İSTATİSTİKSEL PROSES KONTROL

1.İSTATİSTİK PROSES KONTROLE GİRİŞ

2. VERİ TOPLAMA VE ANALİZİ

3. MAKİNA VE PROSES YETERLİLİĞİ

4. PROSES KONTROL ÇİZELGELERİ

1
 1. İSTATİSTİKSEL PROSES KONTROLE GİRİŞ

Q
KALİTE NEDİR?

Müşteri
Beklentilerinin
Karşılanması/
Aşılması

Nitelikler Hatadan Arınmışlık

KALİTENİN ETKİLERİ

Müşteriye Etkisi Kuruluşa Etkisi Maliyeti

Doğru Nitelikler Memnuniyetin Artması Daha Yüksek Gelir Daha Yüksek

Hatadan Arınmışlık Memnuniyetsizliğin Azalması Daha Düşük Maliyet Daha Düşük

2
 KALİTE YÖNTEMİNİN TEMELLERİ
Kalite yönteminde üç temel proses söz konusudur:
• Kalite Planlama
• Kalite Kontrol
• Kalite Geliştirme
JURAN ÜÇLEMESİ

Her üç prosesin de ortak bir özelliği ölçüm ve verilere dayandırılması gerekliliğidir.

Müşteri beklentilerini karşılayacak bir ürün ve hizmeti oluşturmak ve bu sürecin istenen nitelikler haricinde bir çıktıyı üretmemesini sağlayıcı düzenlemeleri
yapmak ve gerekirse önlemler almak ancak somut ölçüm sonuçlarına göre mümkün olabilir.
Ölçüm sonuçları kendi başlarına, ham olarak ele alındıklarında, bir sayı yığınından öteye geçemez. Bunları anlamlı hale getirmek, yani verilerin ne söylediğini
tercüme etmek gereklidir. Bu da ancak, sistematik olarak yapılacak ölçümlemenin belli araçlar kullanılarak değerlendirilmesi ve ölçüm sonuçlarının arasındaki
ilişkinin veya ilişkisizliğin belirlenmesi ile mümkündür.

3
Bu noktada karşımıza ‘’İstatistik’’ ve her tür üretim sürecinin kontrolü amacıyla başvurulan ‘’İstatistiksel Proses Kontrol’’ Kavramları
çıkmaktadır.

İstatistik
Bir bütünün tamamını kontrol etmek yerine bütünden (küme) örnek alarak bunların sonuçlarına göre bütün hakkında tahminde
bulunmak için kullanılan araçtır.

Proses
Bir ürün veya hizmetin belirli bir nitelikte elde edilebilmesi için kullanılan makine, alet/ekipman, metot, malzeme ve insan gücünün
bölümüne proses denir.

Kontrol
Kontrol prosesi, gerçek performansın ölçülüp standartla karşılaştırılarak aşağıdaki farklılığa göre eyleme geçilmesini sağlayan bir
geribildirim döngüsüdür.

İstatistiksel Proses Kontrol(İPK)

Prosesteki değişkenliklerin ölçümünde ve analizinde istatistiksel tekniklerin uygulamasıdır.

İstatistiksel Kalite Kontrol

Proses kalitesinin ölçümünde ve gelişiminde istatistiksel tekniklerin uygulanmasıdır. İstatistiksel kalite kontrol; istatistiksel proses
kontrolü, tespit araçlarını, örnek alma planlarını ve diğer istatistiksel teknikleri içerir.

4
PROSES KONTROL ÇEVRİMİ

3 2 4

ÜRÜN
PROSESTE PERFORMANS ÜZERİNDE
ÖNLEM KONTROLÜ İŞLEM

1 PROSES

MAKİNA ALET/EKİPMAN MALZEME

ÜRÜN

METOD İNSAN ÇEVRE

5
DEĞİŞKENLİK
Bütün prosesler;
• makina,
• takım,
• malzeme,
• operatör,
• bakım
• ve çevre koşullarından
Kaynaklanan bir değişme gösterirler. Hiç bir zaman iki ürün veya özellik aynı olamaz. İşlenen ürünlerin ölçüleri/özellikleri ölçüleri/özellikleri arasında
küçük de olsa mutlaka birbirine göre fark vardır. Bu durum spesifikasyonların niçin limitleri olduğunu açıklar.

Değişkenlik Nedenleri

Genel Nedenler
Birçok küçük kaynaktan oluşan ve her proseste tesadüfi olarak her an değişik seviyelerde bulunan bu değişkenliklerin tespit edilmesi ve düzeltilmesi
zordur. Bununla birlikte prosesteki özel nedenler ortadan kaldırıldıktan sonra, zamanla genel nedenler kararlı bir dağılım gösterdiklerinden bu
nedenlerin de azaltılması yoluna gidilmelidir.
Değişkenliğin genel nedenlerin örnek olarak;
• titreşim,
• sıcaklık,
• nem,
• gerilim dalgalanması vs.
gösterilebilir.
6
Özel Nedenler

Değişkenliğin özel nedenleri belirsiz bir kaynaktan oluşup, önceden tahmin edilemez ve düzenli değildirler. Önlem alınmadıkça tekrar ederler. Özel
nedenlerin ortaya ne zaman çıktığı bilinirse kolaylıkla tespit edilebilir ve düzeltilebilir.

Değişkenliğin özel nedenlerine örnek olarak;

• takım kırılması,
• takım aşınması,
• gevşeyen bağlantılar,
• tezgah boşlukları,
• yatak aşınmaları,
• malzeme sertlikleri,
• eğitimi yetersiz operatör vs.
gösterilebilir.

7
İSTATİSTİKSEL PROSES KONTROLÜN AMACI

İstatistiksel proses kontrolün birinci amacı;

Değişkenliğin özel nedenlerini ortadan kaldırarak prosesi kontrol altında tutmaktır.
Kontrol altındaki bir proses, değişkenliğin özel nedenleri ortadan kaldırıldığında, sürekli olarak kendi doğal limitleri içinde ürünler üretir.
Proses, istatistiksel olarak kontrol altında ve sürekli olarak kendi doğal limitleri içinde ürünler üretiyorsa, prosesin yeterliliğin belirlenmesi için doğal
limitler spesifikasyon limitleri ile karşılaştırılmalıdır.

YARARLARI

1. Önceden belirlemeye olanak sağlar.

2. Üründeki değişkenlikler azalır.
3. Ürün kalitesi gelişir.
4. Hurda oranı azalır.
5. Etkin kapasite kullanımı artar.
6. Birim maliyet düşer.
7. Muayene faaliyetleri azalır.
8. Kalitesizlik maliyetleri düşer.
9. Makina/proses yeterliliğin izlenmesine olanak sağlar.
10. Düzeltici ve önleyici faaliyetleri belirler.

8
2. VERİ TOPLAMA VE ANALİZİ

Üretimin, iş sürecinin veya ürünün mevcut durumu hakkında bilgi sahibi olmak, problemin kritik olan noktasını belirlemek, alternatif çözümleri
bulmak, öngörülen çözümün etkili olarak çalışıp çalışmadığını tespit etmek için veri toplanır.

Veriler iki ana gruba ayrılır:

1. Değişken veriler: Kalınlık, uzunluk, sıcaklık, sertlik gibi ölçülebilir veriler.

2. Niteliksel veriler: Belirli bir özelliğin olup olmaması veya sayılması ile toplanan veriler. Örnek: İyi-kötü, geçer-geçmez, çatlak, kırık, çizik v.b. gibi.

Veriler Nasıl Toplanmalı

1. Doğru soruların sorulabilmesi için, toplanacak veriye odaklı ve özel soruların hazırlanması.
2. Uygun veri analiz araçlarının seçilmesi.
3. Veri toplama alanının belirlenmesi.
4. Verileri toplayacak bir kişinin seçilmesi.
5. Ölçü aleti ve ölçü yönteminin belirlenmesi.
6. Bir veri toplama formunun yapılması.
• Veri Kaydı kolay olmalı;
• Veri kaydı yapılırken hata yapmayı engelleyecek yapıda olmalı;
• Daha sonraki analizler, referanslar ve izlenebilirlik için gerekli bilgileri içermeli;
• Profesyonel bir görüntüsü olmalı. 9
7. Veri toplama formunun kullanıma verilmeden önce denenmesi.
8. Veri toplayan kişilerin eğitilmesi.
9. Verilerin toplanarak kaydedilmesi.
10. Veri toplama prosesinin denetlenmesi ve sonuçların doğrulanması.

VERİ TOPLAMANIN AMACI

BİLGİNİN ÜRETİLMESİ

SORULAR

İLETİŞİM VERİ

ANALİZ
10
VERİ KARTI
Uygun yöntemlerle toplanan veriler, toplandığı şekliyle kaldığı takdirde rakam yığınlarından öteye gidemez ve
prosesteki değişkenlikler anlaşılamaz. Dolayısıyla toplanan verilen tasnifi, değerlendirilmesi ve amaca uygun bir şekilde
ifadesi gereklidir.

Örnek
Perçin çapı ile ilgili toplanan veriler aşağıdaki gibidir.
Spesifikasyon : 9.5 – 10.5 mm

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

10.2 10.2 10.1 10.3 10.0 10.1 9.9 10.2 10.0 9.9

11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

9.8 10.0 10.2 9.7 10.4 10.1 10.3 10.0 9.9 10.0

21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

9.8 10.0 9.9 10.1 10.1 9.9 10.0 9.9 10.2 10.0

31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

10.0 10.1 9.8 10.0 10.1 10.2 10.1 9.9 10.3 10.2

41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

10.0 10.0 10.1 9.8 10.1 10.0 9.7 10.1 9.9 10.0

Çeşitli istatistiksel teknikler mevcut durumun daha kolay anlaşılmasını, mukayese yapılabilmesini ve gelişmelerin takibini
sağlar. Bunlardan biri de frekans diyagramlarıdır.
11
 Frekans Diyagramı
• Frekans diyagramı verilerin birbirleri ile olan ilişkilerini ve eğilimlerini göstermek amacıyla kullanılır. Belirli bir özellik ile ilgili
özellik ile ilgili dağılımı rahatça göstermemizi ve yorumlamamızı sağlar.
Frekans
Ölçü Frekans ∑ Frekans
14 *
13 *
10,5 12 *
11 * *
10,4 / 1 50
10 * *
10,3 /// 3 49 9 * *
10,2 //// // 7 46 8 * * *
10,1 //// //// / 11 39 7 * * * *
10 //// //// //// 14 28 6 * * * *
9,9 //// /// 8 14 5 * * * *
4 * * * * *
9,8 //// 4 6
3 * * * * * *
9,7 // 2 2 2 * * * * * * *
9,6 1 * * * * * * * *
9,5 0 9,7 9,8 9,9 10 10,1 10,2 10,3 10,4

∑ : Toplam Perçin Çapı(mm)

Toplanan veri sayısı arttıkça frekans diyagramlarının çizimi, okunması ve yorumlanması zorlaşır. Bu
durumda frekans diyagramlarının çubuk diyagrama (histogram) dönüştürmek gerekir.

12
Histogram
Histogramlar, ölçümlerin tamamını , herbir ölçümün oluşma frekansını ve veri kümesinin değişkenliğini gösteren çubuk grafiklerdir. Prosesten
sınıflandırılmamış veri toplandığında bu verilerin nasıl dağıldığını ve ortalamanın nerede olduğunu görmek ve prosesi spesifikasyonlarla karşılaştırmak
için kullanılır.

Hazırlık Aşaması
• Aynı birimden oluşan bir veri tabanı kullanın.
• Veri tabanı ile ilişkili tüm faktörleri ve bilgileri kaydedin.
• Verilerin doğru ve eksiksiz olması ve temsil niteliğinin bulunmasına özen gösterin.
• Ölçüm prosesinin değişkenliğini mümkün olduğunca düşük tutmaya çalışın.
• Hedefinizin, prosesten elde ettiğiniz verilerin değişkenliğine bakarak proses hakkında bilgi edinmek olduğunu unutmayın.
Örnek
Prosesten malzeme kalınlığı ile ilgili aşağıdaki düzenlenmemiş veriler toplanmıştır.
Spesifikasyon : 9.00 ±1.5 mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
9.9 10.2 9.4 10.1 9.6 9.9 9.8 9.8 9.9 9.7 9.8 9.9 10.0 9.6 9.7
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
9.6 9.8 10.1 10.4 10.0 10.2 10.1 9.8 10.1 10.3 10.0 9.8 10.7 9.9 10.7
31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
9.3 10.3 9.9 9.8 10.3 9.5 9.9 9.3 10.2 9.9 9.7 9.9 9.8 9.4 9.0
46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60
9.7 9.8 9.8 9.3 9.6 9.7 10.0 9.4 9.8 9.4 9.6 10.0 9.8 9.5 9.7
61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75
10.6 9.5 10.1 10.0 9.8 10.1 9.6 10.1 10.2 9.8 9.5 9.3 10.3 9.6 9.7
76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90
10.1 9.7 10.0 10.0 9.5 9.5 9.8 9.9 10.0 9.7 9.9 10.4 9.6 10.2 9.7
91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105
9.7 9.7 10.7 10.9 10.2 9.8 9.6 9.5 9.6 10.7 13
Histogram Oluşturma Adımları

1. Veri Sayısını belirleyin.

n = 100
2. Aralığı belirleyin
Veri tablosundan ‘’en küçük’’ ve ‘’en büyük’’ değerleri ve aralarındaki farkı bulun.

R= Xmax – Xmin

Bu örnekte en büyük değer 10.9, en küçük değer ise 9.0’ dır.

R = 10.9 – 9.0 = 1.9

3. Sınıf sayısını belirleyin.
Bu örnekte n= 100 için sınıf sayısı (K) 7 ile 12 arasında oluşturulabilir.
Burada K = 10 alınmıştır.
Veri Sayısı (n) Sınıf sayısı (K)
50 ‘nin altında 5-7
K = √n
50 - 100 6 – 10 K= √100 = 10
100 - 250 7 - 12
250 ‘ nin üzerinde 10 - 20

4. Sınıf genişliğini belirleyin.

Sınıf genişliği = Aralık/Sınıf sayısı
H = R/K = 1.9/10 = 1.9
Burada H = 0.20 ‘ye yuvarlanmıştır.
Sınıf genişliği küsüratlı bir değer çıkmış işse sınıf oluşturmada kolaylık sağlamak için yuvarlayın. 14
5. Sınıf sınırlarını belirleyin.
Veriler arasındaki en küçük değer veya yuvarlatılmış bir alt değer alınarak bu değere H=0.20 ilave edilir. İşlem ardarda yinelenerek tüm sınıflar
bulunur.
Buradaki en küçük değer 9.00’dır ve yuvarlamaya gerek yoktur.

1. Sınıf Sınırları 9.00 – 9.19

2. Sınıf Sınırları 9.20 – 9.39
3. Sınıf Sınırları 9.40 – 9.59
4. Sınıf Sınırları 9.60 – 9.79
5. Sınıf Sınırları 9.80 – 9.99
6. Sınıf Sınırları 10.00 – 10.19
7. Sınıf Sınırları 10.20 – 10.39
8. Sınıf Sınırları 10.40 – 10.59
9. Sınıf Sınırları 10.60 – 10.79
10. Sınıf Sınırları 10.80 – 11.00

6. Frekans tablosunu oluşturun.

Frekans ∑ Frekans
Sınıf No Sınıf Sınırları Frekans

1 9.00 – 9.19 / 1 1
2 9.20 – 9.39 //// 4 5
3 9.40 – 9.59 //// //// / 11 16
4 9.60 – 9.79 //// //// //// //// // 22 38
5 9.80 – 9.99 //// //// //// //// //// // 27 65
6 10.00 – 10.19 //// //// //// // 17 82
7 10.20 – 10.39 //// //// 10 92
8 10.40 – 10.59 // 2 94
9 10.60 – 10.79 //// 5 99
15
10 10.80 – 11.00 / 1 100
7. Histogramı oluşturun.
• Yatay ekseni çizin ve tanımlayın.
• Dikey ekseni çizin ve tanımlayın.
• Her sınıfta yer alan veri sayısına göre çubuk grafikleri çizin.
• Nominal değeri ve spesifikasyon limitlerini gösterin.
• Değişkenliğin yapısını belirleyin ve yapıya uygun açıklama oluşturun.

40 ASL Nominal Değer ÜSL

30

27
Frekans

20
22
17

11
10 10
4 5
1 2 1
0

7.5 9.0 9.2 9.4 9.6 9.8 10 10.2 10.4 10.6 10.8 11.0

16
 DAĞILIM
Histogramdaki her çubuğun orta noktası birleştirilirse bir eğri ortaya çıkar ve bu biçimler dağılım olarak adlandırılır. Dağılımlar biçim,
yayılım ve konum açısından birbirinden farklı olabilir.

Çan Eğrisi Çift Tepeli

• Normal, doğal dağılımdır. • İki ayrı normal dağılımın birleşimidir.
• Sapmalar, olumsuz dış etkilere işaret edebilir ancak bu mutlak değildir. • İki ayrı proses veya koşulun varlığına işaret etmektedir(
farklı makine, operatör, girdi, zaman, prosedür vb.).

Yayvan
• Merkez tepeleri veri aralığı boyunca düzenli şekilde dağılmış birçok çan
eğrisinin birleşimidir.
• Bir çok prosesin varlığına ya da standart bir prosesin yokluğuna işaret
eder.
• Prosesteki büyük sapmaların verilere yansımış halini gösterir.
Tarak
• Ölçüm hatalarına, histogramı oluşturmak için verilerin
gruplanmasındaki hatalara veya verilerin yuvarlanmasındaki
sistematik hatalara işaret eder.
• Yayvan bir dağlıma da işaret etmekle birlikte, gruplardaki ardışık
yüksek ve alçak tepeler, veri toplamadaki veya histogramın
oluşturulmasındaki olası hataları öncelikle akla getirmektedir.
17
 Kaymış Tepeli
• Dağılımın azalarak yayıldığı tarraf sağda oursa ‘’Pozitif’’ solda olursa Kesik
‘’Negatif’’ olarak adlandırılmaktadır. • Bir tarafı kesilmiş gibi yok olan normal dağılımıdır.
• Pratikte geçerli olan fiziksel bir sınırlama veya spesifikasyon limitinin bir • Ayıklama, %100 muayene veya yeniden işleme(tamir) işlemlerine
tarafta bulunmasından ve bu limitin de nominal değere görece olarak yakın işaret etmektedir.
olmasından kaynaklanmadktadır.

Ayrık Tepeli Kenar Tepeli

• Çift tepeli dağılımda olduğu gibi iki ayrı prosesin varlığına işaret eder. • Kenardaki tepenin oluşumu dışında düzgün , yumuşak bir dağılım
• Küçük tepe , her zaman olmayan bir anormalliğe işaret etmektedir. vardır.
• Küçük tepe , yanlış bir ölçüm yöntemini de gösterebilir. • Hatalı veri kaydının varlığına işaret eder.
• Kabul edilebilirlik sınırlarının dışında kalan verilerin, sınırın içinde
gösterilmesinden kaynaklanır.
18
 NORMAL DAĞILIM

Bir proseste verilerin oluşumu değişkenliğin genel nedenlerine göre ortaya çıkmış ise dağılım, büyük bir çoğunlukla normal dağılım eğrisine uyar.Uyum söz
konusu değil ise normal dağılım oluşumunu engelleyen değişkenliğin özel nedenlerini bulmak ve bunları gidermek gerekir.
Normal dağılım örneklemeden yola çıkılarak toplam küme hakkında tahmin yapılmasına olanak sağlar.
Normal dağılım:
• Simetrik çan şeklinde bir eğridir.
• Eğri, eksi sonsuz ile artı sonsuz arasında seyreder.Yani ölçüm değerleri ortalama değerden uzaklaştıkça iki yönde yatay eksene yaklaşır, ancak yatay ekseni
hiçbir zaman kesmez.
• Olasılığın temel kanununa göre eğrinin altında kalan alan 1’e eşittir.
• İki özellikle karakterize edilir: Ortalama, standart sapma.
X Ortalama (𝑿) : Eğrinin merkezidir.
∑ 𝑋𝑖
𝑋 =
𝑛
Xi : Ölçülen her bir değer
n : Örnek sayısı

Standart Sapma (s): Yayılım ölçüsüdür. Ortalamaya göre değişkenliği gösterir.

∑(Xi − 𝑋)2
s =
n−1

19
 Eğri Altındaki Alan Yüzde(%)

𝑋 ± 1s 68,26

𝑋 ± 2s 95,46

𝑋 ± 3s 99,73

𝑋 ± 4s 99,994

%99.994
%99.73
%95.46
%68.26

-4s -3s -2s -1s +1s +2s +3s +4s

𝑿 = Me =Mo
Bir normal dağılımda, x ortalama, mod ve medyan birbirine eşittir.

Medyan(Me) : Elemanları büyüklüklerine göre sıralanmış bir sayılar kümesinde sıranın ortasında yer alan elemandır.

Mod(Mo) : En çok tekrarlanan, yani frekansı en büyük olan değerdir. 20

Normal Eğri Altındaki Alanlar
X ortalama ve standart sapma biliniyorsa normal eğri altındaki alanlar kolaylıkla çıkarılabilir.Örneğin ortalamanın altındaki bir standart sapma ile
ortalamanın üstündeki bir standart sapma arasında kalan alan , eğri altındaki toplam alanın %68.26’sını temsil eder.Ortalamadan, küsüratlı standart
sapma değeri için bir alan bulunmak istendiğinde normal eğri altındaki alanlar tablosu kullanılır.
Örnek
Normal bir dağılım oluşturan vida sıkma prosesinde 12.5-14 Nm arasında olması beklenen ürün yüzdesi nedir ?
Spesifikasyon :12±3 Nm
TT=6
Proses ortalaması :12.5 Nm
Standart sapma :0.7
1.5

Çözüm Adımları
1. Z Değerini Hesaplayınız.
𝑋−𝑋
Z=
𝑠
X : İstenen değer
𝑋 : proses ortalaması
S : standart sapma
ASL=9 =12.5 X=14 ÜSL=15

14 −12.5
Z= Not: X - 𝑋 𝑒𝑘𝑠𝑖 ç𝚤𝑘𝑎𝑟𝑠𝑎 𝑠𝑜𝑛𝑢𝑐𝑢 𝑎𝑟𝑡𝚤 𝑎𝑙𝚤𝑛.
0.7

21
Z = 2.14
2. Normal eğri altındaki alanlar tablosuna bakınız.

Normal Eğri Altındaki Alanlar Tablosu

22
 Tablodan Z değerini bulunuz. Z = 2.14, sol kolonda 2.1 ile üst satırdaki ikinci desimal (.04) çakıştırılarak bulunur. Bu ikisinin çakıştığı yerdeki değer
0.4838’dir.

ASL ÜSL

%48.38

Yüzdeye dönüştürülürse;

0.4838= % 48.38 olur. %50

Bu prosesteki ürünlerin %48.38’i 12.5 ile 14 Nm tork değerleri arasındadır.

23
3. MAKİNA VE PROESES YETERLİLİĞİ

MAKİNA YETERLİLİĞİ ( Cm, Cmk )

Makina yeterliliği aynı proses koşullarında (örneğin; aynı operatör, aynı kontrolör, homojen hammadde, kesintisiz çalışma vs.) tekrar üretilebilirlik
demektir.

Makina yeterliliği, spesifik olarak belirlenen standarda göre makinanın göstermiş olduğu gerçek performans olarak da tanımlanır. Bir ürünün bir
makinaya bağlı olarak gerçekleşen bütün özellikleri bu makinanın yeterliliği ile ilgilidir. Bu özellikler boyutsal, mekanik, kimyasal vs. olabilir.

Makina yeterliliği, üretilen üründen sürekli olarak az sayıda örnek alınıp, bunlar ölçülerek ve temel istatistik uygulanarak incelenebilir.

Makina yeterliliği analizi, kontrol çizelgesi metodunun uzun dönemde verdiği hassasiyeti vermeyen, kısa dönem incelemesidir. Ancak yine de, belirli
bir zamanda bir noktada prosesin ne yapacağı hakkında bilgi verir.

Makina yeterliliği analizi;

1. Makina satın alımında ve kabulünde yeterlilik kriterlerinin oluşturulmasına,
2. Mevcut makinaların yeterliliğin tespitine,
3. Yıpranmaların izlenmesine ve önleyici bakım faaliyetlerinin başlatılmasına,
4. Hangi prosesin uzun dönem proses kontrolü için uygun olduğunun belirlenmesine
Olanak sağlar.

24
Makina Yeterlilik Analizi Adımları
1. İncelenecek prosesi, çalışma karakteristiklerini ve spesifikasyonları belirleyin.
2. Ne yapıldığı konusunda operatörü bilgilendirin.
3. Normal üretim koşullarında, nominal değere ayarlanmış bir makine ile kesintisiz bir çalışma sağlayacak koşulları yerine getirin.
4. Ardışık olarak 50 ürün işleyin.
5. Ürünleri, toplam limitinin 1/10’u hassasiyetinde kalibrasyonu yapılmış bir ölçme aracı ile ölçün ve sonuçları sıra numarası vererek kaydedin.
6. Frekans dağılımında verileri işaretleyin. İncelemenin doğru olması için veri oluşumu normal dağılım olmalıdır.

Normal dağılım değilse;

• Makina yeterlilik katsayılarını hesaplamadan özel nedenleri araştırarak giderin. İşlemleri
tekrarlayın.
7. Makine yeterlilik katsayılarını ( Cm, Cmk) hesaplayın. Makina yeterlilik katsayıları hedeflenen ya da müşteri tarafından belirtilen değerden
büyük olmalıdır.
X + X + … + Xn
𝑋= 1 2
n
∑(Xi − 𝑋 )2
S=
n−1
ÜSL − ASL
Cm =
6𝑠
𝑋−𝐴𝑆𝐿 Ü𝑆𝐿 −𝑋
Cmk = min ( ; )
3𝑠 3𝑠

Cm, Cmk : Makine yeterlilik katsayıları

ÜSL : Üst spesifikasyon limiti
ASL : Alt spesifikasyon limiti
s : Standart sapma
𝑋 : Ölçümlerin ortalaması 25
n : Örnek Sayısı
 MAKİNA YETERLİLİK ÇALIŞMASI
PARÇA ADI MAKİNA ADI KARAKTERİSTİK/SPESİFİKASYON ÖRNEK ADEDİ

SİLİNDİR TORNA 1 ÇAP 48.10 – 48.28 50

PARÇA NO OPERASYON ADI KOMPARATÖR- ÇİZELGE NO

S564872 ÇAP İŞLEME KOMPARATÖR 1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
48,19 48,20 48,21 48,18 48,19 48,19 48,20 48,18 48,17 48,19
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
48,16 48,18 48,19 48,21 48,16 48,17 48,18 48,20 48,16 48,18
21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
48,18 48,17 48,20 48,18 48,19 48,15 48,17 48,19 48,17 48,20
31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
48,19 48,16 48,17 48,15 48,17 48,18 48,20 48,21 48,19 48,17
41 42 43 44 45 46 47 48 49 50
48,17 48,18 48,15 48,18 48,19 48,16 48,18 48,16 48,20 48,18

∑X𝑖 ÜSL − ASL

𝑋= =48,18 Cm =
𝑛 6𝑠
∑(Xi − 𝑋 )2 𝑋−𝐴𝑆𝐿 Ü𝑆𝐿 −𝑋
S= Cmk = min ( ; )
n−1 3𝑠 3𝑠
Cmk = 1,68 26
PROSES PERFORMANSI, YETERLİLİĞİ

Normal çalışma koşulları altında üretim prosesinin değişkenliğidir.Bir proses spesifikasyondan bağımsız, kendi değişkenliğine bağlı olarak ürünler
üretir.
Pp:Proses performansı
Cp:Proses yeterliliği
Göstergesidir.
ÜSL−ASL
Pp =
6s
X −ASL ÜSL−X
Ppk=min( ; )
3s 3s
Ü𝑆𝐿−𝐴𝑆𝐿 𝑅
Cp= sො =
6𝑠 𝑑2

𝑋ധ −𝐴𝑆𝐿 Ü𝑆𝐿 − 𝑋ധ
Cpk = min( ; )
3𝑠Ƹ 3𝑠Ƹ

Pp, Ppk, Cp, Cpk, hedeflenen ya da müşteri tarafından belirtilen değerden büyük olmalıdır.

, Cp, Cpk sadece kararlı proseslerde, kontrol çizelgelerinden elde edilen verilerden hesaplanır.

27
Pp , Ppk : Proses performans katsayısı
ASL ÜSL- ÜSL
ÜSL : Üst spesifikasyon limiti
ASL : Alt spesifikasyon limiti Ppk Ppk
s : Standart Sapma

Ü𝑆𝐿−𝐴𝑆𝐿
Pp =
6𝑠

𝑋ത −𝐴𝑆𝐿 Ü𝑆𝐿 − 𝑋ത
Ppk = min( ; )
3𝑠 3𝑠

-3s +3s

28
Örnek:
ÜSL = 50.2
ASL = 49.6
𝑋ത = 50
s = 0.1
Ü𝑆𝐿−𝐴𝑆𝐿
Pp =
6𝑠
50.2−49.6
Pp =
6 0.1
Pp = 1
X −ASL ÜSL−X
Ppk=min( ; )
3s 3s
ÜSL−X
Ppk=
3s
50.2−50
Ppk=
3(0.1)
Ppk= 0.67

29
Proses Çıktılarının Yüzde Tahmini

Proses, spesifikasyon limitleri üzerinde merkezlenmediğinde, çıktı(veya iyi ürün yüzdesi) normal eğri altındaki alanlar tablosu kullanılarak önceden
tahmin edilebilir.
Yukarıdaki örnekte hesaplanması gereken iki adet z değeri vardır.

ഥ −ASL ÜSL − Xഥ
Z1 =
X z2 =
S
s

50.2 − 50
50 – 49.6 z2 =
0.1
Z1 =
0.1
0.2
z2 =
0.1
0.4
Z1 =
0.1
z2 = 2
Z1 = 4

z1 = 4 için tablo değeri 0.4999 veya %49.99

z2 = 2 için tablo değeri 0.4772 veya %47.72’dir.

Bu iki alanın toplamı
%47.72 + %49.99 = %97.71 beklenen iyi ürün yüzdesini verir.
Hatalı ürün çıkma olasılığı %100 - %97.71 = %2.29’dur.
30
DAĞILIM KARŞILAŞTIRMALARI

Proses merkezlenmiş Proses merkezlenmemiş Proses merkezlenmiş

Dağılım aralığı uygun değil Dağılım aralığı uygun Dağılım aralığı uygun

31
4. PROSES KONTROL ÇİZELGELERİ
Proses kontrolünde kullanılan en iyi araçlardan biri de kontrol çizelgeleridir ve aşağıda belirtilen amaçlar için kullanılır:
• Prosesin durumunu gözleyerek, performansını iyileştirmek.
• Değişkenliğin özel nedenlerini proseste ortaya çıktığı anda bulmak.
• Değişkenliğin genel nedenlerinin bir sonucu olan prosesin doğal limitlerini belirlemek.
• Prosesi kontrol altında tutarak spesifikasyonları karşılama yeterliliğine sürekli olarak sahip olmak.
Kontrol çizelgeleri, kontrol edilen özelliklerin ölçülebilir veya değerlendirilebilir olmalarına göre değişken veya niteliksel kontrol çizelgesi olarak ikiye
ayrılır.
Değişken Kontrol Çizelgeleri
Kontrol altında tutulacak özelliğin ölçülebildiği durumlarda (ağırlık, uzunluk, çap, tork vs. gibi) kullanılır.
ത
𝑋-R
X-MR
෨
𝑋-R
ത
𝑋-s
gibi çeşitli tipleri vardır.
Niteliksel Kontrol Çizelgeleri
Niteliksel kontrol çizelgeleri karakteristiklerin, uygun-uygun değil, iyi-kötü, geçer-geçmez, kabul-ret vs. şeklinde değerlendirildiği durumlarda kullanılır.
Dört değişik tipte niteliksel kontrl çizelgesi vardır. Bunlar:
p çizelgesi
Np çizelgesi
C çizelgesi
U çizelgesi
Diğer Kontrol Çizelgeleri
Trafik Lambası , Ön kontrol vb. 32
 KONTROL ÇİZELGESİ SEÇİMİ AKIŞ DİYAGRAMI
VERİ TİPİNİ BELİRLE

ÖLÇÜLEN SAYILAN VERİ

(NİTELİKSEL VERİ) UYGUNSUZ UYGUNSUZLUKLAR ORANI
VEYA UYGUNSUZLUKLAR
BİRİMLER VEYA u ÇİZELGESİ
SAYILAN UYGUNSUZLUKLAR
VERİ ?

UYGUNSUZ
ÖLÇÜLEN VERİ
BİRİMLER
(DEĞİŞKEN VERİ)
SAYISI
ÖRNEK ORANI
MİKTARI EVET UYGUNSUZ
ഥ − 𝐬 Çİ𝐙𝐄𝐋𝐆𝐄𝐒İ C ÇİZELGESİ
10’DAN 𝐗 BİRİMLERİN P ÇİZELGESİ
(n=sabit)
BÜYÜK
MÜ?

HAYIR

SAYISI

ÖRNEK EVET np ÇİZELGESİ

MİKTARI X-MR ÇİZELGESİ
(n=sabit)
1 Mİ?

HAYIR

ഥ − 𝐑 Çİ𝐙𝐄𝐋𝐆𝐄𝐒İ
𝐗
33
UYGULAMA ÖNCESİ HAZIRLIK
Proses kontrol çizelgelerinin şirket içinde başarılı ve etkili olarak uygulanabilmesi için aşağıdaki koşullar sağlanmalıdır:
• İstatistiksel proses kontrol için uygun ortam oluşturulmalı ve konu ile ilgili personel eğitilmelidir.
• Operasyon, malzeme, işlem metotları ve makine iyi tanınmalıdır.
• Kontrol edilecek özellikler çok iyi seçilmelidir.
Özelliklerin seçiminde
• Müşteri istekleri,
• Potansiyel hata türü ve etkileri analizinin sonuçları,
• İsteklerin karşılanması açısından risk oluşturan prosesler,
• Emniyet ve fonksiyon açısında önemli karakteristikler,
• Fazla hurda veya tamir işlemine neden olan karakteristikler,
• Potansiyel problem alanları
dikkate alınmalıdır.
• Ölçüm sistemi çok iyi tanımlanmalı ve kullanılacak ölçme aletinin okuma aralığı ölçülecek spesifikasyonunun toplam limitinin en az 1/10’u
hassasiyetinde olmalıdır.
• Uygulamaya geçmeden önce değişkenlik ile ilgili dış etkenler incelenmeli ve minimuma indirilmelidir. ( Makina ayarları, bakım, doğru malzeme
kullanımı, iş talimatlarına uyum gibi).

34
DEĞİŞKEN KONTROL ÇİZELGELERİ

• ഥ -R Çizelgesi
𝑿
• Uygulama öncesi hazırlık aşamalarının gerçekleştirildiğinden emin olun.

• ത
𝑋-R’de kitap her ne kadar (2_9) arasında
dedi ise de 5 alınması önerilir.

35
ഥ -R Çizelgesi Oluşturma Adımları
𝑿
• 1. Kontrol çizelgesinde prosese ait bilgileri belirtin.

• 2. Alt grup örnek büyüklüğünü ve ait gruplar arası zaman aralığını belirleyin. Genelde alt grup örnek büyüklüğü 5 olarak alınır ve tüm alt gruplar
için sabit kalmalıdır. Başlangıç aşamasında alt gruplar sık aralıklarla alınmalıdır. İleri aşamalarda alt gruplar arasındaki zaman periyodu
büyütülebilir .

36
• 3. Belirlenen örnek büyüklüğü ve frekans dahilinde ölçümleri yaparak çizelgeye kaydedin. Alt grup sayısı prosesteki büyük değişkenlikleri
gösterecek şekilde minimum 25mm olmalıdır.

37
• ത ve aral𝚤k R değerlerini hesaplayarak çizelgeye kaydedin.
4. Her bir alt grup ortalama (𝑋)

X1 + X2 + … + Xn
𝑋=
n
𝑅 = 𝑋𝑚𝑎𝑥 − 𝑋𝑚𝑖𝑛
n: alt grup örnek sayısı

38
• 5. Kontrol limitlerini hesaplayın.

39
40
 𝐴2
𝐷3
𝐷4
𝑑2

• 6. Hesaplanan 𝑋 ve 𝑅 değerlerini kesik çizgilerle , ÜKL ve AKL kontrol limitlerini de düz kalın çizgilerle çizelge üzerine çizin.

• 7. Hesaplanan 𝑋 ve 𝑅 değerlerini de çizelge üzerinde noktalayarak yerleştirin ve prosesi takip edebilmek için noktaları düz çizgi ile birleştirin.

41
 Örnek verilerle proses yeterliliği hesaplama (Kontrol limitleri Slayt40’ta belirtilmiştir.)

𝑅ത 0,14
መ
𝑆= = = 0,06
𝑑2 2,33

Ü𝑆𝐿 − 𝐴𝑆𝐿 11,4 − 11,1

𝐶𝑝 = = = 1,94
6𝑆መ 0,36

𝑋ധ − 𝐴𝑆𝐿 10,72 − 10,4

𝐶𝑝𝑘 = = = 1,78
3𝑆መ 0,18

• Eğer 𝐶𝑝𝑘 1.33’ün altında ise (𝐶𝑝𝑘 < 1,33) kararlı ve yeterli değilse kontrol kartı uygulanamaz. Proses kararlı ve yeterli hale getirildikten sonra
proses yeterliliği işlemleri uygulanır. (Bkz. Slayt 40 Hesaplamalar Tablosu)

42
• 8. Çizelgedeki ilk karar için kontrol dışı koşulları araştırın. Kontrol dışı koşullar varsa, özel nedenleri bulmaya çalışın. Özel nedenler bulunduğunda,
kontrol dışı verileri çıkartarak merkez çizgi ve kontrol limitlerini yeniden hesaplayın. Eğer proseste kontrol dışı koşullar yoksa çizelgeyi
işaretlemeye devam edin.

43
• Bu tarz nedende kontrol limitlerini dışında 1 nokta var ise özel neden kabul edilir ve hesaba dahil edilir.

• Eğer birden fazla nokta var ise sorunun başlamıştır ve istatistik olarak kontrol edilmelidir.

• Bu şekilde ise yeni prosese göre yapabilirlik hesaplanır ve yeni limitler hesaplanır.

44
• 9. Kontrol dışı durumlarda müdahale : Bir kontrol çizelgesindeki tüm kontrol dışı durumlar özel nedenleri bulmak ve bunları ortadan kaldırmak
için bazı müdahaleleri gerektirir. Eğer nedenler bulunur ve ortadan kaldırılırsa kontrol limitleri yeniden hesaplanır. Prosesle ilgili açıklamalar
çizelgenin arka yüzüne numaralandırılarak kaydedilir.

• 10. Kontrol limitlerinin gözden geçirilmesi: Kontrol limitleri muhtemel değişkenliklere karşı sıkça gözden geçirilmelidir (her 20-30 alt grupta).
Proseste kötüleşme eğilimi olduğunda kontrol limitleri genişler, iyileşme olduğunda ise kontrol limitleri daralır .

• Proses değişkenliğini azaltmak da sürekli iyileştirme kapsamındadır.

45
• R’de iyileşmenin olduğunu görmek için 7 adet azalan noktayı görmek gerekiyor.

46
• Not: Prosesle ilgili her tür değişkenliği ve yapılan müdahaleyi çizelgede numaralandırarak belirtin.
• Kontrol dışı durumlar ve nedenleri ;
• Duruş ve başlangıçlar (makine arızası, yeni başlangıç vb.):
• Kontrol limitlerinin değiştirilmesi ;
• Proseste yapılan ayarlar ;
• Prosesle ilgili diğer bilgiler (Malzeme, operatör, ölçme aracı, aparat ve takım, çevre koşulları değişkenliği vb. )

47
𝑿 / 𝑹 ÇİZELGESİNİN YORUMLANMASI

• Kontrol çizelgesinin analiz amacı, proses değişkenliği ve ortalamasının sabit bir seviyede gidip gitmediğini ortaya çıkarmak ve gerekiyorsa önlem
almaktır.
• 𝑋 ve 𝑅 çizelgeleri ayrı ayrı analiz edilir. Bu iki çizelge arasındaki model karşılaştırması , prosesi etkileyen özel nedenlerle ilave bir bakış açısı
kazandırır.

• 1.PROSES ORTALAMASI KONTROL DIŞINDA

48
• 2.PROSES ARALIĞI KONTROL DIŞINDA • 3.PROSES ORTALAMASI VE ARALIĞI KONTROL DIŞINDA

49
• 4.PROSES KONTROL ALTINDA

50
 𝑋ത = 6,60
𝑆 = 0,04
𝑋ത ± 1,5𝑆
6,60 ± 1,5.0,04 = 6,66 − 6,54
6,60 ± 3.0,04 = 6,72 − 6,48

6,72 KIRMIZI
6,66 SARI
6,60 YEŞİL
6,54 SARI
6,48 KIRMIZI

51
SEKİZ TEMEL KONTROL DURUMU

• Kontrol çizelgeleri kullanılırken, prosesin istatistiksel kontrol altında olup olmadığını belirlemek için kolay bir yöntem vardır.
• Aşağıdaki sekiz durum herhangi bir kontrol çizelgesinin kontrol altında olup olmadığını anlamak için kullanılabilir. Kontrol çizelgesine
bakarak bu durumların doğru veya yanlış olarak yanıtlandırılması gerekir. Yanıt tüm durumlarda doğru ise proses kontrol altındadır.
Durumlardan herhangi biri yanlış ise proses kontrol altında değildir. Bir proseste yanıtlardan birkaçı yanlış ise prosesin gittikçe
kötüleşen koşullarda olduğu anlaşılır.

Durum Yanıt
• 1. Kontrol limitleri dışında işaretli hiçbir nokta yoktur(herhangi bir limit çizgisi üzerindeki işaretli D Y
nokta hariç).
2. Merkez çizgi üzerindeki noktaların toplam sayısı, merkez çizgi altındaki noktaların toplam sayı D Y
sına yakındır.
3. İşaretli noktalar merkez çizginin üstünde ve altında rastgele yer almaktadır. D Y
4. Merkez çizginin bir tarafında 7 veya daha fazla nokta ardışık olarak devam etmemektedir. D Y
5. Kontrol limitlerine doğru giden 7 veya daha fazla noktanın yukarı veya aşağı trendi yoktur. D Y
6. Tüm noktalardan sadece birkaçı kontrol limitlerine yakındır. D Y
7. İşaretli noktalar merkez çizgiye yakın olarak toplanmamıştır. D Y
8. Düz hat yapısı yoktur. D Y

52
 Özel Nedenler için Testler

Yukarıda verilen sekiz temel kontrol durumundan uygulamada en çok kullanılan kontrol dışı durumları ve olası
nedenleri inceleyelim.

53
KONTROL DIŞI DURUMLAR VE OLASI NEDENLER
Kontrol limitleri dışındaki noktalar:
• Bir veya birkaç noktanın herhangi birinin kontrol limiti dışında bulunması, prosesin kontrol dışında olduğunu gösterir. Sadece genel
nedenlerden oluşan değişkenlikler mevcut ise bir noktanın kontrol limitleri dışına çıkma olasılığı çok düşük olduğu için, böyle bir
durumda değişkenliğin özel nedenlerden kaynaklandığı söylenebilir.

• Kontrol limitleri veya nokta yanlış
hesaplanmış ya da çizilmiştir;
• Proses o noktada ya da bir eğilimin
parçası olarak kaymıştır (güç
dalgalanması, ürün sertliği, aşınma
vb.);
• Ölçme sistemi değişmiştir.
• Kontrol limitleri veya nokta yanlış
hesaplanmış ya da çizilmiştir;
• Üründen ürüne değişkenlik
artmıştır;
• Ölçme sistemi değişmiştir.

Kontrol limitleri içindeki eğilimler:

• Noktalar kontrol limitleri dışına çıkmamasına rağmen olağandışı eğilimlerin ve modellerin varoluşu proseste özel nedenlerin olduğunu
gösterir. Bu durum, noktalar kontrol limitleri dışına çıkmadan önce düzeltilmesi gereken istenmeyen durumların ilk uyarısıdır.
54
Ardışık 7 noktanın artan veya azalan bir trend izlemesi:

• Proses ortalaması değişmiş veya Artan

değişmektedir;
• Takım aşınması;
• Operatör yorgunluğu;
• Mevsim etkileri (sıcaklık, nem vb.);
• Makine ayarının bozulması.
• Makine ayarının bozulması;
• Takım aşınması;
• Bakım yetersizliği;
• Operatör yorgunluğu;
• Girdi malzemelerin homojenliğinde
azalma.
Azalan
• Gelişen operatör becerisi;
• Bir önceki operasyon çıktılarında
iyileşme.

55
Ardışık 7 nokta ortalama çizgisinin üstünde veya altında:

Üstünde
• Proses ortalaması değişmiştir;
• Dağılım yayılımı artmıştır
• Takım aşınması;
(Kötüleşme);
• Makine ayarının bozulması;
• Ölçüm sistemi değişmiştir;
• Malzeme değişikliği.
• Proses parametrelerinde değişiklik.
Altında
• Dağılım yayılımı azalmıştır (İyileşme);
• Ölçüm sistemi değişmiştir;
• Proseste kalıcı bir iyileşme yapılması.

56
 Noktaların 2/3’ünün A bölgesinde, 1/3’ünün de diğer bölgelerde bulunmaması:

Noktaların 2/3’ünden fazlası X’a yakın:
• Kontrol limitleri veya noktalar yanlış
hesaplanmış ya da çizilmiş;
• Örnekleme metodu üst üste gelmiş;
• Veriler düzeltilmiş.
Noktaların 2/3’ünden azı X’a yakın:
• Kontrol limitleri veya noktalar yanlış
hesaplanmış ya da çizilmiş;
• Karışık girdi malzemeler;
• Farklı proseslerden gelen ürünler.
Noktaların 2/3’ünden fazlası R’a yakın:
• Kontrol limitleri veya noktalar yanlış
hesaplanmış ya da çizilmiş;
• Örnekleme metodu üst üste gelmiş;
• Veriler düzeltilmiş.
Noktaların 2/3’ünden azı R’a yakın:
• Kontrol limitleri veya noktalar yanlış
hesaplanmış ya da çizilmiş;
• Karışık girdi malzemeler;
• Farklı proseslerden gelen ürünler.

Kontrol dışı durumların özel nedenleri bulunarak ortadan kaldırılmalı ve bunların yeniden oluşmasını önleyecek yöntemler geliştirilmelidir (İyileşmeler
ise standartlaştırılarak süreklilik sağlanmalıdır).

Prosesin gerçek kontrol limitlerinin bulunabilmesi için bu noktaların hesaplamadan çıkarılması gerekir. Hesaplanmadan çıkarılan noktadan bir önceki ve
bir sonraki noktalar kesikli çizgi ile birleştirilir ve kontrol limitleri yeniden hesaplanarak çizelge üzerine çizilir. 57
 X – MR ÇİZELGESİ
X – MR çizelgesinde alt grup ortalamaları yerine tek tek
alınan ölçümler kullanılır.
Bu tür çizelgelerin kullanım alanı olarak;
• Kısa süreli üretimler,
• Tahribatlı deneyler,
• Özel proses testleri,
• Yüksek maliyetli muayeneler,
• Tekil ölçümlerin gerekli olduğu her tür proses sayılabilir.
X – MR Çizelgesi Oluşturma Adımları
1. Tekil ölçümleri çizelgede soldan sağa doğru kaydedin.
2. Hareketli aralığı hesaplayın.
Hareketli aralık, her defasında ilk değerin düşülmesinden sonra örnek verileri arasındaki farktır.
Örneğin;
Ölçümler 1048 1071 1050 1105

MR1=23 MR2=21 MR3 =25

n=2 için şeklinde sürdürülür.
3. X, MR değerlerini hesaplayın.

∑ 𝑋𝑖 ∑ 𝑀𝑅
𝑋= 𝑀𝑅 =
𝑘 𝑘

Xi : Ölçülen her bir değer

k : Ölçüm sayısı
MR : Hareketli aralık
Not : n=2 olduğundan ilk ölçüm için bir hareketli aralık olmayacağından ölçüm sayısından 1 adet daha az
58
hareketli aralık olacaktır.
4. Kontrol limitlerini hesaplayın.
ÜKLX = X + E2MR
AKLX = X – E2MR
ÜKLMR = D4MR
AKLMR = D3MR

n 2 3 4 5 6 7 8 9 10
E2 2.66 1.77 1.46 1.29 1.18 1.1 1.5 1.01 0.98
D3 0 0 0 0 0 0.08 0.14 0.18 0.22
D4 3.27 2.57 2.28 2.11 2.0 1.92 1.86 1.82 1.78

5. Hesaplanan X ve MR değerlerini kesik çizgilerle, ÜKL ve AKL kontrol limitlerini de düz kalın çizgilerle çizelge üzerine çizin.
6. X ve MR değerlerini çizelge üzerinde noktalayarak yerleştirin ve prosesi takip edebilmek için noktaları düz çizgi ile birleştirin.
7. Çizelgedeki ilk karar için kontrol dışı koşulları araştırın. Kontrol dışı koşullar varsa, özel nedenleri bulmaya çalışın. Özel nedenler
bulunduğunda kontrol dışı verileri çıkartarak merkez çizgi ve kontrol limitlerini yeniden hesaplayın. Eğer proseste kontrol dışı koşullar yoksa
çizelgeyi işaretlemeye devam edin.

59
60
MEDYAN VE ARALIK ÇİZELGESİ ( X̃ , R )
X̃ , R Çizelgesi Oluşturma Adımları

1. Alt grup büyüklüğünü belirleyin. Alt grup büyüklüğü 9 veya 9’dan daha küçük olmalıdır. Genellikle alt grup büyüklüğü 5 a
2. Tekil ölçümleri çizelgeye kaydedin.
3. Her alt grup için meydan (X̃ ) ve aralık (R) değerlerini hesaplayın.
Medyan, ölçümler artan şekilde sıralandığında ortadaki değerdir.
Örneğin;
Ölçümler 12 13 14 16 17 ise;
Medyan (X̃ ) 14’dür.
R = Xmax – Xmin

4. X ve R değerlerini hesaplayın.
X̃ + X̃ + …… + X̃ k R1 + R2 + …… + Rk
�̃ = 1 2 𝑘 𝑅= 𝑘
5. Kontrol limitlerini hesaplayın.
ÜKLX̃ = X̃ + Ã 2R
AKLX̃ = X̃ - Ã2R
ÜKLR = D4R
AKLR = D3R 61
 n 2 3 4 5 6 7 8 9 10
D4 3.27 2.57 2.28 2.11 2.0 1.92 1.86 1.82 1.78
D3 0 0 0 0 0 0.08 0.14 0.18 0.22
Ã2 1.88 1.19 0.8 0.69 0.55 0.51 0.43 0.41 0.36

6. Hesaplanan X̃ ve R değerlerini kesik çizgilerle, ÜKL ve AKL kontrol limitlerini de düz kalın çizgilerle
çizelge üzerine çizin.
7. Her alt gruptaki X değerini çizelge üzerinde noktalayarak yerleştirin, medyan değerlerini () daire
içine alın ve prosesi takip edebilmek için daireleri düz çizgi ile birleştirin. R değerlerini aralık
çizelgesine işaretleyin ve işaretlenen noktaları düz çizgi ile birleştirin.
8. Çizelgedeki ilk karar için kontrol dışı koşulları araştırın. Kontrol dışı koşullar varsa, özel nedenleri
bulmaya çalışın. Özel nedenler bulunduğunda, kontrol dışı verileri çıkartarak merkez çizgi ve
kontrol limitlerini yeniden hesaplayın. Eğer proseste kontrol dışı koşullar yoksa çizelgeye
işaretlemeye devam edin.

62
X –s PROSES KONTROL ÇİZELGESİ
X –s Proses kontrol çizelgeleri, özellikle çok sayıda örnek için proses değişkenliklerini göstermesi açısından daha verimli ve etkilidir. Bununla
beraber hesaplanması daha zor ve değişkenliklerin özel nedenlerini ortaya çıkarmakta daha az duyarlıdır.

X –s Proses kontrol çizelgeleri, aşağıda belirtilenlerin haricinde X-R çizelgelerine çok benzer. Her alt grup için standart sapma (s)
hesaplanarak R çizelgesinin yerine işaretlenir.

Kontrol limitleri: Alt grup standart sapması:

ÜKLX = X + A2s
∑ Xi − 𝑋
AKLX = X – A3s 𝑠=
𝑛−1
ÜKLs = B4s Ortalama standart sapma:

AKLs = B3s s1+s2+s3+……+sk

𝑠=
𝑘
A3, B4 ve B3 sabit değerler olup alt grup örnek sayısına göre değişirler.

n 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A3 2.66 1.95 1.63 1.43 1.29 1.18 1.10 1.03 0.98
B3 0 0 0 0 0.03 0.12 0.19 0.24 0.28
B4 3.27 2.57 2.27 2.09 1.97 1.88 1.82 1.76 1.72

63
NİTELİKSEL KONTROL ÇİZELGELERİ

Dört değişik tipte niteliksel kontrol çizelgesi vardır.

Bunlar:

p çizelgesi
np çizelgesi
c çizelgesi
u çizelgesi

64
p ÇİZELGESİ

Endüstride yaygın olarak kullanılan niteliksel kontrol çizelgesi p çizelgesidir. p Çizelgesi incelenen bir grup ürün içindeki hatalı oranını
ölçer.
Ürünün üzerindeki hata ne olursa olsun, ürün hatalı kabul edilir.
p Çizelgesi Oluşturma Adımları
1. Kontrol çizelgesinde prosese ait bilgileri belirtin.
2. Örnek büyüklüğünü belirleyin (np≥5 olmalıdır).
3. Örnek büyüklüğünü (n), bulunan hatalı ürün sayısını (np) ve hata dağılımını çizelgeye kaydedin.
4. Her bir alt grup için p’yi hesaplayın.

𝑛𝑝
𝑝=
𝑛
n : kontrol edilen ürün sayısı
np : hatalı ürün sayısı
p : hatalı oranı
5. Kontrol limitlerini hesaplayın. ÜKLp= p + 3 𝑝(1 𝑝)
𝑛

np1+np2+…+npn
𝑝= AKLp= p - 3 𝑝(1 𝑝)
n1+n2+…+nn 𝑛

Not: Bazı durumlarda alt kontrol limiti eksi (-) çıkabilir. Bu durumda alt kontrol limiti sıfır alınır.

65
6. Kontrol çizelgesinde merkez çizgi (p) ve kontrol limitlerini (ÜKL, AKL) çizin.

7. Noktaları p çizelgesine işaretleyin ve düz çizgi ile birleştirin.

8. Çizelgedeki ilk karar için kontrol dışı koşulları araştırın. Kontrol dışı koşullar varsa, özel nedenleri bulmaya çalışın. Özel nedenler
bulunduğunda, kontrol dışı verileri çıkartarak merkez çizgi ve kontrol limitlerini yeniden hesaplayın. Eğer proseste kontrol dışı koşullar
yoksa çizelgeyi işaretlemeye devam edin.

66
 ∑ 𝑛𝑝 214
𝑝ҧ = = = 0.081
∑𝑛 2637

∑ 𝑛 2637
𝑛ത = = ≅ 105
𝑘 25

𝑝(1 𝑝)
ÜKLp= p + 3 𝑛

=0.16
𝑝(1 𝑝)
AKLp= p - 3 𝑛

=0.001

67
PROSESTEKİ SAPMALAR / DEĞİŞKENLİKLER

Not: Prosesle ilgili her tür değişkenliği ve müdahaleyi çizelgeye kaydedin.

SIRA AÇIKLAMALAR
NO

68
p ÇİZELGESİNİN YORUMLANMASI
Kontrol dışı durumlar ve olası nedenler
Kontrol limitleri dışındaki noktalar
• Üst kontrol limitinin üzerindeki bir noktanın anlamı

• Proses, ya o andaki noktada veya trendin bir parçası olarak kötüleşti;

• Kontrol limitleri hesabında veya noktanın işaretlenmesinde bir yanlışlık yapılmış olabilir;
• Ölçme sistemi değişmiş olabilir;
• Standart değişmiş olabilir veya açık olmayabilir.
• Alt kontrol limitinin üzerindeki bir noktanın anlamı

• Proses performansı gelişmiştir;

Not : Yine de bunun özel nedeni bulunmalı ve gelişimin devamı için bu neden korunmalıdır.
• Kontrol limitleri hesabında veya noktanın işaretlemesinde bir yanlışlık yapılmış olabilir;
• Ölçme sistemi değişmiş olabilir;
• Standart değişmiş olabilir. 69
Kontrol limitleri içindeki eğilimler
1. Ardışık 7 noktanın artan veya azalan bir trend izlemesi
2. Ortalamanın üzerinde veya altında ardışık 7 noktanın bulunması

• Proses performansı kötüleşmiş veya kötüleşmeye devam ediyor;

• Ölçme sistemi değişmiştir;
• Girdi malzemelerde değişkenlik.

• Proses performansı iyileşmiştir (Kalıcı olması için neden incelenmelidir);

• Ölçme sistemi değişmiştir;
• Girdi malzemelerde değişkenlik.

70
np ÇİZELGESİ
np Çizelgeleri sabit sayıdaki örnek büyüklüğünde uygun olmayan (hatalı) ürünlerin sayısını ortaya koyar. Bu çizelgeler
p çizelgelerine benzer.
np Çizelgeleri aşağıdaki durumlar söz konusu ise seçilir.
1. Örnek sayısı belirli zaman aralığında sabit kalırsa,
2. Uygunsuzlukların gerçek sayılarını kaydetmek oranları kaydetmekten daha kolay ve anlamlı ise.
np Çizelgesi Oluşturma Adımları
1. Kontrol çizelgesinde prosese ait bilgileri belirtin.
2. Sabit örnek büyüklüğünü belirleyin (np≥5 olmalıdır).
3. Örnek büyüklüğünü, bulunan hatalı ürün sayısını ve hata dağılımını çizelgeye kaydedin.
4. Kontrol limitlerini hesaplayın.
np1+np2+…+npk
𝑛𝑝 =
𝑘
np : her bir alt gruptaki hatalı ürün sayısı
np : ortalama hatalı ürün sayısı
K :alt grup sayısı
𝑛𝑝
ÜKLnp= np + 3 𝑛𝑝 1
𝑛

𝑛𝑝
AKLnp= np - 3 𝑛𝑝 1
𝑛

5. Kontrol çizelgesinde merkez çizgi np ve kontrol limitleri (ÜKL, AKL) çizin.

6. Noktaları np çizelgesine işaretleyin ve düz çizgiyle birleştirin.
71
7. Çizelgedeki ilk karar için kontrol dışı koşulları araştırın. Kontrol dışı koşullar varsa, özel nedenleri bulmaya çalışın. Özel nedenler
bulunduğunda, kontrol dışı verileri çıkartarak merkez çizgi ve kontrol limitlerini yeniden hesaplayın. Eğer proseste kontrol dışı koşullar
yoksa çizelgeyi işaretlemeye devam edin.

np Çizelgesinin Yorumlanması

np Çizelgesi p çizelgesine benzer şekilde yorumlanır. Tek fark, hatalı ürün oranı yerine hatalı ürünlerin sayısı dikkate alınır.

72
 ∑ 𝑛𝑝 175
𝑛𝑝 = = 25 =7
𝑘

𝑛𝑝
ÜKLnp= np + 3 𝑛𝑝 1
𝑛

=14.797

𝑛𝑝
AKLnp= np - 3 𝑛𝑝 1
𝑛

= -0,797

AKL=0 alınır

73
c ÇİZELGESİ
c Çizelgesi alınan örnek büyüklüğündeki uygunsuzlukların sayısını (ürünler üzerindeki hata sayısı) kontrol etmek için
kullanılan bir çizelgedir. Örnek büyüklüğü sabit alınır.
c Çizelgesi Oluşturma Adımları
1. Kontrol çizelgesinde prosese ait bilgileri belirtin.
2. Sabit örnek büyüklüğünü belirleyin (c=0 olan alt grupların sayısı minimum olmalıdır).
3. Örnek büyüklüğünü, her bir alt gruptaki uygunsuzlukları ve uygunsuzlukların dağılımını tespit edip çizelgeye kaydedin.
4. Kontrol limitlerini hesaplayın.
c1+c2+…+ck
𝑐=
𝑘
c : her bir alt gruptaki uygunsuzluk sayısı
c : uygunsuzlukların ortalama sayısı
K : alt grup sayısı

ÜKLc = c+3( 𝑐)

AKLc = c-3( 𝑐)
5. Kontrol çizelgesinde merkez çizgi c ve kontrol limitlerini (AKL, ÜKL) çizin.
6. Noktaları c çizelgesine işaretleyin ve düz çizgiyle birleştirin.
7. Çizelgedeki ilk karar için kontrol dışı koşulları araştırın. Kontrol dışı koşullar varsa, özel nedenleri bulmaya çalışın. Özel nedenler
bulunduğunda, kontrol dışı verileri çıkartarak merkez çizgi ve kontrol limitlerini yeniden hesaplayın. Eğer proseste kontrol dışı koşullar
yoksa çizelgeyi işaretlemeye devam edin.
c Çizelgesinin Yorumlanması
c Çizelgeleri p çizelgelerinde olduğu gibi yorumlanır. Tek fark, hata sayılarının dikkate alınmasıdır. 74
 𝑐 100
c= = =4
𝑘 25

ÜKLc = c+3( 𝑐)

=10

AKLc = c-3( 𝑐)

=-2

AKL = 0 alınır

75
u ÇİZELGESİ
u Çizelgesi, bir birimdeki uygunsuzlukların sayısını (ürün başına düşen hata sayısını) kontrol etmek için kullanılır. u
Çizelgesi c Çizelgesine benzer, ancak uygunsuzlukların sayısı bir birim başına ifade edilir.
u Çizelgesi Oluşturma Adımları
1. Kontrol çizelgesinde prosese ait bilgileri belirtin.
2. Örnek büyüklüğünü belirleyin (c=0 olan alt grupların sayısı minimum olmalıdır).
3. Her bir alt gruptaki uygunsuzlukları ve uygunsuzlukların dağılımını tespit edip çizelgeye kaydedin.
𝑐
𝑢=
𝑛
c : uygunsuzluk sayısı
n : kontrol edilen alt gruptaki örnek sayısı
4. Kontrol limitlerini hesaplayın. c1+c2+…+ck
Birim başına uygunsuzlukların ortalaması: 𝑢=
n1+n2+…+nk
𝑢
ÜKLu= u +3
𝑛

𝑢
AKLu= u -3
𝑛

5. Kontrol çizelgesinde merkez çizgi (u) ve kontrol limitlerini (AKL, ÜKL) çizin.
6. Noktaları u çizelgesine işaretleyin ve düz çizgiyle birleştirin.
7. Çizelgedeki ilk karar için kontrol dışı koşulları araştırın. Kontrol dışı koşullar varsa, özel nedenleri bulmaya çalışın. Özel nedenler
bulunduğunda, kontrol dışı verileri çıkartarak merkez çizgi ve kontrol limitlerini yeniden hesaplayın. Eğer proseste kontrol dışı koşullar
yoksa çizelgeyi işaretlemeye devam edin.
76
u Çizelgesinin Yorumlanması

u Çizelgeleri p çizelgelerinde olduğu gibi yorumlanır. Tek fark bir birimdeki uygunsuzlukların sayısının dikkate alınmasıdır.

77
 𝑐 275
u= = =3.67
𝑛 75

n =3

=6.98

=0.35

78
DİĞER KONTROL ÇİZELGELERİ
TRAFİK LAMBASI KONTROLÜ
Trafik lambası kontrolü ile proses konumu ve değişkenliği tek bir çizelgede kontrol edilir. Trafik lambası kontrolü, hesaplama gerektirmez bu
yüzden uygulanması kolaydır.

Trafik lambası kontrolünde şu varsayımlar yapılır;

• Proses istatistiksel olarak kontrol altındadır.
• Proses performansı (ölçme sistemi değişkenliği dahil) kabul edilebilirdir.
• Proses hedef değerdedir.

Bu teknikte hedef bölge yeşil, uyarı alanları sarı ve durma alanları kırmızı olarak belirlenir. Renklerin kullanımı, «Trafik Lambası» isminin
verilmesinin nedenidir.

79
Trafik Lambası Kontrolü Uygulama Adımları
1. Proses dağılımını; ortalamadan ± 1.5 standart sapma uzaklıktaki bölge «yeşil alan», geriye kalan bölge ise «sarı alan» olacak şekilde
bölün. Proses dağılımının dışında kalan alanı ise «kırmızı alan» olarak tanımlayın.

2. Örnek büyüklüğü 5 olan bir X ve R çizelgesine eşdeğer bir kontrol elde etmek için aşağıdaki adımları
izleyin:

1. 2 parça alın ve kontrol edin; eğer her ikisi de yeşil alanda ise, üretime devam edin.
2. Eğer bu parçalardan biri veya her ikisi de kırmızı alanda ise prosesi durdurun, gerekli düzeltici faaliyetleri alın. Faaliyetler
tamamlandıktan sonra adım 1’i tekrarlayın.

80
3. Eğer parçalardan biri veya her ikisi de sarı alanda ise, 3 parça daha alın. Eğer parçalardan herhangi biri kırmızı alanda yer alıyor ise,
prosesi durdurun, gerekli düzeltici faaliyetleri alın. Faaliyetler tamamlandıktan sonra adım 1’i tekrarlayın.

• Eğer parçalardan hiçbiri kırmızı alanda yer almıyor ama 3 veya daha fazlası (5 parça içerisinden) sarı alanda yer alıyor ise, prosesi
durdurun, gerekli düzeltici faaliyetleri alın. Faaliyetler tamamlandıktan sonra adım 1’i tekrarlayın.

• Eğer 3 parçada yeşil alanda yer alıyor ve kalan 2 parça sarı alanda ise, üretime devam edin.

81
82
ÖN KONTROL
Ön kontrol, trafik lambası kontrolü yaklaşımının proses kontrolü yerine uygunsuz ürünlerin kontrolü amacıyla uygulanmasıdır. Ön kontrol,
proses değişkenliğine değil spek limitlerine dayalıdır. Ön kontrol, hesaplama veya çizelgeleme gerektirmez bu yüzden uygulanması kolaydır.

Ön kontrol uygulamasında şu varsayımlar yapılır:

• Proses, normal dağıtılmıştır ve merkezlenmiştir,
• Proses, toleransın tamamını kullanmaktadır (alt spek limiti ile üst spek limit arasındaki mesafe 6s’dir).
Ön Kontrol Uygulama Adımları
1. Spek limitlerini; nominal değerden ±1/4 toplam tolerans uzaklıktaki bölge «yeşil alan», geriye kalan bölge ise «sarı alan» olacak
şekilde bölün. Spek limitleri dışında kalan alanı ise «kırmızı alan» olarak tanımlayın.

Nom- 1Τ2 Tol

Nom- 1Τ2 Tol ASL

Nom- 1Τ4 Tol

Nom- 1Τ4 Tol
Nominal
Nominal
Nom+ 1Τ4 Tol
Nom+ 1Τ4 Tol

Nom+ 1Τ2 Tol ASL

Nom+ 1Τ2 Tol

83
2. Ön kontrolde örnek büyüklüğü 2’dir. Ama çalışmaya başlamadan önce ardışık 5 parça alın ve bu 5 parçayı kontrol edin. Eğer tamamı yeşil
alan içerisinde ise, ön kontrol çalışmasına başlayın.

3. Ardışık 2 parça alın; eğer ikisi de yeşil alanda ise, prosese devam edin.

4. Bir parça yeşil alanda diğeri sarı alanda ise, prosese devam edin.

5. İki parçada aynı sarı alanda ise, prosesi ayarlayın.

6. İki parça farklı iki sarı alanda ise, prosesi durdurun ve inceleyin.

7. Bir parça kırmızı alanda ise, prosesi durdurun ve inceleyin.

Prosesin her ayarlanmasından sonra, örnekleme başlamadan önce proses yeşil bölgede yer alan ardışık 5 parça üretmelidir.

84
 SORULAR ?

85
 TEŞEKKÜR EDERİZ.

86