MỤC LỤC

CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ DÂY CHUYỀN ĐẾM VÀ ĐÓNG GÓI SẢN

PHẨM ……………………………………………………………………..1

1.1. Hệ thống truyền động băng tải. .....................................................................1

1.2. Phân loại ........................................................................................................1
1.3. Các bộ phận của băng tải ...............................................................................3
CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ HỆ THỐNG ..................................................................4

2.1. Hệ thống trang bị điện băng tải .....................................................................4

2.1.1. Nút khởi động và nút dừng ..................................................................4
2.1.2. Cảm biến ..............................................................................................4
2.1.3. Lựa chọn động cơ để kéo băng tải sản phẩm và băng tải thùng..........5
2.1.4. Vật thể .................................................................................................6
2.2. Hệ thống điều khiển sử dụng PLC ................................................................6
2.2.1. Sơ đồ khối............................................................................................6
2.2.2. Giới thiệu chung về PLC .....................................................................7
2.2.3. Cấu hình phần cứng. ............................................................................9
.............................................................................................................................9
2.2.4. Cấu trúc về bộ nhớ của S7-200 ........................................................11
2.2.5. Thực hiện chương trình .....................................................................12
2.2.6. Cấu trúc cơ bản của PLC và đặc tính kỹ thuật của PLC ...................12
2.2.7. Cấu trúc chương trình của S7-200.....................................................13
2.3. Ngôn ngữ lập trình của S7-200....................................................................14
2.3.1. Phương pháp lập trình .......................................................................14
2.3.2. Một số lệnh cơ bản ............................................................................15
CHƯƠNG 3. LẬP TRÌNH DÂY CHUYỀN ĐẾM VÀ ĐÓNG GÓI SẢN PHẨM
……………………………………………………………………22

3.1. Lựa chọn linh kiện .......................................................................................22

3.2. Mô tả công nghệ dây chuyền đóng gói sản phẩm .......................................23
 3.2.1. Các yêu cầu của hệ thống ..................................................................23
3.2.2. Nguyên lý hoạt động .........................................................................23
3.3. Sơ đồ nối dây ...............................................................................................23
3.3.1. Sơ đồ nối dây PLC ............................................................................23
3.3.2. Mạch động lực ...................................................................................24
3.4. Lập trình điều khiển .....................................................................................25
3.5. Chương trình điều khiển ..............................................................................25
 LỜI MỞ ĐẦU

Ngày nay, cùng với sự phát triển mạnh mẽ của khoa học kỹ thuật, điện tử, tự
động hóa thì việc ứng dụng các công nghệ điện tử, tự động hóa vào các dây chuyền
sản xuất là rất quan trọng. Nó đóng vai trò tích cực trong sự phát triển của các
ngành công nghiệp, tạo ra các sản phẩm có chất lượng cao, giá thành hạ, giảm bớt
sức lao động của con người, năng suất lao động nhờ vậy mà được nâng cao, thúc
đẩy sự phát triển của nền kinh tế nói chung. Việc áp dụng tự động hóa vào các dây
chuyền sản xuất nhờ các phần mềm được cài đặt sẵn theo yêu cầu của công nghệ
sản xuất. Để điều khiển hoạt động của các dây chuyền sản xuất đó, người ta sử dụng
kết hợp những bộ điều khiển dung vi mạch điện tử, các bộ xử lý, bộ điều khiển
PLC(Programmable Logic Controller) và máy tính điều khiển.

Sau thời gian học tập được các thầy, cô giáo trong khoa giảng dạy về kiến
thức chuyên ngành, đồng thời nhận được sự giúp đỡ nhiệt tình của thầy “ Đoàn
Thanh Bảo” em đã hoàn thành nhiệm vụ đồ án của môn học Điện công nghiệp, với
đề tài “ Thiết kế hệ thống đếm và đóng gói sản phẩm”. Mục đích là nghiên cứu
về bộ điều khiển khả trình và ứng dụng của nó vào việc xây dựng hệ thống điều
khiển dây chuyền đóng gói sản phẩm.

Nội dung đồ án gồm các chương:

Chương 1: Tổng quan về dây chuyền đếm và đóng gói sản phẩm

Chương 2: Trang bị trong hệ thống

Chương 3: Lập trình điều khiển dây chuyền đếm và đóng gói sản phẩm
 CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ DÂY CHUYỀN ĐẾM VÀ ĐÓNG
GÓI SẢN PHẨM

1.1. Hệ thống truyền động băng tải.

Các băng tải thường dùng để di chuyển các vật liệu đơn chiếc theo phương
ngang, phương thẳng đứng hoặc phương xoắn. Trong các dây chuyền sản xuất, các
thiết bị này được sử dụng rộng rãi như những phương tiện vận chuyển các linh kiện
nhẹ.

Khác với các thiết bị vận chuyển khác, băng tải với chiều dài vận chuyển lớn,
năng suất lớn, kết cấu nhỏ, đơn giản, làm việc tin cậy và sử dụng thuận tiện.

Ngày nay, người ta sử dụng băng tải có độ bền cao, chiều rộng có thể tới 3m
và vận tốc vận chuyển có thể đạt 4m/giây và hơn nữa năng suất của băng tải có thể
đạt vài nghìn tấn trong một giờ. Trên thực tế chi ra rằng băng tải không giới hạn và
có thể áp dụng hệ thống gồm nhiều đoạn liên kết. Những hệ thống nối được sử dụng
rộng rãi trong ngành khai thác mỏ quặng, cũng như ngành xây dựng. Ở những vị trí
đó, băng tải có năng cạnh tranh lớn với đường vận chuyển bằng cáp treo hay vận
chuyển bằng ô tô, đường sắt.

Một ưu điểm của băng tải là dễ dàng phù hợp với các dạng địa hình vận
chuyển. Giá thành không lớn do kết cấu nâng băng theo đường vận chuyển đơn giản
và nhẹ nhƣng vẫn đảm bảo an toàn, năng lượng tiêu tốn không cao, số người phục
vụ thiết bị hoạt động ít và điều khiển dễ dàng.

1.2. Phân loại

Băng tải có nhiều kiểu dáng khác nhau vì thế được phân loại như sau:

- Theo phương chuyển động (phương ngang, phương nghiêng, phương

đứng…)

1
 Hình 1. Băng tải phương ngang

- Theo kết cấu (cố định và di động)

Hình 2. Băng tải cố định

- Theo công dụng (vạn năng và chuyên dụng)

Hình 3. Băng tải vạn năng

2
 - Theo cấu tạo (con lăn, xích, đai vải…)

Hình 4. Băng tải con lăn

1.3. Các bộ phận của băng tải

- Bộ phận kéo:
+ Băng tải dẹt tấm cao su là loại băng tải phổ biến nhất, băng gồm có một
số lớp đệm băng vải bông giấy, được lưu hóa bằng cao su nguyên chất hay cao su
tổng hợp, các bề mặt ngoài của băng được phủ bằng cao su. Độ bền của băng được
xác định bằng mác của vải, chiều rộng của băng và số lượng các lớp đệm. Chiều dài
của lớp vỏ cao su phụ thuộc vào kích thước và tính chất của vật được vận chuyển.
- Bộ phận tựa:
+ Để tránh võng và lắc bộ phận kéo trong thời gian làm việc thì trên nhánh
làm việc cũng như trên nhánh không tải người ta dùng bộ phận tựa. Gối tựa trượt
thường có dạng con chạy, con trượt hoặc vấu lắp trên bộ phận kéo.
- Bộ phận dẫn động
+ Bộ phận dẫn động dùng để dẫn động bộ phận kéo và bộ phận làm việc
của băng tải.
+ Thường thì bộ phận dẫn động gồm có: động cơ điện,khớp nối đàn hồi
để nối trục động cơ với trục vào của hộp giảm tốc.
- Đĩa xích, puly, tang

3
 + Để dẫn động và dẫn hướng cho các bộ phận kéo khác nhau, kích thước
của đĩa xích (puly) được xác định bằng đường kính của vòng lăn, trên đó phân bố
tâm của bản lề xích.
- Thiết bị kéo căng:
+ Tạo ra lực căng sơ bộ cho xích cáp và băng theo phương tác dụng,
người ta phân ra thiết bị kéo căng kiểu vít, kiểu đối trọng và kiểu lò xo.

CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ HỆ THỐNG

2.1. Hệ thống trang bị điện băng tải

2.1.1. Nút khởi động và nút dừng

Hình 5. Nút khởi động và nút dừng.

- Nút nhấn khời động là nút nhấn đơn thường mở (NO): Bình thường các tiếp
điểm của nó ở trạng thái mở, tương ứng với đầu vào ở mức logic 0. Khi ta nhấn nút
thì chuyển trạng thái đóng, tương ứng đầu vào ở mức logic 1.

- Nút nhấn dừng là nút nhấn thường đóng (NC): Bình thường các tiếp điểm ở
trạng thái đóng, khi nhấn nút thì chuyển trạng thái mở.

2.1.2. Cảm biến

2.1.2.1 Cảm biến xác định vị trí sản phẩm và thùng

Các cảm biến này có tác dụng xác định chính xác vị trí dùng của sản phẩm.
Khi nó tác động chuyển trạng thái ON sang OFF, các bit tương ứng chuyển từ trạng
thái mức logic “1” về mức “0”.

4
 Hình 6. Cảm biến

2.1.2.2 Cảm biến số lượng sản phẩm

Các cảm biến sử dụng có tác dụng đếm số lượng sản phẩm và thùng, khi tác
động chuyển trạng thái OFF sang ON, các bít tương ứng chuyển từ trạng thái mức 0
lên mức 1, tác động làm cho động cơ dừng hay hoạt động, từ đó điều khiển băng tải
dừng hay hoạt động.

2.1.3. Lựa chọn động cơ để kéo băng tải sản phẩm và băng tải thùng
Để kéo băng tải thùng và băng tải sản phẩm ta lựa chọn động cơ điện xoay
chiều không đồng bộ 3 pha. Động cơ điện xoay chiều 3 pha không đồng bộ có giá
thành rẻ, dễ dàng sử dụng và vận hành, được sử dụng nhiều trong thực tế. Tuy nhiên
đối với băng tải nhỏ có thể sử dụng động cơ một chiều.

- Các bước để lựa chọn động cơ

1: Phân tích tải trọng của băng tải
2: Tính tỉ số truyền của băng
3: Tính momen của động cơ
4: Tính công suất của độngc cơ

5
 Hình 7. Đông cơ có bộ giảm tốc

2.1.4. Vật thể

- Thùng đựng sản phẩm

Hình 8. Thùng đựng sản phẩm

- Sản phẩm

Hình 9. Sản phẩm

2.2. Hệ thống điều khiển sử dụng PLC

2.2.1. Sơ đồ khối

6
 Hình 10. Sơ đồ khối hệ thống điều khiển bằng PLC

PLC sẽ nhận tín hiệu từ nút nhấn, số lượng sản phẩm đi vào thùng và tín hiệu
từ các cảm biến để điều khiển đóng gói sản phẩm. PLC sử dụng các tín hiệu đó
thông qua chương trình để điều khiển các động cơ băng tải.

2.2.2. Giới thiệu chung về PLC

PLC viết tắt của từ Progammable Logic Control, là thiết bị điều khiển logic
khả trình xuất hiện lần đầu tiên vào năm 1969 tại một hãng ôtô của Mỹ. Bắt đầu chỉ
đơn giản là một bộ logic thuần tuý ứng dụng để điều khiển các quá trình công nghệ,
chủ yếu là điều khiển ON/OFF giống như hệ thống rơle, công tắc tơ thông thường
mà không điều khiển chất lượng hệ.

Kể từ khi xuất hiện, PLC đã được cải tiến với rất nhiều phiên bản:

- Năm 1974 PLC đã sử dụng nhiều bộ vi xử lý như mạch định thời

gian, bộ đếm dung lượng nhớ.

- Năm 1976 đã giới thiệu hệ thống đưa tín hiệu vào từ xa.

- Năm 1977 đã dùng đến vi xử lý.

- Năm 1980 PLC phát triển các khối vào ra thông minh nâng cao điều
khiển thuận lợi qua viễn thông, nâng cao phát triển phần mềm, lập trình dùng máy
tính cá nhân.

7
 - Năm 1985 PLC đã được ghép nối thành mạng PLC.

Ngày nay PLC đã được cải tiến nhiều và đáp ứng tất cả các yêu cầu điều của
khiển như:

- Điều khiến số lượng (ON/OFF).

- Điều khiển chất luợng( thực hiện các mạch vòng phản hồi: U, I, S).

Thực chất PLC là một máy tính công nghiệp mà quá trình điều khiển được
thể hiện bằng chương trình. PLC thay thế hoàn toàn các phương pháp điều khiển
truyền thống dùng rơ le, công tắc tơ.

Chính vì vậy PLC được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp, nó được
xem như là một giải pháp điều khiển lý tưởng các quá trình sản xuất.

Trong một hệ thống điều khiển tự động, PLC được xem như trái tim của hệ
thống điều khiển nhưng lại là một khâu trung gian có nhiệm vụ xử lý các thông tin
đầu vào rồi đưa tín hiệu ra tới các thiết bị chấp hành.

Với một chương trình ứng dụng (đã được lưu trữ bên trong của bộ nhớ của
PLC) thì PLC liên tục kiểm tra trạng thái của hệ thống, bao gồm: kiểm tra các thiết
bị phản hồi tới các thiết bị nhập, dựa vào chương trình logic để xử lý tín hiệu và
mang các tín hiệu điều khiển ra thiết bị xuất.

PLC được dùng để điều khiển hệ thống từ đơn giản đến phức tạp. Hoặc ta
có thể kết hợp chúng với nhau thành một mạng truyền thông có thể điều khiển một
quá trình phức hợp.

8
2.2.3. Cấu hình phần cứng.

Hình 11. Cấu trúc của PLC S7-200

2.2.3.1 Các trạng thái làm việc của PLC

+ SF (đèn đỏ): SF báo hệ thống bị lỗi.

+ RUN (đèn xanh): Cho biết PLC đang ở chế độ làm việc và thực hiện
chương trình được nạp vào bộ nhớ chương trình của PLC.

+ STOP (đèn vàng): Cho biết PLC đang ở chế độ dừng.

+ Ix.x (đèn xanh): Đèn xanh ở ngõ vào cho biết trạng thái tức thời của cổng
(x.x = 0.0 - 1.5). Đèn này báo hiệu trạng thái của tín hiệu dựa theo giá trị logic của
cổng.

+ Qy.y (đèn xanh): Đèn xanh ở ngõ ra cho biết trạng thái tức thời của cổng
(y.y = 0.0 – 1.10). Đèn này báo hiệu trạng thái của tín hiệu dựa theo giá trị logic của
cổng.

2.2.3.2 Cổng truyền thông

S7-200 sử dụng cổng truyền thống nối tiếp RS485 với phích cắm 9 chân để
phục vụ cho việc ghép nối với thiết bị lập trình hoặc với các PLC khác. Tốc độ

9
truyền cho máy lập trình kiểu PPI là 9.6 kbps. Tốc độ truyền cung cấp PLC theo
kiểu tự do là từ 300 baud đến 38400 baud. Các chân của cổng truyền thường là:

1. Đất
2. 24 V
3. Truyền và nhận dữ liệu
4. Không sử dụng
5. Đất
6. 5 VDC Hình 12. Sơ đồ chân cắm RS485
7. 24 VDC
8. Truyền và nhận dữ liệu
9. Không sử dụng

2.2.3.3 Công tắc chọn chế độ làm việc của PLC

Công tắc chọn chế độ làm việc có ba vị trí cho phép chọn các chế độ làm
việc khác nhau cho PLC.
+ RUN: cho phép PLC thực hiện chƣơng trình. PLC S7-200 sẽ rời khỏi chế
độ RUN và chuyển sang chế độ STOP nếu trong máy có sự cố, hoặc trong chương
trình gặp lệnh STOP, thậm chí ngay cả khi công tắc ở chế độ RUN. Nên quan sát
trạng thái thực tại của PLC theo đèn báo.
+ STOP: cưỡng bức PLC dừng công việc thực hiện chương trình đang chạy
và chuyển sang chế độ STOP. Ở chế độ STOP PLC cho phép hiệu chỉnh lại chương
trình hoặc nạp một chương trình mới.
+ TERM: cho phép máy lập trình tự quyết định một trong chế độ làm việc
cho PLC hoặc ở RUN hoặc ở STOP.

2.2.3.4 Chỉnh định tương tự

Điều chỉnh tương tự (1 bộ trong CPU 212 và 2 trong CPU 214) cho phép
điều chỉnh các biến cần phải thay đổi và sử dụng trong chương trình. Núm chỉnh
analog được lắp đặt dưới nắp đậy bên cạnh các cổng ra. Thiết bị chỉnh định có thể
quay 2700 .

10
2.2.3.5 Pin và nguồn nuôi bộ nhớ
Nguồn nuôi dùng để mở rộng thời gian lưu giữ cho các dữ liệu có trong bộ
nhớ. Nguồn pin tự động được chuyển sang trạng thái tích cực nếu như dung lượng
tụ nhớ bị cạn kiệt và nó phải thay thế vào vị trí đó để dữ liệu trong bộ nhớ không bị
mất đi.

2.2.4. Cấu trúc về bộ nhớ của S7-200

+ Phân chia bộ nhớ: Bộ nhớ của S7 – 200 được chia thành 4 vùng với một tụ
có nhiệm vụ duy trì dữ liệu trong một khoảng thời gian nhất định khi mất nguồn. Bộ
nhớ của S7 – 200 có tính năng động cao, đọc và ghi được trong toàn vùng, loại trừ
phần bit nhớ đặc biệt được kí hiệu SM (Special Memory) chỉ có thể truy nhập để
đọc.

Vùng chương trình: là miền nhớ được sử dụng để lưu các lệnh chương trình.
Vùng này thuộc kiểu non-volatile đọc/ghi được.
Vùng tham số: là miền lưu trữ các tham số như từ khóa, địa chỉ trạm… Vùng
tham số thuộc kiểu non-volatile đọc/ghi được.
Vùng dữ liệu: dùng để cất các dữ liệu của chương trình bao gồm các kết quả
của phép tính, hằng số được định nghĩa trong chương trình, bộ đếm truyền thông…
một phần vùng này thuộc kiểu non-volatile đọc/ghi được.
Vùng đối tượng: Timer, bộ đếm, bộ đếm tốc độ cao và các cổng vào/ra tương
tự được đặt vào bộ nhớ cuối cùng. Vùng này không thuộc kiểu non-volatile nhưng
đọc/ghi được.
EEPROM Miền nhớ ngoài

Chương trình Chương trình Chương trình

Tham số Tham số Tham số

Dữ liệu Dữ liệu Dữ liệu

Vùng đối tượng

Hình 13. Bộ nhớ trong và ngoài của S7-200

11
2.2.5. Thực hiện chương trình
PLC thực hiện chương trình theo chu trình lặp. Mỗi vòng lặp được gọi là một
vòng quét (scan). Mỗi vòng quét được bắt đầu bằng giai đoạn đọc dữ liệu từ các
cổng vào vùng đệm ảo, tiếp theo là gian đoạn thực hiện chương trình. Trong từng
vòng quét, chương trình được thực hiện bằng lệnh đầu tiên và kết thúc bằng lệnh kết
thúc (MEND). Sau giai đoạn thực hiện chương trình là gian đoạn truyền thông nội
bộ và kiểm tra lỗi. Vòng quét được kết thúc bằng giai đoạn chuyển các nội dung của
bộ đệm ảo tới các cổng ra.

4. Chuyển dữ liệu 1. Nhập dữ liệu từ

từ bộ đếm ảo ra ngoại vi vào bộ đếm ảo
ngoại vi

3. Truyền thông và 2.Thực hiện chương

bộ tự kiểm tra lỗi trình

Hình 14. Chương trình thực hiện vòng quét (scan) trong S7-200

Như vậy, tại thời điểm thực hiện lệnh vào/ra, thông thường lệnh không làm
việc mà chỉ thông qua bộ đệm ảo của cổng trong vùng nhớ tham số. Việc truyền
thông giữa bộ đệm ảo với ngoại vi trong các giai đoạn 1 và 4 do CPU quản lý. Khi
gặp lệnh vào/ra ngay lập tức thì hệ thống sẽ cho dừng mọi công việc khác, ngay cả
chương trình xử lý ngắt, để thực hiện lệnh này một cách trực tiếp với cổng vào/ra.

Nếu sử dụng các chế độ xử lý ngắt, chương trình con tương ứng với từng tín
hiệu ngắt được soạn thảo và cài đặt như một bộ phận của chương trình. Chương
trình xử lý ngắt chỉ được thực hiện trong vòng quét khi xuất hiện tín hiệu báo ngắt
và có thể xảy ra ở bất cứ điểm nào trong vòng quét.

2.2.6. Cấu trúc cơ bản của PLC và đặc tính kỹ thuật của PLC
Hệ thống PLC thông dụng có 5 bộ phận cơ bản, gồm bộ xử lý, bộ nhớ,
bộ nguồn, giao diện nhập/ xuất (I/O), và thiết bị lập trình.

12
 Thiết bị
lập trình

Bộ nhớ

Giao diện Giao

Bộ xử lý
nhập diện xuất

Nguồn công suất

Hình 15. Cấu trúc của hệ thống PLC

2.2.7. Cấu trúc chương trình của S7-200

Có thể lập trình cho S7 – 200 bằng cách sử dụng một trong những phần
mềm sau:

- STEP7 - Micro/DOS
- STEP7 - Micro/WIN

Những phần mềm này đều có thể cài đặt được trên các máy lập trình họ
PG7xx và các máy tính cá nhân (PC).

Các chương trình cho S7 – 200 phải có cấu trúc bao gồm chương trình chính
(main program) và sau đó đến các chương trình con và các chương trình xử lý ngắt
được chỉ ra sau đây:

- Chương trình chính được kết thúc bằng lệnh kết thúc chương trình
(MEND)
- Chương trình con là một bộ phận của chương trình chính. Các chương
trình con phải được viết sau lệnh kết thúc chương trình chính.
- Các chương trình xử lý ngắt là một bộ phận của chương trình. Nếu cần sử
dụng chương trình xử lý ngắt thì phải viết sau lệnh kết thúc chương trình chính.

13
 Các chương trình con được nhóm lại thành một nhóm ngay sau chương trình
chính. Sau đó đến các chương trình xử lý ngắt. Bằng cách viết như vậy, cấu trúc
chương trình được rõ ràng và thuận tiện hơn trong việc đọc chương trình sau này.
Có thể tự do trộn lẫn các chương trình con và chương trình xử lý ngắt đằng sau
chương trình chính.

2.3. Ngôn ngữ lập trình của S7-200

2.3.1. Phương pháp lập trình

S7 – 200 biểu diễn một mạch logic cứng bằng một dãy các lệnh lập trình.
Chương trình bao gồm một dãy các lệnh. S7 – 200 thực hiện chương trình bắt đầu
từ lệnh lập trình đầu tiên và kết thúc ở lệnh cuối trong một vòng. Một vòng như vậy
được gọi là vòng quét.
Một vòng (scan cycle) quét được bắt đầu bằng việc đọc trạng thái của đầu
vào, và sau đó thực hiện chương trình. Scan cycle kết thúc bằng việc thay đổi trạng
thái đầu ra. Trước khi bắt đầu một vòng quét tiếp theo S7 – 200 thực thi các nhiệm
vụ bên trong và nhiệm vụ truyền thông. Chu trình thực hiện chương trình là chu
trình lặp.
Cách lập trình cho S7 – 200 nói riêng và cho các PLC của Siemens nói chung
dựa trên hai phương pháp lập trình cơ bản: Phương pháp hình thang (Ladder Logic
viết tắt là LAD) và phương pháp liệt kê lệnh (Statement List viết tắt là STL).
Nếu chương trình được viết theo kiểu LAD, thiết bị lập trình sẽ tự tạo ra một
chương trình theo kiểu STL tương ứng. Nhưng ngược lại không phải mọi chương
trình được viết theo kiểu STL cũng có thể chuyển được sang LAD.
Định nghĩa về LAD: LAD là một ngôn ngữ lập trình bằng đồ họa. Những
thành phần cơ bản dừng trong LAD tương ứng với các thành phần của bảng điều
khiển bằng rơle. Trong chương trình LAD các phần tử cơ bản dùng để biểu diễn
lệnh logic như sau:
- Tiếp điểm: Là biểu tượng mô tả các tiếp điểm của rơ le, các tiếp điểm có
thể là thường đóng hoặc thường mở.

14
 - Cuộn dây: Là biểu tượng mô tả các rơ le mắc theo chiều dòng điện cung
cấp cho các rơ le.
- Hộp: Là biểu tượng mô tả các hàm khác nhau, nó làm việc khi có dòng
điện chạy đến hộp. Những dạng hàm được biểu diễn bằng hộp là các bộ định thời
gian (Timer), bộ đếm (Counter) và các hàm toán học.
- Mạng LAD: Là đường nối các phần tử trong một mạch hoàn thiện, đi từ
đường nguồn bên trái qua phải.
Định nghĩa về STL: Là phương pháp thể hiện chương trình dưới dạng tập
hợp các câu lệnh. Mỗi câu lệnh trong chương trình, kể cả những lệnh hình thức,
biểu diễn một chức năng của PLC.

2.3.2. Một số lệnh cơ bản

2.3.2.1. Lệnh vào/ra

- LOAD (LD) và LOAD NOT (LDN): Lệnh LD và LDN nạp giá trị logic
của một tiếp điểm vào trong bit đầu tiên của ngăn xếp, các giá trị còn lại trong ngăn
xếp bị đẩy lùi xuống một bit.
Mô tả bằng LAD như sau:

LAD Mô tả

n Tiếp điểm thường mở sẽ đóng nếu n=1

┤├

n Tiếp điểm thường đóng sẽ mở khi n=1

┤\├

Mô tả bằng STL như sau:

LD n: Lệnh nạp giá trị logic của điểm n vào bit đầu tiên trong ngăn xếp.

15
 LDN n: Lệnh nạp gía trị logic nghịch đảo của điểm n vào bit đầu tiên trong
ngăn xếp.

OUTPUT: Lệnh sao chép nội dung của bit đầu tiên trong ngăn xếp vào bit
được chỉ định trong lệnh. Nội dung ngăn xếp không bị thay đổi.

2.3.2.2 Các lệnh ghi/xóa giá trị tiếp điểm

SET (S) và RESET (R): Lệnh dùng để đóng và ngắt các điểm gián đoạn đã
được thiết kế. Trong LAD, logic điều khiển dòng điện đóng hay ngắt các cuộn dây
đầu ra, Khi dòng điều khiển đến các cuộn dây thì các cuộn dây đóng mở các tiếp
điểm. Trong STL, lệnh truyền trạng thái bit đầu tiên của ngăn xếp đến các điểm thì
các lệnh S hoặc R sẽ thực hiện đóng ngắt các tiếp điểm.

Mô tả trong LAD như sau:

LAD Mô tả

S bit n Đóng một mảng gồm n các tiếp điểm kể

──( S ) từ địa chỉ S-bit

Ngắt một mảng gồm n các tiếp điểm kể

S bit n từ S-bit. Nếu S-bit lại chỉ vào Timer hoặc
──( R ) Counter thì lệnh sẽ xoá bit đầu ra của
Timer/Counter đó.

2.3.2.3 Các lệnh tiếp điểm đặc biệt

┤ NOT ├ ┤P├ ┤N├

Có thể dùng các lệnh tiếp điểm đặc biệt để phát hiện sự chuyển tiếp trạng
thái của xung (sườn xung) và đảo lại trạng thái của dòng cung cấp (giá trị đỉnh của
ngăn xếp). LAD sử dụng các tiếp điểm đặc biệt này để tác động vào dòng cung cấp.
Các tiếp điểm đặc biệt không có toán hạng riêng của chính chúng vì thế phải đặt
chúng phía trước cuộn dây hoặc hộp đầu ra. Tiếp điểm chuyển tiếp dương/âm (các

16
lệnh sườn trước và sườn sau) có nhu cầu về bộ nhớ bởi vậy đối với CPU 214 có thể
sử dụng nhiều nhất là 256 lệnh.

2.3.2.4 Các lệnh so sánh

Khi lập trình, nếu các quyết định về điều khiển được thực hiện dựa trên kết
quả của việc so sánh thì có thể sử dụng lệnh so sánh theo byte, Word hay Dword
của S7 – 200.

Mô tả lệnh so sánh như sau:

n1 X: là phép so sánh. Nó có thể là:

X + So sánh byte: >B, >=B, ==B, <>B, <B, <=B
n2 + So sánh số Int: >I, >=I, ==I, <>I , <I, <=I
+ So sánh số Dint: >D, >=D, ==D, <>D, <D, <=D
+ So sánh số Real: >R, >=R, ==R, <>R, <R, <=R
+ n 1: Giá trị cần được so sánh (giá trị chưa biết)

+ n 2: Giá trị so sánh (giá trị đã biết)

2.3.2.5 Các lệnh điều khiển Timer

Timer là bộ tạo thời gian giữa tín hiệu ra nên trong điều khiển vẫn thường
được gọi là khâu trễ.

S7-200 có 64 bộ Timer (với CPU 212) hoặc 128 bộ Timer (với CPU 214)
được chia làm hai loại khác nhau là:

- Timer tạo thời gian trễ không có nhớ (On – Delay Timer). Ký hiệu là TON

- Timer tạo thời gian trễ có nhớ (Retentive On – Delay Timer). Ký hiệu là
TONR.

Hai kiểu Timer của S7-200 là TON và TOFF phân biệt với nhau ở phản ứng
của nó đối với trạng thái đầu vào.

Cả hai Timer kiểu TON và TONR cùng bắt đầu tạo thời gian trễ tín hiệu kể
từ thời điểm có sườn lên ở tín hiệu đầu vào, tức là khi tín hiệu đầu vào chuyển trạng

17
thái logic từ 0 lên 1, được gọi là thời gian Timer được kích, và không tính khoảng
thời gian khi đầu vào có giá trị logic 0 vào thời gian trễ tín hiệu đặt trước.

Khi đầu vào có giá trị logic bằng 0, TON tự động reset còn TONR thì không
tự động reset. Timer TON được dùng để tạo thời gian trễ trong một khoảng thời
gian (miền liên thông), còn với TONR thời gian trễ sẽ được tạo ra trong nhiều
khoảng thời gian khác nhau.

Timer TON và TONR bao gồm 3 loại với ba độ phân giải khác nhau, độ
phân giải 1ms, 10ms và 100ms. Thời gian trễ được tạo ra chính là tích của độ phân
giải của bộ Timer được chọn và giá trị đặt trước cho Timer. Ví dụ Timer có độ phân
giải 10ms và giá trị đặt trước là 50 thì thời gian trễ sẽ là = 500ms.

Độ phân giải các loại Timer của S7-200, CPU 214

Timer Độ phân giải Giá trị cực đại CPU 214

TON 1 ms 32.767 s T32 và T96
10 ms 327.67 s T33 ÷ T36, T97 ÷ T100
100 ms 3276.7 s T37 ÷ T63, T101 ÷ T255
TONR 1 ms 32.767 s T0, T64
10 ms 327.67 s T1 ÷ T4, T65 ÷ T68
100 ms 3276.7 s T5 ÷ T31, T69 ÷ T95

Cú pháp khai báo Timer trong S7-200 được mô tả như sau:

LAD Mô tả
Khai báo Timer số hiệu xx kiểu TON để tạo thời
gian trễ kể từ khi đầu vào IN được kích. Nếu giá
trị đếm tức thời lớn hơn hoặc bằng giá trị đặt trước
PT thì giá trị T-bit có giá trị bằng 1, có thể reset
Timer kiểu TON bằng lệnh R hoặc bằng gía trị
logic 0 tại đầu vào IN.

18
 Khai báo Timer số hiệu xx kiểu TONR để tạo thời
gian trễ kể từ khi đầu vào IN được kích. Nếu giá
trị đếm tức thời lớn hơn hoặc bằng giá trị đặt trước
PT thì giá trị T-bit có giá trị bằng 1, chỉ có thể
reset Timer kiểu TONR bằng lệnh R cho T-bit

Khi sử dụng Timer kiểu TONR, giá trị đếm tức thời được lưu lại và không bị
thay đổi trong khoảng thời gian khi tín hiệu đầu vào có logic 0. Giá trị của T-bit
không được nhớ mà hoàn toàn phụ thuộc vào kết quả so sánh giữa giá trị đếm tức
thời và giá trị đặt trước.

Khi reset một bộ Timer, T-word và T-bit của nó đồng thời được xóa và có giá
trị bằng 0, như vậy giá trị đếm tức thời được đặt về 0 và tin hiệu đầu ra cũng có
trạng thái logic bằng 0.

2.3.2.6 Bộ đếm ( counter)

Counter là bộ đếm thực hiện chức năng đếm sườn xung trong S7 – 200. Các
bộ đếm của S7 – 200 được chia làm hai loại: bộ đếm tiến (CTU) và bộ đếm tiến/lùi
(CTUD).

Bộ đếm tiến CTU đếm số sườn lên của tín hiệu logic đầu vào, tức là đếm số
lần thay đổi trạng thái logic từ 0 lên 1 của tín hiệu. Số xung đếm được, được ghi vào
thanh ghi 2 byte của bộ đếm, gọi là thanh ghi C-word.

Nội dung của thanh ghi C-word, gọi là giá trị đếm tức thời của bộ đếm, luôn
được so sánh với giá trị đặt trước của bộ đếm, được ký hiệu là PV. Khi giá trị đếm
tức thời bằng hoặc lớn hơn giá trị đặt trước này thì bộ đếm báo ra ngoài bằng cách
đặt giá trị logic 1 vào một bit đặc biệt của nó, gọi là C-bit. Trường hợp giá trị đếm
tức thời nhỏ hơn giá trị đặt trước C-bit có giá trị logic là 0.

Khác với các bộ Timer, các bộ đếm CTU và CTUD đều có chân nối với tín
hiệu điều khiển xóa để thực hiện việc đặt lại chế độ khởi phát ban đầu (reset) cho bộ

19
đếm, được ký hiệu bằng chữ cái R trong LAD, hay được quy định là trạng thái logic
của bit đầu tiên của ngăn xếp trong STL. Bộ đếm được reset khi tín hiệu xoá này có
mức logic là 1 hoặc khi lệnh R (reset) được thực hiện với C-bit. Khi bộ đếm được
reset, cả C-word và C-bit đều nhận giá trị 0.

Bộ đếm tiến/lùi CTUD đếm tiến khi găp sườn lên của xung vào cổng đếm
tiến, ký hiệu là CU hoặc bit thứ 3 của ngăn xếp trong STL, và đếm lùi khi gặp sườn
lên của xung vào cổng đếm lùi, ký hiệu là CD trong LAD hoặc bit thứ 2 của ngăn
xếp trong STL

Bộ đếm tiến CTU có miền giá trị đếm tức thời từ 0 đến 32.767. Bộ đếm
tiến/lùi CTUD có miền giá trị đếm tức thời từ –32.768 đến 32.767.

Bộ đếm trong S7-200 đươc mô tả như sau:

LAD Mô tả
Khai báo bộ bộ đếm tiến theo sườn lên của CU,
khi gía trị tức thời Cxx lớn hơn hoặc bằng giá
trị đặt trước PV, Cxx có giá trị logic bằng 1. Bộ
đếm được reset khi đầu vào R có giá trị logic
bằng 1, bộ đếm ngừng đếm khi Cxx đạt giá trị
cực đại.
Khai báo bộ đếm tiến/lùi, đếm theo sườn lên
của CU, đếm lùi theo sườn lên của CD. Khi gía
trị Cxx lớn hơn hoặc bằng giá tri đăt trước PV,
Cxx có giá trị logic bằng 1. Bộ đếm tiến ngừng
đếm khi giá trị Cxx đạt được giá trị cực đại
32.767 và ngừng đếm lùi khi giá trị Cxx đạt giá
trị cực đại – 32.767. CTDU reset khi đầu vào R
có giá trị logic 1.

20
2.3.2.7 Các lệnh sao chép và trao đổi nội dung
Các lệnh di chuyển thực hiện việc di chuyển hoặc sao chép số liệu từ vùng
này sang vùng khác trong bộ nhớ.

Trong LAD và STL lệnh dịch chuyển thực hiện việc di chuyển hay sao chép
nội dung một byte, một từ đơn, hoặc một từ kép từ vùng này sang vùng khác trong
bộ nhớ.

Lệnh trao đổi nội dung vủa hai byte trong một từ đơn thực hiện việc chuyển
nội dung của byte thấp sang byte cao và ngược lại chuyển nội dung của byte cao
sang byte thấp của từ đó.

Lệnh sao chép được mô tả như sau:

- Lệnh MOVB IN,OUT: Lệnh Move Byte thực hiện sao chép nội dung của
byte IN sang byte OUT

- Lệnh MOVW IN,OUT: Lệnh Move Word thực hiện sao chép nội dung
của word IN sang word OUT

- Lệnh MOVD IN,OUT: Lệnh Move Double Word thực hiện sao chép nội
dung của double word IN sang double word OUT

- Lệnh MOVR IN,OUT: Lệnh Move Real thực hiện sao chép nội dung của
một số thực IN sang một số thực OUT

21
 CHƯƠNG 3. LẬP TRÌNH DÂY CHUYỀN ĐẾM VÀ ĐÓNG GÓI
SẢN PHẨM

3.1. Lựa chọn linh kiện

- PLC S7200-224
+ Nguồn nuôi: 24VDC
+ Số bộ đếm counter: 256 bộ
+ Số bộ timer: 256 bộ
+ Số đầu vào tích hợp sẵn trên CPU: 14 đầu
+ Số đầu ra tích hợp sẵn trên CPU: 10 đầu
+ Số Modul mở rộng có thể lên tới 7 modul

Hình 16. PLC S7-200 224

- Relay

Hình 17. Relay trung gian

22
 Relay làm nhiệm vụ trung gian giữa đầu ra PLC và tải, giảm dòng đầu ra cho
PLC.

3.2. Mô tả công nghệ dây chuyền đóng gói sản phẩm

3.2.1. Các yêu cầu của hệ thống

- Hoạt động tự động từ khâu đưa thùng đến khi nhận sản phẩm đến khâu đưa
sản phẩm đến thùng.

- Đếm chính xác số lượng sản phẩm đủ theo yêu cầu.

- Dừng hộp đúng vị trí nhận sản phẩm.

- Hai băng tải phải hoạt động nhịp nhàng .

- Độ an toàn phải được đảm bảo tuyệt đối.

3.2.2. Nguyên lý hoạt động

Khi ta nhấn nút START để khởi động hệ thống thì động cơ thứ 2 (K2) hoạt
động kéo băng tải thùng di chuyển. Khi có một thùng đến vị trí băng tải sản phẩm
thì cảm biến vị trí thứ nhất ( CB1 phát hiện thùng) hoạt động làm băng tải thùng
dừng lại và khởi động động cơ thứ nhất (K1) kéo băng tải sản phẩm hoạt động để
đưa sản phẩm vào thùng.

Cảm biến thứ 2 (CB2) dùng để phát hiện và đếm sản phẩm khi số lượng sản
phẩm đạt yêu cầu thì hệ thống sẽ điều khiển động cơ thứ nhất (K1) dừng lại, và khởi
động động cơ thứ 2 (K2) cho băng tải thùng di chuyển và một thùng rỗng tiếp tục
dừng lại ở cảm biến thứ nhất (CB1) . Cứ như vậy chu trình được lặp lại, Khi muốn
dừng thì ta nhấn nút STOP.

Trong lúc hệ thống đang hoạt động mà có bất kỳ sự cố nào xảy ra thì dừng
ngay và đưa ra tín hiệu nháy đèn với chu kỳ 5s.

Nếu có sự cố, sau khi sửa chữa thì nhấn nút RESET để hệ thống hoạt động
lại bình thường.

3.3. Sơ đồ nối dây

3.3.1. Sơ đồ nối dây PLC

23
 S1 S2 S3
CB1 CB2 24V
24V

I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 ....... M

CPU224 AC/DC/RELAY

Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 …... L

K1 K2
220V
24V

3.3.2. Mạch động lực

24
3.4. Lập trình điều khiển
- Địa chỉ vào/ra

I/O Ký hiệu Địa chỉ Chú thích

S1 I0.0 Nút nhấn khởi động hệ thống (NO)

Ngõ vào S2 I0.1 Nút nhấn dừng hệ thống (NC)
S3 I0.2 Nút nhấn RESET sau sự cố (NO)
CB1 I0.3 Cảm biến nhận biết thùng (NO)
CB2 I0.4 Cảm biến nhận biết sản phẩm (NO)
K1 Q0.0 Relay điều khiển băng tải chuyển thùng
Ngõ ra K2 Q0.1 Relay điều khiển băng tải chuyển sản phẩm
H1 Q0.2 Đèn báo sự cố
H2 Q0.3 Đèn báo dây chuyền đang hoạt động

3.5. Chương trình điều khiển

Lập trình theo ngôn ngữ LAD

Network 1 Khởi động hệ thống

Network 2 Đèn báo hệ thống hoạt động

Network 3 Chạy băng tải thùng

Network 4 Chạy băng tải sản phẩm

25
Network 5 Bộ đếm sản phẩm

Network 6 Thời gian duy trì băng tải hộp

Network 7 Kiểm tra hộp và sản phẩm có trên dây chuyền

Network 8 Hệ thống bị sự cố

Network 9 Khởi động Timer với chu kỳ 5s

Network 10 Đèn báo sự cố

26
 KẾT LUẬN
Sau thời gian thực hiện và nghiên cứu đề tài, với sự hướng dẫn và chỉ bảo
của các thầy trong khoa. Cùng với sự nổ lực của bản thân thì em đã hoàn thành,
hoàn thiện đồ án theo yêu cầu đề ra.

Trong quá trình làm đồ án em đã nghiên cứu và tìm hiểu một số tài liệu sẵn
có, tài liệu trên mạng internet em đã thu được một số kết quả nhất định:

- Biết được cách trình bày, kết cấu cơ bản của một đồ án

- Hiểu được quy trình công nghệ của dây chuyền đóng gói sản phẩm và cách
vận hành.

- Tìm hiểu được phần mềm STEP 7 MicroWIN

Tuy nhiên đây là lần đầu tiên làm đồ án với năng lực có hạn nên đồ án còn
một số hạn chế:

- Đồ án thiết kế chưa cân đối và thiết kế chưa đạt mỹ quan

- Còn thiếu một số chức năng tự động khác cho dây chuyền

Mặc dù đã hoàn thành xong nhưng không thể tránh khỏi những thiếu sót. Em
rất mong nhận được sự góp ý của các thầy trong khoa để đồ án của em được hoàn
thiện hơn. Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn thầy giáo hướng dẫn và các thầy
trong khoa đã giúp đỡ.

27