LỜI NÓI ĐẦU

Trong lĩnh vực cơ khí nói chung và mảng công nghệ chế tạo máy nói
riêng thì đồ gá là thiết bị vô cùng quan trọng. Đồ gá là chi tiết dùng để gá đặt
chi tiết trên máy gia công, đảm bảo độ chính xác của chi tiết cần gia công, nâng
cao năng suất gia công. Đối với sinh viên ngành cơ khí chế tạo máy, học phần
“Đồ gá” là một học phần chuyên ngành quan trọng giúp cho sinh viên có cái
nhìn cơ bản nhất về đồ gá. Học phần đồ gá là cơ sở cho sinh viên học học phần
sau .

Với sự hướng dẫn nhiệt tình của thầy TS. Trần Quốc Hùng, em đã hoàn
thành bài tập lớn môn học này với đề tài “Thiết kế đồ gá khoét lỗ Φ26mm” .
Tuy nhiên với kiến thức còn hạn chế nên không tránh khỏi những sai sót. Rất
mong được sự đóng góp của quý thầy cô.

Em xin chân thành cám ơn.

Sinh viên thực hiện

Vũ Quang Trường
 BỘ CÔNG THƯƠNG Cộng hoà xã hội chủ nghĩa Việt Nam
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI Độc Lập - Tự Do - Hạnh Phúc

BÀI TẬP LỚN

Học phần Đồ gá (ME6020)
Số: 58
Họ và tên: Vũ Quang Trường MSSV: 2019604997 Lớp: 2019DHCK05
Khoá: 14 Khoa: Cơ Khí
Giáo viên hướng dẫn: Trần Quốc Hùng

Đề bài: Cho sơ đồ gá đặt để khoét lỗ 26 của chi tiết như hình vẽ.
Biết:
Số lần gá đặt: N = 10000
Vật liệu: C45
Máy:
Dụng cụ cắt: Dao khoét 26 _ Vật liệu dao thép P6M5
Đặc tính tiếp xúc (hệ số mòn):  = 0,1
Chế độ cắt: V = 18m/ph; S = 0,8mm/vg ; t = 5,5 mm
Yêu cầu thực hiện:
I. Phần thuyết minh:
1) Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công.
2) Phân tích sơ đồ gá đặt của nguyên công (phân tích tối thiểu 02 phương án và chọn
phương án hợp lý).
3) Tính toán, thiết kế và lựa chọn cơ cấu định vị, cơ cấu kẹp chặt và các cơ cấu
khác của đồ gá.
4) Tính sai số chế tạo cho phép và xác định các yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.
II. Phần bản vẽ:
TT Tên bản vẽ Khổ giấy Số lượng
1 Bản vẽ lắp đồ gá 2D A0 01
2 Bản vẽ 3D phân rã của đồ gá A0 01
Một số lưu ý:
1. Thuyết minh trình bày theo quy định số 815/QĐ-ĐHCN ban hành ngày
15/08/2019.
2. Bản vẽ trình bày theo tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN 7283; TCVN 0008).
3. Giảng viên hướng dẫn định kỳ sinh viên 01 buổi/ tuần/ 5 tuần theo thời khóa biểu.
4. Sinh viên nộp thuyết minh và bản vẽ cho giảng viên hướng dẫn trước ít nhất 5
ngày khi thực hiện thi kết thúc học kỳ.
Thời gian thực hiện: từ ngày ..../..../2022 đến ngày .../..../2022
 Khoa Cơ khí Giảng viên hướng dẫn

TS. Nguyễn Anh Tú TS. Trần Quốc Hùng

 Yêu cầu thiết kế đồ gá :
- Thiết kế đồ gà nhắm đạt được độ đồng tâm của lỗ 26 so với lỗ 15 là
0,04mm
Phần I. PHÂN TÍCH YÊU CẦU KĨ THUẬT CỦA NGUYÊN CÔNG VÀ
TRÌNH TỰ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
1.1. Phân tích yêu cầu kĩ thuật của nguyên công
∙ Yêu cầu kỹ thuật
- Nhám bề mặt yêu cầu đạt Ra = 2,5 (μm)
- Độ không đồng trục giữa lỗ Φ26 và Φ15 là 0,04 (mm)
- Kích thước lỗ yêu cầu gia công đạt chính xác Φ26±0,03
(mm)

- Bề mặt cần gia công đạt sai số độ phẳng 0,05 (mm)

1.2. Trình tự thiết kế đồ gá

- Bước 1: Nghiên cứu sơ đồ gá đặt phôi và các yêu cầu kỹ thuật của
nguyên công.
- Bước 2: Xác định các lực tác dụng lên chi tiết.
- Bước 3: Xác định kết cấu cơ cấu định vị, cơ cấu kẹp chặt, cơ cấu đảm
bảo độ chính xác, thân đồ gá.
- Bước 4: Xác định kết cấu cơ cấu phụ.
- Bước 5: Xác định sai số chế tạo cho phép và các yêu cầu kỹ thuật.
- Bước 6: Ghi kích thước giới hạn của đồ gá, đánh số chi tiết và hoàn
thiện bản vẽ.
 Phần II. PHÂN TÍCH SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT CỦA NGUYÊNCÔNG
2.1. Phương án 1

Hình 2.1. Sơ đồ phương án 1

Theo nguyên tắc định vị thì chi tiết sẽ được hạn chế tối đa 6 bậc tự do
+ Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do:
- Chống tịnh tiến theo Oz
- Chống quay theo Ox
- Chống quay theo Oy
Sử dụng 2 phiến tỳ.
+ Lỗ Φ15 hạn chế 2 bậc tự do:
- Chống tịnh tiến theo Ox
- Chống tịnh tiến theo Oy
Sử dụng 1 chốt trụ ngắn.
+ Cạnh trên hạn chế 1 bậc tự do
- Chống quay theo Oz
Sử dụng 1 chốt tỳ đầu phẳng.
Để đảm bảo độ cứng vững ta kẹp như sau:
 - Phương của lực kẹp hướng theo trục Oz
- Chiều của lực kẹp hướng vào mặt phẳng đáy
- Điểm đặt lực kẹp là điểm nằm trên bề mặt D
Đối với chi tiết trong trường hợp này ta chọn cơ cấu kẹp là đòn kẹp đơn
hướng lực kẹp theo phương Oz
+ Ưu điểm:
- Đảm bảo độ cứng vững khi gia công.
- Dễ lắp ráp và định vị.
- Đảm bảo được độ đồng trục giữa 2 lỗ.
+ Nhược điểm:
- Đồ gá lớn, cồng kềnh.
2.2. Phương án 2

Hình 2.2. Sơ đồ phương án 2

Theo nguyên tắc định vị thì chi tiết sẽ được hạn chế tối đa 6 bậc tự do
+ Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do:
- Chống tịnh tiến theo Oz
 - Chống quay theo Ox
- Chống quay theo Oy
🡪 Sử dụng 2 phiến tỳ.
+ Mặt bên C hạn chế 2 bậc tự do:
- Chống tịnh tiến theo Ox
- Chống tịnh tiến theo Oy
🡪 Sử dụng 2 chốt tỳ đầu phẳng.
+ Mặt trên hạn chế 1 bậc tự do:
- Chống quay theo Oz
🡪 Sử dụng 1 chốt tỳ đầu phẳng.
Để đảm bảo độ cứng vững ta kẹp như sau:
- Phương của lực kẹp hướng theo trục Oz
- Chiều của lực kẹp hướng vào mặt phẳng đáy
- Điểm đặt lực kẹp là điểm nằm trên bề mặt D
🡪 Đối với chi tiết trong trường hợp này ta chọn cơ cấu kẹp là đòn kẹp đơn
hướng lực kẹp theo phương Oz
+ Ưu điểm:
- Đảm bảo độ cứng vững khi gia công.
- Dễ lắp ráp và định vị.
- Đảm bảo được kích thước khi gia công.
+ Nhược điểm:
- Không đảm bảo được độ đồng trục giữa 2 lỗ.
Kết luận: Từ hai phương án đã đưa ra ta chọn phương án gia công số 1 bởi vì
thiết kế đồ gá đơn giản, đảm bảo kích thước chính xác, độ đồng tâm. Chi tiết
không bị uốn và biến dạng bởi lực kẹp.
 PHẦN III. TÍNH TOÁN THIÊT KẾ VÀ LỰA CHỌN CÁC CƠ CẤU
CỦA ĐỒ GÁ
3.1. Chọn máy gia công và dụng cụ cắt
* Chọn máy:
- Chọn máy: 2A135
- Một số thông số cơ bản của máy.
Bảng 3.1. Một số thông số của máy 2A135
Công suất động cơ 4 (kW)

Kích thước bàn máy 400x450 (mm)

Hiệu suất máy 0,8

Số cấp tốc độ 12

Giới hạn vòng quay 42 ÷ 2000 (vòng/phút)

* Chọn dao:
- Chọn dao: P6M5
- Một số đặc tính của P6M5.
Bảng 3.2. Một số đặc tính của vật liệu P6M5
C W Mo Cr V

0,8-0,88% 5,5-6,5% 5-5,5% 3,8-4,4% 1,7-2,1%

3.2. Phân tích sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết

 Hình 3.1. Sơ đồ phân tích lực
Trong quá trình gia công khoét:
+ Momen xoắn M của dụng cụ cắt do lực cắt gây ra.
+ Lực kẹp W
+ Po: Lực tiếp tuyến (lực cắt chính) hay còn gọi là lực vòng tạo momen
xoắn cản lại chuyển động chính.
+ N: Phản lực do phiến tỳ gây ra.
+ Ma sát giữa phiến tỳ là chi tiết Fms’
+ Ma sát giữa mỏ kẹp và chi tiết Fms
3.3. Tính lực cắt và lực kẹp
* Tính lực cắt:
+ Chiều sâu cắt: t = 4 (mm)
 + Lượng chạy dao S (mm/vòng)
Theo bảng 5-25[2] ta chọn S = 0,43 (mm/vòng).
+ Vận tốc cắt V (m/phút)
V = Cv.Dq

Tm.tx.S
y. Kv
Tra bảng 5-28[2] ta có:
Cv q x y m

18 0,6 0,2 0,3 0,25

Tra bảng 5-30[2], có T = 40 phút.

+ Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực
tế: kv = kmv . kuv . klv
Trong đó:
∙ kmv – hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra bảng 5-1[2] ta được kMV =
1
∙ kuv – hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5-6[2] ta được
kUV = 0,83
∙ klv – hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan, tra bảng 5-31[2] ta được klV =
1
Thay số ta được:
kv = kmv . kuv . klv = 0,83
Vận tốc cắt:
V = Cv.Dq

Tm.tx.S
y. Kv = 18.260,6
400,25.130,2.0,6
0,3. 0,83 = 49,35 (m/phút)

Số vòng quay trục chính là:

n = 1000.V
π.D=1000.49,35
 π.26= 604,18 (vòng/phút)
🡪 Chọn số vòng quay theo máy là nm = 600 (vòng/phút)
Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:
Vtt = π.D.nm
1000=π.26.600
1000= 49 (m/phút)
Momen xoắn Mx:
Mx = 10 . CM .Dq. Sy.tx.Kp
Tra bảng 5-32[2], ta được:
CM q x y

0,09 1 0,9 0,8

Có Kp = KMP = 1
Với KMP là hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công, tra bảng 5-9[2],
ta được KMP = 1
Thay số ta được:
Mx = 10 . 0,09 . 261. 0,430,8. 40,9. 1 = 41,48 (N.m)
Lực chiều trục Po:
Po = 10 . Cp .tx.Dq. Sy. Kp
Tra bảng 5-32[2], ta được:
Cp q x y

67 0 1,2 0,65

Thay số ta được:
Po = 10 . 67 . 41,2. 260. 0,430,65. 1 = 2043,15 (N)
* Tính lực kẹp:
Dựa vào sơ đồ phân tích lực:
* Đảm bảo chi tiết không bị xoay quanh trục Oz:
 + Phương trình cân bằng momen xoắn:
M = (Fms + Fms’).d = (W + N).f.d
+ Phương trình cân bằng lực:
Po + W = N
Trong đó:
+ M: momen xoắn.
+ Po: lực cắt.
+ W: lực kẹp.
+ N: phản lực.
+ Fms = W.f
+ Fms’ = N.f
+ d: là khoảng cách tâm lỗ tới điểm đặt lực kẹp, d = 50
(mm) + Với f là hệ số ma sát; f = 0,1
🡪 W = 3126,43 (N) ; N = 5169,58 (N)

Để đảm bảo an toàn cho cơ cấu kẹp chặt trong trường hợp lực cắt thay đổi thì
ta đưa thêm vào hệ số an toàn K:

K = k0. k1. k2. k3. k4. k5. k6

Trong đó:

+ k0: hệ số an toàn chung trong mọi trường hợp; chọn k0 = 1,5

+ k1: hệ số kể đến lượng dư gia công không đều; chọn k1 = 1

+ k2: hệ số xét đến giao cùn; chọn k2 = 1

+ k3: hệ số xét đến cắt không liên tục; chọn k3 = 1,2

+ k4: hệ số xét đến nguồn sinh lực không ổn định; chọn k4 = 1

+ k5: hệ số xét đến vị trí tay quay của cơ cấu kẹp thuận tiện hay không
thuận tiện; chọn k5 = 1

+ k6: hệ số xét đến momen làm lật phôi quay quanh điểm tựa; chọn k6 =
1,5
 K = 1,5. 1. 1. 1,2. 1. 1. 1,5 = 2,7

Vậy ta có: Wct ≥ W.K => Wct ≥ 8441,36 (N)

3.4. Xác định cơ cấu kẹp chặt

Hình 3.2. Cơ cấu mỏ kẹp

Ta có phương trình cân bằng các momen lực đối với điểm tỳ cố định

là: Q.l1. η = Wct. ( l1 + l2 )

Trong đó:

Q: là lực do bu lông tạo ra (N).

η: hệ số có ích tính đến mất ma sát giữa đòn kẹp và phiến tì

Chọn l1 = l2 , η = 1

🡪 Q = 2.Wct = 2. 8441,36 = 16882,72 (N)

Đường kính bu lông được tính theo công thức:

 W
d=
0,5. k 
Trong đó:

D – đường kính ngoài của ren (mm).

 k  ] = 750 kG/cm2
W – lực kẹp kG.

844,1
Khi đó: d = = 1,5(cm) = 15mm
0,5.750

Vậy ta chọn kích thước bu lông là: M16

3.5. Lựa chọn cơ cấu định vị
* Cơ cấu định vị:
- Hai phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do:
+ Vật liệu: Thép 20Cr, thấm than, chiều sâu lớp thấm 0,5 ÷ 0,8 mm.
+ Số lượng: 2
+ Nhiệt luyện đạt HRC 50 ÷ 60
Tra bảng 8.5 – [2] để chọn kích thước phù hợp:
 Hình 3.3. Phiến tỳ
Ta có bảng thông số sau:
B 25 ± 0,021 d 9 ± 0,018

L 100 ± 0,03 d1 15 ± 0,021

H 16 ± 0,018 h 5,5

b 16 ± 0,018 h1 1,6

l 20 ± 0,021 C 1

l1 60 ± 0,25

- Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do:

+ Vật liệu: Thép CD80A
+ Số lượng: 1
+ Nhiệt luyện đạt HRC 50 ÷ 55
Tra bảng 8.9 – [2] để chọn kích thước phù hợp:
 Hình 3.4. Chốt trụ ngắn
Ta có bảng thông số sau:
D L d

15 ± 0,021 16 ± 0,021 12 ± 0,021

- Chốt tỳ đầu phẳng hạn chế 1 bậc tự do:

+ Vật liệu: Thép 20Cr, thấm than, chiều sâu lớp thấm 0,5 ÷ 0,8 mm.

+ Số lượng: 1

+ Nhiệt luyện đạt HRC 50 – 60

Tra bảng 8.1 – [2] chọn kích thước chốt tỳ phẳng phù hợp:
 Hình 3.5. Chốt tỳ
Ta có bảng thông số sau:
D d H L D1 b

20 ± 0,021 12 ± 0,018 20 ± 0,021 36 ± 0,025 4 ± 0,018 3

3.6. Cơ cấu khác của đồ gá

* Bạc dẫn: chọn bạc dẫn cố định vì chỉ thực hiện một nguyên công là
khoan. + Vật liệu: Thép C20, thấm than, chiều sâu lớp thấm 0,8 ÷ 1,2 mm.

+ Số lượng: 1

+ Nhiệt luyện đạt HRC 60 – 65

Tra bảng 8.77 – [2] chọn kích thước bạc dẫn phù hợp:
 Hình 3.6. Bạc dẫn
Ta có bảng thông số sau:
d D D1 H h k r r1

26 ± 0,021 40 ± 0,03 46 ± 0,03 40 ± 0,03 4 2,5 1 4

PHẦN IV. TÍNH SAI SỐ CHẾ TẠO CHO PHÉP VÀ CÁC YÊU CẦU
KĨ THUẬT CỦA ĐỒ GÁ
4.1. Tính sai số chế tạo

- Sai số chế tạo của đồ gá được tính theo công thức:

 ct  =
2
 gd  −  c2 +  k 2 +  m2 +  dc2 

Trong đó:

+ Sai số gá đặt:

(15÷13).δ (Trong đó δ là dung sai kích thước nguyên công: δ = 60

 1
 gd = .60 = 20 (μm)
3
+ Sai số mòn:

εm = β. N

β: hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị phiến tì β = 0,2

N: Số chi tiết trên đồ gá; chọn N = 6530 (chi tiết/năm)

=> εm = 0,2. √6530 = 16,16 (μm)

+ Sai số kẹp chặt bằng 0 vì lực kẹp vuông góc với phương gia công chi

tiết. + Sai số điều chỉnh: εdc = 10 (μm)

+ Sai số chuẩn: εc = 0 , do chuẩn định vị trùng với gốc kích

thước. Vậy ta có:

 ct  =
2
 gd  −  c2 +  k 2 +  m2 +  dc2 

= √202 − (02 + 02 + 16,162 + 102 = 6,23 (μm)

Vậy sai số chế tạo: εct = 0,006 (mm)

4.2. Yêu cầu kĩ thuật của đồ gá

Từ đó ta đề ra được yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau:

+ Độ không song song giữa mặt phiến tỳ và mặt đế đồ gá ≤ 0,006

mm. + Độ không vuông góc giữa thân đồ gá và mặt đế đồ gá ≤ 0,006

mm.

+ Bề mặt làm việc của các chốt định vị được nhiệt luyện đạt độ cứng 40 - 45
HRC.
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS. Lê Văn Tiến, PGS.TS. Ninh Đức Tốn,
PGS.TS. Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ chế tạo máy 1, Hà Nội: KHKT,
2007.
[2] GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS. Lê Văn Tiến, PGS.TS. Ninh Đức Tốn,
PGS.TS. Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2, Hà Nội: KHKT,
2005.
[3] GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS. Lê Văn Tiến, PGS.TS. Ninh Đức Tốn,
PGS.TS. Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ chế tạo máy 3, Hà Nội: KHKT,
2006.
[4] PGS.TS. Trần Văn Địch, Atlas Đồ Gá, Hà Nội: NXBKHKT, 2000. [5]
Phùng Xuân Sơn, Chế độ cắt gia công cơ khí, Hà Nội: NXBKHKT, 2005.