MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU.........................................................................................................1

PHẦN TÍNH TOÁN LÝ THUYẾT........................................................................2
A. PHÂN TÍCH....................................................................................................2
I. Các thành phần cơ bản của hệ dẫn động cơ khí.........................................2
II. Phân tích lựa chọn phương án....................................................................5
B. TÍNH TOÁN LÝ THUYẾT............................................................................6
CHƯƠNG I. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN.........6
I. Chọn động cơ..............................................................................................6
II. Phân phối tỷ số truyền..............................................................................7
III. Tính toán các thông số trên các trục......................................................7
CHƯƠNG II. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI..........................................9
I. Chọn xích.....................................................................................................9
II. Xác định thông số của bộ truyền xích.....................................................9
III. Khoảng cách trục và số mắt xích...........................................................9
IV. Kiểm nghiệm xích về độ bền.................................................................10
V. Kết cấu xích và lực...................................................................................11
CHƯƠNG III. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG.....................................14
I. Chọn vật liệu.............................................................................................14
II. Xác định ứng suất cho phép...................................................................14
III. Khoảng cách trục..................................................................................17
IV. Xác định thông số ăn khớp....................................................................18
V. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc....................................................18
VI. Kiểm nghiệm độ bền uốn......................................................................20
VII. Kiểm nghiệm về quá tải.......................................................................21
VIII. Xác định các thông số còn lại............................................................22
CHƯƠNG IV. THIẾT KẾ TRỤC..................................................................24
I. Chọn vật liệu.............................................................................................24
II. Thiết kế về độ bền của trục....................................................................24
III. Tính chọn then.......................................................................................33
IV. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi..........................................................34
 V. Kiểm nghiệm độ bền tĩnh........................................................................37
CHƯƠNG V. CHỌN Ổ TRỤC.......................................................................38
I. Chọn ổ........................................................................................................38
II. Chọn cấp chính xác.................................................................................39
III. Chọn kích thước ổ lăn...........................................................................39
CHƯƠNG VI. TÍNH TOÁN VÀ CHỌN CÁC CHI TIẾT KHÁC CỦA
HỘP GIẢM TỐC............................................................................................44
I. Thiết kế vỏ hộp..........................................................................................44
II. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp.........................................44
III. Một số kết cấu khác liên quan đến cấu tạo vỏ hộp.............................46
IV. Dung sai và kiểu lắp..............................................................................49
 LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án chi tiết máy là một môn học rất cần thiết cho sinh viên nghành cơ khí
nói chung để giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ cơ khí, chế tạo máy.
Mục đích là giúp sinh viên hệ thống lại những kiến thức đã học, nghiên cứu và làm
quen với công việc thiết kế chế tạo trong thực tế sản xuất cơ khí hiện nay.

Trong chương trình đào tạo cho sinh viên, nhà trường đã tạo điều kiện cho
chúng em được tiếp xúc và làm quen với việc nghiên cứu :” Tính toán thiết kế hệ
dẫn động có khí ”. Do lần đầu tiên làm quen thiết kế với khối lượng kiến thức tổng
hợp, còn có những mảng chưa nắm vững cho nên dù đã rất cố gắng, song bài làm
của em không thể tránh khỏi những sai sót. Em rất mong nhận được sự đóng góp ý
kiến của thầy, giúp em có được những kiến thức cần thiết để sau này ra trường có
thể ứng dụng trong công việc cụ thể của sản xuất.

Em xin chân thành cảm ơn !

3
 PHẦN TÍNH TOÁN LÝ THUYẾT
A. PHÂN TÍCH
I. Các thành phần cơ bản của hệ dẫn động cơ khí
Hệ động cơ khí gồm động cơ, các bộ truyền ngoài, hộp giảm tốc và bộ phận
công tác.
Dưới đây là ví dụ về một số hệ dẫn động cơ khí:

1 – Động cơ
2- Bộ truyền ngoài
3 – Hộp giảm tốc
4 – Khớp nối
5- Băng tải

Hình 1. Hệ thống dẫn động băng tải

1. Động cơ
1.1. Động cơ điện một chiều
Động cơ điện một chiều bao gồm kích từ mắc song song, nối tiếp hoặc hỗn hợp
và hệ thống cơ – máy phát cho phép thay đổi trị số của moomen và vận tốc góc
trong một phạm vi rộng, đảm bảo khởi động êm, hãm và đảo chiều dễ dàng, do đó
được dùng rộng rãi trong các thiết bị vận chuyển bằng điện, thang máy, máy trục,
các thiết bị thí nghiệm… Tuy nhiên, nhược điểm của chúng là giá thành cao và cần
thêm các thiết bị chỉnh lưu.
1.2. Động cơ điện xoay chiều

4
 Bao gồm động cơ điện một pha và động cơ điện ba pha.
Động cơ điện một pha có công suất tương đối nhỏ, sử dụng thuận tiện cho các
dụng cụ điện gia đình.
Trong công nghiệp thường sử dụng động cơ điện ba pha.
2. Các bộ truyền ngoài
2.1. Bộ truyền đai
Bộ truyền đai thường bao gồm báng đai dẫn, bánh đai bị dẫn và dây đai mắc
căng trên hai bánh đai. Do có ma sát giữa dây đai và bánh đai, bánh dẫn quay sẽ
truyền chuyển động quay và momen xoắn sang bánh bị dẫn.
Bộ truyền đai gồm những loại đai khác nhau như đai dẹt, đai thang, đai răng,
đai lược,….
* Ưu điểm:
- Có khả năng truyền chuyển động và cơ năng giữa các trục ở khá xa nhau.
- Làm việc êm, không ồn.
- Giữ được an toàn cho các chi tiết máy khác khi bị quá tải (đai sẽ trượt trên
bánh đai khi bị quá tải.
- Kết cấu đơn giản, giá thành rẻ.
* Nhược điểm:
- Khuôn khổ kích thước khá lớn.
- Tỷ số truyền không ổn định vì có trượt đàn hồi của đai trên bánh đai.
- Lực tác dụng lên trục và ổ lớn do phải căng đai.
- Tuổi thọ thấp khi làm với vận tốc cao.
2.2. Bộ truyền xích
Xích là một chuỗi các mắt xích nối với nhau bằng bản lề. Xích truyền chuyển
động nhờ sự ăn khớp của các mắt xích với các răng đĩa xích.
Cấu tạo chính của bộ truyền xích gồm đĩa dẫn, đĩa bị dẫn và xích.
* Ưu điểm:
- Có thể truyền chuyển động giữa các trục cách nhau tương đối xa.
- Nhỏ gọn hơn chuyển động đai, kích thước nhỏ, hiệu suất cao.
* Nhược điểm:

5
 - Có nhiều tiếng ồn khi làm việc.
- Vận tốc tức thời của xích và đĩa bị dẫn không ổn định.
- Yêu cầu chăm sóc thường xuyên (bôi trơn, điều chỉnh làm căng xích).
- Chóng mòn, nhất là khi làm việc nơi nhiều bụi và bôi trơn không tốt.
3. Các loại hộp giảm tốc
3.1. Hộp giảm tốc bánh răng trụ
Hộp giảm tốc bánh răng trụ thường dùng để truyền chuyển động và truyền
momen xoắn giữa các trục song song, chúng được dùng rộng rãi nhờ ưu điểm là
tuổi thọ cao và hiệu suất cao, kết cấu đơn giản, có thể sử dụng trong phạm vi rộng
của vận tốc và tải trọng.
a. Hộp giảm tốc răng trụ một cấp: Thường dùng khi tỷ số truyền u  7 (với
bánh răng trụ răng thẳng u  5).

Hình 2. Hộp giảm tốc răng trụ 1 cấp

b. Hộp giảm tốc răng trụ hai cấp: Được sử dụng khi tỷ số truyền chung của
hộp giảm tốc từ 8 đến 40.

Hình 3. Hộp giảm tốc răng trụ 2 cấp

c. Hộp giảm tốc trục vít – bánh vít: Được dùng để truyền chuyển động giữa
các trục chéo nhau, thường là vuông góc với nhau trong không gian.

Hình 4. Hộp giảm tốc trục vít – bánh vít

6
II. Phân tích lựa chọn phương án.
- Theo điều kiện làm việc của bộ truyền là va đập nhẹ, nhóm chúng em lựa
chọn sử dụng truyền động bánh răng trụ răng nghiêng cho hộp giảm tốc và bộ
truyền xích con lăn cho bộ truyền ngoài.
- Tỷ số truyền chung của bộ dẫn động là uc = 820. Với tỷ số truyền trên, nhóm
chúng em sẽ lựa chọn hộp giảm tốc bánh răng 1 cấp.
- Tính toán sơ bộ:
+ Tỷ số truyền của hộp giảm tốc 1 cấp là: ubr = 35 (theo bảng 2.2_tr.28).
+ Tỷ số truyền của truyền động đai dẹt: ux = 25 (theo bảng 2.2_tr.29).
+ Tỷ số truyền chung là: uc = ubr . uđai = (35) . (25) = (625)
 Phù hợp với yêu cầu đề bài.

Hình 5. Sơ đồ hệ thống dẫn động

7
 B. TÍNH TOÁN LÝ THUYẾT
CHƯƠNG I. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

I. Chọn động cơ
1. Công suất cần thiết của động cơ:

Pt
Pct = Trong đó: Pt là công suất tính toán trên trục máy công tác
❑

 là hiệu suất truyền động

Do tải trọng thay đổi nên ta tính Pt theo công thức:

√ √
2 2 2 2
Pi P mm P1 P2
Pt = Ptđ = P1. ∑ ( ) .ti
P1 = (
P1. P1 ) . t mm +( ) . t 1 +( ) .t 2
P1 P1
∑ ti t ck

Có tmm = tck – t1 – t2 = 8 – 2,6 – 3,4 = 1 (giờ)

P2 T2
P và T tỷ lệ thuận nên P = T
1 1

√
2 2 2
 Pt = P1. 1 , 65 .1+ 1 .2 , 6+0 , 85 .3 , 4 = 0,98.P1
8

F.v 11500.0, 52
Có P1 = Plv = 1000 = 1000
= 5,98 (kW)

 Pt = 0,98 . 5.98 = 5,86 (kW)

Ta tính hiệu suất truyền động là :

 = ❑ổ . k . br . x = 0,992 .1.0,98.0,92 = 0,88

2

5 ,86
 Pct = 0 , 88 = 6,66 (kW)

2. Số vòng quay sơ bộ của động cơ

Có nsb = nlv . uc
60000. v 60000.0 ,52
nlv = .D
= .150
= 66,21 (vòng/phút)

8
 { u =(2 ÷ 5)
uc = ux . ubr = u x =(3 ÷ 5) = ux . ubr = (6÷ 25)
br

 nsb = 66,21. (6÷ 25) = (397,26÷ 1655 ,25 )

Chọn theo tiêu chuẩn:

 nsb = 1000 (vòng/phút)

Pct = 6,66 kW Pđc≥ Pct

nsb = 1000 vòng/phút nđc ≈ n sb

Tra bảng P1.3 ta chọn động cơ :

Pđc nđc 
Kiểu động cơ Cos Tmax/Tdn TK/Tdn
(kW) (vòng/phút) (%)

4A132M6Y3 7,5 968 0,81 85,5 2,2 2

T mm TK
T
= 1,65 < 2 = T dn

 Động cơ đã chọn thỏa mãn điều kiện làm việc.

II. Phân phối tỷ số truyền

nđ c 968
Tỉ số truyền chung : uc = n = 66 , 21 =14 , 62
lv

uc 14 , 62
Chọn ux = 3 => ubr = u = 3 = 4,87
x

III. Tính toán các thông số trên các trục

1. Thông số trên các trục

P Plv
- Trục 2 : P2 = ❑lv = ❑ .❑ = 6,04 kW
23 ổ k

P P2
- Trục 1: P1 = ❑ 2 = ❑ .❑ = 6,23 kW
12 ổ br

9
 P P
- Trục động cơ : Pđc = ❑ 1 = ❑1 = 6,77 kW
01 x

2. Số vòng quay trên các trục

- Trục động cơ: nđc = 968 (vg/p)

nđc
- Trục 1: n1 = U = 322,67 (vg/p)
x

n1
- Trục 2 : n2 = U = 66,26 (vg/p)
br

3. Momen xoắn trên các trục

Pi
Ti = 9,55.106. n
i

 Tđc = 66790,8 Nmm

 T1 = 184388,1 Nmm
 T2 = 870540,3 Nmm
 Tlv = 862543,4 Nmm

Ta có bảng thông số kỹ thuật sau:

Trục
Trục động cơ Trục 1 Trục 2 Làm việc
Thông số
Tỉ số truyền 3 4,87 1
Số vòng quay
968 322,67 66,26 66,26
(vg/p)
Công suất (KW) 6,77 6,23 6,04 5,98
Momen xoắn
66790,8 184388,1 870540,3 862543,4
(N.mm)

10
 CHƯƠNG II. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI

I. Chọn xích
- Lựa chọn xích con lăn 1 dãy

II. Xác định thông số của bộ truyền xích

1. Chọn số răng xích

Z1 = 29 - 2u= 29 - 2.3= 23 răng

Z2 = u.Z1= 3.23= 69 răng

2. Xác định bước xích pc

Ta có công thức

- Pt= P.k.kz.kn ≤ [P]

Có: P= 6,66 KW
25
kz= 23 = 1,09

400
kn= 322, 67 =1 , 24 (Lấy n01= 400v/p)

k= k0.ka.kđc.kbt.kđ.kc

với k0=1, ka=1, kđc=1, kbt= 1; kđ=1,2; kc=1,25 => k= 1,5

 Pt= 6,66.1,09.1,24.1,5= 11,15KW

So sánh với bảng 4.3, ta lựa chọn được xích pc= 25,4; [P]= 19kW

Từ bảng 4.6; ta có: pcmax= 44,45 > pc= 25,4

 Xích đã chọn thỏa mãn điều kiện làm việc.

III. Khoảng cách trục và số mắt xích

1. Khoảng cách trục

- Khoảng cách trục tính theo công thức:

11
a = 40.pc= 40.25,4= 1016mm

2. Số mắt xích

2 a Z1 + Z 2
X= p + 2
+¿ ¿ ¿ 127,31 mắt xích
c

Chọn X= 128 mắt xích

- Tính lại khoảng cách trục:

Pc
a= .¿
4

Để xích không chịu lực căng quá lớn, ta giảm khảng cách trục a:

∆ a=( 0,002 ÷ 0,004 ) . a

 a = 1020,4÷ 1022,4 (mm)

Lấy a = 1022 mm

3. Kiểm nghiệm số lần va đập trong 1 giây

Z 1 . n1
i= ≤ [i ]
15. X

968.23
 i= 15.128 = 11,6 < [ i ] = 30

 Thỏa mãn điều kiện.

IV. Kiểm nghiệm xích về độ bền

Theo công thức 4.13:
Q
s= ≥[s]
k đ . Ft + F0 + F v

với Q = 56,7 kN; kđ =1,2

1000. P 1000.60000 . P
F t= = =706 ,3( N )
v n . Z . Pc

2 2
F v =q m . v =2 , 6.9 , 43 =231 , 2(N)

−3
F 0=9 , 81. k f . q .a=9 , 81.4 .2 , 6.1022 .10 =104 , 3( N )

12
 56700
 s= 1 , 2.706 ,3+ 231 ,2+104 ,3 =47 , 9> [ s ] =9 ,3

Vậy xích đảm bảo độ bền

V. Kết cấu xích và lực

1. Thông số đĩa xích
P 25 , 4
= =¿
d1 = sin π sin
π 186,54 (mm)
Z1 23

P 25 , 4
= =¿
d2 = sin π sin
π 558,7 (mm)
Z2 69

2. Chọn vật liệu làm xích

- Xét đĩa xích nhỏ:

Theo công thức 4.16:

σ H 1=0 , 47.
√ K r . ( F t . K đ + F vđ ) . E
A . Kd
≤ [σ H ]

Kr = 0,48

Ft = 706,3 (N)

Kđ = 1,2

Fvđ = 13.10-7. n1 . p3. m

= 13 . 10-7 . 968 . 25,43 . 1

= 20,62 N

A = 180 mm2

Kd = 1

E = 2,1.105 MPa (Vật liệu thép)

 σ H 1=¿ 323,8 MPa

13
Vậy chọn thép C45 tôi cải thiện (có [ σ H ] = 500 ÷ 600 MPa) đảm bảo được độ bền
tiếp xúc cho đĩa 1

- Xét đĩa xích lớn :

Theo công thức 4.16:

σ H 2=0 , 47.
√ K r . ( F t . K đ + F vđ ) . E
A . Kd
≤[σ H ]

Kr = 0,21

Ft = 706,3 (N)

Kđ = 1,2

Fvđ = 13.10-7.n2.p3.m

= 13 . 10-7 . 322,67 . 25,43 . 1

= 6,87 N

A = 180mm2

Kd = 1

E = 2,1 . 105 MPa ( Vật liệu thép )

 σ H 2=¿ 215 MPa

Chọn vật liệu giống đĩa 1

3. Xác định lực tác dụng lên trục và các thông số của xích

Fr = Kx . Ft = 1,15 . 706,3 = 812,25 (N)

[ π
( )]
da1 = pc . 0 ,5+ cotg Z 1 = 197,5 mm

da2 =p .[
c 0 ,5+ cotg ( Zπ2 )] = 570,2 mm
dfi = di – 2.r

Có: r = 0,5025.d1 + 0,05 = 0,5025.15,88 + 0,05 = 8,03 ( d1 tra bảng 4.1 )

14
df1 = 170,48 mm

df2 = d2 – 2r = 542 mm

Ta có bảng thông số sau :

`Thông số Kí hiệu Giá trị

Loại xích Xích con lăn 1 dãy

Bước xích pc 25,4

Số mắt xích Xc 128

Chiều dài xích L 3251,2

Khoảng cách trục a 1022

Số răng đĩa xích Z1 , Z2 23 – 69

Đường kính vòng chia đĩa xích d1 , d2 186,54 – 558,1

Đường kính vòng đỉnh đĩa xích da1 , da2 197,7 – 570,2

Đường kính đường chân răng đĩa xích df1 , df2 170,48 – 542

Bán kính đáy r 8,03

Lực tác dụng Fr 812,25

Vật liệu đĩa xích Thép C45 tôi cải thiện

15
 CHƯƠNG III. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG

I. Chọn vật liệu

Do đề bài không yêu cầu quá nhiều và bộ truyền va đập nhẹ nên chọn sơ bộ :

{
❑b =750 MPa
- Bánh dẫn động : thép C45 tôi cải thiện ❑ch=450 MPa
HB =220 HB

{
❑b =7 00 MPa
- Bánh bị dẫn : thép C40 tôi cải thiện ch=400 MPa
❑
HB =200 HB

II. Xác định ứng suất cho phép

1. Ứng suất tiếp xúc cho phép

[ ❑ H ] = ❑0Hlim .KHL/SH
- Bánh dẫn động :

+ ❑0Hlim = 2.HB + 70 = 2.220 + 70 = 510 (MPa) (tra bảng 5.2_tr.67)

+ KHL =
mH

√ N HO
N HE

Có mH = 6

NHO = 30. H 2HB, 4 = 30.2202,4 = 12,56.106 (chu kỳ)

NHE = 60.c . ni . ∑ (T i /T max )3 . t i . Lh

[( ) ( ) ( ) ]
3 3 3
T m m t mm T t T t
= 60 . c . n1. . + 1 . 1 + 2 . 2 . Lh
T mm t ck T mm t ck T mm t ck

[ ( ) ( ) ]
3 3
3 1 1 2.6 0 , 85 3 , 4
= 60.1. 322,67 . ( 1 ) . + . + . . 12000
8 1 ,65 8 1 ,65 8

= 59,35.106 (chu kỳ)

 NHE > NHO  Lấy NHE = NHO  KHL = 1

+ Tra bảng 5.2 :

16
SH = 1,1
1
 [ ❑ H ]1 = 510 . 1, 1 = 463,64 (MPa)

- Bánh răng bị dẫn :

+ ❑0Hlim = 2.200 + 70 = 470 MPa

+ KHL =
√
mH N HO
N HE

Có mH = 6

NHO = 30. H 2HB, 4 = 30.2002,4 = 10.106 (chu kỳ)

NHE = 60.c . ni . ∑ (T i /T max )3 . t i . Lh

[( ) ( ) ( ) ]
3 3 3
T m m t mm T t T t
= 60 . c . n2 . . + 1 . 1 + 2 . 2 . Lh
T mm t ck T mm t ck T mm t ck

[ ( ) ( ) ]
3 3
3 1 1 2.6 0 , 85 3 , 4
= 60.1. 66,26 . ( 1 ) . + . + . . 12000
8 1 ,65 8 1 ,65 8

= 12,2.106 (chu kỳ)

 NHE > NHO  Lấy NHE = NHO  KHL = 1

+ Tra bảng 5.2:

 SH = 1,1
1
 [ ❑ H ]2 = 470 . 1, 1 = 427,3 (MPa)

- Với bộ truyền bánh răng trụ nghiêng :

[ ❑H ] 1+ [ ❑H ] 2
[❑H ] = = 445,5 (MPa)
2

2. Ứng suất uốn cho phép

[ ❑ F ] = ❑0Flim.KFC.KFL/SF
- Bánh dẫn động:

+ ❑0Flim = 1,8.HB = 1,8 . 220 = 396 (MPa)

17
+ Bộ truyền quay 1 chiều

 KFC = 1

+ KFL =
√
mF N FO
N FE

Có mF = 6

NFO = 4,6.106 (chu kì)

NFE = 60.c . ni . ¿ ). Lh

[( ) ( ) ( ) ]
mF mF mF
T mm t mm T t1 T t2
= 60 . c . n1. . + 1 . + 2 . . Lh
T mm t ck T mm t ck T mm t ck

[ ( ) ( ) ]
6 6
6 1 1 2 ,6 0 , 85 3 , 4
= 60.1.322 , 67 . (1) . 8 + 1 ,65 . 8 + 1 ,65 . 8 . 12000

= 34,63.106 (chu kỳ)

NFE > NFO  Lấy NFE = NFO  KFL = 1

+) SF = 1,75 (tra bảng 5.2)

396.1.1
 [ σ F ]1 = 1, 75
= 226,3 (MPa)

Bánh bị dẫn:

+) σ Flim = 1,8.HB = 1,8.200 = 360 (MPa)

+) KFC = 1

+) KFL =
mF

√ NF0
N FE
; mF = 6

N F 0 = 4.106 (chu kỳ)

N FE = 60.c . ni . ¿ ). Lh

[( ) ( ) ( ) ]
mF mF mF
T mm t T t T t2
= 60.c. n2. T . mm + 1 . 1+ 2 . .L
mm t ck T mm t ck T mm t ck h

18
 [ ( ) ( ) ]
6 6
6 1 1 2 ,6 0 , 85 3 , 4
= 60.1.6 6 , 26. (1) . 8 + 1 ,65 . 8 + 1 ,65 . 8 .12000

= 7,11.106 (chu kỳ)

NFE > NFO  Lấy NFE = NFO  KFL = 1

+) SF = 1,75 (tra bảng 5.2)

36 0 .1. 1
 [ σ F ]2 = 1 , 75
= 205,7 (MPa)

3. Ứng suất quá tải cho phép

[ σ H ]max =2 , 8 σ ch =2 , 8.450=1260(MPa)
1 1

[ σ H ]max =2 , 8 σ ch =2, 8.400=1120( MPa)

2 2

[ σ F ]max=0 ,8 σ ch =0 , 8.450=360(MPa)
1 1

[ σ F ]max=0 ,8 σ ch =0 ,8.400=320(MPa)
2 2

III. Khoảng cách trục

√
T 1 . K Hβ
aw = Ka.(u ± 1). 3 2
[ σH ] .u . Ψ ba

Có Ka = 43 (tra bảng 5.3)

u = 4,87

T1 = 184388,1 (N.mm)

Ψ ba = 0,4 (tra bảng 5.4)

Ψ bd =0 , 53.Ψ ba . ( u ±1 )

= 0,53.0,4. (4,87 + 1)

= 1,24

 K Hβ=1 , 06 ( tra bảng 5.5 )

[ σ H ] = 445,5 (MPa)

19

√
aw ¿ 43. (4 ,8 7+1). 3
184388 ,1 . 1 ,06
445 , 52 .4 ,87.0 , 4
= 206,7 (mm)

 Lấy khoảng cách trục aw = 200 mm (theo tiêu chuẩn)

IV. Xác định thông số ăn khớp

1. Mô đun m

m = (0,01÷ 0 , 02).aw

= 2÷ 4

Chọn m = 3 (theo tiêu chuẩn)

2. Số răng, góc nghiêng bánh răng 

- Chọn góc nghiêng răng β = 150 (8 0 ≤ β ≤ 200 ¿

2. aw .cos β 2.200 .cos 150
Z1= = = 21,94 (răng)
m.(u+1) 3.(4 , 87+ 1)

Lấy Z1 = 22 răng

Z2 = u.Z1 = 22.4,87 = 107,14 răng

Lấy Z2 = 107 răng

Tính lại góc nghiêng răng:

m.(Z 1+ Z 2 ) 3.(22+107)
Cos β = 2. aw
= = 0,97
2.200

 β = 14o (thỏa mãn)

Tính lại tỉ số truyển thưc tế Um

Z1 107
Um = Z = 22 = 4,86
2

3. Xác định hệ số dịch chỉnh

- Do là bánh răng trụ răng nghiêng nên không cần thiết phải có hệ số dịch chỉnh.

20
V. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

σ H = ZM . ZH . Zε.
√ 2. T 1 . K H .(u m+ 1)
bw .u m .d w1 2
≤ [σ H ]

1
+) ZM = 274 (MPa 3 )

+) ZH =
√ 2cosβb
sin 2 α tw

tan β b = cosα .tanβ = cos 200. tan140 = 0,23

 β b = 130

 ZH =
√
2. cos 13 0
0 = 1,74
sin ⁡(2. 20 )

+) bw = aw.Ψ ba = 200.0,4 = 80 mm
bw . sinβ 80. sin14
0
εβ = = = 2,05
m. π 3π

[
ε α = 1, 88−3 , 2.
( Z1 + Z1 )].cosβ
1 2

[ 1 1
(
= 1, 88−3 , 2. 22 + 107 .cos140 )]
= 1,65

 Z ε=
√ √
1
εα
= 1 = 0,78
1 , 65

Đường kính vòng lăn:

2 aw
dw = 1
( um ±1 )

2.200
= 4 ,86+ 1 = 68,3 mm

d w = d w .um = 4,86 . 68,3 = 332 mm

2 1

Vận tốc vòng là :

21
 π d w . n1 π .68 , 3 .322 , 67
v1 = 1
= 60000
60000

= 1,15 (m/s)

+) KH = K Hβ . K Hα . K HV

K Hβ = 1,06 (tra bảng 5.5)

K Hα = 1,13 ( tra bảng 5.13)

1+V H . b w . d w
K HV = 1

2.T 1 . K Hβ . K Hα

VH = δ H . g0.V.
√ aw
um

Có δ H = 0,002 ( tra bảng 5.14 )

go = 73 ( tra bảng 5.15 )

=> VH = 0,002. 73. 1,15.

√ 200
4 , 86
= 1,08

v H .b w . d wt 1 , 08.80.68 ,3
=> KHV= 1+ 2.T . K . K = 1+ 2.184388 , 1 .1, 06.1 , 13 = 1,01
1 hβ hα

=> KH= 1,06.1,13.1,01= 1,21

=> σ H = 274. 1,74. 0,78.

√ 2. 184388 , 1.1 , 21.(4 , 86+1)
80.4 , 86. 68 ,3
2 = 438,6 ( MPa)

σ H < [σ H ] thỏa mãn điều kiện bền tiếp xúc

VI. Kiểm nghiệm độ bền uốn

2.T 1 . k F . Y ε . Y β .Y F 1
σ F 1= ≤ [σ F 1 ]
vh vh vh,

+) KF = K Fβ. K Fα. K Fv

K Fβ= 1,14( tra bảng 5.5)

K Fα= 1.37( tra bảng 5.13)

22
 v h .b w . d wt
KFv= 1+ 2.T . k . k
1 Fβ Fα

=> VF= δ F . g0 . v .
√ aw
um

δ F = 0,006( tra bảng 5.14)

g0= 73

=> VF = 0,006. 73. 1,15.

√ 200
4 , 86
= 3,23

V F . bw . d w 1 3 ,23 . 80 . 68 ,3
KFv = 1+ 2.T . k . k = 1+ 2.184388 ,1.1 , 14.1 ,37 = 1,03
1 Fβ Fα

=> KF= 1,14. 1,37. 1,03= 1,61

1 1
+) Y ε = ε = 1, 65 = 0,61
α

β 14
+) Y β=1− 140 =1− 140 = 0,9

YF1= 4 (Tra bảng 5,16)

2.184388 ,1.1 , 61.0 , 6.0 , 9.4
=> σ F 1= 80 . 68 ,3 . 3
= 78,24 ( MPa)

σ F 1 ≤[σ F 1 ]= 226,3 MPa (Thỏa mãn điều kiện bền uốn bánh răng chủ động)

σ F 1 .Y F 2
σ F 2= ≤ [σ F 2 ]
Y F1

Y F 2= 4 (bảng 5.16)

σ F 1 .Y F 2 78 ,24 . 4
σ F 2= = = 78 , 24 ( MPa ) <¿ [σ F 2 ] = 195,43( MPa)
Y F1 4

( Thỏa mãn điều kiện bền uốn bánh răng bị động)

VII. Kiểm nghiệm về quá tải

- Kiểm tra quá tải ứng suất uốn

σ Hmaxi =σ Hi . √ K qt ≤ [σ Hmax ] i

23
 maxT mm T
Kqt= T = T =1 ,65
1

+) σ Hmax 1=465 , 95 . √1 , 65=5 98 , 5 MPa

σ Hmax 1 < [ σ Hmax ]1=1260 MPa

+) σ Hmax 2=534 , 1. √ 1 , 65=686 , 1 MPa

σ Hmax 2 < [ σ Hmax ]2=1120 MPa

( Thỏa mãn điều kiện về ứng suất tiếp xúc)

- Kiểm nghiệm quá tải về ứng suất uốn

σ Fmaxi =σ Fi . √ K qt <[σ Fmax ]i

+) σ Fmax 1=226 ,3. √ 1, 65=290 ,7 MPa

σ Fmax 1 < [ σ Fmax ]1=360 MPa

+) σ Fmax 2=240 ,7 . √ 1, 65=309 ,2 MPa

σ Fmax 2 < [ σ Fmax ]2=320 MPa

 Thỏa mãn điều kiện quá tải về ứng suất uốn

VIII. Xác định các thông số còn lại

1. Đường kính vòng chia
m. Z 1 3.22
d1 = = =68 mm
cos β cos 14

m. Z 2 3.107
d2 = = =330 ,8 mm
cos β cos 14

2. Đường kính đáy răng

df1 = d1 - 2,5.m

= 68 - 2,5.3

= 60,5 mm

df2 = d2 - 2,5.m

24
 = 330,8 - 2,5.3

= 323,3 mm

3. Đường kính đỉnh răng

da1 = d1 + 2m

= 68 + 2.3

= 74 mm

da2 = d2 + 2.m

= 330,8 + 2.3

= 336,8 mm

Ta có bảng sau:

TT Tên thông số Giá trị

1 Khoảng cách trục (mm) 200

2 Môđun 3

3 Chiều rộng vành răng (mm) 80

4 Tỉ số ruyền thực tế 4,86

5 Góc nghiêng bánh răng 14

6 Số bánh răng Z1= 22 Z2= 107

7 Đường kính vòng chia (mm) d1= 68 d2= 330,8

8 Đường kính đáy răng (mm) df1= 60,5 df2= 323,3

9 Đường kính đỉnh răng (mm) da1 = 74 da2 = 336,8

25
 CHƯƠNG IV. THIẾT KẾ TRỤC

I. Chọn vật liệu

- Sử dụng vật liệu thép C45 tôi cải thiện

II. Thiết kế về độ bền của trục

1. Xác định tải trọng lên trục

- Tải trọng tác dụng lên hai trục:

Hình 4.1: Tải trọng tác dụng lên hai trục

Fr: Lực tác dụng lên trục của bộ truyền xích

Frx = Fr .cos 30 = 812,25. cos30 = 703,43 N

Fry = Fr .sin 30 = 406,13 N

FxB; FyB; FxD; FyD; FxM; FyM; FxP; FyP là phản lực liên lết tại các tiết diện lắp ổ lăn
2.T 1 2.184388 , 1
Ft1 = Ft2 ¿ d = 68
=5423 , 18¿ )
W1

F t 1 . tan α tw 5423 , 18. tan 20

Fr1 = Fr2 = = =2034 , 3 ¿)
cos β cos 14

Fa1 = Fa2 = F t 1 . tan β= 5483 , 18 . tan14 = 1352,15 (N)

26
 Fk = (0,2÷ 0,3). Ft2= 1400 (N)

2. Tính toán thiết kế trục

a, Tính toán sơ bộ đường kính trục

Đường kính trục sơ bộ được xác định theo công thức:

d≥3
√ T
0 , 2. [ τ ]
(mm).

Trong đó: T là mômen xoắn tác dụng lên trục.

[]= 12÷30 (MPa) là ứng suất xoắn cho phép.

- Đường kính sơ bộ trục I:

√
d1 ≥ 3
T
√
0 , 2. [ τ ]
= 3 184388 , 1 = 39,5 (mm)
0 , 2.15

Chọn d1 = 40(mm)

- Đường kính sơ bộ trục II:

√
d2 ≥ 3
T
√
0 , 2. [ τ ]
= 3 870540 ,3 = 52,5(mm)
0 ,2.30

Chọn d2 = 55(mm)

b, Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ

Tra bảng 10.2, từ đường kính sơ bộ d, xác định gần đúng chiều rộng ổ lăn bo

b01= 25(mm)

b02= 39(mm)

Chiều dài mayơ bánh răng trụ

lm12 = (1,2÷1,5).d1 = 48÷60 mm

Lấy lm12 = 55mm

lm13 = lm22 = 90 mm (do đây là tiết diện lắp bánh răng, có bw = 80mm)

27
lm23= (1,2÷ 1,5).d2 = 66÷82,5 mm

Lấy lm23 = 75mm

Xác định các kích thước khác:

k1 = 12mm; k2 = 10mm; k3 = 15mm; hn = 18mm
- Trục I :
lcki = 0,5.(lmki + b0) + k3 + hn
lc12 = 0,5.(lm12 + bo1) +k3 +hn
= 0,5.(55+ 25) + 15 + 18
= 73 mm
l12 = -lc12 = -73 (mm)
l13 = 0,5.(lm13+ bo) + K1 + K2
= 0,5.( 90+ 25) +12 +10
= 79,5 (mm)
l11 = 2.l13 = 2 . 79,5 = 159 (mm) .
- Hình vẽ sơ bộ trục I:

Hình 4.2. Hình vẽ sơ bộ trục I

- Trục II:
28
 l21 = l11 = 159 (mm)

l23 = 0,5.(lm23+bo) + K1 + hn = 86 (mm)

l22 = l13 = 79,5 (mm)

- Hình vẽ sơ bộ trục II:

Hình 4.3. Hình vẽ kích thước sơ bộ trục II

c, Vẽ sơ đồ momen

- Xét trục I:

Ta có sơ đồ trục I như sau:

Hình 4.4. Sơ đồ lực trên trục I

Xét hệ phương trình cân bằng:

29
¿

{ F =−3737 , 98 ( N ) (Ngược chiều đã chọn)

 F Bx =−2388 , 63 ( N ) (Ngược chiều đã chọn)
Dx

{ ¿ F =−713 ,7 ( N ) (Ngược chiều đã chọn)

 ¿ F Bx=−914 , 47 ( N ) (Ngược chiều đã chọn)
Dx

30
Ta có hệ phương trình momen như sau:

MxD = 0 (N.mm)

MxCphải = -FDy. 79,5= -72700,37 N.mm

d br
MxCtrái = MxCphải - MxC = -72700,37 - F a 1 . = -118673,47 N.mm
2

31
 MxB = - FDy.159 + Fr1.79,5 - MxC = -29646,98 N.mm
MxA = - FDy.232. Fr1.(79,5+73) - MxC - FBy.73 = 0 (N.mm)
MyD = 0 (N.mm)
MyC = FDx .79,5 = 189896,09 (N.mm)
MyB = FDx.159 - Ft1.79,5 = -51350,64 ((N.mm))
MyA = FD.232 - Ft1.( 73 + 79,5) + FBx.73= 0 (N.mm)
MzD = 0 (N.mm)
d br
MzC = MzB = - F t 1 . = -184388,12 (N.mm)
2

MzA = 0 (N.mm)
- Xét trục II
Ta có sơ đồ trục II như sau:

Hình 4.5. Sơ đồ lực tác dụng lên trục II

Xét hệ phương trình cân bằng :

¿

{¿ F =1954 , 36(N )
 ¿ FMx=4868 , 82(N )
Px

¿ {
¿ F My =−389 , 43 ( N ) (Ngược chiềuđã chọn)
¿ F Py =2423 ,73( N )

32
Ta có hệ phương trình momen như sau:

MxQ = MxP = 0
MxNphải = FPy. 79,5 = 192686,54( N.mm)
d br 2
MxNtrái = MxNphải- MxN = MxNphải- F a 2 . = -30959,07(N.mm)
2

33
 MxM = 159.FPy - MxN - Fr2.79,5 = 0 (N.mm)
MyQ = 0 (N.mm)
MyP = Fk .86= 120400 (N.mm)
MyN = Fk.(86+ 79,5)- FPx.79,5 = -155371,97 (N.mm)
MyM = Fk.245- FPx. 159+ Ft2.79,5 = 0
MzM = MzQ = 0 (N.mm)
d br 2
MzN = MzP = - F t 2 . = 896993,97 (N.mm)
2

d. Tính đường kính và chiều dài các đoạn trục

Tính momen uốn tổng Mki và momen tương đương Mtđki tại các tiết diện i của
các trục:

M tdki =√ M 2yki + M 2xki +0 , 75.T 2k

d ki =
√
3 M tdki
0 , 1. [ σ ]

Trong đó:
Mxki, Myki : Momen uốn tổng trong mặt phẳng xOz và yOz tại các tiết diện của
trục k.

[] : ứng suất cho phép của thép chế tạo trục, [] = 63 MPa

MtđA = 159684,8 (N.mm)

MtđB =170338,09 (N.mm)

MtđC = 275033 (N.mm)

MtđD = 0 (N.mm)

MtđM = 0 (N.mm)

MtđN =815301,75 (N.mm)

MtđP =786094,65 (N.mm)

MtđQ =776819,5 (N.mm)

34
 Đường kính tại các tiết diện và lấy theo tiêu chuẩn :

Đường kính tính được Đường kính chọn theo tiêu chuẩn

dA = 29,37 mm dA = 30 mm

dB = 30,01 mm dB = 35 mm

dC = 35,21 mm dC = 40 mm

dD = 30,01 mm dD = 35 mm

dM = 49,97 mm dM = 55 mm

dN = 50,58 mm dN = 60 mm

dP = 49,97 mm dP = 55 mm

dQ = 49,97 mm dQ = 50 mm

III. Tính chọn then

1. Kích thước then

Tiết Đường Tiết diện then Chiều sâu rãnh Chiều dài
diện kính(mm) b h t1 t2 then lt(mm)

12 30 8 7 4 2,8 45

13 40 12 8 5 3,3 80

22 60 18 11 7 4,4 80

23 50 16 10 6 4,3 63

35
2. Kiểm nghiệm về độ bền cắt và độ bền dập của then

2T
σ d= ≤ [σd ]
d .l t . ( h−t 1 )

2T
τ c= ≤ [τc]
d . lt . b

Ta có bảng sau:
σd τc
Tiết d bxh t1 lt T
(MPa (MPa
diện (mm) (mm) (mm) (mm) (N.mm)
) )

184388,1
12 30 8x7 4 45 91,06 34,15
2

184388,1
13 40 12x8 5 80 38,41 9,6
2

18x1 896993,9
22 60 7 80 93,44 20,76
1 7

16x1 896993,9 142,3

23 50 6 63 35,6
0 8 8

Với [ σ d ]=150 MPa ; [ τ c ]=60 ÷ 90 MPa

 Tất cả đều thỏa mãn điều kiện bền cắt và độ bền dập

IV. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi

Với thép 45 tôi cải thiện có b = 750 MPa

-1 = 0,43.b = 327MPa

-1 = 0,58.-1 = 189,66 MPa

Theo bảng 10.6:  = 0,05;  = 0

36
Các trục của hộp giảm tốc đều quay. ứng suất thay đổi theo chu kỳ đối xứng :

 mj = 0 ; ạj = Mj/Wj

Vì trục quay một chiều ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động.

 mj = aj = maxj/2 = j/2W0j

37
Chọn lắp ghép bằng then với thông số kích thước theo bảng 9.1 ta có :

Tiết Đường
bxh t1 W W0
diện kính(mm)

10;11 35 4209,24 8418,18

12 30 8x7 4 2290,18 4940,9

13 40 12x8 5 5364,44 11647,62

20,21 55 16333,83 32667,65

22 60 18x11 7 18256,3 39462,05

23 50 16x10 6 10413,28 22685,13

+ Xác định các hệ số Kdj và Kdj đối với các tiết diện nguy hiểm theo công thức

Kdj = ( K/ + Kx – 1 )/Ky

Kdj = ( K/ + Kx – 1 )/Ky

Theo bảng 10.8; phương pháp gia công tiện K x = 1,06 và không dùng tăng
bền bề mặt Ky = 1

Theo bảng 10.12 dùng dao phay ngón hệ số tập trung ứng suất tại rãnh then
ứng với vật liệu có b = 750 MPa là K = 2,01 và K = 1,88

Tra bảng 10.10, hệ số kích thước  và  ứng với đường kính tiết diện nguy
hiểm từ đó xác định được tỷ số K/ và K/ tại rãnh then trên các tiết diện này.

Theo bảng 10.11 ứng với kiểu lắp đã chọn b = 750 MPa và đường kính của
tiết diện nguy hiểm tra được tỷ số K / và K/ do lắp căng tại các tiết diện này,
trên cơ sở đó dùng giá trị lớn hơn trong 2 giá trị của K / để tính Kd và giá trị lớn
hơn trong 2 giá trị của K/ để tính Kd

Công thức tính hệ số an toàn theo công thức 10.19 [1]:

s σj . s τj
s j= ≥[s]
√s2
σj
2
+ s τj

38
 Trong đó:

s j là hệ số an toàn cho phép

sσj là hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp

sτj là hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp

Giá trị sσj , stj được xác định theo các công thức sau:
σ −1
sσj =
K σdj . σ aj +ψ σ . σ mj

τ−1
sτj =
K τdj . τ aj +ψ τ . τ mj

Với các giá trị

σ −1, τ −1 là giới hạn mỏi uốn và giới hạn mỏi xoắn với chu kì đối xứng.

σ −1=0,436.[ σ b] =0,436.750 =327(Mpa).

τ −1=0,58. σ −1= 189,66 (Mpa).

σ aj,τ aj, σ mj, τ mj là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp

tại tiết diện j

Kết quả:

K/ Kτ /τ
Tiết D
Lắp Lắp Kd K τd sσ sτ S
diện (mm) Then Then
căng căng
10;11 35 - 2,25 - 1,75 2,35 1,85 9,88 9,11 6,7
12 30 2,28 2,25 2,38 1,75 2,38 2,48 - 4,02 4,02
13 40 2,36 2,25 2,41 1,75 2,46 2,51 3,18 7,42 2,92
20,21 55 - 2,75 - 2,15 2,85 2,25 15,56 6 5,6
22 60 2,56 2,75 2,54 2,15 2,85 2,64 8,46 6,2 5
23 50 2,48 2,75 2,47 2,15 2,85 2,57 - 3,66 3,66

39
V. Kiểm nghiệm độ bền tĩnh
Để đề phòng khả năng bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng do quá tải đột
ngột, cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh theo công thức :
M max T max
σ td =√ σ 2 +3. τ 2 ≤ [ σ ], Với σ = ; τ=
Wx W0

+) Xét trục 1 tại tiết diện nguy hiểm 13

M max 223928 ,37
σ= = =41 ,74 (MPa)
Wx 5364 , 44

T max 184388 , 12
τ= = =15 , 83(MPa)
W0 11647 , 62

σ td =√ σ 2 +3. τ 2=49 , 94(MPa)≤ [ σ ]

Trục I thoản mãn độ bền tĩnh.

+) Xét trục II tại tiết diện nguy hiểm 22

M max 247524 , 36
σ= = =13 ,56 (MPa)
Wx 18256 ,3

T max 896993 , 97
τ= = =22, 73(MPa)
W0 39462 , 05

σ td =√ σ 2 +3. τ 2=41 ,64 (MPa)≤ [ σ ]

 Trục II thoản mãn độ bền tĩnh.

40
 CHƯƠNG V. CHỌN Ổ TRỤC

I. Chọn ổ
Xét trục I:
F a = - F a = -1352,15 (N)
t 10 1

F r = √ Fbx 2 + Fby 2 = 3805,5 (N)

10

F r = 2034,3 (N)
11

Xét theo F r 10

F a 1352 ,15
= ¿ 0 , 36>0 , 3
Fr 3805 ,5
10

Chọn ổ bi đỡ - chặn với góc tiếp xúc α =120 chọn ổ cỡ trung hẹp

Kí d D b=T r r1 C C0
hiệu mm Mm mm mm mm KN KN

46307 35 80 21 2,5 1,2 33,4 25,2

Xét trục II:

F q =F a =1352 ,15 ( N )
2 2

F r =1992 , 78 ( N )
20

F r =5438 , 74 ( N )
21

Tính theo F r 21

Fa 1352 ,15
2
= =0 , 25<0 , 3
Fr 21
5438 ,74

Chọn ổ bi đỡ 1 dãy cỡ trung:

Đường
Kí d D B r C C0
kính bi
hiệu (mm) (mm) (mm) (mm) (kN) (kN)
(mm)

311 55 120 29 3 20,64 56 42,6

41
 II. Chọn cấp chính xác
Đối với hộp giảm tốc nên chọn cấp chính xác 0

Có độ đảo hướng tâm = 20 μm

Giá thành tương đối 1

III. Chọn kích thước ổ lăn

1. Chọn ổ theo khả năng tải động

Cd = Q.m√ L

- Xét trục I:
i F a 1352, 15
=
C 0 25 , 2. 103
= 0,054

 e=0 , 37 (theo bảng 8.4)

F s =e . F r =0 ,37 . 3805 , 5=1408 , 04 ( N )

10 10

F s =e . F r =0 ,37 .2034 ,3=752 ,7 ( N )

11 11

Ta có sơ đồ trục sau :

Hình 5.1. Sơ đồ lực tác dụng lên trục I

∑ F a =F s −F a = 2760,19 (N) > F s

10 10 1 10

∑ F a =F s 11+ F a = -599,45 (N) < F s

11 1 11

42
 Lấy F a = 2760,19 (N)
10

F a = F s 11 = 752,7 (N)
11

+) Xác định X và Y
Fa 2760 , 19
10
= = 0,73 > e
V . Fr 10
1 . 3805 ,5

 X =0 , 45 ; Y =1 , 46 ( Tra bảng 8.4 )

Fa 752 ,7
11
= = 0,37 = e
V . Fr 11
1 .2034 ,3

 X =1 ; Y=0

+) Tính Q

Q10 = ( X . V . F r +Y . F a ) . k t .k đ
10 10

= ( 0,45.1.3805,5 + 1,46.2760,19).1.1,1

= 6316,59 (N)

Q11 = ( X . V . F r +Y . F a ) . k t . k đ
11 11

= (1.1.2034,3).1.1,1

= 2237,73 (N)

Vậy ổ lăn 10 chịu tải trọng lớn hơn

Do tải trọng của trục thay đổi nên ta tính tải trọng tương đương QE

QE = m
√ ∑ ( Q i m . Li )
∑ Li

√( ) ( ) ( )
m
m Q01 Lh Q02 m Lh Q03 m Lh
QE = Q E =Q10 . 10
Q01
. + 1

L h Q01
. + 2

Lh Q 01
.
Lh
3

= 6316,59 .
√3 1
( )
+
8 1 , 65
.
8
+
1 , 65
.(
1 3 2 , 6 0 , 85 3 3 , 4
8 )
= 4007,92 (N)

43
 Sơ đồ làm việc là :

Hình 5.2: Sơ đồ làm việc của hộp giảm tốc

Có : Cd = QE.m√ L
60. n. Lh 60 .322 , 67 .12000
Có L = 6
= 6
=232, 32
10 10

 Cd = 4007,92.10-3 . √3 232 ,32

= 24,64 (kN) < C = 33,4 kN
 Ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải động cho trục I.
- Xét trục II:
i Fa 1352 , 15
C0
= 42 , 6.10
3 = 0,032

 e=0 , 22

Hình 5.3. Sơ đồ lực tác dụng lên trục II

44
 Fa
+ Tính V . F
r

Tính trên ổ bi chịu lớn hơn là ổ lăn 21:

F a 21 1352, 15
V . F r 21
= 1. 5438 , 74
= 0,25 > e

 X =0 , 56 Y =1 , 99

+ Tính Q

Q21 = ( X . V . F r +Y . Fa ) . k t . k đ
21 21

= ( 0,56.1.5438,74 +1,99.1352,15).1.1,1

= 6310,12 (N)

+ Do tải trọng thay đổi, tính QE

√( ) ( ) ( )
m
m Q01 Lh Q 02 m L h Q03 m
Lh
QE = Q E ¿ Q21 . . + 1
. + 2
. 3

Q01 Lh Q 01 Lh Q01 Lh
21

= 6310,12 . .
1
+
8 1 , 65
.
8
+
√1 , 65
. (
1 3 2 , 6 0 , 85 3 3 , 4
3

8 ) ( )
= 4003,81 (N)

+) Tính L
60. n2 . Lh 60 . 66 , 26 . 12000
L= 6
= 6 = 47,7
10 10

+) Tính Cd

Cd = QE.m√ L

= 4003,81.10-3 . √3 47 , 7

= 14,52 (kN) < C = 56 kN

 Ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải trọng cho trục II.

45
 2. Kiểm tra khả năng tải tĩnh của ổ

Khả năng tải tĩnh theo 2 giá trị, lấy giá trị lớn hơn:

Qt = X0,Fr + Y0.Fa

Qt = Fr

Điều kiện Qt ≤ C0

- Xét trục I

+ Tính Qt theo trục chịu tải lớn hơn là trục 10:

Qt = X 0 . Fr +Y 0 . F a (Gía trị X 0 , Y 0 lấy từ bảng 8.5)
10 10 10

= 0,5 . 3805,5 + 0,47 . 2760,19

= 3200,04 (N)

Qt = Fr10 = 3805,5 N

Vậy giá trị Qt = F r = 3805,5 (N)

10 10

So sánh Qt <C 0 = 37,7 kN10

 Ổ lăn đã chọn đảm bảo khả năng tải tĩnh của trục I.
- Xét trục II

Tính theo trục chịu lực lớn hơn là trục 21:

Qt = X 0 . Fr +Y 0 . F a
21 21 21

= 0,6.5438,74 + 0,5.1352,15

= 3939,32 (N)
Qt = F r = 5438,74 N
21 21

ChọnQt = F r = 5438,74 N
21 21

Qt <C 0 = 49,4 kN
21

 Ổ lăn đã chọn đảm bảo tải trọng tĩnh của trục II.

46
 CHƯƠNG VI. TÍNH TOÁN VÀ CHỌN CÁC CHI TIẾT KHÁC CỦA
HỘP GIẢM TỐC

I. Thiết kế vỏ hộp
Vỏ hộp giảm tốc có nhiều loại khác nhau, song chúng đều phải đảm bảo các
nhiệm vụ chung như sau: bảo đảm vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận
máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn,
bảo vệ các chi tiết máy tránh bụi bặm. Chỉ tiêu cơ bản mà một hộp giảm tốc cần
thoả mãn là độ cứng vững cao đồng thời có khối lượng nhỏ. Để đảm bảo các yêu
cầu trên, hộp giảm tốc được chế tạo bằng phương pháp đúc. Vật liệu thường được
sử dụng để đúc hộp giảm tốc là gang xám, ở đây ta chọn loại gang xám có kí hiệu
là GX15-32.

II. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp

Hộp giảm tốc được cấu thành bởi hai bộ phận chính và thân và nắp hộp. Để xác
định kích thước của các bộ phận này, người ta thường căn cứ trên các kích thước
của bộ truyền để tính toán theo bảng 9.1, kết quả tính toán kích thước hộp giảm tốc
được trình bày theo bảng dưới đây:

Bảng 6.1. Kích thước vỏ hộp giảm tốc

Kích
Tên gọi Công thức thước
(mm)
δ=0 , 03. a+3> 6
Chiều dày thân hộp δ=9
a: khoảng cách tâm
δ 1=8
Chiều dày nắp hộp δ 1=0 , 9. δ

Chiều dày gân tăng cứng e=( 0 , 8 ÷ 1 ) .δ e=9

Chiều cao gân tăng cứng h<58

Độ dốc Khoảng 20
Đ/k bu lông nền d 1 >0 , 04. a+10>12 d1 = 20
Đ/k bu lông cạnh ổ d 2= ( 0 ,7 ÷ 0 , 8 ) . d 1 d2 = 14
47
Đ/k bu lông ghép bích nắp và thân d 3= ( 0 ,8 ÷ 0 , 9 ) . d 2 d3 = 12
Đ/k vít ghép nắp ổ d 4 =( 0 , 6 ÷ 0 ,7 ) .d 2 d4 = 10
Đường kính vít nắp cửa thăm d 5= ( 0 ,5 ÷ 0 , 6 ) d 2 d5 = 8
Chiều dày mặt bích thân hộp S1 = ( 1 , 4 ÷ 1 , 8 ) . d 3 S1= 22
Chiều dày mặt bích nắp hộp S2= ( 0 ,9 ÷ 1 ) . S 1 S2 = 22
Bề rộng bích nắp và thân K 1=K 2 −( 3÷ 5 ) K1 = 43
Xác định theo kích thước
Đường kính ngoài mặt bích ổ D1 = 140
nắp ổ
Xác định theo kích thước
Đường kính tâm lỗ vít D2 = 170
nắp ổ

Bề rộng mặt ghép bu lông cạnh ổ K2= 1,6.d2+ 1,3d2+(3÷5) K2 = 48

E1=1 , 6 d 2
D2
Tâm bulông cạnh ổ C= nhưng phải bảo đẩm E1 = 23
2
điều kiện k > 1,2.d2

Xác định theo kết cấu, phụ

Chiều cao h1 thuôc vào tâm lỗ bulông và h1 = 30
kích thước mặt tựa
Chiều dày mặt đế S3= (1 , 4 ÷1 , 7 ) . d 1 S3 = 30
Xác định theo đường kính
Đường kính Dd Dd = 35
dao khoét
k 3=3. d 1 k3 = 60
Bề rộng mặt đế
q > k3+2 δ q = 80
Khe hở giữa bánh răng và thành ∆≥¿ ∆=20
trong hộp

Khe hở giữa bánh răng lớn và đáy ∆ 1 ≥ ( 3 ÷5 ) . δ ∆ 1=30

hộp

Khe hở giữa mặt bên các bánh răng ∆2≥ δ ∆ 2=15

với nhau
Số lượng bu lông nền Z = (L+B)/(200÷300) Z=6
L = 540: chiều dài của hộp
48
 B = 260: chiều rộng của hộp

III. Một số kết cấu khác liên quan đến cấu tạo vỏ hộp
1. Vòng móc

Hình 6.1. Vòng móc

Để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc trên lắp và thân thường được lắp thêm
vòng móc.

Kích thước vòng móc được xác định như sau:

Chiều dày vòng móc S = (2÷3). δ = (2÷3).8 = 20 mm

Đường kính d = (3÷4). δ = (3÷ 4). 8 = 30 mm

2. Chốt định vị

Hình 6.2. Chốt định vị

Có tác dụng định vị chính xác vị trí của nắp và bulông, hộp giảm tốc.Nhờ
chốt định vị mà khi xiết bulông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ, do đó loại
trừ được nguyên nhân làm hỏng ổ.

49
 Ta chọn chốt côn .Tra bảng 9.5 ta có các thông số sau:

d = 6mm; c = 1mm; l = 50mm

3. Nắp cửa thăm

Hình 6.3. Nắp cửa thăm

Để kiểm tra quan sát chi tiết trong hộp giảm tốc. Khi lắp ghép và dổ dầu vào
hộp . được bố trí trên đỉnh hộp.

Theo bảng 9.6 ta chọn các kích thước sau :

A B A1 B1 C K R Số lượng
Vít
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) vít

100 75 150 100 125 87 12 M8 4

4. Nút thông hơi

50
 Hình 6.4. Nút thông hơi

Khi máy làm việc nhệt độ trong hộp tăng lên, áp suất trong hộp cũng tăng theo.
Để giảm áp suất và thông khí trong hộp ta dùng nút thôn hơi, đồng thời cũng là để
điều hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp.

Tra bảng 9.7 ta chọn:

A B C D E G H I K L M N O P Q R S

M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

5. Nút tháo dầu

Hình 6.5. Nút tháo dầu

Sau một thời gian làm việc , dầu bôi trơn trong hộp bị bẩn hoặc biến chất, do
đó cần thay dầu mới. Nút tháo dầu dùng để xả dầu cũ ra bên ngoài.

Tra bảng 9.8 ta chọn:

d b m l d s d0

M20x2 15 9 28 30 22 25,4

6. Que thăm dầu

Hình 6.6. Que thăm dầu

Dùng để kiểm tra mức dầu trong hộp giảm tốc , để đảm bảo mức dầu luôn ở
mức cho phép để các chi tiết được hoạt động tốt.
51
IV. Dung sai và kiểu lắp.
Dựa vào bảng phạm vi sử dụng của các kiểu lắp 20.4 [1] ta có thể lựa chọn các
kiểu lắp thích hợp để lắp các chi tiết lên trục và giữa các chi tiết với nhau. Vì trong
quá trình gia công các chi tiết việc gia công lỗ bao giờ cũng kém chính xác hơn gia
công trục do đó ở đây ta cũng ưu tiên gia công trục với cấp chính xác cao hơp cấp
6 và chọn luôn miền dung sai của trục là miền k. Từ đó ta có thể chọn kiểu lắp
miền dung sai đồng thời trị số sai lệch giới hạn theo bảng sau:
Bảng 6.2. Bảng thống kê dung sai và kiểu lắp

( μm )
Giá trị sai lệch giới hạn
Vị trí lắp ghép Kiểu lắp
Dung sai lỗ Dung sai trục
+0,03 0
Nắp ổ trục 1 và vỏ hộp 80 H7/h6
0 -0,019
+0,035 0
Nắp ổ trục 2 và vỏ hộp 120 H7/h6
0 -0,022
+0,018
Trục 1 và ổ lăn 35 k6
+0,002
+0,021
Trục 2 và ổ lăn 55 k6
+0,002
+0,03
Vỏ hộp và ổ đỡ chặn 80 H7
0
+0,035
Vỏ hộp và ổ đỡ 120 H7
0
+0,025 +0,018
Bạc chắn dầu và trục 1 35 H7/k6
0 +0,002
+0,03 +0,021
Bạc chắn dầu và trục 2 55 H7/k6
0 +0,002
+0,021 +0,0065
Ngõng trục và bánh xích 30 H7/js6
0 -0,0065
52
 +0,025 +0,08
Ngõng trục và khớp nối 50 H7/js6
0 -0,008
+0,025 +0,018
Mayơ bánh răng và trục 1 40 H7/k6
0 +0,002
+0,03 +0,028
Mayơ bánh răng và trục 2 60 H7/k6
0 +0,021

53