nguyên lý làm việc khác
nhau.
Cuối chương này, chúng tôi sẽ giới thiệu tới bạn đọc các giải pháp tiên tiến trong định
lượng vật liệu thực phẩm ở cả dạng rắn và lỏng cho hệ thống sản xuất liên tục và theo
mẻ. Các giải pháp kỹ thuật này có độ chính xác cao hơn. Qua các ví dụ ứng dụng,
chúng tôi mong muốn bạn đọc hình dung rõ hơn về quá trình định lượng, các phương
pháp đo lường và tự động hóa định lượng để có độ chính xác cao và tin cậy từ đó có
thể tự lựa chọn giải pháp hoặc đề xuất các cải tiến phù hợp với các hệ thống định
lượng sẵn có trong nhà máy.
7.2. CÁC MÁY VÀ THIẾT BỊ ĐỊNH LƯỢNG VẬT LIỆU RỜI
7.2.1. Các máy và thiết bị định lượng theo thể tích
Các máy định lượng dùng cho hạt, bột thường được chế tạo theo nguyên tắc đo thể tích
vì căn cứ vào khối lượng riêng của hạt, bột ta có ngay trọng lượng cần xác định. Khối
lượng riêng này lại phụ thuộc vào cỡ hạt, cỡ bột vào độ ẩm của hạt, của bột, độ tơi xốp
của bột…Trong đó độ ẩm tương đối của không khí ngoài trời (  , %) có ảnh hưởng tới
độ ẩm, độ tơi của hạt và bột. Do đó phương pháp định lượng theo thể tích có sai số lớn
hơn so với phương pháp định lượng theo trọng lượng, nhưng kết cấu máy lại đơn giản
hơn và sai số nằm trong giới hạn cho phép nên vẫn được sử dụng rộng rãi trong nhiều
dây chuyền sản xuất. Riêng với các sản phẩm hỗn hợp mà tỷ lệ các thành phần phải
được định lượng chinh xác do có giá trị kinh tế cao hoặc do quy định sử dụng nghiêm
ngặt…Không nên dùng phương pháp định lượng theo thể tích.
Các máy định lượng theo thể tích gồm nhiều dạng khác nhau, điển hình là các máy
kiểu tang, kiểu đĩa, kiểu vít, kiểu cánh quạt…Sau đây ta lần lượt xét cụ thể các máy
đó.
7.2.1.1. Máy và thiết bị định lượng kiểu tang quay
Máy định lượng kiểu tang đơn giản, gồm một tang quay hình trụ trơn hoặc loại tang
quay hình nhiều cạnh( hình7.1 a, b). Chúng dùng để điều chỉnh dòng sản phẩm nhờ lực

341
ma sát và lực bám dính với bề mặt thùng. Khi tang quay do ma sát giữa vật liệu với bề
mặt tang nên vật liệu sẽ được kéo theo với cùng tốc độ của mặt tang. Tùy theo năng
suất yêu cầu mà người ta thay đổi vị trí của tấm điều chỉnh. Vật liệu sau khi rời khỏi
tang qua cửa tháo liệu vào máy công tác.
Thùng hình trụ nhẵn và có những nếp gợn nhỏ ( hình7.1a) dùng cho sản phẩm bột và
hạt nhỏ. Loại tang nhiều cạnh thì được sử dụng cho sản phẩm ở dạng cực nhỏ và cục
trung bình ( hình7.1b).
Tốc độ vòng của thùng từ 0,025 đến 1m/s.Năng suất của thùng có thể điều chỉnh bằng
tấm chắn thay đổi chiều dày của lớp sản phẩm đi vào.

Hình 7.1- Máy định lượng kiểu tang

a) Loại tang quay hình trụ; b) Loại tang quay hình nhiều cạnh

Năng suất của máy định lượng kiểu tang trơn được xác định như sau:
Q  3600 f .v.k . , kg / h

Trong đó:
f – Diện tích tiết diện ngang của lỗ xuống liệu, m2;
v – Vận tốc trung bình của sản phẩm chảy qua cửa tháo, m/s;
k – Hệ số nạp đầy của cửa ra thường lấy k = 0,7;
 - Khối lượng riêng của sản phẩm, kg/m3

Để tính toán tốc độ trung bình của sản phẩm chảy ra có thể lấy bằng tốc độ vòng của
tang quay.

342
Cửa ra liệu thường có tiết diện hình chữ nhật nên:
f = a .b
Trong đó:
a – Chiều rộng thông thủy của cửa ra liệu, m;
b – Chiều dài của cửa ra liệu, m
Chiều rộng thông thủy của lỗ phụ thuộc vào thành phần cỡ hạt của sản phẩm và được
xác định theo công thức sau:
1 n '
a k0 80  d max  tg0 , mm
2n '

Trong đó: n' = b/a là tỷ lệ các cạnh của lỗ, vật liệu cục n' = 1 – 2
Đối với vật liệu bột hạt nhỏ n = 4 – 5
k0 – Hệ số thực nghiệm; đối với sản phẩm có phân loại k 0 = 2,2. Đối với sản phẩm
không phân loại k0 = 2
dmax – Kích thước cục lớn nhất của cục vật liệu, mm;
0 - Góc nghiêng tự nhiên của sản phẩm ở trạng thái tĩnh, 0  300  750

Hệ số nạp đầy của cửa ra k phụ thuộc vào trọng lượng thể tích và thành phần cỡ hạt
của vật liệu. Trung bình k lấy bằng 0,7. Trọng lượng thể tích của sản phẩm càng lớn và
thành phần của nó đồng đều thì đại lượng k càng lớn.
Khi biết năng suất, cửa ra liệu thì ta có thể xác định được vận tốc ra của vật liệu và từ
đó xác định được kích thước của tang quay.
Từ công thức tính vận tốc của tang quay:
 Dn
V ,m / s
60

Ta xác định được đường kính của tang quay như sau:
60V
D ,m
n

Trong đó: n – Số vòng quay của tang trong một phút, vòng/phút
Năng lượng tiêu thụ cho tang cấp liệu được xác định chủ yếu do ma sát của sản phẩm
tạo góc ôm của thùng và lớp vật liệu nằm trên. Cũng cần lưu ý đến vấn đề vật liệu bị
dập nát tại tiết diện cửa vào được giới hạn bởi bề mặt tang và thành của cơ cấu tiếp
liệu.
343
Lực ma sát phát sinh do vật liệu trượt lên nhau được xác định bằng công thức:
F  P.n. f .tg0 , kG

Trong đó:
f = a.b, m2, diện tích tiết diện ngang của miệng bun-ke trên cơ cấu cấp liệu;
a, b – các kích thước rộng và dài của miệng bun-ke, m;
0 - góc nghiêng tự nhiên của vật liệu ở trạng thái chuyển động, 0  200  650 ;

Pn – áp suất của lớp vật liệu đè lên bè mặt tang quay, kG/m2
 h 1  sin 0 
Pn  , KG / m 2
1  sin 0 
Trong đó:
h – chiều cao của lớp vật liệu trên tang quay, m;
 - trọng lượng riêng của vật liệu, KG/m3

Công suất trên trục của tang quay sẽ là:

F .V .k1
N , kW
102

Thay các giá trị vào ta có:

N1  5.104. f .Pn .D.n.k1 .tg0 , kW

Trong đó: k1 – Hệ số có tính đến trở lực làm dập nát vật liệu, đối với vật liệu bột, hạt
nhỏ k1 = 1,0; đối với vật liệu cục hoặc dễ nứt vỡ k1 = 2.
Công suất của động cơ điện đối với cơ cấu nạp liệu được xác định theo công thức sau:
N1.k2
N , kW


Trong đó:
k2 – Hệ số tính đến tổn thất do ma sát của các bộ phận định lượng làm việc, k 2 lấy bằng
1,1 – 1,2
 - Hiệu suất của bộ truyền động.

344
 7.2.1.2. Máy và thiết bị định lượng kiểu cánh
Máy nạp định lượng kiểu cánh là một dạng máy định lượng kiểu tang.Khác với máy
định lượng kiểu tang trộn, máy định lượng kiểu cánh quay định lượng nguyên liệu
bằng các hốc hoặc các ngăn có thể tích nhất định trên bề mặt tang quay.

Hình 7.2- Máy định lượng kiểu cánh có bánh răng cóc điều chỉnh
1- Trục chuyền động; 2- Tang quay; 3- Ốc định vị; 4- Phễu nhận liệu; 5- Cửa quan
sát; 6- Tang định lượng; 7- Cân cóc; 8- Bánh răng cóc
Máy nạp liệu định lượng kiểu cánh có các hốc hoặc các ngăn nằm dọc suốt chiều dài
của tang, khi trục quay thì liệu từ các hốc ( các ngăn) đổ xuống liên tục. Nhưng trường
hợp trục quay chậm thì liệu đổ xuống không thành dòng liên tục. Để khắc phục nhược
điểm này có cấu tạo loại tang chia ngăn. Trên chiều dài tang được chia thành 4 hoặc 5
ngăn riêng biệt, trong mỗi ngăn có số hốc như nhau nhưng hốc này nằm lệch với hốc ở
ngăn bên một góc thường ( 15 -200) để khi liệu ra thành dòng liên tục và đều hơn.
Máy định loại tang có hốc được mô tả ở hình 7.2
Ngoài các bộ phận chung như hốc nhận liệu 4, cửa quan sát 5, tang định lượng 6…thì
bộ phận quan trọng là hệ bánh răng có điều chỉnh. Chuyển động quay của mô tơ qua
trục chuyển động 1 làm tang quay 2 quay. Tang này làm cần cóc 7 ăn khớp với bánh
răng cóc 8 chuyển động qua lại được nhờ thanh truyền nối với tang quay 2. Bánh răng
cóc được lắp cứng trên trục của tang định lượng, còn cần cóc 7 lắp trên trục. Như vậy
chỉ khi cần cóc ăn khớp với bánh răng cóc và đẩy bánh răng cóc cùng quay trên cung
làm việc của cần cóc thì tang định lượng mới được quay trong phạm vi cung đó. Việc
giới hạn cung quay của bánh răng cóc có nghĩa là cung quay của tang định lượng nhờ
đĩa trượt gắn với cần có ốc định vị 3, tùy vị trí đặt ốc định vị mà cần cóc không hoặc
345
có trượt trên một phần của dĩa trượt rồi mới ăn khớp với bánh răng cóc và kéo tang
định lượng quay trong phạm vi cung làm việc đã xác định, nhờ đó điều chỉnh được
lượng vật liệu trên phạm vi rộng. Đây là loại máy định lượng làm việc gián đoạn với
mỗi vòng quay của tang quay 2.
Trong trường hợp không cần định lượng vật liệu thì người ta cho liệu chảy qua máng
dẫn liệu phụ nối với phễu nạp liệu.Lúc này van cho liệu xuống cơ cấu nạp liệu định
lượng được đóng lại.Khe hở giữa thân máy và bề mặt ngoài tang của cơ cấu định
lượng cánh quay bằng 1 – 2mm, số rãnh từ 4 -12.Cơ cấu nạp liệu định lượng cánh
được sử dụng để tiếp liệu định lượng các sản phẩm dạng bột và hạt nhỏ.
Năng suất của máy nạp liệu định lượng kiểu cánh được xác định theo công thức sau:
Q  60. f .l.m. .k .n, kg / h

Trong đó:
f –diện tích tiết diện quay của hốc hay ngăn, m2;
l – chiều dài của thùng ( chiều dài của hốc hay ngăn), m;
m – số ngăn ở trong thùng;
 - khối lượng riêng của vật liệu, kg/m3;

k – hệ số đổ đầy trung bình của hốc hoặc rãnh, thường k = 0,8;

n – số vòng quay của thùng trong 1 phút.
Đặc tính kỹ thuật của một số máy tiếp liệu kiểu cánh
Công suất trên trục của tang quay là:
F .V .k1
N1  , kW
102

Ở đây lực F được xác định theo công thức:

F  Pn . f .tg .0

Và lực Pn xác định như sau:

g . .R
Pn  , KG / m 2
tg0 .K n

Trong đó: R – bán kính thủy lực của cửa vào, m;

4f
R ,m
C

346
Trong đó:
f = a.b là diện tích cửa vào, hay diện tích cửa tháo ở bunke, m2;
a, b – chiều rộng và chiều dài của cửa, m2;
C – chu vi của cửa vào, m
C = 2(a + b) , m;
0 - góc nghiêng tự nhiên của vật liệu, độ;

Kn – hệ số chuyển động của vật liệu;

1  sin 0
Kn 
1  sin 0

g – Gia tốc trọng trường, m/s2;

 - Khối lượng riêng của vật liệu, kg/m3;

0 - góc nghiêng tự nhiên của vật liệu ở trạng thái chuyển động. Công suất của động cơ

điện được xác định:

N1.k2
N d/c  , kW


Trong đó:
k2 – hệ số kể tới ma sát của các bộ phận, k2 = 1,1 – 1,2
 - hiệu suất bộ truyền động

Hình 7.3 cho biết kết cấu của cánh định lượng và vít tải chuyển vật liệu

347
 Hình 7.3- Kết cấu cánh định lượng và vít tải

Hình 7.4- Cấu tạo chi tiết bộ phận định lượng kiểu cánh

Hình 7.4- Cấu tạo bộ phận định lượng kiểu cánh:

1, 4- Các năp biên; 2- Vỏ; 3- Roto; 5- Trục
Năng suất của bộ phận định lượng phụ thuộc vào loại kích thước và dao động
trongkhoảng 0,14 – 1,3; 0,7 – 3,6; 1,5 – 14,2; 5 – 56 m 3/h với số vòng quay của roto
0,03 – 0,031 và 0,035 – 0,033 vòng/s.
7.2.1.3. Máy và thiết bị định lượng kiểu đĩa quay
Máy nạp định lượng kiểu đĩa ( hình7.5). Máy gồm đĩa lắp cứng trên trục 2 nhận
chuyển động quay từ mô tơ qua đai thang 3, hộp giảm tốc 4 và cặp bánh răng thẳng 5.

348
Liệu từ thùng cấp liệu 6 chảy qua hai cánh đảo 15 gắn trên trục 2 ( để chống dính bết
của bột) rồi xuống đĩa 1. Để điều chỉnh lượng liệu trên đĩa 1 dùng hệ thống ống dẫn
liệu 7 và 8.Ống 7 ở phía trong lắp cố định, mặt ngoài ống có tiện ren. Ống 8 lồng ngoài
ống 7, đầu phía trên hàn với đai ốc 10 ăn ren trên ống 7. Đai ốc lại hàn với bánh răng
vòng 13 ăn khớp với bánh răng 14. Khi tang quay 11 quay truyền chuyển động qua cặp
bánh răng nón 12, cặp bánh răng 14 và 13 làm đai ốc 10 quay ăn ren với ống 7 cố định
do đó cũng làm ống 8 cùng đai 13 vừa quay vừa tịnh tiến dọc trục ( hoặc lên hoặc
xuống) làm thay đổi lượng liệu trên đĩa 1.
Dùng tấm gạt 9 ( cũng điều chỉnh được vị trí cao hoặc thấp) để gạt liệu trên đĩa 1
xuống ống tháo liệu.Máy định lượng loại này có 2 khả năng điều chỉnh năng suất: hoặc
thay đổi số vòng quay của trục 2 mang đĩa 1 bằng cách chuyển đai thang trên puly bậc,
hoặc dịch chuyển vị trí của ống 8 bằng tay quay 11.
Đĩa định lượng dùng để cấp và định lượng vật liệu dạng hạt nhỏ và dạng bột
khô.Chúng đảm bảo cấp liệu đủ chính xác khi năng suất tương đối lớn.
Năng suất của đĩa định lượng được xác định như sau:
Q  60.V0 . .n, kg / h

Trong đó:
 - khối lượng riêng của hạt hoặc bột, kg/m3;

n – số vòng quay của đĩa, vòng/phút;

V0 – thể tích liệu được tấm gạt gạt ra sau 1 vòng quay của đĩa, m3

349
 Hình 7.6- Sơ đồ tính toán đĩa định
lượng

Hình 7.5- Máy định lượng kiểu đĩa

1- Đĩa chứa liệu; 2- Trục; 3- Đai thang;
4- Hộp giảm tốc; 5- Bánh răng thẳng;
6- Thùng cấp liệu; 7- Ống cố định; 8-
Ống di động; 9- Tấm gạt; 10- Đai ốc;
11- Tang quay; 12- Cặp bánh răng nón;
13- Bánh răng vòng; 14- Bánh răng;
15- Cánh đảo
Thể tích lớn nhất của lượng sản phẩm lấy đi ứng với một vòng quay ( hình7.6) là vành
có tiết diện hình tam giác, như vậy:
V0  2 .R0 .F , m3

Trong đó:
R0 – khoảng cách giữa trọng tâm của tiết diện hướng tâm của vành và trục quay, m;
F – diện tích tiết diện ngang của vành, m2
R0 có thể xác định theo công thức sau:
h
R0  R  ,m
3tg '0

Diện tích tiết diện ngang của vành:

350
 h2
F , m2
2tg '0

Trong đó:
R – bán kính của ống tiếp liệu, m;
h – chiều cao nâng của ống tiếp liệu trên đĩa, m;
 '0 - góc nghiêng tự nhiên của vật liệu khi chuyển động, độ

Thay trị số R0 và F vào công thức tính Q ở trên sau khi biến đổi ta được:

 h2 n  h 
Q  60. R  , kg / h
tg '0  3tg '0 

Đối với máy nạp liệu định lượng kiểu đĩa quay này thì muốn xác định số vòng quay
của đĩa phải xác định từ điều kiện lực ly tâm tác dụng vào vật liệu phải nhỏ hơn lực ma
sát của vật liệu với đĩa. Nghĩa là:

mV 2
 f1mg
R1

Trong đó:
V – vận tốc vòng của đĩa tại lớp vòng sản phẩm ngoài, m/s
R1 – bán kính vòng chân của vành nón sản phẩm, m
f1 – hệ số ma sát của vật liệu với đĩa trong điều kiện chuyển động, f1 = 0,6 – 1,2
m – khối lượng của vật liệu quay, kg
g – gia tốc trọng trường, g = 9,81 m/s2
 nR1
V
Sau khi thay 30 vào công thức trên và rút n ra, ta có số vòng quay giới hạn của
đĩa định lượng là:

f1.g
n  30 , v / ph
 2 .R1

Để xác định tổn thất năng lượng cho đĩa cấp liệu làm việc cần phải tính đến trở lực ma
sát của vật liệu với bề mặt đĩa và thanh gạt, trở lực thanh gạt làm dập nát vật liệu, trở
lực xoắn cột sản phẩm được hạ xuống từ phễu định lượng.
Công suất gần đúng của động cơ điện dùng cho đĩa định lượng:

351
 N1.k
Nd /c  1  f 2 cos  , kW


Trong đó:
PV0
N1  , kW
102 - công suất liên tục trên đĩa để khắc phục trở lực ma sát của vật liệu;
 - góc đặt thanh gạt đối với mặt nghiêng của tiết diện vành vật liệu;

f2 – Hệ số ma sát của vật liệu với thanh gạt;

k – hệ số tính đến các trở lực khác; k = 1,5 – 2,0
 - Hiệu suất của bộ truyền động;

p –lực ma sát của vật liệu với đĩa khi quay, kg

p  F .s. . f1 , kg

Trong đó:
s  2 R0
- chu vi của vòng vật liệu, m;
 - trọng lượng thể tích của vật liệu, kg/m3;

f1 – hệ số ma sát của vật liệu với đĩa

Tốc độ chuyển động của vật liệu ra khỏi đĩa
2 R0 n
V0  ,m / s
60

7.2.1.4. Máy và thiết bị định lượng kiểu vít tải

Máy nạp liệu định lượng kiểu vít tải ( hình7.7) dùng để nạp liệu ở dạng hạt, cục nhỏ và
dạng bột trong những trường hợp có một phần nhỏ nào đó của vật liệu bị dập nát mà
không ảnh hưởng tới các quá trình gia công tiếp theo.

352
 Hình 7.7- Máy nạp liệu định lượng kiểu vít tải
1, 2, 3 – Bộ phận truyền động; 4 – Thân trục vít; 5 – Trục vít
Vít cấp liệu có thể đặt nằm ngang hay nằm nghiêng một góc nào đó. Khe hở giữa thân
máy và cánh vít thường bằng 2 – 5mm.
Năng suất của vít tải nạp liệu định lượng được xác định theo công thức

Q  47.D 2 .S .K .n. , kg / h

Trong đó:
D – đường kính vít xoắn, m;
S – Bước vít, m, thường S = ( 0,8 – 1,0)D;
K – hệ số đầy, k = 0,8 – 1,0
n – số vòng quay của trục vít xoắn trong 1 phút
+ Đối với sản phẩm linh động, n = 40 – 80 v/p
+ Đối với sản phẩm kém linh động, n = 20 – 40 v/ph
+ Đối với vật liệu hạt thì đường kính vít phải chọn trong giới hạn:
D   4  5  d max , mm

Trong đó;
dmax – kích thước lớn nhất của các cục sản phẩm;
 - khối lượng riêng của vật liệu, kg/m3

Trong máy nạp liệu định lượng kiểu vít tải, năng lượng tiêu hao chủ yếu là do sự ma
sát của vật liệu với vỏ máy, vật liệu với cánh vít và ở các bộ phận chuyển động khác.
Đối với vít định lượng, công suất yêu cầu của động cơ là:
353
 Q
N  ( Ln.  H .k , kW
367.103

Trong đó:
Q – năng suất của máy, kg/h;
 - hiệu suất của bộ truyền động;

Ln – hình chiếu nằm ngang của đường dịch chuyển, m;

H – Chiều cao nâng sản phẩm, m;
 - hệ số trở lực dịch chuyển của vật liệu trong thân máy định lượng; đối với bột
  1, 20 ; đối với muối ăn   2,5

k – hệ số tính đến tổn thất do ma sát trong ổ trục, k = 1,1 – 1,2

7.2.1.5. Máy và thiết bị định lượng kiểu băng tải
Hình 7.8 là máy định lượng kiểu băng tải. Loại máy này được sử dụng để nạp và định
lượng các loại vật liệu cục nhỏ, vừa cũng như vật liệu ẩm, dính kết.Đối với vật liệu
ẩm, dính kết khi cho liệu ra khỏi băng phải dùng thanh gạt.
Băng tải định lượng có thể đặt nằm ngang hay nằm nghiêng. Góc nghiêng đặt máy
thường từ 15 – 200. Nhánh băng phía trên đỡ các con lăn.
Dọc thanh băng có đặt thanh chắn tạo thành máng nhỏ dẫn vật liệu để cấp liệu. Liệu từ
bunke chảy xuống phễu cấp vào băng.Miệng ra của bunke và phễu nhận liệu của băng
tải định lượng được cấu tạo làm sao cho khi liệu từ bunke rơi xuống băng tải thì không
trực tiếp truyền lên băng. Lớp vật liệu cấp trên băng khá đồng đều và có thể điều chỉnh
theo chiều cao của tấm chắn. Tốc độ của băng lấy từ 0,1 – 0,5 m/s. Tuy nhiên máy
định lượng theo nguyên tắc thể tích này có sai số lớn hơn loại cánh, vì điều chỉnh
chiều cao lớp vật liệu trên băng chỉ bằng tấm chắn đặt ngay tại phễu vào liệu nên khó
có thể điều chỉnh chính xác chiều cao lớp vật liệu trên băng một cách chính xác được.

354
 Hình 7.8- Máy định lượng kiểu băng tải
Năng suất của máy nạp liệu định lượng kiểu băng tải được xác định như sau:
Q  3600.F .v. .k , kg / h

Trong đó: F = b. h – tiết diện lớp vật liệu trên băng, m2;
b – chiều rộng lớp vật liệu trên băng, m;
h – chiều cao lớp vật liệu trên băng, m;
v – vận tốc của băng, m/s;
 - khối lượng riêng của vật liệu, kg/m3;

K – hệ số nạp đầy liệu của máng, K = 0,7 – 0,8

Công suất trên trục tang dẫn được xác định bằng:
N = N1 + N2 , kW
Trong đó: N1 – công suất vận chuyển vật liệu;
N2 – công suất khắc phục ma sát của vật liệu với thành máng
Công suất vận chuyển vật liệu:
Q
N1   0, 2 L  H  k1 , kW
367.103

Công suất khắc phục ma sát của vật liệu với thành máng trên băng:
W.V
N2  , kW
1000

Trong đó:
L – chiều dài băng kể từ tâm hai tang quay, m;
H – chiều cao nâng vật liệu, m ( khi băng đạt dốc);

355
k1 – hệ số trở lực kể tới sự uốn của băng và sức cản của tang; k1 = 1,2
W – lực căng để khắc phục trở lực ma sát, N
W  Pm .h.l. f , N

Pm – áp suất trên hai thành máng chắn, N/m2;

Pm  h. .g .kn , N / m 2

h – chiều cao lớp vật liệu trong máng, m;

V – vận tốc tấm băng, m/s;
kn – hệ số chuyển động của lớp vật liệu
1  sin  '0
kn 
1  sin  '0

 '0 - góc nghiêng tự nhiên của khối vật liệu khi chuyển động, độ;

l – chiều dài máng, m;

f – hệ số ma sát của vật liệu với thành máng; f = 0,6 – 1,2
 - khối lượng riêng của vật liệu, kg/m3;

g – gia tốc trọng trường, m/s2

Thay các đại lượng vào ta có:
W.V
N2   103.h 2 .l. .g. f .kn .V , kW
1000

Công suất động cơ điện sẽ là:

N
Nd /c  .k2


Trong đó:
 - hiệu suất bộ chuyển động;

k2 – hệ số kể tới các tổn thất do ma sát ở các bộ phận chuyển động, k2 = 1,1 – 1,2
7.2.1.6. Máy và thiết bị định lượng có bộ phận chuyển động qua lại
Máy nạp liệu định lượng có bộ phận chuyển động tịnh tiến qua lại gồm có các loại sau:
1. Loại bàn trượt định lượng ( hình7.9a)
2. Loại pittông định lượng ( hình7.9b)

356
3. Loại máy rung định lượng ( hình7.10a)
4. Loại máy lắc định lượng ( hình7.10b)
Trong bốn loại trên, loại bàn trượt và pittông thuộc loại máy nạp liệu định lượng
chuyển động tịnh tiến qua lại. Loại bàn trượt định lượng thì bộ phận làm việc là bàn di
động ( bàn trượt). Loại pittông định lượng thì bộ phận làm việc là pittông chuyển động
cấp sản phẩm trên bàn cố định.
Những máy phân loại định lượng khác là máy rung định lượng ( hình7.10a) và máy lắc
định lượng (hình 7.10b) thường dùng khi cấp sản phẩm ít linh động có khuynh hướng
dính kết và tạo thành màng…

Hình 7.9- Máy nạp liệu định lượng có bộ phận chuyển động tịnh tiến qua lại
a) Loại bàn trượt lắc; b) Loại pittông

Hình 7.10- Các máy nạp liệu định lượng có bộ phận rung và lắc
a) Máy rung định lượng; b) Máy lắc định lượng
Máy rung định lượng có biên độ dao động từ 1 – 3 mm, số dao động là 1500 – 3000
lần trong một phút. Máy lắc định lượng được tựa trên dây lò xo phẳng đặt nghiêng,
được truyền chuyển động từ cơ cấutay quay thanh truyền. Số vòng quay của tay quay
trong một phút 10 – 250 và biên độ dao động từ 5 – 200mm.

357
Năng suất của các loại máy nạp liệu định lượng này có thể xác định theo công thức sau
đây:
Q  60.B.h.s.n. .k , kg / h

Trong đó:
B – chiều rộng của máy nạp liệu, m;
h – chiều cao lớp vật liệu trên máng, m;
s – hành trình của cơ cấu trượt, s = 2r, m;
r – bán kính tay quay;
n – số dao động trong một phút ( số vòng quay của tay quay), v/p, n = 10 – 60;
 - khối lượng riêng xốp của vật liệu, kg/m3;

k – hệ số cấp liệu, k = 0,7 – 1,0

Công suất tiêu hao cho máy được xác định theo công thức:
N = Nt + Nđ, kW
Xác định Nt – công suất để khắc phục các lực tĩnh
T .V
Nt  , kW
1000

Trong đó: V – vận tốc của bộ phận trượt, m/s

S .n
V
60

T12  T22
T
2 , là trở lực tổng, N;
T1 – trở lực khi cơ cấu tiến, N
T1  G1  G2  Pn .F  .m0 , N

Trong đó:
G1 – trọng lượng vật liệu nằm trên máng;
G1  B.h.L. .g .k

G2 – trọng lượng tất cả các bộ phận chuyển động ( N) trong đó kể cả 2/3 trọng lượng
tay biên và 3/8 trọng lượng các con lăn
Pn – áp suất của cột vật liệu trong bunke đè xuống máng, N/m2.
358
  gR
Pn  , N / m2
tg '0 kn

R – bán kính thủy lực của lỗ tháo bunke;

4F
R ,m
C

F- diện tích lỗ ktháo, m2;

F = a . B, m2
C – chu vi lỗ tháo, m2;
C = 2 (a + B), m;
 '0 - góc nghiêng tự nhiên của vật liệu khi chuyển động

kn – hệ số chuyển động của vật liệu

1  sin  '0
kn 
1  sin  '0

m0 – hệ số sức cản
Đối với ổ lăn: m0 = 0,04
Đối với ổ trượt: m0 = 0,1
T2 – trở lực khi cơ cấu lùi, N:
T2 = T1 + (GL + PnF).f1, N
Trong đó: f1 – hệ số ma sát của vật liệu với bàn trượt;
f1 = 0,6 – 1,2
Xác định Nđ – công suất để khắc phục các lực động:
Nđ = Xl .Nt , kW
Ở đây: Xl – hệ số, Xl = 0,1 – 0,2;
Nt – công suất khắc phục các lực tĩnh, tính như trên
Công suất động cơ điện của máy:
N N d  Nt
N d / c  K1  K1 , kW
 

Trong đó:
K1 – hệ số dự trữ, K1 = 1,1 – 1,2

359
 - hiệu suất bộ truyền động

Đối với loại pittông, loại bàn trượt, loại máy lắc thì số chu kỳ dao động nhỏ nên giá trị
Xl = 0,1. Còn đối với loại máy rung thì chu kỳ làm việc lớn nên công suất động lớn giá
trị Xl = 0,2.
7.2.1.7. Máy và thiết bị định lượng kiểu cốc đong
Máy định lượng kiểu cốc đong ( hình7.11) thường được sử dụng để định lượng các
loại sản phẩm đóng gói hoặc định lượng khẩu phần thức ăn cho vật nuôi trong chăn
nuôi.
Máy được cấu tạo từ đĩa 1 quay theo chu kỳ, trên đó được lắp các cốc đong 4. Đáy cốc
6 được lắp khớp bản lề với cốc.Ở các vị trí không tháo liệu, đáy 6 được đỡ bằng thanh
trượt 5.Tại vị trí tháo liệu thanh trượt gián đoạn đáy được mở và đổ liệu xuống qua
phễu tháo liệu 7 vào hộp hoặc bao gói.Chổi 3 sẽ quét sạch các vật liệu dính trên đĩa khi
đi qua khe phễu nạp liệu 2.

Hình 7.11- Sơ đồ máy định lượng kiểu cốc đong

1- Đĩa quay; 2- Phễu tiếp liệu; 3- Chổi quét; 4- Cốc đong; 5- Thành đỡ; 6- Đáy cốc;
7- Phễu tháo liệu
Có thể sử dụng cơ cấu định lượng cốc đong để nạp liệu cho một số công đoạn, như
định lượng nguyên liệu cho quá trình trộn song với khối lượng nhỏ.

360
 7.2.1.8. Máy và thiết bị định lượng từng phần

Hình 7.12- Quy trình định lượng từng phần có điều khiển
Định lượng từng phần là lấy từng phần vật liệu rời từ khối vật liệu ban đầu, với thể
tích hoặc trọng lượng của từng phần bằng nhau. Thiết bị định lượng từng phần làm
việc gián đoạn theo chu kỳ có thể biểu diễn bằng tay kết hợp cơ cấu khí hoặc điều
khiển tự động nhờ các hệ thống vi sử lý. Hình 7.12 mô tả chu trình làm việc của một
máy định lượng từng phần có bộ phận vi sử lý. Giai đoạn đầu là giai đoạn xả nhanh
đến khi đạt 97% trọng lượng yêu cầu thì cửa xả sẽ đóng bớt lại, dòng vật liệu chảy
xuống chậm hơn.Khi vừa đủ trọng lượng, cửa xả đóng lại, sau đó cửa tháo vật liệu mở
ra đổ toàn bộ lượng vật liệu vào bao bì.
7.2.2. Các máy và thiết bị định lượng theo trọng lượng
7.2.2.1. Máy và thiết bị định lượng làm việc gián đoạn
Các máy nạp liệu định lượng hoặc định lượng sản phẩm làm việc theo nguyên lý dựa
vào sự thay đổi trọng lượng của nguyên liệu và sản phẩm. Máy định lượng theo trọng
lượng có nhiều loại khác nhau. Ngoài những loại cân thường dùng như cân phân tích,
cân kỹ thuật, cân dân dụng ( cân treo, cân bàn), cân hộc, cân ô tô…trong sản xuất
lương thực cũng như một số ngành khác còn sử dụng rộng rãi các loại cân tự động
hoặc máy định lượng bằng băng tải, khí nén định lượng gián đoạn ( thành từng mẻ)

361
hay liên tục nhằm đáp ứng yêu cầu cơ giới hóa và tự động hóa toàn bộ dây chuyền sản
xuất.
Trong chương này, chúng ta chỉ giới thiệu những máy định lượng làm việc gián đoạn (
định lượng toàn phần) và máy định lượng liên tục.
1. Cân tự động có gầu đổ
Cân tự động có gầu đổ có cấu tạo gồm khung giá, cơ cấu cân thô và nạp liệu, cơ cấu
cân phần dư, bộ phận điều chỉnh độ chính xác, bộ phận ổn định dao động, cơ cấu đổ
gàu và đếm.

Hình 7.13- Cân tự động có gầu đổ

a) Vị trí ban đầu; b) Gầu được tiếp đầy liệu; c) Gầu bắt đầu đổ liệu; d) Gầu đổ hết
liệu
1- Gầu; 2- Dao tựa; 3- Đối trọng; 4- Phễu tiếp liệu; 5- Van tháo liệu; 6- Dao tựa; 7-
Đòn cân; 8- Quả cân; 9- Điểm chặn; 10- Van tháo
Trên hình 7.13a là vị trí gầu ở giai đoạn nạp liệu.Gầu 1 được treo sao cho trọng tâm
gầu rỗng nằm về phía bên phải mặt phẳng thẳng đứng đi qua giá treo 2, còn trọng tâm
khi gầu chứa liệu nằm về phía bên trái mặt phẳng đó.
Đạt được điều kiện này là nhờ đáy gầu có lắp thêm đối trọng 3 làm cho phễu phải của
gầu rỗng nặng hơn.Khi liệu qua phễu nạp 4 nạp đầy gầu, phần trái gầu trở nên nặng
hơn. Gầu được nạp thô với lưu lượng lớn và nạp tinh chỉnh với dòng lưu lượng nhỏ bổ
sung để đạt khối lượng quy định.
Dưới tác dụng của khối lượng sản phẩm đã nạp đầy, gầu treo vào dao tựa 6 trên đòn 7
hạ xuống, còn phần đối trọng 8 treo bên phải của đòn nâng lên. Khi đạt trạng thái cần
bằng ( hình7.13b) van lá phễu nạp liệu sẽ quay theo chiều kim đồng hồ và đóng cửa
nạp liệu.

362
Tiếp tục hạ xuống, gầu 1 cùng với chốt hãm 9 quay xung quanh điểm 2 theo chiều
ngược kim đồng hồ ( hình7.13c). Dưới áp lực của áp lực sản phẩm và trọng lực chính
nó cửa 10 mở để cho sản phẩm chứa trong gầu chảy ra.
Khi sản phẩm đã được tháo hết, dưới tác dụng của quả cân 8 gầu lại được nâng lên,
đồng thời đối trọng 3 lại làm cho gầu quay theo chiều kim đồng hồ đến chốt 9 và mở
van tiếp liệu 5. Chu kỳ mới lại tiếp diễn.
2. Cân định lượng bán tự động
Loại cân định lượng trọng lượng từng phần một gồm có những bộ phận sau: Bộ phận
cấp liệu để cấp sản phẩm vào thùng chứa định lượng; thùng chứa định lượng để cân
từng phần sản phẩm một; cơ cấu trọng lượng; bộ phận để điều khiển tự động.
Thùng chứa phải có hình dạng như thế nào để tiếp nhận được hoàn toàn vật liệu dạng
rời đưa vào và tháo liệu ra hết theo các phễu đã xác định trọng lượng.
Sơ đồ của loại cân này được biểu diễn trên hình 7.14

Hình 7.14- Sơ đồ cân định lượng từng phần bán tự động

1- Thùng chứa liệu; 2- Vít tải; 3, 4- Động cơ + Hộp giảm tốc; 5- Thùng cân; 6- Khối
lăng trụ; 7- Quả cân; 8- Cán cân; 9- Đối trọng; 10- Động cơ điện; 11- Nút khởi động.
Ở đây nguyên liệu từ thùng chứa 1 nhờ vít tải 2 vận chuyển vào thùng 5 của cân treo
bằng hai khối lăng trụ 6 trên các cán cân 8. Các cán cân này tựa lên những lăng trụ 6
đặt lên giá treo của khung và ở đầu bên phải máng các quả cân 7.
Khi đạt được cân bằng cán cân 8 sẽ quay và ngắt các núm tiếp xúc điện 10 trong mạch
động cơ điện M chuyển động cho vít tải liệu.

363
Sau khi liệu được đổ ra hết khỏi thùng thì các núm tiếp xúc lại đóng lại. Để cân phần
tiếp theo chỉ việc đóng cho động cơ điện chạy bằng cách ấn nút khởi động.
Cần thấy rằng các loại cân định lượng kể trên chủ yếu dùng cho nguyên liệu khô rời
như các loại hạt, bột…Cấu tạo thích hợp nhất của cân loại này có thể dùng vít tải để tải
liệu vào thùng cân. Khi thay đổi số vòng quay của vít tải có thể thay đổi được năng
suất của cân.
7.2.2.2. Máy và thiết bị định lượng liên tục
Trong nhiều dây chuyền sản xuất đòi hỏi phải có định lượng liên tục với một lưu
lượng nhất định. Để thực hiện được yêu cầu này, người ta thường sử dụng hệ thống
định lượng bằng băng tải hoặc máy định lượng loại sử dụng bằng khí nén.
1. Máy định lượng băng tải điều khiển bằng điện
Hình 7.15 cho biết sơ đồ thiết bị điện để điều chỉnh quá trình làm việc của máy định
lượng.

Hình 7.15- Sơ đồ băng tải định lượng theo trọng lượng

1- Băng tải; 2- Trục quay; 3- Động cơ điện; 4- Cánh tay đòn; 5- Đòn cân; 6- Phễu
nạp liệu; 7- Đối trọng; 8- Công tắc điện; 9- Bộ gây rung
Vật liệu từ phễu chứa 6 chảy dần xuống băng tải chuyển liệu ( băng tải được dẫn động
bởi động cơ điện 3) do tác động của bộ phận gây rung 9. Trọng lực lớp liệu ổn định
cùng trọng lực của giá đỡ băng tải và hệ dẫn động được cân bằng với vị trí đặt đối
trọng 7 trên cánh tay đòn 5. Khi khối lượng lớp liệu trên băng tải 1 tăng hoặc giảm sẽ
làm cho toàn bộ băng tải dao động quanh điểm tựa 2 và làm cho đầu trái thanh 4 nâng
lên hạ xuống kéo theo đòn 5 có đầu tiếp điểm điện 8 hạ xuống, nâng lên làm ngắt hoặc
đóng mạch điện cho bộ rung 9 ngừng hoặc làm việc đê thôi hoặc tiếp tục nạp liệu vào
băng tải. Năng suất máy định lượng có thể thay đổi bằng bộ phận điều chỉnh gây rung

364
9. Máy làm việc này làm việc ổn định.Khả năng điều chỉnh nhanh với tốc độ chính xác
cao.
Ngoài máy định lượng băng tải theo trọng lượng làm việc liên tục điều chỉnh bằng
điện trên, còn có băng tải định lượng theo trọng lượng điều chỉnh bằng điện để thay
đổi tốc độ cấp liệu.
Hình 7.16 giới thiệu sơ đồ máy và hệ thống điện để điều chỉnh sự làm việc của băng
định lượng theo trọng lượng. Sự điều chỉnh đó thực hiện bằng cách thay đổi cơ cấu cấp
liệu 7. Khi thay đổi trọng lượng của băng tải 1, cơ cấu trọng lượng 2, 3 và 4 làm thay
đổi vị trí của hệ thống đóng cắt điện 5; nhờ điều khiển bằng điện mà thay đổi được tỷ
số truyền của bộ biến tốc 6, làm chuyển động máy cấp liệu 7.

Hình 7.16- Sơ đồ băng tải định lượng theo trọng lượng điều chỉnh bằng điện để
thay đổi tốc độ cấp liệu
1- Băng tải; 2, 3, 4- Cơ cấu trọng lượng; 5- Tiếp điểm đóng cắt điện; 6- Bộ biến tốc;
7- Máy cấp liệu
Năng suất và công suất của máy định lượng băng tải có thể tính theo mục máy và thiết
bị định lượng
2. Máy định lượng theo trọng lượng điều chỉnh bằng khí nén thay thủy lực
Để điều khiển tự động máy định lượng theo trọng lượng từng phần người ta dùng bộ
phận cơ điện và khí nén.
Hình 7.17 cho biết các bộ phận để điều chỉnh máy cấp liệu định lượng trọng lượng làm
việc liên tục. Máy định lượng trọng lượng là tang có nhiều hốc 1, được cân bằng trên
đòn bẩy 2 bằng đối trọng 3 ( di động để chỉnh lại cơ cấu định lượng ) và 4.

365
Khi thay đổi trọng lượng tang 1 truyền động bằng đòn bẩy làm thay đổi vị trí của van
5, điều chỉnh việc cấp không khí nén hay dầu, làm thay đổi vị trí pittông của động cơ
trợ động 6 và cào 7, thay đổi lượng vật liệu do đĩa cấp liệu 8 cung cấp.

Hình 7.17- Máy định lượng theo trọng lượng điều chỉnh bằng khí nén hay thủy lực
1- Tang có hốc; 2- Đòn bẩy; 3, 4- Đồi trọng; 5- Van; 6- Pittông; 7- Cào; 8- Đĩa cấp
liệu
3. Máy định lượng trọng lượng bằng tế bào quang điện
Đối với các máy định lượng trọng lượng thì bộ phận đơn giản và thuận tiện hơn cả là
công tắc thủy ngân, được đặt trên những chi tiết tương ứng của cơ cấu trọng lượng
định lượng (đòn bẩy hay thanh lắc) mà vị trí của nó thay đổi trong quá trình cân.
Những trang bị định lượng đóng bao tự động thường gặp có cấu tạo khác nhau phụ
thuộc vào tính chất cơ lý của sản phẩm cân ( bột đường, hạt gạo, kẹo, mỳ ống và các
sản phẩm thực phẩm khác).
Khi định lượng đóng bao có thể dùng máy định lượng cân một lần và các máy định
lượng cân nhiều lần. Khi cân một lần thì thực hiện định lượng trọng lượng một phần
sản phẩm sau một lần nhận.

366
Trong các máy định lượng cân nhiều lần để được phần trọng lượng đã biết thì tiến
hành cân một vài lần liên tục; điều đó cho phép tăng số lần cân trong một đơn vị thời
gian mà không giảm mức chính xác của việc định lượng.
Điều khiển tự động máy định lượng trọng lượng cân một lần bằng tế bào quang điện
chỉ trên hình 7.18. Bao bì rỗng đưa lên trên bàn quay và đưa về phía bộ phận cáp liệu
dao động 1, 2. Hộp bao bì đi vào một trong các đĩa cân của đòn cân, trên đĩa cân khác
có đặt sẵn mẫu trọng lượng; lắp một màn chắn nhỏ trên đầu đòn cân này, khi đạt đến
trọng lượng cân bằng thì tấm chắn đó che nguồn sáng tác dụng lên tế bào quang điện.
Trong khi đó, role quang điện bị tiêu hao, tác dụng đến các bộ phận thừa hành của
thiết bị tự động, làm đình chỉ việc cấp sản phẩm vào trong bao bì.Đồng thời cơ cấu bàn
quay làm việc, đẩy bao bì đầy ra và đặt lên đó bao bì rỗng khác.Sau đó bộ phận cấp
liệu bằng dao động lại tự động làm việc và làm đầy bao bì mới.

Hình 7.18- Tự động hóa máy định lượng trọng lượng nhờ tế bào quang điện
1- Thùng nạp liệu; 2- Bộ rung; 3- Đèn chiếu sáng; 4- Ống dẫn luồng sáng; 5- Tế bào
quang điện; 6- Lá chắn; 7- Mẫu trọng lượng; 8- Thang chia độ của cơ cấu trọng
lượng; 9- Bao bì đã nạp đầy; 10- Bao bì rỗng; 11- Rơ le quang điện

367
7.3. NHỮNG MÁY VÀ THIẾT BỊ ĐỊNH LƯỢNG SẢN PHẨM THỰC PHẨM
LỎNG
7.3.1. Mục đích và phạm vi ứng dụng
Phân lượng sản phẩm lỏng bằng máy được phổ biến rộng rãi trong nhiều ngành sản
xuất thực phẩm.Khi phân lượng bằng máy thì cải tiến được điều kiện vệ sinh, đảm bảo
được năng suất cao và định lượng sản phẩm một cách chính xác.
Trong ba phương pháp định lượng cơ bản: trọng lượng, thể tích và định lượng theo
mức thì phổ biến nhất đối với sản phẩm lỏng là hai phương pháp sau cùng.
Các yêu cầu nêu ra với những máy để rót sản phẩm thực phẩm lỏng chủ yếu là do
những tính chất vật lý khác nhau của chúng quyết định ( tạo bọt, độ nhớt, độ bay hơi).
Ví dụ như : bia, sămpa, và các đồ uống khác có chứa khí, để giảm tổn thất khí
cacbonic thì phải rót dưới áp suất cao hơn áp suất khí quyển. Người ta tạo nên trong
bao bì một áp suất cao bằng áp suất trong bình đựng chất lỏng chảy ra.
Những sản phẩm có chứa vitamin ( nước ép hoa quả và rau) nên rót dưới chân không,
trong trường hợp này giảm được hàm lượng oxi trên mặt sản phẩm trong bao bì kín.
Đối với những máy rót các chất lỏng có bọt thì cần các yêu cầu đặc biệt.
7.3.2. Phân loại các máy rót
Những máy để phân lượng sản phẩm thực phẩm lỏng có thể phân loại theo những dấu
hiệu khác nhau phụ thuộc vào phương pháp rót chất lỏng, cấu tạo của máy và các bộ
phận rót.
Đối với những sản phẩm có độ nhớt nhỏ, trọng lượng riêng từ 0,9 đến 1,0 g/cm 3 và độ
nhớt 0,8 – 8,5 centi poize thì có thể dùng các bộ phận rót trong đó chất lỏng cần phân
lượng chảy dưới tác dụng của trọng lượng ( thiết bị rót, trọng lực). Những sản phẩm
thực phẩm ít nhớt gồm sữa, crem, rượu, nước, rượu mùi, bia, rượu vang, xirô, nước ép,
dầu thực vật, dầu cá, dấm…Những sản phẩm có độ nhớt cao hơn (hàng chục lần) gồm
dịch cà chua, váng sữa, dịch rau, mứt nhừ, kem cốc…người ta phân lượng những sản
phẩm ấy nhờ ép cưỡng bức chúng trong những dụng cụ đặc biệt của máy phân lượng.
7.3.3. Các cơ cấu rót của máy định lượng
7.3.3.1. Các cơ cấu rót kiểu van
Trên hình 7.19 chỉ cơ cấu rót kiểu van đơn giản nhất, nó gồm có một bình lường 1,
van ba chiều 2, ống 3, ống nối 4 để nạp đầy bình lường và ống nối 5 để rót thể tích đã
đo lường vào bình chứa.

368
Thể tích chất lỏng đi vào trong bình lường 1 phụ thuộc vào vị trí đầu bên dưới của ống
3 hở cả hai đầu.
Khi nút của van ba chiều tại vị trí chỉ ở phần bên phải của hình vẽ, chất lỏng dưới áp
suất thủy tĩnh đi vào trong bình lường, đẩy không khí trong bình ra qua ống 3.Khi chất
lỏng dâng đến mép dưới của ống thì không khí không ra được, còn chất lỏng ở trong
bình lường được nâng lên cao hơn mép dưới của ống một đoạn h, phụ thuộc vào mực
chất lỏng ở thùng rót.
Áp suất không khí trên chất lỏng sẽ ngăn cản việc nạp tiếp tục vào bình lường, còn lối
ra của chất lỏng bị đóng; chất lỏng trong ống 3 sẽ dâng lên và theo quy tắc bình thông
nhau, nó được xác định bằng mực chất lỏng ở trong thùng rót. Như vậy một chu trình
định lượng hoàn tất. Thể tích được điều chỉnh bằng cách nâng hoặc hạ ống 3 xuống.
Để tháo chất lỏng vào bao bì chứa, thì quay nút của van ba chiều ngược chiều kim
đồng hồ một góc 900, như đã chỉ ở phần bên trái hình vẽ.
Tùy theo cách quay van mà những máy dùng cơ cấu rót này thuộc loại tay quay, bán tự
động và tự động.
Chất lỏng chảy ra càng nhanh thì năng suất máy càng lớn, trong những điều kiện khác
giống nhau.

369
 Hình 7.20- Về tính toán tự chảy khi
Hình 7.19- Cơ cấu rót kiểu van định thay đổi mức chất lỏng
lượng bằng ngắt không khí
1-Bình lường; 2- Van 3 ngả; 3,4- ống
nối; 5- ống dịch rót vào chai
7.3.3.2. Cơ cấu rót kiểu van xoắn để rót đẳng áp chất lỏng có nạp khí
Để tránh tổn thất khí khi rót chất lỏng có nạp khí, người ta nạp đầy bằng cơ cấu rót
đẳng áp đặc biệt. Trên hình 7.21 cho mặt cắt của van để rót đẳng áp suất chất lỏng có
nạp khí ( bia).
Chu trình làm việc của cơ cấu rót đẳng áp gồm:
a) Nạp đầy khí vào bao bì, áp suất của khí bằng áp suất dư, chất lỏng sẽ được rót ở áp
suất đó;
b) Mở lỗ nạp chất lỏng;
c) Chất lỏng chảy vào bao bì chứa không có chênh lệch áp suất ( dưới tác dụng của
trọng lượng bản thân);

370
d) Nạp đầy bao bì đến mực chất lỏng đã
định trước ( thông thường thì không có
thiết bị định lượng);
e) Đóng lỗ nạp chất lỏng
Trong thân van 4 có ba lỗ khoan dưới
những góc khác nhau. Ở trong vỏ van
11 cũng có ba rãnh 1, 2, 3 tương ứng.
Phần bên trên của vỏ van nối liền với
đáy 12 của thùng rót còn phần phía dưới
thì nối với khớp trục 5, tiếp dưới là hình
nón định tâm 9 có vành cao su 10.
Các ống 6, 8, 13, 14 thông với thùng rót
để nạp chất lỏng vào bao bì.
Rãnh vòng 15 nối khoang trong của bao
bì cần nạp đầy với ống 13; ống hình ô Hình 7.21- Van để rót đẳng áp
van 8, như ta thấy ở mặt cắt A – A, đi 1,2,3-Rãnh; 4- Thân van; 5- Khớp trục;
trong ống 6, kết thúc bằng lỗ 7. Tay gạt 6,8,13,14- Các ống; 9- Hình nón định
16 quay thân van 4 một cách liên tục, tâm; 7- Lỗ; 10- Rãnh cao su; 11- vỏ
hợp lý. Trong những máy rót tự động van; 15- Rãnh vòng; 16- Tay gạt
thì tay quay có profin phức tạp ( cam).
Khi quay bàn quay thì tay quay được
lăn trên tấm định lượng cố định; nhờ đó
mà thân van được quay theo với quy tắc
đã quy định theo thời gian và không
gian.
Các vị trí tiếp nhau của thân van chỉ
trên hình 7.22
Ở vị trí thứ nhất, rãnh 2 mở và chai
được nạp đầy khí từ thùng khi có áp
suất. Ở vị trí làm việc thứ hai thì các
rãnh 1 và 3 mở, chai được nạp đầy chất
lỏng qua rãnh 1. Khí bị chất lỏng đẩy ra
khỏi chai đi vào thùng chứa khí theo
rãnh 3.

371
Chất lỏng nạp đầy vào chai đến mực h1, chỗ có lỗ 7 của ống 8. Bên trên chất lỏng còn
có khí không có chỗ ra, chất lỏng sẽ được nâng lên theo ống 3 và theo quy tắc bình
thông nhau, nó được xác định bằng mực chất lỏng ở trong thùng áp lực.
Ở vị trí thứ ba, thân van ngừng nạp chất lỏng và làm thông thể tích bên trong của bao
bì cần nạp đầy với thể tích ở thùng rót theo hai đường ống 2 và 3. Lúc này chất lỏng ở
trong ống 3 chảy ra làm dâng mực chất lỏng ở trong chai lên đến h 2, còn lượng khí
tương ứng lại từ chai theo đường ống 2 quay ngược về thùng.
Ở vị trí thứ 4 khâu van phân cách hoàn toàn bao bì với thùng rót và chất lỏng ở trong
ống 1 lại chảy vào làm dâng mực chất lỏng trong chai đến h3.
Điều chỉnh vị trí của lỗ 7 theo chiều cao, có thể nạp đầy bao bì tới mức sai số cho phép
trong thực tế.

Hình 7.22- Sơ đồ làm việc của van để rót đẳng áp

1,2,3- Các rãnh; 7- Lỗ; 8- Ống
7.3.3.3. Cơ cấu rót kiểu van chắn
Cơ cấu rót kiểu van chắn ( hình7.23 a, b) dùng trong một số ít nhà máy sữa để rót sữa
vào chai có miệng rộng.

372
Trong những cơ cấu rót kiểu van xoay, khi quay thân van thì các rãnh ở bên trong
thùng với các rãnh trên vỏ van; trong cơ cấu rót kiểu van chắn, chất lỏng nạp đầy bao
bì nhờ phá vỡ chỗ nối kín của van với đế của nó.
Trong các cơ cấu kiểu van chắn khe hình vành khuyên giữa van và đế của nó được tạo
nên do kết quả tác dụng của miệng bao bì cần nạp đầy lên van hay lên đế. Có thể giải
quyết một cách khác, đặc biệt là van nâng cưỡng bức bằng cơ cấu cam đặc biệt đúng
lúc khi dưới lỗ rót có bao bì.
Ở đáy của thùng rót có lắp ống nối 1 bằng đai ốc 2 ( hình 7.23a)
Ống lót 3 có vành cao su 4 có thể dịch chuyển dọc theo ống nối. Bề mặt tiếp xúc của
ống lót và ống nối phải gia công mài.
Ống 5 hở cả hai đầu, dùng để tháo không khí bị chất lỏng đẩy ra khỏi chai.Đầu phía
dưới của ống đó ghép chặt với đệm cao su 6, lò xo 7 dùng để tăng lực đóng kín của
cặp van – đế.Mép dưới của ống lót 3 là van chắn.
Khi chai được nâng lên phía trên, ấn chặt miệng vào đệm cao su 4, nén lò xo 7 và nâng
ống lót 3 lên, lúc đó qua khe vừa tạo ra, chất lỏng từ trong thùng rót chảy ra nạp đầy
vào bao bì ( chai).
Khi nạp vào chai thì miệng chai được ép chặt vào vành cao su 4, còn không khí theo
ống 5 đi vào không gian ở bên chất lỏng trong thùng rót.
Khi chất lỏng dâng đến mép dưới của ống thì áp suất của không khí ở trong chai sẽ
không có chỗ ra và sẽ ngăn cản việc tiếp tục đưa chất lỏng vào.
Ta hãy nghiên cứu cơ cấu rót kiểu van chắn dùng phổ biến trong công nghiệp đồ hộp
để rót xi rô, nước cà chua và các sản phẩm lỏng khác ( hình 7.23b)

373
 Hình 7.23- Cơ cấu rót kiểu van chắn
Hình 7.23a): 1.Ống nối; 2. Đai ốc; 3.Ống lót; 4.Rãnh cao su; 5.Ống hở; 6.Đệm cao
su; 7. Lò xo
Hình 7.23b): 1. Van cố định; 2.Lò xo; 3.Đế di động; 4.Thùng chứa; 5.Bàn đỡ; 6.Hộp
chứa; 7.Ống; 8.Ống nối; 9.ecu; 10. ống lót cao su; 11. Đĩa
Đế di động 3 được lò xo ép chặt vào van cố định 1.Sản phẩm lỏng ở trên van không
thể từ thùng 4 chảy ra khi không có hộp.
Khi hộp 6 nằm trên bàn đỡ dưới 5 được dịch chuyển lên trên thì nó nâng đế cao su;
nhờ đó chất lỏng chảy vào hộp, qua khe hở hình vành khuyên vừa tạo ra.Lượng chất
lỏng chảy vào bằng hiệu giữa thể tích hộp và thể tích phần nhô phía dưới của van.
Van ghép chặt vào đầu bên dưới của ống 7, ống này dùng hút không khí ra khỏi hộp
cần nạp. Khi hạ thùng thì lò xo 2 đẩy đế 3 trở lại vị trí ban đầu, nhờ đó đình chỉ việc
cấp sản phẩm. Lắp chặt cơ cấu rót với đáy thùng rót nhờ có ống nối 8 và êcu 9; ống lót
cao su 10 dùng để đệm kín.Đế cao su được giữ chặt ở trên đĩa 11.
Trong các cơ cấu rót chân không, hiện nay dùng van bi ( hình7.24). Trong thân 6 có
hai rãnh. Một trong hai rãnh đó được nối với van trượt 2 có bơm chân không sản phẩm
đi vào theo rãnh thứ hai.
Vị trí I tương ứng với giai đoạn đầu của chu trình nạp đầy. Bình 9 được đặt trên mâm
đỡ bên dưới 10; ở vị trí II mâm đỡ bên dưới bắt đầu được nâng lên; ở vị trí III, nó ấn

374
 khít chặt miệng bình vào đệm cao su 8.Trong thời gian đó, van trượt hình quạt 2 quay
nhờ ống 1 nối với thể tích bên trong của bình bằng bơm chân không. Ở trong bình bắt
đầu được tạo chân không, không khí từ bình theo ống 4 đi vào thân của van trượt 3.
Ở vị trí IV, nhờ chân không trong bình mà chất lỏng ở thùng rót dưới áp suất khí
quyển đi theo ống 5 nâng van bi 7 lên và đi vào trong bình.
Ở vị trí V tiếp tục hút và nạp chất lỏng vào bình.

1.ống nối
2. van trượt hình quạt
3. thân van trượt
4,5. ống dẫn
6. thân có 2 rãnh
7. van bi
8. đệm cao su
9. thân van
10. mâm đỡ

Hình 7.24- Sơ đồ làm việc của cơ cấu rót chân không

Ở vị trí VI, van trượt hình quạt 2 tạm dừng liên hệ giữa khoang bên trong của bình và
bơm chân không, do đó van bi hạ xuống và ngắt việc nạp chất lỏng vào bình.
Ở vị trí VII, thùng đã đổ đầy chất lỏng được hạ xuống, trên chỗ của nó được đặt bình
khác tiếp theo, và chu trình làm việc mô tả ở trên lại được bắt đầu lại.
7.3.3.4. Cơ cấu rót kiểu van có bình lường cố định
Trên hình 7.25 chỉ ra thùng rót 1, nối với đáy là bình lường 2 gồm hai ngăn a và b.
Van nút 3 cho phép cắt ngăn b trong những trường hợp phải giảm lượng chất lỏng đổ
vào bao bì ( thường thì thể tích a và b bằng nhau, bởi vậy khi cắt ngăn b thì việc nạp
giảm đi một nửa). Hình nón 4 để định tâm miệng chai bắt buộc nâng các khung 10, 12,
13 do các chai 5 bị dâng lên, khi đó lò xo 11 bị nén.

375
 1.thùng rót
2. bình lường
3. van nút
4. hình nón định tâm
5. chai
6. lò xo nén
7,8. Van
9. đế
10,12,13. Khung
11. lò xo
14. vòng kẹp
15. thanh lắp van 7

Hình 7.25- Cơ cấu rót có bình lường cố định

Ta nghiên cứu điều gì sẽ xảy ra khi nâng khung 10, 12, 13. Khi đó lò xo nén 6 có thể
dãn dài và van 8 ép lên đế 9, tách bình lường khỏi thùng rót.
Khi thanh ngang bên trên 13 đi đến vòng kẹp 14 thì nâng vòng kẹp này lên, thanh 15
có lắp van 7 ở đầu dưới cũng được nâng lên cùng với chúng. Đúng lúc đó chất lỏng ở
trong bình lường chảy ra.
Sau khi hạ chai xuống lò xo 11 đưa hệ thống về vị trí ban đầu, bình lường được đổ đầy
chất lỏng và chu trình làm việc đã mô tả được lặp lại như cũ.
Khác với cơ cấu rót có bình lường di động đã mô tả trong thiế bị ấy không yêu cầu bít
kín bằng đệm giữa đáy thùng rót và bình lường.
7.3.3.5. Cơ cấu rót có chi tiết che kiểu van trượt
Trên hình 7.26 chỉ van trượt hình trụ dùng như cơ cấu đóng kín của máy rót.Thùng rót
1 nối với thân rõng 2 bên trong có đặt van trượt hình trụ 3. Van trượt được nâng lên
hay hạ xuống là nhờ tay gạt 4, đảm bảo việc nạp hoặc không nạp chất lỏng từ thùng 1.

376
 Hình 7.26- Cơ cấu van trượt đóng kín
1- Thùng rót; 2- thân rỗng; 3- van trượt; 4- tay gạt
Trên hình vẽ chỉ ra hai vị trí của van trượt, có lỗ tương ứng với sự mở lỗ chảy ( bên
phải) và đóng lỗ chảy ( bên trái) để nạp chất lỏng từ thùng rót vào chai.
Trong các máy có chi tiết che kiểu van trượt mới, thực hiện được những chức năng
phức tạp nhất, phản ánh kịp thời khi có hay không có bao bì dưới cơ cấu rót. Van trượt
tự động nhận vị trí cần thiết ( mở, đóng), còn hốc trong thân van trượt hình trụ cho
phép chất lỏng đong bằng chi tiết định lượng quay trở về thùng rót.
Lượng chất lỏng chảy ra hay thời gian nạp đầy bao bì khi mực chất lỏng ở trong thùng
rót không đổi có thể tính toán được.
7.3.3.6. Cơ cấu rót có bình lường và van trượt
Trên hình 7.27 chỉ ra cơ cấu rót được dùng trong ngành sữa, rượu, rượu vang và trong
lĩnh vực công nghiệp thực phẩm khác để rót sản phẩm thực phẩm lỏng không nhớt.
Trong thùng rót 1 có bình đựng 2, đáy bình vặn chặt với van trượt 3.Phần bên trên của
van trượt 3 rỗng, còn phần bên dưới đặc. Bên thành rỗng của van trượt có lỗ 4; phía
đáy thùng 1 có lắp ống lót rỗng 5, có lỗ 6, ống chảy tràn 7 và đầu cuối 8 để cắm vào
bao bì.
Lò xo 9 và con lăn 10 dịch chuyển theo cơ cấu cam có profin tương ứng đảm bảo sự
dịch chuyển thẳng đứng của van trượt. Khi nâng van trượt lên một đại lượng H thì
bình lường 2 dùng chứa chất lỏng được nâng lên, mép bên trên của nó nằm cao hơn
mực chất lỏng như đã chỉ bằng đường chấm chấm. Đồng thời xảy ra sự trùng khít các
lỗ 4 và 6 của cặp van trượt, nhờ đó mà chất lỏng ở trong bình lường chảy vào bao bì
chứa.
Sau khi chảy hết chất lỏng thì bình lường được hạ xuống lại được nạp chất lỏng và lặp
lại chu trình làm việc đã mô tả.

377
Muốn định lượng thể tích khác nhau người ta thay bình lường mới tương ứng.

Hình 7.27- Cơ cấu rót dung dịch lỏng

không nhớt
1.Thùng rót; 2. Bình chứa; 3. Van
trượt; 4. Lỗ; 5. ống lót rỗng; 6. Lỗ; 7.
ống chảy tràn; 8. ống ra sản phẩm; 9.
Lò xo; 10. Con lăn

Hình 7.28- Cơ cấu rót chính xác có bình lường – van trượt

378
7.4. CÁC MÁY VÀ THIẾT BỊ ĐỊNH LƯỢNG DÙNG CHO SẢN PHẨM DẠNG
BỘT NHÀO VÀ BỘT NHÃO
7.4.1. Máy định lượng bột nhào
Định lượng sản phẩm bột nhào bằng cách phân chia liên tục từ khối chung ra thành các
cục riêng có thể tích xác định và có trọng lượng tương ứng bằng nhau. Trong khi đó
phải đảm bảo tỷ trọng các cục cho đồng đều. Ví dụ như trong sản xuất bánh mỳ thì sai
số định lượng không được vượt quá  2,5 % trọng lượng trung bình các đoạn.
Các máy định lượng thể tích đối với bột nhào thường gặp các dạng sau:
a) Các máy định lượng cắt cục bột nhào từ dạng sợi được ép đều đặn từ khuôn ép ra,
những đoạn ấy phải có hình dạng xác định và được cắt bằng dao chuyển động với tần
số không đổi.
b) Máy định lượng có thùng được nạp đầy bột nhào và tháo ra bằng phương pháp
cưỡng bức;
c) Các máy định lượng loại dập cắt cục bột nhào thành hình dạng và thể tích xác định
từ băng chuẩn bị sơ bộ sản phẩm;
Trên hình 7.29a cho sơ đồ máy định lượng cắt từng phần bột nhào bằng dao lắc. Bột
nhào từ phễu chứa 1 được một hay vài vít xoắn cuốn lấy và đưa đi với tốc độ không
đổi qua khuôn ép 2 có profin và tiết diện xác định; trong quá trình cấp liệu thì khối sản
phẩm được lèn chặt và bắt buộc phải chuyển động làm các sợi có độ đồng đều lớn về
tỷ trọng. Dao 3 lắc với tần số đều cắt các sợi bột thành các thỏi có chiều dài và thể tích
bằng nhau.
Trên hình 7.29b cho máy định lượng có thùng lường và có pittông thúc ra từng phần.
Từ phễu 1 sản phẩm được các trục cán cấp liệu 2 đưa vào trong buồng nhận 3. Trong
khi đó tấm chắn cắt 4 và pittông 5 ở tận cùng bên trái. Tấm chắn 4 và pittông 5 di
chuyển sang bên phải và bắt đầu cắt khối sản phẩm trong buồng 3, rồi sau đó nó được
đẩy vào thùng lường 6, của cơ cấu chia 7.

379
 Hình 7.29- Máy định lượng bột nhào
a) Có dao lắc cắt từng phần; Hình 7.30- Máy chia có thùng lường
1.Phễu chứa; 2. Khuôn ép; 3. Dao lắc và cơ cấu chia quay liên tục

b) Có định lượng bằng thùng lường 1.Trục cuốn bột; 2. Cơ cấu chia; 3.
Buồng chứa liệu; 4. Pittong; 5. Con
1. Phễu; 2. Trục cán cấp liệu; 3. Buồng
lăn; 6. Cam định hình; 7. Dao cắt; 8.
nhận; 4. Tấm chắn cắt; 5. Pittong; 6.
Hình quạt cố định; 9. Băng chuyền
Thùng lường; 7. Cơ cấu chia; 8. Pittong;
9. Lò xo; 10. Băng tải

Thùng liệu chứa đầy bột nhào, còn pittông 8 nén lò xo 9 sát về vị trí bên phải. Khi
quay cơ cấu chia đi 900, pittông 8 được giải phóng khỏi áp lực của pittông 5 dưới tác
dụng của lò xo 9 từng phần bột được đẩy ra băng tải 10, từng phần bột này thể tích
thùng liệu.
Máy chia có thùng lường và cơ cấu chia quay liên tục chỉ trên hình 7.30.Thùng có gần
1 cuốn bột nhào đi qua giữa nó và cơ cấu chia 2, cơ cấu chia có buông liệu hình trụ 3,
trong đó có pittông 4 dịch chuyển. Dưới áp lực của bột nhào lùi theo chiều sâu của
buồng liệu cho đến chỗ tựa của con lăn 5 trên cam định hình 6.
Khi buồng liệu đi qua mép nhọn 7 thì bột nhào được cắt ra khỏi khối sản phẩm chung;
khi các con lăn lăn trên hình quạt cố định 8 thì cục bột nhào được pittông ép từ buồng
liệu lên băng chuyền 9. Quay cam 6, có thể điều chỉnh được trọng lượng phần bột nhào
cần định lượng.

380
Trên hình 7.31 cho biết sơ đồ làm việc của thiết bị định lượng dập là một bộ phận của
máy tự động sản xuất mỳ vằn thắn. Nó gồm đĩa dập 1 với khuôn dập có hình dạng xác
định, băng thép của băng chuyền 2, băng chuyền 3 và khuôn ép 4 cấp bột nhào và thịt
xay.

Hình 7.31- Sơ đồ máy định lượng dập đầy để làm mỳ vằn thắn
1.Đĩa dập; 2.Băng chuyền thép; 3.Băng chuyền; 4.Khuôn ép
Bột nhào và thịt xay được đưa vào khuôn ép bằng bơm hồi chuyển.Bột nhào có dạng
ống và thịt xay được cấp vào trong nó thành từng phần riêng nhờ có bộ phận cắt bằng
khí nén.
Ống bột nhào được cắt bằng dây để tách không khí.Khuôn dập cắt ở ống bột nhào ra
những thỏi vằn thắn mỳ có chứa phần thịt xay.Để tránh dính bột nhào, người ta bôi
trơn khuôn dập bằng dầu mỡ.
Thiết bị định lượng tương tự được dùng để phân lượng mỡ, men, làm bánh bích quy,
kẹo và những sản phẩm khác trong sản xuất thực phẩm.
7.4.2. Máy định lượng nhão
Trong sản xuất thường gặp các loại dịch nhão ( dịch có nồng độ chất khô cao và độ
nhớt lớn) như dịch cà chua cô đặc, tương ớt, mứt nhuyễn…trong thực phẩm cùng
nhiều loại tương tự trong các ngành công nghiệp khác.
Việc định lượng các loại sản phẩm này cho vào bao bì đòi hỏi phải có độ chính xác
trọng lượng và phải có cơ cấu riêng cho từng loại sản phẩm.
Hình 7.32 giới thiệu sơ đồ nguyên lý rót dịch nhão với trọng lượng nhất định vào bao
bì
Nguyên lý làm việc của thiết bị như sau: Dịch sau khi được sản xuất cho vào thùng
chứa dịch 1. Thùng nối với thiết bị rót liệu bằng khớp nối rắcco ( mục đích là dễ tháo

381
mở khi vệ sinh). Khi pittông chuyển động từ phải sang trái, áp suất trong khoang hút 4
âm dịch được hút từ thùng 1 qua van một chiều 3 vào khoang 4 do chênh lệch áp suất
giữa khoang chứa dịch và thùng 1 ( khoang 4 được tính toán thiết kế làm sao cho
lượng dịch được hút vào đủ cho bình chứa 7). Khi pittông chuyển động từ trái sang
phải, áp suất trong khoang 4 tăng lên, van 3 đóng lại, van 6 mở ra dịch được đẩy vào
bình 7. Quá trình tiếp tục rót chai khác được lặp lại.

Hình 7.32- Sơ đồ nguyên lý thiết bị rót dịch

nhão
1.Thùng chứa dịch; 2.Rắc co; 3.van một chiều;
4.khoang hút, nén; 5.pittong; 6.van một chiều;
7.bình chứa

7.5. CÁC HỆ THỐNG ĐỊNH LƯỢNG TIÊN TIẾN

7.5.1. Các đặc trưng hệ thống định lượng trong dây chuyền sản xuất
Định lượng sản phẩm bột nhào bằng cách phân chia liên tục từ khối chung ra thành các
cục riêng có thể tích xác định và có trọng lượng tương ứng bằng nhau. Trong khi đó
phải đảm bảo tỷ trọng các cục cho đồng đều.

Hình 7.33- Hệ thống định lượngtrong dây chuyền sản xuất theo công nghệ sản xuất
theo mẻ (trái) hoặc công nghệ sản xuất liên tục (phải)

382
Các hệ thống định lượng thường gắn liền với các hệ thống vận tải và thiết bị chế biến.
Vị trí của các hệ thống định lượng thường nằm ở sát thiết bị chế biến nhằm bảo đảm
một tỷ lệ nhất định giữa các thành phần hoặc có dạng các máy đơn lẻ nằm ở khâu hoàn
thiện sản phẩm cuối cùng sau dây chuyền chế biến.
 Dạng máy đơn lẻ thường đi kèm cụm bao gói, đóng chai, đóng hộp ....
 Đối với hệ thống đảm bảo tỷ lệ có 2 trường hợp phổ biến: 1. Dây chuyền
sản xuất liên tục sử dụng các các băng tải hoặc các vít tải định lượng liên tục
cấp liệu lên một băng tải chung trước khi đưa vào thiết bị chế biến; 2. Hệ
thống sản xuất theo mẻ bao gồm dạng các thiết bị chứa trung gian thực hiện
định lượng riêng lẻ rồi đưa lần lượt hoặc đồng thời vào thiết bị chế biến
hoặc có thể định lượng ngay trên thiết bị chế biến một cách lần lượt đi kèm
hệ thống điều khiển nên với phương pháp này sẽ giảm thiểu được không
gian và đầu tư cho thiết bị chứa trung gian
Nội dung này tiếp cận theo định hướng mang tính chất hệ thống và tư duy vận hành hệ
thống theo cách tiếp cận các giải pháp thiết kế thay vì chỉ tập trung vào tính toán, thiết
kế máy hoặc thiết bị cụ thể. Các hệ thống liên tục có phương pháp định lượng phức tạp
hơn do bản chất của quá trình sản xuất liên tục yêu cầu sự chính xác về lưu lượng vật
chất rắn (kg/s) hoặc lỏng (m3/s) tại từng thời điểm nhằm đảm các sản phẩm cuối đạt
được đúng tỷ lệ. Yêu cầu cao của các hệ thống sản xuất liên tục còn xuất phát từ việc
khi sản phẩm hình thành có lỗi công nghệ thì việc tái chế khó khăn trong khi thời gian
chế biến thực tế hay còn gọi là thời gian lưu để can thiệp điều chỉnh luôn nhỏ hơn
nhiều lần so với quá trình sản xuất theo theo mẻ.
Ngay cả với các hệ thống không có sự phối trộn, quá trình sản xuất liên tục luôn yêu
cầu định lượng có độ chính xác rất cao do hoạt động định lượng đều ảnh hưởng đến
hoạt động hệ thống nói chung và các thông số công nghệ khác trong hệ thống:
 Bộ phận cấp nguyên vật liệu sấy cho hệ thống sấy liên tục dạng sàng rung
hoặc thùng quay có lượng nguyên liệu sấy tươi bị tăng vọt tại một thời điểm
nhất định do một nguyên nhân nào đó đều gây ảnh hưởng đến quá trình sấy
do lượng không khí đưa vào làm khô ở trạng thái nhất định không thể làm
khô đến độ ẩm mong muốn .. điều này đỏi hỏi sự khống chế ổn định nguyên
liệu tươi ở đầu vào hệ thống cũng như hệ thống cần được thiết kế để luôn
sẵn sàng ở trạng thái điều chỉnh nếu cần dưới các tác động bất thường
 Hệ thống tiệt trùng sữa trong công nghiệp luôn có xu hướng hoạt động theo
một hệ liên tục với thời gian lưu trong hệ thống không quá lớn. Thời gian
lưu được ổn định cùng các thông số công nghệ khác như nhiệt độ ... để có

383
 sản phẩm sữa tốt. Thời gian lưu quá lớn có thể tạo ra sản phẩm kém dinh
dưỡng, ngược lại thời gian lưu nhỏ có thể gây ra hiện tượng ngộ độc sữa do
mức độ tiêu diệt vi khuấn không đạt được như chế độ công nghệ đặt ra. Do
vậy, các hệ thống này thường được bố trí các cơ cấu chấp hành điều khiển
được và có tính nhạy cao như biến tần (hoặc van điều khiển vô cấp: ngày
nay biến tần được ưu tiên hơn do các van điều khiển vô cấp thường có kết
cấu phức tạp, gây khó khăn cho việc thiết kế đảm bảo vệ sinh) nhằm duy trì
ổn định thời gian lưu thông qua ổn định vận tốc dòng chảy mà thực chất là
ổn định lưu lượng. Đi kèm với hệ thống này, thiết bị đo lưu lượng phản hồi
về bộ điều khiển là thành phần không thể thiếu được.
Việc định lượng vật liệu rắn liên tục (kg/s)sử dụng cân băng tải định lượng đã được
giới thiệu sơ bộ ở chương 2. Giải pháp công nghệ các hệ thống định lượng vật liệu rắn
liên tục với nhiều thành phần là sử dụng nhiều cân băng tải định lượng với lưu lượng
định trước cho từng thành phần. Vật liệu đi ra từ cân băng tải định lượng sẽ được dồn
chung vào một băng tải thu gom có kích cỡ lớn để đưa hỗn hợp vật liệu được lấy từ
các băng tải thành phần (đã có mức độ đồng đều nhất định do đi qua lần lượt từng
băng tải thành phần) đến hệ thống chế biến ở khâu tiếp theo.
Phương pháp này có ưu điểm khá lớn là đã tạo được sự đồng đều nhất định tương
đương với việc đảo trộn nhanh (sơ bộ). Thay vì sử dụng các cân băng tải định lượng,
người ta cũng có thể dùng giải pháp xác định lưu lượng đưa ta từ thùng chứa (xy lô) để
ở trên cao trước trước khi đưa vào hệ thống với nguyên lý đếm khối lượng đi ra trong
một khoảng thời gian xác định hay nói cách khác là xác định độ giảm khối lượng đi ra
từ xy lô trong một khoảng thời gian đủ nhỏ và yêu cầu cảm biến đo khối lượng
(loadcell: tế bào cân) có độ nhạy cao. Tuy nhiên, phương pháp này có mức độ đồng
đều của vật liệu trước khi vào hệ thống kế tiếp thấp hơn. Hình vẽ dưới đây sẽ mô tả sơ
bộ nguyên lý của phương pháp nói trên.

384
 Hình 7.34 - Hệ thống định lượng liên tục vật liệu rắn trực tiếp từ nhiều xy lô khác
nhau
Xem xét ở góc độ giải pháp kỹ thuật, người ta thường tăng cường sự động đều bằng
cách đưa các vật liệu rời vào chung một phễu rồi dùng vít tải đưa đến phân đoạn chế
biến tiếp theo. Giá trị khối lượng ở các thùng (thường lớn) chứa vật liệu liên tục được
cập nhất các khối lượng W1(t) và W2(t) để từ đó xác định được khá chính xác lưu
lượng vật rắn Q1(t) và Q2(t) tại các thời điểm. Phương pháp này không yêu cầu việc bù
tĩnh (trừ bì là khối lượng thô của các xy lô ở phía trên) do chỉ cần xác định độ giảm
khối lượng mà thôi.
Tuy nhiên, việc bù cân đối hệ thống cần thực hiện nghiêm túc khi hệ thống hoạt động
sau một khoảng thời gian hoạt động nhất định do bản chất của việc xấp xỉ tất cả các
giá trị lưu lượng. Chính vì vậy, sau các khoảng thời gian T không quá lớn, việc xác
định lại tông khối lượng các thành phần được cấp đến (dựa trên tổng độ giảm khối
lượng trong khoảng thời gian kể trên) để xác định tỷ lệ khối lượng sau đó so sánh với
tỷ lệ lưu lượng (tỷ lệ mong muốn giữa các thành phần) là hết sức cần thiết. Lưu lượng
cấp ở khoảng thời gian tiếp theo cần điều chỉnh phù hợp nhằm cân đối lại sự vượt trội
hoặc sự tụt lại của một trong các thành phần. Chiến lược này chính là chiến lược điều
khiển tỷ lệ trong điều khiển quá trình, tuy nhiên sự khác biệt là áp dụng trong một

385
khoảng thời gian nên được xấp xỉ thành bài toán điều khiển tỷ lệ có điều chỉnh trong
mẻ và giữa các mẻ liên tiếp có xét đến tính bù sai lệch.
Một phương pháp khác có thể thực hiện với các cửa mở xy lô điều chỉnh được độ mở
(vị trí) là liên tục kiểm tra so với mốc ban đầu. Vấn đề điều khiển trong bài toán này
khá phức tạp vì liên quan đến bài toán xác định lại lượng cấp liệu lại vào xy lô và sẽ
được chi tiết hóa trong giáo trình chuyên sâu khác.
Xét về khả năng ứng dụng trong tương quan so sánh với hệ thống cấp liệu dạng băng
tải thì hệ thống dạng này sẽ rất phù hợp trong trường hợp các xy lô lớn chứa vật liệu
được bố trí sẵn ở vị trí trên cao
Các phần tiếp theo trong mục này sẽ giới thiệu một số giải pháp định lượng tiên tiến
theo mẻ đối với vật liệu rắn (khối lượng) và vật liệu lỏng (thể tích: thông qua mức của
thùng chứa). Các giải pháp này sẽ đảm bảo mức độ chính xác và tin cậy cao hơn, tuy
nhiên việc đầu tư thêm các thiết bị đo lường, điều khiển và cơ cấu chấp hành là việc
không thể thể tránh khỏi. Các nội dung chi tiết về đo lường và điều khiển cũng như
việc xây dựng sơ đồ chức năng (P&ID) sẽ được trình bầy chi tiết hơn trong các tài liệu
liên quan đến đo lường – điều khiển quá trình công nghệ sinh học và công nghệ thực
phẩm.
7.5.2. Giới thiệu các hệ thống định lượng vật liệu theo mẻ sử dụng cảm biến
7.5.2.1. Hệ thống định lượng thể tích vật liệu lỏng sử dụng cảm biến mức
Giải pháp kỹ thuật cơ bản được chia làm hai nhóm thể hiện ở hình dưới đây. Việc lựa
chọn thường dựa vào hai yếu tố cơ bản: độ chính xác yêu cầu và mức độ đầu tư.

386
 Hình 7.35- Hệ thống định lượng thể tích chất lỏng bằng nhiều thùng chứa trung
gian tới thùng chế biến (trái) hoặc sử dụng nhiều cảm biến mức trên thùng chế biến
(phải)
Khi mức độ đầu tư cho phép với yêu cầu kỹ thuật cao, giải pháp 1 (hình bên trái)
thường được sử dụng. Khi ấy số lượng van điều khiển được sử dụng gấp đôi do tách
nhóm các van cấp và van thoát ra khỏi bình trung gian. Các cảm biến trong giải pháp 1
thường có phạm vi đo tương đương như giải pháp 2 tuy nhiên do tiết diện các bình
trung gian nhỏ nên việc định lượng thể tích sẽ đạt được độ chính xác cao hơn hẳn so
với giải pháp 2 (hình bên phải) với các vạn được cấp lần lượt từng loại chất lỏng vào
theo thể tích định trước, dựa trên các vị trí đặt các phao báo mức.
Với kỹ thuật hiện đại, độ chính xác cảm biến tăng lên thì giải pháp 2 thường được sử
dụng hơn với việc dùng duy nhất một cảm biến để xác định khá chính xác các mức cần
xác định thay vì đặt nhiều cảm biến mức như phương pháp truyền thống.
Hơn thế nữa, việc sử dụng các cảm biến mức hoạt động theo nguyên lý radar hoặc siêu
âm sẽ tránh tiếp xúc trực tiếp với chất lỏng nên việc chế tạo phục vụ lắp đặt dễ dàng
hơn, đồng thời sẽ bảo đảm tính vệ sinh cao hơn trong quá trình hoạt động sau này.
Giải pháp 2 có hạn chế lớn nhất nằm chính ở sự bắt buộc thực hiện tuần tự lần lượt cấp
dịch lỏng nên thời gian có thể kéo dài. Trước đây, khi sử dụng các phao cơ thì hiện
tượng phân lớp có thể diễn ra giữa các loại dịch được cấp. Ngày nay, cảm biến có độ
chính xác cao cho phép chia việc cấp dịch thành nhiều pha (ví dụ n pha). Trong mỗi
387
pha, dịch lỏng của từng loại vật liệu được cấp lần lượt với thể bằng 1/n so với tổng thể
tích cần cấp. Việc định mức đặt trước sẽ được tính toán sẵn trên bộ điều khiển. Việc
này cũng bảo đảm tính chính xác cao hơn về tỷ lệ thể tích cũng như định lượng thể tích
cụ thể cho từng loại dịch được cấp do sự quá điều chỉnh hoặc dưới điều chỉnh do hiện
tượng quán tính khi khóa van sẽ được bù ở các pha sau một cách dễ dàng.
7.5.2.2. Hệ thống định lượng vật liệu rắn sử dụng cảm biến khối lượng
Hoàn toàn tương tự như với vật liệu dạng lỏng, phương pháp định lượng khối lượng
vật liệu rắn hoàn toàn có thể triển khai theo hai giải pháp kỹ thuật. Giải pháp 1 được
thể hiện ở dưới đây sử dụng nhiều xy lô trung gian với các cửa vào C k+ và cửa ra Ck–
cho từng xy lô Tk có gắn kèm cảm biến xác định khối lượng W k. Khi vật liệu được cấp
tới từng xy lô, cửa vào cần được mở ra và khối lượng sẽ tăng dần và dừng lại đến khi
đạt được khối lượng mong muốn. Trong trường hợp khối lượng được cấp bị vượt quá
thì không cần phải quá lo lắng, do khi ấy chúng ta hoàn toàn khống chế ở cửa xả để
cấp tới hệ thống chế biến (trộn) ở phía dưới khối lượng như mong muốn.

Hình 7.36 - Hệ thống định lượng thẻo mẻ vật liệu rắn trực tiếp sử dụng các cảm
biến độc lập
388
Tất nhiên khi ấy, khối lượng vật liệu sẽ có hiện tượng dư vật liệu lại trong xy lô nên
việc này không nên diễn ra ở mẻ sản xuất cuối cùng trước các đợt nghỉ dài ngày của
nhà máy. Mặt khác, chúng ta cần hết sức lưu ý về việc bù khối lượng tĩnh của các xy
lô đối với giải pháp 1.
Giải pháp 2 với việc sử dụng chung cảm biến khối lượng và xác định theo mức độ tăng
của khối lượng được cấp vào thiết bị chung. Giải pháp này cần hết sức chú ý vấn đề
các đường ống cấp từ cửa xả C k không nên quá dài sẽ gây ra dung sai lớn khi cấp vật
liệu và nên có giải pháp bù khóa sớm hơn một chút để bù lại lượng vật liệu tiếp tục di
chuyển từ đường ống tới thiết bị chế biến (đảo trộn) ở phía sau kể từ khi cửa xả C k
đóng lại.

Hình 7.37 - Hệ thống định lượng thẻo mẻ vật liệu rắn trực tiếp sử dụng chung một
cảm biến
Hiển nhiên giải pháp 2 tiết kiệm hơn hẳn giải pháp 1 khi không phải sử dụng nhiều xy
lô trung gian và cảm biến khối lượng đi kèm. Tuy nhiên, xét về độ chính xác thì giải
pháp 1 sẽ chính xác hơn hẳn vì cảm biến đo khối lượng (dùng theo bộ W a, Wb, Wc và

389
Wd để đo một trị số của khối lượng như bài toán trên) sẽ yêu cầu dải đo rộng nên có
thể dẫn tới độ chính xác tương đối sẽ không cao, chưa kể đến việc gá lắp cảm biến sẽ
trở lên phức tạp hơn.
Ngoài giải pháp 1 và giải pháp 2, còn có một giải pháp lai giữa 1 và 2 là sử dụng một
xy lô trung gian để định lượng lần lượt từng loại vật liệu và cấp xả vào thiết bị chế
biến ở khâu sau. Giải pháp này sẽ đảm bảo độ chính xác cao hơn tuy nhiên sẽ chiếm
thời gian nhiều hơn giải pháp 2 do phải bố trí thêm thời gian chờ xả hết ở xy lô trung
gian, sau đó khóa lại rồi cấp mới ... Và hiển nhiên, giải pháp này có thời gian định
lượng cao hơn hẳn giải pháp 1.
Để đạt độ chính xác cao và tin cậy, việc lựa chọn vị trí lắp đặt cảm biến đo khối lượng
là hết sức quan trọng. Đối với môi trường sản xuất ẩm và phải rửa mặt sàn thường
xuyên, cảm biến khối lượng phải lắp đặt ở vị trí cao độ lớn (cách mặt sàn sản xuất như
ở hình trên). Khi ấy, bộ khung gá đi kèm cần ăn khớp và kẹp cảm biến ở giữa khối cần
định lượng với khung gá do vậy mức độ chính xác trong gia công khung gá phải cao
hơn ở cắt mặt bích bắt cảm biến. Mặt khác, khung gá cần có độ cân đối và mặt gá cảm
biến cần độ bằng phẳng cao nhằm đảm bảo các cảm biến hoạt động tin cậy và chính
xác.

Hình 7.38 – Các chú ý trong lắp đặt thiết bị đo khối lượng
Đối với môi trường sản xuất khô và không phải rửa mặt sàn thường xuyên, cảm biến
khối lượng có thể lắp đặt ở vị trí cao độ thấp (gần mặt sàn sản xuất) nhằm nâng cao độ
chính xác như hình trên.

390
 Chương 8
QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ KHUẤY TRỘN

8.1. MÁY VÀ THIẾT BỊ ĐẢO TRỘN VẬT LIỆU KHÔ, RỜI

8.1.1. Công dụng, phạm vi ứng dụng và phân loại
Những máy trộn các loại sản phẩm rời được sử dụng rộng rãi trong nhiều ngành
công nghiệp. Ví dụ trộn các sản phẩm sữa bột, bột dinh dưỡng, gia vị trong công
nghiệp thực phẩm, trộn các loại thức ăn gia súc cho vật nuôi trong ngành chăn nuôi,
trộn các thành phần trong sản xuất thuốc trong công nghiệp dược, trộn các loại hóa
chất…
Việc trộn những vật liệu rời nhằm mục đích có được những khối lượng đồng nhất
trong quá trình sản xuất thực phẩm. Trộn vật liệu ban đầu hay cho ngay thành phẩm
( ví dụ như chuẩn bị thức ăn tổng hợp cho gia súc) hoặc là một phần việc trong quá
trình công nghệ khác ( ví dụ sấy nóng hay làm sạch) hay gia công hóa học sản phẩm.
Hiệu quả của máy trộn sản phẩm rời được xác định bằng thời gian cần thiết để
nhận được mức độ trộn yêu cầu. Các ảnh hưởng đến quá trình trộn là:
- Khối lượng riêng ( trọng lượng riêng) của các sản phẩm trộn;
- Đại lượng và sự phân bố độ lớn các hạt trộn của các cấu tử hỗn hợp;
- Độ ẩm của các sản phẩm trộn;
- Dạng hạt.
Khi có sự khác nhau nhiều về khối lượng riêng, kích thước và sự phân bố hạt thì
mức độ trộn cần thiết sẽ khó khăn và yêu cầu tốn nhiều thời gian. Những hạt nhỏ và
nhẹ có khuynh hướng phân tụ, đặc biệt khi hình dạng của chúng lại tạo điều kiện cho
khuynh hướng đó. Chất lượng trộn được xác định bằng sự phân bố đồng đều các hạt
trong hỗn hợp thu nhận được sau một thời gian trộn xác định.
Hiệu quả làm việc của máy trộn được đánh giá bằng sự phụ thuộc của độ sai lệch
thực tế của thành phần mẫu thử lấy ra sau trộn với độ sai lệch quy định theo tiêu chuẩn
điều kiện kỹ thuật, cũng như là đánh giá bằng mức độ trộn biểu thị bằng tỷ lệ có độ sai
lệch thực tế của hỗn hợp đối với sai lệch lý thuyết của hỗn hợp trộn lý tưởng. Khi trộn
tốt thì mức độ trộn gần bằng đơn vị, hay nói cách khác là gần 100%.
Phân loại các loại máy trộn sản phẩm thực phẩm rời.
Các máy trộn có thể phân loại theo nhiều cách khác nhau:
391
 - Theo cách bố trí bộ phận làm việc – có loại nằm ngang và thẳng đứng;
- Theo cách thực hiện quá trình – thành loại máy trộn hoạt động liên tục và máy
trộn theo chu kỳ ( tuần hoàn) từng phần;
- Theo hình dạng của bộ phận làm việc – có kiểu xoắn, kiểu cánh gạt, kiểu trống và
kiểu cánh quạt;
- Theo nhiệm vụ chính – có loại máy trộn thức ăn tơi khô, loại máy trộn vật liệu
lỏng và máy trộn vật liệu đặc như cháo.
Ngoài ra tất cả các máy trộn còn phân loại theo năng suất và theo dạng cấu tạo.
Khi trộn sản phẩm thực phẩm rời có thể chỉ trộn vật liệu khô với một lượng chất
lỏng không lớn. Mỗi quá trình ấy đều có đặc điểm riêng và đòi hỏi trang thiết bị máy
móc tương ứng.
8.1.2. Các loại máy trộn
Những máy trộn dùng để trộn sản phẩm thực phẩm khô rời, theo cấu tạo được chia
ra: loại quay và loại vật chuyển. Trên hình 8.1 là sơ đồ một số máy trộn.

Hình 8.1- Sơ đồ của các máy trộn thức ăn kiểu mẫu

a, b- Kiểu xoắn nằm ngang hoạt động liên tục; c – Kiểu xoắn thẳng đứng hoạt
động tuần hoàn; d, đ- Kiểu cánh gạt hoạt động tuần hoàn; e- Kiểu trống hoạt động
tuần hoàn; g- Kiểu cánh quạt

392
 8.1.2.1. Các máy trộn quay
Là những máy trộn kiểu thùng quay các loại khác nhau, hình côn, những máy trộn
dạng nồi quay…
1. Máy trộn thùng quay dạng côn
Trên hình 8.2 là cấu tạo của máy trộn kiểu thùng quay có thùng hình trụ hai đầu
côn. Thông thường những máy trộn như thế là những máy làm việc gián đoạn. Nạp và
tháo sản phẩm ở những máy trộn này được kết hợp tại một ống nối – cửa nắp; do đó
thời gian đổ đầy và tháo sản phẩm bị kéo dài.

Hình 8.2- Máy trộn kiểu thùng quay hình trụ - hai đầu côn:
1- Thùng quay hình trụ - hai đầu côn; 2- Vành đai; 3- Con lăn đỡ; 4- Hộp giảm
tốc; 5- Bánh răng; 6- Động cơ
Những máy trộn kiểu thùng quay mà trong đó thùng quay trên trục ( không phải
quay trên những con lăn chạy) được nạp và tháo liệu qua hai lỗ độc lập, tiết kiệm được
thời gian phụ. Trục và trên đó thùng quay có thể trùng hoặc với đường tâm đối xứng
của thùng hoặc đường chéo của nó còn bản thân thùng có thể có hình dạng khác nhau,
tùy theo công dụng và đặc tính của sản phẩm rời đem trộn ( hình 8.3)
Phổ biến nhất là những thùng quay hình trụ lắp trên những trục nằm ngang bố trí
thẳng đứng ( hình 8.3a, g) hay nằm ngang ( hình 8.3b,c).
Để trộn sản phẩm rời được mãnh liệt, khi trộn cho phép nghiền, người ta dùng
thùng quay có tiết diện lục giác ( hình 8.3c)
393
 Nhiều sản phẩm thực phẩm ( chè, cà phê) cần phải trộn hết sức thận trọng, không
được phá hủy cấu trúc của các sản phẩm trộn. Để trộn những sản phẩm như thế cho
phép đập và nghiền trong quá trình trộn người ta dùng các thùng quay có hình côn
( hình 8.3d)
Rất hiệu quả là máy trộn có hình dạng chữ Y ( hình 8.3e) với góc đỉnh là 90 0C.
Trong máy trộn đó sản phẩm rời được trộn bằng cách đổ đi đổ lại đồng thời lại được
phân riêng thành hai phần.

Hình 8.3- Những loại máy trộn kiểu thùng quay chủ yếu
2. Máy trộn thùng hình trụ quay
Máy trộn thùng quay thuận tiện để trộn bất kỳ loại nguyên liệu nào trừ nguyên liệu
lỏng. Tùy theo cấu tạo của nó có loại hoạt động theo chu kỳ ( tuần hoàn) và loại hoạt
động liên tục.
Máy trộn thùng quay hình trụ đơn giản nhất là một hình trụ nằm ngang kín hai đầu,
đặt trên các con lăn đỡ hay lắp vào trục. Thân hình trụ được truyền chuyển động quay
với 20 – 40 vòng/phút. Phần nguyên liệu cần trộn được đổ vào thùng quay qua miệng
trên cùng với số lượng 50 – 60% dung dịch toàn bộ thùng.
Khi quay do ma sát của nguyên liệu vào bề mặt thùng, nó sẽ cuốn theo lớp nguyên
liệu dưới cùng và đưa lên tới độ cao nào đó. Rồi lớp nguyên liệu này rơi xuống và lại
được thùng thu nâng lên. Cứ nâng lên nhiều lần như vậy trong vài phút sẽ đảm bảo
trộn được tốt.
Việc cho nguyên liệu đã trộn xong ra khỏi thùng thực hiện bằng nhiều cách: làm
một trục truyền xoắn với máng đỡ nguyên liệu.
Ở các cấu tạo máy khác thì ngyên liệu được tháo qua miệng thùng bằng cách quay
thùng lộn xuống dưới hay làm miệng có nắp ở thành mặt trống. Trong trường hợp sau
394
cùng thì bên trong thùng lắp một hay hai cánh gạt nghiêng để đẩy nguyên liệu ra cửa
thoát. Đáng chú ý là cấu tạo của máy trộn kiểu thùng quay hoạt động theo chu kỳ
( tuần hoàn) để trộn thức ăn tinh, do Viện hàn lâm khoa học nước Cộng hòa Bêlôruxi
thiết kế ( hình 8.4)
Ở đây thùng trộn 6 có đường kính 0,7m và chiều dài 1,0m làm bằng thép lá dày
1mm tựa trên khung 10 qua thân của các gối đỡ và được chuyển động quay cùng với
trục n = 47v/ph.

Hình 8.4- Máy trộn thùng quay gián đoạn:

1- Vít nạp liệu; 2- Vít tháo liệu; 3- Hộp nạp liệu; 4- Cánh dạng răng lược; 5- Cánh
gạt; 6- Thùng trộn; 7- Máng; 8- Tay gạt; 9- Ống tháo liệu; 10- Giá máy
Bên trong thùng lắp bốn cánh quạt kiểu lược 4 và một tấm chắn 5 đặt song song
với trục. Trên trục lắp các vòng xoắn của hai đoạn ống xoắn với đường kính 140mm.
Đoạn ngắn 1 dùng để đưa nguyên liệu vào thùng từ phễu 3, còn đoạn dài 2 – để tháo
sản phẩm ( đã trộn xong) ra khỏi thùng. Đoạn tháo sản phẩm được nắp kín trong vỏ có
đầu phía trong theo dạng máng 7, còn đầu phía ngoài – theo dạng ống. Trong thời gian
trộn các cánh lược 4 và cánh gạt 5 vừa đảo trộn vừa nâng nguyên liệu lên và đổ xuống
làm quá trình trộn có hiệu quả hơn. Lúc này dùng tay gạt 8 để xoay máng 7 đập úp lên
vít xoắn tháo liệu 1. Khi quá trình trộn kết thúc, dùng tay gạt 8 xoay máng 7 về vị trí
đựng liệu. Các cánh 4 và 5 sẽ mang bột sản phẩm lên rồi đổ vào máng 7 để vít xoắn 1

395
đẩy sản phẩm ra ống tháo 9. Năng suất trộn mỗi mẻ khoảng 60 – 70kg với thời gian từ
1 – 2 phút.
Để định mức nguyên liệu trước khi trộn và giảm thời gian cho ngyên liệu vào máy,
bên trên phần thường lắp thùng chứa nguyên liệu ban đầu với dung tích 75kg. Máy
trộn được truyền chuyển động qua bộ truyền xích và hộp giảm tốc từ động cơ điện có
công suất 1,2kW.
Các máy trộn hoạt động liên tục thường là một hình trụ có hai đầu hở, dài 1,5 – 2 m
đặt trên các con lăn đỡ và bên trong có những cánh gạt nghiêng. Nguyên liệu được liên
tục cho vào một đầu thùng, được trộn và dần dần di chuyển dọc theo trục máy ra đầu
đối diện kia. Để điều chỉnh mức độ trộn có thể thay đổi góc nghiêng của các cánh gạt.
3. Máy trộn kiểu thùng quay loại thùng " say rượu"
Loại máy trộn kiểu này được dùng phổ biến ( hình 8.5) trong những máy trộn ấy,
trục quay trùng với đường chéo của thùng. Cứ mỗi một vòng quay của thùng của máy
trộn này, sản phẩm được hai lần đổ đi đổ lại trong mặt phẳng đứng, đồng thời khi đó
được trộn theo hướng trục, và chính vì thế mà đảm bảo trộn được nhanh chóng và chất
lượng.

Hình 8.5- Máy trộn kiểu thùng quay Hình 8.6- Máy trộn hình nón
loại thùng " say rượu" 1- Bệ máy; 2- Thùng hình côn; 3- Bộ
1- Thùng; 2- Bộ dẫn động; 3- Giá dẫn động
máy

396
 4. Máy trộn hình nón
Gồm hai hình nón cụt nối với ống hình trụ (hình 8.6). Trục quay thường đi qua
theo đường kính ống (hình trụ) hay trong những trường hợp riêng có thể trùng với
đường tâm của hình trụ. Trong những máy trộn hình nón, hiệu quả tăng lên nhờ trộn
được vật liệu rời dọc theo bề mặt thay đổi của hình chứa. Khi cần thiết thì vỏ của
những máy trộn như thế có thể đốt nóng bằng dòng điện hay bằng hơi cũng như làm
lạnh bằng nước.
Khi trộn những vật liệu có khuynh hướng vón thành cục và khi cần làm ẩm chúng,
trong một vài trường hợp ở các máy trộn hình nón có nạp những viên bi cầu bằng kim
loại hay bằng sứ, song sự tiết kiệm của phương pháp đó không cao, vì rằng cứ mỗi một
mẻ trộn vật liệu lại phải nạp và tháo bi và phải lấy riêng chúng ra khi tháo sản phẩm.
5. Máy trộn dạng nồi quay

Hình 8.8- Máy trộn kiểu băng xoắn:

Hình 8.7- Máy trộn dạng nồi quay:
1- Bệ máy; 2- Máng; 3- Băng xoắn;
1- Nồi quay; 2- Trục nằm ngang; 3-
4- Cơ cấu nạp liệu; 5- Bộ dẫn động; 6-
Cánh đảo
Trục nằm ngang

Chủ yếu gồm có bình chứa lập phương quay trên trục nằm ngang (hình 8.7), đường
tâm quay của bình chứa trùng với đường chéo của nó. Sử dụng hình dạng lập phương
thay cho dạng hình trụ là bởi ở trong thùng hình trụ dài, khó đảm bảo việc trộn đều và
tháo sản phẩm nhanh chóng. Trộn trong nồi quay rất có hiệu quả và có thể hiệu quả
hơn nữa nhờ có lắp thêm những cánh đảo quay theo hướng ngược chiều với chiều
quay của nồi.

397
 8.1.2.2. Máy trộn vận chuyển
Dùng để trộn các sản phẩm rời khô, gồm có các máy trộn dùng băng xoắn, dùng
máy trộn và cánh đảo kiểu vít tải. Những bộ phận làm việc của máy trộn vận chuyển
có thể là trục vít, trong số đó loại băng xoắn hay cánh đảo thì được lắp chặt trên trục.
1. Máy trộn bằng băng xoắn
Việc trộn được tiến hành bằng băng xoắn mà nó không những chỉ dùng để trộn mà
còn làm dịch chuyển vật liệu trộn. Trộn ở trong các máy trộn dùng băng xoắn có thể
tiến hành trong những máng hay trong những bình kín, thích ứng làm việc với chân
không. Để chuyển chỗ sản phẩm khi trộn ở hai hướng ngược chiều nhau, trong một vài
cấu tạo của máy trộn dùng băng xoắn người ta lắp hai băng có đường vít trái và phải.
Trong trường hợp sử dụng máy trộn dùng băng xoắn, để trộn sản phẩm rời rắn và
đồng thời làm ẩm vật liệu thì trục máy trộn phải có những cào đặc biệt. Trong một số
kết cấu, bản thân những bộ phận làm việc dùng để làm sạch thành máng, khi đó băng
phải quay với khoảng cách một vài milimet kể từ thành máng.
Chiều dài của các máy trộn kiểu băng xoắn 1 – 2m; đường kính 0,2 – 0,5m; số
vòng quay của trục trong giới hạn n = 55 – 250v/p; năng suất đạt tới Q = 20T/h.

Hình 8.9- Dạng chung và các kiểu cánh trộn làm việc khác nhau của máy trộn kiểu
băng xoắn nằm ngang
Trên hình 8.9 và 8.10 là một máy trộn băng xoắn làm việc gián đoạn
Tùy năng suất mà kích thước máy khác nhau. Máy trộn loại này có thể trộn được
nhiều loại sản phẩm khác nhau như: vật liệu khô rời, vật liệu rời có độ ẩm lớn và vật
liệu nhão. Kích thước buồng trộn của máy ( loại nhỏ có dung tích trộn hiệu quả 50 –
70dm3) dài 1000 x rộng 400 x cao 600 mm. Tốc độ quay của máy 60 vòng/phút. Công
suất máy 2,2 – 2,8kW. Cánh trộn loại máy này dạng băng xoắn, hai băng xoắn vòng
ngoài quét sát đáy thùng đẩy vật liệu từ phải qua trái ( cửa ra), hai băng xoắn trong
398
( đường kính nhỏ hơn) đẩy vật liệu từ trái qua phải. Như vậy trong quá trình trộn vật
liệu được tuần hoàn liên tục trong máy. Khi vật liệu được trộn đều mở cửa cho vật liệu
ra. Thời gian trộn vật liệu 15 – 20 phút. Máy chạy rất êm và dễ điều khiển, rất ít hỏng
hóc.

Hình 8.10- Máy trộn băng xoắn gián đoạn – vật liệu tuần hoàn
2. Máy trộn cánh đảo
Trong những máy trộn cánh đảo, sản phẩm thực phẩm rời được khuấy trộn bằng
cánh đảo, thông thường thì các cánh này được lắp chặt trên trục nằm ngang. Những
máy trộn ấy làm việc liên tục hay gián đoạn.
Trong những máy trộn làm việc liên tục, các cánh đảo được lắp chặt trên trục theo
đường vít, đảm bảo đồng thời khuấy trộn và chuyển dời sản phẩm dọc trục.
Để đảm bảo chất lượng trộn cần thiết, sản phẩm rời trong máy trộn dùng cánh đảo
làm việc liên tục, thời gian trộn thích hợp nhất được xác định bằng thực nghiệm phải
phù hợp với thời gian chuyển dời sản phẩm từ chỗ nạp vào đến chỗ tháo ra. Thời gian
đó có thể thay đổi bằng cách thay đổi số vòng quay của trục mang cánh đảo cũng như
là góc xoáy của cánh đảo đối với trục.
Trong các máy trộn dùng cánh đảo làm việc gián đoạn, sản phẩm thường được trộn
bằng các cánh đảo hướng tâm, hơi nghiêng một chút đối với trục quay ( hình 8.24).
Cách bố trí như thế nào của những bộ phận làm việc đảm bảo quá trình trộn và đồng
thời tuần hoàn sản phẩm ở trong máng trộn.

399
 3. Máy trộn kiểu vít tải

Hình 8.11- Sơ đồ máy trộn kiểu vít tải có trục vít nằm ngang:
1- Gầu nạp điện; 2- Vít tải dưới; 3- Gầu tải; 4- Vít tải trên; 5- Thùng chứa; 6- Bộ
phận bới lật; 7- Van lưới; 8- Ống tháo sản phẩm.
Máy trộn kiẻu vít tải có thể làm việc gián đoạn hay liên tục. Thường trong máy
trộn loại này, người ta ghép nhiều loại máy 2 và 4 , mái chèo 6 và gàu tải 3
Hình 8.11 biểu diễn sơ đồ máy trộn làm việc gián đoạn có trục vít nằm ngang. Trộn
trong máy trộn này tiến hành như sau:
Khi đóng cửa van lưới 7 thì thúng chứa 5 qua gầu nạp 1 được đổ đầy các loại sản
phẩm rời khác nhau theo thành phần hỗn hợp cho trước. Sau khi kết thúc việc nạp liệu
thì van được mở ra và sản phẩm được chuyển dời nhiều lần trong máy trộn bằng cách
dùng vít tải dưới 2, nạp nó vào gầu tải 3, từ đó sản phẩm đi vào vít tải phân phối phía
trên 4, vít tải này đưa nó vào khoang chứa 5, từ đây sản phẩm tự chảy lại rơi xuống vít
tải 2 phía dưới. Sau khi kết thúc quá trình trộn thì hỗn hợp thành phẩm được tháo ra
khỏi máy trộn qua ống tháo 8.
Máy trộn vít tải làm việc gián đoạn có trục vít thẳng đứng được mô ta trên hình
8.12. Sự chuyển động của sản phẩm tháo ở thùng chứa ra qua ống tháo có van.
Kết cấu một số máy trộn dạng này xem ở các hình 8.12; 8.13; 8.14; 8.15; 8.16
Hình 8.12- Sơ đồ máy trộn vít tải
thẳng đứng có ống dẫn liệu
400
trung tâm rời:
1- Thùng chứa;
2- Ống trên;
3- Trục vít thẳng đứng;
4- Ống dưới;
5- Van tháo;
6- Cánh gạt xuống;
7- Bộ dẫn động

Hình 8.13- Máy trộn kiểu vít tải thẳng

đứng có ống dẫn liệu trung tâm liền:
1- Thân máy;
2- Giá máy;
3- Vít trộn thẳng đứng;
4- Vít cấp liệu;
5- Hộp giảm tốc của vít máy trộn;
6- Hộp giảm tốc của vít tải cấp liệu;
7- Động cơ;
8- tấm chắn điều chỉnh lượng nạp liệu;
9- Ống tháo sản phẩm trộn;
10- Tấm chắn điều chỉnh thời gian trộn

- Thân thùng dày 1,5 – 2mm

401
 - Tốc độ quay của trục mang cánh vít n = 100 – 150v/ph
- Dung tích thùng trộn từ 0,5 – 2m3

- Thời gian vật liệu lưu chuyển để cho hỗn hợp đồng nhất phút
- Tỷ lệ đường kính và chiều cao thùng

- Đường kính ống xoắn d = 0,25 – 0,35 D

Hình 8.14- Máy trộn có

vít xoắn nằm nghiêng:
1- Môtơ;
2- Giá máy;
3- Hộp giảm tốc;
4- Ống tháo sản phẩm;
5- Thùng trộn;
6- Môtơ;
7- Cơ cấu quay vít theo
trục thẳng đứng;
8- Vít xoắn;
9- Khớp các đăng

402
Hình 8.15- Máy trộn kiểu xoắn thẳng đứng hoạt động theo chu kỳ ( tuần hoàn)
a, dạng chung cắt thành; b, sơ đồ hoạt động; c, sơ đồ lắp ráp

Hình 8.16- Dạng chung và sơ đồ của máy trộn có thùng chất ở dưới và ống xoắn
kín Holland – Anh

403
 8.1.2.3. Một số loại máy trộn khác
1. Máy trộn tầng sôi
Máy trộn tầng sôi làm việc nhờ luồng khí thổi từ ngoài vào với sự hỗ trợ của cánh
đảo ( hình 8.17)

Hình 8.17- Máy trộn tầng sôi Hình 8.18- Máy trộn ly tâm

Cánh đảo rất quan trọng khi hỗn hợp có cấu trúc đa phân tán và đường kính hạt
nhỏ ( khoảng 20 - 30 ). Máy trộn tầng sôi thích hợp để trộn các vật liệu có độ phân
tán và độ mịn cao khi cần thực hiện các quá trình công nghệ kèm theo có liên quan tới
pha khi sấy, chuyển khối, vo viên, v.v…Máy có thể làm việc liên tục hoặc gián đoạn.
Thời gian khuấy trộn tối ưu khoảng 1,5 – 5 phút.
2. Máy trộn ly tâm
Cấu tạo máy trộn ly tâm (hình 8.18) gồm vỏ 1 bất động, rôto 2 hình nón cụt có gắn
các cánh trộn 3 và có các lỗ vào cửa thông liệu 5. Rôto được dẫn động nhờ trục 4.
Trong quá trình làm việc, nhờ rôto quay, vật liệu chịu tác dụng của lực ly tâm sẽ
chuyển dịch từ đáy lên miệng rôto rồi rơi vào vỏ dưới tác dụng của cánh trộn 3 vật liệu
lại được đưa vào rôto qua cửa thông liệu 5. Quá trình tiếp tục như thế cho tới khi đạt
được yêu cầu

404
 Ngoài ra trong thực tế người ta sử dụng nhiều loại máy trộn khác nhau như loại
máy trộn cơ cấu trộn tuabin, cơ cấu trộn đĩa hoặc loại máy trộn hai vít tải nằm ngang
nối tiếp nhau. Để thực hiện quá trình nghiền trộn người ta có thể dùng máy nghiền quả
lăn
8.1.3. Tính toán các thông số cơ bản của máy trộn vật liệu rời
8.1.3.1. Thông số cơ bản của máy trộn
1. Kích thước
Đối vơi máy trộn nằm ngang, các kích thước của máy thường được sử dụng như
sau: Đường kính cánh trộn dt = ( 0,95 – 0,98)D; bước xoắn cánh trộn t = ( 0,8 – 1,2)dt ;
chiều cao lớp vật liệu trộn Hvl = ( 0,7 – 0,8)dt ; chiều cao thùng trộn H = ( 1,2 – 1,5)D;
chiều dài thùng trộn L = ( 2 – 3)D.
Tỷ lệ thích hợp giữa chiều dài L và đường kính D của thùng trộn cho ở bảng 8.1
Bảng 8.1
Hệ số đầy Tỷ số giữa chiều Số vòng quay n
Các máy trộn dài và đường kính trong 1 phút ( D, dt
L/D tính bằng m)

Thùng hình trụ

Trục ngang 0,35 – 0,50 1 – 1,5
Trục chéo 0,35 – 0,50 1 – 1,5
Chữ V 0,3 – 0,4 1,5 – 2
Trộn cánh gián đoạn 0,3 – 0,4 2 – 2,5

Trộn vít tải liên tục 0,3 – 0,4 5 – 2,5

Trộn ly tâm 0,5 – 0,75 1,8 – 2 400 – 800

Trộn lớp sôi có cánh đảo 0,2 – 0,4 3–5 20 - 60

405
 2. Số vòng quay của máy trộn
Do nguyên lý làm việc để đảm bảo quá trình trộn, mỗi loại máy trộn chỉ hoạt động
với số vòng quay nhất định

, v/ph ( 8.1)
Trong đó: V – vận tốc đầu nút cánh trộn hoặc vận tốc vòng của thùng quay, m/ph;
Với máy trộn thùng quay V = 0,75 – 1,25 m/s
Với máy trộn cánh V = 0,5 – 1 m/s
Với máy trộn vít tải V = 1 – 2 m/s
Dt – đường kính vòng đầu mút của các cánh trộn ( đường kính cánh trộn), m
Sau khi các giá trị vận tốc đầu mút vào công thức 8.1 ta sẽ có các số vòng quay
thích hợp của máy trộn (cho ở bảng 8.1). Riêng đối với máy trộn thùng quay, số vòng
quay cần được kiểm tra lại theo công thức:

n giới hạn = ( 8.2)

3. Thời gian trộn

Thời gian trộn là yếu tố quyết định đến chất lượng sản phẩm. Nó phụ thuộc vào
một loại yếu tố như: cấu trúc và hình học của máy trộn ( hệ số hình dạng máy trộn k,
đường kính trộn dt, đường kính D và chiều dài L của thùng trộn…) các tính chất của
vật liệu ( khối lượng riêng , cấu trúc lớp hạt q(d), nồng độ hạt xi,…), số vòng quay
của máy n và được xác định theo công thức:

(8.3)
Trong đó:
K – hằng số thực nghiệm, K = f (k, dt , D, L, Px, q(đ), Xi…)
Đối với máy trộn thùng quay K = 200 – 300
Với máy trộn cánh K = 300 – 400
Với máy trộn vít tải K = 200 – 300
n – số vòng quay, v/ph.

406
 8.1.3.2. Tính toán các thông số cơ bản của máy trộn vật liệu rời
1. Tính toán máy trộn kiểu thùng quay
- Xác định thời gian trộn
Nhiều nghiên cứu đã chỉ rằng, khi trộn sản phẩm rời bằng cách nhiều lần chuyển
dời chúng trong thùng chứa, chất lượng trộn xấu đi sau một số lần đảo trộn ( chu trình)
xác định và hỗn hợp coi như chia loại lại và phân tán ra từng phần như thành phần ban
đầu của nó. Vì vậy, đối với mỗi sản phẩm rời với một loại máy trộn xác định, đã được
xác định bằng thực nghiệm số lần chuyển dời thích hợp nhất của sản phẩm trong thùng
chứa, đảm bảo đảo trộn tốt nhất phù hợp với quá trình công nghệ. Nếu ký hiệu m là số
lần chuyển dời của sản phẩm trong thùng quay đảm bảo quá trình trộn đã biết, và qua n
là số vòng quay của thùng trong một phút thì thời gian trộn cần thiết để trộn sản phẩm
trong máy trộn kiểu thùng quay có thể xác định theo công thức:

( 8.4)

Hay , phút
Trong đó:
- Tốc độ góc rad/s
m – Số lần trộn của khối sản phẩm sau một vòng quay của thùng được xác định ở
phần dưới.
Thời gian trộn ( ttr) có thể xác định theo công thức trên ( 8.4)
Vận tốc máy trộn thùng quay V = 0,75 – 1,25 m/s
- Số vòng quay của thùng
Số vòng quay của thùng được xác định theo công thức ở bảng 8.1

( 8.5)
Số vòng quay này cần phải được kiểm tra lại để đảm bảo tất cả vật liệu được đảo
trộn. Thực tế cho thấy rằng khi thùng quay quay, hạt vật liệu cũng quay theo và chịu
một lực ly tâm:

407
 Đồng thời hạt lại chịu tác dụng của lực trọng trường
G = mg
Khi giá trị của hai lực này bằng nhau ( hoặc lực ly tâm lớn hơn) hạt sẽ vượt qua
được vị trí A cao nhất của thùng và không rơi xuống nữa nên vật liệu sẽ không được
đảo trộn ( hình 7.23). Vận tốc ứng với trường hợp này là vận tốc giới hạn và được xác
định ( xuất phát từ điều kiện Flt = G)

Và ( 8.6)
Trong đó: R – bán kính thùng, m
Số vòng quay tính theo công thức ( 8.5) phải nhỏ hơn n gh và tốt nhất là chỉ bằng
( 0,5 – 0,7) ngh . Đôi khi giá trị này cũng được chọn làm số vòng quay làm việc của
thùng nlv:

( 8.7)
Thời gian trộn của máy trộn thùng quay xác định theo công thức ( 8.4)

Hình 8.20- Mô tả vùng trộn

Hình 8.19- Sơ đồ tính toán

Nếu máy trộn thùng quay làm việc liên tục và để đảm bảo thời gian trộn thì thùng
quay phải có chiều dài là:

408
 , (m) ( 8.8)

Trong đó:
- góc nghiêng của thùng so với phương ngang
k – hệ số; k = 200 – 300
m – tỷ số giữa chu vi tiết diện viên phân vật liệu ( hình 8.24) và chu vi tiết diện
thùng
- Năng suất máy trộn
Năng suất máy trộn thùng quay có thể tính theo công thức:

( 8.9)
Trong đó:
V – Thể tích mà sản phẩm chiếm chỗ trong thùng quay, m3;

- Khối lượng thể tích hỗn hợp, kg/m3;

tr – Thời gian cần thiết để trộn sản phẩm, ph;
tn – Thời gian cần thiết để nạp liệu vào thùng quay, ph;
tth – Thời gian cần thiết để tháo sản phẩm ở thùng quay ra, ph.
- Xác định công suất cần thiết
Công suất cần thiết để cho máy trộn kiểu thùng quay làm việc được xác định theo
công thức:
N = N1 + N2 + N3, kW ( 8.10)
Trong đó:
N1 – Công suất cần thiết để khắc phục ma sát trong các ổ trục của máy trộn, kW;
N2 – Công suất cần thiết để khắc phục trọng lực của sản phẩm để nâng nó trong
thùng đến góc rơi tự nhiên, kW;
N3 – Công suất cần thiết để nâng sản phẩm ở trong thùng cao hơn góc rơi tự nhiên
đến khi nó đổ xuống, có nghĩa là để trộn sản phẩm, kW
- Công suất cần thiết để khắc phục ma sát trong các ổ trục:

409
 Công suất N1 để khắc phục trở lực ma sát trong các ổ trục của máy trộn kiểu thùng
quay gồm có trở lực ma sát lăn của các vành đai thùng trên các con lăn đỡ và trở lực
ma sát trượt của ngỗng trục các con lăn đỡ trong ổ trục ( sơ đồ tính toán hình 8.21)
Công suất N1 được xác định như sau:

( 8.11)
Trong đó:
Gth – trọng lượng thùng không có sản phẩm, KG;
Gsp – trọng lượng sản phẩm trong thùng, KG;

- Hệ số ma sát trượt
rng – bán kính ngỗng trục, m;
- tốc độ góc quay của thùng, rad/s.
- Công suất cần thiết để khắc phục trọng lực nâng sản phẩm trong thùng chứa đến
góc rơi tự nhiên ( sơ đồ tính toán hình 8.22)
Công suất N2 được xác định như sau:

Hình 8.22- Sơ đồ
Hình 8.21- Sơ đồ xác Hình 8.23- Sơ đồ xác
xác định công suất N2
định công suất N1 định công suất N3

( 8.12)
Trong đó:

- Góc rơi tự nhiên của sản phẩm rad, =

R0 – Khoảng cách từ đường trục quay đến trọng tâm sản phẩm, m

410
 Khi quay thùng đến góc đại lượng R0 không đổi.
- Tốc độ góc quay của thùng rad/s
Đối với máy trộn thùng quay làm việc liên tục, công suất cần thiết để nâng sản
phẩm đến góc rơi tự nhiên có thể bỏ qua.
- Công suất cần thiết để nâng sản phẩm trong thùng cao hơn góc rơi tự nhiên đến
khi đổ sản phẩm xuống ( hình 8.23)
Công suất N3 được xác định như sau:

( 8.13)
Trong đó:

- khoảng cách từ đường trục quay của thùng đến trọng tâm của sản phẩm (m)

- góc quay do vectơ bán kính với trục đối xứng thẳng tạo thành
- vận tốc góc quay của thùng rad/s
Gsp – trọng lượng sản phẩm trong thùng

Các đại lượng và trong phương trình trên là những biến số và công suất cần
thiết N3 để dời chỗ sản phẩm phụ thuộc vào trị số của chúng. Đối với các thùng trộn
sản phẩm mà trọng tâm của sản phẩm thay đổi ở các vị trí khác nhau ( thùng quay trục
chéo) thì khi tính N3 phải khảo sát cụ thể các vị trí quay của chúng và chọn công suất
lớn nhất. Trong các vị trí đó để tính công suất máy trộn.
2. Tính toán máy trộn kiểu vít tải
- Xác định năng suất
Năng suất của máy trộn vít tải nằm ngang ( hình 8.11) được xác định bằng năng
suất của các vít tải và của gàu tải ( cào tải) có trong hệ thống máy trộn ấy.
Gọi t là thời gian một lần trộn sản phẩm trong máy trộn đó, trong thời gian này sản
phẩm liên tục qua vít tải, thùng chứa, vít tải dưới và cào tải, và m là số lần trộn sản
phẩm cần thiết trong máy trộn đảm bảo chất lượng theo yêu cầu.
Thời gian trộn chung gồm cả thời gian nạp và tháo sản phẩm, đối với máy trộn có
vít tải nằm ngang có thể xác định từ biểu thức:
tch = t (m+2) ( 8.14)

411
 Số lần trộn sản phẩm cần thiết đối với máy trộn đó bằng m + 2, bởi vì đủ thời gian
trộn trọn vẹn thì thùng chứa của máy trộn phải được đổ đầy bột một lần, tháo ra một
lần và có m lần sản phẩm phải dịch chuyển trong thùng chứa.
Thời gian của một lần trộn t có thể xác định xuất phát từ năng suất vít tải của máy
trộn, nghĩa là:

( 8.15)
Trong đó:
V – Thể tích của sản phẩm trong thùng chứa của máy trộn, m3;
Qvt – Năng suất vít tải của máy trộn, m3/s.
Thay vào phương trình (8.14) trị số t từ phương trình ( 8.15) được:

(8.16)
Năng suất của bất kỳ một máy trộn nào làm việc gián đoạn cũng được xác định
theo công thức:

( 8.17)
Đối với máy trộn có các vít tải nằm ngang thì thời gian trộn chung t ch bằng ttr + tnạp
+ ttháo xác định bằng công thức ( 8.16). Thay vào phương trình ( 8.17) trị số của t ch thế
cho mẫu ta được:

( 8.18)
- Năng suất vít tải Qvt của máy trộn có thể xác định theo công thức hệ SI:

Hay:

( 8.19)
Trong đó:
D – Đường kính ngoài của vít tải, m;

412
 d – Đường kính trục của vít tải, m;
S – Bước của vít tải, m;
n – Số vòng quay của vít tải trong một phút;
- Tốc độ góc, rad/s;

- Hệ số đầy của vít tải, có thể lấy đối với vít tải nằm ngang = 0,3 – 0,4; đối với
vít tải thẳng đứng = 0,75.
- Năng suất của máy trộn có vít tải thẳng đứng ( hình 8.12)
Thời gian cần thiết đối với một lần trộn sản phẩm ở trong máy trộn này có thể xác
định theo công thức ( 7.15). Giả thiết rằng Qvt – năng suất của vít tải thẳng đứng, m3/s.
Thời gian trộn cần thiết để trộn hoàn thành sản phẩm bằng:

( 8.20)
Thay vào phương trình năng suất của máy trộn làm việc gián đoạn ( 8.17) thời gian
trộn từ công thức ( 8.20) được:

( 8.21)
- Xác định công suất cần thiết đối với máy trộn kiểu vít tải
Công suất cần thiết đối với máy trộn thành phẩm kiểu vít tải được xác định như là
công suất cần thiết đối với tất cả các thiết bị vận chuyển có trong hệ thống của những
thiết bị ấy.
Ví dụ đối với máy trộn có các vít tải nằm ngang cho trên hình 8.11, công suất yêu
cầu được xác định từ biểu thức:
N = N1 + N 2 + N 3
Trong đó:
N1, N2 – Công suất cần thiết để dẫn động các vít tải tương ứng trên và dưới, kW;
N3 – Công suất cần thiết để dẫn động gàu tải, kW.
Công suất cần thiết đối với vít tải có thể xác định theo công thức trong hệ SI:

413
 Hay:

( 8.22)
Trong đó:
Q – Năng suất vít tải, kg/s ( t/h);
L – Chiều dài làm việc của vít tải, m;
g – Gia tốc trọng trường;
- Góc nghiêng của vít tải đối với mặt phẳng nằm ngang, độ;
W0 – Hệ số dẫn suất trở lực chuyển động của sản phẩm dạng bột và hạt, W 0 = 1,2;
đối với đường tinh thể và mầm nha, W0 = 1,5; đối với cacbonat natri và muối W0 =
2,5; đối với đường cát ẩm, W0 = 4.
Khi vận chuyển sản phẩm đi lên bằng vít tải thì trong công thức ( 8.22) dùng dấu
cộng, khi vận chuyển sản phẩm đi xuống thì dùng dấu trừ.
Đối với vít tải nằm ngang ( = 00) công thức cần thiết bằng:
Trong hệ SI:

Hay:

( 8.23)
Đối với vít tải thẳng đứng ( = 900) công suất cần thiết bằng:
Trong hệ SI:

(8.24)
3. Tính toán máy trộn gầu tải
- Năng suất gầu tải
Năng suất của gầu tải ( cào tải) trong hệ thống máy trộn có các vít tải nằm ngang
hình 8.13 có thể xác định theo công thức:

414
 (8.25)
Trong đó:

- Hệ số đầy của gàu;

V – Thể tích bên trong của gàu, m3;
a – Khoảng cách giữa các tâm gàu ( bước), m;

- Khối lượng thể tích của sản phẩm, T/m3;

v – Tốc độ chuyển động qua tấm băng mang gàu, m/s
( v = 1,5 – 2 m/s)
Biến đổi thồng số v trong công thức 8.25 ta có:

( 8.26)
Trong đó:
D – Đường kính của tang dẫn động, m;
n – Số vòng quay của tang dẫn động trong một phút.
- Công suất cần thiết đối với gàu tải
Công suất cần thiết đối với gàu tải ( cào tải) nằm trong hệ thống máy trộn các vít
tải nằm ngang, có thể xác định theo công thức trong hệ SI:

Hay: ( 8.27)
Trong đó:
Q – Năng suất của gàu tải, kg/s ( t/h);
H – Chiều cao nâng sản phẩm của gàu tải, m;
V – Vận tốc chuyển động của gàu, m/s;
q0 – Trọng lực của tấm băng ( tính theo 1 mét) hay xích có mang gàu, N ( KG);
A, B, C – Hệ số phụ thuộc vào loại gàu tải ( xem bảng 8.2).

415
 Đại lượng trong công thức ( 8.27) phụ thuộc vào loại gàu tải và được chọn theo
các số liệu sau đối với gàu tải có năng suất đến 10t/h.
Dạng gàu tải q0/Q
Băng 0,6
Một xích 1,1
Hai xích 1,2

Bảng 8.2.Xác định các hệ số A,B,C

Trị số của các hệ số
Dạng gàu tải
A B C

Dùng băng có mang gàu sâu 1,12 1,1 0,25

Dùng băng có mang gàu cạn 1,14 1,6 0,25

Dùng 1 và 2 xích có mang gàu 1,13 0,8 0,7

sâu

Dùng 1 và 2 xích có mang gàu 1,14 1,3 0,7

cạn

4. Tính toán máy trộn dùng cánh đảo

- Xác định năng suất
Trong những máy trộn dùng cánh đảo, sản phẩm thực phẩm rời được trộn bằng các
cánh xung quanh trục nằm ngang. Trường hợp tính toán tổng quát nhất các máy trộn
dùng cánh đảo là tính máy trộn dùng cánh đảo làm việc liên tục mà sơ đồ máy đã cho
trên hình 8.24, máy có cánh hướng tâm và nằm ngang trong đó một số cánh làm nhiệm
vụ đảo trộn sản phẩm, còn một số nữa thì trộn và đẩy sản phẩm dọc theo máy trộn.
Năng suất của máy trộn dùng cánh đảo làm việc liên tục có thể xác định theo công
thức trong hệ SI:

( 8.28)
416
 Hay

( 8.29)

Hình 8.24- Sơ đồ máy trộn dùng cánh đảo làm việc liên tục có các cánh nằm
ngang và hướng tâm:
1- Thân cố định; 2- Cánh nằm ngang; 3- Cánh hướng tâm
Trong đó:
d1 – Đường kính đầu nút cánh trộn, m
D – Đường kính ngoài của cánh vận chuyển ( hướng tâm), m (dm);
S – Bước của cánh vận chuyển ( hướng tâm), m (dm);

n – Số vòng quay của cánh vận chuyển trong 1 phút, n = ;

- Tốc độ góc của cánh, rad/s;

- Khối lượng thể tích của hỗn hợp sản phẩm rời, kg/m3 ( kg/dm3);

- Hệ số cấp liệu phụ thuộc vào cấu tạo của cánh vận chuyển và vị trí của chúng
trên trục.
Năng suất của máy trộn dùng cánh đảo làm việc gián đoạn được xác định theo
công thức ( 8.17)
Các kích thước của máy trộn thường được sử dụng như sau:

417
 Đường kính cánh trộn d1 = ( 0,95 – 0,98) D; chiều cao thùng trộn H = ( 1,2 – 1,5)
D.
Bước xoắn cánh trộn t = ( 0,8 – 1,2) dt ; chiều dài thùng trộn L = ( 2 – 3) D.
Chiều cao lớp vật liệu trộn Hvl = ( 0,7 – 0,8) dt ; vận tốc đầu mút cánh v = ( 0,5 –
1) m/s.
- Xác định công suất cần thiết
Công suất cần thiết đối với máy trộn dùng cánh đảo làm việc liên tục ( hình 8.24)
gồm có công suất đối với cánh nằm ngang 2 là N 1 và công suất đối với cánh hướng
tâm 3 ( thẳng đứng) là N2. Công suất chung đối với máy trộn này bằng:
N = N1 + N 2
Trong đó:

( 8.30)
Và:

( 8.31)

Công suất chung

( 8.32)
Trong đó:
E – Hợp lực các lực tác dụng của sản phẩm tác dụng lên cánh nằm ngang nhúng
chìm trong sản phẩm, N(kG)
Z1 – Số cánh nằm ngang đồng thời nhúng chìm trong sản phẩm;
v1 – Tốc độ vòng quay của cánh nằm ngang, m/s
Khi cánh nằm ngang chuyển động trong sản phẩm thì đối với nó phải khắc phục
trọng lực và ma sát trong của sản phẩm. Đại lực hợp lực của các lực cản E được xác
định theo công thức:

( 8.33)

418
 Trong đó:
f – Diện tích của cánh đã biết nhúng chìm trong sản phẩm, m2 (cm2);

- Trọng lực ( trọng lượng thể tích) của sản phẩm, N/m3 ( kG/cm3);

- Góc ma sát trong sản phẩm, độ;

htb – Chiều sâu nhúng chìm trung bình của cánh đã biết trong sản phẩm, m (cm);
Hợp lực của các lực cản E đặt ở trọng tâm của cánh nằm ngang được nhúng chìm
trong sản phẩm, nhưng vì chiều rộng của bản thân cánh đó không lớn, nên có thể lấy
chiều sâu nhúng chìm trung bình của cánh nằm ngang ( trọng tâm của nó) h tb bằng
chiều sâu nhúng chìm thấp nhất của cánh đó ( xem hình 8.24) nghĩa là htb = h/2.
Tốc độ vòng của cánh nằm ngang v1 là không đổi đối với tất cả các cánh và bằng:

( 8.34)
Trong đó:
- Tốc độ góc, rad/s;
n – Số vòng quay của cánh nằm ngang trong 1 phút;
R – Bán kính quay của cánh nằm ngang, m.
- Các cánh hướng tâm ( thẳng đứng) của máy trộn nghiêng dưới một góc đối với
trục quay, do kết quả tác dụng của những cánh ấy, sản phẩm được dịch chuyển hướng
tâm và hướng trục.

419
 Hình 8.25- Các sơ đồ tính toán dùng để xác định tốc độ chuyển động của sản
phẩm dưới tác dụng của cánh hướng tâm

Trong đó:
Eht – Thành phần hướng tâm hợp lực các lực cản của sản phẩm tác dụng lên cánh
thẳng đứng nhúng chìm trong sản phẩm, N (kG);
E0 – Thành phần chiều trục hợp lực các lực cản của sản phẩm tác dụng lên cánh
thẳng đứng nhúng chìm trong sản phẩm, N (kG);
Vht – Tốc độ hướng tâm những điểm đặt hợp lực các lực cản của sản phẩm tác dụng
lên cánh thẳng đứng nhúng chìm trong sản phẩm, m/s;
v0 – Tốc độ chiều trục của điểm ấy, m/s; v 0 = Vth.sin = Vth.cos .sin (Hình
8.25)

z2 – Số cánh thẳng đứng đồng thời nhúng chìm trong sản phẩm;
Khi cánh hướng tâm chuyển động trong sản phẩm rời, nó khắc phục trở lực gây
nên vừa do trọng lực và ma sát trong của sản phẩm, vừa do ma sát của sản phẩm với
cánh.
5. Tính toán máy trộn tầng sôi có cánh đảo
Máy trộn tầng sôi khuấy trộn vật liệu rời bằng khí thổi ( hình 8.17). Khi vật liệu có
kích thước trung bình khoảng 20 - 30 và có độ phân tán cao thì máy trộn cần có
cánh đảo để làm việc ổn định. Máy trộn có thể làm việc gián đoạn hoặc liên tục. Thời
gian khuấy trộn tối ưu trong các máy này thường là 1,5 – 15 phút. Năng suất của máy
trộn làm việc gián đoạn xác định theo công thức:

Trong đó:
- Thời gian khuấy trộn, ph;
G – Lượng nạp 1 mẻ, kg
Lượng vật liệu nạp một mẻ được xác định theo công thức:

( 8.35)
Trong đó: Hvl – Chiều cao lớp vật liệu, lấy Hvl = 1,5D.
420
Đường kính và chiều cao thiết bị ( máy trộn) có thể xác định theo các công thức:

( 8.36)

,m ( 8.37)

Trong đó:

- Khối lượng riêng xốp của vật liệu, kg/m3

Đường kính đảo trộn:
Dct = 0,95D , m
Chiều cao cánh trộn:
h = 0,1. Dct , m
Công suất tiêu thụ cho cánh trộn:

( 8.38)

Trong đó:

- Khối lượng riêng của hạt rắn, kg/m3;

- Khối lượng riêng của khí, kg/m3;

- Độ nhớt động lực học của khí, Pas;

n – Số vòng quay của cánh trộn, vg/s ( chọn theo bảng 8.1)
Lưu lượng khí để trộn:

( 8.39)

421
 Trong đó:
dr – Đường kính hạt rắn, m;
vth – Vận tốc tới hạn của khí thổi, m/s;
Trở lực của lớp sôi xác định theo công thức:

( 8.40)

Trong đó: - độ xốp ban đầu của lớp vật liệu.

Vận tốc làm việc thường lấy bằng ba lần vận tốc tới hạn.

8.2. MÁY VÀ THIẾT BỊ KHUẤY TRỘN CHẤT LỎNG

8.2.1. Cơ sở của sự khuấy trộn chất lỏng
Máy khuấy trộn dùng rất nhiều trong công nghiệp hóa học, thực phẩm đặc biệt là
trong công nghiệp sản xuất các chất hữu cơ ( sản xuất thuốc nhuộm, các loại sơn), có
rất nhiều trường hợp sử dụng máy khuấy.
1. Công dụng của sự khuấy chất lỏng
a, Tạo ra một dung dịch đồng nhất khi hỗn hợp một chất lỏng dễ hòa tan trong một
chất lỏng khác.
b, Trộn các chất lỏng không hòa tan để có nhũ tương
c, Làm tăng nhanh phản ứng hóa học giữa hai pha lỏng hoặc giữa pha lỏng với pha
khí. Thực chất là tăng bề mặt tiếp xúc pha.
d, Tăng quá trình trao đổi nhiệt từ thành vào sản phẩm hoặc ngược lại, hoặc khi
trộn hai chất nóng và lạnh ( tạo dòng đối lưu và chuyển động xoáy)
e, Tăng nhanh quá trình hòa tan khi hòa tan vật thể rắn vào trong một chất lỏng.
g, Tạo thành huyền phù khi hỗn hợp chất lỏng với một chất rắn không hòa tan.
2. Cơ sở quá trình khuấy chất lỏng
a, Sự chuyển động của chất lỏng trong thiết bị khuấy. Khi cơ cấu khuấy đặt trong
thiết bị được chuyển động thì làm cho lỏng trong thiết bị cũng được chuyển động theo.
Sự chuyển động của chất lỏng ở trong thiết bị sinh ra do cơ cấu khuấy, thường có ba
dòng như sau:

422
 - Dòng chảy tiếp tuyến: Chất lỏng được chảy thành vòng tròn đồng tâm với trục
quay. Dòng này thường sinh ra do các cơ cấu khuấy kiểu mái chèo, khung, mỏ neo
( hình 8.26a)
- Dòng chảy hướng kính: Chất lỏng chảy thành dòng theo phương vuông góc với
trục quay, hướng từ tâm ra thành thiết bị, dòng này thường sinh ra do các cơ cấu khuấy
kiểu tuyến bình ( hình 8.26b)
- Dòng chảy hướng trục: Chất lỏng được chảy thành dòng phương song song với
trục quay, dòng này được sinh ra do các cơ cấu khuấy kiểu chong chóng, mái chèo
cánh nghiêng ( hình 8.26c).
b, Sự phân bố vận tốc của chất lỏng trong thiết bị ( hình 8.27)
Khi cơ cấu khuấy chuyển động thì chất lỏng trong thiết bị chuyển động theo. Vận
tốc của chất lỏng thay đổi theo khoảng cách từ điểm xét đến trục quay.
Qua khảo sát người ta thấy rằng, nếu không thể tổn thất thì vận tốc của chất lỏng
trong khoảng từ

0 sẽ tăng dần và bằng v =

- vận tốc góc
r – bán kính khảo sát

Còn từ Bk vận tốc giảm dần theo đường Hypecbon

Và vr = const = vRk

Như vậy ( Theo đường 1)

Hình 8.26- Sơ đồ chất lỏng chuyển động với 3 loại cánh khuấy khác nhau

423
 Hình 8.27- Sự phân bố vận tốc chất lỏng trong thiết bị
Rk – Bán kính cánh khuấy
RT – Bán kính thành thiết bị
Thực tế chất lỏng nhớt nên vận tốc giảm xuống nhanh hơn. Độ giảm này càng
nhanh khi độ nhớt của chất lỏng càng cao. Qua thực nghiệm người ta thấy rằng phạm
vi tác dụng của cơ cấu khuấy được biểu diễn như sau:

Trong đó:
R0 – Bán kính tác dụng của cơ cấu khuấy
N – Công suất tiêu hao của cơ cấu khuấy, kW;
a – Hệ số phụ thuộc vào kiểu cơ cấu khuấy

- Độ nhớt động lực của môi trường được khuấy, cp

c, Chế độ thủy động của chất lỏng khi khuấy
Tốc độ chất lỏng phụ thuộc vào tốc độ chuyển động của cơ cấu khuấy khi khuấy.
Đặc trưng cho chế độ chảy của chất lỏng trong thiết bị là chuẩn số rây-non khuấy

Trong đó:

424
 - kg/m3 – khối lượng chất lỏng được khuấy
n – Số vòng quay của cơ cấu khuấy trong một giây v/s
dk – Đường kính cơ cấu khuấy
Chế độ chảy của chất lỏng trong thiết bị cũng được chia thành 3 miền và ứng với
giá trị của Rck là:

- Chế độ chảy dòng:

- Chế độ chảy quá độ:

- Chế độ chảy xoáy:

d, Sự tạo thành huyền phù:
Quá trình tạo ra huyền phù là sự làm phân tán các hạt rắn không hòa tan vào một
chất lỏng nhờ cơ cấu khuấy. Khi cơ cấu khuấy chuyển động sẽ làm cho chất lỏng trong
thiết bị chuyển động theo và kéo theo các hạt rắn cùng chuyển động. Muốn cho các hạt
rắn không lắng xuống được thì vận tốc của cơ cấu khuấy phải đặt đến giá trị nhất định.
Vận tốc này phụ thuộc vào tính chất môi trường và các thông số hình học của cơ cấu
khuấy. Người ta đã đưa ra phương trình đặc trưng cho trạng thái đồng đều của huyền
phù.
g, Sự tạo thành nhũ tương
Quá trình tạo thành nhũ tương là sự làm phân tán một chất lỏng không tan lẫn vào
một chất lỏng khác nhờ cơ cấu khuấy. Cơ cấu khuấy chuyển động sẽ tạo thành các
dòng chảy và chia cắt pha phân tán thành những giọt nhỏ phân bố đều trong toàn bộ
nhũ tương, làm cho bề mặt phân chia giữa hai pha tăng lên. Độ lớn của bề mặt phân
chia này phụ thuộc vào tính chất của môi trường và các thông số hình học của cơ cấu
khuấy.
Qua nghiên cứu bằng phân tích thử nghiệm và thực nghiệm, người ta đưa ra
phương trình đặc trưng cho quan hệ giữa bề mặt phân chia và các thông số như sau:

Trong đó:

Wek – Chuẩn số Vê be khuấy

425
 C - phụ thuộc kiểu cơ cấu khuấy
- sức căng bề mặt N/m

- kg/m3, khối lượng riêng chất lỏng

; - Thể tích pha phân tán liên tục, m3;

- Bề mặt tiếp xúc pha riêng, m2/m3.

8.2.2. Các phương pháp khuấy trộn chất lỏng
8.2.2.1. Khuấy trộn bằng tuần hoàn chất lỏng và khí nén
Người ta khuấy trộn sản phẩm thực phẩm lỏng bằng những máy khuấy cơ khí cũng
như bằng các phương pháp khác, ví dụ trong các ống dẫn bằng tuần hoàn và bằng
không khí nén.
Khi khuấy trộn trong những ống dẫn, thiết bị đơn giản nhất là nối hai ống dạng chữ
V, trong mỗi ống đều có chất lỏng chảy. Sự khuấy trộn được tốt hơn khi ta đặt trong
các ống dẫn những tấm đệm đặc biệt làm tăng tính chảy rối của dòng.
Có thể dùng những vòi phun, trong đó sản phẩm được khuấy trộn nhờ các dòng tia
chất lỏng hút từ vòi phun ra. Hiệu quả khuấy trộn ở trong những máy trộn vòi phun
được nâng cao khi đặt thêm vật đệm xoắn ốc. ( hình 8.28a)
Khuấy trộn những chất lỏng ít nhớt trong những đường ống dẫn là hợp lý vì chúng
được trộn lẫn với nhau tốt.
Tiến hành khuấy trộn tuần hoàn bằng cách khuấy trộn chất lỏng nhiều lần trong
bình đựng có tạo ra sự chảy rối. Có thể có những phương pháp trộn tuần hoàn chất
lỏng khác nhau – bằng bơm, vòi phun. Trên hình 8.28b là sơ đồ trộn tuần hoàn chất
lỏng bằng bơm. Khi trộn tuần hoàn thì dùng miệng phun ( hình 8.28c) là tốt nhất, nó
hình thành trong bình đựng dòng chất lỏng mãnh liệt.
Dùng không khí nén ( khuấy trộn bằng khí nén) là hiệu quả nhất để trộn chất lỏng ở
trong những bình đựng lớn khi sự thông khí hay oxy hóa chất lỏng là cần thiết, hay có
thể là một bộ phận trong toàn bộ quá trình công nghệ ( ví dụ như sự lên men).
Khuấy trộn bằng khí nén được tiến hành nhờ những máy trộn bằng không khí; nó
là những ống có lỗ (máy làm sủi bọt) phân phối theo trục của bình đựng hay là mạng
lưới đặt ở vị trí thẳng đứng hay nằm ngang để đảm bảo đoạn đường chuyển động của
bọt không khí trong chất lỏng là dài nhất.

426
 Khuyết điểm của phương pháp trộn bằng khí nén là khả năng của nó chỉ dùng để
khuấy trộn chất lỏng có độ nhớt động lực nhỏ ( đến 0,2 N.s/m2 hay đến
0,02kG.s/m2). Để tăng nhanh việc khuấy trộn, người ta sử dụng phối hợp khuấy trộn
bằng khí nén và cơ khí. Trên hình 8.28d dẫn ra sơ đồ khuấy trộn bằng máy khuấy
không khí có cánh, trong đó chất lỏng được khuấy trộn bằng cánh quay cũng như bằng
sự chuyển động của không khí.

Hình 8.28- Các sơ đồ khuấy trộn sản phẩm thực phẩm lỏng không dùng cơ cấu
khuấy cơ khí
a, Sơ đồ khuấy trộn bằng vòi phun có đệm xoắn ốc: 1- Miệng phun; 2- Ống dẫn; 3-
Đệm xoắn ốc
b, Sơ đồ khuấy trộn tuần hoàn nhờ bơm: 1- Ống hút; 2- Bình đựng; 3- Bơm; 4-
Ống đẩy; 5- Đầu phun
c, Sơ đồ khuấy trộn tuần hoàn nhờ miệng phun: 1- Bình đựng; 2- Vòi phun;
3- Bơm; 4- Ống hút; 5- Ống đẩy; 6- Tấm chắn
d, Sơ đồ máy khuấy bằng không khí có cánh nằm ngang: 1- Cánh rỗng nằm
ngang; 2- Trục rỗng thẳng đứng.

8.2.2.2. Thiết bị khuấy trộn chất lỏng bằng cơ khí

Để khuấy trộn sản phẩm thực phẩm lỏng, dùng phổ biến là thiết bị khuấy trộn cơ
khí bao gồm bộ phận làm việc, nghĩa là cánh khuấy với trục và bộ dẫn động của nó.

427
 Các máy khuấy có thể phân loại theo tốc độ quay, đặc trưng bởi dòng chất lỏng tạo
nên chúng, theo cấu tạo…Theo đặc điểm tốc độ, máy khuấy cơ khí lại được chia ra
loại quay chậm ( cánh) và quay nhanh ( tuabin và chân vịt). Theo đặc điểm tạo thành
dòng chất lỏng do chúng, các máy khuấy cơ khí có thể tạo dòng chất lỏng chảy tiếp
tuyến, hướng tâm và hỗn hợp.
Chất lỏng chảy tiếp tuyến ( hình 8.29a) – chất lỏng ở trong thùng chứa được
chuyển động phù hợp với quỹ đạo chuyển động của cánh khuấy. Sự khuấy trộn chất
lỏng dọc trục không đáng kể; khuấy trộn xảy ra vì xoáy, phát sinh theo đường viền của
cánh. Chất lượng khuấy trộn không cao. Chảy tiếp tuyến là đặc tính riêng của máy
khuấy có cánh thẳng đứng khi số vòng quay nhỏ, trong đó không phát sinh dòng
hướng tâm do lực ly tâm tạo ra.

Hình 8.29- Các dạng chuyển động của chất lỏng trong máy khuấy cơ khí
a, Sơ đồ chất lỏng chảy tiếp tuyến; b, Sơ đồ chất lỏng chảy hướng tâm;
c, Sơ đồ chất lỏng chảy hướng trục
Chất lỏng chảy hướng tâm ( hình 8.29b). Chất lỏng ở trong thùng chứa được
chuyển động từ cánh khuấy hướng vào tâm. Để đảm bảo cho chất lỏng chảy hướng
tâm cần phải để cho lực ly tâm lớn hơn trở lực chảy vòng của chất lỏng. Lực ly tâm do
cánh khuấy tạo ra phụ thuộc vào đường kính cánh khuấy và số vòng quay của nó.
Những máy khuấy tuabin có khối tĩnh ( stato) thuộc về những máy khuấy tạo nên chất
lỏng chảy hướng tâm.
Chất lỏng chảy hướng trục ( hình 8.29c), chất lỏng trong thùng chứa đi vào và ở
trong cánh khuấy chảy ra song song với trục quay. Đó là đặc tính riêng của máy khuấy
chân vịt.
428
 Chất lỏng chảy hỗn hợp, đa số máy khuấy tạo chất lỏng chảy hỗn hợp, đó là kết
quả chảy hỗn hợp của một vài dạng chảy đã nêu ở trên. Dòng hỗn hợp được tạo thành
trong máy khuấy cánh có cánh nghiêng ( dòng tiếp tuyến và hướng trục) hay trong
máy khuấy tuabin có cánh nghiêng ( dòng hướng tâm và chiều trục).
Trên hình 8.30 giới thiệu một số loại cánh khuấy, khuấy trộn chất lỏng.
Các loại cánh khuấy được trình bày trên hình 8.30

429
Hình 8.30- Các loại cánh khuấy

430
 Phụ thuộc vào cấu tạo cơ khí, các máy khuấy để khuấy trộn sản phẩm thực phẩm
lỏng được chia ra loại cánh, chân vịt, tuabin, guồng xoắn và loại đặc biệt.
Máy khuấy cánh. Những máy khuấy này là thiết bị trộn cơ khí có cánh tiết diện chữ
nhật, vuông góc hay nghiêng với trục quay.
Chọn kích thước cơ bản của máy khuấy cánh phụ thuộc vào độ nhớt của chất lỏng
khuấy trộn. Đối với những chất lỏng có độ nhớt động lực đến 1N.s/m2 ( 0,1 kG.s/m2)
khi lắp một bộ cánh khuấy trên trục có thể lấy:
d/D = 0,66 – 0,9 ; h/D = 0,1 – 0,2;
y/D = 0,1 – 0,3 ; H/D = 0,8 – 1,3;
Trong đó:
d – Đường kính cánh khuấy , m;
D – Đường kính thùng chứa cánh khuấy, m;
h – Chiều cao cánh khuấy, m;
y – Khoảng cách từ cánh đến đáy thùng, m;
H – Chiều cao mức chất lỏng ở trong thùng, m
Khi khuấy trộn chất lỏng trong thùng chứa sâu, để tăng chảy rối, người ta lắp trên
trục vài dẫy cánh, trong đó phụ thuộc vào độ nhớt của chất lỏng khuấy mà chọn
khoảng cách giữa các dẫy từ 0,3 đến 0,8d.
Ưu điểm cơ bản của máy khuấy cánh được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp
thực phẩm vì chúng đơn giản và rẻ tiền. Khuyết điểm của máy trộn cánh là chất lỏng
dịch chuyển hướng trục không đáng kể, đó là nguyên nhân gây nên đặc tính tạo thành
dòng và khả năng ứng dụng của chúng chỉ đối với chất lỏng có hệ số độ nhớt động lực
đến 1N.s/m2 ( 0,1kG.s/m2).
Theo cấu tạo, máy khuấy cánh lại được chia ra máy khuấy có thùng chứa nằm
ngang và thẳng đứng loại tấm, hình lược, mỏ neo, khung, liên hợp của các loại khác.
Máy khuấy cánh có thùng chứa nằm ngang ( hình 8.31) là hình trụ nằm ngang, dọc
tâm thùng là trục có lắp vài dẫy cánh hướng tâm ( đôi khi là những cánh định hình).
Tăng độ nhớt của sản phẩm trộn thì số dãy cánh hướng tâm tăng lên.

431
 Hình 8.31- Sơ đồ máy khuấy cánh có
thùng chứa nằm ngang:
Hình 8.32- Sơ đồ máy khuấy
1- Cánh nằm ngang; 2- Trục nằm ngang;
cánh có thùng chứa thẳng đứng:
3- Cánh hướng tâm
1- Cánh nằm ngang; 2- Trục
thẳng đứng; 3- Bộ dẫn động; 4-
Thùng thẳng đứng

Máy khuấy cánh có thùng chứa thẳng đứng ( hình 8.32) là thùng có trục thẳng
đứng gắn cánh quạt. Để cải tiến việc khuấy trộn thì cánh đặt nghiêng đối với mặt nằm
ngang một góc 30 hay 450, đồng thời mỗi cặp cánh bố trí lệch đi một góc vuông đối
với cặp bên cạnh. Do kết quả đó mà chất lỏng trộn ở trong bình đựng được hình thành
dòng hướng trục. Số vòng quay của những máy trộn cánh tương tự được chọn trong
giới hạn từ 20 – 100 vòng/phút. Trị số nhỏ của số vòng quay được dùng đối với máy
khuấy kích thước lớn.
Một trong những máy khuấy cánh có dạng khác là máy khuấy tấm có cánh là hình
vuông ( đa số trường hợp có lỗ) quay trên trục thẳng đứng. Máy khuấy tấm, ngoài
dòng tiếp tuyến ra, chúng còn tạo nên dòng chất lỏng xoáy phụ. Nên dùng chúng đối
với quá trình hòa tan và trao đổi nhiệt. Lỗ trên các cánh có khả năng tạo ra dòng tia
trong chất lỏng, tăng nhanh sự hòa tan.
Những máy khuấy ấy bền về kết cấu và có thể làm việc trong điều kiện khó khăn,
nhưng dùng chúng không có lợi khi khuấy trộn huyền phù và chất lỏng nhớt.
Tương quan các kích thước cơ bản đối với máy khuấy mái chèo là:

432
 d = ( 0,3 – 0,5)D; h = ( 0,5 – 1)D; y = ( 0,2 – 0,5)d ( hình 8.43)
Trong đó:
d – Đường kính cánh khuấy;
D – Đường kính thùng;
h – Chiều cao cánh;
y – Khoảng cách từ cánh khuấy đến đáy thùng

Hình 8.33- Sơ đồ máy khuấy hình lược ( mỏ neo)

a, Máy khuấy hình lược đơn: 1- Cánh thẳng đứng; 2- Cánh nằm ngang; 3- Trục
b, Máy khuấy hình lược kép: 1- Lược phía dưới; 2- Lược phía trên; 3- Trục thẳng
đứng
Máy khuấy hình lược – là phối hợp của cánh thẳng đứng và nằm ngang. Theo cấu
tạo, chúng có thể là đơn ( hình 8.33a) hay kép ( hình 8.33b). Ở những máy sấy hình
lược kép, cánh thẳng đứng của một lược đi vào trong khe hở giữa những cánh của lược
thứ hai, đồng thời cả hai lược quay ngược chiều nhau làm tăng hiệu quả khuấy trộn.
Máy khuấy hình lược dùng để trộn sản phẩm thực phẩm lỏng khi cần ngăn ngừa sự
chuyển động vòng tròn của chất lỏng trong thùng chứa. Ưu điểm của máy khuấy hình
lược là cấu tạo đơn giản.
Máy khuấy khung là sự phối hợp các dẫy cánh thẳng đứng nằm ngang và nghiêng.
Trên hình 8.34a cho biết cánh khuấy khung kim loại, đó là một loại thanh thép thẳng
đứng và nằm ngang ghép chặt với nhau trên trục thẳng đứng. Máy khuấy khung cũng
có thể bằng gỗ ( hình 8.34b) dưới dạng một loạt thanh bằng gỗ sồi liên kết với nhau.
433
 Ưu điểm của máy khuấy khung là độ bền cơ học lớn cho phép dùng chúng để
khuấy trộn chất lỏng rất nhớt ở trong những thùng chứa lớn và có khả năng làm gần
như toàn bộ khối chất lỏng chuyển động đồng thời. Khuyết điểm cơ bản của máy
khuấy khung là tổn thất năng lượng tương đối lớn khi khuấy trộn.

Hình 8.34- Máy khuấy khung:

a, Bằng kim loại; b, Bằng gỗ.
Máy khuấy mỏ neo là mấy khuấy cánh,hình dạng của chúng phù hợp với hình dạng
của thùng chứa và thường là hình cầu. Trên hình 8.35 cho biết cấu tạo của máy sấy mỏ
neo và những dạng cánh khác nhau. Máy khuấy mỏ neo theo hình 8.35a gồm thùng
chứa hình trụ, cánh mỏ neo trên trục thẳng đứng và bộ dẫn động. Máy khuấy có thể có
vỏ bọc chứa nước bay hơi.
Như ta thấy ở hình 8.35b, cánh của máy khuấy mỏ neo có thể có hình dạng phức
tạp. Những cánh như thế thường đúc bằng gang, song với mục đích tránh ăn mòn kim
loại trong môi trường hoạt tính, trong đa số chúng được phủ men hay những chất phủ
bảo vệ khác. Đôi khi người ta chế tạo cánh mỏ neo bằng gốm hay vật liệu cao phân tử.
Cánh mỏ neo hình dạng phức tạp có độ bền cơ học cao, có thể dùng để khuấy trộn sản
phẩm thực phẩm có hệ số độ nhớt động lực vượt quá 1N.s/m2 ( 0,1 kG.s/m2).
Máy khuấy mỏ neo có những kích thước tương ứng cơ bản sau:

d = ( 0,9 – 0,98)D; chiều dầy cánh = 0,06d; chiều cao của thành phần cánh thẳng
đứng h = ( 0,4 – 0,5)d; khoảng cách kể từ đáy thùng y = ( 0,01 – 0,05)d.

434
 Hình 8.35- Máy khuấy mỏ neo:
a, Sơ đồ máy khuấy mỏ neo: 1- Thùng chứa hình trụ; 2- Cánh mỏ neo; 3- Trục
thẳng đứng; 4- Bộ dẫn động; 5- Vỏ bọc chứa nước bay hơi
b, Các dạng cánh khuấy mỏ neo

Hình 8.36- Sơ đồ máy khuấy cánh Hình 8.37- Máy khuấy hành tinh tổ
hành tinh: hợp:

1- Trục trung tâm; 2- Bánh răng di 1- Thùng chứa hình cầu; 2- Cánh mỏ
động; 3- Bánh răng cố định; 4- Thanh dẫn; neo; 3- Trục hướng tâm; 4- Truyền động
5- Trục gắn cánh; 6- Cánh nằm ngang hành tinh; 5- Bộ dẫn động

435
 Máy khuấy hành tinh dùng để khuấy trộn mãnh liệt sản phẩm thực phẩm lỏng trong
thùng chứa dung tích lớn. Đó là những máy khuấy cánh đặt lệch tâm ở trong thùng
chứa và được truyền chuyển động bằng cơ cấu hành tinh. Trên hình 8.36 cho sơ đồ
máy khuấy hành tinh, trong đó cánh nằm ngang thực hiện hai chuyển động: vòng
quanh trục của bản thân nó và cùng với trục vòng quanh trục trung tâm của máy
khuấy. Nhờ có sự chuyển động hành tinh của cánh mà tất cả vật chứa bên trong thùng
chứa được liên tục tiếp xúc với cánh.
Các máy khuấy hành tinh có thể cấu tạo khác nhau về sự bố trí cánh, cũng như về
số lượng của cánh. Ứng dụng húng trong công nghiệp thực phẩm rất phong phú, đặc
biệt để khuấy trộn bột nhào, kem, huyền phù, chuẩn bị nhũ tương…
Có thể dùng các máy khuấy hành tinh tổ hợp. Trên hình 8.37 là sơ đồ máy khuấy
hành tinh tổ hợp, cánh mỏ neo, thực hiện chuyển động theo quỹ đạo không gian phức
tạp, biểu thị bằng những nét gạch gạch trên hình vẽ.
Máy khuấy chân vịt. Đặc điểm khuấy trộn chất lỏng bằng cánh khuấy chân vịt là
tất cả chất lỏng ở trong thùng chứa được khuấy trộn nhiều lần qua cánh chân vịt.
Bộ phận làm việc của máy khuấy chân vịt về hình dạng giống như hai cánh quạt
máy bay hay ba cánh quạt của chân vịt tàu thủy. Trong đa số trường hợp, người ta
dùng chân vịt ba cánh quạt để khuấy trộn chất lỏng trong thùng chứa có thể tích đến
200m3. Đối với những thùng chứa nhỏ, thể tích đến 1m3 dùng chân vịt hai cánh quạt;
song, trong trường hợp đó, hệ số độ nhớt động lực cho phép lớn nhất của chất lỏng
không được vượt quá 0,5 – 0,7 N.s/m2 ( 0,05 – 0,07 kG.s/m2).
Đối với chất lỏng khuấy trộn có thể tích lớn và những quá trình đòi hỏi có áp suất
lớn thì người ta dùng chong chóng ( chân vịt) có 4 cánh hay nhiều hơn nữa.
Cánh chân vịt là một phần bề mặt xoắn ốc, nghiêng đối với mặt nằm ngang 1 góc
, thay đổi theo hướng từ trục quay đến mép cánh ( hay ngược lại) từ 0 đến 90 0. Dạng
cánh như thế đảm bảo tạo ra dòng chất lỏng hướng trục rất lớn và tạo nên hiệu ứng
bơm, rút ngắn được thời gian khuấy trộn.
Phụ thuộc vào góc quay của cánh chong chóng ( đường vít trái hay phải), người ta
phân biệt hai loại cánh khuấy chân vịt:
a – cánh khuấy hút chất lỏng từ đáy và đẩy lên bề mặt ( > 900).
b – cánh khuấy hút chất lỏng từ bề mặt và đẩy nó về phía đáy ( < 900).
Khi trộn với sản phẩm lỏng có tỷ trọng lớn hơn chất lỏng kia, thì nó chìm ở dưới,
nên cần phải dùng cánh có góc > 900. Khi khuấy trộn với sản phẩm lỏng có khối

436
lượng riêng nhỏ hơn chất lỏng kia, thì nó nổi lên. Nên cần phải dùng cánh nghiêng với
mặt nằm ngang một góc < 900. Nên dùng cánh khuấy chân vị để khuấy trộn sản
phẩm thực phẩm lỏng có hệ số độ nhớt đến 2N.s/m2 ( 0,2 kG.s/m2). Đặc biệt chúng
có thể được sử dụng để khuấy trộn nhanh chóng tạo thành nhũ tương có độ nhớt nhỏ,
hòa tan hay phản ứng hóa học trong môi trường lỏng.

Khi khuấy trộn chất lỏng có hệ số độ nhớt đến 0,5 N.s/m2 ( 0,05 kG.s/m2), người
ta thường quyết định số vòng quay của cánh khuấy chân vịt trong giới hạn từ 400 đến
1750 vòng/phút.
Để khuấy trộn chất lỏng có độ nhớt lớn và những chất lỏng có chứa chất lơ lửng
tạo thành bọt, thì người ta chọn số vòng quay từ 150 đến 400 vòng/phút.
Thường thiết kế các máy khuấy chân vịt trên cơ sở những số liệu thực nghiệm.
Sơ bộ có thể lấy các kích thước của máy khuấy chân vịt như sau:
Đường kính cánh khuấy d = ( 0,5 – 0,2)D
Bước vít của cánh S = ( 1 – 3)D
Chiều cao của chong chóng trên đáy thùng y = ( 0,5 – 1,0)D
Chiều cao của mức chất lỏng khi bố trí một cánh khuấy H = ( 0,8 – 1,2)D
Chiều cao của mức chất lỏng khi bố trí hai cánh khuấy H = ( 1 – 5,0)D
Số vòng quay n = 7 – 40 vòng/phút
Tốc độ vòng W = 5 – 15 m/s
Ở đây D – đường kính thùng chứa của máy khuấy
Khuyết điểm của những máy khuấy chân vịt so với máy khuấy cánh và tuabin là
tính toán thiết kế và chế tạo chúng phức tạp cũng như sự phụ thuộc hiệu quả khuấy
trộn vào hình dạng thùng chứa và sự xếp đặt cánh khuấy trong thiết bị.
Nên dùng cánh khuấy chân vịt trong những thùng chứa có đáy lồi, vì ở những
thùng có đáy phẳng và lõm thì sự khuấy trộn rất kém.

437
 Hình 8.38- Máy khuấy chân vịt hai Hình 8.39- Máy khuấy tuabin:
tầng: 1- Bánh làm việc ( roto); 2- Trục thẳng
1- Trục thẳng đứng; 2- Chân vịt đứng; 3- Động cơ
chong chóng 3 cánh; 3- Động cơ điện

Phụ thuộc vào chiều cao của mực chất lỏng khuấy trộn trong thùng chứa, máy
khuấy chân vịt có thể là một tầng hay nhiều tầng ( đến ba tầng).
Trên hình 8.38 là máy khuấy chân vịt hai tầng đó là trục thẳng đứng có hai chong
chong ba cánh. Trong những máy khuấy chân vịt hai tầng có thể ghép trên trục sao cho
sự hút và đẩy chất lỏng bằng hai chong chóng thực hiện theo một hướng. Những máy
khuấy như thế được dùng để khuấy trộn mãnh liệt; các chong chóng trên trục có thể
ghép sao cho chúng hút và đẩy chất lỏng theo hướng ngược nhau. Những máy khuấy
như thế dùng để khuấy trộn nhanh các chất lỏng chính với những cấu tử phụ.
Trong các thiết bị có cánh khuấy chân vịt mà có đặt những ống xoắn ruột gà, nhiệt
kế ( nếu như đó là yêu cầu của quá trình công nghệ) thì làm giảm hiệu quả khuấy trộn.
Với mục đích nâng cao hiệu quả khuấy trộn của cánh khuấy chân vịt, nên đặt
chúng trong thùng chứa dưới góc 10 – 20 0 đối với mặt thẳng đứng hay lệch tâm đôi
chút so với tâm của thùng chứa.

438
 Máy khuấy tuabin – theo cấu tạo, máy khuấy tuabin là bánh làm việc của tuabin
nước có cánh quay trên trục thẳng đứng ( hình 8.39). Máy khuấy tuabin được dùng để
trộn chất lỏng có hệ số độ nhớt đến 800N.s/m 2 ( 80 kG.s/m2), cũng như khi hình dạng
thùng chứa không cho phép dùng cánh khuấy chân vịt. Trong công nghiệp thực phẩm
dùng máy khuấy tuabin để khuấy trộn mãnh liệt khi chuẩn bị huyền phù dung dịch,
thủy phân chất béo, để phản ứng hóa học cũng như được dùng làm máy tạo nhũ tương
và máy trộn khi chuẩn bị và làm lạnh sản phẩm dạng bột nhào.
Máy khuấy tuabin có một hay vài bánh làm việc. Số cánh của bánh làm việc dao
động từ 4 đến 16, hình dạng của cánh được xác định bằng tính chất của chất lỏng
khuấy trộn và mục đích khuấy trộn. Người ta chọn đường kính tuabin phù hợp với
đường kính thùng chứa. Để tính toán có thể chấp nhận: khi đường kính thùng chứa D
1500mm, đường kính tuabin d = ( 1/3 – 1/2)D; khi đường kính thùng chứa D >
1500mm, đường kính tuabin d = ( 1/3 – 1/4)D. Khi chọn số vòng quay của tuabin phải
xuất phát từ tốc độ vòng của tuabin nếu d 300mm thì không lớn hơn 9m/s, còn khi d
> 300mm thì không lớn hơn 6m/s. Tốc độ quay trung bình của tuabin phải trong giới
hạn từ 100 đến 200 vòng/phút.

Hình 8.40 – Các loại cánh khuấy tuabin

Theo cấu tạo của bánh làm việc cánh khuấy tuabin lại được chia ra loại hở ( hình
8.40 a, b, c) và kín ( hình 8.40d). Cánh tuabin thường là thẳng, nghiêng và cong.

439
 Máy khuấy tuabin có cánh thẳng ( hình 8.40a). Những máy khuấy ấy tạo thành
dòng hỗn hợp tiếp tuyến – hướng tâm, trong đó chất lỏng được hút vào tâm và được
đẩy ra theo chu kỳ của cánh khuấy.
Những máy khuấy này được sử dụng để trộn và làm đồng nhất chất lỏng có hệ số
nhớt đến 200 N.s/m2 ( 20 kG.s/m2).
Máy khuấy tuabin có cánh nghiêng ( hình 8.40b). Những cánh ở các máy ấy thẳng
nhưng nghiêng đối với trục đến 450; chiều rộng của cánh đôi khi được giảm dần về
phía trục để có dạng hình thang. Độ nghiêng của cánh đảm bảo tạo thành dòng chất
lỏng hướng trục ở trong thùng. Bánh làm việc hở của máy khuấy tuabin có cánh
nghiêng dùng để khuấy trộn mãnh liệt, ví dụ như để hòa tan vật thể rắn trong chất lỏng
và để chuẩn bị huyền phù.
Máy khuấy tuabin có cánh cong ( hình 8.40c). Cánh của những máy khuấy này có
dạng hình chữ nhật, nhưng uốn cong theo đường xoắn ốc hoặc vòng tròn sao cho đầu
mút tạo một góc 900 với tiếp tuyến của chu vi bánh làm việc. Uốn cong cánh là để
giảm sự chảy chất lỏng với cánh và làm cho nó quét chất lỏng tốt hơn.
Khi khuấy trộn chất lỏng nhớt thì cánh tuabin phải hướng về phía đối diện với
chiều quay của bánh. Máy khuấy tuabin có cánh cong được dùng để khuấy trộn chất
lỏng nhớt có hệ số độ nhớt đến 700 N.s/m2 ( 70 kG.s/m2), cũng như dễ chuẩn bị nhũ
tương, bột nhào và huyền phù.
Để khuất trộn chất lỏng nhớt thì dùng tuabin kín, trong nhiều trường hợp ( hình
8.40d); đồng thời để nâng cao hiệu quả trộn, đôi khi chúng còn được lắp thêm bộ phận
stato định hướng.
Máy khuấy tuabin nhiều tầng – dùng để khuấy trộn chất lỏng đựng trong thùng
chưa sâu, bởi vì chiều cao của lớp chất lỏng mà một cánh khuấy tuabin khuấy được
gần bằng đường kính thùng chứa. Trong những máy khuấy tuabin nhiều tầng, khoảng
cách giữa hai tuabin cạnh nhau lấy trong giới hạn ( 0,5 – 2)d phụ thuộc vào khối lượng
riêng và độ nhớt của chất lỏng khuấy trộn.
Những máy khuấy đặc biệt – Ngoài những máy khuấy cơ khí có dạng khác nhau đã
dẫn ra ở trên, để khuấy trộn sản phẩm lỏng có thể dùng những máy khuấy cơ khí loại
đặc biệt.
Máy khuấy đĩa ( hình 8.41) là đĩa phẳng quay nhanh được ghép chặt trên trục thẳng
đứng. Những cánh khuấy ấy hình thành dòng chất lỏng tiếp tuyến ở trong thùng chứa,
bởi vậy để nâng cao hiệu quả bơm thì mép đĩa có răng. Trên trục thường lắp vài đĩa;
trong một số trường hợp đĩa phẳng có thể quay trong hình trụ dẫn hướng. Đĩa có máy
440
khuấy có kích thước không lớn d = ( 0,10 – 0,15)D, nhưng quay với tốc độ vòng lớn
( từ 5 đến 35m/s).
Máy khuấy đĩa có thể dùng để trích ly liên tục để khuấy trộn hạt vật liệu rắn với
chất lỏng nhớt, để nghiền nhỏ vật chất có xơ, khi thể tích của chất lỏng khuấy trộn lớn
nhất đến 4m3.
Máy khuấy hình nón là hình nón cụt rỗng lắp trên trục thẳng đứng. Sự khuấy trộn
xảy ra vì chất lỏng ở gần trực tiếp đối với hình nón được đẩy ra do lực ly tâm. Ngoài ra
vì hiệu số tốc độ vòng của đáy hình nón cụt nên chất lỏng hút qua hình nón. Máy
khuấy hình nón có thể dùng để khuấy trộn chất lỏng và huyền phù đặc với thể tích lớn
nhất của thùng chứa tới 200m3.
Máy khuấy rung động – Trong những máy khuấy đó bộ phận làm việc dưới tác
dụng của bộ rung động không thực hiện chuyển động quay, giống như đa số máy
khuấy cơ khí mà là tịnh tiến qua lại gây ra sự khuấy trộn chất lỏng tương tự. Với dòng
điện xoay chiều có tần số 50 chu kỳ trong một giây thì cánh khuấy thực hiện 100 dao
động trong 1 giây, đảm bảo khuấy trộn mãnh liệt chất lỏng.
Bộ phận làm việc của máy khuấy rung động cho trên hình 8.42 dùng đĩa có khoan
lỗ, đường kính đĩa 25 – 300mm, lắp trên trục thẳng đứng, thực hiện chuyển động tịnh
tiến qua lại từ bộ rung động. Dung tích của thùng đến 2m3.
Những máy khuấy rung động được dùng để khuấy trộn chất lỏng và huyền phù, và
có thể sử dụng như những máy nhũ tương hóa và máy làm sach. Thời gian cần thiết để
hòa tan, làm đồng nhất hay phân tán khi khuấy trộn bằng rung động rút ngắn đáng kể
bề mặt chất lỏng được khuấy, không bị bắn tung tóe ngay cả với bộ phận làm việc có
biên độ dao động lớn vẫn giữa được yên lặng và bằng phẳng.
Khi chọn loại máy khuấy cơ khí xuất phát từ công dụng của chúng, tính chất của
sản phẩm lỏng khuấy trộn và cấu tạo cần thiết của máy khuấy có thể sử dụng một số
tham khảo ở các tài liệu chuyên ngành để tính sơ bộ.

441
 Hình 8.41- Máy khuấy đĩa
Hình 8.42- Máy khuấy rung động có
đĩa phẳng:
1- Đĩa phẳng; 2- Trục thẳng đứng;
3- Bộ dao động; 4- thùng chứa.

8.2.3. Tính toán các máy khuấy trộn bằng cơ khí

8.2.3.1. Lực và công suất tác dụng lên cánh khuấy
Tính toán cơ khí cánh khuấy chủ yếu giải quyết hai vấn đề:
- Xác định lực tác dụng lên mái chèo
- Xác định công suất cần thiết của cánh khuấy
Người đầu tiên đưa ra công thức giải thích về lực tác dụng lên cánh khuấy là
Newton và công thức đó gọi là đinh luật Newton:

( 8.41)

Trong đó:
P – Sức cản của chất lỏng chống lại chuyển động của vật thể ( N);

442
 - Khối lượng riêng của chất lỏng, ( kg/m3)
v – Vận tốc chuyển động của vật thể, m/s;
F – Diện tích hình chiếu của vật thể lên mặt phẳng thẳng góc với phương chuyển
động, m2.
Đối với bản nằm nghiêng một góc với phương chuyển động thì diện tích hình
chiếu đó bằng diện tích của bản Fb nhân với sin :

( 8.42)
Sau này Cacman dựa trên lý thuyết của dòng xoáy và những kết quả thực nghiệm
đã đưa ra công thức chính xác hơn:

( 8.43)
Trong đó:
C – Hệ số trở lực phụ thuộc rất nhiều yếu tố, nó được xác định bằng thực nghiệm:
C = f( Re, Fr, Be , K) ( 8.44)
Ở đây:

- là chuẩn số Râynon đặc trưng cho chế độ chuyển động của chất lỏng
( chế độ thủy động lực). Re là thước đo quan hệ giữa lực quán tính và ma sát trong.

- chuẩn số Phơrut, đặc trưng sự tạo sóng ( thước đo quan hệ giữa lực quán
tính và trọng lực);

- chuẩn số Becstoi ( Béc) chỉ đặc tính nén ép của chất lỏng

- hệ số phụ thuộc sức căng bề mặt

- khối lượng riêng của môi trường

l – kích thước chiều dài vật thể ( m)
v – tốc độ chuyển động tương đối, m/s;

443
 - độ nhớt động lực chất lỏng , Ns/m2;
- hệ số sức căng bề mặt, N/m;
g – gia tốc trọng trường, m/s2;
v0 – vận tốc chuyển động trong chất lỏng, m/s
Thường ảnh hwỏng của ba thông số sau không đáng kể, do đó hệ số trở lực C chỉ
phụ thuộc chuẩn số Râynon, C = f(Re), với trị số Re bé nó là một số không đổi
C = f(Re) = const ( 8.45)
Trường hợp vật thể chuyển động có cạnh không sắc lắm còn sinh ra lực cản ma sát
nữa, nhưng trong thực tế, lực ma sát đó rất bé, nên có thể bỏ qua.
Vấn đề xác định lực ở trên xuất phát từ tính chất chung của mọi loại cánh khuấy,
nhưng thực tế chỉ áp dụng cho các cánh khuấy kiểu mái chèo.
Muốn xác định công suất dùng cho cánh khuấy phải xác định lực tác dụng lên cánh
khuấy. Quan hệ giữa lực và công suất được xác định theo công thức sau:

( 8.46)

(Công thức trên xuất phát từ công thức mà P = p.dF)

Trong đó:
p – áp suất riêng trên mái chèo tại một điểm quay với tốc độ v, N/m2;
v – vận tốc điểm quay, m/s;
dF – diện tích phân tử rất nhỏ tại điểm quay, m2.
Trong thực tế do gặp một số khó khăn về xác định chính xác hệ số C nên ta làm
ngược lại là xác định N rồi xác định P
Cho tới nay chưa có một công thức nào chung cho tât cả các loại cánh khuấy. Về
sau R. Milông đã tổng hợp các kết quả nghiên cứu của các nhà bác học nghiên cứu
được và đã đưa ra công thức dưới dạng tổng quát sau:

( 8.47)
Trong đó:
Q = k (Re)a; E = (Fr)a' – những đại lượng không thứ nguyên;

444
 - hệ số công suất, Nm/s

- tượng trưng cho tích của những thông số dạng

- thông số không thứ nguyên bất kỳ

Đối với các loại cánh khuấy kiểu mái chèo, chong chóng, kiểu tấm và khung có thể
sử dụng phương trình Newton – Cacman ( 8.43) để xác định lực P và phương trình
dạng ( 8.47) để xác định công suất. Trị số C trong các phương trình đó tính theo công
thức:

( 8.48)
Trong đó: - độ nhớt động học của chất lỏng, cm2/s
8.2.3.2. Tính toán các máy khuấy trộn kiểu mái chèo.
1. Cơ cấu khuấy hai mái chèo
- Xác định lực tác dụng lên cánh khuấy ( hình 8.43)

Muốn xác định lực tác dụng lên mái

chèo quay ta dùng phương trình Newtơn
( )
Giả sử ta có một mái chèo nằm
nghiêng một góc đối với mặt phẳng

ngang và quay với tốc độ góc là

Hình 8.43- Sơ đồ tính toán
, lấy một phân tố của mái chèo có bề mặt
chính diện là ( ) cách trục quay
một khoảng là x và chuyển động với tốc
độ v = .x. Theo phương trình 7.43 thì
áp suất trên phân tố đó là:

445
 Lấy tích phân trong khoảng giới hạn từ r đến R ta tìm được áp suất trên toàn bộ mái
chèo:

Rút ra:

Trong trường hợp riêng khi r = 0 ta có:

( 8.49)
- Xác định điểm đặt của lực tác dụng lên mái chèo (hình 8.44)
Đối với một mái chèo dù nó nằm
nghiêng hay thẳng đứng thì trọng tâm của
nó vẫn nằm trên đường trung tuyến nằm
ngang hình chữ nhật do tính chất đối xứng
của hệ thống quyết định.
Như vậy chỉ cần tìm trị số x 0 nữa thôi
và ta có:

Lấy tích phân và thay trị số vào ta tìm

được:
Hình 8.44- Sơ đồ tính toán

Trong trường hợp riêng ki r = 0:

- Xác định công suất cần thiết cho một mái chèo tính theo phương trình

446
 Muốn xác định công suất cần thiết cho một mái chèo N H tính theo phương trình
Newtơn ta phải tìm công suất của lực P đặt cách trục quay một đoạn x 0 và chuyển
động với tốc độ:

Ta có:

Thay trị số v0 và P vào ta tìm được: ( 8.50)

Trường hợp riêng khi r = 0:

Xác định lực P theo phương trình chuẩn số:

Thay giá trị P ở phương trình ( 8.49) vào phương trình ( 8.50) và thay d = 2R ta có:

Bởi vì: ( Cơ cấu khuấy có hai mái chèo), cho nên:

Từ đó ta tìm được lực P cần thiết để tính toán mái chèo

Chú ý: a, N – công suất tính cho trường hợp máy khuấy thẳng đứng

Trường hợp thì công suất tính theo biểu thức:

b, Trong một số tài liệu công suất cần thiết cho cơ cấu khuấy loại mái chèo
đơn giản nằm nghiêng dưới một góc =450 bằng 0,55 – 0,65 lần công suất tính cho cơ
cấu khuấy mà .

447
 8.2.4. Một số loại máy khuấy trộn
8.2.4.1. Máy khuấy trộn kiểu mái chèo
Đây là kiểu máy trộn phổ biến được sử dụng trong nhiều lĩnh vực của nhiều công
nghệ khác nhau. Hình 8.48 là thiết bị lên men sử dụng trong công nghệ sinh học ở quy
mô phòng thí nghiệm hoặc là thiết bị nhân giống trong dây chuyền sản xuất rượu.
Thiết bị này gồm thân trong bằng không gỉ chứa dung dịch cần lên men, vỏ ngoài
chứa nước, được đốt nóng bởi thanh nhiệt ở đáy và lớp ngoài cùng là lớp cách nhiệt.
Trong quá trình lên men dung dịch được khuấy trộn nhờ trục khuấy mang các cánh
khuấy mái chèo ( có hai tầng cánh) không khí được bơm từ ngoài vào qua ống dẫn sục
từ dưới lên qua lớp dịch cung cấp oxy cho quá trình lên men. Ở thiết bị này nhiệt độ
lên men được điều chỉnh tự động và tốc độ trục khuấy nhanh hay chậm được điều
chỉnh qua biến tần.
Tùy thuộc lượng dung dịch cần lên men nhiều hay ít mà ta thiết kế chế tạo thiết bị
to hay nhỏ.
Hình 8.49 là máy khuấy mái chèo dùng trung hòa axit sunfuric và axit hữu cơ trong
các sản phẩm thủy phân đối với nguyên liệu thực vật cũng như để nuôi cấy các tinh
thể. Nạp tác nhân trung hòa và sản phẩm thủy phân vào thiết bị trung hòa cùng lúc với
các nguồn nitơ, photpho và kali để dễ hòa tan chúng.
Trong các nhà máy vi sinh sản xuất nấm men và rượu etylic từ nguyên liệu thực vật
thường ứng dụng các nồi trung hòa tác động liên tục.

448
 Hình 8.46- Thiết bị hòa tan và đảo
trộn môi trường dinh dưỡng:
Hình 8.45- Thiết bị lên men 1- Ống hút;2-Dẫn động;3-Trục
khuấy;4-Vỏ;5-Lớp Tráng;6-Cánh Đảo;7-
Cửa quan sát;8-Vòng đỡ;9-Bộ đảo;10-
Bộ cao;11-Tấm chắn;12-Cửa nạp chất
trung hòa.

Nồi trung hòa tác động liên tục ( trên hình) gồm: vỏ thép hàn có đáy hình nón và
nắp phẳng làm bằng thép chịu axit đậy kín bằng mặt lát gỗ. Bề mặt trong của thiết bị
được chống gỉ bằng lớp chịu axit. Bề mặt ngoài được phủ lớp cách nhiệt. Trong nắp
thiết bị đặt thiết bị khuấy trộn bằng thép chịu axit ( inox 316) để trộn sản phẩm thủy
phân với dung dịch nước amoniac hay với huyền phù của canxi hydroxit cửa nối để
nạp các muối dinh dưỡng và để thoát khí ra khỏi thiết bị. Phía dưới thiết bị có cửa để
nhận sản phẩm trung hòa.
Những thiết bị như thế này có trường hợp kết hợp với khí nén sẽ cho hiệu quả cao.
Hình 8.50 là thiết bị tiệt trùng dạng đứng dùng để tiệt trùng các môi trường thể hạt
có hai kích thước. Mức đầu là nồi tiệt trùng dạng đứng dùng để đun nóng và tiệt trùng
môi trường đã được làm ẩm. Mức hai là bộ đảo trộn dạng nằm ngang dùng để làm ẩm,
làm nguội và cấy canh trường.

449
 Hình 8.50 là thiết bị tiệt trùng dạng đứng dùng để tiệt trùng các môi trường thể hạt
có hai kích thước. Mức đầu là nồi tiệt trùng dạng đứng dùng để đun nóng và tiệt trùng
môi trường đã được làm ẩm. Mức hai là bộ đảo trộn dạng nằm ngang dùng để làm ẩm,
làm nguội và cấy canh trường.
Khối lượng toàn bộ thiết bị tiệt trùng bảo đảm để nạp đến 600kg môi trường có độ
ẩm 30%. Bên trong thiết bị dạng đứng được trang bị bộ khuấy trộn có các cánh bố trí
theo chiều cao. Khi quay bề mặt dưới của cánh chuyển động song song với tiết diện
ngang của thiết bị, còn bề mặt trên của cánh tạo thành mặt nghiêng để cho môi trường
dễ dịch chuyển. Do đó các cánh có sức cản chính diện nhỏ và môi trường không bị
nén. Bước của các cánh được chọn sao cho khi trục quay có thể đổ tràn môi trường
một cách tự do. Khi phân bổ các cánh theo kiểu bàn cờ và trang bị các tấm chắn cố
định thì hiệu quả quá trình khuấy trộn đạt được sẽ cao.
Nạp hơi vào thiết bị tiệt trùng qua trục rỗng vào các cánh. Trong phần hình nón của
các thiết bị có các cánh khuấy trộn nhằm đảm bảo việc tháo môi trường một cách tự do
qua cửa kín. Cửa mở nhờ bộ dẫn động thủy lực tự động. Thiết bị có áo hơi, các cửa
quan sát, các bộ phận tự động hóa để điều chỉnh nhiệt độ và áp suất hơi.
8.2.4.2. Máy khuấy trộn cánh khuấy dạng cào (hình 8.47)

Hình 8.47- Thiết bị tiệt trùng dạng

đứng nhiều tầng cánh:
1- Áo hơi;
2- Vỏ;
3- Trục;
4- Cánh khuấy trộn;
5- Cánh tháo;
6- Cửa tháo liệu;
7- Cửa quan sát;

450
 8- Cửa nạp liệu;
9- Khớp nối van bảo hiểm

8.2.4.3. Máy khuấy trộn cánh đảo nằm ngang

Trong công nghiệp thực phẩm người ta thường sử dụng thiết bị chân không để cô
đặc hay đun nóng dung dịch, mục đích là giữ nguyên chất lượng, màu sắc, mùi vị, hàm
lượng vitamin cũng như các thành phần cơ bản của sản phẩm đó.
Trên hình 8.51 là thiết bị cô đặc (hoặc dùng để đun nóng) dung dịch có cánh khuấy
dạng cánh đảo nằm ngang. Cấu tạo thiết bị như sau: Đáy thùng hai vỏ, buồng hơi ở
giữa phía trên thùng có cửa hút chân không gắn với bơm chân không ( loại nhỏ thường
bơm chân không vòng nước) đặt phía ngoài thùng. Ngoài các bộ phận chính, thiết bị
còn có các bộ phận phụ như: cửa quan sát, cửa đèn, van xả chân không, van an toàn,
van xả khí không ngưng, đồng hồ áp suất, đồng hồ chân không, cửa vệ sinh, cửa ra vào
lắp ráp sửa chữa, cửa nguyên liệu vào, cửa xả nước vệ sinh.
Thiết bị loại này có cánh khuấy dạng đứng, lúc này cánh khuấy trộn sử dụng loại
mỏ neo. Thiết bị được sử dụng cho năng suất nhỏ và vừa, thường làm việc gián đoạn.

451
 Hình 8.48- Máy khuấy trộn cánh đảo nằm ngang:
1- Động cơ; 2- Hộp giảm tốc; 3- Ổ đỡ; 4- Cửa lấy mẫu; 5- Cửa quan sát; 6- Cửa
lắp ráp; 7- Van phá chân không; 8- Đèn quan sát; 9- Đồng hồ đo nhiệt; 10- Đồng hồ
áp suất; 11- Nước vào; 12- Cánh khuấy; 13- Cửa vào phụ gia; 14- Nạp liệu; 15- Cách
nhiệt; 16- Nước ngưng ra; 17- Sản phẩm ra; 18- Ống tháo liệu; 19- Chân đỡ; 20- Hơi
vào; 21- Hơi thứ về bơm chân không
8.2.4.4. Máy khuấy trộn cánh khuấy kiểu chong chóng
Máy khuấy trộn có cánh khuấy chong chóng thường sử dụng với tốc độ lớn. Trục
khuấy có thể ở giữa thùng, đặt lệch tâm với thùng , mục đích là phá phễu chất lỏng khi
thùng quay làm cho quá trình trao đổi nhiệt, trao đổi chất trong thùng được tốt hơn
trong nhiều ngành công nghiệp khác nhau. Trong công nghiệp sản xuất bánh kẹo thiết
bị này được sử dụng để khuấy trộn đều dung dịch sữa, đường maltoza, đường sacaroza
trước khi cho vào thiết bị nấu kẹo (hình 8.52)

452
Hình 8.49- Thiết bị khuấy với cánh
khuấy chong chóng:
1- Động cơ + Hộp giảm tốc
2- Thân thiết bị
3- Trục cánh khuấy
4- Cánh khuấy chong chóng
5- Cốc tháo nước ngưng
6- Cửa xả khi vệ sinh
7- Chân thiết bị
8- Cửa ra sản phẩm
9- Bảo ôn
10- Ống hơi đốt vào
11, 12- Giá đỡ động cơ và hộp giảm
tốc

8.3. MÁY TRỘN VẬT LIỆU NHÃO – QUÁNH

Những máy để trộn sản phẩm thực phẩm dẻo (dạng bột nhão – quánh) được sử
dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp thực phẩm khác nhau. Trong công nghiệp
làm bánh mỳ và bánh kẹo, dùng chúng để nhào bột, để trộn và khuấy khối bánh kẹo
(kem, váng sữa, trứng…) trộn khối socola và các loại nhân khác.
Trong công nghiệp hóa học sử dụng để trộn sơn, trộn các chất dẻo, trộn cao su…
8.3.1. Đặc điểm của quá trình trộn sản phẩm nhão – quánh
Người ta có thể tạo được sản phẩm thực phẩm dẻo (dạng bột nhão) bằng một vài
phương pháp:
a, Tạo được sản phẩm dẻo bằng cách trộn cơ khí chất lỏng với chất rắn. Trước khi
máy trộn bắt đầu làm việc thì các hạt vật chất rắn nằm ở đáy thùng. Khi cánh khuấy
bắt đầu quay thì chúng bắt đầu được phân bố vào trong chất lỏng. Sau đó mọi hạt rắn
được phân bố vào trong chất lỏng, bởi vì dưới ảnh hưởng của lực ly tâm chúng được
chuyển động theo đường xoắn ốc và phân tán vào cả thể tích thùng, đồng thời vật chất

453
rắn được chất lỏng thấm ướt. Do kết quả trộn mà những cấu tử riêng biệt được tạo
thành huyền phù – hệ nhớt.
Tùy theo mức độ dẻo, huyền phù lại được chia ra chất lỏng dẻo (bột nhão – quánh),
chất lỏng giả dẻo và chất lỏng nở.
Bột nhão là huyền phù đặc sệt, tạo hình tốt và giữ được hình dạng khi biến dạng.
Bột nhão có đặc tính dẻo, nghĩa là có khả năng biến dạng, chảy khi có một lực trượt
nào đó.
Số lượng vật chất rắn trong huyền phù, hình dạng của hạt vật chất rắn, độ lớn của
chúng và khả năng keo tụ có ảnh hưởng lớn đến tính chất dẻo của huyền phù.
Chất lỏng giả dẻo là chất lỏng nhớt, có khả năng chảy chầm chậm dưới tác dụng
của một lực không lớn và tăng đáng kể tốc độ chảy của bản thân nó sau khi tác dụng
lên nó một lực đạt đến giá trị nào đó. Ở thời điểm ấy, nó như một chất lỏng thông
thường (chất lỏng Newtơn), trong đó tốc độ dòng tăng tỷ lệ với sự tăng lực.
Chất lỏng nở là bột nhão mà dưới tác dụng của lực ban đầu nó chảy như chất lỏng
Newtơn, nhưng chỉ ngay sau khi tác dụng lên nó một lực đạt tới trị số tới hạn thì độ
nhớt bắt đầu tăng cao và tốc độ chảy giảm đi.
b, Thu được sản phẩm dạng bột nhão khi trộn chất lỏng với vật chất rắn do kết quả
của quá trình vật lý hay phản ứng hóa học. Có thể lấy việc nhào trộn bột nhão làm
bánh mỳ để ví dụ; đây không phải là quá trình khuấy trộn không khí đơn giản giữa bột
và nước, mà trong trường hợp này có kèm theo các quá trình keo và sinh hóa khi trộn.
Do kết quả trộn mà những hợp phần rắn và lỏng trước lúc trộn được tạo thành dạng bột
nhão vào cuối mẻ trộn, lúc này sản phẩm trộn có độ nhão – quánh rất lớn, độ nhớt rất
cao.
c, Thu được sản phẩm dẻo khi trộn những cấu tử lỏng do kết quả của quá trình vật
lý hay phản ứng hóa học. Trường hợp thứ nhất, khi trộn một chất lỏng với một chất
lỏng khác, ta được nhũ tương có độ nhớt lớn so với chất lỏng ban đầu.
Trường hợp thứ hai do kết quả trộn chất lỏng mà sự tiếp xúc lẫn nhau của các cấu
tử được tăng lên, giữa các cấu tử đó xảy ra các phản ứng hóa học.
Thu được sản phẩm dẻo khi trộn các vật liệu rắn. Trong trường hợp này, trộn các
vật liệu rời rắn, đôi khi còn đun nóng hỗn hợp. Khối chất dẻo được tạo thành sau một
thời gian.
Trong một vài trường hợp sau khi trộn các cấu tử và đun nóng hỗn hợp có thể tạo
thành dung dịch mà khi làm nguội được khối sản phẩm nhớt.

454
 8.3.2. Những phương pháp trộn sản phẩm dẻo

Hình 8.50- Máy trộn có bộ phận làm việc thẳng đứng:

1- Giá máy; 2- Cơ cấu giá nâng; 3- Cánh thay được; 4- Thùng lăn; 5- Trục của bộ
phận làm việc; 6- Trục trung tâm; 7- Bộ điều tốc; 8- Cơ cấu dẫn động
Trộn sản phẩm dẻo khác với khuấy trộn chất lỏng bởi sự tăng độ quánh của vật liệu
trộn làm giảm tốc độ chuyển động của vật liệu trong thùng trộn và giảm tính chảy rối.
Do đó cấu tạo của máy trộn để trộn sản phẩm dạng bột nhão phải dự kiến được sự
chuyển chỗ của vật liệu trong khu vực trộn mãnh liệt hay sự chuyển chỗ từ từ của cánh
khuấy ở toàn bộ bên trong thùng đựng trong đó cánh khuấy và thùng đựng phải liên
quan chặt chẽ và lập thành một hệ thống.
Những máy để khuấy trộn sản phẩm thực phẩm dẻo có thể phân loại theo hình
dạng thùng đựng dùng để trộn. Dựa vào đặc điểm này, máy trộn được chia ra:
1- Máy trộn có thùng chứa thẳng đứng
2- Máy trộn có thùng chứa nằm ngang
3- Máy trộn loại chậu
455
 Trong công nghiệp thực phẩm thì các máy trộn có thùng chứa thẳng đứng và nằm
ngang là phổ biến hơn cả.
1. Máy trộn có thùng chứa thẳng đứng
Trong những máy trộn có thùng chứa thẳng đứng, thường dùng máy khuấy có cánh
nằm ngang và thẳng đứng, ở trong môi trường nhớt sự chuyển động theo hướng thẳng
đứng truyền dẫn kém; cánh khuấy thường có hình dạng phù hợp với hình dạng thùng
chứa.
Những máy trộn có thùng chứa thẳng đứng lại được chia ra làm 4 loại theo hình
dạng của thùng.
2. Máy trộn cố định có thùng đứng yên và cánh quay
Cấu tạo của những máy trộn này gần giống như những máy khuấy cùng tên dùng
để khuấy trộn sản phẩm thực phẩm lỏng
3. Máy trộn cố định có thùng chứa thay được và cánh quay
Những máy trộn ấy gồm máy khuấy có bộ dẫn động và thùng trộn là thùng thay đổi
được, thẳng đứng cố định. Dung tích của thùng trong khoảng từ 0,01 đến 0,2m 3. Số
vòng quay lớn nhất của cánh khuấy phụ thuộc vào độ lớn của thùng, khoảng từ 2 – 8
vòng/s.
Một ví dụ về máy trộn chỉ trên hình 8.53 dùng trong công nghiệp bánh kẹo để trộn
bột nhào và chuẩn bị khối bánh kẹo ( váng sữa, trứng, kem…).Các bộ phận làm việc
của máy này thực hiện chuyển động hành tinh.
Máy có cơ cấu giá nâng đặc biệt dùng để nâng thùng. Trong toàn bộ máy có bộ
phận làm việc thay được ( cánh) với các hình dạng bên ngoài khác nhau ( hình 8.54)
phù hợp với sản phẩm cầu trộn.

456
 Hình 8.51- Các cánh thay được của những máy trộn có bộ phận làm việc thẳng
đứng:
1, 3, 4- Dùng cho bột nhào bánh quy và men; 2, 5- Dùng cho bột nhào làm men; 6,
7- Dùng để làm bánh ngọt
4. Máy trộn có thùng chứa quay và cánh cố định
Trong những máy ấy thùng chứa hình trụ quay xung quanh trục của nó, còn cánh
khuấy cố định đặt bên trong thùng sát phía thành. Trong một vài cấu tạo máy trộn,
cánh có thể khi cần thiết thì nâng lên và hạ xuống ở trong thùng. Khi thùng quay thì
lượng sản phẩm chứa bên trong ép về phía cánh cố định, chảy bao lấy nó, do kết quả
đó mà tất cả khối sản phẩm được khuấy và nhào trộn; đồng thời thành thùng chứa lại
được cánh làm sạch. Thể tích thùng chứa của những máy trộn như thế thường không
lớn, từ 0,05 đến 0,2m3. Những máy trộn này được dùng trong công nghiệp bánh kẹo,
đồ hộp và công nghiệp nước hoa.
5. Máy trộn có thùng chứa quay và cánh chuyển động
Cụm quan trọng nhất của những máy này là bộ phận làm việc, việc chọn cấu tạo
của bộ phận này cũng như công dụng của tốc độ chuyển động và quỹ đạo căn cứ vào
quá trình công nghệ, vào đặc tính của sản phẩm trộn và tính chất cơ lý của nó. Các bộ
phận làm việc của những máy trộn này thực hiện ở dạng tay đòn lắc hoặc tay đòn
nhánh pittông ở dạng trục thẳng đứng với những cánh có hình dạng khác nhau (hình
8.55)
Quỹ đạo chuyển động của tay đòn lắc và tay đòn pittông có thể phẳng ( đơn giản
hay phức tạp) và không gian. Đối với sản phẩm thực phẩm cố định chất dẻo, thường

457
dùng những bộ phận làm việc có hình dạng bên ngoài đơn giản và quỹ đạo chuyển
động của chúng có thể là vòng tròn hay mặt phẳng đơn giản.
Đối với sản phẩm dạng bột nhào có tính chất đàn hồi thì dùng những bộ phận làm
việc có hình dạng bên ngoài phức tạp với mặt phẳng phức tạp hay quỹ đạo không gian.
Thông thường những máy để trộn sản phẩm thực phẩm có thùng chứa quay và cánh
chuyển động đều có thêm thùng thay được là những thùng lăn được; dùng những
thùng này cho phép ta trong thời gian trộn một mẻ các cấu tử ban đầu lại chuẩn bị để
trộn tiếp sau thùng đựng khác.
6. Máy trộn có thùng chứa nằm ngang
- Máy trộn rôto được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp thực phẩm để trộn sản
phẩm dạng bột nhào. Bộ phận làm việc của máy trộn rôto – đó là cánh quay xung
quanh trục nằm ngang trong thùng chứa nằm ngang ( máng). Máy trộn có thể có vỏ
bọc để đốt nóng bằng hơi hay làm lạnh bằng nước, và trong những trường hợp riêng có
thể làm kín được để tiến hành quá trình dưới chân không hay khi nâng cao áp suất.
Các máy trộn rôto thường có kích thước và cải biến khác nhau, từ những máy ở
trong phòng thí nghiệm có thể tích 1 dm3 đến những máy trong công nghiệp có dung
tích đến 10m3.

Hình 8.52- Máy trộn bột nhào có bộ phận làm việc lắc:
1- Đòn bẩy trộn; 2- Cánh; 3- Thùng lăn; 4- Dẫn động của bộ phận làm việc; 5-
Dẫn động của thùng; 6- Động cơ điện

458
 Phụ thuộc vào mục đích công nghệ và tính chất cơ lý của sản phẩm trộn mà cánh
của máy trộn rôto có thể có cấu tạo khác nhau ( hình 8.56)
Đối với những sản phẩm dạng bột nhào thì dùng các cánh a, b; đối với sản phẩm
đặc quánh dùng cánh chữ Z loại c. Để trộn khối sản phẩm có độ đặc quánh cao với số
lượng không lớn thì dùng cánh loại d, còn trộn khối sản phẩm có đặc quánh cao với số
lượng lớn có thể thực hiện bằng cánh loại e. Để trộn và làm đồng nhất những sản phẩm
sợi dạng bột nhào thì dùng các cánh có răng cào ở mép loại g. Khi trộn khối sản phẩm
đặc biệt đặc quánh và đàn hồi có thể thực hiện bằng những khối cánh loại h.
Cánh của các rôto có thể quay với tốc độ giống nhau hay khác nhau ( tỷ lệ số vòng
quay là 1 : 3), trong đó có thể đặt rôto ở trong máng sao cho quỹ đạo chuyển động của
chúng có thể cắt nhau ( hình 8.57b) hoặc không cắt nhau ( hình 8.57a) trong không
gian. Trong trường hợp thứ nhất cả hai cánh quay với tốc độ như nhau hay quan hệ tốc
độ của chúng là số nguyên ( thường là 1:2).
Máy trộn rôto gồm có máng trộn, nắp đậy và hai rôto (cánh trộn) quay xung quanh
trục nằm ngang. Cánh trộn loại máy khuấy này có nhiều dạng khác nhau ( hình 8.56)

Hình 8.53- Các cánh của máy trộn rôto

459
 Hình 8.54- Quỹ đạo chuyển động của cánh máy trộn rôto:
a) Quỹ đạo không cắt nhau; b) Quỹ đạo cắt nhau
1- Cánh quay nhanh; 2- Cánh quay chậm
Phụ thuộc vào yêu cầu cần thiết đối với quá trình trộn. Trong một vài cấu tạo của
máy trộn được dự kiến khả năng thay đổi hướng quay của cánh để dễ dàng tháo hết
máng trộn thường được thực hiện bằng cách lật.
7. Máy trộn cánh, guồng xoắn và máy trộn vít làm việc liên tục
Trong những máy trộn làm việc liên tục, sản phẩm dẻo không chỉ được trộn mà còn
được vận chuyển dọc máy trộn, trong đó việc đem nạp những cấu tử đem trộn và tháo
thành phẩm tiến hành liên tục.
Máy trộn cánh – máy trộn cánh làm việc liên tục là máy trộn có trục nằm ngang,
trên đó những cánh hướng tâm được gắn theo đường vít. Quay cánh đối với trục quay
đảm bảo vận chuyển sản phẩm dọc máng trộn. Máy trộn bột nhào làm việc liên tục
( hình 8.58) đã thực hiện theo sơ đồ như trên; bột và những cấu tử lỏng được nạp liên
tục vào trong máng trộn của máy và trong quá trình chuyển động dọc máng, nhờ
những cánh hướng tâm, chúng bắt đầu được nhào trộn tạo thành bột nhào và được tháo
ra liên tục bằng ống tháo sản phẩm.
Để trộn sản phẩm dẻo có độ đặc quánh cao, có thể dùng máy trộn cánh làm việc
liên tục có hai trục. Đó là một máng trộn có hai trục nằm ngang trên các trục có gắn
những cánh phẳng nghiêng một góc tạo nên đường vít.

460
 Hình 8.55- Máy trộn bột nhào làm việc liên tục:
1- Máng trộn; 2- Cánh hướng tâm; 3- Trục nằm ngang; 4- Thiết bị định lượng; 5-
Bộ dẫn động; 6- Đoạn ống tháo sản phẩm
Các trục nằm ngang có cánh quay ngược chiều nhau có tốc độ khác nhau, trong đó
một trục chuyển vật liệu cho trục thứ hai, trục này quay với số vòng quay lớn ném vật
liệu lên trục thứ nhất, do kết quả đó mà đạt được sự đảo trộn mãnh liệt. Việc trộn còn
tốt hơn khi lắp trên máng những cánh cố định.
Máy trộn guồng xoắn và máy trộn vít. Máy trộn guồng xoắn và máy trộn vít làm
việc liên tục dùng để trộn sản phẩm dạng bột nhào có độ đặc quánh cao với khối lượng
lớn. Các bộ phận làm việc của những máy trộn ấy là guồng xoắn văng hay vít đẩy
quay trên những trục nằm ngang.
9. Máy trộn dạng cánh làm việc gián đoạn
Để trộn bột nhào quánh thường người ta sử dụng máy trộn dạng cánh (hình 8.59)

461
 - Loại cánh có tiết diện cánh dạng hình thoi nhỏ ( mục đích tăng bền cho cánh), với
kết cấu loại này nhằm giảm trở lực khi khuấy trộn ( so với cánh có tiết diện lớn) và
làm đồng đều các thành phần khối vật liệu nhanh hơn.

Hình 8.56- Máy trộn cánh

1- Động cơ; 2- Bộ truyền động xích; 3, 4- Ốc vít; 5- Trục khuấy trộn; 6- Cửa quan
sát; 7- Cánh trộn; 8- Ống phân phối nước; 9- Nắp máy; 10- Ổ bi; 11- Nắp ổ; 12- Van
nước; 13- Bánh răng; 14- Vít; 15- Then; 16- Trục mở cửa tháo liệu; 17- Động cơ; 18-
Xích; 19- Bản lề; 20- Giá đỡ.
Trong sản xuất mỳ ăn liền khâu đầu tiên là phải trộn đều bột mỳ với dung dịch gia
vị. Do tính chất của vật liệu trộn là rất dính quánh không thể dịch chuyển được theo
dọc thùng nên quá trình trộn vật liệu chỉ xảy ra ở một vị trí nhất định trong máy mà
thôi ( theo chiều hướng kính). Do vậy máy cấu tạo thích hợp cho công nghệ này là
máy có hai trục trộn quay ngược chiều nhau cánh có tiết diện nhỏ có góc nghiêng
ngược nhau, nước cấp cho quá trình trộn phải thật đều dọc theo thành thùng và cuối
cùng là vật liệu sau khi trộn được tháo ra cùng lúc qua cửa tháo phía dưới.
Thực ra trộn bột qua máy loại này cũng chưa phải thật đều. Khối bột đạt yêu cầu
dính dẻo đồng đều phải qua bốn đôi trục cán phía sau máy trộn.

462
 Chương 9
QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ PHÂN TÁCH

9.1. PHÂN RIÊNG HỆ KHÍ KHÔNG ĐỒNG NHẤT

9.1.1. Khái niệm chung.
Trong các ngành công nghiệp nói chung và trong công nghiệp hóa học thực phẩm
nói riêng thường gặp trường hợp các hạt rắn hay lỏng lơ lửng trong môi trường khí
hoặc lỏng. Hệ đó người ta gọi là hệ không đồng nhất.
Nhiệm vụ của phần này là nghiên cứu quá trình tách các hạt rắn hoặc lỏng đó ra
khỏi môi trường của nó để: - thu hồi lại các hạt ( nếu các hạt này là sản phẩm hay hạt
có giá trị kinh tế cao), - để ngăn ngừa tạo thành các hợp chất ảnh hưởng xấu đến các
quá trình tiếp theo hoặc để tránh trường hợp phá hủy hay làm hỏng thiết bị, - để làm
sạch khí trước khi thải ra ngoài tránh độc, hại.
Trước khi đi sâu vào nghiên cứu quá trình tách các hạt rắn ra khỏi hệ không đồng
nhất chúng ta cần phải biết đặc trưng của hệ không đồng nhất. Như trên ta đã biết hệ
không đồng nhất tối thiểu phải có hai pha. Một pha gọi là pha phân tán hay là pha
trong ( pha nội), pha này gồm những hạt rắn hoặc lỏng bị phân tán trong môi trường
khí hoặc lỏng. Pha thứ hai gọi là pha liên tục hay pha ngoài, pha này bao quanh các
phần tử nhỏ của pha thứ nhất, là môi trường để pha thứ nhất phân tán vào.
Thí dụ hệ khi không đồng nhất như khói lò thì pha thứ nhất là các hạt bụi than, tro
v.v…, còn pha thứ hai là khí.
Trong công nghệ người ta chia hệ khí không đồng nhất thành hai nhóm: hệ khí
không đồng nhất cơ học và hệ khí không đồng nhất ngưng tụ.
Hệ khí không đồng nhất cơ học: do vật rắn hoặc lỏng bị đập thành các hạt nhỏ phân
tán vào trong môi trường khí gọi là bụi. Kích thước của hạt bụi từ 5 – 50 .
Hệ khí không đồng nhất ngưng tụ: do khí hoặc hơi ngưng tụ lại thành các phần tử
nhỏ, hoặc do tác dụng hóa học của hai hay nhiều thứ khí mà biến thành trạng thái lỏng
hoặc rắn. Trong trường hợp đầu gọi là khói, trường hợp thứ hai gọi là mù. Kích thước
các hạt nhỏ của hệ khói và hệ mù vào khoảng 0,3 – 0,001 . Nhưng các phần tử của hệ
khí không đồng nhất ngưng tụ có thể kết hợp lại với nhau thành các hạt có kích thước
lớn hơn là kích thước hạt của hệ cơ học.. Ngược lại trong hệ khí không đồng nhất cơ
học cũng có các hạt rắn có kích thước nhỏ hơn kích thước hạt của hệ khí ngưng tụ. Vì

463
thế ta không thể căn cứ vào kích thước hạt để phân biệt hệ khí cơ học hay hệ khí
ngưng tụ, mà cần phải xét nguyên nhân tạo thành hệ đó.

Những hạt có kích thước bé hơn 1 sẽ chuyển động hỗn loạn ( chuyển động
Brao). Những hạt nào bé hơn 0,1 thì thực tế không bị lắng dưới tác dụng của trọng
lực và có thể tồn tại ở trạng thái lơ lửng trong thời gian khá dài.
Trong công nghiệp thường dùng các phương pháp sau đây để tách các hạt lơ lửng
ra khỏi môi trường khí:
1. Làm sạch khí bằng phương pháp lắng: lắng dưới tác dụng của trọng lực hoặc lực
ly tâm.
2. Làm sạch khí bằng phương pháp ướt: cho khí lẫn bụi đi qua lớp chất lỏng hoặc
phun chất lỏng thành các hạt nhỏ vào dòng khí, chất lỏng sẽ làm ẩm bụi, làm cho kích
thước và trọng lượng của hạt bụi tăng lên rồi bị cuốn theo chất lỏng.
3. Làm sạch khí bằng phương pháp lọc: cho khí lẫn bụi đi qua lớp vật ngăn xốp,
khí sẽ chui qua lỗ nhỏ ( ống mao quản) của vật ngăn còn bụi bị giữ lại trên lớp vật
ngăn.
4. Làm sạch khí bằng điện trường, cho khí lẫn bụi qua điện trường điện thế cao, các
hạt rắn sẽ bị lắng lại trên điện cực.
Trên đây là những phương pháp phân riêng được dùng phổ biến. Khi lựa chọn
phương pháp làm sạch khí thải dựa vào phương thức tạo thành các hạt, kích thước hạt,
đồng thời cũng dựa vào yêu cầu độ làm sạch khí và tính chất của các hạt mà chọn cho
thích hợp.
9.1.2. Làm sạch khí bằng phương pháp lắng.
9.1.2.1. Lắng nhờ lực trọng lượng.
Đây là một trong những phương pháp đơn giản nhất để làm sạch sơ bộ hệ khí
không đồng nhất. Cơ sở của phương pháp này là cho dòng khí lẫn bụi đi qua một cái
phòng, dưới tác dụng của trọng lực, các hạt lơ lửng lắng xuống đáy phòng. Để hạt có
đủ thời gian lắng xuống đáy người ta phải thiết kế phòng lắng có chiều dài như thế nào
đó để thời gian dòng khí đi qua phòng phải bằng thời gian lắng của hạt bụi có kích
thước nhỏ nhất. Mặt khác tốc độ của khí sẽ không được lớn quá, nếu không dòng khí
sẽ kéo theo các hạt đã lắng ( do xoáy lốc).

464
 Ký hiệu:
w – tốc độ dòng khí, m/s
w0 – tốc độ lắng của hạt, m/s
H – chiều cao phòng lắng, m
b – chiều rộng của phòng, m
l – chiều dài của phòng, m
Sơ đồ để tính phòng lắng
F0 = lb – diện tích tiết diện đáy của
phòng, m

Năng suất phòng lắng sẽ bằng vận tốc của dòng nhân với diện tích tiết diện ngang
của phòng

( 9.1)

Thời gian dòng khí qua phòng lắng bằng , thời gian lắng của hạt bụi bằng .
Hai thời gian đó phải bằng nhau.

Thay vào phương trình ( 9.1) ta có:

Theo phương trình này ta thấy năng suất phòng lắng không phụ thuộc vào chiều
cao thiết bị mà chỉ phụ thuộc vào diện tích tiết diện đáy của phòng và tốc độ lắng của
hạt.
Ngược lại khi biết năng suất lắng và tốc độ lắng thì ta có thể tính được chiều dài
của phòng lắng.
Thiết bị lắng nhờ trọng lực thường có hai loại:

465
 a, Đường lắng: Trên đường dẫn khí người ta đặt bộ phận lắng gồm các tấm chắn và
đáy hình nón để chứa bụi. Nhờ có tấm chắn nên đường đi của khí bị thay đổi hướng
chuyển động và bị kéo dài thêm nên các hạt bụi dưới tác dụng của trọng lực sẽ rơi tập
trung xuống đáy rồi thỉnh thoảng được tháo ra ngoài.
b, Buồng lắng: khí lẫn bụi đi vào buồng lắng với tốc độ nhỏ, dưới tác dụng của
khối lượng các hạt lắng xuống. Thời gian lắng của bụi càng nhỏ, nếu chiều cao của
phòng lắng càng nhỏ, vì vậy trong phòng lắng "( hình 9.1) người ta đặt các tấm chắn
song song và nằm ngang khí sẽ đi trong khoảng giữa các tấm, bụi lắng trên bề mặt. Để
đảm bảo quá trình làm việc liên tục, thường người ta thiết kế hai buồng lắng làm việc
xen kẽ nhau, một buồng làm việc còn một buồng nghỉ để cào bụi.
Các loại lắng dưới tác dụng của trọng lực có nhược điểm là cồng kềnh, hiệu suất
thấp, cho nên chỉ dùng để lắng sơ bộ.

Hình 9.1- Buồng lắng

1- Tấm chắn; 2, 6- Cửa điều chỉnh; 3, 4, 5- Rãnh dẫn khí; 7- Cửa cào bụi ra
9.1.2.2. Lắng dưới tác dụng của lực ly tâm ( xiclon)
1. Nguyên tắc làm việc.
Lắng các hạt bụi dưới tác dụng của lực ly tâm được áp dụng rộng rãi trong công
nghiệp để làm sạch không khí. Khí bụi có tốc độ lớn ( 20 – 25m/s) đi vào tiếp tuyến
với thân hình trụ của xiclon ( hình 9.2) do đó ở trong xiclon dòng khí chuyển động
quay tròn. Các hạt bụi dưới tác dụng của lực li tâm bị văng ra thành hình trụ theo
hướng bán kính, với tốc độ lắng là w 0 ( xem hình 9.3). Tốc độ quay tròn của hạt là w r,

466
do đó hạt chuyển động với tốc độ tuyệt đối là w p theo đường abc. Các hạt lắng trên
hình trụ, rơi xuống đáy hình nón rồi được đưa ra ngoài ( xem hình 9.2).
2. Lực ly tâm và yếu tố phân ly.
Ký hiệu:
C – Lực ly tâm, N;
wr – Tốc độ vòng của hạt, m/s;
r – Bán kính quay, m;
m – Khối lượng của hạt, kg.

Hình 9.2- Sơ đồ cấu tạo xiclon

1- Thân hình trụ; 2- Đáy hình
Hình 9.3- Sơ đồ đường đi của hạt
nón; 3- Ống khí ra; 4- Cửa khí
vào; 5- Ống tháo bụi

Lực ly tâm do chuyển động quay gây ra sẽ tính theo công thức:

Gọi GT lực trọng lượng:

Để đánh giá hiệu suất dưới tác dụng của lực ly tâm ta đem so sánh lực ly tâm và
lực trọng lượng tác dụng lên các hạt, do đó ta có:

- Gia tốc ly tâm

467
 g – Gia tốc trọng trường
Đây là đại lượng không thứ nguyên gọi là yếu tố phân ly ly tâm, ký hiệu là

.
Yếu tố phân ly ly tâm là tỷ lệ giữa gia tốc ly tâm và gia tốc trọng trường. Ta thấy
rằng lực ly tâm gấp Kp lần lực trọng trường.
9.1.3. Làm sạch khí bằng phương pháp ướt.
1. Nguyên tắc làm sạch
Làm sạch khí bằng phương pháp ướt được sử dụng trong trường hợp khi cho phép
làm ẩm, còn bụi không có giá trị kinh tế cao. Phương pháp này đặc biệt thuận lợi trong
trường hợp cần làm sạch và làm lạnh.
Khi làm lạnh khí xuống nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ ngưng tụ của hơi chất lỏng làm
lạnh thì có khả năng lắng được những bụi rất nhỏ, vì khi đó các hạt bụi nhỏ trở thành
tâm ngưng tụ, chất lỏng sẽ bám vào bụi làm cho kích thước lớn lên và lắng xuống.
Làm sạch khí bằng phương pháp ướt tức là rửa khí bằng nước hoặc chất lỏng khác.
Nước có thể cho chảy thành màng trên bề mặt bên trong của thiết bị hoặc phun nước
thành các hạt nhỏ vào toàn bộ thể tích của thiết bị.
Làm sạch khí bằng phương pháp ướt có thể tiến hành dưới tác dụng của trọng lực,
lực quán tính và lực ly tâm.
2. Cấu tạo thiết bị.
Cấu tạo thiết bị làm sạch khí bằng phương pháp ướt có nhiều loại khác nhau:
- Loại tĩnh học ( chủ yếu là tháp rửa);
- Loại động học;
- Loại bề mặt ướt;
- Loại sủi bọt.
a, Thiết bị loại tĩnh. Loại này phổ biến nhất, thiết bị của nó không khác tháp hấp
thụ khí ( xem chương hấp thụ khí).
Khi đi qua tháp rỗng từ dưới lên còn nước phun qua các vòi phun từ trên xuống.
Do đó các hạt chất lỏng sẽ kéo theo các hạt bụi và rơi xuống dưới đáy tháp. Ngoài tháp
rỗng ra người ta còn làm tháp đệm, trong tháp đổ đầy đệm, khí đi từ dưới lên và bên

468
trên tháp phun nước xuống. Mức độ làm sạch khí của tháp rống khoảng 60 – 70% còn
tháp đệm 75 – 85%.
b, Thiết bị loại động ( máy rửa bụi cơ học). Thiết bị này gồm có một cái trục nằm
ngang, trên trục lắp một chóp phân phối và một đĩa. Trên đĩa lắp thanh tròn nằm
ngang, làm thành 3 hay 4 vòng tròn đồng tâm, khi đĩa quay, các thanh tròn này chuyển
động giữa các khe của các thanh không chuyển động ( các thanh này gắn với vỏ thiết
bị và cũng làm thành 3 hay 4 vòng tròn đồng tâm). Nước qua chóp phân phối rồi phun
vào những thanh đó được tạo thành sương mù. Nước sẽ làm ướt toàn bộ bụi chứa trong
khí và kéo bụi rơi xuống dưới.
Loại máy này thường được dùng trong ngành luyện kim để làm sạch khí lò đúc.
Khí trước khi cho vào thiết bị cần phải làm lạnh đến 50 – 60 0C: Nồng độ bụi ban đầu
cho vào thiết bị không được quá 2g/m3, nên thường trước khi cho vào thiết bị, khí cần
được làm lạnh và làm sạch bằng tháp rửa. Loại này có nhược điểm là cấu tạo rất phức
tạp ở đây không vẽ.
c, Thiết bị loại bề mặt ướt. Loại
thiết bị này làm việc dưới tác dụng của
lực ly tâm. Khí cần làm sạch được đưa
vào xyclon, bề mặt bên trong của
xyclon luôn luôn có lớp màng chất lỏng
chảy qua.
Theo hình 8.3 khí vào thân trụ 1 qua
cửa 2 tiếp tuyến với vỏ. Nước qua vòi
phun 3 chảy thành màng trên thành
thiết bị. Khí chuyển dộng xoáy từ dưới
lên. Dưới tác dụng của lực ly tâm bụi
văng ra thành thiết bị, bị nhúng ướt bởi
Hình 9.4- Thiết bị sủi bọt màng nước và theo nước chảy xuống
đáy hình nón.
1- Phòng rỗng; 2- Tấm lưới; 3- Đáy hình
nón; 4, 5- Tấm chắn Loại thiết bị này có ưu điểm là: 1.
Độ làm sạch lớn; 2. Trở lực nhỏ; 3. Cấu
tạo thiết bị đơn giản.

469
 d, Thiết bị loại sủi bọt. Trong thiết bị sủi bọt, chất lỏng tiếp xúc với khí tạo thành
bọt, do đó bề mặt tiếp xúc giữa lỏng và khí rất lớn cho nên độ làm sạch bụi rất cao.
Đối với loại bụi kích thước lớn hơn 5 thì hiệu suất đạt tới 99%.
Thiết bị loại này ( hình 9.4) gồm có phòng rỗng 1, trong phòng đặt tấm lưới nằm
ngang 2, khí vào qua cửa đặt bên dưới tấm lưới, khí chui qua tấm lưới, vào lớp nước
và tạo thành các bọt trên lưới. Các hạt rắn có kích thước nhỏ chui qua lỗ lưới bám vào
trên bề mặt bọt bị lớp bọt kéo theo chảy qua tấm chắn 5 ra ngoài. Còn các hạt có kích
thước lớn hơn không chui qua lỗ của lưới thì bị nước lọt qua lỗ lưới cuốn theo xuống
đáy hình nón 3. Khí sạch đi lên phía trên theo ống ra ngoài.
Nếu tốc độ khí nhỏ thì nó sẽ tạo thành các bong bóng khí riêng biệt mà không tạo
thành bọt, khi tốc độ 0,5 – 0,7 m/s thì các bong bóng khí riêng biệt chạm vào nhau và
trên lưới tạo thành lớp bọt lớn nhưng ít linh động, lớp bọt này cùng chưa nâng cao
được cường độ làm việc của thiết bị. Khi tốc độ khí đủ lớn, lớp bọt này chuyển động,
bề mặt tiếp xúc phát triển và bọt không ngừng được tạo ra. Nếu tốc độ quá lớn thì
nước phụt tia mạnh. Theo M.E. Pôzin và một vài tác giả khác thì tốc độ làm việc thích
hợp của khí vào khoảng 1,3 – 3m/s.
Ngoài thiết bị một ngăn người ta còn làm thiết bị sủi bọt có ba ngăn, thiết bị này có
hiệu suất cao.
9.1.4. Làm sạch khí bằng phương pháp lọc.
1. Nguyên tắc làm việc.
Làm sạch khí bằng cách lọc nghĩa là cho khí chứa bụi qua lớp vật ngăn xốp, khí sẽ
chui qua các lỗ nhỏ xốp còn các bụi bị giữ lại trên bề mặt vật ngăn. Khi lựa chọn vật
ngăn nào đó cần chú ý tính chất hóa học của khí cần lọc, nhiệt độ của khí, kích thước
của hạt bị giữ lại trên bề mặt vật ngăn.
Năng suất của máy lọc phụ thuộc vào tốc độ lọc nghĩa là phụ thuộc vào lượng khí
đi qua một đơn vị bề mặt của vật ngăn – trong một đơn vị thời gian.
2. Cấu tạo máy lọc.
Tùy theo loại vật ngăn mà người ta chia ra: loại bằng vải; loại vật ngăn xốp; loại
sành sứ.
a, Loại bằng vải ( thiết bị lọc tay áo). Thiết bị lọc vải gồm có thân 1 ( xem hình 9.5)
trong đó có túi vải 2 ( tay áo) đầu dưới túi vải hở gắn trên tấm lưới 3, đầu trên của túi
vải kín treo trên khung 4.Khí có bụi đi từ dưới lên qua lưới 3 vào bên trong túi. Bụi
được giữ lại ở bề mặt trong của túi, còn khí theo lớp vải ở ống 5 ra ngoài. Khi chiều

470
dày của lớp bụi trên bề mặt vải lọc tăng thì trở lực cũng tăng. Vì vậy thỉnh thoảng phải
rũ sạch túi bằng bộ phận rũ bụi 6. Ngoài ra đối với một vài thiết bị lọc, cùng với bộ
phận rũ bụi 6, người ta còn thổi không khí vào túi theo chiều ngược lại với khí sạch
đi.
Thường quá trình rũ và thổi
bụi tiến hành trong khoảng 20 –
30 giây và cách 5 – 8 phút thì lắc
một lần. Khi rũ, bụi rơi xuống
đáy hình nón, rồi do vít tải 7 đưa
ra ngoài.
Năng suất thiết bị lọc túi phụ
thuộc vào tải trọng cho phép của
vải lọc. Tải trọng riêng của vải
lọc, nghĩa là lượng thể tích khí
bụi tính bằng m3 qua một m2 vải
lọc trong một giờ, vào khoảng
120 -150 m3/m2.h.
Hiệu suất của lọc túi khoảng
94 – 97%. Nếu thao tác đúng kỹ
thuật có thể lên đến 98 – 99%.
Nhiệt độ làm việc của vải lọc
bị giới hạn trong điều kiện nhất
định. Giới hạn trên của nhiệt độ
đối với vải dạ là 80 – 900C, đối Hình 9.5- Thiết bị lọc kiểu tay áo:
với vải bông là 650C. Vì vậy khí 1- Thân; 2- Tay áo; 3- Kiểu lưới; 4- Khung
trước khi cho vào máy lọc túi treo; 5- Cửa khí sạch; 6- Bộ phận rũ bụi; 7- Vít tải
cần phải làm lạnh. Giới hạn dưới
của nhiệt độ khí không được
thấp hơn nhiệt độ ngưng tụ của
hơi nước chứa trong khí, vì nhiệt
độ thấp thì hơi nước sẽ ngưng tụ
và làm ẩm bụi bám vải lọc, lúc
đó trở lực sẽ vượt quá trở lực
cho phép.

471
 Hình 9.6- Thiết bị rung giữ khí nén ở quy mô công nghiệp
1- Hộp phân phối; 2- Thân thiết bị; 3- Phễu gom bụi; 4- Khung máy; 5- Miệng
vào; 6- Ống ra; 7- Bình khí nén; 8- Ống cấp khí nén; 9- Van điều khiển; 10- Ống tay
áo; 11- Ống venturi; 12- Ống phân phối khí; 13- Van sao; 14- Thùng chứa bụi; 15-
Động cơ điều khiển van sao; 16- Tủ điện điều khiển; 17- Cửa thăm
Nguyên lý hoạt động của thiết bị này như sau:
Khí chứa bụi đi vào cửa 5 từ dưới lên rồi chui vào các ống tay áo 10, ở đây bụi
được giữ trong ống vải còn không khí sạch chui qua lớp vải ra ngoài lên phía trên và
được quạt hút ra ngoài ống 6. Khi lượng bụi đủ lớn làm giảm tốc độ lọc, người ta xả
khí nén từ bình 7 qua ống cấp khí nén 8 vào buồng lọc bụi và do rung động bụi sẽ chảy
xuống phễu gom bụi 3 và được tháo ra ngoài qua van sao 13. Thiết bị này làm việc gần
liên tục, năng suất cao và vận hành dễ. Ở hình 9.6 thiết bị rung giữ khí nén thuộc loại
lọc tay áo
Máy lọc tay áo có ưu điểm là: độ sạch của không khí khá cao sau lọc, nhưng có
nhược điểm là vải lọc hay hỏng và bị tắc nếu làm sạch không khí nóng và ẩm.
b, Loại vật ngăn xốp. Loại này cấu tạo rất đơn giản: gồm có một vài cái thùng bên
trong xếp các loại như cát, than, đá thạch anh to, v.v…, tạo thành lớp vật ngăn xốp,
Hoặc gồm có hai tấm lưới gắn vào nhau giữa hai tấm lưới đó đặt các sợi tơ nhân tạo,
472
sợi amiăng, bông, v.v…, khí có bụi cho đi qua lớp vật ngăn, bụi được giữ lại. Cứ sau
một thời gian làm việc lại thay hoặc làm sạch vật ngăn.

Hình 9.7- Thiết bị lọc loại cột lọc:

1- Vỏ; 2- Nắp; 3- Đáy; 4- Ống sứ; 5- Tấm đệm; 6- Bu lông
c, Loại sành sứ xốp ( hình 9.7). Cấu tạo loại này gồm có một dãy các ống sứ xốp
đặc biệt 4, một đầu ống sứ gắn vào một tấm lưới. Khí bụi cho vào thiết bị, chui qua lớp
sứ xốp đi vào bên trong ống đi lên trên ra ngoài, còn bụi bị giữ lại trên bề mặt ống sứ
thỉnh thoảng tháo ra bằng cách thổi không khí ngược lại so với lúc lọc hoặc đem rửa
thiết bị.
9.1.5. Làm sạch khí bằng điện trường.
1. Khái niệm
Tất cả các phương pháp làm sạch khí mà ta đã nghiên cứu ở trên đều có các nhược
điểm nhất định mà không khắc phục được:
- Thiết bị lắng dưới tác dụng của trọng lực thì cồng kềnh, hiệu quả thấp, không lọc
được các hạt nhỏ hơn 10 .
- Thiết bị lắng dưới tác dụng của lưc ly tâm thì gọn gàng hơn, nhưng không thể lọc
hoàn hảo đối với loại hạt nhỏ, mặt khác lại tốn kém năng lượng nhiều để vận chuyển
khí và thiết bị hay hư hỏng vì bị hao mòn.

473
 - Làm sạch khí bằng phương pháp ướt thì trong nhiều trường hợp không dùng được
vì khí bị làm nguội và bị bão hòa hơi nước, mặt khác nếu cần thu hồi bụi thì giá thành
sẽ cao.
- Các loại máy lọc vải không dùng được cho khí nóng và có ăn mòn hóa học, mặt
khác loại thiết bị này rất mau đóng căn và mau hỏng.
Vì thế trong một số trường hợp người ta dùng điện trường để làm sạch khí.
Phương pháp lọc điện này có lợi là:
- Độ làm sạch rất cao từ 90 – 99%
- Năng lượng tiêu hao ít, cứ 1000 m 3 khí thì tiêu tốn 0,1 – 0,8 kW và trở lực không
quá 3 – 15mm cột nước.
- Có thể tiến hành ở nhiệt độ cao và trong môi trường ăn mòn hóa học
- Có thể tự động hóa và cơ khí hóa hoàn toàn.
2. Cơ sở lý thuyết của quá trình.
Ta lấy một nguồn điện mắc vào hai bản song song bằng kim loại ( hình 9.8), hai
bản đó để cách nhau bằng một lớp không khí, trên mạch điện đặt một điện kế. Ta thấy
trên điện kế kim không lệch đi chứng tỏ mạch không có dòng điện chạy qua, vì không
khí nằm giữa hai điện cực không dẫn điện.
Nếu ta tăng thêm hiệu số điện thế
giữa hai bản thì thấy kim điện kế lệch
đi, chứng tỏ có dòng điện chạy qua
mạch, vì không khí giữa hai bản có sự
ion hóa.
Ion hóa không khí giữa hai cực có
thể xảy ra trong hai trường hợp: Hình 9.8- Sơ đồ lọc điện

a, Bị động ion hóa: dưới tác dụng của các nhân tố tác động như tia phóng xạ, tia
rơnghen, v. v…, các phân tử không khí bị ion hóa thành ion và điện tử tự do.
b, Tự ion hóa: tăng hiệu số điện thế giữa hai điện cực đến một giá trị vượt quá hằng
số điện môi của không khí.
Hiện nay trong kỹ thuât lọc điện người ta dùng phương pháp tự ion hóa, nhưng
trong tương lai có thể sử dụng các nguyên tố phóng xạ, các tia rơnghen vào trong kỹ
thuật lọc điện.

474
 Dưới tác dụng của điện thế, các phân tử khí phân chia thành các ion và các điện tử
tự do, các ion và các điện tử này chuyển động đến điện cực trái dấu. Tốc độ chuyển
động, động năng của chúng càng tăng, khi điện thế giữa hai điện cực càng tăng. Trên
đường đi đến điện cực, các ion và điện tử va đập vào các phân tử khí trung hòa và ion
hóa luôn các phân tử đó. Cùng với sự ion hóa bằng va đập, các phân tử khí chuyển
động mãnh liệt cũng làm tăng sự ion hóa, vì các phân tử khí nhận được một trọng
lượng từ các ion chuyển động theo hướng nhất định.
Nếu tăng hiệu số điện kế giữa hai điện cực đến một giá trị tới hạn nào đó, gọi là
điện thế xuyên thủng của khí, khi đó cường độ dòng điện tăng rất nhanh, giữa hai bản
cực xuất hiện tia lửa điện, hiện tượng này gọi là tự phóng điện.
Sự xuất hiện tia lửa điện là do giữa hai điện cực song song có một điện trường
đồng nhất, cho nên khi có điện thế cao thì số ion và điện tử tự do tạo thành đồng thời
rất lớn ( khả năng ion hóa ở các điểm khác nhau giữa hai cực như nhau) do đó xuất
hiện tia lửa điện giữa hai điện cực, hiện tượng này giống như là chập mạch và sau đó
không tiếp tục ion hóa các phân tử khí nữa.
Trong lọc điện người ta hết sức tránh xuất hiện tia lửa điện bằng cách làm cho điện
trường giữa hai cực không đồng nhất với nhau, một điện cực là tấm phẳng hoặc ống
cồn, điện cực kia là dây (xem hình 9.9) như thế điện trường giữa hai cực không dồng
đều, chung quanh điện cực dây điện trường sẽ lớn hơn có khả năng ion hóa mạnh,
càng xa điện cực dây điện thế của điện trường càng giảm, khả năng ion hóa do va đập
càng yếu. Trong trường hợp này lớp khí giữa hai điện cực đóng một vai trò như lớp
cách điện.

Trong lọc điện, điện cực dây là

điện cực âm, vì chung quanh điện
cực âm có khả năng ion hóa mạnh
nên xuất hiện vầng ánh sáng và nghe
thấy tiếng nổ lép bép như tiếng rạn
nứt, vì thế người ta còn gọi là điện
cực quầng. Điện cực tấm hoặc ống là
Hình 9.9- Dạng điện cực
điện cực dương, bụi sẽ lắng trên điện
I. Cực loại ống; II. Cực loại bản
cực này nên người ta còn gọi là điện
cực lắng.
Cơ cấu của quá trình lắng bụi rất

475
 phức tạp.

Chỉ một phần rất nhỏ bụi hoặc mù ( nếu lọc các hạt chất lỏng) rơi vào vùng quầng
sáng thì biến thành ion dương chuyển động đến điện cực dây và lắng trên điện cực đó,
còn phần lớn bụi nằm ngoài vùng sáng sẽ bị các điện tử tự do trên đường đi đến điện
cực dương va đập phải và bám vào bụi làm cho bụi đó tích điện âm, chuyển động đến
điện cực dương, khi đến điện cực thì trao đổi điện tử và trở thành trung hòa.
Tính chất dẫn điện của bụi ảnh hưởng lớn đến hiệu suất làm sạch của thiết bị lọc
điện. Nếu bụi dẫn điện tốt thì sau khi trao đổi điện tử với điện cực bụi sẽ mang điện
tích cùng dấu với điện cực ấy.
Nếu bụi không dẫn điệnthì khi bám trên điện cực lớp bụi sẽ là lớp cách điện, cản
trở quá trình lọc điện, đồng thời do lớp bụi bám không chắc nên có chỗ bụi rơi xuống
để hở một mảng điên cực, điện thế ở chỗ đó tăng rất nhanh, vượt quá điên thế giới hạn,
nên có khả năng ion hóa mạnh, điện cực lắng tại chỗ đó xuất hiện vầng ánh sáng nhạt
gọi là quầng sáng nghịch. Khí và bụi trong vùng này sẽ biến thành các ion và điện tử,
các ion dương sẽ chuyển động ngược lại đến điện cực âm ( điện cực dây), trên đường
đi gặp bụi tích điện âm, trung hòa luôn bụi đó, kết quả là bụi không lắng được, làm
giảm hiệu xuất lắng bụi xuống rất nhiều.
Để tránh các hiện tượng này phải làm cho bụi dẫn điện tốt bằng cách phun nước
cho ẩm bụi.
3. Cấu tạo thiết bị.
Thiết bị lọc điện có hai loại:
a, Loại ống: Khí bụi qua cửa 1 ( hình 9.10) đi vào các điện cực ống 2 từ dưới lên.
Bên trong cực ống đặt điện cực dây 3. Tất cả cực dây được treo trên khung 4, khung
được cách điện với thân thiết bị bằng sứ cách điện 5. Bụi lắng trên bề mặt phía trong
của điện cực ống thỉnh thoảng được rũ xuống nhờ búa lắc 6, bụi rơi xuống đáy hình
nón 8, thỉnh thoảng được tháo ra ngoài, còn khí sạch theo cửa 7 ra ngoài, để đảm bảo
an toàn, điện cực ống cần phải nối đất.
b, Loại tấm: Điện cực lăng ( hình 9.11) là những tấm kim loại đặt song song với
nhau, giữa các tấm đặt điện cực dây 1, tất cả điện cực dây được treo trên khung 4,
khung được cách điện bằng sứ cách điện 6. Khí có bụi vào cửa 3 đi vào giữa các điện
cực, bụi lắng trên điện cực tấm, khí sạch theo cửa 5 ra ngoài, còn bụi được rũ xuống
đáy hình nón 7 rồi tháo ra ngoài.

476
 So sánh máy lọc điện ống và tấm ta thấy máy lọc điện ống có ưu điểm là: điện thế
của điện trường lớn, cho phép làm sạch khí tốt hơn; tốc độ khí đi trong thiết bị lớn
hơn, do đó cho phép năng suất thiết bị; đối với khí có độ ẩm nhỏ khó làm sạch thì
dùng loại ống tốt hơn.
Ngoài các ưu điểm trên máy lọc ống có nhược điểm so với máy lọc tấm là: khó lắp
ráp, cồng kềnh, tốn kim loại hơn; khó rũ bụi hơn; năng lượng tiêu hao trên một đơn vị
chiều dài dây dẫn lơn hơn.
Máy lọc ống dùng trong trường hợp bụi khó lắng, khi cần làm sạch cao và khi
không cần phải rũ bụi, thí dụ làm sạch mù chất lỏng.
Ngoài ra thùy theo tính chất của bụi mà người ta chia ra máy lọc điện khô dùng để
lọc các hạt bụi khô và máy lọc điện ướt dùng để lọc hạt chất lỏng.

Hình 9.10- Máy lọc điện loại ống:

1- Cửa khí vào; 2- Điện cực ống; 3-
Điện cực dây; 4- Khung treo; 5- Sứ
cách điện; 6- Quả lắc; 7- Cửa khí ra; 8-
Đáy hình nón

9.1.6. Làm sạch khí bằng siêu âm.

477
 Hình 9.12- Máy lọc bụi bằng siêu
âm:
Hình 9.11- Máy lọc điện loại tấm:
1- Tháp; 2- Bộ phận gây siêu âm; 3-
1- Điện cực dây; 2- Điện cực tấm; 3- Xyclon
Cửa khí vào; 4- Khung treo; 5- Cửa khí
ra; 6- Sứ cách điện; 7- Đáy hình nón.

Hiện nay người ta có thể ứng dụng sự dao động âm và siêu âm vào trong lọc khí.
Sóng âm hay siêu âm sẽ làm tăng sự dao động của bụi, do đó tăng sự va chạm của các
hạt bụi với nhau và bụi sẽ kết hơp lại thành các hạt có kích thước lớn. Các hạt bụi này
tiếp tục cho qua thiết bị tách bụi như xyclon chẳng hạn, bụi sẽ được tách ra khỏi khí.
Lọc khí bằng siêu âm ( hình 9.12) có thể đạt tới hiệu suất 90% khi kích thước hạt
0,5 – 5 , tần số dao động vào khoảng 2 – 50 kHz. Cường độ âm 0,1 – 0,3 W/cm 2,
thời gian khí ở trong âm trường 1 – 4 giây.
Làm sạch khí bằng siêu âm có ưu điểm: thiết bị đơn giản, làm việc chắc chắn,
nhưng có nhược điểm tiêu tốn nhiều năng lượng, cứ 1000m 3 khí tốn khoảng 0,7 – 2
kW-h, đồng thời điều kiện làm việc của công nhân nặng nhọc vì tần số âm.

478
9.2. PHÂN RIÊNG HỆ LỎNG KHÔNG ĐỒNG NHẤT
9.2.1. Lắng
Khái niệm chung
Hệ lỏng không đồng nhất là hệ gồm có các hạt rắn, lỏng hoặc khí lơ lửng trong môi
trường lỏng.
Người ta phânloại hệ lỏng không đồng nhất làm ba loại:
- Hệ huyền phù: gồm các hạt rắn phân tán trong môi trường lỏng;
- Hệ nhũ tương: gồm các hạt chất lỏng phân bố trong môi trường lỏng;
- Hệ bọt: gồm các bọt khí phân tán trong môi trường lỏng.
Huyền phù là hệ hay gặp nhất trong kỹ nghệ, khi nồng độ của các hạt tăng thì độ
nhớt của huyền phù cũng tăng, nhưng nếu tăng nồng độ của hạt rắn lên đến một giới
hạn nào đó thì độ nhớt của huyền phù tăng vọt lên, huyền phù mất tính linh động,
không còn ở thể lỏng mà trở thành thể bùn nhão.
Tùy theo kích thước của hạt rắn, người ta chia hệ huyền phù thành các hệ sau:

- Huyền phù thô: các hạt rắn có kích thước lớn 100 , có thể nhìn thấy được;

- Huyền phù mịn: kích thước của hạt rắn vào khoảng 100 – 0,5 , khi nhìn bằng
kính hiển vi thấy được các hạt có chuyển động Bơrao;
- Chất lỏng đục: mức độ phân tán của hạt rất lớn, chuyển động Bơrao mạnh. Các
hạt có kích thước vào khoảng 0,5 – 0,1 , thực tế không lắng được dưới tác dụng của
lực trọng trường.

- Dung dịch keo: gồm có các hạt có kích thước bé hơn 0,1 ; nhũ tương: gồm các
hạt chất lỏng không tan trong chất lỏng khác. Nhũ tương là chất không bền vững, dễ bị
phân tầng dưới tác dụng của lực trọng trường, chất lỏng nào có khối lượng riêng nhỏ
thì nổi lên trên, chất lỏng nào có khối lượng riêng lớn thì lắng xuống. Giữa hai chất
lỏng có bề mặt phân chia pha. Muốn cho nhũ tương bền vững ta đổ vào nhũ tương một
chất trợ nhũ tương, thí dụ: xà phòng. Chất này sẽ tạo thành một lớp vỏ bảo vệ xung
quanh các hạt chất lỏng không cho các hạt liên kết lại với nhau. Tùy theo nồng độ các
hạt phân tán mà nhũ tương có thể chuyển từ pha phân tán thành pha liên tục và ngược
lại pha liên tục thành pha phân tán.
Để phân riêng hệ lỏng không đồng nhất ( chủ yếu là huyền phù thô) trong công
nghiệp thường dùng các phương pháp lắng, lọc ly tâm.

479
 9.2.1.1. Lắng dưới tác dụng của lực khối lượng
1. Nguyên tắc làm việc
Lắng là quá trình tách huyền phù một cách đơn giản. Huyền phù đưa vào bể chứa
cho đứng yên, dưới tác dụng của trọng lực các hạt rắn sẽ lắng xuống dưới đáy tạo
thành lớp bã, còn chất lỏng trong ở trên dùng phương pháp gạn hoạc vòi để tháo ra
ngoài. Tốc độ lắng phụ thuộc vào tốc độ phân tán, kích thước của hạt và khối lượng
riêng của hai pha.
2. Năng suất lắng (hình 9.13)
Nếu ta ký hiệu:
V0 – lượng lỏng trong huyền phù, m3/h;
Vr – lượng hạt rắn trong huyền phù, m3/h;
V1 – lượng lỏng trong ( nước trong), m3/h;
V2 – lượng lỏng trong cặn, m3/h;
x0 – nồng độ huyền phù trước khi lắng,( kg cặn khô/1kg pha lỏng);
x2 – nồng độ của cặn, (kg cặn khô/1kg pha lỏng);
w0 – tốc độ lắng của hạt trong môi
trường

- khối lượng riêng của huyền phù,

3
kg/m ;

- khối lượng riêng của chất lỏng,

3
kg/m ;
- thời gian lắng, h;

Hình 9.13- Để tính năng suất thiết bị F0 – bề mặt lắng, m2.

lắng

Nếu không có mất mát chất lỏng thì

ta có:

( 9.2)

Sau thời gian có lớp chất lỏng trong cao là h thì năng suất thiết bị lắng tính bằng
lượng nước trong thu được trong một giờ bằng:

480
 (9.3)
Trong đó:

Thay giá trị vào phương trình trên ta có:

(9.4)
Theo phương trình (9.4) ta thấy rằng năng suất thiết bị lắng không phụ thuộc vào
chiều cao của thiết bị mà chỉ phụ thuộc vào tốc độ lắng và diện tích tiết diện ngang của
thiết bị. Vì vậy thiết bị lắng không cần cao mà cần có tiết diện ngang lớn.

Thay vào phương trình (9.4) ta có:

(9.5)
Nếu không có mất mát và lắng hoàn toàn thì lượng pha rắn khô trước khi lắng cũng
bằng lượng pha rắn khô sau khi lắng nằm trong cặn:

Thay giá trị của V2 vào phương trình (9.5):

Hay

(9.6)
Phương trình (9.6) chỉ dùng trong trường hợp huyền phù liên tục cho vào và nước
nóng trong luôn lấy ra, còn cặn có thể lấy ra gián đoạn.
3. Cấu tạo thiết bị lắng
Tùy theo phương thức làm việc người ta chia thiết bị lắng ra làm ba loại:
481
 - Loại làm việc gián đoạn;
- Loại làm việc bán liên tục;
- Loại làm việc liên tục.
a, Thiết bị lắng gián đoạn. Trong các thiết bị lắng gián đoạn huyền phù cho vào
thiết bị giữ ở trạng thái yên tĩnh trong cả quá trình lắng để các hạt lắng tụ xuống đáy,
sau đó tháo nước trong qua ống xiphông hoặc qua khóa đặt ở cao hơn lớp cặn đã lắng,
còn cặn tháo qua đáy thiết bị, loại này có ưu điểm là cấu tạo thiết bị đơn giản, nhưng
năng suất thấp.
b, Thiết bị lắng bán liên tục. Huyền phù liên tục cho vào với tốc độ không lớn lắm,
nước trong liên tục tháo ra, còn cặn tập trung ở dưới đáy thỉnh thoảng tháo ra ngoài.
Tùy theo cấu tạo ta có các thiết bị lắng bán liên tục sau đây:
- Loại tấm nghiêng: Thiết bị này gồm có một cái bể hình chữ nhật 1, trong bể đặt
các tấm chắn nghiêng 2 để hướng chất lỏng chảy từ dưới lên sau đó lại từ trên xuống,
cặn tập trung xuống đáy hình phễu 3, thỉnh thoảng được tháo ra ngoài ( hình 9.14)
- Loại hình nón: Huyền phù liên tục cho vào thùng 1, trong thùng có xếp các tấm
ngăn hình nón 2, mỗi nón là một tầng lắng riêng biệt, nước trong theo các khe giữa các
nón vào ống trung tâm 3 ra ngoài. Cặn tụ tập trên bề mặt nón, rồi trượt rơi xuống đáy
4. Để cặn có thể trượt được thì góc nghiêng của hình nón phải lớn hơn góc rơi tự do
của cặn. Cặn tập trung ở đáy thỉnh thoảng được tháo ra ngoài (hình 8.15)
c, Thiết bị lắng liên tục. Huyền phù cho vào liên tục, nước trong và cặn luôn luôn
được tháo ra ngoài. Tùy theo cấu tạo mà thiết bị lắng liên tục có các loại sau đây:
- Loại hình phễu: Thiết bị gồm có cái bể hình phễu 1, có góc đáy là 60 0. Huyền phù
qua đĩa phân phối 2, đặt ở phần trên thiết bị rồi vào bể. Nước trong tràn vào máng 3,
rồi theo ống dẫn ra ngoài.
Các hạt rắn lắng xuống đáy theo ống 4 ra ngoài, nếu ống 4 bị tắc bẩn thì người ta
thổi không khí nén qua ống 5 vào để thông đường ống ( hình 9.16)
- Loại răng cào: Thiết bị là một cái bể chứa hình trụ 1, có đáy hình nón. Trong thiết
bị treo một cái trục, trên trục có gắn cánh khuấy 4 và trên cánh khuấy lắp các răng cào
bằng thép. Trục quay từ 2,5 – 30 vòng/h nghĩa là quay rất chậm để không ảnh hưởng
đến quá trình lắng ( hình 9.17). Huyền phù liên tục cho vào thiế bị, nước trong tràn vào
máng 2 đặt ở phía trên và bên trong bể, cặn lắng xuống đáy được răng cào 4 đưa vào
tâm rồi theo ống ở đáy ra ngoài, loại này có năng suất rất lớn, tới 300 tấn cặn trong
một ngày đêm.

482
 Hình 9.14- Thiết bị lắng có tấm chắn
nghiêng
1- Bể lắng; 2- Tấm chắn; 3- Đáy bể Hình 9.15- Thiết bị lắng hình nón
1- Thân; 2- Chóp nón; 3- Ống dẫn; 4-
Đáy

Hình 9.16- Thiết bị lắng hình phễu

Hình 9.17- Thiết bị lắng răng cào
1- Thân hình phễu; 2- Đĩa phân phối; 3-
Máng tháo nước trong; 4- Ống tháo cặn; 1- Bể; 2- Máng tháo nước; 3- Bộ răng
5- Ống dẫn khí nén. truyền động;4- Răng cào

483
 9.2.1.2. Lắng dưới tác dụng của lực ly tâm

Ngoài quá trình lắng dưới tác

dụng của trọng lực mà chúng ta
nghiên cứu ở trên, người ta còn dùng
thiết bị lắng dưới tác dụng của lực ly
tâm (xylcon lỏng) để phân riêng
huyền phù.
Nguyên tắc cấu tạo và phường
thức làm việc của xyclon giống như
xyclon phân riêng hệ khi kông đồng
nhất mà ta đã nghiên cứu ở chương
4.
Hình 9.18- Xyclon lỏng:
1- Thân xyclon; 2- Đáy hình nón; 3-
Tấm ngăn; 4, 5- Ống tháo bã; 6-
Đoạn ống; 7- Buồng tháo chất lỏng;
8- Cửa huyền phù; 9- Vòng đệm
rỗng.

Xyclon lỏng (hình 9.18) gồm có một thân hình trụ 1 và đáy hình nón 2, trên thân
hình trụ có đặt tấm ngăn 3, giữa tấm ngăn lắp đặt đoạn ống 6, trên tấm ngăn có buồng
tháo chất lỏng 7, huyền phù vào qua cửa 8 tiếp tuyến với thân hình trụ, huyền phù có
áp suất dư vào khoảng 0,3 – 2 at. Ở trong thân hình trụ huyền phù chuyển động quay
với tốc độ rất lớn gây ra lực ly tâm. Dưới tác dụng của lực ly tâm các hạt rắn văng ra
thành của xyclon. Ở gần thành các hạt chuyển động theo đường xoáy ốc và đi xuồng
đáy hình nón. Còn chất lỏng và những hạt rất nhỏ cũng chuyển động xoáy ốc của vòng
trong gần đoạn ống 6, rồi theo ống 6 lên buồng tháo 7 ra ngoài. Cặn tập trung ở đáy
hình nón, tháo ra qua ống 5.
Người ta có thể điều chỉnh được độ phân tách của xyclon lỏng bằng cách thay đổi
độ nhúng sâu của đoạn ống 6 và diện tích tiết diện của đoạn ống 4, thường người ta lắp
thêm vào đoạn ống đó một vòng đệm tròn rỗng bằng cao su 9. Khi nén không khí vào
vòng đệm đó thì tiết diện lỗ tháo cặn sẽ bé lại.

484
 Để tăng năng suất thiết bị và tăng hiệu quả phân riêng người ta thường dùng xyclon
lỏng tổ hợp. Tức là gồm nhiều xyclon lỏng có đường kính nhỏ ( từ 10 – 15mm) ghép
lại. Nguyên tắc làm việc và cách cấu tạo giống như xyclon tổ hợp.
9.2.2. Lọc.
9.2.2.1. Tốc độ lọc.
Đối với các huyền phù khó lắng hay khi cần thiết phải thu hồi lượng chất lỏng chứa
trong huyền phù hoặc cần lấy toàn bộ cặn thì người ta dùng phương pháp lọc.
Lọc là quá trình phân riêng huyền phù thành nước trong và bã bằng cách cho huyền
phù đi qua lớp vật ngăn xốp, các hạt rắn bị giữ lại trên bề mặt vật ngăn, còn nước trong
chui qua.
Nước trong khi qua vật ngăn cần phải có áp suất để khắc phục trở lực của vật ngăn
( lúc đầu chỉ có trở lực của vật ngăn, về sau có cả trở lực của bã), do đó huyền phù cần
phải có áp suất dư ( so với áp suất bên dưới vật ngăn); áp suất dư có thể tạo ra do áp
suất thủy tĩnh của lớp chất lỏng trên vật ngăn, do bơm hoặc do hút chân không.
Lớp vật ngăn có thể là dạng hạt: cát, đá, than; dạng sợi như tơ nhân tạo, sợi bông,
đay, gai; dạng tấm lưới kim loại; dạng vật ngăn như sứ xốp, thủy tinh xốp, v.v…
Ta thấy rằng mặc dầu trong huyền phù có thể có các hạt rắn kích thước nhỏ hơn
kích thước của các lỗ của vật ngăn nhưng vẫn bị giữ lại là do các hạt rắn có kích thước
lớn hơn đường kính ống mao quản vít cửa ống không cho các hạt nhỏ chui qua, hoặc
do hiện tượng bắc cầu của các hạt kích thước nhỏ không cho các hạt tiếp sau chui qua (
một số hạt kích thước nhỏ hơn kích thước lỗ nhưng bắc cầu qua cửa lỗ, cản trở các hạt
sau không cho chui qua), và cũng có thể do các hạt nhỏ lọt vào lỗ nhưng vì kích thước
của hạt và lỗ không đồng đều nên hạt bị giữ lại trong lỗ, do đó các hạt tiếp theo cũng
bị giữ lại theo, làm cho lỗ ,bị vít kín. Khi lớp bã trên bề mặt vật ngăn tăng thì trở lực
cũng tăng vi thế người ta phải tìm cách lấy một phần bã ra bằng cách lấy liên tục hay
gián đoạn, đôi khi cần phải rửa bề mặt vật ngăn.
Tùy theo cấu tạo và đặc tính của bã người ta chia bã làm hai loại:
- Bã không nén được: gồm các hạt không bị biến dạng( chủ yếu là các hạt tinh thể),
phân bố tạo thành các lỗ có kích thước không đổi khi thay đổi áp suất. Lượng nước
nằm trong bã không thay đổi khi áp suất thay đổi từ 0,7 – 4 at.
- Bã nén được: gồm có các hạt bị biến dạng ( chủ yếu là những chất vô định hình).
Khi tăng áp suất chất lỏng lên từ từ thì thể tích bã giảm xuống, các ống mao quản bị
thu hẹp lại và tốc độ chất lỏng tăng không tỷ lệ với sự tăng áp suất, nghĩa là tốc độ lọc

485
tăng chậm hơn so với sự tăng áp suất và đến lúc nào đó, nếu cứ tiếp tục tăng áp suất thì
không có lợi cho quá trình lọc.
* Phương trình lọc (sơ đồ hình 9.19 )
Ta thấy rằng năng suất lọc được đặc trưng bằng tốc độ lọc, nghĩa là bằng lượng
nước trong thu được trong một đơn vị thời gian đối với một m2 bề mặt lọc:

(9.7)
Trong đó: C – tốc độ lọc, m3/m2s;
F – bề mặt lọc, m2;
V – thể tích nước lọc, m3;
- thời gian lọc, s

Hình 9.19- Sơ đồ quá trình lọc

Qua nhiều thí nghiệm cho thấy khi chất lỏng chảy
qua các mao quản của lớp bã và vật ngăn là chuyển động
dòng. Do đó lượng nước trong có thể tính theo công thức:

(9.8)
Trong đó: n – số ống mao quản trong 1m2 bề mặt lọc;
r – bán kính ống mao quản, m;
- hiệu số áp suất giữa hai đầu ống mao quản, N/m2;
- thời gian, giây;
l – độ dài ống mao quản, lấy bằng chiều dày lớp bã, h(m);
- độ nhớt nước lọc, Ns/m2;

486
 F – bề mặt lọc, m2
Từ hai phương trình trên ta có tốc độ lọc:

(9.9)
- LỌC BẰNG THIẾT BỊ LỌC
9.2.2.2. Các loại máy lọc.
Dựa vào phương pháp làm việc chia ra: máy lọc làm việc gián đoạn và máy lọc làm
việc liên tục.
Dựa vào khả năng tạo thành hiệu số áp suất chia ra:
- Máy lọc nhờ tác dụng của áp suất thủy tĩnh của cột chất lỏng: < 0,5 at
- Máy lọc chân không : 0,5+ 0,9 at
- Máy lọc dùng máy nén : 0,5 + 3 at
- Máy lọc dùng bơm: > 3 at
Dựa vào các loại vật ngăn:
- Máy lọc vật ngăn dạng hạt;
- Máy lọc vật ngăn bằng vải;
- Máy lọc vật ngăn dạng sứ xốp.
a, Máy lọc làm việc gián đoạn:
- Máy lọc có vật ngăn dạng hạt: là loại máy lọc đơn giản. Gồm có một cái thùng,
gần đáy lắp một cái lưới, trên đó đặt các hạt có thể bằng cát thạch anh mịn, đá vôi,
than, than cốc, xỉ lò cao, v.v…Kích thước của hạt chọn làm vật ngăn phụ thuộc vào
kích thước hạt rắn trong dung dịch cần lọc, hạt đó càng bé thì vật ngăn có hạt càng bé.
Chọn vật ngăn nào la phụ thuộc vào tính chất của chất lỏng cần lọc, nếu dung dịch
lỏng là các axit hay muối thì nên dùng đá thạch anh, nếu dung dịch có tính kiềm thì
dùng đá hoa hoặc đá vôi.
Nguyên tắc xếp hạt vật ngăn là hạt to xếp dưới, hạt nhỏ xếp trên.
- Máy lọc vật ngăn bằng vải: dùng trong trường hợp cần thu hồi lại cặn, hoặc trong
trường hợp yêu cầu năng suất cao, hay nồng độ pha rắn lớn. Vải lọc có thể làm bằng
các sợi động vật như len, dạ; sợi thực vật như bông, đay, gai; sợi khoáng vật như
amiăng; sợi tổng hợp như cơlovinin, v.v…

487
 - Máy lọc thùng hút: máy lọc là bể 1,
cách đáy một quãng là một đáy giả 2 có
vật ngăn ở trên ( hình 9.20). Bã bị giữ
lại trên bề mặt vật ngăn, còn nước lọc ở
dưới đáy do hút chân không theo đường
ống 3 về bể chứa. Năng suất thiết bị phụ
thuộc vào bề mặt tấm ngăn, bề dày lớp
bã và độ chân không.
Ưu điểm: tách được phần lớn nước Hình 9.20- Máy lọc thùng hút:
lọc ở trong bã, do đó khi rửa nước lọc 1- Bể; 2- Lưới lọc; 3- Ống tháo nước lọc
không bị pha loãng bởi nước rửa.
+ Cấu tạo đơn giản, thao tác dễ dàng
Khuyết điểm: cồng kềnh, tháo bã
bằng tay, tốc độ nhỏ vì hiệu số áp suất
lớn nhất vào khoảng 1 at. Bề mặt lọc
nhỏ

- Máy lọc tấm: dùng để lọc huyền phù có nồng độ pha rắn nhỏ. Máy lọc gồm có
nhiều tấm lọc lắp trên khung 1 ( hình 9.21), bể chứa huyền phù 2, bể nước rửa 3, bể
tháo bã 4 có vít tải để tháo bã 5, toàn bộ khung lọc treo trên con chạy 6. Khung nhúng
vào bể huyền phù 2, hút chân không ở khung, nước lọc chui qua lớp vải trên tấm đi
vào phía trong khung rồi theo đường ống đến bộ phận chứa, còn bã bám trên bề mặt
vải, khi đạt đến bề dày cần thiết ( khoảng 5 – 33mm) người ta mang khung sang bể rửa
3 nhưng vẫn tiếp tục hút chân không để bã bám vào vải lọc. Sau khi rửa xong mang
khung sang bể tháo bã 4, ở đây người ta thổi không khí hoặc chất lỏng vào để tách bã
ra.
Tấm lọc là cái khung bằng ống có đục các lỗ nhỏ ( hình 9.22), ngoài khung bọc vải
lọc, nước lọc đi vào bên trong khung theo các ống đến bộ phân tập trung rồi ra ngoài.
Ngoài máy lọc tấm làm việc ở chân không mà chúng ta nghiên cứu ở trên, còn có
loại lọc tấm làm việc ở áp suất dư.

488
 Hình 9.21- Máy lọc tấm: Hình 9.22- Tấm lọc:
1- Khung lọc; 2- Bể chứa huyền phù; 3- Bể rửa 1- Khung; 2- Vải lọc; 3- Ống
bã; 4- Bể tháo bã; 5- Vít tải bã; 6- Con chạy nối

Máy lọc gồm có thân hình trụ nằm ngang 2 ( hình 9.23) bên trong đặt các tấm hình
chữ nhật 1, những tấm này gắn chặt vào một nắp. nắp và tấm có thể di động được nhờ
hai con lăn chạy trên hai đường ray 3 đặt ở bên trong thân hình trụ. Mỗi tấm có ống
tháo và khóa để tháo nước lọc ( trên hình vẽ chỉ vẽ một ống tháo). Huyền phù được
bơm hay do không khí nén đẩy vào thiết bị qua ống 4, không khí ở trong thùng bị đẩy
ra qua cửa 5, ở đây có van tự động. Khi thùng chứa đầy huyền phù thì van tự động
đóng lại, trong thùng có áp suất dư, dưới tác dụng của áp suất đó, chất lỏng chảy qua
tấm lọc, theo ống tháo 6 ra ngoài. Khi lớp bã đã đạt đến bề dày yêu cầu, người ta dùng
không khí nén đẩy huyền phù dư ra ngoài, nhưng vẫn dùng áp lực để giữ bã trên vật
ngăn. Muốn rửa bã người ta cho nước vào thùng, sau đó dùng không khí nén đẩy nước
rửa ra ngoài rồi sấy khô bã bằng không khí. Để tháo bã, người ta tháo nắp, kéo tấm lọc
ra ngoài, dùng dòng nước hay không khí để tách bã.

489
 Hình 9.23- Máy lọc tấm làm việc ở áp suất dư:
1- Tấm lọc; 2- Thủng lọc; 3- Thanh ray; 4- Cửa huyền phù vào; 5- Cửa đẩy không khí;
6- Ống tháo nước lọc.
Loại lọc tấm có ưu điểm sau: tốn ít nước rửa; vải lọc ít bị bào mòn; năng suất cao.
Nhưng nó có nhược điểm: giá thành thiết bị đắt; khó kiểm tra bề dày bã; thay vải lọc
khó khăn.
- Máy lọc khung bản: là loại cổ nhưng hiện nay được dùng rộng rãi ở nước ta, nó
dùng để lọc huyền phù nồng độ pha rắn không cao lắm hay để lọc huyền phù ở nhiệt
độ cao không cho phép làm nguội.
Máy lọc gồm có một dãy các khung 1 và bản 2 cùng kích thước xếp liền nhau (hình
9.24), khung và bản có tay cầm để tựa hai thanh nằm ngang 7, giữa khung và bản có
vải lọc 3. Để ép khung và bản người ta dùng một đầu là tấm 5 không chuyển động
được, một đầu là tấm 6 có thể dịch chuyển được nhờ tay quay 8, khi vặn tay quay thì
tấm 6 có thể xê dịch qua lại được.

Hình 9.24- Máy lọc khung bản:

1- Khung; 2- Bản; 3- Vải lọc; 4- Chân đỡ; 5- Tấm đáy không chuyển động; 6- Tấm
đáy chuyển động; 7- Thanh nằm ngang; 8- Tay quay; 9- Máng tháo.
490
 Huyền phù được đưa vào rãnh 3 (hình 9.25), khi rửa nước rửa đưa vào rãnh 4. Trên
bề mặt của bản, người ta sẻ các rãnh thẳng đứng song song nhau và hai rãnh nằm
ngang ở hai đầu. Rãnh nằm ngang ở bên dưới có thông với van để tháo nước lọc và
nước rửa. Khung rỗng tạo thành cái phòng lọc để chứa cặn.
Quá trình lọc tiến hành như sau:
Huyền phù dưới tác dụng của áp suất được đưa qua rãnh 3 rồi vào khoảng rỗng của
khung ( hình 9.26a), chất lỏng chui qua vải lọc sang các rãnh của bản rồi theo van ra
ngoài còn các hạt rắn bị giữ lại tạo thành lớp bã chứa trong khung. Để rửa bã, người ta
ngừng cho huyền phù mà cho nước rửa vào, nước rửa sẽ chui qua lớp vải lọc, qua toàn
bộ bề dày lớp bã kéo theo chất lỏng còn lại trong bã qua lớp vải lọc thứ hai sang bản
bên cạnh rồi theo van ra ngoài ( hình 9.26b). Do đó khi rửa bã cứ một van đóng một
van mở. Có hai loại bản: bản lọc 3 và bản rửa 1, hai bản này chỉ khác nhau về rãnh dẫn
nước rửa. Van bản lọc đóng và van bản rửa sẽ mở.
Khi rửa xong người ta nới tay quay, khung và bản tách xa nhau, bã sẽ rơi xuống
máng dưới rồi lấy ra ngoài.

Hình 9.25- Khung và bản:

1- Khung; 2- Bản; 3- Rãnh huyền phù; 4- Rãnh nước rửa; 5, 6- Rãnh nằm ngang;
7- Rãnh đến van

491
 Hình 9.26- Sơ đồ làm việc của máy lọc khung bản:
a, Quá trình rửa; b, Quá trình lọc
1, 3- Bản; 2- Khung.
Khung và bản có thể làm bằng gang hay gỗ.
Máy lọc khung bản có ưu điểm: bề mặt lọc trên một đơn vị diện tích sản xuất lớn;
động lực của quá trình lọc ( hiệu số áp suất) lớn; có thể kiểm tra quá trình làm việc
được và có thể ngừng không cho một vài bản làm việc ( khi thấy nước lọc chảy qua
van của bản nào bị đục thì ta đóng van đó lại không cho bản đó làm việc).
Khuyết điểm: thao tác bằng tay nhiều; rửa bã chưa hoàn hảo; vải lọc chóng bị bào
mòn.
- Máy lọc ống: gồm có các ống hình trụ xốp 1, đáy kín trong có lồng ống thép 2 có
gờ và lỗ 3 để nước lọc chảy vào ( hình 9.27). Ống làm bằng thạch anh, thủy tinh, sành,
sứ xốp.
Máy lọc loại này làm việc như sau ( xem hình 9.28): huyền phù vào cửa 4 chứa đầy
trong máy lọc, ở áp suất khoảng 8 at nước lọc thấm qua tường xốp theo lỗ 6 chảy vào
rãnh 7 rồi ra ngoài. Phần huyền phù còn dư thì qua rãnh 9 của tấm kim loại 8 rồi theo
cửa 11 trở về bể chứa. Khi lớp bã đạt đến bề dày nhất định thì ngừng cung cấp huyền
phù, rồi đẩy huyền phù còn lại trong máy ra cửa 4 bằng không khí nén.
Muốn rửa bã người ta cho nước rửa vào cửa 4, nước rửa đi như nước lọc. Sau khi
rửa thì sấy khô bã bằng không khí hoặc khí nén vào cửa 4 và cũng theo rãnh 9 ra
ngoài.
Để tháo bã, người ta mở đáy 2 rồi dùng không khí thổi vào rãnh 7, bã sẽ tơi ra rơi
xuống dưới.

492
 Thỉnh thoảng người ta phải làm sạch các lỗ trong ống bằng cách rửa chúng bằng
dung môi thích hợp hoặc bằng cách thổi không khí nén vào.

Hình 9.27- Ống lọc:

1- Ống bình trụ xốp; 2- Ống thép có
gờ; 3- Lỗ tháo nước lọc; 4- Rãnh
nước lọc
Hình 9.28- Máy lọc ống:
1- Thân; 2- Đáy; 3- Nắp; 4- Cửa huyền phù
vào; 5- Ống lọc; 6- Lỗ của ống lọc; 7- Rãnh;
8- Tấm kim loại; 9- Rãnh; 10- Lưới; 11- Cửa
tháo

Máy lọc loại này thường có diện tích lọc từ 0,01 – 52m 2, độ xốp đến 40%, chiều
dài ống lọc đến 2m, số ống từ 1- 69 ống, bề dày lớp bã đối với một ống khoảng 40 –
60mm, đối với nhiều ống thì khoảng 15 – 20mm.
Máy lọc ống có ưu điểm: gọn gàng, làm việc chắc chắn; rửa và sấy bã đơn giản; lọc
được sạch; có thể lọc được các huyền phù ăn mòn hóa học; có thể tự động hóa quá
trình.
Nhược điềm: lỗ mao quản của ống lọc dễ bị vít kín bởi các hạt; không quan sát
được quá trình lọc.
- Máy lọc ép tự động: loại lọc ép tự động để lọc các huyền phù có thành phần pha
rắn từ 10 – 400 g/lít và nhiệt độ từ 5 – 600C. Máy lọc này gồm có những tấm 1 đặt nằm
ngang, tấm nọ đặt cách tấm kia 25mm ( xem hình 9.29). Trên mỗi tấm phủ một lớp
lưới 3, và trên lưới có băng vải lọc 2, băng này chuyển động nhờ có hệ thống con lăn.
Bên dưới mỗi tấm có một đáy hình nón 4 có ống tháo nước lọc. Giữa các ống có vòng

493
cao su đặc biệt 5, vòng này đặt ở hai bên đầu và ở phía dưới mỗi tấm. Người ta bơm
nước vào trong vòng cao su đó có áp suất dư độ 8 -10 at, vòng này sẽ dãn ra ( như hình
vẽ) và nén vải lọc xuống tấm 1, do đó giữa các tấm sẽ tạo thành phòng lọc và cho
huyền phù vào. Sau giai đoạn lọc và tạo thành bã rồi thì giảm áp suất ở trong vòng cao
su xuống, vòng này sẽ co lại, giữa các tấm sẽ có một khe hở đủ để cho băng vải lọc và
lớp bã ở trên chuyển dịch tự do được.
Khi hệ thống con lăn quay, bã bị tách ra khỏi vải lọc nhờ dao cạo 6, còn dao 7 để
cạo sạch nốt các bã còn lại trên vải lọc. Ở tấm cuối cùng, vải lọc cho đi qua bộ phận
hoàn nguyên 8 để rửa và chải sạch bã.
Máy lọc ép tự động có năng suất gấp 6 – 20 lần các loại máy lọc khác. Bề mặt lọc
khoảng 5 – 30m2. Chiều dày của bã khoảng 5 – 20mm, Áp suất trong giai đoạn lọc,
giai đoạn rửa khoảng 6 at. Tất cả các giai đoạn đều có thể tự động hoàn toàn.

Hình 9.29- Máy lọc ép tự động:

1- Tấm lọc; 2- Vải lọc; 3- Lưới; 4- Đáy hình nón; 5- Vòng cao su đặc biệt; 6, 7-
Dao; 8- Bộ phận hoàn nguyên vải lọc.
b, Máy lọc làm việc liên tục.
- Máy lọc chân không thùng quay. Loại máy này được ứng dụng để tách sinh khối
vi sinh vật khỏi dung dịch canh trường và để lọc huyền phù có cấu trúc khác nhau của

494
các thể vẩn rắn( cấu trúc sợi, cấu trúc keo hay cấu trúc không định hình). Các thể vẩn
rắn thường chứa khoảng từ 50 đến 500g/l.
Sơ đồ thiết bị lọc chân không dạng thùng quay hình 9.30
Năng suất đơn vị của thiết bị phụ thuộc vào các tính chất hóa lý của huyền phù
phân ly, vào vật liệu lọc, vào các giai đoạn xảy ra trước khi lọc và dao động trong giới
hạn rộng. Máy lọc chân không dạng thùng quay có hiệu quả nhất khi phân ly huyền
phù có nồng độ pha rắn cao hơn 2%.
Tuy nhiên khi cô sơ bộ huyền phù bằng phương pháp lắng hay nhờ bộ xoáy thủy
lực có thể đạt hiệu suất lọc cao nhất. Khi lọc các chất trung hòa, năng suất đơn vị tính
theo huyền phù là 2 – 3 m 3/(m2.h), đối với các chủng nấm mốc- gần 1, còn đối với
chủng vi khuẩn – đến 0,2m3/(m2.h). Điều đó có thể giải thích ở chỗ khối lượng mixen
được tách ra một cách trực tiếp trong các phòng chân không dạng thùng quay, khi đó
các tế bào nấm men và tế bào vi khuẩn chưa có lớp bồi không được lọc, còn khi bồi
đắp lớp lọc và bổ sung 4 – 8% peclit, điatomit hay chất tác nhân tăng phẩm chất lọc
vào chất lỏng canh trường, năng suất đơn vị lọc có thể đạt 0,2 m3/(m2.h).
Thùng quay được phân chia ra thành một số khoang mà trong một vòng các khoang
này trực tiếp qua bốn vùng, là những vùng cơ bản trong thiết bị lọc chân không dạng
thùng quay ( hình 9.31). Các khoang của thùng quay được bao phủ bởi tấm đột lỗ và bị
kéo căng bởi vật liệu lọc. Số vòng quay của thùng được thay đổi nhịp nhàng trong giới
hạn từ 0,13 đến 3 vòng/phút. Thùng quay được lắp trong các ổ đặc biệt. Tấm đáy dưới
thùng có máng chảy và máy khuấy lắc hoạt động nhờ bộ dẫn động riêng biệt có số
vòng quay đến 0,3 vòng/phút.
Máy lọc chân không dạng thùng quay được thiết kế theo chế độ nạp liệu đến 1/3 và
2/3 đường kính, phụ thuộc vào các tính lắng đọng của huyền phù. Góc nạp liệu tối ưu
thùng quay bằng 130 – 1490.
Hoạt động của thiết bị lọc chân không được tiến hành như sau: chất lỏng canh
trường từ thùng chứa được đẩy vào tấm đáy, tại đây mực chảy lỏng được giữ không
đổi. Quá trình lọc được thực hiện trong bốn vùng theo chu kỳ quay của thùng ( hình
9.33)

495
 Hình 9.30- Sơ đồ thiết bị lọc chân không dạng thùng quay tác động liên tục:
1, 8- Thùng két có bộ khuấy trộn huyền phù; 2- Bơm đẩy huyền phù; 3- Bơm đẩy
huyền phù của chất lọc hỗ trợ; 4- Thùng két có bộ khuấy chất lọc hỗ trợ; 5- Bơm tuần
hoàn; 6- Thùng két có bộ khuấy để chứa huyền phù khi trào ra; 7- Lọc chân không; 9-
Thùng chứa phần lọc; 10- Bơm hút phần lọc; 11- Bình chứa chất lọc đã được rửa; 12-
Bơm hút phần lọc đã được rửa; 13- Bộ tách nước; 14- Máy quạt gió; 15- Hộp áp kế;
16- Bơm chân không; 17- Bộ ngưng tụ; 18- Bộ thu hồi;
I- Phương án chính để nối thiết bị phụ; II- Phương án kết hợp để huyền phù lắng
nhanh; III- Huyền phù của chất lọc hỗ trợ ở phương án hoạt động có lớp bồi tích; IV-
Phương án kết hợp thu hồi; V- Phương án kết hợp bộ ngưng tụ; VI- Phương án kết
hợp bộ thu hồi và bộ ngưng tụ.

496
 Hình 9.31- Máy lọc chân không
dạng thùng quay:
1- Thùng quay; 2- Ổ bi; 3- Thùng
chứa huyền phù; 4- Máy khuấy lắc;
5- Xylanh đặc bên trong; 6- Xylanh
ngoài đột lỗ; 7- Vải lọc; 8- Màng
chắn lọc; 9- Khoang lọc; 10- Đĩa
phần mặt mút của ngõng trục; 11-
Các ống; 12- Phần bất động của
đầu được phân bổ dạng vòng cung
các cửa; 13- Vòi phun; 14- Dao nạo
cặn;
I- Lọc qua vải; II- Sấy cặn; III- Rửa
cặn; IV- Thổi và làm tơi cặn.

Trong vùng I ( 130 – 1490), lọc dưới chân không xảy ra qua lớp trên thùng và đồng
thời chất cặn nằm trên đó. Trong vùng II ( 54 – 55 0), cặn được sấy khô do đó bị hút
vào, không khí mang ẩm từ chất cặn. Ở vùng III ( 90 – 100 0) tiến hành rửa chất cặn
bằng xối nước hay dung dịch rửa khác. Ở vùng IV ( 85 – 55 0), không khí được vào bên
trong địa phận để tiến hành thổi và làm rời chất cặn và tiến hành làm sạch bộ lọc khỏi
chất cặn để khôi phục lại các tính chất lọc của nó.
Hệ tạo chân không gồm bơm chân không, các thùng chứa phần lọc, nước rửa và bộ
thu hồi. Loại bỏ chất cặn khỏi bộ lọc được thực hiện bằng một số phương pháp, phụ
thuộc vào các tính chất của lớp cặn. Sử dụng cào để loại khối mixen dễ bóc ở dạng lớp
dày, đối với các lớp tế bào vi khuẩn dạng mỏng và dính dùng trục cán và để loại chất
cặn có bề dày trung bình và lớn thường sử dụng dây cào.
Bộ lọc được chế tạo bằng thép không gỉ, chất dẻo và các vật liệu được bọc cao su,
cho nên có thể ứng dụng chúng để lọc các huyền phù có tính ăn mòn ở nhiệt độ từ 0
đến 500C.
Chọn năng suất của bơm chân không xuất phát từ định mức tiêu hao không khí có
rửa hay không rửa chất cặn mà có bề mặt lọc tương ứng: 0,5 – 2 và 0,4 – 1,4 m 3 trên 1
m2.Trong trường hợp lọc các huyền phù độc, dễ nổ, ví dụ sau khi làm lắng enzim từ
dung dịch rượu hay axeton tốt nhất là ứng dụng bộ lọc chân không dạng khí. Với mục
đích ngăn ngừa sự tạo ra hỗn hợp dễ nổ với không khí, nạp khí trơ dưới áp suất dư 10
kPa vào phần trên của thiết bị.
497
 Ưu điểm của máy lọc chân không hình thùng: có thể lọc bất kỳ dung dịch huyền
phù nào; thao tác dễ dàng; có thể gia công thiết bị từ các vật liệu bền về ăn mòn hóa
học.
Nhược điểm: Bề mặt lọc nhỏ và giá thành lớn; rửa và sấy bã không hoàn toàn; khi
huyền phù có nhiệt độ cao thì năng suất sẽ giảm vì độ chân không giảm.
- Máy lọc chân không loại đĩa: máy lọc chân không loại đĩa khác với loại thùng
quay ở chỗ bề mặt lọc là các đĩa rỗng 2 ( xem hình 9.32) gắn lên trục rỗng 1. Trục và
đĩa quay trong thùng 3 trong có huyền phù. Đĩa gồm những tấm rỗng hình quạt 1
( hình 9.33) ghép lại với nhau nhờ thanh kẹp 4 và đinh vít 3. Mỗi tấm là một ngăn rỗng
trên bề mặt đục các lỗ. Tấm nối với trục bằng đoạn ống 5, do đó phần không gian bên
trong tấm rỗng qua đoạn ống đó sẽ nối liền các rãnh của trục rỗng. Trước khi lắp vào
trục người ta phải căng vải lọc 2 trên bề mặt tấm. Một đầu của trục rỗng lắp đầu phân
phối 4 ( hình 9.32) giống đầu phân phối của máy lọc chân không thùng quay. Trục
quay vào khoảng 0,1 – 3 vòng/phút ( đôi khi đến 20 vòng/phút). Do tạo chân không ở
trong đĩa, nước lọc qua vải vào bên trong tấm rồi qua đoạn ống 5 đi vào rãnh của trục
rỗng rồi qua đầu phân phối ra ngoài.

Hình 9.33- Tấm lọc hình quạt:

Hình 9.32- Máy lọc chân không loại 1- Tấm lọc; 2- Vải lọc; 3- Đinh vít;
đĩa: 4- Thanh kẹp; 5- Đoạn ống.
1- Trục rống; 2- Đĩa; 3- Thùng chứa
huyền phù; 4- Đầu phân phối

Bã dính trên bề mặt vải một lớp mỏng, bề dày của nó phụ thuộc vào tính chất của
loại bã.

498
 Sự thay đổi các giai đoạn làm việc của máy lọc này giống như máy lọc chân không
thùng quay.
Máy lọc chân không loại đĩa có ưu điểm: bề mặt lọc trên một đơn vị diện tích sản
xuất lớn; năng lượng tiêu hao ít; thay thế vải lọc đơn giản và tốn ít vải ( chỉ cần thay
một phần bằng 1/8 đến 1/2 diện tích đĩa); cấu tạo gọn gàng, giá thành rẻ.
Nhược điểm: rửa bã không tốt; có thể lẫn lộn nước rửa vào huyền phù vì thế nên
loại này thường không rửa bã.
- Máy lọc chân không thùng quay bề mặt lọc bên trong: Loại máy lọc chân không
thùng quay mà ta nghiên cứu ở trên, huyền phù nằm ở ngoài thùng, do đó các hạt bé
nhất sẽ lắng trước trên vải lọc, gây khó khăn cho quá trình lọc và làm giảm năng suất
của máy lọc. Để tránh nhược điểm trên, người ta làm máy lọc chân không hình thùng
bề mặt lọc ở bên trong.

Hình 9.34- Máy lọc chân không thùng quay, bề mặt lọc bên trong:
1- Thùng quay; 2- Lưới lọc; 3- Dao cạo bã; 4- Đầu phân phối
I- Khu vực lọc; II- Khu vực sấy; III- Khu vực làm sạch.
Cấu tạo loại này gồm thùng quay 1 ( hình 9.34) bên trong có lưới 2, trên bề mặt
lưới bọc vải lọc. Huyền phù cho vào bên đáy hở của thùng quay, các hạt nặng nhất sẽ
lắng trước nên hạn chế được khả năng vít kín lỗ vải bởi các hạt bé, nước lọc lấy ra qua
đầu phân phối 4, bã được cạo ra do thổi không khí nén vào và do dao cạo 3, bã rơi
xuống máng rồi tháo ra ngoài.
- Máy lọc chân không kiểu băng chuyền: Cấu tạo có một cái bàn dài ( hình 9.35),
trên bàn lắp các khoang chân không, bên dưới khoang có đường ống 2 và 3 nối với bộ
phận chứa nước lọc và nước rửa. Bên trên các khoang chân không có băng tải bằng

499
cao su 6 có lỗ, băng được căng bởi tang quay dẫn 4 và tang quay căng 5. Vải lọc 7 là
loại băng vô tận được ghép trên băng cao su và được kéo căng bởi con lăn 8, 11.
Huyền phù cho vào băng qua máng 9. Để huyền phù không chảy ra ngoài, băng cao su
làm gờ cao ở hai bên. Nhờ băng chuyển động nên huyền phù lần lượt qua các khoang
chân không lọc và rửa.
Nước rửa được phun bằng vòi phun 10. Ở tang quay dẫn 4 băng vải lọc được tách
ra khỏi băng cao su và đổi chiều chuyển động ở con lăn 11, do đó bã rời ra khỏi vải lọc
rơi xuống phễu chứa 12. Đôi khi con lăn 8 rỗng và cho hơi hoặc khí nén vào để sấy
hay làm sạch băng vải.
Máy lọc này có ưu điểm: cấu tạo đơn giản, không có dầu phân phối; nước lọc và
nước rửa phân chia riêng biệt không bị trộn lẫn; rửa sạch và bã không chứa nước; có
thể lọc các huyền phù khó lọc; hướng chuyển động của nước lọc và lắng của hạt trùng
nhau nên thúc đẩy quá trình lọc.
Khuyết điểm: bề mặt lọc nhỏ và không sử dụng tất cả bề mặt lọc; diện tích đặt máy
lớn; băng dễ bào mòn, không dùng được cho các huyền phù ăn mòn cao su.

Hình 9.35- Máy lọc chân không kiểu băng chuyền:

1- Bàn; 2- Ống dẫn nước lọc; 3- Ống dẫn nước rửa; 4- Tang quay dẫn; 5- Tang
quay căng; 6- Băng cao su; 7- Băng vải lọc; 8, 11- Con lăn; 9- Máng; 10- Vòi phun;
12- Phễu chứa bã
- Máy lọc rung có tấm lọc nằm ngang: Máy lọc này gồm có một thân hình trụ 1,
trong đó lắp vành 2 để gắn lưới lọc bằng kim loại 3, lưới này có kích thước lỗ khoảng
60 . Lưới kim loại rung động với tần số 100 chu kỳ nhờ có thanh 4 nối liền với bộ
phận rung điện từ 5. Huyền phù cho vào cửa 6, nước lọc chui qua lỗ lưới rồi ra cửa 7.
Những hạt rắn bị giữ lại dưới lưới lọc và rơi xuống thân hình nón 8 ( xem hình 8.36).

500
 Hình 9.37: Ống lọc điện mao quản:
Hình 9.36- Máy lọc rung có tấm lọc
nằm ngang: 1- Thanh hình khối;

1- Thân hình trụ; 2- Đĩa vành khuyên; 2- Đĩa giấy đặc biệt;
3- Lưới kim loại; 4- Thanh kim loại; 5- Bộ 3- Lỗ đĩa.
phận rung điện từ; 6- Cửa huyền phù vào;
7- Cửa nước trong ra; 8- Đáy hình nón

- Máy lọc điện mao quản: Máy lọc này dùng để lọc các dầu biến thế và dầu bôi trơn
khỏi các hạt rắn. Về hình dáng của nó giống máy lọc ống. Ống gồm có thanh kim loại
hình khối 1 có lắp các đĩa bằng loại giấy đặc biệt 2, đĩa có lỗ ở tâm 3 ( xem hình 9.37).
Cặn được tạo thành ở phần ngoài của đĩa 2.
Máy lọc ( xem hình 9.38) gồm có thân 1, nắp 2 giữa thân và nắp có tấm kim loại 3
để gắn các ống 4. Lò xo 5 sẽ nén các đĩa giấy lại với nhau, lực nén có thay đổi từ 1 – 5
at, khi đó khe hở giữa các đĩa có thể thay đổi. Chất lỏng cần làm sạch có áp suất
khoảng 3 – 5 at qua cửa 6 vào thân máy đi qua các rãnh giữa các đĩa theo hướng từ
ngoài vào tâm, rồi đi lên phía trên theo các rãnh nằm giữa cạnh của lỗ tâm và thanh
kim loại và ra ngoài qua cửa 7. Cặn tạo thành trên bề mặt ống được tháo ra ngoài qua
cửa 8 nhờ không khí nén.
Nguyên tắc lọc như sau: (hình 9.39),
khi khối lượng dung dịch ma sát trên bề
mặt của đĩa và các hạt rắn sẽ tích điện
cùng dấu ( tích điện dương chẳng hạn),
đồng thời chất lỏng sẽ tích điện trái dấu.
Do đó giữa các hạt rắn và cạnh ngoài của
đĩa tác dụng lực tĩnh điện đẩy nhau, cản
trở không cho các hạt lọt vào khe giữa các
501
 đĩa. Chất lỏng thì tự do chảy qua các khe
này vào tâm của đĩa rồi đi lên phía trên.

Hình 9.39- Mô tả nguyên tắc lọc điện

mao quản:

Hình 9.38- Máy lọc điện mao quản: 1- Đĩa giấy; 2- Các hạt rắn ( bã)

1- Thân; 2- Nắp; 3- Tấm kim loại; 4-

Ống; 5- Lò xo; 6- Cửa huyền phù; 7- Cửa
nước lọc; 8- Cửa tháo bã.

- LỌC BẰNG MÀNG LỌC

9.2.2.3. Giới thiệu
Công nghệ lọc màng là một trong những công nghệ tiên tiến được áp dụng cho các
quá trình phân tách và cho tới nay được áp dụng rất phổ biến trong các quá trình công
nghệ sinh học và công nghệ thực phẩm. Quá trình này được diễn ra dựa trên sự chênh
lệch áp suất, và được phân loại theo kích thước của màng sử dụng gồm có: Thẩm thấu
ngược reverseosmosis (RO), lọc nano nanofiltration (NF), siêu lọc ultrafiltration (UF),
và vi lọc microfiltration (MF).
Quá trình phân tách sử dụng màng được áp dụng trong nhiều lĩnh vực khác nhau
và thường có nhiều ưu điểm so với các phương pháp phân tách thông thường như
chưng cất, hấp phụ vốn dựa trên các cơ chế vật lý (sự khác biệt về nhiệt độ sôi hay sự
khác biệt về khả năng hấp phụ). So với các phương pháp phân tách thông thường,
phương pháp lọc màng không sử dụng để các hóa chất, nhiệt do vậy không tác động
tới các thành phần có trong hỗn hợp cần phân tích. Cũng chính vì vậy mà phương pháp

502
lọc màng rất phù hợp với các quá trình chế biến thực phẩm, đồ uống và các quá trình
thu nhận các sản phẩm sinh học vốn nhạy cảm với nhiệt độ (protein, enzyme..) hay hóa
chất.

Hình 9.40. Nguyên tắc của quá trình lọc

9.2.2.4. Phân loại lọc màng
Công nghệ Màng được chia thành 4 nhóm chính dựa trên kích thước lỗ trên màng lọc
và tương ứng là yêu cầu áp suất qua màng cần sử dụng với các kích thước màng như
vậy:
- Vi lọc (microfiltration) MF (0.1 - 5 μm, 1 - 10 bar),
- Siêu lọc (ultrafiltration) UF (500 - 100,000 Da, 1 - 100 nm, 1 - 10 bar),
- Lọc nano (nanofiltration) NF (100 - 500 Da, 0.5 - 10 nm, 10 - 30 bar),
- Thẩm thấu ngược (reverse osmosis) RO (0.5 nm, 35 - 100 bar).

Hình 9.41. Phân loại lọc màng theo kích thước lỗ màng và khả năng phân tách của
màng
Hình 9.41 mô tả phạm vi áp dụng của các nhóm công nghệ màng khác nhau dựa trên
kích thước hạt hay các phân tử cần phân tách.

503
 Quá trình thẩm thấu ngược thường được sử dụng để loại muối hoặc để tạo nước
deion, còn siêu lọc và vi lọc được dung rất phổ biến trong công nghệ thực phẩm và
công nghệ sinh học.
Vi lọc thường được áp dụng cho việc phân tách vi sinh vật, do vậy sẽ được quy
định bởi kích thước đường kính lỗ lớn nhất trên màng lọc, tuy nhiên với UF và NF lại
được quy định theo kích thước các phần tử cần phân tách khi ứng dụng. Thông thường
kích thước màng UF và NF được phân theo khối lượng phân tử bị loại ra (molecular
weight cut off – MWCO), đây là kích thước phân tử nhỏ nhất mà màng có thể loại ra
được 90 % trở lên. Cơ chế phân tách của 3 loại màng này dựa trên sự khác biệt về kích
thước (size exclusion) được chỉ ra trên thông số kích thước đi kèm màng lọc.
9.2.2.5. Nguyên tắc hoạt động của màng
Khi có một dòng dịch cần lọc cấp vào có nồng độ thành phần quan tâm là Cf, tốc độ
cấp vào qf, dịch sẽ được tách thành 2 dòng: dòng qua màng permeate q p với nồng độ
thành phần đang quan tâm là Cp) và dòng không qua màng (gọi tắt là dòng trên màng)
có lưu lượng qr và nồng độ Cr. Thông số chính mô tả quá trình lọc là tốc độ dòng qua
màng và độ chọn lọc.

Hình 9.42- Nguyên tắc của lọc dòng ngang

- Tốc độ dòng qua màng (Flux) là tốc độ sản phẩm thấm qua màng lọc tính trên 1
đơn vị diện tích và thời gian. Trong hệ đo lượng SI, thứ nguyên của dòng là
L/m2.h. Tốc độ dòng phụ thuộc vào dạng màng, điều kiện vận hành và thường
thay đổi theo quá trình lọc.

504
- Độ chọn lọc của màng được thể hiện bằng hệ số loại bỏ R (rejection) của một
chất cụ thể. Trong hầu hết quá trình lọc màng, dịch cấp vào thường là một dung
dịch loãng (thường với dung môi là nước), các chất hoà tan được loại bỏ một
phần hoặc hoàn toàn, trong khi đó các phần tử dung môi qua màng một cách dễ
dàng. Độ chọn lọc của màng cho một chất nào đó thường được mô tả bằng sự
giữ lại (hoặc loại bỏ), R, và là thước đo đánh giá khả năng loại bỏ của màng đối
với một thành phần cụ thể nào đó.

- Trong đó cp và cf là nồng độ của chất hoà tan đó trong dịch thấm qua màng và
dịch cấp vào. R là đại lượng không thứ nguyên, có giá trị trong khoảng từ 0
(chất hoà tan qua màng dễ dàng) -100% (chất hoà tan bị giữ lại hoàn toàn trước
màng)

- Một số thuật ngữ khác thường được sử dụng trong lọc màng:

o MWCO (kích thước loại bỏ) là khối lượng phân tử (polymer hoặc chất
chỉ thị nào dó), trong đó 90-95% nó bị giữ lại bởi màng. MWCO được
sử dụng trong lọc UF để mô tả kích thước của màng. Tất cả các màng
thực tế đều có sự phân bố về kích thước mao quản, phụ thuộc vào vật
liệu và cách thức chế tạo màng. Kích thước lỗ mao quản định danh là
kích thước trung bình.
o Hiệu suất: là lượng sản phẩm thu được tại cuối quá trình lọc (trong
permeate hoặc trong retentate) theo phần trăm lượng có trong dịch cấp
vào.
o Hệ số thu hồi được định nghĩa là phần dịch đầu vào đi qua màng = q p/qf.
Hệ số thu hồi có giá trị từ 0 -1. Các quá trình lọc màng thường được thiết
kế sao cho hệ số này càng cao càng tốt để đảm bảo tính hiệu quả về mặt
kinh tế.

o Hệ số giảm thể tích (volume reduction, VR), hay hệ số cô đặc (volumn

concentration reduction, VCR) được xác định bằng tốc độ dòng cấp/tốc
độ dòng retentate, thể hiện sự tăng nồng độ thành phần quan tâm sau quá
trình lọc.

505
 o Đối với quá trình lọc theo mẻ:

Vf là thể dịch dịch ban đầu, Vr là thể tích dịch cuối cùng còn lại trên màng.

9.2.2.6. Lọc trực diện (dead-end) và lọc dòng ngang.

Lọc trực diện: dòng cấp vào vuông góc với bề mặt màng và chỉ có một dòng ra khỏi hệ
thống màng. Trong lọc dòng ngang, dòng vào được cấp theo phương tiếp tuyến (song
song) với bề mặt màng và có 2 dòng đầu ra từ hệ thống trong đó một dòng là dòng trên
màng và còn lại là dòng qua màng. Lọc trực diện được dùng phổ biến cho vi lọc để
làm trong hoặc vô trùng dịch, trong đó dịch cấp vào có độ trong tốt. Trong quá trình
lọc trực diện, các phần tử bị lọc ra sẽ tích trữ trên bề mặt màng và làm tắc quá trình
lọc.
Lọc dòng ngang có thể cải thiện nhược điểm này của lọc trực diện nhờ vào dòng chảy
tiếp tuyến dọc bề mặt màng làm xáo trộn các phần tử không qua màng, giảm độ dày
lớp bã do vậy có thể duy trì được tốc độ dòng chảy qua màng (hình…).

Hình 9.43. So sánh giữa lọc trực diện (dead end) và lọc dòng ngang (cross flow). J:
tốc độ dòng qua màng, Rc = trở lực của lớp bã trên bề mặt màng, Rm = trở lực của
màng

506
Động lực của quá trình phân tách qua màng là sự chênh lệch áp suất trước và sau
màng, hay giữa áp suất dịch cấp vào so với áp suất dòng qua màng, được gọi là áp suất
qua màng (transmembrane pressure). Do áp suất trước màng thay đổi từ đầu vào tới
đầu ra của dòng trên màng nên áp suất qua màng trung bình được tính theo công thức:

Nếu coi áp suất dòng qua màng permeate không đổi từ đầu vào tới đầu ra của màng thì
áp suất qua màng được tính trung bình
TMP = (PF+PR)/2 - PP
Trong đó PF là áp suất dòng đầu vào, PR là áp suất dòng hồi retentate, P P là áp suất
dòng qua màng
9.2.2.7. Màng lọc
Cấu trúc màng
Màng có thể chia thành 2 loại dựa trên cấu trúc của chúng: màng lỗ xốp kích thước
micro đồng nhất (microporous membrane) và màng bất đối xứng (asymmetric
membranes).
Màng lỗ xốp đồng nhất (Microporous membranes) được đặc trưng bằng các lỗ mao
quản trên toàn bộ màng (hình 9.44 ) . Màng lỗ xốp đồng nhất được thiết kế để loại bỏ
tất cả các cấu tử có kích thước lớn hơn kích thước định danh của nó. Tuy nhiên chúng
có xu hướng bị nghẽn bởi các cấu tử có cùng kích thước với các lỗ mao quản.
Màng bất đối xứng bao gồm có một lớp mỏng trên bề mặt có cấu trúc lỗ mao quản với
kích thước định danh phủ trên một lớp khác có kích thước mao quản lớn hơn không có
tác dụng lọc mà đóng vai trò như “giá đỡ” cho lớp vật liệu trên bề mặt (Hình … ). Do
vậy, màng loại này ít bị tắc nghẽn. Hầu hết các màng lọc dùng trong siêu lọc, lọc nano
và lọc RO đều sử dụng cấu trúc bất đối xứng, trong khi đó màng vi lọc MF lại dùng
cấu trúc xốp đồng nhất.

507
 Hình 9.44 . Màng xốp đồng nhất

Hình 9.45 . Màng bất đối xứng (lớp có tác dụng lọc trên bề mặt có kích thước mao
quản nhỏ phủ trên lớp kích thước lỗ mao quản lớn có tác dụng làm “giá đỡ”)
Vật liệu màng
Màng lọc có thể được phân thành 2 nhóm dựa trên vật liệu cấu tạo màng: màng lọc
polymer (hữu cơ) hoặc màng gốm ceramic (vô cơ).
Màng lọc hữu cơ có thể được tạo ra từ nhiều loại vật liệu polymer khác nhau trong đó
thường là cellulose acetate (CA), polyamide (PA), polysulfone (PS), polyethersulfone
(PES), polyvinylidene fluoride (PVDF), polypropylene (PP)… Màng bằng vật liệu
polymer thường rẻ, dễ sản xuất và có nhiều kích thước lỗ khác nhau được dùng phổ
biến trong công nghiệp. Tuy nhiên, màng polymer không chịu được các điều kiện khắc
nghiệt như pH, nhiệt độ, áp suất và Clo, do vậy cũng không thể sử dụng trong nhiều
trường hợp. Ví dụ màng dùng vật liệu CA thường được dùng để làm các màng lọc
mỏng, loại vật liệu này có nhiều hạn chế ở khả năng chịu nhiệt (tối đa là 30-40 oC),
khoảng pH hoạt động vùng axit (pH 2-6) và chỉ chịu được lượng Cl mức thấp <1 mg/L
Cl tự do.
Màng vô cơ bắt đầu được thương mại hoá từ những năm 1980. Màng loại này có các
ưu điểm bền cơ học, bền nhiệt và hoá chất hơn so với màng vật liệu polymer do vậy

508
chúng được dùng đa dạng hơn trong công nghiệp. Màng vô cơ (với vật liệu bao gồm
γ-alumina/α-alumina, thuỷ tinh borosilicate, pyrolyzed carbon, zirconia/thép không rỉ,
hoặc zirconia/carbon) có khả năng chịu điều kiên vận hành khác nghiệt, có khoảng
điều kiện nhiệt độ, pH, áp suất làm việc rộng và có độ bền cao. Tuy nhiên màng vô cơ
lại giòn và dễ gẫy vỡ nếu bị rơi hoặc bị va đập hay rung lắc. Thêm vào đó màng vô cơ
chỉ sử dụng chủ yếu cho lọc siêu lọc và vi lọc là chủ yếu. Ngoài ra, chi phí cao để sản
xuất màng vô cơ cũng là nhược điểm. Màng vô cơ đắt hơn nhiều so với màng polymer.

Các dạng modun màng

Màng thường được bố trí thành dạng modun trong hệ thống lọc để phân tách dịch cấp
vào thành dòng qua màng và dòng hồi lưu trên màng. Cho tới nay có 4 dạng modun
màng được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp.
- Dạng ống (tubular)

- Dạng sợi rỗng (hollow fiber)

- Dạng tấm phẳng (flat sheet)

- Dạng cuộn xoắn (spiral -wound)

Các dạng modune này được thiết kế và phát triển bởi các nhà sản xuất để tạo ra các
đặc trưng khác nhau về điều kiện thuỷ động lực, diện tích lọc, tiêu hao năng lượng …
Module dạng ống là tổ hợp các ống màng được ghép lại với nhau (hình 9.46). Kích
thước bên trong của ống thường trong khoảng 5-25 mm với chiều dài 0.6-6m. Module
dạng ống có một số đặc điểm quan trọng như:
- Nhờ vào đường kính bên trong các ống lớn, module ống có thể sử dụng được
với các hỗn hợp có chứa các hạt kích thước lớn
- Dễ dàng vệ sinh bằng cơ học hoặc các phương pháp hoá học

- Cần công suất bơm lớn do màng này thường hoạt động dưới các điều kiện chảy
rối với chuẩn số Reynold > 10000
- Tỷ lệ diện tích/thể tích là thấp nhất trong số 4 dạng module màng, do vậy yêu
cầu về diện tích mặt sàn cho hệ thống màng module dạng ống thường lớn.

509
 Hình 9.46: mô đun màng dạng ống (berghofmembranes.com)

Module sợi rỗng (hình 9.46) thực chất cũng là các màng dạng ống nhưng kích thước
ống nhỏ hơn được đặt trong các hộp đỡ (holder) giúp chịu được áp suất cao. Thông
thường module sợi rỗng sẽ bao gồm 50-3000 sợi rỗng riêng biệt, bó lại và gắn 2 đầu
bằng epoxy trong holder đối xứng 2 đầu. Đường kính của sợi thường từ 0.2 – 3mm.
Chiều dài sợi có thể từ 18-120 cm. Trong vi lọc và siêu lọc, các module dạng sợi rỗng
này được vận hành theo cách thức chạy chảy từ trong ra ngoài với lớp bề mặt lọc chủ
đạo ở bên trong sợi rỗng. Module sợi rỗng có một số đặc điểm chính khác với module
dạng ống như sau:
- Vận hành ở chế độ chảy dạng dòng laminar với chuẩn số Reynold trong khoảng
500-3000. Áp suất sử dụng trong màng sợi rỗng thường thấp, cao nhất là 2.5
bar.
- Kết hợp với dòng chảy thấp, áp suất thấp nên module sợi rỗng tiêu tốn năng
lượng ít nhất
- Màng sợi rỗng có tỷ lệ diện tích/thể tích lớn nhất trong 4 dạng module

- Màng sợi rỗng có khả năng rửa ngược tốt và dễ vệ sinh

- Nhược điểm của màng là do sợi mỏng nên dễ bị tắc khi trong dịch cấp vào có
hạt kích thước lớn, đặc biệt là vận hành theo cách từ dịch thấm từ trong ra ngoài
ống, do vậy dịch đầu vào thường phải xử lý lọc qua 100 um để đảm bảo an toàn
cho màng sợi rỗng

510
 Hình 9.47. Module màng sợi rỗng (Apricus solar company Ltd.)

Module tấm phẳng bao gồm các màng dạng tấm được tạo ra bằng 1 lớp màng chọn lọc
ghép với 1 lớp màng không chọn lọc, ở giữa có lớp tạo khoảng trống để dẫn dịch
permeate đi ra. Các lớp này ghép lại với nhau theo cấu trúc bánh sanwich tạo thành
module màng tấm phẳng
Module dạng này có các khoảng trống giữa các kênh dẫn trong rộng từ 0.5 -10 mm và
chiều dài từ 10-60 cm. Chế độ chảy của dịch trong module màng này vẫn là dạng chảy
dòng tuy nhiên sự đảo trộn tốt có thể đạt được khi màng được đặt vào trong kênh chứa
dịch cấp vào. Việc lọc sơ bộ với màng kích thước 150 um là cần thiết để đảm bảo
chống tắc module màng dạng tấm phẳng này. Xét về tiêu thụ năng lượng, chi phí thì
module dạng tấm phẳng nằm giữa module dạng ống và module dạng cuộn xoắn.

511
Hình 9.48. Nguyên tắc cấu tạo của lọc tấm phẳng và màng tấm phẳng dạng nhúng
chìm trong hệ xử lý nước thải
Module dạng cuốn xoắn tương tự như dạng tấm phẳng. Trong module dạng cuộn xoắn,
hai tấm màng được tách nhau ra bằng một lớp ngăn cách dạng lưới, mặt lọc hướng ra
ngoài. Ba cạnh của 2 tấm màng được gắn với nhau và cạnh thứ tư thì mở để gắn vào
ống trung tâm để dẫn dịch qua màng vào ống trung tâm này. Còn 2 đầu của cuộn
màng này được gắn với khoảng không tiếp nhận dịch lọc vào và ra của retentate. Toàn
bộ cuộn màng xoắn xung quanh ống trung tâm. Các đặc điểm chính của module dạng
màng cuộn xoắn gồm có:
- Vận hành trong chế độ cháy rối nhờ các spacer của dịch cấp vào

- Nhờ các khoảng đệm (spacer) của dịch cấp mà chênh lệch áp suất tương đối lớn

- Tỷ lệ diện tích /thể tích tương đối lớn nên chi phí đầu tư thiết bị thấp trong bốn
dạng module màng
- Các hạt có kích thước lớn trong dịch cần lọc dễ dàng làm tắc các đệm spacer
dạng lưới nên có thể tắc 1 phần đường dẫn dịch vào. Do đó đối với màng cuộn
xoắn cần phải xử lý dịch đầu vào tốt để không còn chứa các phần tử rắn lơ lửng

512
 Hình 9.49. Màng cuộn xoắn

Hiện tượng tắc nghẽn màng (fouling)

Sự phân cực nồng độ (concentration polarization) liên quan tới sự tích tụ thuận nghịch
của các thành phần không qua màng (kích thước lớn hơn lỗ lọc) trên bề mặt màng.
Trong quá trình lọc màng, các thành phần trong dịch được vận chuyển đến bề mặt
màng bằng đối lưu và tốc độ di chuyển này tăng lên cùng với tốc độ dòng qua màng
permeate. Màng sẽ giữ lại các thành phần khó/không khuếch tán qua màng hơn. Tại
trạng thái cân bằng steady state, các cấu tử ít khuếch tán hơn sẽ được vận chuyển
ngược trở lại khối dịch. Do chế độ chảy dòng ở sát bề mặt màng, sự vận chuyển chỉ
được diễn ra theo cách khuếch tán. Quá trình vận chuyển này do sự chênh lệch lớn về
nồng độ của phần tử không qua màng ở bề mặt màng (Hình 9.50)

Hình 9.50. Phân cực nồng độ trên bề mặt màng

Đây là hệ quả do tính sàng lọc của màng và tạo ra ranh giới chuyển khối. Nếu
chênh lệch áp suất không còn, dòng qua màng không còn thì hiện tượng phân cực
nồng độ (concentration polarization) sẽ biến mất.
Tắc nghẽn màng (fouling) là được định nghĩa là sự giảm hiệu quả của màng lọc do
sự hình thành các cặn bám hay các hợp chất hoà tan trên bề mặt bên ngoài của màng.
Fouling không thể loại bỏ chỉ bằng cách dừng quá trình lọc. Nó thường là hiện tượng
hay gặp khi ứng dụng màng trong công nghiệp thực phẩm và công nghiệp sinh học.
Fouling có thể được xem như là sự giảm tốc độ lọc của màng so với tốc độ lọc ban đầu
khi mới đưa màng vào sử dụng.
Có nhiều yếu tố ảnh hưởng tới sự fouling như:

513
 - Bản chất và nồng độ chất hoà tan và dung môi

- Dạng màng

- Sự phân bố lỗ mao quản trên màng

- Đặc tính bề mặt và vật liệu màng

- Đặc tính thuỷ động lực của module màng

Sự hình thành fouling có thể do nhiều cơ chế khác nhau như: hấp phụ, tương tác hoá
học, hình thành lớp bã, sự nghẽn các lỗ mao quản với các hạt rắn. Các cơ chế này để
dẫn tới tắc hoặc tắc một phần các lỗ mao quản trên màng hoặc tạo lớp cặn trên bề mặt
màng. Trong bảng 9.1 là một số ví dụ về các chất tạo fouling có thể xảy ra với màng.

Bảng 9.1. Các tác nhân gây tắc nghẽn màng

Chất gây tắc Cơ chế gây nghẽn màng
màng

Các phần tử rắn lơ Phần tử này có mặt trong dịch cấp vào hoặc có thể xuất hiện do
lửng nồng độ dịch tăng lên, có thể làm tắc các lỗ mao quản

Các hạt huyền phù Các phần tử này có thể bám lên bề mặt màng tạo lớp cặn, chẳng
kích thước nhỏ hạn như tế bào vi sinh vật từ môi trường lên men

Các hợp chất đại Tạo gel hoặc tạo bánh trên màng. Các phân tử này có thể đi sâu
phân tử vào mao quản và làm nghẽn màng

Phân tử kích thước Nhiều phân tử nhỏ có xu hướng tương tác bền với bề mặt màng
nhỏ (chẳng hạn các chất phá bọt dễ tương tác với vât liệu màng
polymer…

Protein Tương tác với bề mặt màng

Do các phản ứng Nồng độ và pH tăng dẫn tới sự kết tủa muối
hoá học

Các tác nhân sinh Sự phát triển vi sinh vật trên bề mặt màng và tạo ra các thành

514
học phần polymer ngoại bào gây nghẽn màng

Hình 9.51. Bốn cơ chế gây tắc nghẽn màng

Cách kiểm soát và cải thiện quá trình lọc

Việc kiểm soát sự hình thành fouling rất cần thiết để duy trì tốc độ lọc. Thêm vào đó,
việc vệ sinh bằng hoá chất có thể làm tăng chi phí vận hành cũng như làm giảm hiệu
suất của hệ thống lọc. Fouling là hiện tượng không thể tránh được với quá trình lọc
màng, nhưng hiện tượng này cần phải được kiểm soát ở mức độ chấp nhận được thông
qua việc nắm rõ hơn về quá trình vận hành và đặc tính của dịch đầu vào.
Để kiểm soát được fouling, có nhiều phương án có thể được thực hiện riêng rẽ hoặc
kết hợp:
- Sử dụng chế độ thuỷ động lực của chất lỏng trong hệ thống phù hợp

- Rửa ngược

- Biến đổi bề mặt màng

- Xử lý sơ bộ dịch cấp vào

- Kiểm soát tốc độ dòng

- Vệ sinh màng hiệu quả.

Việc kiểm soát chế độ thuỷ động lực nhằm mục tiêu tạo sự đảo trộn tại bề mặt của
màng để thúc đẩy sự khuếch tán ngược của các thành phần không qua màng, nhờ vậy
nồng độ các thành phần này giảm đi tại khu vực bề mặt màng, giảm nguy cơ bị hấp

515
phụ trên bề mặt. Cách thức đơn giản có thể thực hiện là tăng dòng chảy dọc màng tuy
nhiên có thể tiêu tốn nhiều năng lượng.
Có nhiều phương án khác tạo sự chảy rối trực tiếp một cách cục bộ hoặc xáo trộn khu
vực bề mặt màng bằng các cách như thay đổi tốc độ dòng vào, lắc/quay màng, sục
khí…Các biện pháp này đều tạo ra dòng thứ cấp nên gây sự xáo trộn, nhờ đó cải thiện
được sự chuyển khối.

Hình 9.52. Lọc màng có rửa ngược

Rửa ngược (Back flushing) là một phương án loại bỏ lớp cặn trên bề mặt lọc trên
màng, do vậy có thể giảm sự fouling. Việc này có thể thực hiện bằng cách đẩy ngược
dòng permeate, nên có thể đẩy các chất cặn bám đồng thời giúp tăng trở lại tốc độ lọc
(hình…). Để duy trì tốc độ lọc thì việc rửa ngược cần được thực hiện theo chu kỳ và
hệ thống cần đáp ứng yêu cầu chịu được áp suất cao. Việc rửa ngược thường được
thực hiện thường xuyên nhưng trong khoảng thời gian ngắn. Rửa ngược được áp dụng
nhiều trong lọc MF với dịch đầu vào có hàm lượng rắn cao và có nguy cơ gây fouling.
Thay đổi bề mặt màng và xử lý sơ bộ dịch đầu vào đều làm thay đổi sự tương tác giữa
phần tử cần lọc hoặc các hạt lơ lửng với bề mặt màng. Sự tương tác thường là tương
tác tích điện hoặc các tương tác không đặc trưng, do vậy việc điều chỉnh bề mặt màng
thường là bổ sung thêm nhóm tích điện và tăng tính ưa nước. Việc xử lý sơ bộ dịch lọc
ban đầu có thể thông qua việc điều chỉnh pH, nồng độ muối để thay đổi điện tích của
các thành phần trong khối dịch, tuy nhiên quan trọng hơn là cần thay đổi sự phân bố về
kích thước hạt (chẳng hạn như thúc đẩy sự kết tụ của các phần tử rắn lơ lửng này) để
tăng hiệu quả lọc cũng như giảm nguy cơ fouling màng.
Kiểm soát tốc độ lọc nhằm đảm bảo hạn chế tối đa nguy cơ fouling (ở một tốc độ lọc
giới hạn cho phép). Đây là tốc độ nếu duy trì nó không làm tăng sự chênh lệch áp suất
lọc và áp suất sử dụng ở mức thấp, điều này chứng tỏ không có hiện tượng fouling

516
hoặc hiện tượng này không đáng kể. Trong quá trình lọc, các thành phần kích thước
lớn không qua màng sẽ chịu một số tác động: sự đối lưu đẩy các thành phần này tới sát
bề mặt màng; lực khuếch tán đẩy các thành phần này ra xa bề mặt màng do sự chênh
lệch nồng độ; ngoài ra các tương tác tích điện cũng có thể tác động tới các thành phần
này. Phụ thuộc vào sự cân bằng giữa các lực kéo và đẩy các thành phần này tới gần
hoặc ra khỏi bề mặt màng sẽ là tốc độ lọc giới hạn không gây fouling màng. Nếu tốc
độ lọc cao hơn, các thành phần kích thước lớn không qua màng sẽ tiến tới bề mặt
màng và có nguy cơ fouling và ngược lại. Tuy nhiên trong thực tế vận hành thì việc
áp dụng tốc độ lọc giới hạn này tương đối khó vì có thể tốc độ này sẽ rất thấp hoặc khó
có thể dự đoán do hỗn hợp đầu vào thường phức tạp.
Tẩy rửa bằng hoá chất là cần thiết vì hiện tương fouling là khó tránh khỏi và thông
thường cần quá trình CIP trong sản xuất thực phẩm và sản phẩm sinh học. Tuy nhiên,
việc vệ sinh bằng hoá chất, bao gồm lựa chọn các tác nhân tẩy rửa, quy trình rửa phụ
thuộc vào kinh nghiệm và cũng khó có thể dự đoán được hiệu quả vệ sinh thế nào. Do
các hiểu biết về hiện tượng fouling còn hạn chế như về cơ chế, các thành phần gây
fouling và quá trình fouling hay cũng do đặc tính của dịch đầu vào tương đối đa dạng
và phức tạp. Để có được quy trình tẩy rửa thì cần phải có những nghiên cứu cụ thể,
kém theo tính toán chi phí cho hoá chất và vận hành tẩy rửa để có thể đưa ra được
phương án hợp lý.

Vệ sinh màng
Nhiệm vụ của việc vệ sinh màng là loại bỏ các liên kết giữa các thành phần gây nghẽn
màng với vật liệu bề mặt màng. Việc rửa màng có thể sử dụng phương án vật lý
và/hoặc hóa học tùy theo tính chất của tác nhân gây nghẽn màng và tương tác của
chúng với bề mặt màng. Nhiều chất gây nghẽn màng có thể tạo cặn dạng gel hoặc cặn
cứng trên bề mặt màng. Việc phá các cặn đó có thể cần phá liên kết giữa cặn với bề
mặt màng và pha liên kết giữa các thành phần trong cặn để chuyển sang dạng hòa tan.

Vệ sinh màng bằng phương pháp vật lý

Bước đầu tiên khi vệ sinh màng bằng phương pháp vật lý là dừng dòng permeate
(dòng qua màng), bơm tuần hoàn dịch chạy dọc bề mặt màng để tách các lớp cặn ra
khỏi bề mặt màng đi vào dịch. Đôi khi tốc độ dòng tuần hoàn cần tăng lên để tăng lực
cắt cơ học (share force) nhằm tăng hiệu quả tách cặn ra khỏi bề mặt màng. Nước sạch
được sử dụng để đẩy dịch còn lại sau quá trình lọc ra khỏi hệ thống. Nhiệt độ cao có

517
thể được áp dụng để tăng khả năng hòa tan các cặn bám, hay làm biến tính các thành
phần nhạy nhiệt như protein làm mất khả năng liên kết của chúng với bề mặt màng.
Đối với màng sợi rỗng hay màng dạng tấm phẳng, việc rửa ngược (đẩy nước sạch
ngược từ đường thu permeate) có thể được sử dụng để đẩy ngược các cặn đi sâu vào
màng trong quá trình lọc ra khỏi màng.
Để tăng hiệu quả rửa bằng biện pháp vật lý, người ta có thể sử dụng sục khí để tăng sự
xáo trộn. Biện pháp sóng siêu âm cũng được sử dụng để vệ sinh màng trong công
nghiệp chế biến sữa. Sóng siêu âm làm tăng khả năng hòa tan các cặn bẩn, cũng như
tạo các bóng bọt tác động cơ học lên bề mặt màng để loại bỏ cặn hiệu quả hơn. Tuy
nhiên, biện pháp sử dụng sóng siêu âm tiêu tốn năng lượng và khó thực thi ở quy mô
lớn.
Nhìn chung phương pháp vệ sinh vật lý chỉ hiệu quả với cặn bề mặt màng, nhưng
không hiệu quả với các cặn gây nghẽn màng bên trong màng.

Vệ sinh màng bằng hóa chất

Các hóa chất tẩy rửa được sử dụng để phá cấu trúc của cặn bám và tăng khả năng hòa
tan các cặn bám đó. Các hóa chất này có thể cắt liên kết giữa các cao phân tử trong
khối cặn, sau đó có thể phân hủy tiếp các thành phần cao phân tử thành dạng kích
thước nhỏ hòa tan vào dịch, hoặc có thể tạo phức hòa tan với các ion kim loại, hoặc
bằng cách sử dụng các chất hoạt động bề mặt để cô lập các nhóm kỵ nước vào trạng
thái nhũ tương (micell). Các chất hoạt động bề mặt ngăn cản sự kết tủa của các thành
phần từ cặn. Trong chế biến thực phẩm và các quá trình công nghệ sinh học, các chất
hoạt động bề mặt là rất cần thiết để vệ sinh màng do cặn chủ yếu có bản chất protein
và lipid, các sản phẩm phân giải từ protein và lipid thường kỵ nước và có xu hướng kết
tụ lại với nhau trong dung dịch vệ sịnh màng (sử dụng nước).
Các tác nhân thấm ướt màng (Wetting agent) cũng được sử dụng để tăng khả năng
xuyên thấm chất tẩy rửa vào bên trong các mao quản của màng.
Chất sát khuẩn cuối cùng sẽ được dùng để loại bỏ các màng bám sinh học có bản chất
vi sinh, không chỉ tránh gây tắc màng mà còn làm giảm nguy cơ nhiễm tạp vi sinh cho
sản phẩm. Một số dạng màng đặc biệt là RO hoặc NF do đặc tính vật liệu nên thường
nhạy cảm với nhiều chất sát khuẩn (chẳng hạn như với dung dịch Clo), nên cần phải
chú ý theo hướng dẫn của nhà sản xuất màng khi thực hiện quá trình tẩy rửa vệ sinh

518
màng
Hiệu quả của việc vệ sinh màng bằng hóa chất phụ thuộc vào quá trình chuyển khối
của hóa chất tảy rửa và chất bám cặn tới màng hoặc từ màng ra, quá trình khuếch tán
các hoạt chất, tốc độ phản ứng và ảnh hưởng của phản ứng tới các đặc tính của cặn
bám và màng. Nhìn chung quy trình vệ sinh bằng hóa chất sẽ bao gồm công đoạn tuần
hoàn chất tẩy rửa ở điều kiện cụ thể (nhiệt độ, pH, thời gian tuần hoàn) với TMP thấp
(hoặc không có áp suất), ở tốc độ tạo ra lực trượt cơ học phù hợp. Tất cả các điều kiện
này để ảnh hưởng tới sự trao đổi các thành phần cặn hòa tan, sản phẩm hòa tan từ cặn
từ bề mặt màng vào dịch.
Khi có nhiều chất tẩy rửa được sử dụng thì giữa các lần dung các chất tẩy rửa khác
nhau cần có bước đẩy chất tẩy rửa sử dụng trước ra khỏi hệ thống trước khi dung chất
tẩy rửa sau. Việc này hạn chế sự bám kết lai của cặn trên màng, đồng thời giảm nguy
cơ tác động lẫn nhau của các chất tẩy rửa (ví dụ chất tẩy rửa bản chất xút và chất tẩy
rửa bản chất axit).
Các loại chất tẩy rửa phổ biến cho hệ lọc màng bao gồm: chất tẩy rửa bản chất kiềm,
axit, enzyme, chất hoạt động bề mặt, chất tạo phức hòa tan, chất sát khuẩn, hơi sẽ được
sử dụng tùy thuộc vào bản chất các chất gây cặn trong dịch ban đầu.
 Chất tẩy rửa kiềm: NaOH, HClO, KOH..là những chất tẩy rửa rẻ, phù hợp với
các chất gây cặn vô cơ như Silica, và nhiều chất gây cặn hữu cơ. Chất tẩy rửa
kiềm có thể sà phòng hóa chất béo và lipid (tạo các micell nhũ), trung hòa các
axit humic và phân tán các vật liệu tạo huyền phù. Để tăng hiệu quả quá trình
xà phòng hóa, các chất tạo phức được thêm vào cùng chất tẩy rửa kiềm để tạo
phức với ion Ca, Mg. Chất tẩy rửa kiềm được nghiên cứu sử dụng cho tẩy rửa
các cặn có bản chất protein. Trong đó kiềm sẽ phân cắt các liên kết disulfua
trong phân tử protein hay giữa các phân tử protein làm giảm sự hình thành khối
kết tủa protein. Nồng độ NaOH có thể sử dụng 0,2 – 0,5% kết hợp với nhiệt độ
50 độ C, cho phép tẩy rửa các cặn bản chất protein hiệu quả.
 Chất tẩy rửa axit: Thường được dùng là axit HCl, HNO 3, H3PO4 để hòa tan các
cặn vô cơ và các oxit kim loại. axit citric cũng có thê được sử dụng thay thế do
axit này phổ biến, hiệu quả tẩy rửa ở mức độ vừa phải và dễ làm sạch ra khỏi hệ
thống. Chất tẩy rửa axit thường được dung tiếp nối sau chất tẩy rửa kiềm. Axit
có thể trung hòa kiềm còn dư lại trong hệ thống, đồng thời hòa tan các cặn vô
cơ có thể tạo ra từ quá trình rửa bằng kiềm. Chất tẩy rửa axit thường được dung
đề rửa màng lọc có pH 2.5, có sử dụng thêm thành phần tăng cường tính thấm
(wetting agent). Sử dụng kết hợp nhiệt cũng tăng hiệu quả tảy rửa của axit. Tuy

519
 nhiên cần chú ý không nên sử dụng kết hợp tẩy rửa axit với clorine do có thể
gây hỏng màng và hình thành khí Clo.
 Các chất tạo phức sẽ tạo liên kết với các ion kim loại, thường được dung để loại
ion hóa chất 2 như Ca trong dung dịch. Chất tạo phức phổ biến là EDTA,
citrate, Natri triphosphate …hay carboxymethylcellulose (CMC), được dung để
hấp phụ các chất vô cơ và hữu cơ.
 Chất tẩy rửa có bản chất enzyme thường là các protease có tác dụng phân cắt
liên kết protein. Việc sử dụng enzyme protease giúp giảm lượng hóa chất sử
dụng. Điều kiện tẩy rửa cũng nhẹ nhàng hơn so với sử dụng hóa chất nên có thể
tiết kiêm được năng lượng (cho nâng nhiệt). Chất thải sau quá trình tảy rửa có
thể tiếp tục được xử lý bằng biện pháp sinh học. Nhiều enzyme được sử dụng
cho tẩy rửa màng như α-chymotrypsin (bovine pancreas), trong lĩnh vực chế
biến sữa . Các chất tẩy rửa có bản chất lipase cũng được sử dụng kết hợp cùng
với chất tẩy rửa chứa protease để tăng hiệu quả vệ sinh màng. Hiện nay có
nhiều chất tẩy rửa thương mại có bản chất enzyme như:
Alkazym (Novodan, Copenhagen, Menmarks), TERG-A-ZYME (Alconox,
NY), Ultrasil (Henkel, Dusseldorf, Germany), và P3-pardign (HenkelEcolab,
Dusseldorf, Germany). Khi sử dụng chất tẩy rửa có bản chất enzyme thì cần chú
ý đến các điều kiện hoạt động cho enzyme đó như nhiệt độ, pH, các ion kim
loại có mặt trong dịch tẩy rửa.
 Chất hoạt động bề mặt và các chất tăng cường tính thấm thường được sử dụng
một lượng nhỏ trong dịch tẩy rửa để tăng khả năng hòa tan lớp cặn. Chất hoạt
động bề mặt thường lưỡng cực: một đầu kỵ nước, 1 đầu ưa nước. Chúng sẽ tạo
các micells chất béo hay protein trong dung dịch nước. Nhiều chất tẩy rửa có
khả năng phá vỡ thành tế bào vi khuẩn nên cũng giúp loại bỏ các màng bám vi
sinh.
 Các thành phần khác được sử dụng cho vệ sinh màng có thể kể đến là: chất oxy
hóa,
Đối với các lĩnh vực sinh dược, công đoạn tiệt trùng bằng hơi có thể được sử dụng trên
hệ thống hoặc màng được tiệt trùng trong thiết bị tiệt trùng riêng biệt. Tuy nhiên hơi
có thể làm thay đổi tính chất cặn gây khó khăn hơn cho quá trình tẩy rửa. Phương pháp
tiệt trùng khác có thể dùng như sử dụng khí ethylene oxit, tia gamma, tuy nhiên các
phương pháp này cần thời gian dài hơn.

520
 9.2.2.8. Lựa chọn màng và thiết kế hệ thống lọc
Để chọn lựa màng sử dụng thì đầu tiên cần chú ý
- Mục tiêu của quá trình phân tách

- Tính chất của màng (vật liệu, kích thước lỗ, MCWO)

- Dang module màng, thiết kế hệ thống, cách thức vận hành

Bảng 9.2 thể hiện các phương án lọc màng kèm theo vật liệu màng và kết cấu hệ
thống màng
Đặc tính Màng cuộn Tấm bản Sợi rỗng Ống Ống
xoắn polymer ceramic

Kích thước lỗ MF, UF, MF, UF, MF, UF, MF, UF, MF, UF,
mao quản NF, RO NF, RO NF, RO NF, RO NF

Vật liệu cấu tạo Polymer polymer Polymer Nhôm,

Zirconia,
Titan, C

Chi phí Thấp Cao Trung bình Trung bình Rất cao

Tính kị nước Ưa nước/kị Ưa nước/kị Ưa nước/kị Ưa nước/kị Ưa nước

nước nước nước nước

Mất độ màng Cao Trung bình Cao Thấp Thấp

Yêu cầu không Thấp Trung Trung bình Trung bình- Cao
gian bình-cao cao

Ảnh hưởng của Cao Trung bình Cao Thấp Thấp

nồng độ chất rắn
trong dịch cấp

Độ nhớt cho Trung bình Cao Thấp Cao Cao

phép của dịch

Khả năng chịu Thấp – Trung bình Thấp – Thấp Cao

hoá chất và trung bình trung bình
nhiệt độ

521
Tiệt trùng bằng Không Không Không Không Có
hơi

Rửa ngược Không Không Có Có Có

Khả năng chống Tương đối Tương đối Tương đối Tốt Rất tốt
fouling tốt tốt tốt

Khả năng vệ Tốt Đạt yêu Đạt yêu Tốt Rất tốt
sinh tẩy rửa cầu cầu

Khả năng thay Dễ Tương đối Dễ Tương đối Khó

thế màng (nhân khó khó
lực, kỹ năng)

Ứng dụng chủ Chế biến Dịch lên Xử lý Chế biến Dich lên
yếu sữa, phân men nước, bia dịch quả, xử men, bia
tách plasma rượu lý nước
tế bào máu,
xử lý nước

Khi kích thước lỗ mao quản trên màng càng nhỏ thì trở lực của màng tăng lên, đồng
nghĩa với áp suất làm việc cho quá trình lọc sẽ tăng. Đối với mỗi đối tượng quan tâm
thường sẽ có các dạng màng được khuyến cáo sử dụng (bảng 9.3)

Bảng 9.3 - Ứng dụng của các dạng lọc màng trong thực phẩm và sinh học
Dạng màng MF UF NF RO

Kích thước lỗ 0.05-1um 1 – 500 kDa 0.1 – 1 kDa -

mao quản (0.01 – 0.005
um)

Phân tử nhỏ Vi khuẩn, chất Các chất cao Các chất hữu Tất cả các chất
nhất bị loại keo lơ lửng phân tử, virus cơ phân tử hoà tan
lượng nhỏ, các

522
 ion đa hoá trị

Áp suất làm 0.2 -2 1-5 5-10 20-80

việc (bar)

Tốc độ lọc 100-1000 50-200 20-50 10-50

(L/m2.h)

Hiện nay có rất nhiều đơn vị sản xuất màng phục vụ có nhiều mục đích khác nhau. Để
chọn lựa được màng ứng dụng cho một trường hợp cụ thể cần phải đánh giá hiệu quả
màng trong PTN và trên quy mô pilot trước khi thiết kế hệ thống màng ở quy mô công
nghiệp

Thiết kế hệ thống màng

Các thông số cần xác định hoặc tính toán để thiết kế hệ thống lọc bao gồm:

- Các thông tố liên quan tới cân bằng vật chất của thành phần cần phân tách: tốc
độ dòng qua màng, tốc độ dòng trên màng, tỷ lệ loại bỏ của màng.
- các thông số vận hành: áp suất dòng cấp, nhiệt độ, tỷ lệ qua màng, tỷ lệ loại bỏ

- Các đặc tính của hệ thống: cách thức vận hành, tổng số các đơn nguyên màng,
vỏ chứa (housing), khung giàn lọc (skids), sự bố trí các đơn nguyên lọc trong vỏ
chứa, sự sắp xếp càng giàn lọc…
Một hệ thống lọc màng thường theo bơm và hệ thống điều khiển. Dựa trên dữ liệu thử
nghiệm pilot có thể xác định được chi phí lắp đặt và vận hành cho hệ thống quy mô
công nghiệp. Một số chỉ tiêu cần được chú ý trong giai đoạn thiết kế hệ thống bao
gồm:
- Cách thức vận hành lọc: theo mẻ hay liên tục

- Diện tích màng cần có

- Số lượng màng lọc trong vỏ đỡ housing

- Cách phân bố dịch ban đầu vào màng (membrane feed spacers)

523
Cách thức vận hành quá trình lọc có thể chia thành 4 cách:

- Theo mẻ

- Liên tục qua màng 1 lần (single pass)

- Liên tục có tái sử dụng 1 phần retentate (Feed and bleed)

- Nhiều giai đoạn (Multistage recycle operation)

Trong cách thức vận hành theo mẻ, dòng trên màng được tuần hoàn về tank chứa ban
đầu cho tới khi đạt nồng độ theo yêu cầu, trong khi đó dịch qua màng được rút ra liên
tục. Nồng độ trong dịch cấp trên màng sẽ thay đổi liên tục sau mỗi vòng tuần hoàn cho
tới khi đạt nồng độ mong muốn. Khi đó quá trình lọc sẽ dừng lại và dịch trên màng
được đưa ra khỏi hệ thống. Hệ thống được vệ sinh và chuẩn bị cho mẻ tiếp theo.
Phương thức theo mẻ này sẽ cần thời gian làm việc dài để đạt được nồng độ cao trong
dịch trước màng, do vậy có thể kéo theo nguy cơ vi sinh do vậy thường được sử dụng
ở quy mô nhỏ.

Hình 9.53. ví dụ về cách thức vận hành theo mẻ

Phương thức qua màng 1 lần (single pass) là dạng vận hành liên tục trong đó không có
sự hồi lưu dịch trên màng. Cách thức này chỉ có thể tăng nhẹ nồng độ trong dịch trên
màng (do thể tích dịch trên màng mất đi 1 phần khi qua màng 1 lần). Có thể áp dụng
phương thức qua một lần trong hệ thống nhiều cấp lọc màng như trên hình 9.53. Do có
sự giảm thể tích qua mỗi cấp lọc nên số module màng lọc cũng giảm dần theo mô hình
“cây thông” đảm bảo tốc độ qua màng sẽ được duy trì.

524
 Hình 9.54. Mô hình cây thông của phương thức lọc màng single pass

Một hệ thống liên tục thường được vận hành theo cách tái sử dụng retentate 1 phần
(feed and bleed) (hình 9.54). Cách thức vận hành này được chọn nếu nồng độ có tác
động lớn tới tốc độ lọc. Không như hệ thống lọc gián đoạn, trong phương thức này
dịch cấp vào được phân bố đồng thời trên nhiều cấp lọc, nhờ đó có các ưu điểm:
- Tối ưu tỷ lệ thu hồi
- Giảm diện tích màng cần
- Permeate chứa ít chất hoà tan

Hình 9.55. mô hình lọc liên tục tái sử dụng retentate

Điều khiển hệ thống lọc màng
Việc điều khiển hệ thống lọc màng có thể được thực hiện qua 3 cách:
- Duy trì hệ số cô đặc
- Duy trì áp suất
- Duy trì tốc độ dòng qua màng

Hầu hết các hệ thống lọc dạng feed and bleed vận hành theo cách thức duy trì tỷ lệ cô
đặc. Tỷ lệ giữa dòng qua màng/dòng trên màng (dòng cô đặc) được giữ ổn định trong
quá trình vận hành. Khi đó tốc độ dòng trên màng được điều chỉnh tự động tuỳ thuộc

525
theo tốc độ dòng qua màng. Khi màng trở lên nghẽn (do fouling), áp suất của hệ thống
sẽ tăng lên để duy trì tỷ lệ dòng qua màng và dòng trên màng. Hệ thống tiếp tục làm
việc đến khi áp suất đạt giới hạn cho phép thì dừng lại để vệ sinh và bắt đầu lại. Do
vậy, cách thức vận hành này dễ kéo theo sự tắc màng (do áp suất cao).
Cách thức vận hành duy trì áp suất phổ biến nhất trong các hệ thống màng hiện này.
Thiết bị và việc kiểm soát đơn giản. Để hạn chế sự fouling màng, áp suất làm việc
thường được duy trì ở ngưỡng giới hạn nào đó, đảm bảo thời gian làm việc của màng
dài và dễ phục hồi tốc độ lọc của màng sau mỗi lần sử dụng và vệ sinh màng. Nhược
điểm của phương thức này là cần diện tích màng lớn hơn so với phương án khác,
nhưng bù lại độ bền của màng sẽ tốt hơn.

Trong cách thức vận hành duy trì tốc độ dòng qua màng, van điều khiển hoặc bơm sẽ
lấy dịch permeate ra khỏi hệ thống với tốc độ không đổi. Áp suất của hệ thống sẽ tăng
lên theo thời gian và kéo theo sự hình thành các cặn bám gây nguy cơ fouling hệ
thống. Khi vận hành theo mẻ với phương thức này sẽ dẫn tới tỷ lệ cô đặc và áp suất hệ
thống tăng lên. Khi vận hành liên tục theo phương thức này, nếu tốc độ dòng permeate
đủ thấp (không làm áp suất lọc tăng lên quá giá trị ngưỡng, kèm theo cần diện tích lọc
lớn hơn), thì có thể vận hành hệ thống trong thời gian dài màng không cần dừng lại để
vệ sinh.
Tính toán diện tích yêu cầu của màng lọc
Khi thiết kế hệ thống màng, diện tích màng lọc yêu cầu cho sự phân tách cần được tính
toán. Để tính toán, cần xác định (cần có) mối tương quan tốc độ lọc hệ số thu hồi đối
với loại dịch đầu vào cụ thể.
Giả sử ta có tốc độ lọc của màng là 50 L/m 2.h với hệ số thu hồi 75% (tỷ lệ dịch
permeate/dịch cấp). Với dịch đầu vào có lưu lượng 100000 lít/h, hệ số thu hồi 75%,
tương đương với 75000 lít/h dịch qua màng, do vậy cần diện tích màng là 75000 / 50 =
1500 m2.

9.2.2.9. Ứng dụng của công nghệ màng trong công nghệ thực phẩm - công
nghệ sinh học
Công nghệ màng đã được ứng dụng trong CN thực phẩm và CN Sinh học từ 20 năm
trở lại đây với tốc độ tăng trưởng tốt đem lại nhiều giá trị cho các lĩnh vực này. Ưu
điểm của công nghệ màng trong các lĩnh vực này đó là giảm lượng hoá chất sử dụng
cũng như đơn giản hoá được quy trình, cho phép tạo sản phẩm có chất lượng cao và an
toàn, đảm bảo chất lượng cảm quan, giảm lượng phụ gia hay điều kiện vận hành nhẹ
526
nhàng (áp suất thấp, nhiệt độ phòng), thời gian chế biến ngắn, hiệu quả phân tách tốt.
Ngoài ra một ưu điểm của công nghệ màng cũng được nhắc đến là khả năng nâng cấp
quy mô từ Phòng thí nghiệm lên công nghiệp dễ dàng, chi phí nhân công thấp, năng
lượng tiêu tốn thấp và lượng chất thải ít.
Công nghệ lọc màng được áp dụng rộng rãi trong công nghệ thực phẩm và công nghệ
sinh học bao gồm: thẩm thấu ngược (RO), lọc nano (NF), siêu lọc (UF), vi lọc (MF)
hay một số công nghệ ít phổ biến hơn như điện ly giải (electrodialysis (ED), chưng cất
màng (membrane distillation (MD)…
Các sản phẩm trong công nghiệp thực phẩm và sinh học hiện nay đang dùng phổ biến
công nghệ lọc màng được mô tả trên bảng 9.4

Bảng 9.4, ứng dụng lọc màng trong 1 số lĩnh vực thực phẩm và sinh học
Lĩnh vực Quá trình sử dụng lọc màng

Chế biến sữa - Vi lọc để loại vi khuẩn và bào tử trong sửa

- Siêu lọc tách sữa ra khỏi hạt béo
- Cô đặc sữa gầy

Chế biến đậu tương và - Siêu lọc sử dụng để tạo dịch cô đặc chứa protein
các sản phẩm protein thực đậu tương, loại các oligosaccharide và phytic axit.
vật

Chế biến dầu thực vật - UF và NF để loại keo

- UF, NF và RO để thu hồi dung môi
- NF và RO để loại một phần axit béo
- MF và UF để loại chất màu

Mía đường - MF, UF để loại màu và làm trong nước mía

Nước quả - MF, UF, NF, RO, có thể thay thế các chất làm trong
dịch quả

527
 - Duy trì chất lượng và giá trị dinh dưỡng của dịch
quả như các vitamin, chất chống oxy hoá…

Bia rượu, nước giải khát - MF, UF làm trong bia rượu, loại men
- RO, PV làm giảm độ cồn cho bia

Sinh khối vi sinh vật - MF, UF (lọc vi rus)

Tinh sạch protein - MF, UF

Dưới đây là một số ví dụ về ứng dụng công nghệ màng trong một số lĩnh vực thực
phẩm và sinh học

Ứng dụng trong sản xuất nước quả

Hình 9.56- Sản xuất nước táo

528
Quy trình sản xuất nước táo bắt đầu bằng công đoạn ép táo để thu được dịch nước táo
đục với hàm lượng pectin cao. Sự có mặt của pectin sẽ dẫn tới khó khăn cho các giai
đoạn lọc do vậy nó sẽ được phân giải bởi enzyme thuỷ phân pectinase. Nhiệt độ hoạt
động tối ưu của enzyme này là 50oC, do vậy quá trình phân giải pectin và quá trình lọc
trong sẽ được thực hiện ở nhiệt độ này. Tốc độ lọc của dịch sau khi phân giải pectin
có tốc độ gấp đôi so với lọc dịch quả còn chứa pectin. Trong công nghiệp, tốc độ lọc
thường đạt 90-120 LMH với hiệu suất thu hồi 95% (và có thể lên tới 99% trong một số
trường hợp). Nếu còn pectin thì hiệu suất thu hồi chỉ đạt được 60%.
Một phương án khác có thể được áp dụng là dùng enzyme cellulase để phân giải thành
tế bào của quả nhằm giải phóng dịch quả tốt hơn. Siêu lọc thường được sử dụng kết
hợp với enzyme này để giữ lại enzyme trước màng cho việc tái sử dụng. Tôc độ lọc
trong công đoạn này thường thấp 60 LMH, nhưng hiệu quả tổng thể ở giai đoạn làm
sạch vẫn đạt tương tự

Việc xử lý dịch quả bằng enzyme pectinase giúp cho độ nhớt của dịch ổn định trong
toàn bộ quá trình lọc cho tới khi thu được 95% dịch lọc. Việc tăng độ nhớt sẽ kéo theo
sự tăng độ chệnh lệch áp suất và sự giảm tốc độ dòng bơm vào. Đây là dấu hiệu nên
kết thúc quá trình. Tại thời điểm này, không nên dừng dòng ngay mà cần sử dụng nước
để đẩy dịch retentate trong hệ thống về tank chứa.

Trong thực tế với hệ thống lọc dịch quả, thường có công đoạn thu hương quả trước khi
lọc và sau đó bổ sung trở lại sau quá trình cô đặc dịch quả. Công đoạn thu mùi dịch
quả cũng làm tăng nồng độ đường trong dịch quả ban đầu từ 11 lên 17 oBx trước khi
vào công đoạn lọc. Sự tăng nồng độ này có ảnh hưởng tiêu cực tới tốc độ dòng do độ
nhớt của dịch tăng lên. Đối với dịch quả cô đặc cần lọc thì nên pha loãng về nồng độ
dưới 20oBx để có được dòng lọc tối ưu.
Năng lượng tiêu tốn trên 1 m3 sản phẩm phụ thuộc vào dòng và thời gian lọc, thường
khoảng 2.3kwh/m3 với dịch quả ép và gấp đôi với trường hợp dịch quả đục xử lý
enzyme

Cô đặc nước cà chua

Nước cà chua khác với các nước quả khác là không chứa đường và chất hoà tan thấp
5oBx. Khi chế biến, vỏ và hạt cà chua bị loại ra, còn lại dạng chứa thịt quả. Nước cà
chua thường dược bán thương mại ở dạng cô đặc 32 oBx, Nước quả thường được .
Thiết bị màng phổ biến dùng cho mục đích này là dạng màng mỏng RO. Thịt quả là
529
chất lỏng phi Newton, đặc biệt ở nồng độ cao, do vậy tôc độ dòng lọc không phụ thuộc
và dòng cấp. Cũng vì vậy màng dễ bị tắc. Để giảm độ nhớt, dịch cà chua thường được
gia nhiệt tới 65 – 70oC, áp suất có thể sử tăng tới 60 bar.

Nước cam
Nước cam được cô đặc bằng hệ RO tới 19 oBx. Hệ thống màng RO dạng ống được sử
dụng để có thể chứa đủ thịt quả trong dịch cô đặc. Đối với nước cam, nguy cơ fouling
màng có thể diễn ra một cách đột ngột do sự kết tụ của hesperidin, một thành phần có
trong nước quả. Để giảm nguy cơ fouling màng, nồng độ thành phần này cần duy trì
thấp, tránh sự thay đổi pH gây kết tủa hay cần bổ sung các tác nhân cô lập thành phần
này. Hesperidin là chất hoà tan tốt trong dung dịch NaOH, do vậy có thể dễ dàng tẩy
rửa nó ra khỏi hệ màng định kỳ sau mỗi ngày làm việc hoặc mỗi chu kỳ sản xuất

Ứng dụng trong công nghệ sản xuất enzyme công nghiệp

Enzyme là chất xúc tác sinh học đã và đang được ứng dụng rất nhiều trong các ngành
công nghiệp chế biến thực phẩm, sinh học và lĩnh vực khác. Enzyme có thể thu nhận
từ tự nhiên bằng tách chiết, nhưng chủ yếu được tạo ra từ quá trình lên men vi sinh vật.
Với bản chất là protein nên việc thu nhận enzyme cần đòi hỏi không có các điều kiện
khắc nghiệt như nhiệt độ cao, hoá chất dẫn tới vô hoạt enzyme.
Hầu hết các enzyme có khối lượng phân tử từ vài nghìn kDa đến vài trăm ngàn kDa.
Do vậy, công nghệ màng đã được ứng dụng trong thu nhận enzyme nhằm hạn chế ảnh
hướng tới cấu trúc và hoạt tính của enzyme.
Trong quá trình thu nhận enzyme, công nghệ lọc màng được áp dụng trong một số
công đoạn như mô tả trên hình 9.57. Quá trình sản xuất enzyme thường bắt đầu bằng
công đoạn lên men vi sinh vật tạo enzyme. Phụ thuộc vào bản chất eznyem mà chúng
sẽ nằm ở nội bào hoặc ngoại bào. Trong trường hợp enzyme nội bào, tế bào vi sinh
được tách ra khỏi dịch nuôi trong hệ thống máy vắt sinh khối (decanter). Sau công
đoạn này, tế bào bị phá vỡ bằng phương pháp cơ học hoặc bằng tự phân để giải phóng
dịch nội bào chứa enzyme cần thu nhận. Các mảnh tế bào tiếp tục được loại ra khỏi
dịch chiết nội bào bằng ly tâm. Đối với dịch enzyme ngoại bào, sinh khối sẽ được loại
bỏ sau công đoạn tách sinh khối (decanter). Dịch ngoại bào khi đó chứa enzyme sẽ
được đưa vào các công đoạn tiếp theo và tương tự với dịch chiết nội bào.

530
Dịch chứa enzyme (nội bào hay ngoại bào) đều chứa nhiều thành phần kích thước nhỏ
như các muối, các sản phẩm trao đổi chất của vi sinh vật trong quá trình lên men. Vi
lọc có thể được áp dụng nhằm xử ly sơ bộ dịch enzyme trước khi cô đặc để loại bỏ các
tạp chất. Dịch enzyme sau đó có thể được sử dụng trực tiếp hoặc tiếp tục được tinh
sạch, cô đặc bằng kết tinh, kết tủa, hấp phụ hoặc bằng siêu lọc hay lọc nano. Với lọc
siêu lọc, dịch enzyme có thể cô đặc lên tới 25 lần mà không làm mất hoạt tính enzyme.
Với dịch ban đầu độ nhớt còn thấp, có thể sử dụng siêu lọc và lọc nano dạng cuộn
xoắn, khi độ nhớt cao ứng với sự tăng lên của nồng độ enzyme, module màng siêu lọc
dạng tấm bản có thể được sử dụng cho công đoạn cô đặc cuối cùng. Quá trình này cho
phép kiểm soát được các thành phần kích thước nhỏ có trong dịch enzyme được loại ra
một phần qua các màng sử dụng. Việc tinh sạch có thể được tiếp tục với bước lọc thẩm
tích để tăng độ tinh sạch và giảm màu (giảm độc tố nếu có). Công đoạn lọc thẩm tích
cũng có tác dụng loại muối dư thừa trong dịch enzyme. Tuy theo yêu cầu sản phẩm mà
enzyme có thể được sấy phun dạng khô hoặc sử dụng ở dạng lỏng.

Hình 9.57. Lọc màng ứng dụng trong công nghệ sản xuất enzyme

Sản xuất nấm men bánh mì

531
Dịch nuôi cấy nấm men bánh mì thường là nguồn đường từ rỉ đường mía (hoặc từ củ
cải đường với trường hợp ở các nước châu Âu). Rỉ đường được pha loãng, xử lý pH
với axit sulfuric để kết tủa Ca sau đó được làm sạch trong các hệ thống lắng, lọc, ly
tâm. Trước khi dịch xử lý rỉ đường được đưa vào lên men, dịch sẽ được tiệt trùng để
loại bỏ tạp nhiễm. Trong quá trình lên men ở nhiệt độ 30 oC, dịch đường tiếp tục được
cấp vào cùng với oxy và chất dinh dưỡng khác để nấm men phát triển tạo sinh khối
thay vì tạo rượu ethanol.
Sau quá trình lên men , nấm men được tách ra khỏi dịch bằng công đoạn ly tâm, rửa
sinh khối để thu sinh khối sạch có màu kem sáng. Sinh khối men sẽ được sấy phun
hoặc ép thành bánh sau khi được loại nước bằng sấy thùng quay. Môi trường sau nuôi
cấy còn chứa nhiều chất dinh dưỡng có thể gây tăng chi phí xử lý môi trường nên cần
được loại bỏ hoặc giảm thiểu trước khi vào hệ thống nước thải của nhà máy. Dịch môi
trường này có thể được xử lý RO để thu nhận lại nước tuần hoàn cho nhiều mục đích
khác, giảm tải lượng thể tích vào hệ thống xử lý nước thải. Dịch chứa dinh dưỡng sau
công đoạn RO này có nồng độ cao hơn sẽ được cô đặc bốc hơi với thể tích nhỏ hơn
nên cũng tiết kiệm được chi phí cho hoá chất xử lý đi kèm để kết tủa các muối. Bã rắn
được tách ra bằng công đoạn ly tâm vắt. Phần dịch ngưng từ quá trình cô đặc có thể
được lọc RO để tuần hoàn 1 phần nước về quy trình sản xuất nhằm tiết kiệm chi phí
nước.

Hình 9.58. lọc màng trong sản xuất nấm men bánh mì
Dich chiết nấm men

532
Dịch chiết nấm men được sản xuất từ sinh khối nấm men bánh mì hoặc nấm men bia
đã khử đắng. Thông thường, sinh khối nấm men sẽ được tự phân để phân giải thành tế
bào nhờ tác động của các enzyme có trong sinh khối men. Quá trình tự phân này có thể
được kích hoạt bằng điều chỉnh nhiệt độ hoặc tạo sốc thẩm thấu Để tối ưu được quá
trình tự phân, các điều kiện nhiệt độ pH phải được kiểm soát tốt, ngoài ra các chế
phẩm enzyme từ bên ngoài có thể được bổ sung vào để hỗ trợ cho hệ enzyme nội sinh
của tế bào nấm men và kiểm soát tốt hơn mức độ thuỷ phân. Quá trình tự phân thường
kết thúc sau 15 -60h, các thành phần hoà tan của nội bào được tách ra khỏi thành tế
nào với thiết bị ly tâm liên tục hoặc lọc. Dịch chiết nấm men sẽ được bốc hơi để tăng
nồng độ như quy trình truyền thống. Nhưng cô đoạn này có thể kết hợp với một bước
RO để tăng nồng độ chất hoà tan từ 4.5 lên 15% trước khi cô đặc bằng bốc hơi để tăng
lên 40% nồng độ chất khô. RO có thể được dùng để giảm COD và BOD trong dịch
ngưng thu từ quá trình cô đặc tới 10 lần để có thể sử dụng lại dịch ngưng này. Trong
một số trường hợp tuỳ theo ứng dụng của dịch chiết nấm men thì sản phẩm dịch chiết
phải được làm sạch trước khi bốc hơi. Phương án thông thường là sử dụng lọc chân
không thùng quay. Nhưng có thể thay thế bằng siêu lọc kết hợp với DF, nhờ vậy
không cần sử dụng đến chất trợ lọc. Ngoài ra, nhờ sử dụng UF, chất lượng sản phẩm
thu được sẽ tốt hơn (do loại được tạp chất không tan, protein, tế bào, giảm nguy cơ kết
tủa sau khi cô đặc tới nồng độ cao).

Hình 9.59. lọc màng sử dụng trong sản xuất dịch chiết nấm men

Kết hợp lọc màng với hệ thống bioreactor

533
Trong các quá trình sử dụng vi sinh vật hoặc enzyme, sản phẩm tạo ra có thể dẫn tới
ức chế hoạt động của vi sinh vật hoặc enzyme, ngoài ra nhu cầu tái sử dụng lại enzyme
và vi sinh vật cho các mẻ sản xuất sau là cần thiết để tiết kiệm chi phí. Do vậy, bên
cạnh phương án cố định enzyme/cô định vi sinh vật trên các chất mang trong thiết bị
phản ứng thì phương án tích hợp giữa thiết bị phản ứng với hệ thống lọc màng đang
nhận được sự quan tâm lớn. Hệ thống lọc màng kết hợp với thiết bị phản ứng có thể
được áp dụng theo 1 trong 2 cách như dưới hình:

Hình 9.60. Kết hợp lọc màng trong các hệ thống thiết bị phản ứng sinh học. A, hệ
thống lọc màng tách biệt, B, màng lọc tích hợp với thiết bị phản ứng

Tiết kiệm năng lượng cho hệ thống lọc màng cao áp với thiết bị thu hồi năng lượng
cửa cao áp
Thiết bị lọc màng hoạt động ở áp suất rất cao nên hệ số sử dụng năng lượng sử dụng
tính theo nguyên liệu thu hồi thường là rất lớn. Áp suất cửa lọc của RO (P f) có thể lên
tới trên dưới 100 bar, trong khi ở cửa ra của dịch đặc (P r) có thể chỉ kém vài bar tùy
theo tỷ lệ lọc. Khi ấy, nếu cửa xả dịch đặc đưa trực tiếp ra ngoài điểm thu hồi sản
phẩm hoặc điểm thải thì sẽ tạo ra sự lãng phí rất lớn về năng lượng với dòng cao áp P r
này. Chính vì vậy các thiết bị thu hồi năng lượng (ERD: Energy Recovery Device)
được sử dụng với nhiệm chuyển hóa lại nguồn thủy năng cao áp ở cửa ra dịch đặc
thành năng lượng cơ học phục vụ trực tiếp lại trong hệ thống như hình vẽ dưới đây mô
tả thiết bị thu hồi năng lượng dạng trao đổi áp suất có nhiệm vụ thu hồi và tạo ra dòng
áp suất cao cho việc cấp nguyên liệu vào màng RO theo một nhánh phụ qua bơm trợ
áp.

534
 Hình 9.60.a – Nguyên lý tiết kiệm năng lượng bằng hệ thống thu hồi năng lượng
cửa cao áp (dịch đặc)
Về mặt nguyên tắc, bơm trợ áp có nhiệm vụ khá nhẹ nhàng là tạo ra áp suất bù lại
phần mất đi khi qua màng của phần dịch đặc hay nói cách khác áp suất nó cần tạo ra
khoảng vài bar bằng hiệu số giữa Pf với Pr. Hệ thống được thế kế theo sơ đồ trên gọi là
hệ thống thu hồi năng lượng dạng song song.
Khái niệm song song với ngụ ý dòng nguyên liệu được cấp vào màng lọc RO gồm hai
dòng, dòng nguyên liệu chính và dòng được tạo ra do sự thu hồi năng lượng được cấp
song song với dòng nguyên liệu chính.
Sơ đồ dưới đây thể hiện một giải pháp kỹ thuật khác, có tính chất truyền thống là sử
dụng tua bin Pelton để lấy áp suất dòng lỏng cao áp ở cửa ra dịch đặc chuyển hóa lại
thành năng lượng cơ học để truyền động bơm cao áp (hợp bộ hệ thống này còn gọi là
bơm Pelton).

Hình 9.60.b – Tiết kiệm năng lượng sử dụng bơm Pelton

535
Trong sơ đồ trên, bơm thấp áp có nhiệm vụ tạo ra một áp suất nền tương tự như áp
suất của bơm trợ áp tạo ra ở sơ đồ song song. Sự khác biệt ở sơ đồ này là dòng nguyên
liệu chính được đưa vào màng lọc RO thông qua hệ hai bơm nối tiếp: bơm thấp áp lấy
dịch nguyên liệu từ nguồn vào và đấu nối tiếp theo phương thức thủy lực với bơm cao
áp được truyền động bởi nguồn năng lượng cơ học tạo ra từ tuabin Pelton với thủy
năng gốc sinh ra do sự thu hồi năng lượng.
9.2.3. Ly tâm.
9.2.3.1. Khái niệm cơ bản.
Khi dung dịch huyền phù có nồng độ pha rắn lớn người ta kông dùng phương pháp
lắng hay lọc thông thường mà phân riêng nhờ lực ly tâm, lực này sinh ra do quá trình
làm quay dung dịch.
Bộ phận chủ yếu của máy ly tâm là cái thùng hình trụ nằm ngang hay thẳng đứng
quay quanh trục tâm. Quá trình ly tâm chia ra làm hai phương pháp:
- Phương pháp thứ nhất: phân riêng huyền phù nhờ lực thể tích của pha phân tán.
Cấu tạo thùng dùng cho phương pháp này là thùng liền không đục lỗ trên thành, gọi là
máy lắng ly tâm.
- Phương pháp thứ hai: phân riêng huyền phù nhờ lực thể tích của pha liên tục và
một phần của pha phân tán; thùng dùng cho trường hợp này có đục các lỗ nhỏ, bên
trong căng vải lọc, gọi là máy lọc ly tâm.
Lắng ly tâm là quá trình phân riêng huyền phù có nồng độpha rắn lớn, khi nồng độ
nhỏ gọi là quá trình làm trong.
Làm trong ly tâm có thể coi như một quá trình đơn giản, đứng về quan điểm vật lý
có thể coi như quá trình lắng tự do các hạt rắn trong lỏng dưới tác dụng của lưc ly tâm.
Lắng ly tâm trong trường hợp chung gồm có hai quá trình vật lý: lắng các hạt rắn
( quá trình này tiến hành theo các quy luật của thủy động học) và nén bã.
Lọc ly tâm gồm ba quá trình vật lý: lọc tạo thành bã, nghĩa là tách các hạt lơ lửng
bằng cách cho chất lỏng chui qua lỗ của thùng, nén bã và tách chất lỏng còn bị giữ lại
trong lớp bã bởi lực phân tử.
Quá trình ly tâm cũng giống các quá trình công nghệ khác, tùy theo phương thức
làm việc mà chia ra quá trình làm việc gián đoạn, liên tục hay bán liên tục.
- Quá trình làm việc gián đoạn: là huyền phù cho vào, sản phẩm lấy ra đều gián
đoạn, các thông số trạng thái thay đổi theo thời gian, thí dụ như tốc độ của quá trình
giảm dần, v.v….
536
 - Quá trình làm việc liên tục: là dung dịch cho vảo và sản phẩm lấy ra liên tục,
trong cùng một thời gian xảy ra tất cả các giai đoạn; đó là quá trình có trạng thái ổn
định, nghĩa là ở bất kỳ điểm nào của thiết bị, các đại lượng hay thông số vật lý không
thay đổi theo thời gian.
- Quá trình làm việc bán liên tục: là quá trình mà dung dịch cho vào, chất lỏng
trong lấy ra liên tục, nhưng bã lấy ra gián đoạn.
Quá trình ly tâm được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp hóa chất và thực phẩm
để làm sạch những chất lỏng bẩn khác nhau. Thí dụ như trong các nhà máy đường của
ta thường dùng máy ly tâm để phân riêng đường kính và rỉ đường. Trong sản xuất bột
PVC, trước khi sấy bột PVC người ta phải cho ly tâm để tách dung môi và hợp chất
còn nằm lại trong bột, v.v…
9.2.3.2. Các loại máy ly tâm
a, Các máy ly tâm làm việc gián đoạn
- Máy ly tâm ba chân:
Đây là loại máy làm việc gián đoạn, có thể tháo bã bằng tay, bằng dao hoặc bằng
khí động, thướng dùng để ly tâm huyền phù chứa các hạt rắn nhỏ, trung bình và làm
khô vải lọc ( hình 8.42)
Máy ly tâm ba chân có thể sử dụng để lọc hay lắng. Máy có thể tháo bã phía trên
hay phía dưới.
Máy gồm rôto 1 được bao bọc bởi vỏ 4. Thân máy gắn với vỏ và được treo bằng 3
chân nhờ các thanh treo thẳng đứng, chân nọ đặt cách chân kia 120 0. Động cơ lắp trên
thân máy nối với bánh đai ở phía dưới máy rồi truyền qua trục máy làm quay rôto.
Thanh treo được lồng thêm các lò xo để giảm rung cho máy. Hai đầu thanh treo có êcu
dạng mặt cầu có tác dụng tự lực rất tốt.
Ưu điểm của máy là có thể làm việc với tải trọng lệch tâm tương đối lớn nhờ các lò
xo giảm chấn. Điểm treo của kết cấu nằm trên trọng tâm phần treo nên khi làm việc
máy rất ổn định. Trục máy ngắn nên máy gọn, chắc chắn tiện lợi cho việc tháo bã bằng
tay.

537
 Hình 9.61- Máy ly tâm ba cột tháo vật láng bằng tay:
1- Rôto; 2- Trục; 3- Động cơ điện; 4- Vỏ máy; 5- Chân chống
Nhược điểm của máy là ổ trục và bộ phận truyền động đặt ở dưới nên rất dễ bị ăn
mòn hóa học.
Khi máy làm việc sẽ sinh ra độ lệch tâm (e) do đó sinh ra lực ly tâm kết quả làm
cho máy bị rung lắc khi làm việc. Điều này dẫn đến máy dễ bị hư hỏng khi làm việc.
Cho nên cần chú ý khi phân riêng huyền phù loãng, đặc biệt là phân riêng nhũ tương
thì độ lệch tâm (e) coi như bằng không, còn khi ly tâm vật liệu đơn chiếc thì độ lệch
tâm này không thể bằng không được, lúc này nên lấy độ lệch tâm e = 0,04D ( D:
đường kính rôto) để tính lực khi thiết kế máy.
Các kích thước chính của máy ly tâm khi thiết kế:
+ Chiều cao rôto
H = ( 0,4 0,6)Drôto – Đối với máy ly tâm lớn
H = 0,7Drôto – Đối với máy ly tâm nhỏ
H = ( 0,3 0,4)Drôto – Đối với máy ly tâm ổ trục cứng
+ Vận tốc vòng của rôto
v = 20 – 25 m/s – Phụ thuộc đặc tính của sản phẩm
K = 0,4 0,5 ( Hệ số chứa đầy)

538
 + Đường kính rôto theo tiêu chuẩn của Liên Xô
Drôto = 600 – 1500 mm tương ứng yếu tố phân ly 430 965
+ Vật liệu Inox 1X18H9T.
Để tránh việc tháo bã bằng tay lên phía trên người ta đã làm loại máy ly tâm ba
chân tháo bã bằng thanh gạt hoặc dao xuống phía dưới qua các lỗ ở đáy rôto.
- Máy ly tâm kiểu treo ( hình 9.62)
Loại máy này dùng để phân riêng huyền phù mịn và trung bình, do đó nó thường
được dùng trong các nhà máy đường, nhà máy hóa chất, thực phẩm, v.v…
Máy gồm có rôto ghép với đầu dưới của trục quay nhờ mayơ gắn các nan hoa. Khe
hở giữa các nan hoa chính là các lỗ tháo bã.
Khi máy đang làm việc thì chóp 10 sẽ đậy kín đáy rôto. Khi tháo bã thì dừng máy
và nâng chóp 10 lên, đồng thời dùng xẻng để cạo bã xuống dưới qua các lỗ giữa các
nan hoa.
Ưu điểm của loại máy này là ổ trục và bộ phận chuyền động không bị chất lỏng ăn
mòn, việc tháo bã tương đối nhẹ nhàng và nhanh hơn loại trên.

Hình 9.62- Máy ly tâm dạng treo:

1- Ống nối dưới của vỏ; 2- Các
trục đỡ; 3- Cơ cấu để hấp; 4- Cơ
cấu rửa; 5- Cơ cấu khóa chuyền
của nắp; 6- Nắp vỏ; 7- Khu các ổ
trục; 8- Khu dẫn động; 9- Động
cơ điện; 10- Khớp nối bằng cao
su; 11- Phanh đai; 12- Bộ giảm
xóc bằng cao su; 13- Khu dẫn
động; 14- Trục; 15- Khóa điều
khiển; 16- Vỏ; 17- Rôto; 18- Côn
khóa; 19- Đáy vỏ; 20- Khớp tháo;
21- Bộ phân tụ

Huyền phù được nạp vào khi nắp trên đóng kín ( hình 9.62), có số vòng quay của
rôto 333 vòng/phút, côn khóa hạ xuống và huyền phù được đẩy đến đĩa phân phối làm

539
tăng khả năng phân bổ đều huyền phù trong rôto. Sau khi tháo liệu thì tăng dần số
vòng quay của rôto đến 1000 vòng/phút. Kết thúc quá trình vắt và rửa cặn thì cho máy
ngừng lại, nâng con khóa và cặn được tháo ra qua đáy rôto. Tải trọng lớn nhất của máy
ly tâm 450 kg với yếu tố phân chia cực đại 670.
- Máy ly tâm nằm ngang tháo bã bằng dao
Các loại máy ly tâm trên đây lúc tháo bã đều phải dừng máy, do đó mất thời gian
và tiêu hao năng lượng vô ích. Loại máy ly tâm nằm ngang tháo bã bằng dao ( hình
9.63) tuy cũng làm việc gián đoạn nhưng tất cả các giai đoạn đều được tự động hóa
nên tổng số thời gian của một chu kỳ ngắn hơn loại tháo bã bằng tay.
Nếu là máy ly tâm lọc thì dùng để phân ly các huyền phù thô và trung bình, các vật
liệu hạt tinh thể, vật liệu dạng sợi ngắn và cho phép bã bị vụn nát.
Nếu là máy ly tâm lắng thì để phân riêng các huyền phù khó lọc trong sản xuất
(NH4)2, SO4, Na2CO3, v.v…
Sau khi mở máy cho rôto quay thì cho huyền phù vào rôto theo ống tiếp liệu ( trên
ống có lắp một van đặc biệt). Sau khi huyền phù đã vào đủ lượng yêu cầu thì van đóng
lại và xảy ra quá trình ly tâm. Lớp bã trong rôto ngày càng dày lên và khi đảm bảo
chiều dày quy định thì dầu vào xylanh, nâng pittong lên kéo theo cả dao cạo bã, cạo
thành những lớp mỏng rơi xuống máng hứng phía dưới. Như vậy dao lấy bã ra một
cách gián đoạn và chuyển động xoay của dao là nhờ chuyển động tịnh tiến của pittong.
Khi dao cạo bã được nâng lên thì xupap mở cho không khí nén vào, búa rung động gõ
vào thành máng để bã dễ rơi xuống.
Giữa xylanh thủy lực, dao cạo bã và van tiếp liệu có một mối liên quan mật thiết,
do đó phải tính toán để quá trình làm việc của chúng phối hợp với nhau theo các bước
sau đây:
1. Khi mở van tiếp liệu để cho huyền phù bắt đầu chảy vào rôto thì con dao phải
được hạ xuống
2. Khi ly tâm thì phải đóng van tiếp liệu và con dao ở vị trí thấp nhất.
3. Khi ly tâm xong ( lớp bã có chiều dày đúng quy định) thì van tiếp liệu vẫn bị
đóng, và con dao được nâng lên từ từ, vừa tịnh tiến vừa quay để cắt bỏ.
Thời gian của các giai đoạn như sau: thời gian nạp liệu 0,5 – 2,5 ph; thời gian ly
tâm 0,4 – 0,5 ph; thời gian tháo bã 0,7 – 5 ph.

540
Hình 9.63- Máy ly tâm nằm
ngang tháo bã bằng dao:
1- Rôto; 2- Vỏ máy; 3- Dao cắt
bã; 4- Xylanh thủy lực; 5- Máng
hứng bã; 6- Trục máy; 7- Ổ đỡ.

b, Các loại máy ly tâm làm việc liên tục

- Máy ly tâm lắng nằm ngang có bộ tháo chất lắng bằng vít tải
Máy ly tâm lắng nằm ngang được ứng dụng để phân chia huyền phù có hàm lượng
thể tích pha rắn từ 1 đến 40%, có kích thước các tiểu phần lớn hơn 2 - 5 và sai
3
khác giữa tỷ trọng pha rắn và lỏng lớn hơn 200 kg/m . Theo chức năng công nghệ, các
máy ly tâm được chia làm ba nhóm: làm trong và phân cấp; lắng vạn năng và lắng
bằng phương pháp khử nước.
Ly tâm làm trong được ứng dụng để tinh chế huyền phù có pha rắn phân tán cao
với nồng độ thấp, để tinh chế huyền phù khỏi các tiểu phần có kích thước lớn hơn 5
trước khi nạp chúng đến các máy phân ly kiểu đĩa và máy phân ly siêu tốc và
đồng thời để làm giảm nồng độ pha rắn trong huyền phù. Các máy ly tâm làm trong và
phân cấp có yếu tố phân chia lớn hơn 2500 và tỷ số giữa chiều dài hoạt động của rôto
và đường kính là 1,6 – 2,2.
Các máy ly tâm lắng vạn năng được ứng dụng để phân chia huyền phù có nồng độ
pha rắn nhỏ và trung bình. Khi đó nhận được chất lỏng nguyên chất và chất lắng có độ
ẩm không lớn. Yếu tố phân chia bằng 2000 – 3000, tỷ số giữa chiều dài hoạt động của
rôto và đường kính 1,6 – 2,2.

541
 Ly tâm lắng bằng phương pháp khử nước được ứng dụng để phân chia các huyền
phù thô có nồng độ cao. Tính theo chất rắn loại này có năng suất lớn, đồng thời chất
rắn nhận được có độ ẩm không lớn lắm. Yếu tố phân chia nhỏ hơn 2000, tỷ số chiều
dài hoạt động của rôto và đường kính không lớn hơn 2.
Máy ly tâm lắng nằm ngang ( hình 9.64) có rôto nằm ngang hình xylanh – nón 8,
bên trong được lắp vít tải 7. Vít tải và rôto cùng quay một chiều, nhưng với số vòng
quay khác nhau.

Hình 9.64- Máy ly tâm lắng nằm ngang:

1- Cơ cấu ngưng máy khi quá tải; 2- Cửa tháo; 3- Vỏ có các vách bên trong; 4-
Cống nạp liệu; 5, 10- Bệ tựa rôto; 6- Khoang để tháo chất lỏng " nguyên chất"; 7- Vít
tải; 8- Rôto xylanh – nón; 9- Khoang để tháo cặn; 11- Bộ truyền động.
Vít tải vận chuyển chất lắng dọc theo rôto đến cửa tháo 2 nằm trong phần thắt lại
của rôto. Rôto được lắp cố định trên hai bệ tựa 5 và 10 và được quay nhờ động cơ và
truyền động bằng đai hình thang. Dẫn động vít tải được thực hiện từ rôto của máy ly
tâm qua bộ truyền động 11. Vỏ bao phủ lấy rôto, có vách ngăn 3 tạo ra các khoang để
tháo chất lắng 9 ra khỉ khoang, để tháo chất lỏng " nguyên chất" 6. Trong trường hợp
quá tải thì cơ cấu an toàn 1 sẽ hoạt động làm ngừng máy đồng thời nạp các tín hiệu
ánh sáng và báo động. Khi máy hoạt động, huyền phù nạp theo ống 4 vào khoang
trong của vít tải rồi qua cửa tháo 2 để vào rôto. Dưới tác động của lực ly tâm, huyền
phù được phân chia và các tiểu phần của pha rắn được lắng trên tường của rôto. Chất
lỏng trong chảy vào cửa rót, tràn qua ngưỡng rót và được tháo ra khỏi rôto. Đường
kính của ngưỡng tràn được điều chỉnh bởi van điều tiết.
- Máy ly tâm tháo vật lắng bằng ly tâm
Được sử dụng nhiều nhất trong công nghiệp đường là máy ly tâm hình côn tác
dụng liên tục. Trên hình 9.65 trình bày máy ly tâm tháo vật lắng bằng ly tâm. Nó gồm
rôto lọc hình côn 1 và bình chứa hình côn 2 có thành đặc. Rôto lắp côn xong trên trục
542
quay trong các ổ bi. Gối đỡ 3 của rôto được đặt trên các bộ giảm chấn bằng cao su 4 và
5 nhờ có bích trên và dưới. Vỏ vành khăn 6 tạo nên các bộ phận chứa 7 và 8 cho
đường và mật rỉ. Rôto quay được nhờ 1 động cơ không đồng bộ.

Hình 9.65- Máy ly tâm hình côn tháo vật lắng bằng lực ly tâm:
1- Rôto lọc; 2- Bình chứa hình côn; 3- Ổ đỡ; 4, 5- Bộ giảm chấn; 6- Vỏ; 7- Thùng
chứa mật rỉ; 8- Thùng chứa đường.
Đường non chảy thành dòng liên tục vào trong bộ phận chứa 2 với góc mở nhỏ của
hình côn, ở đấy nó được đảm bảo tăng tốc đến tốc độ quay vòng và đi vào lưới lọc.
Khi vật liệu gia công chuyển động dọc theo rôto, thì chất lỏng giữa các tinh thể được
tách ra, vật lắng được rửa sạch và làm khô. Pha lỏng đi vào thùng chứa hình vành khăn
7, góc mở của hình côn lọc đảm bảo sự chuyển động của đường ở khu vực trên của
rôto, dưới tác dụng của áp suất phần đưa non mới đưa vào. Đường được đưa vào thùng
chứa 8 và được đem đi chế biến.
Đối với máy ly tâm hình côn, người ta dùng lưới lọc có lỗ nhỏ dạng khe hở rộng từ
0,04 đến 0,15mm. Vì thế mà sức cản của nền lọc, tức là của lưới phủ lớp tinh thể
đường trở nên rất lớn và nó tương đương với sức cản của vật lắng có chiều dày vài
milimet.
- Máy ly tâm cao tốc
Để phân riêng huyền phù mịn, hoặc nhũ tương, cần phải có lực ly tâm rất lớn.
Người ta chế tạo máy ly tâm có tốc độ quay lớn gọi là ly tâm cao tốc. Có hai loại: loại
có số vòng quay từ 5000 – 10000 và loại có số vòng quay từ 14000 – 45000
vòng/phút.
543
 - Máy phân ly chất lỏng dạng đĩa: loại máy này dùng để phân ly dung dịch nhũ
tương hay để làm trong chất lỏng. Nó gồm có thùng quay 1 ( hình 9.66) bên trong gắn
các đĩa hình nón cụt 2, nhũ tương vào qua ống 3 đi xuống phần dưới của thùng rồi qua
lỗ 4 ở các đĩa, phân phối thành các lớp mỏng. Chất lỏng nặng trượt theo đĩa xuống
dưới tập trung ở ngoài thành thùng rồi theo lỗ 5 ra ngoài. Chất lỏng nhẹ chuyển động
ngược trở lại, theo hướng tâm rồi theo rãnh 6 ra ngoài. Để chất lỏng không dừng lại
khi thùng quay, người ta đặt các rãnh 7 ở sát thùng.

Hình 9.66- Máy ly tâm kiểu đĩa:

1- Thùng quay; 2- Đĩa; 3- Ống dẫn dung dịch; 4- Lỗ; 5- Cửa tháo pha nặng; 6-
Cửa tháo pha nhẹ; 7- Tấm chắn
Nguyên tắc tách chất béo trong sữa của máy ly tâm loại này như sau:
Sữa được đưa vào qua ống trục giữa 3, chảy theo các rãnh vào khe của các đĩa rồi
phân bố thành lớp mỏng giữa các đĩa của thùng quay khoảng 0,4mm. Sữa trong thùng
quay chuyển động với tốc độ 2 – 3cm/s. Dưới tác dụng của lực li tâm sẽ phân chia sữa:
các cầu mỡ nhẹ hơn nên tác dụng của gia tốc hướng tâm sẽ chuyển động về phía trục
quay và tập trung xung quanh giữa trục. Các cầu mỡ có kích thước lớn tập trung ở gần
tâm, càng xa tâm thì lượng cream càng giảm dần.
Sữa gầy nặng hơn nên có xu hướng tiến về phía ngoại vi. Các tạp chất cơ học có
trong sữa là thành phần nặng hơn so với plasma (1) bị bắn vào thành thùng quay và tập
hợp vào khoảng không gian giành chứa tạp chất.

544
 Sữa nguyên được tiếp tục đưa vào gây áp suất đẩy sữa gầy và cream theo một
đường riêng ra ngoài qua van điều chỉnh.
Cream ra ngoài theo cửa 6. Sữa gầy ra ngoài theo cửa 5 khi ly tâm chỉ có các cầu
mỡ có kích thước nhỏ mới bị lẫn vào dòng sữa gầy. Hàm lượng chất béo trong sữa gầy
là 0,05%.
Ngoài việc phân chia sữa nguyên thành sữa gầy và cream, trong quá trình ly tâm
còn loại trừ được tạp chất cơ học.
Máy phân ly loại này có ưu điểm là: mức độ phân ly cao và thể tích thùng lớn.
Nhược điểm: cấu tạo phức tạp, gia công khó.

545
 Chương 10
MÁY VÀ THIẾT BỊ TẠO HÌNH - GHÉP NẮP BAO BÌ

A. MÁY VÀ THIẾT BỊ TẠO HÌNH

10.1. THIẾT BỊ TẠO HẠT
Các chế phẩm được tạo hạt có nhiều ưu điểm đáng kể so với các sản phẩm được
nghiền mịn. Sản xuất sản phẩm hàng hóa ở dạng tạo hạt làm tăng khối lượng chất đẩy
của nó. Làm giảm đáng kể sự tạo bụi khi vận chuyển, định lượng, chia gói và gói sản
phẩm, loại trừ những tác động độc hại đến cơ thể khi ứng dụng nó.
Các nấm men, chế phẩm enzym, axit amin, nấm men gia súc và các chất kháng
sinh cũng như các chất bảo vệ thực vật đều được tạo hạt.
Các sản phẩm vi sinh tổng hợp có các tính chất hóa-lý khác nhau, cho nên quá
trình tạo hạt được xác định bởi các tính chất lưu biến của chúng, bởi năng lượng liên
kết ẩm với vật liệu, bởi lượng và các tính chất của chất liên kết, bởi thời gian khuấy
trộn và lưu giữ…
Trong công nghiệp vi sinh thường người ta sử dụng các thiết bị sau để tạo hạt:
máy ép và máy ép đùn, máy ép khuôn tạo hạt loại vít tải, máy tạo hạt bằng phương
pháp tầng sôi rung động, máy tạo hạt dạng tang quay, máy để tạo hạt bằng phương
pháp ép, máy tổng hợp vừa tạo hạt vừa sấy, tháp tạo hạt.
10.1.1. Máy ép vít quay tay
Máy ép cơ khí làm việc gián đoạn đơn giản nhất là máy ép có vít nằm ngang hay
thẳng đứng và một đai ốc. Trên hình 10-1 chỉ thiết bị ép vít quay tay.
Nếu máy ép dễ đóng bánh vật liệu thì xylanh ép được chế tạo có thành liền, còn
khi ép có tách chất lỏng thì thành của xylanh có khoan lỗ.
Lực đặt vào đầu mút tay gạt 8 được xác định theo áp suất ép riêng q và diện tích ép
F cm2; lực ép:
P = q.F N(KG)
Lực tác dụng theo đường trung bình của ren vít

Trong đó:

546
 - góc nâng của đường vít

- góc ma sát của vít với đai ốc

Lực Q đặt ở đầu mút tay gạt dài l được xác định từ điều kiện cân bằng của mômen
lực tác động, nghĩa là

Trong đó: Mms – mômen ma sát trong mặt phẳng tiếp giáp của đai ốc với mặt ngang
cố định;
f - hệ số ma sát;
do – đường kính trung bình của bề mặt tiếp giáp, cm;
d- đường kính trung bình của ren vít, cm.

Hình 10.1. Máy ép vít quay tay:

1. và 2. Chỗ tựa cố định; 3.
Thanh giằng; 4. Đai ốc; 5. Vít
tự hãm; 6. Tấm; 7. Xylanh ép; 8.
Tay quay; 9. Khớp trục; 10.
Mayơ; 11. Cái hãm

547
 Các máy ép vít quay tay chỉ được sử dụng để làm việc gián đoạn tức thời. Để làm
việc liên tục, người ta dùng máy ép vít cơ khí có dẫn động bằng cơ khí.
10.1.2. Máy ép đùn và vê tròn bằng phương pháp ly tâm
Máy ép tác động liên tục thực hiện quá trình tạo hạt ẩm. Máy ép tạo hạt dạng trục
vít có loại ép thẳng theo chiều dọc và chiều ngang, kiểu hở và kiểu kín phòng nổ.
Hình 10.2 mô tả máy ép tạo hạt dạng ép thẳng với các hướng dọc và ngang.
Trong khoang máy ép có hai vít 4 quay ngược chiều làm chuyển đảo khối bột nhào
đến buồng sàng. Trong buồng sàng có hai con lăn định hình 2, chúng được lắp trên
một trục có các vít. Đường kính các con lăn định hình được tăng lên theo hướng
chuyển dịch của khối bột nhào. Nhờ dẫn động 7 và hộp giảm tốc 6 mà số vòng quay
của các vít và các con lăn định hình được điều chỉnh từ 0,28 đến 1.17 vòng/phút. Ở
đầu cuối của trục có vít hãm 1.

Hình 10.2. Máy ép tạo hạt

Khối enzim dạng bột từ phễu nhận 5 của máy ép được truyền vào khoang sàng
nhờ các vít quay. Tại đây khối bột nhào được tăng áp lực nhờ các con lăn định hình và
sau đó bị ép thẳng qua lưới 3 dọc theo chiều dài của các con lăn định hình có hướng
quay ngược nhau. Bề dày của các hạt được xác định bởi đường kính lỗ lưới. Máy ép
được trang bị nhiều loại lưới có đường kính 1,2,3,4 và 5 mm.
Dạng vít, hình dạng con lăn định hình để ép thẳng, số vòng quay và các điều kiện
trong vùng nén có ảnh hưởng tới chất lượng và hình dạng các hạt.

548
 10.1.3. Máy tạo hạt dạng vít
10.1.3.1. Máy tạo hạt một vít
Máy tạo hạt dạng vít dùng để tạo hạt các sản phẩm dạng bột nhão ( hình 10.3)
gồm phễu nạp liệu 7
Khi làm việc, khối bột nhão liên tục cho vào phễu nạp liệu 7 dạng rôto được vít
ép cuốn vào khoang ép và vít ép nén đẩy bột nhào về phía phải và ép qua khuôn lỗ 12.
Sản phẩm ra khỏi khuôn 12 được dao mỏng 11 cắt đứt thành các hạt có chiều dài
theo thiết kế.

Hình 10.3. Máy tạo hạt dạng vít

1- Động cơ điện; 2- Khớp trục kiểu ống dạng đàn hồi; 3- Hộp giảm tốc
4- Khớp đĩa; 5- Hộp điều khiển; 6- Khớp bảo vệ; 7- Phễu nạp liệu
8- Xylanh máy ép; 9- Bộ truyền động dao cắt; 10- Vít ép; 11- Dao cắt; 12- Khuôn
lỗ
10.1.3.2. Máy tạo hạt dạng hai vít
Để tạo hạt các sản phẩm bột nhào dạng lignin thủy phân có độ ẩm 55 – 58%,
hoặc một số sản phẩm ép đùn người ta thường sử dụng các máy tạo hạt loại hai vít tác
động liên tục.
Máy tạo hạt ( hình 10.4) gồm hai vít song song 11 và 16 không nối nhau với
phòng nạp liệu chung. Mỗi vít được đặt trong một phòng riêng có bộ khuôn và đầu
làm sạch. Hai bộ nạp liệu dạng rôto được lắp song song với các vít trong các phòng.
Vít tải chuyển sản phẩm liên tục vào phòng nạp liệu chứa các bộ nạp liệu dạng
rôto và hướng vào khoang ép, tại đây nó bị nén lại và sau đó ép thẳng qua khuôn.

549
 Đặc tính kỹ thuật của máy tạo hạt dạng vít
Các chỉ số Đường kính vít – Đường kính vít – Đường kính vít –
90mm 150mm 300mm

Năng suất, kg/h 100 – 200 650 4000

Chế độ hoạt động Gián đoạn Liên tục Liên tục
Tiết diện hoạt động 25 30 – 35
của lưới khuôn kéo, %
Đường kính vít, mm 90 150 300
Số vòng quay,
vòng/phút 0,3 0,5 0,55
Của vít 0,2 0,41 0,19
Của các trục 0,2 – 2 - -
Của dao 5,5 7,5 7,5
Công suất động cơ, 2160 x 855 x 1520 2610 x 660 x 700 4910 x 1810 x 1355
kW 1100 1180 7550
Kích thước cơ bản,
mm
Khối lượng, kg

Để tạo các hạt có dạng hình cầu thường sử dụng các máy vê bằng ly tâm. Máy vê
bằng ly tâm là dung lượng đứng cố định được làm bằng thép không gỉ. Bên trong có
đĩa quay ( 4,17 – 16,6 vòng/phút) với bề mặt gợn sóng được lắp trên trục. Để thu nhận
hạt có kích thước khác nhau thường sử dụng bốn loại đĩa có khía nhám 2,3,4 và 5 mm.
Các đĩa có khía nhám lớn được dùng để sản xuất các hạt có kích thước lớn.

550
 Hình 10.4. Máy tạo hạt dạng hai vít
1- Hộp giảm tốc; 2- Bệ; 3- Động cơ điện; 4, 6- Thân máy ép; 5- Đầu nối phễu
nạp liệu; 7- Khớp trục kiểu ống; 8- Khớp đĩa; 9- Hộp phân phối truyền động cho hai
trục; 10- Khớp bảo vệ; 11- Vít bên trái; 12- Đầu lau chùi; 13- Khuôn ép; 14- Dao
15- Khuôn lỗ; 16- Vít bên phải; 17- Bộ nạp liệu dạng rôto; 18- Trục
Nạp sản phẩm từ máy ép đùn vào máy viên ly tâm và khi đĩa quay, các hạt
chuyển động theo đường xoắn ốc xung quanh đáy hình xuyến và ban đầu được nâng
lên trên theo bề mặt tường sau đó hạ xuống cuối cùng hạt được vê tròn. Tiểu phần nhỏ
của sản phẩm được tạo thành rơi vào khe giữa đĩa và thành thiết bị và nhờ bộ cào nằm
dưới đĩa, sản phẩm được chuyển vào thùng chứa.
Thời gian viên bằng ly tâm của một mẻ dao động từ 15 giây đến một vài phút.
Tốc độ quay càng lớn thời gian tạo hạt càng nhỏ.
Trên hình 10.5 là một loại máy tạo hình hai vít được dùng để sản xuất Snacks
theo phương pháp đùn nổ
Hoạt động của máy như sau: nguyên liệu gồm ngô mảnh, gạo tấm, bột sắn cùng
gia vị muối, đường, phụ gia được máy trộn, trộn đều cho vào máy đùn ép (qua thiết bị
định lượng). Nguyên liệu tuần tự chuyển qua các vùng cấp liệu 3 đến vùng nhào trộn 6
và cuối cùng là qua vùng nấu, đùn 8.

551
 Hình 10.5. Máy sản xuất bánh Snacks dạng trục vít theo phương pháp đùn nở
1- Trục vít ép I; 2- Trục vít ép II; 3- Vùng cấp liệu; 4- Xylanh; 5- Điện trở
6- Vùng nhào trộn ( + Thoát khí); 7- Điện trở; 8- Vùng nấu, đùn; 9- Khuôn bánh
10- Động cơ dao cắt

Thời gian nguyên liệu vào máy đến khi ra sản phẩm khoảng 40 giây. Trục vít ép
quay với tốc độ 150-350 v/ph. Áp suất ép trong máy tối đa 200 at. Nhiệt độ cao nhất
trong máy ( vùng nấu, đùn) 120-180 độ C. Sản phẩm sau khi ra khỏi máy có hình dạng
khác nhau phụ thuộc vào khuôn bánh đặt cuối máy và được dao cắt rời từng sản phẩm.
Lúc này do thay đổi áp suất, nhiệt độ nên bánh phồng nở rất xốp. Sau máy đùn nở sản
phẩm qua máy sấy, phun gia vị và qua đóng gói hoàn thành quy trình sản xuất.
Đặc tính kỹ thuật của máy tạo hạt dạng vít:

- Năng suất, kg/h: 3000 – 5000

- Đường kính, mm:
Của các vít: 200
Của rôto-bộ nạp liệu: 200
Của các hạt: 3-5
- Số vòng quay của các vít, vòng/s: 0,85
- Công suất động cơ, kW: 40
- Kích thước cơ bản, mm: 2910 x 1535 x 985
- Khối lượng, kg: 3760

10.1.4. Máy tạo hạt theo nguyên tắc ép vòng ( Dạng hành tinh)

552
 Hình 10.6. Máy ép để sản xuất hạt;
a) Sơ đồ tác dụng của chi tiết ép; b) Trục ép của máy; c) Khuôn cối có cơ cấu
dẫn động
Trên hình 10.6a chỉ sơ đồ của các chi tiết ép làm việc theo nguyên tắc ép vòng.
Khuôn ép 1 quay xung quanh trục thẳng đứng 2 và truyền cho trục ép 3 của nó. Sản
phẩm đưa vào trong khuôn cối, rơi xuống vùng ép mạnh nhất 4, ở đây nó được ép qua
lỗ 5 trong thành khuôn cối.
Trên hình 10.6b chỉ ra cấu tạo của tổ hợp máy ép trục.
Để quay trục của trục cán, thì ở phần bên trên chúng có đặt bánh vít 1, nhận
truyền động từ trục vít 2; Trên bề mặt làm việc của trục cán có cắt rãnh khía 3.
Khoảng lệch tâm 4 trong các đường tâm của trục cán bằng 2,5mm, khoảng cách
này cần thiết để điều chỉnh vị trí của trục cán đối với bề mặt bên trong của khuôn cối
phụ thuộc vào điều kiện ép ( dạng hỗn hợp và thức ăn gia súc, đường kính lỗ khuôn
cối và năng suất máy ép) cũng như để bù cho sự hao mòn bề mặt bên trong của khuôn
cối và bề mặt bên ngoài của trục cán.
Khi chuyển động, khuôn cối ( hình 10.6c) được quay từ trục 1 và bộ truyền động
răng côn 2 và nhờ ma sát nên trục ép bắt đầu quay. Sản phẩm được kéo vào khe hở
hình nêm giữa trục cán và khuôn cối, đẩy tới các rãnh khía trên bề mặt làm việc của
trục cán, từ đấy nó được ấn qua các lỗ bên của khuôn cối.
553
 Ở mặt ngoài khuôn cối đặt theo đường kính hai con dao có cơ cấu vít xoắn để
điều chỉnh vị trí của chúng, dao cắt thành những mẩu nhỏ từ băng sản phẩm ép chui
qua lỗ khuôn cối. Những mẩu ấy ( hạt) rơi trên đĩa quay bị ném vào phễu tháo sản
phẩm và rồi được tháo ra khỏi máy. Khuôn cối quay theo chiều kim đồng hồ.
Máy ép được truyền động từ động cơ điện riêng qua đai truyền hình thang và cặp
bánh răng côn.
Để được hạt có đường kính khác nhau, người ta đặt các khuôn cối tương ứng.
10.1.5. Máy ép bàn quay
Trong những máy ép như thế, có thể ép một phía hay hai phía (hình 10.7a)
Chày dập đưa vào trong khuôn ép phải khít để chỉ có không khí là có thể đi ra
qua khe hở thôi. Bánh được nén chặt nhất ở chỗ tiếp giáp với mặt phẳng của chày dập.
Sự không đồng nhất về độ chặt tăng lên khi tăng chiều cao của bánh. Bởi vậy người ta
quy định kích thước của bánh phụ thuộc vào đặc điểm vật lý của vật liệu ép.
Trên hình 10.7b chỉ máy ép bàn quay để đóng bánh sản phẩm bằng chày dập, còn
trên hình 10.7c là sơ đồ dưới dạng khai triển tất cả chu trình đóng bánh.
Máy ép làm việc tự động và thực hiện các nguyên công sau đây: Sản phẩm đưa
vào trong khuôn cối, ép sơ bộ, ép lần cuối và đẩy thành phẩm bánh ra; chúng ta hãy
nghiên cứu thiết bị ép; bàn tròn 1 được quay chầm chậm, bàn có 10 lỗ, trong đó lắp
các khuôn cối bằng thép. Sản phẩm được đưa tự động vào trong các khuôn cối đó để
ép.
Trên 1 trục của bàn quay có đặt bàn nâng 2. Các đầu của 10 chày dập dưới 3 tựa
lên nó, ở bên trên cũng có 10 chày dập 4 nằm phía trên bàn quay. Người ta lồng khuôn
dập 5 vào chày dập, hình dạng của chúng phù hợp với hình dạng khuôn cối.
Ở dưới bàn quay có đặt các con lăn lệch tâm 6. Trên những chày dập lăn trên các
con lăn nhận chuyển động hướng trục và ép sơ bộ sản phẩm. Ra khỏi con lăn các chày
dập trượt trên bề mặt nằm ngang, từ đấy chuyển sang con lăn thứ hai và ép tiếp tục.
Cuối cùng đi qua hai bề mặt đỡ, các chày dập trượt trên con lăn lệch tâm sau cùng, và
kết thúc việc ép bánh ( trên hình 10.7c không vẽ các con lăn ép).
Sau khi chày dập rời khỏi con lăn sau cùng thì bánh ép bị đẩy ra khỏi khuôn cối
nhờ con lăn đặc biệt nâng phía dưới chày dập.
Hiện nay các xí nghiệp công nghiệp thực phẩm dùng những máy ép như thế để
tạo viên.

554
 Hình 10.7. Máy ép bàn quay:
a) Sơ đồ ép một phía hay hai phía; b) Thiết bị ép bàn quay
c) Sơ đồ làm việc máy ép bàn quay

Máy ép này tăng áp suất 15 – 20 MN/m2 ( 150 – 200 kG/cm2), nghĩa là nhỏ hơn
rất nhiều so với máy cần dập.
Một vài quy luật khi ép đường miếng đã được D.Z. Novikov nghiên cứu. Ông đã
đưa ra quan hệ sau đây giữa chiều cao bánh và áp suất:

Trong đó: ho – Chiều cao vật chất ở trong buồng áp suất khi áp suất p0; nếu đó là ép sơ
bộ thì po = 1 kG/cm2;
p – Áp suất đóng bánh

- Môđun ép: nó là một đại lượng không đổi trong một khoảng áp suất
xác định và phụ kthuộc vào tính chất cấu trúc cơ học của sản phẩm ép
hk – Chiều cao bánh khi áp suất vô cùng lớn
B – Hệ số kích thước đặc trưng cho kích thước của bánh:

Trong đó: – Hệ số áp lực bên; đối với đường miếng nó phụ thuộc vào áp suất đóng
bánh
f – Hệ số ma sát
S – Chu vi tiết diện ngang của bánh
555
 F – Diện tích tiết diện đó.
Khi nén bằng hai chuyển động ngược nhau, thì trong mẫu số của công thức h =
…. ở trên phải thay 2 bằng 4.
10.1.6. Máy ép thủy lực
Trên hình 10.8 cho sơ đồ làm việc của máy ép thủy lực dùng trong các xí nghiệp
công nghiệp thực phẩm. Pít tông liên kết với trụ trơn bằng xylanh thủy lực khi nạp
chất lỏng vào trong khoang tương ứng của xylanh ấy thì trụ trơn thực hiện hành trình
làm việc đẩy sản phẩm qua lỗ khuôn cối.
Hành trình nghịch của trụ trơn với pít tông được thực hiện nhờ xylanh thủy lực
làm việc ( hình 10.8a) hay nhờ xylanh phụ ( hình 10.8b).
Trên hình 10.8c cho sơ đồ máy ép thủy lực trang bị ở xí nghiệp công nghiệp nấu
rượu vang. Nó gồm bơm A có nhiều pít tông trụ, thùng chứa B, bộ phân phối C và
máy ép D, sản phẩm ép nạp vào buồng 14, sau đó đưa tay gạt 18 vào vị trí 11 và cho
bơm chạy. Khi pít tông trụ 2 chuyển sang bên trái nâng van hút 3 và chất lỏng làm việc
từ thùng chứa được dâng lên theo ống 4 và nạp đầy xylanh của bơm; khi pít tông trụ
chuyển động ngược lại thì van 3 đóng và van 1 mở. Chất lỏng làm việc theo ống 10 đi
vào trong bộ phân phối C. Qua van nâng 6, chất lỏng chảy vào xylanh làm việc của
máy ép. Dưới áp suất của chất lỏng làm việc, pít tông 15 nâng buồng 14 có sản phẩm
ép về phía đầu ép 13. Trong buồng tạo ra áp suất ở mọi mặt, do kết quả đó mà một
phần chất lỏng của sản phẩm ép được tách ra qua bề mặt khoan lỗ của buồng ép.
Áp suất của pít tông truyền qua sản phẩm đến thanh giằng 11 và thanh ngang 12.
Tùy theo việc tách một phần chất lỏng mà áp suất tăng lên trong xylanh làm việc của
máy ép và ở trong các đường ống dẫn, trong khi đó thể tích sản phẩm ép giảm đi, bởi
vậy tốc độ nâng của trụ trơn cũng phải giảm. Đạt được điều đó bằng cách thay đổi việc
bơm chất lỏng làm việc, chất lỏng làm việc từ xylanh của bơm theo ống 9 đi vào dưới
pít tông 7 và ép lên nó; đến một áp suất nhất định của chất lỏng làm việc, pít tông được
nâng lên trên, ép lò xo 5 và mở van 8. Qua van đó chất lỏng làm việc chảy về phía van
hút 3 của bơm. Kết quả là số lượng chất lỏng đi vào trong xylanh làm việc của máy ép
giảm đi.
Thường thường máy ép có bơm gồm 4 pít tông trụ ban đầu hai pít tông trụ được
tách riêng và tự bắt đầu làm việc, khi đạt đến áp suất giới hạn của quá trình ép xác
định thì hai trục còn lại cũng tự làm việc; khi ép xong thì tắt bơm và chuyển tay gạt 18
về vị trí 1; khi đó van 6 đóng lại, còn van 17 mở và chất lỏng làm việc từ xylanh 16
chảy vào phần bên phải của thùng chứa B. Trụ trơn 15 cùng với buồng ép 14 được hạ

556
xuống phía dưới và bã được tháo ra. Trong thùng chứa B có đặt lưới 19. Chất lỏng làm
việc được lọc qua lưới trước khi đi vào xylanh của bơm.
Trong một vài thiết bị ép, để giảm việc nạp chất lỏng vào xylanh của máy ép, van
hút được nâng lên trực tiếp bằng nam châm điện khi nâng trụ trơn đến một độ cao nhất
định. Khi yêu cầu áp suất chất lỏng không đổi trong lúc ép, ví dụ như ở trong máy ép
tạo hình, sự chuyển động của những bộ phận làm việc được truyền từ thiết bị bơm ắc
quy. Hiện nay người ta chế tạo máy ép có bộ dẫn động thủy lực tự động để cơ khí hóa
việc chuyển hướng chất lỏng làm việc.
Lực ép có ích lên sản phẩm ở trong buồng 14:

( 10.1)
Trong đó: Db – Đường kính buồng áp suất, cm
q – Áp suất riêng trên sản phẩm ép ở cuối giai đoạn ép, chọn theo tính chất
sản phẩm ban đầu, đối với cacao q=60.104 N/m2 ( 6,0 kG/cm2), đối với
nho từ 40.104 N/m2 đến 100.104 N/m2 ( 4 – 10 kG/cm2) phụ thuộc vào loại
rượu vang sản xuất.
Lực có ích đo áp suất của chất lỏng làm việc tác dụng lên trụ trơn của máy ép:

( 10.2)
Trong đó: p – Áp suất riêng của chất lỏng làm việc trên trụ trơn của máy ép, N/m2

- Tổng trọng lượng tất cả những phần di động nghĩa là trụ trơn của máy
ép, buồng ép có sản phẩm và những cái khác;
f – Hệ số ma sát
B – Chiều rộng vật bít kín
D – Đường kính trụ trơn

- Hệ số đặc trưng cho cấu tạo của vật bịt kín pít tông;
f – Hệ số ma sát;
B – Chiều rộng của vật bịt kín;
D – Đường kính trụ trơn.

557
 Loại vật bịt kín

Vòng căng
Hệ số
Phớt Dạng chữ U Dạng máng Dạng máng Dạng máng
góc 600 góc 900 góc 1200

0,15 1 0,4 0,5 0,7

f 0,20 0,7 – 0,1 - 0,7 – 0,1 -

Công thức ( 10.1) không tính đến tổn thất áp suất quan hệ với tốc độ của trụ trơn,
cho phép như vậy với các tốc độ không lớn lắm.
Khi phối hợp giải các đẳng thức ( 10.1) và ( 10.2) được:

( 10.3)
Lưu lượng của chất lỏng làm việc trong 1 giây

( 10.4)
Trong đó: vn – Tốc độ nâng của trụ trơn khi ép
Tốc độ nâng trụ trơn có lợi nhất được chọn dựa vào tính chất và đặc điểm của sản
phẩm gia công; ví dụ quy định rằng khi ép dầu cacao thì tốc độ nâng của trụ trơn là
17mm/ph.

558
 Hình 10.8. Sơ đồ làm việc của máy ép thủy lực:
a) Thực hiện hành trình nghịch của trụ trơn với pít tông nhờ xylanh thủy lực làm việc;
b) Thực hiện hành trình nghịch của trụ trơn nhờ các xylanh phụ;
c) Sơ đồ thiết bị ép thủy lực của xí nghiệp công nghiệp rượu vang.

Đường kính ống dẫn xác định theo công thức sau:

( 10.5)
Trong đó:

- Tỷ số giữa pít tông trụ ở trong bơm với số pít tông trụ đồng thời cấp chất
lỏng khi ép;
V1 – Tốc độ của chất lỏng làm việc đi trong ống dẫn

559
 Công suất yêu cầu của động cơ điện xác định theo công thức:

( 10.6)

Trong đó: - Hiệu suất chung của bơm và bộ dẫn động =0,6 – 0,85 phụ thuộc vào
cấu tạo hoàn chỉnh và chế tạo cẩn thận
k – Hệ số công suất dự trữ
Những phần chủ yếu của máy ép là xylanh làm việc và các pít tông. Xylanh lắp
thường chế tạo bằng thép 35 hay 45, xylanh có áp suất chất lỏng làm việc đến
20MN/m2 có thể chế tạo bằng thép đúc
Chiều dày của thành xylanh:

( 10.7)
10.1.7. Thiết bị tạo hạt dạng tầng sôi
Phương pháp tạo hạt trong tầng sôi giả là ở chỗ: sản phẩm trong trạng thái giả
lỏng xoáy khi phun liên tục bị liên kết lại, nó được đảo trộn, được tạo hạt, sau đó được
sấy khô cũng trong thiết bị đó.Khi xử lý bằng phương pháp lý học các chế phẩm dạng
bột có kích thước các hạt gần 100nm, người ta sử dụng tính chất của các sản phẩm
dạng bột có bổ sung chất lỏng, sẽ tạo ra các chất thiêu kết dưới sự tác động của các lực
dính kết đặc biệt.
Thiết bị tạo hạt có tầng sản phẩm giả lỏng ( hình 10.9) gồm bộ định lượng, thiết
bị tạo hạt, quạt cung cấp không khí cần thiết để tạo tầng giả lỏng và chuyển đảo toàn
bộ bột nhão, calorife để đun nóng không khí, phễu nhận và cơ cấu nâng nắp máy tạo
hạt.
Máy tạo hạt là một thiết bị xylanh đứng làm bằng thép không gỉ. Bên trong phần
dưới nón có đáy đột lỗ 13 làm bằng lưới sợi không gỉ, kích thước các lỗ lưới phù hợp
với nghiền tinh của chế phẩm. Phụ thuộc vào các tính chất của sản phẩm tạo hạt, mà
tiết diện hoạt động của đáy đột lỗ và độ chênh áp suất trong đó được tính sao cho sự
phân bố của dòng không khí trước khi vào máy tạo hạt trở nên đều hơn. Thành ở phần
giữa của thiết bị được mài bóng, có các vòi phun 11 một lỗ và hai lỗ được chuyển dịch
trong bề mặt đứng.

560
 Ứng dụng các vòi phun hai lỗ cho phép điều chỉnh lưu lượng chất lỏng tạo hạt và
áp suất của không khí. Chọn dạng vòi phun và các bơm theo thực nghiệm, phụ thuộc
vào độ nhớt của chất lỏng kết dính trong các điều kiện tầng giả lỏng.
Dùng bơm có áp suất cao để đẩy chất lỏng ở thùng 14 vào vòi phun, nhờ đó mà
sự phun mù đạt được dạng sương, có góc tưới lớn. Trị số của các hạt chất lỏng phụ
thuộc vào áp suất của không khí và có ảnh hưởng lớn đến quá trình hình thành các hạt.
Ở phần trên thiết bị có các bộ lọc túi 10 bằng nilông. Trên nắp thiết bị có buồng 4
ngăn với các van chuyển. Các van này được mở bằng khí động nhờ xylanh chứa không
khí nén.
Trong quá trình tạo hạt, không khí xâm nhập vào bên trong các túi lọc để làm
sạch và ra khỏi hình đáy đầu tiên qua van. Van trong hình đáy thứ hai được mở tự
động trong một khoảng thời gian quy định, còn van ở hình đáy đầu được đóng lại, tháo
bụi lắng ở bên trong buồng. Quá trình làm sạch kéo dài từ 1 đến 2 giây. Phương pháp
làm sạch này sẽ làm tăng chất lượng tạo hạt.

Hình 10.9. Thiết bị tạo hạt

dạng tầng sôi
1- Dung lượng; 2- Xylanh khí
nén; 3- Côn nạp liệu bằng cao
su; 4- Van; 5- Calorife; 6- Bộ
lọc; 7- Quạt; 8- Phòng bốn hình
đáy quạt; 9- Van; 10- Lọc túi;
11- Vòi phun; 12- Phòng; 13-
Đáy đột lỗ; 14- Dung lượng cho
chất lỏng tạo hạt

Quạt hút không khí vào thiết bị tạo hạt, nhờ đó mà bên trong thiết bị tạo ra chân
không nhất định và sự xâm nhập sản phẩm từ thiết bị vào phòng sản xuất cũng được
loại trừ. Để làm lạnh và đun nóng không khí thường sử dụng các calorife hơi và các bộ

561
lọc thô, còn khi cần thiết có thể sử dụng bộ lọc vi khuẩn. Tốc độ và lưu lượng không
khí được điều chỉnh tự động.
Giữ trạng thái bột lỏng giả một cách tự động nhờ điều chỉnh tốc độ và lưu lượng
không khí và điều chỉnh áp suất. Lưu lượng không khí 1m3 cho 1,5 – 2kg sản phẩm.
Tiến hành sấy hạt cũng chính trong thiết bị đó ở điều kiện tầng sôi, phần dưới bên
trong thiết bị có côn bằng cao su, có thể hạ xuống, nâng lên dưới sự tác động của
xylanh khí động. Khi tháo dỡ sản phẩm côn cao su hạ xuống, van bên sườn mở nhẹ và
sản phẩm trong đáy nón đột lỗ được tải vào phễu chứa. Khi tháo dỡ xong côn nón lại
tự động nâng lên trên và van bên sườn được mở hết. Hạt từ phễu chứa được tự động
đưa vào bao gói.
Nhược điểm của phương pháp tạo hạt này là khả năng tích điện tĩnh cao ( đến
100000 V) có thể xuất hiện tia lửa làm nổ hỗn hợp. Theo mức độ tách nước khỏi
nguyên liệu và do ma sát của các hạt điện thể tăng, khi đó tất cả không gian của máy bị
tích điện và thậm chí có khả năng qua túi lọc. Trị số thế năng điện tích phụ thuộc vào
độ ẩm tương đối của không khí, tốc độ của nó và vào thành phần của các hạt. Để ngăn
ngừa sự tích điện tĩnh, vỏ máy cần phải được nối đất, còn thiết bị phải có van bảo
hiểm.
Năng suất của thiết bị tạo hạt từ 0,2 đến 600 kg/h.
10.1.8. Các thiết bị vê hạt
Vê hạt được tiến hành trong các thiết bị tác động liên tục và tuần hoàn, kết hợp
các quá trình vê, sấy và phân loại hạt theo kích thước.
Thiết bị tạo hạt – sấy gồm thùng quay tựa trên các đai. Động cơ qua hộp giảm
tốc, pitton và bánh răng làm quay thùng. Bên trong thùng có các rãnh dạng xoắn ốc
phân tán để tạo màng từ các hạt khô nhỏ khi thùng quay.
Trên bề mặt bên trong của thành thùng có vít tải kín để vận chuyển phần bột từ
vùng tháo vào vùng nạp liệu. Vòi phun tự động phun mùn vào môi trường của chất tải
nhiệt ở dạng sương mù bao phủ các hạt bằng màng mỏng. Khi chuyển động dọc theo
thùng có góc nghiêng 30 thì thể tích của hạt tăng lên và được sấy khô. Sau khi phân
loại trong thùng quay, phần sản phẩm loại nhỏ được vít tải chuyển vào phần trước của
thiết bị, còn các hạt vào sàng để phân loại. Sản phẩm trên sàng được đem đi nghiền,
còn sản phẩm lọt sàng được đưa đi sàng tiếp để loại các hạt có kích thước 1 – 4mm và
tiểu phần lớn (hơn 4mm), sau khi nghiền các tiểu phần trên cùng với các tiểu phần nhỏ
( nhỏ hơn 1mm) và cùng với sản phẩm sau khi nghiền búa đều nạp vào phần trên của
thiết bị theo đường ống bên ngoài qua khớp nạp liệu của thùng quay.

562
 Chất tải nhiệt cuốn bụi sản phẩm vào xyclon và lại quay vào thiết bị ở dạng mùn.
Khi chọn dung dịch kết dính cần phải tính đến ảnh hưởng của nó đến các tính
chất cấu trúc cơ học, công nghệ, nhớt – đàn hồi của các hạt.
Các hạt có độ bền cao nhất đến 14 – 19mN/m2.
Đặc tính kỹ thuật của máy tạo hạt:
Năng suất, kg/h:
Theo sản phẩm: 25000
Theo ẩm bốc hơi: 5700
Độ ẩm, %:
Mùn: 22
Thành phẩm: 1
Áp suất, Mpa:
Của không khí: 0,3
Của mùn: 0,2
Số vòng quay của thùng, vòng/s: 0,075
Công suất động cơ điện,kW: 320
Kích thước cơ bản, mm: 21000 x 7000 x 8000
Khối lượng, kg: 195000

Trong công nghiệp dược phẩm và thực phẩm người ta thường sử dụng máy vê hạt
– sấy để tạo viên. Máy có dạng hình vành khăn nghiêng một góc 30 độ, tốc độ quay
khoảng 30-40v/ph. Loại máy này đơn giản dễ sử dụng.
10.1.9. Thiết bị tạo hạt bằng phương pháp ép
Thiết bị tạo hạt bằng phương pháp ép làm việc theo nguyên tắc cán sản phẩm
dưới áp suất giữa hai trục quay ngược chiều nhau. Việc chọn hình dạng bề mặt các
trục phụ thuộc vào dạng, vào tính chất của nguyên liệu, cũng như các đòi hỏi về yêu
cầu của thành phẩm. Bề mặt các trục có thể phẳng, định hình hay ở dạng bánh răng
( các trục tạo hạt).
Thiết bị gồm phễu nạp liệu có vít đứng để nén sơ bộ và loại khí, hai trục vít được
che kín trong vỏ thép, bộ dẫn động và cơ cấu điều chỉnh số vòng quay của trục.

563
 Các vít tải một hay nhiều hành trình dạng nón hay dạng trục – nón có bộ điều
chỉnh tự động có thể là những cơ cấu nạp liệu. Các cơ cấu như thế cho phép tiến hành
nạp liệu ở áp suất cao.
Các nguyên liệu tạo hạt cần phải có tính chất chống ma sát
Khi tạo hạt các chất hoạt hóa sinh học, các thiết bị cần trang bị thêm hệ thống
lạnh. Chế phẩm được tạo thành hạt cho qua máy phân loại để chọn hạt có kích thước
yêu cầu. Các tiểu phần lớn hơn hoặc nhỏ hơn được quay lại để tạo hạt lần hai.
10.1.10. Máy tạo hạt – sấy.
10.1.10.1. Máy tạo hạt - sấy nấm men gia súc và lizin
Thiết bị tạo hạt trong tầng giả lỏng các huyền phù của lizin và nấm men gia súc
dạng lỏng không bền nhiệt.
Máy tạo hạt gồm vỏ có tiết diện hình chữ nhật với buồng khí, ghi phân bổ khí,
buồng phản ứng và vòi phun. Nạp không khí để làm cho sản phẩm ở dạng giả lỏng qua
khớp nối dưới của thiết bị dưới lớp sản phẩm.
Thiết bị có năng suất 1000 kg/h gồm năm khoang phân bố liên tục và được liên
kết nhau ở dạng đường hầm. Tác nhân sấy có nhiệt độ 500 – 600 0C được sử dụng
trong vùng phun.
Máy tạo hạt – sấy có phun cục bộ ( hình 10.10) là buồng hình trụ nón 3 có chiều
cao phần trụ 1000mm, phần nón – 1500mm và đường kính 1600mm. Trong vỏ có
khớp nối để nạp chất độn (natri sunfat), để thải chất tải nhiệt và các cảm biến cho các
dụng cụ kiểm tra. Buồng nạp khí 11 được lắp với mặt bích phía dưới ở dạng xylanh có
đường kính 900mm. Ghi phân bổ khí hai lớp được ép chặt giữa buồng 15 và máy sấy,
lớp dưới được đột lỗ có tiết diện hoạt động 4,0%, lớp trên là lưới lọc có các lỗ 0,4mm.
Buồng 11 được chia ra làm hai phần:phần trên 14 để nạp không khí lạnh qua bộ lọc 18
nhờ bơm 17, phần dưới 13 để nạp không khí nóng qua bộ lọc 20 nhờ bơm 19 và qua
calorife hơi nước 16 vào vòi phun. Trong màng ngăn nằm ngang với đường kính
500mm có sáu vòi phun 10 với đường kính 150/80mm (Tỷ số - đường kính lớn, mẫu
số - nhỏ hơn. Lỗ phun gồm ba ống đặt sát nhau. Dung dịch sản phẩm được đẩy theo
ống trong, tác nhân – theo ống ngoài, không khí lạnh – theo ống giữa) và áo lạnh. Ở
trung tâm ghi phân phối khí có phễu thải liệu được nối với ống thải 9 ở dưới với đường
kính 150mm. Côn tháo có 6 lỗ thải với đường kính 60mm và có một lỗ trung tâm với
đường kính 50mm để xả không khí dư. Lỗ trung tâm có thể được ngăn bịt kín nhờ con
lăn đặc biệt. Khoang lạnh hình nón có áo nước được lắp ở trung tâm buồng chứa
không khí nóng dưới ống thải liệu. Phần dưới của phòng lạnh được cấu tạo bằng thủy

564
tinh hữu cơ trong suốt để quan sát quá trình các hạt được làm lạnh ở thể giả lỏng. Quạt
gió 19 đẩy không khí lạnh từ đáy ghi của buồng phía dưới qua bộ lọc 20. Ống thải có
đường kính 65mm được lắp theo trung tâm của khoang lạnh.
Ống góp không khí nén được lắp vào đáy của buồng dẫn khí và được nối với ống
cao su 12 có vòi phun.
Nối liền với máy sấy là phễu chứa sunfat natri có thể tích 1m 3, bên trong có cánh
khuấy quay với tốc độ 14 vòng/phút. Từ phễu chứa natri sunfat chuyển vào máy sấy
qua bộ định lượng hai tác động liên tục được bảo đảm bởi blôc định lượng chống nổ,
blôc an toàn, thiết bị khí động và trạm điều khiển.
Bộ định lượng gồm bộ phận nạp liệu dạng rung 6 có tần số dao động thay đổi,
băng tải, phễu rung bằng khí động, phễu thải có van đảo chiều và cơ cấu cân. Năng
suất lớn nhất của bộ định lượng 0,4 tấn/h.
Tinh chế huyền phù chế phẩm enzim được tiến hành bằng phương pháp đẩy nó
( nhờ bơm 7) qua bộ lọc một hay hai lưới 8 có bề mặt lọc 0,015m2.
Bộ lọc là một thiết bị hình trụ đường kính 110mm có đáy nón và nắp phẳng. Bên
trong bộ lọc có giỏ lọc, ở bề mặt sườn – khớp nối để dung dịch vào và ra, còn ở đáy –
khớp nối để thải cặn khi rửa.
Máy sấy là thiết bị phụ của tổ hợp, bao gồm nạp không khí để phun, sấy, làm
sạch, giữ lớp ở trạng thái lơ lửng với các thông số yêu cầu, nạp các sản phẩm chính và
phụ, kiểm tra và điều chỉnh các quá trình.
Thành phẩm qua bộ lọc ( nhờ bơm), lưu lượng kế vào vòi phun của máy sấy.
Dùng máy thổi ga để phun không khí. Không khí đưa vào sấy được nung đến 250 0C
trong thiết bị tổng hợp điện – hơi. Không khí được làm sạch sơ bộ trong bộ lọc.
Việc tách lượng cơ bản ẩm bốc hơi ( đến 90%) xảy ra trong dòng phun được tạo
thành bên trong tầng sôi. Quạt thổi không khí vào để giữ tầng sôi, nhiệt độ của nó bằng
nhiệt độ thành phẩm hay cao hơn khoảng 3 – 5 0C. Trong quá trình hoạt động của máy
sấy, các hạt chất độn bao phủ lấy dung dịch sản phẩm, dính lại và tạo thành các hạt có
kích thước tăng dần. Ẩm còn lại được bốc hơi trong khối tầng sôi và khi thủy hóa các
hạt của phần tử mang.

565
 Hình 10.10. Máy sấy - tạo hạt các chế phẩm enzim
Điều quan trọng của sự hoạt động máy sấy tạo hạt – sấy là sự tuần hoàn đầy đủ
và liên tục của tất cả các hạt trong thể tích của tầng sôi. Trong quá trình tuần hoàn tất
cả các tiểu phần qua các lỗ tháo bên sườn của khối hình nón được tập trung vào rãnh
phân ly. Tốc độ không khí trong rãnh phân ly được điều chỉnh nhờ van, cho nên các
hạt đạt được kích thích quy định nó phải được làm nguội trong máy lạnh, còn những
hạt nhỏ thì qua lỗ trung tâm quay về lớp tầng sôi.
Từ máy lạnh các hạt thành phẩm qua cửa van ra khỏi thiết bị. Không khí thải từ
vòi phun, máy lạnh và tầng sôi được thải ra khỏi máy sấy ( nhờ quạt 5), được làm sạch
trong bộ lọc và được thải ra ngoài. Tiểu phần dạng bụi từ bộ lọc cho vào thiết bị.
Sử dụng bộ lọc túi để thu gom hoàn toàn sản phẩm từ chất tải nhiệt tải ra. Nó là
thiết bị trụ nón đứng có đầu dẫn không khí được nối với quạt 5. Trong buồng chứa
không khí vô trùng của bộ lọc lắp cơ cấu thổi các ống bằng xung lượng. Việc thổi
không khí phải theo thứ tự từng đôi ống lọc. Điều chỉnh hoạt động của van thổi bằng
khí động học. Trên đáy nón của bộ lọc lắp máy rung bằng khí động có van khí. Diện
tích bề mặt lọc của bộ lọc là 31,2m2, số ống 48, vật liệu làm các ống – vải bạt đột lỗ
kim, tải trọng trên vải 8m3/ (m2.ph), sức cản bộ lọc 1,15 kPa; kích thước cơ bản
2450 x 1788 x 4640 mm.
Để tháo sản phẩm ra khỏi máy sấy, tháo bụi ra khỏi máy lọc và nạp sunfat natri
vào máy sấy thì cần phải trang bị các bộ nạp liệu 6 kiểu âu có năng suất 0,14 – 1,3m 3/h
và số vòng quay 2,19 vòng/phút.

566
 10.1.10.2. Tính máy sấy – tạo hạt cho các sản phẩm vi sinh tổng hợp
Tính toán các thiết bị để tạo hạt và sấy các sản phẩm vi sinh tổng hợp bao gồm:
tính công nghệ, nhiệt, thủy lực, khí động học và cấu tạo.
Để tính toán cần biết các thông số sau:
Năng suất thành phẩm Q, kg/h;
Hàm lượng chất khô trong dung dịch enzim Gck,%;
Độ ẩm cuối của sản phẩm, Wc,%;
Đường kính trung bình của hạt thành phẩm dtb,mm;
Nhiệt độ tác nhân sấy khi vào, K;
- Trong ống phun T0;
- Dưới ghi Tg;
- Ở đầu luồn phun Tph;

Tỷ trọng khối lượng các hạt khô , kg/m3;

Tỷ trọng sản phẩm , kg/m3;

Nhiệt dung của dung dịch C, kJ/ ( kg.K);
Nhiệt dung của thành phẩm khi độ ẩm cuối CTP, kJ/ (kg.K).
Tính thiết bị để tạo hạt và sấy chế phẩm: Để tính toán kích thước thiết bị cần có
các thông số bổ sung như sau: đường kính tiết diện thải huyền phù Dtb = 0,006 m, lưu
lượng huyền phù nh = 80 – 100 kg/h; đường kính ống phun ở chỗ vào Dov = 0,14 m;
đường kính ống phun ở chỗ thoát Dov = 0,08 m; tốc độ không khí để tạo sản phẩm vkl =
1,25 m/s.
Lượng các vòi phun:

Trong đó: Qh – Lưu lượng huyền phù kg/h;

nh – Lượng huyền phù của một vòi phun ra, kg/h;
Lấy bước các vòi phun có tính đến sự mở dòng phun bằng htb, còn khoảng cách
ống đến tường lt = 1,8 Dov thì đường của ghi (m): Dg = 2htb + 2lt.
Diện tích ghi trong vùng giả lỏng ( m2):

567
Trong đó: Dt – Đường kính lỗ trong ghi để tháo thành phẩm, m.
Lưu lượng không khí để giả lỏng, phun mù huyền phù, làm nguội và phân ly.
Tốc độ nạp các tiểu phần khi đường kính trung bình các tiểu phần dtb:

Trong đó: - Độ nhớt động học của không khí khi t = 200C, m2/s ( =15.10-6 m2/s);
Ar – Chuẩn Arkhimet.

Trong đó: - Tỷ trọng của sản phẩm, kg/m3 ( );

- Tỷ trọng của không khí khi t = 200C ( ).

Tốc độ phun cục bộ của các tiểu phần:

Trong đó: Ho – Chiều cao của tầng hạt cố định trong thiết bị, m, ( H0 = 0,7m)

Lưu lượng không khí được nạp vào dưới ghi khi nhiệt độ Tg và tỷ trọng =1,2
3
kg/m (kg/h):

Lưu lượng không khí để phun huyền phù (m3):

Trong đó: Vgh – Lưu lượng không khí được giới hạn để phun, kg/kg, ( Vgh = 0,4 kg/kg).
Lưu lượng không khí để làm lạnh và phân ly thành phẩm trong ống phân ly (
kg/h):

568
Trong đó: vop – Tốc độ không khí trong ống phân ly, m/s ( khi các tiểu phần có đường
kính 0,5mm, vop = 3m/s);
Dop – Đường kính ống phân ly, m, ( Dop = 0,15m).
Cân bằng nhiệt của thiết bị: Nhiệt để đun nóng sản phẩm và làm bốc hơi (kJ):

Trong đó: Wbh – Lượng ẩm bốc hơi trong máy sấy trong một giây, kg;
q – Suất tiêu hao nhiệt để sấy có tính đến tổn thất, kJ/kg ( q = 3760kJ/kg)
Tiêu hao nhiệt để đun nóng không khí lạnh nạp vào từ dưới ghi để phun cho
huyền phù và nạp vào ống phân ly (kg/h):

Trong đó: Ckk – Nhiệt dung của không khí ở nhiệt độ trung bình kJ/(kg.K)

Tt – Nhiệt độ của không khí thải , K;

T0 – Nhiệt độ của không khí lạnh , K.

Suất tiêu hao nhiệt trong máy sấy (kW):

Tiêu hao tác nhân sấy ( m3):

Tính thủy lực của máy sấy. Bước của các lỗ (m):

Trong đó: Dl – Đường kính của các lỗ trong ghi, m;

fhd – Tiết diện hoạt động của ghi, %.

Số lượng lỗ được định hướng:

Trong đó: fl – Diện tích lỗ , m2.

Tốc độ chuyển động của khí trong các lỗ ghi (m/s):

Hệ số sức cản thủy lực của ghi:
569
Trong đó: K1 – Hệ số ảnh hưởng đến bề dày của ghi ( khi bề dày của ghi = 3mm, kl
= 1,1);
K2 – Hệ số ảnh hưởng tỷ lệ giữa bề dày ghi và đường kính lỗ ( khi

)
Sức cản của ghi (Pa):

Sức cản thủy lực của tầng hạt (Pa):

Tổng sức cản:

Hệ số sức cản thủy lực của bộ làm xoáy lắp trong ống phun của máy sấy
Giảm áp suất trong ống phun:

Trong đó: - Tỷ trọng của không khí ở nhiệt độ TS, kg/m3;

V0 – Tốc độ của không khí trong ống, m/s:

10.2. THIẾT BỊ TẠO MÀNG BAO SIÊU MỎNG

Phương pháp tạo màng siêu mỏng nhằm để phủ các hạt chế phẩm enzim bằng
một lớp các chất không sinh ion.
Quá trình tạo màng bao được tiến hành theo chỉ dẫn trên hình 10.11 phun oxanol
ở nhiệt độ 700C hay polyetylenglicol theo ống rung vào máy trộn 7. Đồng thời chế
phẩm enzim từ phễu 1 và 2 nhờ bộ nạp liệu 4 và 5 vào máy trộn với liều lượng nhất
định sau đó trộn đều với chất bổ sung và titan dioxyt ( hay là chất khác để tăng cường

570
tính chất của enzim). Hỗn hợp nhận được theo ống nung vào phần trên của tháp 10, tại
đây chúng được phun ra nhờ đĩa ly tâm. Dưới tác động của lực căng bề mặt các hộp
thuốc hình cầu được hình thành, khi rơi xuống chúng sẽ rắn lại. Không khí ( với một
lượng đến 80 m3 cho 1 kg hộp thuốc) cho vào phần dưới của tháp theo chiều ngược lại.
Ở phần dưới của tháp được lắp lưới để tạo ra tầng sôi và làm lớn các hạt. Các hộp
thuốc nhỏ được tháo ra qua cửa hông.

Hình 10.11 – Thiết bị tạo màng siêu mỏng để bao các chế phẩm enzim
1- Phễu chứa enzim; 2- Phễu có bộ đảo trộn chất màu; 3- Thiết bị nấu chảy; 4- Bộ
nạp liệu chất màu; 5- Bộ nạp liệu enzim; 6- Khóa hình nêm; 7- Thiết bị nấu; 8- Van
điều chỉnh; 9- Bộ phun ly tâm; 10- Thiết bị tạo màng bao ( Phòng làm lạnh); 11- Ghi;
12- Quạt; 13- Xyclon; 14- Báo hiệu mức; 15- Cặp nhiệt độ

Để tạo màng siêu mỏng thường dùng thiết bị của hãng Sabia ( Italia).
Thiết bị gồm các bộ định lượng tác động liên tục để định lượng các chế phẩm
enzim dạng bột và các chất bổ sung, thiết bị nấu để làm nóng chảy rượu, bơm định
lượng để bơm rượu nóng chảy, bộ định lượng thuốc màu, máy đồng hóa – máy trộn,
tháp phun có bộ vòi phun và hệ làm sạch không khí, bơm pittion có áp suất cao, máy
nén không khí, hệ làm lạnh không khí, máy phân loại, tự động bao gói và các phương
tiện tự động và điều khiển quá trình.

571
 Sơ đồ nguyên tắc tổ hợp máy của Hãng Sabia tạo màng siêu mỏng cho các chế
phẩm enzim được trình bày trên hình 10.12. Khu sản xuất thành phần hỗn hợp bao
gồm các máy định lượng tác động liên tục cho các cấu tử khô và lỏng, các cơ cấu điều
chỉnh, các cấu tử từ những bộ nạp liệu vào băng vít tải rồi vào máy trộn loại tác động
liên tục, tại đây chúng được trộn đến trạng thái đồng nhất.
Trước khi nạp vào tháp phun, cho hỗn hợp qua các bộ lọc tự làm sạch rồi sau đó
cho vào bơm loại pitton cao áp ( đến 8 MPa). Áp suất nạp hỗn hợp tới các vòi phun
( được lắp ở phần trên của tháp phun) được duy trì ở mức không đổi nhờ các bơm.
Phụ thuộc vào các tính chất của sản phẩm phun ( tỷ trọng, độ ẩm và kích thước hộp
thuốc được quy định) hệ nạp không khí có thể cùng dòng, ngược dòng hay tổng hợp.
Tuần hoàn không khí được tiến hành nhờ ba quạt. Hai cái làm việc liên tục: một dùng
để đẩy không khí cho đun nóng, cái thứ hai lắp sau hệ xyclon để bảo đảm áp suất cần
thiết hay tạo chân không. Quạt thứ ba bảo đảm nạp không khí lạnh vào tháp.

Hình 10.12- Sơ đồ tổ hợp máy của hãng Sabia để tạo màng bao siêu mỏng cho
các chế phẩm enzim
1- Cơ cấu nâng; 2- Bếp để đun nóng không khí; 3- Quạt đẩy không khí nóng;
4- Máy sấy phun; 5- Các vòi phun; 6- Quạt đẩy không khí lạnh; 7- Băng tải; 8-
Quạt đẩy bột vào tháp; 9- Hệ xyclon; 10- Quạt; 11- Quạt hút; 12- Xyclon; 13- Thiết bị
kiểm tra thành phần hạt.
Khi tạo màng bao và sấy, quạt đẩy không khí nóng vào phần trên của tháp và nhờ
bộ phân bổ không khí nó được hướng thẳng đứng từ trên xuống dưới, song song với

572
trục của tháp. Ở phần nón của tháp có cơ cấu đặc biệt để tách hộp thuốc khỏi không
khí. Không khí được tách ra khỏi tháp nhờ xyclon và quạt hút. Một loại quạt khác
được lắp ở phần dưới của tháp nhằm hút không khí lạnh để tạo hạ áp, làm lạnh hộp
thuốc và tách các bột mịn ra khỏi chúng, rồi thu góp vào hệ xyclon. Hệ nạp không khí
trên được ứng dụng để thu nhận các hộp thuốc có tỷ trọng trung bình 0,08 – 0,15 g/l và
hàm lượng ẩm 3 – 8%.
Sơ đồ nạp không khí ngược chiều được sử dụng trong các trường hợp khi cần thu
nhận các hộp thuốc có cùng kích thước nhưng có tỷ trọng lớn và trung bình từ 0,15
đến 0,45 kg/l với độ ẩm 6 – 15%. Trong trường hợp này, việc nạp không khí nóng vào
hộp được tiến hành ở phía dưới tháp.
Sơ đồ nạp không khí bằng phương pháp tổng hợp được ứng dụng để thu nhận các
hộp thuốc có hàm lượng nước đến 20% hoặc hơn trong trạng thái tinh thể. Khi đó
người ta đưa muối vào vật liệu để giữ ẩm ở dạng tinh thể. Lượng không khí nóng nạp
vào phần trên của tháp sẽ giảm đáng kể, còn nạp không khí lạnh vào hộp bố trí ở phía
dưới sẽ tăng lên. Dòng hỗn hợp không khí lạnh và nóng được hướng vào hộp vòng ở
giữa rồi vào hệ xyclon và được đưa ra ngoài. Ở sơ đồ nạp không khí bằng phương
pháp tổng hợp, tháp phun được phân ra thành khoang trên ngắn để không khí nóng nạp
cùng chiều với sản phẩm và khoang dài ở dưới để nạp không khí ngược chiều và để
sấy hộp thuốc. Ở khoang trên xảy ra quá trình nở của các hạt sản phẩm và tạo hộp
thuốc ở dạng hình cầu, tuy nhiên thời gian có mặt của các hạt ở vùng này không đủ để
sấy hoàn toàn sản phẩm. Ẩm còn lại trong sản phẩm được kết tinh ở khoang dưới nhờ
không khí lạnh. Ở phần dưới tháp xảy ra tách bột của hộp thuốc, bột bị hút vào xyclon
và lại đưa vào phần trên của tháp.
Hệ thống điều chỉnh và kiểm tra các thông số của quá trình được tự động hóa.
10.3. THIẾT BỊ TIẾN HÀNH CÁC CÔNG ĐOẠN CUỐI CÙNG
Các sản phẩm sấy khô được bọc trong các gói bằng giấy và bằng polietylen theo
từng lô từ 0,3 đến 1,6 kg.
Toàn bộ các công đoạn cuối được tiến hành trên dây chuyền tự động B6-BPA.
Trên dây chuyền khảo sát khả năng biến đổi kích thước của hộp theo chiều cao từ 150
đến 300 mm với đường kính không đổi bằng 242 mm, và định lượng sản phẩm trong
giới hạn 0,4 – 0,5 kg.
Dây chuyền được sử dụng để hoạt động trong phân xưởng chia gói ở nhiệt độ từ
18 – 300C và độ ẩm tương đối của không khí đến 60%.
Trên hình 10.13 giới thiệu sơ đồ dây chuyền tự động B6 – BPA.

573
 Hình 10.13- Sơ đồ của dây chuyền tự động định lượng phân chia bao gói
Dây chuyền bao gồm bộ định lượng sản phẩm tự động 1, cơ cấu cấp liệu màng
mỏng 2, bộ tạo ống 3, máy hàn mối dọc của ống 4, có cơ cấu căng ống 5, máy hàn đáy
và nắp gói 6, cơ cấu cắt túi 7, cầu chuyển để tải hộp rỗng 8, cơ cấu để đặt gói 5thành
phẩm vào hộp 9, cơ cấu nén đôi các túi vào các hộp 10, 11, máy tự động ghép nắp 12,
bộ đảo hộp 13 và máy dán nhãn 14.
Nhờ cơ cấu cấp liệu màng mỏng mà băng polietylen có rulô chuyển đến bộ tạo
ống rồi bao phủ lấy ống. Vì bề rộng của băng lớn hơn chu vi của ống 20 mm cho nên
phần chập được tạo thành để hàn mối dọc của gói. Để làm căng màng theo ống, mở cơ
cấu tháo dỡ rulô để đảm bảo màng không bị đứt. Sau đó tiến hành hàn các mối bằng
mỏ cặp dọc, khi hàn mỏ cặp ép vào màng ống. Đồng thời gói bị ép lại bởi hai mỏ kẹp
của cơ cấu hàn. Sau đó dùng dao trên của cơ cấu cắt để cắt túi dưới. Dùng phương
pháp xung lượng nhiệt để hàn.
Nạp sản phẩm vào ống làm bằng màng polietylen đã được hàn từ bộ định lượng
1. Sau khi kết thúc hàn mỏ cặp dọc nhả ra. Ống được hàn cùng sản phẩm hạ xuống
dưới nhờ các băng tải kéo của cơ cấu hạ ống 5 xuống một khoảng bằng chiều dài của
gói, sau đó hàn gói, cắt gói dưới, nạp sản phẩm cho gói tiếp theo. Gói đựng đầy sản
phẩm rơi xuống hộp kim loại qua phễu nhận nằm trong băng tải xung của cơ cấu xếp.

574
 Nạp các hộp kim loại rỗng tới băng tải xung được tiến hành bằng phương pháp
gạt hộp qua cầu chuyển.
Từ băng tải xung của cơ cấu xếp hộp, các gói được chuyển đến băng tải kiểu tấm
của máy ghép mí tự động để ghép đáy và chuyển đến máy dán nhãn qua máy lật hộp.
Hộp được đưa vào máy dán nhãn ở vị trí nằm ngang rồi dán vòng tròn và tải hộp
tới máng nghiêng của máy dán nhãn. Sau đó hộp theo băng tải vào kho thành phẩm.
Đặc tính kỹ thuật của dây chuyền tự động định lượng phân chia bao gói:
Năng suất, gói/h: 480
Khối lượng một lần định lượng, kg: 0,4 – 0,5
Phương pháp định lượng: Cân
Độ chính xác định lượng, %: 1 so với liều lượng định mức
Công suất thiết kế của động cơ, kW: 9,16
Kích thước cơ bản, mm: 6820 x 2370 x 3210
Khối lượng, kg: 4850

10.4. MÁY ÉP MỲ ỐNG.

Máy ép mỳ ống kiểu xoắn ốc có các đặc tính sau:
Kết cấu chung của các máy ép mì ống
Trên hình 10.14 dẫn ra sơ đồ máy ép mỳ ống kiểu xoắn ốc làm việc liên tục. Để
cung cấp bột đồng đều người ta dùng guồng xoắn định lượng đảm bảo định lượng bột
khá chính xác và ổn định.
Việc cung cấp nước với nhiệt độ thích hợp một cách liên tục có ý nghĩa lớn cho
máy ép làm việc. Để định lượng nước, người ta dùng đĩa định lượng ( gầu) thay cho
loại định lượng kiểu van đã sử dụng trước kia.
Nước nóng và lạnh đi đến bộ phận định lượng qua các ống có thiết bị để điều
chỉnh lượng và nhiệt độ của nước đưa vào. Bộ phận định lượng bột và nước được lắp
trực tiếp trên máng của máy trộn bột nhào.
Buồng guồng xoắn được nối với đầu ép có dạng vòm.
Bộ phận định lượng bột và nước được lắp trực tiếp trên máng của máy trộn bột
nhào.

575
 Buồng guồng xoắn được nối với đầu ép có dạng vòm.

Hình 10.14. Sơ đồ máy ép mỳ ống kiểu xoắn ốc làm việc liên tục
1- Máy trộn bột nhào; 2- Định lượng nước; 3- Hộp giảm tốc cùng động cơ dẫn động
của bộ phận định lượng; 4- Định lượng bột; 5- Đầu ép có cơ cấu giữ khuôn; 6- Cơ
cấu cắt cùng bộ dẫn động; 7- Thiết bị thổi; 8- Thân máy ép có vít đẩy và máng dẫn; 9-
Khung của máy ép; 10- Hộp giảm tốc của bộ dẫn động máy ép.

576
 Hình 10.15-Sơ đồ định lượng nước:
Hình 10.16-Thiết bị cắt của máy ép:
1- Thân bằng đồng; 2- Cốc thủy tinh; 3-
1- Dao hướng tâm hình tấm; 2- Bánh vít;
Bốn lưới đồng; 4- Lỗ vào; 5- Van khóa; 6-
3- Trục vít; 4- Thân; 5- Puli đai truyền
Đầu van khóa; 7- Van định lượng; 8- Ống
hình thang có đĩa doãng được, để điều
phun mù
chỉnh tốc độ dao động đều.

Để theo dõi áp suất của bột nhào, ở đầu bên trên của đầu hình vòm, có đặt áp kế
nối với khoang buồng ép bằng một ống vỏ dầy; khuôn ép tròn được lắp phía dưới đầu
ép nhờ hai bulông có đầu kích đỡ cơ cấu giữ khuôn ép. Cái giữ khuôn có thể quay
xung quanh trục của một trong hai bulông ấy với mục đích thay khuôn cối và vỉ.
Nước dẫn vào vỏ bọc nước của buồng guồng xoắn ( hình 10.15) theo hai ống có
van: một ống đưa nước nóng vào ( để nung nóng ở chu kỳ khởi động, còn ống khác
đưa nước lạnh). Nước từ vỏ bọc tháo vào ống thải.
Trên hình 10.16 chỉ kết cấu thiết bị cắt. Dao hướng tâm ép vào mặt phẳng dưới
khuôn cối và khi quay nó cắt sản phẩm ép ra. Ở trên giá của máy ép có đặt quạt và
động cơ điện. Không khí đưa vào miệng phun và thổi sản phẩm ẩm từ lỗ khuôn cối ra
theo mọi phía.
Công nghiệp mỳ ống ở trong nước và nước ngoài sử dụng rộng rãi máy ép vít
xoắn gia công bột nhào hút chân không. Trong đó độ nhớt và tính dẻo của bột nhào
được nâng cao, cải tiến được khả năng tạo hình của khối bột nhào sản phẩm ướt. Ở
khuôn cối đi ra sau khi đã gia công chân không để có độ lèn chặt lớn còn được sấy khô

577
để nâng cao sức bền cơ học; có thể dùng chân không khi nhào trộn bột nhào hay giữa
khâu trộn và ép.
Có những máy ép vít xoắn, trong đó dùng chân không khi nhào bột, cũng như
giữa khâu nhào trộn và ép.
Dùng chân không ở giai đoạn nhào trộn là hợp lý nhất, song khó thực hiện, đặc
biệt trong những trường hợp khi thiết bị chân không phải đặt trong những máy ép cũng
dùng để làm việc ở những điều kiện bình thường. Khi thiết kế lại các máy ép thường
khó đạt được độ kín của máy trộn bột nhào. Tất cả điều đó làm khó đạt được độ chân
không cao và đòi hỏi phải dùng bơm chân không mạnh.
Trong những máy ép mới dùng chân không, khi trộn bột nhào cũng kèm theo
hàng loạt khó khăn: đòi hỏi thiết bị đặc biệt để đảm bảo kín mà thực tế khó thực hiện,
ngoài ra khi mở nắp máy trộn bột nhào thì độ chân không bị phá hủy và không khí
thấm vào giữa các hạt bột nhào. Điều đó có ảnh hưởng xấu đến màu sắc và cấu trúc
của sản phẩm.
Dùng chân không giữa trộn và ép được thực hiện đơn giản nhất bằng cách tạo
thành buồng chân không ở bên trong ống xoắn ốc.

Hình 10.17- Guồng xoắn ép với vòng đệm hình trụ ở trong buồng vít xoắn có
kênh dẫn chuyển qua:
1- Vòng đệm hình trụ; 2- Kênh dẫn chuyển qua
Ở phần giữa của guồng xoắn đó( chỗ đứt đoạn của cánh vít) có vòng đệm, còn
ống của vít xoắn là kênh dẫn chuyển qua ( hình 10.17)
Về cấu tạo của những máy ép vít xoắn trong nước loại LPL và LMB dùng chân
không giữa khâu nhào trộn và ép thì buồng chân không đặt ở trong ống của vít xoắn.
Hệ thống tạo chân không như thế tuy không thỏa mãn được hoàn toàn tất cả những yêu
cầu của quá trình công nghệ, nhưng nó có những ưu việt sau đây:
578
 1. Bản thân những cụm cơ bản của máy ép vít xoắn giữ nguyên không đổi;
2. Cấu tạo của máy trộn bột nhào không thay đổi, máy trộn bột nhào không phải
đậy kín;
3. Đưa bột nhào vào máy ép bằng phương pháp thông thường, bởi vì máy trộn
bột nhào và phần đằng trước của guồng xoắn nằm ngoài chân không;
4. Buồng chân không bố trí ở phía trong ống guồng xoắn, độ kín được đảm bảo
bằng chính bột nhào cho nên bột nhào cần phải rơi xuống những dụng cụ phụ;
5. Không khí không bị hút vào và bề mặt bay hơi nước ở trong buồng chân không
nhỏ, giảm được nhiều công suất yêu cầu của bơm chân không;
6. Thực hiện chuyển từ ép chân không sang ép thông thường và ngược lại một
cách đơn giản là thay guồng xoắn.
10.5. MÁY VÀ THIẾT BỊ SẢN XUẤT BÁNH BÍCH QUY
Trong sản xuất bánh bích quy thường bố trí dây chuyền sản xuất liên tục ( Trừ
máy trộn bột).

Hình 10.18- Dây chuyền sản xuất bánh bích quy

1- Máy tạo hình; 2- Tang; 3- Buồng nướng; 4- Ống thoát ẩm; 5- Tang dẫn; 6-
Lưới bán nguyệt; 7- Quạt làm nguội; 8- Băng lưới thép; 9- Khung đỡ băng làm nguội;
10- Máy trộn bột với cánh trộn chữ Z.

579
 Nguyên liệu gồm:
Bột mì loại tốt được rây lại loại bỏ tạp chất lần cuối. Đường kính trắng được xay
mịn trong máy nghiền búa. Trứng gà sạch loại bỏ tạp chất ngoài trước khi bỏ vỏ, muối
ắn và bột nở được định lượng hòa tan vào nước Shorterin đun lên nhiệt độ 40 – 42 0C
để dễ hòa trộn. Các hương liệu ( tùy thuộc loại bánh mà có hương liệu khác nhau). Bột
bánh bích quy không đạt yêu cầu ( 6,5%).
Các nguyên liệu phụ cho vào máy trộn trước, trộn đều trong thời gian 10 phút rồi
cho tất cả nguyên liệu còn lại ( cả bột bánh bích quy cũ) vào máy trộn đều tiếp 10 phút
nữa.
Như vậy thời gian nhào trộn tổng cộng 20 phút. Nhiệt độ trong quá trình nhào
trộn từ 19 – 250C. Độ ẩm khối bột sau nhào 18%.
Sau khi nhào xong bột được đưa vào máy tạo hình.
Cụm máy tạo hình bánh bích quy bao gồm: máy tạo hình và băng tải tải bánh từ
trục tạo hình ra buồng nướng bánh.

Hình 10.19- Cụm máy tạo hình bánh bích quy

1- Xích truyền động; 2- Đối trọng; 3- Trục ép; 4- Dao cạo; 5- Trục tạo hình;
6- Trục ép cao su; 7- Trục băng; 8- Băng vải; 9- Con lăn.

580
 Máy tạo hình gồm hai trục 3 và 5 hoạt động theo nguyên lý nén ép. Trục 3 bề
dạng răng để dễ cuốn vật liệu vào, trục 5 bề mặt ngaoì được khắc khuôn bánh
( Nguyên liệu chế tạo thường bằng đồng đỏ có độ bóng cao).
Băng tải bánh chất liệu băng bằng vải, tang băng tải 6 phía ép vào trục 5 được
làm bằng cao su. Nhờ có tính đàn hồi nên tang 6 luôn ép băng vải 8 sát bề mặt tang 5
nhờ cơ cấu mang đối trọng 2.
Hoạt động của cụm máy này như sau: nguyên liệu sau máy trộn tạo thành khối
dẻo đồng đều được công nhân cho vào phễu máy ép ( cho gián đoạn) được một cơ cấu
nén xuống khe hở hai trục và được trục ép 3 ép vào khuôn bánh trên bề mặt trục 5.
Phần bột thừa được dao cạo 4 tỳ sát trục 5 gạt ra ngoài. Sau khi qua dao gạt bánh được
ép dính vào băng tải 8 ( nhờ tang cao su 6) và rời khỏi khuôn trên bề mặt trục 5. Băng
vải 8 chuyển bánh lên phía trên ( góc nghiêng băng 15 – 20 0) và đi vào băng lưới của
lò nướng ( do độ cong của băng tải trước khi tiếp xúc với băng lưới của lò nướng nhỏ
nên bánh dễ tách ra khỏi băng vải và tiếp xúc ngang với băng lưới lò nướng).
Một số thông số của máy trong cụm tạo hình bánh bích quy:
- Trục ép ( trục răng) và trục tạo hình đường kính 250, dài 760 mm, tốc độ
quay 9 vòng/phút, tương đương tốc độ dài v = 7m/ph, tốc độ băng vải
cũng 7m/ph.
- Động cơ trục chính N = 1,5 kW; n = 980 vòng/phút.
Công đoạn tiếp theo của quy trình sản xuất bánh bích quy là nướng bánh. Bánh
được nướng trong lò nướng dài khoảng 30 m trong thời gian10 phút, lò có công suất
30,8 kW ( công suất đốt nóng). Quá trình nướng bánh trong lò trải qua ba giai đoạn
khác nhau:
- Giai đoạn 1: Bánh được nướng ở nhiệt độ 140 – 150 0C. Trong điều kiện
đó tinh bột bị hồ hóa thu hút một lượng nước đáng kể làm cho bánh khô
hơn, protein đông tụ tạo thành cấu trúc cho bánh. CO 2 được tạo thành do
sự phân hủy của thuốc nở thoát ra ngoài tạo thành cấu trúc xốp, sản phẩm
chín đều. Bề mặt bánh chưa cứng nên ẩm và CO 2 thoát ra ngoài không làm
nứt bánh.
- Giai đoạn 2: Nhiệt độ lò nướng tăng lên từ 160 – 180 0C, độ ẩm thấp hơn,
đường bị caramen hóa hoặc do phản ứng melanoid ( phản ứng giữa đường
khử với các axit amin, các protein, các pepton) tạo cho lớp vỏ ngoài có
màu vàng sáng, các phản ứng tạo mùi thơm cho bánh. Bên cạnh đó các vi
sinh vật cũng bị tiêu diệt phần lớn.

581
 - Giai đoạn 3: Là giai đoạn cuối của quá trình nướng được tiến hành ở nhiệt
độ 2500C. Đây là giai đoạn ổn định cấu trúc của sản phẩm và kết thúc quá
trình bay hơi nước. Độ ẩm sản phẩm lúc này 4%.
Sau khi ra khỏi lò nướng, bánh tiếp tục được chuyển động trên băng tải, nhiệt độ
của bánh còn khá cao nên phải làm nguội bánh đến nhiệt độ môi trường bằng các quạt
gió đặt ngang phía trên băng. Cuối quá trình làm nguội bánh được cho vào thùng đậy
kín để tránh bánh hút ẩm, để tiện cho việc hoàn thiện sản phẩm khác nhau sau này.
10.6. MÁY SẢN XUẤT BÁNH PHỞ.
Các máy sản xuất bánh phở, bánh cuốn, bánh đa nem, đều bắt đầu từ dạng tấm
(hình 10.20). Muốn có các loại bánh trên trước hết phải tráng bánh thành các tấm rồi
mới cắt thành sợi ( bánh phở) hoặc cắt thành tấm có kích thước vuông, tròn sau khi
phơi khô ( bánh đa nem, bánh phở khô) hoặc để từ tấm ướt cắt thành tấm nhỏ rồi cuộn
lại ( bánh cuốn).
Muốn sản xuất miến, mỳ sợi người ta sử dụng phương pháp đùn (miến) hay cán
mỏng qua nhiều bộ trục rồi cắt thành sợi trước khi hấp ( mỳ sợi).
Sau đây giới thiệu quy trình sản xuất bánh phở tươi:
Sơ đồ công nghệ sản xuất bánh phở tươi như sau:
Nguyên liệu ( gạo) Ngâm gạo Khuấy rửa sạch Xay gạo Tráng bánh
Làm nguội Cắt bánh Sản phẩm.
 Nguyên liệu:
Chọn gạo có hàm lượng amilaza cao khoảng 21 – 33% ( hạt ngắn hàm
lượng amilaza chỉ 17 - 19%). Hiện nay trong các cơ sở sản xuất bánh phở, nhân
dân ta thường chọn gạo miền Nam hạt dài Q4, Q5, Di tuyền, Mộc tuyền để sản
xuất bánh phở vì các loại gạo này ó hàm lượng Amilaza cao. Gạo sản xuất bánh
phải được xay, sát kỹ, trắng.
 Ngâm gạo:
Mục đích làm sạch tạp chất còn bám ngoài gạo, làm trắng gạo khi cần thiết
và làm mềm gạo, trương nở tinh bột để thuận tiện cho quá trình xay gạo được
dễ dàng.
Yêu cầu thời gian ngâm gạo khoảng 10 giờ ( thời gian có thay đổi theo
mùa: mùa hè ngắn hơn, mùa đông có thể thời gian tăng thêm 2 – 3 giờ).
Trong quá trình ngâm gạo có thể cho thêm thuốc tẩy trắng vào khoảng 10
gam/ 12 kg gạo ( phải được vệ sinh an toàn thực phẩm cho phép). Sau quá trình
ngâm, vớt ra để ráo nước rồi đưa vào quá trình xay tiếp.

582
  Xay gạo:
Mục đích xay là phá vỡ liên kết giải phóng tinh bột, bột. Thường nơi sản
xuất khi xay tỷ lệ gạo, nước là 1 kg gạo/2,3 – 2,5 lít nước. Dịch bột gạo xay ra
phải mịn sánh. Thiết bị xay gạo là loại cối đá gia truyền được cơ khí hóa thớt
trên quay, thớt dưới đứng yên, hai mặt tiếp xúc phải khít để khi xay ra dịch bột
gạo mới mịn và sánh. Công suất máy xay là 1,5 kW.
 Tráng bánh:
Dịch bột gạo sau khi điều chỉnh nồng độ được cho vào nồi chứa đặt đầu
băng. Dịch bột được chảy xuống băng vải được dàn đều đạt độ dày yêu cầu và
được hấp chín trong buồng hấp dài khoảng 4 m ở nhiệt độ 1000C.
 Làm nguội và cắt bánh:
Bánh sau buồng hấp còn nóng và ướt được chuyển qua băng làm nguội nhờ
dao cạo. Nhờ các quạt gió băng bánh được làm nguội đến nhiệt độ bình thường
và sau đó được cắt theo sợi bánh phở.
Máy này có thể sản xuất bánh cuốn, bánh đa nem, bánh phở khô.
Hình giới thiệu sơ đồ nguyên lý máy sản xuất bánh phở:

Hình 10.20- Sơ đồ nguyên lý máy sản xuất bánh phở

1- Băng tải bánh sau cắt; 2- Bánh phở đã cắt thành sợi; 3- Cơ cấu cắt bánh; 4- Băng
xích mang bánh; 5- Ống gió; 6- Quạt gió mát; 7- Tang ra bánh; 8- Ống khói; 9-
Buồng hấp bánh; 10- Ống cấp nước; 11- Nồi chứa dịch gạo; 12- Con lăn; 13- Băng
vải; 14- Lò đốt than; 15- Hộp giảm tốc; 16- Cơ cấu căng đai.
Nguyên lý làm việc của máy như sau:
Dịch bột gạo sau xay trên cối đá có tốc độ quay 40 – 50 vòng/phút được đổ vào
nồi chứa 11 và chảy xuống băng vải nhờ thanh gạt san đều.

583
 Buồng hấp bánh 9 gồm nồi nấu nước sôi dài khoảng 4 m rộng 650 mm. Phía dưới
có lò đốt than cấp nhiệt cho nồi, phía trên nồi là băng vải mang dịch bột cần tráng rộng
600 mm. Thời gian bánh chạy qua buồng hấp được hấp chín là 4 phút và được thanh
gạt chuyển băng bánh qua băng xích 4. Do băng xích 4 được cấu tạo bởi các thanh tròn
12 nên dễ được làm nguội khi có quạt gió 6 và ống gió 5 thổi gió vào hai mặt trên và
dưới tấm bánh. Bánh ra khỏi băng 4 được dẫn qua cơ cấu dao cắt 3 cắt thành sợi bánh.
Và sản phẩm cuối cùng ta có bánh phở tươi.
Trường hợp sản xuất bánh phở khô thì không cần bộ phận làm nguội phía sau mà
bánh tráng sau buồng hấp được cho lên phên nứa có kích thước 600 x 1800 mm rồi
đem phơi khô sau đó cắt thành sợi. Còn sản xuất bánh đa đỏ ( bánh đa cua) thì quy
trình cũng tương tự, song ở khâu dịch bột trước lúc tráng người ta cho dịch kẹo đắng
vào. Cứ 0,1 kg dịch kẹo đắng pha cho dịch bột gạo của 10kg gạo.
B. MÁY VÀ THIẾT BỊ GHÉP KÍN ĐỒ HỘP
Trong quy trình chế biến đồ hộp, quá trình ghép kín nắp và bao bì để ngăn cách
hẳn thực phẩm với môi trường không khí và vi sinh vật ở bên ngoài là một quá trình
rất quan trọng có ảnh hưởng tới thời gian bảo quản lâu dài của thực phẩm. Nắp hộp
cần phải được ghép thật kín và chắc chắn để khi thanh trùng áp suất chênh lệch giữa
bên trong và ngoài hộp không làm bung mí ghép hay bật nắp khỏi thân hộp.
Quá trình ghép kín đồ hộp được tiến hành bằng các loại máy có cấu tạo rất khác
nhau, tùy theo mức độ tự động hóa của sản xuất và yêu cầu đối với đặc điểm, tính chất
của thực phẩm.
Dựa vào mức độ tự động hóa, có thể chia các loại máy ghép kín ra làm ba nhóm:
+ Loại tự động: Tất cả các quá trình đưa hộp vào máy, ghép kín và lấy hộp ra
đều được cơ khí hóa. Loại máy này có năng suất cao và có thể đạt tới hơn 100
hộp/phút.
+ Loại nửa tự động: Việc đưa hộp vào và lấy hộp ra bằng tay, máy tự thực hiện
các công đoạn ghép kín. Năng suất loại máy nửa tự động này phụ thuộc khả năng thao
tác của công nhân và nằm trong khoảng 20 – 30 hộp/phút.
+ Loại thủ công: Việc đưa hộp vào, ghép mí kín và lấy hộp ra đều làm bằng tay,
năng suất hoàn toàn phụ thuộc khả năng thao tác của công nhân và thường nằm trong
khoảng 6 – 12 hộp/phút.
Các mối ghép kín của đồ hộp:

584
 Để thực hiện ghép kín cho bao bì thủy tinh hoặc sắt tây, người ta thường dùng
nắp bằng kim loại, chủ yếu là sắt tây. Khi ghép kín hộp sắt thường áp dụng mối ghép
kép, còn đối với bao bì thủy tinh áp dụng mối ghép đơn.
10.7. CÁC KIỂU GHÉP KÍN
Bao bì thực phẩm nói chung được ghép kín bằng nhiều cách và nhiều loại nắp
khác nhau tùy thuộc vào loại và cấu tạo bao bì.
10.7.1. Các kiểu miệng và nắp bao bì thủy tinh
Hình 10.21 là một số kiểu cấu tạo miệng chai, lọ thủy tinh.

Hình 10.21- Các kiểu miệng chai lọ thủy tinh

a, Ren gián đoạn cho nắp kiểu Twist-off b, Ren gián đoạn cho nắp kiểu PT ( Press-on,
c, Ren liên tục cho nắp vặn Twist-off)
d, Miệng lọ không ren cho nắp đậy

Hình 10.22- Minh họa ghép nắp Press-Twít

- Kiểu Press – Twist ( Phương pháp xoắn ốc): Nắp và cổ chai thủy tinh có
rãnh xoắn mốc. Ưu điểm của kiểu nắp này là dễ mở và tiện. Tuy nhiên,
nhược điểm là năng suất ghép thấp, cấu trúc và sử dụng máy phức tạp, khó
gia công và tốn kim loại làm nắp. Ngoài ra, bao bì phải làm cổ xoắn, khó
gia công, không đảm bảo độ kín khi bảo quản.

585
- Kiểu Twist – off: Dùng cho bao bì miệng rộng, cổ ngắn, nắp sắt. Vòng
đệm đặt ở đáy nắp. Khi đậy và tháo nắp chỉ cần xoay 1/4 vòng nắp. Ưu
điểm của nắp này là mở nắp dễ và tiện. Tuy nhiên, kiểu nắp này cũng có
những nhược điểm giống kiểu Press – Twist.

Hình 10.23- Ghép nắp kiểu Twist – off

- Kiểu Eurocap: Dùng cho lọ thủy tinh miệng rộng. Vòng đệm đặt ở đáy
nắp và vít chặt lấy miệng bao bì. Ưu điểm của kiểu nắp này là ít tốn kém
kim loại làm nắp, dễ mở nắp. Tuy nhiên nhược điểm là năng suất ghép
thấp, chế tạo nắp phức tạp và không đảm bảo độ kín khi bảo quản lâu dài.

Hình 10.24- Nắp Eurocap và cách ghép nắp

- Kiểu Pry – off ( ghép nén): Dùng cho cả loại miệng rộng và miệng hẹp.
Nắp kim loại có đệm cao su đặt quanh thành sẽ bị kéo căng và dính sát vào
miệng chai khi trong chai có chân không. Ưu điểm của kiểu nắp này là có
năng suất ghép cao, ghép dễ dàng, máy ghép có thể dùng cho nhiều cỡ bao
bì, dễ mở, nắp giữ nguyên vẹn sau khi mở, đảm bảo độ kín, đồng thời bao
bì ít bị và dễ gia công.

586
 Hình 10.25- Nắp và cách ghép nắp kiểu Pry – off
- Kiểu nắp vặn xoắn: Dùng cho các chai thủy tinh mà miệng chai có ren liên
tục. Các ren của nắp nằm dưới các ren của miệng chai để đảm bảo cho mặt
trong của nắp chai ép chặt vào mặt trên của miệng chai. Nắp có gioăng cao
su xung quanh và có đệm cao su ngay dưới nắp, đảm bảo độ kín của chai
ngay cả khi đã mở nắp. Có thể sử dụng lại nắp sau khi đã mở.

Hình 10.26- Nắp xoáy

10.7.2. Các kiểu mối ghép bao bì kim loại
Bao bì kim loại được ghép chặt, kín vào thân bằng các mối ghép kép ( hình
10.27).
Khi ghép, nắp hộp và thân hộp cuộn lại thành năm lớp, giữa chúng có vòng đệm
cao su. Mối ghép kép được thực hiện nhờ cơ cấu ghép hai con lăn. Con lăn thứ nhất có
nhiệm vụ cuộn sơ bộ nắp vào mí hộp, gọi là công đoạn ghép sơ bộ, lúc này hộp vẫn
còn hở. Con lăn thứ hai ép chặt mối ghép sơ bộ giữa mí mhộp và nắp vào với nhau,
nhờ có gioăng cao su nên hộp được ghép kín hoàn toàn. Công đoạn này gọi là ghép
kín.

587
 Hình 10.27- Các công đoạn ghép mí kép
10.7.3. Các loại máy ghép nắp
Ghép nắp có thể thực hiện thủ công hay bằng máy. Hiện nay có rất nhiều loại
máy ghép có cấu tạo khác nhau, tuy nhiên quá trình tạo ra mối ghép và nguyên tắc
truyền động đều giống nhau. Có thể chia máy ghép nắp làm bốn loại chính:
- Máy ghép nắp thủ công: Tất cả các công đoạn đưa hộp vào , lấy hộp ra và
ghép nắp đều thực hiện một cách thủ công. Năng suất của máy khoảng 6 –
10 hộp/phút ( hình 10.28a).
- Máy ghép nắp bán tự động: Công đoạn đưa hộp vào và lấy hộp ra thủ
công, nhưng ghép nắp bằng máy. Năng suất 20 – 25 hộp/phút ( hình
10.28b).
- Máy ghép nắp tự động: Toàn bộ các quá trình từ đưa hộp vào, ghép nắp
đến lấy hộp ra đều được thực hiện một cách tự động.
- Máy ghép nắp tự động chân không: Ngoài việc tiến hành ghép nắp như
máy ghép tự động còn kèm theo quá trình hút chân không trong bao bì khi
ghép.

588
 Hình 10.28- Máy ghép nắp thủ công (a) và bán tự động (b)
10.7.4. Kiểm tra chất lượng mối ghép
- Kiểm tra độ kín:
Hộp kim loại sau khi ghép kín phải được kiểm tra độ kín của mối ghép. Độ kín
của mối ghép có thể đánh giá bằng cách quan sát mối ghép, hoặc bằng các phương
pháp sau:
+ Phương pháp ngâm trong nước nóng: Rửa sạch hộp bằng nước nóng và xà
phòng, để đứng thành một lớp trong chậu thủy tinh to có đựng nước nóng ở nhiệt độ
không dưới 850C. Lượng nước nóng gấp khoảng bốn lần thể tích các hộp, mực nước
phải ở trên mặt hộp từ 25 – 30 cm. Hộp để trong nước nóng từ 5 – 7 phút. Lúc đầu để
đáy xuống, sau đó lật ngược, để nắp hộp xuống dưới và quan sát, Nếu thật bọt khí
trong hộp thoát ra hàng loạt hoặc thoát ra đều đặn ở cùng một chỗ thì hộp coi như bị
hở.
+ Phương pháp hút chân không: Đặt đồ hộp đựng sản phẩm trong một bình hút
chân không, với độ chân không 50 mmHg. Do chênh lệch áp suất giữa bên trong và
bên ngoài hộp, nắp hộp sẽ phồng lên nếu hộp kín. Ngược lại, nước trong hộp có thể
theo chỗ hở gỉ ra ngoài trong trường hợp mối ghép không kín. Có thể cho hộp mẫu thử
vào bình có nước. Khi hút chân không bọt khí sẽ sủi lên nếu hộp không kín.
- Kiểm tra độ cuốn của mối ghép:

589
 Hình 10.29- Tình trạng các mối ghép
Khi ghép nắp, phụ thuộc vào độ chính xác của các con lăn mà mối ghép có thể
đạt yêu cầu hoặc không. Trong trường hợp mối ghép không đạt yêu cầu thì khả năng
hộp không đạt độ kín là rất cao. Trong thực tế, để kiểm tra tình trạng của mối ghép,
mỗi ca sản xuất phải kiểm tra hai lần,bằng cách cắt ngang thiết diện mối ghép nắp
hoặc đáy để quan sát mức độ cuốn của mối ghép có bình thường hay không. Khi phát
hiện có sự bất thường thì dừng máy để chỉnh lại các chi tiết có liên quan đến chất
lượng mối ghép như con lăn…., thậm chí có thể thay các chi tiết hỏng, mất chính xác.

590
 Phụ lục 1
CÁC CHÚ Ý TRONG THIẾT KẾ, CHẾ TẠO, LẮP ĐẶT THIẾT BỊ SẢN
XUẤT THỰC PHẨM

Sự khác biệt cơ bản của người kỹ sư nằm ở khả năng thực tiễn hóa trong phân tích,
tổng hợp để giải quyết các vấn đề. Có nhiều đặc trưng thuộc về thiết kế cần lưu ý
nhằm đảm bảo tính phù hợp với thực tiễn theo hoàn cảnh cụ thể và lĩnh vực đặc thù.
Trong công nghệ sinh học và công nghệ thực phẩm, yêu cầu chung đối với các thiết bị
nằm ở khả năng đảm bảo vệ sinh, an toàn và tin cậy vận hành giữa các mẻ khác nhau.
Để đạt được mục đích trên, các thiết bị cần được chế tạo và lắp đặt đúng qui chuẩn đặt
ra mà không chỉ hoạt động đúng nguyên lý một cách thuần tùy.
Ngoài các yếu tố về kỹ thuật, an toàn cháy nổ, ảnh hưởng của hóa chất đến vật liệu
chế tạo thiết bị ..., thiết bị cần được thiết kế nhằm giảm thiểu các rủi ro xuất phát từ
các yếu tố vi sinh, hiệu quả của quá trình CIP, sự thoát các lưu chất sau quá trình
CIP ... Hơn thế nữa, thiết kế các phần không gian xung quanh: thông gió, thoát
nước ... cũng như bố trí các phụ kiện liên quan đến khu vực đặt thiết bị cũng cần hết
sức chú ý nhằm bảo đảm an toàn vệ sinh chế biến. Nội dung của phụ lục phần nào đó
giúp bạn đọc hình thành thói quen thực hành tốt trong thiết kế chế tạo và lắp đặt thiết
bị.
PL1.1. MỘT SỐ ĐẶC ĐIỂM CHÚ Ý TRONG THIẾT KẾ ĐƯỜNG ĐI ỐNG
TRONG NHÀ XƯỞNG
Đường ống đi qua các khu vực sản xuất được ngăn cách bởi các bức tường cần chú
ý việc bố trí ơ vị trí trên cao với khoảng cách với các khoang treo, hệ gá, khung đỡ ...
không quá xa so với vị trí của tường được thể hiện như hình vẽ dưới đây:

591
 Hình PL1.1- Lưu ý cách lắp đặt đường ống đi xuyên tường
Hơn thế nữa chúng ta cần chú ý các đặc điểm sau:
- Nên có đường ống bảo vệ được lắp chìm trong tường từ khi thi công cơ bản
phần xây dựng thô nhằm đảm bảo tránh được tình trạng đục khoét tường do
phát sinh khi đi ống sẽ gây mất vệ sinh trong quá trình lắp máy
- Ống có kích thước to hơn được lắp trước nên cần có các bộ đệm, chèn phù hợp
nhằm tránh tình trạng có thể thông gió ngoài mong muốn ... cũng như bảo đảm
kiên cố cho ống được lắp
- Nên bố trí 2 khoang treo sát với 2 phía của tường nhằm tránh khả năng ống bị
uốn gây méo và hư hại công trình, thiết bị xung quanh
Trong thực tế, các đường ống luôn phải đảm bảo độ dốc. Trong nhiều trường hợp
góc nghiêng được yêu cầu lớn hơn 7 o. Do vậy các cao độ tại điểm gá khoang treo cần
điều chỉnh được thông qua hệ thống ốc vít với góc quay tròn dạng xoắn để chỉnh được
cao độ như hình dưới đây.

Hình PL1.2- Sử dụng khoang treo để chỉnh cao độ nhằm bảo đảm độ dốc

592
 Trong trường hợp, hệ ống được sử dụng như hình vẽ trên, ống chỉ được lắp khi các
khoang treo đã được điều chỉnh vị trí cao độ sẵn sàng.

Hình PL1.3- Sử dụng mái che phụ cho hệ ống đi trên cao
Hơn thế nữa, chúng ta nên có mái phụ cho trường hợp hệ ống đi ngang trên cao
nhằm chống bụi bẩn bám vào ống. Khi bụi bẩn bám và ống thì sau một thời gian sẽ
hình thành sự cư trú của nhiều sinh vật và vi sinh vật khác nhau gây nguy hại cho hệ
thống sản xuất phía dưới.

Hình PL1.4- Sử dụng tấm chắn chống bụi từ tầng trên khi ống đi xuyên tầng
Ống đi xuyên tầng thường gặp ở trường hợp các ống nước cấp, hơi cấp hoặc ống
gió thông khí. Khi ấy cần bố tấm bao quanh kín phần trần để ống xuyên qua như hình
trên nhằm chắn được bụi bẩn trong quá trình sản xuất và vệ sinh hệ thống.

593
 Hình PL1.5- Cổ bảo vệ với các đường ống nhạy cảm
Với các đường ống lưu thông dịch thực phẩm hoặc cấp hơi, ống đi xuyên trần cần
được bảo vệ nghiêm ngặt bằng các cổ bảo vệ như hình trên nhằm tránh các hư hại
đáng tiếc gây dừng sản xuất hoặc nguy hại trực tiếp cho con người, máy móc ...
Khi kết nối các đường ống cần chú ý sử dụng mặt bích với ống dẫn lỏng. Với ống
dẫn gió cần bố trí các đai kết nối chặt bên cạnh việc hạn chế các điểm đọng. Nguyên
tắc căn bản của không khí là sự lưu thông tuy nhiên các điểm đọng có thể lưu trữ các
thành dầu mỡ, chất lỏng ... và sẽ không chỉ là nơi cư trú của vi sinh vật hoặc các
nguồn gây hại mà sẽ theo đường ống phát tán ra xung quanh, đồng thời rất khó phát
hiện và khắc phục. Hình dưới đây sẽ thể hiện việc sử dụng các côn dốc nhằm bảo đảm
hạn chế điểm tụ, điểm đọng trong đường ống.

Hình PL1.6 - Kết nối ống thông gió bằng 2 đai trở nên đồng thời hạn chế điểm
đọng với côn/dốc

594
PL1.2. MỘT SỐ ĐẶC ĐIỂM CHÚ Ý TRONG THIẾT KẾ HỆ CIP
PL1.2.1. Hệ thống rửa bên trong thiết bị, thùng chứa
Sản xuất thực phẩm luôn đòi hỏi các thiết bị bảo đảm sạch. Mức độ sạch được hiểu
không chỉ dừng lại ở khả năng nhìn thấy của mắt thường mà còn nằm ở khía cạnh vi
mô. Do vậy ngoài việc sử dụng nước nóng hoặc hơi nước thì việc sử dụng các chất tẩy
rửa là cần thiết để đảm bảo độ sạch mắt thường do thực phẩm có mầu sắc cũng như độ
bám dính rất đa dạng nên chất tẩy rửa sẽ hỗ trợ tốt quá trình làm sạch theo nghĩa này
đồng thời bước đầu xử lý được cơ bản nhiều loại vi sinh vật gây hại khác nhau có thể
khu tru trú trên dây chuyền sản xuất.

Hình PL1.7- Lưu đồ hệ CIP điển hình

Để xử lý được toàn diện tất cả các loại vi sinh vật gây hại khác nhau có thể khu tru
trú trên dây chuyền sản xuất ở mức độ tuyệt đối, các chất khử trùng cần được sử dụng.
Xen kẽ giữa các bước rửa này, nước nóng thường được sử dụng nhằm bảo đảm có môi
trường trung tính trước các bước xử lý mà không có sự ảnh hưởng của hóa chất ở bước
trước còn tồn dư tới bước sau. Khi phân tích ví dụ bước rửa 5 pha: nước nóng (1), axit
nóng (2), nước nóng (3), kiềm nóng (4), nước nóng (5), chúng ta có thể thấy rằng ý
nghĩa của nước nóng (1) ở pha 1 để tẩy rửa các cặn thô, chất bẩn .. còn nước nóng (3)
ở pha 3 lại có ý nghĩa rửa sạch phần axit nóng có thể tồn dư ở pha 2 nên sẽ gây hạn
chế hiệu quả của việc sử dụng kiềm nóng ở pha 4, còn nước nóng (5) ở pha 5 lại có tác
dụng làm sạch hoàn toàn để sẵn sàng cho các lần sản xuất tiếp theo do vậy ở pha 5 lại
phải sử dụng nước hoàn toàn sạch chứ không phải thuần túy là nước trước rửa.
595
 Trong quá trình rửa, việc xác định nồng độ các hóa chất tẩy rửa thông qua các thiết
bị đo độ dẫn điện là hết sức cần thiết nhằm đảm bảo được mức độ đủ thực hiện nhiệm
vụ tẩy rửa đồng thời hạn chế ảnh hưởng đến bề mặt vật liệu. Trong nhiều trường hợp,
các bơm chuyên dụng cho CIP được tích hợp sẵn các thiết bị đo dạng này để phục vụ
công tác giám sát, thu thập dữ liệu lưu trữ cũng như công tác điều khiển, điều chỉnh bổ
sung hóa chất nếu cần tăng nồng độ khi chưa đạt hoặc pha loãng hơn khi nồng độ quá
lớn có thể gây hư hỏng các vật liệu chế tạo thiết bị.

Hình PL1.8- Lưu ý khi lắp đặt hệ thống đầu phun CIP
Việc lắp đặt đầu phun CIP với loại đầu phun tương thích cần đặc biệt lưu ý khả
năng dòng dịch rửa CIP từ đầu phun tới được tất cả các vị trí trong thiết bị, như ví dụ
trên là một thùng chứa.

Hình PL1.9- Đầu phun CIP dạng cầu

Các đầu phun thường có dạng quả cầu hoặc mỏm cầu nên hay được gọi là cầu CIP,
tuy nhiên thực tế không hoàn toàn các đầu phun hiệu quả trong mọi thiết kế đều có
dạng quả cầu hoặc mỏm cầu mà hình dáng khá đa dạng như thể hiện trên hình dưới

596
đây và kích thước cần chú ý là đường ống cấp vào, kích thước của đầu phun, kích
thước của lỗ phun. Về nguyên tắc, mọi quả cầu CIP luôn được thiết kế có khả năng
quay quanh trục xuyên tâm cầu trùng với đường hướng tâm của lỗ kết nối với cấp dịch
CIP dựa trên động năng của chuyển động tịnh tiến dòng CIP thành động năng quay
của quả cầu khi dòng bị chặn đột ngột và đối hướng theo nhiều phía.

Hình PL1.10.a- Các dạng đầu phun CIP

Hình PL1.10.b- Các dạng quĩ đạo quét bên trong thiết bị, thùng của dạng đầu
phun CIP khác nhau
Trong thực tế, đường ống tới có thể dạng đi ngang hoặc chéo hay thẳng đứng theo
phương trọng trường, thì cầu CIP luôn phải được lắp cùng đoạn đường ống tương ứng
597
với 20 lần đường kính cầu CIP dọc theo phương của trục chính của thiết bị để đạt hiệu
quả rửa cao nhất.
Thông thường, các quả cầu CIP luôn được thiết kế theo tiêu chuẩn về đường kính
ống cấp, đường kính quả cầu, đường kính lỗ phun thậm chí khoảng cách giữa cá lỗ
phun. Hình ảnh đi kèm kích thước một quả cầu CIP tiêu chuẩn có dạng như hình dưới
đây.

Hình PL1.11.a- Kích thước của cầu CIP điển hình

Đối với thiết bị lớn, kỹ sư cần thiết kế áp lực phun tăng lên nhằm tạo ra vận tốc ban
đầu từ đầu phun của dịch CIP có trị số lớn nên tạo được áp lực đủ lớn khi tiếp xúc với
thành trong thiết bị với khoảng cách tiếp xúc đủ lớn từ cầu CIP.

Hình PL1.11.b- Các dạng thiết kế một đầu CIP và nhiều đầu CIP
Hiển nhiên, thiết kế cần bố trí nhiều đầu phun CIP trong nhiều trường hợp thiết bị
quá lớn kết hợp với số lượng vòi phun trên một đầu phun tăng lên. Trong nhiều trường
hợp, các cánh khuấy vẫn cần được kích hoạt trong quá trình rửa nhằm bảo đảm rửa
được cả cánh khuấy đồng thời rửa sạch được phần mặt đáy do khuấy.

598
 PL1.2.2. Các lưu ý trong thiết kế hệ thống nhằm bảo đảm quá trình rửa hiệu
quả
PL1.2.2.1. Lựa chọn van, bơm được kích hoạt trong quá trình CIP
Một cách thông thường, cách hiểu đối với quá trình CIP là chỉ thuần túy thực hiện với
các thùng chứa, thiết bị ... Tuy nhiên, cách hiểu sai lầm này khiến các kỹ sư thiết kế bị
mắc rất nhiều lỗi. Đặc biệt với các kỹ sư không có kiến thức về vi sinh thực phẩm mà
chỉ có kiến thức cơ khí thuần túy.
Bản chất quá trình rửa cần thực hiện toàn diện với tất cả phân đoạn có nguy cơ nhiễm
khuẩn khi dừng sản xuất. Bên cạnh khu vực chế biến thì các đường ống hoặc van vận
chuyển dịch thực phẩm luôn là các khu vực bắt buộc phải tiến hành rửa. Chính vì vậy,
bản thân đường ống dịch chuyển thực phẩm cũng cần được thiết kế chi tiết đảm bảo
quá trình lắp đặt theo đúng tiêu chuẩn an toàn vệ sinh thực phẩm về độ dốc, cũng như
các khe hở tại khớp nối các đường ống, góc quay, chếch, T chia ống ... đảm bảo không
có sự đọng lại của thực phẩm sau khi kết thúc vận chuyển đồng thời chỉ cần thực hiện
rửa thì việc rửa sẽ đảm bảo thoát sạch nước rửa cuối.
Trong hệ thống chế biến luôn xuất hiện các van, thông thường quá trình được khống
chế thông số công nghệ ở các đường tiết lưu năng lượng như hơi, nước làm mát, glycol
làm lạnh ... mà chỉ ưu tiên khống chế dòng vật chất thực phẩm ở ngay tại bơm và
chính tại bơm này cần được lựa chọn thiết kế đảm bảo khả năng thoát hoàn toàn dòng
nước sạch khi rửa. Khi bắt đầu quá trình sản xuất ở mẻ mới việc cấp dịch sẽ được thực
hiện lại để tiến hành mồi bơm sau. Đối với các van khốn chế dòng năng lượng kể trên
việc lựa chọn van không quá phức tạp với yêu cầu không cao về sự đọng lại của các
lưu chất.
Tuy nhiên, một số trường hợp vẫn cần chúng ta bố trí các van phục vụ khống chế tiết
lưu dòng hoặc đơn giản là đóng mở dòng ... hoặc đơn thuần là khống chế đường đi của
dòng dịch rửa CIP. Khi ấy việc lựa chọn van là vấn đề rất lớn. Nội dung sau sẽ giới
thiệu ví dụ phân tích đi kèm các hình ảnh để bạn đọc có hình dung sơ bộ đồng thời
hình thành tư duy thiết kế đảm bảo sạch (hygenic design) đối với thiết bị, đường ống
và toàn bộ nhà máy. Đầu tiên, chúng ta cần xem xét trường hợp của loại van phổ biến
nhất là van cầu (globe valve) có cơ cấu tác động cuối thường có dạng mỏm cầu được
đẩy lên xuống bở các cơ cấu chấp hành:

599
 Hình PL1.12.a- Van cầu luôn gây đọng dịch sau khi dừng sản xuất
Loại van này có kết cấu kiên cố và phù hợp với nhiều ứng dụng. Tay vặn (quay)
hoặc định vị van sẽ được lắp ở tren cùng, việc truyền động di chuyển lên xuống được
thực hiện qua hệ thống vít – me với động cơ điện hoặc cơ cấu truyền động trực tiếp với
xi lanh khí nén tác động. Loại van này cũng như đa số các loại van được trình bầy sau
đây đều có đặc điểm là dịch lỏng luôn bị đọng lại khi khóa van. Điều này hiển nhiên sẽ
khiến cho van luôn chứa một lượng dịch nhất định sau quá trình rửa.
Để khách quan và công bằng, chúng ta sẽ xem xét việc lắp đặt van theo các phương
khác nhau: thẳng đứng, xiên chéo ... , tuy nhiên dù lắp thế nào thì loại van này luôn tạo
ra lượng dịch lỏng còn lại. Hiển nhiên, với việc rửa nhiều lần thì dịch còn lại cuối là
nước sạch. Tuy nhiên giữa các pha CIP thì lượng dịch pha trước luôn có xu hướng bị
đọng lại. Khi lượng này có thể chứa vi sinh vật gây hại hoặc đơn giản là sự sạch đảm
bảo thì đều tác động đến chất lượng sản phẩm ở mẻ sau.

Hình PL1.12.b- Van bi gây đọng dịch sau khi dừng sản xuất nếu lắp ngang

600
 Với van bi, chúng ta nên xem xét sử dụng dạng trên đường ống có phương dọc của
trọng trường và lưu ý xoay van liên tục khi rửa nhằm tránh các dịch có thể đọng lại ở
các khe kẽ. Điều này dẫn tới sự phối hợp quá trình CIP phức tạp hơn.

Hình PL1.12.c- Van bướm có thể gây đọng dịch sau khi dừng sản xuất nếu lắp
ngang
Với van bướm, sự việc trở nên nhẹ nhàng hơn. Cụ thể là cần xem vị trí lắp đặt cánh
bướm tiết lưu dòng có khe hở dạng hõm hay không. Và trường hợp này khuyến nghị
vẫn là lắp đặt trên đường ống theo phương thẳng đứng thay vì lắp ngang vì điểm chốt
cuối hỗ trợ chuyển động quay của cánh bướm có dạng gối đỡ thụ động vẫn có thể hình
thành điểm lưu trú của dịch lỏng. Tương tự như vậy với van cổng ở dưới đây, việc sử
dụng các hõm, gờ nhằm đảm bảo sự khóa chặt lại chính là nguyên nhân gây ra sự lưu
trù không mong muốn của các dòng dịch lỏng.

601
 Hình PL1.12.d- Van bướm có thể gây đọng dịch sau khi dừng sản xuất nếu lắp
ngang
Với van bướm hay van cổng lại thông thường không được ưu tiên dùng cho các
dòng dịch lỏng, đặc biệt là các dịch lỏng có áp suất lớn. Van bướm và van bi có bản
chất tương đối giống nhau về mặt cấu tạo. Sự khác biệt chỉ ở hành chính của cơ cấu
chấp hành cuối. Van bướm thực hiện chuyển động quay để tiết lưu dòng lưu thể thì
van cổng lại sử dụng chuyển động tịnh tiến để thực hiện việc này. Bản thân phạm vi
ứng dụng cũng được xem xét cả với van bi do tác động của dòng luôn có sự bào mòn
gây ra sự hoạt động nhanh chóng kém tin cậy. Nên thực tế sản xuất, các van cầu luôn
là sự ưu tiên số một bởi sự tác động đến cơ cấu chấp hành cuối rất ít. Ngay cả có sự tác
động kể trên thì bản thân mỏm cầu nhô ra luôn đảm bảo việc khóa tương đối chặt cho
đến chu trình bảo dưỡng sẽ xem xét điều chỉnh thay mỏm cầu sau.

602
 Hình PL1.12.e- Van góc với 2 đường ống kết nối có phương vuông góc cho phép
sử dụng phù hợp ứng dụng CIP
Trong thực tế, chúng ta thường sử dụng van góc có cấu tạo và mô tả như hình trên.
Loại van này có dòng đến đi ngược từ dưới lên dọc theo phương trọng trường nên khi
khóa lại thì dòng dịch tự động quay trở lại nơi xuất phát. Đối với đường ra, các đường
ống chỉ cần có độ nghiêng phù hợp thì dòng dịch trong ống không đọng lại được. Bản
thân thiết kế cửa ra có dạng như cái loa quay ra ngoài cho phép dòng dịch luôn có xu
hướng bị chảy ra ngoài nếu như động năng dòng lưu thể đã bị triệt tiêu.

603
 Hình PL1.12.f- Hình ảnh van góc trong công nghiệp
Loại van này thường chủ yếu được điều khiển dạng đóng – mở hoàn toàn. Trong
trường hợp điều chỉnh lưu lượng dòng lưu thể thực phẩm bằng các loại van như van bi
ở chế độ vô cấp thì van góc sẽ được mở hoàn toàn còn khi ở chế độ CIP, van bi sẽ
thường xuyên được xoay định kỳ để rửa còn van góc sẽ ở trạng thái mở. Van góc sẽ
khóa lại khi quá trình CIP hoàn thiện nhằm tránh sự xâm nhập của các vi sinh vật hoặc
các sinh vật nhỏ di chuyển từ ngoài môi trường tới đường ống trong quá trình hệ thống
dừng sản xuất. Các van góc cũng thường xuyên được dùng làm các van chuyển mạch
cho hệ thống CIP. Do vậy, khi các bạn đến các nhà máy sản xuất gặp các hình ảnh như
hình trên thì có thể suy luận đường ống đó là đường CIP. Đối với các dụng cụ đựng
nước uống như các bình nước hoặc các đường cấp nước sạch, các van góc cũng luôn
được ưu tiên sử dụng nhằm đảm bảo sự dóc nước hoàn toàn ở cửa ra.

Hình PL1.12.g- Lưu ý khác khi lựa chọn và lắp bơm ly tâm
Ứng dụng sử dụng van luôn đi kèm loại bơm, do vậy việc lựa chọn loại bơm phù
hợp với cách lắp đặt phù hợp luôn được đặt ra nhằm đảm bảo vấn đề vệ sinh an toàn
thực phẩm. Với dạng lắp đặt như phía bên trái của hình trên luôn đọng một phần lưu
chất do vậy cần lựa chọn cách lắp như phía bên phải.

604
 Hình PL1.12.h- Lưu ý khác khi lựa chọn và lắp bơm bánh răng
Tương tự như vậy, chúng ta cần chú ý khi lắp các loại bơm bánh răng với đặc điểm
rất hạn chế khi lắp đường vào ra theo phương ngang gây ra đọng dịch thực phẩm (phần
có mũi tên chỉ vào) mà cần lắp đặt như hình bên phải với đường ra sản phẩm hướng
lên phía trên.

Hình PL1.12.h- Lưu ý khác khi lựa chọn và lắp bơm bánh răng
Chúng ta cần sử dụng phương án như hình b phía trên để sử dụng đường hồi ( với
van by pass) nhằm đảm bảo vệ sinh cho thiết kế. Trong thực tế sẽ xuất hiện nhiều
trường hợp khác nhau, do vậy các ví dụ dẫn ra kể trên thể hiện các nguyên tắc căn bản
sẽ giúp bạn đọc hạn chế và tự phân tích được sai lầm trong thiết kế.

605
 Hình PL1.12.h- Lưu ý khác khi lựa chọn và lắp bơm bánh răng
Lưu ý căn bản khác khi lắp đặt các hệ thống thiết bị liên động là cần bố trí không
gian phù hợp đủ lớn để thực hiện dễ dàng trong vận hành, sửa chữa, bảo dưỡng ...
đồng thời cần quan sát không gian xung quanh: bên trên, phía dưới, trái, phải về các
nguồn rủi ro như nguồn nhiệt, nguồn lạnh, nguồn hơi, nguồn điện, quạt thông gió ...
cho đến các phần tử chảy tràn nếu có hoặc các nguy cơ hình thành khác ví dụ như
trường hợp dịch thực phẩm bị tràn ra khỏi bể chứa thì nguy cơ ảnh hưởng tới động cơ
điện là rõ rệt với hình bên trái.
PL1.3. Các lưu ý trong việc thiết kế đảm bảo vệ sinh chung và quá trình rửa
Các lưu ý chống đọng dịch được mô tả lần lượt qua các hình sau:

Hình PL1.13- Thiết bị, thùng chứa cần chế tạo có bán kính cong tại góc
Dạng bán kính cong không chỉ áp dụng với thiết bị hay thùng chứa mà ngay tại các
góc phòng sản xuất theo tất cả các phương của góc tiếp giáp các tường hoặc tường với
cột, hoặc dầm với trần nhà ... cũng như với các bàn chế biến ...nhằm đảm bảo không
đọng nước, dễ dàng vệ sinh bụi bẩn, chống mốc ...

606
 Hình PL1.14- Thùng chứa cần xu hướng dốc ra đường tháo sản phẩm (không
đi ngang ở đoạn nào)
Dạng dốc (lớn hơn 3o) như trên cũng nên áp dụng với nhà xưởng với mặt dốc đều
đi ra các đường thoát nước dạng rãnh hở hoặc các lỗ thoát sàn (kín). Để kiểm tra dạng
này chúng ta cần dùng chính nước đổ xuống sàn hoặc thành thiết bị và kiểm tra thời
gian dóc hết nước.

Hình PL1.15- Đường ống cần được ghép đúng qui cách: phương của trục
hướng tâm trùng nhau
Các đường ống cần đảm bảo nguyên tắc ghép nối đảm bảo trung nhau về phương
của trục hướng tâm nhằm tạo ra đường ống thẳng tránh việc đọng dịch như hình bên
trái. Đồng thời với phương án như bên trái, nguy cơ rò rỉ có thể xẩy ra.

Hình PL1.16- Lắp ốc vít, bu lông cần đúng cách chống sự đọng thực phẩm
607
 Các khe, kẽ của bu lông, ốc vít luôn là điểm lưu trú thực phẩm rất khó xử lý nên
cần đặc biệt lưu ý vận dụng đúng phương pháp. Các đệm nếu được sử dụng cần được
mài vát ép chặt lên thành thiết bị.

Hình PL1.17.a- Nên hạn chế dùng loại ốc vít (trái) – ưu tiên dùng bu lông (bên
phải)
Về căn bản, phương án sử dụng bu lông luôn được ưu tiên hơn dạng ốc vít với khe
rãnh ngay cả đối với phần không tiếp xúc với thực phẩm trong kết nối cơ khí.

Hình PL1.17.b- Đặc biệt chú ý dùng bu lông và đệm ở mặt theo phương thẳng
đứng
Hình ở giữa với bu lông và đệm đủ lớn chống được hiện tượng bám cặn, bụi bẩn ở
thành thiết bị ngay cả với các kết cấu không yêu cầu chịu lực nhằm bảo đảm vệ sinh an
toàn thực phẩm.

Hình PL1.18- Phần tiếp giáp giữa thùng với các bộ phận quay (cánh khuấy)

608
Phương án sử dụng động cơ khuấy ở phía trên (hình bên trái) cần bố trí bộ phận làm
sạch được phần gối đỡ qua cửa 5 (hình bên phải) thay vì chỉ bố trí gỗ đỡ và khe 3
(hình giữa) sẽ rất khó vệ sinh.

Hình PL1.19- Lưu ý khi lắp động cơ điện

Sử dụng động cơ điện cần lưu ý tấm chắn cho phù hợp với động cơ có quạt hút tản
nhiệt phía sau với vỏ bảo vệ thay vì dùng loại gân hở. Các tấm chắn cần bố trí phù hợp
nhằm tránh việc các phần tử bụi bẩn, dầu mỡ rơi xuống khu vực chế biến.

Hình PL1.2a- a: Không được kết nối trục với các cánh khuấy (dạng từ trên
xuống) theo dạng này

609
 Hình PL1.20- b: Được phép kết nối trục với các cánh khuấy (dạng từ trên
xuống) theo dạng này

Hình PL1.20- c: Các lưu ý khác kết nối trục với các cánh khuấy (dạng từ trên
xuống) theo dạng này
Phương án có chữ X được cho là không phù hợp, còn phương có chữ V là phù hợp
với đặc thù kết nối cánh khuấy với trục bằng việc hàn ghép và đánh bóng mà không sử
dụng vít cấy hoặc hàn nhưng có khe gờ gây ra tụ các lưu chất thực phẩm nên khó vệ
sinh.

610
 Hình PL1.21- Ổ bi đỡ trục nằm phía sát chân thiết bị nên ở vị trí đủ thoáng, có
gờ vệ sinh và khe thoát bụi, bẩn
Trong trường hợp sử ổ đỡ bi sát chân thiết bị, nguy cơ bụ bẩn cũng như thực phẩm
bám vào có thể xẩy ra. Khi ấy, việc sử dụng trục dạng múi khế (có khe như đầu mũi
khoan bê tông) sẽ giúp cho các thành phần cặn bẩn không tụ lại ổ bi. Hơn thế nữa, việc
vệ sinh sẽ hiệu quả hơn nếu tại tâm có gờ cao hơn (hình bên phải).

Hình PL1.22.a – Các ứng dụng sử dụng băng tải vận chuyển bột cần có lô hở lồi
ra ngoài
Băng tải có lô cuốn với gờ lõm sẽ gây ra hiện tượng như hình bên trái cho phép thực
phẩm, cặn bẩn, bụi bị bám lại gây ra khó vệ sinh. Đây cũng là nguồn khu trú đối với vi
sinh vật mặc dù các vật liệu rắn mà không phải dạng lỏng. Khi vật liệu ra ngoài môi
trường việc tiếp xúc ẩm là không tránh khỏi và sẽ bám bẩn lâu dài.

611
 Hình PL1.22.b – Không thiết kế gờ phụ trên mặt băng tải
Băng tải có gờ phụ ở phía trên ngay sát mặt băng tải sẽ gây ra hiện tượng như hình bên
trái cho phép thực phẩm bám lại và là nơi khu trú đối với vi sinh vật.

Hình PL1.22.c – Một số lưu ý khác đối với thiết kế thùng chứa, thiết bị hoặc
mặt băng tải
Ngoài ra, các dạng thiết kế của thành thiết bị, băng tải hoặc thùng chứa cần hết sức lưu
ý an toàn không chỉ đảm bảo cho người vận hành, thao tác mà cần chú ý đến vấn đề an
toàn vệ sinh thực phẩm. Về bản chất, hầu hết các trường hợp cần lưu ý đến khả năng
lưu lại của thực phẩm, ẩm, bụi bẩn, dầu mỡ lâu ngày, khố tẩy rửa.

Phụ lục 2
THANH TRÙNG - TIỆT TRÙNG ÁP SUẤT CAO

612
 Chế biến thực phẩm sử dụng môi trường áp lực cao còn gọi là chế biến cao áp còn
có tên gọi tiếng Anh là High-pressure processing (HPP). Hiện nay, hiệu ứng được sử
dụng trong chế biến theo phương pahps này chủ yếu là thanh trùng cao áp và tiệt trùng
cao áp. Phương pháp này đã được ứng dụng ra công nghiệp tại các quốc gia G7 và các
các quốc gia có nền công nghiệp phát triển. Đặc điểm cao áp dẫn tới các thiết bị chế
tạo có khối lượng theo một đơn vị năng suất của mẻ chế biến là khá lớn nếu không nói
là rất lớn do đặc trưng sử dụng áp suất cao nên thành vỏ thiết bị rất dày. Điều này dẫn
tới giá thành thiết bị đắt nên chi phí đầu tư ban đầu là lớn. Tuy nhiên, hiệu quả sản
xuất được đánh giá rất cao do phương pháp thanh trùng không sử dụng nhiệt, không sử
dụng phóng xạ, cũng yêu cầu về công nghệ vận hành không quá đặc biệt do việc sử
dụng những bộ biến đổi để đạt nguồn điện có điện áp siêu cao (siêu cao áp) với đặc
trưng về cách điện phức tạp ... Tất nhiên, yêu cầu về an toàn vận hành với áp lực cao là
bắt buộc, đồng thời quá trình vận hành đòi hỏi bảo dưỡng, bảo trì thường xuyên.
PL2.1. MỘT SỐ ĐẶC ĐIỂM CÔNG NGHỆ CỦA THANH TRÙNG - TIỆT
TRÙNG ÁP SUẤT CAO
PL2.1.1. Khái quát về công nghệ, cơ chế và sự phát triển của HPP
Công nghệ tiệt trùng bằng áp suất cao (HPP) là một công nghệ khử trùng thực
phẩm bằng áp suất cao nhưng không sử dụng nhiệt, có tác dụng là kéo dài thời hạn sử
dụng của thực phẩm chế biến, cũng như duy trì giá trị dinh dưỡng và chất lượng của
các thực phẩm. Nhu cầu của người tiêu dùng ngày càng tăng đối với các sản phẩm mới
này đã thu hút sự quan tâm của một số nhà sản xuất thiết bị áp lực cao đã tồn tại trên
toàn cầu. Thành công của công nghệ này đã khuyến khích họ tham gia vào lĩnh vực
chế biến thực phẩm và điều chỉnh các công nghệ hiện có để thích ứng với quy trình
mới. Công nghệ HPP là một công nghệ tiên tiến giúp vô hiệu hóa mầm bệnh có thể
gây hại thực phẩm mà không sử dụng hóa chất và các chất phụ gia khác. Bằng cách
chế biến thực phẩm ở áp suất nước cực cao, lên tới 87.000 psi (6000 Bar), thiết bị HPP
ức chế hoạt động của các vi sinh vật nhưu Listeria, Salmonella, E. coli và các vi khuẩn
gây chết người khác. Thực phẩm được tiệt trùng với công nghệ HPP giữ được hình
dạng của chúng vì áp lực được áp dụng đồng đều theo mọi hướng. Và không giống
như các phương pháp xử lý nhiệt, hóa học và nhiệt độ cao khác, công nghệ HPP hoạt
động lạnh nên không làm thay đổi đáng kể hương vị, kết cấu hoặc chất lượng thực
phẩm. Công nghệ HPP giữ cho các vitamin và enzyme khỏe mạnh nguyên vẹn mà quá
trình xử lý nhiệt có thể phá hủy.

613
 Hình PL2.1- Nguyên lý hoạt động của hệ thống HPP (trái) và cơ chế áp suất cao
lên tế bào gây ra thủng màng tế bào (phải)
Nguyên lý hoạt động của hệ thống HPP được thể hiện ở hình trên cùng với cơ chế
tác động lên màng tế bào nhằm bất hoạt các vi si vật. Với cơ chế nêu trên, khi áp suất
càng lớn cùng với nhiệt độ càng cao thì khả năng tiêu diệt vi sinh vật sẽ càng tốt theo
cách nghĩ thông thường nên các đườn đặc tính đồng hiệu ứng giảm mật độ vi sinh vật
trên mặt phẳng không gian T (nhiệt độ) – P (áp suất) cần là đường nghịch biến. Nghĩa
là với cùng mật độ vi sinh vật cần giảm thì khi nhiệt độ T lớn thì áp suất P cần thiết
không nhiết thiết phải có giá trị quá lớn. Suy luận này chưa hoàn toàn chính xác và
hợp lý khi chưa xem xét đến các hiệu ứng biến đổi nhiệt độ do nén đoạn nhiệt tạo ra.
Thông qua thực nghiệm, các nhà khoa học có phát hiện một số đường đẳng hiệu ứng
giảm mật độ vi sinh vật sau đây.

614
 Hình PL2.2- Đường hiệu ứng giảm mật độ vi sinh vật 5 log (105 CFU) trên
không gian T - P
Tuy nhiên, đặc tính thực nghiệm cũng như các công thức liên hệ trong hệ kín được
nén đoạn nhiệt với hiệu ứng sinh nhiệt nội bộ do áp suất tăng dẫn tới các đường đặc
tính thể hiện ở trong hình trên với cùng hiệu ứng giảm mật độ vi sinh vật 5 log cho
một số loại vi sinh vật có hại và nấm mốc.
Đặc tính trên dẫn tới 2 yêu cầu cần đặt ra trong việc vận hành hệ thống nhằm bảo
đảm tối ưu về mặt năng lượng: ổn định nhiệt độ nhằm đảm bảo được điểm làm việc
của hệ HPP với áp suất không quá lớn trên cùng đường đặc tính đồng hiệu lực giảm
mật độ vi sinh vật đồng thời cần duy trì áp suất hoạt động ổn định trong khoảng thời
gian thanh trùng xác định nhằm đạt được tới mức hộ giảm mật độ vi sinh vật cẩn thiết
đối với sản phẩm thực phẩm.
Công nghệ HPP đặc biệt mong muốn đối với các thực phẩm nhạy cảm với nhiệt
như nước trái cây tươi và đồ uống dinh dưỡng cao, xà lách tươi, thịt nguội thái lát và
một số loại thực phẩm khác. Sử dụng công nghệ HPP, các sản phẩm này không có
chứa chất bảo quản hóa học, đáp ứng các tiêu chuẩn an toàn thực phẩm và có thời hạn
sử dụng lâu hơn tới hai hoặc ba lần so với các phương pháp bảo quản truyền thống.
Nói một cách đơn giản, chế biến áp suất cao giúp kéo dài thời hạn sử dụng của thực
phẩm đóng gói trong khi vẫn duy trì hương vị và kết cấu mà người tiêu dùng muốn mà
không có chất phụ gia. Công nghệ HPP cũng có thể có các lợi ích khác như tăng độ
giòn, màu sắc, kết cấu, hương vị và giữ chất dinh dưỡng, và kiểm soát một số phản
ứng enzyme, tùy thuộc vào sản phẩm, điều kiện và ứng dụng. Đối với thực phẩm có
tính axit cao, chẳng hạn như nước ép trái cây, áp suất cao là đủ cho an toàn thực phẩm.
Tuy nhiên, vẫn bảo quản lạnh cho các sản phẩm này vì bào tử vi khuẩn có khả năng
chịu áp lực cao ở nhiệt độ môi trường. Để có được thực phẩm có hàm lượng axit thấp
an toàn và ổn định về mặt vi sinh như bữa ăn nhiều thành phần trong đó không phải tất
cả các thành phần đều có tính axit, cần thêm nhiệt. Bằng cách sử dụng áp suất kết hợp
với nhiệt, có thể làm bất hoạt các bào tử ở nhiệt độ thấp hơn hoặc thời gian ngắn hơn
so với khi quá trình chỉ là nhiệt. HPP cho phép xử lý thực phẩm sau khi đóng gói, có
nghĩa là nó là bước cuối cùng trong xử lý sản phẩm. Do đó, bao bì phải được làm bằng
vật liệu chịu nước, vì chúng sẽ tiếp xúc trực tiếp với nước trong suốt quá trình, cũng
như các vật liệu linh hoạt để chịu được áp lực. Khi áp suất được truyền ngay lập tức và
đồng đều đến mọi điểm trên gói thực phẩm. Tuy nhiên, những vết lõm nhỏ có thể xảy
ra, điều này làm cho tính linh hoạt là bắt buộc. Toàn bộ chu trình là tự động, việc tải
và tháo dở có thể được tự động hóa trong các hệ thống HPP lớn hơn. Đây cũng là một

615
công nghệ thân thiện với môi trường vì nước từ một mẻ có thể được tái chế và tái sử
dụng cho lần tiếp theo do vậy thiết bị dạng này ngày càng có dung tích sử dụng lớn
hơn trong công nghiệp.

Hình PL2.3- Xu hướng năng suất/mẻ ngày càng tăng của các hệ thống HPP
Xuất phát từ các ưu việt trong công nghiệp thực phẩm, nên kích thước và năng suất
thiết bị HPP ngày càng lớn dần. Xu hướng sử dụng các sản phẩm có chất lượng cao
của người tiêu dùng cũng khiến các nhà sản xuất chấp nhận sử dụng nhiều diện tích
nhà xưởng hơn dành cho các thiết bị các thiết bị thanh trùng HPP có công suất lớn
dạng với buồng thanh trùng nằm ngang thay vì thiết bị có thể nằm thẳng đứng với
dung tích khoang thanh trùng nhỏ.
PL2.1.2. Các đặc điểm khác về HPP
Một số đặc trưng về HPP sẽ được tóm lược sau đây giúp bạn đọc dễ dàng hình dung
rằng đây là một xu hướng phát triển trong tương lai về công nghệ thanh trùng tiên tiến.
Các thực phẩm có thể áp dụng công nghệ HPP:
 Thịt: kéo dài thời gian bảo quản thịt ăn liền, đảm bảo tiêu chuẩn quá mức an
toàn của người tiêu dùng, bảo quản được 90 ngày thay vì 30 ngày xử lý theo
bảo quản bằng hóa chất hay nhiệt.
 Trái cây: bảo quản trái cây, đem lại các sản phẩm chất lượng, đảm bảo an toàn,
không thay đổi hình dạng, kết cấu, màu sắc, hương vị và hàm lượng dinh dưỡng
có trong trái cây, tăng giá trị thương mại sản phẩm.
616
  Nước trái cây và đồ uống: chất lượng cao nhất và thời gian sử dụng lâu hơn (áp
suất xử lý 87.000 psi), nước ép trái cây giữ nguyên chất lượng, kết cấu, màu sắc
và hàm lượng dinh dưỡng.
 Hải sản: chế biến tôm hùm và hàu, tăng cường dinh dưỡng và vị giác.
Trên toàn thế giới, theo thống kê của Bộ Nông nghiệp Hoa Kỳ (USDA), tốc độ
tăng trưởng giá trị thực phẩm được xử lý bằng công nghệ HPP 2016 -2022, tăng lên
182,8% (đối với thịt), 186,6 % (Rau quả), 192,5% (Hải sản), tới 208,8% đối với nước
ép trái cây:

Doanh thu theo năm

(Triệu USD) và so sánh
Loại sản phẩm
thực phẩm
201 202 2022/2016
6 2 (%)

85, 159,
Rau quả 186,6
6 7

69, 126,
Thịt 182,8
3 7

42,
Hải sản 81,6 192,5
4

34,
Nước ép trái cây 71 208,8
0

32,
Khác 61,2 188,9
4

Khi xem xét cơ cấu loại sản phẩm thực phẩm được thanh trùng bằng công nghệ
HPP, chúng ta có thể thấy rằng các nông sản thịt, cá, rau quả là các sản phẩm rất phù
hợp với tỷ lệ ứng dụng lớn theo doanh thu tổng tính đến nay (2022).

617
 Hình PL2.4 - Cơ cấu ứng dụng HPP theo doanh thu của sản phẩm
Một số ưu điểm của phương pháp HPP:
 Bảo vệ thực phẩm tốt hơn so với sử dụng các loại phụ gia hóa học đối với các
vi khuẩn gây bệnh như Samonella hay Listeria. Nếu kết hợp nhiệt độ (60-90oC)
và áp suất để xử lý thực phẩm thì sẽ tiêu diệt được toàn bộ các loại vi khuẩn, vì
vậy không cần phải sử dụng các hóa chất bảo quản. Hơn nữa, với hoa quả thanh
trùng bằng áp suất cao cho hương vị, các loại vitamin, giá trị dinh dưỡng và cấu
trúc sản phẩm không bị suy giảm, giữ được độ tươi của sản phẩm, đặc biệt là
hương vị và cấu trúc của các sản phẩm như: nước quả, các loại sò, các sản
phẩm thịt đã qua chế biến, các sản phẩm xúc xích, salad bơ…
 HPP có thể cải thiện được tính chất các loại thực phẩm, đặc biệt là sữa chua
hoặc phomat như tăng độ đặc, khả năng gel hóa trong sữa chua hoặc rút ngắn
quá trình ủ chín trong phomat khi xử lý bằng áp suất cao... hoặc biến đổi các
đặc tính của thực phẩm như thay đổi cấu trúc protein, cấu trúc của cơ và làm
keo hóa tinh bột do đó tiêu hóa dễ dàng hơn
 Kéo dài thời gian sử dụng của sản phẩm với ngay cả các sản phẩm đã được
đóng gói chân không.
Trong giới hạn của giáo trình, chúng tôi không dẫn ra nhiều tài liệu tham khảo khác
nhằm minh chứng tính ưu việt đối với việc thanh trùng hoặc tiệt trùng mà giữ nguyên
các thành phần dinh dưỡng, các thành phần vi chất và hoạt tính sinh học. Nội dung tiếp
theo sẽ giới thiệu chi tiết hơn về cơ chế tạo áp suất và lưu ý khác.
PL2.2. ĐẶC ĐIỂM QUÁ TRÌNH VÀ LƯU Ý KHI LẮP ĐẶT, VẬN HÀNH
THIẾT BỊ
PL2.2.1. Hệ thống tạo áp suất cao
Hệ thống tạo áp suất cao được ví như trái tim của toàn bộ quá trình HPP. Trong
khuôn khổ giới hạn của giáo trình, bạn đọc sẽ tiếp cận một số nguyên lý tạo áp suất
618
cao bằng phương pháp tăng áp với máy nén hơi vào bơm tăng áp lỏng cũng như các
hiệu ứng tương tác chuyển pha thể hiện ở hình dưới đây:

Hình PL2.5- Giản đồ chuyển pha của CO2 khi áp suất thay đổi và hoạt động hệ
máy nén tăng áp
Trạng thái hoạt động của máy nén được thể hiện ở đồ thị P – V dưới đây:

Hình PL2.6- Đồ thị P-V của hệ lỏng – hơi trong quá trình sử dụng máy nén pit -
tông
Sự hình thành nhiệt độ cao khi tăng áp của dòng lỏng khiến cho quá trình thanh trùng
có thể đạt hiệu quả không như mong muốn cũng như ảnh hưởng đến hoạt động chung
của máy so với thiết kế do sự giãn nở về nhiệt của thiết bị nên thực tế hệ thống có thể
bố trí các bộ phận giải nhiệt như phương án C ở hình dưới đây.

619
 Hình PL2.7- Nguyên lý tăng áp ly tâm dòng chất lỏng: A. Sử dụng bơm nhiều
tầng cánh, B. Sử dụng bơm 1 tầng cánh với tốc độ lớn, C. Sử dụng hệ bơm tăng
nhiều tầng có làm mát trung gian giữa các bơm
Để hệ thống hoạt động hiệu quả và tin cậy, các lưu ý trong vận hành lắp đặt được
trình bầy sơ bộ trong phần tiếp theo sẽ hỗ trợ bạn đọc hình dung rõ hơn khả năng sử
dụng HPP trong thực tế.
PL2.2.2. Lưu ý khi lắp đặt, vận hành thiết bị
Hệ thống đường ống dẫn cao áp đặc biệt với các đoạn có lượng biến thiên áp suất
lớn có xu hướng bị biến dạng thậm chí hư hại vì vậy trong ứng dụng HPP, các kỹ sư
đã đề xuất rất nhiều giải pháp gia cường. Những giải pháp như đổ bê tông cốt ép hệ
thống đường ống đã từng được sử dụng nhưng gây nhiều khó khăn trong bảo trì, làm
mát ... Giải pháp gia cường sử dụng các vòng dây cuốn kết hợp làm mát cho các
đường ống thép được mô tả trên hình dưới đây đã được sử dụng trong thời gian gần
đây đã chứng minh tính hiệu quả về kinh tế - kỹ thuật cho các ứng dụng HPP.

620
 Hình PL2.7- Nguyên lý tăng áp ly tâm dòng chất lỏng: A. Sử dụng bơm nhiều
tầng cánh, B. Sử dụng bơm 1 tầng cánh với tốc độ lớn, C. Sử dụng hệ bơm tăng
nhiều tầng có làm mát trung gian giữa các bơm

Ngoài việc gia cường đường ống, các vạn điều áp cần được bố trí nhằm tránh hiệu
ứng quá áp hoặc thiếu áp gây ra các sự cố công nghệ. Các loại van này đều có cấu tạo
kín khít với yêu cầu chế tạo hết sức chính xác với vật liệu đồng nhất thể hiện một ví dụ
trên hình dưới đây.

621
 Hình PL2.8- Van điều chỉnh áp suất
A, Van khóa; B, Bộ định vị van;
1, Cần phía trên; 2, Cần phía dưới; 3, Bộ kết nối; 4, Đầu côn (dạng kim); 5, Chia tỷ
lệ dạng micrô – met;
M, Động cơ truyền động vị trí; K, Đường vào/ra được thay đổi tiết diện
Các van điều áp thường được lắp đặt ở phần đầu ra hay đầu có áp suất thấp, cơ chế
điều áp khá đơn giản là sử dụng điều chỉnh tiết diện khu vực tiết lưu như hình trên.
Mặc dù được thiết kế có độ tin cây cao về cơ khí và các lưu ý và đầu tư đặc biệt với
các phần điều chỉnh để ổn định áp suất nhưng không thể khảng định thiết bị luôn hoạt
động theo một “kịch bản” mà không có sự cố bất thường. Các sự cố thường xuất phát
từ nhiều nguyên nhân khác nhau có thể gây ra hư hại về sản phẩm hoặc cao hơn nữa là
máy móc, trong đó mức tàn phá lớn nhất là có thể gây ra tổn thất về sức khỏe và tính
mạng con người.
Nhằm tránh những rủi ro này, các hệ thống luôn luôn được chú bảo vệ chống quá
áp suất ngoài ngưỡng chịu đựng được của thiết bị.
Sau đây là một số hình ảnh thể hiện kết cấu của van bảo vệ quá áp. Các van này
thường được bố trí ở nhiều vị trí nằm trên các nhánh chữ T của đường ống vào buồng
thanh trùng (cao áp) hoặc đường ống ra khỏi buồng thanh trùng (thấp áp) hoặc ngay
trên chính thiết bị thanh trùng.
Cũng như các thiết bị cao áp khác, HPP đòi hỏi nhà máy cần kiểm định thiết bị
thường xuyên và đặc biệt lưu ý đặc biệt đối với việc kiểm định và kiểm định lại các
van bảo vệ quá áp này. Trong trường hợp hệ thống được sử dụng lại sau lâu ngày hoạt
động thì các van này cần được kiểm tra, bảo dưỡng hết sức cẩn thận.

622
 Hình PL2.9- Van bảo vệ quá áp suất
A, PN 3600/325, DN 10/25; B, PN 1600/500, DN 24/45 (BOHLER); a, Cửa vào; b,
Cửa ra; c, Bi; d, Cần; e,Lò xo đĩa dạng hộp; g, Bộ nâng từ; h, Cần gắn đầu côn; i,
Cần trung gian; k, Lò xo; i, Đường thoát

Hình PL2.10.a - : Lưu ý kết nối mặt bích - 1

623
 Cũng xuất phát từ đặc thù thiết bị hoạt động ở áp suất cao nên bản thân các mặt
bích,... đều chú ý kết cấu tạo gồm nhiều răng giữa các vùng đệm khi kết nối các kết
cấu kim loại với nhau thông qua việc xiết chặt các bu lông - ốc vít nhằm tránh hiện
tượng thông áp ở ngay chính mặt tiếp xúc.

Hình PL2.10.b - : Lưu ý kết nối mặt bích - 2

Hình PL2.10.c - : Lưu ý kết nối mặt bích - 3

Các dạng kết nối nên có dạng mặt côn đực – cái nhằm bảo đảm khả năng kín khít
cũng như giảm được áp lực quá lớn dồn lên mặt bích và đệm.

624
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Nguyễn Bin – " Các quá trình thiết bị trong công nghiệp hóa chất thực phẩm" –
Tập 2, tập 4 – NXB Khoa học kỹ thuật, 2011.
2. Nguyễn Trọng Bình và cộng sự – " Công nghệ chế tạo máy" – Tập 1, tập 2 –
NXB Khoa học kỹ thuật, 1998.
3. Nguyễn Bin – " Tính toán quá trình và thiết bị" – Tập 1, tập 2 – NXB Khoa học
kỹ thuật, 2000.
4. Bộ môn Quá trình thiết bị công nghệ hóa chất khoa Hóa – ĐHBKHN – " Sổ tay
quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất" – Tập 1, tập 2 – NXB Khoa học kỹ thuật HN,
2000.
5. Nguyễn Trọng Cẩn, Nguyễn Lê Hà – " Nguyên lý sản xuất đồ hộp thực phẩm" –
NXB Khoa học kỹ thuật, 2009.

625
6. Nguyễn Trọng Cẩn và cộng sự - " Công nghệ chế biến thực phẩm thủy sản" –
NXB Khoa học kỹ thuật, 2011.
7. Quách Dĩnh và cộng sự - "Công nghệ sau thu hoạch và chế biến rau quả" –
NXB Khoa học kỹ thuật, 1996.
8. Bùi Đức Hợi và cộng sự - " Kỹ thuật chế biến lương thực" – Tập 1, tập 2 – NXB
Khoa học kỹ thuật, 2007.
9. Nguyễn Trọng Hiệp – " Chi tiết máy" - Tập 1, tập 2 – NXB Giáo dục, 1997.
10. Lê Văn Hoàng – " Cá, thịt và chế biến công nghiệp" – NXB Khoa học kỹ thuật,
2004.
11. Hoàng Đình Hòa – " Công nghệ sản xuất Malt và Bia" – NXB Khoa học kỹ
thuật, 2002.
12. Mai Văn Lề và cộng sự - " Kỹ thuật chế biến lương thực" – Tập 1, tập 2 – NXB
Khoa học kỹ thuật, 2006.
13. Tôn Thất Minh – " Cơ sở tính toán thiết kế máy và thiết bị thực phẩm" – NXB
Bách Khoa HN, 2012.
14. Tôn Thất Minh – " Giáo trình máy và thiết bị chế biến lương thực" – NXB
Bách Khoa HN, 2013.
15. Tôn Thất Minh – " Giáo trình máy và thiết bị vận chuyển và định lượng" –
NXB Bách Khoa HN, 2013.
16. Nguyễn Ngộ - " Công nghệ đường mía" – NXB Bách Khoa HN, 2011.
17. Tôn Thất Minh – " Các quá trình và thiết bị trao đổi nhiệt" – NXB Bách Khoa
HN, 2015.
18. Tôn Thất Minh – " Các quá trình và thiết bị chuyển khối" – NXB Bách Khoa
HN, 2016.
19. Nguyễn Xuân Phương – " Cơ sở lý thuyết và kỹ thuật sản xuất thực phẩm" –
NXB Giáo dục, 2010.
20. Đặng Quốc Phú và cộng sự - " Truyền nhiệt" – NXB Giáo dục, 1999.
21. Phạm Xuân Toản – " Các quá trình, thiết bị trong công nghệ hóa chất và thực
phẩm" – Tập 3 – NXB Khoa học kỹ thuật, 2011.
22. Lê Văn Tá và cộng sự - " Công nghệ bảo quản và chế biến rau quả" – NXB
Khoa học kỹ thuật, 2008.
23. Nguyễn Đình Thưởng, Nguyễn Thanh Hằng – " Công nghệ sản xuất, kiểm tra
cồn etylic" – NXB Khoa học kỹ thuật, 2007.

626
24. Hà Văn Thuyết và cộng sự - " Công nghệ rau quả" – NXB Bách Khoa HN,
2013.
25. Lâm Xuân Thanh – " Giáo trình công nghệ các sản phẩm sữa" – NXB Khoa
học kỹ thuật, 2008.
26. Nguyễn Minh Tuyển và cộng sự - " Các máy lắng, lọc, ly tâm" – NXB Khoa học
kỹ thuật, 1987.
27. Nguyễn Minh Tuyển – " Tính toán thiết bị hóa chất" – NXB Khoa học kỹ thuật,
1984.
28. Hoàng Kim Cơ – " Tính toán kỹ thuật lọc bụi và làm sạch khí" – NXB Khoa
học kỹ thuật, 2002.
29. Nguyễn Văn Thoa, Nguyễn Văn Tiếp, Quách Dĩnh – " Công nghệ sau thu
hoạch và chế biến rau quả" – NXB Khoa học kỹ thuật, 1996.
30. Nguyễn Minh Tuyển – " Các máy khuấy trộn trong công nghiệp" – NXB Khoa
học kỹ thuật, 1987.
31. Hồ Lê Viên – " Các máy gia công vật liệu rắn, dẻo" – NXB Khoa học kỹ thuật,
2003.
32. Xokolov A.IA – " Cơ sở sản xuất máy thực phẩm" – NXB Khoa học kỹ thuật,
1976.
33. N.G.Xominits – " Cơ khí hóa các trại chăn nuôi" – NXB Khoa học kỹ thuật,
1974.
34. Christie John Geankoplis, A.allen Hersel, Daniel H.lepek – “Transport
processes and separation process principles” – Prentice hall press, 2018
35. Saravacos (2002) . Handbook of Food Processing Equipment. Springer
Science Press.
36. Robert R.Ross, Val S. Lobanoff (2013). Centrifugal pumps design and
application. Gulf Professional Publishing.
37. R.K.Bansal (2005). Fluid mechanics and hydraulic machine. Replica
Professional Publishing.
38. Klaus Viktor Peinemann, Suzana Pereira Nunes, Lidietta Giorno (2010),
Membrane Technology: Volume 3: Membranes for Food Applications, Volume 3,
Wiley VCH Verlag GmbH & Co. KgaA.
39. Z.F. Cui and H.S. Muralidhara (2010), Membrane Technology: A Practical
Guide to Membrane Technology and Applications in Food and Bioprocessing,
Elsevier Butterworth-Heinemann.

627
40. Л.В. Арнольд, Г.А. Михаловский, В.М. Селиверстов. Техническая
термодинамика и теплопередача. Издательство «Высшая школа», Москва,
1979.
41. В.В. Кафароб. Основы массопедачи. «Высшая школа», Москва, 1979.
42. 42. А.Г. Касакин. Основные процессы и аппараты химической технологии.
«Химия», Москва, 1971.
43. А.С. Гинзбург, В.А. Резчиков. Сушка пищевых продуктов в кипящем слое.
Издательство «Пищевая промышленность», Москва, 1966.
44. П.Г. Романков, В.Ф. Фралов. Теплообменные процессы химической
технологии. «Химия», Москва, 1982.
45. К.Ф. Павков, П.Г. Романков, А.А. Носков. Примеры и задачи по курсу
процессов и аппаратов химической технологии. «Химия», Ленинград, 1971.
46. Н.И. Тельперин. Основные процессы и аппараты химических технологий.
«Химия», 1971.
47. А.Я. Хоколова. Основы расчета и конструирования машин и автоматов
пищевых производств. Издательство «Машиностроение», Москва, 1969.

628