FMEA Метода

(Метода за анализа на начинот и влијанието на

грешките)
 Една од најдобрите методи за постигнување на
најдобар квалитет е FMEA методата кој е создадена да ги
идентификува можните грешки кои би се јавиле во
процесот или во производот, со цел истите да се
елиминираат , да се сведаат на најниско можно ниво , со
цел вниманието да се фокусира кон зголемено
задоволство на купувачите..
FMEA – Методата се користи повеќе од четириесетина
години. Во текот на осумдесеттите години на минатиот
век Fmea станува алатка на Total Quality Management,
додека во текот на деведесеттите години станува Six
Sigma алатка.
Краткорочно - Fmea методата дава преглед на
потенцијалните ризици, ја идентификува нивната
ризичност, нивните последици, и одредува корективни
акции.
Долгорочно - Fmea методата развива критериум за
планирање, тестирање на системот, осигурува
документација за идни анализи, создава основа за
квалитативна и квантитативна анализа за сигурност на
системот.
 Оваа метода се темели на тимска работа каде
сите членови од тимот имаат поденакво исти права
за донесување на одлуки.

Со оваа метода рано можеме да ги

откриеме:
 Потенцијалните грешки во секоја
операција
Потенцијалните последици од грешките
Потенцијалните причини за настанатите
грешки.
Услови за примена на FMEA методата во еден деловен процес:

 Изработка на формулар за
спроведување на FMEA методата
 Поседување на дијаграм на текот за
следење на производството на еден
производ
Способност за препознавање на
модуларните кругови на квалитет
Добра одлука за избор на тимот на
FMEA како и давање упатства за секој
член
Именување на кординатор на тимот
Вклучување на членовите во работа.
 ВВидови на анализа за начинот и влијанието на грешките

 FMEA на дизајнот – Конструкциска

 FMEA на процесот
 FMEA на системот
 FMEA на улугите
 Конструкциска анализа се применува во самиот
процес на дизајн на производот, со цел да се предвидаат или
елиминираат одредени грешки , при користење на опремата
се додека истата не биде амортизирана односно ставена вон
употреба.
Процесната анализа се фокусира на начинот на
производство, функционирањето на производствената
опрема, одржување на проблемите.
Системска анализа се занимава со истражување ,
предвидување и превенција на дефекти и проблеми во
поголеми процеси,Пр-( цела производствена линија).

Услужна анализа која се користи за анализа на услуги кои

се даваат на корисниците било да се работи за хотели ,
болници , училишта .
 еЧекори за примена на FMEA анализата

 Дефинирање и табеларен приказ на

сите грешки , нивната критичност и
можност за решавање
Цел на студијата – спроведување на
детална анализа
Идентификување на грешките во
производот, процесот или системот, како
и спроведување на одредени
превентивни мерки.
 Идентификување на последиците од
грешките врз другите процеси,
операции , клиенти
Идентификација на вистинската
причина за појава на грешките
Дефинирање на методата, системот.
Рангирање на значењето и
критичноста од грешките
Фрекфенцијата на грешките
Детекција на грешките
Калкулација на ризикот
Превземање на коректини акции
Ви благодарам на вниманието !
Изработила: Елена Божиновска
174062
 ИСТОРИСКИОТ ПОГЛЕД НА FMEA
1.Со нејзино Претставување на 2.Наса како алатка jа
Американската војска во 1940 година употребувала FMEA во
своите мисии

3.FORD ја употребил FMEA во автомобилската индустрија

по проблемот поврзани со резервоарот за гориво на ПИНТО
КОГА ЈА КОРИСТИМЕ FMEA ?
 Денес FMEA алатката има широка примена во
воздухопловството, автомобилската
индустрија, софтверите, услугите за храна,
заштита на здравјето
 Кога се користи FMEA?
 Кога еден производ, процес или услуга се
дизајнира, или кога се редизајнира
 Кога се врши анализирање на грешките на
веќепостоечките производи, процеси или
услуги.
 За една компанија да биде успешна во квалитетот на своите производи и услуги,
таа потребно е да знае како правилно да управува со него.

 Како решенија, користи најсоодветни алатки и методи за да постигне најдобри

резултати.

 Конкретно во оваа компанија ќе извршиме анализа за намалување на грешките

за деловите во автомобилската индустрија односно ќе го наведеме примерот за
примена на анализата на ФМЕА дизајнот за системот на сопирачки во
автомобилската индустрија.
 ЏОНСОН КОНТРОЛС E ОСНОВАНА 1885 ГОДИНА, ОТКАКО ГО ОТКРИЛА
ПРВИОТ ЕЛЕКТРИЧЕН СОБЕН ТЕРМОСТАТ.

ПРЕТСТАВУВА ГЛОБАЛНА КОМПАНИЈА И ОПФАЌА ГОЛЕМ БРОЈ НА КЛИЕНТИ

ВО ПОВЕЌЕ ОД 150 ЗЕМЈИ

ЏОНСОН КОНТРОЛС КАКО КОМПАНИЈА ПОМАГА НА СВОИТЕ КЛИЕНТИ И

СОЗДАВА ПОГОЛЕМА ВРЕДНОСТ НА СИТЕ ЗАИНТЕРЕСИРАНИ СТРАНИ ПРЕКУ
СТРАТЕШКО ФОКУСИРАЊЕ ЗА ДА СЕ ПОСТИГНЕ НА РАСТ НА ЕНЕРГИЈАТА.
 ПРОЦЕС НА FMEА дизајн за системот на сопирачки во автомобилска
индустрија

Функциј Модел на Кој е ефектот ОЦЕНА Која е потенцијалната Појава Детекција Критичност R
(сериозност) причината ? Колку често се P
а неуспех случува N

10 Утврдено е дека 2 1 20 2
областа на педалите 0
на сопирачката не се
Запира кога Не застанува на Не е безбедно доволно големи во
ја семафорот, бидејќи не ги однос на тежината на
притиска туку застанува исполнува возилото
педалата за после барањата за
сопирачка семафорот запирање
 Тековна Корективни Кој е Завршен Извршени оцена п дет R
контрола мерки одговорен рок дејствија о P
? ј N
а
Се даваат в
насоки за а
се преземаат А.КИРКОВСКИ 12-АПР-2015 10 2 1 2
дизајн, се 0
врши мерки во
тестирање однос на
на поквалитетни
запирањена материјали
одредно во
растојание, производство
пресметки то на
на тежината сопирачки

*Оценувањето на сериозноста, зачестеноста и веројатноста на грешката се врши на скала

од 1 до 10 (каде 1 е најмала вредност), а кога тие оцени ќе се помножат се добива RPN –
risk priority number кој го дава приоритетот при решавање на проблемите.
 POTENTIAL
FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS
(PROCESS FMEA)

Item/Component: Synthesis Process Responsibility: A.MILEVSKI FMEA no#: PFM-08-001-11

Model Year/Vehicle: Kangoo/Master/Convertible Twingo Date: 13.07.2010 Prepared by: A. Kikovski
Part Number: MZ1011
Core Team : A. Kikovski, B. Strezovski, E. Sukov, R. Antov FMEA Date (Orig.) 26.05.2008
FMEA Date (Last rev.) 03.06.2011
Approved by: M. Velovski

The Sev and RPN columns auto-

calcualate.
Implementation Status

DETECT
OCCUR
Potential Cause(s) / Target Action Results
CLASS

RP N
SEV

Process Function / Potential Effect(s) of Current Process Current Process Recommended (Document date each line item was transferred to the program-specific
Item # Potential Failure Mode Mechanism(s) of Responsibility Completion
Requirements Failure Controls Prevention Controls Detection Actions PFMEA update, N/A if it is not applicable to the program, OR who
Failure Date 
approved the deviation from this template.

OCC
SEV

RPN
DET
Actions Taken

Incoming inspection Finising lifetime expired Degraded soldering 8 SC101 Expired lifetime of 3 FIFO management in Visual control by the 8 192 D: Automated control M. Ilievski 1-Jan-12
i (8) PCB warehouse/ operator on openining of expiry date to be Z. Panova
I n replanishment/ Putiing of each packaging implemented with
n s yellow label with expiry MES tracability 8
c p 0 date on each batch of
o e - PCBs
m c 2
i t 2
n i
g o
n

done
8 Load bare Scratched bottom PCB not functional PCB 8 SC113 Rough surface on 3 Inluded in preventive Visual inspection of 8 192 ESD tracks placed to D. Velev 12-Oct-11
0 PCBs/panels in Loader of the loader (8) support maintenance planing PCB for sratches on separate PCB from
QA station support

ИМПЛЕМЕНТАЦИЈА НА FMEA анализата

ПРОЦЕСОТ НА FMEA Е СЛЕДЕН
анализирање на
Назначување на
Дефинирање на можни
лидер и
целите и времето ограничувања (
создавање
за завршување на Пречки кои можат
Лидерот
функционален
FMEA дапериодично
се појават при
го
тим
анализа)
проверува
статусот на
Оценување на корективните
сериозноста, Идентификување акции, ги следи
зачестеноста и на корективните промените во
веројатноста за акции процесот и
повторна појава организира
на грешките. состаноци за
разгледување на
FMEA
документот.
• Самата методологија на FMEA методата започнува со евиденција на сите
функции кои се земени во предвид и се наведени моделите на неуспех на
секоја функција. Во овој случај конкретно се работи за дел од автомобил
односно анализирање на сопирачките.
 МОДЕЛ НА НЕУСПЕХ 3. Сериозност 4. Причина
1 Најмала
1. Фукцијата на неуспех вредност Тежина
Посакувано 2

растојание 2м 3
4 2t Областа на
5
сопирачкат
Непосакувано 6
а е помала
7
растојание 5 м во однос на
8
9
тежината на
2. Ефект 10 Најголема возилото
вредност
Не е безбедно  насоки за
дизајн
бидејќи не ги
Вршиме
исполнува 5. Тековни  тестирање на
барањата за контроли запирање на
запирање на одредено
растојание растојание
 Ја
пресметувам
е тежината
 Корективни мерки :
 Поквалитетни
суровини за 9 сериозност
производство на 8
сопирачки сериозност
 Помали димензии 7
на сопирачките во сериозност
6 сериозност
однос на тежината 5
на возилото. сериозност
4 сериозност
3
сериозност
2 сериозност
1
сериознос
т 10 Сериозен рејтинг !!

Пресметка на RPN = 10 ( сериозен рејтинг) x 2( појава) = 20RPN( Приоритетен ризик)

 Целата на FMEA анализата е да им помогне
на дизајнерите да ги елиминираат ,
намалат или да ги отстранаат грешките
пред истите тие да се појаваат.

Не представува краен
процес, односно се
користи во сите фази Алатка која помага во подобар
на животниот циклус дизајн на производите.
на еден производ или
услуга.
Ви благодарам на вниманието !
 УНИВЕРЗИТЕТ ,, ГОЦЕ ДЕЛЧЕВ” – ШТИП
ФАКУЛТЕТ ЗА ТУРИЗАМ И БИЗНИС ЛОГИСТИКА-СКОПЈЕ

Предмет: Методи и техники во бизнис администрација

Тема:Користење на FMEA анализа за намалување на грешки

Ментор: Изработил
Проф. Д-р Елизабета Митрева Александар Лазаров 173845
МЕТОДОЛОГИЈА НА FMEA

 FMEA анализата е составна метода со која се

идентификуваат и спречуваат проблемите уште пред нивно
настанување. FMEA анализата е фокусирана на превенција на
потенцијалните грешки и намалување на можноста за појава на
грешка, а со тоа и зголемување на задоволството на
потрошувачите.
 Врз основа на поединечните дефиниции може да заклучи дека
основната карaктеристика по која се познава е нејзината
ориентираност кон превенција на сите можни потенцијални
грешки, нивно елиментирање или доведување на тие проблеми
или грешки на најниско ново.
ПРИСТАПИ НА FMEA АНАЛИЗАТА

Со FMEA методата се прави систематска анализа односно

еден дел/процес/систем/ се анализира компонента по компонента,
при што во литературата се познати два пристапи и тоа:
 Геометарски пристап
 Функционален пристап
Геометарскиот пристап се нарекува и хардверски и се изведува
на начин на кој се прави поделба на системот на сите составни
делови. Тоа значи дека се анализираат сите делови од кои е
составен системот.
ФУНКЦИОНАЛЕН ПРИСТАП

 Во овој пристап системот не се дели на составни делови, туку

на функциски целини кои потоа може да се поделат на под-
составни. Функционалниот пристап се користи во рана фаза на
развој и проектирање на системот кога сеуште нема делови и под-
скклопови кои би се анализирале.

 Друга можна примена е кај доста сложени системи чии под-

составни ги произведуваат специјализирани произведувачи
ПРИМЕР ЗА ПРОЦЕНКА НА РИЗИЦИТЕ НА РАБОТНОТО
МЕСТО ВО ФАБРИКА ЗА ЛЕЕЊЕ ПОД ВИСОК ПРИТИСОК

 Во овој дел ке ја прикажам ФМЕА анализата за реален случај

во металната индустрија, односно ке позборувам за една леарница
и производниот процес за леење по висок притисок.
 Процесот на производство може да се групира во три основни
групи на операции, односно на: Припрема на материјалот, Процес
на леење под притисок и Механичка преработка на одлеаноците
ПРОЦЕНКА НА РИЗИЦИТЕ НА РАБОТНОТО МЕСТО ВО
ФАБРИКА ЗА ЛЕЕЊЕ ПОД ВИСОК ПРИТИСОК

 Во прикажаната ФМЕА анализа во фабриката за леење под

висок притисок е прикажана листа на идентификувани опасности и
штетности по безбедноста и здравјето на вработените во
леарницата, идентификувани се аспекти и влијанија на животната
средина, како и предлог мерки за потполно или делумно
отстранување, односно квантитативно изразено намалување на
вредноста на показателот на ризик.
 Во ФМЕА методата леарницата ќе биде поделена на два
функционални делови и тоа првиот дел кќе ги опфаќа сегментот на
леење,топење и машинска обработка и вториот дел ќе ги опфаќа
третиот сегмент односно административниот дел.
FMEA АНАЛИЗА ЗА ИДЕНТИФИКАЦЈА НА ОПАСНОСТИ И
РИЗИЦИ ВО РАБОТНАТА СРЕДИНА
ГРАФИЧКИ ПРИКАЗ НА РЕЗЛУТЕТИТЕ ДОБИЕНИ СО ФМЕА
АНАЛИЗА ЗА РИЗИЦИ И ОПАСНОСТИ ВО РАБОТНАТА СРЕДИНА
ГРАФИЧКИ ПРИКАЗ НА ВРЕДНОСТА НА RPN ПРЕД И ПОСЛЕ
ПРЕВЗЕМАЊЕ НА АКЦИИ-МЕХАНИЧКИ ОПАСНОСТИ
ГРАФИЧКИ ПРИКАЗ НА ВРЕДНОСТА НА RPN ПРЕД И ПОСЛЕ
ПРЕВЗЕМАЊЕ НА АКЦИИ-ОПАСНОСТИ ОД ЕЛЕКТРИЧНА
СТРУЈА, ПОЖАРИ И ЕКСПЛОЗИИ
ГРАФИЧКИ ПРИКАЗ НА РЕЗЛУТАТИТЕ ЗА АСПЕКТ И ВЛИЈАНИЈА
НА ЖИВОТНАТА СРЕДИНА
 Со ФМЕА анализата е прикажана идентификација на
опасностите и ризиците по безбедноста и човековото здравје и
направен е преглед на аспектите и влијанијата на животната
средина
 Врз основа на добиената вредност на показателот на ризик
RPN тимот одреди акции кои треба да се превземат со што ризикот
се сведува на умерено или прифатливо ниво. Во случај на
настанати повреди, несакани ситуации, нови технологии и слично
ФМЕА анализата се дополнува, ажурира и ревидира.
 Прикажаната FMEA анализа е направена од страна на
одговорните инженери за лансирање нови производи уште пред
да се започне со сериското производство.
 Примената на методологијата на Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA) е со цел да топ менаџментот и членовите на
тимот се обезбедат дека потенцијалните проблеми се земени во
предвид при развивање на нов процес или производ. FMEA
анализата започнува пред да започне процесот (или
производот) и се одржува и менува доколку е потребно низ
целиот животен циклус на процесот (производот).
 Оценувањето на сериозноста, зачестеноста и веројатноста
на грешката се врши на скала од 1 до 10 (каде 1 е најмала
вредност), а кога тие оцени ќе се помножат се добива risk priority
number (RPN), кој го дава приоритетот при решавање на
проблемите.
КРИТЕРИУМИ ЗА АНАЛИЗА

 FMEA користи три критериуми за оценување проблем: 1)

сериозноста на ефектот на клиентите, 2) како често проблемот
може да се појави и 3) за тоа колку лесно проблем може да се
открие. Учесниците мора да се постави и да се договорат на ранг
помеѓу 1 и 10 (1 = низок, 10 = високо) за тежината, појава и нивото
на откривање за секоја од начини неуспехот. Иако FMEA е
квалитативна процес, тоа е важно да се користат податоци (ако е
достапна) да се квалификува на одлуките на тим го прави во однос
на овие рангирања.
ИЗРАБОТКА НА КОРЕКТИВНИ МЕРКИ
Кога приоритетите се договорени, еден од последните чекори на
тимот е да се генерираат соодветни корективни акции за
намалување на појавата на режими на неуспех, или барем за
подобрување на нивното откривање. Лидерот на FMEA треба да се
додели одговорност за овие активности и да се воспостави датум и
цел на проектот.
 Откако корективни активности се завршени, тимот треба да се
состанат повторно да се преиспита и rescore тежината, веројатноста
за појава и веројатноста за откривање на врвот начини на неуспех.
Ова ќе им овозможи да се утврди ефикасноста на корективните
мерки. Овие проценки може да биде корисна во случаи кога тимот
одлучи дека треба да се донесат нови корективни мерки.
 На FMEA е важна алатка која може да се користи за да се
реализираат голем број на бенефиции, вклучувајќи подобрување на
сигурноста на производи и услуги, спречување на скапи крајот на
промени во дизајнот, како и зголемување на задоволството на
клиентите.
ЗАКЛУЧОК
 Клучни точки на кои е фокусирана ФМЕА анализата се
квантитативна проценка и активно намалување на ризикот,
оперативен мониторинг, рано откривање и предупредување како и
потреба за превзимање на акции
 Исто така ФМЕА анализата ја опфаќа потребата за предходно
планирање, додека веројатноста за настанување на несреќа е
многу мала, но потенцијалните последици големи.
ВИ БЛАГОДАРАМ ЗА ВНИМАНИЕТО
 Универзитет Гоце Делчев
Штип

Предмет: Методи и техники во бизнис администрација

Тема:Користење на FMEA анализа за намалување на грешки

за делови во автомобилската индустрија

Ментор: Изработил:
Елизабета Митрева Жан Мановски 173977
 Историјата на FMEA

 Оваа методологија за прв пат се користи во армијата на

Соединетите Американски Држави во ноември 1949 како
методологија која го одредува ефектот од грешките на опремата и
системот.
Денес FMEA е дел од:
 Напредното планирање на квалитетот на производот (APQP –
Advanced Product Quality Planning).
 Одобрувањето на производствениот процес на производот (PPAP
– Production Part Approval Process).
 Интегрирана во системот за квалитет QS 9001 и ISO/TS 16949
Како таква таа најмногу наоѓа примена во
следните индустрии:

 Автомобилска
 Воздушна
 Фармацевтска
 Изработка на медицински уреди
 Електрична
 Петрохемиска
 Типови на FMEA

Постојат 5 типови на FMEA:

 Систем – ги опфаќа сите функции на еден систем

 Дизајн / Продукт – се фокусира на компонентите и подсистемите
на еден производ
 Процес – ги опфаќа сите производствени процеси
 Сервис – ги опфаќа сите функции на услугата која се продава
 Софтвер – се фокусира на сите софтверски функции
 КРЕИРАЊЕ И ИМПЛЕМЕНТАЦИЈА НА
ПРОЦЕС FMEA (P-FMEA) СО ОСВРТ НА
ПРАКТИЧЕН ПРИМЕР НА ПРОЦЕС
„МОНТАЖА НА СПОЈКА„ – ПРИКЛУЧОК
 Кога станува збор за авотмобилска индустрија за да се постигне
потребниот квалитет на произведување на еден производ голема
улога имаат анализите на ризик на самиот процес на
произведување.
 За да се креира и користи P – FMEA за било каков производствен
процес потребно е познавање за тоа каков вид на алатка за
квалитет е FMEA – та, односно треба да се знае која е целта на
оваа алатка и што се може со неа да се постигне.
 Имплементација на P – FMEA треба да биде изведена
согласно интегрираниот дел од интернационалниот стандард за
квалитет наменет за автомобилска индустрија – TS16949. Во
самиот стандард постојат неколку барања кои мора да бидат
исполнети. Во прилог следуваат дел од нив:

 Multidisciplinary approach (Мултидисциплинарен пристап)

 Special Characteristics (Специфични карактеристики)
 Manufacturing process design output (Излезни информации за
старт на производствениот процес)
 Control plan (Контролен план)
 Дијаграм на тек на процес
 Дијаграмот на текот на процесот (PFD) всушност претставува
процедура за креирање и користење на P – FMEA во која
редоследно се дефинирани сите потребни чекори.
Дефинирање на Креирање на
Стар Дефинирањ место и време за структурна
т е на цели P-FMEA сесија анализа
НЕ
Дали поврзувањето
на функционалната и Креирање Креирање на
анализата на грешки анализа на функционална
е правилно? грешки анализа

Дефинирање
на акции, Евалуација на Дали се Крај
одговорности ризик на акциите
и рокови на процес ефективни?
извршување ДА
Дефинирање на тим за креирање на
Процес FMEA (P-FMEA)

Најчесто тимот е создаден од следните членови

 FMEA претседавач (модератор);

 Носител на процес;
 Работник во производствениот процес;
 Планер на производство;
 Инженер за одржување на машини;
 Инженер за оптимизација на процес;
 Инженер за квалитет на производ и процес.
 Дефинирање на место и време за
Процес FMEA (P-FMEA) сесија

 Во производствениот погон каде се извршува производствениот

процес;
 Во работна сала за состаноци.
Креирање на структурна анализа за
Процес FMEA (P-FMEA)

Разгранувањето на структурата го сочинуваат сите попатни чекори

или потпроцеси кои треба да се направат, а тоа се:
 Подготовка на материјал;
 Сечење на жица;
 Оголување на жица;
 Поставување на заптивка на жица;
 Поставување на терминал на жица;
 Поставување на жица во спојка – приклучок;
 Заклучување на спојка – приклучок.
 Креирање на функционални
карактеристики за Процес
FMEA (P-FMEA)

 Креирањето функционални карактеристики всушност ги

претставува функциите на секој процес.
 Кај стеблото на процесот се вклучуваат функционалните
карактеристики кои пред се вклучени се во барањата на купувачот
и функционални карактеристики кои треба да задоволуваат
одредени законски регулативи и стандарди.
 Тука станува збор за дефинирање на функционални
карактеристики односно дефинирање на функционална анализа
на сите производствени чекори кои се дел од производствениот
процес.
 Креирање на нефункционални
карактеристики за Процес FMEA (P-FMEA)

 За секоја функционална карактеристика одговараат една или

повеќе нефункционални карактеристики.
 Нефункционалните карактеристики всушност ги претставуваат
модалитетите на грешка.
 Многу е важно овие карактеристики да бидат јасно дефинирани и
разбирливи за сите.
 Заклучок

 Конкурентноста на пазарот на некој начин го креира и имиџот на

организациите и може да претставува добар маркетинг за нивната
успешност. За да бидат конкурентни или пак помеѓу најдобрите
организации на пазарот, тие се стремат кон минимизирање на
дефектите, намалување на трошоците и зголемување на
квалитетот на производот. Организациите тоа го постигнуваат со
примена на методологијата FMEA.
 Во овоа презентација процесот FMEA (P – FMEA) е обработен на
начин да се прикаже како е најдобро да се креира, имплементира
и користи оваа методологија во автомобилската индустрија со цел
да е намалат грешките.
ВИ БЛАГОДАРАМ НА ВНИМАНИЕТО