CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

---- // ----

THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

ĐỀ TÀI:

Kỹ sư hướng dẫn Sinh viên thực hiện

Trịnh Ngọc Phương Thảo
Lớp: K3-LHD
Chuyên ngành: Lọc Hóa Dầu
Niên khóa: 2013-2018

Tp.Vũng Tàu, tháng 1/2018

 MỤC LỤC
CHƯƠNG I: TỔNG QUAN CÔNG NGHỆ GIÀN ĐẦU GIẾNG ......................................................... 4
1. Giới thiệu về giàn đầu giếng ............................................................................................................... 4
2. Hệ thống ống góp và thiết bị ........................................................................................................... 5
2.1. Thiết bị chính ............................................................................................................................... 5
2.1.1. Hệ thống PIG ........................................................................................................................ 6
2.1.2. Thiết bị tách .......................................................................................................................... 9
2.1.3. Hệ thống van ....................................................................................................................... 14
2.1.4. Máy nén............................................................................................................................... 19
2.1.5. Bơm ..................................................................................................................................... 21
3. Hệ thống thiết bị phụ trợ ................................................................................................................... 24
3.1. Khu vực bồn chứa hóa chất và phụ gia ...................................................................................... 24
3.2. Khu vực khí đốt/ xả thải ............................................................................................................. 26
3.3. Hệ thống xử lý nước thải ........................................................................................................... 27
3.4. Khu vực khí nén/ nước phụ trợ .................................................................................................. 28
3.4.1. Khu vực khí nén phụ trợ ..................................................................................................... 28
3.4.2. Hệ thống lỏng phụ trợ ......................................................................................................... 29
3.5. Khu vực bình chứa diesel và máy phát điện dự phòng .............................................................. 29
4. Các thiết bị instrument và hệ thống điều khiển ................................................................................. 30
4.1. Các thiết bị instrument ............................................................................................................... 30
4.2. Hệ thống điều khiển ................................................................................................................... 32
5. Hệ thống an toàn ............................................................................................................................... 34
5.1. Hệ thống phòng cháy chữa cháy trên giàn ................................................................................. 34
5.1.1. Hệ thống phát hiện và cảnh báo cháy.................................................................................. 34
5.1.2. Hệ thống chữa cháy............................................................................................................. 35
5.1.3. Thiết bị chữa cháy ............................................................................................................... 36
5.2. Hệ thống an toàn và bảo vệ con người ....................................................................................... 38
 CHƯƠNG I: TỔNG QUAN CÔNG NGHỆ GIÀN ĐẦU GIẾNG

1. Giới thiệu về giàn đầu giếng

Dòng sản phẩm sau khi khai thác từ các giếng sẽ đi qua hệ thống ống góp trên giàn
đầu giếng sau đó sẽ được đưa qua hệ thống tuyến ống đưa đến giàn xử lý trung tâm
hoặc các tàu FPSO để xử lý.

Một phần dòng sản phẩm sẽ đi qua thiết bị test separator có nhiệm vụ tách các dòng ra
để đo lưu lượng khí lỏng thu được, phục vụ cho việc theo dõi khả năng khai thác của
giếng cũng như cung cấp thông tin cho việc hoạch định kế hoạch khai thác. Thiết bị
test separator hoạt động gián đoạn mỗi lần đo là đo cho một giếng

Trong quá trình làm sạch tuyến ống, PIG launcher được sử dụng để đưa PIG vào
tuyến ống để làm sạch.

Sơ đồ giàn đầu giếng được trình bày như hình dưới:

Hình 1 Sơ đồ giàn đầu giếng

Trong giàn đầu giếng sẽ bao gồm năm hệ thống công nghệ chính:

- Hệ thống ống góp và thiết bị

- Hệ thống phụ trợ
- Hệ thống điều khiển
- Instrument
- An toàn
2. Hệ thống ống góp và thiết bị

Sản phẩm khai thác từ nhiều giếng khác nhau sẽ được đưa vào ống góp (production
manifold) rồi đưa đến khu vực xử lý trên giàn đầu giếng hoặc được vận chuyển qua
giàn xử lý trung tâm hoặc các tàu FPSO.

Lift gas được đưa từ giàn xử lý trung tâm hoặc các tàu FPSO qua hệ thống tuyến ống
dưới biển rồi đưa vào ống góp để phân phối xuống các giếng để tăng khả năng thu hồi
dầu của giếng (lift gas manifold).

Nước biển sau khi xử lý từ giàn trung tâm hoặc các tàu FPSO được vận chuyển qua hệ
thống tuyến ống đến ống góp (sea water manifold) để:
- Bơm ép xuống các giếng để tăng khả năng thu hồi dầu
- Được phân phối vào các đường ống phục vụ cho việc làm sạch đường ống
- Sử dụng làm môi chất trong các thiết bị trao đổi nhiệt

Hệ thống ống góp được trình bày như hình dưới:

Hình 2 Hệ thống ống góp

2.1. Thiết bị chính

2.1.1. Hệ thống PIG

PIG (viết tắt của Pipeline Intervention Gadget) là một thiết bị được đưa vào tuyến ống,
thiết bị này sẽ di chuyển dọc chiều dài tuyến ống bởi lực đẩy của một nguồn áp suất
cao để làm nhiệm vụ đặc biệt nào đó.

a. Mục đích

PIG được sử dụng vào nhiều mục đích khác nhau tùy từng giai đoạn cụ thể.

Giai đoạn xây dựng: PIG được dùng để loại bỏ các mảnh vụn còn sót lại trong
quá trình thi công.
Giai đoạn vận hành: PIG được phóng dùng để loại bỏ các chất lỏng tồn đọng
trong ống và làm sạch thành ống.
Kiểm tra tuyến ống: PIG được sử dụng để ước tính độ dày và mức độ ăn mòn
của thành ống.
Quá trình sửa chữa: PIG có thể được sử dụng để cô lập 1 đoạn ống nào đó.
Coating: phủ chất ức chế lên bề mặt ống.
b. Phân loại

Theo nhiệm vụ thì PIG được phân làm hai loại chính: PIG thường và PIG thông minh

 PIG thường: được sử dụng để thực hiện các chức năng như làm sạch, làm kín.
Loại PIG này cũng có thể được chia thành 2 nhóm dựa trên mục đích cơ bản của nó
 PIG làm sạch: PIG làm sạch dùng để loại bỏ chất rắn, chất bán rắn hoặc mảnh
vỡ trong tuyến ống.
 PIG cô lập: PIG làm kín dùng để cô lập đoạn ống trong quá trình quét hết chất
lỏng khỏi tuyến, hoặc dùng để ngăn cách 2 dòng chất lỏng khác nhau cùng được vận
chuyển trên 1 tuyến.
 Trong hai nhóm PIG làm sạch và PIG cô lập còn có thể chia thành các nhóm
nhỏ hơn được trình bày như bảng.
 Bảng 1 Phân loại PIG
Loại PIG Hình ảnh Đặc điểm
PIG cầu Ưu điểm loại này là đơn
giản, rẻ tiền, nhẹ, chịu
nhiệt tốt. Nhưng lại có
nhược điểm chiều dài di
chuyển ngắn, không sử
dụng được cho các loại
ống phức tạp cũng như
hiệu quả làm việc không
cao.
Là khối rắn đặc hoặc bơm
paraffin bên trong
Foam PIG Tương tự như PIG dạng
cầu nhưng dáng hơi khác,
có dạng hình viên đạn là
chính
Là khối rắn đặc hoặc bơm
paraffin bên trong

PIG trục Có cấu trúc phức tạp gồm

một trục chính và các thiết
bị phụ trợ đi kèm
Sử dụng để nạo vét các
đường ống lớn và đường
đi dài
 PIG thông minh: loại PIG này là một công cụ kiểm tra ống có thể cung cấp
thông tin về tình trạng của tuyến ống: như mức độ và vị trí của các vết nứt, ăn mòn.
PIG thông minh được mô tả như hình dưới.

Hình 3 PIG thông minh

c. Cấu tạo

Một hệ thống PIG hoạt động thì gồm có ba phần chính:

PIG: bộ phận quan trọng nhất của hệ thống PIG

Bệ phóng (PIG launcher): nơi PIG được đưa vào đường ống. Nó có dạng
đường ống, cấu trúc và kích thước tương tự đường ống chính. PIG được đặt trong đó,
dòng sản phẩm hoặc chất đẩy sẽ được đưa vào để đẩy PIG đi. Bệ phóng được mô tả
như hình dưới:

Hình 4 Bệ phóng PIG

 Bộ tiếp nhận: tương tự như bệ phóng, nơi đây là bến đỗ của PIG sau quá trình
hoạt động, nằm cuối tuyến ống. Nhiệm vụ tiếp nhận PIG trước khi làm sạch. Bộ tiếp
nhận được mô tả như hình dưới:

Hình 5 Bộ tiếp nhận PIG

2.1.2. Thiết bị tách

a. Mục đích
Mục đích chính của bình tách là tách các pha khí, dầu, nước ra khỏi nhau.
Ngoài ra bình tách còn sử dụng cho một số mục đích như: làm giảm sức cản
thủy lực và sự tạo thành nhũ tương trong đường ống, phá hủy các bọt khí hình thành
trong dầu tránh hiện tượng xâm thực trong máy bơm, tách nước ra khỏi dầu khi khai
thác các nhũ tương kém bền. Loại bỏ các tạp chất đưa lên theo dầu từ vỉa sản phẩm
tránh được các hiện tường tắc nghẽn đường ống và gây hỏng hóc máy bơm
b. Phân loại
Theo số pha:
 Bình tách hai pha: tách lỏng khỏi khí hoặc tách khí khỏi lỏng đi ra theo hai
đường khác nhau.
 Bình tách ba pha: chất lỏng được phân làm nước, dầu, khí sẽ đi ra theo các
đường khác nhau.
Theo áp suất làm việc:
 Bình tách thấp áp: làm việc tại áp suất từ 1at đến 15 at
 Bình tách trung áp: làm việc từ 16 at đến 44 at
 Bình tách cao áp: làm việc từ 50 at đến 100at
Theo hình dáng: bình tách đứng, bình tách ngang, bình tách cầu. Đặc điểm của
các loại bình tách này được trình bày như bảng:
Bảng 2.2 Đặc điểm của bình tách đứng, ngang, cầu
Bình tách đứng Bình tách ngang Bình tách cầu

Ưu Điều khiển lượng tương đối Hiệu quả với tách 3 pha khí Chi phí thấp hơn so với
điểm lớn lỏng mà không bị cuốn dầu nước bình ngang hoặc đứng
theo dòng khí Chi phí chế tạo vận chuyển Cân đối, nhỏ gọn dễ
Khuynh hướng chất lỏng rẻ dàng di chuyển đến nơi
bay hơi trở lại bé Thuận lợi lắp đặt bảo dưỡng lắp đặt
Chiếm không gian ngang Hạn chế dòng rối và tạo bọt
bé

Nhược Chi phí chế tạo vận chuyển Khó điều khiển mức Khó giữ mức chất lỏng
điểm bằng tàu cao Chiếm không gian lớn ổn định
Cùng công suất thì bình Làm sạch gặp khó khăn
đứng có kích thước lớn hơn
bình ngang

Phạm Chọn khi tỷ lệ khí-lỏng cao Lượng lỏng vào lớn, và Sử dụng khi áp suất
vi ứng Chất lỏng có nhiều cát bùn lượng lớn pha khí hòa tan làm việc cao
dụng và tạp chất rắn trong lỏng Tỷ lệ khí lỏng trung
bình
Lưu lượng ổn định

Theo ứng dụng:

 Bình tách kiểm tra (test separator): dùng để tách và đo lưu chất từ giếng. Có thể
là bình tách đứng, ngang hoặc hình cầu. Trang bị cùng với nhiều đồng hồ để đo dầu,
khí, nước nhằm đánh giá tiềm năng của giếng, kiểm tra chu kì của giếng, khảo sát
giếng. Mô tả hoạt động test separator được trình bày như hình dưới
 Hình 6 Mô tả hoạt động test separator

 Bình tách sản xuất (production separator): dùng để tách các lưu chất từ các
giếng hoặc trong quá trình chế biến sản xuất
 Slugcatcher: lắp đặt cuối mỗi đường ống hoặc điểm trung gian giữa đường ống.
Có nhiệm vụ loại bỏ các dao động đầu dạng slug ảnh hưởng tới dao động của mức
chất lỏng. Slug xuất hiện trên đường ống đa pha khi dao động tại bề mặt phân chia pha
đủ lớn choáng toàn bộ đường kính ống làm phân tách lỏng hơi bị phá vỡ lúc này slug
được tạo thành.
 Bình tách bọt: là bình tách dầu khí dùng để xử lý dầu thô có nhiều bọt.
c. Nguyên lý hoạt động:

Thiết bị tách chủ yếu làm việc theo ba nguyên lý chính:

 Động lượng: pha của các dòng lưu chất khác nhau sẽ sinh ra động lượng khác
nhau. Khi thay đổi đột ngột hướng của dòng hai pha thì các pha nặng hơn sẽ mang
động lượng lớn hơn vì thế khó trở về cùng hướng với dòng pha nhẹ. Khi đó quá trình
phân tách sảy ra.
 Lắng trọng lực: giọt lỏng sẽ chịu tác dụng của hai lực trọng lực của chính nó và
lực kéo của dòng khí, khi trọng lực tác dụng lên giọt lỏng lớn hơn lực kéo của dòng
khí thì quá trình phân tách sảy ra.
 Coalescer: những giọt lỏng dạng sương mù có kích thước nhỏ không thể phân
tách được bằng trọng lực thì chúng phải được kết hợp lại thành hạt có kích thước lớn
hơn để có thể phân tách được bằng trọng lực.
d. Các giai đoạn tách:

Các giai đoạn tách được trình bày như trong hình:
 Hình 7 Các giai đoạn tách

 Phần A: là giai đoạn đầu của quá trình tách. Hỗn hợp được sản phẩm tạo rối và
phân tán để tách các bọt khí. Tách phần lớn lỏng ở trạng thái tự do trong khí đầu vào.
 Phần B: là sự tách bằng trọng lực, thực hiện tách bổ sung các bọt khí còn sót
lại mà phần A chưa tách được bằng cách trải hỗn hợp thành những lớp mỏng trên mặt
phẳng nghiêng. Để tăng hiệu quả tách trên mặt phẳng nghiêng có bố trí các gờ chặn
nhỏ, đồng thời tăng số lượng các tấm lệch dòng.
 Phần C: tách các hạt lỏng kích thước nhỏ còn sót lại trong pha khí trước khi
đưa dòng khí ra ngoài. Tách các giọt lỏng dựa trên các cơ chế va đập, trọng lực, thay
đổi hướng và tốc độ dòng khí.
 Phần D: gom lỏng tách khỏi dòng khí qua các giai đoạn tách sơ cấp, thứ cấp và
coalesce.

Yếu tố ảnh hưởng đến quá trình tách:

o Nhiệt độ tách: nhiệt độ cao hơn sẽ làm tăng sự bay hơi của hydrocacbon làm
giảm lỏng thu được.
o Áp suất tách: áp suất cao hơn sẽ làm hydrocacbon ngưng tụ, tuy nhiên sau khi
đạt đến giá trị cực đại nhất định áp suất tăng sẽ làm giảm lỏng.
o Số bậc tách: khi tăng số bậc tách tăng khả năng tách.
o Kích thước hình dáng và cấu trúc bên trong thiết bị tách.
o Tính chất vật lý hóa học của lưu chất đi vào bên trong bình tách
e. Bộ phận chính của thiết bị tách

Các bộ phận của thiết bị tách được trình bày như trong hình:

Hình 8 Bộ phận thiết bị tách

Tấm đổi hướng (Inlet Device): được lắp đặt ngay lối vào của bình tách. Nâng
cao hiệu suất tách nhờ:
o Tối đa phân tách khí lỏng xuất hiện trong ống nạp
o Tối thiểu kéo theo các giọt
o Phân bố vận tốc trong pha tách tối ưu
Một số kiểu inlet device được trình bày như hình dưới:
 Hình 9 Một số kiểu inlet device

Lưới chiết sương: tách các giọt lỏng còn lại cuốn theo khí theo nguyên tắc ép,
đổi hướng, thay đổi tốc độ chuyển động.

Phân loại lưới chiết sương

 Wire mesh (lưới đan)

 Vane pack (lưới chiết sương dạng cánh)
 Cyclone (thiết bị tạo ra lực ly tâm để tách các giọt lỏng)
Vortex breakers: có nhiệm vụ giảm dòng xoáy giúp cho lưu chất lỏng đi ra
không bị xáo trộn nhiều là nguyên nhân tạo ra khí ảnh hưởng đến thiết bị theo sau như
bơm.
Weir: là tấm chặn thẳng đứng trong bồn chất lỏng. Nó có tác dụng là chất lỏng
nhẹ hơn sẽ tràn qua khoang bên cạnh còn chất lỏng nặng hơn và bùn cát sẽ bị giữ lại.
Foam breaker: phá bọt để quá trình tách dễ hơn
Strainer: giúp vận tốc khí phân bố đồng đều
2.1.3. Hệ thống van
a. Mục đích

Van là một thiết bị được thiết kế để điều chỉnh hướng, cho dừng hoặc điều chỉnh lưu
lượng, áp suất, nhiệt độ của dòng lưu chất. Van chủ yếu được dùng trong điều khiển
pha lỏng và khí.
Các loại van được sử dụng phổ biến trên giàn đầu giếng là: van cửa (check valve), van
cầu (globe valve), van nút (plug valve), van bi (ball valve), van bướm (butterfly
valve), van an toàn (safety, relief valve),...

b. Cấu tạo

Bất cứ loại van nào cũng có ba bộ phận chính là: thân van, cửa van và tay quay.

Đặc điểm chả các loại van được trình bày như bảng dưới

Bảng 2 Đặc điểm của các loại

Loại van Đặc điểm Ưu điểm Nhược điểm Phạm vi
ứng dụng
Van cửa Đóng mở van Không làm thay Vận hành Ứng dụng
theo cơ cấu đổi hướng dòng chậm cho đóng
tịnh tiến trục chảy Cồng kềnh mở, trở lực
van. Sự sụt áp hay Không hoạt thấp
Đóng dòng mất năng lượng động ở chế
chảy khí chắn đi qua van nhỏ độ tiết lưu
ngang toàn bộ Khả năng chịu được vì sẽ
dòng chảy. được áp suất lớn làm mài mòn
Van mở hoàn không đều
toàn thì cửa cổng van
không nằm
trong dòng
chảy của vật
chất
Van cầu Đóng mở Chịu được nhiệt Mất áp khi Sử dụng
theo cơ cấu độ, áp suất cao lưu chất qua trong van
tình tiến trục Điều tiết được van điều khiển
van dòng chảy Năng lượng Tiết lưu
Dòng chảy đi Dễ điều khiển vận chuyển dòng hoặc
qua van là chất lỏng đóng mở
 dòng chảy nhiều hơn
chuyển Không sử
hướng dụng được
Mài mòn đĩa với chất lỏng
van đồng đều bẩn
Van nút Dóng mở tay Có thể được sửa Đắt Đóng mở
quay 90 độ chữa nhanh Không hoạt trở lực vừa
Cửa van chế chóng hoặc rửa động ở chế phải
tạo kim loại sạch mà không độ tiết lưu
có khe hở cho cần thiết phải được vì gây
lưu chất đi tháo thân van ra mài mòn nút
qua khỏi hệ thống van
Dung được cho Mỗi lần thay
áp suất chân đổi vị trí cửa
không và nhiệt van và thân
độ thấp van sẽ gây ra
mài mòn thân
cà cửa
Van bi Đóng mở 90 Trở lực thấp, Dễ bị rò rỉ do Đóng mở,
độ đóng mở nhanh mài mòn trở lực thấp
Phần điều Hiện tượng sụt Không hoạt
chỉnh dòng áp và tạo xoáy động ở chế
chảy có cấu qua van rất nhỏ độ tiết lưu
tạo tròn có lỗ được
cho vật chất
đi qua
Van bướm Đóng mở 90 Đóng mở nhanh Chỉ có một Van điều
độ Tổn thất áp lực kiểu lắp đặt khiển, đóng
Cửa là tấm thấp với đường mở trong
kim loại có Sử dụng được ống là lắp đường ống
thể quay 90 với nhiều môi bích có kích
 độ trong chu trường Không có thước lớn
vi vòng làm Có nhiều kích kích thước
kín cỡ phù hợp với cho các
nhiều hệ thống đường ống
Có thể điều tiết nhỏ có DN50
dòng chảy trở xuống
Van màng Dùng một Cấu tạo đơn Áp suất chịu Van điều
màng dẻo có giản, đóng khít đựng của van khiển
tính đàn hồi Dòng chảy qua phụ thuộc
để điều chỉnh van đều đặn vào loại vật
dòng chảy giảm tổn thất áp liệu làm
lực màng
Sử dụng cho lưu Độ đàn hồi
chất bẩn, ăn của màng dễ
mòn giảm
Không hoạt
động ở nhiệt
độ cao
Van kim Đóng mở Điều khiển Sử dụng cho Dùng cho
theo cơ chế chính xác đường ống đồng hồ chỉ
tịnh tiến Sử dụng được nhỏ báo
Điểm dưới là nhiệt độ cao và Điều khiển
kim tiếp xúc áp suất cao chính xác
với thân. Kim một lưu
được khớp lượng nhỏ
chính xác vào
thành van
Van một chiều Chỉ có một Cấu tạo đơn Hoạt động Lắp đặt tại
phần chuyển giản không chính các vị trí
động là cửa Cấu tạo làm kín xác khi lắp tránh dòng
van gắn liền phức tạp cho theo phương lưu chất
 với thân van bảo trì bảo thẳng đứng quay ngược
bở một trục dưỡng trở lại gây
bản lề ảnh hưởng
đến hệ
thống

c. Phân loại van

Theo hoạt động van được chia thành

- Van tay: van được vận hành trực tiếp từ người vận hành.
- Van điều khiển: hoạt động dựa trên tín hiệu điều khiển từ phòng điều khiển
hoặc bộ điều khiển. Sử dụng để đóng mở hoặc điều khiển mức, lưu lượng, áp suất,
nhiệt độ, chênh áp, … Ngoài ra còn có:
o SDV (shutdown valve) là van thường mở khi gặp sự cố sẽ đóng để đảm bảo an
toàn cho hệ thống.
o BDV (blowdown valve) van thường đóng, trường hợp lưu lượng nhiều hoặc sự
cố sẽ được mở ra để xả. Các tín hiệu sử dụng để điều khiển van như khí nén, điện,
thủy lực, từ, …
- Van an toàn: PSV, PRV được sử dụng để bảo vệ quá áp, quá nhiệt cho các thiết
bị đường ống. Van bảo vệ hệ thống bằng cách xả ra áp lực dư thừa. Ở áp suất bình
thường đĩa van được đóng vào đế van và cố định bởi một lò xo bị nén trước, khi áp
lực hệ thống tăng lên áp lực tạo ra bởi lưu chất và đĩa van tăng dần gần bằng áp lực lò
xo. Khi vượt qua được áp lực lò xo lưu chất được xả ra.
 Van an toàn (PSV): van mở nhanh, thường được dùng cho khí vì đặc tính đóng
mở phù hợp phù hợp với đặc tính và nguy hiểm khi bị nén của khí.
 Van xả áp (PRV): thường được dung cho chất lỏng, van đóng lại khi áp lực
thấp hơn áp lực đạt sẵn
Các loại van an toàn được trình bày như bảng dưới:

Bảng 3 Các loại van an toàn

Loại van an toàn Điều kiện hoạt Ưu điểm Nhược điểm
động
Truyền thống Áp suất ngược Đơn giản, dễ lắp Không triệt tiêu
nhỏ hơn 10% áp đặt sửa chữa, được được áp suất
suất cài đặt sử dụng nhiều trong ngược nên ảnh
thermal relief hưởng đến hoạt
valve. động của van khi
áp suất ngược lớn
Cân bằng Áp suất ngược Hạn chế tác dụng Vì bellows là cao
từ 10% đến 50% của áp suất ngược su mềm, đàn hồi
áp suất cài đặt Cho phép áp suất nên rất hạn chế sử
cài đặt lớn hơn dụng ở nhiệt độ
cao

Pilot Được sử dụng Hạn chế tác động Khi lưu chất có
khi áp suất của áp suất ngược chứa tạp chất dễ
ngược lớn hơn bị tắc đường pilot
50% áp suất cài
đặt

2.1.4. Máy nén

a. Mục đích

Mục đích cơ bản của máy nén là nén lưu chất lên áp suất cao hơn áp suất ban đầu.
Quá trình nén được áp dụng cho các quá trình:

- Cung cấp khí cho quá trình cháy

- Vận chuyển lưu chất trong đường ống
- Cung cấp khí nén cho những dụng cụ khí nén
- Tuần hoàn lưu chất trong một quy trình
b. Phân loại

Máy nén được phân chia thành hai loại chính:

 Thể tích: bao gồm có máy nén piton, máy nén trục vít, máy nén có khoang
trượt. Nguyên lý làm việc dựa trên sự thay đổi thể tích của lưu chất, khi thể tích khí
giảm thì áp suất tăng. Trong máy nén thể tích bao gồm hai loại chính là máy nén kiểu
piston và máy nén kiểu quay. Máy nén kiểu piston (Reciprocating Compressor) bao
gồm một hoặc nhiều xi lanh trong piston sẽ chuyển động tịnh tiến tới và lui. Máy nén
kiểu quay gồm loại như cánh, trục vít, mỗi loại sẽ được kết nối với một hay nhiều thiết
bị quay (còn gọi là roto) để di chuyển một thể tích cố định trong mỗi vòng quay
 Động học: bao gồm có máy nén ly tâm, máy nén hướng trục. Nguyên lý làm
việc dựa trên sự thay đổi vận tốc của lưu chất, động năng chuyển đổi làm tăng áp suất.
Đối với máy nén động (Dynamic Compressor) bao gồm máy nén ly tâm (Certrifugal
Compressor), máy nén hướng trục (Axial Compressor). Chúng là những máy nén với
dòng chảy liên lục được đưa vào và lực quay được tạo bởi các thiết bị quay như cánh
quay (impeller) làm tăng tốc dòng khí tại đó, rồi chuyển đổi áp suất động thành áp
suất tĩnh một phần trong bộ phận quay và một phần trong bộ phận khuếch tán
(diffuser).
c. Các loại máy nén phổ biến trong công nghiệp dầu khí

Đặc điểm của các loại máy nén khí được trình bày như bảng dưới:

Bảng 4 Các loại máy nén

Máy nén khí ly tâm Máy nén khí piston Máy nén khí trục vít

Ưu điểm Lắp đặt cố định Tạo ra áp suất lớn Tỉ số nén cao, hiệu
Công suất lớn Không ảnh hường khi suất đẩy tải cao, hiệu
Yêu cầu bảo dưỡng thay đổi tính chất dòng suất lưu lượng tăng
thấp khí theo thời gian
Hoạt động tốc độ Linh động Lưu lượng đều, nhỏ
quay khác nhau Hiệu suất nén cao 72- gọn, độ bền cao,
Hiệu suất 70-85% 90% và chi phí năng Máy vận hành ổn
 lượng thấp định, không dao
động, ít rung động và
tiếng ồn nhỏ.
Lưu lượng đồng đều
Nhược Bảo dưỡng phức tạp Hoạt động không cân Yêu cầu độ kín khít
điểm Ít linh động bằng Giá thành cao
Cấu tạo và kích thước Ồn ào, rung động Hiệu suất thấp hơn
lớn nên lắp cố định Khí nén cung cấp máy nén ly tâm và
khó di chuyển không liên tục piston 65-75%
Tính chất dòng khí
ảnh hưởng đến hiệu
suất
Va đập khi lưu lượng
dòng thấp
Phạm vi Sử dụng lưu lượng thể Sử dụng khi cần tạo áp Sử dụng khi tăng áp
ứng dụng tích lớn suất lớn suất dòng khí từ thấp
Phổ biến dùng cho Phổ biến dung cho đến trung bình
tuabin khí, mô tơ điện động cơ khí, hoặc mô Phổ biến dung cho
tơ điện động cơ khí hoặc mô
tơ điện

2.1.5. Bơm
a. Mục đích

Bơm sử dụng để cung cấp năng lượng tạo nên sự chênh lệch áp lực để đẩy chất lỏng

b. Phân loại
o Bơm thể tích: tăng áp suất lưu chất bởi thay đổi thể tích làm việc của bơm.
Gồm bơm piston và bơm quay
o Bơm động học: tăng áp suất bởi thay đổi vận tốc của dòng lưu chất. gồm có
bơm ly tâm
c. Một số loại bơm phổ biến trong công nghiệp dầu khí
Đặc điểm của các loại bơm được trình bày như bảng dưới

Bảng 5 Các loại bơm

Bơm ly tâm Bơm piston

Ưu điểm Chi phí thấp trên một đơn vị Phù hợp với lưu lượng dòng thấp
lưu lượng Không ảnh hưởng bởi độ nhớt chất
Ít bảo dưỡng lỏng
Chiếm diện tích trên giàn nhỏ Hiệu quả hơn bơm ly tâm
Lưu lượng ổn định Tạo được áp suất lớn
Vận hành đơn giản
Nhược điểm Không phù hợp cho lưu lượng Lưu lượng không đều
dòng thấp, tạo áp suất lớn Bảo dưỡng cao
Độ nhớt của lưu chất ảnh Nặng cồng kềnh
hưởng đến hiệu suất của bơm
Hiệu suất ảnh hưởng bởi dòng
khí cuốn theo
Phải mồi bơm khi mới hoạt
động
Ứng dụng Lưu lượng nhiều Tạo áp suất lớn
Lưu chất có độ nhớt thấp

2.1.6. Thiết bị trao đổi nhiệt

a. Mục đích

Thiết bị trao đổi nhiệt là thiết bị sử dụng để trao đổi nhiệt giữa một hay nhiều chất tải
nhiệt. Gồm lưu chất nóng và lưu chất lạnh trao đổi nhiệt với nhau với các mục đích
chính:

- Gia nhiệt cho sản phẩm

- Bay hơi, ngưng tụ sản phẩm
- Làm lạnh
- Thu hồi nhiệt từ các quá trình
b. Phân loại

Phân loại các thiết bị trao đổi nhiệt được trình bày như bảng:

Nguyên lý làm việc Bố trí dòng

Thiết bị trao đổi nhiệt loại hồi nhiệt Trao đổi nhiệt cùng chiều

Thiết bị trao đổi nhiệt loại vách ngăn Trao đổi nhiệt ngược chiều

Thiết bị trao đổi nhiệt loại hốn hợp Trao đổi nhiệt chéo dòng

c. Các loại thiết bị trao đổi nhiệt phổ biến

Đặc điểm của các loại thiết bị trao đổi nhiệt được trình bày như bảng:
Thiết bị trao Ống chùm Ống lồng ống Tấm
đổi nhiệt
Ưu điểm Cấu tạo gọn chắc Hệ số truyền Có hệ số truyền nhiệt rất
chắn nhiệt lớn lớn
Dễ làm sạch phía Cấu tạo đơn giản Cấu tạo nhỏ gọn
trong ống trừ ống Chế độ nhiệt ổn định khi
truyền nhiệt chữ U làm việc
Áp suất chịu đựng Có thể tang thêm hay giảm
được lớn bớt bề mặt truyền nhiệt
Dễ tháo lắp khi làm vệ
sinh
Nhược điểm Khó chế tạo được Cồng kềnh Không chịu được áp suất
bằng vật liệu như Giá thành cao cao
gang, thép silic Khó vệ sinh Không chịu được nhiệt độ
quá cao hoặc quá thấp
ứng dụng Thiết bị cô đặc Trao đổi nhiệt Sử dụng cho hệ thống lạnh
Thiết bị ngưng tụ giữa hai chất lỏng Sử dụng được cả lưu chất
Thiết bị làm lạnh lỏng và khí

3. Hệ thống thiết bị phụ trợ

Tại giàn đầu giếng WHP (wellhead platform), hệ thống phụ trợ đóng vai trò quan
trọng trong việc xử lý chất thải, cung cấp hóa chất, khí nén, nước phụ trợ, sinh hoạt
cho hoạt động khai thác của giàn. Tùy thuộc vào từng điều kiện giếng khoan, sản
phẩm của giếng sẽ có những yêu cầu khác nhau về hóa chất sử dụng cũng như hoạt
động khai thác trên giàn.

Thông thường, hệ thống phụ trợ trên giàn được chia làm 5 khu vực chính:

Hệ thống bồn chứa hóa chất và phân phối.

Hệ thống khí đốt/ xả thải.

Hệ thống xử lý nước thải.

Hệ thống khí nén/ nước phụ trợ.

Hệ thống bồn chứa diesel và hệ thống phát điện.

3.1. Khu vực bồn chứa hóa chất và phụ gia

Hệ thống hóa chất trên giàn đầu giếng có những yêu cầu cụ thể khác nhau tùy theo
từng trường hợp cụ thể như thành phần dòng sản phẩm, sản lượng khai thác, yêu cầu
sản phẩm xuất… Tuy nhiên, các loại hóa chất được sử dụng phổ biến trên giàn đầu
giếng gồm có hóa chất hạ điểm đông, hóa chất phá nhũ, hóa chất chống lắng cặn, hóa
chất chống ăn mòn, methanol… Ngoài ra, tùy theo yêu cầu có thể có thêm các loại
hóa chất khác như chất chống tạo bọt, chất ức chế vi sinh vật, chất chống tĩnh điện…

- Chất hạ điểm đông (dew point dispersant): Mục đích của việc sử dụng phụ gia hạ
điểm đông nhằm ngăn hiện tượng tạo wax trong dầu dựa vào việc ngăn sự hình thành
mạng tinh thể lớn do sự giảm nhiệt độ trong quá trình vận chuyển sản phẩm.
- Chất chống tạo cặn (scale inhibitor): Phụ gia được sử dụng nhằm hạn chế sự kết tụ
của các muối ít tan khi nhiệt độ, áp suất thay đổi. Chất ức chế kết tủa thường được đưa
vào wellhead và các thiết bị khai thác sau khi thay đổi áp suất qua hệ thống van đầu
giếng và choke valve.

- Chất ức chế ăn mòn (corrosion inhibitor): Phụ gia ức chế ăn mòn thông thường có 1
đầu phân cực nhằm tương tác với bề mặt kim loại và 1 đầu không phân cực giúp hòa
tan trong dòng hydrocarbon. Trong quá trình vận chuyển và hòa trộn cùng với dòng
dầu, hóa chất này sẽ bám đầu phân cực vào bề mặt kim loại, hình thành nên 1 lớp film
mỏng bảo vệ bề mặt kim loại khỏi các tác nhân gây ăn mòn, tránh tạo môi trường tiếp
xúc cho quá trình ăn mòn hóa học và điện hóa xảy ra.

- Chất phá nhũ (emulsion breaker): thường được sử dụng trong bình tách ( test
separator) nhằm mục đính tang cường khả năng tách pha trong thiết bị, phá vỡ hệ nhũ
tương dầu – nước và làm giảm độ nhớt của hỗn hợp, thường đưa vào lưu chất trước
thiết bị tách. Khoảng cách từ điểm pha trộn thường xa thiết bị tách nhằm tăng thời
gian và khả năng phân bố của hóa chất với dòng sản phẩm.

- Methanol hoặc MEG (monoethylene glycol): được sử dụng nhằm hấp thụ và làm
giảm nồng độ nước trong dầu/khí, ngăn ngừa sự hình thành hydrate và giảm thiểu ăn
mòn. Việc sử dụng methanol hay chất hạ điểm đông sẽ được tính toán để sử dụng hợp
lý và tiết kiệm chi phí (liên tục hoặc không liên tục).

Thông thường, bồn chứa hóa chất và phụ gia được thiết kế để hoạt động ở áp suất khí
quyển. Tuy nhiên trong một vài trường hợp đặc biệt, hóa chất có khả năng bay hơi cao
hay dễ bị oxi hóa và cần bơm khí trơ để tránh tiếp xúc với không khí, vessel có thể
được sử dụng để chịu được áp suất lớn hơn và có hệ thống van an toàn, van điều áp
nhằm đảm bảo an toàn và duy trì áp suất trong vessel. Hệ thống khí trơ (nitrogen)
thường được sử dụng trong trường hợp cần tránh tiếp xúc với không khí thông thường.
Hóa chất từ bồn chứa sẽ được đưa đến hệ thống phân chia hóa chất đến từ vị trí công
nghệ cụ thể nhờ bơm. Bơm piston thường được sử dụng chính trong trường hợp này
do đặc tính cần tỉ lệ chính xác, áp lực lớn của dòng hóa chất bơm.
3.2. Khu vực khí đốt/ xả thải
Khu vực khí đốt/ xả thải nhằm xử lý khí thải trên giàn, khí đồng hành, khí áp cao từ
các thiết bị bằng việc đốt rồi thải ra môi trường, giảm thiểu nguy cơ cháy nổ và gây
nguy hại cho môi trường xung quanh. Các dòng này đều có chung đặc điểm là các
dòng công nghệ có chứa phần lớn khí và ít lỏng. Các dòng này sao đó sẽ được đi đến
thiết bị flare scrubber để tách 2 pha condensate và khí. Dòng khí sau đó sẽ được đưa
đến đầu đốt tại vị trí được thiết kế cách xa giàn để đảm bảo an toàn.

Về cơ bản, khí đốt/xả thải trên giàn chủ yếu cần được xử lý đến từ hệ thống các van
PSV và BDV trên giàn. Các van này có thể đến từ nhiều hệ thống khác nhau như:

Hệ thống ống manifold.

Thiết bị test separator.

Quá trình chạy thử, phóng pig, bảo trì.

Hệ thống bồn chứa hóa chất.

Hình 10 Hệ thống flare đốt/thải

Dòng công nghệ sau khi được tách 2 pha tại flare srubber sẽ được xử lý tại các quy
trình tiếp theo. Đối với dòng lỏng từ flare scrubber chứa condensate thường được bơm
ngược trở lại hệ thống production pipeline hoặc hệ thống test separator tùy theo hoạt
động của giàn. Dòng khí từ flare scrubber sẽ được đưa đến đầu đốt để đốt và xả thải ra
môi trường. Hệ thống này được điều khiển tự động nhờ bộ phận đánh lửa, dòng
utilities gas luôn được duy trì tại đầu đốt để đảm bảo đầu đốt luôn cháy. Trong trường
hợp utilities gas không đủ hoặc xảy ra sự cố, hệ thống khí bổ sung bằng propane sẽ
được cung cấp thay thế, đảm bảo an toàn cho hoạt động của đầu đốt.

3.3. Hệ thống xử lý nước thải

Thông thường, hệ thống xử lý nước thải trên giàn bao gồm 3 hệ thống chính:

- Close drain header: Hệ thống thu gom các dòng thải công nghệ có áp suất cao hoặc
có tỉ lệ khí/ lỏng lớn. Các dòng này thường đến từ các thiết bị hoạt động ở áp suất cao;
hệ thống PSV/vent xả áp; hệ thống caisson; hệ thống pig launcher và cụm thiết bị an
toàn đầu giếng. Các dòng thải công nghệ này thường chứa các hydrocarbon (chủ yếu
là khí) và 1 phần condensate. Close drain header được thiết kế để có thể chịu được áp
suất từ các dòng thải này cũng như tính chất của dòng khí hydrocarbon. Dòng thải từ
close drain sau đó sẽ được đưa đến hệ thống flare scrubber để xử lý.
- Hazardous open drain header: hệ thống này được xử dụng để xử lý các nguồn chất
thải độc hại, các hydrocarbon và hóa chất sử dụng trên giàn. Các dòng chất thải này sẽ
được đưa đến hệ thống bể chứa open drain tank để chứa chất thải, nhiệt độ trong bể sẽ
luôn được duy trì để tránh tình trạng tạo cặn, hóa rắn của các hydrocarbon. Dòng lỏng
từ tank chứa sẽ được gom lại rồi đưa đến thiết bị caisson phía dưới của giàn. Tại đây
do trọng lực nước với tỉ trọng lớn hơn sẽ chìm xuống dưới và được thải ra ngoài môi
trường, dòng hydrocarbon nhẹ hơn sẽ được gom lại rồi bơm trở lại hệ thống flare
srubber.
Các dòng khí thải đưa đến hệ thống open drain header thường bao gồm các dòng thải
từ quá trình bảo trì bảo dưỡng thiết bị có chứa hóa chất/hydrocarbon, hệ thống pig
launcher, hệ thống ống manifold… Tuy nhiên, tất cả các dòng công nghệ này đều có
chung 1 đặc điểm là có chứa các hóa chất độc hại/hydrocarbon và lượng lỏng thường
chiếm tỉ lệ cao hơn trong dòng thải công nghệ.

- Non-hazardous open drain header: Hệ thống này thu nhận dòng nước thải “sạch” từ
các hệ thống trên giàn. Các dòng thải này bao gồm hệ thống nước mưa, nước từ hệ
thống safety shower, bồn rửa và có chung đặc điểm là không chứa hydrocarbon hay
các hóa chất độc hại. Dòng thải này sẽ được đưa thẳng trực tiếp đến hệ thống caisson
dưới giàn và thải ra biển. Đây là các dòng nước thải thông thường, không gây nguy
hại đến môi trường.

3.4. Khu vực khí nén/ nước phụ trợ

Các thiết bị đo trên giàn, hệ thống van, hệ thống công nghệ, hệ thống phụ trợ đều có
nhu cầu sử dụng khí nén/ nước phụ trợ trong các hoạt động điều khiển thông thường
hay hoạt động bảo trì, bảo dưỡng. Hệ thống khí nén và nước phụ trợ trên giàn thường
được sắp xếp ở khu vực phụ trợ rồi phân bố đến từng khu vực cụ thể theo thiết kế.

3.4.1. Khu vực khí nén phụ trợ

Hình 11 Hệ thống khí nén phụ trợ

Đối với hệ thống air instrument supply, không khí thông thường được sử dụng làm
nguyên liệu đầu vào, qua quá trình lọc tách sơ bộ sẽ được nén tới áp suất cần thiết cho
các quá trình phía sau. Khí nén sau đó sẽ đi qua các quá trình xử lý khác để đảm bảo
yêu cầu đầu ra của hệ thống khí phụ trợ theo thiết kế. Các quá trình này bao gồm lọc
tách ( air/oil separator và air/water separator), quá trình làm mát để hạ nhiệt độ dòng
khí sau khi nén, quá trình làm khô bằng air dryer (thường bằng phương pháp hấp phụ)
rồi đi đến air receiver.

Khí sau khi được nén sẽ được đưa đi sử dụng cho hệ thống khí điều khiển (control air)
và hệ thống khí phụ trợ (utilities air header). Hệ thống khí điều khiển được đưa đến
phòng điều khiển, phục vụ cho các hoạt động của WHCP. Khí phụ trợ bao gồm hoạt
động của hệ thống van trên giàn, hoạt động của cần cẩu và hệ thống bơm. Áp suất của
hệ thống khí phụ trợ và khí điều khiển thường khác nhau và được điều chỉnh bằng van
điều áp PCV (pressure control valves).

3.4.2. Hệ thống lỏng phụ trợ

Hệ thống lỏng phụ trợ trên giàn có thể là nước hoặc hydrocarbon. Tùy theo mục đích
sử dụng, nước phụ trợ có thể được sử dụng để làm mát, hệ thống nước phụ trợ hoặc
sinh hoạt. Trong những trường hợp đặc biệt, hydrocarbon có thể được sử dụng làm
chat tải nhiệt, làm mát hệ thống… Nước phụ trợ được sử dụng để điều khiển hệ thống
van tác động bằng thủy lực, các van cần tác động bằng thủy lực thường là các hệ
thống van chịu áp lực lớn, khó đóng mở, cần tác động lực lớn. Hệ thống nước làm mát
được sử dụng cho các hệ thống làm mát khí nén, các thiết bị hoạt động ở nhiệt cao hay
các thiết bị trao đổi nhiệt trên giàn. Nước sinh hoạt thường được sử dụng cho hệ thống
buồng tắm an toàn (safety shower) và bồn rửa (sink).

3.5. Khu vực bình chứa diesel và máy phát điện dự phòng
Hệ thống diesel trên giàn được sử dụng cho các hoạt động của cần cẩu, động cơ diesel
của hệ thống phát điện và các thiết bị khác.
 Hình 12 Hệ thống bồn chứa diesel

Thông thường, từ nguồn cung cấp diesel của hệ thống supply, diesel được qua bộ phận
lọc ban đầu để tách loại các tạp chất, cặn sơ bộ trước khi đưa vào bể chứa. Tiếp đó
diesel sẽ được đi qua các hệ thống lọc rồi đưa đến động cơ diesel của máy phát điện
dự phòng trên giàn. Sức chứa của bể chứa diesel trên giàn được thiết kế sao cho phù
hợp với hoạt động và nhu cầu của các thiết bị trên giàn. Nước thải từ hệ thống bồn
chứa diesel thường được đưa đến hệ thống hazardous open drain do có chứa
hydrocarbon.

4. Các thiết bị instrument và hệ thống điều khiển

4.1. Các thiết bị instrument

a. Pressure sensor

Có 3 loại thiết bị cảm biến áp suất thường dung với các mục đích và áp suất sử dụng
khác nhau.

Bảng 6 Thiết bị đo áp suất

Loại Đặc điểm

Absolute pressure sensor Mực chênh lệch được xác định theo áp
suất chân không tuyệt đối.

Gauge pressure sensor Áp suất đo được là chênh lệch so với áp

suất khí quyển.

Differential pressure sensor Sử dụng để đo việc tổn thất áp suất qua

các thiết bị, các vị trí khác nhau trong
thiết bị.

b. Level sensor

Là thiết bị đo mức, thường được sử dụng để đo mực chất lỏng trong bồn, bể để hiển
thị cho người vận hành biết hoặc để điều khiển.

Thiết bị đo mức chất lỏng thông thường có 2 loại:

Loại thông thường: xác định mức chất lỏng theo nguyên lý bình thông nhau.

Hình 13 Thiết bị đo mức thông thường

Loại radar: xác định mức chất lỏng bằng phương pháp xác định thời gian sóng
đi từ transmitter đến bề mặt chất lỏng và phản xạ lại.
 Hình 14 Thiết bị đo mức bằng sóng radar

c. Temperature sensor

Cảm biến nhiệt điện trở (Resistance Temperature Detector (RTD)): được sử dụng
bằng vật liệu Cu/Ni tuy nhiên độ chính xác không cao. Vật liệu bằng Pt cho kết quả
chính xác hơn nhưng chi phí đắt hơn. Độ chính xác của cảm biến từ 0.1 đến 1oC.
Khoảng laàm việc từ -200 đến 600oC.

Cặp nhiệt điện (Thermocouple): các kim loại khác nhau có điện thế khác nhau, và
cùng 1 kim loại thì điện thế của nó tại các nhiệt độ khác nhau là khác nhau. Nếu xác
định được khoảng chênh lệch điện thế này với 1 giá trị chuẩn thì ta có thể xác định
được nhiệt độ. Cặp nhiệt điện thường cho độ chính xác thấp với sai lệch từ 0.5-5oC
nhưng có khoảng làm việc và đo rộng hơn -200 đến 1750oC.

Thiết bị bán dẫn (semiconductor-based sensors): thường được dung để đo nhiệt độ

trong các linh kiện điện tử, hệ thống điều khiển. Khoảng nhiệt độ làm việc từ -70 đến
150oC.

4.2. Hệ thống điều khiển

Hệ thống điều khiển trên giàn bao gồm 2 hệ thống chính là BPCS (basic process
control system) và SIS (Safety instrument system). Về bản chất, 2 hệ thống này đều
nhằm mục đích điều khiển quá trình hoạt động và sản xuất trên giàn.
 Hình 15 Hệ thống điều khiển

Tuy nhiện, hệ thống BPCS thu nhận những tín hiệu đo từ các sensor, tiến hành điều
chỉnh hệ thống van, instrument, thiết bị để đáp ứng theo các thông số thiết kế hoạt
động, yêu cầu của đầu ra. Hệ thống SIS thu nhận các tín hiệu cảnh báo từ thiết bị đo
cảnh báo, từ đó đưa ra phương hướng xử lý, đảm bảo an toàn cho hệ thống trong
trường hợp có sự cố xảy ra.

Thông thường hệ thống BPCS đảm nhiệm những chức vụ sau:

 Thông thường BPCS thực hiện các chức năng sau:

Kiểm soát quy trình trong điều kiện vận hành đã được đặt trước, tối ưu
hóa hoạt động của giàn và giữ tất cả các biến quy trình trong giới hạn an
toàn.

Cung cấp giao diện người điều khiển để theo dõi và điều khiển thông
qua bảng điều khiển người vận hành (Human Machine Interface)

Cảnh báo

Tạo dữ liệu hoạt động

 Hệ thống SIS bao gồm:

Sensor: cung cấp thông tin và tín hiệu đến hệ thống xử lý.
 Logic solver: thu nhận các tín hiệu từ sensor, đưa ra các cảnh báo, tín
hiệu đến thiết bị chấp hành để đưa hệ thống hoạt động trở lại hoạt động
an toàn hơn.

Final control element: Thực hiện thi hành.

5. Hệ thống an toàn

5.1. Hệ thống phòng cháy chữa cháy trên giàn

Trong quá trình hoạt động của giàn, nguy cơ cháy nổ luôn tiềm ẩn do hoạt động của
máy móc, thiết bị có nhiệt độ cao, dòng công nghệ chứa hydrocarbon dễ bắt cháy, hóa
chất dễ cháy nổ… Do đó, việc phát hiện và phòng cháy, chữa cháy trên giàn là hoạt
động cần thiết trong quá trình thiết kế. Hệ thống an toàn cháy nổ trên giàn bao gồm hệ
thống phát hiện cảnh báo cháy và hệ thống chữa cháy. Nhiệm vụ chung của hệ thống
này đều nhằm mục đích đảm bảo an toàn và phòng tránh cháy nổ trên giàn.

5.1.1. Hệ thống phát hiện và cảnh báo cháy

Hệ thống phát hiện (fire and gas detection system) và cảnh báo (fire alarm system) có
chức năng phát hiện sự cố đám cháy, nổ trên giàn đồng thời kích hoạt hệ thống cảnh
báo và hệ thống chữa cháy kịp thời. Hệ thống bao gồm các thiết bị cảm biến nhiệt HD
(heat detector), thiết bị cảm biến khí GD (gas detector) và thiết bị cảm biến lửa FD
(flame detector). Các cảm biến này sẽ nhận diện nguy cơ cháy nổ, cung cấp thông tin
cho hệ thống cảnh báo và chữa cháy. Ngoài ra trên giàn có thể còn được thiết kế hệ
thống báo cháy bằng tay do người vận hành kích hoạt tùy theo thiết kế của giàn.
 Hình 16 Hệ thống phát hiện và chữa cháy giàn Sử Tử Đen

5.1.2. Hệ thống chữa cháy

Trong trường hợp xảy ra hỏa hoạn, hệ thống chữa cháy có chức năng cung cấp hệ
thống nước làm mát, kiểm soát các đám cháy, dập lửa, kết hợp với các phương pháp
khác để hạn chế sự leo thang của đám cháy.

- Phân loại hệ thống chữa cháy:

 Hệ thống chữa cháy bằng nước
Cung cấp nước làm mát và hạ nhiệt độ xuống dưới nhiệt độ bắt cháy, phù hợp
với cháy do vật liệu. Ưu điểm của quá trình là làm lạnh nhanh chóng, phạm vi
ứng dụng lớn. Tuy nhiên nước có thể tạo môi trường gây ăn mòn thiết bị, không
dập tắt được các đám cháy gây ra bởi LNG, LPG, các hydrocarbon lỏng.

 Hệ thống chữa cháy bằng bọt và bột

Tạo lớp ngăn cách giữa đám cháy với oxy không khí, ngăn chặn quá trình cháy
tiếp diễn. Ưu điểm của hệ thống này là không hình thành các sản phẩm độc hại,
 thời gian duy trì bọt lâu, kích hoạt nhanh chóng. Tuy nhiên, bọt dễ bị thoái hóa
bởi nhiệt, không sử dụng với các đám cháy bằng khí.

 Hệ thống chữa cháy DIFFS (Deck Intregrated Fire Fighting System)

Hệ thống chữa cháy trên helideck với ưu điểm tự động, thời gian chữa cháy
nhanh (khoảng 15 giây). Hệ thống thường được sử dụng như ngập lụt bằng CO2
hoặc hệ thống khí trơ (52% N2, 40% Ar và 8% CO2).

 Hệ thống chữa cháy bằng khí

Sử dụng cho các trường hợp đám cháy nhỏ, chủ yếu trong các phòng lap, phòng
kỹ thuật, turbin…

 Hệ thống chữa cháy bằng phun sương mù

Hay còn gọi là hệ thống Spray, hệ thống có tác dụng làm lạnh nhanh chóng, kết
hợp với việc cách ly O2 ra khỏi ngọn lửa. Hệ thống này sẽ điều khiển, ngăn chặn
và dập tắt nhiều kiểu đám cháy khác nhau.

 Thiết bị chữa cháy di động

Là thiết bị kiểm soát, dập tắt đám cháy cỡ nhỏ, thường là các bình chữa cháy, xe
đẩy di động. Bên trong có chứa các tác nhân dập lửa chứa áp lực lớn, thường là
CO2, bột khô hoặc bọt.

5.1.3. Thiết bị chữa cháy

Thiết bị Ứng dụng

Fire Hydrant Thường sử dụng để dập tắt các đám cháy nhỏ hoặc hỗ
trợ dập tắt các đám cháy lớn.

Fire Hose Reel Tùy từng khu vực, vòi chữa cháy có độ dài phù hợp với
không gian nơi đặt. Vòi chữa cháy kết hợp với các phụ
kiện và công cụ cần thiết, luôn sẵn sàng để sử dụng bất
 cứ lúc nào và được lắp đặt ở các vị trí dễ thấy gần vòi
phun nước.

Fire Monitor Thường được sử dụng để chữa cháy cho helideck trên
giàn. Được bố trí sao cho toàn bộ bề mặt đều được tiếp
cận. Công suất tối thiểu của thiết bị sẽ không ít hơn
100m3 / h.

Deluge Valve Sử dụng cảm biến tự động được cài đặt trong khu vợi
với spray nozzles hoặc điều khiển từ xa. Là một loại hệ
thống van dẫn động.

Deluge Nozzle Tùy thuộc vào khu vực, deluge nozzle có thể được cài
đặt để kiểm soát hay dập tắt ngọn lửa với mật độ khác
nhau.

Twin agent skid Được sử dụng để dập tắt các đám cháy bởi chất lỏng dễ
cháy và đám cháy gây ra bơi khí. Hệ thống Twinagent
thường được thiết kế vận hành bởi một người. Thường
kết hợp với Purple-K và ANSULITE AFFF.
5.2. Hệ thống an toàn và bảo vệ con người

a. Hệ thống bảo hộ

An toàn của con người luôn là vấn đề coi trọng trong mọi hoạt động sản xuất. Các
bảng chỉ dẫn an toàn luôn được đặt ở vị trí dễ quan sát đối với cán bộ nhân viên hoạt
động trên giàn, đặc biệt tại các khu vực nguy hiểm. Hệ thống trang bị bảo hộ an toàn
luôn được cung cấp đẩy đủ cho người sử dụng.
b. Hệ thống cứu hộ, sơ cứu y tế

Các phương tiện y tế luôn được trang bị đầy đủ, phù hợp với các trường hợp khẩn cấp
có thể xảy ra. Một số phương tiện cứu hộ, y tế thường được bố trí trên giàn như:
lifebuoy, Selfcontained breathing apparatus (SCBA), Smoke hood, safety shower and
eyes wash, First Aid Kit, Stretcher, helicopter Crash Rescue Cabinet…
c. Thiết bị, phương tiện vận chuyển và sơ tán
Thông thường, cán bộ nhân viên trên giàn được di chuyển đến giàn bằng trực thăng
hoặc tàu. Tuy nhiên trong trường hợp khẩn cấp, các thiết bị trên giàn luôn được trang
bị đầy đủ trong trường hợp có sự cố xấu xảy ra. Một số thiết bị thong dụng thường
được trang bị trên giàn như life boat, life raft, swing rope, life jacket, Personal
Transfer basket…