Moldflow分析结果的标准化查看

方法及成型缺陷的判断标准

CAD-IT Consultants (Shanghai) Co., Ltd

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主要内容
一、分析结果的标准化查看方法

二、成型缺陷的判断指标
Moldflow主要分析结果
充填模式
冷却液温度
V/P时刻注塑压力
料流前锋温度
冷却管壁温度
剪切速率

脱模时刻体积收缩
产品凝固时间
凝固层因子
困气

最大锁模力 冷却系统散热效率
冷却结束后模具表面温度
冷却结束后产品表面温度

每个浇口填充区域 产品整体收缩变形
产品X向收缩变形
产品Y向收缩变形
产品Z向收缩变形

冷却对产品收缩变形的影响
注塑压力

收缩对产品收缩变形的影响
剪切应力

纤维取向对产品收缩变形的影响

凹痕深度 角落效应对产品收缩变形的影响
凹痕阴影显示
熔接痕
Fill time—填充时间

平衡的流动模式，短射，滞流，过
保压，熔接线，困气，跑道效应。
Pressure at velocity/pressure
switchover----V/P切换点的压力

1. 什么是V/P切换？
2. 压力大小？带流道系统的不要超过机器最大注塑压
力的75%；不带流道系统的不要超过机器最大注塑
压力的50%。
Temperature at flow front---流动前端温度

流动前端温度不能太高也不能太低
标准：熔融温度的±20℃.
Shear rate， bulk剪切速率

高剪切区域经常出现在浇口
位置附近。
降低剪切作用通过增大截面
面积或者降低速度。
Pressure at injection location : XY Plot压力曲线

压力变化情况
多段保压
Volumetric shrinkage at ejection顶出时的体积收缩

收缩的均匀性。
负值代表膨胀，如果出现在筋条上就会有
顶出问题。
注意：此结果仅用于判断从厚度上能够看
出差异区域的缩痕。对于筋条或者boss柱
产品表面的缩痕需要用midplane网格或者
AMI2011的sink mark estimate结果判断。
Sink mark estimate---缩痕深度预测

缩0.03mm以上明显
在强光照射下0.01mm以上均可见
Time to reach ejection temperature
达到顶出温度所需时间

冷却均匀条件下产品及流道达到顶出温
度所需时间
Time to reach ejection temperature, part

实际模具设计条件下产品达到顶出温度
所需时间
Time to reach ejection temperature, cold runner

实际模具设计条件下冷流道达到顶出
温度所需时间
Frozen layer fraction冷凝层分数

用于判定产品及流道的冷凝情况，产品各
部分保压是否充分？
Air traps困气

困气的判定
Average velocity 平均速度

平均速度，可以用于计算加速度。
A=(V1-V2)/(S/V平均)

间接判定潜流
Bulk temperature at end of fill填充结束时刻的温度
Clamp force:XY Plot锁模力

锁模力的正确判定：
1.小产品：选择注塑机吨位比分析所
得值大即可
2.大产品：产品上的一些小特征或者
筋条会引起在保压过程中产品很大的
锁模力，而实际不需要这么大的锁模
力。按照分析过程的log文件在V/P切
换时的锁模力。
Frozen layer fraction at end of fill
填充结束时刻的冷凝层分数

产品壁厚分布均匀性
过薄---填充结束冷凝层比例大
过厚---冷却慢
Pressure at end of fill填充结束时刻的压力

压力的分布情况，行腔内的压力，
流道内的压力损失。
Sink marks, index缩痕指数

缩痕指数：
凹陷深度=厚度*凹陷百分数
Shear stress at wall壁上的剪切应力

风险判定：产品上大面积超过材
料允许的剪切速度（0.3~0.5MPa）
Weld line熔接线

对接角度
移动和改善熔接线的方法
Circuit coolant temperature冷却剂温度

进出口温差小于3 ℃
Temperature , mold / Temperature part
模具内表面/产品外表面的温度

温度应该均匀分布，温差小于10度
Warpage result收缩变形结果

从总的收缩变形结果 从均匀收缩部分确定 变形量确定：

查看收缩变形趋势 缩水率： 两点的相对变形
0.8/70=1.1% 0.19mm
Deflection reason变形原因

X方向变形的主要原因是收缩不均。
Moldflow解决成型缺陷标准指标
成型缺陷 Moldflow分析结果 判断标准

短射 Fill time 颜色灰色(Short shot)

Average velocity，bulk temperature at
填充结束时刻温度降低20度，通过速度计算出加
流痕 the
速度，加速度大于27。
end of fill
浇口附近的剪切速率&应力>材料许用值,或浇口
冲击纹 Shear rate & Shear stress
与附近产品表面的剪切速率&应力相差很大

飞边 Volumetric shrinkage & Pressure 体积收缩值为负值,模腔内压力值>80MPa

体积收缩值>5%,且与邻近区域体积收缩相差很
凹痕 Volumetric shrinkage & Sink mark
>2%．凹痕量>0.03mm
Weld line & Temperature at flow 熔接纹对接角度<75度，波前温度低，熔接纹区
熔接纹
front & Air trap 域有明显困气

困气 Air trap 熔接线位置和流动末端应加强排气

烧焦 Air trap 熔接线位置和充填末端的困气应该及时排走

剪切应力超过材料的许用值，且横截面较小的区
开裂 Shear stress & Residual stress
域残余应力较大，同时又承爱外载荷

冷却水路设计不合理 Circuit coolant temperature 进水口与出水口端的温差>3度

冷却不均匀 Temperature, part 冷却结束后，产品表面各处温差>10度

看产品设计和装配要求,流动原因,水路原因,材料
翘曲变形 Deflection
原因等
一、Moldflow 帮助解决短射问题
热塑性塑件壁厚一般为2~4mm。塑件壁厚与流程有关。

通过Moldflow软件分析，如出现由于壁厚原因引起的成型困难时，可
通过优化壁厚来解决。如沿着流动方向增加壁厚，起到导流的作用，确保
产品充满。
在模具结构上,可通过优化进浇位置和数量来解决短射问题。如浇口的
设置，应使熔体沿着加强筋的走向流动；浇口应远离壁厚变化的区域等等。

短射判断标准： Short shot

流动末端灰色
 车灯产品—优化浇口位置解决短射问题

后面的这两种浇口方案都能保证产品顺利充满。

Fill time结果显示，这种浇口方
案，薄筋条充不满
二、流痕的判断指标
流痕的判断指标：
1.Bulk temperature at the end of fill填充结束时刻的温度分布，如
果局部温度降低20度就会出现流痕—滞流引起的流痕
2.Average velocity 根据这个结果计算出加速度，如果加速度大于27就
会出现流痕（Flow mark）---速度快慢引起的流痕。
保险杠---流痕

G1 G2 G3

G2
G6 G5 G4
A
G3 此一前保险杠于试装阶段发现产
B 品主外观面D1处有一细带状痕
迹，经分析：非熔接痕，无论是
目视或触摸素材，都觉得该处不
平顺，涂装也无法掩饰。
特征：
1.光泽度略有差异
2.表面曲率半径变化不顺
3.带状痕迹中心部位无细缝

D1
保险杠---流痕的moldflow判断结果

D1处熔体温度
等溫線密集，
表示该处单位
距离熔体温度
差异大。

D2、D3两处亦
D1 有类似情形。

D2
D3
塑胶填充模式确认

０．１秒
迟滞
注
入
口

Contour变密
填充速度CAE分析结果
塑料充填速度的变化 光沢
充填速度(mm／ｓ）

300
250
200
150
100
50
0
0 速度急升点
200 400 600 800 1000 1100

光泽急变!! 位置（ｍｍ） 速度改变

注入口
加速度与光泽差的关系
20.0
デミオ
ＭＰＶ
ボンゴトラック
10.0
光沢差（％）

フレンディー
ボンゴバン

5.0
５％
35mm/ｓ２
0.0 0
ＯＫ
10 20 30 40 50 60
加速度（mm/ｓ２ ）
加速的原因

内部结构影响!!

Rib
金型断面図

現状の樹脂の充填 Rib截面
金型裏面

金型表面
加速
对策概念图

現状の樹脂の流れ
金型裏面

金型表面

広げる
対策後の樹脂の流れ 金型裏面

金型表面
 对策效果

対策後の樹脂の流れ ０．３ｍｍ

対策後加速度
樹脂充填速度の変化 対策前加速度
４１mm/S 2 ２９mm/S 2
300
充填速度(mm／ｓ）

250
200
150
100
50
0
0 200 400 600 800 1000 1100

測定部位（ｍｍ）
三、冲击纹的判断指标
方案一 方案二

材料最大剪切速率：40000 1/s
方案一：28300 1/s 方案二： 38700 1/s
两种方案的剪切速率均小于材料的最大剪切速率，但方案一剪切速率
更小，更不容易出现冲击纹等表面缺陷。
四、飞边的判断标准

1.流动不平衡引起的过保压，原则是先填充满的地方先保压，所以可以用
Fill time和Pressure两个结果判定是否会有过保压引起的飞边。
2.行腔内压力大于80MPa

Flash
案例：挡泥板--优化产品设计解决飞边问题
原始设计：壁厚均匀，2.5mm 优化设计：渐变壁厚，2.5mm

Side C
Side C 2.5mm
3mm

Side B 2mm
Side B

阀浇口，从C端流道B端，由于壁厚均 渐变厚度，当流动从C端流动到
匀，过程中压力损失小，到B端后压力 B端，B端的压力小，不会出现
高，出现飞边。 飞边。
五、Moldflow 解决缩痕关键指标

1. 体积收缩值volume shrinkage value >5%,或者

相邻位置体积收缩差值超过3%，容易产生缩痕。
2. Sink mark estimate凹痕量>0.03mm，在自然
光条件下，缩痕明显。0.01~0.03mm在强光照射
下明显。

判断产品的结构及壁厚设计，是否导致在产品表
面上，出现明显的凹痕。
Moldflow解决缩痕问题
产品壁厚设计：设计塑件时，应尽量使壁厚均匀一致，不使壁厚相差太悬
殊，且应沿料流方向逐渐递减，圆滑过渡。两相邻壁厚比应小于1.5~2。
某些热塑性塑件壁厚的推荐值(mm)

缩孔 ( Void ) 缩痕 ( Sink
Mark )
Moldflow解决缩痕问题
加强筋设计：加强筋可有效的增加产品的刚性和强度 。加强筋更可充当内
部流道，有助模腔充填。合理的加强筋设计,可保证产品的功能要求,又不会
引起表面凹痕问题。

 制件壁厚为T
 拔模斜度（d）为0.5 °
~1.5
 加强筋高度（H）小于5T，通
常为2.5T-3T
 加强筋间距大于2T-3T
 倒角半径（R）为0.25-
0.40T
 加强筋厚度（W）为0.4T-
0.8T

加强筋结构示意图
电饭锅盖子的提钮----优化产品设计解决缩痕问题
原始方案 优化方案

红色区域产品体积收 产品体积收缩较小，整个顶
缩较大，凹痕明显。 面收缩均匀，不会出现明显
的凹痕。
 美能达镜头（PC）----优化浇口大小解决缩痕问题

3.98 3.76

3.62

1.93
2.89

2.87
优化方案： 2.02
2.82
1. 增大浇口尺寸（从2.5*1.5到2.8*2.0)
2. 增大保压压力
效果：体积收缩变小，体积收缩更均匀 2.94
2.91 1.89
六、Moldflow解决熔接纹关键指标

1. 熔接纹对接角度<75度
2. 波前温度低于熔融温度20度
3. 熔接纹区域有明显困气。

angle
确立了避免熔接线问题的标准设计向导
消失角 75°

从左图可见，在对接角度为75度
时，熔接线的深度刚好是2微米，
2微米是熔接线可见与不可见的
分界线，所以75度就是熔接线可
熔接线深度

见与不可见的分界线。

接触角

Moldflow的熔接线结果描述出了熔接线的对接角度
应用这个对接角度来评估熔接线是否可见。
熔接线深度测量及深度与对接角度的关系
对接角度

(µm)
1.0
0.0
-1.0 熔接线
-2.0 不可见
-3.0 该产品
-4.0

浇口

能够应用粗糙度测定仪测试熔接 熔接线的深度依赖于熔接线的对接
线的深度。目前该产品的熔接线 角度，对接角度加大，熔接线消失，
深度是3微米，而2微米是可见与 消失时候的对接角度叫做消失角。
不可见的分界线。
优化产品设计与进浇位置解决熔接线问题

预测缝合线的结合位置,
厚度增加３０％
可修改产品设计或优化
进浇位置,避免缝合线
出现在产品外观面和结
构强度差的区域。
角落厚度增加，流动模
式改变，熔接线的对接
角度从45度增加到78度。
78°→ ＯＫ

节约机会成本 (目前解决熔接线问题的先进技术: 应用骤冷骤热模

具)——骤冷骤热系统需要花费US$20,000。
节约了修模费用 : USD15,000(行业内的近似费用)这个产品可节约
US$35,000
手套箱外观件
产品: 手套箱外观件
材料: PA66+40%
目的：浇口位置对熔接线的影响

方案一 潜伏式浇口, 潜伏到顶针 方案二 牛角式浇口(优选)

手套箱外观件

方案一 方案二(优选)
 电池壳—优化产品结构解决熔接线和注塑机问题
产品基本壁厚: 0.4mm

原始方案
优化方案

此处厚度从1mm增加到 1.2mm

此四个角落处厚度从0.5mm增加到0.9mm

顶部结构改为
十字形。同时
四个角上加厚。

产品有熔接线，要达到没有熔接线，必
须用高速成型机器成型。而且用高速成
新产品设计没有熔接线，且在普
型机器生产这个产品废品率非常高。
通注塑机上成型即可。
七、Moldflow 解决困气关键指标
指标：通过moldflow分析预测出困气位置，特别是流动末端，熔接线位
置和滞流位置，模具设计时就应该特别加强这些位置的排气。

应优化产品结构或
者模具结构，消除
此处困气。

分型面加工排气槽就
可以排气。
冰箱蔬果柜--优化产品结构解决困气和熔接线问题

材料： Polystyrol 165 H, BASF（PS）

原始方案

基本壁厚：2.5mm 此处有明显的熔接纹和困气。

。
此处困气较难
排出，导致熔
明显的熔
接纹明显。
接纹
冰箱蔬果柜--优化产品结构解决困气和熔接线问题
优化方案

2mm->1m 熔接纹和困气沿着此边分布。
2.5mm->3 m
mm

Insert

此处可通过Insert与型腔和Slider
熔接纹沿此边分布， 与型腔之间的间隙排气。
加强排气后，不明
显。 Slider
透明管帽—优化浇口位置解决困气

頂出
销痕 左图显示一透明带螺牙管帽
顶部沟槽旁(顶出销痕的左下
方)，有一白斑， 客户是无
法接受的。 试了各种各样
的工艺条件，白斑依然存在，
厂商为此伤透脑筋！

白斑
原始设计

合理假设：

充填时，在相对于管帽顶部生成白斑
的型腔处，熔胶前沿包围了气体，气
体无路可走，在升压升温的情况下，
前沿塑料氧化、降解、变色。

对策：
浇口位置
气穴的位置，由充填模式决定。在制
品已经定型的情况下，改变充填模式
发现在出现白斑处有一气穴(Air 最有效的方法就是改变浇口的位置。
Trap)，如图所示。
优化浇口位置后困气位置
左图显示气穴移到管帽
顶部中央。

借助Moldflow的模拟，可以评估不同浇口
为什么要将气穴移到管帽的顶部中
设计对充填模式的影响。要注意的是，螺 央呢？ 因为该处的动模侧本来就
牙的造型对充填模式的影响是不可轻忽的， 有一顶出销，将顶出销略为加工就
为了避免螺牙的造型失真，须要采用3D造 可改成排气销，刚好把顶部中央的
型、以3D 进行模拟。 困气排掉。
上图显示修正设计的两个浇口位置。
八、烧焦
焦痕是指由于型腔内气体不能及时排走，气体体积压缩，温度升高，达
到塑料的最大熔融温度以上，造成塑料燃烧降解。

焦痕形成原因

1、型腔空气不能及时排走
2、材料降解
过高熔体温度
过快螺杆转速
流道系统设计不当
指标:moldflow分析结果中流动
末端，熔接线位置和滞流
位置的困气一定要有排气
机构。
九、Moldflow 解决潜流（under flow）问题

当产品结构设计不合理，两股料流相碰时速度不一致，会
使融料倒流回去，即出现潜流效应。此时熔接纹深入到产品内
部，熔接纹明显，并极大的减弱产品强度，导致产品断裂。

潜流问题指标：
平均速度(average velocity)结果查看两
股料流汇合时，汇合处的箭头方向是否
反复发生变化。
 汽车空调面板---优化产品设计解决断裂问题
材料：Bayblend KU 1-1446，Bayer AG（PC+ABS）。

圈示处发生明显的潜流现象。

客户根据模拟分析结果，通过加大的两边薄处的壁厚，使熔接纹出现在截面较大
处，消除潜流效应，解决产品前端开裂问题。
十、Moldflow解决翘曲变形问题关键指标
塑件产品的翘曲变形产生原因和解决方案：

四大因素 产生原因 解决方案

冷却水路设计不合理，使产品
1、冷却不均匀： 不能在最短的时间内获得均匀 优化冷却水路。
的冷却。

2、收缩不均匀 产品各处收缩不一致，会引起 更改材料、产品结构、浇口数

翘曲变形。 量和位置、保压曲线。

3、纤维取向不均 当纤维取向不均匀引起产品大 浇口数量和位置、产品结构。

匀(含纤维材料) 的翘曲变形。

深盒状产品，由于角落处热量
4、角落效应 集中，收缩较大，带来弯曲变 加强角落处冷却。
形。
Moldflow优化冷却系统关键指标

冷却水路设计不 Circuit coolant

进水口与出水口端的温差>3度
合理 temperature

冷却结束后，产品表面各处温差
冷却不均匀 Temperature, part
>10度
自动售货机盖板—优化冷水水路设计解决变形问题
主要问题：因为冷却不均匀，引起较大的翘曲变形
材料: Lexan 500 (PC+10%GF), GE plastic (USA)
产品尺寸: 207.8╳29.5╳47.8mm
基本壁厚：1.9mm

产品Y方向上最大变形量: 0.98mm。变形主要原因是冷却不均匀。
优化冷却水路设计降低前后模模温差
原始设计 优化设计
D10mm
D10mm
D10mm

20m
20mm

动定模温差：20°C->10°C

动定模温差相差20°C
Moldflow软件帮助提前预测塑件变形原因

变形主要原因为收缩
不均

解决方案可以由：
更改材料、改产品结
构、浇口数量和位置、
保压曲线。

奇瑞S12左舵前风挡下装饰板 PP, NR218.F001 ( PolyOne+20% Talc Filled )

优化产品设计解决变形问题

背面两头rib厚度从2mm减小到1.2mm,靠近挡风玻璃处rib也减小到1.2mm
接插件--优化浇口位置解决变形问题

7.00mm
66.50mm

12.78mm
Material: LCP (液晶聚合物+３０％ＧF)
Basic thickness:0.75~2.3mm
Trade name: thermx LG431
Manufacturer: Dupont Engineering Polymers.
Material structure: Crystalline
浇口方案及变形结果
方案一 方案二

最大变形量达0.156 mm， 最大变形量为0.097mm，

不符合装配要求。 符合装配要求。
产品模型（打印机的部品）
客户的要求
由于装配的要求，产品侧壁翘曲公差需控制在0.7mm以下
制品采用ABS GF20%的材料，以保证强度

水路设计 流道设计 约1mm内翘

・根据经验所做的设计 不能满足0.5mm的公差要求

・模具制造后进行调整 为何产生内翘？
翘曲主因分析
变形原因的分析结果

综合：约 冷却差：约
0.99mm 0.26mm
玻纤取向的结果

收缩差：约 取向差：约
0.16mm 0.60mm
冷却差：収縮差：配向差
1.6 : 1 : 3.8 收缩大

侧壁玻纤横向排布
浇口位置
优化浇口位置

A案 B案 C案
浇口位置 浇口位置

浇口位置

变
形
量
比
较
约0.82mm 約0.71mm 约0.67mm
纤维取向比较

Gate A案 Gate C案

横向排布变为纵向排布
汽车电子盖—角落效应引起的翘曲变形
原始的冷却系统

产品靠近动模和定模区域温差，最大
相差43°C。
原始方案翘曲结果

0.12mm

0.42mm

0.90mm

变形最主要原因是角落效应。
优化方案
冷却系统

在动模处增加一条冷却水路，加
产品靠近动模和定模区域最大温差，
强角落处的冷却。
从43°C->4°C。
优化方案翘曲结果

Deflection: 0.12->0.09mm
Deflection: 0.42mm->0.36mm

Deflection: 0.90->0.43mm
十一、Moldflow帮助缩短成型周期
运用Moldflow软件，可以准确的预测出充填时间、保压时间、
冷却时间，再加上开合模的时间，就是成型周期。

成型周期的判断指标：
1. Time to reach ejection temperature可用于判定产品及流道完全冷却
时间的长短
2. Frozen layer fraction可用于精确计算成型周期，一般情况下，浇口
完全冷却，保压结束，产品完全冷却，流到冷却60%以上，产品可
以顶出，这个时间加上开合模时间就是成型周期。
案例: 优化流道直径降低成型周期

一模一穴，半热流道三点进浇

D=12 mm
D从12mm减小到7 mm

Gate:7×6.6-32×1.5mm
案例: 结果比较
设计变更前 设计变更后
流动模式
无短射，平衡 无短射，平衡

注塑压力 76 Mpa 90 Mpa

锁模力 1139 Tonne 1851 Tonne(实际约1500T)

熔接线和困气 仅非边缘区，需增加排气 仅非边缘区，需增加排气

成型周期 53 second 29 second

最大收缩变形：17.55mm 最大收缩变形：11.88mm
总体收缩变形
Max:17.55mm Max:11.88mm
靠近玻璃侧上下相差
靠近玻璃侧上下相差0.8+4.2=5mm
Z向变形 4.6+7.3=11.9mm
Max:5mm
Max:11.9mm
十二、开裂/断裂问题

开裂/断裂的moldflow判断指标

1. Shear stress大面积超过材料推荐的最大剪切应力
2. Shear rate大面积超过材料推荐的最大剪切速率
3. Temperature超过材料的最大熔融温度
优化浇口位置和数量解决熔接线问题
主要问题：断裂问题
解决方案：改变浇口位置和数量
材料：PA66

原始产品的壁厚分布情况和模具设计浇口方案
分析结果
温度 剪切应力 剪切速率

温度超过材料允许的 剪切应力超过材料允 剪切速率超过材料允

最大熔融温度260℃ 许的最大剪切应力 许的最大剪切速率
优化方案及分析结果

关键部位无熔接线, 温度, 剪切速率和剪切应力都分布均匀

优化浇口位置和数量降低废品率
引起开裂的原因
确立最佳浇口位置和数量方案
分析结果
分析结果
十三、工艺成型条件—MoldFlow材料库
Moldflow拥有强大的材料库，总共收集了414多个厂商，8479多种料
号的材料的特性参数（热性能参数、成型工艺参数、粘度及PVT数据
等）。
推荐的工艺参数

推荐模温料温

推荐模温范围

推荐料温范围

最大熔融温度
顶出温度
最大剪切应力和
最大剪切速率

有了这些推荐工艺参数可以帮助试模工程师有效减少试模时间
Moldflow帮助文件是您最好的老师
经过分析，预测出成型缺陷，我该怎么优化呢？
Moldflow帮助文件是您最好的老师
经过分析，预测出成型缺陷，我该怎么优化呢？

移动熔接线位置
改变浇口位置
调整产品的壁厚分布

增加模温料温
增加螺杆速度

优化流道系统设计，降低流道直径，增加剪切热从而增加流动前端温度
Moldflow帮助文件是您最好的老师
经过分析，预测出成型缺陷，我该怎么优化呢？

优化保压曲线

调整产品壁厚，减小壁厚变化
应用模具镶件