บริษัท อรุณชัยเสรี คอนซัลติ้ง เอนจิเนียร์ส จำกัด

 การจัดการพลังงานไฟฟ้ า
 การคิดค่าไฟฟ้ าและการใช้งานอย่างเหมาะ
สม
 อุปกรณ์ไฟฟ้ าหลัก
 การอนุรักษ์พลังงานไฟฟ้ า
1. ทำความเข้าใจหลักการทำงาน และปัจจัยที่เกี่ยวข้องกับการทำงาน
2. ตรวจสอบและตรวจวัดการใช้พลังงานของระบบหรืออุปกรณ์ที่มีอยู่
3. วิเคราะห์การใช้พลังงาน เพื่อหาจุดสิ้นเปลือง (Load) หรือจุดสูญเสีย (Loss)
4. กำหนดมาตรการในการปรับปรุง และวิเคราะห์ความคุ้มค่าในแต่ละมาตรการ
5. ดำเนินการตามมาตรการที่ได้เลือกไว้
6. ตรวจสอบหลังดำเนินการเพื่อดูว่าเป็นไปตามเป้ าหมายที่ได้กำหนดไว้หรือไม่
 Ѥҕ
ѝчѝ њь ё ј ккѥ
Ѥ ь ѳђ ђҖ
ѥъ Ѳ ҖѠ
ѷн ш
Ѩ ҕюѨ

chiller
Aircomp
Blower&Pump
Process
Lighting
Other
•หม้อแปลงไฟฟ้ ากำลัง (Power Transformer)
•หม้อแปลงจำหน่าย (Distribution Transformer)
•หม้อแปลงสำหรับเครื่ องมือวัด (Instrument Transformer)
•หม้อแปลงสำหรับความถี่สูง (High frequency Transformer)
 ฟิวส์
 ล่อฟ้ า
 อาร์ซิ่งฮอร์น
 น้ำมันหม้อแปลง
 ซิลิก้าเจล
 ประสิทธิภาพ กำลังสูญเสียในหม้อแปลง
• การทำงานของหม้อแปลงไฟฟ้ า
RP LP RS LS

Vg

ด้านปฐมภูมิ (Primary ด้านทุติยภูมิ (Secondary

Side) Side)

ความต้านทานที่เกิดขึ้นในหม้อแปลงนี้ทำให้เกิดการสูญเสียกำลังไฟฟ้ าขึ้นใน
หม้อแปลง ซึ่งแบ่งได้เป็ น 2 อย่างคือ
1. Iron loss / Core loss (Wi) คือ กำลังไฟฟ้ าสูญเสียในแกนเหล็ก
2. Copper loss (Wc) คือ กำลังไฟฟ้ าสูญเสียเนื่ องจากขดลวดทองแดง
 ประสิทธิภาพ กำลังสูญเสียในหม้อแปลง

 = n P cos  .
n P cos  + Wi+n2Wc

n (โหลดแฟกเตอร์ของหม้อแปลง) = กำลังไฟฟ้ าที่หม้อแปลงจ่าย (kVA)

กำลังพิกัด
ของหม้อแปลง (kVA)
P = กำลังพิกัดของหม้อแปลง (kVA)
cos  (เพาเวอร์แฟกเตอร์) = กำลังไฟฟ้ าจริง / กำลังไฟฟ้ าปรากฏ
Wi = กำลังสูญเสียในแกนเหล็ก
Wc = กำลังสูญเสียในตัวนำ
เมื่อจ่ายโหลดเต็มพิกัด
 ประสิทธิภาพ กำลังสูญเสียในหม้อแปลง
หากเราลองพิจารณาค่าการสูญเสียจริงของหม้อแปลงแบบจุ่มน้ำมันของผู้
ผลิตรายหนึ่ง จะเป็ นดังแสดงในตาราง

พิกัดหม้อแปลง กำลังสูญเสียใน กำลังสูญเสียใน อัตราส่วน โหลดแฟกเตอร์

(kVA) แกนเหล็ก (WI) ตัวนำสูงสุด (WC)  ที่ทำให้หม้อแปลง เกิด
(Wc / Wi) ประสิทธิภาพ สูงสุด
315 700 3,900 5.57 0.42
400 850 4,600 5.41 0.43
500 1,000 5,500 5.50 0.43
800 1,300 11,000 8.46 0.34
1,000 1,600 13,500 8.43 0.34
1,500 2,000 19,800 9.90 0.31
2,000 2,700 24,000 8.88 0.33
 ประสิทธิภาพ กำลังสูญเสียในหม้อแปลง
ตัวอย่างที่ 1 หม้อแปลงจุ่มน้ำมันขนาด 500 kVA จ่ายโหลด 400 kVA
จงหากำลังสูญเสียรวม
วิธีทำ กำลังสูญเสียรวม = WI + n2WC
จากตารางที่ 2.1 = 1,000 + (400/500)2 x 5,500
ดังนั้นพลังงานไฟฟ้ าสูญเสียรวม= 4,520 W
ถ้าเปลี่ยนไปใช้หม้อแปลงขนาด 800 kVA จ่ายโหลด 400 kVA
จะพบว่า
พลังงานไฟฟ้ าสูญเสียรวมมีค่า = 1,300 + (400/800)2 x 11,000
= 4,050 W
จากตัวอย่างข้างต้นก็จะพบว่า ความเชื่อที่ว่าหม้อแปลงใหญ่จะทำให้เกิดกำลังไฟฟ้ าสูญ
เสียมากไม่จริงเสมอไป และหม้อแปลงจะมีประสิทธิภาพสูงสุดที่ แต่หากเลือกหม้อแปลง
ใหญ่มาก ราคาหม้อแปลง บัสบาร์ เซอร์กิต-เบรกเกอร์ ที่ต้องทนต่อกระแสลัดวงจรสูงขึ้น
ก็สูงขึ้นตามตัว
 มาตรการประหยัดพลังงานหม้อแปลง
• การปรับปรุงเพาเวอร์แฟกเตอร์
กำลังไฟฟ้ าประกอบไปด้วย กำลังไฟฟ้ า 3 แบบคือ
1. กำลังไฟฟ้ าจริง (kW) คือแปลงพลังงานไฟฟ้ าที่ได้รับออกมาเป็ น
แรงบิด หรือ ความร้อน
2. กำลังไฟฟ้ าเสมือน (kVAR) คือกำลังไฟฟ้ าที่เครื่องจักรสะสมไว้
ในตัวเอง เพื่อสร้างสนามแม่เหล็กไฟฟ้ า และคืนกลับไปที่สายส่ง โดยไม่ได้
นำมาใช้ทำงานเลย แต่กำลังไฟฟ้ าส่วนนี้ก็ทำให้เกิดกระแสไฟฟ้ าไหลใน
วงจรเช่นกัน ดังนั้นจะพบว่ายิ่งกำลังไฟฟ้ าเสมือนมีค่ามาก ก็จะทำให้วงจร
ไฟฟ้ ามีกระแสไหลเข้ามามาก โดยที่ไม่ได้งานเพิ่มขึ้น
3. กำลังไฟฟ้ าปรากฏเป็ นผลรวมทางเวคเตอร์ของกำลังไฟฟ้ าจริง
และกำลังไฟฟ้ าเสมือน
 มาตรการประหยัดพลังงานหม้อแปลง
S แสดงความ
Q
สัมพันธ์ระหว่างค่าเพาเวอร์แฟคเตอร์กับ

P กำลังไฟฟ้ าจริง
กำลังไฟฟ้ าเสมือนและกำลังไฟฟ้ าปรากฎ
S
Q

P S แทนค่ากำลังไฟฟ้ าปรากฏ
P แทนกำลังไฟฟ้ าจริง
Q แทนกำลังไฟฟ้ าเสมือน

กำลังปรากฏ2 = กำลังไฟฟ้ าจริง2 + กำลังไฟฟ้ าเสมือน2

kVA2 = kW2 + kVAR2
KW = KVA *cos
KVAR = KVA *sin
 มาตรการประหยัดพลังงานหม้อแปลง
ตัวอย่างที่ 2 จงหาพลังงานที่ประหยัดได้ ในการปรับปรุงค่าเพาเวอร์แฟกเตอร์ของหม้อแปลง
ขนาด 500 kVA จ่าย โหลด 400 kVA เพาเวอร์แฟกเตอร์ 0.7
วิธีทำ จากโจทย์ กำลังจริง = 280 kW และ กำลังไฟฟ้ าเสมือน = 285 kVAR
เมื่อติดตั้งคาปาซิเตอร์ขนาด 5 kVAR จำนวน 5 ชุด สามารถชดเชย 25 kVAR
ดังนั้น kVAใหม่= 2802+2602 = 382.1 kVA
ดังนั้นกำลังสูญเสียเดิม = 1000 + (400/500)2 x 5,500
= 4,520 W
กำลังไฟฟ้ าสูญเสียหลังจากปรับปรุงค่าเพาเวอร์แฟกเตอร์ = 1000 + (382.1/500)2 x 5,500
= 4,212 W
สรุป เมื่อปรับปรุงค่าเพาเวอร์แฟกเตอร์แล้ว
สามารถประหยัดได้ = 4,520 – 4,212 = 308 W
มาตรการประหยัดพลังงานหม้อแปลง
1. ประหยัดค่าไฟฟ้ า
2. ลดค่ากำลังสูญเสียในสาย
3. ระบบไฟฟ้ าสามารถจ่ายโหลด
เพิ่มมากขึ้น
4. ลดค่ากำลังสูญเสียในหม้อแปลง
5. ระดับแรงดันไฟฟ้ าดีขึ้น
 มาตรการประหยัดพลังงานหม้อแปลง
• ทำการเลือกเดินหม้อแปลงให้สูญเสียน้อยที่สุด ในกรณีที่มี
หม้อแปลงหลายลูก
• ในระบบจ่ายไฟฟ้ าที่มีหม้อแปลงหลายลูกช่วยในการจ่ายโหลดทดแทน
กันกรณีหม้อแปลงตัวใดตัวหนึ่งหยุดการทำงาน วิธีการคือจัดให้บัสบาร์
ด้านแรงดันต่ำเชื่อมต่อกันได้ด้วย tie circuit breaker
• ถ้าพบว่าหม้อแปลงทั้งสองจ่ายโหลดน้อยมาก ๆ การเดินหม้อแปลง
เพียงลูกเดียวจ่ายโหลดทั้งหมดอาจมีกำลังสูญเสียต่ำลง แต่อย่างไรก็ดี
ไม่เป็ นจริงเมื่อโหลดสูงขึ้น จำเป็ นต้องคำนวณเพื่อตรวจสอบก่อน
ดำเนินการเสมอ
• สิ่งหนึ่งที่ไม่สมควรกระทำอย่างยิ่งในการอนุรักษ์พลังงานก็คือ การ
ขนานหม้อแปลง เนื่องจากทำให้การสูญเสียมากขึ้น และขนาดกระแส
ลัดวงจรมีค่าสูงมากขึ้นด้วย ถ้าขนานหม้อแปลงต้องเปลี่ยนเบรกเกอร์
ใหม่ด้วย
 มาตรการประหยัดพลังงานหม้อแปลง
• ทำการปรับลดแรงดันไฟฟ้ าด้านทุติยภูมิให้เหมาะสมกับโหลด(Tap
setting)
• สำรวจว่าโหลดมอเตอร์มีมากน้อยเท่าใดในโรงงาน เทียบกับโหลดทั้งหมด และ
ถ้ามอเตอร์ส่วนใหญ่จ่ายโหลดเกือบเต็มพิกัด การลดแรงดันจะไม่เป็นประโยชน์
และได้ผลตรงข้าม
• โหลดบางอย่างไม่เหมาะสมที่จะใช้แรงดันต่ำ เช่น หลอดฟลูออเรสเซนต์ เครื่ อง
ทำความร้อนที่ไวต่อแรงดัน อุปกรณ์เหล่านี้ควรแยกออกจากหม้อแปลงที่จะลด
แรงดัน
• วัดกำลังไฟฟ้ ารวมก่อนปรับลดแทปของหม้อแปลงและหลังปรับแล้ว ทั้งนี้
อุปกรณ์ต่างๆ ต้องทำงานในภาวะเดียวกัน ดูผลของกำลังไฟฟ้ าที่ลดลง ขณะ
เดียวกันต้องวัดกระแสมอเตอร์แต่ละตัวใหม่ว่าเกินกระแสพิกัดหรือไม่ ถ้าเกิน
อาจทำให้มอเตอร์ไหม้ได้
มาตรการประหยัดพลังงานหม้อแปลง
 มอเตอร์เป็น Main Drive ของเครื่ องจักรในกระบวนการผลิต
 เครื่ องอัดอากาศ
 เครื่ องทำความเย็น
 ปั้มน้ำ
 พัดลม
 ระบบสายพานลำเลียง
 ฯลฯ
1. ใช้พลังงานไฟฟ้ าน้อยกว่า เนื่ องจากเปลี่ยนแปลงรายละเอียดในการ
ออกแบบ ใช้วัสดุที่ดีขึ้น และพิถีพิถันในกระบวนการผลิตมากขึ้น
2. ประสิทธิภาพของมอเตอร์สูงขึ้นประมาณ 2-4 % (สามารถลดการ สูญ
เสียพลังงานได้ประมาณ 25-30 %)
3. เกิดความร้อนจากการทำงานน้อยกว่า
4. อายุการใช้งานของฉนวน และลูกปืนยาวนานขึ้น
5. การสั่นสะเทือนน้อยกว่า มีเสียงรบกวนน้อย
6. ค่าเพาเวอร์แฟกเตอร์ดีขึ้น
แสดงการเปรียบเทียบประสิทธิภาพกับพิกัด แสดงการเปรียบเทียบประสิทธิภาพกับเปอร์เซ็นต์
มอเตอร์ของมอเตอร์อินดักชั่นแบบกรงระรอก การใช้งานมอเตอร์ของมอเตอร์อินดักชั่น แบบ
ชนิด 3 เฟส กรงกระรอก ชนิด 3 เฟส
ที่มา : Energy Conservation of Electrical Equipment
 การพิจารณาเลือกซื้อมอเตอร์ประสิทธิภาพสูง
การเลือกซื้อหรือเปลี่ยนมอเตอร์ใหม่ให้เป็นมอเตอร์ประสิทธิภาพสูง
ควรพิจารณาเมื่อเครื่ องที่ใช้อยู่เดิมชำรุด
 มอเตอร์ที่มีขนาดต่ำกว่า 10 kW ให้เปลี่ยนได้เลย
 มอเตอร์ที่มีขนาดมากกว่า 10 kW สามารถไปพันขดลวดได้ใหม่
ประมาณ 1 – 2 ครั้ง
 มอเตอร์ที่มีขนาดเล็กและมีชั่วโมงการทำงานสูง
 มอเตอร์ที่มีอายุการใช้งานเกินกว่า 15 ปี
 1. มาตรการประหยัดพลังงานโดยการบำรุงรักษามอเตอร์
 จัดทำรายการมอเตอร์
 บันทึกกำลังพิกัด กระแสพิกัด เพาว์เวอร์แฟกเตอร์ ตามที่ระบุบนแผ่นป้ าย
 วัดค่ากระแสไฟฟ้ าเข้า และเพาเวอร์แฟกเตอร์ เมื่อมอเตอร์ทำงานตามปกติ
 มอเตอร์มีเสียงดัง สั่น หรือร้อนผิดปกติหรือไม่
 ควรดำเนินการข้างต้นอย่างน้อย ทุก ๆ 3 เดือน
2. มาตรการประหยัดพลังงานโดยการใช้มอเตอร์ประสิทธิภาพสูง
 3. มาตรการประหยัดพลังงานโดยให้แรงดันไฟฟ้ าที่เหมาะสม
 การพิจารณาแรงดันไฟฟ้ าที่เหมาะสมที่ป้ อนให้กับมอเตอร์สามารถพิจารณาได้ดังนี้
 กรณีมอเตอร์ส่วนใหญ่ทำงานที่โหลดพิกัด ตั้งแรงดันไฟเข้าไว้ที่แรงดันพิกัด
ของมอเตอร์ การตั้งแรงดันสูงกว่านี้จะทำให้มอเตอร์เสียหาย
 กรณีมอเตอร์ส่วนใหญ่ขับโหลดน้อย ๆ เช่น น้อยกว่า 50% การลดแรงดัน
ไฟฟ้ าเข้าลง จะสามารถเพิ่มประสิทธิภาพของมอเตอร์ขึ้นได้ แต่ต้องพิจารณา
ว่าแรงบิดเริ่ มเดินเครื่ อง และแรงบิดปกติต้องเพียงพอต่อโหลดที่มอเตอร์ต้อง
หมุนขับ
4. มาตรการประหยัดพลังงานโดยให้แรงดันที่สมดุล
 เมื่อป้ อนแรงดันที่ไม่สมดุล (Unbalanced voltage) เข้ามอเตอร์ จะมี
องค์ประกอบแรงดันกลับทาง (Negative sequence voltage) สร้างแรง
บิดต้านทิศทางแรงหมุน ทำให้กำลังสูญเสียในมอเตอร์สูงขึ้น ร้อนมาก
ขึ้น ถ้าตรวจสอบพบต้องแก้ไข โดยจัดโหลดให้ใกล้เคียงกันทั้งสามเฟส
จะสามารถลดการสูญเสียนี้ได้
5. มาตรการประหยัดพลังงานโดยการเปลี่ยนมอเตอร์ที่ใหญ่เกินไป
 มอเตอร์ที่ขับโหลดน้อย ๆ จะมีประสิทธิภาพต่ำมาก โดยเฉพาะเมื่อน้อย
กว่า 40% ดังนั้นการเลือกมอเตอร์ขนาดใหญ่เกินไป จะเดินเครื่ องด้วย
ประสิทธิภาพต่ำ การแก้ไขคือ เปลี่ยนพิกัดมอเตอร์ให้เหมาะสมกับขนาด
ของโหลด (ข้อพึงระวังมอเตอร์ที่ขนาดยิ่งเล็กลงประสิทธิภาพก็จะยิ่งต่ำ
ลงไปด้วย)
 เลือกใช้อุปกรณ์ประหยัดพลังงานสำหรับมอเตอร์ ( Motor Load
Control)
 6. มาตรการประหยัดพลังงานโดยการติดตั้งคาปาซิเตอร์
 มอเตอร์จะมีค่าเพาว์เวอร์แฟกเตอร์ต่ำโดยเฉพาะอย่างยิ่งมอเตอร์ที่มีขนาดเล็ก การติด
ตั้งคาปาซิเตอร์ที่มอเตอร์จะสามารถลดกำลังสูญเสียในสายป้ อนและหม้อแปลงได้
การติดตั้งคาปาซิเตอร์ที่มอเตอร์จะเหมาะสมกับมอเตอร์ขนาดกลางถึงใหญ่ และขับ
โหลดเกือบเต็มพิกัด การติดตั้งคาปาซิเตอร์กับมอเตอร์ขนาดเล็ก ๆ จำนวนมาก หาก
ติดตั้งแยกแต่ละตัวอาจไมคุ้มค่า
 ข้อพิจารณาบางประการหากติดตั้งคาปาซิเตอร์แบบถาวรเข้ากับมอเตอร์
 อย่าติดตั้งคาปาซิเตอร์มากเกินไป เมื่อสวิตซ์เปิดวงจรคาปาซิเตอร์อาจเกิดแรงดัน
เกิน(Over voltage) ได้
 มอเตอร์ที่ติดตั้งคาปาซิเตอร์ไม่สามารถเดินเครื่ องทันทีหลังจากหยุดได้
 เครื่ องจักรที่หมุนได้ด้วยโหลดของตัวเอง เช่น รอก เครน ห้ามติดตั้งคาปาซิเตอร์
แบบถาวร
7. มาตรการประหยัดพลังงานโดยการปรับความเร็วรอบของมอเตอร์
 ในการใช้งานที่มีการควบคุมอัตราการไหล เช่น พัดลม ปั๊ม การควบคุมโดย
แดมเปอร์ เวน หรือ หรี่วาล์ว จะมีการสูญเสียเกิดขึ้นเป็นอย่างมาก วิธีที่
เหมาะสมคือ การปรับความเร็วรอบของมอเตอร์ ซึ่งจะสามารถประหยัด
พลังงานลงอย่างมาก เช่นกรณีพัดลม
 “ อัตราการไหลของพัดลม(CFM) α ความเร็วรอบของพัดลม(RPM)
และแรงบิดของพัดลม(T) α ความเร็วรอบของพัดลม² (RPM²) และ
กำลังไฟฟ้ าในการขับพัดลม(P) = แรงบิดของพัดลม(T) x ความเร็ว
รอบของพัดลม(RPM) ดังนั้น กำลังไฟฟ้ าในการขับพัดลม
 (P) α ความเร็วรอบของพัดลม³ (RPM³) หรือ
P1/P2 = (RPM1/RPM2)² = (CFM1/CFM2)³
 สิ่งที่พบและแรงจูงใจ
 มอเตอร์ปั้มน้ำระบายความร้อน ขนาดใหญ่ใช้ในการระบายความร้อน
แบบ plate heat exchanger ในกระบวนการผลิตซึ่งพบว่ามีภาระน้อย
มาก และมีการเปิดวาล์วไว้เพียง 30%
 การตรวจสอบด้านเทคนิค
 ตรวจสอบภาระที่แท้จริงด้านการระบายความร้อนของระบบระบายความร้อน
 ตรวจสอบ อัตรการไหล และแรงดัน จาก ปั้ม curve
 ตรวจวัดกำลังไฟฟ้ าของมอเตอร์ขับปั้ม
 ตำแหน่งของวาล์วในจุดต่างๆ ที่ใช้งาน
 การประเมินผลประหยัดและการลงทุน
 วัดพลังงานไฟฟ้ าที่ใช้งานในปัจจุบัน ( มอเตอร์ใช้กำลังไฟฟ้ า 46.2 kW เดินใช้งาน 10 ชั่วโมง
ต่อวัน 300 วันต่อปี = 46.2x10x300=138,600kWh/year=415,800บาท/ปี
 ประเมินพลังงานไฟฟ้ าหลังปรับปรุง ( คาดว่าใช้ปั้มขนาด 18.5 kW ก็เพียงพอมอเตอร์ใช้กำลัง
ไฟฟ้ า kW เดินใช้งาน 10 ชั่วโมงต่อวัน 300 วันต่อปี =
18.5x10x300=55,500kWh/year=166,500บาท/ปี
 ผลประหยัด 83,100 kWh/year =249,300 บาท/ปี

กำลังไฟฟ้ าก่อนการปรับปรุง
 วางแผนดำเนินการ
 วัดผลประหยัดหลังจากดำเนินมาตรการ

กำลังไฟฟ้ าหลังการปรับปรุง
 สิ่งที่พบ
 พัดลมที่ใช้ในกระบวนการผลิตมีภาระที่ไม่คงที่ เนื่ องจากใช้ร่วมกันอยู่ 3
กระบวนการผลิต การใช้งานปัจจุบันควบคุมโดยการปรับลดแดมเปอร์
ทำให้เกิดการสูญเสีย จึงพิจารณาในการลดการใช้พลังงาน โดยใช้
อุปกรณ์ปรับความเร็วของมอเตอร์(VSD) และควบคุมให้ปรับความเร็ว
รอบแบบอัตโนมัติ
การพิจารณา มาตรการประหยัดพลังงานโดยการปรับความเร็วรอบ
ของมอเตอร์
 สิ่งที่ควรพิจารณาและโอกาสในการประหยัดพลังงาน
 การใช้งาน พัดลม และปั้ม ที่เกินความจำเป็น
 มีการใช้งาน พัดลม และปั้ม ที่ต้องการให้สามารถลดการใช้งานได้
เหมาะสมกับภาระของงาน
 มาตรการสิ่งที่ควรพิจรณาในการปรับลดความเร็วรอบ
 การปรับเปลี่ยนขนาดของปั้ม และขนาดของพัดลม
 การเปลี่ยนขนาดของพูเล่
 การใช้อุปกรณ์ปรับความเร็วรอบ : มีความยืดหยุ่น และสามารถ
ควบคุมแบบอัตโนมัติให้เหมาะสมกับภาระได้ตลอดเวลา
 การประเมินผลประหยัด
 หลังการจากการติดตั้ง VSD คาดว่าจะสามารถลดความเร็วรอบ โดยเฉลี่ยได้ประมาณ
15% ความเร็วรอบของพัดลมปัจจุบันวัดได้ 1,420 รอบต่อนาที โดยมอเตอร์กินกำลังไฟฟ้ า
70 กิโลวัตต์ หลังปรับปรุงพัดลมจะทำงานที่ความเร็วรอบเฉลี่ย= 1,207 รอบต่อนาที
70/P2 = (1420/1207)² , P2= 50.57kW
ดังนั้นคาดว่าสามารถประหยัดพลังงานได้ =19.43x24x300=139,896kWh/year
=419,688 บาทต่อปี เงินลงทุนอุปกรณ์และค่าติดตั้ง 200,000 บาท คืนทุนภายใน 6 เดือน
•ตรวจสอบ และบำรุงรักษามอเตอร์ ไม่ให้เกิดการเสียดสีหรือ ความฝืด
•ใช้มอเตอร์ประสิทธิภาพสูง
•ปรับตั้งแรงดันไฟฟ้ าที่ป้ อนเข้ามอเตอร์ให้เหมาะสมกับโหลด
•ให้แรงดันไฟฟ้ าที่สมดุลแก่มอเตอร์
•ปรับลดขนาดมอเตอร์ที่ขับโหลดน้อยกว่า 40 เปอร์เซ็นต์
•ปรับปรุงค่าเพาเวอร์แฟกเตอร์ของมอเตอร์
•หลีกเลี่ยงการใช้วาล์วควบคุมการไหล แต่ให้ใช้การปรับความเร็วรอบของ
มอเตอร์แทน
1. เลือกใช้หลอดไฟให้เหมาะสม
2. ใช้อุปกรณ์ประสิทธิภาพสูง(บัลลาสต์และโคมไฟฟ้ า)
3. ลดการส่องสว่างที่เกินความจำเป็น
+ ใช้แสงธรรมชาติช่วย
+ เลือกสีห้องหรือผ้าม่านสีอ่อน
4. หมุนหลอดที่ใช้หรือสว่างเกินความจำเป็นออก
5. วิธีการส่องสว่างที่อนุรักษ์พลังงานมากที่สุด
คือการส่องสว่างแบบเป็นจุด
 ชนิดของหลอดแสงสว่าง ลูเมนต่อวัตต์
หลอดไส้ 8-22
หลอดแสงจันทร์ 26-58
หลอดฟลูออเรสเซนต์ 30-83
หลอดเมทัลฮาไลท์ 67-115
หลอดโซเดียมความดันสูง 74-132
 ตารางค่าการใช้กำลังไฟฟ้ าของวงจรหลอดฟลูออเรสเซนต์ 36 วัตต์
กำลังไฟฟ้ าเข้าวงจร กำลังไฟฟ้ าที่หลอด กำลังไฟฟ้ าสูญเสียที่บัลลาสต์
ใช้บัลลาสต์ธรรมดา ประมาณ 46-48 วัตต์ ประมาณ 36 วัตต์ ประมาณ 10-12 วัตต์ (ขึ้ นกับ
(ตาม มอก. ของหลอด) คุณภาพบัลลาสต์และการระบาย
ความร้อน)
ใช้บัลลาสต์กำลัง ประมาณ ประมาณ 36 วัตต์ ประมาณ 5-6 วัตต์ (ขึ้ นกับคุณภาพ
สูญเสียต่ำ 41-42 วัตต์ (ตาม มอก. ของหลอด) บัลลาสต์และการระบายความร้อน)
(Low Loss Ballast)
ใช้บัลลาสต์ ประมาณ 36 วัตต์ ประมาณ32 วัตต์ ประมาณ 4 วัตต์ (ขึ้ นกับคุณภาพ
อิเล็กทรอนิกส์ (อาจต่ำกว่าได้ ซึ่งถ้าหาก ของบัลลาสต์และการระบายความ
(Electronic Ballast) ต่ำลงก็จะทำให้ปริมาณ ร้อน)
แสงลดลง)
การใช้โคมไฟฟ้ าประสิทธิภาพสูง
การใช้แสงธรรมชาติ
 จัดความสว่างให้เหมาะสม
(ค่าความสว่างตามมาตรฐาน)
จำกัดพื้นที่โดยเน้นเฉพาะที่ใช้งาน
(Task Lighting)
 การจัดแยกสวิทช์เปิด-ปิด ตามจุดการใช้งาน
 ใช้สวิทช์แบบกระตุ้ก (pull down switch)
 ใช้สวิทช์แสง (photo switch)
 ใช้อุปกรณ์จับความเคลื่อนไหว (movement detector)
จัดกลุ่มสวิตช์ใหม่ , ติดตั้ง Pull down Switch
•เลือกใช้หลอดไฟฟ้ าให้เหมาะสมกับสภาพของงาน
•จัดแสงให้มีความสว่างเหมาะสมกับงาน และใช้แสงธรรมชาติช่วย
•ปิดไฟเมื่อไม่ใช้งานเป็นเวลานานกว่า 15 นาที
•เปิด ปิดไฟ โดยอัตโนมัติ โดยใช้อุปกรณ์ตั้งเวลาหรือสั่งจากระบบ
ควบคุม อัตโนมัติ
•แยกสวิทซ์วงจรแสงสว่าง
•ใช้อุปกรณ์ตรวจจับความเคลื่อนไหว
•หมั่นบำรุงรักษาอย่างสม่ำเสมอ
 การประหยัดพลังงาน
ในระบบปรับอากาศ
ประเภทของการทำความเย็น
การทำความเย็นแบ่งออกเป็น 2 ลักษณะใหญ่ ๆ ได้ดังนี้
การทำความเย็นโดยกระบวนการอัดไอ
(Vapor Compression Refrigeration Cycle)
การทำความเย็นโดยกระบวนการดูดซึม
(Absorption Refrigeration Cycle)

โดยส่วนใหญ่โรงงานจะใช้การทำความเย็นโดยกระบวนการอัดไอ ดังนั้นใน
เอกสารชุดนี้จะนำเสนอหลักการและวิธีการประหยัดพลังงานสำหรับระบบ
ทำความเย็นโดยกระบวนการแบบอัดไอเท่านั้น
วัฎจักรความเย็นใช้ในระบบปรับอากาศแบบแยกส่วน
3
ของเหลวความดันสูง

ของเหลวและก๊าซที่
2
วาล์วลดความดัน อุณหภูมิและความดันต่ำ ก๊าซร้อน
4
(Expansion Valve) ความดันสูง

ก๊าซเย็น
1
ความดันต่ำ

อีแวปปอเรเตอร์ คอนเดนเซอร์

คอมเพรสเซอร์
 หลักการของการทำความเย็นแบบอัดไอ

3 2
การควบแน่น
ความดัน

การขยายตัว
การอัด

4 1
อัตราการทำความเย็น (อิแวปพอเรเตอร์)

ปริมาณความร้อนทั้งหมด = เอนทัลปี

แผนภาพความดัน-เอนทัลปี
หลักการของการทำความเย็นแบบอัดไอ
1 2 = การอัด (Compression)
อัดก๊าซเย็นความดันต่ำ ให้เป็นก๊าซร้อนความดันสูง
2 3 = การควบแน่น (Condensing)
ก๊าซควบแน่นเป็นของเหลว และ คลายความร้อนออก
3 4 = การขยายตัว (Expansion)
จากความดันสูงไปเป็นความดันต่ำ พร้อมทั้งลดอุณหภูมิลงและเปลี่ยน
สถานะจากของเหลวเป็นของเหลวผสมก๊าซ
4 1 = การระเหย (Evaporation)
ความร้อนจากผลิตภัณฑ์จะถูกดูดเพื่อใช้ในการระเหยของของเหลวเย็นให้
เป็นก๊าซเย็นที่ความดันต่ำ
พลังงานหรือความร้อน และความดันของสารทำความเย็นใน
แต่ละขั้น ตั้งแต่ขั้นตอนที่ 1 ถึง 4 อธิบายได้โดยแผนภาพความดันและ
ระบบปรับอากาศแบบรวมศูนย์ (ระบายความร้อนด้วยน้ำ)
วัฎจักรความเย็นใช้ในระบบปรับอากาศแบบรวมศูนย์

น้ำหรืออากาศร้อน

ส่วนควบแน่น (Condenser)

น้ำหรืออากาศหล่อเย็น
เครื่ องอัดไอ น้ำ
(Compressor)

ส่วนทำระเหย (Evaporator)

น้ำเย็น
ลักษณะของเครื่ องปรับอากาศ ขนาด ประมาณการกินไฟ ลักษณะการใช้งาน
(ตันความเย็น) โดยทั่วไป
(กิโลวัตต์/ตัน)
เครื่ องแบบหน้าต่าง 0.5 - 3 1.3 - 1.5 - บ้านพักอาศัย
(Window Type) - สำนักงาน
เครื่ องแบบแยกส่วน 0.75 - 3.0 1.3 - 1.5 - บ้านพักอาศัย
( Type) - สำนักงาน
Packaged Air-cooled 3 - 30 1.3 - 1.5 - คอนโดมิเนียมสำนักงาน
Air-conditioner
Packaged Water-cooled 1 - 50 1.2 - สำนักงาน
Air-conditioner - คอนโดมิเนียมสำนักงาน
Air-cooled Water Chiller 3 - 10 1.4 - 1.6 - บ้านพักอาศัย
- ศูนย์คอมพิวเตอร์ขนาดเล็ก
10 - 500 1.4 - 1.6 - ศูนย์คอมพิวเตอร์
(ประมาณการกินไฟทั้งระบบ) - โรงแรมขนาดกลาง
- ห้องส่งสถานีโทรทัศน์
- โรงพยาบาลขนาดกลาง
Water-cooled 500 - 10,000 0.8 - 1.0 - โรงแรม
Water Chiller หรือมากกว่านี้ (ประมาณการกินไฟทั้งระบบ) - โรงพยาบาล
- ศูนย์การค้าขนาดใหญ่
- สำนักงานขนาดใหญ่
- ศูนย์คอมพิวเตอร์ขนาดใหญ่
อัตราส่วนประสิทธิภาพพลังงาน

EER (Energy Efficiency Ratio) = [Btu/h]/W

Btu/h คือ ความเย็นที่เครื่ องทำได้
W คือ กำลังไฟฟ้ าที่จ่ายให้กับเครื่ อง
เช่น [12,000 Btu/h]/1,200 W จะได้ EER = 10 หรือเท่ากับ 1.2 กิโลวัตต์/ตัน

เบอร์ 5 ; EER > 10.6 ; kW/TR < 1.13

เบอร์ 4 ; EER > 9.6 ; kW/TR < 1.25
เบอร์ 3 ; EER > 8.6 ; kW/TR < 1.40
เบอร์ 2 ; EER > 7.6 ; kW/TR < 1.58
เบอร์ 1 ; EER > 7.6 ; kW/TR < 1.58
มารตการประหยัดพลังงานในระบบปรับอากาศ

• มาตรการที่ไม่ต้องลงทุน
• การปิดผ้าม่าน
• นำตู้มาชิดผนังด้านตะวันตก/ตะวันออก
• ปิดพัดลมระบายอากาศเมื่อไม่จำเป็น
• ปรับตั้งอุณหภูมิให้เหมาะสม
• ปิดเครื่ องปรับอากาศเมื่อไม่ใช้งาน
มารตการประหยัดพลังงานในระบบปรับอากาศ

• มาตรการที่ลงทุนน้อย
• ทำความสะอาดเครื่ องปรับอากาศ
• ตรวจสอบระบบท่อ
• เปลี่ยนเทอร์โมสตัท
• ปรับปรุงสภาพแวดล้อม
• ล้างเครื่ องทำน้ำเย็น
• ล้างหอผึ่งเย็น
มารตการประหยัดพลังงานในระบบปรับอากาศ

• มาตรการที่ลงทุนมาก
• ติดตั้งระบบนำความเย็นกลับมาใช้ใหม่
• Air to air heat exchanger
• Plate heat exchanger
• ติดตั้งอุปกรณ์ปรับความเร็วรอบเครื่ องส่งลมเย็น
• ติดตั้งอุปกรณ์ปรับความเร็วรอบเครื่ องสูบน้ำเย็น
• ปรับปรุงระบบส่งลมเย็น
• ปรับปรุงระบบส่งน้ำเย็น
• เปลี่ยนเครื่ องปรับอากาศประสิทธิภาพสูง
• เปลี่ยนเครื่ องทำน้ำเย็นประสิทธิภาพสูง
 การอนุรักษ์พลังงาน
ในเครื่องอัดอากาศ
 1. ตัวกรองอากาศขาเข้า
ส่วนประกอบของระบบอากาศอัด 2. เครื่ องอัดอากาศ
3. ตัวระบายความร้อน
4. ตัวแยกความชื้น (ก่อนเข้าถัง
ต่อไปยังอุปกรณ์นำความร้อนกลับคืน
5 เก็บ)
(ถ้ามี) 5. วาล์วนิรภัย
6 6. มาตรวัดความดัน
7. ถังเก็บอากาศอัด
5 8. อุปกรณ์ระบายน้ำอัตโนมัติ
1
7 9. ตัวทำให้อากาศแห้ง

3 4
2 9
8 8 8
 ชนิดของเครื่องอัดอากาศ
เครื่องอัดอากาศ มี 4 ชนิด (ซึ่ง 3 ชนิดแรกมีใช้ทั่วไป)

1. เครื่องอัดอากาศแบบลูกสูบ
(Reciprocating Compressor)
ทำงานเหมือนกับเครื่ องยนต์ โดยอากาศจะถูกดูดเข้า
กระบอกสูบ ผ่านวาล์วแล้วลูกสูบจะอัดอากาศและดันออกไป
Single-Acting
Single-Stage
2. เครื่องอัดอากาศแบบโรตารี่เวน
(Rotary Vane Compressor)
จะใช้ตัวโรเตอร์ซึ่งมีสไลดิ้งเวนติดอยู่ โดยที่แกนหมุนของตัว
โรเตอร์จะไม่อยู่ที่ จุดศูนย์กลางดังนั้นเมื่อแกนหมุนไปสไลดิ้งเวนจะ
ยืดออกและหดเข้าเมื่อการหมุนครบรอบอากาศจะถูกดูดเข้าแล้วถูก
อัดและส่งออกไป

อากาศมีความดัน

โรตารีเวน
สไลดิ้งเวน ชั้นเดียวหรือ
สองชั้น
อากาศเข้า
3. เครื่องอัดอากาศแบบโรตารี่สกรู
(Rotary Screw Compressor)
ใช้ตัวโรเตอร์แบบเกลียว 2 ตัวขบกันแล้วหมุนเข้าหากัน เมื่อ
โรเตอร์หมุนช่องว่างรอบโรเตอร์จะเล็กลงซึ่งจะอัดอากาศที่อยู่
ระหว่างโรเตอร์

อากาศออก

อากาศเข้า
 อากาศออก

4. เครื่องอัดอากาศแบบอาศัยแรงเหวี่ยง
(Centrifugal Compressor)

เครื่ องอัดอากาศแบบอาศัยแรงเหวี่ยง จะมี

แกนหมุนซึ่งมีใบพัดอยู่ในแนวรัศมี ขณะที่ตัว
แกนหมุนอย่างรวดเร็วอากาศจะถูกเหวี่ยง ออก
จากใบพัดโดยที่ความเร็วของอากาศจะถูกเปลี่ยน
เป็นความดัน
ประสิทธิภาพของระบบอัดอากาศ = กำลังที่ได้จากอากาศอัด
กำลังที่ใช้ไปในการอัดอากาศ
= ความดันของอากาศ x อัตราการไหลของ
อากาศ
กำลังที่ป้ อนให้กับเครื่ องอัดอากาศ

•การรั่วไหลของอากาศอัดในระบบ
•อุณหภูมิของอากาศที่นำมาอัด
•การบำรุงรักษาเครื่ องอัดอากาศ
แนวทางในการประหยัดพลังงานในระบบอากาศอัด
1. การตรวจสอบประสิทธิภาพของเครื่ องอัดอากาศอัด
การตรวจสอบประสิทธิภาพของเครื่ องอัดอากาศเพื่อพิจารณาความสามารถในการ
ผลิตอากาศอัดเทียบกับพลังไฟฟ้ าที่ใช้ ซึ่งหากประสิทธิภาพของเครื่ องอัดอากาศต่ำลง การ
ดำเนินการเปลี่ยนชุดอัดอากาศ หรือ เครื่ องอัดอากาศใหม่จะช่วยทำให้เกิดการประหยัด
พลังงานไฟฟ้ าได้
วิธีการตรวจสอบประสิทธิภาพของเครื่ องอัดอากาศ
1. ตรวจวัดพลังไฟฟ้ าที่เครื่ องอัดอากาศใช้ทั้งช่วง Load และ ช่วง Unload
2. หาความจุของถังเก็บอากาศอัด รวมถึงความจุของท่อจากเครื่ องอัดอากาศเข้าถัง
(คิดความจุเท่ากับ L ลิตร)
3. ทำการหยุดการจ่ายลมในระบบอากาศอัดโดยการปิดวาล์วลมด้านจ่ายของถัง
เก็บอากาศอัด และ ปิดเครื่ องอัดอากาศ
4. ทำการปล่อยอากาศอัดออกจากถังจนความดันลดลง 1 บาร์ (P)
แนวทางในการประหยัดพลังงานในระบบอากาศอัด
1. การตรวจสอบประสิทธิภาพของเครื่ องอัดอากาศอัด (ต่อ)
วิธีการตรวจสอบประสิทธิภาพของเครื่ องอัดอากาศ
5. สตาร์ทเครื่ องอัดอากาศ แล้วทำการจับเวลาในการอัดอากาศเข้าถังเก็บอากาศ
อัดขึ้น 1 บาร์ (เวลาที่ใช้เท่ากับ t วินาที)
6. นำค่าต่าง ๆ มาคำนวณหาความสามารถในการผลิตอากาศอัดดังนี้
ความสามารถในการผลิตอากาศอัด = ความจุอากาศอัด x ช่วงความดันที่ทดสอบ
เวลาที่ใช้ในการอัดอากาศ
Q
Actual = (L x P) / t ลิตรต่อวินาที
นำความสามารถในการผลิตอากาศอัดที่คำนวณได้มาเปรียบเทียบกับพิกัดการผลิต
อากาศอัดของเครื่ อง หากมีค่าต่ำกว่ามากอาจจะพิจารณาเปลี่ยนเครื่ องอัดอากาศได้
แนวทางในการประหยัดพลังงานในระบบอากาศอัด
1. การตรวจสอบประสิทธิภาพของเครื่องอัดอากาศอัด (ต่อ)
ตัวอย่าง
1. ถังเก็บอากาศอัดรวมความจุของท่อเท่ากับ 2,000 ลิตร
2. ทำการปล่อยอากาศอัดออกจากถังจนความดันลดลง 1 บาร์
3. จับเวลาในการอัดอากาศเข้าถังเก็บอากาศอัดขึ้น 1 บาร์ เท่ากับ 22 วินาที
Q Actual = (L x P) / t ลิตรต่อวินาที
= 2,000 x 1 / 22
= 90.91 ลิตรต่อวินาที
แนวทางในการประหยัดพลังงานในระบบอากาศอัด
2. การลดการรั่วซึมของระบบอากาศอัด
ก่อนจะทำการลดการรั่วซึม ควรทำการตรวจวัดหาปริมาณอากาศอัดที่รั่วไหลออก
จากระบบอากาศอัดก่อน ซึ่งมีวิธีการดังนี้
วิธีการตรวจวัดหาปริมาณอากาศอัดที่รั่วไหล
1. ทำการหยุดการใช้อากาศอัด โดยยังจ่ายอากาศอัดเข้าระบบตามปกติ
2. ทำการเดินเครื่ องอัดอากาศ 1 เครื่ อง (เครื่ องที่ทำการตรวจวัดความสามารถ
ในการผลิตอากาศอัดแล้ว)
3. ทำการจับเวลาช่วงที่เครื่ องอัดอากาศทำงาน (เวลาเท่ากับ t1 วินาที) และ
จับเวลาช่วงที่เครื่ องอัดอากาศหยุดทำงาน (เวลาเท่ากับ t2 วินาที)
แนวทางในการประหยัดพลังงานในระบบอากาศอัด
2. การลดการรั่วซึมของระบบอากาศอัด (ต่อ)
วิธีการตรวจวัดหาปริมาณอากาศอัดที่รั่วไหล
4. นำค่าต่าง ๆ มาคำนวณหาเปอร์เซ็นต์การรั่วไหลของระบบอากาศอัดดังนี้
เปอร์เซ็นต์การรั่วไหล = เวลาที่เครื่ องอัดอากาศ / เวลาที่ใช้ในการทดสอบ
%Leak = t1 x 100 / (t1 + t2) เปอร์เซ็นต์
นำเปอร์เซ็นต์การรั่วไหลมาคำนวณหาปริมาณอากาศอัดที่รั่วไหลได้ดังนี้
ปริมาณอากาศอัดที่รั่วไหล= เปอร์เซ็นต์การรั่ว x ความสามารถในการผลิตอากาศอัด
100
QLeak = %Leak x QActual / 100 ลิตรต่อ
วินาที
แนวทางในการประหยัดพลังงานในระบบอากาศอัด
2. การลดการรั่วซึมของระบบอากาศอัด (ต่อ)
ตัวอย่าง
1.ทำการหยุดการใช้อากาศอัด โดยยังจ่ายอากาศอัดเข้าระบบตามปกติ
2. จับเวลาช่วงที่เครื่ องอัดอากาศทำงานเท่ากับ 35 วินาที
3. จับเวลาช่วงที่เครื่ องอัดอากาศหยุดทำงานเท่ากับ 55 วินาที
4. นำค่าต่าง ๆ มาคำนวณหาเปอร์เซ็นต์การรั่วไหลของระบบอากาศอัดดังนี้
%Leak = t1 x 100 / (t1 + t2) เปอร์เซ็นต์
= 35 x 100 / (35 + 55)
= 38.89 เปอร์เซ็นต์
QLeak = %Leak x QActual / 100 ลิตรต่อ
วินาที
= 38.89 x 90.91 / 100
= 35.35 ลิตรต่อวินาที
แนวทางในการประหยัดพลังงานในระบบอากาศอัด
2. การลดการรั่วซึมของระบบอากาศอัด (ต่อ)
การคำนวณผลประหยัดจากการลดการรั่วซึม
1. วัดพลังไฟฟ้ าของเครื่ องอัดอากาศช่วง Load ได้เท่ากับ 37.00 กิโลวัตต์
2. วัดพลังไฟฟ้ าของเครื่ องอัดอากาศช่วง Unload ได้เท่ากับ 20.00 กิโลวัตต์
3. ต้องการลดการรั่วซึมให้เหลือ 5 เปอร์เซ็นต์
4. เครื่ องอัดอากาศทำงาน 4,800 ชั่วโมงต่อปี
พลังงานไฟฟ้ าที่ประหยัดได้ = (%Leak - 5.00)x(kWLoad - kWUnload)xชั่วโมง / 100
= (38.89 - 5.00) x (37.00 - 20.00) x

4,800 / 100
= 27,654.24 กิโลวัตต์ชั่วโมงต่อปี
คิดเป็นค่าไฟฟ้ าที่ประหยัดได้ = พลังงานไฟฟ้ าที่ประหยัดได้ x ค่าไฟฟ้ า
= 27,654.24 x 2.00

= 55,308.48 บาทต่อปี
แนวทางในการประหยัดพลังงานในระบบอากาศอัด
3. การลดความดันด้านจ่ายของอากาศอัด
ความดันอากาศอัดที่สูงเกินไปจะเสียค่าไฟฟ้ ามากเกินความจำเป็น
เมื่อความดันลดลง 50 กิโลปาสกาล จากระดับ 700 กิโลปาสกาล จะทำให้
ประหยัดพลังงานได้ 4 % (แหล่งที่มา : Compressed Air Savings Manual
, SECV)
แนวทางในการประหยัดพลังงานในระบบอากาศอัด
4. การลดการสูญเสียของอากาศเข้าเครื่ องอัดอากาศ
ตรวจสอบดูว่าตัวกรองอากาศสกปรกหรือไม่ เพราะตัวกรองอากาศที่ สกปรก
อาจจะทำให้เกิดความดันตกได้ถึง 1 กิโลปาสกาล ซึ่งมีผลให้เครื่ อง อัดอากาศ
ทำงานหนักขึ้น และสูญเสียพลังงานมากขึ้น
ตรวจสอบดูอุณหภูมิของอากาศเข้าเครื่ องอัดอากาศ เนื่ องจากอากาศที่
อุณหภูมิต่ำจะมีความหนาแน่นมากจึงทำการผลิตอากาศอัดได้มากขึ้นด้วย เมื่อ
อุณหภูมิอากาศลดลง 3 องศาเซลเซียสจะทำให้ประหยัดพลังงานได้ 1% (แ
หล่งที่มา : Compressed Air Savings Manual’, SECV)
การบำรุงรักษา
แสดงการเก็บข้อมูลระบบอัดอากาศ

แสดงการทำความสะอาดกรองอากาศ

แสดงการปรับความดันอากาศอัดให้เหมาะสม
1. เลือกใช้อัตราค่าไฟฟ้ าที่เหมาะสมกับโรงงาน
2. จัดการใช้ไฟฟ้ าเพื่อให้สอดคล้องกับอัตราค่าไฟฟ้ า
3. เข้าใจสัดส่วนการใช้พลังานไฟฟ้ าของโรงงาน
4. วิเคราะห์การใช้พลังงาน เพื่อหาจุดสิ้นเปลือง (Load) หรือจุดสูญเสีย
(Loss)ของอุปกรณ์หลักและกระบวนการผลิต
5. กำหนดมาตรการในการปรับปรุง และวิเคราะห์ความคุ้มค่าในแต่ละมาตรการ
6. ดำเนินการตามมาตรการที่ได้เลือกไว้
7. ตรวจสอบหลังดำเนินการเพื่อดูว่าเป็นไปตามเป้ าหมายที่ได้กำหนดไว้หรือไม่
 ขอบคุณครับ