Chapter 5 MasProduction

C4: HỆ THỐNG SẢN XUẤT KHỐI LỚN
Mass – Production System
5.1 Khái niệm về sản xuất khối lớn

- Cách mạng công nghiệp (công nghiệp dệt)
- SX theo sản lượng (tiêu dùng, xe hơi, cơ khí…)
- Ứng dụng nhiều ở Mỹ (1990s)

5.1 Khái niệm về sản xuất khối lớn

SX khối lớn
SX theo sản lượng SX theo dòng
Thủ công Cơ khí hóa Xử lý Dây chuyền SX
Tự động hóa Lắp ráp thủ công

Hình 5.1. Hệ thống sản xuất khối lớn
5.2 Những nguyên tắc của dây chuyền

1. NT dòng công việc (principle of work flow)
Dòng công việc, NVL, BTF di chuyển đều đặn,
Phụ thuộc thao tác (motion)  giảm tối đa
thao tác thừa,
BTF trong quá trình sản xuất (W.I.P)
 Hoạt động nhịp nhàng: NT dòng công việc.
 Liên quan đến cân bằng dây chuyền.

2. Hoán đổi giữa các công việc
(interchangeable parts)
Cân bằng dây chuyền phụ thuộc vào mức độ

hoán đổi (lắp lẫn) giữa các công việc (chi tiết),
Sử dụng tiêu chuẩn hóa SF (chi tiết).


3. Cực tiểu khoảng cách di chuyển (minimum
distance moved)
SX được liên tục,
Tối đa hóa mức độ tận dụng không gian,
Đề cập đến vị trí liên kết giữa các trạm làm

việc liên tiếp (thiết bị di chuyển BTF).

4. Chia nhỏ công đoạn (division of operation)
Không bắt buộc, nhưng là chỉ số quan trọng

trong dây chuyền,
Phụ thuộc vào công nghệ và cấu thành của SF,
Được xem xét trong quá trình thiết kế,

5.3 ĐK tiên quyết của SX khối lớn & dây chuyền

(prerequisites of mass and flow line production)
Điều kiện tiên quyết cơ bản là nhu cầu lớn

(mass demand), và mức độ liên tục của nhu
cầu (tính ổn định),
Một số điều kiện khác: cân bằng chuyền, độ tin

cậy thiết bị, cung cấp NVL và thiết kế SF.
5.3 ĐK tiên quyết của SX khối lớn & dây chuyền

(prerequisites of mass and flow line production)
Dây chuyền cân bằng: yếu tố quan trọng nếu SX liên
tục, và hạn chế việc tồn đọng BTF,
Việc gián đoạn trong cung cấp NVL, BTF đều dẫn đến
trở ngại cho tính liên tục,
Việc chọn lựa dây chuyền phụ thuộc vào dạng SF,
Việc quyết định lựa chọn dựa trên tính kinh tế.
5.4 Phân loại và những đặc trưng của DC SX

Bảng 4.1 loại và đặc tính của SX theo DC
Dây chuyền Số SF Dòng Chuẩn bị thiết bị
Loại Đặc tính SF thay đổi SF và phân bổ công việc
SF đơn 1 Không Thông thường Không thay đổi

Tự động
Đa SF > 1 Theo lô Theo lô Thay đổi cho từng lô
SF đơn 1 Không Theo đặc tính Không thay đổi
công việc
Lắp ráp Đa SF > 1 Theo lô Theo đặc tính Thay đổi cho từng lô
thủ công công việc
SF > 1 Liên tục Theo đặc tính Thay đổi cho từng lô
hỗn hợp từng lô theo yêu cầu
5.5 Lịch sử phát triển SXKL và SX dây chuyền
Nền tảng của SXDC hiện đại bắt nguồn từ hãng

Ford của Mỹ (Herry Ford I, 1990s)
1. Nguồn gốc và sự phát triển của SXKL
1746, Adam Smith, trong sách “Tài sản của

những quốc gia” đã bàn về việc phân chia
lao động;

Ví dụ: Smith nói rằng:”một công nhân không được GD,
cũng như không được HL về máy móc mà họ vận hành thì
sẽ gây ra lãng phí, thậm chí họ chỉ SX 1 cây kim một ngày,
trong trường hợp này những người CN này sẽ rất nghèo (vì
lương thấp). Và do đó, một PP khác phù hợp hơn với những
máy móc cần thiết làm cho họ làm việc chung với nhau và
có thể sản xuất 48,000 cây kim mỗi ngày. Nhưng nếu họ
SX một cách riêng rẽ và độc lập nhau và không một ai trong
số họ được huấn luyện về PP SX này, thì có thể mỗi một
người (có thể) sẽ không SX được 20, thậm chí có thể chỉ SX
được 1 cây kim mà thôi”…

2. Lắp lẫn (hoán đổi) chi tiết và SX thủ công
Tính kinh tế quy mô cao nhờ vào SX với SL lớn,
Tiêu chuẩn hóa với độ chính xác cao (lắp lẫn);
Ví dụ: vào năm 1813 North đã ký một HĐ 20,000 pistol

và người ta đề nghị rằng: “những chi tiết cấu thành của
pistol được chế tạo chính xác đến độ bất kỳ một bộ phận
hay chi tiết nào cũng có thể lắp lẫn cho 20,000 cái pisto
l”

3. Việc phát triển nền công nghiệp ở Mỹ
Giữa cuối thế kỷ 19, NT lắp lẫn trong SX hàng
loạt được phát triển ở Mỹ (quân sự)
 “HTSX kiểu Mỹ – American system of
manufacture”
Ví dụ: đầu thế kỷ 19, Eli Terry, một kỹ sư Mỹ đã SX đồng hồ theo
từng lô, và đến khi SL SX lên đến khoảng 10,000 cái mỗi năm thì
giá chỉ còn $15 / cái thay vì là $50 hoặc $60 trước đó.
Đồ gá hỗ trợ cho máy và thao tác của công
nhân ra đời  năng suất SX tăng lên rõ rệt;

4. Việc phát triển nền công nghiệp ở Anh
Ở Anh việc ứng dụng triết lý lắp lẫn cho SXKL chậm;
1733, Kay phát minh ra thoi dệt (flying shuttle) 
cách mạng,
James Nasmyth phát minh ra búa máy / búa hơi
(steam hammer) (Manchester),
Kỹ sư Georg Bodmer là người phát minh ra cần trục,
xe nâng hàng, ông là người tiên phong trong SX dây
chuyền, trong dây chuyền này việc gia công và di
chuyển NVL, BTF là đồng bộ,
5.6 Một số định nghĩa và thuật ngữ

1. Định nghĩa
a. Thiết bị di chuyển BTF (transfer – lines)
b. Dây chuyền SX, lắp ráp thủ công (manual flow lines or
assembly lines):
1. Dây chuyền lắp ráp 1 sản phẩm (single – model
lines): một loại SF duy nhất.
2. Dây chuyền lắp ráp nhiều SF (multi – model lines): 2
hoặc nhiều loại SF tương tự; SX từng lô riêng biệt. Như
vậy, đối với lô lớn thì dây chuyền này tương đương dây
chuyền lắp ráp 1 SF, đối với lô nhỏ dùng mô hình hỗn hợp.
3. Dây chuyền lắp ráp hỗn hợp (mixed – model lines): 2
hay nhiều loại SF tương tự nhưng nhịp nhàng.

2. Thuật ngữ đối với dây chuyền SX đơn
Tổng công việc thành phần của một SF (total work
content of product or item): bao gồm các CV SX và
CV phi SX
[total work content = (productive work) + (non-

produtive work)].
Một mục tiêu trong thiết kế dây chuyền là phân bổ

TCV trong mỗi trạm tương đương nhau nghĩa là phân
chia TCV TF đều giữa các trạm (về mặt thời gian).

Th/g yêu cầu để hoàn thành CV: th/g gia công hay
th/g phục vụ (service time / processing time),
Thời gian tối đa cho phép mỗi trạm làm việc hoàn
thành CV được phân bổ gọi là th/g chu kỳ, chu kỳ SX
(cycle – time TC),

Thời gian chậm (balance delay - balance

loss): là chênh lệch giữa tổng th/g hoàn
thành CV và tổng th/g yêu cầu.
TC
Thời gian chậm
Thời gian gia công
1 2 3 4 5
Trạm làm việc

3. Thuật ngữ đối với dây chuyền SX phức tạp
(complex lines)
Chuyền phức tạp: khả năng biến động của công

nhân, hoặc th/g lao động thủ công trên chuyền có
nhiều thay đổi,
Khi th/g cho phép đối với công nhân thao tác tại một
trạm bất kỳ bị giới hạn người ta gọi là bước,
Bước tới hạn (margin) cung cấp một khoảng th/g để

hoàn thành CV (sử dụng buffer-stock)
5.7 Thiết kế DCSX đơn (Simple single-model

lines)
Thời gian CV TF (work-element time),
Thời gian mỗi trạm (service/processing time) không

đổi,
1. Làm thế nào để phân bổ CVTF vào các trạm làm
việc?
2. Chúng ta có nên sử dụng những trạm song song

hay không, nhiều máy, nhiều công nhân phục vụ cùng
một công đoạn?
3. Th/g chu kỳ là bao nhiêu?


lines)
Hai dạng cơ bản của bài toán cân bằng DCSX đó là:
1. Th/g CK cho trước, phân bổ CVTF vào các trạm

làm việc sao cho: a) cực tiểu tổng th/g lãng phí
(balance loss), và b) phân bổ th/g lãng phí cho các
trạm càng đều càng tốt. Hay nói cách khác bài toán
này là cực tiểu hóa số trạm làm việc trên dây chuyền
mà vẫn đảm bảo th/g CK cho trước.

lines)
Hai dạng cơ bản của bài toán cân bằng DCSX đó là:
2. Số trạm làm việc cho trước, phân bổ CV vào các

trạm sao cho cực tiểu th/g lãng phí và phân bổ th/g
lãng phí này vào các trạm đều nhất có thể được. Hay
nói cách khác cực tiểu hóa th/g CK (cực đại hóa sản
lượng đầu ra) nghĩa là tận dụng tối đa số trạm làm
việc cho trước.

lines)
1. Những yếu tố ảnh hưởng đến cân bằng DCSX:
m
N  TC   ti  0
i 1
Trong đó: N: số trạm làm việc trong dây chuyền,

TC: thời gian chu kỳ (cycle time)
ti: thời gian gia công của CVTF thứ i.
Th/g gia công Th/g chậm
TC TC
Trạm làm việc

1 2 3 4 5 (a) 1 2 3 4 5 (b)
TC
1 2 3 4 5 (c)

lines)
2. Cân bằng DCSX với chu kỳ cho trước
T
Thời gian chu kỳ: TC 
Q
Trong đó: T: tổng th/g để SX ra SL Q. Nếu chúng ta
ký hiệu ti là th/g gia công của từng CV TF, ta có tổng
th/g hoàn
m
thành CV là:
t i
Với ĐK: ti  TC
i 1

lines)
Số trạm làm việc ít nhất theo lý thuyết (theoretical
minimum number of stations hay nói cách khác là
giới hạn dưới của số trạm làm việc – Lower bound),
Số trạm làm việc ít nhất theo lý thuyết là


 m

 Q  ti 
N min   i 1 
 T 
 

lines)
Giả sử chúng ta có N trạm trong dây chuyền SX và
mỗi trạm có th/g gia công Tsj trong đó j = 1, N. ta có
th/g trung bình tại mỗi trạm là
N m
T
j 1
sj t i
TTB   i 1
N N
Th/g chậm (balance delay) tại mỗi trạm là:
d = TC – Tsj

lines)
Thời gian chậm toàn dây chuyền là
m
D  N  TC   ti
i 1
Từ th/g chậm chúng ta xác định được tỷ lệ % th/g

lãng phí
L
D
% hay L
TC  TTB 
%
N  TC TC

lines)
3. Phương pháp cân bằng dây chuyền:
Năm 1956, Jackson đưa ra khái niệm mới về kỹ thuật
CB DC đơn giản, KT này được tóm tắt như sau:
XĐ tất cả các CV có thể phân bổ vào trạm thứ nhất.
Trong tất cả các CV có thể PB vào trạm thứ nhất,
chúng ta XĐ những CV có thể PB vào trạm thứ hai.
Trong tất cả các CV có thể phân bổ vào hai trạm 1 và
2, XĐ tất cả các CV có thể phân bổ vào trạm 3.

lines)
Tiếp tục cho các trạm còn lại cho đến khi đạt CB, hay
tất cả các CV đều được PB vào các trạm làm việc,
nghĩa là cho đến khi chúng ta đạt được số trạm làm
việc là ít nhất tương ứng với CK cho trước.
Kỹ thuật này bị giới hạn đối với một số bài toán nhỏ,
đối với bài toán lớn thì phải cần đến sự trợ giúp của
máy tính.

1.PP Kilbridge & Wester (Kilbridge & Wester method)
Đây là PP giải gần đúng đơn giản, chúng ta xét

ví dụ xây dựng dây chuyền SX với 21 công
việc thành phần và có biểu đồ quan hệ tiên
quyết như sau:

I II III IV V VI VII VIII IX X XI
6 9 10
0 3 8
5 5
5 Thời gian
16 19
4 gia công
5 4 5 2 5 12 10 15 6
4
1 5 9 11 12 13 14 15 17 20
10
5
Công việc 18
6
thành phần
8 6 6
2 7 10
Sơ đồ quan hệ tiên quyết (precedence relationship diagram)

Vòng tròn: công việc thành phần
Số trong vòng tròn: số thứ tự công việc thành phần
Số ở trên vòng tròn: thời gian gia công tương ứng
Số la mã: cột chứa các công việc sẵn sàng để phân bổ
Hướng mũi tên: thể hiện quan hệ công việc trước sau
BẢNG 5.1
Cột số Công việc số Công việc Th/g gia Th/g Th/g tích
(a) (b) có thể chuyển đổi (c) công (d) cột (e) lũy (f)
0 6
I 1 5 19 19
2 8
3 III – V (với CV 8) 9
4 5
II 5 4 29 48
6 III 5
7 III – V (với CV 10) 6
8 IV – VI 10
III 9 5 21 69
10 IV – VI 6
BẢNG 5.1 (tt)
IV 11 2 2 71
V 12 5 5 76
VI 13 4 4 80
VII 14 12 12 92
VIII 15 10 10 102
16 5
IX 17 X 15 30 132
18 X 10
X 19 5 5 137
XI 20 6 6 143

Giả sử rằng bài toán đặt ra là CB DC SX với th/g CK TC = 36.
Chúng ta thực hiện như sau:
B1: XĐ xem có th/g tích lũy ở cột (f) trong bảng trên nào bằng
(TC) 36 hay không? Nếu không sang bước 2.
B2: Chọn th/g tích lũy lớn nhất trong cột (f) nhỏ hơn 36, trong
trường hợp này là 19 ứng với cột I trong biểu đồ QH tiên quyết.
B3: Trừ th/g CK 36 cho 19 còn lại 17
B4: Xét xem những CV TF nào trong cột II có tổng th/g lớn nhất
nhưng ≤ 17, trong trường hợp này là 16 ứng với CV 4, 6, 7. Và
tổng th/g ứng với trạm làm việc trong trường hợp này là 35.

B5: Chọn th/g tích lũy nhỏ nhất ở cột (f) mà > 36, trong trường
hợp này là 48 ứng với cột I và II.
B6: Xét xem có CV TF nào ở cột I và II có thể chuyển đi sang

những cột sau. Trong trường hợp này CV 3 (cùng với CV 8) và CV
6 có thể chuyển ra sau và tổng th/g của trạm là 34.
B7: Chọn th/g tích lũy cột (f) lớn hơn tiếp theo, trong trường hợp
này là 69 ứng với cột I, II, và III.
B8: Xét xem có CV nào trong những cột này có thể chuyển sang
những cột sau để cho tổng th/g của trạm ≤ 36. Trong trường hợp
này thì không thể vì CV 3, 8, 7 và 10 có thể di chuyển nhưng
th/g còn lại là 38 lớn hơn 36.

B9: Xét xem có thể cải thiện việc phân bổ công việc ở trạm 1
bằng cách xem xét thời gian tích lũy lớn trong cột (f), trong
trường hợp này thì không cải thiện được.
B10: Hiệu chỉnh việc phân bổ ở những trạm đã phân bổ, trong
trường hợp này là B4 ứng với th/g của trạm là 35.
B11: Viết lại bảng 3.1 ứng với trường hợp đã phân bổ và tính lại
thời gian tích lũy ta được bảng 3.2.
Bảng 5.2
0 6
1 5
2 Trạm 1 8 (35)
4 5
6 5
7 6
3 IV – V (với CV 8) 9
III 9 5 24 24
5 4
10 IV–VI (với CV 10) 6
IV 8 V – VI 10 12 36
11 2
Bảng 5.2 (tt)
V 12 5 5 41
VI 13 4 4 45
VII 14 12 12 57
VIII 15 10 10 67
16 X 5
IX 17 X 15 30 97
18 10
X 19 5 5 102
XI 20 6 6 108

B12: Xét xem thời gian tích lũy cột (f) bằng 36 hay không, trong
trường hợp này có ứng với cột III và IV ở bảng 5.2
B13: Phân bổ tất cả công việc trong 2 cột này vào trạm làm việc
mới và hình thành bảng 5.3.
Bảng 5.3
Cột số Công việc số Công việc Th/g gia Th/g Th/g

(a) (b) có thể chuyển đổi (c) công (d) cột (e) tích lũy
(f)
0 6
1 5
2 Trạm 1 8 (35)
4 5
6 5
7 6
3 9
9 5
5 Trạm 2 4 (36)
10 6
8 10
11 2
Bảng 5.3 (tt)
V 12 5 5 5
VI 13 4 4 9
VII 14 12 12 21
VIII 15 10 10 31
16 5
IX 17 X 15 30 61
18 X 10
X 19 5 5 66
XI 20 6 6 72

B14: Có thời gian tích lũy nào ở cột (f) trong bảng 3.3 bằng 36
hay không, trong trường hợp này thì không.
B15: Chọn thời gian tích lũy trong cột (f) lớn nhất nhưng nhỏ
hơn thời gian chu kỳ 36, trong trường hợp này là cột V, VI, VII,
và VIII ứng với thời gian của trạm là 31.
B16: Trừ 36 với 31 còn lại 5.
B17: Xét xem có công việc nào ở cột tiếp theo có thể chuyển đổi
và có thời gian gia công bằng 5, trong trường hợp này là công
việc 16.
B18: Phân bổ công việc 16 vào trạm làm việc này và hình thành
bảng 3.4
Bảng 5.4
0 6
1 5
2 Trạm 1 8 (35)
4 5
6 5
7 6
3 9
9 5
5 Trạm 2 4 (36)
10 6
8 10
11 2
Bảng 5.4 (tt)
12 5
13 4
14 Trạm 3 12 (36)
15 10
16 5
IX 17 X 15 25 25
18 X 10
X 19 5 5 30
XI 20 6 6 36

B19: Tương tự, xét xem thời gian tích lũy ở cột (f) có bằng 36
hay không, trong trường hợp này tất cả các cột còn lại là cột IX,
X, XI, tổng thời gian của trạm bằng 36.
B20: Phân bổ tất cả công việc còn lại vào trạm cuối cùng, bao
gồm công việc 17, 18, 19, 20.
Như vậy tất cả các công việc thành phần (21 công việc) đều
được phân bổ, trong trường hợp này tỷ lệ lãng phí thời gian
(balance loss) là:
L% = (4x36 – 143)/(4x36)x100% = 0.69%


Một số lưu ý:
1. Việc hoán đổi giữa các cột được sử dụng để chọn những CV TF
có th/g gia công phù hợp để tối ưu từng trạm khi PB. Bên cạnh
đó, việc chuyển đổi các CV giúp cho việc PB các CV vào các trạm
tốt hơn hay nói cách khác cải thiện lời giải hơn.
2. Lời giải tổng quát trong bài toán cân bằng dây chuyền SX
dạng 1 là không duy nhất. Ngoại trừ trường hợp tất cả các trạm
đều sử dụng hết công suất. CV được PB vào trạm làm việc, có
thể thuộc về một cột nào đó trong biểu đồ QHTQ, có thể được
hoán đổi. Điều này cho phép trưởng chuyền có thể làm chậm trễ
trật tự CV mà không ảnh hưởng đến tính cân bằng của lời giải tối
ưu.

Một số lưu ý:
3. Nếu có thể được thì nên ưu tiên PB CV có th/g dài trước hơn là
PB những CV có th/g ngắn. Ví dụ PB CV có th/g gia công 20
ưu tiên hơn PB 2 công việc có th/g 10, vì 2 công việc có th/g
gia công 10 linh hoạt hơn trong PB và có thể hoán đổi dễ
dàng hơn.
4. Ngoài ra, khi những CV có thể di chuyển, thì việc di chuyển

này càng về bên phải càng thuận lợi trong việc cho phép lựa
chọn CV cho trạm làm việc khi PB.
Sơ đồ phân bổ trạm làm việc

6 9 10
0 3 8
5 5 5
16 19
4
5 4 5 2 5 12 10 15 6
4
1 5 9 11 12 13 14 15 17 20
10
5
6
18
8 6 6
2 7 10
Trạm 1 Trạm 2 Trạm 3 Trạm 4


2. PP xếp hạng theo trọng số vị trí (Ranked positional
weights – r.p.w)
PP này được Helgeson và Birnie (1961) phát triển tại

công ty General Electric của Mỹ. PP này cho lời giải
nhanh và tốt hơn, để hiểu rõ PP này chúng ta xét ví
dụ sau
Thời gian
0.05 gia công
7
0.32 0.20 0.23 0.20 0.32 0.10 0.30

0 2 5 6 8 9 10
0.10 0.05 0.10

Công việc
1 3 4 thành phần
Sơ đồ quan hệ tiên quyết

Cách XĐ trọng số này như sau: cộng th/g gia công

của chính CV đó với tất cả các CV TF theo sau nó
trong biểu đồ QHTQ. Ví dụ đối với CV 0 cách tính như
sau:
0.05
7
0.32 0.20 0.23 0.20 0.32 0.10 0.30

0 2 5 6 8 9 10
0.10 0.05 0.10

1 3 4
p.w(0) = công việc 0 (= 0.32)

+ công việc 2 (= 0.20)
+ công việc 5 (= 0.23)
+ công việc 6 (= 0.20)
+ công việc 7 (= 0.05)
+ công việc 8 (= 0.32)
+ công việc 9 (= 0.10)
+ công việc 10 (= 0.30) = 1.72
Tương tự cho các CV còn lại và chúng ta hình

thành bảng 5.5 trọng số của các CV TF.
Công việc Thời gian Trọng số (p.w)
0 0.32 1.72
1 0.10 1.65
2 0.20 1.40
3 0.05 0.87
4 0.10 0.82
5 0.23 1.20
6 0.20 0.92
7 0.05 0.45
8 0.32 0.72
9 0.10 0.40
10 0.30 0.30
Trọng số này thể hiện độ đo kích thước CV

(size of an element) và vị trí của nó trong trật
tự CV.
Giả sử chúng ta cân bằng bài toán trên với

th/g chu kỳ cho trước là TC = 0.55
Từ bảng 5.5 và biểu đồ QHTQ chúng ta hình

thành bảng 5.6 theo trật tự giảm dần của
trọng số như sau:
Công việc 0 1 2 5 6 3 4 8 7 9 10 Tổng
Thời gian 0.32 0.10 0.20 0.23 0.20 0.05 0.10 0.32 0.05 0.10 0.30 1.97
Trọng số 1.72 1.65 1.40 1.20 0.92 0.87 0.82 0.72 0.45 0.40 0.30
CV ngay trước 0, 1 2 5 1 3 4, 6 5 7, 8 9
Theo PP này chúng ta PB CV theo trật tự giảm

dần trọng số của các CV TF nhưng phải đảm
bảo tính khả thi của QHTQ trong sơ đồ.
Theo cách này thì công việc 0 được PB trước

tiên, sau đó chúng ta tính th/g còn lại trong
trạm và tiếp tục PB CV tiếp theo nếu khả
năng của trạm chưa dùng hết.
Tương tự cho các trạm còn lại chúng ta hình

thành bảng 5.7 bảng phân bổ trạm làm việc.
Công việc 0 1 2 5 6 3 4 8 7 9 10 Tổng
Thời gian 0.32 0.10 0.20 0.23 0.20 0.05 0.10 0.32 0.05 0.10 0.30 1.97
Trọng số 1.72 1.65 1.40 1.20 0.92 0.87 0.82 0.72 0.45 0.40 0.30
CV ngay trước 0,1 2 5 1 3 4,6 5 7,8 9
Trạm Công Công việc Th/g Th/g Th/g

việc sẵn sàng gia công tích lũy còn lại
0, 1
0 1 0.32 0.32 0.23
I 1 2, 3 0.10 0.42 0.13
3 2, 4 0.05 0.47 0.08
Công việc 2 5 6 4 8 7 9 10 Tổng
Thời gian 0.20 0.23 0.20 0.10 0.32 0.05 0.10 0.30 1.97
Trọng số 1.40 1.20 0.92 0.82 0.72 0.45 0.40 0.30
CV ngay trước 2 5 4,6 5 7,8 9

2, 4
2 4, 5 0.20 0.20 0.35
II 5 4, 6, 7 0.23 0.43 0.12
4 6, 7 0.10 0.53 0.02
Công việc 6 8 7 9 10 Tổng
Thời gian 0.20 0.32 0.05 0.10 0.30 1.97
Trọng số 0.92 0.72 0.45 0.40 0.30
CV ngay trước 6 7,8 9

6, 7
6 7, 8 0.20 0.20 0.35
III
8 7 0.32 0.52 0.03
Công việc 7 9 10 Tổng
Thời gian 0.05 0.10 0.30 1.97
Trọng số 0.45 0.40 0.30
CV ngay trước 7 9

7
7 9 0.05 0.05 0.50
IV 9 10 0.10 0.15 0.40
10 0.30 0.45 0.10
0 1 0.32 0.32 0.23
I 1 2, 3 0.10 0.42 0.13
3 2, 4 0.05 0.47 0.08
2 4, 5 0.20 0.20 0.35
II 5 4, 6, 7 0.23 0.43 0.12
4 6, 7 0.10 0.53 0.02
III 6 7, 8 0.20 0.20 0.35
8 7 0.32 0.52 0.03
7 9 0.05 0.05 0.50
IV 9 10 0.10 0.15 0.40
10 0.30 0.45 0.10
Với TC = 0.55  tỷ lệ th/g lãng phí là 10.4%


3. PP nguyên tắc công việc có thời gian lớn nhất
(largest candidate rule)
Kỹ thuật này PB CV vào trạm làm việc, bắt đầu từ

trạm 1, bằng cách chọn và PB CV theo trật tự giảm
dần kích thước CV. Nếu xét lại ví dụ của bài toán trên
với 11 công việc thành phần thì kỹ thuật này được
tóm tắt như sau:
Thời gian
0.05 gia công
7
0.32 0.20 0.23 0.20 0.32 0.10 0.30

0 2 5 6 8 9 10
0.10 0.05 0.10

Công việc
1 3 4 thành phần
Sơ đồ quan hệ tiên quyết

Xem xét trạm 1:
trước tiên có 2 CV có thể PB là CV 0 và 1. Nhưng CV

0 có th/g gia công dài hơn nên được ưu tiên PB trước.
Sau đó chỉ còn lại có một CV và như thế nó được ưu
tiên PB. Bây giờ CV 2 và 3 được sẵn sàng PB, nhưng
chỉ có CV 3 là khả thi vì th/g còn lại của trạm là 0.13
và như vậy việc PB CV 3 vào trạm 1 đã hoàn tất trạm
này với thời gian của trạm là 0.47.
Xem xét trạm 2:
bây giờ chỉ có 2 CV sẵn sàng cho PB đó là CV 2 và 4.

Nhưng CV 2 được ưu tiên hơn vì có thời gian gia công
lớn hơn, sau khi PB CV 2 vào trạm 2 thì CV 4 và 5
được tự do, trong trường hợp này CV 5 được ưu tiên
hơn và được PB vào trạm này. Lúc này CV 4, 7 sẵn
sàng (vì CV 6 có th/g vượt quá th/g còn lại là 0.12)
và CV 4 được ưu tiên hơn nên được PB vào trạm 2 với
th/g của trạm là 0.53.
Xem xét trạm 3:

tương tự như trên chúng ta có CV 6, 8 được phân bổ
vào trạm 3 với tổng th/g của trạm là 0.52
Xem xét trạm 4:

tương tự ta có công việc 7, 9, 10 là những CV cuối
cùng được PB vào trạm 4 với tổng th/g của trạm là
0.45
0.05
7
0.32 0.20 0.23 0.20 0.32 0.10 0.30

0 2 5 6 8 9 10
0.10 0.05 0.10

1 3 4

0, 1
0 1 0.32 0.32 0.23
I 1 2, 3 0.10 0.42 0.13
3 2, 4 0.05 0.47 0.08
0.05
7
0.20 0.23 0.20 0.32 0.10 0.30

2 5 6 8 9 10
0.10
4

2, 4
2 4, 5 0.20 0.20 0.35
II 5 4, 6, 7 0.23 0.43 0.12
4 6, 7 0.10 0.53 0.02
0.05
7
0.20 0.32 0.10 0.30

6 8 9 10

6, 7
6 7, 8 0.20 0.20 0.35
III
8 7 0.32 0.52 0.03
0.05
7
0.10 0.30
9 10

7
7 9 0.05 0.05 0.50
IV 9 10 0.10 0.15 0.40
10 0.30 0.45 0.10
Đối với bài toán nhỏ kỹ thuật này cho lời giải nhanh hơn giải thuật
r.p.w. Tuy nhiên đối với BT lớn (nhiều CV) thì g/ thuật này bị hạn
chế vì chỉ nhắm tới tối ưu cục bộ, mà không cân nhắc ưu toàn cục.
0 1 0.32 0.32 0.23
I 1 2, 3 0.10 0.42 0.13
3 2, 4 0.05 0.47 0.08
2 4, 5 0.20 0.20 0.35
II 5 4, 6, 7 0.23 0.43 0.12
4 6, 7 0.10 0.53 0.02
III 6 7, 8 0.20 0.20 0.35
8 7 0.32 0.52 0.03
7 9 0.05 0.05 0.50
IV 9 10 0.10 0.15 0.40
10 0.30 0.45 0.10
Với TC = 0.55  tỷ lệ th/g lãng phí là 10.4%


4. Sửa đổi thời gian chu kỳ
Tất cả giải thuật mà chúng ta xem xét đều cho lời giải
với CK cho trước. Tổng quát thì việc tối thiểu hóa số
trạm làm việc tương đương với việc tối thiểu hóa tỷ lệ
th/g lãng phí.
Ví dụ trong bài toán CB 11 CV thì tỷ lệ th/g lãng phí là

10.4% ứng với 4 trạm và th/g CK là 0.55. Nhưng thực
tế, chỉ có trạm 3 có th/g dài nhất là 0.53 và th/g CK
có thể giảm xuống còn 0.53, khi đó tỷ lệ thời gian
lãng phí chỉ còn 7%. Trong trường hợp bất kỳ sự thay
đổi (giảm) CK tiếp theo đều làm tăng số trạm lên
4. Một số biện pháp hỗ trợ bài toán cân bằng:

1. Cải thiện PP làm việc (improved work methods).
2. Thay đổi tốc độ máy (changed machining speeds):

thích hợp đối với dây chuyền tự động (transfer
lines)
3. Gia tăng hiệu quả của công nhân vận hành

(increased operator performance): thường đối với
một số chuyền khi xảy ra điểm ứ đọng (bottle-
neck) và khi đó chúng ta có thể cải thiện bài toán
bằng cách gia tăng hiệu quả của công nhân ở
những điểm này.
4. Một số biện pháp hỗ trợ bài toán cân bằng:

4. Tăng cường giải quyết ở những điểm ứ đọng
(diversion of excess items)
5. Di chuyển (hoán đổi) công nhân (the

movement of workers)
5. Giải thuật tăng cường cho bài toán CB

1. Trạm làm việc song song hoặc nhiều công nhân:
a. Dùng thêm thời gian phụ trợ, tăng ca, giãn ca,…
b. Tăng cường thêm một hay nhiều trạm tương tự.
c. Có thể dùng thêm công nhân cho trạm ứ đọng.


2. Th/g CK nhỏ hơn th/g của công việc thành phần:
Trong trường hợp nếu chúng ta chấp nhận những giải

pháp a, b, c ở trên thì bài toán có thể giải quyết dễ
dàng. Chúng ta dễ dàng đạt được SL mong đợi với
CK nhỏ hơn, trong trường hợp này chúng ta có thể
sắp xếp CV sao cho dễ dàng đạt cân bằng hơn.
Trong một số trường hợp người ta sử dụng một số
công nhân di chuyển dọc theo dây chuyền để sẵn
sàng hỗ trợ cho công nhân ở trạm ứ đọng khi cần
thiết, hoặc có thể sắp xếp chia CV cho những trạm
khác.

3. Chia nhỏ công việc thành phần:
Chúng ta có thể chia nhỏ CV TF đến mức có thể được

nhằm cải thiện lời giải. Ví dụ chúng ta có thể
khoan 2 lỗ ở 2 trạm làm việc khác nhau để giảm
thời gian gia công ở trạm thay vì chúng ta chỉ
khoan tại một trạm.
6. Định vị trạm kiểm soát trong dây chuyền

(location of quality inspection in flow lines):
1. Nên đặt trước trạm có chi phí lớn để tránh chi phí
cao do SF kém chất lượng ở trạm này gây ra.
2. Nên đặt trước một chuỗi các trạm mà việc kiểm

soát ở các trạm này là khó khăn hoặc không thể.
3. Nên đặt sau những trạm mà tỷ lệ hỏng hóc của

những trạm này cao.
4. Nên đặt trước những trạm mà những CV trước đó

có thể gây lỗi khó phát hiện, ví dụ như sơn, lắp
ráp…
6. Định vị trạm kiểm soát trong dây chuyền

(location of quality inspection in flow lines):
5. Nên đặt trước những điểm trên dây chuyền mà ở đó
BTF không thể quay trở lại để sửa chữa.
6. Nên đặt trước những điểm trên dây chuyền mà ở đó

tiềm ẩn những khuyết tật SF có thể xảy ra.
7. Nên đặt trước khu vực chuyển trách nhiệm trong

dây chuyền, ví dụ trước từng cụm lắp ráp, hoặc
trước khi giao qua công đoạn sau để tiếp tục gia
công…

Chapter 5 MasProduction

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Chapter 5 MasProduction

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

C4: HỆ THỐNG SẢN XUẤT KHỐI LỚN

Mass – Production System

5.1 Khái niệm về sản xuất khối lớn

- SX theo sản lượng (tiêu dùng, xe hơi, cơ khí…)

- Ứng dụng nhiều ở Mỹ (1990s)

5.1 Khái niệm về sản xuất khối lớn

SX theo sản lượng SX theo dòng

Thủ công Cơ khí hóa Xử lý Dây chuyền SX

Tự động hóa Lắp ráp thủ công

5.2 Những nguyên tắc của dây chuyền

5.2 Những nguyên tắc của dây chuyền

Cân bằng dây chuyền phụ thuộc vào mức độ

Sử dụng tiêu chuẩn hóa SF (chi tiết).

5.2 Những nguyên tắc của dây chuyền

SX được liên tục,

Tối đa hóa mức độ tận dụng không gian,

Đề cập đến vị trí liên kết giữa các trạm làm

5.2 Những nguyên tắc của dây chuyền

Không bắt buộc, nhưng là chỉ số quan trọng

Phụ thuộc vào công nghệ và cấu thành của SF,

Được xem xét trong quá trình thiết kế,

5.3 ĐK tiên quyết của SX khối lớn & dây chuyền

Điều kiện tiên quyết cơ bản là nhu cầu lớn

Một số điều kiện khác: cân bằng chuyền, độ tin

5.3 ĐK tiên quyết của SX khối lớn & dây chuyền

5.4 Phân loại và những đặc trưng của DC SX

SF đơn 1 Không Thông thường Không thay đổi

5.5 Lịch sử phát triển SXKL và SX dây chuyền

Nền tảng của SXDC hiện đại bắt nguồn từ hãng

1. Nguồn gốc và sự phát triển của SXKL

1746, Adam Smith, trong sách “Tài sản của

5.5 Lịch sử phát triển SXKL và SX dây chuyền

5.5 Lịch sử phát triển SXKL và SX dây chuyền

Tiêu chuẩn hóa với độ chính xác cao (lắp lẫn);

Ví dụ: vào năm 1813 North đã ký một HĐ 20,000 pistol

5.5 Lịch sử phát triển SXKL và SX dây chuyền

5.5 Lịch sử phát triển SXKL và SX dây chuyền

5.6 Một số định nghĩa và thuật ngữ

5.6 Một số định nghĩa và thuật ngữ

[total work content = (productive work) + (non-

Một mục tiêu trong thiết kế dây chuyền là phân bổ

5.6 Một số định nghĩa và thuật ngữ

5.6 Một số định nghĩa và thuật ngữ

Thời gian chậm (balance delay - balance

Thời gian gia công

5.6 Một số định nghĩa và thuật ngữ

Chuyền phức tạp: khả năng biến động của công

Bước tới hạn (margin) cung cấp một khoảng th/g để

5.7 Thiết kế DCSX đơn (Simple single-model

Thời gian mỗi trạm (service/processing time) không

2. Chúng ta có nên sử dụng những trạm song song

3. Th/g chu kỳ là bao nhiêu?

5.7 Thiết kế DCSX đơn (Simple single-model

1. Th/g CK cho trước, phân bổ CVTF vào các trạm

5.7 Thiết kế DCSX đơn (Simple single-model

2. Số trạm làm việc cho trước, phân bổ CV vào các

5.7 Thiết kế DCSX đơn (Simple single-model

Trong đó: N: số trạm làm việc trong dây chuyền,

Th/g gia công Th/g chậm

Trạm làm việc

5.7 Thiết kế DCSX đơn (Simple single-model

5.7 Thiết kế DCSX đơn (Simple single-model

Số trạm làm việc ít nhất theo lý thuyết là

5.7 Thiết kế DCSX đơn (Simple single-model