WELCOME TO

OUR GROUP
PRESENTATION
BẢO TRÌ NĂNG SUẤT TOÀN DIỆN
(TPM - OEE)

» GVHD: Nguyễn Thị Ánh Tuyết

» Thành viên nhóm:
1. Phạm Phúc Thịnh
2. Trương Quốc Thiện
3. Nguyễn Hứa Minh Huy
 BẢNG PHÂN CHIA CÔNG VIỆC

Phạm Phúc Thịnh Tìm kiếm tài liệu TPM & OEE
Thiết kế Slide PowerPoint
Trương Quốc Thiện Tìm kiếm tài liệu TPM
Thuyết trình TPM
Nguyễn Hứa Minh Huy Tìm kiếm tài liệu OEE
Thuyết trình OEE
 1. KHÁI NIỆM
» TPM đưa bảo trì vào trọng tâm, như
một phần quan trọng của doanh
nghiệp. TPM là thành phần không thể
thiếu trong sản xuất, nó được đưa vào
kế hoạch sản xuất để bảo trì, bảo
dưỡng định kỳ nhằm không xảy ra sự
cố trong quá trình sản xuất.
» TPM (Total Productive Maintanance) tạm gọi
là bảo trì hay duy trì năng suất toàn diện. Đây
là sáng kiến do nhà sản xuất tạo ra sự tiếp
cận hợp tác giữa các bên liên quan trong một
tổ chức, đặc biệt là giữa các hoạt động và bảo
trì nhằm đạt được hiệu quả sản xuất.
 2. LỊCH SỬ PHÁT TRIỂN TPM

» Vào những năm đầu của thập kỷ 70, những nhà

quản lý ở Nhật, sau một thời gian áp dụng TQM
(Total Quality Management)và JIT (Just In Time),
thì họ nhận thấy lãnh vực bảo trì thiết bị trong
quá trình sản xuất chưa được quan tâm đúng
mức, trong khi ở Mỹ, nó đã trở thành một nhân tố
không thể thiếu trong sản xuất và nguyên tắc về
bảo trì đã trở thành một triết lý (no maintenance,
no operation).
 2. LỊCH SỬ PHÁT TRIỂN TPM

»Từ nhận thức đó, các công ty Nhật đã kết hợp tinh
thần quản lý chất lượng của Nhật với tính hiệu quả
của bảo trì Mỹ, họ đúc kết thành lý thuyết quản lý sản
xuất toàn diện TPM. Công ty đầu tiên áp dụng thử
nghiệp ở Nhật là Công ty Nipon Senso (sản xuất phụ
tùng xe hơi). Vào những năm sau đó, TPM đã được
triển khai đại trà trong các công ty và xí nghiệp tại
Nhật. Và đến những năm 90 thì TPM đã lan toả ra
khắp thế giới.
 Ý NGHĨA TPM
Sản xuất ra sản Tất cả các mục tiêu,
phẩm nhiều và dịch suốt vòng đời của máy,
vụ tốt hơn, đáp ứng tất cả các bộ phận, tất
được và vượt cả sự cả mọi người
mong đợi của khách
hàng

Duy trì thiết bị và nhà

máy luôn tốt hoặc tốt
hơn tình trạng ban đầu
trong trong mọi tình
huống
 3. NGUÊN TẮC CỦA TPM

»Liên kết mọi người và khai thác tối đa tinh thần đồng
đội giữa các bộ phận để tạo thành một sức mạnh
tổng hợp. Bộ phận này hỗ trợ bộ phận kia và hoạt
động theo một chiến lược xuyên suốt. Mọi người vừa
có cái nhìn toàn cục, vừa quan tâm đến từng chi tiết,
tiết kiệm từng giây phút trong sản xuất, từng gram
nguyên vật liệu rơi vãi, quan tâm đến từng con bù lon
lỏng lẻo trên máy, từng vết dầu dơ trên sàn nhà, bên
cạnh là huấn luyện và đào tạo liên tục.
 Mục tiêu của TPM được gói gọn
trong 4 không:

1. Không có sự cố dừng máy (Zero Breakdow).

2. Không có phế phẩm (Zero Defect).
3. Không có hao hụt (Zero Waste).
4. Không tai nạn(Zero accident).
 4. LỢI ÍCH CỦA TPM
4.1 Lợi ích trực tiếp
 Tăng năng suất.
 Giảm phế phẩm.
 Giảm hao hụt và chất thải.
 Giảm chi phí sản xuất và bảo trì.
 Giảm lưu kho.
 Giảm tai nạn lao động.
 Tăng lợi nhuận.
 4. LỢI ÍCH CỦA TPM
4.1 Lợi ích gián tiếp
 Cải tiến kỹ năng và kiến thức.
 Cải thiện môi trường làm việc.
 Nâng cao sự tự tin và năng lực.
 Tăng tính sáng tạo và tinh thần làm việc.
 Cải thiện hình ảnh công nhân, nhà máy.
 Tăng khả năng cạnh tranh.
 5. CÁC HOẠT ĐỘNG CHÍNH
CỦA TPM

»Hoạt động 5S là nền tảng của TPM, khởi đầu cho việc
phát hiện các vấn đề để tiến hành các hoạt động cải tiến
trong TPM.
5. CÁC HOẠT ĐỘNG CHÍNH
CỦA TPM
 5. CÁC HOẠT ĐỘNG CHÍNH
CỦA TPM

»1. Bảo trì tự quản (Autonomous Maintenance):

Người vận hành máy biết sửa chữa, bảo trì máy và
nhận diện các hư hỏng ở một mức độ nhất định. Tự
bảo dưỡng giúp người vận hành biết về kết cấu và chức
năng của máy, hiểu về quan hệ giữa máy móc và chất
lượng, quen với việc tuân thủ nghiêm ngặt các quy định
từ đó phát hiện và chẩn đoán chính xác mọi bất thường
của máy cũng như cách khắc phục nhanh chóng và phù
hợp nhất.
 5. CÁC HOẠT ĐỘNG CHÍNH
CỦA TPM

»2. Bảo trì có kế hoạch (Planned Maintenance):

Nhằm thực hiện phương châm “phòng bệnh hơn chữa
bệnh” để tránh dừng máy, tránh các lỗi lặp lại, tăng tuổi
thọ máy, giảm thời gian sửa chữa và chi phí bảo trì.
 5. CÁC HOẠT ĐỘNG CHÍNH
CỦA TPM

»3. Quản lý chất lượng (Quality Management):

Xây dựng một hệ thống quản lý chất lượng tốt, kiểm soát
chất lượng từ khâu đầu tiên đến khâu phân phối và hậu mãi,
có hệ thống khắc phục và phòng ngừa. Đồng thời phân tích
quá trình sản xuất để tìm ra các điểm dễ xảy ra lỗi và tiến
hành khắc phục.
 5. CÁC HOẠT ĐỘNG CHÍNH
CỦA TPM

»4. Cải tiến có trọng điểm (Focus Improvement):

Ưu tiên tập trung cải tiến những vấn đề có tính quan
trọng then chốt trước. Bên cạnh đó khuyến khích
những sáng kiến cải tiến nhỏ của từng cá nhân hoặc
từng bộ phận.
 5. CÁC HOẠT ĐỘNG CHÍNH
CỦA TPM

»5. Huấn luyện và đào tạo (Training & Education):

Nếu không có quá trình đào tạo đúng và chuẩn
hóa, TPM và hệ thống bảo trì nói chung, sẽ không
thành hiện thực. Việc đào tạo phải đảm bảo chất
lượng, hiệu quả.
 5. CÁC HOẠT ĐỘNG CHÍNH
CỦA TPM

»6. An toàn và sức khoẻ (Safety & Health):

Tiến tới không có tai nạn lao động, không có bệnh nghề
nghiệp, không tác động xấu đến môi trường. Đặc biệt
nhấn mạnh đến an toàn của người vận hành thiết bị.
 5. CÁC HOẠT ĐỘNG CHÍNH
CỦA TPM

»7. Hệ thống hỗ trợ (Support Systems):

Các hoạt động phục vụ cho TPM của các bộ phận sản
xuất gián tiếp rất quan trọng… nhiệm vụ của họ là thu
thập, xử lý, cung cấp thông tin, phục vụ các nhu cầu
khác của sản xuất.
 5. CÁC HOẠT ĐỘNG CHÍNH
CỦA TPM

»8. Quản lý từ đầu (Initial Phase Management):

Xem xét mọi giai đoạn của sản xuất từ đầu đến cuối và
tìm cách cải thiện các điểm yếu ngay từ đầu.
 6. CÁC BƯỚC TRIỂN KHAI
TPM

»Để thực hiện TPM cần 12 bước, được chia làm 4 giai đoạn:
1. Giai đoạn chuẩn bị.
2. Giai đoạn giới thiệu.
3. Giai đoạn thực hiện.
4. Giai đoạn duy trì, củng cố.
 6. CÁC BƯỚC TRIỂN KHAI
TPM

»1. Giai đoạn chuẩn bị: từ 3 đến 6 tháng, gồm các bước
⋄ Bước 1: Lãnh đạo cao nhất giới thiệu TPM.
⋄ Bước 2: Đào tạo và giới thiệu TPM.
⋄ Bước 3: Hoạch định cách thức tổ chức tiến hành thực
hiện TPM.
⋄ Bước 4: Thiết lập các chính sách cơ bản và các mục
tiêu của TPM.
⋄ Bước 5: Trình bày kế hoạch phát triển TPM
 6. CÁC BƯỚC TRIỂN KHAI
TPM

»2. Giai đoạn giới thiệu.

⋄ Bước 6: Bắt đầu TPM (hoạch định và thực hiện).
 6. CÁC BƯỚC TRIỂN KHAI
TPM

»3. Giai đoạn thực hiện:

⋄ Bước 7: Cải tiến hiệu suất của mỗi thiết bị trong dây
chuyền sản xuất.
 Xác định rõ công việc.
 Xem xét tình trạng máy móc.
 Xem xét mối quan hệ giữa máy móc, thiết bị, vật tư,
nhân lực và các phương pháp sản xuất.
 Xem xét trình tự đánh giá chung.
 Xác định cụ thể các vấn đề.
 Đề xuất các cải tiến phù hợp.
 6. CÁC BƯỚC TRIỂN KHAI
TPM

»3. Giai đoạn thực hiện:

⋄ Bước 8: Tổ chức công việc bảo trì.
 Chuẩn bị.
 Đo lường, kiểm tra dựa vào các nguyên nhân thực tế.
 Thiết lập tiêu chuẩn vệ sinh và bôi trơn.
 Kiểm tra tổng thể.
 Kiểm tra việc tự quản.
 Đảm bảo tính ngăn nắp và gọn gàng.
 Tự quản lý hoàn toàn.
 6. CÁC BƯỚC TRIỂN KHAI
TPM

»3. Giai đoạn thực hiện:

⋄ Bước 9: Tổ chức công việc bảo trì.
⋄ Bước 10: Đào tạo để nâng cao các kỹ năng bảo trì và vận
hành.
⋄ Bước 11: Tổ chức công việc quản lý thiết bị.
 6. CÁC BƯỚC TRIỂN KHAI
TPM

»4. Giai đoạn củng cố, duy trì:

⋄ Bước 12: Thực hiện hoàn chỉnh TPM ở mức độ cao hơn
OEE ( OVERAll EQUIPMENT
EFFECTIVENESS )

» GVHD: Nguyễn Thị Ánh Tuyết

» Thành viên nhóm:
1. Phạm Phúc Thịnh
2. Trương Quốc Thiện
3. Nguyễn Hứa Minh Huy
 1. KHÁI NIỆM

»OEE là một thông số trung tâm trong bảo trì năng suất toàn diện
(TPM – Total Productive Maintenance),là thước đo  dùng để đo
lường hiệu quả hoạt động của một  thiết bị và đưa ra những vùng
cần cải thiện và cải tiến.
»OEE không chỉ là một công thức mà là một chiến lược lâu dài.
 1. KHÁI NIỆM

»OEE  phụ thuộc vào 3 yếu tố : Mức độ hữu dụng (Availability), chất
lượng (Quality) và Hiệu xuất (Performance). OEE được tính theo
công thức:
1. KHÁI NIỆM
 Mức độ hữu dụng (Availability)

» đại
»Là   lượng đo lường sự tổn thất thời gian vận hành dựa trên sự
so sánh tỷ lệ giữa thời gian vận hành thực tế (thời gian chạy máy
có tạo ra sản phẩm) và thời gian vận hành tiềm năng (thời gian
chạy máy theo kế hoạch).
»Availability= ×100%
 Chất lượng (Quality)

» » Là  đại lượng đo lường sự tổn thất chất lượng dựa trên sự so
sánh tỷ lệ giữa Tổng sản phẩm đạt chất lượng (lượng sản phẩm
đáp ứng yêu cầu và các chỉ tiêu kĩ thuật của khách hàng)
với Tổng sản phẩm được sản xuất ra.
»Quality= ×100%
 Hiệu suất (Performance)

» » Là  đại lượng đo lường sự tổn thất tổn thất tốc độ vận hành dựa
trên sự so sánh tỷ lệ giữa lượng sản phẩm sản xuất thực
tế với lượng sản phẩm có thể sản xuất theo công suất thiết
kế trong cùng một khoảng thời gian.
»Quality= ×100%
 Ví dụ

» Ví dụ về tính OEE

Data type Value Units Quantity

Shift length 8 hours 1
Short breaks 15 mins 2
Lunch break 30 mins 1
Downtime 47 mins 1
Ideal Cycle Time 2.6 pieces/min
Total pieces 937 pieces
Reject pieces 82 pieces
 Ví dụ

» Solve
⋄ 8 hours = 480 minues
⋄ Thời gian vận hành thực tế = 480 – 2*15 – 30 – 47 = 373
(mins)
⋄ Thời gian vận hành tiềm năng = 480
⋄ Availability = 373/480 = 77,7%
⋄ Quality = ( 937 – 82 )/937 = 91.2%
⋄ Performance = 937/(373*2.6) = 96.6%
⋄  OEE = 77,7% * 91.2% * 96.6% = 68.5%
 38

THANKS!
Any questions?
You can find me at
» 19104043@student.hcmute.edu.vn