tunik nkina lihtılisleri ması

ayhk jajm ırıanılır

CİLT 25, SAYI 292, MART-NİSAN 1984

Demir-Çelikte kalite simgesi

İZMİR DEMİR CELIK
SANAYİ AS
t ı,l/ i >ıli\

:ELIK ÖZEL SAYıSı

 . - . . . * .İH,."' 't i fa*,' - 'i

Dünyanın önde gelen imalatçı

firmaları, imal ettikleri otomobil,
kamyon ve iş makinalarında
kullanmaktadır, çünkü
Timken kalitesinden emindirler.
Siz de rulman siparişlerinizde başlıca sanayicilerin
araçlarına taktığı kalitedeki rulmanı tercih ediniz.

TİMKEN TESCİL EDİLMİŞ ALAMETİ FARİKA

KONİK MAKARALI RULMANLARI

Timken rulmanları sıraladığımız ülke-

lerde üretilmekte ve dünyanın her
yerinde satılmaktadır: Avustralya,
Brezilya, Kanada, İngiltere, Fransa,
Güney Afrika ve Amerika Birleşik
Devletleri. (Amerika Birleşik
Devletleri lisansı altında.)

DİSTRİBÜTÖRLERİ: 155 59 50, telex: 24135 BURL TR

BURLA Makina, Ticareti ve Yatırım A.Ş., Voyvoda Caddesi 61-65, Karaköy, İstanbul,
ALKO Türk Tiearet Adi Komandit ŞirkeüV Taksim Tarlabaşı Caddesi No. 26, P. O. Box 692, Beyoğlu, İstanbul,
Tel: 150 26 50 / 150 51 34, telex: 24121 ALKO TR
 YURT ÇAPINDA
YENİ BİR HİZMET ANLAYIŞI
TEKNİK TEÇHİZAT, MÜHENDİSLİK
VE PAZARLAMA MERKEZİ
vinçler, her çeşit nakil ve depolama tesisleri,
inşaat makineleri konularında yurt içinde
ve dışında kazanılmış 20 yılı aşan tecrübe
SAYIN SANAYİCİ, MÜTEAHHİT VE YATIRIMCILARIN
EMRİNE YENİ BİR ORGANİZASYON VE
HİZMET ANLAYIŞI İLE SUNULMAKTADIR

TEKNİK MÜŞAVERE
isteklerinizi, problemlerinizi bize geti •
rin. Size yardımcı olalım.

PROJE, TEKNİK YARDIM

Elimizdeki yılların deneyiminden geç-
miş geniş teknik bilgi birikiminden siz
de yararlanın.

ANAHTAR TESLİMİ KOMPLE İMALAT

isterseniz komple tesisinizi işler vazi-
yette teslim edelim.

KISMİ İMALAT VE TESLİMAT

isterseniz standart elemanlarımızı ve
makinelerimizi alın. Tesisin geri kalan
kısmını yereceğimiz projelere ve tavsi-
yelerimize göre kendiniz yapın veya
başkasına yaptırın ve en ekonomik çö-
züme varın.

MONTAJ HİZMETLERİ VE YARDIMI

Montajı biz yapalım veya 5-90 ton kal-
dırma kapasiteli vinçlerimizle size yar-
dımcı oıaiım.
Bu hizmetlerden yararlanmak istiyorsanız TEKNİK TEÇHİZAT,
MÜHENDİSLİK VE PAZARLAMA MERKEZİMİZE müracaat ediniz.

MŞM - ENDÜSTRİ A.Ş.

Necatibey Caddesi 207 şahin Han Karaköy ISTANBUL
Telefon: 149 44 7Ş -149 77 61 Teleks: 26 309 msm-tr
 X.

NEDEN

USK-7 Kaynak dikişlerinin kontrolünde ve malzemelerde kütlesel

hataların aranmasında başarı ile kullanılan bir cihazdır.
100 dB Kazanç
0-10 mm Test alanına dahi kalibrasyonu
1 mm kalınlıklarda dahi ideal kalırdık ölçümü
Herçeşit hava şartlarında çalışma imkanı
Dış etkenlere mukavim gövde
USK-7 Tüm özellikleri ile yepyeni bir CİHAZDIR.

TÜRKİYE MÜMESSİLİ:
HEÜOS T.A.S.
Perçemli Sok. 11-15 Karaköy-İSÎANBUL Tel: 143 45 45 (3 Hat)
MÜMESSİLİ OLDUĞUMUZ FİRMALAR

KRAUTKRAlMER
Ultrasonik Cihazlar Magnetik hata Dedektörleri Sınai Röntgen Cihazları Kaynak Makinaları
ve Penetrant Sıvılar ve Teçhizatı
SAHİBİ : Makina Mühendisleri Odası adına
Prof. Selçuk SOMER
mühendis
ve makina
SORUMLU YAZI İŞLERİ MÜDÜRÜ
M. Merih ÖZGEN
YAYIN KURULU
ibrahim ÖNAL, Reşat E R L E V E N T , Murat ÖN-
DER, Dr. R.Orhan Y I L D I R I M , Azmi M A C U N ,
Dr. Y. Samim ÜNLÜSOY, Yavuz G Ü L E Ç , Ertuğ-
rul K I L I Ç AYLIK TEKNİK DERGİ SAYI 292 MART - NİSAN 1984-
YAZI YAYIN KOŞULLARI
Yazılar, dosya kâğıdına, daktilo ile seyrek satirli
yazılmış, iki kopya olarak; yazı özeti, yazarın kısa
özgeçmişi, adresleri ve telefonları ile birlikte gön-
derilmelidir. Yazı eki olan fotoğraflar, net ve temiz
olmalı, grafik ve şekiller basım için aydınger ya da
beyaz kâğıda rapido ile çizilmelidir.

özgün ve derleme yazılarda, varsa, yararlanılan kay-

naklar; çeviri yazılarda, çevirinin yapıldığı kaynak
belirtilmelidir.
Gönderilen yazılar, yayınlansın ya da yayınlanmasın
yazarına geri verilmez, özgün ve derleme yazılarda-
ki fikir ve görüşler yazarına, çeviriden doğacak so-
rumluluk ise çevirene aittir.
Yayın Kurulu, gönderilen yazılar üzerinde gerekli
gördüğü düzeltmeyi yapmaya yetkilidir.
Gönderilen yazılar, daha önce başka bir yayın orga-
nında yayınlanmamış olmalıdır.
Dergide yayınlanan yazılara, bir dergi sayfası için,
özgün ve derleme yazılarda 1.500.—TL; çeviri yazı-
larda 1.000.—TL. net ödeme yapılır.
Dergideki yazılar, kaynak gösterilmek koşuluyla,
başka yayın organlarında yayınlanabilir.
ABONE KOŞULLARI
Makina Mühendisleri Odası'nın Türkiye'deki üyele-
rine parasız gönderilir. Sayısı 150.— TL; Yıllık abo-
ne 1.500.— TL; mühendislik eğitimi yapan öğrenci-
lere % 50 indirim yapılır. Yurt dışı yıllık abone
35 ABD Doları.
YÖNETİM YERİ
Konur Sokak No. 4/4 Kızılay - ANKARA
Tel : 18 23 74
REKLAM FİYATLARI VE KOŞULLARI İÇİNDEKİLER
ön Kapak 120.000.—TL.
ön iç Kapak 60.000.—TL.
Arka Kapak 70.000.—TL. ÇELİKLER VE ÇELİK STANDARTLARI
Arka İç Kapak 50.000.—TL. Erdoğan TEKİN
fç Sayfa 35.000.—TL.
1/2 Sayfa 20.000.—TL.
O.D.T.Ü. Metallurji Müh. Blm. öğretim Görevlisi
1/4 Sayfa 15.000.—TL.
1/6 Sayfa 10.000.—TL. ÇELİK SACLARIN BİÇİMLENDİRME
1/8 Sayfa 8.000.—TL.
(DERİN-ÇEKME) ÖZELLİKLERİ 12
Derginin sayfa boyutları 20 x 27 cm.'dir. Reklam
filmlerinin hazırlanmasında bu boyutlar (yalnız Tayfur ÖZTÜRK
ön kapak için 17,5 x 14 cm.) göz önüne alınır, i ç ve O.D.T.Ü. Metallurji Müh, Blm. öğretim Görevlisi
di; kapaklarda, renkli baskı istenebilir. Ek renk
kullanıldığında, her bir ek renk için 2 0 . 0 0 0 . — T L .
ek ödeme yapılır. Renk süzümü istenirse, ayrıca ÇELİKLERİN ISIL İŞLEMLERİ 18
15.000.— TL. ödenir. Haluk AT ALA
Reklam bedelleri, fatura tarihinden başlayarak en O.D.T.Ü. Metallurji Müh. Blm. öğretim Görevlisi
geç on beş gün içinde, Türkiye iş Bankası, Ankara
Yenişehir Şubesindeki 8987 No'lu hesaba yatırılır.
ÇELİKLER ve YÜZEY SERTLEŞTİRME
DİZGİ, FİLM, MONTAJ, BASKI İŞLEMLERİ 25
MAYA Matbaacılık Yayıncılık Ltd. Şti.
Esat Cad. 44 Tel : 18 01 53 Ankara
Dr. Şakir BOR
Basıldığı Tarih : Nisan 1984, Baskı Sayısı : 18000 O.D.T.Ü. Metallurji Müh. Blm. öğretim Görevlisi
SUNUŞ

Çelik, her ülkede sanayileşmenin temel gerecini ve çelik sanayii de temel ağır sanayi dalını oluşturur. 20.
yüzyılın başlarında hızlanan çelik üretimi, özellikle 2. Dünya Savaşı sonrasındaki teknolojik gelişmelerden
yararlanarak, yaklaşık 700x10$ ton/yıl düzeylerine erişti. 1973 yılındaki petrol krizi, tüm sanayileşmiş ül-
kelerde olduğu gibi, Türkiye 'de de çelik sanayiine bir duraksama getirdi. Türkiye 'nin çelik üretim kapasitesi
bugün için 4.5 xlO^ ton/yıl fakat, çelik üretimi ancak 3-3.5x10^ ton/yıl düzeyindedir.
Sanayileşme sürecini hızlandırmak için çelik sanayine önem vermek zorunludur. Bugün sanayileşmiş ülke-
lerde kişi başına düşen çelik üretimi 400 kg üzerinde iken kalkınmakta olan ülkelerde 100 kg'ın altında kal-
maktadır. Türkiye 60-70 kg ile oldukça aşağılarda yeralmaktadır.
Çelik sanayiinin kalkınması bir yandan makina diğer yandan taşıt, köprü, inşaat v.b. yapım sanayilerini et- \
kiler. Bu sanayi dallarının etkileşimi ekonominin genel gelişme çerçevesini oluşturur.
Çelik sanayii kadar, üretilen çeliklerin tümü ve nitelik (kalite) düzeyleri de çok önemlidir, özellikle ekono- i
mi politikalarımızın hemen tümüyle dışsatım stratejilerine bağlandığı bu ve gelecek dönemlerde hem çelik
ahmmı en az düzeylerde tutmak ve hem de dışsatım olanaklarını alabildiğince artırma yollarını aramak ka-
çınılmazdır. Çeliklerin makina ve yapım sanayiinin gereksinmelerini karşılayabilecek tür ve nitelikte üretil-
meleri ve ayrıca tüketici sanayiilerin bu tür ve niteliklerin bilinciyle çelik seçip kullanmaları bu yolda atılmış \
olumlu adımlar olacaktır. \
Y
Gerek çelik üretiminde ve gerekse seçimi ve uygulamasında çelik standartlarından yararlanmak ve onlara .
uygunluğu sağlamak hem teknik ve hem de ekonomik yönden kazanç sağlar. Çelik üretiminde de, uygulan-
masında (da bilinçli davranmak zorunluluğu vardır. \
Dergimizin bu sayısını ÇELİK ÖZEL SAYISI olarak düzenlerken amacımız, okurlarımızın çeliğin kullanıl-
masına yönelik bilgilerin tazelenmesine katkıda bulunabilmek ve el altında bulundurabilecekleri bir kaynak '
sayının hazırlanabilmesi oldu. Çelik konusunda bir özel sayının okurlarımızın ilgisini çekeceği düşüncesi
oluşunca, bu konuda ODTÜ Metallurji Bölümü öğretim Üyesi Sayın Doç. Dr. Erdoğan TEKİN'nin yardım-
larını rica ettik. Böylece başlatılan çalışma sonucu oluşturulan bir komisyon çalışmalara başladı, ve bu özel
sayınım yazıları bu komisyon üyeleri tarafından hazırlandı. Bu özverili çabaları nedeniyle Sayın Erdoğan j
TEKİ'N ve diğer yazarlara teşekkür ederiz. I
1
Bu şekilde komisyonlar oluşturarak özel sayıların hazırlanması ya da belli konularda araştırmaların yapılma- (
sı çalışmalarımızı, üyelerimizin de katkılarıyla, sürdürmek arzu ve amacındayız.
Saygılarımızla
YAYIN KURULU

MÜHENDİS VE MAKİNA DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART - NİSAN 1984

 Çelik, kullanım bakımından modern sanayiin belkemi-
ğini oluşturmaktadır. Tüm demirduji metaller ve alaşımları-
6
nın toplam dünya tüketimi 50xl0 ton/yıl olmasına karşın,
6
çelik tüketimi 700xl0 ton/yıl değerini aşmaktadır. Ülke-
6
mizin yaklaşık 3.5xlO ton/yıl çelik üretimi, son yıllardaki
tüketim azalmasına karşın, özellikle makina yapım sanayii
gereksinmelerini tam olarak karşılayamamaktadır.

ÇELİK ÜRETİMİ VE ÇELİK ÜRÜNLERİ:

ÇELİKLER VE ÇELİK Çelikler Fe-C alaşımlarıdır. Genel tanımlarında hep
%2 C üst kısıtı konulur; fakat yalın karbonlu takım çelikleri
STANDARTLARI dışındakilerin çoğunda, karbon % 1 değerini aşmaz. Tüm
çeliklerin bileşiminde, hammadde ya da katkı maddelerin-
den gelen Mn, Si, P ve S bulunur. Alaşım çelikleri belirli
özelikleri yaratmak amacıyla Cr, Ni, Mo, V, W v.b. alaşım
elementlerini de içerir. Gerek karbon çeliklerinde gerekse
alaşım çeliklerinde katışkılar (empürite) en düşük düzeyler-
de olmalıdır.
Çelikler ya demir cevherlerinden ya da doğrudan de-
mir-çelik hurdalarından üretilir. İsdemir, Erde mir gibi
"tümleşik kuruluşlar" da cevherdeki demir oksitler kok kö-
mürü ile yüksek fırınlarda indirgenerek, sıvı pik diğer adıyla
sıcak metal elde edilir. Sıcak metal % 4 kadar karbon ile
Mn, Si, P, S v.b. katışkı elementleri içeren bir demir alaşı-
mıdır. Bu sıcak metal âemens-martin ocaklarında ya da
konverterlerde (B.O.F.) oksijen üflenerek yükseltgenir ve bi-
leşimi çelikte istenilen düzeylere getirilir.
MKEK Kırıkkale Çelik Fabrikası, Asil Çelik, Metaş v.b.
"Küçük Çelik Kuruluşlan"nd& ise çelikler hurda kullanıla-
rak doğrudan elektrik ark ocaklarında (E.A.O.) üretilirler.
Çelik üretiminde oksijen üflendiğinden, sıvı çelik için-
de çözünmüş olarak kalan oksijenin giderilmesi gerekir. Bu
amaçla uygulanan işleme "oksijen giderme işlemi" (-deok-
sidasyon) denir. Sıvı çelikte oksijenin giderilme oranına gö-
re çelikler kaynar, yarı durgun ve durgun çelik diye anılır-
lar: "Kaynar çelikler" oksijen giderme işlemi uygulanma-
mış çeliklerdir; "durgun çelikler" ise oksijeni tam olarak
giderilmiş çeliklerdir. Durgun çeliklerin kimyasal bileşimle-
ri yapı içinde eşdağılımhdır, fakat maliyetleri kaynar çelik-
lere oranla daha yüksektir. Kaynar çeliklerin ise kimyasal
bileşimleri eşdağılımlıhk göstermez. Düşük karbonlu
(< % 0.25) çelikler kaynar çelik olarak dökülür. Isıl işlem
uygulanacak tüm çelikler durgun çelik olarak dökülmek zo-
rundadır.
Çelik üretim süreçleri sonucu çelikte oksit, silikat, alu-
minat ve sülfür bileşiklerinin oluşturduğu "kalıntılar" do-
ğar. Bunlar, çeliğin özeliklerini olumsuz yönde etkiledi-
ğinden, olabildiğince giderilmeli ve denetlenmelidir. Mo-
dern çelik üretiminde uygulanan "gaz giderme işlemi"
(-degazlama) sıvı çelikte çözünmüş olan H2 ve diğer gazlan
gidermeyi amaçlar. Gaz giderme, sıvı çeliğe döküm öncesi
argon üfleme ya da azot üfleme yöntemiyle uygulanabilir.
Daha etkin olarak bu işlem "vakum altında gaz giderme"
yöntemiyle gerçekleştirilir. Ülkemizde yalnızca bir küçük
çelik kuruluşunda bulunan vakum altında gaz giderme uy-
gulaması, çözünmüş gazları giderdiği gibi kalıntıları da enaz
Erdoğan TEKİN düzeylerine indirerek "temiz çelik " üretimini sağlar.
O.D.T.Ü. Metalürji Müh. Hm. Gaz giderme işleminden sonra sıvı çelik döküme alınır.
Öğretim Üyesi ANKARA Döküm işlemi ya da ingot dökümü ya da sürekli döküm
yöntemleriyle yapılır. Ingotlardan sıcak haddeleme ile kütük
ya da yassıkütük (slab) üretilir. Sürekli döküm makinaları
amaca göre sürekli döküm kütüğü ya da sürekli döküm yassı-
kütüğü üretirler.
Kütüklerden çubuk., köşebent, tel v.b. uzun çeiıit ürün-
leri; yassıkütüklerden ise levha, saç ve şerit gibi yassı çelik
ürünleri üretilir.
Sıcak haddelenmiş çeliğin yüzeyi koyu gri renkli incs
bir oksit katmam (tufal) ile örtülüdür. Bu katmanın altında
MÜHENDİS VE MAKİNA DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART 1984
çoğu kez sığ bir karbonsuzlaşmış katman görülür. Oksit
katman asit yunaklarına daldırarak bilyalı raspalama ya da
kabuk soyma yöntemleriyle giderilir.
Uygulamalar gerektirdikçe dayancı artırmak ve daha
düzgün yüzey elde etmek amacıyla sıcak haddelenmiş çelik-
lere soğuk haddeleme ya da soğuk çekme uygulanabilir.
Bu çelik ürünlerinin dışında, dövmelik çelik parçalar ve
parça çelik dökümlerden de sözedilebilir.
Görüldüğü gibi çelik ürünleri hem fiziksel biçimleri,
hem son bitirme işlemleri ile olduğu gibi çelik üretim yön-
temleri ve kimyasal bileşimleriyle birlikte tanımlanınca tam
olarak belirlenebilmektedir. Bunun nedeni çeliğin özelikle-
rinin iç yapılarına bağlı olmasında yatmaktadır.
ÇELİKLERİN İÇYAPILARI:
Metallerin kristal yapılan içindeki atom dizilişleri, me-
kanik ve fiziksel özeliklerini belirler. Aiaşımlama ile bu dizi-
liş etkilendiğinden özelikler de kendiliğinden değişir.
Çeliklerde içyapi, sıcaklık ve kimyasal bileşime bağımlı
olarak değişir. Evre dönüşümleri sonucu çeliğin sertlik,
tokluk, süneklik, akma ve çekme dayançları ile yorulma
dayancı v.b. mekanik özelikleri de değişir. Çeliklerde olu-
şan evre dönüşümleri Fe-C denge diyagramından izlenebilir.
(Şekil-1) Ostenit bölge sıcaklıklarında ostenit evresi dengeli
durumdadır. Ostenit % 2 C çözündürebilir. Daha düşük sı-
Fe-C DENGE DİYAGRAMI
tooo
- ÖSTENİT
r——
1 FERRİT
800 A OSTENİT
723
600 -/ FERRİT
«00 «•Fe,
FERRİT +KARBÜR
200
n ı
0.2 0.4 0.6
V. C
Şekil 1
caklıklarda dengeli olan evre ferrit diye bilinir. Ferrit oda
sıcaklığında yalnızca % 0.002 C çözündürebilir. Ostenitin
ferrite dönüşümü sonucu açığa çıkan karbon sementit
(Fe 3 C) oluşturarak anayapı içinde çökelir. Bu nedenle,
suverilmemiş durumdaki çelik yapıları hep ferrit ve semen-
tit karışımlarından oluşur.
Ferrit-sementit karışımları oluşum sıcaklıklarına göre
perlit ya da beynit adını alırlar. Ostenitin perlit ya da beyni-
te dönüşümü, değişmez bir sıcaklıkta eşısıl dönüşüm ya da
yüksek sıcaklıklardan sürekli soğuma dönüşümü biçiminde
olur. İlki, "eşısıl dönüşüm diyagramları" ikincisi ise "sürek-
li soğuma diyağramları"ndai özetlenmiştir. x Soğuma eğri-
leri bunların üzerine çakıştırıldığında soğuma hızına
bağımlı olarak hangi evrelerin oluşacağı ve mekanik özelik-
lerin hangi düzeylere erişebileceği belirlenebilir.
Soğuma hızları bir yandan soğuma ortamı ve koşullan
ile diğer yandan parça büyüklüğüne bağımlı olarak değişir.
(x) bkz. s. 18 (Haluk Atala Makalesi)
Bunun sonucu, çelik içyapısı çok yumuşak kaba perlitten
sert beynite dek değişebilir. Soğuma hızı bunlann oluşu-
muna olanak vermeyecek denli yüksek ise bu durumda çeli-
ğe en yüksek sertliğini kazandıran "martensit" evresi olu-
şur.
Çeliğin mekanik özelikleri oluşan evreler kadar, tane
büyüklüğüne, çökeltilerin tür, biçim ve dağılımlarına, yapı
içinde katışkı ve kalıntıların durumuna yakından bağlıdır,
örneğin, tane büyüklüğü düştükçe akma dayancı artar;
sementit küresel biçim aldıkça süneklik artar, H ve P soğuk
gevrekleşmeye, Cu, Sn ve S sıcak gevrekleşmeye yolaçarlar;
kalıntı oranı düşütükçe ve biçimleri küreleştikçe tokluk
artar.
Makina Mühendisinin çelik kullanıcısı olarak seçeceği
x
çeliğin, özelikleri ile iç yapısı arasındaki ilişkiyi iyi bilme-
si uygulamadaki başansında önemli bir etmen olacaktır.
ÇELİK TÜRLERİ VE ÇELİK STANDARTLARI:
Çelik ürünleri genellikle döküm çelikleri ve işlenik
çelikler diye iki temel bölüme ayrılırlar. Döküm çelikleri
parça dökümüne uygun olan çelikler, işlenik çelikler ise sı-
cak ya da soğuk haddeleme yöntemleriyle üretilmiş çelikler-
dir. Bunlann kimyasal bileşimleri arasında çok az farklar
vardır. Bu nedenle, bu aynm gözönüne alınmadan çelik tür-
lerinden sözedilebilir.
Çelikler çelik üreticilerince tüketicilerin gereksinmele-
rini karşılamak için üretilirler. Bu nedenle tüketici gereksin-
meleri ile çelik üreticilerinin teknolojik üretim olanakları ve
üretim ekonomileri arasında bir ortak nokta bulma ve ortak
/
bir dil oluşturma zorunluğu vardır. Bunun gerçekleştirile-
bilmesi, istenen ile sunulabilenin tanımlanıp belirlenmesi ile
olasıdır.
Çelik tüketen saniyiinin nasıl bir çelik istediğini ayrın-
/
tılı olarak tanımlaması gerekir. Teknik şartname diye anılan
belgeler işte bu amaçla hazırlanır. Buna karşın, çelik sanayii
de üretim olanaklarını, teknolojik kısıtlannı çok iyi bilmeli
ve tüketiciye aktarabilmelidir. Çelik üreticileri ile çelik tüke-
ticileri arasında ortak dili oluşturan ve birinin uygulama ge-
reksinmeleri ile diğerinin teknolojik olanaklarını bağdaştı-
ran belgelere çelik standartları adı verilmektedir. Çelik stan-
dartlan, her standart gibi, istenen ile sunulan arasında bir
uyuşma ve çakışma sağlar.
Çelik standartları ABD'de özel kurumlarca, diğer ülke-
lerde ise ulusal standartlar enstitülerince yapılmaktadır.
0.S
ABD'de en çok kullanılan çelik standartlannı yapan 3 kuru-
luş Amerikan Demir-Çelik Enstitüsü (AISI), Otomotiv
Mühendisleri Derneği (SAE) ve Amerikan Gereç Deneme
Derneği (ASTM) dır. Almanya'da DİN, Fransa'da AFNOR,
İngiltere'de BS, Japonya'da JIS çelik standartları geçerlidir.
Avrupa Ortak Pazar ülkeleri arasında EURONORM; aynca,
ABD dışındaki çoğu çelik üretici ülkenin üye olduğu Ulus-
lararası Standartlar örgütü, ISO, çelik standartlarım, evren-
sellik kazandırma amacıyla birleştirme çabalan taşımakta-
dır.
ülkemizde çelik standartlannı TSE yapmaktadır. Bun-
lann tümünün genel kabul gördüğü ve yeterli olduğu pek
söylenemez. Büyük çelik kuruluştan sanayide özel geçerli-
liği olan kendi standartlarını kullanmaktadır. Çelik stan-
darttan çeliklerin bölümlemelerini, türlerini, simgelerini,
özelik ve niteliklerini içerir. Bu bakımdan, çelik standart-
ları, belirli bir uygulama alanı için kullanım uygunluğu tü-
ketici sanayiince benimsenmiş ve üretimi de üretici sanayiin-
ce yüklenilmiş olan çelikler için genel kabul görmüş bir
şartname, diğer bir deyişle standart şartname, olarak nite-
lenebilir. Çelik standarttan yalnızca özelik ve nitelik değer -
x "Çelik Seçimi ve Çelik Standartları" E. Tekin SEGEM yayını,
basılıyor.
MÜHENDİS VE MAKİNA DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART - NİSAN 1984
lerini belirtmekle kalmaz, kabul edilebilirlik ve kısıtları ile
kabule temel olacak deney ve örnekleme yöntemlerini de
kapsar. Çelik standardı bunları içermiyorsa tüketici ile
üretci arasında yapılacak sözleşmede bir ek-şartname ile bu
konular kapsanmalıdır.
Bir çelik siparişinde yalnızca çeliğin simgesini vermek
yeterli değildir. Böyle bir davranış çelik Üreticisini yalnızca
kimyasal bileşim bakımından bağlar. Halbuki, verilebildi-
ğince, oksijen giderme yöntemi, içyapı temizlik ve sağlam-
lığı, kalıntıların düzeyi, sertleşebilirlik kısıtları, yüzey
düzgünlüğü v.b. çeliğin nitelik düzeyini belirleyen tüm de-
ğişkenler de şartnamede verilmelidir.
DÖKÜM ANALİZİ-ÜRÜN ANALİZİ AYRIMI:
Çelikler belirli özelik ve nitelikleri ile kullanım alanla-
rına göre bölümlere ayrılabilir. Kullanım alanlarına göre bö-
lümleme, standartlara da girmiş olmasına karşın, en yaygın
bölümleme kimyasal bileşim temel alınarak yapılır.
Kimyasal bileşim temel alınarak üretilen çeliklerin üre-
timinde çelik üreticisi kimyasal bileşim aralıkları ile kısıtla-
n'nı bilmek zorundadır. Bu aşamada eriyik çeUk ile katı çe-
lik arasında kesin bir ayrım sözkonusudur. Tüm elementler
sıvı çelik içinde eşdağıhmhlık gösterirler. Buna karşın katı-
laşmanın oluşbiçimi çeliğin katı kütlesi içinde kimyasal bi-
leşim farklılıkları yaratır. Bu farklılık kaynar çeliklerde da-
ha çok, durgun çeliklerde daha azdır Sıvı çelik ile katı
çelik arasındaki bu kimyasal bileşim farklılığı "döküm ana-
lizi" x ile "ürün analizi"** uygulamasını zorunlu kılmakta-
dır.
Çelik üreticileri, çalışma yöntemleri gereği eriyik çelik-
ten alınan numunelerin kimyasal çözümleme sonuçlarını
kullanır; onlar için döküm analizi geçerlidir. Standartlarda
verilen kimyasal bileşimler döküm analizleridir. Çelik üre-
ticisi ürettiği çeliğin bileşimini döküm analizine göre ayar-
lar. Çeliğin bileşimi döküm analizini tutarsa, çelik standart-
larda verilen değerlere uyduğu için, standart çelik; tutmaz-
sa "standartdışı çelik " diye tanımlanır.
Çelik kullanıcısı ürün analizi üzerinden değerlendirme
yaptığından çelik standartlarında ayrıca döküm analizi de-
ğerlerinden kabul edilebilir sapmalar da verilir. Standart
çeliklerin ürün analizi bu sapma kısıtları içinde kalmak zo-
rundadır.
AISI / SAE Standart Çelikleri ve Simgeleri:
AISI / SAE standart çelikler listesi en çok kullanım
temeline göre oluşturulmaktadır. Bu nedenle de bu listeler
zaman zaman değiştirilir.
AISI / SAE çelik simgeleri dört, beş ya da altı rakam ve
harften oluşur. Simgenin son iki rakamı 100x(% C) değeri-
ne eşdeğerdir. Örneğin SAE 1040, bileşiminde ortalama
% 0.40 C bulunan bir çeliği simgeler Eğer % C ^ 1 ise,
beş rakamlı bir simge kullanılır: 52100 gibi.
Simgenin ilk iki rakamı AISI / SAE çelik bölümleme-
sindeki çelik türlerini belirler. Karbon çeliklerini şu türler
oluşturur (SAE J 403):
10XX Yalın karbonlu çelikler (en çok % 1 Mn)
11XX Kükürtlü kolay işlenir çelikler (otomat çelik-
leri ).
12XX Kükürt-fosforlu kolay işlenir çelikler
15XX Yüksek manganlı çelikler (% 1-1.65 Mn)
Düşük alaşımlı çelikler kimyasal bileşimlerine göre
13XX den 9XXX'e değişik simgelerle gösterilir (SAE J
404). Bunların en çok kullanılan bazıları şunlardır-
13XX(%1.75Mn)
x eski deyimiyle pota analizi
xx ya da parça analizi
MÜHENDİS VE MAKİNA DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART -NİSAN 1984
41XX (Cr-Mo)
43XX, 86XX, 93XX(Ni-Cr-Mo)
46XX, 48XX(Ni-Mo.)
51XX, 51XXX, 52XXX (Cr)
61XX(Cr-V)
72XX(W-Cr)
92XX(Si-Mn)
Sertleşebilirlik özeliğini artırmak için bor'katımlı, işle-
nebilirlik özeliğini artırmak için kurşun katımlı üretildikle-
rinde çelikler dört rakamlı simgelerinin ortasına bir (B)
ya da (L) konarak belirtilir:
86B45 ve 11L40 gibi.
ASTM A 29, SAE J403, SAE J404 standartları SAE /
AISI standart çeliklerinin döküm analizlerini vermektedir,
ürün analizleri ise ASTM A 29 ve SAE J409'C standartla-
rından çıkarılabilir.
Gerek karbon çelikleri ve gerekse düşük alaşımlı çe-
likler sertleşebilirlik güvenceli olarak da üretilmektedirler.
Bu çelikler su verilip sertleştirildiklerinde yüzeyden belirli
derinliklerde öngörülen sertliğe ulaşabilme güvencesi taşır-
lar. Bu tür çelikler, 1040 H ve 4340 H gibi simgenin sonu-
na bir H harfi getirilerek belirtilir. SAE J 1268 standardı
sertleşebilirlik güvenceli AISI / SAE çelikleri ile sertleşebi-
lirlik kuşaklarını vermektedir.
Ülkemizde, makina yapım sanayiine çelik üretenler ara-
sında sertleşebilirlik özeliği uygulamasını yalnızca Asil
Çelik yapmaktadır.
DİN Çelikleri ve Simgeleri (1,2)
DİN çelik standartları DİN katalogları ile DİN çelik
elkitaplarında verilmiştir.
DİN standartlarına göre çelikler, hem gereç sayıları ile
ve hem de DİN çelik simgeleri ile tanımlanır. Gereç sayıla-
rı çelikler için olan bir temel gereç sayısı ile dört rakamlı
bir tür katsayısı ile belirtilerler. 1. 3246 gibi. Tür katsayısı-
nın ilk iki rakamı temel çelik türünü son iki rakamı ise alt-
türünü belirler.
DİN çelik simgeleri AISI / SAE simgelerinden farklı-
dırlar: Alaşımsız çelikler deyimi karbon çelikleri deyimi ye-
rine kullanılır. Bunların simgeleri, karbonun kimyasal sim-
gesi (C) ile başlar ve ardından da karbon katsayısı gelir.
Karbon katsayısı, çeliğin ortalama karbon oranının 100 ka-
tıdır Örneğin, C 15, ortalama % 0.15 C içeren ve SAE
1015 çeliğine eşdeğer olan çeliktir.
Karbonlu çelikler kullanım amaçlarına uygun olarak
ayrıca küçük harflerle belirtilirler.
Cf — alevli ve indüklemli sertleştirmeye uygun çelik-
ler
Ck — kükürt ve forforu düşük çelikler
Cm — belirli bir % kükürt aralığı olan çelikler
C — soğuk başezme işlemlerine uygun çelikler
Alaşımlı çeliklerin ise karbon katsayısı (100x% C)
ile başlar ve bileşimlerindeki alaşım elementlerinin çoktan
aza giden sıralamasıyla ve kimyasal simgeleri kullanılarak
gösterilir Oranları eşit olanlar ABC. sırasını izler. Alaşım
elementi simgelerini, bunların tam katsayıları izler. Katsayı-
lar, bileşim yüzdelerini belirli çarpanlarla çarparak bulunur.
Çarpanlar şöyledir.
Cr, Co, Mn, Ni, Si, W için 4 X
Al,B,Mo,Pb,Viçin 10 X
C, N,P, S için 100 X
Örneğin, % O.7 Cr, % 1.6 Mn, ve % 0.35 C içeren bir
çelik DİN simgelemesine göre 35 Cr Mn 3 6 diye gösterilir.
Yüksek alaşımlı çeliklerin simgeleri (X) ile başlar ve
alaşım elementleri bileşim yüzdeleriyle belirtilir: X 12 Cr
Ni 18 8 simgeli bir DİN çeliği % 0.12 C, % 18 Cr, % 8 Ni
içerir. Yüksek hız çeliklerinin belirleyici ilk harfi (S) dır.
Bunların tümü de % 4 Cr içerdiğinden simgede belirtilmez;
diğerleri W, Mo, V ve Ço sırasıyla belirtilir. S 6-5-2-5 gibi. DİN 17155 Kazan saçları
Çelikler ister kullanım alanlarına ister mekanik özelik-
a) Kütle Çelikleri lerine ve isterse kimyasal bileşimlerine göre bölümlere ayrı-
lıp tanımlansınlar, belirli bir çeliğin bir uygulama alanı için
Bunlar özellikle yapıların ve kaba makinaların yapımın- taşıması gereken tüm özelikler diğer bir uygulama alanı için
da kullanılan çeliklerdir. Seçimlerinde ölçü olarak kimyasal gereken özeliklerle eşdeğer olmayabilir, örneğin, bir SAE
bileşimleri değil, çekme dayançları alınır. Simgede, kabul 4340 çeliği bir çim biçme makinasında da, bir uçakta da
2
edilebilir en düşük çekme dayancı kgf/mm türünden belir- kullanılabilir. Fakat her iki uygulamada da bu çelikten iste-
tilir. Bu çeliklerin yaklaşık AISI / SAE eşdeğerleri şöyledir. nen yorulma dayancı, çarpma dayancı değerleri farklı ola-
St34 SAE 1010 cak ve bunun sonucunda, sözgelimi, uçak yapımında kulla-
St37 SAE 1015 nılan bir 4340 çeliğinin hem içyapı temizliği (= kalıntı azlı-
St42 SAE 1020 ğı) ve hem de içyapı sağlamlığı (= kılcal çatlak ve gözenek
St46 SAE 1025 yokluğu) bakımından çok daha yüksek nitelikli olması gere-
St50 SAE 1030 kecektir. İşte, bu durumlarda "nitelik tanıtaçlan" adı veri-
St60 SAE 1040 len ve bir çeliğin belirli bir uygulamaya en uygun özelikleri
St70 SAE 1050 taşıyan türünü seçmeye yardımcı olan belirleyici özelikler
b) Islah Çelikleri kullanılır. Nitelik tanıtaçlan mekanik özeliklere ek olarak,
kalıntı düzeyi, içyapı sağlamlığı, tane büyüklüğü, sertleşe-
Bu çelikler DİN 17200 standardında kapsanmaktadır
bilirlik gibi metalbilimsel özelikleri de içerir. Standart
Makina yapım sanayiinde su verilip menevişlenerek kulla-
lara da girmeğe başlayan bu tür değerlendirmeler sipariş
nılan tüm DİN standardı çelikler, ısıl işlem uygulamaları, verilen bir çeliğin amaca uygunluğunu sağlamak bakımın-
mekanik özelikleri ve sertleşebilirlik kuşaklan ile bu stan- dan siparişte de mutlak verilmeğe çalışılmalıdır.
dartta verilmektedir.
Makina yapım sanayiinde en çok kullanılan çelikler ile
özeliklerine kısaca değinebiliriz:
KULLANIM ALANLARINA GÖRE ÇELİKLER:
Gerek anılan amerikan ve gerekse alman standartları
KARBON ÇELİKLERİ:
içinde belirli kullanım alanları gereksinmelerine uygun çe-
likleri kapsayan standartlar da vardır. Bunlarda amaç belirli Karbon çelikleri alaşımsız çeliklerdir. Bunlar ya doğru-
özelik ve nitelikleri taşıyan çeliklerin belirli gereksinmeleri dan parça döküm olarak ya da sıcak haddelenmiş soğuk bi-
karşılayabilmesi için bir standart altında toplayıp bir kolay- tirilmiş olarak makina mühendisinin kullanımına sunulur..
lık sağlamaktır. Bunlara bazı örnekler aşağıda verilmiştir: tşlenik çelikler genel adıyla anılan ikinci tür çeliklere döv-
me, presleme, talaşlı işleme vb. işlemlerle son biçimleri veri-
SAE J995 Çelik somunlar lir. Sıcak haddelenmiş ya da soğuk çekilmiş olarak kullanı-
SAE J316 Yağda menevişlenmiş karbon
labildikleri gibi bazı uygulamalar için kabuk soyulmuş du-
çeliğinden tel ve yaylar
A20
rumda da kullanılırlar. İşlemleri gereği bazıları tavlanır,
ASTM Basınçlı kaplar için saç
gerilim giderilir ya da işlenebilirlik özelliğini artırıcı ısıl iş-
ASTM A545 Soğuk ezme nitelikli makina ci-
lemlere sokulurlar.
vataları için karbon çeliğinden
Parça dökümler genellikle kuma döküm yöntemiyle
tel.
DİN 4620 Yay Çeliği lamalar üretilir; daha sonra gerektiği gibi ısıl işlem ve talaşlı işleme-
ler uygulanır. ASTM standartaln ile DİN standartlarında en
DİN 17111 Civata, somun ve perçin için dü-
az çekme dayancı temel alınarak belirlenmiş döküm çelikle-
şük karbonlu alaşımsız çelikler

DÖKME ÇELİK TÜRLERİ*

Özelik 60.000 70.000 80.000 90.000 100.000

Çekme dayancı MPa 434 517 565 621 724

Akma dayancı MPa 241 290 331 379 517

% Uzama 30 27 23 20 19

Sertlik, HB 131 143 163 179 212

Charpy, J. 16 41 47 35 54

Dayanıklılık kısıtı, MP a
çentiksiz 207 241 255 269 310

çentikli 131 152 179 193 214

Isıl işlem durumu Tavlı Normalleşmiş Normalle nip Normallenip Suverilip

menevişlen- menevişlen- meneviş-
miş miş lenmiş

Bu türler, enaz çekine dayancmm (psi) değeri temel alınarak

belirlenmektedir.
MÜHENDİS VE MAKİNA DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART-NİSAN 1984
ri verilmektedir. ASTM standartlarında verilen karbon çelik- İşlenebilirlik özelliği, SAE 1212 ya da SAE 1117 gibi
lerinden dökümlük yapı çeliklerinin bazılarının özellikleri belirli bir kolay işlenebilir çeliğin işlenebilirliği temel alı-
aşağıya çıkarılmıştır: narak ve göreceli olarak 100 üzerinden verilir. Otomat çelik-
Karbonlu çelikler, yukarıda değinildiği gibi, gerek me- lerinin işlenebilirliği kükürt ve forfora ek olarak kurşun, te-
kanik özellikleri ve gerekse kimyasal bileşimlerine göre ta- lür, selen ve bizmut katımlarıyla artırılabilir Aşağıda oto-
nımlanıp belirlenebilir. Kullanıcı yalnızca mekanik özelikle- mat çeliklerinin özelikleri karşılaştırmalı olarak verilmiştir.
rine göre çelik seçimi yapsa da, örneğin bir St 60 gibi, çe-
lik üreticisi bunu, çeliğin kimyasal bileşimini ayarlayarak İşlem Akma Çekme İşlene-
üretir. Çeliğin özeliklerini belirleyen etmenlerin başında Çelik Durumu Dayancı MPa Dayancı MPa % Uzama bilirlik
kimyasal bileşim gelmektedir. Sertlik, çekme dayana, işle-
nebilirlik, tokluk yorulma kısıtı gibi özelikleri bileşim ilk 1212 SH 228 379 25 141-168
elden etkilemektedir. SÇ 400 517 10 115-168
Karbon, çeliğin bileşimindeki temel sertlik ve dayanç 12L15 SH 234 393 22 136-168
artırıcı elementtir. Buna karşın süneklik, tokluk, kaynakla- SÇ 414-552 483-620 10-18 136-205
nabilirlik v.b. özelikleri olumsuz yönde etkiler. Aşağıda ba-
1117 SH 234-317 428-524 23-33 100
zı yalın karbonlu çeliklerin mekanik özeliklerine örnekler
SÇ 352-496 476-538 15-20 100
verilmiştir.:
İŞLEM DURUMU 1137 SH 331 607 15 71
SÇ 566 676 10 71
Akma Çekme SM 938 1082 5 71
Çelik dayancı (MPa) dayancı (MPa) % Uzama
1144 SH 352 648 15 69
SÇ 620 690 10 69
1020 SH 207 379 25 SM 1124 1310 9 69
SÇ 352 421 15
T 297 414 38 1045 SH 338 621 15 51
SÇ 579 690 10 51
1040 SH 290 496 18
SM 468-798 724-945 15-25 51
SÇ 490 552 12
SM 434-662 662-896 17-24
SH: sıcak haddelenmiş, SÇ: soğuk çekilmiş, SM: suverilip
1050 SH 338 621 15 menevişlenmiş
SÇ 579 690 10 T = 200°C
SM 496-806 724-945 25-15
1095 SH 455 827 10
SÇ 524 683 10 Görüldüğü gibi çelik içyapası içinde, işleme sırasında
SM 552-1044 896-1489 10 talaş oluşumu kolaylaştırıcı, k'urşun, sülfür v.b. kalıntıların
bulunuşu işlenebilirliği oldukça artırmaktadır.
SH: Sıcak haddelenmiş İçyapı ile amaca uygun özelik arasında çok yakın bir
SC: Soğuk çekilmiş ilişki vardır. Örneğin otomat çeliklerinde işlenebilirlik en
T: Tavlanmış önemli özelik olduğundan sülfür kalıntılar içyapıda bulun-
SM: Suverilip menevişlenmiş ması istenen nesneler iken, yorulma uygulamalarındaki
olumsus; etkilerinden ötürü enaz düzeye indirilmek ve bü-
Mekanik özelik değerleri kesit alanı ve parça büyüklüğü yüklükleri de küçüitülmek zorundadır (Şekil 3).
ile değişir. Bu nedenle karşılaştırmalarda ve kabullerde yal-
1100
nızca standart deney çubuklan kullanılarak elde edilen so- o SAE 10 C5
nuçların geçerli olacağı unutulmamalıdır. o. Kalıntılar
En önemli özelliklerden biri olan işlenebilirlik en yük- 1000 az ve küçük
sek değerine genellikle % 0.17-0.22 C arasında ulaşır Kar-
bon bu değerlerin dışında kaldığından işlenebilirlik dü-
şer (Şekil 2). a:
uı
o
_ı
uı
900
V
1/1
800 — _

700 Kalıntılar
o cok ve ırı

600 1 1 I

10 10 10 10 10 10
ÇEVRİM SAYISI İLOG)

Şekil 3
Yorulma dayancını ya da dayanıklılık kısıtını artıran di-
ğer etmenlerden ikisi de yüzey düzgünlüğü ile yüzeyde yara-
0.1 0.2 03 Ot 05 06 0.7 0.8 0 9 1.0 tılan basma gerilimleridir. Basma gerilimleri çeliklere yüzey
sertleştirme yöntemleri uygulanarak kazandırılır.*
Çekme dayancı, Su, yaklaşık 1400 MPa değerinin altın-
Şekil 2
* bkz. s.... Şakir Bor

MÜHENDİS VE MAKİNA DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART - NİSAN 1984

 2000

O
<L
1600 y
S , = O.S Su C X
•f
1200
.= klO.SSu! o:
E

ÇEKME
«00

to5 ,0$ 107

ÇEVRİM SAYISI (LOG)
Şekil 4
da olan çeliklerde dayanıklılık kısıtı, S e , genellikle 0.5 Su
değerine eşittir. Labaratuvar koşulları altındaki yorulma
davranımı kabaca, aşağıdaki gibi çizilecek bir yorulma eğri-
3 6
siyle çıkanlabilir: İO çevrimde 0.9 Su ile İO çevrimdeki
0.5 Su noktalarını birleştiren ABC eğrisi her çelik için çizi-
lebilir (Şekil 4).
Gerçek mühendislik uygulamaları için ise tasarımda,
k < 1 olan bir yorulma dayancı çarpanı kullanılır ve eğri
ADE olarak belirlenir.
DÜŞÜK ALAŞIMLI ÇELİKLER
Alaşımlı çeliklerin tümü su verilip menevişlenerek kul-
landır. Isıl işlem uygulamalarıyla amaçlanan, bunların öze-
liklerini iyileştirmek ve yüksek değerlere ulaşmaktır. Yük-
sek alaşımlı olanlar paslanmaz çelikler ile takım çeliklerini
oluşturur. Makina yapım sanayiinde kullanılanları toplam
% 5 alaşım oranını geçmez ve düşük alaşımlı çelikler diye
anılırlar. Bu çeliklerin sertlikleri ile çekme dayançları ara-
sındaki bağıntı en çok kullanılan değerler için Şekil 5'te
gösterilmiştir.
400
' ı l 1
() 100 200 300 400 500 HB
SERTLİK
Şekil 5
Düşük alaşımlı çelikler sementasyon çelikleri (kabuk
sertleşen çelikler) ve tam sertleşen çelikler diye iki alt bö-
lüme ayrılabilirler. Tam sertleşen çelikler su verilip sertleş-
tiritir ve derin sertleşme gereken uygulamalar için seçilir-
ler. Kabuk sertleşen çelikler ise göreceli olarak yumuşak
ve tok bir gövde ile çok sert yüzey gerektiren dişli, mil
v.b. uygulamalar için seçilirler.
Düşük alaşımlı çeliklerden üretilen parça dökümler için
tam sertleşen çelikler kullanılır. S TM A 148 standard,
dökme çelikleri enaz çekme dayancı ile enaz akma dayancı
temeline göre bölümlemektedir. Düşük sıcaklıklar için tok-
luk önemli olduğundan ASTM A352 ve A757, kaynaklana-
bilirlik önemli olduğundan ise ASTM A216 standartları kul-
lanılır.
tşlenik düşük alaşımlı çelikler tam sertleşen türlerinin
bazıları özellikleri ile birlikte aşağıda verilmiştir.

AISI İşlem Akma Çekme Charpy %

Çelikleri Durumu Dayancı, MPa Dayancı, MPa J Uzama

1340 Tavlama 434 703 71 25

Menevişle me 662-834 772-944 94 21
4140 Tavlama 414 655 54 25
Menevişleme 841-986 910-1075 92 15-21
4340 Tavlama 469 744 22
Menevişleme 889-1082 958-1138 68 14-20
6150 Tavlama 407 662 35 23
Menevişleme 890-1151 972-1192 46 14-18
4130 Tavlama 359 565 28
Menevişleme 778-944 882-1110 — 14-21

Tam sertleşen düşük alaşımlı çeliklere karşın, kabuk sertleşen (sementasyon) çeliklerin özelikleri şöyledir:

AISI İşlem Akma Çekme Charpy %

Çelikleri Durumu Dayancı, MPa Dayancı, MPa J Uzama

4320 Tavlama 421 579 29

Sementf» 724-738 1021-1048 17-28
4620 Tavlama 372 510 31
Semen'te 455 676 87 27
8620 Tavlama 379 531 31
Semente 552-572 855-869 19-21
9310 Tavlama 434 820 88 17
Semente 841 1082 92-100 15-16

MÜHENDİS VE MAKİNA DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART - NİSAN 1984

 Karbon ile alaşım elementleri düşük alaşımlı çeliklerin
her iki alt türünün temel özeliklerini etkilerler. Erişilebile-
cek en yüksek yüzey sertliği çeliğin % C değerine bağımlı-
dır: Genellikle % 0.6 C değerine dek % C arttıkça sertlik ve
dayanç ta artar. Ne varki % C > 0 . 3 olunca suverme ve kay-
naklama işlemlerinde çatlama olasılığı artar. Alaşım ele-
mentleri ençok sertleşebilirlik özeliğini artırma için kulla-
nılır; bunun dışında tokluk ve işlenebilirlik özeliklerini de
artırırlar.
Büyük ve kritik uygulamalar için düşük alaşımlı çelikle-
re dövme işlemi uygulanır. Dövmelik parçalar vakumda gaz
giderilerek gazları en az düzeylere indirilip öyle dökülürler.
Dövme işlemi çeliğe eşdağüımlı özellikleri kazandırır.
TAKIM ÇELİKLERİ
Takım çelikleri takım ve kalıp yapımında kullanılan
yüksek alaşımlı çeliklerdir. Uygulama alanına ve yerine gö-
re, yüksek aşınma direnci, yüksek sıcaklıklarda (500-
650°C) sertlik ve dayanç tutma, ısıl işlem sonucu boyutsal
dengelilik ve tokluk gibi özellikleri taşırlar. Bu özellikler
onların takım ve kalıplar dışındaki uygulamalar için kulla-
nımlarının da nedenidir.
Takım çelikleri özenle üretilmek zorundadırlar: Genel-
likle elektrik ark ocaklarında (EAO) üretilip küçük ingot
olarak dökülürler, vakum altında gaz giderme ve iç yapıyı
iyice arındırmak amacıyla, ayrıca cüruf altında yeniden erit-
me işlemlerine sokulurlar. Gazlarından ve kalıntılarından
böylece arındırılmış takım çeliği ingotlar dövülür ya da sı-
cak haddelenir. Bileşimlerindeki alaşım elementleri karbür
oluşturucu olduğundan, bunların yüksek aşınma dirençleri
içyapılanndaki çok yüksek sertlikteki alaşım karbürlerinin
varlığına dayanır. Bu nedenle dövme ya da haddeleme iş-
lemlerinden çıkan bir takım çeliğinin eşdağüımlı özelikler
gösterebilmesi için iç yapısındaki karbürlerinin anılan işlem-
lerle eşdağüımlı duruma getirilmiş olması gerekir. Bu, daha
sonraki ısıl işlemler için de gerekli bir önkoşuldur.
Genelde takım çelikleri uygulama alan ve biçimlerine
göre 4 temel alt bölümde toplanır:
Yüksek hız ç elikleri
Soğuk iş çelikleri
Sıcak iş çelikleri
Sarsım dirençli çelikler
AISI / SAE simgelemesinde T ve M türü olarak belirti-
len yüksek hız çelikleri aşınma dirençleri, kızıl sertlikleri ya
da yumuşama dirençleri ve yüksek dayançları için seçilir-
ler. Tümü de % 4 Cr içerirler. T türleri volfram, M türleri ise
molibden temellidir.
Her iki türün de kobalttı ve kobaltsızı vardır. Yüksek
hız çeliklerinin tümü derin sertleşen çelikler&vc; bu nedenle
de havada sertleştirile bilirler.
Soğuk iş çelikleri, bileşimleri gereği, yüksek sıcaklıklar-
da kullanılamayan fakat, oda sıcaklıklarında yüksek sert-
lik ve aşınma direnci gösteren çeliklerdir. AISI / SAE simge-
lemesindeki O-türleri yağda sertleşir, A-türleri havada sert-
leşir. D-türleri ise yüksek kromlu (% 12-14 Cr), yüksek kar-
bonlu (% 1 5-2.5) havada sertleşen çeliklerdir.
Sıcak iş çelikleri yüksek sıcaklıklarda aşınma direnci ve
yerine göre, tokluk isteyen uygulamalar için seçilirler. Bun-
ların karbon oranı göreceli olarak düşüktür (% 0.3-0.6 C)
Cr, W yada Mo temellileri olan bu çelikler AISI / SAE sim-
gelemesinde H-türü olarak tanınır, özellikle basınçlı döküm
v.b. kalıpların yapımında kullanılan H 11, H 12, H 13 çe-
likleri bunlardandır. ;,v
Sarsım dirençli çelikler S-türü olarak bilinir ve örneğin
delgilerin çalışmasında olduğu gibi, sarsımh çalışmalarda
tokluk özellikleri yüksek olan çeliklerdir. Bir çoğu yay
yapımında da kullanılan yüksek silisli (% 1-2.5 Si) çelikler-
dir.
ıUIııMPMı-ıIC; V F MAKİNA DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART-NİSAN 1984
Takım çeliklerinin, yukarıda anılanlar dışında, ençok
plastik kalıplan ile çinko pres döküm kalıpları yapımında
kullanılan düşük alaşımlı ( <% 0.2 C) ve P-türü takım çe-
likleri, ucuz olan yalın karbonlu W ile düşük alaşımlı L ve
F türleri de vardır.
Takım çelikleri ısıl işlemsiz kullamlmsıdıklanndan, ısü
işlemlerine ilişkin iki temel özelik onları diğer çeliklerden
ayırır: Bileşiminde yeterince karbon ve karbür oluşturucular
içerenler 500-600°C arasında menevişlendiklerinde suver-
me sertliğinden de yüksek sertliklere ulaşabilirler. Bazıla-
rında 66HRC düzeyine ulaşan bu sertleşme ikincil sertleş-
me diye bilinir. Suverilmiş yapılarında kalan ostenit diye
anılan, martensite dönüşememiş ostenit menevişleme so-
nunda ve soğutma sırasında yeniden martensite dönüşür,
tşte bu nedenle, özellikle yüksek hız çelikleri, bir, iki, üç
hatta dört kez üstüste menevişlenirler. Bu durumu önleye-
bilmek için bu çeliklere havada sertleştirme sonran ya da
ilk menevişleme —60 ile — 196°C arasında sıfıraltı işlemi
uygulanır.
PASLANMAZ ÇELİKLER
Bu çelikler bileşimlerinde en az % 11 Cr iç iaren yenim
dirençli çeliklerdi*. Paslanmaz çelikler de genelde işlenik ve
döküm türlerine ayrılırlar. İşlenik paslanmaz çeliklerin içya-
püan bileşim ayarlamaları ile belirlenir. 4 temel itşlenik pas-
lanmaz çelik türü şunlardır:
Ostenitli paslanmaz çelikler
Ferritli paslanmaz çelikler,
Martensitli paslanmaz çelikler,
Çökelme sertleşimli çelikler.
Ostenitli işlenik paslanmaz çelikler:
AISI 2XX (Cr-Ni-Mn), AISI 3 XX (Cr-Ni) alttürlerine
ayrılırlar. Bunların standart türleri ençok % 0.07 C ve genel-
de % 18 Cr - % 8 Ni içerir. Sıfıraltı sıcaklıklarından erime sı-
caklığına dek hep ostenitli kalır. Temel kullanım amaçlan
yüksek yenim dirençleri ve tokluk özeliğidir. Petrokimya ve
besin sanayiinde zorunlu olarak seçilirler. Bunların kaynak-
lanmaları sırasında yenim dirençlerinin yitirilmesine yola-
çan ve duyarlaşma diye anılan bir olgu ortaya çıkar. Bunu
önlemek amacıyla düşük karbonlu (en çok % 0.03 C) ya
da Ti içeren özel türleri kullanılır. Bu durumda, örneğin
AISI 316 standart türü, bir (L) ekiyle AKSI 316 L simge-
siyle belirtilir. Bu düşük karbon düzeylerine ancak AOD
ocakları (argon-oksijen karbonsuzlaştırma) ile inilebilir.
Ostenitli paslanmaz çeliklerin son 15 yılda geliştirilen
yeni türleri azot iç {irmektedir. Azot sertleşimli alaşımlar
diye anılan bu alttür genellikle % 0.15 C, enaz % 16 Cr ve
yeterince de Ni-Mn içerir. Bunların bazılarının akma da-
yançları diğerlerinden % 50 kadar daha fazladır.
Ferritli işlenik paslanmaz çelikler:
% 12-% 27 Cr ve % 0.2 C içerirler. İçyapüan erime
noktalarına dek ferritli kalır. Gerek ostonitli ve gerekse fer-
ritli paslanmaz çelikler suverilerek seri;leştirilemezler, her
ikisi de soğuk işlemlerle sertleştirilebilir. Tavlanmış durum-
da akma dayançlan, eşdeğer yalın karbonlu çeliklere göre
% 50 yüksektir.
Ferritli paslanmaz çelikler tokluğun en önemli özelik
olmadığı ve yenim direncinin çok yüksek istenmediği uygu-
lamalar için seçilirler. Klorürlü ortam'lardan kaynaklanan
gerilim yenimi çatlaması ve hava yenimi oluşumlarına karşı
direnci yüksektir. Otomotiv sanayiinde türlü egzos boruları
ile kimya ve petrokimya sanayiilerinde kazanlar v.b. gibi ısı
iletimi uygulama yerlerinde kullanılırlar.
Mertensitli işlenik paslanmaz çelikle :r:
 Yenim dirençleri en düşük olan paslanmaz çelik türle- ler, 650°C - 1200°C arasındaki sıcaklıklarda kullanılabilir-
ridir. Bunlar % 12-18 Cr ve % 0.2 C-1.2 C içerirler. Bile- ler. H-türleri fırın ve türbin parçaları, C türleri ise vana,
şimleri bunların suverilip sertleştirmelerine olanak sağlandı- pompa, vb. parçaları olarak kullanıma uygundurlar.
ğından genellikle yüksek dayançlan için seçilirler. Dökümlük paslanmaz çeliklere örnekler ve özellikleri
Paslanmaz çeliklerin işlenebilirlik özeliğini artırmak aşağıdaki çizelgede verilmiştir.
için bileşimlerinde S ya da Se bulunanları da üretilir. Bu du-
rumdakiler simgelerinde bir ek harf ile belirtilirler: AISI
309 S, AISI 11.6 Se gibi.
Çökelme serteleşimli işlenik paslanmaz çelikler en yük-
sek dayançlı paslanmaz çeliklerdir. Bileşimleri bir yaşlan- KAYNAKÇA
dırma işlemi sonucu sertleşebilecek biçimde ayarlanmış çe-
1. Metals Handbook - Vol. I.
liklerdir. Simgeleri % Cr ve % Ni oranlarını belirtir: 17-7 PH 9.editlon A.SJVI.
bileşimlerindeki gibi. Bu çeliklerin dayancı ısıl işlemle önce
martensit dönüşümü sonra da bir yaşlandırma sonucu artı- 2. S.A.E. Handbook • 1983
rılır. Bu çolikler yüksek dayanç ve orta düzeyde yenim di- Part I -Materials
renci gereken uygulamalar için seçilirler. Paslanmaz çelikle- 3. Iron and Steel - Standards, Re commended Practlces, Informa-
rin çoğu 850-1200°C arasında dövülebilirler. Paslanmaz tion Reports.
çeliklere örnekler ve özellikleri aşağıdaki çizelgede görül- 4. Annual Book of ASTM standards -1983.
mektedir . 5. DİN KATALOG FOR TECHNISCHE REGELN
Dökümlük Paslanmaz çelikler, genellikle işlenik pas- I. Sachtell
lanmaz çeliklerin bileşim ve özeliklerine benzeyen bileşim II. Regl ster
ve özelikler taşırlar. Bununla birlikte aralarında önemli bazı Beuth Verlag GmbH -BERLİN 1983
farklar vardır. 6. DİN TASCHENBUCH 4 und 28.
Dökümlük paslanmaz çelikler içyapllarına göre adlandı- 7. Maklng, Shaping and Treatlng of Steel - US Steel Yayını
rılmazlar: Isı dirençli paslanmaz çelikler ile yenim dirençli
8. The Engineer's Gülde to Steel A. Hanson and J.G. Parr
paslanmaz; çelikler diye iki ana türe ayrılırlar ve AISI simge-
leri yerine ACI (Alloy Casting Institute) simgeleriyle belirti- Addlson - VVesley • 1965.
lirler. Yenim dirençli paslanmazlar (C) ile ısı dirençli paslan- 9. Stahlschlüssel • 1983 C.W. VVegst -
mazlar ifje (H) ile gösterilirler. Isı dirençli paslanmazlar bile- 10. Atlas of Isothermal Transformation and Cooling Transfor-
şimlerinde, C-türüne göre çok daha fazla % C ve % Ni içerir- matlon Dlagrams. — ASM yayını.

ÇÖKELME
OSTENİTLİ FERRİTLİ MARTENSİTLİ SERTLEŞİMLİ
PASLANMAZLAR PASLANMAZLAR PASLANMAZLAR PASLANMAZLAR
304 316 AZOT SERTLEŞİMLİ 405 446 410 440 C 17-4PH 17-7PH
(S 30400) (S 31600) 22Cr, 13Nİ, 5Mn (S 40500) (S 44800) (S 41000) (S 44004) (S 17400) (S 17700)
(S 20910)
Akma
dayancı, MPa 240 240 448 275 345 275 448 586-1276 275-1207

Çekme
dayancı MPa
Oda S. 586 586 827 483 552 517 758 827-1379 896-1828
- 1 9 6 °C 1516 1276 1552 1665-1793

% Uzama 60 60 45 30 25 35 14 15-22 2-35

IZOD
Çarpma
dayancı, J
Oda S. 149 149 217 X 27 3 136 3 22-136 x 7-48 x
- 196 °C 156 149 68X 4-38 x 4-7 x

Yorulma
Kısıtı, MPa 234 262 — 324 276 276 414 565-758

Sürünme
dayancı MPa
(550cC-%0.001) 117 172 _ 55 44 63 530

EsnekUk
Katsayısı MPa 193 193 193 200 200 200 200 196 200

x :V-Çentikli Charpy.

10 MÜHENDİS VE MAKİNA DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART-NİSAN 1984

 Yenim dirençli dökümlük paslanma?: çelikler

Dökümlük Paslanmaz CA-15 CC- 50 CF - 8 CH -20 —

Çeliklerin
Özellikleri Isı dirençli dökümlük paslanmaz çelikler

— HC HF HH HT

İşlenik paslanmaz çelik eşdeğerleri

410 446 304 309 330

Akma dayancı MPa

C -türü 690 448 241 -276 345
H - türü 517 310 345 276

Çekme dayancı, MPa 793 428 -758 517 -634 552-606 482

Çarpma dayancı
Charpy, J 47 61 95 20 5

% Uzama
C -türü 30 18 55 38
H - türü 2 35 15 -25 10

Esneklik Katsayısı MPa

(C -türü) 200 200 193 193 186

Sertlik, BHN
C -türü 225 210 140 190
H -türü 223 165 185 180

H türleri için
Sürünme dayancı MPa
%0.0001/saat 1400°F — 8.9 41.4 48.3 55.2
1400°F 2.4 25.5 14.5 13.8

MÜHENDİS VE MAKİNA DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART-NİSAN 1984 11

 ı. BIÇIMLENDIRME İŞLEMLERI VE
BİÇİMLENEBİLİRLİK

Biçimlendirme, düztaslağın bir zımba-kalıp sistemi ile

üç boyutlu hale getirilme işlemidir. En genel haliyle bir bi-
çimlendirme işlemi veya işlem kademesi eğme, derin-çek-
me (sıvama) ve germe işlemlerinin bir karışımıdır.

ÇELİK SAÇLARIN 1.1. Derin-Çekme (Sıvama): Yuvarlak taslaktan, altı

düz silindirik bir kabın biçimlendirilmesin! göstermektedir.

BİÇİMLENDİRME
Kalıp ve taslak baskı çemberi arasına konan taslak kuvvet
altında hareket eden zımba ile önce eğilmekte ve kalıp boş-
luğuna çekilmektedir. Yarı çekilmiş halde zımbayı çevrele-

(DERİN-ÇEKME) yen kab duvarı zımbaya uygulanan kuvveti taşımakta ve bu

kuvveti taslak yakasına aktararak, yakanın içeri akmasını
sağlamaktadır. Şekil'de verildiği haliyle bu bir derin çekme
ÖZELLİKLERİ işlemidir. İşlem sonunda oluşturulan kabın duvar kalınlığı,
taslak kalınlığından pek farklı değildir

1.2. Germe: Şekil 2 ilk görünüşte şekil l'e benzemekle

birlikte, burada gösterilen işlem derin-çekmeden farklıdır.
Taslak baskı çemberine uygulanan kuvvet oldukça yüksek
tutulmuştur. Zımba, birincide olduğu gibi düz uçlu değil,
küreseldir. Dolayısı ile hareket eden zımba altında taslak ka-
lıp boşluğuna itilirken incelecek ve zımbanın şeklini alacak-
tır. Taslak çemberine uygulanan yüksek baskı yükü yakadan
kalıp boşluğuna malzeme akışına meydan vermeyecek ve
sonuç olarak biçimlendirme sadece sacın incelmesi ile sağla-
nacaktır.

1 3 . Derin-Çekme + Germe: Taslak baskı çemberine

uygulanan kuvvetin yeteri kadar yüksek olmaması halinde,
şekil 2'de gösterilen işlem bir germe + derin-çekme işlem-
leri karışımına dönüşebilir. Bu durumda taslak bir taraftan
zımba altında çökertilerek gerilirken diğer taraftan yaka iyi-
ce raptedilmediği için kalıp boşluğuna çekilecektir.
Derin-çekme ve germe nitelik olarak birbirinden farklı
işlemlerdir. Derin-çekme özelliği iyi olan sacın germe özel-
liği de iyi olacaktır diye bir kayıt yoktur.

1.4. Derin-Çekilebilirlik: Şekil l'den de anlaşılacağı gi-

bi iyi derin-çekilebilirlik, kab duvarının sağlam diğer bir
ifade ile incelmeye karşı dayançlı yakanın ise mümkün ol-
duğu kadar yumuşak olmasını gerektirir. Malzeme seçimi
açısından bu, gözönünde bulundurulması gerekli önemli bir
husustur.
Tayfur Öztürk
ODTÜ Metalürji Mühendisliği Bölümü
Öğretim Görevlisi ANKARA
Zımba
Taslak baskı
çemberi
ÖZET

Biçimlendirme işlemleri derin-çekme ve germe olarak Taslak

sınıflandırılarak, bu işlemlerde malzeme davranışını, işlemin
başarıldığını, etkileyen malzeme özellikleri üzerinde durul-
du. Biçimlendirmeye elverişli çelik saclar, ilgili standartlar
belirtilerek, kısaca tanıtıldı. Değişik kalite saclar arasında
farklılıklar vurgulanarak, biçimlendirmede malzeme seçimi-
nin nasıl yapılacağı belirtildi. Biçimlendirmede sıkça rastla-
nan, özellikle malzeme kökenli, hatalar üzerinde duruldu ve
bunların giderilmesi için başvurulabilecek bazı yöntemler
önerildi. Şekil 1 Derin çekme işlemi. Taslak baskı çemberine uygulanan
yük ancak taslak yakasının kırışmasını engelleyecek dü-
zeydedir.

12 MÜHENDİS VE MAKİNA DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART-NİSAN 1984

 en boyunca % daralma
Zımba kalınlık boyunca % incelme

Çoğu saçlarda R değeri numunenin saçtan alınış doğ-

rultusuna göre değişir. Haddeleme doğrultusunda alınacak
Taslak baskı numunede bulunacak R değeri buna 90 veya 45 de alına-
'7ZZ77Z7Z//7 çemberi' cak numunelerde bulunacak değerlerden farklıdır.

Taslak
Kalıp
boşluğu
Şekil 2 Germe işlemi. Taslak baskı çemberine uygulanan yük ya-
kanın içeri akışını engelleyecek düzeydedir
Şekil 3 iki ayn malzemeden aynı boyutlarda hazırlan-
mış iki çekme deneyi numunesinin, % 20 uzama sonrası du-
rumunu göstermektedir. Şekilde görüldüğü gibi aynı uzama-
da A malzemesi, B malzemesine oranla kalınlıktan daha az
kaybetmiş ve uzama daha çok numune eninin azalması ile
olmuştur. Diğer bir ifade ile A malzemesi B'ye göre incel-
meye daha dirençlidir. Dolayısı ile bu malzemenin daha iyi
derin-çekilehilir olacağı açıktır.
Çekme deneyinde (bkz. TS 138), belirli bir uzamada
(örn: % 20) en boyutunda olan % daralmanın, kalınlık bo-
yutunda olan % incelmeye oranı malzemenin R değeri ola-
rak isimlendirilir
Ortalama R değeri:
Ro + 2 R 4 5 + R 9 0
R=
olarak hesaplanabilir. R değerinin sac düzleminde değişimi
R ise;
Ro - 2 R 4 5 + R 9 Q
AR =
Derin çekme işlemlerinde, özellikle zor işlemlerde,
malzemenin yüksek R değerli olması (R>1) arzu edilir. A R '
nın ise sıfıra yakın olması tercih nedenidir.
Şekil 4 silindirik kap çekme işleminde, R değerine
bağlı olarak derin çekilebilirlikte gözlenen artışı göstermek-
tedir. Görüldüğü gibi sabit bir zımba çapı, d, için başarılı bir
şekilde çekilebilecek en büyük taslak çapı ( D m a x ) artan R
değeri ile belirgin bir artış göstermektedir. Diğer bir ifade

0.58

0.57

\ / \
0.55

0.52

10 mm. 8.5 mm 9.1 mm

10mm 0.50
0.5 1.0 1.5 2.0
Şekil 4 Yırtılma olmaksızın elde edilebilecek en yüksek derin çek-
me miktarının malzeme R değerine göre değişimi.

D-d
ile tek kademede elde edilebilecek % derin çekme ( >>
/ V/ \ R < 1.0 de % 50 iken R> 1.5 olması halinde % 60 a kadar
D

çıkabilecektir.
Seçilen saçta AR = 0 ise biçimlendirilen kab (silindirik)
k :2mm k: 2mm düzgün kenarlıdır. Çünkü bu durumda yaka her yönde aynı
kolaylıkla zımba boşluğuna çekilebilecektir. AR fO ise ya-
k: l.Bmm U: 1.77mm ka bazı yönlerde, diğerlerine göre daha zor çekilebilecek, ve
üretilen kab kulaklı olacaktır. Şekil 5.
A B
Yukarıda da belirtildiği gibi R (ve AR) bir malzeme
özelliğidir. Sacın cinsine ve üretimleri sırasında gördüğü iş-
Deney öncesi Deney sonrası lemlere bağlıdır.

1.5. Gerilebilirlik: Sacın gerilebilir olması için her şey-

Şekil 3 Aynı uzunlukta iki çekme numunesinin deney öncesi ve den önce sünek olması zorunludur. Sürektik bir malzemenin
yak. % 20 uzatma sonrası görünümleri. Aynı uzamada A, çatlamaksızın ne kadar deforme edilebileceğinin bir ölçüsü-
B ye oranla daha az incelmiştir. dür. Süneklikten bağımsız olmamakla beraber, gerilecek
MÜHENDİS VE MAKİNA DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART -NİSAN 1984 13

(b)
(a)
Şekil 5 (a) daz kenarlı, ve
(b) kulaklanmış derin-çekilmiş silindirik katlar.
malzemede diğer önemli bir husus, sacın deformasyonu
yayma yeteneğidir. Eğer sac incelme ile hızlı bir sertleşme
gösteriyorsa, taslaktaki incelme nispeten düzgün bir dağılım
gösterecek, yırtılmaya neden olacak aşırı bölgesel incelme-
ler olmayacaktır. Çünkü incelmenin belirli bir bölgeye birik-
me eğilimi, bu bölgenin çevreye göre aşırı sertleşmesini be-
raberinde getirecek ve sonuç olarak birikme önlenecektir.
Malzemenin geri lebi lirliğini yansıtan birkaç değerden
söz etmek mümkündür. Çekme deneyi (bkz. TS 138) ile
saptanabilecek % uzama, akma dayanımı/çekme dayanımı
oranı, gene bu deney yardanı ile bulunabilecek n değeri,
malzemenin germeye ne ölçüde müsait olduğunu yansıtan
değerlerdir, n değeri, numunenin başlangıç kesit alanı Ao
ve deney sırasında yükün maksimuma ulaştığı andaki kesit
alanı A, ölçümlerinden:
A lenen minimum Erichsen çökertme derinlikleri.
n=l (
bulunabilir.
Yüksek % uzama, düşük akma dayanımı/çekme dayanı-
mı oranı, yüksek n değeri malzemenin iyi gerilebilirlikte ol-
duğunu gösterir.
Gerilebilirliğin diğer bir ölçüsü Erichsen deneyinde
(bkz TS 271) ölçülecek çökertme derinliğidir. Bu deneyde,
numune standartla;tırılmış koşullarda küresel uçlu bir zım-
ba ile yırtılmcaya kadar çökertilir. Çoğu biçimlenebilir sac-
larda, bu derinliğin, malzeme kalınlığına bağlı olarak belirli
bir değerin üstünde olması arzu edilir. Malzeme kalitesine
göre sac ve levhalardan beklenecek minimum çökertme de-
rinlikleri ilgili standartlarca belirtilmiştir (bkz. TS 3813,
DİN 1623, NF A 36-401, JIS G 3141). Şekil 6, TS 3813'a
göre, bu standardın belirttiği üç kalite saçtan beklenecek
minimum çökertme derinliklerini göstermektedir.
Şekil 6'dan da anlaşılabileceği gibi, sac kalınlığı gerile-
bilirlikte önemli bir faktördür. Gerilebilirlik artan sac kalın-
dı ile belirgin bir şekilde artmaktadır.
1.5.1. Biçimlendirme Haritaları: Çoğu biçimlenebilir
çelik saclarda, özellikle soğuk haddelenmiş alaşımsız türler-
de, gerilebilirlik düzeyi aşağı yukarı aynıdır, n değeri çoğu
kez 0,20-0,25 aralığındadır. Verilen aralık nispeten geniş
olmakla birlikte, germe işleminde asıl sorun çoğu kez kalıp-
zımba tasarımında, buna ilâve olarak yağlamada (ve bazen
de malzemenin kendisinde) dur. özellikle ilk iki husus açı-
sından sacın (iyi olduğunu varsayarak) özünde sahip olması
gerekli biçimlendirme sınır değerlerinin bilinmesinde fayda
vardır. Biçimlendirme haritaları işte bu bilgileri içerir.
Şekil 7, 075 mm saclar için saptanmış bir biçimlendir-
me haritasını göstermektedir. Harita belirtilen kalınlıkta,
tüm düşük karbonlu biçimlendirmeye müsait, alaşımsız, so-
ğuk haddelenmiş saclar için geçerlidir. Sınır eğrisi alt bölge-
si biçimlendirimenin mümkün, üst bölge ise mümkün olma-
dığı bölgeleri göstermektedir. Bu haritanın biçimlendirmede
nasıl kullanılacağı ASTM A 368M'de etraflı olarak anlatıl-
14
12
iŞi
mm
ini
l_
a»
•o
11
3u
Ol
>£. 10
:O
o-
c
4»
Vt
£.
O 9
'k.
uı
8
0.5
mm
Sac kalınlığı
Şekil 6 TS 3813 ve DİN 1623'e göre, derin-çekme kalite (St 12,
St 13) ve ekstra derin-çekme kalite (St 14) saçlardan bek-
mıştır. Kısaca özetlenecek olursa uygulamada, taslak kritik
(yırtılmaya eğilimli) bölgeleri uygun büyüklükte seçilecek
geometrik motiflere (ASTM A 568M'de önerilen yöntemle)
sağlanır. Motif çoğu kez bir dizi daireden ibarettir. Biçim-
lendirilen taslakta, başlangıç çapı Do olan daireler çoğu kez
elipse dönüşür. Elipsin büyük çapı, D m a 3 C , ve küçük çapı,
Dmin.. ölçülerek o daire için eı ve e2 değerleri e^ ( D m a x _
- Do )/D0 , e2 = ( D m i n - Do )/D 0 , bulunur. Bu değerler bu-
lunduktan sonra koordinatı ( e l t e 2 ) olan nokta harita üze-
rinde işaretlenir. Bu nokta sınır eğrisinin belirli bir miktar
altında (bandın dışında) ise dairenin bulunduğu bölgede bir
sorun yok demektir. Noktanın eğriye yakın düşmesi (ban-
dın içinde kalması) halinde, 6 bölgede yırtılma veya aşırı in-
celme tehlikesi var demektir, tik aşamada yağlama koşulları
değiştirilerek bu noktanan eğriden uzak düşmesi sağlanma-
lıdır. Sorun bu şekilde çözümlenemiyorsa ya zımbada uy-
gun değişiklikler yapılmalı ya da 0.75 mm den (saçın kalın-
lığı her ne ise ondan) daha kaim bir sac kullanılmalıdır.
Sac kalınlığı arttıkça sınır eğrisi yukarıya doğru kaya-
caktır. Sac kalınlığında 0,75 mm'nin üzerindeki her 0.025
mm lik artış için, şekil 7'de gösterilen sınır eğrisi yukarıya
doğru % 0,2'lik (eı ekseninde) bir kayma gösterir. 13 ve
2,0 mm'lik saclar için eğrinin kaydığı konum şekil 7 de gös-
teri lmiştir.
1.6. Özet: özetlenecek olursa çoğu biçimlendirme işle-
mi germe ve derin-çekme işlemlerinin bir karışımıdır. So-
nuç olarak malzemenin hem incelmeye karşı dayançlı ve
hem de sünek olması işlemin başarısı açısından gereklidir.
Birinci özelliğin mi yoksa ikinci özelliğin mi daha önemli
olduğu işlemin ne denli derin-çekme ve ne denli germe
ağırlıklı olduğuna bağlı olacaktır.
2. BİÇİMLENDİRMEDE MALZEME SEÇİMİ
2.1. Biçimlenebilir Çelik Saclar: Biçimlendirmeye uy-
gun saclar düşük karbonlu olma durumundadırlar. Kaba ola-
rak sınır % 0,15 olarak verilebilir. Sacın biçimlenebilirliği ve
MÜHENDİS VE MAKİNA DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART - NİSAN 1984

.0.60 -<U0 .0.20 0 0.20 0.40 0.60
e
2 saçlarda ft> 1,5 tür.
Şekil 7 0.7 5 mm kalınlığında (soğuk haddelenmiş biçimlendlrile-
bilir) saçlarda biçimlendirme haritası.
biçimlendirmede önemli diğer özellikler (yüzey kalitesi,
yaşlanma d ay atıcı, vs.) büyük oranda çeliğin tipine bağlıdır.
Biçimlenebilir çelikler ana olarak:
1—Kaynar
2—Durgun
olmak üzere iki tiptir. Biçimlendirilebilirlik durgun çelikler-
de, kaynar çeliklere oranla daha yüksektir. Durgun tipteki
sacların diğer bir özelliği eşdağılımh yapıda olmaları, diğer
bir ifade ile özelliklerinin levha veya rulo üzerinde pek bir
değişim göstermemelidir. Kaynar tipteki saclarda özellikler
ve kimyasal kompozisyon eşdağılımh değildir. Orta bölge
sac kenarına göre daha serttir. Malzeme sertliği rule boyun-
ca da değişim gösterecektir. Kaynar çeliklerin diğer bir
sorunu yaşlanmadır. Sac üretildiğinde sahip olduğu yumu-
şaklığı zamanla kaybederek gitgide sertleşir. Durgun tipteki
saclar yaşlanmaya dayanıklıdır. Üretildiklerinde sahip ol-
dukları özellikleri uzun süre muhafaza ederler. Diğer taraf-
tan kaynar çelik saclar nispeten derin, hemen hemen saf bir
demir tabakası ile kaplı olduklarından, yüzey kaliteleri
durgun çeliklere oranla daha iyidir.
Saclar 1) Sıcak haddelenmiş ve
2) Soğuk haddelenmiş
olarak iki türde üretilirler. Standart uygulama kalın sacların
( > 3 mm) sıcak haddelenmiş, incelerin ise soğuk haddelen-
miş olarak üre ti İm' sidir. Bununla birlikte orta kalınlıktaki
saclar (1.5-3 mm'* 1er iki yöntemle de üretilirler.
Biçimlendir .eye elverişli olabilmeleri için sıcak hadde-
lenmiş sacların yüzeyi temizlenmiş (dekape sac) olmalıdır.
Soğuk haddelenmiş saclar gerek boyut (örn: kalınlık), ge-
rekse özellikler (örn: sertlik) açısından daha güvenilir nite-
liktedirler. Değişik yüzey durumlarında (bkz. TS 3813) te-
minleri mümkündür.
Biçimlendirilebilir saclar için genellikle üç kalite söz
konusudur.
1— Ticari kalite,
2— Derin-çekme kalite ve
3— Ekstra derin-çekme kalite.
Ticari kalite saclar: Kaynar tipte çeliklerden sıcak had-
delenmiş (bkz. DİN 1614, ASTM A 569) veya soğuk hadde-
MÜHENDİS VE MAKİNA DERGİSİ Cl LT 25 SAYI 292 MART-NİSAN 1984
lenmiş (bkz. DİN 1 6 2 3 , ASTM A 366) olarak üretilirler. Bu
saclardan beklenen minimum özellik kendi üzerlerine 180°
katlanabilir süneklikte olmalarıdır. Kaynar tipte olmaları ne-
deni ile malzeme özellikleri saç eni boyunca farklılık göste-
rebilecektir. Benzer değişim rulo boyunca da gözlenebile-
cektir.
Derin-Çekme Kalite Saçlar: Ticari kaliteden farklı, bu
kalitede mekanik özelliklerin ve belirli bir "Erichsen" ç ö -
kertme derinliğinin garanti edilmesidir. Ticari kaliteye oran-
la biçimlendirilebilirlikleri daha güvenilir düzeydedir. Bu ka-
lite saçlardan beklenen özellikler sıcak haddelenmişler için
DİN 1614, ASTM A 6 2 1 , soğuk haddelenmişler için de TS
3813, DİN 1 6 2 3 , ASTM A 6 1 9 , JİS G 3141 standartlarında
belirtilmiştir. Soğuk haddelenmiş saclarda R> 1,2 dir.
Ekstra Derin-Çekme Kalite Saclar: Durgun tipte olan
bu çeliklerde biçimlendirilebilirlik en üst düzeydedir. Sıcak
haddelenmiş saclardan beklenen özellikler ASTM A 5 7 0 ,
DİN 1 6 1 4 , soğuk haddelenmişlerden beklenen özellikler
TS 3813, DİN 1 6 2 3 , ASTM A 6 1 1 , JIS G 3141 standart-
larında belirtilmiştir. Sözü edilen çelikler yaşlanmaya da-
yançlı (Soğuk haddelenmiş) veya minimum düzeyde yaşla-
nır (Sıcak haddelenmiş) özelliktedir. Soğuk haddelenmiş
2.2. Çelik Saçların Seçimi: Sıcak veya soğuk haddelen-
miş saçlar arasında yapılacak seçim bir tercihten daha çok
arzu edilen kalındıkta malzemeyi temin edebilme sorunudur.
Kalın saçların soğuk haddelenmiş olarak, ince saçların ise
sıcak haddelenmiş olarak temini çoğu kez mümkün olma-
maktadır. Orta kalınlıktaki saçlarda bir tercih sözkonusu ol-
duğunda, üretilecek parçada arzu edilecek yüzey durumu
tercihi belirleyen faktör olacaktır. Yüzey durumunun önem-
li olmadığı hallerde sıcak haddelenmiş saç daha ucuz olaca-
ğı için tercih nedenidir. Diğer taraftan biçimlendirilebilirlik
açısından, ve bunun yanısıra boyut toleransları açısından
soğuk haddelenmiş saç sıcak haddelenmişten üstündür.
Saçın kalitesi (ticari, derin-çekme, ekstra derin-çek-
me) hakkında yapılacak seçim biçimlendirme işleminin zo-
runluğuna bağlıdır, fşlem zorlaştıkça derin-çekme kaliteye,
bunun yeterli olmadığı hallerde ekstra derin-çekme kalite-
ye kaymak gerekecektir.
Bir biçimlendirme işleminde ticari kalite saçın yeterli
olup olmayacağı SAE J863'ca önerilen basit bir deneyle
saptanabilir. Bu deneyde taslak üzerinde 25.4 mm aralıklar-
la paralel çizgiler çizilir. Uzunlamasına ve enine çizilen bu
çözgiler taslak üzerinde 2 5 . 4 x 2 5 . 4 mm boyutunda kareler
oluşturur. Biçimlendirme işlemi yapıldıktan sonra kare
alanları ölçülür. Bu ölçüm sonunda alandaki % artma mikta-
rı:
Sıcak haddelenmiş Saclar
4.8 mm ve daha kalınlıklar için % 30
2.00 mm ve 4.8 mm arası kalınlıklar için % 25
Soğuk haddelenmiş Saclar
Tüm kalınlıklar için % 25'ın altında ise ticari kalite bu uygu-
lama için yeterli olacaktır. Bulunan değerleri fazla ise derin-
çekme saç tercih edilmelidir.
Ekstra derin-çekme kalite saçlar, biçimlendirmenin
çok zor olduğu şartlarda ve saçın yaşlanmaya karşı dayanç-
lı olması arzu edildiğinde kullanılmalıdır.
Yuvarlak taslaktan silindirik kab çekme işleminde, bi-
çimlendirmenin zorluğu kullanılan zımba kenar yarı çapına
D-d
ve % derin çekme miktarına ( , şekil 1) bağlıdır. Çek-
D
me miktarına ve yarı çapa bağlı olarak seçilmesi uygun mal-
15
 buna ek olarak kalıp boşluğuna (bkz. şekil 1) kauçuk "yas
Çizelge 1 tık" koyarak, kab duvarı ile zımbanın daha iyi temasını sağ-
lamak önerilebilir. (B) Yatılma bu şekilde engellenemez ise
Zımba kenar ve zımba kenar yarıçapının arttırılması mümkün değilse so-
yarıçapı run ya daha iyi saç kullanılarak, ya da işlemin iki kademede
(saç) yapılması ile çözümlenebilir.
kalınlığını Germede benzer yırtılmalar için baş vurulabilecek yön-
katı D-d temler:
olarak % derin - çekme miktarı, (C) Mümkün ise taslak baskı çemberine uygulanan yük
düşürülerek, yakanın bir miktar içeri çekilmesine müsaade
Sac kalınlığı : 0.90 mm
etmek, (D) zımba daha az yağlanarak veya kalıp boşluğuna
' %20 %30 %40 %50
kauçuk yastık konarak, saç üzerindeki incelmeyi daha geniş
2t (CR,DO) bölgelere yaymak, (E) bu yöntemler sonuç vermiyorsa ya
4t (CR, DO) (CR, DO) (CR, DO, SK) - zımba tasarımı özellikle yırtılmanın olduğu bölgede değişti-
8t (CR, CO) (CR.CO) (CR, DO) (CR.DO.SK) rilmeli ya da daha kalın saç kullanılmalıdır. Kalın saç kulla-
32t (CR, CO) (CR, CO) (CR, CO) (CR, DO) nımı mümkün değilse, malzemeyi değiştirerek, daha üstün
nitelikli bir saça yönelmek gerekecektir.
Saç kalınlığı : 2.7 mm
2. Kırışma: Biçimlendirme sırasında saçın "ondiile" ol-
2t ma halidir. Damarlama ile karıştırılmamalıdır. Kırışma, de-
4t (HR.DO) (HR.DO) (HR.DO) rin-çekme'de karşılaşılan bir hatadır. Daha çok ince saçlar-
8t (HR,CO) (HR.CO) (HR.DO) (HR, DO) da, derin çekilen kabın yakasında, veya yakayı kap duvarına
(CR,CO) (CR, DO) bağlayan bölgede görülür. Yakada görülen kırışma, taslağa,
16t (HR.CO) (HR,CO) (HR.CO) (HR, CO) taslak baskı çemberince uygulanan kuvvetin arttırılması ile
(CR, CO) önlemebilir. Ara bölgede görülen kırışma, zımba-kalıp aralı-
32t (HR, CO) (HR, CO) (HR.CO) (HR, CO) ğının geniş tutulmasından kaynaklanmaktadır. Bu aralığın
(CR, CO) uygun değere düşürülmesi kırışmayı önleyecektir.

Saç kalınlığı : 6.3 mm
2t
4t (HR,CO) (HR, CO) (HR, CO) _ değerinin arzulanan şekilde (AR=0) olmamasından kaynak-
8t (HR.CO) (HR.CO) (HR, DO) (HR, DO)
16t (HR,CO) (HR, CO) (HR.CO) (HR, DO)
32t (HR.CO) (HR, CO) (HR, CO) (HR, DO)
HR : Sıcak haddelenmiş CR : Soğuk haddelenmiş
CO : Ticari kalite DO : derin-çekme kalite
DOSK : Ekstra derin-çekme kalite
(Kaynak :Metals Handbook 8. Baskı 4. Cilt, Sayfa: 171)
zeme çeşitleri çizelge l'de verilmiştir.
Daha karmaşık biçimlendirme işlemleri için benzer
tablolar ASM, Metals Handbook. cild 4'de verilmiştir.
3. BİÇİMLENDİRMEDE KARŞILAŞILAN
BAZI HATALAR
Biçimlendirmede karşılaşılan hatalar malzeme kökenli
olabileceği gibi, yanlış kalıp-zımba tasarımından yağlama
koşullarından (duruma göre, yetersiz veya aşırı yağlama),
biçimlendirmenin yapılış durumu, (örn: taslak baskı çembe-
rine uygulanan yükün iyi ayarlanamaması) gibi diğer neden-
lerden de kaynaklanabilir Bununla birlikte aynı kalıp-zım-
ba ve çalışma şartlarında, yeni bir parti saç soruna neden
olmuşsa, bu durumda sorunun malzemeden kaynaklandığı
açıkça söylenebilir.
Biçimlendirmede karşılaşılan bazı hatalar ve bunları
önleme yöntemleri aşağıda verilmiştir:
1. Yırtılma: Derin-çekmede yırtılma çoğu kez zımba
alt ucuna yakın bölgede kap duvarında rastlanan bir olaydır.
Zımba kenar yarıçapının çok küçük olmasından, veya saça
kaldırılabileceği % derin-çekme miktarından daha yüksek
bir çekme uygulamasından kaynaklanır.
Önleme yöntemleri olarak:
(A) Taslak baskı çemberine uygulanan baskı yükünü dü-
şürmek (yakanın kırışmasına yol açabilir), ve/veya taslağı
özellikle yaka kısmında daha etkin bir biçimde yağlamak,
3. Kulaklanma: Daha çok silindirik kabların derin çe-
kilmesinde karşılaşılan bu olay için yapılabilecek fazla bir
şey yoktur. Olay bölüm 1 -4'te belirtildiği gibi malzeme AR
lanmaktadır. Sıcak haddelenmiş saçlar için baş vurulabile-
cek bir çözüm saçın normalleştirme işlemine tabi tutulması-
dır. (Nasıl haddelenmiş olursa olsun normalleştirme işlemi
uygulanmış tüm saçlarda R=l, A R = 0 dır.)
4. Damarlarıma: Biçimlendirme işleminin başlangıcında
malzemenin damarlar halinde düzensiz deforme olma hali-
dir. Damarlanma kaynar tipteki (Ticari ve derin-çekme kali-
te) çelik saçların bir sorunudur. Olay çeliğin yaşlanmasın-
dan kaynaklanır. Durgun tipteki çeliklerde (ekstra derin-
çekme kalite) yaşlanma olmadığı için (soğuk haddelenmiş)
veya az olduğu için (sıcak haddelenmiş) damarlanma görül-
mez veya önemsizdir.
Çeşidi ne olursa olsun, biçimlenebilir saçlar kullanıcı-
ya, yumuşak durumda iken bir miktar soğuk ezme (örn:
% 1) verilerek teslim edilir. Temper haddelemesi olarak
isimlendirilen bu ezme, ticari ve derin-çekme kalite saçlar-
da damarlanma tehlikesini geçici olarak, ekstra derin-çek-
me kalite saçlarda ise temelli olarak engeller. Bu nedenle ti-
cari ve çekme kalite saçların alındıktan sonra kısa süre içeri-
sinde (örn: 1 hafta) kullanımları damarlanma tehlikesi ve bi-
çimlendirilebilirlik açısından önemlidir. Ayrıca bu saçların
sıcak yerlerde muhafazası yaşlanma olayını hızlandıracağı
için sakıncalıdır. Bunlara ek olarak söz konusu saçlar biçim-
lendirmeden hemen önce bir miktar yaşlanmış olacakları
gözönünde bulundurularak, az miktarda soğuk ezilmeleri
faydalı olacaktır.
Genel Kaynaklar:
1— "Metal Handbook 1 ', (Forming), Vol. 4, 8th edition, American
Society for Metals, Metals Park, Ohlo, 1968.
2— "Source Book on Forming of Steel Sheet", American Society
for Metals, Metals Park. Ohlo. 1976.
3— "Formallty Toplcs-Metallic Metarials" American Society for
Testing and Maretlals. ASTM-STP 647 Philadelpdia, 1978.

16 M Ü H E N D İ S VE M A K İ N A DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 M A R T - NİSAN 1984

Standartlar: ASTM A 569 (Ticari kalite sıcak haddelenmiş çelik şerit ve
Türk Standartları saçlar)
— TS 3813 "Çelik şerit ve saçlar, alaşımsız çeliklerden soğuk ASTM A 619 (Derin-Çekme kalite soğuk haddelenmiş çelik
haddelenmiş". şerit ve saçlar)
ASTM A 621 (Derin-çekme kalite soğuk haddelenmiş çelik
Alman Standartları şerit ve saçlar)
— DİN 1623 (Çelik şerit ve saçlar alaşımsız, çeliklerden soğuk ASTM A 620 (Ekstra derin-çekme kalite soğuk haddelenmiş
haddelenmiş).
çelik şerit ve saçlar)
DİN 1614 (Çelik şerit ve saçlar, alaşımsız çeliklerden sıcak çe- ASTM A 622 (Ekstra derin-çekme kalite sıcak haddelenmiş
kilmiş).
çelik şerit ve saçlar)
ASTM A 569 (Karbon ve az alaşımlı sıcak ve soğuk çekilmiş
Fransız Standartları
saçların genel özellikleri)
NF A 36-401 (Derin-Çekme ve eğme uygulamaları için soğuk
SAE J 863 (Biçimlendirilen saçlarda plastik deformasyon belir-
haddelenmiş çelik şerit ve saçlar).
leme yöntemleri)
NF A 36-301 (Derin-Çekme ve eğme uygulamaları için sıcak
haddelenmiş çelikler şerit ve saçlar). Japon standartlar»
JIS G 3141 (Soğuk haddelenmiş, alaşımsız, çelik şerit ve saç-
Amerikan Standartları lar)
— ASTM A 366 (Ticari kalite soğuk haddelenmiş çelik şerit ve JIS G 3131 (Sıcak haddelenmiş çelik levha, şerit ve saçlar)
saçlar)

YÜKSEK VAKUMLU SÜPÜRÜCÜLERİ

W
1/fcKfe
750 watt (İHP)
220 Volt - 50 Hz
160 devir / dakika
ELEKTRİKLİ ALETLER ve MAKİNA İMALAT TİCARET LTD. ŞTİ.
40 cm Tel: 148 88 07
12 litre kapasiteli

GENEL ENDÜSTRİ MAKİNALAR1, MALZEMELERİ SANAYİ PAZARLAMA A.Ş.

Necrtbcy Cadde* No: 24 Karakfiy-tSTANBUL
Tel: 149 57 06-145 16 20

MÜHENDİS VE MAKİNA DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART-NİSAN 1984 17

 1. GİRİŞ

Çeliklerin ısıl işlemi son derece geniş kapsamlı bir ko-

nudur. Burada konunun bütün ayrıntılarına yer vermek
mümkün olmadığına göre, sadece bazı temel prensiplerine
ve bunların uygulamalarına değinilerek makina mühendisini

ÇELİKLERİN ISIL bu konuda bir fikir sahibi yapabilmek amaçlanmıştır.

Herşeyden önce çelik, makina mühendisinin karşısına,
bir çelik fabrikasında üretilmiş, çeşitli şekillerde biçimlen-
İŞLEMLERİ dirilmiş (kaba kütük, kütük, yassı kütük, levha, çeşitli kesit-
leri olan uzun çelik ürünleri v.b. gibi), belirli bir içyapısı ve
kimyasal bileşimi olan, tasarımında kullanabileceği, katı bir
malzeme olarak çıkar. Ancak, çelik bu haliyle tasarımda is-
tenen tüm özelliklere sahip olmayabilir ve bazı özelliklerinin
değiştirilmesi gerekebilir. Bu özellikler şunlardır:
1. Kimyasal Bileşim: Makina mühendisi açısından çeli-
ğin kimyasal bileşimini değişitirebilmenin imkânı yoktur.
Eğer bileşim arzu edilenden farklı ise, yapılacak tek şey ka-
taloglardan istenilen bileşime sahip başka bir çelik seçmek-
tir.
2. Geometrik Şekil: Şekil üzerinde değişiklik yapmak
sorun değildir. Torna, planya, freze v.b. araçların yardımıy-
la çeliğe arzu edilen son şekli rahatlıkla verilebilir.
3. İç yapı: Her çeliğin içyapısında varolan ve çeliğe
mekanik özelliklerini kazandıran çeşitli fazların miktarını
ve dağılımını kontrol etmek ve hattâ bu fazları değiştirerek
yerine yenilerini elde etmek yine imkân dahilindedir. Bu-
nun yapılabilmesi ise bu bölümün konusu olan "ısıl işlem "le
mümkündür. Isıl işlemin kabaca bir tarifi şöyle yapılabilir:
Bir çelikte arzu edilen bazı özellikler elde edebilmek için
çeliğe katı haldeyken uygulanan bir dizi ısıtma ve soğutma
işlemlerinin tümüne ısıl işlem denir. Yalnız konunun burasın-
da çok önemli bir noktaya işaret etmeden geçmek doğru
olmayacaktır. Bilindiği gibi her çeliğin iç yapısında (varolan
fazlar dışında) daha önce de sözü edilen kalıntı ve katışkı-
lar vardır. Eğer çeliğin üretimi sırasında, üretici tarafından
bu kalıntı ve katış kıların miktarı ve dağılımı yönünden be-
lirli bir standart tutturulamamışsa ve sonuçta eldeki malze-
me "pis çelik" olarak adlandırılan türdense, yapılacak olan
ısıl işlemin hiçbir anlamı ve faydası olmayacaktır. Zira adı
geçen kalıntı ve katış kılar aşırı miktarlarda olduğu takdirde
çeliğin mekanik özelliğiklerini kötü yönde etkiler ve bunla-
rın ısıl işlemle giderilmesi söz konusu değildir. Bu son dere-
ce önemli nokta hiçbir zaman akıldan çıkartılmamalı ve kö-
tü sonuç veren bir uygulama söz konusu olduğunda kusuru
ısıl işlemde aramadan önce eldeki çeliğin sağlam ve temiz
olup olmadığı özellikle araştırılmalıdır. Aslında bu araştır-
ma, özellikle Türkiye'de muhtemel zaman, işgücü ve mal-
zeme kayıplarının asgariye indirilebilmesi açısından, ısıl
Haluk AT ALA işlemden önce, uygulamanın sonucu safhasına gelinmeden
ODTÜ Metallurji Mühendisliği Bölümü yapılmalıdır.
Öğretim Görevlisi - ANKARA
Çeliklerde ısıl işlem yoluyla mekanik özelliklerin değiş-
tirilmesi çeşitli uygulamalardaki gereksinmeler doğrultu-
sunda yapılır, örneğin derin çekme yoluyla şekil verme söz
konusu ise çeliği yumuşatmak gerekebilir. Veya eldeki par-
ça sürtünmeden dolayı aşınmaya maruz kalacaksa yüzey
sertleştirilmesi söz konusu olabilir. Elbette bu örnekleri ço-
ğaltmak mümkündür ve görüldüğü gibi çelik, ısıl işlem yo-
luyla çok çeşitli özellikler kazandınlabilen çok önemli bir
tasarım malzemesidir.
18 MÜHENDİS VE MAKİNA DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART - NİSAN 1984
2. ÖSTENİTLEME

Çeliklere uygulanan ısıl işlemlerin büyük bir çoğunlu-

ğunda ilk hedef östenitleme işlemidir; yani çeliğin ısıtıla- 7 0 0
rak östenit fazının oluştuğu bölgeye çıkarılmasıdır. Yalnız r -^
bu işlemi basit ve rastgele bir ısıtma olarak görmek çok yan-
lıştır. Östenitleme işleminin önemli bazı noktaları şu şekilde 600 J
sıralanabilir:
I) Her çeliğin kendine has ve kimyasal bileşimine bağlı Ust beynı't
500
bir östenitleme sıcaklığı vardır. Bu sıcaklığın altında öste- C0 Rc
nitlemek, eşdağılımlı (homojen) olmayan bir içyapıya se-
bep olur ve bu durumda takibeden sertleştirme işlemi iste-
nen sonucu vermeyebilir. Normal sıcaklığın üzerinde öste- beynit
nitleme yapılırsa, bu defa aşırı tane büyümesi olabilir, ki bu 60 Rc
da çekme dayancı ve özellikle tokluk üzerinde kötü etki ya-
par.
II) Östenitleme sıcaklığı kadar bunun uygulama zamanı 2 O O
Dönüşüm diyagramı
da önem taşır. Doğru östenitleme sıcaklığında az zaman - M Soğuma eğrileri
gene eşdağılımlı olmayan bir östenit yapısı oluşmasına Mf Dönüşüm bölgesi
sebep olur. Aşırı zaman ise yine tane büyümesine yol açar. 100 -
Görüldüğü gibi östenitleme sıcaklığı ve zamanının doğru se- 'Martensıt 64
çilmesi şarttır. Pratik uygulamalar için çeliklerin östenitle- 2 48 id
me sıcaklıkları bilinir ve de kabaca her 2.5 cm et kalınlığı
u
veya çap için malzeme bu sıcaklıkta 1 saat tutulur. "ı<T1 i ıo i er 10 10
3
10
5

III) Ticari ısıl işlemlerde östenitleme sırasında çeliğin ZAMAN (SANİYE)

yüzeyinin oksijen, su buhan ve karbondioksit gazlarından
korunması şarttır. Zira bunlardan oksijen yüzeyin oksit-
lenmesine ve yine oksijen, su buharı ve karbondioksit de yü- Şekil 1. ötektoid çeliği (% 0.8 C) için ZSDD diyagramı
zeyden karbon kaybına (dekarburizasyon) sebep olurlar.
Bu ikisi de yüzeyde istenmeyen olaylardır.
IV) Alaşımlı çeliklerin büyük bir çoğunluğunun içinde
karbür yapıcı elementler olan krom, volfram, molibder,
onn
vanadyum ve titanyum bulunabilir. Bu tip çeliklerdeki öste- ouu
nitleme işleminde demir karbüre (Fe 3 C) ilaveten bu ele- Östenit
mentlerin oluşturduğu karbürlerin de çözündürülmesi gere- A
1
kir ki bu hallerde genellikle yalın karbon çeliklerinden daha 700
yüksek östenitleme sıcaklıklarına gerek duyulur. \\ ^^C^-'-^Kaba perlit
Özet olarak çeliklerin ısıl işleminde ilk hedef eşdağı- 1S Rc
lımlı bir östenit fazı oluşturmaktır.
600 - v/\f
\ ^ _ _ ^ ^ ^ l n c e perlit
3. ÖSTENİTİN DÖNÜŞÜMÜ „ 500 . \ \ . 40 Rc
Çeliğin mekanik özelliklerini tayin eden farklı içya- o j \ KSE
pıların hepsi östenit fazının dönüşümü sonucu ortaya çıkar, o ı —Dönüşüm diyagramı
tçyapıdaki farklılıklar ise östenite uygulanan soğuma hızın- H i | Soğuma eğrileri
dan kaynaklanır. Diğer bir deyişle östenitin hızlı veya yavaş ' 1 ««•»Soğumada dönüşüm
soğutulması farklı sonuçlar doğurur. o 300 1ı
östenitin dönüşümünü inceleyen iki çeşit diyagram var- M, 1 '
dır. Bunlardan birincisine Zaman-Sıcaklık-Dönüşüm Diyag- L'
ramı (ZSDD) adı verilir. Bu diyagram bir çeliğin östenitlen- 200 -Mcî
50}
dikten sonra belirli sabit sıcaklıklara aniden düşürüldüğünde,
bu sıcaklıklarda zamana bağlı olarak nasıl bir dönüşüme uğ-
radığını gösterir. İkinci çeşit diyagrama ise Sürekli Soğuma 100 ^MartensVt 64 Rc
Dönüşüm Diyagramı (SSDD) adı verilir. Bu diyagram
2 48 id Is
ZSDD'da olduğu gibi sabit bazı sıcaklıklardaki dönüşümü
değil de, çeliğin sürekli bir soğumaya uğradığındaki dönü-
o ]
İ l i 1

2 3
1

U 5
10" İ 10 l b 1Ö ip 10
şümü gösterir. Hemen belirtilmelidir ki pratik açıdan iki di-
ZAMAN (SANİYE)
yagram arasındaki fark yok denecek kadar azdır. Böyle iki
diyagram ötektoid çeliği için Şekil 1 ve 2'de gösterilmiş-
tir. Şekil 2. ötektoid çeliği (% 0.8 C) için SSDD diyagramı

MÜHENDİS VE MAKİNA DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART -NİSAN 1984 19

 ZSDD'na bakıldığında daha önce sözü edilmeyen
beynit adında bir yapının varlığı görülür. Bu yapı, aynı per-
lit gibi, ferrit ve sementitin karışımından oluşur;ancak per-
litten daha serttir ve tokluğu oldukça yüksektir. Beynit, ya-
lın karbon çeliklerinde sürekli soğutmayla elde edilemez ve
bu yüzden bu çeliklerin SSDD'nda beynit bölgesi yoktur
(Şekil 2). Alaşım çeliklerinde ise perlit ve beynit bölgeleri
birbirinden ayrıdır ve sürekli soğumayla bu yapıyı elde et-
mek mümkündür.
Pratik uygulamaların büyük bir çoğunluğunda sürekli
soğuma olayı gerçekleşir. Zira çelik östenitlendikten sonra
soğumak üzere bir ortama bırakıldığında (su, yağ, hava gi-
bi), parçanın sıcaklığı ortamın sıcaklığına inene kadar sürek-
li soğuma olur. Dolayısıyla bundan sonraki tartışmaları
SSDD üzerinde yapmak yerinde olacaktır. Ancak, daha
önce de belirtildiği gibi, ZSDD'yı de kullanmak hatalı değil-
dir ve sonucu değiştirmez.
Şekil 2'de % 0.8 karbonlu bir çeliğin SSDD ve bu di-
yagram üzerine sonradan çizilmiş bazı sürekli soğuma eğri-
leri görülmektedir. Bu sürekli soğuma eğrilerinin SSDD'nı
kestiği bölgelerin diyagram üzerindeki yerine göre farklı
sonuçlar elde edilir.
Şekil 2'deki (1) numaralı soğuma eğrisi son derece ya-
vaş bir soğumayı göstermektedir. Böyle bir soğuma parça-
yı östenitledikten sonra fırının elektiriğini keserek içeride
bırakmakla mümkün olabilir ve parça fırınla birlikte yavaş
yavaş soğur. Ortaya çıkan yapı kaba perlittir ve son derece
yumuşaktır. Bu işleme TAVLAMA adı verilir. Tavlamanın
hedefi kısaca, çeliği mümkün olduğu kadar yumuşatmak
sıcak çeliği su veya benzeri bir ortamın içine aniden bırak-
makla gerçekleşebilir.
Çeliğe su verme sonucunda ortaya çıkan martensit fazı-
nın en belirgin özelilği son derece sert ve kırılgan olmasıdır.
Şekil 2'de görülen Ms ve Mf sıcaklıkları sırasıyla martensit
oluşumunun başladığı ve bittiği sıcaklıklardır. Bu iki sıcaklık
da çeliğin kimyasal bileşimine ve özellikle karbon miktarı-
na bağlıdır. Çelikte karbon miktarı ve alaşım elementleri
miktarı arttıkça bu sıcaklıklar azalır. Ms sıcaklığının kimya-
sal bileşiminden hesaplanabilmesi için bazı formüller geliş-
tirilmiştir. Bunlardan bir tanesi şudur:
Ms (°C) = 539 - (423 x %C) - (30 x %Mn) -
(12 x %Cr) - (18 x %Ni) - (7.5 x %Mo)
Martensitin en önemli özelliklerinden birisi de sertliği-
nin karbona bağlı olmasıdır. Çeliğin karbonu artıkça o çe-
likten elde edilen martensitin sertliği de artar. Bu durum
Şekil 3'de gösterilmiştir. Ancak unutulmamalıdır ki bu artı-
şın da bir sınırı vardır ve sertlik 64 Rc nin üzerine pek
çıkmaz.
UOO
tooo -
65
-
o
800 -
60
(S) 700 - /
1
_J

KWE
cc
uı
ı Martensrt yapısı
ve muhtemel bir mekanik şekillendirme işlemine hazırla- 600
maktır. Tavlama, % 0.8'den fazla karbon içeren çeliklere / 50 oo
uygulanmaz, zira yavaş soğuma sonunda ortaya çıkan SOO - / ac
aşırı miktarlardaki sementit fazı çeliği kırılgan yapar. / •-
Çelik fırın yerine havada soğutulursa, nisbeten daha
—1
|
400 - 40 .-
oc
süratli bir soğuma (2 numaralı soğuma eğrisi) ortaya çıkar
ve ince perlite yakın bir yapı oluşur. Bu yapı kaba perlitten
UJ
10 300 1r ^1
- 30 ac
UJ
1
biraz daha serttir ve çekme dayancı biraz daha yüksektir. 1 20 W)
200 T - 10
Bu işleme NORMALLEŞTİRME adı verilir. Normalleştir-
me işlemi son derece basit olduğundan, biraz sonra değini- 100 -
lecek olan sertleştirmenin zaman ve maliyet açısından uy-
1 1 1 1 1 1
gun görülmediği hallerde, çeliğin sertliğini ve dayancını
0.20 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20
biraz olsun artırıcı bir ısıl işlem olarak kolaylıkla uygula-
KARBON, %
nabilir. Ayrıca % 0.8'den fazla karbon içeren çeliklerde, nis-
beten hızlı soğuma sonucu çeliğe kırılganlık veren sementit
fazı daha az oluştuğundan, normalleştirmenin tokluğu artı- Şekil 3. Karbonun martensitin
sertliği üzerine etkisi
rıcı ve yine aynı sebepten dolayı tornada işlenebilirliği artı-
rıcı etkileri vardır. Pratik uygulamalarda bazı çelikler için "bu çelik su
almaz" veya "bu çelik su alır" gibi deyimler kullanılır. "Su
4. SERTLEŞTİRME almaz" sözünden kasıt çeliğin içinde, su verme sonucu
Şekil 2'deki SSDD'na teğet olan (3) numaralı soğuma elde edilecek martensite yeterli sertliği verecek miktarda
eğrisine bu çeliğin Kritik Soğuma Eğrisi (KSE) adı verilir karbon bulunmaması anlamınadır. Veya tam tersine çelik
ve bu eğrinin özel bir önemi vardır. KSE'nin sağında kalan su alabilir cinstense, içinde yeterli miktarda karbon olduğu
her eğri SSDD'nı keser ve bazı hallerde iç yapının bir bölü- kastedilmektedir. Çok kaba bir yaklaşımla % 0.3'ün altında
münü, bazı hallerde de tamamını (1 ve 2 numaralı soğuma karbon içeren çeliklere su almayan çelikler denilebilir
eğrileri) perlitin oluşturduğu nisbeten yumuşak yapılar or-
taya çıkar. KSE'nin solunda kalan (4 numaralı soğuma eğri- 5. GERÇEK SOĞUTMA HIZI (GSH)
si gibi) soğuma eğrileri ise SSDD'nı kesmezler ve KSE'nden Şimdiye kadarki anlatılanlardan da anlaşılacağı gibi,
daha süratli soğuma anlamına gelirler. Bu durumlarda dönü- bir çeliğe gerçekte uygulanacak olan soğutma hızı büyük
şüm Şekil 2 de görüldüğü gibi daha düşük sıcaklıklarda önem taşımaktadır. Çünkü bir çeliğin sertleştirilmesi, o çe-
martensit adı verilen bir fazın ortaya çıkmasıyla gerçekle- liğin Kritik Soğuma Eğrisinden (bu eğri çeliğin kimyasal bi-
şir. Bu çeşit süratli soğutmalara ÇELİĞE SU VERME veya leşimine bağlıdır ve verilen bir çelik için sabittir) gerçekte
SERTLEŞTİRME adı verilir, zira böyle süratli bir soğuma, daha süratli bir soğutma yapabilmekle mümkündür. İşte bu
20 MÜHENDİS VE MAKİNA DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART-NİSAN 1984
gerçek soğutma hızın etkileyen dört önemli faktör vardır:
A) Su Verme Ortamı: Pratik uygulamalarda çeşitli su
verme ortamları vardır. Bunlardan bazıları sıcak çelikten
süratle ısı alarak çok çabuk soğumaya neden olurlar. Bazı-
ları ise o kadar etkin değildir. Aşağıda, soğutma yeteneği
en yüksek olandan başlıyarak en düşük olana doğru, çeşitli
su verme ortamları sıralanmıştır:
1) 'A. 10'luk NaCl çözeltisi,
II) Su,
III) Tuz banyoları,
IV) Yağ çözeltileri,
V) Çeşitli yağlar,
VI) Hava.
Türkçede "su verme" deyimi hızlı soğutma anlamında
kullanılmıştır. Bu durumda su verme ortamının cinsine göre
"suda su verme" veya "yağda su verme" gibi deyimler ge-
nellikle kullanılır.
B) Su Verme Ortamının Sıcaklığı: özel bazı istisnalar
dışında genellikle su verme ortamının sıcaklığı arttıkça so-
ğutma yeteneği azalır. Ayrıca bir tank içindeki su verme or-
tamının dolaşım yoluyla soğutulması veya parçanın ortam
içinde hareket ettirilmesi soğutma yeteneğini artırıcı un-
surlardır.
C) Parçanın Yüzey Durumu: üstenitleme kısmında da
değinildiği gibi, östenitleme sırasında parçanın yüzeyinin
oksitlenmeden korunması gerekir. Oksit tabakalarının ısı
geçirgenliği, metale kıyasla daha azdır ve uygulanan su ver-
me işlemi sırasında daha yavaş soğumaya neden olurlar.
D) Parçanın Büyüklüğü: Su verme sırasında, su verme
ortamıyla parçanın sadece yüzeyi temas halinde olduğun-
dan, parçanın yüzey alanının kütlesine olan oranı çok büyük
önem taşır. Bu oran büyük olduğunda (ince tel. çubuk ve
plakalar gibi) parçanın kütlesinde taşıdığı ısıyı dışarıya vere-
bilecek yeterli yüzey alanı var demektir ve bu durumda par-
ça çabuk soğuyacaktır. Çok uygun bir benzetme radyatör-
lerdir. Etrafını çevreleyen havaya daha süratle ısı vererek
kaybedebilmesi için radyatörlerin yüzey alanı geniş tutulur.
Sözü edilen oranın küçük olduğu durumlarda ise soğuma
daha geç oluşur ve sertleşme olmayabilir. Bu çok önemli
noktayı hiçbir zaman akıldan çıkarmamak gerekir. Bir çelik
parça kimyasal bileşim açısından "su alır" (yani yeterince
sertlik verir) cinsten olabilir, en etkin su verme ortamı seçil-
miş olabilir ve yine yüzey oksitlenmesi önlenmiş olabilir.
Bütün bunlara rağmen, parça çok büyükse ve yüzey alanının
kütlesine olan oranı düşükse, böyle bir parçanın sertleşmesi
mümkün olmayabilir. Hattâ su verme ortamıyla doğrudan
doğruya temas halinde olan yüzeyinde dahi sertlik çok dü-
şük çıkabilir.
Yalnız bu durum her çelik için aynı ölçüde geçerli de-
ğildir. Bu son cümleyi anlayabilmek için sertleşebilirlik adı
verilen bir kavramın tanımlanması gereklidir.
6. SERTLEŞEBİLİRLİK
Su verme veya sertleştirme işleminde bir çelik parçanın
yüzeyinden başlıyarak merkezine doğru sertliğinin ne kadar
ilerliyebildiğinin ölçüsüne o çeliğin sertleşebilirliği denir.
Eğer yüzeydeki sertlik derinlemesine fazla ilerliyebilmişse
bu çeliğin sertleşebilirliği yüksektir. Bu kavram çeliklerin
ZSDD veya SSDD ile yakından ilgilidir.
Bir çeliğin sertleşebilirliğini ölçebilmek için "Jominy
Deneyi" adı verilen bir deney uygulanır. Detayları Türk
MÜHENDİS VE MAKİNA DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART -NİSAN
Standartları 1381 de verilen bu deney için, verilen bir çelik-
ten standart boyutları olan silindir biçiminde bir parça ha-
zırlanır (Şekil 4). Bu parça fırında östenitlendikten sonra
özel bir cihaza nakledilir ve burada standart koşullarda bir
ucuna su püskürtülür. Böylece parçanın her tarafı iyice so-
ğuduktan sonra (bu olay tahminen 10 dakika sürer) cihaz-
dan çıkarılır ve uzunluk ekseni doğrultusunda karşılıklı iki
yüzeyi taşlanır. Daha sonra soğutulmuş uçtan itibaren
muayyen aralıklarda Re sertlik ölçümleri yapılır ve su verme
ucundan uzaklık yatay, karşılıkları olan sertlik değerleri
dikey eksen olmak üzere "Sertleşebilirlik Eğrisi" çizilir.
Tahmin edilebileceği gibi, su verme ucunda soğuma hı-
zı en yüksek olur ve öbür uca doğru gidildikçe soğuma hızı
gittikçe düşer. Böylece deney parçası su pürkürtülen uçtan
itibaren bir seri soğuma hızına sahip olur. Dolayısıyla su
verme ucundan farklı mesafelerde elde edilen farklı soğuma
eğrileri çeliğin SSDD'nı farklı bölgelerde keserler ve farklı
içyapıların oluşmasına neden olurlar. Şekil 4'de bir alaşım
çeliği olan SAE 4140 çeliğinin SSDD ile sertleşebilirlik
deneyi arasındaki ilişki açıkça görülmektedir. Su verme
ucuna yakın yerler hızlı soğuduğundan buralar martensite
dönüşmüş, diğer bölgeler ise soğuma eğrilerinin SSDD'nı
kestiği yerlere göre nisbeten yumuşak yapılarda kalmıştır.
Böylece sertlik öbür uca doğru gidildikçe düşmektedir.
Dikkat edilirse SAE 4140 bir alaşım çeliği olduğundan, ya-
lın karbon çeliklerinin aksine, bu çelikte perlitten ayn bir
beynit bölgesi vardır ve bu tür çeliklerde sürekli soğutma yo-
luyla önemli miktarlarda beynit elde edilebilir.
Şekil 5'te karbon miktarları hepsinde % 0.4 olan (dola-
yısıyla martensite dönüştüklerinde aynı sertliği verecekler-
dir) ancak değişik miktarlarda alaşımlandırılmış üç farklı
çeliğin sertleşebilirlik eğrileri verilmiştir. Görüldüğü gibi,
su verme ucunda en yüksek olmak üzere, sertlik öbür uca
doğru gidildiğinde her üç çelikte de farklı şekillerde düş-
mektedir. İşte burada başlangıç noktasındaki sertliğini daha
kararlı olarak muhafaza edebilen SAE 4340 çeliğine sertle-
şebilirliği yüksek çelik, aksine başlangıç sertilğini süratle
kaybeden SAE 5140 çeliğine de sertleşebiliriği düşük çelik
adı verilir.
Serteleşebilirliği artıran en önemli etken alaşım katkı-
larıdır. Çeliklere katılan her türlü alaşım elementi (kobalt
hariç) sertleşebilirliği artırır. Aslında çeliklere alaşım ele-
mentleri katmanın en önemli nedenlerinden biri budur.
Dolayısıyla alaşım çeliklerinin sertleşebilirlikleri yalın kar-
bon çeliklerininkinden daima daha yüksektir.
Son olarak bir önceki bölümdeki parçanın büyüklüğüyle
ilgili tartışmayı hatırlamak yerinde olacaktır. Bu bölümde
parça çok büyük olursa sertleşmenin mümkün olmayabile-
ceğinden söz edilmişti. Gerçekte bu nokta eldeki çeliğin
sertleşebilirliği ile yakından ilgilidir. Yalın karbon çelikle-
rinde sertleşebilirlik düşük olduğundan yukarıdaki cümle
doğrudur, ama alaşım çeliklerinde sertlikdaha derinlere nü-
fuz edebildiğinden, bu çeliklerde nisbeten daha büyük par-
çalara sertleştirme uygulanarak tamamının sertleşmesini
sağlamak mümkündür.
Çeliklerin üretim sürecinde meydana gelen kimyasal
bileşim farklılıkları sertleşebilirlik eğrisine de yansır. Her-
hangi bir çelik için değişik dökümlerden alınan Jominy
deney parçaları üzerinde yapılan sertleşebilirlik testlerinin
sonuçlan birleştirildiğinde, ortaya tek bir serüeşebilirlik eğ-
risinden ziyade "Sertleşebilirlik Band'ı" adı verilen bir şekil
çıkar. Bu şekil, bir çeliğin Jominy deneyinde bileşim fark-
1984 21
 O 55
STANDART
PARÇASİ

SU VEPME
UCU

TASLANMıŞ

°F ' / O 10 20 30 10 50 60 70
_ _ / _ / _ SU VERKE UCUNDAN UZAKL.'K (mm)
(760) 140O

(6İ9) 1200

(538) ^000

-t
(427) 500

(316) 600
OSTENIT—»MARTENSIT

(204) 400

® p
(93) 200 Marttnsit Martens'rt • ferrıt Martensit+ ferrıt Martensıt • ferrit
•«•B»yni< * Btynıt • Beynit
= ŞO&UMA DÖNÜŞÜM DİYAGRAMI
(-1») SOSUMA EĞRİLERİ
*• mm SOĞUMADA DÖNÜŞÜM
I I I , I
10 ıO 1 ıo J 10'

ZAMAN (saniye)
Şekil 4. SAE 4140 çeliğinin Jominy Deneyi sonuçları ve bu
sonuçların aynı çeliğin SSDD ile olan ilişkisi.

u
—1
60
UJ
Si) ^ SAE 4320
.ROC»

— «.
40 -
^^^^SAE 4K0
2C
30 - \ ^ • • 1

"^-^_SAE 5140
cc 20 •
UJ ~ — .
01
0 X) 20 30 40 50
SO GUTMA U C U N D A N U Z A K L I K (mm) 0 10 20 30 4.0 50 60 70 80
SU VERME UCUNDAN U2AKlK(mmj
Şekil 5. Karbonları aynı, alaşım katkıları farklı Şekil 6. 30 Cr Ni Mo 8 çeliğinin
Uç çeliğin sertleşebilirlik eğrileri Sertleşebilirlik Bandı

22 MÜHENDİS VE MAKİNA DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART - NİSAN 1984

lılıklari yüzünden ortaya çıkabilecek her türlü değişik sonu- büyük bir artışla eşdeğer olmaktadır. Dolayısıyla pratik uy-
cu kapsar. Şekil 6'da örnek olarak 30 CrNi Mc 8 çeliğinin gulamalarda belli bir çelik için menevişleme talimatları, Şe-
sertleşebilirlik bandı verilmiştir. Buna göre adı geçen çelik kil 7.'de olduğu gibi, çoğu zaman sıcaklık cinsinden verilir
için yapılabilecek her Jominy deneyinde, şekildeki iki eğri ve burada zamanın bir veya birkaç saat olduğu anlaşılır.
arasına düşen sonuçlar elde edilecektir. 200-425 °C'de menevişleme aralığı (Şekil 7.) yüksek
Sertleşebilirlik bantlarının pratik uygulamaları için 3 ve sertlik gerektiren uygulamalarla yüksek tokluk gerektiren
6 numaralı kaynaklara bakılabilir. uygulamalar arasında bir ayırım oluşturmaktadır. Eğer sert-
lik ve aşınma direnci birinci planda arzu edilen özellikler
7 MENEVİŞLEME
ise, menevişleme 200 °C'ın altında yapılır. Eğer çentik tok-
Sertleştirme işlemiyle elde edilen martensit bazı uygu- luğundan vazgeçilemeyecek bir uygulama söz konusu ise,
lamalar için çok sert, uygulamaların büyük bir çoğunluğu bu takdirde menevişleme 425 °C'ın üzerindeki bir sıcaklıkta
için de çok kırılgandır. Ayrıca östenitin martensite dönüşü- yapılır. Menevişleme hangi sıcaklıkta yapılırsa yapılsın elde
mü parçada yüksek gerilimler bırakır. Dolayısıyla hemen he- edilen içyapıya "menevişlenmiş martensit" adı verilir.
men her sertleştirme işleminin ardından çeliğe bir meneviş-
leme işlemi uygulanır ki bu işlem özde çeliğin Aj sıcaklığı- Şekil 7. den anlaşılabileceği gibi menevişlenmiş mar-
nın altındaki bir sıcaklığa ısıtılmasıdır. Menevişlemenin tensitin sertliği menevişleme sıcaklığına göre değişir. Ancak
amacı adı geçen iç gerilimlerden kurtulmak ve çeliğe belirli menevişlenmiş martensit, yapı olarak, kendi sertliğini veren
bir süreklilik ve tokluk kazandırmaktır. Bu kazançlar ise ge- östenitin diğer ürünlerinden daha yüksek tokluğa, akma
nellikle sertlik ve dayançtan fedakârlık etmek anlamına noktasına, sürekliğe ve yorulma dayancına sahiptir. Bu yüz-
gelir den hernekadar menevişleme ile sertliği düşürülüyorsa da bu
üstünlüğü hiçbir zaman unutulmamalıdır.
Menevişlemenin derecesi hem sıcakbğa, hem de belirli
bir sıcaklıkta sarfedilen zamana bağlıdır. Genelde, gittikçe 8. ISLAH ÇELİKLERİ
yükselen menevişleme sıcaklıklarında yapılan işlemlerde
sertliğin düştüğü, tokluğun ise arttığı gözlenir. Sertliğin ve Isıl işlem yoluyla birtakım özellikler kazandırabilen çe-
çentik tokluğunun menevişleme sıcaklığına göre değişimi liklerin önemli bir bölümünü ıslah çelikleri oluşturur. Bun-
Şekil 7.'de gösterilmiştir. Bu şekil genel olarak yalın kar- lar genellikle kimyasal bileşimleri açısından sertleştinlmeye
bon çelikleri ile düşük alaşımlı çeliklerin tipik davranışını elverişli olan ve ıslah işlemi sonucu nisbeten yüksek çekme
yansıtmaktadır. dayancı ve tokluk gösterebilen makina imalat çelikleri ola-
rak tanımlanırlar. Bunların makina imalat sanayinde kulla-
nım alanları çok geniştir, örneğin, çeşitli makina ve motor
L.
Ol parçalarının, krank millerinin, cıvata, somun ve saplamala-
»O)
01 100 rın, aksların, millerin, dişlilerin ve bunun gibi daha birçok
_J "O makina parçalarının yapılmasında bu çeliklerden yararlanı-
-J 01 80 - lır.
UJ jQ
i / Islah işlemi, çeliklere uygulanan önce bir sertleştirme
60 —»Sertlik / ve arkasından menevişleme işlemlerinin tümü olarak tanım-
r
o lanır. Bu tip çeliklerle ilgili kaynaklarda bunların kimyasal
o ^ ^
40 bileşimleri, ısıl işlem parametreleri, mekanik özellikleri ve
fY
"c ••" Toktuk / sertleşebilirlik eğrileri, listeler ve grafikler halinde verilir.
O* Makina mühendisleri açısından en önemlisi mekanik özellik-
O' 20
Zi ler olduğundan Tablo l.'de bazı çok bilinen ve kullanılan ıs-
ERT

1 lah çeliklerinin ıslah edilmiş haldeki mekanik özellikleri ve-

O (3
400 800 1200-°F rilmiştir. Daha geniş bilgiler için Kaynak 3'e bakılabilir.
l/î 1 204 427 649-*.°C KAYNAKLAR;
MENEVİŞLEME SICAKLIĞI.
1 Sidney H. Avner, "Introduction to Physical Metallurgy".
Şekil 7. Değişik sıcaklıklarda bir saat McGRAW-HILI~, 1974
menevişlenen SAE 4140 çeli- 2. C. W. VVegst, "Stahlschlüssel 1980"
ğinin serlik ve tokluk değişimi
3. "ASM. Metals Handbook", 8 t h Edition, Vol. 2.
Yapılan araştırmalar menevişlemede sıcaklığın zaman- 4. TS 2424. Ocak 1977, "I slah Çelikleri".
dan daha önemli bir etken olduğunu ortaya koymuştur. Bu 5. TS 1 3 8 1 . Haziran 1974. "Jominy Deneyi"
durumda sıcaklıktaki küçük bir artış, zamandaki çok daha 6. Erdoğan Tekin, "Çelik Standartları ve Çelik Seçimi" (SEGEM
Yayını, basılıyor).

M A D T . NİCAN 1QAA
 TABLO 1: BAZI ISLAH ÇELİKLERİNİN MEKANİK ÖZELLİKLERİ (ISLAH EDİLMİŞ)

ÇELİĞİN 16 mm Çapa Kadar 16-40 mm Çap Arası 40-100 mm Çap Arası 100-160 mm Çap Arası
Kısa İşareti Akma Çekme Kopma Çentik
(DİN NORMU) Sının Dayana Uzaması Tokluğu
Mpa MPa % kgf/cm2

C22 353 539-486 20 294 490-637 22 —_ _

C60 569 834-981 11 490 785-932 13 — 451 735-883 14 — — — — —
Ck35 422 618-765 17 6 363 579-726 19 6 324 539-686 20 6 — — — —
Ck60 569 834-981 11 — 490 785-932 13 — 451 735-883 14 — — — — — tu
40Mn4 637 883-1079 12 5 539 785-932 14 6 441 686-834 15 6 — — — —
38Cr2 539 785-932 14 6 441 686-834 15 6 343 588-735 17 6 — — — — O
41Cr4 785 981-1177 11 5 667 883-1079 12 6 559 785-932 14 6 — — — — ÜJ

25CrMo4 15 7 I
686 883-1079 12 7 588 785-932 14 8 461 785-834 8 412 637-785 16 o
34 Cr Mo 4 785 981-1177 11 6 667 883-1079 12 7 559 785-932 14 7 510 735- 883 15 7
34CrMoS4 785 981-1177 11 6 667 883-1079 12 7 559 785-932 14 7 510 735-883 15 7
42CrMo4 883 1079-1275 10 5 765 981-1177 11 6 637 883-1079 12 6 559 785-932 13 6
42CrMoS4 883 1079-1275 10 5 765 981-1177 11 6 637 883-1079 12 6 559 785-932 13 6
50CrMo4 883 1079-1275 9 5 785 981-1177 10 5 686 883-1079 12 5 637 834-981 13 5
32CrMol2 1030 1226-1422 9 5 1030 1226-1422 9 5 883 1079-1275 10 6 785 981-1177 11 7
36CrNiMo4 883 1079-1275 10 6 785 981-1177 11 6 686 883-1030 12 7 588 785-932 13 7
34 Cr Ni Mo 6 981 1177-1373 9 6 883 1079-1275 10 7 785 981-1177 11 7 686 883-1079 12 7
30CrNiMo8 1030 1226-1422 9 5 1030 1226-1422 9 5 883 1079-1275 10 6 785 981-1177 11 7
50CrV4 883 1079-1275 9 5 785 981-1177 10 5 686 883-1079 12 5 637 834-981 13 5
30 Cr Mo V 9 1030 1226-1422 9 5 1030 1226-1422 9 5 883 1079-1275 10 6 785 981-1177 11 7
 GİRİŞ :

Yüzey sertleştirme işlemleri, birçok mühendislik uygu-

lamasında gereksinim duyulam yüzeyi sert ve aşınmaya da-
yanıklı, aynı zamanda da d ar beli çalışmalara dayanabilecek
toklukta parçaların yapımında kullanılır. Bu işlemler ile, ge-
rekli darbe dayancını sağlayacak toklukta görece yumuşak

ÇELİKLER VE YÜZEY çelik parçaların yüzeyinde aşınma dayancını sağlayan ince,

sert bir tabaka oluşturulur. Yüzey sertleştirme işlemleri so-
nucunda, parçanın aşınma dayancı yanında yorulma dayan
SERTLEŞTİRME cı da önemli ölçüde artar.
Başlıca yüzey sertleştirme işlemleri şunlardır: Alevle
sertleştirme, endüksiyonla sertleştirme, karbonlama, nitrür
İŞLEMLERİ leme, siyanürleme, karbonitrürleme. Alevle veya endüksi-
yonla sertleştirme işlemlerinde parçanın yüzeyi yerel bir su
verme işlemiyle sertleştirilir Diğer işlemlerde ise sertleştir-
me parça yüzeyinin bileşimi değiştirilerek (karbon ve/veya
azot içeriği artırılarak) sağlanır
Tasarımlarında yüzeyi sertleştirilmiş parçalara yer ve-
ren bir mühendis, bu parçaların üretimine doğrudan katıl-
masa da, gereçlere ve yüzey sertleştirme işlemlerine ilişkin
olanak ve sınırlamaları bilmeli, isteklerini (aynı dilde konu-
şarak) ısıl işlemeye aktarabilmeli ve olası işlem aksaklıkları
nın bilincinde olmalıdır. Bu amaçla aşağıda, yüzey sertleş
tirme işlemleri, önemli işlem değişkenleri, bunların gereç
özelliklerine etkisi ve yüzey sertleştirmeye uygun çelik tür-
leri kısaca tanıtılacaktır.

Alevle ve Endüksiyonla Sertleştirme:

Alevle veya endüksiyonla yüzey sertleştirme ısıl işlem-
lerinde parça yüzeyinin istenen bölgesi hızla kritik sıcaklı-
ğın üstüne ısıtılır ve hemen ardından su verilerek sertleştiri-
lir. Metallerde ısı iletimi çok hızlı olduğundan, kabuk kalın-
lığını istenildiği kadar ince tutabilmek için ısıtma gücü son
derece yoğun, ısıtma süresi 5-10 saniye gibi kısa olmalıdır.
Gerekli yoğun ısıtma gücü, alevle sertleştirmede, metan,
propan veya asetilen gibi bir yanıcı gaz bir üfleçte (bek,
hamlaç) oksijen ile yakılarak; endüksiyonla sertleştirmede
ise, yüksek frekanslı bir alternatif akım kaynağına bağlı ba-
kır sargılar yardımıyla parça yüzeyinde oluşturulan endüksi-
yon akımları ile sağlanır.
Yapılan işin özelliklerine, parça şekline ve boyutlarına,
sertleştirilmesi istenen bölgeye, sertlik kalınlığına, kullanı-
lan gerece ve bazı diğer değişkenlere bağlı olarak çeşitli
sertleştirme yöntemleri kullanılabilir: büyük bir parçanın
küçük bir bölgesini sertleştirmek için hareketsiz ısıtma, ba-
kışımlı parçaların belirli kısımlarını bilezik şeklinde sertleş-
tirmek için hareketsiz veya döndürek çevreden ısıtma, düz
veya profilli uzun parçaların tüm yüzeyini veya uzun ekseni
doğrultusunda yüzey şeritlerini sertleştirmek için ilerlemeli
ısıtma, uzun bakışımlı parçaların tüm yüzeyini sertleştirmek
için döndürerek ilerlemeli ısıtma. Seçilen ısıtma yöntemine
bağlı olarak çok çeşitli şekil ve boyutlarda üfleç veya bakır
sargılar kullanılabilir. Yukarda sıralanan ısıtma yöntemleri-
Dr. Şakir BOR ne, uygun soğutma yöntemleri eşlik eder. Soğutma, ilerle-
meli ısıtma yöntemlerinde, ısıtıcıyı izleyen bir duş yardı-
ODTÜ Metallurji Mühendisliği Bölümü mıyla, diğer iki ısıtma yönteminde ise parça bir banyoya
Öğretim Görevlisi - ANKARA daldırılarak veya çeşitli duş düzenekleri ile sağlanır. Soğut-
ma ortamı olarak, genel ısıl işlem esasları çerçevesinde, su,
yağ, hava veya çeşitli sıvı karışımlar kullanılabilir.
Uygun yöntem, araç ve gereç seçildiğinde, alevle veya
endüksiyonla yüzey sertleştirme işlemleri sonucunda ekle
edilebilecek kabuk kalınlığının üst sınırı çeliğin sertleşebilir-
liği tarafından belirlenir ve genellikle bir sorun oluşturmaz.
Alt sınır ise, yaklaşık olarak alevle sertleştirmede 0,75 mm,
endüksiyonla sertleştirmede 0,25 mm'dır, fakat bu değerle-
re her zaman ulaşılamayabilir.

MÜHENDİS VE MAKİNA DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART - NİSAN 1984 25

 Alevle veya endüksiyonla yüzey sertleştirme işlemlerin
de elde edilebilecek yüzey sertliği doğrudan doğruya çeli-
ğin karbon içeriğiyle orantılıdır % 0,3 karbon içeren çelik-
lerde ençok 50 Re olan yüzey sertliği karbon miktarıyla ar
tarak % 0,6 0,7 karbon içeren çeliklerde 63 Rc'ye ulaşır.
Çeliğin karbon içeriğinin % 0,8'in üzerine artırılması, kalın-
tı östenit nedeniyle, sertliğin düşmesine neden olur. Uygula-
mada genellikle istenen yüzey sertliği 50 Rc'nin üzerinde ol-
duğundan ve sertleştirme sırasında çatlama olasılığı çeliğin
karbon içeriğiyle birlikte arttığından, alevle veya endüksi
yonla sertleştirmeye uygun çelik gereçlerin karbon içeriği
% 0,3 ile 0,6 arasında olmalıdır.
Çeşitli yüzey sertleştirme işlemlerine uygun çelik türle-
ri birçok ülkenin standartlarınca belirlenmiştir. Alevle veya
endüksiyonla yüzeyi sertleştirilebilir çelik türleri DİN
17212 ve ISO 683/XII ile verilmiştir. Bu çelikler çeşitli me
kanik özellikleri ile birlikte Çizelge I'de gösterilmiştir TSE
tarafından alevle veya endüksiyonla sertleştirmeye uygun
çelikler için özel bir Standard henüz oluşturulmamıştır.
Alevle veya endüksiyonla sertleştirilebilir çelikler Çizelge I'
de verilenlerle sınırlı değildir ve karbon içeriği % 0.25 ile
Aşağıda belirtilen durumlarda, daha yüksek maliyetine
karşın, uygun bir alaşımlı çelik kullanılmalıdır:
— Parça boyutu taşırım nedeniyle sınırlandırılmış ve bu
boyutlarda gerekli dayanç yalın karbon çelikleriyle
karşılanamıyorsa,
Aşınma dayancı önemli olduğundan %0,6-%0,7 gibi
yüksek karbonlu bir çelik kullanmak, dolayısıyla da
olası bir çatlamayı önlemek üzere yağda soğutmak
gerekiyor ve bunun sonucunda da yeterli sertlik derin-
liği elde edilemiyorsa.
— Parça şekli nedeniyle, çarpılma ve çatlama olasılığı
yüksek olduğundan yağda soğutmak gerekiyorsa,
Darbeli, titreşimli çalışan veya çalışma şartları nede-
niyle ısınan parçaların tokluk, yorulma dayancı veya
menevişlenme dayancı artırılmak istendiğinde
Kullanılacak alaşımlı çeliğin seçilmesinde genel gereç seçim
esasları da gözönüne alınmalıdır.
Alevle veya endüksiyonla yüzey sertleştirmeye uygun
diğer gereçler şöyle sıralanabilir: Karbonlandıklan sonra yü-
zeyi sertieştirilmemiş çelikler. 01.P20. F İ , F2. D2 D3 gibi
takım çelikleri, alaşımlı veya alaşımsız karbonlu çelik dö

Çizelge 1 : Alevle veya endüksiyonla yüzey sertleştirilebilir çeliklerin mekanik özellikleri

Yüzey Sertleştirilmiş ve menevişlenmiş

Çelik türü sertleş. 16 <(/> «^40 mm 4C><0<1OO mm
-"Tavlanmış yüzey
ISO DİN 17212 sertlik sertliği Re Rm A mirı KU min Re Rm A min KUmin
683/12 Gösterilişi Gereç No BSD 30 Re MPa MPa % kgfm/cm2MPa MPa % kgfm/cm2

1 Cf 35 1.1183 183 50 360 580-730 19 42 320 540-690 20 42

2 — — 197 52 390 620-760 18 34 340 580-730 19 34
3 Cf45 1.1193 207 55 410 660-800 16 28 370 610-760 17 28
4 — — 217 56 440 700-840 15 — 400 660-800 16 —
5 Cf 53 1.1213 223 57 430 690-830 14 — 400 640-780 15 —
— Cf 70 1.1249 223 60 560 780-930 11 — 480 740-880 13 • —

6 45Cr2 1.7005 223 55 540 780-930 14 42 440 690-830 15 42

7 38Cr4 1.7043 235 52 630 830-980 13 42 510 740-880 14 42
8 42Cr4 1.7045 241 54 670 880-1080 12 42 560 780-930 14 42
9 41 CrMo4 1.7223 241 54 760 980-1180 11 42 640 880-1080 12 42
10 — — 217 54 740 930-1130 11 50 640 830-980 12 50
11 — — 229 54 780 980-1180 11 50 690 880-1080 12 50
— 49 CrMo4 1.7238 235 56 — — — — 690 880-1080 12 59

Re : akma sınırı, Rm: çekme dayancı, A min: <;n az uzama yüzdesi, KU min ren az çarpma dayanımı

% 0,70 arasında değişen, alaşımlı veya alaşım az, sertleşebi-
lir çeliklerin hemen hemen tümü kullanılabilir: Bunlar DİN
17000 ile belirlenen makina imalat çelikleri. TS 2525
(1977) ve DİN 17200 ile belirlenen İslah çelikleri ve AISI/
SAE tarafından belirlenen yalın karbon ve alaşımlı çelikler
dir. Doğal olarak, bileşimleri yaklaşık aynı olsa da, kabul
edilebilir bileşimden sapma değerleri küçük, kalıntı içeriği
düşük ve dağılımı kontrollü, fosfor içeriği düşük, ince taneli
çelikler daha iyi sonuç verirler.
Ucuz ve kolay temin edilebilir olmaları yönünden, yük-
sek dayanç gerektirmeyen parçaların yapımında 1045. C45,
Ck45, Cm45, Cf45 gibi karbon içeriği % 0 . 4 % 0.5 arasında
olan yalın karbon çelikleri yaygın olarak kullanılmaktadır.
Bu çeliklerle, küçük parçalarda 10 12 mm sertlik derinliği
elde edilebilirken, büyük parçalarda (düşük sertleşebilirlik
nedeniyle) sertlik derinliği 3-5 mm ile sınırlanır. Sadece
sertlik derinliğinin sorun olduğu uygulamalarda 1340 veya
40 Mn 6 gibi görece ucuz manganlı çelikler veya talaşlı işle-
meyi de kolaylaştıracak 1141 veya 45 S 20 gibi otomat çe-
likleri kullanılabilir. Manganlı çeliklerde çekirdek dayancı _
daha yüksek, işlenebilirlik ise düşüktür.
kümler, perlitik dökme demirler, 400 serisi martensitik pas-
lanmaz çelikler
Alevle veya endüksiyonla yüzey sertleştirme işlemlerin-
de, diğerlerinde olduğu gibi iş parçasının tümü ısıtılmadığı
ve işlem süresi çok kısa olduğu için enerji giderleri, buna
bağlı olarak da işlem maliyeti, diğer yüzey sertleştirme iş
lemlerine oranla daha düşüktür. Alevde sertleştirme düze
neklerinin yatırım maliyeti oldukça düşük olduğundan, seri
üretim yapmayan atölye türü kuruluşlarda kullanımı yaygın-
dır Alevle sertleştirme işleminin olumsuz yanı hassasiyetin
düşük olması ve tecrübe ve beceriye bağımlılığıdır. Öte yan
dan. endüksiyonla sertleştirme görece yüksek yatırım mali
yetine, karmaşık elektrik donanımına ve uzmanlık gerekti
ren sargı tasarımına karşın daha hassas ve ince kabuklar elde
edilebilmesi ve seri üretime uygun olması nedeniyle daha
yaygın olarak kullanılmaktadır. Alevle veya endüksiyonla
sertleştirme işlemlerinde ısıtma süreleri çok kısa olduğun-
dan, parça yüzeyinin oksitlenmesi veya karbonsuzlaşması
sorunları yoktur.
Alevle veya endüksiyonla yüzeyi sertleştirilecek parça
ların çekirdek kısımları, yüzey sertleştirme sırasında birde

26 MÜHENDİS VE MAKİNA GERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART -NİSAN J984

ftişime uğramıyacagından, önceden, istenilen mekanik
özellikleri verecek şekilde ısıl işlenmelidir. Yaygın uygula-
ma, yüzey sertleştirme işleminin başarısını artırmak ve tok-
luğu fazla etkilemeden en yüksek çekirdek dayancını elde
edebilmek için çeliğin önceden su verilip menevişlenmesi-
dir Menevişleme sıcaklığı, genellikle, iç gerilimleri de gide-
recek şekilde 500 -600 C arasında seçilir.
Özellikle darbeli ve titreşimli olarak çalışacaklarsa,
alevle veya endüksiyonla sertleştirilmiş parçaların 150-
200 C sıcaklıklarda menevişlenmesi gerekir. Menevişleme
yüzey sertliğinde belirli bir düşüşe neden olmasına karşın,
genellikle, aşınma ve yorulma dayancını artırır.
Alevle veya endüksiyonla yüzeyi sertleştirilmiş parça-
larda gözlenen yüksek yorulma dayancı, işlem sırasında sı
caklık farkları ve faz dönüşümlerinin yol açtığı oylumsal
(hacimsel) değişimler nedeniyle parça kesitinde oluşan iç
gerilimlerden kaynaklanır Bu iç gerilimler, ilerde sözü edile-
cek olan şekil ve boyut değişimlerinin de kaynağıdır. Yüzey
sertleştirme işlemi doğru yapıldığında, yüzeyde basma iç
gerilimleri, sertleştirilmiş tabakanın hemen altında ise çek-
me iç gerilimleri oluşur Genelde, burma veya bükme yükle-
ri altında çalışan parçalarda yük en yüksek değerine yüzey
de ulaştığı için yorulma çatlakları yüzeyden başlar. Alevle
veya endüksiyonla sertleştirilmiş parçaların yüzeyinde olu-
şan basma iç gerilimleri ve yüksek yüzey sertliği, çatlak baş-
langıcını zorlaştırarak yorulma dayancını artırır. Bu parça
larda yorulma çatlağı, genellikle sertleştirilmiş tabakanın
altındaki, çekme iç gerilimlerinin bulunduğu bölgede olu
şur. Sertleştirilmiş tabaka inceldikçe, yüzeydeki basınç iç
gerilimleri artarken, çekme iç gerilimlerinin olduğu bölge
yüzeye yaklaştığından, burada çatlak oluşma olasılığı artar
öte yandan kalın kabukların altındaki çekme iç gerilimleri
daha yüksek olduğundan, kalın kabuk da yorulma dayancı
m olumsuz etkileyebilir Sonuçta, parçanın şekline ve bo
yutlarına, uygulanan yüke ve gereç özelliklerine bağlı olarak
yorulma dayancının en yüksek olduğu bir optimum sertlik
derinlik vardır ve bunu genellikle hızlandırılmış yorulma
deneyleri ile bulmak gerekir Kabuk ile çekirdek arasındaki
geçiş bölgesi daraldıkça, kabuğun altındaki çekme iç geri
limieri azalacağından endüksiyonla sertleştirilmiş parçalar
alevle sertleştirilmiş parçalara oranla daha yüksek yorulma
dayancı gösterirler Parça kesitindeki değişmeler veya hatalı
işlem nedeniyie çekme iç gerilimleri yüzeye çıkar ise, bu
noktalardan başlayan yorulma çatlakları beklenmedik kırıl
malara neden olabilir
Alevle veya endüksiyonla sertleştirme yerel bir işlem
olduğundan, sertleştirilen bölgenin alt ve yanlardaki daya-
nıklı kısımlarca desteklenmesi nedeniyle, şekil ve boyut de-
ğişimleri fırında sertleştirme, karbonlama veya siyanürleme
işlomlerindekine oranla daha da azdır. İç gerilimlere, şe-
kil ve boyut değişimlerine neden olan kuvvet bazı durum-
larda çatlamalara da neden olabilir. Çarpılma ve çatlama
olasılığı çeliğin türüne, yüzey sertleştirme işlemi değişken-
lerine ve tasarımcı açısından daha önemlisi, parçanın şekli-
ne bağlıdır. Parça kesitinde değişimlerden kaçınılmalı, bu
zorunlu ise geçişler keskin olmamalıdır. Çok ince (çekirdek
kalınlığı sertlik derinliğinin birkaç katından az olan) kesit-
ler, sivri uçlar, derin yarıklar veya yüzeye yakın delikler
sertleştirme sırasında çatlamaya yol açar Sertleştirmek ge-
rekiyorsa, birbirine dik yüzeyli veya yarık şeklinde girintile-
rin yüzeyleri kanalları ile birbirinden ayrılmalıdır. Sertleşti-
rilecek yüzeyde, küçük girintiler ve deliklerden kaçınılmalı,
mümkün değilse bunlar sertleştirme sırasında metal tapalar-
la kapatılmalıdır. Çarpılmayı azaltmak için, ince uzun veya
boru şeklindeki parçalar, gerekli olmasa bile, aynı anda iki
taraftan birden sertleştirilmelidirler. Torna tezgahı kızağı
gibi, iki taraftan sertleştirilmesi mümkün olmayan uzun yü-
zeyler, daha önceden, çekme oranına uygun içbükey kavis
verilerek işlenmelidir. Sertleştirilen yüzeye dik kenarların.
MÜHENDİS VE MAKİNA DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART -NİSAN
sertleştirme sonrası pul pul dökülmesini önlemek için, bu
kenarlar ısı dağılımını sağlayacak şekilde bakır parçalar ile
desteklenmelidir.
Karbonlama
Karbonlama, düşük karbonlu çelik parçaların yüzeyi-
nin, k a r b o n verici bir o r t a m d a , yaklaşık 9 0 0 ° C sıcaklıkta,
saatlerce tutularak karbonca zenginleştirilip, daha sonra su
verilerek sertleştirildiği bir yüzey sertleştirme işlemidir. Su
verilmiş yapının sertliği k a r b o n içeriğiyle orantılı olduğun-
dan, yaklaşık %1 k a r b o n içeren yüzey tabakası (kabuk) 60
65 Re sertliğe ulaşırken, yaklaşık % 0,2 k a r b o n içeren iç kı-
sımlar ( ç e k i r d e k ) en fazla 4 0 - 4 5 Re sertliğe çıkar. Basma iç
gerilimleri içeren sert kabuk, parçanın aşınma ve yorulma
dayancını artırırken, görece y u m u ş a k çekirdek gerekli tok-
luğu sağlar.
Karbonlama işlemi çeşitli k a r b o n verici ortamlarda
yapılabilir:
1— K u t u (veya katı o r t a m d a ) karbonlama: parçalar kapalı
çelik k u t u l a r i ç i n d e o d u n kömürü ve hızlandırıcı kim-
yasallardan o l u ş a n bir karışımın içine gömülür. Karbon
kaynağı k ö m ü r d e n o l u ş a n CO gazıdır.
2— Gaz karbonlama: parçalar kapalı fırınlarda, C O - C O 2
esaslı, m e t a n veya p r o p a n içeren gaz karışımlarında
karbonlanır. Karbon k a y n a ğ ı CO gazı veya çeşitli hid-
rokarbon radikalleridir.
3— Sıvı (veya tuz b a n y o s u n d a ) karbonlama: parçalar ergi
miş siyanür banyolarına (Na CN, KCN, N a C O 3 , NaCl)
daldırılarak karbonlanır. Karbon k a y n a ğ ı işlem sırasın-
da o l u ş a n CO gazıdır.
Bunlara ilâve olarak yüksek sıcaklıkta karbonlama, en
düksiyonla karbonlama, basınçlı karbonlama, v u k u m d a kar
bonlama ve akışkan y a t a k t a karbonlama gibi d a h a az yaygın
karbonlama yöntemleri de vardır.
Kutu karbonlama, genellikle, kabuk kalınlığının 1 mm
den fazla, kabul edilebilir kabuk kalınlığı sapmalarının en az
0,2 mm olduğu uygulanmalarda kullanılır. Karmaşık araçlar
gerektirmediğinden yatırım maliyeti düşük o l d u ğ u n d a n ,
özellikle, seri üretim y a p m a y a n düşük kapasiteli işletmeler
için uygun bir yöntemdir. Sıvı karbonlama, genellikle, iste-
nen kabuk kalınlığı 1-2 m m ' d e n fazla o l m a y a n , görece kü-
çük ve fazla girintili çıkıntılı o l m a y a n parçalara uygulanır
Gaz karbonlama, seri üretimde yaygın olarak kullanılan, ka
buk kalınlığının dar sınırlar içinde k o n t r o l edilebilirliği,
o t o m a s y o n a ve d o ğ r u d a n su vermeye elverişli bir y ö n t e m d i r
Karbonlama işlemiyle yüzeyi karbonca zenginleştiril
miş parçaya, istenen kabul ve çekirdek özelliklerine bağlı
olarak, TS 2850 ve DİN 1 7 2 0 0 ile de gösterildiği gibi, çeşit
li yöntemlerle su verilebilir. En yaygın olarak kullanılan su
verme yöntemi karbonlama sıcaklığından (~ 900 C) veya
biraz daha düşük bir sıcaklıktan (~ 800°C) d o ğ r u d a n su ver
medir. Su verilen p a r ç a daha sonra 150 200 C arasında
bir sıcaklıkta menevişlenir.
Küçük parçalarda ( 0 < 50 m m ) , yani sertleşebilirlik sı
nırlayıcı olmadığında, ve genellikle uygulanan karbonlama
şartlarında, kabuk kalınlığı (X) ile karbonlama süresi (t) ara
sındaki ilişki X= k\/ t ile verilebilir. Buradaki " k " katsayısı
8 7 5 , 9 0 0 ve 9 2 5 ° C sıcaklıklarda sırasıyla 0, 34, 0,41 ve 0 52
mm/\/saat değerlerini alır. Parça kalınlığı a r t t ı k ç a bileşimi-
ne bağlı olarak çeliğin sertleşebilirliği azaldıkça veya su ver
me ortamının etkinliği düştükçe " k " katsayısı, yani aynı sı
caklık ve sürede elde edilebilecek sertlik derinliği azalır
Karbonlanmış parçaların yüzey sertliği birçok değişke
ne bağlıdır, özellikle büyük parçalarda, çeliğin sertleşebilir
ligi yüzey sertliğini sınırlayabilir. Sertleşebilirlik sınırlayıcı
olmadığında ve çelik yüzeyi tamamıyla martensite dönüşe-
cek kadar düşük bir sıcaklığa su verildiğinde, yüzey sertliği
karbon içeriğiyle artarak 65-67 Re değerlerine ulaşabilir
1984 27
 1000 1000
900
"0 0 4 0.8 1.2 1.6mm 0 0.4 0.8 12 1.6 mm
yüzeyden uzaklık
yÜ2«ydtn uzaklık
Şekil 1 Karbonlanmış ve iki değişik sertleştirme sıcaklığından
a) —80 C ye su verilmiş, b) Oda sıcaklığına su verilmiş, c)
c) Oda sıcaklığına su verilmiş ve 180°C de menevişlenmiş,
1015 (Ck 15) yalın karbon çeliğinin sertlik dağılımı.
Yüksek karbonlu veya alaşımlı çeliklerde yüzeyi tamamen
martensite dönüştürmek için sıfır altı su verme işlemi uygu-
lamak gerektiğinden, oda sıcaklığına su verilmiş karbonlan-
mış çeliklerin yüzeyi bir miktar kalıntı östenit içerir. Bunun
miktarı yüzeydeki karbon ve alaşım katkıları ile artarken
yüzey sertliği de buna bağlı olarak düşer. Uygulamada, yü-
zey karbon miktarı yüksek alaşımlı çeliklerde bu sınırın dı-
şında olabilir. Karbonlanmış parçalarda sertlik dağılımı Şe-
kil l'de verildiği gibidir, sertlik iç kısma gidildikçe önce ar-
tar sonra azalır. Yüzey sertliğini yaklaşık 58 Re nın altına
düşürmedikçe, kalıntı östenit aşınma dayancını genellikle
azaltmaz, tersine bu tür karbonlanmış çelikler yüzey defor-
masyonuna uğratılır ise aşınma dayancında önemli bir artış
görülebilir. Yüzeyde bir miktar kalıntı östenit bulunması şe-
kil ve boyut değişikliği miktarını da azaltır, ö t e yandan, yü-
zey yükleri altında çalışacak hassas parçalarda kalıntı öste-
nit zararlı olabilir.
Karbonlanmış parçaların, yüksek yüzey dayancı ve ka-
bukta oluşan basma iç gerilimleri nedeniyle, yorulma da-
yancı yüksektir Yüzeydeki basma iç gerilimleri, yüzey kar-
bon içeriği ve soğutma hızıyla orantılı olarak artar. Karbon-
lanmış parçalarda, yorulma çatlakları kabuğun hemen altın-
daki çekme iç gerilimli bölgede başlar ve kabuk kalınlığı
arttıkça bu bölgedeki çekme iç gerilimleri de artar.
Karbonlanmış tabakaların işlenerek kaldırılmaması ge-
rektiğinden ve taşlama işlemi çatlamalara neden olabilece-
ğinden, hassas parçaların karbonlanmasında karşılaşılan en
önemli sorunlardan biri şekil ve boyut değişimleridir. Bu
yazıda söz konusu edilen yüzey sertleştirme işlemleri için
de, karbonlama en fazla şekil ve boyut değişimine neden
olanıdır. Başta parçanın şekil ve boyutları olmak üzere, par-
çanın işlem öncesi iç gerilimleri, işlem sırasındaki konumu,
sertleştirme sıcaklığı ve yöntemi, su verme ortamı ve sıcak-
lığı ve çeliğin türü şekil ve boyut değişimini belirleyen baş-
lıca etkenlerdir ve bunlarla ilgili genellemeler yapmak yanıl-
tıcı olabilmektedir Seri üretim uygulamalarından önce, bo-
yut değişimleri, bunların kabul edilebilir sınırlar içinde olup
olmadığı ve en aza nasıl indirilebileceği onlarca sayıda ön
deney ile belirlenmelidir. Parça şekliyle ilgili, bir önceki bö-
lümde verilen bilgilerin çoğu karbonlama için de geçerlidir.
Şekil ve boyut değişimlerine karşı alınacak önlemler mali-
yeti önemli ölçüde artırdığından, her uygulama için kabul
edilebilir boyut değişik sınırlarının dikkatle belirlenmesi ge-
rekir. Martemperleme, parçaların sağlam altlıklara bağlana-
rak karbonlanması ve presde su verme boyut değişimini
azaltmak için sıkça kullanılan yöntemlerdir.
Karbonlanmış parçalarda, yaklaşık %0,2 karbon içeren
çekirdek, çeşitli tür Kirdeki yükleri taşır, görece yumuşak ol-
ması nedeniyle gerekli darbe dayancını sağlar ve üstündeki
sert ve kırılgan kabuğa destek olur Yüzeyi sertleştirilmiş
çekirdeğin dayancı ve yapısı çeliğin belişimine, dolayısıyla
çekirdeğin dayancı ve yapısı çeliğin bileşimine,
28 MÜHENDİS VE MAKİNA DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART-NİSAN 1984
Karbonlanmış parçalarda, yaklaşık %0,2 karbon içeren
çekirdek, çeşitli türlürdeki yükleri taşır, görece yumuşak ol-
ması nedeniyle gerekli darbe dayancını sağlar ve üstündeki
sert ve kırılgan kabuğa destek olur. Yüzeyi sertleştirilmiş
çekirdeğin dayancı ve yapısı çeliğin bileşimine, dolayısıyla
sertleşebilirliğine, su verme sıcaklığına, su verme hızına ve
parça boyutlarına bağlıdır. Su verme sıcaklığı ve hızı azal-
dıkça veya parça boyutları büyüdükçe, çekirdek dayancı
azalır. Yüksek karbon içeriği nedeniyle, sertleşebilirlik ka-
bukta sorun olmaz iken, çekirdekte % 0,05'lik bir karbon
farkı, sertleşebilirliğe olan etkisi nedeniyle sertlikte 30-40
Brinell, çekme dayancında 100 MPa kadar farklılık yarata-
bilir. Çekirdek, tokluğu artırmak için fazla yumuşak seçilir-
se, toplam yükü taşıyabilse bile, kabuğa gerekli desteği sağ-
layamaz ve yerel yükler altında kabuğun soyulup, parçalan-
masına neden olabilir.
Karbonlama için uygun çelik türleri TS 2850- "Semen-
tasyon Çelikleri", DİN 17210 ve ISO 683/XI ile standard
laştırılmıştnr. Bu standardlarda, çeliklerin bileşimleri, işlem
sıcaklıkları, mekanik özellikleri ve sertleşebilirlik eğrileri de
verilmiştir. AISI/SAB ve İngiliz EN standardlarınca da, kar-
bonlarıma için yaklaşık 40'ar tür çelik önerilmiştir. TS
2850 esas alınarak, çeşitli karbonlama çeliklerinin bazı me-
kanik özellikleri çizelge 2'de verilmiştir.
Karbonlama çeliklerinin seçiminde deneyim Önemli yer
tutar. Karbonlanmış yüzey sertliğinin en az 58-60 Re olma-
sı gerektiği, parçanın şekil ve boyutları, sertleştirme sıcaklı-
ğı, su verme hızı ve yöntemi, kabul edilebilir şekil ve boyut
değişimi sınırları gözönüne alınarak, gerekli kabuk ve çekir-
dek yapı ve özelliklerini oluşturabilecek sertleşebilirlikte bir
çelik seçilmelidir. Bunun için de çeliklerin karbonlanmış
durumda jominy eşdeğer sertleşebilirlik eğrilerinin kullanı-
mı gerekir.
Şekil ve boyut değişimlerinin pek önemsenmediği kü-
çük (0 < 50mm) parçalarda, yalın karbon çelikleri, ekono-
mik olmaları nedeniyle, yaygın olarak kullanılmaktadır. Da-
ha büyük parçalarda, şekil ve boyut değişimi çok önemli
değilse veya bunu önleyecek özel soğutma yöntemleri kul-
lanılabilecek ise, Mn-Cr veya Mo-Cr'u çelikler kullanılabilir.
Şekil ve boyut değişiminin ve çatlama olasılığının en azda
tutulması için yağda soğutulması gereken veya çok büyük
olan parçalarda ise Cr-Ni-Mo-li çelikler seçilmelidir. Tok-
luk önemli olduğunda nikel içeren bir çelik tercih edilmeli-
dir. Alaşım miktarı arttıkça yüzeydeki kalıntı östenit mikta-
rının artacağı, manganlı çeliklerin işlenebilirliğinin düşük
olduğu ve çeliğin mekanik özelliklerinin çeliğin temizliği
ile orantılı olduğu unutulmamalıdır. Alüminyum ve silisyum
ile söndürülmüş ince taneli çelikler ve bileşim yerine sertle-
şebilirlik değerleri üzerinden pazarlanan çelikler daha iyi
sonuç verirler.
Nitrürleme :
Nitrürleme, parçanın azot verici bir ortamda, 480-
590°C sıcaklık aralığında, onlarca saat tutularak parça yüze-
yin azotça zenginleştirildiği bir yüzey sertleştirme işlemi-
dir. Ferritik bölgede yapılan bu işlemden sonra parçaya su
verilmesi gerekmez; yüzey sertleşmesinin nedeni işlem
sırasında oluşan alaşım elementi nitrür ve karbonitrürleridir.
Nitrürlemenin öbür yüzey sertleştirme işlemlerine üs-
tünlükleri şöylece sıralanabilir:
— Düşük işlem sıcaklığı ve yavaş soğutma nedeniyle par-
çanın şekil ve boyut değişim miktarı ve çatlama olasılı-
ğı çok küçüktür.
— Yaklaşık 400-500°C kullanım sıcaklıklarında bile sert-
likte önemli bir düşüş olmaz.
— 1200 VSD (70-72 Re) gibi çok yüksek yüzey sertlikleri
elde etmek olasıdır.
— Aşınma ve yorulma dayancı genellikle daha yüksektir.
 Çizelge 2. Karbonlama Çeliklerinin Mekanik özellikleri

Sertleştirilmiş ve Menevişlenmiş

Çeliğin 11 mm 4> 30 mm 63 mm
Kısa
j||
gösterilişi -" 6? Akma t£ 9 Akma
ve malzeme 3 ^« g =j I S Çekme 2 S dayancı çekme 2 g dayancı
y Çekme
2 2
numarası M !»— gfi Uayaıım
J
dayancı «g JJ
w
kgf/mm
g kgf/mm
K-gı/iuuı dayancı
uayttiHzı TO
S kgf/mm
kgf/mm
ivgx/iiini
2 dayanc
dayancı
vı»j€»»»^« Uzama'
u^oıua

PQ kgf/mm2 D en az kgf/mm2 p en az kgf/mm 7 en az

C 10 1.0301 131 40 65-80 13 30 50-65 16

Ck 10 1.1121 131 40 65-80 13 30 50-65 16

C 15 1.0401 146 45 75-90 12 36 60-80 14

Ck 15 1.1141 146 45 75-90 12 36 60-80 14
Cm 15 1.1140 146 45 75—90 12 36 60-80 14

15 Cr3 1.7015 172 52 80 — 105 10 45 70-90 11 -

16 MnCr 5 1.7131 207 65 90 120 9 60 60 110 10 45 65 - 95 11

16 MnCr 5 5 1.7139 207 65 90 120 9 60 80 110 10 45 65 - 95 11
20 MnCr 5 17147 217 75 110 140 7 70 100 130 8 55 80 - 110 10
20 Mn Cr 5 5 1.7149 217 75 110 140 7 70 100 130 8 55 80 - 110 10

20 MoCr 4 1.7321 207 65 90 120 9 60 80 110 10 -

20 MoCr 5 4 17323 207 65 90 120 9 60 80 110 10 -
25 MoCr 4 1.7 325 217 75 110 140 7 70 100 130 8 -
25 MoCr 5 4 17326 217 75 110 140 7 70 100 130 8 —

15 CrNi 6 1.5919 217 70 96 - 1 2 0 8 65 90 - 120 9 55 80 - 110 10

18 CrNi8 1 5920 235 85 125 - 1 5 0 7 80 120 — 145 7 70 110 — 135 8

17 Cr NiMo 6 1.6587 229 85 120 -145 7 80 110 — 135 8 70 100 - 130 8

21 NCrMo — 212 80 105 - 1 3 5 7 60 85 - 1 1 5 9 50 65 - 95 11

— Korrozyon dayancı çok daha yüksektir.
Bu üstünlüklerine karşın nitrürleme süreleri uzun oldu-
ğundan ve özel çelikler gerektirdiğinden maliyeti diğer yü-
zey sertleştirme işlemlerine oranla daha yüksektir.
Nitrürleme işlemi genellikle gaz (amonyak) veya sıvı
(siyanür banyoları) ortamlarda yapılırsa da iyon nitrürleme,
basınçlı nitrürleme, akışkan yatakta nitrürleme, katı nitrür-
leme gibi yöntemler de kullanılmaktadır.
Nitrürleme, Al, Cr, Mo gibi nitrür yapıcı katkılar içeren
alaşımlı çeliklere uygulanır. Nitrürlenmiş yüzey sertliği ve
nitrürlenme hızı (birim zamanda oluşan kabuk kalınlığı), bu
alaşım katkılarının türü ve miktarına bağlıdır.
Çeliğin içerdiği alaşım elementlerinin miktarı ve nit-
rür oluşturma gücü arttıkça, yüzey sertliği artar, nitrürleme
hızı azalır. Başlıca nitrür yapıcı elementler, güçlüden zayıfa
doğru sıralanmış olarak, şunlardır: Al, Ti, Cr, Mo, V. Nitrür
yapıcı olmayan Ni, Mn, Si gibi alaşım katkıları yüzey sertli-
ğini ve nitrürleme hızını pek etkilemez.
Karbonun yüzey sertliği ve nitrürlenme hızına etkisi,
çeliğin nitrürleme öncesi ısıl işlemlerle oluşturulan yapısına
bağlıdır. Uygulamada, gerekli çekirdek dayancını sağlamak
ve kararlı bir yapı oluşturmak için, nitrürleme öncesinde
parça su verilerek sertleştirilir ve nitrürleme sıcaklığının bi-
raz üzerinde bir sıcaklıkta menevişlenir. Nitrür yapıcı ele-
mentler aynı zamanda karbür yapıcı olduğundan, sıcaklık ve
karbon miktarına bağb olarak, menevişleme sırasında nitrür
yapıcı elementler karbür çökeltileri oluştururlar. Karbür
olarak bağlanmış elementler nitrürleme sırasında nitrür
oluşturma işlevini yerine getiremeyeceğinden, nitrürlenmiş
fc^rtOT M İ C O M
yüzey sertliği beklenenden düşük olur. Genellikle kullanılan
karbon miktarı (~ %0,3) ve menevişleme sıcaklıklarında
(500-600°C) bu fark birkaç yüz VSD (Vıckers sertlik değe
ri) ohır. Yüzey sertliğini artırmak için çeliğin karbon içrei-
ğini ve nitrürleme (dolayısıyla da menevişleme) sıcaklığını
azaltmak olası ise de pek yapılmaz, çünkü birincisi yeterli
çekirdek dayancına ulaşmayı engellerken ikincisi nitrürleme
süresinin ve maliyetinin önemli oranda artmasına neden olur.
Zaten yüzey sertliği arttıkça kabuk kırılganlaşacağından,
belirli bir değerin üzerinde (~ 1000 VSD) yüzey sertliği her
zaman istenmez.
Karbonlama gibi nitrürleme de atomik yayınım yoluyla
olduğundan, kabuk kalınlığının zamana bağımlılığı X=k\/t
ilişkisiyle verilebilir. Nitrürleme sıcaklığı ile doğru, alaşım
yüzdesi ile ters orantılı olarak değişen "k" katsayısı karbon-
lamadakinden çok daha küçüktür. Nitrürleme sıcaklığı, nit
riklenme hızı yjınında, yüzey sertliğini de etkiler. Nitrürle
me sıcaklığı arttıkça yüzey sertliği azalır ve uygulamada
kullanılan sınırlar içinde (500-590°C) bu birkaç yüz VSD
lik bir farka neden olabilir Gerekli yüzey sertliğini verecek
sıcaklıklarda, nitrürleme süresinin ekonomik sınırlar içinde
(~ 100 saat) tutulabilmesi için kabuk kalınlığının 0,6 mm
nin altında olması gerekir, öte yandan, gerekli yüzey sertli-
ğinin elde edilebilmesi için kabuk kalınlığının ~ 0,2 mm'
den ince olmaması gerekir.
Nitrürlemeye uygun çelikler TS 2556- "Nitrürlenebilen
Çelikler", DİN 17211, ISO 683/X gibi standartlarla belir
lenrniştir. Nitrürleme çelikleri, çeşitli mekanik özellikleri ile
birlikte Çizelge 3'de verilmiştir. Buradan da görülebileceği
29
 Çizelge 3. Nitrürleme Çelikleri ve Mekanik özellikleri

Yumuşatma
Çeliğin standardı. kısa gösterilişi Tavı Nitrorlenmiş
ve malzeme numarası Uygulanmış Akma Kopma Darbe Yüzey
Sertlik Dayancı Çekme Uzaması Dayancı Sertliği
TS256 DİN ISO En BSD 30 Çap MPa Dayancı % kgfm/cm2 VSD
17211 683/X En çok mm En az MPa En az En az (yaklaşık)

0<16 883 1080-1275 10 6

16^0^40 834 1030-1226 10 7
31 CrMo 12 1,8515 31 CrMo 12 1 29 B 248 4O<0<1OO 784 981-1177 11 7 800
1OO<0<16O 735 932-1128 12 7
16O<0<25O 686 883-1080 12 7
39CrMoV 139 1,8523 39 CrMoV139 2 40 C 262 $^70 1080 1275-1471 8 4 800
34 CrAİMo 5 1,8507 34 CrAİMo 5 3 — 248 0^70 588 784-981 14 6 950
41 CrAİMo 7 1,8509 41 CrAİMo 7 4 41 B 262 0^100 735 932 1128 12 5 950
1OO<0<16O 637 834-1030 14 6
34 CrAINi 7 1,8550 34 CrAINi 7 - — 245 7O<0<25O 588 784-981 13 6 950
1.8506 34 CrAlS 5 - — 217 0<6O 440 637-784 12 — 900

gibi, gerekli çekirdek dayancını elde etmek için yüksek sert-
leşebilirlik gerektiren büyük parçalarda C r M o veya CrMo-
V çelikleri kullanılmalıdır. Birincisinin sertleşebilirliği biraz
daha az olmasına karşın tokluğu daha yüksektir. Her iki çe-
likten de elde edilebilecek yüzey sertliği alüminyumlu çelik
lere oranla düşüktür. Cr-Al-Mo çeliği yüksek yüzey sertliği-
ne karşın sınırlı sertleşebilirliği nedeniyle yüksek çekirdek
dayancı gereken büyük parçalar için uygun değildir. Diğer
çeliklerde nikel tokluğu, sülfür ise işlenebilirliği artırmak
üzere kullanılmıştır.
Yukarda verilenler dışında, 600 700 VSD yüzey sertli-
ği yeterli olan durumlarda, Cr içeren %0,3-%0,4 karbonlu
ıslah çelikleri ve alaşımlı karbonlama çelikleri nitrürlenerek
kullanılabilirler. Ayrıca, A ve D türü soğuk iş takım çelikle-
ri, krom esaslı (Hl - H19) sıcak iş takım çelikleri, molibden
esaslı (M) yüksek hız takım çelikleri, kalıp çelikleri (P), ve
hemen hemen tüm paslanmaz çelikler 1100 VSD üzerinde
yüzey sertliği verecek şekilde nitrürlenebilirler. Yüksek ala-
şımlı bu çeliklerde kabuk kalınlığı 0,3-0,4 mm ile sınırlıdır.
Nitrürleme paslanmaz çeliklerin korrozyon dayancını azaltır.
Nitrürlenecek çelikler ince taneli olmalı ve nitrürleme
öncesi ısıl işlemler ile tane sınırı karbürlerinden arındırılma-
lıdır.
Nitrürleme sırasında parça yüzeyinde, 10-50 mm. ka-
lınlığında, demir nitrür esaslı bir tabaka oluşur (beyaz taba-
ka). Bu ince tabaka çok kırılgan olmakla birlikte, çeliğin
nemli ve tuzlu ortamlardaki korrozyon dayancını martensi
tik paslanmaz çeliğinkine eş değer olacak kadar artırır. 20
mm den kalın ise beyaz tabaka kullanım sırasında kırılarak
döküldüğünden, korrozyon dayancının önemli olduğu par-
çalarda kademeli nitrürleme yöntemiyle beyaz tabaka ka-
lınlığını denetim altına almak, korrozyon dayancı aranmı-
yor ise mekanik veya kimyasal yöntemler ile nitrürleme son-
rasında bu tabakayı gidermek gerekir. Beyaz tabaka gideril-
miş olsa bile, nitrürleme, çeliğin korrozyon dayancını bir
miktar artırır.
İşlem sıcaklıkları düşük olduğundan ve faz dönüşümleri
' olmadığından, nitrürleme işleminde boyutsal değişim öbür
yüzey sertleştirme işlemlerindekine oranla çok daha küçük-
tür. Nitrürlenmiş parçalarda boyut değişiminin nedeni emi-
len azotun ve oluşan nitrürlerin yarattığı oyhımsal artış, ya-
ni şişmedir. Nitrürlenmiş kabuktaki basma iç gerilimleri de
aynı nedenden kaynaklanır. Belirli bir kabuk kalınlığı için-
deki azot miktarı alaşım elementlerinin türü ve miktarına
bağlı olduğundan nitrürlenmiş parçanın iç gerilimleri ve şiş-
me miktarı çeliğin bileşimine de bağlıdır. Örneğin, benzer
şartlarda, 41 Cr Al Mo 7'de gözlenen boyut değişimi 31 Cr
Mo 12'de gözlenenin yaklaşık iki katıdır. Dolu parçalarda
şişme kabuk kalınlığıyla orantılıdır ve uygulamada kullanı-
lan kabuk kalınlıkları için bir yüzeydeki şişme 5-20 mm ka-
dardır. Kalın parçalarda ( 0 > 50 mm) şişme dışında boyut-
sal değişim olmadığı halde ince parçalarda, kabukta oluşan
iç gerilimler çekirdek tarafından dengelenemediği için, ka-
buk ve çekirdek kesit alanları oranına bağlı bir boyutsal de-
ğişim de gözlenir, örneğin, uzun yuvarlaklarda çaptaki de-
ğişim yukarda bahsedilen şişmeyle sınırlı kalırken boyda da
yaklaşık % 0,05\lik bir uzama olur. ö t e yandan, yüzük şek-
lindeki parçalarda et kalınlığı arttıkça iç ve dış çap değişik-
likleri azalır. İç çap küçük et kalınlıklarında artarken, büyük
et kalınlıklarında azalır, tnce parçalar tek taraflı nitrürlenir
ise iç gerilimler dengelenmediği için, çarpılma kaçınılmaz
olur. Bakışımlı olmayan ince parçaların, bütün yüzeyleri nit
rürlense bile, çarpılmalar olabilir. Nitrürleme öncesi, işleme
iç gerilimleri giderilmez ise, yukarda söz konusu edilenden
daha önemli çarpılmalar ortaya çıkabilir. Nitrürlenecek par-
çalarda keskin köşelerden kaçınmak gerekir.
Siyanür-siyanat banyolarında yapılan sıvı nitrürleme,
işlem sırasında parça yüzeyine azotla birlikte karbon da em
dirildiği için. gerçekte bir nitrokarbonlama işlemidir Yak-
laşık 550 C sıcaklıkta, bir kaç saatlik işlem sonucunda, bir-
kaç yüz mm kallınlığnıda sertleştirilmiş tabakaların elde
edildiği sıvı nitrürleme. nitrürlenebilen çeliklerin yanısıra
yalın karbon çelik lerine de uygulanır. Banyoya sodyum sül-
für eklenip çelik yüzeyine sülfür de emdirilerek yalın karbon
çeliklerinin aşınma dayancı önemli ölçüde artırılabilir. Par-
ça yüzeyinde karıncalanmaya (pitting) neden olacağından
işlem süresi birkaç saati geçmemelidir
Siyanürleme ve Karbonitrürleme:
Siyanür banyolarında ve amonyak eklenmiş gaz kar-
bonlama ortamında, 800-850°C sıcaklıklarda yapılan bu iş-
lemlerle çelik yüzeyine yaklaşık eşit miktarlarda karbon ve
azot birlikte emdirilir ve izleyen su verme işlemiyle yüzey
sertleştirilir. Uygulamada kullanılan işlem süreleri birkaç
saat, kabuk kalınlıkları ise en çok bir kaç yüz mikron ile
sınırlıdır. lOOjim üzerinde kalınlıklar için karbonitrürleme
daha uygundur. İşlem sıcaklıkları düşük, kabuk kalınlıkları
az olduğundan, bu işlemler karbonlamadan daha ekono-
miktir.

30 MÜHENDİS VE MAKİNA DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART-NİSAN 1984

 Yapıdaki azot sertleşebilirliği önemli ölçüde artırarak
su verilmesini kolaylaştırırken, martensit başlangıç sıcaklı-
ğını (M s ) düşürdüğünden yüzeyde önemli miktarda kalıntı
ostenite neden olur. Yük taşıyıcı hassas parçalarda, gerilim-
ler nedeniyle martensite dönüşen kalıntı ostenit boyutsal
sorunlara neden olabilir.
Siyanürlenmiş veya karbonitrürlenmiş kabuğun darbe
dayancı karbonlanmış kabuğa oranla çok düşük olduğun-
dan, darbeli çalışan parçalarda karbonlama tercih edilmeli-
dir. Kabuk kalınlığının sınırlı olması da bir çok uygulamada
karbonlamayı gerektirir. Siyanürleme ve karbonitrürlemede
işlem sıcaklıkları daha düşük, soğutma şartlan daha ılımlı
olduğundan, çatlama olasılığı ve şekil ve boyut değişimi
özellikle siyanürlemede karbonlamadakine oranla çok daha
azdır.
Karbonlamaya uygun çeliklerin yanısıra İslah çelikleri
de aşınma dayancını artırmak üzere siyanürlenebilir veya
karbonitrürlenebilir.
Sertlik Derinliği
Tasarladığı parçaların yüzey sertleştirilmesini isteyen
bir mühendis için, isteklerini ısıl işlemciye doğru aktarması
ve kabulünü yapacağı yüzey sertleştirilmiş parçaların istedi-
ği özelliklerde olup olmadığını kontrol edebilmesi açısından
son derece önemli bir kavram olan sertlik derinliği şöyle ta-
rif edilebilir:
Toplam sertlik derinliği: Dik olarak, yüzeyden, kabuk
ilt; çekirdek arasındaki kimyasal veya mekanik özellik fark-
larının ayırdedilemez olduğu noktaya olan uzaklık,
Etkili sertlik derinliği: Dik olarak, yüzeyden, önceden
belirtilmiş bir karbon yüzdesi veya sertlikteki (karbon veya
sertlik sınır değeri) noktaya olan uzaklık.
Toplam veya etkili sertlik derinlikleri şu yöntemlerle
ölçülebilir:
Kimyasal yöntem: Karbonlanmış yüzeylerden, belirli
kalınlıklarda (0, 1-0, 2 mm) ardaşık tabakalar talaş kaldırı-
larak alınır ve herbirinin ayrı ayrı karbon analizi yapılarak
derinlik-karbon yüzdesi eğrisi çizilir.
Sertlik ölçüm yöntemi: Yüzey sertleştirilmiş parçanın
hazırlanmış kesiti üzerinde yapılan sertlik taramaları sonucu
derinlik-sertlik eğrileri çizilir. Sertlik ölçümlerinde, kalın
kabuklu parçalarda Rockvvell sertliği de kullanılabilirse de,
genellikle yükün düşük, izlerin küçük olması nedeniyle
Vickers veya Knoop sertlikleri tercih edilir. Ölçüm yapıla-
cak yüzeylerin metallografik yöntemlerle parlatılmış veya
parlatılıp dağlanmış olması gerekir. Sertlik izlerinin birbiri-
ne uzaklığı iz çapının 2-3 katı kadar olmalıdır Sertlik öl-
çümleri, sertleştirilmiş kabuk kalın ise parça yüzeyine dik
çizgiler boyunca, ince ise parça yüzeyine belirli bir açıda
çizgiler boyunca yapılır. İnce kabuklu parçalarda kullanılan
diğer bir yöntem, parça yüzeyi ile bir açı yapacak şekilde
taşlanan bir yüzeyin parlatılıp, sertlik ölçümlerinin bu yü-
zey üzerinde yapılmasıdır.
Görsel yöntem: Yüzey sertleştirilmiş parça kesitlerinin
çeşitli büyütmelerde gözle incelenerek, yapı veya dağlama
tonu farklılıkları yardımıyla toplam veya etkili sertlik derin-
liğinin ölçülmesi yöntemi. Kırılmış, kırılmış-dağlanmış, ke-
silmiş-taşlanmış-dağlanmış veya kırılmış-parlatılmış-dağ-
lanmış kesitler en çok 20 büyütmede incelenerek, dağlama
sonucu kararmış bölgenin tümünün kabuk olduğu varsayı-
larak kabuk kalınlıkları yaklaşık olarak ölçülür. Bu yöntem
MÜHENDİS VE MAKİNA DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART -NİSAN 1984
çabuk ve kolay olmakla birlikte hassasiyeti çok düşük oldu-
ğundan yalnız başına kullanılmaz. Yaygın olarak kullanılan
görsel yöntem, parlatılıp dağlanmış kesitlerin birkaç yüz
büyütmede incelendiği mikroskobik yöntemdir.
Uygulamada toplam sertlik derinliği ender olarak kulla-
nılır ve sadece derinliği denildiğinde etkili sertlik derinliği
anlaşılmalıdır. Eğer belirli bir standarda yollama yapılını -
yorsa toplam veya etkili sertlik derinliğinin hangisinin isten-
diği, kullanılması istenen ölçüm yöntemi ve sınır değerleri
açıklıkla belirtilmelidir.
Alevle veya endüksiyonla yüzey sertleştirilmiş parçala-
rın etkili sertlik derinliği verilirken sınır değer olarak belirli
bir sertlik değeri, ortalama yüzey sertliğinin belirli bir yüz-
desi veya belirli bir martensit yüzdesi kullanılabilir. Genel-
likle kullanılan sınır değerler 50 Re, 500 VSD, yüzey sert
liginin % 80'i veya % 50 martensittir. TS 3089 "Alevle veya
Endüksiyonla Sertleştirilmiş Çeliklerde Sertleşme Derinliği
Tayini", 0,3 mm'den büyük sertlik derinliklerinin (SD) tayi-
ninde sertlik sınır değeri olarak, VSD cinsinden, en düşük
yüzey sertliğinin % 80'inin kullanılmasını öngörmektedir
Karbonlanmış parçalarda, etkili sertlik derinliği sınır
değeri olarak belirli bir karbon yüzdesi, belirli bir su veril-
miş sertlik değeri veya yavaş soğutulmuş parçalarda belirli
bir perlit yüzdesi belirtilebilir. Karbon ve perlit yüzdeleri
denge diyagramı yardımıyla birbirlerine dönüştürülebilir
ler. Fakat bunların sertlik ile bağıntısı, su verme şartlarına,
parça boyutuna ve çeliğin bileşimine bağlı olduğundan ve
kullanıcı açısından önemli değişken sertlik olduğundan, sı-
nır değerlerinin su verilmiş sertlik değeri olarak belirtilme-
sinde yarar vardır. TS 1719 "Sementasyon ve Sertleştirme
de Elde Edilen Etkili Derinliğin Tayini ve Kontrolü" ile
0,3 mm'den büyük sertlik derinliklerinin (DC) tayininde
sınır değer olarak 550 VSD öngörülmüştür. Uygulamada
55 Re sertlik sınır değeri de yaygın olarak kullanılmaktadır
Nitrürlenmiş sertlik derinlikleri TSE tarafından stan-
dartlaştırılmamış olduğundan ve yaygın olarak kullanılan
belirli bir sınır sertlik değeri bulunmadığından istenen sınır
sertlik değeri açıklıkla belirtilmelidir. Nitrürlenmiş sertlik
derinliği, daha az hassasiyetle ama daha kolayca, mikrosko-
bik görsel yöntemle de ölçülebilir. Nitrürlenebilen çelikler-
de, dağlama sonucu kararan bölgenin tümü ölçülerek bulu-
nan sertlik derinliği yaklaşık 400 VSD etkili sertlik derinli-
ğine eşdeğerdir.
Karbonitrürleme, siyanürleme ve sıvı nitrürleme sonu-
cu elde edilen kabuklar genellikle hassas sertlik ölçümleri
yapmaya elverişli olmadığından, toplam sertlik derinlikleri,
genellikle, dağlanmış kesitler üzerinden mikroskobik görsel
yöntem ile ölçülür.
Başvuru Kaynaklan:
1. Metals Handbook, Volume 2, Eigth Edition, American Society
for Metals, 1964
2. K-E Thelning, Bofors Handbook,"Steel and its Heat Treatment"
Buttervvorths, 1975
3. C.W. Wegst, Stahlscnlüssel, 1980
4. H.W. Grönegress (Çev: K. Deveci) "Alevde Sertleştirme" Milli
Eğitim Basımevi-istanbul, 1980
5. Asil Çelik Teknik Yayınlan, 5 "Sementasyon Çelikleri" ve yazı-
nın içinde belirtilen çeşitli TS, DİN ve ISO standartları
31
 Değerli okurlarımız,

Bu özel sayımızın hazırlanmasına değerli katkılarda bulunan Sayın Doç. Dr. Erdoğan TEKİN'den yazılarda geçen sözcük
ve terimlerin karşılıklarını veren bir sözlük hazırlamasını rica ettik. Yararlı olacağını umduğumuz bu çalışmayı aşağıda ve-
riyoruz .
Teknik dilin Türkçeleştirilmesi ve yaygın olarak kullanımının sağlanmasının gerekliliğine inanmaktayız. Bu nedenle, üyele-
rimiz ve okurlarımızın bu konudaki eleştirileri (olumlu, olumsuz) daha ilerideki çabalarımıza ışık tutacaktır. Bunun yanısı-
ra, Türkçe'de karşılıkları bulunmayan ya da okurlarımızın kullanımının daha uygun olacağını düşündükleri sözcükleri ve bu
konudaki düşüncelerini bize göndermeleri halinde ileriki sayılarımızda yayınlayabileceğiz. Böylece, zaman içerisinde teknik
dilin Türkçeleştirilmesi konusunda derginjıizde yararlı bir birikimin oluşacağına inanıyoruz. Böylesine yararlı bir çalışma-
nın başlangıcındaki katkıları için Sayın E)r. Erdoğan TEKİN'e ve konuya ilgi gösterecek tüm okurlarımıza şimdiden teşek-
kür ederiz.

SÖZLÜK
Akma dayancı Yield strength Durgun çelik Killed steel
Alaşım elementleri Alloying elements Duyarlaşma Sensitization
Alaşım karbürleri Alloy carbides Düşük alaşımlı çelikler Low alloy steels
Alaşım nltrürleri Alloy nltrides Eğme Bendi ng
Alaşımlama Alloying Ekstra derin çekme Special deep dravving quality
Alaşımlı çelikler Alloy steeıs kalite çelik sac killed steel sheet
Alaşımsız çelikler Unalloyed steels Elektrik ark ocağı Electric are furnance
Alevle sertleştirme Flame hardeniıjıg Empürite bkz. kat ışkı
Anayapı Matrix Endüksiyonla sertleştirme Induction hardening
Argon üfleme Argon blowing Enklüzyon bkz kalıntı
Aşınma direnci Wear resistance Eriyik çelik Molten steel
Azot sert leşim li çelikler Nitrogen hardening steels Eşdağılımlı Homogeneous
Basınçlı kap saçları Pressure vessel plates Eşısıl (izotermal) dönüşüm Isothermal transformation
Basma gerilimi Compressive stress Etkili sertlik derinliği Effective case depth
Beynit Evre Phase
Bainite
Biçimlenebilirim Formability Evre dönüşümü Phase transformation
Biçimlenebilir çelik saç Faz Phase
Formable steeı sheet
Ferrit Ferrite
Bitirme İşlemleri Finishing operations
Boyutsal dengelilik Dimensional stability Gaz giderme (degazlama) Degassing
Gerçek soğutma hızı (GSH) Actual cooling rate (ACR)
Cüruf Slag
Gereç (malzeme) Material
Cüruf altında yeniden eritme Electroslag remel t i ng
Gereç sayısı (malzeme numarası) Material number
Çarpılma Distortion Gerilim giderme Strees relieving
Çarpma dayancı impact strength Gerilim yenimi çatlaması • Stress corrosion cracking
Çatlama Cracking Gerinim Strain
Çekirdek Core Germe Stretching
Çekme dayancı Tensile strengtn Gevreklik Brittleness
Çekme gerilimi Tensile stress Gevrekleşme Embrittlement
Çelik simgesi Steel designatlon Ham maddeler Raw materials
Çelik standartları Steel Standard s Hava çelikleri Air hardening steels
Çelik üretimi Steel production
Hava yenimi Atmospheric corrosion
Çevrimsel gerilim Cyclic stress Hurda Serap
Çökelme setleşlmli çelikler Precipltation hardening steels
Çökelti Precipitate Isı dirençli paslanmaz çelik Heat resistant stainless steel
Çözelti Solution Isıl işlem Heat treatment
Çözünürlük Solubility Isıtma Heating
Islah çelikleri Steels for guenehing and
Dağlama Etching
t em peri ng
Damarlarıma Stretcher strains: flutlng
İç gerilim Internal stress
Darbe dayancı İmpact strengtn
içyapı Internal strueture; microstructure
Dayanç Strength
Içyapı temizliği Internal cleanness
Dayanıklılık kistti Endurance limit
içyapı sağlamlığı Internal soundness
Degazlama bkz.gaz giderme
ikincil sertleşme Secondary hardening
Dekarbürizasyon bkz. karbonsuzjaşma
ince perlit Fine pearlite
Demir cevheri Ironore
ince taneli çelik Fine grained steel
Demir oksitler Iron oxides
İndirgeme Reduction
Derin çekme Deep dravving
ingot dökümü İngot casting
Derin çekme kalite çelik saç Deep dravving cjuality steel sheet
işlenebilirlik Machinability
Derin sertleşebilen çelikler Deep hardening steels Işlenik çelikler VVrought steels
Dökme çelik Cast steel izotermal dönüşüm
Dökme demir Cast iron Isothermal transformation
Döküm Casting ! Kaba perlit Coarse pearlite
Döküm analizi (pota analizi) Heat analysis Kabuk Case
Döküm çeliği Cast steel Kabuk derinliği Case depth
Dövme Forging Kabuk sertleşen çelikler Case hardening steels
Dövme çelik parçalar Steel forgings Kabuk soyma Turning: centeriess grinding

32 M Ü H E N D İ S VE M A K İ N A DERGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART - N İ S A N 1984

Kalan ostenit Retained austenite Sertlik Hardness
Kalıntı (enklüzyon) I nelusion Sertlik derinliği Case depth
Kalıp Dîe Sıcak gevrekleşme Hot shortness
Kalıp çelikleri Die steels Sıcak haddeleme Hot rolling
Kalite Ouality Sıcak haddelenmiş çelik saç Hot rolled steel sheet
Kangal Coil Sıcak iş çelikleri Hot work steel
Karbpn Çelikleri Carbon steels Sıcak metal Hot metal
Karbonitrürleme Carbonitriding Sıfıraltı işlemi Subzero treatment
Karbonlama çelikleri Carburizing steels Sıfıraltı suverme Subzero quenching
Karbonsuzlaşma Decarburization Sınır çekme oranı Limiting drawing ratio
Karbür oluşturucu Carbide former Sıvama Deep dravving
Karbür yapıcı Carbide former Sıvı pik Molten pig iron
Karışım Mixture Siemens martin ocakları Öpen hearth furnaces
Katışkı Impurity Siyanürleme Cyaniding
Kaynar çelik Rimming steel Soğuk çekme Cold dravving
Kaynak lanabilirlik VVeldability Soğuk gevrekleşme Cold shortness
Kazan saçları Boiler plates Soğuk haddeleme Cold rolling
Kolay işlenir çelikler Free machining steels Soğuk haddelenmiş çelik saç Cold rolled steel sheet
Konvertör Basic oxygen furnace (BOF) Soğuk iş çelikleri Cold work steel
Kok Kömürü Cokei Soğuma hızı Colling rate
K ı r 11 ga n Brittle Soğutma; Soğuma Cooling
Kırılganlık Brittleness Söndürülmüş çelik Ki Med steel
Kırışma Wrinkling Standart çelik Standard steel
Kimyasal b i l e ş i m Chemical composition Standartaltı çelik Sub - standard steel
Kimyasal b i l e ş i m aralığı Chemical composition range Standartdışı çelik Non - standard steel
Kimyasal bileşim kısıtları Chemical composition limits Standart şartname Standard specification
K r i t i k soğuma eğrisi (KSE) Critical cooling curve Suverme Ouenching
Kulaklarıma Earing Suverme ortam ı Ouenching medium
Kuma döküm Sand casting SUneklik Ductility
K u t u d a karbonlama Pack carburizing Sürekli döküm Continuous casting
Küçük çelik k u r u l u ş u Mini steet plant Sürekli soğuma Continuous cooling
K ü k ü r t l ü k o l a y işlenir Resulphurized free machining Sürekli soğuma dönüşümü Continuous coolling
çelikler steels transformation
Kükürtlü o t o m a t çelikleri Resultphurized - rephosphorized Sürekli soğuma eğrileri Continuous cooling curves
free machining steels Sürekli soğumalı dönüşüm Cooling transformation diagram
Kükürtlü fosforlu kolay Resultphurized rephosphorized diyagramı (SSDD) (C-T Diagram)
işlenir çelikler free machining steels Şartname Specification
Kütük Billet
Takım çelikleri Tool steels
Lama Fiat bar Tam sertleşen çelikler Through hardening steels
Malzeme Material Tane büyüklüğü Grain size
Martensit Martensite Tane büyümesi Grain growth; grain coarsening
Mekanik özelikler Mechanical properties Taslak Glank
Menevişleme T em peri ng Taslak baskı çemberi Blank holder
Menevişli martensit Tempered martensite Tavlama Annealing
Tel Wire
n değeri Strain hardening exponant;
Temiz çelik Clean steel
n value
Temper haddelemesi Temper rolling; skin-pass rolling
Nitelik Ouality
Nitelik tanıtaçları Ticari kalite çelik saç Commercial quality steel sheet
Ouality deseriptors
Nitrürleme Tokluk Toughness
Nitriding
Toplam sertlik derinliği Total case depth
Nitrurleme çelikleri Nitriding steels
Normalleme Tufal Scale
Nonnalizing
Tümleşik demir çelik kuruluşu Integrated iron and steel plant
Oksijen giderme Deoxida tion (entegre tesis)
Ostenit Austenite
Uzama Elongation
Ostenit leme Austenitization Uzun ürünler Long produets
Otomat çelikleri Free machining steels
Oylum Volume ürün analizi Product analysis
özelik Property Vakum altında gaz giderme Vacuum degassing
Parça analizi Product analysis Yalın karbonlu çelikler Plain carbon steels
Parça çelik dökümler Steel castings Yarıdurgıın çelikler Semi -killed steels
Paslanmaz çelikler Stainless steels Yassıkutük (Slab) Slab
Perlit Pearıite Yassı ürünler Fiat produets
Pota analizi Heat analysis Yaşlandırma; Yaşlanma Ageing
Yaşlanmaya dayanıklı çelik saç Non - ageing steel sheet
R değeri Strain ratiO; plactic strain ratio; Yaşlanmaz çelik saç
R - value Yay çelikleri Spring steels
Safsızlık Impurity Yenim direnci Corrosion resistance
Sandıkta karbonlama Pack carburizing {korrozyon direnci)
Sargı Coil Yenim dirençli paslanmaz Corrosion reslstant stainless
Sarsım dirençli çelikler Shock resisting steels çelikler steels
Sementasyon Carburizing Yorulma Fatigue
Sementit Cementite Yorulma dayancı Fatigue strongth
Sert leşebilir lik Hardenabilit y Yüksek fırın Blast furnace
Sertleşebilirlik eğrisi Hardenability curve Yüksek hız çelikleri High speed steels
Sert leşebilir lik kuşağı Hardenability band Yüksek manganıı çelikler High manganese steels
Sert leştirme Hardening Yüzey sertleştirme Surface hardening

MÜHENDİS VE MAKİNA Df RGİSİ CİLT 25 SAYI 292 MART -NİSAN 1984 33

 Kaliteli Saç ve Profil İşlemleri İçin
SMT-PULLMAX TAKIM TEZGÂHLARI <
-I

İsveç
Saç İşleme İçin Komple Tezgâh Ailesi
MÜMESSİLİ
KARAKÖY, NECATİBEY CAD. 90/A
TEL : 149 73 10
TEKNİKEL
Tılgraf : TEKNİKELİ- İSTANBUL TİCARET vı SANAYİ A. Ş.
 Tezgahlarımı*, gerek kalite ve
gerekse verim bakımından çağımız

TEZGAHLARINDA
teknolojisinin en son aşamalarına
uygun olarak üretilmiştir.
G En zengin çeşit • Uygun fiyatlar
İşinizin niteliğine en uygun olanı
# Stoktan derhal teslim
seçebilmeniz için # ödemede kolaylık

en zengin çeşit # Devamlı bakım servisi

MOSKOVA - SSCB

imalat programında

Dik
Silindir
Rektifiye
Tezgahları

Borverk
Tezgah

Çift başlı
Üniversel ve
Dik Freze
Tezgahları

35-50-75
mm
Radyal Krank Taşlama
Matkap Tezgâhı
Tezgâhları

İSTANBUL
ANKARA
 ÇELİK
Thyssen Edelstahlvverke A.G. (TEW) lisansı ile üretilir.
Üretimini uluslararası standartlara göre yapar.
Ucuzluk uğruna kalitesinden ödün vermez.
Üstelik, tüm ürünlerinin kalitesine
'Garanti Belgesi" verir.
Satış öncesi ve sonrasında, uzman kadrosu ile
ücretsiz 'Teknik Servis" sunar.
s Avnca, "Teknik Yayınlan" ile de
: standardizasyonuna katkıda bulunur.
Bu nedenlerle tüm çeşitlerini
dünya pazarlarına da kolaylıkla
ihraç etmektedir.

Yüksek ive
alaşımlı er üretir
• Alaşımsız Makina Yapı Çelikleri (imalat çelikleri)
• Alaşımlı Makina Yapı Çelikleri (sementasyon, ıslah çelikleri)
• Otomat Çelikleri
• Yay Çelikleri
• Alaşımsız Takım Çelikleri (karbon, su çelikleri)
Alaşımlı Takım Çelikleri (yağ çelikleri)

ARSıLCEUK
"Ağır Sanayimizin Temel Taşı"
Genel Müdürlük: Büyükdere Caddesi 121/6-7 Gayrettepe-İstanbul Telf.: 67 55 60 (3. hat)-67 59 65 Tlx.: 26101ACELTR
Fabrika: Gemiç Köyü Mevkii, Orhangazi - Bursa Tel.: Orhangazi 343 - 344 Tlx.: 32 104 ASIL TR
 REArYAS
mekanik güç iletme ekipmanları
mechanical povver transmission
equipment
MOTORLU RIDÜKTÖRLIR
0,25-20 Hp ve 6-55 tahvil arasında elektrik
motoru ile direkt akuple

SONSUZ VİDALI
RIDÜKTÖRLER
H I L İ S I L DİŞLİ I-100 Hp ve 5-300 tahvil
RIDÜKTO'RLIR arasında elektrik motoru ile
1,5-3000 Hp ve 1,6-280 direkt-indirekt akuple
tahvil arasında

AYNA M A H M I T İ L İ
RIDÜKTÖRLIR
5,5-2000 Hp ve 6-140 tahvil
arasında

HIR TİP
DİŞLİ İMALATI
Sonsuz vida ve çarklar,
planet di;li mekanizmaları,
özel maksatlı dilliler...
VARIRID
Kademesiz devir ayarlı
kayıjlı varyatörler

R E 7 V V A S redüktör ve makina sanayii a.ş.

Fabrika: Ankara Devletyolu 22.km Kartal-İSTANBUL Tel:53 37 39-53 47 17
İrtibat büro:Kadıköy Palas Kat:4 No: 14 Kadı köy-İSTAN BUL Tel:36 12 87
Telex: 22801 ktk.tr.
Gökyüzünü ısıtamazsınız
çatınızı I Z O C A M la
kaplatınız

y--
'ı I

IZOCA/VC
tasarruftur...
İzocam ile yalıtılan yapılarda
• Daha küçük yüzeyli kalorifer kazanı.
• Daha az sayıda kalorifer dilimi.
• Daha küçük boyutlarda pompa ve boru.
•Ve dolayısıyla daha az yakıt tüketilir.

Yapınızı ve paranızı İzocam İle koruyunuz.

Teknik Danışma Bürolanrmz Ücretsiz Emrinizdedir.
İstanbul Ankara İzmir Bursa Trabzon Adana
435050 268089 134859 12470 2398 22980
(5 Hat)
 l\IAYLÇ)rNJ-6 (POLYAMıD-6)
granülleri-silindirik kütük-plâka
GRANÜLLER:NATUREL,YARI MAT,TAM MAT,RENKLİ;DEĞİŞİK VİSKOZİTELERDE

Kullanma Sahaları: Teknik özellikleri:

Dişli Çark, Mil, Yatak, Burç, Takoz, Conta, Oring, Civata,
Somun ve bunlar gibi her türlü endüstriyel malzemelerin
imâlinde ikime malzemesi olarak kullanılır.
Ayrıca, PALYAMID-6 özellikle TEFLON, FİBER, ALİMİN-
YUM, BRONZ - KIZIL, DELRİN gibi malzemelerin yerine de
kullanılır.
POLYAMID-6,
özel bir Mühendislik malzemesidir...
a) Yüksek Mekanik Mukavemeti,
b) Rutubete, Suya, Benzine, Solventlere, Sanayi Yağlarına ve
çeşitli Kimyasal Maddelere (Bazı Asitlere) dayanıklı oluju,
c) ölçülerinin sabit kalışı,
d) İşlenmesinin kolay oluşu (HertürlU takım tezgâhlarında),
e) Darbeye, Yüksek Mukavemete,
f) Yüksek Elektrikî izolasyon özelliği,
g) Tabii Kayganlığı, -
h) Geni; ısı aralığında (-50T - + 160T) kullanılabilmesi...

POLYAMID-6
0 silindirik kütük ölçüleri
çap boy

14 mm. 3000 mm.

22 mm. 3000 mm
30 mm. 3000 mm.
50 mm.
60 mm.
1000 mm.
1000 mm. ÎI1IP
70 mm.
80 mm.
1000 mm.
1000 mm •;;^&
85 mm. 1000 mm.
90 mm. 1000 mm.
95 mm. 1000 mm
100 mm. 1000 mm.
110 mm. 800 mm.
120 mm. 800 mm.
140 mm 800 mm.

•
150 mm. 500 mm.
175 mm. 500 mm.
200-mm 500 mm.

•
250 mm. 500 mm.
300 mm. 500 mm.
I
POLYAMID-6
I
0 plâka ölçüleri
Kalınlık genişlik boy
10 mm. 400-500 mm. 1000- 2500 mm.
20 mm. 400-500 mm. 1000- 2500 mm.
30 mm. 400-500 mm
40 mm. 400-500 mm
1000- 2500 mm
1000- 2500 mm avrupa standartlarında yerli üretim
60 mm. 400 -500 mm 900- 1200 mm
80 mm. 400-500 mm 900- 1200 mm
100 mm. 400-500 mm 900- 1200 mm

Suntaş İş Merkezi 97 Topkapı Maltepe - İstanbul Tel: 577 59 93 - 577 16 31 Ticaret Sicil No: 156668/104075

AMAN ENDÜSTRİ ve TİCARET

Salih özpideciler
R12 • R 22 • R 502 • FREON • R12 • R 22 • R 502

İMİZ
• Solutma grupları
GUIMA
• Su soğutucuları (Water ehiller)
• Air Conditioner
• Soğuk hava depoları
• Kûma sistemleri
• Soğutma cihaz n malzemeleri

"SOĞUTMADA ONCU
Merkez ve Fabrika: Bayman Caddesi No:4 4. Levent - İSTANBUL Tel: 164 22 39 - 768 61 46 - 1 6 9 41 55
Mağaza: Necatibey Cad. Karanlık Fırın Sokak No: 3 Karaköy - İSTANBUL Tel: 144 66 89 - 143 24 48
Mağaza: Necatlbev Cad. No: 118 Karaköv • İSTANBUL Tel: 149 57 Q1 - 149 72 60

R12 • R22 • R502 • FREON • R12 • R22 • R502

 Dünya çapında
bir Türk markası: TEZSAN

* Stoktan derhal teslim

Satış öncesi ve sonrası servis
* Bol ve sürekli yedek parça
* Bir yıl tam garanti
özel aksesuar ve teçhizat
* 20 aya kadar vade

TEZSAN
SN 71 B 1500-3000-4000 TAKIM TEZGAHLARI SANAYİ VE TİCARET A.Ş.
P.K 12 Gebze Tel: 525 87 25, 9-1991-2030 (5 Hat)
Türkiye Genel Distribütörü
METAL TİCARET TÜRK A.Ş.
Tünel Cad. 18 Kat: 2 Transtürk Han Karaköy-lstanbul
ADMAR
Tel: 149 51 10 (3 Hat) 143 43 80 (5 Hat) Teleks: 24144 celm tr
 ÖTDMÖT V SANAYİNDE
GÜVENL KSAGLAMUK
Parsan, modern teknolojinin direksiyon dişli ku-
gereksinimlerine uygun tuları ön dingiller ve ön aksların
bir üretim faaliyeti ile da üretimine girmiştir. Teknik
İO yıldır memleketimize döviz konularda aşağıda belirti-
sağladığı gibi 5 yıldır da len Batı Alman firmalarının
gittikçe gelişen bir teknik bilgisine haizdir.
ihracat imkanı yarat- Jean Vvaltersheid GmbH.
mıştır. Başlangıçta özellikle (Arka aks şaftları)
arka akslar, paletli yürüyüş
takımı elemanları lntertractor Viehmann GmbH
ve genel döv- & Co. (Yürüyüş takımları)
me parçalar olarak
Zahnradfabrik
üç grup mamul üretmek gayesi ile kurulmuş Friedrichshaven AG (Direksiyon kutuları)
olan Parsan, son yıllarda gelişen kapasitesine Schoneweiss & Co. GmbH (Genel dövme)
paralel olarak mamul çeşitlerini de arttırmış.
JeHinghaus GmbH & Co. (Akson)

Adres: Güzeryalı P.K. 3 PENDİK-İSTANBUL

Tel: 354 O O 8 O - 354 O3 O 2 -167 72 34
Tele* 26347 PARX-TR
Telgraf: PARSANMAK-İSTANBUL

ÜMRAN SPİRAL KAYNAKLI BORU SANAYİİ A.Ş. temel kazıklan

su gaz akaryakıt
boruları
deniz sanayi
yapıları
Çap sınırları:
8" -72*. 200-1800 mm.
Et kalınlıkları
1/8"-5/8", 3 mm-15 mm.

MERKEZ:
Meclisi Mebusan cad. no. 323 Oryahan kat 5
Salıpazarı-istanbul
Telefon : 143 03 72 - 73. 149 43 49
Teleks : 24340 Orya Tr.
Telgraf : Oryahan-istanbul
FABRİKA:
Alemdağ Caddesi 183 Ümraniye-lstanbul
Telefon : 335 35 04 (4 hat)
Teleks : 23931 Orya Tr.
İRTİBAT BÜROSU:
Sümer Sok. 36/2 Yenişehir-Ankara
Telefon: 30 08 79
 tanıyanlara
sorun!
Otomat ik konhob ilişkin sorunlarınızın
çözüm yeri flefek'î/r.
• Türk Standardları Enstitüsü Kalite Belgeli ONTROL
ve ünlü HONEYVVELL sistemleri'yle
• Yalnız satıştan önce değil, satış sonrası da eksilmeden devam
eden mühendislik hizmetleriyle
• Montaj ve işletme garantisiyle...
• Geniş yedek parça ve bakım olanaklarıyla...

sorumluluğunuzu paylaşan uzman kuruluştur.

Uzmanlık Alanları
iklimlendirme kontrol ve enerji optimızasyonu sistemleri
Yangın alarm ve güvenlik kontrol sistemleri
Yangın söndürme sistemleri
Bina otomasyonu

kontrol
otomatik kontrol
 gelişirken,
ülke ekonomisine katkıları artan
bir kuruluş:
AYSAN
1980 yılında, taşıt araçları, tarım alet/makine
ve inşaat makineleri için "yay ve makas"
üretimiyle başlayan AYSAN gelişimi sürüyor.
AYSAN'ın Özel METAŞ ÇELİĞİ kullanımıyla
gerçekleştirdiği bu üretim konusu, yurdumuz
otomotiv sanayii için bir güvence olmuştur.
Yurdumuzda toprak işleme çeliğinden,
özel ısıl işlemli tarım aletleri ve uç demiri
üreten ilk kuruluş da AYSAN'dır.
Çok amaçlı, uzun ömürlü AYSAN tarım alet ve
makineleri girdiği her toprak parçasında
kendini kanıtlamış ve çiftçimizin haklı
güvenini kazanmıştır.
1983 yılında, demir/çelik işletmeleri ve
dökümhaneler için FOSECO Lisansı ile
"özel izolasyon ve katkı malzemeleri"
üretimine geçen AYSAN, ihracata
yönelik bu konularıyla ülkemize Milyonlarca Dolar
döviz kazandırmaktadır.
Bugün AYSAN, 800.000.000 TL.'na ulaşan sermayesi,
özenli, titiz üretimleri, sağladığı döviz girdileriyle
ülke ekonomisinde seçkin bir imzanın sahibidir.

aysan
Anadolu Yay Sanayi ve Ticaret AŞ
tek trafosu karşısı Isıkkent-İZMİR • Tel: 180849-182678 Tbc 52381 mtas tr
 SERT KROM
SERT KROM KAPLAMA TESİSLERİ
Topkapı - Maltepe, Sanayi Sitesi No. 212 İstanbul
Tic Sicili No. : 187077/134591
Tel. : 576 47 08

AMORTİSÖR MİLLERİ
POMPA MİLLERİ
HİDROLİK PİSTON KOLLARI
AKİS PİMLERİ
VANA GÖBEK ve MİLLERİ
FAR CAMI KALIPLARI
VE BENZERİ

KEPÇE KOLLARI, PİMLERİ ve BENZERİ

PLASTİK ENJEKSİYON
MAKİNELERİ KOLON
MİLLERİ
MUHTELİF MAKİNA ve
PRESLERİN KOLON MİLLERİ
ve BENZERİ

KAĞIT MAKİNALARI SİLİNDİRLERİ

ALÜMİNYUM FOLYO SİLİNDİRLERİ
KALENDER SİLİNDİRLERİ
PRES PİSTONLARI
ve BENZERİ İŞLER
4400 mm. BOY'a KADAR

SERT KROM KAPLANIR

4 METRELİK TEZGÂHIMIZDA
SÜPER FİNİŞ YÜZEY HAZIRLANABİLİR.
3000 mm. BOY'a KADAR
HASSAS SİLİNDİRİK DIŞ YÜZEY
TAŞLAMA İŞLERİNİZ,...

BU İŞLER HASSAS, RİSKLİ VE ÜZÜCÜDÜR. GELİN, FAZLA ÜZÜLMEYİN!

 _ Normal Santrallar da
Bu 10 özellikten Bazılarına Sahiptir..
Ama JİSTEL'de Hepsi Var!
batıda yıllardır tercih edilen ünlü JİSTEL Elektronik Telefon Santralı1™ ülkemize sunuyor.
Özellikle en küçük zaman kaybının bile Yüksek maliyetler getirdiği çağdaş işyerleri için
DEDEKTİF SANTRAL: JİSTEL
Büronuzdan, başka bir yere gittiğinizde
JİSTEL. size gelen tekstonlan, otomatik
olarak-nerede olursanız olun- size
ulaştırır. görüşmenizi sağlar
İŞ BİTİREN SANTRAL* JİSTEL
A r a d a n ı z abone meşgul «e, JİSTEL
isini yarım bırakmaz. Abonenin
görüşmesi biter bitmez, otomatik
olarak Sise bağlenmaeını sağlar
3 SANTRALA BEDEL: JİSTEL
Bir JİSTEL satm aldığınızda
3 santml aldığınızı bitiyor musunuz?
Harici «e dahili hattan 3 guruba
ayırarak, işletmenizin 3 bölümünün
dış göruşınetorini birbirinden ayırabilirsiniz
ELEKTRONİK TELEFON SANTRALI
"Üstün Zekalı Santral"
IflEKIRONM liniŞIMSİSTEMLE» SANAYİ ut I C A f l t l AŞ
TELSANTAŞ, JEUMONT-SCHNEIDER ile yaptığı karşılıklı işbirliği sonucu
"Mikro-Bilgiişlem" kontrollü JİSTEL büyük TASARRUF sağlar.
200 SEKRETERE BEDEL: JİSTEL BEKLETMEYEN SANTRAL JİSTEL NÖBETÇİ SANTRAL: JİSTEL
V e r d i m i z 200 telefon numarasını Harici hatların tamamı meşgulse JİSTEL 24 ua iş başmttoır Başında
-kodlu olarak- kendisi arar. -otomatik olarak- ilk boşalanı görevli olmadıgınoa gelen telefonun.
Otomatik sistemle, size sağlar. size M g l a r Bakkvnanizi önler dilediğiniz aboneye bağlar.
2
PRATİK SANTRAL JİSTEL HIZU SANTRAL JİSTEL CİMRİ SANTRAL JİSTEL
Grup çalışması yapılan bölümlerde JİSTEL "Mikro-Bilgiişlem' kontrollü JİSTEL, normal santrallini oranla
JİSTEL birkaç aboneyi gruptandım olma» nedeniyle tüm fonksiyonlarını çok daha seri işlediğinden,
Böylece, gelen telefona gruptan en yüksek bir hızla gerçekleştirir. Size, telefon faturalarınızda göze çarpan
müsait personel -kendi tetolonundan- bugüne dek rastlamadığınız ölçüde bir indirim gerçekleştirir.
cevap verebilir iş hızı kazandırır
TAKİPÇİ SANTRAL: JİSTEL
AraAğmız abone yerinde yoksa
bir dana aramanıza gerek kalmadan,
yerine gelir gelmez otomatik olarak
Uf * tim ve Pazarlama
2 Taşocağı sok No 26-28 Meodıyekoylslanbul Tel .167 12 56 -172 90 90
P u a n ı m a TE-KA-SE AŞ Karakoy-lstanbul T* 149 49 49 - 149 19 31
izmir Tet 14 M 37 - 1 4 31 97 Ankarı Tel 17 22 86
«• diğer bayilerimiz hizmetinizdedir TELSANTAŞ A S DH PBOflLO H0LDIMG fcuru*u*udu<
boruda güvenin kalitenin simgesi

OSAN
galvanizli borular ERCİYES
kaynaklı BORU SANAYİYE
çelik borular TİCARET A.Ş.
kare ve dikdörtgen İstanbul caddesi
profiller Boğazköprü-KAYSERİ
Telefon: 36 862(3 hat)
yüksek basınçlı Telex:49 581 erbs-tr
kazan boruları Telgraf :ERBOSAN
ve diğer sanayi boruları RK. 375. Kayseri
teknolojide bilgi ve

^tecrübe

Resim:
TRAKYA BlRLlK
90.000 ton/yıl
entegre yağ ve
36.000 ton/yü
yem tesislerinden
genel görünüş.

ANAHTAR
Merkezi ısıtma tesisleri
Atıksu tasviye tesisleri
Maden cevheri isleme tesisleri PASİNER
Silolama, yükleme, boşaltma tesisleri
Merkezi elektrik kuvvet- kumanda TESLİMİ ENDÜSTRİM. TESİSLER
SAHAYI VE TİCARETA.Ş.
tesisleri
Yag-yem-balıkunu tesisleri
ve yüksek teknoloji gerektiren
DEV CİNNAH CADDESİ
KIRKPINARSOKAK5

inşaat dahil,
komple sanayi tesislerinde
TESİSLER ÇANKAYA-ANKARA
P.K. : 689 ULUS - ANKARA
TLF : 39 02 30 (4 Hat)
Uluslararası güçlü firmalarla
teknolojik göç birliği de yaparak KURUYORUZ TLG : PASİNER-ANKARA
TELEX : 4 2 463pasrtr

» PASİNER Yatırımlar A Ş.'ne bağlı bir kuruluştur

 Otomatik kontrol prohlemleAnizâe yanınızdayız...

Caddeci68.74 Möitem Çarşı 114

İSTANBUL Wüs r ANKARA
XÎ.H T44 24 88 - 144 94 13 TLF: 11 63 3 4 - 1 1 76 84
1244 68
TELEX: 42 463 pasr tr

* PASİNER YATIRIMLAR A.Ş.'ne bağlı kuruluşlardır.

 İmalat, tesis ve projelerinizde güvenle
kullanabileceğiniz tecrübeli marka

Soğutma Tesisatı Elemanları Hidrolik Malzemeler

Genleşme Valfleri - Kombine Otomatikler Hidrolik Motorlar - Direksiyon Tertibatları

Amonyak Valfleri • Amonyak Otomatikleri Proporsiyonel Valfler • Radyal Pistonlu
Pompalar

Endüstriyel Otomatikler Brülör Tesisatı Malzemeleri

Temostatlar • Presostatlar • Termostatik Brülör Yağ Pompaları - Kontrol Kutuları -

Valfler - Solenoid Valfler - Transmiterler Ateşleme Trafoları Kazan Termostatları
Oransal Kontrollar Püskürtücü Memeler • Fotoseller

Geniş Bilgi için: Türkiye Umum Mümessili

IŞI MALZEMELERİ ve MAKİNA

Büyükdere Caddesi
No. 67/71
Alba iş Hanı Kat 5
Mecidiyeköy/lstanbul
TİC. SAN. ve MÜMESSİLLİK A. S.
Telefon: 1669783-16697 84
Telex: 26452 Tote tr
Telgraf:
Totemco - İstanbul
 F-10-V
KALIPÇI FREZE
TEZGAHI
Tabla Ebadı: 1120 x 255 mm.
HOLKE - îspanya teknik işbirliği
ile imal edilmektedir.

ST-350
SATIH TAŞLAMA
TEZGAHI
Taşlama Kapasitesi: 350x150 mm.
Hidrolik, tam otomatik ve el
kumandalı iki ayrı tipte.

PL-250
PLANYA PT-500
TEZGAHI
Strok: 250 mm.
PAH TAŞLAMA :
Küçük, fakat güçlü TEZGAHI
ve çok yönlü bir planya. Keskin köşeleri; seri, düzgün
ve ekonomik olarak kırmak için.

Tezgahlarımız DİN normlarına göre test edilmektedir.

Satıh Taşlama, Planya ve Pah Taşlama tezgahlarımız 1380 yılından beri A.B.D., İngiltere, Belçika, İtalya,
B. Almanya ve İsviçre'ye ihraç edilmektedir.
Satış sonrası düzenli servis teşkilatımız mevcuttur.

Mak.Y.Müh.TULGA AKSUT
Eski Büyükdere Cad. 39
4. Levent-İSTANBUL.
TeL: 164 26 21-164 52 80
KOROZYONA
KARŞI
GÜÇLÜ
KURULUŞ

Metal konstrüksiyonların yüzeylerinin korosif ve abrosif et-

kenlere karşı lastikle kaplanması bîzim işimizdir. Tesisleri-
mizde depolama tankları, basınçlı-basınçsız kaplar, karıştırı-
cı, reaktörler, boru ve bağlantı parçalarının tabii ve sentetik
esaslı kauçukla kaplanması için KAPSAN kaplama tesisleri
ekipleri hizmetinizdedir.

HPO

Firmamızca kaplanan Bağfaş Bandırma GObre Fabrikaları fosforik asit tankları

KAPSAN KAPLAMA ve PROFİL SANAYİ veTİC.A.Ş.

•îfr İstanbul Bürosu: Dizdariye Medrese Sok. Ömer Galip Işhanı Çembertitas/İST.
Tel: 5285045/49
¥r Fabrika: Organize San.Bölg. BURSA
Tel: 31704-31291
 IDEBİIKONI
islerinizin özelliğine göre
156 çeşit kaynak elektrodu
_vc
• OERLIKON-FONTARGEN Elektrod ve Alçak Hararet
Kaynak Çubukları ile Dekapanları
• Gazaitı kaynağı için bakır kaplı elektrodlar
• Tozaltı kaynağı için bakır kaplı elektrodlar ve tozlar
• Kaynak Redresörleri
• Tam Yalıtkan Havalı Karbon-Arkı Pensleri
•Yüksek seviyede ihtisas Seminerleri ve Kaynak
Tekâmül Kursları
• Endüstriyel Röntgen Servisi
• Ultrasonik malzeme muayene servisi
•Teknik Servisler-Teknik Yayınlar

OERLIKON'dan
TÜRK SANAYİİNE
YENİ BİR HİZMET DAHA
Tozaltı Kaynak Redresörü
OERLIKON TA-SG/GL800

OERMKON KAYNAK F! EKTROOl ARI VE SAVAVS AŞ İSTANBUL

 KLINGER
YAKACIK ARMATÜRLERİ
ULUSLARARASI KALİTE
- TSE KALİTE BELGELİ —

KÜRESEL
VANALAR
PİSTONLU
VANALAR

KAZAN BLÖF
VANALARI

ÖZELLİKLER :
ND10 ND 16 ND25 ND40ve
ND 64 (atü) çalışma basınçla- MANOMETRE VE
rında KAZAN DRENAJ
' 10 mm den 200 mm ye kadar MUSLUKLARI
iki veya
her çapta; üç yollu
•Flanşlı, Dişli ve Soketli bağ-
lantı şekillerinde
ÇEK VANA VE - Demir Döküm (GG-20) Çelik
Pİ8LİK-TUTUCULARI Döküm (GS-C25) ve Paslan-
maz Çelik Döküm Al SI 304 ve
Al SI 316 malzemelerinden; • YAKACIK
•400'C ye kadar YANOIN
HİDRANTLARI
* * * TS 2821/1
PBR VE UPR • Armatürlerimiz KLINGER Avusturya lisansı Tip (A) v* DİN
tipinde SEVİYE ile aynı kalitede imli edilmektedir. 3222'y* uygun
GÖSTERGELERİ • Armatürlerimizin sızdırmezlıkları mükemmel • 8CHLUMBEROER
ve uzun ömürlüdür.
• Bakımlerı gayet kolaydır, tesisattan sök-
meden yapılabilir. Sızdırmazlık ringlerini
değiştirmekle yeni bir vana kazanıldığın-
dan ekonomiktir.
Enerji tasarrufu sağlar, çevre kirlenmesini
önler.
Gerekli yedek parça stoktan derhal teslim
edilir. \
Mükemmel bir satış sonrası servis hizmeti
verilmektedir.
310 mm den 2786 mm,J Yer üstü Yangın Hidrantlarımız, yangına
V» kadar karsı tesisi korumada en güvenli yol olup
daha az sigorta primi ile kendini belirli
zamanda amorti etmektedir.
• Her türlü armatür seçim ve problemleri-
nizde uzman mühendis kadromuz hizme-
tinizdedir.

YAKACIK MAKİNE FABRİKASI

DÖKÜM VALF SANAYİ ve TİCARET A.Ş.
Şirket Merkezi Fabrika: Mağaza: Ankara İrtibat Bürosu: İzmir İrtibat Bürosu: Adana İrtibat Bürosu:
KemeraltıCad. Bankalar Han Ankara Asfaltı Üstü Necatibey Cad. Necatibey Cad. Alsancak Gazipaşa Bulvarı
K.5 Karaköy-lstanbul Kartal-İstanbul Karantina Sok. No.7 ElgünSok. Atatürk Cad. 280. Sok No: 32/3
Tel: 45 46 20-49 34 42 Tel: 53 63 63-64 Karaköy - İstanbul Sedef Han K.2 No. 5-6 No. 374/3 Tel: 22210
49 91 05-44 93 67 Tel: 44 33 71 Tel: 30 23 75-30 46 36 Tel: 21 72 08
Telex: 23129 ymftr.
Ajans Tek
TESİSAT MALZEMELERİNDE
ARANILAN KALİTE, ÜSTÜNLÜK
YE DAYANIKLILIK
INDEM'DE

İNDEM TESİSAT VE TİCARET A Ş . d e

— Endüstriyel ve tıbbi test ve ölçü cihazları,
— Isıtma, soğutma, klima, pompa, vana, brülör,
otomatik kontrol, elektrik, elektronik malzemeleri.

TESİSAT VE TIC.A.S.

Mağaza : Şehit Teğmen Kalmaz Cad. 27/G Ulus - ANKARA

Tel : 11 80 33 — 10 86 13
Genel Müdürlük : Kumrular Sok No : 26 Demiriepe ANKARA
Tel : 30 11 62 — 63
ısıtma sanayfinde önder kuruluş