Konu : Jeton

Jeton imalatı dövme ve basma yöntemiyle yapılır. Bu yöntemler;

Serbest Dövme ve Basma

İş parçasına örs, çekiç, pres veya şahmerdan ile uygulanan kuvvetle dövme, yığma
tesiri altında şekil vermeye "serbest dövme ve basma" adı verilir.
Serbest dövme ve basma pahalı bir usuldür. Bununla beraber bu işlem esnasında
malzemelerin özellikleri iyileştiğinden, bazı hallerde diğer şekil verme usullerine tercih edilir.
Bu usulle imâl edilecek olan parçaların mümkün olduğu kadar basit ve sayıları az olmalıdır.
Karışık şekilli parçaların bu nedenle imali güç ve bazı hallerde de imkansızdır.

Sert malzemelerin dövme ve basma ile şekillendirilmeleri, talaş kaldırarak işlemeyi

zorlaştırır. Bu sebepten bu usulde mümkün olduğu kadar yumuşak malzemeler tercih
edilmelidir. Serbest dövme ve basma ile imâl edilmiş parçalarda yüzey düzgünlüğü iyi
değildir. Parçaların birbiri üzerinde çalışan kısımlarının talaş kaldırarak işlenmesi gerekir Bu
bakımdan serbest dövme ve basma ile işlenecek parçalarda, işleme payı bırakılır. Bu işleme
payları genellikle aşağıdaki mertebelerdedir:

Küçük parçalar 3 mm
Orta büyüklükteki parçalar 5-10 mm
Büyük parçalar 25 - 30 mm

Serbest dövme ve basmada, iş parçalarının boyutları tam olarak tesbit edilemez, iş

parçasının kendini çekmesi {tavlama sıcaklığına göre % 1 -1, 3), dövmede kullanılan aletlerin
duyarlılığı da bu hususa geniş oranda etki eder. Aynı zamanda iş parçasının soğumaması için
süratli çalışmak icap ettiğinden, sıcaklığın ve ısınmanın tesiri ile de sıhhatli bir ölçme
yapılamadığından, serbest dövmede ölçü farklarının tesbiti çok güçtür ve büyük tecrübe ister.
Meydana gelebilecek ölçü farkları genel olarak aşağıdaki mertebededir:

Küçük parçalar % 5 - 20
Orta büyüklükteki parçalara %3-5
Büyük parçalar % 2, 5

Serbest dövme ve basma ile iş parçası imâli büyük bir ustalık ve tecrübeyi gerektirir.
İşçi ücretlerinin büyük artışlar gösterdiği göz önünde bulundurulursa, yalnız serbest dövme ve
basma ile parça imâli çok pahalı olur. Bu sebepten, serbest dövme ve basma üretimde
yardımcı olarak kullanılır. Örneğin; kalıpla dövülecek parçalara ön şekil vermede ve millerin
yapılarının düzeltilmesi ve malzemenin tokluğunun artırılması için büyük ölçüde tatbik
edilmektedir.

Serbest dövme işlemi ile örs, çekiç ve diğer yardımcı aletleri kullanarak parçalar
üzerinde; uzatma, genişletme, yığma, delme, kesme, yarma, basamak yapma, bükme, kıvırma
ve demirci kaynağı işlemleri yapılabilir.
 Kalıplama Dövme ve Basma

Dövme yoluyla imalatı gereken parça sayısı belirli bir sınırı aştıktan sonra, serbest
dövme ekonomik olmaz. Bu sebepten kalıpla dövme uygulanır. Aynı zamanda kalıpta
dövmede iş parçalarının boyutlarının birbirine eşit olması, yüzeylerinin düzgünlüğü sebebiyle
işleme paylarının azalması hem gereksiz malzeme sarfiyatımı önler hem de talaş kaldırmak
için gerekli işçilik ve süreyi kısaltır.

Şekil 95. Kalıpla dövme ve basma

Serbest dövmede malzeme yalnızca uzayarak veya yığılarak şekil değiştirmektedir.

Fakat kalıpla dövme ve basmada şekil 95'de görüldüğü gibi malzeme ayrıca yükselme
hareketi de yapmaktadır. Malzeme bloğunun üzerine malafa bastırılırca, malzeme yukarıya
doğru yükselmeye başlar. Bu olaya, "yükselme" adı verilir. Malafa kalıbı tamamıyla
kapatırsa, malzeme bir sıvı gibi hareket ederek kalıp boşluğunu tamamen doldurur. Kalıpta
özel olarak bir boşluk bırakılmış ise, malzeme buradan fışkırır. Bir kalıbın tamamen dolması,
malzemenin cinsi ve akma tarzından başka bir de şekil değiştirme hızına bağlıdır Örneğin,
şahmerdanla yapılan dövmede şekil değiştirme hızı yüksektir. Malzeme mukavemetin az
olduğu tarafa, yani yukarı doğru akar ve kalıbın üst kısmını daha iyi doldurur. Her iki tablası
da hareketli şahmerdanlarda teorik olarak kalıbın her iki kısmının da eşit olarak dolması
gerekir. Fakat malzeme alt kısımda kalıpla daha fazla temas ettiğinden, daha çabuk soğur ve
dolayısıyla gene kalıbın üst kısmı daha iyi dolar.

Presle şekil değiştirmede, şekil değiştirme hızı küçük olduğundan malzeme daha fazla
alt kalıba doğru akar. Fakat burada yukarıda söz ettiğimiz gibi; alt kısım daha çabuk soğur ve
bir çarpma tesiri de olmadığından, kalıbın girinti ve çıkıntılarını şahmerdanda şekil vermedeki
kadar iyi dolduramaz. Genel olarak fazla girintili ve çıkıntılı parçalar şahmerdanda, yüzeyi
düz ve simetrik parçalar ise preslerde şekillendirilir. Girinti ve çıkıntıların çok olduğu yüzey
dövme hâlinde üstte, yavaş hareketli basma halinde ise altta olmalıdır.

Kalıpla dövmede kullanılan takımlar, altlık veya kalıp tarzındadır. Altlıklar uzatma
veya genişletme işlemlerinde şahmerdan örsü üzerine konur. Kalıplar ise iki veya daha çok
parçalıdırlar. Kalıplar şekil 96’da görüldüğü gibi açık, yarı açık veya kapalı tipte olabilirler.
Açık kalıplarda bir çubuğun orta kısmı, yarı açık kalıplarda ise uç kısmı şekillendirilebilir.
Kapalı kalıplarda ise, parça halindeki malzemeler şekillendirilir.
 Şekil 96. Dövmede kalıp türleri.

Kalıplar yuvarlak, dörtköşe veya dikdörtgen kesitli olabilirler. Genellikle ufak kalıplar
yuvarlak kesitlidirler.

Kalıpla dövmede dikey kuvvetlerin yanında, parçanın şekline bağlı olarak yatay
reaksiyon kuvvetleri de mevcuttur. Yatay kuvvetler, klavuzlar vasıtasıyla karşılanır.
Klavuzların bu kuvvetleri kaldıramaması halinde şahmerdan ve preslerde, ilâve pim ve
delikler kullanılır.
Parçalı dövme kalıplarında kalıp parçalarının birbirleri ile temas yüzeyleri, iş parçasının
şekline göre doğru veya kırık düzlemler şeklindedir. Bir simetriye haiz parçaların simetri
ekseninin bu ara düzlemden geçmesi, tavsiye edilen bir husustur. Buna rağmen dövme kalıbı
imal edilirken, evvela parçanın kalıptan kolayca çıkarılabilmesi göz önünde
bulundurulmalıdır.

Malzemenin kalıp içerisindeki akışını ve iş parçasının kalıptan çıkarılmasını

kolaylaştırmak için, kalıpların dövme doğrultusundaki kenarlarına bir eğim verilir. İş
parçasının soğuma sonucu kendini çekmesi göz önünde bulundurularak; kalıbın girintili ve
çıkıntılı kısımlarında parçanın kolayca çıkmasını sağlamak için, bu kısımlarda eğimin daha
fazla olması gerekir. Buna göre aşağıdaki eğim değerleri seçilebilir:

Dış yüzeyler %8-10

İç yüzeyler % 15-20
Yuvarlak yüzeyler % 5-7

Eğim bilhassa girintili ve çıkıntılı, ince kısımlarda fazla alınmalıdır. Çünkü bu

kısımlar çabuk soğuduğundan, malzemenin akışı güçleşir. Kalıplardaki keskin köşeler de,
malzeme akışını güçleştirir. Dolayısıyla katmerler meydana gelir ve istenen şekli elde etmek
için gerekli kuvvet süratle artar. Aynı zamanda köşe ve kenarlarda sürtünme fazla
olacağından; bu kısımlar aşınır, çatlar veya yığılır. Bu mahzurları ortadan kaldırmak gayesi
ile, kalıpların köşe ve kenarları yuvarlatılır (2-8 mm yarı çapında).

Derin kalıplarda kalıp içerisindeki havanın dışarıya çıkarılabilmesi için, hava kanalları
yapılması gerekir. Bu kanalların kavla dolup tıkanmaması için de, iş parçasının boyuna göre
5-10 mm çapında yapılmaları lazımdır.
Kalıpta dövülen iş parçalarının boyutları soğudukları zaman küçüleceğinden, kalıplar çekme
payları göz önüne alınarak yapılmalıdır. Çekme payları verilirken kalıbın da bir miktar
ısınarak genleşeceği de göz önüne alınmalıdır. Pratikte kullanılan çekme paylan aşağıdaki
mertebelerdedir:

Karbonlu çelik (büyük parça) % 1,2-1,5

Karbonlu çelik (küçük parça) % 0,75-1,2
Manganlı sert çelik %1
Monel alaşımı %-1
Alüminyum % 1,5-1,7

Kalıp içerisine konan malzeme miktarının hacmi kalıbın hacmine eşitse; dövme veya
basma neticesinde, malzeme kalıbı tam olarak doldurur. Malzeme hacmi büyükse, fazla kısım
yanlara taşar. Bu taşan kısımlara "çapak" adı verilir (Şekil 97). Kalıpla dövmede malzemenin
kalıbı iyice doldurabilmesi ve parçanın boşluklu çıkmaması için, daima fazla malzeme konur
ve meydana gelen çapak sonradan ikinci bîr işlemle, çapak temizleme işlemi ile, temizlenir.
Çapak kalınlığı iş parçasının büyüklük ve şekline göre değişir. İş parçası üzerinde, bilhassa
köşelerde, her iki taraftan yığılan çapağın akmasını kolaylaştırmak lazımdır. Bu gibi
kısımlarda çapağın birikebilmesi için, "çapak çukurları" yapılır. Yüksekliği fazla parçaların
dövülmesi sırasında malzemenin hızla yanlara akmasını önlemek için, çapak yüzeyi üzerine
yığılma kanalları açılması gerekir.

Şekil 97. Kapalı kalıpta dövme.

Kalıp imalatında kullanılacak malzemenin aşağıdaki özelliklere sahip olması gerekir:

a) Kalıbın şekîl değiştirmemesi için yeterli sertlik.

b) Kalıbın dinamik kuvvetlere dayanabilmesi için yeterli tokluk.
c) imalat sırasında ölçülerini kaybetmemesi için yeterli aşınmaya dayanıklılık.
d) Kesme kabiliyetinin yüksek olması.
e) Kolayca işlenebilme.
f) Isıl değişmelere dayanıklılık.

Kalıp malzemesinin seçiminde yukarıda sayılanların yanında iş parçasının malzemesi,

dövme usûlü, parça sayısı, kalıbın şekli ve büyüklüğü ve malzeme fiyatı gibi faktörlerin de
gözönüne alınması gerekir. Dökme malzemeler dinamik zorlamalara elverişli değildir. Dökme
demir ve çelik, dinamik ve ani zorlaması olmayan pres kalıpları yapımında kullanılır.
Şahmerdan kalıpları ise, dövme çelikten yapılır. Bu çelikler sade karbonlu olabileceği gibi;
mangan, silisyum, krom, nikel, molibden ve wolfram da ihtiva edebilir.

Kalıplar döküm, talaş kaldırma, dövme ve basma yoluyla imal edilir. Dökme
kalıpların yüzeyleri dökümden sonra mutlaka talaş kaldırarak işlenir. Bu kalıpların
işlenmesinde planya, freze, matkap, pantograflar ve el takımları kutlanılır. Kalıplar imalat
sırasında kompaslarla ve şablonlarla kontrol edilir, imalatı biten kalıplar içerisine alçı veya
kurşun dökülerek gerekli son kontrol yapılır. Dövme veya basma ile kalıp imalinde, iş
parçasının şeklinde olan bir ıstampa soğuk veya tavlanmış kalıp bloğuna bastırılır. Bıçak,
makas ve anahtar gibi parçaların kalıbının yapımında blok sıcak; para, rozet ve süs eşyası gibi
parçaların kalıbının yapımında blok soğuktur.

Karışık şekilli iş parçalarının dövülmesinde veya zor akan malzeme kullanılması

halinde, kalıbın ömrünü uzatmak ve basma için gerekli kuvvet ihtiyacını azaltmak için
parçaya bir ilk şekil vermek gerekir. Bazı hallerde ise, dövme birkaç kademede yapılabilir. İlk
şekil verme genellikle, serbest dövme ile altlık veya zımba kullanılarak yapılır. Kademeli
kalıplarda her kademe için bir kalıp gereklidir.

Ufak çaplı perçin, vida ve civata başlan gibi küçük iş parçaları özel preslerde soğuk
olarak dövülürler. Şekil verme bir veya birkaç kademede ve büyük bir hızla yapılır. Bazı
hallerde kademeler arasında yumuşatma tavlamaları gerekebilir.

Soğuk dövme ile imal edilen iş parçalarının yüzeyleri çok düzgün ve ölçüleri tamdır.
Sıcak dövme ile şekil verilebilen demir dışı alaşımlar ve şekillendirme sıcaklıkları
aşağıda verilmiştir:

Bakır 900°C
Çinko 225°C
Pirinçler 750-850°C
Alüminyum 400°C
Bakır-mağnezyum alüminyum
alaşımı