-- TPM 개별개선 활동수법 --

Know-Why( 왜 - 왜 분석 ) 이론 및 사례

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왜 - 왜 분석 (KNOW-WHY)

▷ 왜 - 왜 분석의 기초

▷ 왜 - 왜 분석의 준비

▷ 왜 - 왜 분석의 2 가지 사고방식

▷ 왜 - 왜 분석의 진행방법

▷ 왜 - 왜 분석의 양식 및 사례

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1.1 왜 - 왜 분석이란 : 불량 , 고장현상이 발생하는 요인을 해석하는 수단으로서 ,
규칙적인
순서에 의해 단계별 왜 !? 를 반복함으로써 요인을 빠짐없이 찾아내는 분석
왜의 반복에 의해 빠짐없이 찾아낸
방법이다 ①-1-1
최종의 왜가 현상에 대한 근본 원인이며
, 이에 대해 확실하게 효율적인 대책 (
①-1 ① - 1 이 왜 일어나는가 재발방지대책 ) 을 수립 , 실시하는
①-1-2 것이다 .
① ① 이 왜 일어나는가
①-1-1 최종의 왜 !

①-2 ① - 2 가 왜 일어나는가
( 현상에 대한 근본 원인 )

현상 이 현상이 왜 급유 기준이 급유 기준을

①-1-2
일어나는가 ? 없다 작성한다

②- 1
부품의 재료의
② ② 가 왜 일어나는가 재질이 강성을
약하다 높인다
②-2
설정위치가 기준
명확하지 데이터를
: 최종의 왜 ! ( 현상에 대한 근본 않다 정한다
원인 )

3
1.2 종래의 사고와 왜 - 왜 분석의
차이
★ 종래의 사고 방법
현상 왜 발생했는가를 분석 / 대책 수립 원인
- 현상이 발생하면 자기 경험을 바탕
종래의 으로 원인을 찾는다 (결 (대
사고 과) 책)
방식 - 자신의 지식과 경험이 부족할 경우
정확한 원인을 밝혀 내지 못한다 원인이
지식과
지식과
의문을 경험을 원인
경험
느낀다 기초로 판단
속에
사고
있다

원인이 우연히
왜 ! 를 5 회 이상 반복함으로써 추정 원인을
지식과
왜-왜 맞춘다
경험
목적과 수단 또는 원인과 결과의 관계를
속에
분석 틀린
없다
계통적으로 철저하게 추구할 수 있다 원인을
찾는다

원인 불명

4
1.3 왜 - 왜 의 사고

1) “ 왜 ! 와 어디”를 혼동하지 말 것

고장이 어느 부품에서 발생했는지가 중요한 것이 아니라 ,

왜 그 부품이 그런 고장을 일으켰는지 파악하는 것이 더 중요하다

2) 원인을 찾기 전에 요인부터 명확히 한다

요인이란 ? : 현상을 일으킬 수 있는 모든 가능성

원인이란 ? : 요인 중에서 현상을 일으킨 범인

( 요인을 빠뜨리면 잘못된 원인을 단정 )

5
1.4 왜 - 왜 분석의 효과

1) 생산현장의 사람들 ( 오퍼레이터 , 보전맨 , 생산기술자 , 관리자 ) 에게 논리적으로 생각하는

능력을
갖게 한다 ( 그렇게 함으로써 이치에 맞지 않는 결정이나 전달 사항을 배제한다 )

2) 논리적으로 가르치는 능력을 키운다 ( 사람은 남에게 가르침으로써 스스로의 잘못을 깨닫는
다 )

3) 기계 설비의 구조와 기능을 정확하게 이해할 수 있게 된다

구조와 기능을 정확하게 이해하지 못하면 설비의 이상을 분별하지 못한다
생각보다 기술자나 관리자가 현장에 대해 잘 모른다 .

4) 분석과정을 통하여 설비나 업무의 원천을 정확하게 판단하고 , 작은 개선으로 큰 효과를 얻을

수
있다는 것을 스스로 체득하게 된다

5) 재발방지를 위한 확실한 사고를 갖게 되고 , 유지관리의 필요성을 인식하게 된다

6) 문제점을 상호 공유하게 되고 , 서로의 지식 레벨을 일치화 시켜 의사소통이 원활해 진다

6
2.1 교육
1) 조직내의 전문가 육성

2) 관리자의 참여 / 첨삭 지도

3) 분임원의 참여

2.2 테마 선정

1) 쉬운 테마부터 선정하여 분석 방법 및 사고방식을 터득한다

2) 공정불량 유형별 , 잠깐정지 유형별 , 수율 손실 , 작업성 / 취급성 불량 , 고장 등의

테마

3) 층별화된 작은 테마를 대상으로 분석한다

2.3 왜 - 왜 분석 팀 편성

1) 별도의 TFT 활동

2) 분임조 및 직제내의 전원 참여에 의한 활동

3) 불량 , 고장의 경우 설비나 품질 기술의 기술자가 동참하여 진행하는 것이 가장

효과적임
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2.4 문제를 층별화하여 현상을 사실적으로 파악한다
1) 눈에 보이는 범위 내에서 현상의 사실을 명확히 한다
2) 문제가 발생하고 있는 부위 , 장소 , 시간대 , 시기 , 발생빈도 , 량 , 종류 , 상태 등의 사실을
정확하게 한다
3) 동일한 문제를 층별화하여 현상을 구분한다 .
4) 현장에서 현물을 보면서 층별화한다

현상의 사실적 파악의 예

노내의 온도가 A 제품의 품종교체 표준색상과의

높다 불량율이 높다 소요시간이 많다 차이불량이 많다

노내의 온도가 A 제품 00 부위 품종교체 중 길이 방향의

규정치보다 50 +0.03mm 치구의 분해 색상이 점차
도 높다 불량이 동절기 조립 소요시간이 변화한다 ..
10000ppm... 길다

노내의 온도가 A 제품 XX 부위 교체후 00 품질 폭 방향의

반복적으로 진원도 불량이 확보를 위한 00 색상이 00M
상승하여 기준치 00 호기에서 부위 조정시간이 마다 차이가
초과 2%... 길다 발생한다

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2.5 문제가 일어나는 부분의 구조와 기능 , 업무의 흐름을 정확하게 이해한다

1) 기계의 경우 문제를 일으키는 부위의 구조와 기능을 정확하게 이해한다 .

☆ 연관 부품의 연결 구조를 파악한다 .

☆ 현장에서 설비의 구조를 스케치한다 .

☆ 도면 , 취급설명서 , 카탈로그 등을 활용하여 구성부품의 구조와 역할을

이해한다 .

2) 업무의 경우 업무의 흐름 , 절차 등을 정확하게 파악한다 .

3) 왜 - 왜 분석을 수행할 팀원이 공통적으로 알고 있는 지식 외에도 전문적인 기술 및

업무 능력을 조화롭게 활용할 수 있게 한다 .

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공정 계통도의 예
윤활유 급유 계통도 / 일부

P T P
F

T P
M M
PS

PS

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업무 흐름도의 예

생기 생관
전개도 작성 재단견적표 작성 형 도면 작성 공수 산출
試
4H ( 1H) 7H (4H)
34H (31H) 8H (3H)
구매
영업
試 자재
견적 견적서 작성
24H
견본 작성 40H ( 33) 상세 견적서 작성 112H 72H (56H)
(16H)
조립
공정표
생관 작성 27H 시작 제조 공수
(24H) 첵크 산출 생관
試
8H (4H) 24H (16H)

LEAD TIME : 248H

정미 공수 : 188H

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3.1 본연의 모습에 의한 APPROACH

1) 본연의 모습이란 우리가 알고 있는 최상의 상태 , 조건을 말한다 .

☆ 주어진 기능을 발휘하기 위해 필요 , 충분조건을 충족하고 있는 상태를 본연의 모습이라 한다 .

☆ 자기류의 방식과 정석 (?), 경험에 의한 KNOW-HOW, 표준 조건 등이 될 수도 있다 .

2) 현상과 알고 있는 본연의 모습을 비교하면서 현물을 조사하여 이상이 있는 것을 문제의 요인으로

찾아 나간다 .

3) “ 왜 - 왜” 를 반복하면서 본연의 모습을 위배하는 것을 요인으로 정한다 .

4) 지나치게 경험위주로 흐르거나 , 일부의 주장에 따라 요인을 결정하는 결점이 있다 .

5) 분석 방법이 단순하며 쉽고 간단하다 .

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3.2 원리 · 원칙에 의한 APPROACH

1) 원리란 설비나 업무의 근본 원리 , 가공 원리가 무엇인가를 파악하는 것이다 .

2) 원칙이란 가공원리를 만족하기 위해 지켜져야 할 도리를 말한다 .

3) 왜 - 왜 분석을 수행할 경우 , 원리 · 원칙에 의한 분석을 한다는 것은 요인의 단계별 원리 원칙을

파악하고 그것을 현장에서 조사하여 위배되는 것을 찾아서 그 근본에 대한 원인을 찾아가는

것이다 .

4) 가공원리란 상대성에 의한 가공을 전제로 하므로 가공점을 형성하는 요소를 체계적으로 열거해

나가면 용이하게 해결할 수도 있다 .

5) 본연의 모습에 의한 접근보다는 보다 체계적이지만 원리 · 원칙의 사고를 갖게 하기 위한 훈련과

노력이 필요하다 .

6) 요인의 누락을 방지할 수 있다 .

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본연의 모습에 의한 분석

현 볼트가 돌지
상 않는다

조사항목 판정 왜① 왜②

볼트 머리의 찌그러짐 발생 OK

양쪽 모두
볼트와 판이 녹 발생 NG 철제품
이다

볼트와 판의 접착 불량 OK
항상
물기가
스패너와 볼트의 사이즈 불량 OK 있다

스패너의 토크 불량 OK

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 원리 원칙에 의한 분석

왜② 왜③

현 볼트가 돌지 왜① 볼트와 스패너의 스패너가

접촉면적이 적다 볼트보다 크다
상 않는다 볼트에 걸리는
토크가 너무 볼트머리가
현장조사 둥글게
작다
볼트에 걸리는 찌그러졌다
토크보다 볼트와
판 사이의 스패너에 주는 완력이
저항불량 힘이 적다 부족하다

볼트와 볼트와 판이 도료에 덮여

판사이의 달라 붙어 있다 있다
저항이 너무
볼트와 판이
크다
녹슬어 있다

볼트가 볼트가 굽어
암나사부분에 있다
끼어 있다
볼트가
비스듬하게
들어가 있다

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4.1 왜 - 왜 분석 과정의 중요 포인트

분석 전에 포인트 ①
★ 문제를 층별화 하여 사실적으로 파악 할 것 현상이나 왜의 서술은
★ 문제가 되는 부분의 구조와 기능 , 역할을 ♣ 짧고 간결한 문장
정확하게 이해한다 → 00 이 00 하다

포인트 ② 포인트 ③
왜 ! 에 대한 답은 왜 ! 의 반복되는 정도는
♣ 본연의 모습추구 , 원리 원칙에 의한 추구 ♣ 재발방지책이 나올 때 까지 반복한다
♣ 당연한 내용을 답하면 불필요한 질문의 반복 ♣ 설비 , 사람 , 관리적 측면 재발방지 대책

계속
현상 조사항목 왜 1 왜 2 왜 5
중단
왜 2 왜 2

왜 1 왜 2

왜 2

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 계속
현상 조사항목 왜 1 왜 2 왜 5
중단
왜 2 왜 2

왜 1 왜 2

왜 2

포인트 ④ 포인트 ⑤ 포인트 ⑥

왜를 답할 때 요인의 누락 방지를 위해 문장 중에는
♣ 인간의 심리적인 측면의 ♣ 앞 단계의 사물에 대하여 ♣ ○○ 이 나쁘다라는 표현을
막연한 원인 추구는 피하고 비약이 없는 전개인지를 삼가하고
현상의 사실적 파악에 주력 그 반대의 질문으로 확인 명확하고 구체적인 표현

포인트 ⑦ 포인트 ⑧
재발방지대책을 수립했으면
왜 ! 의 분석 끝난 후
♣ 유지관리의 수준을 조사하여 대책실시한다
♣ 마지막 왜에서 현상까지 거슬러 올라가
♣ 초기의 목표가 달성되는지 확인하고
논리적인 비약성이 없는지를 검증한다 “0” 화 목표를 달성하게 왜를 반복한다

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4.2 현상이나 왜의 서술은 [ ○ ○ 이 ○ ○하다 ] 와 같은 짧은 문장을
사용

⊙ 현장과 현물을 정확하게 파악하여 [ ○ ○ 이 ○ ○ 하다 ] 라는 표현을 사용한다 .

⊙ 한 문장에 2 가지 이상의 사물을 동시에 표현하면 분석이 한 방향으로 치우치게

되어 요인을 누락한다 .

⊙ 현상을 파악할 때 분석자의 감각에 의해 원인을 단정하는 표현을 사용해서는 안 된다 .

⊙ 한가지 문장이 길게 되면 2~3 가지로 분할하고 그 하나하나에 대한 왜 를 반복한다 .

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⊙ 당연한 내용을 요인으로 취하면 왜가 끝없이 반복되기만 한다 .
⊙ 더 이상의 왜를 반복할 수 없는 단계에서는 종료하고 대책을 수립한다 .
⊙ 이상한 왜가 나오면 즉시 종료하고 앞 단계의 진행을 다시 검토한다 .

이상한「왜」의 예

현 상 왜① 왜② 왜③ 왜④

클린룸내의 먼지 장치가 먼지를 장치가 생산량이 주문이

량이 규정량을 발생시키고 있다 풀가동 많다 많아졌다
웃돌고 있다 하고 있다

이것을 원인으로 해버리면 , 회사 ·

공장은 채산이 맞지 않게 된다

현 상 왜① 왜②

콘베어 밑에 있는 콘베어 바로 밑에 콘베어를

모터주위가 더러워 모터가 설치되어 구동시킨다
진다 있다

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4.4 재발방지대책이 나올 때까지 왜를 반복한다

⊙ 재발방지대책이 나오면 왜 ③에서 분석을 종료해도 좋다

⊙ 단 , 재발방지책이 나오지 않으면 왜 ⑤에서도 종료하지 말고 계속해야 한다
⊙ 그 과정에서 현장에서 현물을 보고 확인하여 범인이 아니라고 확신할 수 있는 것은 각 단계에서
종료해야 한다

⊙ 현장 확인 없이 계속 진행하면 특성요인도나 계통도같이 끝없이 계속 연결되어 분석이 실패한다

현상 왜 왜 왜 대책

볼트가 같은 볼트를
나쁜 예
풀렸다 끼움

볼트가 체결 볼트의 M8 에서 M12

좋은 예
풀렸다 토크가 지름이 의 볼트로
작았다 작았다 변경

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재발방지대책이란 ?

1. 발생하지 않게 개량한다

2. 발생해도 그 발생을 쉽게 파악하고 관리하는 체제를 만든다

* 발생하지 않게 부품 치공구를 개량한다

설비측면에서
* 청소 , 급유 , 점검 작업 등이 용이하게 개선한다

* 이치를 알게 한다 .
사람측면에서 * OPL 교육을 시키고 훈련시킨다
* 방법을 터득하게 한다

규칙이나 , 기준 등을 .
- 새로이 만든다
관리측면에서 - 올바른 것으로 개정한다
- 지키기 쉽도록 한다
- 지킨다 / 평가 · 관리한다

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현상 왜① 왜② 왜③ 대책

○○ 부를 청소 ○○ 부를
하지 않았다 청소한다

정정 예

○○ 부의
○○ 부를 청소 ○○ 부의 청소
청소기준이
하지 않았다 기준이 없다
없다

○○ 부의 청소 ○○ 부의 커버를 ○○ 부의 커버
가 매우 하기 벗기는데 를 원터치로
어렵다 시간이 걸린다 떼어 낼 수
있도록 한다

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4.5 각 단계별로 반대되는 사상으로 질문하여 요인의 누락을 방지한다 .
⊙ 비약이 없는 전개를 위하여 반대의 질문을 한다 .
⊙ 논리적인 연결이 안되면 요인의 누락이 있는 것 .

현 상 왜 이러한 일이 생기지
고기가 미끼를 문 후에 않으면 앞의 현상은
고기가 너무 컸다
낚시줄이 끊어졌다 발생하지 않는다고
생각해 본다

현 상 왜① 왜②

고기가 미끼를 낚시줄의 강도를 고기가 컸었다

문 후에 낚시줄이 넘는 인장력이
끊어졌다 낚시줄에 걸렸다
낚시줄의 강도가 저하
되어 있었다

원래 낚시줄의 강도가
부족했다

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논리적 비약성을 없앤다

왜① 왜② 왜③ 왜④
그리스 ( 윤활유 ) 의 그리스가 굳었다
배관이 막혀 있었다

< 교정 예 >
왜② 왜③ 왜④
그리스 ( 윤활유 ) 의 그리스가 굳었다
배관이 막혀 있었다

배관내에 이물질이 혼입하였다

배관이 도중에 찌그러져 있었다

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4.6 분석이 끝난 후 마지막에서 처음으로 되돌아가 논리적으로 올바른지 확인
⊙ 하위의 요인 때문에 상위 요인이 일어난다라고
표현하면서 논리적으로 맞는지 확인
⊙ 논리적이며 이치에 맞는가 ? 비약은 없는가 ?
⊙ 왜 ③ 때문에 왜 ②가 발생 ( 혹은 왜 ③ 이면 왜 ②가 발생 )

현 상 왜① 왜② 왜③
아이가 울고 있다 슬펐다 금붕어가 죽었다 들통이 넘어졌다

( 왜③ ) 들통이 넘어졌다 때문에 ( 왜② ) 금붕어가 죽었다

( 왜② ) 금붕어가 죽었다 때문에 ( 왜① ) 슬펐다

( 왜① ) 슬펐다 때문에 ( 현상 ) 울고 있다

논리적으로 올바르지 않는 「왜」

현 상 왜①

아이가 울고 있다 금붕어가 죽었다

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현 상 왜① 왜② 왜③ 왜④ 왜⑤
체인 커버의 멈춤 진동이 롤러 베어링이 베어링에
커버가 볼트가 헐거 발생하였다 베어링에 마모 이물질이
파손 워졌다 덜컹댐이 되었다 들었다
되었다 체인수리후에 발생
커버의 멈춤 하였다 베어링의
볼트를 단단히 기름이
조여두지 않았다 끊어졌다
베어링에
포크리프트가 작업자가 한 편하중이
커버에 눈을 팔았다 걸렸다
부딪쳤다
포크리프트가
커버를 미처
피할 수가
없었다

「왜」에서 현상으로 거슬러 올라감 2

Ⅰ 베어링에 이물질이 들어갔 기 때문에 베어링이 마모되었다

Ⅱ 베어링이 마모되었 기 때문에 롤러의 베어링에 덜컹댐이 발생하였다
Ⅲ 롤러의 베어링에 덜컹댐이 발생하였 기 때문에 진동이 발생하였다
Ⅳ 진동이 발생하였 기 때문에 커버의 멈춤볼트가 느슨해졌다
Ⅴ 커버의 멈춤볼트가 느슨해졌 기 때문에 체인커버가 파손되었다

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종합평가 : A, B, C, D,재작성 팀 장 의 견

테마등록번호:
왜-왜(Know-Why) 분석표(1/2) 지도사원 의견

사내전문가의견

공정: 발생일자: 분임장: OPL작성교육 필요 / 불필요 자주관리 기준서 반영 YES/NO 타설비확산적용 YES/NO

현 상 조사한 내용 판정 왜 ① 왜 ② 왜 ③ 왜 ④ 왜 ⑤ 판정 재발방지책 담당 기간

모터의 방열핀 과 방열기능에 대한 기능교육 부족으로 모터청소기준서

모터외관 불량 NG 기능교육체계 부족 TPM활동 비접목 NG
도 도색청소 불량 중요성 몰랐음 모타기능 몰이해 작성
분임장 즉시
현장중심 OJT 교
현물교육 부족 현장 OJT 교육부족 NG
육실시

도색배합비의 표
도색방법이 잘못됨 도색기준이 없음 NG 직제 즉시
준화(도료+신나)

감속기 모타소손 자주보전 기능청소 스텝전개의 시기가 방열핀의 과도한 7.5~

청소활동이 없었음 NG 김개똥
(고장시간 :20H/월) 의 계기가 없었음 도래되지 않음 도색 제거 7.8

청소,점검,급유기 조업담당자의 점검 역할분담의 계 모타 청소,점검, 7.3~

NG 전도환
준이 없음 체제가 없었음 기가 부족 급유 기준작성 7.6

모타표면에 이물의 접근하여 청소하기 접근통로가 미 7.3~

청소 곤란개소임 접근이 어려움 NG 접근통로 설치 노태익
과다 부착 가 어려움 설치됨 7.7

이물방지 보호카바 MP제안제도 및 MP초기관리체계 6.1~

설계상 미스가 됨 MP체계가 안됨 NG 사무국
가 없음 체크시트 없음 실시

권선간의 이물의 구리스의 과다주입 구리스 주입관리 고압모타의 점검,

발생현황 절연저항 불량 NG
과다 부착 으로 코일이 오염 기준이 없음 정비표준의 미흡
OK

약도 저압모타의 청소, 저압모타의 청 7.3~

NG 김영식
점검기준미흡 소,점검기준작성 7.10

구리스 주입량 조 설치후 면밀한 관 구리스 주입량 7.3~

NG 김대충
정나사의 셋팅불량 찰 부족 조정나사셋팅 7.11

카바 조임볼트 카바 조임볼트의 7.3~

수분이 많음 운전중 물이 덮침 실링이 불량함 NG 박정화
의 조임불량 더죄기 실시 7.12

오염물이 모타로 7.3~

분진이나 이물부착 보호카바가 없음 설계상 미스 NG 보호카바 설치 이기순
뿌려짐 7.13

보호 격벽설치가 7.3~
예산부족 NG 예산확보후 설치 설봉수
안됨 7.14

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종합평가 : A, B, C, D,재작성 팀 장 의 견

테마등록번호: 왜-왜(Know-Why) 분석표(2/2)

분석표(1/2) 지도사원 의견
사내전문가의견

공정: 발생일자: 분임장: OPL작성교육 필요 / 불필요 자주관리 기준서 반영 YES/NO 타설비확산적용 YES/NO

현 상 조사한 내용 판정 왜 ① 왜 ② 왜 ③ 왜 ④ 왜 ⑤ 판정 재발방지책 담당 기간
7.15
운전중 과열발 방열핀의 열발산이 분진이 적재되어 주변에서 분진이 오염발생원 대책이 분진방지카바 설
NG NG 홍길동 ~
생 잘 안됨 열발산 방해 많이 발생. 부족 치
8.10
7.15
과도한 도색으로 TPM 자주보전이 비상 자주보전
기능청소 불량 청소활동이 소홀함 NG 조두익 ~
열방산 불량 없었음 실시
8.11
방열핀의 과도한 7.5~
배선불량 OK NG 김개똥
도색 제거 7.8

감속기 모타소손 7.5~

제어판넬불량 OK
(고장시간 :20H/월) 7.9

감속기와 모타의 정밀측정기 없 마이크로메타에 7.5~

진동,소음발생 NG 설비상태불량 축심의 불일치 중심맞추기 불량 NG 노성환
커플링 상태불량 이 5감 실시 의한 센터링 7.10

사용기한 관리 주변에 안전가드 8.1~

커플링의 마모 사용기간이 과다 NG 손오공
기준이 없음 설치 8.25

주기적인 더죄기 점검 및 정비체 점검 및 정비체 8.1~

기초볼트 불량 진동으로 풀림 NG 조갑제
및 점검체제 미흡 계가 미흡 계 정비 실시 8.26

풀림방지 와샤설치 풀림방지 와샤설 8.1~

발생현황 가 안됨
보전시 빠뜨림 NG
치
김길부
8.27
약도 높이조정 라이너의 사전준비가 충분치 정비부품의 관 높이조정 라이너 8.1~
라이너 상태불량 NG 오도환
상태불량 못함 리체계미흡 의 사전준비 8.28

8.1~
베어링 불량 급유관리 불량 급유기준이 없음 NG 급유기준의 수립 정수일
8.29

주유배관의 연결상
부딪힘으로 파손 OK
태불량

쿨링팬 취부불
OK
량

베어링 마모,주
OK
유불량

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종합평가 : A, B, C, D, 재작성 팀 장 의 견

분석멤버 :
왜 - 왜 (Know-Why) 분석표 파트장 의 견
리 더 의 견
공정 : 발생일자 : 분임장 : OPL 작성교육 필요 / 불필요 자주관리 기준서 반영 YES/NO 타설비확산적용 YES/NO

현 상 조사한 내용 판정 왜 ① 왜 ② 왜 ③ 왜 ④ 왜 ⑤ 판정 재발방지책 담당 기간

발생현황

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